MIKROGRAFI
3.1
PENDAHULUAN
Semua material logam maupun paduannya mempunyai stuktur mikro yang
berbeda-beda. Antara logam yang satu dengan yang lain mempunyai kekuatan yang
tidak sama. Hal ini dikarenakan berbedanya struktur mikro tersebut. Stuktur mikro
merupakan kumpulan atom-atom yang mempunyai geometri tertentu dan berulang.
Dalam struktur mikro banyak informasi yang didapat antara lain kekuatan suatu
material, ketangguhan serta daya redam yang bisa diserap oleh material hal tersebut.
Struktur mikro ini yang menentukan sifat dan karakteristik dari suatu material. Karena
ukurannya yang sangat kecil, kita tidak bisa melihat struktur mikro tanpa bantuan
mikroskop.
Uji mikrografi merupakan pengujian yang dilakukan terhadap material untuk
memperoleh gambar struktur mikronya. dengan uji mikrografi kita dapat memperoleh
gambar butiran dan mengetahui batas-batas butiran serta bentuk butiran. [6]
3.1.1
Latar Belakang
Mikrografi merupakan suatu proses yang bertujuan untuk memperoleh gambar
yang menunjukan struktur mikro sebuah logam atau paduan. Melalui proses ini kita
dapat mengetahui struktur dari suatu logam atau paduan dengan memperjelas batasbatas butir logam sehingga dapat langsung dilihat dengan menggunakan mikroskop dan
diambil gambarnya. Ada 2 macam cara untuk pemeriksaan struktur kristal, dan yang
biasa dilakukan yaitu pemeriksaan makro dan pemeriksaan mikro. [1]
Selain itu, mikrografi menjadi sangat penting karena untuk memproses suatu
bahan kita harus mengetahui sifat dari bahan tersebut. Dengan mengetahui struktur
bahan yang dapat diketahui dengan mikrografi kita dapat mengetahui sifat dari suatu
bahan sehingga kita dapat mengolah suatu bahan menjadi yang kita inginkan. Dengan
demikian kita juga dapat mengetahui karakteristik dari suatu material. [1]
3.1.2
Tujuan Praktikum
Dalam melaksanakan sebuah pengujian tentunya mempunyai tujuan yang
2.
3.
DASAR TEORI
Mikrografi berasal dari dua kata, yaitu mikro yang berarti sangat kecil dan
kata grafi yang berarti gambar. Mikrografi adalah gambar yang menunjukan struktur
mikro pada hal ini struktur logam dan paduannya. Ada dua macam pengujian struktur
kristal yang biasa dilakukan yaitu pengujian makro dan mikro.[3]
3.2.1
mengkilat, dan penghantar listrik dan panas. Sifat-sifat metal pada umumnya dapat
digolongkan atas :
a. Sifat-sifat Ekstraktif/kimia (Chemical Properties)
Meliputi cirri-ciri dari komposisi kimia dan pengaruh unsur terhadap metal
(logam).
b. Sifat sifat mekanik (Mechanical Properties)
Yang disebut sifat mekanik ialah sifat bahan bilamana dipengaruhi gaya dari luar,
yaitu : kekuatan tarik, kuat bengkok, kekerasan, kuat pukul, kuat geser, dan lain-lain.
Sering pula dimasukkan sifat teknologi dari material ialah mampu mesin, mampu cor
dan sebagainya.
c. Sifat sifat Fisik (Physical Properties)
Meliputi sifat logam yang tidak dipengaruhi oleh tenaga luar, yaitu : berat jenis,
daya hantar listrik dan panas, sifat magnet, dan struktur mikro logam.
Struktur mikro logam merupakan penggabungan dari satu atau lebih struktur kristal.
Pada umumnya logam terdiri dari banyak kristal (majemuk), walaupun ada diantaranya
hanya terdiri dari satu kristal saja (tunggal). Tetapi logam dengan kristal majemuk
memungkinkan pengembangan berbagai sifat-sifat yang dapat memperluas ruang
lingkup pemakaiannya. Dalam logam, kristal sering disebut sebagai butiran. Batas
pemisah antara dua kristal pemisah antara dua kristal disebut batas butir (Grain
Boundary). [7]
Terdapat empat bentuk struktur kristal logam antara lain adalah sebagi berikut :
1. Struktur Kristal Pemusatan Ruang (BCC/Body Centeed Cristal)
Atom terletak disetiap sudut dan ditengah-tengah kubik. Logam yang mempunyai
struktur ini antara lain: kromium, besi, tungsten. Struktur yang terbentuk dari
perpenjangan salah satu dimensi dari BCC disebut BCT (body Centered Tetragonal).
