KP Tkimia Dep. Prod. 2b Upn

Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT. Petrokimia Gresik, Jawa Timur
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PETROKIMIA GRESIK
DEPARTEMEN PRODUKSI II B
Disusun Oleh :
1. Farid Robitho Jolanda (NIM. 121110005)
2. Wisnu Darma Setiawan (NIM. 121110020)
PRODI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN
YOGYAKARTA
2015
1
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI DEPARTEMEN PRODUKSI II B
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode : 01/09/2015 30/09/2015
Disusun oleh :
1. Farid Robitho Jolanda (NIM. 121110005)

2. Wisnu Darma Setiawan (NIM. 121110020)
Menyetujui,
Manager Produksi II B Pembimbing
( Ir. Bachronsyah, M.T. ) ( Fathori, ST )
Manager Pendidikan dan Pelatihan
( Dra. Chursiana Luthfa)
2
KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena
atas limpahan rahmat-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan
praktek kerja di PT Petrokimia Gresik yang berlangsung pada periode 01 30
September 2015. Kerja praktek ini dilakukan sebagai salah satu syarat kelulusan
mata kuliah praktek kerja Jurusan Teknik Kimia Universitas Pembangunan
Nasional Veteran Yogyakarta.
Penyusunan laporan praktek kerja ini bertujuan untuk mengevaluasi hasil
pengamatan lapangan yang dilakukan di Departemen Produksi IIB PT Petrokimia
Gresik, khususnya di pabrik Phonska IV. Banyak manfaat yang didapatkan oleh
penyusun selama melakukan praktek kerja ini, seperti dapat diterapkannya ilmu
yang telah didapat pada bangku kuliah serta didapatkannya berbagai pengetahuan
baru.
Atas bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, penyusun dapat
melaksanakan dan menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Oleh karena itu,
penyusun menyampaikan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Tutik Muji Setyoningrum, MT. selaku Ketua Jurusan Tenik Kimia
Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta.
2. Bapak Ir. Abdullah Kunto-Arsa, M.T. dan Ibuk Ir. Tutik Muji Setyoningrum,
MT.. selaku dosen pembimbing Kerja Praktek.
3. Bapak Fathori, ST. selaku pembimbing kerja praktek yang telah membimbing,
mendidik, mengarahkan, dan membantu kami dalam melaksanakan praktek
kerja.
4. Seluruh karyawan PT Petrokimia Gresik yang telah memberikan bantuan
moril maupun materiil kepada penyusun dalam melaksanakan Praktek Kerja.
5. Teman- teman praktek kerja di PT Petrokimia Gresik.
6. Dan semua pihak yang telah membantu penyusun hingga terselesainya laporan
ini yang tidak dapat disebutkan satu-persatu.
3
Penyusun menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam penyusunan

laporan ini, oleh karena itu penyusun mengharapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun sehingga berguna bagi penyusun untuk menyempurnakan laporan
Praktek Kerja ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penyusun maupun
bagi pembaca.
Gresik, September 2015
Penyusun
4
DAFTAR ISI
Cover ........................................................................................................................ i
Lembar Pengesahan ................................................................................................ ii
Kata Pengantar ...................................................................................................... iii
Daftar Isi ................................................................................................................ iv
Daftar Tabel ........................................................................................................ viii
Daftar Gambar ....................................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1
I.1 Sejarah Singkat Perusahaan ....................................................................1
I.1.1 Sejarah Perusahaan PT. Petrokimia Gresik ...........................1
I.1.2 Latar Belakang Pendirian Pabrik ..........................................3
I.1.3 Perluasan Perusahaan ............................................................4
I.1.4 Logo Perusahaan dan Arti .....................................................6
I.2 Lokasi Pabrik ..........................................................................................7
I.2.1 Dasar Pemilihan Lokasi Kawasan Industri ...........................7
I.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ..............................................8
I.4 Struktur Organisasi ...............................................................................10
I.4.1 Struktur Organisasi Perusahaan ..........................................10
I.4.2 Bentuk Perusahaan ..............................................................12
I.4.3 Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan .............................12
I.4.4 Visi, Misi, dan Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik ..............12
I.4.5 Ketenagakerjaan ..................................................................13
I.4.6 Tri Dharma Karyawan .........................................................15
I.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja .......................................................15
I.5.1 Filosofi Dasar Penerapan K3 ..............................................15
I.5.2 Kebijakan K3 (Safety Policy) .............................................16
I.5.3 Organisasi K3 .......................................................................17
I.5.4 Program Kecelakaan Nihil ..................................................18
I.5.5 Alat Pelindung Diri (APD) ..................................................19
I.6 Unit Prasarana .......................................................................................21
I.6.1 Dermaga Khusus .................................................................21
I.6.2 Unit Penjernihan Air .......................................................21
I.6.3 Sarana Distribusi .................................................................21
I.6.4 Pembangkit Tenaga Listrik .................................................22
I.6.5 Kebun Percobaan (Buncob) ............................................... 22
I.6.6 Unit Pengolahan Limbah ....................................................23
I.6.7 Laboratorium .......................................................................23
I.7 Anak Perusahaan....................................................................................23
I.8 Perusahaan Patungan .............................................................................24
I.9 Yayasan PT Petrokimia Gresik ..............................................................25
I.10 K3PG (Koperasi Keluarga Karyawan Petrokimia Gresik) ............26
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................27
II.1 Definisi Pupuk ......................................................................................27
II.2 Jenis dan Kegunaan Unsur Hara...........................................................27
5
II.3 Pupuk Phonska .....................................................................................31

II.4 Fungsi Pupuk Phonska .........................................................................31
BAB III DESKRIPSI PROSES..............................................................................32
III.1 Pabrik Phonska IV...............................................................................32
III.1.1 Diagram Alir Proses Pabrik Phonska IV ...........................33
III.1.2 Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk Phonska ....................35
III.2 Pabrik Pupuk ZK ...............................................................................45
III.2.1 Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk ZK ...........................46
III.3 Pabrik Pupuk NPK Granulasi ........................................................... 51
III.3.1 Konsep Umum Proses Pabrik NPK Granulasi ................ 52
III.3.2 Diagram Alir Proses Pabrik NPK Granulasi ....................54
III.3.3 Deskripsi Proses Pabrik NPK Granulasi ..........................55
BAB IV SPESIFIKASI ALAT ..............................................................................62
IV.1 Spesifikasi Alat Produksi ....................................................................62
IV.1.1 Alat Utama Produksi ........................................................62
IV.1.2 Alat Pendukung Produksi ..................................................64
IV.2 Alat Instrumentasi ...............................................................................64
BAB V UTILITAS .................................................................................................67
V.1 Penyediaan Air .....................................................................................67
V.1.1 Unit Pengolahan Air ..........................................................69
V.1.1.1 Lime Softening Unit (Unit Pelunakan Air) ..........69
V.1.1.2 Cooling Water (T 1201 A/B/C) ...........................71
V.1.1.3 Demineralization Unit (Unit Demineralisasi) .....71
V.1.1.4 Drinking Water Unit (Unit Air Minum) ..............74
V.2 Unit Penyedia Bahan Baku ..................................................................74
V.2.1 Phosphoric Acid Storage ...................................................74
V.2.2 Ammonia Storage ..............................................................75
V.2.3 Sulphuric Acid Storage .......................................................77
V.2.4 Unit Mixed Acid .................................................................78
V.3 Unit Penyediaan Uap (Steam) ............................................................78
V.4 Unit Penyediaan Tenaga Listrik ..........................................................82
V.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar.............................................................83
V.6 Unit Penyediaan Sisyem Udara Tekan dan Udara Instrument ............84
BAB VI PENGENDALIAN MUTU .....................................................................85
VI.1 Program Kerja Laboratorium .............................................................85
VI.2 Alat-alat Laboratorium.......................................................................88
VI.3 Prosedur Analisa ................................................................................89
VI.3.1 Uji Bahan Baku .................................................................89
VI.3.1.1 Penetapan P2O5 dalam Asam Fosfat ...................89
VI.3.1.2 Penetapan H2O dalam Anhidrous Ammonia .....89
VI.3.1.3 Uji Penetapan Konsentrasi Asam Sulfat ............90
VI.3.1.4 Uji Penetapan Kadar Air Urea ...........................90
VI.3.1.5 Penetapan Kadar Air dalam Ammonium Sulfat
(ZA) ....................................................................91
6
VI.3.1.6 Penetapan Kadar Nitrogen dalam Ammonium

Sulfat (ZA) ........................................................91
VI.3.1.7 Penetapan K2O dari KCl (Kalium Clorida) .......92
VI.3.2 Uji Produk .......................................................................92
VI.3.2.1 Penetapan Kadar Air .........................................92
VI.3.2.2 Penetapan Nitrogen Total dari Nitrogen
Ammoniacal dan Nitrogen Urea .........................93
VI.3.2.3 Penetapan K2O Produk Phonska ........................94
VI.3.2.4 Penetapan P2O5 Jumlah, P2O5 Terlarut (Citrate
Soluble), P2O5 Larut Air (Water Soluble) Produk
.............................................................................94
VI.3.2.5 Penetapan ZnSO4 dalam Produk ........................96
VI.3.2.6 Penetapan MR Produk........................................96
VI.3.2.7 Penetapan Mesh .................................................97
VI.3.2.8 Penetapan Hardness material ..............................97
BAB VII PENGOLAHAN LIMBAH ....................................................................99
VII.1 Jenis Limbah ......................................................................................99
VII.1.1 Limbah Cair ...................................................................100
VII.1.2 Limbah Padat .................................................................102
VII.1.3 Limbah Gas ....................................................................102
VII.1.4 Limbah B3 .....................................................................103
BAB VIII PENUTUP ..........................................................................................105
VIII.1 Kesimpulan.....................................................................................105
VIII.2 Saran ..............................................................................................106
Daftar Pustaka .....................................................................................................107
Lampiran
Tugas Khusus
7
DAFTAR TABEL
Tabel I.1 Bahan Baku, Produk, dan Kapasitas Masing-masing Unit Produksi .......8
Tabel V.1 Kesadahan Air ......................................................................................70
Tabel V.2 Sistem Pengamanan untuk Over Pressure ...........................................76
Tabel V.3 Sistem Pengamanan untuk Under Pressure .........................................77
Tabel V.4 Spesifikasi Air Boiler ...........................................................................82
Tabel VI.1 Analisis Produk Pabrik Phonska IV ...................................................88
Tabel VII.1 Pengelolaan Limbah .........................................................................100
Tabel VII.2 Peneglolaan Limbah B3 ..................................................................104
8
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1 Logo PT Petrokimia Gresik .................................................................6

Gambar I.2 Peta Kabupaten Gresik .........................................................................7
Gambar I.3 Struktur Organisasi di PT Petrokimia Gresik ....................................10
Gambar I.4 Struktur Organisasi di Departemen Produksi IIB ..............................11
Gambar I.5 Struktur Organisasi Struktural K3 PT Petrokimia Gresik ..................17
Gambar III.1 Diagram Alir Blok Pembuatan Pupuk Phonska ..............................32
Gambar III.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Phonska di Pabrik Phonska
IV... .......................................................................................................................34
Gambar III.3 Produk Phonska IV (15-15-15) .......................................................43
Gambar III.4 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK ....................................47
Gambar III.5 Reaktor Furnace ..............................................................................48
Gambar III.6 Produk Pupuk ZK ............................................................................49
Gambar III.7 Unit Scrubber di Pabrik ZK ............................................................50
Gambar III.8 Storage Tank HCl di Pabrik ZK ......................................................50
Gambar III.9 Loading HCl di Pabrik ZK ..............................................................51
Gambar III.10 Pabrik Pupuk NPK Granulasi I, II, III, dan IV ..............................51
Gambar III.11 Tahapan Proses Pembuatan Pupuk NPK .......................................53
Gambar III.12 Diagram Alir Proses Pabrik Pupuk NPK Granulasi ......................54
Gambar III.13 Urea ...............................................................................................55
Gambar III.14 Pupuk ZA ......................................................................................55
Gambar III.15 KCl ................................................................................................56
Gambar III.16 DAP ...............................................................................................56
Gambar III.17 Clay ...............................................................................................56
Gambar III.18 HBO3 .............................................................................................57
Gambar III.19 Granulator Pabrik NPK II ............................................................58
Gambar III.20 Dryer Pabrik NPK II .....................................................................59
Gambar III.21 Bagging System .............................................................................61
Gambar III.22 Produk NPK Kebomas (16-16-16) ................................................61
Gambar V.1 Urutan Sistem Boiler ........................................................................81
Gambar VII.1 Diagram Kategori Limbah .............................................................99
Gambar VII.2 Alur Identifikasi Limbah B3 ........................................................103
9
BAB I
PENDAHULUAN
PT. Petrokimia Gresik adalah perusahaan holding company yang

merupakan anak dari PT. Pupuk Indonesia. PT. Petrokimia Gresik bergerak di
bidang produksi pupuk, non pupuk, bahan-bahan kimia dan jasa lainnya seperti
jasa konstruksi dan engineering. Nama Petrokimia berasal dari kata Petroleum
Chemical disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang
dibuat dari minyak bumi dan gas.
Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT Pupuk
Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di antara
pabrik lainnya. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain adalah
Zwavelzuur Amoniak (ZA), Super Phospat (SP-36), NPK, Urea, Phonska, ZK
(Kalium Sulfat), DAP (Diammonium Phospat), Petroganik, KCL (Kalium
Chlorida) dan Ammonium Phospat. Sedangkan produk non pupuknya antara lain
ammonia, asam fosfat, asam sulfat, asam klorida, gypsum, aluminium flourida,
CO2 cair, dry ice dan kapur pertanian.
I.1 Sejarah Singkat Perusahaan

I.1.1 Sejarah Perusahaan PT. Petrokimia Gresik
- Tahun 1960
Berdasarkan ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden
No. 260/1960 direncanakan pendirian Projek Petrokimia Surabaja. Proyek
ini merupakan prioritas dalam Pola Pengembangan Nasional Semesta
Berencana Tahap I(1961-1969).
- Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP31) yang bernaung dibawah
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survey lokasi
untuk proyek di Jawa Timur yaitu daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik.
Daerah Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.
10
- Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden No.
01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No. 225 tanggal 4
November 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit
Spa dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
- Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang
berkepanjangan. Dampak dari krisis tersbut menyebabkan perusahaan
mengalami krisis. Biaya opersai yang tinggi (impor) yang tidak sesuai
dengan penjualan menyebabkan perusahaan mengalami kerugian. Oleh
karena itu, perusahaan membutuhkan suntikan dana dari kantor pusat.
- Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi
Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 tahun
1971.
- Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.
Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT Petrokimia
Gresik.
- Tahun 1975
Bentuk badan usaha diubah menjadi perseroan yaitu PT Petrokimia Gresik
(Persero) berdasarkan Peraturan Peerintah No.14 tahun 1975.
- Tahun 1997
PT Petrokimia Gresik menjadi anggota holding dibawah koordinasi PT
Pupuk Sriwijaya (Persero) Palembang berdasrkan Peraturan Pemerintah No.
28 tahun 1977.
- Tahun 2000
Berdirinya pabrik pupuk NPK.
- Tahun 2005
11
Berdirinya pabrik pupuk NPK PHONSKA II, pupuk ZK dan pupuk

Petroganik.
- Tahun 2009
Berdirinya pabrik pupuk NPK PHONSKA III.
- Tahun 2011
RFO (Rehabilitasi dan Fleksibilitas Operation) pupuk Phosphat I menjadi
pupuk NPK PHONSKA IV.
- Tahun 2012
PT Petrokimia Gresik menjadi anggota Pupuk Indonesia Holding Company
(PIHC) berdasarkan SK Kementrian Hukum dan HAM Republik Indonesia,
No : AHU-17695. AH. 01. 02 tahun 2012.
I.1.2 Latar Belakang Pendirian Pabrik

PendirianPT Petrokimia Gresik ini dilatarbelakangi dengan keinginan
untuk menunjang swasembada pangan yang dicanangkan oleh pemerintah
Republik Indonesia. PT Petrokimia Gresik menghasilkan pupuk ZA, Urea,
TSP/SP 36, NPK, DAP, dimana semua itu merupakan zat-zat yang dibutuhkan
oleh sektor pertanian (tanaman pangan, perikanan, peternakan dan perkebunan
rakyat) maupun sektor pelabuhan. Pupuk ZA dan TSP/SP 36 diproduksi untuk
memenuhi kebutuhan di seluruh Indonesia sedangkan pupuk Urea diproduksi
hanya untuk kawasan Jawa Timur.
Selain itu PT Petrokimia Gresik juga menghasilkan produk samping untuk
dijual, yaitu:
1. Amoniak, untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA dan Urea
2. Asam Sulfat, untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA dan ZK
3. Karbondioksida (CO2)cair dan karbondioksida padat, karbondioksida cair
dapat dijual ke pabrik pembuatan minuman ringan sedangkan
karbondioksida padat untuk pengawetan
4. Nitrogen gas dan cair
5. Oksigen gas, dapat dijual ke rumah sakit, tempat pengelasan, dll.
6. Oksigen cair
12
I.1.3 Perluasan Perusahaan

1. Perluasan Pertama (TSP I, 29 Agustus 1979)
Pembangunan Pabrik Pupuk TSP I oleh SPIE Batignolles
(Perancis) dilengkapi dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit
penjernihan air Gunungsari serta Booster Pump di Kandangan untuk
meningkatkan kapasitasnya menjadi 720 m3/jam.
2. Perluasan Kedua (TSP II, 30 Juli 1983)
Pembangunan Pabrik Pupuk TSP II oleh SPIE Batignolles
dilengkapi dengan perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air Babat
dengan kapasitas 3000 m3/jam.
3. Perluasan Ketiga (PA I, 10 Oktober 1984)
Pembangunan Pabrik Asam Fosfat dan produk samping yang
meliputi: pabrik asam fosfat, pabrik asam sulfat, pabrik cement retarder,
pabrik alumunium fluoride, pabrik ammonium sulfat dan unit utilitas.
Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang.
4. Perluasan Keempat (ZA III, 2 Mei 1986)
Pembangunan Pabrik Pupuk ZA III oleh tenaga PT Petrokimia
Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.
5. Perluasan Kelima (AMUREA I, 29 April 1994)
Pembangunan Pabrik Amonia dan Pabrik Urea baru dengan
teknologi proses Kellog Amerika. Konstruksinya ditangani oleh PT Inti
Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal
tahun 1991. Dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini
beroperasi mulai 29 April 1994 (kesulitan bahan baku yang diambil dari
gas alam pulau Kangenan Madura yang ditransportasikan memakai pipa).
6. Perluasan Keenam (PHONSKA I, 25 Agustus 2000)
Pembangunan Pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton per tahun
dengan nama PHONSKA. Konstruksi ditangani PT Rekayasa Industri
dengan teknologi INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh
13
Presiden Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada tanggal 25

Agustus 2000.
7. Perluasan Ketujuh (ZK & NPK I, 22 Maret 2005)
Pembangunan Pabrik Pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas
10.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern
Tech). Dan pembangunan pabrik NPK Granulasi I dengan kapasitas
70.000 ton/tahun.
8. Perluasan Kedelapan (PHONSKA II, 19 Desember 2005)
Pembangunan Pabrik RFO (Rehabilitasi dan Fleksibilitas
Operation) PF I dengan kapasitas 480.000 ton/tahun.
9. Perluasan Kesembilan (NPK I/II/III, 2007-2008)
Pembangunan Pabrik NPK granulasi II, III, dan IV dengan
kapasitas masing-masing 100.000 ton/tahun.
10. Perluasan Kesepuluh (PHONSKA III, PF I, PF II, 2008-2009)
- Pembangunan Pabrik RFO PF II (Phonska III) dengan kapasitas 480.000
ton/tahun
- Pembangunan Pabrik ROP granul I (PF I) dan II (PF II) masing-masing
dengan kapasitas 500.000 ton/tahun.
- Pembangunan pembangkit energy batubara.
11. Perluasan Kesebelas (PHONSKA IV, 2010-2011)
Pembangunan Pabrik RFO PF II (Phonska IV) dengan kapasitas
480.000 ton/tahun
12. Perluasan Keduabelas (2012-sekarang)
- Revumping Pabrik IIIB.
- Penambahan Debit air dari Gunung sari 2000 M3/jam
- Pembangunan Amonia, Urea II
14
I.1.4 Logo Perusahaan dan Arti

a. Logo
Gambar I.1 Logo PT Petrokimia Gresik
a. Dasar Pemilihan Logo

Pemilihan hewan kerbau didasarkan pada:
- Penghormatan kepada daerah Kebomas
- Sikap suka bekerja keras, mempunyai loyalitas tinggi dan jujur
- Dikenal luas masyarakat Indonesia dan sahabat petani
b. Arti Logo
- Warna kuning emas melambangkan keagungan.
- Daun hijau berujung lima, mempunyai arti:
Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.
Berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila.
- Huruf PG merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik.
- Warna putih melambangkan kesucian.
c. Arti Keseluruhan Logo
Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat adil dan makmur
untuk menuju keagungan bangsa
15
I.2 Lokasi Pabrik

Kawasan industri PT Petrokimia Gresik menempati areal seluas 450 Ha
yang mencakup tiga kecamatan, yaitu :
- Kecamatan Gresik , meliputi:
Desa Ngipik, Karang turi, Sukorame, Tlogo pojok, Lumpur
- Kecamatan Kebomas, meliputi:
Desa Kebomas, Tlogo patut, Randu Agung
- Kecamatan Manyar, meliputi:
Desa Romo Meduran dan Pojok
Untuk lebih jelasnya, berikut peta lokasi PT Petrokimia Gresik
Gambar I.2 Peta Kabupaten Gresik
I.2.1 Dasar Pemilihan Lokasi Kawasan Industri

1. Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak
mengurangi area pertanian.
2. Mudah memperoleh tenaga terlatih.
3. Berada di daerah pemasaran pupuk terbesar.
4. Dekat dengan sumber bahan konstruksi.
5. Dekat sumber bahan mentah.
16
6. Dekat dengan sumber air dari aliran sungai Brantas dan sungai Bengawan
Solo.
7. Dekat dengan laut sebagai sarana transportasi.
I.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

PT Petrokimia Gresik memiliki 3 Unit Produksi(UP), UP I biasa disebut
dengan pabrik pupuk nitrogen karena bahan baku pupuk yang diproduksinya
menggunakan nitrogen, UP II disebut dengan pabrikpupuk fosfat karena pupuk
yang diproduksinya berbais fosfat, sedangkan UP III disebut dengan pabrik bahan
baku karena produk yang dihasilkannya merupakan bahan baku untuk UP1 dan
UPII. Bahan Baku, Produk dan Kapasitas masing-masing Unit Produksi
ditampilkan pada tablel I.1
Tabel I.1 Bahan Baku, Produk dan Kapasitas Masing-masing Unit Produksi
(PT Petrokimia Gresik)
Unit Kapasitas
Produk Bahan Baku
Produksi per Tahun
I Pupuk ZA I Amonia dan asam sulfat 200.000 ton
Pupuk ZA III Amonia dan asam sulfat 200.000 ton
Pupuk Urea Amonia dan CO2 460.000 ton
Amonia Gas alam dan udara 445.000 ton
CO2 cair Hasil samping pabrik amonia 10.000 ton
CO2 padat(dry ice) Hasil samping pabrik amonia 4.000 ton
Nitrogen cair Hasil samping pabrik amonia 250.000 ton
Nitrogen gas Hasil samping pabrik amonia 500.000Nm3
Oksigen cair Hasil samping pabrik amonia 3.300 ton
Oksigen gas Hasil samping pabrik 600.000 Nm3
ammonia
II Pupuk SP-36 Batuan fosfat dan mixed acid 500.000 ton
Pupuk Phonska I H3PO4, KCl, dan NH3 300.000 ton
Pupuk Phonska II H3PO4, KCl, dan NH3 680.000 ton
17
Pupuk Phonska III H3PO4, KCl, dan NH3 600.000 ton

Pupuk Phonska IV H3PO4, KCl, dan NH3 600.000 ton
Pupuk NPKI,II,III,IV H3PO4, KCl, dan NH3 400.000 ton
Pupuk ZK KCl dan H2SO4 10.000 ton
III Asam fosfat Batuan fosfat dan asam sulfat 200.000 ton
Asam Sulfat Belerang padat 50.000 ton
Cement Retarder Gips 440.000 ton
Alumunium Fluoride Al(OH)3 dan H2SiF6 12.600 ton
Pupuk ZA II Gips dan amonia 250.000 ton
18
I.4. Struktur Organisasi

I.4.1 Struktur Organisasi Perusahaan
Gambar I.3 Struktur Organisasi di PT Petrokimia Gresik
19
Gambar I.4 Struktur Organisasi di Departemen Produksi IIB
20
I.4.2 Bentuk Perusahaan

PT Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang pengadaan pupuk, bahan
kimia dan jasa engineering. Dalam perkembangannya, PT Petrokimia Gresik telah
mengalami perubahan bentuk perusahaan. Dari sebuah perusahaan umum menjadi
sebuah perusahaan perseroan dan kini PT Petrokimia Gresik merupakan Badan
Usaha Milik Negara (BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian dan
Perdagangan RI yang bernaung dibawah Perusahaan Pupuk Indonesia Holding
Company (PIHC).
I.4.3 Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan

