MAKALAH

MANAJEMEN OPERASIONAL LANJUTAN

Sumber Perencanaan

Dosen pengampu: Dr. Titik Kusmantini, SE, MSi

Disusun oleh;

KELOMPOK 3

Anggota:
Anindya Andaraswari 141190044
Pinkan Jovanny Eldyas N 141190045
Nona Berliana 141190057

EM-F
PROGRAM STUDI MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL ‘VETERAN’ YOGYAKARTA

1
 KATA PENGANTAR

Puji syukur diucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmatNya
sehingga makalah ini dapat tersusun sampai dengan selesai. Tidak lupa kami mengucapkan
terimakasih terhadap bantuan dari pihak yang telah berkontribusi dengan memberikan
sumbangan baik pikiran maupun materinya. Penulis sangat berharap semoga makalah ini
yang berjudul “Sumber Perencanaan” dapat menambah pengetahuan dan pengalaman bagi
pembaca. Bahkan kami berharap lebih jauh lagi agar makalah ini bisa pembaca praktekkan
dalam kehidupan sehari-hari.
Bagi kami sebagai penyusun merasa bahwa masih banyak kekurangan dalam
penyusunan makalah ini karena keterbatasan pengetahuan dan pengalaman Kami. Untuk itu
kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca demi
kesempurnaan makalah ini.

Yogyakarta, 2 Juni 2021

2
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR…………………………………………………………………. 2
BAB I PENDAHULUAN……………………………………………………………… 4
A.Latar Belakang……………………………………………………………………….. 4
B. Rumusan Masalah………………………………………………………………………...4
C. Tujuan……………………………………………………………………………………..4
BAB II PEMBAHASAN………………………………………………………………. 5
A. Perencanaan Persyaratan Material (MRP)……………………………………………….5
B. Perencanaan Persyaratan Kapasitas (CRP)……………………………………………..10
C. Manajemen Hubungan Pelanggan ………………………………………………………15
BAB III PENUTUP…………………………………………………………………. 16
Kesimpulan……………………………………………………………………. 16
DAFTAR PUSTAKA …………………………………………………………………17

3
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Perencanaan meliputi pengaturan tujuan dan mencari cara bagaimana untuk
mencapai tujuan tersebut. Perencanaan telah dipertimbangkan sebagai fungsi utama
manajemen dan meliputi segala sesuatu yang manajer kerjakan. Membuat keputusan
biasanya menjadi bagian dari perencanaan karena setiap pilihan dibuat berdasarkan
proses penyelesaian setiap rencana. Perencanaan penting karena banyak berperan
dalam menggerakan fungsi manajemen yang lain. Perencanaan merupakan proses
pengambilan keputusan sistematis yang dilakukan secara sadar berkaitan dengan
tujuan dan kegiatan yang hendak dilakukan oleh seseorang, sebuah kelompok, unit
kerja atau organisasi di masa depan. Perencanaan bukanlah respon informal atau tiba-
tiba terhadap suatu krisis, melainkan suatu upaya yang dilakukan dengan sengaja yang
diarahkan dan dikendalikan oleh manajer dan sering kali memerlukan pengetahuan
dan pengalaman karyawan dari segala lapisan perusahaan. Perencanaan menyediakan
kepada individu maupun unit pekerja berupa panduan yang jelas untuk diikuti dalam
kegiatan mereka di masa mendatang (Thomas Bateman dan Scott A. Snell. 2008 )

B. Rumusan Masalah
a. Apa itu Perencanaan Persyaratan Material (MRP)?
b. Apa itu Perencanaan Persyaratan Kapasitas (CRP)?Hal 18
c. Apa itu Manajemen Hubungan Pelanggan ? Hal 30

C. Tujuan
a. Untuk mengetahui Perencanaan Persyaratan Material
b. Untuk mengetahui Perencanaan Persyaratan Kapasitas
c. Untuk mengetahui Manajemen Hubungan Pelanggan

BAB II

4
 PEMBAHASAN
Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah sistem pengendalian persediaan dan
perencanaan produksi yangterkomputerisasi. Tujuan utama dari sistem inventaris apa pun
adalah untuk memastikan bahwa bahan tersedia saat dibutuhkan — yang dapat dengan mudah
mengarah pada investasi dana yang sangat besar dalam inventaris yang tidak perlu. Salah satu
tujuan MRP adalah mempertahankan tingkat persediaan serendah mungkin MRP melakukan
ini dengan menentukankapan item komponen diperlukan dan menjadwalkannya agar
siapnpada saat itu, tidak lebih awal dan tidak lebih lambat. MRP adalah sistem persediaan
pertama yang mengenali bahwa persediaan bahan mentah, komponen, dan barang jadi
mungkin perlu ditangani secara berbeda. Dalam proses perencanaan tingkat persediaan untuk
berbagai jenis barang ini, sistem juga merencanakan aktivitas pembelian (untuk bahan
mentah dan komponen yang dibeli), aktivitas manufaktur (untuk komponen dan rakitan), dan
jadwal pengiriman (untuk produk jadi). Dengan demikian, sistem itu lebih dari sekadar sistem
pengendalian persediaan; itu menjadi sistem penjadwalan produksi juga.