Struktur ini terbentuk dari baja martensit. Sifatnya yaitu keras. [4]
(a)
(b)
Gambar 3.1 Struktur kubik pemusatan ruang logam. Bagian (a) gambaran skematik dan
terlihat letak atom pada titik pusat (b) Model bola keras [4]
Gambar 3.2 Struktur kubik pemusatan sisi pada logam. Bagian (a) model bola (b)
keras pandangan skematis yang memperlihatkan letak pusat atom [4]
3. Struktur Hexagonal Close Packed (HCP)
Enam atom yang membentuk segi enam diatas dan di bawah struktur mengelilingi
satu atom ditengah, tiga atom lainnya terletak ditengah-tengah struktur. Logam yang
mempunyai struktur ini antara lain magnesium, seng dan titanium. Mempunyai sifat
yang kuat karena letak atomnya yang berdekatan.[4]
Gambar 3.4 Model Bola Struktur kristal Body Center Tetragonal [9]
3.2.2
logam disamping komposisi kimianya. Misalnya suatu logam atau paduan (dengan
komposisi kimia tertentu) akan mempunyai sifat mekanik yang berbeda, bila struktur
mikronya diubah.
Struktur mikro dapat diubah dengan jalan memberikan proses perlakuan
panas atau heat treatment pada logam atau logam paduan, selain proses perlakuan
panas, proses deformasi juga dapat mengubah struktur mikro dari logam atau logam
paduan. [3]
3.2.3
memperlihatkan struktur kristal dari sebuah logam dan paduannya sehingga dapat
diketahui sifat dan karakteristik dari material logam tersebut. Dari proses mikrografi ini
kita dapat mengetahui struktur dari suatu logam atau paduan dengan memperjelas batasbatas butir logam sehingga dapat langsung dilihat dengan menggunakan mikroskop dan
diambil gambarnya.
Ada dua macam cara untuk memeriksa struktur kristal dan yang biasa
dilakukan yaitu pemeriksaan makro dan pemeriksaan mikro. Yang selanjutnya kita akan
membahas tentang pemeriksaan makro dan mikro.
3.2.3.1 Pengujian Struktur Makro
Pengujian struktur makro dari suatu kristal adalah pengujian penampang
dimana bahan dinilai dari besar butir kristal, warna, dan mengkilapnya penampang dari
batang uji atau produk yang dipatahkan. Pengujian yang lainnya adalah dengan jalan
mengetza dan pembesaran struktur kristal, segregasi, dan pemisahan cacat kecil setelah
memoles patahan. Pengujian makro biasanya dilakukan perbesaran yang besarnya di
bawah 50x. [3]
3.2.3.2 Pengujian Struktur Mikro
Untuk mengetahui struktur mikro dari suatu logam pada umumnya pengujian
dilakukan dengan reflek pemendaran (sinar), pada pemolisan atau etsa, tergantung pada
permukaan logam uji polis, dan diperiksa langsung di bawah mikroskop atau dietsa
lebih dulu, baru diperiksa di bawah mikroskop.
kekasaran dan partikel ini adalah ukuran untuk memulai operasi pengamplasan. Selalu
menggunakan tekanan langsung di pusat sampel.Lanjutkan pengamplasan hingga semua
noda kasar telah dihapus, permukaan sampel rata, dan semua goresan yang pada satu
posisi. Mencuci sampel dengan air dan ganti ke ukuran selanjutnya. Hal ini membuat
mudah untuk dilihat ketika goresan semuanya telah dihapus. Setelah operasi
pengamplasan selesai pada ukuran amplas 2000, cuci sampel dengan air diikuti oleh
alkohol dan keringkan sebelum dipindah ke polish. Atau juga dapat tahap ini ukurannya
800, 1000, 1200, 1500, dan 2000.
Berikut adalah beberapa tahap dalam pengampalasan, yaitu :
1. Persiapan, tahap ini adalah tahap dimana melakukan pemilihan amplas yang
dimulai dengan menggunakan amplas dengan nomor yang paling rendah (kasar)
dan juga ditambah dengan penggunaan air dengan tujuan supaya tidak terjadi
gesekan antara permukaan spesimen dengan amplas yang dapat mengakibatkan
percikan bunga api.