Sebagai suatu BUMN, PT Petrokimia Gresik mempunyai fungsi social dan
fungsi ekonomi. Hal ini tampak dalam Tri Misi BUMN, yaitu:
1. Sebagai suatu unit ekonomi yang produktif, efisien dan menguntungkan.
2. Sebagaii stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah.
3. Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya.
Fungsi social yang diemban adalah menampung tenaga kerja, membina
sistem bapak angkat, mengadakan loka latihan ketrampilan, membangun sarana
ibadah dan mendirikan koperasi karyawan, membina mahasiswa kerja praktek,
penelitian, tugas akhir dan sebagainya. Fungsi ekonominya adalah menghemat
dan menghasilkan devisa sebagai sumber pendapatan negara serta sebagai pelopor
pembangunan daerah Gresik yang tangguh dalam upaya menunjang industri
nasional.
I.4.4 Visi, Misi dan Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik
a) Visi
PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen.
b) Misi
- Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
21
- Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional

dan berperan aktif dalam community development.
- Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
c) Nilai Dasar
- Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan
operasional.
- Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
- Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
- Mengutamakan integritas diatas segala hal.
- Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
I.4.5 Ketenagakerjaan
a. Dewan Komisaris
- Komisaris Utama : Dr. Ir. Sumarjo GatotI rianto, M.S., DAA
- Komisaris : Agus Supriyanto
Lili Djadjuli
Ir. Nugraha Budi Eka Irianto
Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., Ph.D
Romulo Robert Simbolon, S.Sos., M.M.
b. Dewan Direksi
- Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA
- Direktur Komersil : Drs. T. Nugroho Purwanto
- Direktur Produksi : S. Nugroho Christijanto
- Direktur Teknik : F. Purwanto
- Direktur SDM dan Umum : Irwansyah S.,E.
c. Pimpinan-Pimpinan PT Petrokimia Gresik
- Ir. James Simanjutak (Alm)
1962 1972 Kepala team pelaksana proyek
1972 1977 Presiden Direktur
22
- Ir. Sidharta
- Drs. Sjafaroeddin Sabar
- Ir. Endarto
- Ir. Rauf Purnama
- Ir. Arifin Tasrif
- Ir. Hidayat Nyakman
2010 sekarang Presiden Direktur
d. Jumlah Karyawan
Jumlah tenaga kerja di PT Petrokimia Gresik berdasarkan data yang
diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT Petrokimia Gresik 24 Februari 2014
berjumlah 3.348, yaitu:
- Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan:
- Pasca Sarjana : 107 orang
- Sarjana : 510 orang
- D-III : 77 orang
- SMA : 2.471 orang
- SMP : 182 orang
- SD : 1 orang
- Total : 3.348 orang
- Jumlah karyawan berdasarkan tingkat jabatan
- Direksi : 5 orang
- General Manager & setingkat : 28 orang
- Manager Departemen & setingkat : 64 orang
- Kepala Bagian & setingkat : 213 orang
- Kepala Seksi & setingkat : 599 orang
23
- Kepala Regu & setingkat : 1.134 orang

- Pelaksana & setingkat : 1.270 orang
- Calon Karyawan : 35 orang
- Total : 3.348 orang
e. Sistem Kerja
Sistem kerja di PT Petrokimia Gresik diatur menjadi 2 jenis, yaitu:
1. Non Shift
Hari Senin s/d Kamis : 07.00 16.00
Waktu istirahat : 12.00 13.00
Hari Jumat : 07.00 16.00
Waktu istirahat : 11.00 13.00
2. Shift
Terdiri dari 3 shift, yaitu :
- Shift pagi : 07.00 15.00
- Shift sore : 15.00 23.00
- Shift malam : 23.00 07.00
I.4.6 Tri Dharma Karyawan
1. Rumongso Melu Handarbeni (merasa ikut memiliki)
2. Rumongso Melu Hangrukebi (merasa ikut memelihara)
3. Mulatsariro Hangrosowani (berani mawas diri)
I.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

I.5.1 Filosofi Dasar Penerapan K3
Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas.
1. Setiap orang lainnya yang berada ditempat kerja perlu terjamin
keselamatannya.
2. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
3. Pengurus/Pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan menaati syarat-
syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
24
4. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua

persyaratan keselamatan kerja.
5. Tercapainya kecelakaan nihil.
I.5.2 Kebijakan K3 (Safety Policy)

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi perusahaan pupuk dan perusahaan
kelas dunia yang mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. Sesuai dengan
nilai-nilai dasar tersebut, direksi PT Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan
keselamatan dan kesehatan kerja sebagai berikut (26 Oktober 2001 PS 00.0001):
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap
orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahaan menetapkan UU. No 1/70, Peraturan Menteri No. 05/Men/1996
serta peraturan dan norma dibidang keselamatan dan kesehatan kerja.
3. Setiap pejabat bertanggung jawab atas dipatuhinya K3 oleh setiap orang yang
berada di unit kerjanya.
4. Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menetapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
5. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan atau bencana pabrik, seluruh karyawan
wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.
I.5.3 Organisasi K3
a. Organisasi Struktural
Organisasi K3 struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di
PT Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-Undang No.1 /70serta peraturan K3
lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga tercapai
kondisi yang aman, nyaman dan produktif.Organisasi stuktural yang membidangi
K3 adalah bagian K3 dan bertanggung jawab kepada Biro Lingkunan & K3.
25
Manager Lingkungan & K3
Bagian K3 Bagian PMK Bagian Dalling
Staf Keselamatan Kerja Pabrik I
Staf Keselamatan Kerja Pabrik

II
Staf Keselamatan Kerja Pabrik
III
Staf Perlengkapan, Bina & Sidik
K3
Staf Kesehatan Kerja
Gambar I.5 Struktur Organisasi Struktural K3 PT Petrokimia Gresik

Tugas K3:
1. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 dan peraturan-
peraturan K3 di tempat kerja.
2. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.
3. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat
kerja.
4. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri (APD) bagi karyawan sesuai
dengan bahaya kerja di tempat kerjanya.
5. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja
karyawan.
6. Pemeriksaan lingkungan kerja.
b. Organisasi Non Struktural

Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan
pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga
sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga
kontinyuitasnya.Bentuk organisasinya adalah sebagi berikut:
26
1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)

Panitia Pebina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai
pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No.1/1970, sebagai wadah
kerja sama antara pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dengan tugas
menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan.
2. Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SP2K3)
Sub P2K3 adalah Organisasi yang dibentuk di Unit Kerja untuk
menangani aspek K3 secara teknis di Unit Kerja Kompartemen.
3. Safety Representative
Safety Representative adalah Komite Pelaksana K3 yang mempunyai tugas
untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan serta
melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang menjadi
wewenang dan tanggung jawabnya.
I.5.4 Program Kecelakaan Nihil

Sebagai usaha mencapai nihil kecelakaan, harus didukung oleh semua
jajaran karyawan dari bawah sampai ke atas untuk ikut aktif dan bertanggung
jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada pengamatan perbaikan
terhadap ketimpangan yang ada dalam perencanaan, pengorganisasian,
pengembangan, dan pengawasan secara terpadu dalam semua kegiatan
perusahaan.
Aktivitas yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan di antaranya :
a. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.
b. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang
jabatannya.
c. Pengawasan peraturan K3.
d. Pemeriksaan P2K3.
e. Promosi K3 dengan Paggiing System.
f. Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja.
g. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya..
h. Pemasangan Safety Sign dan poster K3.
27
i. Kampanye bulan K3.

j. Investigasi kecelakaan untuk pelaporan dan penyelidikan kecelakaan.
k. Membentuk dan mengefektikan Safety Representative.
l. Audit internal dan eksternal SMK3.
m. Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya.
n. Pelatihan penanggulangan keadaan darurat pabrik.
o. Pembinaan K3 tenaga bantuan.
p. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.
q. Pembinaan K3 untuk mahasiswa kerja praktek.
r. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan.
s. Meningkatkan gizi kerja karyawan.
t. Memeriksa lingkungan kerja.
u. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja.
I.5.5 Alat Pelindung Diri (APD)

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di
tempat kerja, tetapi hanya merupakan usaha pencegahan dan eliminasi kontak
antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang ditetapkan.
Sesuai dengan UU No.1 tahun 1970, penyediaan alat pelindung diri adalah
menjadi kewajiban dan tanggung jawab bagi pengusaha atau pimpinan
perusahaan. Macam-macam alat pelindung diri :
1. Topi Keselamatan (Safety Head)
Topi keselamatan berfungsi untuk melindungi kepala dari benturan
kemungkinan tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala
dari kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia
yang berbahaya.
2. Alat pelindung mata (eye goggle)
Alat pelindung mata berfungsi untuk melindungi mata terhadap
benda yang melayang, geram, percikan, bahan kimia, dan cahaya yang
menyilaukan.eye goggle juga dipakai di tempat yang
berdebu,menggerinda, memahat, mengebor, membubut, mem-frais, di
28
mana terdapat bahan atau bahan kimia berbahaya, termasuk asam atau
alkali, pengelasan.
3. Alat pelindung telinga
Pelindung telinga berfungsi untuk melindungi terhadap kebisingan
di mana bila alat tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya
pendengaran dan ketulian yang bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung
telinga:
a. Ear plug yang digunakan untuk daerah dengan tingkat kebisingan
sampai dengan 95 dB.
b. Ear muff yang digunakan untuk daerah dengan tingkat kebisingan
lebih besar dari 95 dB
4. Pelindung pernafasan
Alat pelindung pernafasan berfungsi untuk melindungi mulut dan
hidung dari berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan.
Terdiri dari masker kain dan masker dengan filter untuk debu dan gas.
5. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia,
dan listrik.
6. Sepatu Pengaman(Safety shoes)
Untuk melindungi kaki dari terhadap gangguan yang
membahayakan
karyawan di tempat kerja.
7. Baju Pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai
gangguan
yang dapat membahayakan karyawan.
29
I.6 Unit Prasarana

I.6.1 Dermaga Khusus
PT Petrokimia Gresik memiliki dermaga bongkar muat berbentuk huruf
T dengan panjang 625 m dan lebar 36 m. dermaga dilengkapi dengan continous
ship unloader (CSU) berkapasitas 8.000 ton/hari, 2 unit cangaroo crane dengan
kapasitas 7.000 ton/hari, 2 unit ship louder dengan kapasitas masing-masing 1.500
tonn/hari, belt conveyor sepanjang 22 km, serta fasilitas pemipaan untuk bahan
cair. Pada sisi laut dermaga dapat disandari 3 buah kapal berbobot mati 40.000 ton
dan pada sisi darat dapat disandari kapal berbobot mati 10.000 ton.
I.6.2 Unit Penjernihan Air
a. Unit penjernihan air I
- Lokasi : Gunung Sari Surabaya
- Bahan baku : air Sungai Brantas
- Ukuran pipa : 14 in sepanjang 22 km
- Kapasitas : 720 m3/jam
b. Unit penjernihan air II
- Lokasi : Babat Lamongan
- Bahan baku : air Sungai Bengawan Solo
- Ukuran pipa : 28 in sepanjang 60 km
- Kapasitas : 2500 m3/jam
I.6.3 Sarana Distribusi
Untuk memperlancar distribusi pupuk ke konsumen, PT Petrokimia Gresik
mempunyai gudang utama di Gresik, ratusan gudang penyangga dan distributor,
serta ribuan kios resmi yang tersebar di seluruh provinsi di Indonesia. Selain itu
sarana berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan rel utama Perumka yang
digunakan untuk pengangkutan pupuk dari gudang PT Petrokimia Gresik ke
stasiun terdekat dengan konsumen.
30
I.6.4 Pembangkit Tenaga Listrik

a. Gas Turbin Generator, terdapat di Departemen Produksi I mampu
menghasilkan daya 69 MW.
b. Steam Turbin Generator, terdapat di Departemen Produksi III mampu
menghasilkan daya 56 MW.
c. Konversi energi batubara, terdapat di Departemen Produksi III mampu
menghasilkan 36 MW.
Selain dari ketiga pembangkit tersebut diatas PT Petrokimia Gresik juga
menggunakan energi listrik dari PLN sebesar 15 MW apabila salah satu dari
keriga pembangkit diatas mengalami gangguan.
I.6.5 Kebun Percobaan (Buncob)

Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh dari laboratorium,
PT Petrokimia Gresik memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi
dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan, rumah
kaca, miniplant pupuk NPK, pabrik pupuk organik (Petroganik), pupuk hayati dan
petroseed (benih padi bersertifikat)
Secara umum buncob berfungsi untuk :
Tempat pengujian produk komersil, pencontohan pemeliharaan tanaman & ternak,
indikator lingkungan, penelitian dan pengembangan produk inovatif, media
belajar dan wisata bagi pelajar, mahasiswa, petani, dan masyarakat umum,
sertasarana pendidikan dan latihan. Di kebun percobaan ini setiap tahun diadakan
Petro Agrifood Expo dalam rangka HUT PT Petrokimia Gresik
I.6.6 Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT Petrokimia Gresik
berupaya meminimalisir adanya limbah akibat dari proses produksi, sehingga
tidak membahayakan lingungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik melakukan
pengolahan limbahn dengan menggunakan sistem reuse, recycle, recovery (3R)
dengan dukungan : unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m3/jam, fasilitas
pengendalian emisi gas disetiap produksi, diantaranya bag filter, cyclone,
separator, dust collector, electrostatic precipitator (EP), dust scrubber, dll.
31
I.6.7 Laboratorium
Laboratorium Produksi, Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji Kimia,
Laboratorium Uji Mekanik, Laboratorium Kelistrikan, Uji Valve, Uji
Permeabilitas Udara, dll
I.7 Anak Perusahaan

1. PT Petrosida Gresik
PT Petrokimia Gresik memiliki saham perusahaan ini sebsar 99,9%. PT
Petrosida meghasilkan bahan aktif pestisida sebagai bahan baku bagi PT
Petrokimia Kayaku. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1984. Jenis-jenis
produk yang dihasilkan adalah:
- BPMC, kapasitas produksi 2500 ton/ tahun
- MIPC, kapasitas produksi 700 ton/ tahun
- Carbofuron, kapasitas produksi 900 ton/ tahun
- Carbaryl, kapasitas produksi 200 ton/ tahun
- Diazinon, kapasitas produksi 2500 ton/ tahun
2. PT Petrokimia Kayaku
Pabrik formulator pestisida, merupakan perusahaan patungan dengan
saham PT Petrokimia Gresik sebesar 60% serta Mitshubishi Co. dan Nippon
Kayaku masing-masing sebesar 20 %. PT Petrokimia Kayaku beroperasi mulai
tahun 1977 dengan hasil produksi:
- Pestisida cair, kapasitas produksi 3600 kl/tahun.
- Pestisida butiran, kapasitas produksi 12600 ton/tahun.
- Pestisida tepung, kapasitas produksi 1800 ton/tahun.
I.8 Perusahaan Patungan
1. PT Kawasan Industri Gresik
Perusahaan patungan PT Petrokimia Gresik yang bergerak di
bidang penyiapan kavling industry siap pakai seluas 135 Ha, termasuk
Ezport Processing Zone (EPZ). Kepemilikan PT Petrokimia Gresik
terhadap saham perusahaan ini adalah sebesar 35%.
32
2. PT Petronika
Perusahaan patungan antara PKG dengan saham 20% dan
Mitsubishi dengan saham 80%.Perusahaan ini berdiri pada tahun 1985.
Produk yang dihasilkan berupa DOP (Diocthyl Phthalate) dengan
kapasitas produksi 30.000 ton/ tahun.
3. PT Petrocentral
Perusahaan yang berdiri pada tahun 1990 ini mempunyai hasil
produksi berupa STPP (SodiumTripolPhosphate) dengan kapasitas
produksi 40.000 ton/tahun.
Perusahaan ini merupakan perusahaan patungan yang anggotanya
antara lain : PT Petrokimia, PT Unggul Indah Cahaya Tbk., PT Fosfindo
12,7 %, PT Salim Chemicals Corpora, PT Supra Veritas, dan PT Kodel
dengan saham masing- masing : 61,7 %, 12,7 %, 6,4 %, 6,4 %, dan 3%.
4. PT Petrowidada
Kepemilikan PT Petrokimia Gresik terhadap saham perusahaan ini
adalah sebesar 1,47% sedangkan sisanya oleh PT. Eterindo
Wahanatama. Perusahaan yang beridiri pada tahun 1988 ini
menghasilkan produk berupa:
- Phthalic anhydride, kapasitas produksi 30.000 ton/tahun
- Maleic anhydride, kapasitas produksi 1200 ton/tahun.
5. PT Petro Jordan Abadi
Perusahaan ini merupakan joint venture antara PT Petrokimia
Gresik dengan Jordan Phosphate Mines Co, dengan presentase saham
masing-masing 50%. Pembangunan dimulai tahun 2012 dengan target
pertengahan 2014 sudah bisa beroperasi, adapun produk yang dihasilkan
adalah : Asam Fosfat, Asam Sulfat dan Gypsum
33
I.9 Yayasan PT Petrokimia Gresik

Yayasan PT Petrokimia Gresik dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi
utamanya adalah mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT
Petrokimia Gresik. Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan
sarana perumahan bagi karyawan. Sampai dengan tahun 1999, yayasan PT
Petrokimia Gresik telah membangun sebanyak 1.886 unit rumah di Desa
Pongangan dan Desa Bunder.
Program lainnya yang dilakukan yayasan PT Petrokimia Gresik adalah
pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta menyediakan
sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang
memasuki masa persiapan purna tugas (MPP). Dalam perkembangannya, yayasan
PT Petrokimia Gresik telah memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh
anak-anak perusahaan PT Petrokiamia gresik. Anak perusahaan dibawah
koordinasi Yayasan PT Petrokimia Gresik adalah:
1. PT Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
Didirikan sejak 3 April 1972. Bidang usaha meliputi distributor, pemasok suku
cadang, bahan baku industri kimia, angkutan bahan kimia, dan pembinaan
usaha kecil.
2. PT Aneka Jasa Ghradika (AJG)
Didirikan sejak 10 November 1971. Bidang usaha meliputi penyediaan tenaga
harian, jasa borongan (pekerjaan), cleaning service dan house keeping.
3. PT Graha Sarana Gresik (GSG)
Didirikan sejak 13 Mei 1993. Bidang usaha meliputi penyediaan akomodasi,
persewaan perkantoran, dan jasa travel.
I.10 K3PG (Koperasi Keluarga Karyawan Petrokimia Gresik)
K3PG adalah badan usaha yang berbentuk koperasi, didirikan pada tanggal
13 Agustus 1983.
- K3PG mempunyai fungsi :
- Sebagai salah satu anggota dari PT Petrokima Gresik yang bergerak di
bidang perkoperasian
34
- Pembuka lapangan kerja bagi masyarakat

- Beberapa penghargaan K3PG :
- Koperasi fungsional Terbaik I Nasional 1989
- Koperasi fungsional Teladan Nasional tahun 1990
- Koperasi fungsional Teladan Nasional 1991
- Koperasi fungsional Andalan Pemula Jawa Timur tahun 1990
- Koperasi fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur tahun 1991
- Bidang Usaha K3PG :
- Unit pertokoan
- Apotek
- Kantin
- Pompa bensin (SPBU)
- Simpan pinjam
- Jasa cleaning service/house keeping
35
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Definisi Pupuk

Dalam arti luas pupuk ialah suatu bahan yang digunakan untuk mengubah
sifat fisik, kimia atau biologi tanah sehingga menjadi lebih baik bagi pertumbuhan
tanaman. Dalam pengertian yang khusus pupuk ialah suatu bahan yamg
mengandung satu atau lebih hara tanaman.
Menurut Saktiyono, 2008 pupuk adalah material yang ditambahkan pada
media tanam atau tanaman untuk mencukupi kebutuhan hara yang diperlukan
tanaman sehingga mampu berproduksi dengan baik. Material pupuk dapat berupa
bahan organik ataupun non-organik (mineral).
Berdasarkan pembuatannya pupuk di bagi menjadi :
1. Pupuk alam ( pupuk organik )
Pupuk alam, yaitu pupuk yang tidak dibuat di pabrik. Pupuk ini dicirikan
dengan kelarutan unsur haranya yang rendah di dalam tanah. Bila sifat fisik
telah dipengaruhi maka sifat kimianya bisa berubah,meskipun unsur haranya
rendah.
Contoh : pupuk kandang, pupuk hijau, kompos, dan nightsoil (pupuk kotoran)
2. Pupuk buatan (pupuk anorganik)
Pupuk buatan, yaitu pupuk yang dibuat di pabrik. umumnya kandungan unsur
haranya dan kelarutannya yang tinggi. Berguna untuk memperbaiki sifat
kimia tanah, misalnya : urea, TSP, DAP, dan ZA. ( Sutedjo, 1992 )
II.2 Jenis dan Kegunaan Unsur Hara

1. Nitrogen ( N )
Manfaat unsur nitrogen adalah memacu pertumbuhan tanaman secara
umum, terutama pada fase vegetatif, berperan dalam pembentukan klorofil,
asam amino, lemak, enzim, dan persenyawaan lain. Gejala tumbuhan yang
membutuhkan pupuk ini diantaranya pertumbuhan tanaman lambat. Mula-
36
mula daun menguning dan mengering, lalu rontok. Daun yang menguning
diawali dari daun bagian bawah, lalu disusul daun bagian atas.
2. Fosfor ( P )
Manfaat unsur fosfor adalah membentu pertumbuhan protein dan mineral yang
sangat tinggi bagi tanaman. Bertugas mengedarkan energi keseluruh bagian
tanaman, merangsang pertumbuhan dan perkembangan akar, mempercepat
membungaan dan pembuahan tanaman, serta mempercepat pemasakan biji
dan buah.Gejala tumbuhan yang membutuhkan pupuk ini diantaranya daun
bawah berubah warna menjadi tua atau tampak mengkilap merah keunguan,
kemudian menjadi kuning keabuan dan rontok, tepi daun, cabang, dan
batang berwarna merah keunguan, batang kerdil dan tidak menghasilkan
bunga dan buah, jika sudah terlanjur berbuah ukurannya kecil, jelek, dan
lekas matang.
3.Potasium ( K )
Manfaat unsur potasium adalah membantu pembentukan protein,
karbohidrat dan gula, membantu pengankutan gula dari daun ke buah,
memperkuat jaringan tanaman, serta meningkatkan daya tahan terhadap
penyakit.Gejala tanaman yang membutuhkan pupuk ini diantaranya daun
mengkerut atau keriting, timbul bercak-bercak merah kecoklatan lalu kering
dan mati, perkembangan akar lambat, buah tumbuh tidak sempurna, kecil,
jelek, dan tidak tahan lama.
4. Kalsium ( Ca )
Manfaat unsur kalsium adalah mengaktifkan pembentukan bulu-bulu akar
dan biji serta menguatkan batang, membantu keberhasilan penyerbukan,
membantu pemecahan sel, membantu aktivitas beberapa enzim
pertumbuhan, serta menetralisir senyawa dan kondisi tanah yang
merugikan.Gejala tanaman yang membutuhkan pupuk ini diantaranya tepi
daun muda mengalami krorosil, lalu menjalar ke tulang daun, kuncup
tanaman muda tidak berkembang dan mati, terdapat bintik hitam pada serat
daun, akar pendek, buah pecah dan bermutu rendah.
37
5. Magnesium ( Mg )
Manfaat unsur magnesium adalah membantu pembentukan klorofil, asama
amino, vitamin, lemak dan gula, berperan dalam transportasi fosfat dalam
tanaman.Gejala tanaman yang membutuhkan pupuk ini diantaranya daun tua
mengalami krorosis, menguning dan bercak kecoklatan hingga akhirnya
rontok. Pada tanaman yang menghasilkan biji akan menghasilkan biji yang
lemah.
6. Belerang ( S )
Manfaatunsurbelerang adalah membantu pembentukan asam amino, protein
dan vitamin, membantu pembentukan bintil akar dan pertumbuhan tunas
baru. Gejala tanaman yang membutuhkan pupuk ini diantaranya daun muda
berwarna hijau muda, mengilap, tetapi agak pucat keputihan, lalu berubah
jadi kuning dan hijau, tanaman tumbuh terlambat, kerdil, berbatang pendek
dan kurus.
7. Boron ( Bo )
Manfaat unsurboron adalah membawa kabohidrat keseluruh jaringan
tanaman, mempercepat penyerapan unsur kalium, merangsang tanaman
berbunga dan membantu proses penyerbukan, meningkatkan kualitas
produksi sayuran dan buah-buahan.Gejala tanaman yang membutuhkan
pupuk ini diantaranya tunas pucuk mati dan berwarna hitam, lalu muncul
tunas amping tapi tidak lama kemudian akan mati, daun mengalami klorosis
dimulai dari bagian bawah daun lalu mengering, daun yang baru muncul
kerdil dan akhirnya mati, daun tuanya berbentuk kecil, tebal dan rapuh, serta
pertumbuhan batang lambat dengan ruas-ruas cabang yang pendek.
8. Tembaga ( Cu )
Manfaat unsur tembaga adalah membantu pembentukan klorofil dan sebagai
komponen dalam pembentukan enzim tanaman.Gejala tanaman yang
membutuhkan pupuk ini diantaranya daun muda berwarna kuning layu dan
tidak berkembang, pertumbuhan dan kesuburan tanaman terhambat secara
keseluruhan.
38
9. Klor ( CI )
Manfaatunsur klor adalahberperan dalam pembentukan hormon tanaman,
meningkatkan atau memperbaiki kualitas dan kuantitas produksi tanaman.
Gejala tanaman yang membutuhkan pupuk ini diantaranya tanaman
gampang layu, daun pucat ,keriput, dan sebagian mengering, serta
produktivitas tanaman rendah dan pemasakan buah lambat.
10. Besi ( Fe )
Manfaatunsur besi adalahberperan pada proses-proses fisiologis tanaman,
seperti proses pernapasan, pembentukan klorofil dan fotosintesis.Gejala
tanaman yang membutuhkan pupuk ini diantaranya daun muda berawrna
putih pucat lalu kekuningan, dan akhirnya rontok, serta tanaman perlahan-
lahan mati dimulai dari puncak.
11. Mangan ( Mn )
Manfaat unsur mangan adalah membantu proses fotosintesis, dan berperan
dalam pembentukan enzim-enzim tanaman.Gejala tanaman yang
membutuhkan pupuk ini diantaranyapertumbuhan tanaman kerdil, daun
berwarna kekuningan atau merah dan sering rontok. Pembentukan biji tidak
sempurna.
12. Molibdenum ( Mo )
Manfaatunsur molibdenumadalah sebagai pengikat nitrogen bebas udara
untuk pembentukan protein, dan menjadi komponen pembentuk enzim pada
bakteri bintil akar tanaman leguminose.Gejala tanaman yang membutuhkan
pupuk ini diantaranya daun berubah warna, keriput dan melengkung seperti
mangkuk, muncul bintik-bintik kuning disetiap lembaran daun, dan akhirnya
mati, serta pertumbuhan tanaman terhenti.
13. Seng ( Zn )
Manfaatunsur seng adalah membantu pembentukan auksin, klorofil, dan
karbohidrat.Gejala tanaman yang membutuhkan pupuk ini diantarnya daun
berwarna kuning pucat atau kemerahan, muncul bercak-bercak putih di
39
permukaan daun hingga akhirnya mengering, berlubang dan mati,

perkembangan akar tidak sempurnasehingga pendek dan tidak subur.
II.3 Pupuk Phonska
Phonska merupakan pupuk majemuk dengan kandungan unsur N, P, dan K
adalah 15 1%. Pupuk ini termasuk anggota pupuk yang disubsidi oleh
pemerintah, dan untuk saat ini phonska hanya diproduksi di PT. Petrokimia
Gresik. Phonska digunanakan untuk memenuhi kebutuhan tanaman akan unsur
makro, dan membantu tanaman dalam proses pertumbuhan dan perkembangan.
Bahan dasar Phonska antara lain : Urea, ZA, H3PO4, NH3, H2SO4, KCl, dan
bahan tambahan lainya..
II.4 Fungsi Pupuk Phonska