A. Perencanaan Persyaratan Material (MRP)

Beberapa komentar harus dibuat mengenai jumlah yang terkandung dalam MPS:

5
Waktu tunggu kumulatif: total lamanya waktu yang dibutuhkan ntuk memproduksi suatu
produk.
• Kuantitas mewakili produksi, bukan permintaan. Seperti yang kita lihat di Bab 14, produksi
tidak selalu harus sesuai dengan permintaan. Keputusan strategi yang dibuat dalam tahap
perencanaan agregat disaring hingga ke jadwal produksi induk. Strategi umum adalah
mengejar permintaan, tingkat produksi, dan batching. Pada Tabel 15.1, kotak pensil
mengikuti strategi produksi level, papan klip dan papan pangkuan merupakan strategi
permintaan pengejaran, dan meja pangkuan sebagai strategi pengelompokan.
• Kuantitas dapat terdiri dari kombinasi pesanan pelanggan dan perkiraan permintaan.
Beberapa angka di MPS dikonfirmasi, tetapi yang lain adalah prediksi. Seperti yang
diharapkan, kuantitas dalam periode waktu yang lebih baru lebih pasti, sedangkan kuantitas
yang diperkirakan lebih lanjut di masa depan mungkin perlu direvisi beberapa kali sebelum
jadwal selesai. Beberapa perusahaan menetapkan apagar waktu, di mana tidak ada lagi
perubahan pada jadwal induk yang diizinkan. Ini membantu menstabilkan lingkungan
produksi.
MPS untuk clipboard dan lapboard yang ditunjukkan pada Tabel 15.1 menggambarkan dua
pendekatan untuk penjadwalan masa depan. Untuk clipboard, produksi di luar periode 3
didasarkan pada perkiraan permintaan genap 100 unit per periode. Memproyeksikan
persyaratan ini sekarang berdasarkan data permintaan masa lalu membantu dalam
perencanaan ketersediaan sumber daya. Untuk papan lap, produksi di luar periode 3 tampak
jarang, mungkin karena didasarkan pada pesanan pelanggan yang sebenarnya diterima. Kita
dapat mengharapkan angka-angka tersebut meningkat seiring dengan periode waktu yang
akan datang semakin deka
• Kuantitas mewakili apa yang perlu diproduksi, bukan apa yang dapat diproduksi. Karena
MPS berasal dari rencana produksi agregat, persyaratannya mungkin "dapat dilakukan",
tetapi sampai sistem MRP mempertimbangkan kebutuhan sumber daya tertentu dan waktu
kebutuhan tersebut, kelayakan MPS tidak dapat dijamin. Jadi, sistem MRP sering
digunakansimulasikan produksi untuk memverifikasi bahwa MPS layak atau untuk
memastikan bahwa pesanan tertentu dapat diselesaikan pada tanggal tertentu sebelum
penawaran diberikan kepada pelanggan.
• Kuantitas mewakili item akhir yang mungkin atau mungkin bukan produk jadi. Tingkat
penjadwalan induk dapat berbeda menurut jenis sistem produksi. Dalam perusahaan make-to-
stock, MPS terdiri dari produk jadi. Di perusahaan assemble-to-order, MPS biasanya
mewakili subassemblies atau modul utama. Di perusahaan make-to-order, jadwal induk dapat
terdiri dari komponen penting, bahan yang sulit didapat, dan suku cadang servis. Jadwal
perakitan akhir yang terpisah kemudian digunakan untuk produk jadi atau pesanan pelanggan.
Seperti yang ditunjukkan Gambar 15.4, perusahaan biasanya menguasai jadwal pada bbagian
terkecil dari struktur produk. Untuk menyederhanakan diskusi, kami mengasumsikan dalam
bab ini bahwa item akhir sebenarnya adalah produk jadi.