2. Rough Lap, adalah tahap menghaluskan permukaan dari spesimen dengan
menggunakan amplas dari nomor rendah (nomor 200) ke nomor yang paling tinggi
(nomor 2000) sampai permukaan dari spesimen yang diuji rata dan tidak ada lagi
scratch pada material bila dilihat di mikroskop.
d. Polishing
Tahap polishing bertujuan untuk menghasilkan permukaan spesimen yang rata dan
mengkilap, tidak boleh ada goresan yang merintangi selama pengujian.
Untuk mendapatkan hasil yang diinginkan pada finish lap dilakukan secara
bertahap dimana tahaptahap tersebut dimaksudkan untuk mendapatkan tingkat
pemolisan yang lebih halus.
Faktorfaktor yang mempengaruhi antara lain :
1. Kebersihan kain
Faktor ini berpengaruh karena apabila dalam melakukan pembersihan tidak sampai
dalam keadaan bersih maka pada waktu dalam tahap pengetzaan sisa autosol maupun air
dapat terlihat jelas dalam mikroskop. Kain yang biasa digunakan adalah beludru, katun,
dll.
2. Pemolisan
baja,
Reaktan
Proses
selama
(95%)
1-5
detik,
lalu dikeringkan.
Aluminium
1-15
detik,
kemudian
dengan
Tembaga, kuningan
atau Cu alloy
Stainless steel
dibilas
air
lalu
dikeringkan
Larutan I :
25 ml NH4OH, 25 ml aquades,
dan
didiamkan selama 24
jam
50 ml H2O2 (3%)
Dicelup 1-10 detik,
Larutan II :
kemudian dibilas air
5 gr FeCl3, 50 ml HCl, 100 ml
lalu dikeringkan
aquades
Larutan I :
10 ml HNO3, 10 ml Acetic Acid,
5 ml HCl, 2-5 ml crops gliserin Dicelup atau diswab
Larutan II :
beberapa saat (1-10
5 ml HCl, 1 gr picric acid, 100
detik)
(95%)
Larutan I :
Nital HNO3 1-5 ml, 100 ml
ethanol (95%) atau methanol Dicelup dalam larutan
(95%)
Larutan II :
1 gr picric acid, 100 ml ethanol
(95%) atau methanol (95%)
selama
1-5
kemudian
detik,
dicelup
selama
1-2
1-5
detik,
detik
[2]
f. Foto (pemotretan)
Dimaksudkan untuk mendapatkan gambar dari struktur kristal yang dimaksud.
Untuk mendapatkan foto mikrografi yang tajam, variabel berikut harus terkontrol yaitu
penghilangan getaran, pelurusan pencahayaan, penyesuaian warna cahaya terhadap
korelasi objek, menjaga kejernihan objek, penyesuaian daerah pengamatan, dan lubang
diagram serta kecepatan fokus. [5]
3.2.4
pengecoran. Baja ini dibuat dengan bahan-bahan tambang yang digali di Indonesia,
yaitu bahan yang terdiri dari ferro scrap, ferro chrome, ferro mangan, ferro silicon,
yang semuanya dalam bentuk granul. Feritik yang dibuat ini juga diberi sedikit titan ,
dengan kandungan karbon rendah. Pembuatan dimulai dengan menghitung porsi bahanbahan tersebut dari data-data spesifikasi yang diberikan, agar spesifikasi komposisi
feritik yang dibuat sesuai dengan yang dikehendaki. Pekerjaan dilanjutkan dengan
memasukan bahan-bahan tersebut kedalam foundry furnace induksi yang memiliki
sistem pemanasan induksi elektromaget. Pengadukan dilakukan secara otomatis dari
siste foundry furnace tersebut. Carian baja yang telah homogen dituang ke dalam ladle
untuk selanjutnya dituang kedalam cetakan pasir. Sebagian baja tahan karat feritik
tersebut dinormalisir dengan homogensiasai pada suhu 1200oC selama 20 jam, dan
dilakukan karakterisasi awal. Hasil pengamatan struktur mikro menunjukan bahwa
permukaan bahan homogen dan batas butirnya tidak begitu terlihat jelas. Pola difraksi
menunjukan bahwa bahan memiliki struktur kristal BCC dengan nilai parameter kisi
hasil analisis Riedveld sekitar 2,8871 A.