Fungsi pupuk Phonska bagi tanaman antara lain :
a. Meningkatkan produksi dan kualitas panen
b. Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit
dan kekeringan
c. Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar karena banyak
mengandung butir hijau daun
d. Memacu pertumbuhan akar dan sistem perakaran yang baik
e. Memacu pembentukan bunga, mempercepat panen dan menambah
kandungan protein
f. Menjadikan batang lebih tegak, kuat dan dapat mengurangi risiko
rebah
g. Memperbesar ukuran buah, umbi dan biji-bijian
h. Meningkatkan ketahanan hasil selama pengangkutan dan penyimpanan
i. Memperlancar proses pembentukan gula dan pati.
40
BAB III
DISKRIPSI PROSES
III.1 Pabrik Phonska IV

Bahan baku yang digunakan terbagi menjadi 2 jenis,yaitu bahan baku cair
dan bahan baku padat. Proses pembuatan pupuk phonska secara garis besar
digambarkan pada diagram III.1 dibawah ini :
Gambar III.1 Diagram Alir Blok Pembuatan Pupuk Phonska
41
Hasil pencampuran bahan baku dialirkan ke tangki preneutralizer. Pada tangki

preneutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut :
1. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat
NH3(l) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l) H = -1.500 kcal/kg NH3
2. Reaksi pembentukan Monoammonium Phospat (MAP)
NH3(l) + H3PO4(l) NH4H2PO4(l) H = -1.300 kcal/kg NH3
Kemudian pada suhu 1150 C di granulator terjadi reaksi:
1. Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP)
NH3(l) + NH4H2PO4(l) (NH4)2HPO4(s) H = -1.300 kcal/kg NH3
2. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour
Ammonium)
III.1.1 Diagram Alir Proses Pabrik Phonska IV

Diagram alir pembuatan pupuk phonska pada departemen IIB dapat dilihat
pada gambar III.2 di bawah ini :
42
Gambar III.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Phonska di Pabrik Phonska
IV
43
III.1.2 Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk Phonska

Tahapan proses produksi phonska meliputi beberapa tahap yaitu:
a. Pengumpanan Bahan Baku Solid (Feeding)
Bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat
dilakukan dengan menggunakan belt conveyor.
Urea, ZA, KCl, dan filler diumpankan ke dalam hopper
menggunakan payloader. Hopper yang berada di gudang penyimpanan
digunakan sebagai media pengumpan bahan baku padat tersebut ke belt
conveyor. Bahan baku yang dilewatkan dengan belt conveyor akan terlebih
dahulu melewati filter magnetik untuk menghilangkan logam yang terikut
dalam bahan baku. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke
pabrik. Di dalam pabrik Phonska, bahan baku tersebut akan dibagi
menggunakan transalator atau diverter ke dalam 4 buah bin. Tiga bin
dengan kapasitas besar (55 m3) digunakan untuk menyimpan urea, ZA,
KCl, dan filler. Sedangkan bin terakhir digunakan untuk spillage yang
dapat dipakai sebagai bahan baku cadangan.
Berat bahan baku dalam bin dikonversikan sebagai ketinggian.
Bin dilengkapi dengan 44ystem44or ketinggian. Bila ketinggian bahan
baku dalam bin terlalu tinggi, high level switch akan menyebabkan
interlock pada 44ystem pengumpanan bahan baku yang berhubungan
dengan gudang penyimpanan, sehingga operator pay loader akan
menghentikan 44ystem pengumpanan. Alarm juga akan bekerja jika
terdapat kesalahan pada weighing cell atau kesalahan pembacaan akibat
adanya penyumbatan di dalam bin.
Pada bagian bawah masing-masing bin terdapat pintu keluaran
manual yang jika dibutuhkan dapat digunakan untuk mengisolasi bin.
Selain itu terdapat juga belt conveyor yang kecepatannya diatur oleh
pengontrol umpan pada bin. Semua belt conveyor itu dipasangi loading
cell yang memberikan indikasi jumlah aliran material yang sebenarnya.
Timbangan elektronik dapat dioperasikan secara otomatis dari control
44
room. Bahan baku padat selanjutnya diangkut oleh bucket elevator untuk
diumpankan menuju granulator.
b. Penyiapan Slurry
Pada proses penyiapan slurry dilakukan di dalam Pre-Neutralizer
Tank. Bahan cair yang digunakan yaitu asam fosfat, asam sulfat, dan
amoniak serta steam dan liquor hasil pencucian di scrubber. Steam
digunakan untuk menaikkan suhu reaksi. Selain itu, steam juga dapat
digunakan untuk flushing pipa amoniak saat akan dilakukan shutdown.
Pada pre neutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut:
1. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat
2. Reaksi pembentukan Monoammonium Phospat (MAP)
NH3(l) + H3PO4(l) NH4H2PO4(l) H = -1.300 kcal/kg NH3
Reaksi yang terjadi merupakan reaksi netralisasi dan bersifat
eksotermis. Rasio antara mol N dan mol P2O5 dinamakan rasio N/P.
Produk keluaran proses pre neutralizer ini memiliki spesifikasi antara lain
rasio N/P antara 0,6-0,8. Temperatur slurry yang masuk ke dalam
granulator adalah 115oC sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 8-17
%. Kadar yang lebih rendah dapat tercapai apabila terdapat asam fosfat
konsentrasi tinggi.
Pre-Neutralizer memiliki pengontrol laju alir fosfat dan amoniak
cair. Asam fosfat yang diumpankan ke dalam Pre-Neutralizer berasal dari
unit scrubbing. Asam ini dicampurkan dengan asam fosfat konsentrasi
tinggi yang diumpankan ke dalam Pre-Neutralizer. Air proses kadang-
kadang juga ditambahkan ke dalam Pre-Neutralizer untuk mengencerkan
asam fosfat tersebut. Amoniak yang digunakan adalah amoniak cair agar
volum pipa yang digunakan lebih kecil. Amoniak dan asam sulfat
diumpankan ke dalam tangki melalui dinding bagian bawah tangki,
sedangkan asam fosfat diumpankan melalui bagian atas tangki.
45
c. Proses Granulasi
Untuk membuat pupuk phonska, semua bahan baku slurry dari PN
tank, recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk
oversize, produk undersize, dan sebagian produk komersil untuk menjaga
keseimbangan air dan panas yang digunakan. Recycle rasio berada pada
rentang 3-4 tergantung pada jumlah produk yang dihasilkan.
Pada semua grade, asam sulfat dapat langsung ditambahkan ke
dalam granulator yang selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang
dimasukkan melalui ploughshare. Reaksi asam sulfat ini terjadi pada
permukaan granul menyebabkan granul tetap kering (yang merupakan
suatu keuntungan jika digunakan urea dengan kelarutan tinggi), keadaan
ini juga dapat membuat granul menjadi keras sehingga lebih mudah dalam
hal penyimpanan dan penanganannya.
Proses granulasi antara bahan baku padat da slurry membentuk
granul phonska akibat terjadinya reaksi kimia dan fisis. Reaksi yang terjadi
di dalam granulator adalah sebagai berikut:
1. Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP)
NH3(l) + NH4H2PO4(l) (NH4)2HPO4(s) H = -1.300 kcal/kg NH3
2. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour
Ammonium)
Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam
granulator agar granul yang dihasilkan lebih seragam, akan tetapi hal ini
tidak umum dilakukan. Urea yang digunakan akan sangat menyatu dengan
granul akibat panas yang dihasilkan dalam Pre-Neutralizer.
Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk
menghindari scalling atau penumpukan produk. Granulator juga
dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di
dalam drum yang dapat mengganggu aliran padatan dan menjaga agar
gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer. Lump Kicker akan
46
mengeluarkan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan

tersebut terpisah-pisah akibat aksi perputaran.
Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air
normal 2-3% dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk
memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu 1% - 1,5%. Chute yang
menghubungkan dryer dan granulator harus dipasang dengan kemiringan
700 agar tidak terjadi penumpukan produk pada dindingnya. Gas yang
terbentuk dalam granulator disedot melalui granulator pre-scrubber untuk
menangkap kembali sisa amoniak dan debu yang lolos. Pada alat
granulator, bagian depan outlet alat terbuka dengan diberi kaca, tujuannya
adalah untuk memudahkan kontrol. Hal tersebut dilakukan sebab
pengontrolan di granulator untuk mendapatkan hasil yang diinginkan
sangat sulit dilakukan. Dengan adanya space terbuka tersebut dapat
memudahkan operator mengontrol alat granulator tersebut.
d. Pengeringan dan Pengayakan Produk (Dryer & Screening)

Dryer ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga
kadar airnya mencapai 1% - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan
arah co-current. Udara pengering terdiri dari udara pembakaran dan
dillution air, penambahan dillution air adalah untuk menurunkan suhu
udara pembakaran hingga mencapai 120-170oC. Combustion Chamber
menggunakan bahan bakar gas atau solar sebagai media pemanas.
Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam dryer.
Combustion Fan yang menyediakan udara dengan kuantitas stoikiometri
untuk pembakaran, Quench Air Fan yang digunakan untuk mendinginkan
daerah furnace, dan terakhir Air Fan yang digunakan untuk mengatur
kondisi udara yang dibutuhkan untuk mencapai temperatur di dalam dryer
yang diinginkan. Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah
bongkahan) untuk menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat
aliran keluaran dryer menuju elevator. Apabila gumpalan sampai keluar,
grizzly akan mengangkat dan membuangnya ke dalam hopper lalu
47
diumpankan ke dalam lump crusher. Gumpalan yang telah hancur akan

bergabung dengan keluaran dryer pada konveyor. Belt conveyor tersebut
dilengkapi dengan pemisah magnetik untuk memisahkan material besi
yang terbawa dalam produk yang dapat merusak screen atau crusher.
Timbangan dapat dipasang untuk memeriksa jumlah produk di
dalam proses granulasi / loop recycle. Udara yang keluar dari dryer
mengandung sejumlah amoniak yang lepas dari produk, debu, dan air yang
teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam
cyclone, untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa gas.
Cyclone ini dilengkapi dengan rantai pembersih dan small vibrator
(elektrik) untuk mencegah penumpukan di dinding cyclone. Setiap cyclone
juga dilengkapi dengan sebuah hopper dan valve berjenis discharge flap,
untuk mengeluarkan debu dan digabungkan dengan recycle product pada
recycle belt conveyor. Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke
dalam dryer scrubber. Dryer exhaust fan dipasang pada aliran keluaran
scrubber dan dilengkapi dengan inlet damper untuk mengatur jumlah
udara.
Produk kering diumpankan ke exit dryer conveyor. Dari situ
produk diumpankan ke exit dryer elevator, yang akan membawa produk ke
penyaring melalui screen feeder.
Diantara exit dryer elevator dan screen feeder terdapat recycle by
pass diverter, yang dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat
digunakan apabila sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam
waktu yang singkat. Produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung
berkapasitas kecil. Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses
melalui suatu pay loader, dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan
baku untuk proses selanjutnya.
Screen feeder pertama berguna untuk mengoptimalkan distribusi
produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan
karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan
48
dan pembersihannya, dilengkapi dengan motor vibrator dan self cleaning

system. Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L. screen ini
memiliki ukuran +4mesh 10 mesh. Dan screen bagian bawah berukuran
10 mesh.
Produk dengan ukuran yang sesuai (onsize) dari screening
diumpankan langsung ke small recycle regulator bin. Produk oversize
yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam pulverizer,
yang terdiri atas double opposed rotor chain mill atau tripple rotor mill,
yang dapat digunakan untuk beban besar dengan ruber line casing.
Terdapat diverter untuk mengganti jalur penyaring dan crusher secara
bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam
pengoperasiannya.
Produk undersize dari screen jatuh secara gravitasi ke dalam
recycle belt conveyor, sedangkan produk onsize diumpankan ke recycle
regulator bin yang terletak di atas recycle regulator belt conveyor.
Conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang berbeda-beda, dikontrol
dari CCR. Kecepatan motor tersebut bergantung kepada set point product
extractor weigher, untuk mengatur jumlah produk komersil menuju bagian
akhir pengolahan produk.
Sisa produk komersil berukuran standar, yang biasanya berlebih,
akan dikembalikan ke recycle belt conveyor melalui hopper. Perhatian
khusus harus diberikan kepada recycle belt conveyor karena dioperasikan
pada kecepatan rendah, untuk mencegah terbuangnya produk, dan
penutupnya harus didesain sedemikian rupa untuk mencegah emisi debu.
Recycle conveyor akan mengumpulkan:

1. Partikulat dari seluruh unit cyclone
2. Produk yang telah dihancurkan oleh crusher
3. Butiran halus yang berasal dari screen
4. Kelebihan produk / over flow
49
e. Pendinginan (Cooler)
Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari conveyor
diumpankan ke dalam polishing screen untuk menghilangkan butiran halus
yang selanjutnya akan digabungkan dengan aliran recycle. Jenis penyaring
ini mirip dengan penyaring yang telah dijelaskan di atas. Penyaring ini
dilengkapi dengan screen feeder. Dari penyaring ini, produk komersil akan
dialirkan secara gravitasi ke cooler drum yang akan menurunkan
temperatur menggunakan 1 tahap pendinginan menggunakan udara kering
pendingin yang berasal dari exchanger yang digunakan untuk memanaskan
amoniak.
Beberapa grade NPK mempunyai kelembaban relatif kritis
(CRH) sekitar 55 % pada 30 0C (makin rendah pada temperatur yang
lebih tinggi) dan dapat menahan kadar air. Jika kondisi udara lingkungan
memiliki kadar air yang relatif tinggi. Pemanas udara akan meningkatkan
temperatur udara dan akibatnya kelembaban relatif udara akan berkurang.
Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil
kembali di dalam cyclone dan dikumpulkan di dalam hopper. Dari hopper
ini partikulat akan dikembalikan ke recycle conveyor. Seperti halnya
cyclone pada dryer, cyclone ini dilengkapi dengan vibrator kecil dan flat
type discharge valve.
Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas
scrubber untuk dicuci melewati fan. Untuk meningkatkan efisiensi energi,
sebagian dari udara hangat yang sudah bersih dimasukkan ke dalam drum
sebagai udara pengencer melalui fan. Produk dingin dimasukkan ke final
product elevator, yang kemudian akan dikirim ke coating rotary drum.
f. Proses Pelapisan (Coater)

Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan
urea, karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses
caking, terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air.
Coating agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan coating oil,
50
spesifik sesuai keinginan. Coating oil diumpankan ke dalam coater drum

menggunakan metering pump. Padatan diumpankan ke dalam coater
melalui screw dosing feeder.
Coating oil disimpan di dalam tangki coating oil, diisikan
langsung dari truk atau barrel dengan pompa portabel. Coating powder +
pigment dicampur dengan rasio 1:3 / 1:4, kemudian diumpankan ke coater
melalui screw feeder.
Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent
ditambahkan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan
ekstra terhadap penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke
final belt conveyor yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan
akhir. Pada coating ini, penambahan coating agent bertujuan untuk
menaikkan nilai CRH produk agar sama dengan CRH lingkungan,
sehingga produk yang dihasilkan sifat higroskopisnya akan berkurang.
Final belt conveyor dilengkapi dengan timbangan produk akhir.
Di dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sampel
otomatis. Sampel diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan
analisis. Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperatur
yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang minimum,
dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan mengalami caking di dalam
storage. Produk dikirim ke unit pengantongan (Departemen Produksi IIA)
dengan belt conveyor untuk dikantongi.
Gambar. Kemasan Produk Phonska
51
g. Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)

Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan
dedusting dengan tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur
hara untuk di daur ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari 4 tahap.
Pencucian Tahap Pertama
Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan
granulator pre scrubber, untuk mencuci gas yang mengalir dari
granulator pre scrubber dan Pre-Neutralizer. Granulator pre
scrubber terdiri dari ventury scrubber dengan beda tekanan rendah
dan cyclonic tower. Alat ini dilengkapi sprayer pada pipa sebelum
memasuki scrubber dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap bersih,
pencucian awal, dan membasahi gas untuk mencapai kondisi jenuh.
Sisi dasar cyclone tower merupakan tangki penampung larutan dan
larutan disirkulasikan menggunakan pompa juga sekaligus
mentransfer larutan ke Pre-Neutralizer.
Pencucian Tahap Kedua
Pencucian tahap kedua menggunakan 2 buah venturi scrubber

dengan dimensi yang sama. Alat yang digunakan adalah :
Dryer Scrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer
cyclone dan diisap oleh fan yang dipasang setelah scrubber.
Granulator and dedusting scrubber, untuk mencuci gas yang
berasal dari granulator dan cyclone, keduanya diisap oleh fan.
Larutan dari scruber masuk ke tangki penyimpanan yang
dilengkapi dengan agitator dan pompa sirkulasi yang
sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke Pre-
Netralizer.
Pencucian Tahap Ketiga
Alat yang dipakai adalah gas scrubber, yang digunakan
untuk mencuci gas yang berasal dari 2 sistem scrubber yang telah
52
disebutkan di atas dan yang berasal dari Rotary drum cooler.

Scrubber ini mempunyai 2 tahap pencucian, pertama pada posisi
saluran tegak tempat gas masuk dan kedua pada bagian mendatar.
Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa yang sekaligus
berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke Pre-Netralizer.
Pencucian Tahap Keempat
Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi
ketentuan emisi gas buang. Tahap ini dilakukan menggunakan
tower scrubber yang dilengkapi pompa sirkulasi.
Pada saat sebagian besar amoniak tertangkap di scrubber, asam

encer lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan
menangkap debu (di samping sisa amoniak) sehingga emisi fluor sangat
kecil. Tambahan air di Pre-Netralizer disuplai dari scrubber vessel dengan
pompa, berupa air yang mengandung sedikit senyawa sulfat.
Gas yang keluar dari Rotary drum cooler akan dicuci di dalam
tail gas scrubber, untuk mengurangi kandungan debu, bersama-sama gas
dari tahap pencucian kedua, untuk mengurangi kadar fluor di dalamnya
Suplai larutan pencuci, diambil dari tail gas scrubber dengan pompa,
sebagian larutan dari pompa ini masuk ke scrubber vessel untuk dipakai
sebagai larutan pencuci di venturi scrubber.
Larutan dari tahap pencucian pertama cairan di tail gas scrubber
yang berupa asam agak pekat akan ditransfer ke reactor Pre-Neutralizer.
Di dalam vessel tersebut larutan akan bercampur dengan asam fosfat pekat
dari daily tank untuk memenuhi kekurangan asam fosfat yang harus
diumpankan ke unit dan tidak digunakan sebelumnya di scrubbing system.
Tumpahan atau overflow dari beberapa tangki atau bekas air
untuk pembersihan ditampung di sump tank yang akan dikembalikan ke
proses dengan pompa (sump pump). Aliran larutan atau cairan yang masuk
ke unit akan dikontrol dan diukur secara otomatis. Amoniak diukur
menggunakan vortex type flow meter. Transfer larutan antar scrubber
53
diukur menggunakan magnetic flow meter yang berhubungan dengan level

control.
Asam Fosfat dan amoniak ke reactor dilengkapi dengan
perlengkapan interlock dengan system steam flushing. Dosing pump
digunakan untuk menginjeksikan defoamer ke scrubber dan tangki yang
menggunakan asam fosfat.
Unit granulasi dilengkapi dengan dedusting system untuk
mengurangi debu yang lepas. Alat tersebut dilengkapi system injeksi udara
panas di tiap titik isapan, untuk mencegah kondensasi di dalam ducting
yang menyebabkan lengket dan penumpukan debu peralatan system
injeksi udara panas terdiri atas fan dan steam yang dimasukkan ke heater.
III.2 Pabrik Pupuk ZK

Unit pabrik ZK (Zwafersuur Kalium) menggunakan proses Manheim yaitu
mereaksikan Kalium Klorida (KCl) dengan asam sulfat 98% di reaktor furnace
(Manheim reactor) yang dirancang oleh konsorsium Eastern Tech dan Timas
(Indonesia) dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun dengan hasil
samping asam klorida (HCl) sebesar 12.000 ton/tahun.
III.2.1 Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk ZK

Secara umum alur proses pembuatan pupuk ZK akan diuraikan melalui
diagram pada gambar 2.3. Proses pembuatan pupuk ZK yang digunakan di unit ini
adalah proses reaksi antara asam sulfat (H2SO4) dan kalium klorida (KCl). Kedua
bahan ini direaksikan di dalam reactor furnace (Manheim Reaktor) untuk
membentuk K2SO4 (ZK) dan gas asam klorida (HCl). Reaksinya adalah sebagai
berikut:
2 KCl + H2SO4 K2SO4 +2HCl
Proses Mannheim adalah Reaksi antara KCl dan Asam Sulfat 98 % yang
terjadi di Reaktor Furnace (Mannheim Furnace) , Reaktor dioperasikan pada suhu
diatas 5000C.
54
Gambar III. 2 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK
55
Proses reaksi antara KCl dan Asam Sulfat adalah :

2 KCl + H2S04 K2S04+ 2 HCl
Reaksi Asam Sulfat dan KCl terjadi dalam dua tahap :
1). KCl + H2S04 KHSO4 + HCl
2). KCl + KHSO4 K2S04 + HCl
Reaksi yang pertama adalah reaksi eksotermis terjadi pada suhu rendah,
dan yang kedua adalah reaksi endotermis terjadi pada suhu tinggi. Untuk
meminimalkan kandungan Cl pada hasil produksi, ekses Asam Sulfat rendah
ditambahkan , kelebihan Asam sulfat dinetralkan dengan Calsium Carbonat atau
Natrium Carbonat tergantung pada persyaratan kemurnian produk.
Reaktor Furnace adalah Dish-shapep Chamber yang tertutup dipanaskan
dari luar dengan minyak atau gas alam. KCl dan Asam Sulfat dimasukkan
kedalam reaktor dengan perbandingan tertentu. Campuran reaksi yang dipanaskan
dari luar dan diaduk oleh strainner, temperatur dikendalikan dengan memasang 4
buah element Temperature transmiter di bagian atas, samping kiri-kanan dan di
bagian dasar Reaktor.
Gambar III. 3 Reaktor Furnace
56
a. Cooling & Neutralization Unit

K2SO4 hasil reaksi dari Reaktor didinginkan dengan cooling water
di Ejector Cooler 13.J103 A/B setelah itu diayak dengan vibrating screen
dan dikecilkan ukurannya dengan menggunakan crusher. Untuk
menetralisir asam bebas ditambahkan kapur atau sodium karbonat,
setelah itu dibawa ke Silo untuk dikantongi.
b. Bagging
Dari Silo 13.TK104 A/B , produk K2SO4 dikantongi dengan
kantong terbuat dari Lining Poly Etilene ( PE) . Mesin pengantongan di
unit produksi pabrik ZK didisain semi otomatis artinya Operator hanya
meletakan kantong dibawah timbangan dan menangani kantong selama
dijahit. Nama akan dicetak di kantong Poly Propilene( PP).
Gambar. Produk Pupuk ZK
c. Scrubber dan Absorber Unit

Gas Asam chlorida yang terjadi selama reaksi didinginkan oleh
Graphite Cooler ( 13.E102) hingga 600C - 700C. Proses pendinginan
dimonitor melalui temperatur masuk dan keluar Graphite Cooler
13.E102 , demikian juga temperature masuk dan keluar cooling water .
Gas dingin dimasukan ke Scrubber Asam Chlorida (13.D201 )
untuk menyerap kandungan gas Asam Chlorida. HCl yang masih lolos
diserap kembali oleh 5 ( lima) buah Absorber (13.D204A-E) yang disusun
secara seri, sehingga konsentrasi HCl mencapai 31 % - 33% , setelah itu
dimasukkan ke intermediate tank ( 13TK-202 dan 13TK-203 ) dan
57
dipompa ke tangki HCl (13TK303A/B/C/D/E) untuk pengiriman ke

pelanggan.
Gambar III. 4 Scrubber unit di pabrik ZK
Ada 2 ( dua ) macam HCl hasil penyerapan yaitu HCl grade A dan
HCL grade B. HCl grade A berwarna bening dengan produksi HCl 2/3
dari total. HCl grade B berwarna kekuning-kuningan dengan produksi HCl
1/3 dari total.
III.3 Pabrik Pupuk NPK Granulasi
Di dalam Kompartemen Produksi II B terdapat 4 Pabrik NPK, yaitu Pabrik
Pupuk NPK Granulasi I, II, III dan IV.
Gambar III.6 Pabrik Pupuk NPK Granulasi I, II, III dan IV
58
Pabrik Pupuk NPK Granulasi berfungsi untuk memproduksi