6
File Struktur Produk

Phantom Bills
Tagihan hantu digunakan untuk subassemblies sementara yang tidak pernah melihat ruang
persediaan karena memang demikian langsung dikonsumsi pada tahap pembuatan
selanjutnya. Barang-barang ini memiliki waktu tunggu nol dan kode khusus sehingga tidak
ada pesanan yang akan dirilis. Tagihan hantu menjadi lebih umum karena perusahaan
mengadopsi konsep lean manufacturing yang mempercepat produk melalui
prosesnmanufaktur dan perakitan. Tagihan phantom, K-bills, dan tagihan modular
disederhanakan perencanaan.
K-Bills
K-bills atau nomor kit, kelompokkan bagian kecil yang longgar seperti pengencang, mur, dan
baut bersamasama di bawah satu nomor pseudo-item. Dengan cara ini, persyaratan untuk
item diproses hanya sekali (untuk grup), bukan untuk setiap item individual. K-bills
mengurangi dokumen, waktu pemrosesan, dan ruang file yang diperlukan untuk
menghasilkan pesanan untuk barang-barang kecil dan murah yang biasanya jarang dipesan
dalam jumlah besar.

Tagihan Modular
Tagihan material modular sesuai ketika produk diproduksi dalam sub-rakitan utama
atau modul yang kemudian dirakit menjadi produk akhir dengan opsi yang ditentukan
pelanggan. Dengan pendekatan ini, item akhir dalam jadwal produksi induk bukanlah produk
jadi, tetapi opsi atau modul utama. Ini mengurangi jumlah tagihan material yang perlu
dimasukkan, dipelihara, dan diproses oleh sistem MRP.
Pertimbangkan opsi yang tersedia pada mobil X10, yang sebagian digambarkan dalam
Gambar 15.6. Pelanggan memiliki pilihan antara tiga tipe mesin, delapan warna eksterior,

7
tiga interior, delapan warna interior, dan empat bodi mobil. Jadi, ada 3 8 3 8 4 = 2304
kemungkinannkonfigurasi model—dan jumlah tagihan material yang sama—kecuali tagihan
modular digunakan. Dengan menetapkan bill of material untuk setiap opsi daripada setiap
kombinasi opsi, seluruh rentang opsi dapat dihitung oleh 3 8 3 8 4 26 tagihan modular bahan.
Tagihan material modular juga menyederhanakan peramalan dan perencanaan. Kuantitas per
rakitan untuk opsi diberikan sebagai angka desimal, ditafsirkan sebagai persentase dari
persyaratan untuk item induk. Misalnya, dari Gambar 15.6, dalam persiapan untuk
mengantisipasi permintaan mobil 1000 X10, dibutuhkan 1000 mesin. Dari 1.000 mesin
tersebut, jadwal produksi utama akan menghasilkan persyaratan untuk 400 mesin empat
silinder, 500 mesin enam silinder, dan 100 mesin delapan silinder. Pembuatan file struktur
produk dapat memakan banyak waktu. Tagihan material yang akurat sangat penting untuk
sistem MRP yang efektif. Bill of material harus menentukan bagaimana produk sebenarnya
diproduksi dan bukan bagaimana produk itu dibuatdirancang untuk diproduksi. Nomor
bagian yang berlebihan atau usang harus dihapus dari sistem. Ini mungkin tidak tampak
seperti tugas yang besar, tetapi di beberapa perusahaan setiap kali suku cadang dibeli dari
pemasok yang berbeda, itu diberikan nomor bagian yang berbeda. Satu perusahaan dalam
proses penerapan MRP mampu menghilangkan 6000 nomor suku cadang tambahan dari
database-nya dan membuang ribuan dolar dari inventaris usang yang sebelumnya tidak.

Tagihan Bertahap Waktu

Sebuah tagihan materi bertahap waktu, juga dikenal sebagai bagan perakitan bertahap waktu,
pada dasarnya adalah diagram struktur produk horizontal yang secara grafis menunjukkan
waktu tunggu yang diperlukan untuk membeli atau memproduksi suatu barang. Dengan
asumsi lead time untuk setiap item dalam bill of material untuk clipboard adalah satu minggu,
Gambar 15.7 menunjukkan berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk merakit clipboard dari
awal. Sistem MRP bisajadwal maju atau jadwal mundur produksi. Penjadwalan maju dimulai
pada tanggal hari ini dan jadwal maju untuk menentukan tanggal paling awal pekerjaan dapat
diselesaikan. Pada Gambar 15.7, clipboard dapat diselesaikan berdasarkan periode 3.
Penjadwalan mundur dimulai pada tanggal jatuh tempo dan jadwal mundur untuk