Pada bahan feritik hasil pengecoran tampak bahwa struktur mikro lebih
condong ke larutan padat a-ferrite dengan sejumlah karbon yang tinggi pada batas butir
yang mungkin juga membentuka karbida dengan krom. Ini bisa dilihat pada hasil
mikrografi optik dengan perbesaran 200 kali pada gambar 3.5(a). Jika gambar
diperbesar lagi pada perbesaran 400 kali, maka akan terlihat seperti gambar 3.5(b).
Mikrografi optik hasil pemeriksaan struktur mikro pada baja feritik F1 yang
telah dinormalisir dengan proses homogenisasi pada suhu 1200 oC selama 20 jam
ditunjukan pada gambar 3.6(a). Tampak bahwa struktur mikro pada bagian permukaan
homogen dengan batas bulir yang jelas terlihat, kosistensi dengan pengamatan struktur
mikro pada gamba 3.5(a) dan gambar 3.5(b). Setelah mengalami homogenisasi dengan
waktu yang lama sehingga terjadi pertumbuhan nutir (grain growth) yang sangat besar,
maka butir menjadi sangat besar, gambar 3.6(b) merupakan pengulangan dari gambar
3.6(a) hanya dengan perbesaran yang berbeda.
(a)
(b)
Gambar 3.5 Mikrografi optik ingot feritik F1 (a) perbesaran 200 kali (b) perbesaran 400
kali
(a)
(b)
Gambar 3.6 Mikrografi optik feiritik F1 setelah dihomogenisasi pada suhu 1200oC
selama 20 jam (a) perbesaran 200 kali (b) perbesaran 400 kali
3.3
METODOLOGI PENELITIAN
Diagram Alir
Mulai
Permukaan
Specimen Rata
ya
Polising permukaan
spesimen
tidak
Tidak ada
goresan
ya
A
Etching
Pemotretan
Selesai
Langkah Pengujian
Dalam setiap melakukan setiap kegiatan pengujian tentunya memiliki langkah-
langkah yang harus dikerjakan sesuai dengan ketentuan kegiatan pengujian tersebut agar
mecapai hasil yang diinginkan dan sesuai, serta langkah-langkah kerja tersebut juga
menjaga keselamatan penguji dalam melakukan kegiatan pengujian. Sama halnya
dengan uji mikrografi juga memiliki langkah-langkah kerja sebagai berikut :
1.
2.
Memasang amplas pada mesin pemolis, dimulai dari polis yang paling kasar.
Pengamplasan dilakukan dalam keadaan basah untuk menghilangkan panas dan
pengotor dari benda uji.
3.
Setelah cukup rata, mengganti amplas dengan amplas yang agak halus yaitu
amplas nomor 800, kemudian amplas nomor 1200, dan yang terakhir menggunakan
amplas yang paling halus yaitu nomor 2000. Kemudian mempolis dengan
menggunakan autosol.
4.
Sebelum melakukan pengetzaan, permukaan benda uji harus sudah halus dan
datar. Pengetzaan dilakukan dengan mencelupkan material ke dalam reaktan
beberapa saat.
5. Mencuci benda uji yang telah dietsa dengan aquades kemudian keringkan sebelum
diamati pada mikroskop.
6. Mempotret gambar apabila gambar yang diperoleh tampak jelas sesuai dengan
pembesaran pada mikroskop. [2]
3.3.3
Peralatan Pengujian
Dalam melakukan praktikum mikrografi maka kita tentunya membutuhkan alat
4. Mikroskop
Berfungsi untuk mengamati spesimen secara mikro dengan perbesaran yang
bervariasi.
(b)
2.
Autosol
Berfungsi untuk mengkilapkan permukaan spesimen.
Baja ST-40 ini secara teori mempunyai nilai kekerasan yang lebih rendah
dibandingkan dengan besi cor, dengan adanya perlit dan ferit karena perlit yang ada
lebih banyak dari pada ferit.
bahwa baja ST-60 merupakan jenis baja karbon medium. Baja ST-60 ini juga terdapat
mangan 0,697 yang mempunyai sifat keras dan tahan aus.
3.4.1
1.
Hasil Pengujian
Hasil dari pengujian baja ST-60 dan ST-40 :
Baja ST-40 non perlakuan
(a)
(b)
Gambar 3.19 Struktur mikro baja ST-40 (a) perbesaran 100 kali (b) perbesaran 200 kali
Tabel 3.2 keterangan gambar 3.19
Material
Etsa
Perbesaran
2.