Pupuk NPK Kebomas. Produksi Pupuk NPK Kebomas sendiri hanya
tergantung pada pesanan. Bila tidak terdapat pesanan, Pabrik ini
difungsikan untuk membantu pemenuhan kebutuhan pupuk Phonska.
Kapasitas rata-rata semua pabrik NPK adalah 100.000 ton/tahun.
Gambar III.7 Produk NPK Kebomas (16-16-16)
III.3.1 Konsep Umum Proses Pabrik NPK Granulasi

Bahan baku pada proses pembutan pupuk NPK di pabrik Pabrik
NPK semuanya berbentuk Padat ( Solid Base ). Walaupun nama pabrik
adalah NPK Granulasi tetapi Produk yang dihasilkan adalah NPK dalam
bentuk compound. Secara umum proses pembuatan pupuk NPK dapat
dilihat pada gambar dibawah ini :
59
III.3.2 Diagram Alir Proses Pabrik NPK Granulasi I-IV
Gambar III. 9 Diagram Alir Proses Pabrik Pupuk NPK Granulasi
60
III.3.3 Diskripsi Proses Pabrik NPK Granulasi I-IV

Tahapan proses produksi Pupuk NPK meliputi beberapa langkah
yang cukup panjang, yaitu:
1) Persiapan Bahan Baku
Pabrik pupuk NPK Granulasi memproduksi pupuk NPK dengan
berbagai variasi formula. Bahan baku utama yang digunakan untuk
memproduksi pupuk NPK adalah DAP, Urea, ZA, KCl, Clay dan
Mikronutrient. Spesifikasi detail mengenai bahan baku diuraikan
dibawah ini :
Urea ( SNI 02-2801-1998 )

Rumus molekul : CO(NH2)2
Bentuk : Kristal
Kadar N : Min. 46 %
Biuret : Max. 1,0 %
Kadar Air : Max. 0,5 %
Ukuran Granul : 1 3,55 mm (90%)
Bulk Density : 800 kg/m3
Sifat : Higroskopis
Gambar III. 10 Urea
Amonium Sulfat (ZA) ( SNI 02-1760-2005 )

Rumus molekul : (NH4)2SO4
Bentuk : Kristal
Kadar N : Min. 20,8 %
Kadar S : Min. 23,8 %
FA : Max. 0,1 %
Kadar Air : Max. 1 %
Ukuran Granul : +30 US Mesh (55%)
Sifat : Tidak Higroskopis
Gambar III.11 Pupuk ZA
61
Kalium Chloride / Potasium Chloride (KCl)

Rumus molekul : KCl
Bentuk : Kristal
Warna : Putih
Kadar K2O : Min. 60%
Kadar Air : Max. 1%
Ukuran Granul : 0,5-1,2 mm (90%)
Bulk Density : 1300 kg/m3
Organic Matter : 200 ppm maks
Gambar III.12 KCl
DAP ( Diamonium Phosphate ) ( SNI 02-2858-1994 )

Rumus molekul : (NH4)2HPO4
Kadar N : Min. 18%
P2O5 : Min. 46%
Kadar Air : Max. 1,0 %
Ukuran Granul : 1 4 mm (80%)
Titik leleh : 155oC
Densitas : 1,619 gr/ml pada 25oC
Warna : Hitam atau Abu
Sifat : Tidak Higroskopis
Gambar III. 13 DAP
Clay
Clay atau tanah liat Berfungsi sebagai
perekat antara bahan dan juga sebagai
filler (bahan isian). Clay berbentuk
bubuk dengan warna putih
kecoklatan.
Gambar III.14 Clay
62
Micronutrient ( Khusus NPK Kebomas )

Micronutrient adalah bahan tambahan
yang biasanya meliputi unsur Cu, Zn,
B, Fe, Mn, Mg, Mo, dan Cl.
Penambahan micronutrient ini
disesuaikan dengan unsur hara yang
dibutuhkan oleh jenis tanah tertentu
Gambar III.15 HBO3 dan jenis tumbuhan tertentu, sehingga
penambahan bahan tambahan ini dilakukan sesuai permintaan
dari konsumen yang memesan. Zat yang ditambahkan antara
lain Na2CO3 / K2CO3, Dolomite [ CaMg(CO3)2 ], Brucite [
Mg(OH)2 ], Asam Boraks [ HBO3 ], CuSO4, dan ZnSO4.
2) Pengumpanan Bahan Baku Solid

Bahan baku padat diperoleh dari gudang penyimpanan seperti
DAP karena butiran harus di-crusher terlebih dahulu setelah itu
diumpankan ke Raw Material Hopper, dan Urea juga di-crusher
dan dibawa Raw Material Hopper oleh Urea Bucket Elevator lalu
Urea diumpankan ke hooper dan selanjutnya bahan baku lainnya
seperti KCl, Clay, dan Dolomit dicurahkan ke masing-masing
hopper melalui KCl weigher dan Clay Weigher.
Bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi
dengan level indicator dan level alarm untuk low level, high level,
dan very high level. Perbandingan masing-masing bahan baku
tergantung dari formula yang akan diproduksi.
3) Proses Granulasi
Material dari Raw material Conveyor dibawa oleh Raw
Material Bucket Elevator menuju ke Granulator. Pada Proses
granulasi atau pembutiran ditambahkan steam dan slurry atau air.
Slurry didapatkan dari debu yang telah diikat, kemudian
63
dikembalikan lagi kedalam Granulator. Waktu tinggal dalam

Granulator kira kira 45 menit. Semuar proses diatur dari control
room.
Gambar III.16 Granulator Pabrik NPK II
4) Pengeringan ( Dryer )
Untuk mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan
udara panas dari furnace. Gas panas hasil pembakaran di dalam
furnace diencerkan dengan udara dari furnace fan. Temperatur
udara panas inlet dryer berkisar antara 180 230 oC tergantung
dari formula NPK granul yang akan dikeringkan. Kadar air yang
keluar dari granul maksimal 1% dan temperatur gas panas outlet
dryer dijaga sekitar 57 oC 65oC.
Gas panas dari dalam dryer dibawa ke Scrubber Unit setelah
sebelumnya dipisahkan dari debu yang terbawa oleh dryer yang
dihisap oleh blower. Debu dari dryer akan dikembalikan ke Raw
Material Conveyor untuk digunakan kembali sebagai bahan baku.
ini akan mengeringkan padatan keluaran Granulator hingga kadar
airnya mencapai 1% - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan
arah co-current.
64
Gambar III.17 Dryer Pabrik NPK II
5) Pendinginan (Cooler)
NPK Granul kering keluar dari dryer dibawa Product Dryer
Conveyor ke Cooler untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan
dengan mengalirkan udara (suhu kamar) ke dalam cooler dengan
sistem I menggunakan cooler fan. Udara yang dialirkan adalh
udara kering yang memiliki RH (Humiditas) rendah. Pada proses
pendinginan juga berfungsi menurunkan kadar air menjadi 1 %.
Suhu keluar dari cooler sekirat 35oC. Debu yang terbawa di dalam
udara pendingin dari Dedusting System dipisahkan dan
dikembalikan ke Raw Material Conveyor.
6) Proses Pengayakan ( Screening )
NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh Bucket Elevator
ke Over Vibrating Screen untuk diayak. Hasil atas diterima oleh
Oversize Conveyor untuk kemudian di haluskan di Oversize
Crusher dan hasilnya masuk ke Raw Material Conveyor untuk
digranulasi kembali. Hasil bawah masuk ke Undersize Vibrating
Screen untuk dipisahkan menjadi produk onsize dan undersize.
Product onsize masuk ke Bucket Elevator menuju coater,
sedangkan undersize masuk ke Raw Material Conveyor untuk di
granulasi kembali.
65
7) Pelapisan (Coater)
Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang
menggunakan urea, karena sifat higroskopis bahan baku yang
dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi
temperatur udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari silica
powder atau dolomit dan Coating Oil, spesifik sesuai keinginan.
Coating Oil diumpankan ke dalam Coater Drum menggunakan
Metering Pump. Padatan diumpankan ke dalam coater melalui
screw dosing feeder.
Coating Oil disimpan di dalam tangki Coating Oil, diisikan
langsung dari truk atau barrel dengan pompa portabel. Coating
powder + pigment dicampur dengan rasio 1:3 / 1:4, kemudian
diumpankan ke coater melalui screw feeder. Untuk menambah
sifat anti-caking, salah satu coating agent ditambahkan senyawa
teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap
penyerapan air. Pada proses ini juga mikronutrien ditambahkan
pada pupuk NKP Kebomas. Khusus untuk NPK Kebomas tidak
diberi zat pewarna.
8) Bagging System
Produk NPK dari Final product bucket elevator masuk ke
product hopper yang dilengkapi dengan level indicator. Produk
NPK di dalam product hopper dikantongi dengan menggunakan
bagging machine dan dijahit menggunakan sewing machine. NPK
dalam kantong kemudian diterima oleh bagging product Conveyor
kemudian dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara.
66
Gambar III.18 Bagging System

9) Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)
Udara dari 15.C101, 15.C102, dan 15.C105 di-spray dengan
air/slurry di Scrubber tower menggunakan Scrubber Pump
15.P101 A/B. Air dari Scrubber tower masuk ke bak Scrubber pit
dan diaduk menggunakan Scrubber pit agitator 15.M124,
sebagian air slurry di bak di pompa menggunakan Granulator
Pump untuk proses granulasi di granuator 15.M112 Air slurry dari
bak setelah melewati screen air dipompa oleh Scrubber Pump
15.P101 A atau B sebagian bisa dikirim ke Granulator untuk
proses granulasi yang diatur flow-nya.
67
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
IV.1 Spesifikasi Alat Produksi

IV.1.1 Alat Utama Produksi
1. PRENEUTRALIZER (26-R-303)
Fungsi : Pembuatan larutan slurry
Jenis : Vertical cylindrycal
Dimensi : diameter = 4 m
Panjang = 5,5 m
Temperatur : 600C - 900C
2. Granulator Drum (22-M-361)
Fungsi : Pembentukan granul
Kapasitas : 325 ton/jam
Dimensi : diameter = 3,7 m ; panjang = 7,7 m
Temperatur : 500C-880C
3. Rotary Dryer (22-M-362)
Fungsi : Untuk mengeringkan produk
Jenis : Rotary Drum
Dimensi : diameter = 4,3 m ; panjang = 33,5 m
Temperatur : 820C
4. Screen (22-F-301 A/B/C/D)
Fungsi : pengayakan produk akhir
Jenis : Vibrator
Dimensi : panjang = 6,4 m ; tinggi = 4,6 m ; lebar = 3,4 m
5. Cooler (22-M-363)
Fungsi : pendinginan produk akhir
Jenis : Rotary Drum
68
Kapasitas : 45 ton-70 ton/jam

Dimensi : panjang = 15 m ; diameter = 3,2 m
Temperatur : 450C - 570C (desain)
6. Coater (26-M-364)
Fungsi : pelapisan powder, oil serta pigmen pada produk akhir
Jenis : Rotary Drum
Dimensi : panjang = 6 m ; diameter = 2,75 m
7. Polishing Screen (26-F-302)
Fungsi : memisahkan produk halus yang masih lolos dari proses
screening
Jenis : Mesh opening 4,2 mm x 4,2 mm dan 2 mm x 15 mm
8. Granulator Scrubber, Dryer Scrubber, Dust Scrubber (22-D301 A/B, 22-D-302,
22-D-303)
Fungsi : menangkap dan mencuci gas-gas yang lolos dari proses

selama operasi
Jenis : Ventury dan Cyclone
Kapasitas : gas flow =52/66 ; 112/114/58,5
Washing flow = 85+85 ; 100+150 ; 70
Dimensi : panjang = 10,5 m; 12,5 m; 10 m
: diameter = 2,75 m; 3,6 m; 2 m
Temperatur : 600C; 850C; 650C
69
9. Tail Gas Scrubber (26-D-312)

Fungsi : menangkap dan mencuci gas-gas yang lolos dari proses
selama operasi
Jenis : Vertical Package tower
Kapasitas : 300.000 Am3/jam
Dimensi : panjang = 23 m; diameter = 7,5 m
IV.1.2 Alat Pendukung Produksi

1. Coal Furnace dan Burner (22-B-301)
Fungsi : Mensuplay kebutuhan panas pada dryer
Kapasitas : 16 x 106 Kcal/jam
2. Air Chiller
Fungsi : untuk mensuplay kebutuhan udara dingin kering pada
cooler
Jenis : Fine Tube HE
Kapasitas : 120.000 m3/jam
Dimensi : Flow Air = 75.000 Am3/jam
3. Dryer Cyclone, Dust Cyclone, Cooler Cyclone (22-D-322A; 22-D-323A; 22-
D-324A)
Fungsi : menangkap debu dan gas-gas yang lolos selama proses
operasi
Kapasitas : 120,5 ton/jam; 58,5 ton/jam; 66,2 ton/jam
Dimensi : diameter = 1,6 m; 1,4 m; 1,6 m
Tinggi = 5,76 m; 6,35 m; 5,76 m
IV.2 Alat Instrumentasi
DCS (Distribution Cetral System)
DCS adalah sebuah ruangan dimana semua mesin dikendalikan di
dalam ruanagnini melalui sistem komputerisasi. Namun, untuk keadaan
tertentu, operator juga mengendalikan mesin langsung tanpa melalui DCS.
Ada beberapa fungsi yang bisa dikendalikan oleh DCS yaitu :
70
1) Interlock
Interlock adalah suatu proses dimana semua peralatan berjalan secara
berurutan atau seri.
2) Unlock
Unlock adalah suatu proses dimana masing-masing peralatan berjalan
tanpa ada keterkaitan satu sama lain.
3) Control Valve
Untuk mengendalikan flow dari fluida.
4) Ampere indikator
Untuk mengontrol load dari motor, yaitu untuk mengindari overload
atau kelebihan kapasitas.
5) Temperatur indikator
Untuk mengontrol suhu di alat-alat produksi tertentu yang harus dijaga
keseimbangan suhunya.
6) Weigher
Untuk mengukur berat dari material.
7) Flow indikator
Untuk mengotrol jumlah aliran dari fluida.
8) Level indicator
Untuk mengetahui tingkatan level dari setiap peralatan.
9) Pressure indikator
Untuk mengetahui tekanan dari sebuah alat produksi.
10) Pull Cable
Merupakan pengaman yang terdapat pada conveyor yang berupa tali
yang terdapat di kanan-kiri conveyor. Pull Cable digunakan pada
keadaan darurat.
11) Belt Outlying
Untuk mengamankan coveyor pada saat kondisi unsafe.
12) RTD (rotation Detector)
71
RTD merupakan alat sensor putaran conveyor. Alat ini berfungsi jika
putaran conveyor melambat maka secara otomatis conveyor akan mati.
13) Emergency Stop
Emergency stop adalah sebuah tombol yang digunakan dalan keadaan
emergency, misalnya terjadi kecelakaan ataupun kondisi unsafe.
Apabila tombol tersebut ditekan maka secara otomatis pabrik akan mati.
72
BAB V
UTILITAS
Utilitas pada unit produksi II di PT Petrokimia Gresik disebut dengan

Service Unit (SU) yang merupakan sarana penunjang agar pabrik dapat
beroperasi. Service Unit di unit produksi II meliputi:
1. Unit penyediaan air.
2. Unit penyediaan bahan baku.
3. Unit penyediaan uap.
4. Unit penyediaan tenaga listrik.
5. Unit penyediaan bahan bakar.
6. Unit penyediaan udara tekan dan instrument.
V.1 Penyediaan Air

Kebutuhan air di PT Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber air, yaitu
dari sungai Brantas (Water Intake Gunungsari) dan Sungai Bengawan Solo
(Water Intake Babat).Sebelum diuraikan proses pengolahan air, kita tinjau lebih
dahulu tentang kesadahan air. Air sadah adalah air yang mengandung ion-ion
kalsium (Ca2+) atau ion magnesium (Mg2+) tergantung dari jenis garamnya.
Kesadahan ini dibagi menjadi dua yaitu:
1. Kesadahan Sementara (Temporer) misalnya:
- Magnesium karbonat dan bicarbonat.
- Calsium karbonat dan bicarbonat.
Disebut kesadahan karbonat.
2. Kesadahan Tetap (Permanen) misalnya:
- Kalsium sulfat dan kalsium klorida.
- Magnesium sulfat dan magnesium klorida.
Cara penghilang kesadahan dalam air disebut pelunakan air sadah yaitu
proses pengambilan atau pengurangan kandungan mineral penyebab kesadahan.
Untuk kesadahan sementara dapat dihilangkan dengan pemanasan karena ion- ion
tersebut dapat mengendap dengan reaksi sebagai berikut :
73
Ca(HCO3)2 CaCO3 + CO2 + H2O (V.1)

Selain itu juga dapat dihilangkan dengan proses kapur soda abu.Kapur
Ca(OH)2 mengubah Ca Bikarbonat dan Mg Bikarbonat yang larut dalam air
menjadi Ca Carbonat dan Mg Carbonat yang tidak larut dan mengendap.Reaksi
yang terjadi sebagi berikut :
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 2CaCO3 + 2H2O (V.2)
Mg(HCO3)2 + 2Ca(OH)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O(V.3)
Kesadahan tetap dapat dihilangkan juga dengan proses kapur soda abu.
Misal: Ca dan MgSO4 yang larut dalam air dapat diubah menjadi CaCO3 yang
tidak larut untuk soda abu (Na2CO3).
Reaksi:
MgSO4 + Na2CO3 MgCO3 + Na2SO4 (V.4)
CaSO4 + Na2CO3 CaCO3 + Na2SO4 (V.5)
Selain cara di atas kesadahan tetap dan sementara dapat dihilangkan
dengan proses ion exchange dimana ion- ion Ca2+ dan Mg2+ akan bereaksi dengan
Na-Zeolit membentuk Ca-Zeolit dan Mg-Zeolit yang sukar larut.
a. Water Intake Gunungsari

Setelah diolah di Gunungsari produk ini dipompa ke Gresik sepanjang 22
km dan didistribusikan dengan pipa berdiameter 14 inchi kemudian ditampung
di tangki dengan kapasitas 720 m3/jam.Softwater ini digunakan untuk
memenuhi kebutuhan air pendingin, air demineralisasi, umpan air boiler, air
proses, dan air minum.
Hasil yang diperoleh dari water intake Gunungsari mempunyai spesifikasi
sebagai berikut :
Jenis : soft water.
pH : 9-10.
Total hardness : maksimum 100 ppm sebagai CaCO3.
Turbidity : maksimum 3 ppm.
Kapasitas : 720 m3/jam.
74
b. Water Intake Babat

Setelah diolah di Babat, air ini dipompa sepanjang 60 km dan
didistribusikan dengan pipa berdiameter 28 inchi kemudian ditampung di
tangki dengan kapasitas 2.500 m3/jam.Hard water ini digunakan untuk
memenuhi kebutuhan service water dan air hydrant.
Produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi sebagai berikut :
Jenis : hard water.
pH : 7,5 - 8,3.
Total Hardness : maksimum 200 ppm sebagai CaCO3.
Turbidity : maksimum 3 ppm.
Residual Chlorine : 0,4 - 1 ppm.
Kapasitas : 2.500 m3/jam.
V.1.1 Unit Pengolahan Air

Di PT Petrokimia Gresik memiliki 4 unit pengolahan air setelah diproses
di Unit penjernihan air Gunungsari dan Babat. Keempat unit tersebut adalah:
1. Lime softening unit (unit pelunakan air).
2. Cooling water unit (unit pendinginan air).
3. Demineralization unit (unit Demineralisasi air).
4. Drinking water (unit air minum).
V.1.1.1 Lime Softening Unit (Unit Pelunakan Air)

Tugas utama dari lime softening unit adalah mengolah hard water dari
tangki menjadi soft water dengan penambahan larutan kapur, tawas dan
polielektrolit dalam dua buah circulator clarifier yang berkapasitas 3000 m3/jam
untuk dua buah circulator.
Adapun mekanisme kerja dari penambahan larutan-larutan encer adalah :
Kapur (Ca(OH)2) digunakan untuk menyingkirkan kesadahan air. Dalam proses
ini, ion Kalsium dalam air disingkirkan sebagai CaCO3 sedang ion magnesium
sebagai Mg(OH)2.
Reaksinya :
75
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2CaCO3 + 2H2O (V.6)

2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 2CaCO3 + Mg(OH)2+ 2H2O (V.7)
Larutan pengencer yang lain adalah Tawas (Al2(SO4)3.3H2O). Tawas

sebagai koagulan (zat yang dapat digunakan untuk menggumpalkan).Mekanisme
reaksinya adalah sebagai berikut:
Al2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2 2Al(OH)2+ 3CaSO4 + 6CO2 (V.8)
Tawas merupakan bahan penggumpal yang paling praktis karena harganya relatif
murah, tetapi sebaliknya dengan adanya ion sulfat SO42- dapat menimbulkan
kesadahan tetap. Karena itu jumlah penggunaannya harus diamati dengan teliti.
Polielektrolit juga dapat digunakan sebagai larutan pengencer. Bahan-
bahan lain yang sering digunakan adalah copperas (FeSO4.7H2O), feri sulfat
(Fe2(SO4)3), feri klorida (FeCl3) dan soda (Na2CO3).
Reaksinya :
Na2CO3 + Ca(HCO3)2 CaCO3 + Na2(HCO3)2 (V.9)
Pada umumya air dengan kesadahan kurang dari 50 ppm (sebagai CaCO3)
bersifat korosif. Sebaliknya air dengan kesadahan lebih tinggi dari 80 ppm akan
banyak memerlukan sabun bila digunakan untuk mencuci. Karena itu kesadahan
air yang dianggap baik bila nilai kesadahan antara 50-80 ppm.
Tabel V.1 Kesadahan Air

Jenis Air mg/L (ppm) CaCO3
Air lunak < 50
Air agak sadah 50-150
Air sadah 150-300
Air sangat sadah >300
Dengan melihat jenis-jenis kesadahan air tersebut maka pada lime
softening unit ini adalah dilakukan perlakuan terhadap air agar sesuai dengan
kebutuhannya.
76
V.1.1.2 Cooling Water (T 1201 A/B/C)

Bertugas untuk menyediakan air proses bagi pabrik-pabrik di unit produksi
II. Alat yang digunakan adalah Cooling Tower. Uraian prosesnya adalah air dari
sirkulasi masuk ke bagian atas menara pendingin kemudian jatuh ke basin dengan
volume 1735 m3/jam melalui distributor dan slacing cup (cawan percik) dalam
bentuk butiran hujan. Make up operasi 36,9 m3/jam dari Lime Treated Water
untuk emergency dari clarifiedwater. Dari basin air dingin dipompa ke power
generation untuk mendinginkan mesin-mesin di power generation. Setelah keluar
dari power generation kembali inlet disemprotkan lewat deck bagian atas yang
mempunyai nozzle dan kayu distributor serta didinginkan dengan fan, airnya
masuk ke basin lagi. Tekanan pada cooling tower adalah 6 kg/m3 dan suhu masuk
410C dan suhu keluar 310C.
Di dalam air pendingin diberi bahan-bahan kimia sehingga air memenuhi
syarat untuk proses. Bahan kimia tersebut adalah:
1. Kurizet S-113 : Sebagai corrosion dan scale inhibitor.
2. Kurizet S-611 : Sebagai corrosion inhibitor.
3. Policyn A 491 : Sebagai slime cide.
4. Sulphuric Acid (H2SO4) : Untuk mengatur pH.
5. Kurizet S-370 dan T-225 : Untuk initial treatment.
V.1.1.3 Demineralization Unit (Unit Demineralisasi)

Unit ini mengubah soft water menjadi air bebas mineral (demin water). Air
bebas mineral ini digunakan untuk air proses dan air umpan boiler. Air bebas
mineral adalah yang bebas dari mineral seperti ion positif (Ca2+, Mg2+, Na+) dan
ion negatif (Cl-, SO42-, PO43- dan lain-lain) yang dapat merusak alat dan
mengganggu proses.
Deskripsi umum proses pengolahan air di unit demineralisasi:
Air dari tangki melalui pompa disaring di quartzite filter lalu dialirkan ke
cationic exchanger melalui nozzle-nozzle, kemudian air tersebut dialirkan ke
bagian atas degasifier (untuk menghilangkan kadar CO2 dan O2).
77
Dari bagian bawah degasifier, air dipompa melalui nozzle ke bagian atas
anionic exchanger kemudian air dialirkan ke mixed exchanger. Air produk dari
mixed exchanger sebagian besar langsung dipakai sebagai air umpan di tangki,
sebagian ditampung untuk air proses di unit ZA II dan ZA III.
V.1.1.3.1 Quartzite Filter (F 1202 A/B/C/D)

Alat ini berisi gravel dan pasir, berfungsi menurunkan turbidity soft water
hingga 2 ppm. Kapasitas design tiap vessel 35 m3/jam, namun dalam operasi dapat
ditingkatkan hingga 65 m3/jam. Indikator kejenuhan filter dapat dilihat dari
kenaikan hilang tekan dan turbidity air. Backwash dilakukan dengan
menghembuskan udara dan kemudian mengalirkan soft water secara bersamaan,
kemudian dilakukan pembilasan dengan soft water tersebut.
V.1.1.3.2 Cation Exchanger ( D 1208 A/B/C/D )

