Bahan utama berupa gulungan konduktor ,

lalu ditarik dan ditarik tarik lagi untuk diperkecil menjadi coil coil dengan
menggunakan mesin Drowwing ,
Mata Drowwing

kemudian dengan menggunakan mesin Extruder ditarik lagi dan melapisi

konduktor dengan bahan kabel seperti PVC , PE , XPLE , Atau Rubber, sehingga
menjadi gulungan gulungan berupa kabel.

Proses mesin ini adalah proses pembungkusan tembaga dengan insulation

sehingga menjadi kabel dengan bentuk gulungan (coil).
Proses pembuatan kabel ini sangat sulit karena banyak masalah yang harus
dihindarkan diantaranya :
Joint
Permasalahan ini terjadi ketika ganti supply (reel) pada type AVSS dan
kedua
supply tersebut di joint dengan menggunakan mesin Butt Welder
Marking
Permasalahan marking terjadi apabila marking tidak bisa dibaca/miring (jenis
marking LETTER, DOT, LR, SS) dan marking tidak sambung atau hilang satu
(jenis marking Ring)
OD
Hal ini terjadi apabila Outside Diameter dari kabel yang dihasilkan keluar dari
spesifikasinya (High maupun Low)
Spark
Hal ini dikarenakan karena tembaga dalam kabel dapat terdeteksi oleh spark
tester sh terlihat. Penyebab defect ini dikarenakan serbuk tembaga (Copper Dust),
PVC gosong (PVC Burn), kabel berlubang (Pinhole), Dan lain-lain.
Lump
Hal ini dikarenakan PVC pada kabel menggumpal baik kedalam maupun keluar.
Adapun penyebabnya PVC mentah ( Kneding ), PVC menggumpal (PVC Clog ),
gelembung udara ( Air Blister ), dan lain-lain.
Color (PVC utama maupun Stripe)
Hal ini dikarenakan PVC tercampur dengan warna lain atau sisa dari warna
sebelumnya, pencampuran antara PVC dengan Color Batch tidak rata.
Minimun Thickness
Hal ini merupakan hasil pengukuran insulation dari kabel tertentu di bawah spek
Minim. Kasus ini biasanya dikarenakan pemasangan Cross Head yang miring
maupun kotor.
Keterangan : t = Insulation Thickness
D = Diameter konduktor
d = Diameter elemen wire
Diameter elemen
Hal ini dikarenakan diameter elemen dari St. Wire kena tension terlalu besar
pada mesin ( Drawing ~ Extruder )

 Copper gosong
Hal ini dikarenakan St. Wire mengalami perubahan warna pada proses
annealing maupun lama tidak dipakai.
Stripe Widht (lebar Stripe)
Hal ini dikarenakan setting dari bagian stripe terlalu kecil atau besar sehingga
hasil pengukuran dari stripe tersebut diluar standar.
Bentuk dari Stripe Width sebagai berikut :
S W = Stripe Width
Jumping
Hal ini dikarenakan St. Wire yang dipakai oleh Extruder jumping atau point
Extruder yang dipakai tidak standar.
Apperarance (tampak Luar)
Yang dicek antara lain :
a. Warna ( utama maupun stripe )
b. Visual untuk main maupun stripe ( halus atau kasar )
c. Marking
Kabel yang berkualitas baik penampangnya selalu center simetris mulai dari tengah
hingga lapisan paling luar dan stabil dari ujung hingga ke ujung kabel tersebut .
Bila lapisan atau penampang tersebut tidak center maka apabila kabel tersebut di muati
aliran listrik maka kabel tersebut akan melepuh , panas karena muatan positif dan
negative saling menginduksi , kemudian dapat terbakar karena terjadi konsletting
Bagian bagian kabel adalah terdiri dari :
1. Conductor

Konduktor

adalah bagian utama kabel yang berfungsi untuk mengantarkan arus listrik dari satu
tempat ke tempat lain,
penghantar listrik yang paling baik adalah logam emas, namun tingginya biaya maka
dipilihlah tembaga sebagai conductor, sedangkan untuk signal, penghantar yang paling
baik saat ini adalah optik. Pada daerah yang mengandung garam biasanya conductor
dilapisi timah untuk menghindari terjadinya korosif. Bahan konduktor disediakan dengan
bentuk gulungan dengan diameter yang agak besar dari conductor yang akan dibuat ,
kemudian dilakukan proses pengecilan dengan cara di tarik dengan menggunakan mesin
drauwing.
Setelah diameter conductor dibuat sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan, proses
selanjutnya adalah memilin conductor dengan menggunakan mesin stranding, dengan
menggabungkan conductor yang satu dengan yang lain agar menjadi satu kesatuan.
Bentuk konduktor dibagi menjadi beberapa jenis yaitu Re , Rm dan Flexibel.