(a)
(b)
Gambar 3.20 Struktur mikro baja ST-60 (a) perbesaran 100 kali (b) perbesaran 200 kali
Tabel 3.3 keterangan gambar 3.20
Material
Etsa
Perbesaran
3.4.2
40. Hal itu di tunjukan dengan gambar teori 3.20a menunjukan kandungan karbon yang
banyak dari suatu struktur mikro ST 60, hal ini di buktikan secara teori yaitu gambar
3.20b dengan mempunyai gambar yang sama dengan gambar 3.20a yang menunjukan
struktur karbon dari ST 60.dalam gambar terlihat berbeda karena hanya perbedaan
perbesaran dalam mikroskop.
Pengetsaan yang dilakukan sudah tepat dengan larutan yang benar tetapi
gambar pada bagian kiri bawah agak buram atau kurang fokus, ini mungkin dikarenakan
permukaan spesimen yang masih kurang rata. Kerataan permukaan miring sehingga
refleksi sinar tidak seragam.
Secara teori ST 40 memiliki nilai kekerasan yang lebih rendah dari pada ST 60
maupun besi cor. Gambar diatas menunjukkan adanya perlit dan ferit.Dari gambar
diatas secara teori ferrit di tunjukan oleh gambar 3.19a menunjukan warna hitam
sebagai perlit, Sedangkan dalam hasil percobaan ferrit tidak Nampak karena hanya
terlihat struktur karbon yang berwarna kekuningan.
Perbedaan hasil ini dikarenakan pada saat pengetsaan terjadi kesalahan. Terlalu
cepat pencelupan pada saat pengetsaan akan mengakibatkan gambar berbeda dengan
teori yang ada.
3.5 PENUTUP
3.5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari praktikum uji mikrografi adalah sebagai berikut :
1.
2.
3.
Untuk
memperoleh
hasil
pemotretan
yang
baik
diperlukan
permukaan material dan pemolisan yang merata, mengkilap, tanpa goresan, dan
bersih dari sisa autosol maupun air. Selain itu diperlukan juga pengetzaan yang
benar agar komponen paduan dapat terlihat dan dibedakan dengan jelas.
4.
Struktur mikro pada specimen kebanyakan teridiri dari perlit
5.
(berwarna kelabu yang berbentuk lamella) dan ferit (berwarna putih tanpa noda)
Pada material perlakuan air martensit yang terbentuk mengakibatkan
6.
Saran
Dari praktikum uji mikrografi yang telah dilaksanakan praktikan berharap
untuk menjadi lebih baik dalam pelaksanaan praktikum berikutnya. Adapun saran
berikut semoga menjadi masukan untuk lebih baik.
1.
Pada saat grinding sebaiknya dilakukan pada satu arah saja, dengan posisi
spesimen tegak lurus terhadap amplas agar permukaan specimen datar sehingga
dapat difoto dengan jelas
2.
.Pada
proses
grinding
(penghalusan
dan
perataan),
perlu
memperhatikan posisi tangan dan juga tekanan tangan ke amplas pada material
supaya tidak terjadi goresan. Posisi pada waktu grinding sebaiknya jangan berubahubah supaya permukaan cepat dan rata.
3.
4.
5.
DAFTAR PUSTAKA
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
[7]
[8]
McGraw-Hill
http://pwatlas.mt.umist.ac.uk/das6746767/image/?+strukturmikro
http://www.scribd.com/doc/88549555/Mikrografi-Acc
http://edy-metalurgi.blogspot.com/2007/12/struktur-kristal-logam.html
http://ardra.biz/sain-teknologi/metalurgi/besi-baja-iron-steel/diagram-sistem-
[9]
[10]
[11]
besi-besi-karbida/struktur-kristal-austenit-ferit-martensit-baja/
http://blog.ub.ac.id/okkyardiansyah/files/2012/03/bct1.png
Laboratorium Metalurgi Fisik Teknik Mesin Undip
http://3.bp.blogspot.com/-esnwPbP23K4/USDkpKjb-
[12]
XI/AAAAAAAAATk/SRD9ddrAKT4/s1600/sony_w300_side.jpg
Tri Darwinto, A.K. Jahja. 2010. ANALISIS STRUKTUR MIKRO DAN
STRUKTUR KRISTAL FERITIK F1