Berisi resin tipe C - 300 yang berfungsi mengikat ion-ion positif melalui
reaksi berikut:
RH2 + 2NaCl RNa2 + 2HCl
RH2 + CaCO3 RCa + H2CO3
RH2 + BaCl2 RBa + 2HCl
Resin akan jenuh setelah bekerja lebih kurang 36 jam yang ditunjukkan
dengan kenaikan konduktivitas anion, penurunan FMA (Free Mineral Acid),
kenaikan pH dan Na+ serta TH (Total Hardness) lebih besar 10.
Reaksi yang terjadi selama regenerasi resin adalah:
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4
Spesifikasi air keluaran cationic exchanger:
pH : 3. Total Hardness : 0.
78
V.1.1.3.3 Degasifier (D 1221)

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terlarut dalam air
dengan menyemprotkann produk air dari cationic exchanger dari atas dan
dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower dari bawah. Gas gas tersebut
divent untuk meringankan beban kerja unit anion exchanger. Dari bagian bawah
degasifier, air dipompa dan masukan melalui nozzle-nozzle pada bagian atas anion
exchanger.
V.1.1.3.4 Anion Exchanger (D 1209 A/B/C/D)

Unit ini berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang terkandung dalam
air dengan menggunakan resin anion castel A 500P. Reaksi-reaksi yang terjadi
adalah:
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + HCl RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3RCO3 + 2H2O
Resin akan mencapai jenuh setelah beroperasi selama 40 jam dengan
indikasi sebagai berikut:
Kadar silikat : >0,1 ppm.
pH : turun.
Konduktivitas : turun drastis.
Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses regenerasi adalah sebagai berikut :
RSO4 + 2NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH R(OH)2 + 2NaCl
RCO3 + 2NaOH R(OH)2 + Na2CO3
Batasan-batasan proses regenerasi selesai adalah:
Kadar silikat : < 0,1.
Konduktivitas : maksimum 45.
pH : 9,7.
79
V.1.1.3.5 Mixed Bed Exchanger (D 1210 A/B/C)

Unit ini berfungsi mengikat sisa-sisa anion dan kation yang masih
terkandung dalam air setelah melewati cationic dan anionic exchanger. Tangki
mixed exchanger berisi campuran resin anion dan kation yang karena perbedaan
berat jenis maka terpisah sehingga resin anion berada di lapisan atas dan resin
kation pada lapisan bawah.
Resin pada mixed bed exchanger dapat mengalami kejenuhan setelah
beroperasi selama 3 bulan dengan indikasi sebagai berikut:
Konduktivitas : naik terus (diatas 2 ppm).
Kadar silikat : > 0,1 ppm.
Total hardness : > 0.
pH : naik turun terus (pada batas pH anion dan kation).
Spesifikasi air keluaran mixed bed exchanger adalah sebagai berikut:
pH : 7,5.
Konduktivitas : 0,5 2 ppm.
Kadar silikat : < 0,1 ppm.
Total Hardness : 0.
V.1.1.4 Drinking Water Unit (Unit Air Minum)

Air yang digunakan untuk keperluan sanitasi di Pabrik II sebelum masuk
tangki drinking water di filter terlebih dahulu dengan karbon aktif serta dijaga pH-
nya kisaran 7 dan diinjeksikan klorin. Drinking water unit sebenarnya masih
dalam bagian lime softening unit sebab hasilnya diolah lebih lanjut. Sumber air
berasal dari tangki yang berasal dari unit penjernihan babat.
V.2 Unit Penyediaan Bahan Baku

V.2.1 Phosporic Acid Storage
Asam fosfat diperoleh dari pabrik III dan impor. Terdapat 4 storage tank
asam fosfat dengan kapasitas masing-masing sebesar 20.000 ton, yaitu:
02 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat import.
03 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III.
80
Tangki 03 TK 701 A/B dikhususkan untuk menyimpan asam fosfat dari

pabrik III karena asam fosfat dari pabrik III memiliki kadar solid yang cukup
tinggi. Dengan demikian sludge dalam tangki tersebut dapat dibersihkan
bergantian tanpa mengganggu atau menghentikan kegiatan produksi. Permukaan
dalam tangki dilapisi dengan rubber untuk mencegah terjadinya korosi.
V.2.2 Ammonia storage

Amonia diperoleh dari pabrik I dan impor (dari PKT, Pusri atau luar
negeri). Terdapat 3 tangki penyimpanan, yaitu:
11 TK 801
Kapasitas : 7500 ton
Diameter : 26 m
Tinggi shell : 21,85 m
06 TK 801
Kapasitas : 10.000 ton
Diameter : 28,65 m
25 TK 801
Kapasitas : 10.000 ton
Diameter : 28,65 m
32 TK 801
Kapasitas : 20.000 ton Tipe : Double Wall
Diameter : 40,25 m Level maksimum : 19.993 ton
Tinggi shell : 24,00 m Level minimum : 1250 ton
Amonia disimpan pada suhu -33C dan tekanan dijaga kurang lebih 40
g/cm2. Amonia yang dikirim dari kapal dan amonia plant (pabrik I) ketika masuk
ke tangki akan mengalami ekspansi sehingga akan terbentuk amonia vapor yang
membuat pressure di tangki cenderung naik untuk mengendalikan pressure di
tangki, dilengkapi dengan 6 kompressor pengaman (11 C 810 A/B/C dan 06 C
81
801 A/B/C). Hal yang sangat mempengaruhi terjadinya vapor yang cukup tinggi
adalah bila ada aktifitas unloading NH3 dari kapal dan dari NH3 plant pabrik I
disamping itu juga karena pengaruh panas lingkungan.
Untuk menjaga keselamatan dan keamanan tangki maka dilengkapi
dengan alat pengaman baik untuk over pressure maupun under pressure. Untuk
membuat kondisi tangki 11 TK 801 dan 06 TK 801 bekerja dalam suatu sistem
kaseimbangan tekanan, maka dibuat interkoneksi vapor dan interkoneksi liquid.
Sistem pengaman tangki diharapkan menjaga tekanan terutama pada saat:
Unloading dari kapal maupun dari pabrik.
Cooling down line unloading.
Distribusi ke pabrik lain (ZA II, SP-501, Phonska, RFO).
Sirkulasi.
Tabel V.2 Sistem Pengaman Untuk Over Pressure

Pressure
Sistem Pengamanan
(g/cm2)
75 High pressure alarm PIAH-859 yang di ambil dari PT-860
80 Control valve ke incenerator akan membuka (PCV-809A)
Pressure tangki 80 g/cm2, PCV-809 akan memulai membuka
85 Very high pressure alarm (PIAHH-859 yang diambil dari PT-860)
90 Unloading valve FV-860 akan menutup disertai alarm
95 Safety valve SV-872 A open
100 Safety valve SV-872 B open
150 Emergengcy venting valve EMV-872 open
Tabel V.3 Sistem Pengaman Untuk Under Pressure
82
Pressure
Sistem Pengamanan
(g/cm2)
25 Low pressure alarm (PIAH-859 yang diambil dari PT-860)
22-18 Refrigerator baru stop
Pressure 15 g/cm2stop untuk compressor ketiga
Pressure 15 g/cm2stop untuk compressor kedua
Pressure 15 g/cm2stop untuk compressor pertama
15 Control valve ke amonia evaporizer (259 kg/h) akan membuka
(PCV-861)
Pressure 15 g/cm2, PVC-861 akan mulai membuka
Pressure 10 g/cm2, PVC-861 akan membuka max 20%
10 Amoniak liquid dari amonia heater akan masuk ke tangki
Pressure 10 g/cm2, XV-853 akan membuka dan XV-852 akan
menutup
Pressure 15 g/cm2, XV-853 akan membuka dan XV-852 akan
menutup
5 Low pressure alarm (PIALL-859 yang diambil dari PT-860)
-2 Vacuum breaker VB-872 A/B open
V.2.3 Sulphuric Acid Storage

Asam sulfat diperoleh dari pabrik III. Terdapat satu tangki penyimpanan
asam sulfat, yaitu 12 TK 705. Spesifikasi tangki asam sulfat adalah sebagai
berikut :
Kapasitas : 100 m3.
Diameter : 5,8 m.
Tinggi shell : 4,75 m.
Asam sulfat dikirim ke pabrik lainnya, antara lain pabrik RFO dan
Phonska dengan menggunakan pompa 12 P 705 A/B/C/D.
83
V.2.4 Unit Mixed Acid

Unit ini adalah pencampuran antara asam fosfat dengan asam sulfat
sebagai bahan baku untuk membuat pupuk SP 36. Asam fosfat dan asam sulfat
dicampur dalam tangki 03 TK 701 D/E. Sebelum dikirim ke PF I/II unit 200, suhu
mixed acid diturunkan hingga kurang lebih 70C dengan menggunakan heat
exchanger E 701 B/C/D.
Kadar asam sulfat dan asam posfat yang dicampurkan adalah tertentu dan
harus memenuhi standart quality plant yakni min. 34% P2O5 dan untuk
operasional biasanya dipakai 36% P2O5. Air yang digunakan untuk mendinginkan
campuran asam juga harus memenuhi standar quality plant yaitu sebagai berikut:
pH : 7,5-8,5.
CaH : maks. 600 ppm.
CT : 0,5-1,0.
PO4- : min 2,8.
Total solid : maks. 640.
V.3 Unit Penyediaan Uap (Steam)

Unit II tidak memproduksi steam sendiri untuk pemenuhan kebutuhan
pabrik II. Hal ini dilakukan walaupun sebenarnya utilitas II memiliki sendiri 2
unit boiler. Penyebabnya adalah karena produksi steam yang dihasilkan dari unit
batu bara surplus. Untuk mengurangi kebutuhan cost produksi, maka surplus
steam tersebut dipergunakan dalam pemenuhan kebutuhan steam di pabrik II
dengan kapasitas 65 ton/jam dengan tekanan 10 kg/cm2.
Kedua unit boiler di utilitas pabrik II berada dalam kondisi stand by untuk
memenuhi kebutuhan steam apabila terjadi gangguan pada pada boiler unit batu
bara sehingga proses produksi di pabrik II tetap berjalan. Kedua boiler tersebut
mempunyai kapasitas masing- masing 12 ton/jam, dengan tekanan 7 kg/cm2 dan
jenisnya adalah boiler pipa api (fire tube boiler). Boiler tersebut mempunyai
bagian- bagian sebagai berikut:
84
1. Air preheater, pemanas udara dengan memanfaatkan panas dari low

pressuresteam(LP steam).
2. Drum atas, tempat penampung air produk.
3. Drum bawah, tempat menampung air sirkulasi.
4. Water tube, buluh-buluh sirkrtgbulasi air.
5. Lyungstrum, memanaskan udara pembakaran dengan memanfaatkan udara
panas dan gas buang.
6. Furnace, tempat pembakaran udara dengan natural gas.
7. Force Draft Fan (FD Fan), penghisap udara luar untuk pembakaran.
8. Tingkat pemanas lanjut steam, yaitu tube low temperatur steam (tube LTS) dan
tube high temperatur steam (tube HTS).
Pengaman yang ada pada boiler adalah sebagai berikut:
1. 8,2 kg/cm2; PSH 917 aktif dan boiler akan trip disertai suara alarm.
2. 9,2 kg/cm2; PSHH 918 aktif dan boiler akan trip.
3. 9,5 kg/cm2; PSV 914A aktif.
4. 10- 10,5kg/cm2; PSV 914B aktif.
Deskripsi Proses
Air umpan boiler dipompakan ke dalam boiler. Sebelum dioperasikan
secara terus-menerus perlu dipersiapkan antara lain:
Memeriksa air dalam drum boiler harus memenuhi syarat air pengisi ketel.
Drying out dengan maksud untuk mengeringkan batu-batu tahan api.
Boiling out untuk membersihkan pipa dan drumbagian dalam dari kotoran.
Pengecekan instrumentasi.
Air umpan boiler merupakan air demin yang telah diinjeksikan hydrazine
(N2H4) untuk menghilangkan O2. Selanjutnya ditambahkan PO4 dan NaOH untuk
melunakkan kerak dalam tube dan menghindari korosi.
Udara dari luar dihisap oleh FD fan dan dilewatkan pada air preheater dan
ditingkatkan suhunya dari 30C menjadi 500C dengan bantuan LP steam, lalu
dipanaskan pada lyungstrum hingga temperaturnya menjadi 280-300C dengan
85
memanfaatkan panas gas buang. Udara panas ini sebagai udara pembakaran dan
dikontakkan dengan natural gas yang dispraykan ke furnace untuk memanaskan
buluh-buluh air.
Pada saat start up dilakukan pemanasan pendahuluan menggunakan
natural gas sebagai bahan bakar dengan mengganti tipburnernya secara bertahap
sesuai dengan kenaikan dan temperatur dengan urutan sebagai berikut:
1. Very small tip (diameter 1,5 mm) dengan temperatur 30C/jam.
2. Small tip (diameter 1,8 mm) dengan kenaikan temperatur 50C/jam.
3. Big tip (diameter 2,25 mm) dengan kenaikan temperatur 50C/jam.
Air pada drum bawah melalui buluh-buluh air yang dipanaskan mengalir
ke drum atas, di drum atas air terbentuk melalui 2 tahap screen (primary dan
secondary) sehingga butiran air tertahan. Butiran air ini bersama dengan air yang
tidak menguap tersirkulasi kembali ke drum bawah. Produk uap air (steam)
kemudian mengalami 2 tingkat pemanasan, yaitu pada LTS dan HTS, untuk
menghasilkan HP steam dengan tekanan 62 kg/cm2 dan temperatur 445C.
Sebagian HP steam diubah menjadi MP steam (35 kg/cm2, 410C) dan LP
steam (10 kg/cm2, 360C) dengan reducing pressure valve. Desuperheater steam
(DSH) diperoleh dengan menginjeksikan Boiler Feed Water (BFW) pada LP
steam sehingga temperatur turun menjadi 200C tanpa mengubah tekanan.
86
HARD
WATER SOFTENER
KONDENSAT
WATER WATER 60%
9-D-911
UNIT
DEAERATOR
T-3
09-D-912
POMPA
SAMPLING
CHEMICAL
DOSING BLOWDOWN
STEAM
UUBB
REACTION & STEAM

GRANULATION
SECTION BOILER
09-B-911 FEED
WATER
BURNER
POMPA
SAMPLING
GAS HOLDING
09-D-913
GAS
TANK
BLOWDOWN
Gambar V.1 Urutan Sistem Boiler
Air yang akan diumpankan ke dalam boiler harus memenuhi spesifikasi

tertentu. Parameter yang harus diawasi dari analisa air boiler adalah sebagai
berikut.
87
Tabel V.4 Spesifikasi Air Boiler

Parameter Komposisi (ppm)
Blow down water
- - Total dissolved water 50 (maks.)
- SiO2 0,5
- Klorida 2,5
- Fosfat sebagai Na3PO4 5,1
- pH 9,5-9,8
- sulfat 2,5
- Fe 0
Feed water
- hidrazin 20 (ppb)
- pH 9,5-9,8
- Total hardness 1,2 ppm max (CaCO3)
- Conductivity 750 us/cm max
- Klorida 0,1
V.4 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Tenaga Listrik pada pabrik II dissuplay dari 3 sumber yaitu dari PLN yang
sejak 11 November 2008 kontrak PLN diubah dari 12MW menjadi 17,5 MW, gas
turbin generator (GTG) pabrik I menggunakan bahan bakar gas dan dari UUBB
(Unit Utilitas Batu Bara) yang beroperasi pada 6 Novenber 2010 dengan kapasitas
35 MW tetapi hanya 16,5 MW yang disuplay ke pabrik II.
Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20 KV di
trafo gardu induk. Dari 20 KV disuplai ke pabrik II dan diturunkan tegangannya
menjadi 6 KV melalui trafo 11, 12, 13, 14. Dari tegangan 6 KV diturunkan lagi
menjadi 380 V, 220 V, dan 110 V di trafo utilitas II. Di pabrik II tegangan 6 KV
digunakan untuk menggerakkan motor- motor besar. Tegangan 380 V untuk
menggerakkan motor kecil, tegangan 220 V untuk lampu penerangan dan
tegangan 110 V untuk peralatan instrument.
88
Tenaga listrik yang dipenuhi oleh Gas Turbin Generator (GTG) dari
service unit dengan kapasitas operasi normal 8 MW). Pada operasi normal GTG
menggunakan bahan bakar gas alam yang berasal dari Kangean Madura.
Utilitas juga dilengkapi 2 buah diesel generator, sifatnya sebagai
emergency apabila power dari PLN dan GTG mengalami gangguan. Spesifikasi
dari diesel generator adalah sebagai berikut:
Kapasitas : 1475 Kva
Tegangan : 6 Kv
Arus : 930 A
Frekuensi : 50 Hz
Putaran : 1000 rpm
Jumlah cylinder :8
Cos Q : 0,85
Sistem Pendingin : sirkulasi tertutup
Merk : CREPELLE DE LACIOTET 8 SN 2
V.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Kebutuhan gas alam di PT Petrokimia Gresik disuplai dari BP. Kangean.
Gas alam ini kemudian didistribusikan ke Pabrik I, II, dan III. Gas alam
didistribusikan ke Pabrik II kemudian diteruskan ke Gas Holding Tank (9-D-913)
di Pabrik Phonska. Gas alam tersebut kemudian dimanfaatkan di Boiler Burner
dan Burner of Dryer Combustion Chamber.
Bahan bakar solar di utilitas II disuplay dari pertamina dengan
menggunakan truck yang ditampung di 3 tangki, yaitu:
TK 980 dengan kapasitas : 2500 m3.
02TK 981 dengan kapasitas : 250 m3.
03TK 981 dengan kapasitas : 250 m3.
Bahan bakar solar didistribusikan ke unit 2 produksi melalui pompa- pompa pada
tangki tersebut.
89
V.6 Unit Penyediaan Sistem Udara Tekan dan Udara Instrument

Pada unit utilitas II bertugas menyediakan udara bertekanan untuk unit-
unit produksi. Unit ini menghasilkan 2 jenis udara bertekanan yaitu, plant air dan
instrument air. Perbedaan terletak pada kandungan air. Instrument digunakan
untuk mengirimkan sinyal pada instrumentasi pabrik sehingga membutuhkan
udara kering. Sedangkan plant air digunakan dalam proses produksi dan tidak
membuthkan kadar air yang rendah.
Untuk menghasilkan plant air digunakan double cylindercompressor,
yaitu kompresor dengan 2 tingkat dengan 1 motor penggerak udara atmosfir untuk
melalui suction filter untuk disaring kotoran- kotorannya. Udara atmosfer
dinaikkan tekanannya menjadi 3 kg/cm2 temperatur140C pada cylinder tingkat 1.
Keluar dari cylinder tingkat 1 udara didinginkan pada pendingin yang
menggunakan udara, temperatur turun menjadi 40C. Kondensat didrain di
separator tingkat 1. Udara ditekan lagi pada cylinder tingkat 2 menjadi tekanan 7
kg/ cm2 dengan temperatur 140C.
Udara kemudian didinginkan dengan pendingin yang menggunakan udar
tekan. Temperatur turun menjaadi 40C dan kondensat di drain. Udara yang sudah
didinginkan dan kering dimasukkan ke dalam receiver yang bervolume 10 m3.
Pada kompresor ini dilengkapi dengan alarm temperatur tinggi, alarm tekanan
tinggi, dan unload pada tekanan tinggi.
Di bagian utilitas II terdapat 13 buah kompresor yaitu:
01 C921 A/B : kapasitas 1000 Nm3/ jam, jenis centrifugal.
02 C922 : kapasitas 400 Nm3/ jam, jenis single acting, 2 tingkat.
03 C921 A/B/C : kapasitas 800 Nm3/ jam, jenis double acting, 2 tingkat.
03 C921 D/E : kapasitas 1000 Nm3/ jam, jenis centrifugal.
02 C921 A/B/C/D/E : kapasitas 10300 nm3/ jam, jenis screw.
90
BAB VI
PENGENDALIAN MUTU
VI.1 Program Kerja Laboratorium

Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran yang lain adalah
dalam pengendalian pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.
Tugas bagian laboratorium pabrik ini adalah menghasilkan data spesifik
dari suatu sampel yang dijadikan pertimbangan untuk melakukan tindakan lanjut,
yaitu berupa tindakan yang perlu dilakukan setelah suatu analisa laboratorium
dilakukan demi kelangsungan suatu proses produksi. Selain itu agar produk yang
dihasilkan dapat optimal. Dalam rangka pengendalian mutu produk dan
pengembangan pabrik, PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga laboratorium yaitu:
1. Laboratorium Kebun Percobaan
Secara organisasi laboratorium ini berkedudukan di bawah Direktorat
Penelitian dan Pengemabnagan. Laboratorium ini bertugas meneliti efektifitas
produk pupuk dan pestisida (dihasilkan oleh anak perusahaan PT Petrokimia
Gresik) terhadap berbagai jenis tanaman dan tanah yang sesuai dengan kondisi
daerah tertentu.
2. Laboratorium Penelitian dan Uji Kimia
Laboratorium ini berkedudukan di bawah Direktorat Penelitian dan
Pengembangan. Laboratorium ini bertugas:
a. Melakukan pengujian bahan masuk (incoming).
b. Sertifikasi semua produk yang akan dipasarkan (outgoing).
c. Melakukan analisa emisi/limbah untuk kepentingan lingkungan dan K3.
d. Melakukan kalibrasi semua peralatan laboratorium PT. Petrokimia Gresik
dan menerima jasa analisa dan kalibrasi dari luar perusahaan.
91
e. Melakukan penelitian bahan baku dan bahan penolong sebagai bahan

alternatif pengganti dan menerima jasa penelitian dari pihak luar untuk
menunjang kelancaran proses produksi.
Laboratorium Penelitian dan Uji Mekanik/ Listrik/ Elektonik bertugas
memeriksa kelayakan peralatan yang berhubungan dengan operasi pabrik.
3. Laboratorium Produksi
Laboratorium ini dibawah Direktorat produksi dan merupakan bagian
dari Biro Pengendalian Proses dan Laboratorium yang terdiri dari 3
laboratorium produksi, yaitu laboratorium produksi I, II, dan III.
Laboratorium Produksi II
Laboratorium produksi II dibagi menjadi dua yaitu Laboratorium
produksi IIA dan Laboratorium produksi IIB. Kedua laboratorium ini adalah
melayani kegiatan analisis untuk menunjang kelangsungan proses produksi
yang meliputi kontrol kualitas bahan baku, bahan setengah jadi, bahan
pembantu, dan produk dari pabrik SP-36, NPK Granulasi, ZK, Phonska serta
unit-unit utilitasnya.
Tugas-tugas utama dari Laboratorium Produksi II adalah:
a. Melakukan analisa bahan baku dan hasil produksi secara kontinyu.
b. Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran proses
produksi.
c. Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan
melakukan analisa secara kontinyu terhadap pencemaran lingkungan.
Pengambilan sampel dilakukan setiap hari dengan jadwal tetentu untuk
tiap-tiap sampel. Dalam menganalisa bahan baku harus diperhatikan juga jenis
sample yang akan diambil dan bahaya-bahaya yang ada pada saat pengambilan
sample. Sampel yang diperiksa terbagi dalam 3 bentuk, yaitu:
Gas
Cara penanganan / analisa dalam bentuk gas dilaksanakan langsung di tempat
atau di unit proses atau bisa dilakukan dengan pengambilan sampel dengan
botol gas sampel yang selanjutnya dibawa ke laboratorium induk untuk
92
dianalisa. Sampel-sampel yang berwujud gas diambil dengan menggunakan

botol sampel gas yang diisi dengan air terlebih dahulu. Air ini berfungsi
untuk mengusir udara di dalam botol sampel gas. Pengambilan sampel dalam
bentuk gas harus diperhatikan segi keamanannya, terlebih bila gas yang
dianalisa sangat berbahaya. Alat pelindung diri harus disesuaikan dengan
sifat sampel yang akan diambil. Arah angin harus diperhatikan, yaitu kita
harus membelakangi arah angin.
Cairan
Untuk menganalisa sampel dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel
harus didinginkan, terutama bila sampel yang akan dianalisa itu panas. Untuk
cairan yang berbahaya, pengambilan sampel harus dilakukan dengan pipet
atau alat lainnya dan diupayakan tidak tertelan atau masuk kedalam mulut.
Setiap akan mengambil sampel botol harus dibilas dengan menggunakan
sampel sebanyak 2 atau 3 kali.
Padatan
Pengambilan sampel dalam bentuk padatan dilakukan dengan cara acak dan
disimpan dalam tempat/ botol yang tertutup rapat. Sampel padatan disimpan
dalam container/ larung. Jumlah sampel yang harus diambil adalah akar dari
jumlah container/ karung yang ada. Sedangkan pengambilan sampel padatan
dari conveyor yang berjalan dilakukan dari titik pengambilan, yaitu dua titik
di pinggir dan satu titik di tengah.
93
Tabel VI.1 Analisis Produk Pabrik Phonska IV

Obyek Parameter Frekuensi Standar mutu
Poduk
Phonska N 1 x 4 jam 15% 1%
P 1 x 4 jam 15% 1%
K 1 x 4 jam 15% 1%
H2O 1 x 4 jam 2% max
pH 1 x 4 jam 6 min
MR (mol ratio) 1 x 4 jam 1,2 min
VI.2 Alat-Alat Laboratorium

Peralatan yang digunakan untuk analisis di Laboratorium II yaitu :
Autoanalyzer : Penentuan komposisi.
Peralatan Karl-Fischer : Penentuan kandungan air dalam produk.
Atomic Absorption Spectrometer : Penentuan kadar K2O, MgO.
Peralatan Distilasi Kjeldahl : Penentuan kandungan nitrogen.
Stacksampler : Penentuan emisi gas cerobong.
Screen : Penentuan ukuran produk.
Hardness tester : Penentuan kekerasan produk.
pH meter : Penentuan pH untuk uji mol ratio.
Termometer : Suhu padatan.
Lampu Ultra Violet (UV) : Kualitas coating.
Silinder Ukur : Bulk Density.
Spectrofotometer : Kadar fosfat dan kalium.
94
VI.3 Prosedur Analisa