8
menentukan kapan harus mulai bekerja. Dalam contoh kami, jika pesanan untuk clipboard
jatuh tempo pada periode 3, produksi harus dimulai sekarang
File Utama Barang
Itu file master item, atau file inventaris, berisi sejumlah besar informasi tentang setiap
item yang diproduksi, dipesan, atau diinventarisasi dalam sistem. Ini mencakup data seperti
jumlah yang ada, jumlah pesanan, ukuran lot, stok pengaman, waktu tunggu, dan angka
penggunaan sebelumnya. Tabel 15.3 menampilkan file master item komponen pressboard
dari contoh clipboard. Ini memberikan deskripsi rinci tentang item, menentukan kebijakan
inventaris, memperbarui penghitungan fisik inventaris, meringkas penggunaan item tahun-ke-
tanggal atau bulan-ke-tanggal, dan menyediakan kode internal untuk menghubungkan file ini
dengan informasi terkait lainnya di Database MRP. File master item diperbarui setiap kali
item ditarik dari atau ditambahkan ke inventaris atau setiap kali pesanan dirilis, direvisi, atau
diselesaikan. Keakuratan transaksi persediaan sangat penting bagi kemampuan MRP untuk
menjaga tingkat persediaan seminimal mungkin. Diperkirakan 95% keakuratan inventaris
merupakan prasyarat untuk sistem MRP yang efektif. Meskipun teknologi seperti kode
batang, sistem yang diaktifkan dengan suara, dan peralatan "pengambilan" otomatis dapat
meningkatkan akurasi inventaris secara signifikan, perombakan umum prosedur inventaris
seringkali diperlukan.\
Ini melibatkan(1) menjaga ketertiban gudang; (2) menetapkan dan menegakkan
prosedur penarikan persediaan; (3) memastikan entri transaksi persediaan yang cepat dan
akurat; (4) menghitung jumlah persediaan fisik secara teratur; dan (5) merekonsiliasi
perbedaan inventaris dalam a File Itemmaster: database informasi tentang setiap item yang
diproduksi, dipesan, atau diinventarisasi. secara tepat waktu.
Proses MRP
Sistem MRP bertanggung jawab untuk menjadwalkan produksi semua item di bawah
level item akhir. Ini merekomendasikan rilis perintah kerja dan pesanan pembelian, dan
mengeluarkan pemberitahuan penjadwalan ulang bila perlu.
Proses MRP terdiri dari empat langkah dasar: (1) meledakkan tagihan material, (2)
kelambu persediaan habis, (3) ukuran lot, dan (4) persyaratan pentahapan waktu. Proses ini
dilakukan berulang kali, bergerak ke bawah struktur produk hingga semua item telah
dijadwalkan.
Entri dalam matriks termasuk kebutuhan kotor, penerimaan terjadwal, proyeksi di tangan,
kebutuhan bersih, penerimaan pesanan yang direncanakan, dan rilis pesanan yang
direncanakan. Persyaratan kotor memulai proses MRP. Mereka diberikan dalam jadwal
produksi induk (MPS) untuk item akhir dan diturunkan dari induk untuk item
komponen.Tanda terima terjadwal adalah item dalam pesanan yang dijadwalkan tiba di
periode waktu mendatang. Diproyeksikan di tangan adalah inventaris yang saat ini ada atau
diproyeksikan akan tersedia pada akhir setiap periode waktu sebagai hasil dari jadwal MRP.
Persyaratan bersih adalah apa yang sebenarnya perlu diproduksi setelah jumlah yang tersedia
dan pesanan telah diperhitungkan.
Tanda terima pesanan yang direncanakan mewakili jumlah yang akan dipesan dan kapan
harus diterima. Kuantitas ini berbeda dari kebutuhan bersih oleh:banyak ukuran aturan ketika

9
produksi atau pembelian dilakukan dalam batch atau lot yang telah ditentukan. Aturan ukuran
lot yang umum termasuk memesan dalam jumlah minimum atau banyak, menggunakan EOQ
atau kuantitas pesanan berkala, atau memesan jumlah persis yang dibutuhkan (disebutbanyak
untuk banyak atau L4L). Kami membahas teknik ini nanti di bab ini.
Baris terakhir dari matriks, rilis pesanan yang direncanakan, menentukan kapan pesanan
harus ditempatkan (yaitu, dirilis) sehingga diterima saat dibutuhkan. Ini melibatkan
pengimbangan ataupentahapan waktu penerimaan pesanan yang direncanakan dengan lead
time item. Rilis pesanan yang direncanakan pada satu tingkat struktur produk menghasilkan
persyaratan kotor di tingkat yang lebih rendah berikutnya. Ketika proses MRP selesai, rilis
pesanan yang direncanakan disusun dalam laporan pesanan yang direncanakan