2. Insulation
Insulation
Insulation adalah pelindung conductor, dibuat dengan menggunakan mesin extruder .
Insulation ada yang terbuat dari PVC, XLPE, LSOH, XL-LSOH, XL-HDPE dan lain-lain.
Setiap material mempunyai karakter dan proses yang berbeda beda menyesuaikan tujuan
dan kebutuhan temperature, penempatan dan penggunaannya.

1 Polyvinil Chlorida (PVC)

Outer seat PVC tahan lama dan mudah dirangkai. Fleksibel dapat dipakai sebagai
bahan pakaian, perpipaan, atap dan pelapis kabel PVC diproduksi dengan cara
polimerisasi monomer vinil klorida (CH2=CHCI). karenad 57% massanya adalah
klor,
PVC adalah polimer yang menggunakan bahan baku minyak bumi terendah
diantara polimer yang lain.
Proses produksi yang dipakai pada umumnya adalah polimerisasi suspensi. pada
proses ini monomer vinil klorida dan air diintroduksi ke reaktor polimerisasi dan
inisiator polimerisasi bersama bahan kimia tambahan untuk mempertahankan
suspensi dan memastikan keseragaman urutan partike resin PVC. Reaksinya
adalah eksotermik dan membutuhkan mekanisme pendinginan untuk
mempertahankan reaktor pada temperatur yang dibutuhka. karena volume
berkontaksi selama reaksi (PVC lebih padat dari pada monomer vinil klorida), air
secara kontinu di tambah kecampuran untuk mempertahankan suspensi.
Ketika reaksi sudah selesai, hasil cairan PVC harus di pisahkan dari kelebihan
monomer vinil klorida yang akan di pakai lagi untuk reaksi berikutnya. lalu
cairann PVC yang sudah jadi akan di sentrifugasi untu memisahkan kelebihan air.
Cairan lalu dikeringkan dengan udara panas dan hasilkan butiran PVC. Pada
proses operasi normal, kelebihan monomer vinil klorida pada PVC hanya seesar
kurang dari 1 PPM
Proses produksi lainnya seperti suspensi mikro dan polimerisasi emulsi
menghasilkan PVC dengan butiran yang berukuran lebih kecil dengan sedikit
perbedaasifat dan juga perbedaan aplikasinya.
Produk proses polimerisasi adalah PVC murni. Sebelum PVC menjadi produk
akhir membutuhkan konversi dengan menambahkan heat stabilizer, UV stabilizer,
pelumas, platicizer, bahan penolong proses, pengatur thermal, pengisi, bahan
penahahan api, biosida, bahan pengembang dan pigmen lainnya.

2 Polietilena
Polietilena (disingkat PE) adalah thermoplasyic yang di gunakan secara
luas oleh konsumen produk sebagai kantong plastik. sekitar 60 juta ton
plastik ini diproduksii setiap tahunnya.
Polietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer
etilena (IUPAC:etena). Diindustri polimer , polietilena ditulis dengan
singkatan PE, perlakuan yang sama yang dilakukan oleh polistirena dan
(PS) dan polipropilena (PP).
Molekul etena C2H4 adalah CH2=CH2. dua grup CH2 bersatu dengan
ikatan ganda. Polietilena dibentuk melalui proses polimerisasi dari
etena. Polietilena bisa di produksi melalui proses polimerisasi radikal,
polimerisasi adisi anionik, polimerisasi ion koordinasi, atau polimerisasi
adisi kationik. setiap metode menghasilkan tipe polietilena yang
berbeda.
3 High density polietilena
HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi atau sama dengan 0.941
g/cm3. HDPE memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan
memiliki kekuatan antar molekul yang sangat tingga dan kekuatan
tensil. HDPE bisa diproduksi dengan katalis kromium/silika, zieglernatta, atau katalis metallocene
4 Low Density Polietilena (LDPE)
LDPE dicirikan dengan densitas 0.910-0.940 g/cm3. LDPE ini memiliki
derajat tinggi terhadap struktur percabangan rantai panjang dan
pendek yang berarti tidak akan berubah menjadi stuktur kristal. Ini
juga mengindikasikan bahwa LDPE memiliki kekuatan antar molekul
yang rendah ini mengakibatkan LDPE memiliki kekuatan tensil yang
rendah. LDPE dirpoduksi dengan polimerisasi radikal bebas
5 Cross link Polietilena
PEX adalah polietilena dengan kepadatan menengah hingga tinggi yang
memiliki sambungan cross link pada strukur polimernya. sifat ketahana
pada temperatur tinggi meningkat seperti juga ketahanan terhadap
bahan kimiaproses ini adalah proses pelelehan material dengan
menggunakan screw didalam cylinder yang berpemanas kemudian di
tekan oleh sebuah kondisi sehingga menghasilkan penampang yang
continue,
Proses dengan material PVC
PVC merupakan material dengan tingkat kesulitan yang sedang,
temperature cylinder pada mesin extrusi antara 130oC sampai dengan
150oC, sedangkan untuk cross head temperaturenya biasanya antara
150oC sampai dengan 180oC. temperature ini juga tergantung dari
grade dari PVC itu sendiri, saat ini industry ada yang menggunakan
PVC dengan grade low smoke (bila terbakar asapnya tidak terlalu