VI.3.1 Uji Bahan Baku
VI.3.1.1 Penetapan P2O5 dalam Asam Fosfat
Tujuan : Mengetahui kandungan P2O5 dalam Asam Fosfat
Prinsip : Orto fosfat bereaksi dengan Ammonium Vanadium Molybdate yang
membentuk senyawa komplek yang berwarna kuning dari Ammonium Vanadium
Molybdate foto absorban ditetapkan pada 400 m.
Cara kerja :
a. Timbang + 2 gram contoh masukkan dalam gelas piala 250 mL.
b. Tambahkan 5 mL HNO3 pekat dan 10 mL Asam Clorida pekat dan tutup
dengan kaca arloji. Panaskan di atas hot plate sampai timbul asap coklat dan
larutan tampak jernih.
c. Dinginkan kemudian larutan dipindahkan ke dalam labu ukur 500 mL dan
diencerkan dengan air suling.
d. Saring dengan kertas saring Whatman 40, hasil saringan untuk penetapan
P2O5.
e. Pembentukan warna :
Larutkan 80 gram Ammonium Molybdate dengan air suling, tepatkan 1 L
dan dikocok hingga rata.
Larutkan 4 gram Ammonium Vanadate dengan air suling sampai 500 mL,
tambahkan 500 mL Asam Perchilorat 70% dan kocok hingga homogen.
Campurkan larutan Ammonium Molybdate dan Ammonium Vanadate
tersebut dengan perbandingan 1:1
VI.3.1.2 Penetapan H2O dalam Anhidrous Ammonia

Tujuan : Mengetahui kandungan H2O dalam Anhidrous Ammonia
Prinsip : Air ditetapkan dari sisa penguapan Ammonia
Cara kerja :
a. Isi tabung Centrifuge dengan contoh Ammonia, pada waktu membawa contoh
tutup tabung dengan tutup yang telah disediakan.
95
b. Ammonia dididihkan dan diuapkan + 30 menit karena Ammonia akan

mendidih pada temperatur rendah. Uap air di udara akan menempel dan
membeku menjadi es pada tabung contoh.
c. Hati-hati jangan sampai es masuk ke dalam tabung contoh.
d. Setelah penguapan Ammonia selesai, lap bagian luar tabung dan dibaca.
VI.3.1.3 Uji Penetapan Konsentrasi Asam Sulfat

Tujuan : Mengetahui konsentrasi Asam Sulfat.
Prinsip : Konsentrsasi Asam Sulfat ditetapkan dengan titrasi basa dengan petunjuk
Indicator Mix.
Cara kerja :
a. Ambil contoh + 0,5 mL dengan pipet lunge (yang sudah dikeringkan) letakkan
dalam botol pipet dan timbang.
b. Masukkan semua contoh dalam pipet ke dalam erlenmeyer, kemudian pipet
diletakkan lagi dalam botol dan timbang.
c. Selisih berat adalah berat contoh.
d. Encerkan dengan + 100 mL air suling, tambahkan beberapa tetes Indicator
Mix.
e. Titrasi dengan NaOH 0,5 N sampai TAT (perubahan warna).
VI.3.1.4 Uji Penetapan Kadar Air Urea

Tujuan : Menetapkan kadar air dalam Urea
Prinsip : H2O bereaksi dengan I2 yang membebaskan On dan kemudian diikat
dengan SO2 menjadi SO3.
Cara Kerja :
Penetapan faktor Karl Fisher (F) yang dimaksud faktor KF adalah banyaknya mg
H2O yang mampu dititar oleh 1 mL pereaksi KF B.
Penetralan : Masukkan + 20 mL KF A ke dalam mangkok titrasi, jalankan

pengaduk, titar dengan KF B sampai TAT. Indikator menyala, matikan pengaduk.
96
Standarisasi (faktor)
Timbang contoh + 2 gram standart Asam Oksalat dengan tabung
penimbang, masukkan ke dalam larutan yang telah netral, tutup rapat-rapat,
kemudian jalankan pengaduk dan titar dengan KF B sampai TAT, baca jumlah
mL KF B yang digunakan.
Penetapan Contoh
Timbang contoh + 0,2 gram masukkan ke dalam mangkok reaksi contoh
(yang sebelumnya sudah berisi KF A netral) tutup rapat-rapat, jalankan pengaduk
kemudian titar dengan KF B sampai TAT. Baca jumlah mL KF B yang
digunakan.
VI.3.1.5 Penetapan Kadar Air dalam Ammonium Sulfat (ZA)

Tujuan : Menetapkan kadar air dalam Ammonium Sulfat
Prinsip : Kehilangan berat pada T 1000C - 1050C adalah kandungan H2O
Cara kerja :
a. Timbang 10 gram contoh dalam botol timbang.
b. Keringkan dalam open pada temperatur 1000C 1050C.
c. Dinginkan kemudian timbang.
VI.3.1.6 Penetapan Kadar Nitrogen dalam Ammonium Sulfat (ZA)

Tujuan : Menetapkan kadar nitrogen dalam ZA
Prinsip : Garam Ammonium dengan Formaldehyde akan membebaskan asam.
Asam yang terjadi sesuai dengan Ammonium yang terikat dan dititar dengan
larutan basa dengan penunjuk PP.
Cara kerja :
a. Timbang + 0,5 gram contoh dan masukkan ke dalam erlenmeyer larutkan
dengan 200 mL air suling. Netralkan asam atau basa dengan Indicator MM.
b. Tambahkan 20 mL Formaldehyde yang telah dinetralkan dengan Indicator PP,
tambahkan lagi ke dalam erlenmeyer beberapa tetes Indicator PP. Kocok serta
tunggu 10 menit.
c. Titar dengan NaOH 0,5 N, sampai TAT Indicator PP.
97
VI.3.1.7 Penetapan K2O dari KCl (Kalium Clorida)

Tujuan : Mengetahui kadar K2O dalam KCl.
Prinsip : Logam kalium yang terlarut diukur pada spektrofotometer serapan atom
(AAS).
Cara kerja :
a. Timbang dengan + 1 gram contoh yang sudah ditumbuk masukkan ke dalam
labu ukur 500 mL, tambahkan air panas putar, impitkan dengan aquadest
hingga tanda tera. Stirer sampai homogen. Saring dengan kertas saring.
b. Pipet 5 mL larutan, masukkan ke dalam labu 250 mL. Untuk standart, buat
larutan standart 2 mL, 4 mL, dan 6 mL (memakai buret), masukkan ke dalam
labu 100 mL. Untuk blanko aquadest. Sebelum diimpitkan tambahkan 5 mL
larutan Suppresorr pada masing-masing 100 mL blanco, contoh dan standart.
Impitkan dengan aquadest hingga tanda tera. Baca pada spektrofotometer
serapan atom. catat hasil pembacaan.
VI.3.2 Uji Produk

V.3.2.1 Penetapan Kadar Air
Tujuan : Menetapkan kadar air dalam produk
Prinsip : H2O bereaksi dengan I2 yang membebaskan On dan kemudian diikat
dengan SO2 menjadi SO3
Cara Kerja :
Penetapan faktor Karl Fisher (F) yang dimaksud faktor KF adalah banyaknya mg
H2O yang mampu dititar oleh 1 mL pereaksi KF B.
a. Penetralan
Masukkan + 20 mL KF A ke dalam mangkok titrasi, jalankan pengaduk,
titar dengan KF B sampai TAT. Indikator menyala matikan pengaduk.
b. Standarisasi (faktor)
Timbang contoh + 2 gram standart Asam Oksalat dengan tabung
penimbang, masukkan ke dalam larutan yang telah netral, tutup rapat-rapat,
98
kemudian jalankan pengaduk dan titar dengan KF B sampai TAT, baca jumlah ml
KF B yang digunakan.
c. Penetapan Contoh
Timbang contoh + 0,2 gram masukkan ke dalam mangkok reaksi contoh
(yang sebelumnya sudah berisi KF A netral), tutup rapat-rapat, jalankan pengaduk
kemudian titar dengan KF B sampai TAT. Baca jumlah ml KF B yang digunakan.
VI.3.2.2 Penetapan Nitrogen Total dari Nitrogen Ammoniacal dan Nitrogen

Urea
Tujuan : Menetapkan besarnya N total pada Ammoniacal dan Nitrogen Urea
Prinsip : Metode ini digunakan untuk contoh yang mengandung garam
Ammonium dan Urea Nitrogen organik sedangkan untuk nitrogen dari garam-
garam Nitrat tidak bisa digunakan karena NO3 akan berubah menjadi NOCl pada
waktu destruksi.
Urea didestruksi dengan Asam Fosfat pekat menjadi Ammonium Sulfat.
Cara kerja :
a. Timbang contoh + 0,5 gram masukkan dalam labu Kjedahl kemudian
tambahkan kira-kira 100 mL air H2SO4.
b. Tambahkan beberapa (3 - 4 buah) butir batu didih, kemudian didestruksi
dalam lemari asam dengan memanaskan mulai dengan nyala kecil, kemudian
pelan-pelan dibesarkan nyalanya, pemanasan dilakukan sampai larutan
bening.
c. Dinginkan larutan kemudian encerkan dengan air suling + 100 mL, masukkan
dalam labu Kjedahl distilasi tambahkan beberapa butir batu didih.
d. Hubungkan labu dengan alat distilasi, letakkan erlenmeyer yang berisi 50 mL
H2SO4 0,5 N dan beberapa tetes Indicator Mix, ujung penyambung kondensor
harus tercelup ke dalam larutan asam.
f. Tambahkan dengan hati-hati NaOH 40% ke dalam labu Kjedahl dengan
corong sampai larutan contoh dalam labu menjadi alkali, tambahkan air
suling sampai volume + 300 mL.
99
g. Tiupkan udara bebas NH3 pelan-pelan lewat corong dan panaskan Kjedahl
hingga kondensat yang didapatkan 100 mL.
h. Ambil erlenmeyer hasil sulingan dan titar kelebihan H2SO4 dengan NaOH
0,5 N sampai TAT.
VI.3.2.3 Penetapan K2O Produk Phonska

Tujuan : Mengetahui kadar K2O dalam phonska
Prinsip : Logam kalium yang terlarut diukur pada spektrofotometer serapan atom
(AAS)
Cara kerja :
a. Timbang dengan + 1,5 gram contoh yang sudah ditumbuk masukkan ke dalam
labu ukur 500 mL, tambahkan air panas putar, impitkan dengan aquadest
hingga tanda tera. Stirer sampai homogen. Saring dengan kertas saring.
b. Pipet 5 mL larutan, masukkan ke dalam labu 250 ml. Untuk standart, buat
larutan standart 2 mL, 4 mL, dan 6 mL (memakai buret), masukkan ke dalam
labu 100 ml. Untuk blanko aquadest.
c. Sebelum diimpitkan tambahkan 5 mL larutan suppresorr pada masing-masing
100 mL blanko, contoh dan standart. Impitkan dengan aquadest hingga tanda
tera. Baca pada spektrofotometer serapan atom. catat hasil pembacaan.
VI.3.2.4 Penetapan P2O5 Jumlah, P2O5 Terlarut (Citrate Soluble), P2O5

Larut Air (Water Soluble) Produk.
Tujuan : Menetapkan kadar P2O5 jumlah, P2O5 terlarut (Citrate Soluble), P2O5
larut air (Water Soluble) produk.
Prinsip : Kadar P2O5 ditentukan secara kalorimeteri. Ortofosfat yang terlarut
direaksikan dengan Ammonium Molybdo Vanadat membentuk senyawa Molybdo
Vanadate Phosphat berwarna kuning, intensitas warna kuning yang terbentuk
diukur pada panjang gelombang 400 m dengan menggunakan sprektrofotometer-
ultraviolet
Cara kerja :
Penyiapan Larutan Contoh
100
a. P2O5 Jumlah
Timbang dengan teliti 1 gram contoh yang sudah ditumbuk masukkan ke
dalam gelas piala 250 mL, larutkan dengan 10 mL HClO4 dan 6 mL HNO3,
panaskan hingga timbul asap putih selama 5 menit, dinginkan, masukkan ke
dalam labu ukur 500 mL, impitkan hingga tanda tera. Kocok sampai homogen,
saring dengan kertas saring, filtrat untuk penetapan P2O5 dan ZnSO4.
b. P2O5 Terlarut
Timbang 1 gram contoh masukkan dalam mortar kemudian tambahkan 10
mL asam sitrat 20% dan air suling secukupnya kemudian digerus dengan hati-hati.
Bagian yang jernih dituangkan ke dalam labu ukur 500 mL. Tambahkan lagi 10
mL asam sitrat 20% dan air suling dan lakukan penggerusan dan penuangan
seperti di atas.
Lakukan seperti di atas sampai jumlah asam sitrat yang digunakan 50 mL
dan contoh dalam mortar habis dan kemudian dibilas dengan air suling. Larutan
diencerkan dengan air suling sampai tanda batas, dikocok dan disaring.
c. P2O5 Larut Air
Pengerjaannya sama dengan P2O5 terlarut tetapi tidak menggunakan Asam
Sitrat pelarutnya cukup memakai air suling.
Penetapan
Pipet 5 mL larutan masukkan ke dalam labu 100 mL untuk standart, pipet
larutan standart 10 dan 20 ml masukkan ke dalam labu 100 mL untuk blanco
aquadest tambahkan 5 mL larutan Ammonium Vanadium Molybdat pada masing-
masing blanko contoh dan standart. Impitkan hingga tanda tera. Biarkan
pengembangan warna selama 10 menit, lalu baca spektrofotometer pada panjang
gelombang 400 m. Lalu catat pembacaan absorbansinya.
VI.3.2.5 Penetapan ZnSO4 dalam Produk

Tujuan : Mengetahui kadar ZnSO4 dalam produk
Prinsip : ZnSO4 ditetapkan dengan AAS .
Cara kerja :
Pembuatan Kurva Standart
101
Pipet larutan standart 100 ppm masing-masing 1, 2, 3, 4 mL kedalam labu

ukur 100 mL dan encerkan dengan aquadest.
Penetapan Contoh
a. Contoh diambil dari larutan induk P2O5 jumlah.
b. Larutan contoh dibuat hingga kandungan Zn + 2 ppm.
c. Baca pada ASS dengan larutan standart di atas.
VI.3.2.6 Penetapan MR Produk

Tujuan : Menetapkan MR Produk
Prinsip : Molar ratio adalah perbandingan mol Ammonia dan Asam Phosphate
dalam DAP. Pada garam yang terdiri dari campuran MAP dan DAP, perubahan
sempurna MAP dan DAP terjadi pada pH 8,2 sedangkan perubahan sempurna
DAP menjadi MAP terjadi pada pH 4,4.
Cara kerja :
Untuk MAP
e. Ambil contoh dengan sendok + 2,5 gram (tidak perlu ditimbang) masukkan ke
dalam beaker glass dan encerkan dengan aquadest menjadi 200 mL.
f. Letakkan beaker glass di atas stirer dan masukkan batang magnet ke dalam
beaker glass jalankan magnetik stirrer dengan kecepatan rendah.
g. Celupkan elektroda pH meter jangan sampai terkena batang magnet yang
berputar dan hidupkan pH meter.
h. Titar dengan NaOH 0,5 N sampai pH menunjuk 4,4 , catat mL NaOH yang
digunakan (A)
i. Lanjutkan menitar dengan NaOH 0,5 N sampai pH menunjuk 8,2 , catat NaOH
yang digunakan (B).
Untuk DAP
a. Ambil contoh dengan sendok + 2,5 gram (tidak perlu ditimbang) masukkan ke
dalam gelas piala dan encerkan dengan aquadest menjadi 200 mL.
b. Letakkan gelas piala di atas stirer dan masukkan batang magnet ke dalam gelas
piala jalankan magnetik stirer dengan kecepatan rendah.
102
c. Celupkan elektroda pH meter jangan sampai terkena batang magnet yang

berputar dan hidupkan pH meter.
d. Titar dengan NaOH 0,5 N sampai pH menunjuk 8,2, catat mL NaOH yang
digunakan (A)
e. Titar kembali dengan H2SO4 0,5 N sampai pH menunjuk 4,4, catat H2SO4 yang
digunakan (B).
VI.3.2.7 Penetapan Mesh

Tujuan : Menentukan ukuran butiran pada masing-masing ayakan
Prinsip : Pengukuran dengan bantuan ayakan.
Cara Kerja :
a. Susun ayakan dari atas ukuran 4, 16 dan paling bawah pan (atau sesuai dengan
permintaan)
b. Timbang contoh + 250 gram, masukkan pada bagian atas susunan ayakan.
c. Ayak sampai tidak ada bagian yang lolos.
d. Timbang contoh yang tertinggal pada masing-masing ayakan termasuk pan.
VI.3.2.8 Penetapan Hardness material

Tujuan : Mengukur kekuatan material berdasarkan daya tahan terhadap tekanan.
Prinsip : Pengukuran menggunakan tekanan.
Cara Kerja :
a. Siapkan material yang akan diuji dalam suatu wadah.
b. Samakan jarum pada alat di angka 0, jarum merah sebagai pembanding dan
hitam sebagai penunjuk nilai kekerasan.
c. Masukan sampel kedalam alat, kemudian putar tuas untuk menekan.
d. Catat angka pada alat, angka tersebut sebagai penunjuk tingkat kekerasan
material.
103
BAB VII
PENGOLAHAN LIMBAH
PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu perusahaan terbesar dan

terlengkap di Indonesia. Yang tentu saja perusahaan tersebut juga menghasilkan
limbah yang dihasilkan. Tapi untuk meminimalisasikan hal tersebut agar tidak
terjadi pencemaran ke lingkungan sekitar, maka perusahaan nasional ini
mendirikan biro khusus yang menangani tentang hal ini serta tempat pengolahan
limbah yang jelas penanganannya.
Limbah utama yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik adalah limbah
cair, debu, padat, dan gas. Untuk pabrik I ini menghasilkan limbah berupa limbah
cair yang bersifat asam beserta gas sisa amoniak. Sedangkan pabrik II
menghasilkan limbah berupa zat cair yang bersifat basa dan debu. Untuk pabrik
III limbah yang dihasilkan berupa limbah cair yang bersifat asam dan debu.
VII.1 Jenis Limbah

Limbah Industri
Limbah Domestik
Sumber
Limbah Gas
Limbah Kondisi Limbah Limbah Cair
Limbah Padat
Karakteristik
Limbah B3
Limbah Non B3
104
VII.2 Jenis Limbah Dan Pengelolaan Limbah

Tabel VII.1 Pengelolaan Limbah
KOMPONEN
LIMBAH PENGELOLAAN
UTAMA
Amonium
Pengolahan secara biologi
Urea
LIMBAH CAIR Fluor
Pengolahan secara fisika-
Fosfat
kimia
Partikel padat
NH3
SO2 System scrubber/absorber
Fluor
EMISI GAS Bag filter, cyclone,
Debu scrubber, electrostatic
precipitator (EP)
Non-B3 Dumping atau
(kapur dan gypsum) Dimanfaatkan
dikirim ke PT. PPLI
LIMBAH PADAT
Cileungsi, Bogor atau
B3 (katalis bekas)
dijual untuk
dimanfaatkan
VII.1.1 Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan pada pabrik II berupa limbah cair yang
dibuang ke lingkungan dan dapat menurunkan kualitas lingkungan. Penyebab
limbah cair antara lain :
Kebocoran pada sistem perpipaan.
Kebocoran pada tangki atau vessel.
Kebocoran Cairan Sealing/ Packing Gland Pompa.
Untuk menanggulani limbah cair di atas dapat dilakukan dengan cara
mengalokasikan bocoran, yaitu membendungnya memakai kapur dan
menginjeksikan NaOH/ kapur untuk menetralkan pH. Kemudian mengarahkan
drain line yang bocor ke bak penampunganakumulator atau langsung dialirkan
105
menuju equalizer untuk diproses lebih lanjut. Di Petrokimia Gresik sendiri air
limbah yang dialirkan ke laut memiliki pH di atas 5.
Sistem injeksi kapur di aqualizer pabrik II dan pabrik III diperuntukkan
sebagai proses pembuatan lime kapur. Selanjutnya lime kapur tersebut
diinjeksikan ke dalam tangki penampungan buangan cairan yang menuju ke
kolam aqualizer sebelum buangan cairan tersebut dibuang ke laut.
Narasi
Maksud
Maksud dari pekerjaan ini adalah untuk menetralkan buangan di aqualizer
yang selama ini dilakukan secara manual (tenaga manusia) menjadi automatis.
Tujuan
1. Mengendalikan pH air limbah sebelum masuk kolam aqualizer.
2. pH point L dapat dikendalikan 24 jam
3. memudahkan handling pembuatan larutan kapur sehingga mengurangi
pemakaian tenaga kerja dalam proses pembuatan larutan kapur.
4. Sarana netralisasi kapur ini juga membantu pengendapan F- dan PO42-.
Uraian proses
Kapur dari truk dibantu pneumatic blower diumpankan ke dalam slaked
lime, selanjutnya kapur dengan screw conveyor dikirim menuju grit separator
untuk diubah menjadi lime milk dengan menambahkan air dan diaduk
menggunakan agitator. Selanjutnya lime milk yang terbentuk ditampung pada
lime milk tank, kemudian diinjeksikan pada pH adjusting tank dengan
menggunakan cara gravitasi. Sedangkan sisa/ kotoran yang berupa pasir
dibuang melalui line blow down grit separator. Air yang telah lolos dari pH
adjusting tank, akan di cek pH-nya dengan pH meter sebelum dibuang ke laut.
Baku mutu sesuai standard pengendalian (SK. Gub. No.45 Tahun 2002), yaitu:
Ph = 6,0 9,0.
Fluor Maks. = 50 ppm.
Minyak & lemak Maks. = 20 ppm.
106
VII.1.2 Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan diproses pada pabrik II adalah berupa debu.
Hal ini sangat mengganggu pernafasan para pekerja sehingga untuk menjaga
kesehatan, mereka diwajibkan memakai masker waktu bekerja.
Penyebab limbah padat pada pabrik II adalah:
Kebuntuan pada sisitem scrubbing.
Kebocoran pada vessel.
Kebocoran pada peralatan proses.
Kebocoran pada belt conveyer.
Untuk menanggulangi hal ini adalah dengan cara efisiensi scrubbing serta
mencegah terjadinya kebocoran pada peralatan proses tersebut.
VII.1.3 Limbah Gas
Limbah gas adalah limbah dalam wujud gas yang dihasilkan oleh segala
kegiatan produksi. Alat-alat yang menghasilkan emisi gas adalah scrubber dan
furnace, akan tetapi emisi gas yang dihasilkan ini masih dalam keadaan yang
wajar. Adapun penyebab yang lain adalah kebocoran aliran pipa gas. Menurut
ketentuan pemerintah yang berlaku adalah total partikel yang diperbolehkan
maksimum 200 mg/Nm3.
107
VII.I.4 Limbah B3
1. Alur Identifikasi Limbah B3
LIMBAH NON B3
(<50 mb/kg BB)
Chronic Test
TCLP test
Flammable
Acute Test
Corrosive
Reactive
Infection
No No No No No No No
Irritant
Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes
LIMBAH B3
Gambar. Alur Identifikasi Limbah B3
2. Pengelolaan Limbah B3
Tabel. Pengelolaan Limbah B3
Jenis Pengelolaan
1. Dari sumber spesifik
Katalis (punya nilai jual) Re-exsport (via YPG)
Katalis (tidak punya nilai jual) PPLI
2. Dari sumber tidak spesifik

Minyak trafo PCB PPLI
Minyak pelumas bekas Pengumpuk MPB (via YPG)
Accu bekas IMLI (via YPG)
Limbah laboratorium B3 PPLI
Serbuk gergaji yang Dibakar
terkontaminasi
Bekas kemasan Dikelola penghasil
108
BAB VIII
PENUTUP
VIII.1 Kesimpulan
1. PT. Petrokimia Gresik merupakan sebuah BUMN yang bergerak dalam
bidang produksi pupuk, bahan kimia, jasa engineering dan jasa - jasa
lain.
2. PT. Petrokimia Gresik mempunyai lokasi strategis, lahan yang luas dan
didukung oleh sarana transportasi yang memadai sehingga
memungkinkan pengembangan industri dimasa depan.
3. Pabrik Phonska IV merupakan pabrik penghasil pupuk majemuk yang
yang sebagia besar kandunganya ialah : N (nitrogen), P (fosfor), dan K
(potasium) dengan persentase 15% 1 %.
4. Kebutuhan utilitas yang digunakan meliputi unit penyediaan air yang
disuplai oleh dua sumber air, yaitu dari Sungai Brantas dan Sungai
Bengawan Solo.Kebutuhan tenaga listrik disuplai dari Gas Turbine
Generator, Perusahaan Listrik Negara, dan UUBB (Unit Utilitas Batu
Bara). Kebutuhan steam oleh boiler dan UUBB, penyediaan bahan
bakar berupa solar, gas alam, dan batubara, untuk penyediaan udara
instrument menggunakan kompresor.
5. Secara umum kualitas pengolahan limbah gas, cair, dan padat sebagai
dampak dari proses di PT Petrokimia Gresik telah memenuhi ketentuan
yang ada dan tidak mencemari lingkungan sekitar pabrik karena sudah
memenuhi baku mutu lingkungan dari dinas terkait.
6. PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa laboratorium yang lengkap
sebagai sarana untuk menganalisa kualitas bahan baku maupun produk.
109
VIII.2 Saran
1. Mengingat bahwa kota Gresik adalah sebuah kota industri dengan
segala kompleksitas yang dihadapi, hendaknya PT. Petrokimia Gresik
ikut memberi andil dalam usaha pelestarian lingkungan daerah Gresik
dan sekitarnya serta memberikan program - program yang bersifat
produktif..
2. Memperbaiki sistem pemeliharaan peralatan pabrik agar dapat
berfungsi dengan baik. Peralatan yang kurang efisien diganti atau
dimodifikasi ulang sehingga didapatkan hasil yang maksimal.
3. Menekankan pentingnya pemakaian alat pelindung diri selama bekerja
kepada karyawan agar keamanan dan keselamatan karyawan terjaga
serta menerapkan budaya K-3 setiap saat.
4. Kebersihan pabrik di departemen produksi IIB sebaiknya lebih
ditingkatkan.
5. Lebih menindak tegas bagi pelaku yang melanggar peraturan yang
sudah dibuat.
110
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2000. Panduan Operasi Pabrik Phonska II. INCRO, Gresik