Ukuran Lot dalam Sistem MRP

Meskipun pendekatan L4L paling konsisten dengan tujuan MRP, dalam beberapa
keadaan akan berguna untuk memesan jumlah yang berbeda dari yang dibutuhkan. Sebagai
contoh, jumlah pesanan minimum biasanya digunakan untuk memanfaatkan diskon
pembelian atau pengiriman, atau untuk memenuhi persyaratan vendor, jumlah pesanan
maksimum digunakan untuk barang-barang besar atau mahal ketika ruang atau dana terbatas,
dan beberapa jumlah pesanan mengakomodasi pembatasan pengemasan (seperti nomor yang
ditetapkan dalam kotak, wadah galon, bundel, atau muatan palet). Beberapa teknik penentuan
ukuran lot tambahan tersedia dengan sebagian besar sistem MRP. Ini termasuk kuantitas
Kuantitas pesanan berkala (POQ): pesanan ekonomi (EOQ) dankuantitas pesanan berkala
(POQ)
Kuantitas Pesanan Ekonomi
Kami membahas kuantitas pesanan ekonomi untuk item permintaan independen di
Bab 13. EOQ dapat diadaptasi untuk digunakan dengan MRP jika diperlakukan sebagai
kuantitas pesanan minimum. Selain itu, tahunan permintaan, D, diganti dengan permintaan
rata-rata per periode, d, dan biaya pengangkutan, Cc, dikonversi ke jumlah per periode. EOQ
digunakan hanya sedikit, biasanya pada produk jadi atau bahan mentah tingkat, dan tidak
berkinerja baik ketika permintaan sangat bervariasi.
Kuantitas Pesanan Berkala
Kuantitas pesanan periodik (POQ) dibuat sebagai variasi dari EOQ yang lebih sesuai
dengan permintaan variabel. POQ dihitung dengan membagi EOQ dengan permintaan rata-
rata. Ini mewakili jumlah periode permintaan yang dicakup oleh setiap pesanan. Jadi, jika
POQ adalah tiga, pesanan akan dilakukan untuk permintaan selama tiga minggu

B. Perencanaan Persyaratan Kapasitas (CRP)

Perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) adalah sistem terkomputerisasi yang

memproyeksikan beban dari rencana material yang diberikan ke dalam kapasitas sistem dan
mengidentifikasi beban kurang dan kelebihan beban. Terserah perencana MRPmeratakan

10
beban—Memperbaiki persyaratan sumber daya sehingga Batasan kapasitas tidak dilanggar.
Ini dapat dicapai dengan menggeser persyaratan, mengurangi persyaratan, atau memperluas
kapasitas untuk sementara

Menghitung Kapasitas
Kapasitas adalah kemampuan maksimal untuk berproduksi. Ini dapat diukur sebagai
unit output, dollar output, jam kerja, atau jumlah pelanggan yang diproses selama periode
waktu tertentu. Kapasitas dipengaruhi oleh campuran produk dan layanan, pilihan teknologi,
ukuran fasilitas, dan sumber daya yang dialokasikan.
Kapasitas terukur adalah keluaran teoretis yang dapat dicapai jika suatu proses beroperasi
pada kecepatan penuh tanpa gangguan, pengecualian, atau waktu henti. Kapasitas yang
efektif memperhitungkan efisiensi yang dengannya produk atau pelanggan tertentu dapat
diproses, dan penggunaan jam atau pekerjaan yang dijadwalkan. Kapasitas efektif yang
dinyatakan dalam jam per hari dihitung sebagai:

Kapasitas harian efektif = 1tidak. mesin atau pekerja2 * 1jam per shift2
* 1tidak. dari shift2 * 1pemanfaatan2 * 1efisiensi2

Pemanfaatan mengacu pada persentase waktu kerja yang tersedia bahwa seorang pekerja
benar-benar bekerja atau mesin benar-benar berjalan. Pemeliharaan terjadwal, istirahat makan
siang, dan waktu pengaturan adalah contoh kegiatan yang mengurangi waktu kerja
sebenarnya.Efisiensi mengacu pada seberapa baik kinerjamesin atau pekerja dibandingkan
dengan tingkat keluaran standar. Standar dapat didasarkan pada catatan kinerja masa lalu atau
dapat dikembangkan dari teknik pengukuran kerja yang dibahas dalam Bab 8. Efisiensi 100%
dianggap kinerja normal atau standar, 125% di atas normal, dan 90% di bawah normal.
Efisiensi juga tergantung pada bauran produk. Beberapa pesanan jelas akan membutuhkan
waktu lebih lama untuk diproses, dan beberapa mesin atau pekerja mungkin lebih baik dalam
memproses jenis pesanan tertentu. Beban adalah jam kerja standar (atau unit produksi yang

11
setara) yang ditetapkan untuk fasilitas produksi. Setelah beban dan kapasitas ditentukan,
abeban persen dapat dihitung sebagai