banyak dan tingkat ketahanan terhadap api sangat tinggi), bahkan

PVC saat ini ada yang lead free
Screw untuk proses material PVC biasanya mempunyai compression
ratio antara 1.5 sampai 2.3, pada prinsipnya semua jenis screw bisa
digunakan untuk PVC, tetapi untuk mendapatkan output yang
maksimal ada baiknya menggunakan compression ratio diatas 2.0
Alur screw sendiri mempunyai jenis yang bermacam-macam, ada type
single flight, double flight, madox type dan lain-lain, saya akan
membahasnya dilain kesempatan
Proses dengan material Polyethelene (PE)
Material ini adalah material yang paling mudah di extrusi, semua
jenis screw bisa di gunakan untuk proses dengan material PE,
temperature cylinder di mesin extrusi biasanya antara 130oC sampai
dengan 160oC, sedangkan untuk bagian cross head temperaturnya
antara 180oC sampai dengan 220oC
Proses dengan menggunakan Cross link polyethelene
Material ini merupakan material yang mempunyai tingkat kesulitan
yang sedang, bila kondisi prosesnya tidak sesuai dengan type
materialnya maka akan terjadi banyak masalah, contohnya bila
temperature terlalu rendah maka ketika material sudah di extrusi
(sudah dalam bentuk kabel) material ini tidak bisa cross link dengan
baik sehingga karakteristiknya seperti elongation, variation elongation
tidak mencapai standard yang diinginkan, tetapi bila temperature
terlalu tinggi ada kemungkinan terjadi cross link pada saat proses (pre
curing).
Cross link terjadi biasanya satu sampai dua minggu (suhu ruang)
setelah proses, namun untuk material XPE yang baik bisa 3 hari setelah
proses bisa cross link.
LSOH (low smoke zero halogen)
Material ini merupakan material yang ketahanan terhadap api sangat
tinggi, ketika sebuah gedung mengalami kebakaran, material ini dapat
menahan api kira-kira selama 40 menit (cable dengan category A),
sehingga penghuni di dalamnya dapat menyelamatkan diri dengan
penerangan yang cukup
Kondisi proses untuk material ini menggunakan screw dengan low
compression, CR untuk screw kira-kira 1.2 sampai dengan 2.7, biasanya
masalah yang timbul pada saat proses adalah terjadinya porosity
(adanya lubang-lubang kecil setelah material di extrusi). Hal ini bisa
terjadi apabila actual temperature material pada saat proses diatas
180oC
3. Cabling
Cabling / Taping
Proses cabling adalah penggabungan antara insulation yang satu dengan yang

lain agar menjadi satu kesatuan.

4 Taping
Taping
Proses ini adalah proses pengisian sela-sela kabel agar mendapatkan visual
yang bulat
5. Inner Sheath
Inner sheath
Setelah proses cabling, dilakukan extrusi kembali, adalah proses bedding.
Sama halnya dengan proses insulation, materialnya pun sangat beragam seperti
yang telah di sebutkan sebelumnya
6. Armour
Armour
Armour berfungsi sebagai pelindung kabel, bahan material umumnya adalah
steel tape atau steel wire
7. Inner Sheath
Setelah proses cabling, dilakukan extrusi kembali, orang kabel akan
menyebutnya proses bedding.
Sama halnya dengan proses insulation, materialnya pun sangat beragam
8. Sheath
Sheath adalah lapisan bagian paling luar , material sheath sangat beragam,
proses pembuatan sheath melalui proses extrusi, sama halnya dengan proses
insulation dan inner sheath