Anonim. 2010. Operating Utility Pabrik Phonska II. PT. Petrokimia Gresik,
Gresik
Anonim. 2014. Profil Perusahaan PDF. http://www.petrokimia-gresik.com/
Pupuk/ Profil. Perusahaan. PDF. [21 Agustus 2015]
Coulson, JM & Richardson, JF, 1980, Chemical Engineering, vol 2., Pergamon
Press, London
Geankoplis, Christie John. 1993. Transport Processes and Unit Operation 3rd Ed.
Pearson Education. New Jersey.
Maloney, James.O. 2008. Perrys Chemical Engineers 8thEd. Mc Graw-Hill
Companies. United State of America.
Valerian, Resha. 2015. Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL/KKN-P) di PT
Petrokimia Gresik Departemen Produksi II A. Gresik: PT Petrokimia
Gresik
111
LAMPIRAN
112
LAPORAN TUGAS KHUSUS

MENGHITUNG EFFISIENSI PANAS PADA ROTARY DRYER
PABRIK PHONSKA IV
Disusun Oleh :
Farid Robitho Jolanda (NIM. 121110005)
PRODI TEKNIK KIMIA

YOGYAKARTA
2015
113
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang
Rotary Dryer (02-M-362) merupakan alat proses yang mempunyai peranan
penting dalam proses pembuatan pupuk NPK Phonska. Di dalam Rotary Dryer
(02-M-362) terjadi proses pengeringan produk yaitu pengurangan kadar air dari
kadar maksimal 3% sampai kadar yang diinginkan yaitu maksimal 1,5% .
Umpan yang berasal dari granulator berupa butiran granul basah dengan kadar
3% dimasukkan ke dalam Rotary Dryer (02-M-362). Hasil keluaran dari
Rotary Dryer (02-M-362) berupa granul kering yang selanjutnya dipisahkan
ukurannya dalam Screening Unit agar mendapatkan ukuran yang diharapkan.
Produk NPK Phonska harus memiliki spesifikasi yang telah ditetapkan
oleh perusahaaan, salah satunya adalah spesifikasi kadar air dalam produk,
karena jika produk terlalu kering, maka produk akan retak dan mudah pecah.
Namun jika produk masih basah, maka akan terjadi sumbat di proses screening
unit, yang akan mengurangi efisiensi alat yang digunakan. Oleh sebab itu,
perlunya menghitung efisiensi alat Rotary Dryer untuk mengetahui unjuk kerja
dan efektivitas Rotary Dryer selama proses pengeringan. Dan juga menjadi
acuan apakah dryer yang digunakan saat ini masih berfungsi dengan baik atau
tidak.
I.2. Rumusan Masalah
Kinerja dari rotary dryer dievaluasi dengan mendasarkan pada perhitungan
neraca massa dan neraca panas masing-masing arus yang masuk dan keluar
rotary dryer M-362. Dalam hal ini untuk membatasi permasalahan kinerja
rotary dryer M-362 hanya akan dievaluasi efisiensi thermal () sehingga dari
evaluasi ini dapat diketahui apakah alat tersebut masih dapat bekerja dengan
baik atau tidak.
I.3. Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dari tugas khusus ini adalah untuk mengetahui
kinerja alat rotary dryer M-362 dengan menghitung efisiensi thermal
114
1.4. Manfaat
Manfaat dari tugas khusus ini adalah dapat mengetahui kinerja dari rotary
dryer M-362, sehingga dapat digunakan sebagai rekomendasi untuk melakukan
pemeliharaan maupun pergantian rotary dryer M-362 untuk mengoptimalkan
kinerja dari alat tersebut agar produk phonska yang dihasilkan dapat memenuhi
spesifikasi kadar air yang telah ditentukan.
115
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Pengeringan
Menurut Mujumdar (2004), pengeringan adalah proses pengubahan bahan
padat, semi padat, ataupun cair menjadi produk padat melalui penguapan cairan
menjadi fase uap dengan menggunakan panas. Mekanisme pengeringan dapat
diterangkan dengan teori kesetimbangan massa, yaitu peristiwa perpindahan
molekul uap air dari permukaan tergantung dari bentuk permukaan dan luas
permukaan. Apabila suatu udara pengering dialirkan di atas bahan basah
permukaan datar maka akan menarik molekul-molekul air dari permukaan
tersebut (Coulson dan Richardson, 1985).
Operasi pengeringan dilakukan dengan menghembuskan udara panas yang
tidak jenuh pada bahan yang akan dikeringkan. Udara panas tersebut disebut
media pengering yang menyediakan panas untuk penguapan air dan sekaligus
membawa uap air keluar. Berbeda dengan evaporasi dimana pada proses ini air
yang teruapkan dari bahan memiliki jumlah yang relatif besar. Dalam
evaporasi, air teruapkan pada titik didihnya, sementara dalam operasi
pengeringan, air yang terambil berada dalam keadaan uap.
Operasi pengeringan bertujuan untuk :
- Mengurangi biaya transportasi
- Memudahkan penanganan bahan selanjutnya
- Meningkatkan nilai guna suatu bahan agar dapat memberikan hasil yang
baik pada
suatu penggunaan (mengawetkan bahan)
- Mengurangi bahaya korosi
Untuk mempelajari proses pengeringan padatan sangat tergantung pada
mekanisme internal aliran cairan atau kondisi luar, yaitu:
- Temperatur
- Humidity
116
- Aliran udara
- Keadaan tiap partikel
- Keseragaman tiap partikel
- Kontak antar permukaan padatan basah
Menurut Perry (2008), efisiensi thermal rotary dryer merupakan fungsi
kadar air akhir dan persen resirkulasi udara, biasanya berkisar antara 60-80 %.
Gambar 1.2. Rotary Drum Dryer

Keterangan Gambar :
1. Feed masuk
2. Hot air
3. Refractory lining
4. Lump crusher
5. 2 lump kickers
6. Lump crusher feeding hopper
7. Inspection door
8. Emergency door
117
Alat ini terdiri dari sebuah selongsong berbentuk silinder yang

berputar, horizontal, atau agak miring ke bawah ke arah keluar. Umpan
basah masuk dari satu ujung silinder sedangkan bahan kering keluar dari
ujung yang satu lagi. Rotary dryer M-362 akan mengeringkan produk yang
keluar dari granulator dengan kadar air sekitar 3% akan dikeringkan
hingga mencapai kadar air maksimal 1,5 % sesuai spesifikasi produk
Phonska. Medium pemanas yang digunakan adalah udara panas yang
disuplai dari Combustion Chamber B-301. Udara panas masuk dengan
suhu 500oC dengan aliran co-current dengan produk basah masuk,
sehingga terjadi difusi massa air dari produk basah ke udara pengering
secara searah. Penurunan suhu udara pengering sepanjang rotary dryer
akan kontak dengan produk yang telah mengalami penurunan kadar air,
dengan demikian produk yang sudah relatif kering tidak kontak dengan
udara panas yang suhunya tinggi. Peralatan pelengkap dryer adalah grizzly
sepanjang 800 mm yang dilengkapi rangka besi membentuk sudut
pengangkat bongkahan produk dan memasukkannya ke crusher. Gas dari
dryer mengalir melalui dryer cyclone, gas akan menuju ke scrubbing
system sebelum dibuang ke atmosfer.
II.2. Neraca Massa dan Neraca Panas

Neraca massa dan neraca panas merupakan perhitungan yang
didasarkan pada prinsip kekekalan massa dan energi yang berguna untuk
menentukan laju alir, komposisi dan temperatur pada setiap aliran pada
diagram alir suatu proses atau untuk mengetahui performance suatu unit
pada suatu system. Perhitungan neraca massa dan neraca panas sangat
penting dalam design maupun dalam proses operasi.
Semua perhitungan didasarkan oleh hukum kekekalan massa
dan kekekalan energi. Dalam neraca massa dihitung massa yang masuk
dan massa yang keluar selama operasi.
118
1
3
Rotary Dryer
2
4
Gambar 1.3. Sistem Aliran Massa di Rotary Dryer
Untuk sistem pada gambar diatas, bentuk persamaannya sebagai berikut:

1 + 2 = 3 + 4
Keterangan:
1 = laju alir granul basah (kg/jam)
2 = laju alir udara panas (kg/jam)
3 = laju alir udara panas keluar (kg/jam)
4 = laju alir produk (kg/jam)
Udara panas sebagai medium pengering mengandung uap air, sehingga
perubahan panas yang terjadi merupakan akumulasi panas sensibel dan panas
laten pada udara dengan kandungan uap tertentu tergantung kelembaban udara
tersebut. Rumus yang digunakan untuk menghitung perubahan panas udara
masuk dan keluar adalah:
hy = Cs (T-T00C) + H
Cs = 1,005 + 1,88H
Panas laten campuran uap air udara () = 2308,42 sehingga:
hy = (1,005 + 1,88H) (T-T00C) + 2308,42H
(Geankoplis,1977)
Enthalpi campuran padat-cair dihitung dengan persamaan:
hs = Cps (Ts-T0) + X.Cpl (Ts-T0)
(Geankoplis,1977)
Dimana:
hy : Enthalpi udara (kJ/kg)
hs : Enthalpi campuran padat-cair (kJ/kg)
119
H : Kelembaban udara
T : Suhu udara panas (0C)
Cps : Panas jenis Phonska (kJ/kg.0C)
Cpl : Panas jenis air (kJ/kg.0C)
Ts : Suhu campuran (0C)
T0 : Suhu referensi (0C)
X : fraksi cair di dalam padatan
Perubahan suhu pada umpan menunjukkan bahwa selama proses

pengeringan ada panas yang dilepas ke udara. Banyaknya panas yang dilepas
adalah selisih antara panas umpan masuk dikurangi panas produk.
Neraca Panas Rotary Dryer
Q loss
Q G1 Q G2
Rotary Dryer
Q Q L2
Gambar 1.4. Sistem Aliran Panas di Rotary Dryer
Perhitungan neraca panas adalah sebagai berikut:

Panas Masuk = Panas keluar
QG1 + QL1 = QG2 + QL2 + Qloss
Q = m.h
Keterangan:
1 = Panas umpan masuk (kJ/jam)
2 = Panas umpan keluar (kJ/jam)
1 = Panas udara masuk (kJ/jam)
120
2 = Panas udara keluar (kJ/jam)

Qloss = Panas yang hilang (kJ/jam)
m = laju alir massa (kg/jam)
h = enthalpi (kJ/kg)
Untuk menghitung efisiensi rotary dryer menggunakan rumus:

Q yang diserap
Thermal efficiency = x 100 % (Himmelblau, 1996)
Q yang masuk
121
BAB III
PENYELESAIAN MASALAH
III.1. Cara Pengambilan Data

Data teknis yang diperlukan untuk perhitungan neraca massa, neraca panas dan
effisiensi panas rotary dryer diperoleh dengan 2 cara yaitu pengamatan
dilapangan secara langsung dan studi literature. Pengamatan secara langsung
dilapangan diperoleh dari:
1. Central Control Room Unit Phonska
2. Pengamatan langsung di alat rotary dryer
3. Laboratorium Produksi II A
Data yang diperoleh tanggal 14 september 2015
Tabel 1. Data temperature udara panas dan kapasitas umpan
Temperatur Udara panas

Tanggal (C) umpan masuk (ton/jam)
input Output
08/09/2015 268 85 80
09/09/2015 263 86 80
10/09/2015 257 88 80
11/09/2015 267 85 80
Rata-rata 263,75 86 80
1. Data dari Control Room Phonska II:

Blower C-302 : Kapasitas 150000 m3/jam ; Damper = 90%
Rata-rata temperatur udara masuk : 5950C
Rata-rata temperatur udara keluar : 900C
Rata-rata temperatur umpan masuk : 800C
Rata-rata temperatur umpan keluar : 900C
122
2. Data laboratorium meliputi:

Rata-rata kadar air umpan masuk Rotary Dryer : 3%
Rata-rata kadar air produk keluar Rotary Dryer : 0,85 %
3. Departemen Perancangan dan Proses Energi:
Laju umpan masuk = 284000 kg/jam
Cp Phonska = 1,33 kJ/kg.0C
III.2. Pengolahan Data

Setelah data diperoleh, selanjutnya dilakukan perhitungan sebagai berikut :
a. Menyusun neraca massa
b. Menyusun neraca panas
c. Menghitung efisiensi rotary dryer
123
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1. Hasil Perhitungan

Dari hasil perhitungan terhadap data data aktual yang didapat dari
lapangan, didapatkan hasil sebagai berikut :
Neraca Massa
Bahan Masuk Bahan Keluar
komponen Kg/jam komponen Kg/jam
Umpan kering 77600 Produk kering 77600
H2O Umpan 2400 H2O Produk 665,255
Udara Kering 31876,817 Udara Kering 31876,817
H2O udara 5482,813 H2O udara 7217,558
Total 117359,63 Total 117359,63
Neraca Panas
Panas Masuk kJ/jam Panas Keluar kJ/jam
QG1 24.880.714,75 QG2 20.797.987,17
QL2 9.007.977,79
QL1 8.699.317,58
Q Lost 3.774.067,37
Total 33.580.032,33 Total 33.580.032,33
Efisiensi Panas Rotary Dryer

Perhitungan Efisiensi Panas = 100%

(2 +2 )
Efisiensi Panas = 100%
(1 +1 )
(21.937.487,75+9.007.977,79)
= (24.880.714,75+8.699.317,58)
100%
= 88,76%
124
IV.2. Pembahasan
Evaluasi Rotary Dryer dilakukan dengan menghitung efisiensi
thermal berdasarkan neraca massa dan neraca panas. Efisiensi thermal
berdasarkan data lapangan yang diperoleh adalah 88,76%. Menurut Perry
(2008) dalam bukunya: Perrys Chemical Handbook, bahwa efisiensi
thermal rotary dryer yang layak berkisar 60-80%. Ini berarti Rotary Dryer
M-362 di pabrik phonska IV PT.Petrokimia Gresik untuk periode
September 2015 masih layak digunakan dan masih memiliki kemampuan
yang baik dalam mengeringkan granul Phonska IV.
125
BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Berdasarkan evaluasi yang telah dilakukan pada Rotary Dryer
M-362 pabrik Phonska IV Produksi II B, PT Petrokimia Gresik,
didapatkan data efisiensi thermal pada kondisi aktualnya sebesar
88,76 %, sehingga dapat disimpulkan bahwa alat ini masihberfungsi
dengan baik.
V.2 Saran
1. Agar tidak terjadi penurunan kerja dari rotary dryer maka

diperlukan perawatan dan cleaning secara periodik pada rotary
dryer.
2. Sebaiknya evaluasi terhadap rotary dryer dilakukan sesering

mungkin untuk menjaga kualitas produk Phonska, dan efisiensi
thermal tetap optimum pada batas yang diinginkan.
126
LAMPIRAN
PERHITUNGAN NERACA MASSA, NERACA PANAS DAN EFISIENSI
PADA ROTARY DRYER M-362
1. NERACA MASSA ROTARY DRYER

Data Operasi Rotary Dryer (RD)
Kapasitas Blower C-302 : 63000 m3/jam (Departmen PPE Produksi IIB)
Damper Blower C-302 : 90% (Departmen PPE Produksi IIB)
Densitas udara masuk : 0,6589 kg/m3 (Holman, 1896)
Laju massa umpan masuk : 80000 kg/jam (Departmen PPE Produksi IIB)
Temperatur udara masuk : 263,75 oC (Log Book Phonska IV , 2015)
Temperatur udara keluar : 86 oC = 359 K (Log Book Phonska IV , 2015)
Temperatur umpan masuk : 77 oC = 350 K (Control Room Phonska IV)
Temperatur produk keluar : 85oC = 358 K (Control Room Phonska IV)
Kadar H2O dalam umpan : 3% (Laboratorium Produksi IIA)
Kadar H2O dalam produk : 0,85% (Control Room Phonska IV)
A. Komposisi Massa Umpan Masuk Rotary Dryer

Laju massa umpan : 80000 kg/jam
Komposisi umpan
Umpan kering : 97%
H2O : 37%
Laju massa umpan kering : 97% x 80000 kg/jam = 77600 kg/jam
Laju massa H2O : (284000-276417,2) kg/jam = 2400
kg/jam
B. Komposisi Udara Masuk Rotary Dryer

Kapasitas Blower C-302 : 63000 m3/jam (Departmen PPE Produksi IIB)
Damper Blower C-302 = 90% (Departmen PPE Produksi IIB)
Volume udara masuk = 63000 m3/jam x 90% = 56700 m3/jam
127
Laju massa udara masuk = Volume udara masuk x densitas

= 56700 m3/jam x 0,6589 kg/m3
= 37359,63 kg/jam
Udara masuk pada T=263,75oC dengan humidity (H) sebesar 0,172 kg H2O/kg
udara kering (Perrys Chemical Handbook, 2008)
Jumlah total udara masuk 37359,63
Laju massa udara kering yang masuk = =
H+1 0,172+1
= 31876,817 kg/jam
Laju massa uap H2O dalam udara masuk
= laju massa udara masuk laju massa udara kering masuk
= 37359,63 kg/jam 31876,817 kg/jam
= 5482,813 kg/jam
C. Komposisi Massa Produk Keluar Rotary Dryer

Laju massa umpan kering = laju massa produk kering = 77600 kg/jam
Komposisi produk
- Produk kering : 99,15%
- H2O : 0,85%
Laju massa produk
100
= x laju massa produk kering
99,15
100
= x 77600kg/jam = 78265,255 kg/jam
99,15
Laju massa H2O dalam produk

0,85
= x Laju massa produk
100
0,85
= x 78265,255kg/jam = 665,255 kg/jam
100
D. Massa H2O Teruapkan
= laju massa H2O dalam umpan masuk laju massa H2O dalam produk
= (2400 665,255) kg/jam
= 1734,745 kg/jam
128
E. Komposisi Udara Keluar Rotary Dryer

Laju massa udara kering keluar = laju massa udara kering masuk = 31876,817
kg/jam
Laju massa H2O dalam udara keluar
= Laju massa uap H2O dalam udara masuk + laju massa H2O teruapkan
= (5482,813 + 1734,745) kg/jam
= 7217,558 kg/jam
NERACA MASSA
Bahan Masuk Bahan Keluar
komponen Kg/jam komponen Kg/jam
Umpan kering 77600 Produk kering 77600
H2O Umpan 2400 H2O Produk 665,255
Udara Kering 31876,817 Udara Kering 31876,817
H2O udara 5482,813 H2O udara 7217,558
Total 117359,63 Total 117359,63
F. Humidity Udara Masuk dan Keluar Rotary Dryer

Humidity udara masuk rotary dryer (H1)
H1 = 0,172 kg H2O /kg udara kering
Humidity udara keluar rotary dryer (H2)
M uap H2O dalam udara masuk+M H2O yang teruapkan
H2 = M udara kering
5482,813+1734,745
= 31876,817
7217,558
= 31876,817
= 0,226 kg H2O/kg udara kering
2. NERACA PANAS ROTARY DRYER

Data :
Suhu udara panas masuk (Tg1) = 263,75 oC = 536,75 K
Suhu udara panas keluar (Tg2) = 86 oC = 359 K
Suhu umpan (TL1) = 77 oC = 350 K
Suhu produk (TL2) = 85 oC = 358 K
129
Kapasitas panas umpan kering (Cps) = kapasitas panas produk kering

= 1,33 kJ/kg.0C (Departmen PPE Produksi
IIB)
Kapasitas panas air (Cpl) = 4,1968 kJ/kg.oC (Holman,1986)
Humidity udara masuk (H1) = 0,172 kg H2O /kg udara kering
Humidity udara keluar (H2) = 0,226 kg H2O/kg udara kering
Laju udara kering masuk (Mudk) = Laju udara kering keluar
= 31876,817 kg/jam
Laju massa umpan kering (Mumk) = laju massa produk kering
= 77600 kg/jam
Kadar H2O dalam umpan = 3%
Kadar H2O dalam produk = 0,85%
A. Perhitungan Panas Udara yang Masuk Rotary Dryer (QG1)
QG1 = Mudk (1,005 + 1,88 H1) (Tg1 - T0) 0C + 2501 H1
QG1 = 31876,817 kg/jam [((1,005) + (1,88)(0,172)) (263,75-0) 0C +
(2501)(0,172)]
= 24.880.714,75 kJ/kg
B. Perhitungan Panas Udara Keluar Rotary Dryer (QG2)
QG2 = Mudk (1,005 + 1,88 H2) (Tg2 - T0) 0C + 2501 H2
QG2 = 31876,817 kg/jam [((1,005) + (1,88)( 0,226)) (86-0) 0C + (2501)(
0,226)]
QG2 = 20.797.987,17 kJ/jam

C. Perhitungan Panas Umpan Masuk Rotary Dryer (QL1)
QL1 = Mumk [Cps (TL1-T0) + X.Cpl (TL1-T0)]
QL1 = 77600 kg/jam [(1,33 kJ/kg.oC x (77- 0) oC) + ((3%) (4,1968) (77-0)oC
130
QL1 = 8.699.317,58 kJ/jam

D. Perhitungan Panas Produk Keluar Rotary Dryer (QL2)
QL2 = Mumk [Cps (TL2-T0) + X.Cpl (TL2-T0)]
QL2 = 77600 kg/jam [(1,33 kJ/kg.oC x (85 - 0) oC) + ((3%) (4,1968) (85-0)oC
QL2 = 9.007.977,79 kJ/jam
Neraca panas :
Qmasuk = Qkeluar
QG1 + QL1 = QG2 + QL2 + Qlost
Qlost = QG1 + QL1 QG2 QL2
= [(24.880.714,75 + 8.699.317,58 ) (20.797.987,17 +
9.007.977,79)] kg/jam
= [33.580.032,33 29.805.964,96] kg/jam
Qlost = 3.774.067,37 kJ/jam
NERACA PANAS
Panas Masuk kJ/jam Panas Keluar kJ/jam
QG1 24.880.714,75 QG2 20.797.987,17
QL2 9.007.977,79
QL1 8.699.317,58
Q Lost 3.774.067,37
Total 33.580.032,33 Total 33.580.032,33
Efisiensi Panas Rotary Dryer

Perhitungan Efisiensi Panas = 100%

(2 +2 )
Efisiensi Panas = 100%
(1 +1 )
(21.937.487,75+9.007.977,79)
= 100%
(24.880.714,75+8.699.317,58)
= 88,76%
131
LAPORAN TUGAS KHUSUS

NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA REAKTOR FURNACE
PABRIK ZWAVERZUUR KALIUM (ZK)
Disusun Oleh :
Wisnu Darma Setiawan (NIM. 121110020)
PRODI TEKNIK KIMIA

YOGYAKARTA
2015
132
BAB 1
PENDAHULUAN
I. Latar Belakang Masalah
Suatu pabrik dalam pengoperasian produksi memerlukan alat utama
sebagai terjadinya reaksi, alat tersebut yaitu reaktor. Pada unit ZK digunakan
reaktor furnace untuk meraksikan asam sulfat (H2SO4) dan kalium klorida
(KCl) yang akan menghasilkan produk kalium sulfat (K2SO4) dan by product
asam klorida (HCl).
Reaksi yang terjadi di reaktor :
2KCl + H2SO4 K2SO4 + 2HCl
Reaksi ini melibatkan 3 fase yaitu padat, cair, dan gas. Bahan baku
H2SO4 berfase cair dan KCl berfase padat sedangkan produk K2SO4 berfase
padat dan HCl berfase gas. Proses reaksi di reactor sangat menentukan apakah
produk yang dihasikan mempunyai kualitas/mutu yang baik atau tidak.
Adapun syarat pupuk ZK adalah sebagai berikut :
Tabel I.1. Syarat Mutu Pupuk ZK
No Uraian Satuan Persyaratan
1. Kalium Sebagai K2SO4 % Minimal 50
2. Belerang (S) % Minimal 17
3. Asam Bebas Sebagai H2SO4 % Maksimal 2.5
4. Klorida (CT) % Maksimal 2.5
5. Air (H2O) % Maksimal 1
Salah satu tolak ukur untuk mengetahui reaktor bekerja dengan baik
adalah dengan mengetahui aliran bahan baku yang masuk dan produk yang
dihasilkan oleh reaktor itu sendiri. Dengan mengetahui komposisi input dan
output maka dapat dihitung neraca massa pada umpan proses dari reaktor
tersebut sehingga dapat diketahui jumlah massa masuk dan jumlah massa
133
keluar untuk pengendalian bahan baku umpan pada proses selanjutnya.