Kelebihan Beban
Kondisi kelebihan beban adalah perhatian utama dari perencana MRP karena jadwal
kelebihan bebanyang dibiarkan tidak dapat diselesaikan sesuai rencana. Beban berlebih dapat
dikurangi dengan:
1. Menghilangkan persyaratan yang tidak perlu;
2. Mengubah rute pekrjaan ke mesin, pekerja, atau pusat kerja alternatif;
3. Membagi lot antara dua atau lebih mesin;
4. Meningkatkan kapasitas normal;
5. Subkontrak;
6. Meningkatkan efisiensi operasi;
7. Mendorong pekerjaan kembali ke periode waktu berikutnya; atau
8. Merevisi jadwal induk
Beberapa masalah kapasitas dihasilkan dari rencana MRP yang mencakup ukuran lot,
stok pengaman, dan persyaratan yang tidak berdasar untuk suku cadang servis atau perkiraan
permintaan. Untuk memverifikasi bahwa kelebihan kapasitas disebabkan oleh kebutuhan
"nyata", perencana mungkin memeriksa matriks MRP dari item yang ditugaskan ke pusat
mesin selama periode kelebihan beban serta matriks orang tua dari itemyang diproses,
sepenuhnya struktur produk ke jadwal induk. Atau, sistem MRP dapat dijalankan kembali
dengan ukuran lot sementara diatur ke satu dan stok pengaman ke nol untuk melihat apakah
masalah kapasitas dihilangkan.
Sistem MRP mengasumsikan bahwa banyak barang diproses oleh satu mesin atau operator.
Mengingat lingkungan bengkel tempat sebagian besar sistem MRP diinstal, biasanya ada
beberapa mesin yang dapat melakukan pekerjaan yang sama (meskipun mungkin tidak
seefisien)
Profil ditentukan dengan pekerjaan yang ditugaskan ke mesin yang disukai terlebih dahulu,
tetapi Ketika masalah kapasitas terjadi, pekerjaan pasti dapat dialihkan ke mesin alternatif.
Selain itu, jika dua ataulebih mesin serupa tersedia pada saat yang sama, dimungkinkan
untukmembagi batch—yaitu, menetapkan sebagian pesanan ke satu mesin dan sisanya ke
mesin lain.
Kapasitas normal dapat ditingkatkan dengan menambah jam kerja ekstra pada hari kerja, hari
ekstra pada minggukerja, atau shift ekstra. Kelebihan beban sementara biasanya ditangani

12
dengan lembur. Kelebihan beban yang lebih luas mungkin memerlukan perekrutan pekerja
tambahan. Pekerjaan juga bisa dialihdayakan.
Meningkatkan efisiensi operasi meningkatkan kapasitasnya. Menugaskan pekerja
yang paling efisien ke mesin yang kelebihan beban, menyempurnakan prosedur
pengoperasian atau peralatan, atau mengurangi persentase item yang perlu dikerjakan ulang
atau dihapus akan meningkatkan efisiensi dan memungkinkan lebih banyak item untuk
diproses dalam jumlah waktu yang sama. Karena output meningkat dengan jumlah input yang
sama,produktifitas meningkat. Hal ini sangat berguna untuk mengurangi kelebihan beban
kronis pada operasi kemacetan, tetapi perlu waktu untuk menerapkannya. Jika periode waktu
selanjutnya kekurangan beban, dimungkinkan untuk mendorong pekerjaan kembali ke
periodetersebut sehingga pekerjaan selesai tetapi lebih lambat dari jadwal semula. Ada dua
masalah dengan pendekatan ini. Pertama, menunda beberapa pekerjaan dapat membatalkan
seluruh jadwal, artinya pelanggan tidak akan menerima barang saat dijanjikan. Ini bisa
melibatkan penalti untuk keterlambatan pengiriman, kehilangan pesanan, atau kehilangan
pelanggan. Kedua, mengisi periode waktu selanjutnya dapat menghalangi penerimaan
pesanan baru selama periode tersebut. Adalah normal untuk periode waktu lebih lanjut di
masa depan untuk kekurangan beban. Saat periode ini semakin dekat, pesanan pelanggan
dipercepat dan mulai menggunakan lebih banyak kapasitas sistem.
Jika semua pendekatan sebelumnya untuk mengatasi kelebihan beban telah dicoba,
tetapi kelebihan beban masih ada, satu-satunya pilihan adalah merevisi jadwal induk. Itu
berarti beberapa pelanggan tidak akan menerima barang seperti yang dijanjikan sebelumnya.
Perencana, bersama dengan seseorang dari bagian pemasaran, harus menentukan pelanggan
mana yang memiliki prioritas terendah dan apakah pesanan mereka harus ditunda atau
dibatalkan. Ada konsekuensi biaya yang terkait dengan masing-masing alternatif ini, tetapi
biasanya tidak ada upaya untuk mendapatkan solusi optimal. Kemungkinan besar, perencana
MRP akan menggunakan opsi yang menghasilkan solusi yang layak dengan cepat. Di banyak
lingkungan manufaktur, pesanan pelanggan baru tiba setiap hari, dan rencana MRP yang
layak dapat menjadi tidak dapat dilakukan dalam semalam
Tingkat Beban
Gambar 15.10 menunjukkan satu kemungkinan perbaikan untuk kelebihan beban
yang ditunjukkan pada Gambar 15.9. Sepuluh jam kerja dimajukan dari periode 2 ke periode
1. Sepuluh jam kerja lembur diberikan pada periode 2. Seluruh shift 40 jam ditambahkan
pada periode 3. Sepuluh jam kerja dari periode 4 didorong Kembali ke periode 5, dan 20 jam
didorong kembali ke periode 6. Proses penyeimbangan beban kurang dan beban berlebih ini
disebutmeratakan beban.

13
 Pekerjaan tambahan dapat diperoleh dengan mentransfer pekerjaan serupa dari mesin
lain di bengkel yang sama yang dari pemasok luar, atau dengan mencari pekerjaan dari
sumber luar. Menarik pekerjaan ke depan tampaknya seperti alternatif yang cepat dan mudah
untuk mengurangi beban yang kurang dan beban berlebih. Namun, kita harus ingat bahwa
rencana MRP dirancang berdasarkan struktur produk yang saling terkait, sehingga kelayakan
penjadwalan pekerjaan dalam periode waktu lebih awal bergantung pada ketersediaan bahan
atau komponen yang dibutuhkan. Selain itu, pekerjaan yang diselesaikan sebelum tanggal
jatuh tempo harus disimpan dalam persediaan dan dengan demikian menimbulkan biaya
penyimpanan. Ketika pekerjaan dialihkan ke periode waktu lain, rencana MRP harus
dijalankan kembali untuk memeriksa kelayakan jadwal yang diusulkan.
Jika kondisi kekurangan beban berlanjut selama beberapa waktu, pengurangan
jumlah tenaga kerja mungkin diperlukan. Kurangnya beban yang lebih kecil dapat ditangani
dengan mengurangi panjang hari kerja atau minggu kerja, dengan menjadwalkan pekerja
yang menganggur untuk sesi pelatihan atau liburan, atau dengan memindahkan pekerja ke
posisi lain di pusat mesin atau proses di mana terjadi kelebihan beban.

Kelebihan Beban
Kondisi kelebihan beban adalah perhatian utama dari perencana MRP karena jadwal
kelebihan beban yang dibiarkan tidak dapat diselesaikan sesuai rencana. Beban berlebih dapat
dikurangi dengan:
1. Menghilangkan persyaratan yang tidak perlu;
2. Mengubah rute pekerjaan ke mesin, pekerja, atau pusat kerja alternatif;
3. Membagi lot antara dua atau lebih mesin;
4. Meningkatkan kapasitas normal;
5. Subkontrak;
6. Meningkatkan efisiensi operasi;
7. Mendorong pekerjaan kembali ke periode waktu berikutnya; atau
8. Merevisi jadwal induk.

14
 Beberapa masalah kapasitas dihasilkan dari rencana MRP yang mencakup ukuran lot,
stok pengaman, dan persyaratan yang tidak berdasar untuk suku cadang servis atau perkiraan
permintaan. Untuk memverifikasi bahwa kelebihan kapasitas disebabkan oleh kebutuhan
"nyata", perencana mungkin memeriksa matriks MRP dari item yang ditugaskan ke pusat
mesin selama periode kelebihan beban serta matriks orang tua dari item yang diproses,
sepenuhnya struktur produk ke jadwal induk. Atau, sistem MRP dapat dijalankan kembali
dengan ukuran lot sementara diatur ke satu dan stok pengaman ke nol untuk melihat apakah
masalah kapasitas dihilangkan

C. Manajemen Hubungan Pelanggan

Mungkin tidak ada aplikasi baru yang memperkuat fokus perubahan ERP lebih
baik daripada manajemen hubungan pelanggan. Manajemen hubungan pelanggan
(CRM) perangkat lunak merencanakan dan menjalankan proses bisnis yang
melibatkan interaksi pelanggan, seperti pemasaran, penjualan, pemenuhan dan
layanan. CRM mengubah fokus dari mengelola produk menjadi mengelola
pelanggan. Dengan munculnya ecommerce, perusahaan memiliki peluang untuk
menjual langsung ke pelanggan. Pemasaran dapat disesuaikan
dengan preferensi dan perilaku individu. Banyak data tentang perilaku pembelian
pelanggan tersedia dari catatan pembelian dan analisis aliran klik. Acara khusus,
seperti liburan atau promosi produk, dapat memicu pembelian pelanggan. Data
titik penjualan dari toko fisik, pembelian pesanan melalui pos, dan pembelian
onlin
dipantau.
Semua data ini masuk ke gudang data, di mana mereka dianalisis untuk pola
(disebutpenambangan data) darimana prediksi perilaku masa depan dibuat.
Informasi prospek, profil pelanggan, otomatisasi tenaga penjualan, dan modul
kampanye untuk surat langsung dan promosi penjualan khusus dikelola dengan
CRM. Selain mengumpulkan dan menganalisis data pelanggan, CRM
menyediakan dukungan keputusan untuk meramalkan permintaan, manajemen
permintaan, harga produk dan layanan, mengutip tanggal pengiriman pesanan, dan
perencanaan untuk kebutuhan layanan pelanggan. Layanan pelanggan mencakup
pelacakan dan penelusuran pesanan, pengembalian, perbaikan, layanan, dan
manajemen garansi. CRM berinteraksi dengan perangkat lunak manajemen rantai
pasokan (SCM)
dan ERP untuk memastikan pemenuhan pesanan yang cepat dan akurat, dan untu
merencanakan kebutuhan di
masa mendatang.

Manajemen Rantai Pasokan

Seperti yang dibahas di Bab 10, manajemen rantai pasokan (SCM) perangkat lunak
mencakup perencanaan rantai pasokan, pelaksanaan rantai pasokan, dan manajemen
hubungan pemasok. Perencanaan melibatkan perancangan jaringan rantai pasokan,

15
perencanaan permintaan, dan perencanaan pasokan kolaboratif. Eksekusi melibatkan
pemenuhan, manufaktur, dan pengiriman. Manajemen hubungan menangani semua interaksi
dengan pemasok mulai dari sertifikasi pemasok hingga jaminan kualitas, kontrak, dan
perjanjian. Dari daftar di atas Anda dapat melihat bahwa perbedaan antara aplikasi perangkat
lunak bisnis menjadi semakin kabur karena vendor ERP menambahkan lebih banyak fungsi
SCM dan SCM
vendor melanggar ERP. SAP, yang aplikasi ERP-nya, R/3, paling banyak dijalankanNasib
500 perusahaan, sekarang berkonsentrasi pada e-bisnis dengan penawaran baru dalam
manajemen rantai pasokan, manajemen hubungan pelanggan, dan manajemen siklus hidup
produk. i2 Technologies, pemimpin dalam perangkat lunak manajemen rantai pasokan, telah
memasukkan fungsi ERP ke dalam perangkat lunak TradeMatrix-nya. Oracle, pemimpin
dalam perangkat lunak dan database e-bisnis, menekankan CRM, B2B, dan intelijen bisnis.

BAB III
PENUTUPAN

Kesimpulan
Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah sistem pengendalian persediaan dan
perencanaan produksi yang terkomputerisasi. Ini telah menikmati penggunaan luas dalam
industri, terutama untuk manufaktur batch, sebagai sistem informasi yang meningkatkan
pengambilan keputusan manufaktur. MRP dimulai sebagai sistem untuk memastikan
bahwabahan telah tersedia saat dibutuhkan. Namun, dalam penerapannya, menjadi jelas
bahwa material bukanlah satu-satunya sumber daya yang kekurangan pasokan. Kemampuan
perencanaan untuk mesin dan sumber daya tenaga kerja ditambahkan ke sistem di versi yang
disempurnakan ini lebih kuat dari aslinya Sistem MRP yang memesan material dan produksi
terjadwal. Ini menyediakan database umum yang dapat digunakan seluruh perusahaan.
Bagaimana jika? kapabilitas terbukti sangat berharga dalam mengevaluasi pengorbanan, dan
akses mudah ke informasi mendorong perencanaan yang lebih canggih. Dengan demikian,
MRP berevolusi menjadi lebih kommenyeluruh sistem perencanaan sumber daya perusahaan,
atau ERP. ERP adalah sistem perangkat lunak yang kuat yang mengatur dan mengelola
proses bisnis di seluruh area fungsional.
Selain mengelola semua jenis fungsi back-office, ERP terhubung dengan rantai
pasokan dan aplikasi manajemen pelanggan, membantu bisnis berbagi informasi baik di
dalam maupun di luar perusahaan. ERP sangat penting untuk inisiatif e-bisnis dan sistem
perangkat lunak terkait, seperti manajemen hubungan pelanggan (CRM), manajemen rantai
pasokan (SCM), dan manajemen siklus hidup produk (PLM). bentuk dari perencanaan
kebutuhan kapasitas (CRP). MRP membutuhkan masukan dari area fungsional lain dari
sebuah perusahaan, seperti pemasaran dan keuangan. Ketika areaarea ini mulai melihat
kekuatan sistem database umum, mereka mendorong perluasan MRP ke area-area seperti
perkiraan permintaan, manajemen permintaan, entri pesanan pelanggan, hutang, piutang,
anggaran, dan analisis arus kas. Jelas,

16
 DAFTAR PUSTAKA
Russel, Roberta S., Bernard W. Taylor III, 1995, Production and Operations Management,
1995, New York, Prentice Hall.

17