Neraca massa pada reaktor perlu diukur sedemikian rupa sehingga dapat
mempengaruhi kapasitas produksi ndalam suatu pabrik. Jika bahan baku yang
masuk kurang, maka kapasitas produksi juga akan turun dikarenakan prosuk
yang dihasikan jumlahnya kurang. Tetapi jika bahan baku yang masuk terlalu
banyak melebihi kapasitas reaktor, maka reaktor akan overloading dan
menyebabkan kerusakan.
II. Perumusan Masalah

Pada tugas khusus ini akan di bahas mengenai neraca massa. Maraca
panas, dan effisiensi reaktor furnace. Dalam perhitungan ini dibatasi pada
suatu jenis alat saja yaitu reaktor furnace.
III. Tujuan
1. Menghitung neraca massa pada reaktor furnace
2. Menghitung neraca panas pada reaktor furnace
3. Menghitung effisiensi pada reaktor furnace
IV. Manfaat
Dengan mengetahui perhitungan neraca massa, neraca panas, dan
effisiensi reaktor, maka dapat diketahui kelayakan alat serta konversi produk
yang dihasikan serta dapat menerapkan teori-teori yang didapatkan pada
perkuliahan.
134
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
I. Neraca Massa Reaktor Furnace

Reaktor furnace merupakan peralatan paling utama dari pabrik ZK,
sebagai tempat reakti antara H2SO4 dan KCl yang menghasilkan K2SO4 ndan
HCl, Reaktor furnace terdiri dari 3 bagian, yaitu :
1. Combution Chamber, yang berada di bagian atas dari reaktor
furnace, tempat dimana udara panas diumpankan.
2. Reaction Chamber, juga di sebut central chamber sisi dalam reaktor
yang terletak di bagian tengah. Bagian ini merupakan bagian yang
paling penting karena merupaka tempat terjadinya reaksi.
3. Flue Gas Chamber, terletak di bagian bawah reaktor sebagai tempat
lewat gas buang yang diserap oleh exhaust fan.
II. Kesetimbangan Massa Sistem
Neraca massa adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan
massa dalam sebuah system. Dalam neraca massa sistem adalah suatun yang
diamayti atau dikaji,. Perhitungan neraca massa berdasarkan pada hokum
kekekalan massa, dimana tidak ada massa yang hilang, akan tetapi massa
yang masuk nakan berubah bentuk, sehi8ngga massa yang masuk akan selalu
sama dengan massa yang keluar. Neraca massa disusun berdasarkan batas
sistem. Sistem yang ditetapkan dapat berupa suatu reaksi kimia, suatu proses
dalam reaktor atau proses dalam suatu kesatuan.
INPUT SISTEM OUTPUT

PROSES
Gambar 1. Neraca Massa
Berdasarkan hukum kekekalan massa, dapat disusun persamaan neraca

massa secara umum adalah sebagai berikut :
135
[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
Dengan [massa masuk] adalah massa yang masuk ke dalam sistem,

[massa keluar] merupakan massa yang keluar dari sistem dan [akumulasi
massa] adalah massa akumulasi. Akumulasi massa dapat bernilai positif dan
negatif. Pada umumnya, neraca massa dibangun dengan memperhitungkan
total massa yang melalui sistem. Pada pehitungan teknik kimia neraca massa
juga dibangun dengan memperhitungan total massa komponen-komponen
senyawa kimia lainya yang melalui sistem (contoh:air). Bil dalam sistem yang
dilalui terjadi reaksi kimia, maka ke dalam persamaan neraca massa
ditambahkan variabel [produksi] sehingga persamaan neraca massa menjadi :
[massa masuk] + [produksi] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
Variabel [produksi] pada persamaan neraca massa termodifikasi

merupakan laju reaksi kimia. Laju reaksi kimia dapat berupa laju reaksi
pembentukan agtaupun laju reaksi pengurangan. Oleh karena itu variabel
[produksi] dapat bernilai positif atau negatif.
Dalam perhitungan neraca bahan sesuai dengan prosesnya dibedakan
menjadi dua, yaitu :
1. Proses Batch
Proses dimana bahan baku masuk kemuadian proses berlangsung
sampai selesai dan baru diambil hasilnya. Sehingga, persamaan
diatas tetap berlaku :
[bahan masuk] = [bahan keluar] + [akumualasi]
2. Proses Continue
Proses yang berlangsung secara terus menerus, hasil proses tidak
tergantung dari lamanya proses. Pada proses continue, suhu,
komposisi dalam bermacam-macam bahan masuk (input) maupun
output konstan tiap satuan waktu. Karena akumulasinya selalu
konstan, maka dalam perhitungan dianggap sama dengan nol.
Sehingga persamaan berlaku :
136
[bahan masuk] = [bahan keluar]

Secara umum neraca massa dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu :
1. Neraca Massa Over All (Neraca Massa Total)
Merupan neraca massa dimana semua komponen bahan masuk
dan keluar dihitung dari proses awal sampai akhir dan merupan satu
kesatuan unit.
Persamaan neraca massa over all :
[massa masuk] - [massa keluar] + [akumulasi] = 0
2. Neraca Massa Komponen
Merupaka neraca massa yang perhitungannya berdasarkan atas
satu komponen bahan bakun masuk saja.
Untuk proses steady-state pada akumulasi akan bernilai nol.
Sehingga dapat di tulis :
[massa masuk] = [massa keluar]
Manfaat dan kegunaan neraca massa dalam teknik kimia adalah :
a. Untuk mencocokan apakan bahan masuk (input) sama dengan bahan
keluar (output).
b. Untuk menghitung kapasitas produksi yang akan dipakai serta
effisiensi alat-alat proses.
c. Untuk menghitung bahan masuk dan bahan keluar baik terjadinya
reaksi diantara bahan-bahan tersebut maupun tidak terjadi reaksi.
III. Penyusunan Neraca Panas

Neraca panas suatu sistem proses dalam industri merupakan perhitungan
kuantitaif dari semua bahan-bahan yang masuk, terakumulasi (tersimpan) dan
yang terbuang dalam sistem itu sendiri. Perhitungan neraca digunakan untuk
mencari variabel proses yang belum diketahui, berdasarkan data variabel
proses yang telah ditentukan/diketahui. Oleh karena itu, perlu disusun
persamaan jyang menghubungkan data variabel prosen yang telah diketahui
dengan variabel proses yang dicari.
137
DATA VARIABEL PROSES YANG

DIKETAHUI
PERSAMAAN ?????
DATA VARIABEL PROSES YANG DICARI
IV. Reaktor Furnace (Dome Reactor)

Reaktor yang digunakan untuk produksi kalium sulfat adalah reaktor
furnace (dome reactor). Yang terdiri dari 3 ruangan yaitu ruang pembakaran
(combution chamber), ruang reaksi (reaction chamber), dan ruang gas hasil
pembakaran (flue gas chamber).
Udara panas dan bahan bakar (gas alam) dengan ratio tertentu
dimasukan kedalan ruang pembakaran (combution chamber) dan mengalir ke
flue gas chamber yang selajutnya dihisap oleh exhaust fan, panas yang masih
terkandung dalam flue gas dimanfaatkan untuk meningkatkan temperatur
udara pembakaran. Setelah itu flue gas dibuang ke lingkungan melalui stack
(cerobong). Bagian utana dari reaktor adalah reaction chamber (ruang reaksi),
dimana pada ruangan tersebut KCl direaksikan dengan asam sulfat
membentun K2SO4 dan HCl. Persamaan reaksinya adalah sebagai berikut :
Dalam reaction chamber, temperatur dijaga 500C - 520 C.
Reaction chamber, terdiri dari :
1. Reaction Bed yang statis,terletak dibagian bawah dengan luas 28
m2. Bagian ini didesain tahan terhadap panas dan asam kuat untuk
jangka waktu yang lama.
2. Kubah, terletak dibagian atas reaction bed, terdapat satu set rotary
rake disc (RRD) yang berputar secara kontinyu dengan kecepatan
1.15 rpm.
138
RRD digerakan oleh motor yang dilengkapi satu gear box pada bagian
bawah furnace. Fungsi dari RRD adalah untuk mengoptimalkan reaksi
(dengan cara aggitasi, mixing, dan crashing) dan mengeluarkan produk ZK
dari reaktor. Kedua bahan baku dengan rasio tertentu diumpankan ke reaction
chamber melalui ujung pusat bagian atas RRD, selantutnya akan terbentuk
padatan (ZK) didorong RRD menuju ejector cooler yang berada di bawah
reaktor, sedangkan gas HCl hasil reaksi dialirkan ke sistem scrubbing.
139
BAB III
METODOLOGI
I. Metode Pengumpulan Data

Data teknis yang diperlukan untuk diperhitungan neraca massa, neraca
panas dan effisiensi pada reaktor furnace diperoleh dengan 2 cara, yaitu
pengamatan di lapangan secara langsung dan studi literatur. Pengamatan
secara langsung di lapangan diperoleh dari :
1. Central control room unit Zk
2. Pengamatan langsung pada alat reaktor furnace.
3. Laboratorium Produksi II A
Data yang diperoleh di lapangan yang dilakukan pada hari Jumat, 11
September 2015 :
1. Data Teknis :
a. Basis : 1 jam operasi
b. Kapasitas Produksi ZK : 28,73 ton/hari
c. Temperatur combution chamber : 765C
d. Temperatur reaction chamber : 500C
e. Temperatur flue gas chamber : 510C
f. Temperatur bahan baku masuk reaktor : 33C
g. Temperatur bahan baku keluar reaktor : 330C
h. Temperatur udara masuk burner : 32C
i. Temperatur udara keluar burner : 1370C
j. Flow rate fuel gas masuk buener : 36 m3
2. Komposisi bahan baku KCl :
a. KCL = 97.84%
b. H2O = 2.16%
3. Komposisi bahan baku H2SO4 :
a. H2SO4 = 98.49%
b. H2O = 1.51%
140
4. Komposisi Produk ZK :
a. K2SO4 = 95.6%
b. KCl = 1.01%
c. H2SO4 = 2.074%
d. H2O = 1.316%
II. Pengolahan Data
Perhitungan neraca massa dan neraca panas pada reaktor furnace
dilakukan beberapa perhitungan :
1. Masuknya campuran bahan baku
2. Proses terjadinya reaksi
3. Proses keluarnya produk
4. Panas pembakaran reaksi dari fuel gas.
Neraca Massa dan Meraca Panas reaktor furnace
H2SO4 KCl
H2O H2O
HCl
H2O

HCl
H2 O
H2SO4
KCl
Gambar. Diagram Alir Proses di Reaktor Furnace.
141
Neraca massa dapat dihitung dengan persamaan :

Min - Mout =

Dimana :
Min = laju alir massa total masuk reaktor furnace (kgmol/jam)
Mout = laju alir massa total keluar reaktor furnace (kgmol/jam)
Meraca panas dapat dihitung dengan persamaan :

Qfuel gas + Qreaksi fuel gas = QGHP fuel gas + Qradian section + Qloss
Dimana :
Qfuel gas = Qout fuel gas + QR + Qin fueal gas
QR (fuel gas) = massa yang dibakar HC298
QGHP (fuel gas) = feed flow flue gas Hout
Qloss = (100 - radian section)/100 (-Qtotal fuel di burner)

Qout = Mout

Qin = Min
Qradian section = panas di radiant section = (Qout + QR) + Qin
QR = Panas reaksi di radiant section = masa bereaksi HR
HR = Hf produk - Hf reaktan
HC298 = panas reaksi pembakaran
Effisiensi reaktor furnace dapat dihitung dengan persamaan :

=| | 100%

142
LAMPIRAN
A. Neraca Massa Reaktor Furnace
Agar memudahkan kita untuk memahami perhitungan dan proses yang
terjadi pada reaktor furnace, maka dapat dibuat skema sebagai berikut :
I.1 I.2
O.2
DOME (REACTOR FURNACE)
O.2
Rincian Bahan Baku Data lapangan :
I.1 : KCL = 97,84%
H2O = 2,16%
I.2 : H2SO4 = 98,49%
H2O = 1,51%
Rincian Produk Data Lapangan :
O.1 : K2SO4 = 95,6% O.2 : HCl = 31.7%
KCl = 1,01% H2O = 68,3%
H2SO4 = 2,074%
H2O = 1,316%
143
a. Berat Molekul (BM) :

KCL : 74.5 kg/kgmol
H2SO4 : 98 kg/kgmol
HCL : 36.5 kg/kgmol
K2SO4 : 174 kg/kgmol
H2O : 18 kg/kgmol
Digunakan sebagai basis produk O.1 sebanyak 28,73 ton/hari
b. Maka rincian pada produk O.1 :

K2SO4 = 95.6% 28.73 ton/hari
= 27.465 ton/hari
KCl = 1.01% 28,73 ton/hari
= 0.290 ton/hari
H2SO4 = 2.074% 28.73 ton/hari
= 0.595 ton/hari
H2O = 1.316% 28.73 ton/hari
= 0.378 ton/hari
c. Jumlah flow rate (kgmol/jam) dari produk O.1 :
.1 1000
=
24

27.465 1000
=

24 174

= 6.619

.1 1000
=
24

0.290 1000
=

24 74.5

= 0.162

144
.1 1000
=
24

0.595 1000
=

24 98

= 0.252

.1 1000
=
24

0.378 1000
=

24 18

= 0.875

d. Reaksi pembentukan K2SO4 :

Mula-mula : 13.4 6.871

Bereaksi : 13.238 6.619 6.619 13.238
Sisa : 0.162 0.252 6.619 13.238
e. Menghitung massa aliran masuk arus I.1

KCl
Mol KCl = KCl bereaksi + KCl sisa (KCl dari produk
O.1)
= 13.238 kgmol/jam + 0.162 kgmol/jam
= 13.4 kgmol/jam
Berat KCl = mol KCl BM KCl
= 13.4 kgmol/jam 74.5 kg/kgmol
= 998.3 kg/jam
145
H2O

Berat total arus I.1 =

100%
= 998.3
97,84%

= 1020.339

Berat H2O = Berat total arus I.1 2.16%

= 1020.3393 2.16%

= 22.0393

f. Menghitung massa aliran masuk arus I.2

H2SO4
mol H2SO4 = H2SO4 bereaksi + H2SO4 sisa (H2SO4 dari
produk O.1)
= 6.619 kgmol/jam + 0.252 kgmol/jam
= 6.871 kgmol/jam
Berat H2SO4 = mol H2SO4 BM H2SO4
= 6.871 kgmol/jam 98 kg/kgmol
= 673.358 kg/jam
H2O

Berat total arus I.2 = HSO
HSO
100%
= 673.358
98.49%

= 683.681

Berat H2O = Berat total arus I.1 1.51%

= 683.681 1.51%

= 15.588

146
g. Menghitung massa aliran keluar arus O.1

K2SO4
mol K2SO4 = mol K2SO4 bereaksi
= 6.619 kgmol/jam
berat K2SO4 = mol K2SO4 BM K2SO4
= 1151.706 kg/jam
KCl
mol KCl = mol KCl sisa (KCl dari produk O.1)
= 0.162 kgmol/jam
berat KCl = mol KCl BM KCl
= 12.069 kg/jam
H2SO4
mol H2SO4 = mol H2SO4 sisa (H2SO4 dari produk O.1)
= 0.252 kgmol/jam
berat H2SO4 = mol H2SO4 BM H2SO4
= 24.696 kg/jam
H2O
mol H2O = mol H2O sisa (H2O dari produk O.1)
= 0.875 kgmol/jam
berat H2O = mol H2O BM H2O
= 15.75 kg/jam
147
h. Menghitung massa aliran keluar arus O.2

HCl
mol HCl = mol HCl bereaksi
= 13.238 kgmol/jam
berat HCl = mol HCl BM HCl
= 483.187 kg/jam
H2O
berat H2O masuk = berat H2O arus I.1 + berat H2O arus I.2

= 22.039 + 15.588

= 37.627
berat H2O dalam HCl = berat H2O masuk - berat H2O arus O.1

= 37.627 - 15.75

= 53.377

i. Maka berat total arus O.2 = berat HCl + berat H2O

= 483.187 kg/jam + 53.377

= 535.564

j. Sehingga kadar HCl keluar arus O.2 = 100 %

483.187

= 100 %
535.564

= 90.220 %
148
Tabel. Neraca Massa Pada Reaktor Furnace
Aliran Masuk (kg/jam) Aliran Keluar (kg/jam)

Komponen
I.1 I.2 O.1 O.2
KCl 998.300 12.069
HSO 673.358 24.696
KSO 1151.706
HCl 483.187
HO 22.039 15.588 15.750 53.377
Subtotal 1020.339 688.946 1235.721 536.564
Total 1709.285 1709.285
B. Perhitungan Neraca Panas

Panas Keluar
Reactor furnace
KCl dan H2SO4 HCl
Panas Pembakaran
Fuel Gas K2SO4
149
1. Perhitungan nilai panas yang terpakai pada reaktor furnace
Cp = A.T + (B/2)T2 + (C/3)T3 + (D/4)T4 + (E/5)T5 , dengan Cp

dalam satuan joule/kgmol.K
a. Nilai panas pada reaktor furnace

Perhitungan panas pada kondisi aktual
Persamaan yang digunakan

H =
Tin = 33C = 306 K
Tout = 330C = 603 K
b. Menghitung nilai panas yang masuk reaktor furnace (Hin)
Contoh Perhitungan panas masuk reaktor, untuk komponen KCl :
Tref = 25C = 298 K
Tin = 33C = 306 K
Konstanta KCl : A = 46.432; B = 1.2844 102 ;C=7.0360 106

H =
Hin = A.T + (B/2).T2 + (C/3).T3
1.2844102
= (46.432 (298-306)) + (( ) (2982 3062 )) +
2
7.0360106
(( 3
) (2983 3063 ))
= -407.621095 KJ/kgmol
Qin = feed flow KCl masuk Hin
= 13.4 kgmol/jam -407.621095 kJ/kgmol
= -5462.122673 kJ/jam
c. Menghitung nilai panas keluar reaktor furnace
Contoh perhitungsn panas keluar reaktor, untuk komponen HCl
Tref = 25C = 298 K
Tout = 330C = 603 K
150
Konstanta HCl : A = 29.244; B = -1.261610-3; C = 1.12110-6 ;

D = 4.96810-9; E = -2.49610-12
Hout = A.T + (B/2).T2 + (C/3).T3 + (D/4).T4 + (E/5).T5
1.2616103
= (29.244 (603-298)) + (( ) (6032 2982 )) +
2
1.121106 4.968109
(( ) (6033 2983 )) + (( )
3 4
2.4961012
(6034 2984 )) + (( ) (6035 2985 ))
5
= 8933.714 kJ/kgmol
Qout = feed flow HCl keluar Hout

= 13.238 kgmol/jam 8933.714 kJ/kgmol
= 118264.5066 kJ/jam
Hasil perhitungan panas masuk dan panas keluar reaktor ditampilkan dalam
tabel.
Tabel. Nilai Panas Masuk Dan Keluar Reaktor pada Masing-Masing
Komponen
Hin Hout Data Aktual

Komponen
kJ/kgmol kJ/kgmol Qin Qout
KCl -407.6211 17103.3827 -5821.4300 3792.7391

H2SO4 -1.272.5926 47531.9528 -6163.2460 7704.7490
H2O -1.137.7193 37142.3511 -882.0362 14172.6326
K2SO4 40382.2730 0 203212.2470
HCl 9226.7482 0 118264.5066
Total -12866.7122 347146.8743
151
d. Menghitung HR standar
Hf298
Komponen
(kJ/kgmol)
KCl -436.5
H2SO4 -735.13
K2SO4 -1438
HCl -92.3
Reaksi pada reaktor :
Panas reaksi standar = selisih panas pembentukan standar produk

dan reaktan
HR = Hf produk - Hf reaktan
= (Hf K2SO4 + (2Hf HCl)) - ((2Hf KCl)+Hf
H2SO4)
= ((-1438) + (2 (-92.3))) - ((2 (-436.5)) + (-735.13))
= -14470 kJ/kgmol
e. Menghitung panas reaksi standar

Mencari massa yang bereaksi pada data aktual

M : 13.4 6.871
B : 13.238 6.619 6.619 13.238
S : 0.162 0.252 6.619 13.238
QR = massa yang bereaksi HR
152
= 6.619 kgmol/jam H2SO4 -14470 kJ/kgmol

= -95776.93 kJ/jam
Q pada reaktor furnace = total Qout + total QR + total Qin
=551011.7493 + (-95776.93) + (-14295,7122)
= 440929.1071 kJ/jam
C. Perhitungan Nilai Panas Yang Dihasilkan Burner
Contoh perhitungan pada kondisi aktual
Flow rate fuel gas masuk burner = 36 m3/jam = 1.6061 kgmol/jam
Terperatur fuel gas masuk burner = 33C = 306 K
a. Menghitung flow rate komponen fuel gas
Flow rate komponen CO2 fuel gas = fraksi mol flow rate fuel gas
0,21
= 1.6061
100
= 0.00337 kgmol/jam BM CO2

= 0.00337 44 kg/kgmol

= 0.11484 kg/jam
Hasil perhitungan flow rate komponen fuel gas ditampilkan pada tabel :
Tabel. Flow Rate Komponen pada Fuel gas.
BM Flow rate Massa masuk

Komponen % mol
(kg/kgmol) (kgmol/jam) (kg/jam)
N2 28 0.38 0.00613328 0.17089319
CO2 44 0.21 0.003372892 0.14840725
CH4 16 98.74 1.585901669 25.3744267
C2H6 30 0.42 0.006745784 0.20237352
C3H8 44 0.17 0.002730436 0.1202392
i-C4H10 58 0.04 0.000642456 0.03726243
n-C4H10 58 0.01 0.000160614 0.00931561
i-C5H12 72 0.01 0.000160614 0.0114642
n-C5H12 72 0.01 0.000160614 00114642
C6H14 86 0.01 0.000160614 0.0138128
TOTAL 100 1.60613902 26.0997591
153
b. Mencari kebutuhan O2 dan N2 untuk reaksi pada fuel gas

1. CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O
2. C2H6 + 3,5O2 CO2 + 3H2O
3. C3H8 + 5O2 CO2 + 4H2O
4. i-C4H10 + 6,5O2 CO2 + 5H2O
5. n-C4H10 + 6,5O2 CO2 + 5H2O
6. i-C5H12 + 8O2 CO2 + 6H2O
7. n-C5H12 + 8O2 CO2 + 6H2O
8. C6H14 + 9,5O2 CO2 + 7H2O
Contoh perhitungan O2 yang dibutuhkan pada reaksi ke-1 :

Asumsi : O2 berlebih = 20 %
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

M = 1,5859
B = 1,5859 3,1718 1,5859 3,1718
S = 0 1,5859 3,1718
O2 berlebih = (20% 3,1718) kgmol/jam = 0,6343 kgmol/jam

O2 masuk = O2 stoikiometri + O2 berlebih
= (3,1718 + 0,6343) kgmol/jam = 3,8061 kgmol/jam
79
N2 masuk = ( ) 3,8061 kgmol/jam = 14,3184 kgmol/jam
21
Hasil seluruh perhitungan O2 dan N2 masuk pada berbagai reaksi di burner
dari fuel gas ditampilkan pada tabel.
154
Tabel. O2 dan N2 Masuk Pada Berbagai Reaksi di Burner dari Fuel Gas
Data Aktual
Reaksi O2 Berlebih O2 Masuk N2 Masuk
(kgmol/jam) (kgmol/jam) (kgmol/jam)
1 0,63436 3,80616 14,3184
2 0,00472 0,02833 0,10658
3 0,00273 0,01638 0,06163
4 0,00084 0,00501 0,01885
5 0,00021 0,00125 0,00471
6 0,00026 0,00154 0,0058
7 0,00026 0,00154 0,0058
8 0,00031 0,00183 0,00689
Total 0,64368 3,86206 14,5287
Tabel. Komposisi Bahan Masuk, Bereaksi dan Keluar
Masuk Bereaksi Terbentuk Keluar

Komponen (kgmol/jam)
(kgmol/jam) (kgmol/jam) (kgmol/jam)
N2 dari udara 14,2869304 14,52869304
N2 dari fuel gas 0,006103328 0.006103328
CO2 0,003372892 1.613366646 1,616739538
CH4 1,585901669 1,585901669

C2H6 0,006745784 0,006745784
C3H8 0,002730436 0,002730436
i-C4H10 0,000642456 0,000642456
n-C4H10 0,000160614 0,000160614
i-C5H12 0,000160614 0,000160614
n-C5H12 0,000160614 0,000160614
C6H14 0,000160614 0,000160614
O2 3,862057643 3,218381369 0,643676274
H2O 3,210029446 3,210029446
155
c. Perhitungan nilai panas masuk (Qin) pada burner T = 32C = 305 K

Analog dengan perhitungan pada reaktor. Hasil perhitungan ditampilkan
pada tabel.
Tabel. Nilai Q Masuk Pada Masing-Masing Komponen.

Hin Flow rate Qin
Komponen
(kJ/kgmol) (kgmol/jam) (KJ/jam)
CH4 -302,132 1,585901669 -479,1516
C 2 H6 -387,836 0,006745784 -2,6163
C 3 H8 -395,382 0,002730436 -1,0796
i-C4H10 -616,381 0,000642456 -0,3960
n-C4H10 -635,919 0,000160614 -0,1021
i-C5H12 -765,104 0,000160614 -0,1229
n-C5H12 -728,065 0,000160614 -0,1169
C6H14 -879,735 0,000160614 -0,1413
CO2 -330,464 0,003372892 -1,1146
N2 dari udara -7482,264 14,52869304 -108707,5125
N2 dari fuel gas -345,367 0,00613328 -2,1182
H2O -268,100 0 0
O2 -7794,879 3,862057643 -30104,2712
Total -139298,7434
d. Menghitung nilai panas reaksi pada burner dari fuel gas

Contoh perhitungan QR pada reaksi ke-1
QR = massa bahan bakar yang dibakar HC 298
= 1,585901669 (-802300) KJ/kgmol
= -1272368,909 kJ/jam
Hasil perhitungan QR ditampilkan pada tabel.
156
Tabel. QR Pada Masing-Masing Reaksi
HC 298 Flow rate QR

Komponen
(kJ/kgmol) (kgmol/jam) (KJ/jam)
CH4 -802300 1,585901669 -1272368,909
C 2 H6 -1428600 0,006745784 -9637,027022
C 3 H8 -2043100 0,002730436 -5578,553792
i-C4H10 -2649000 0,000642456 -1701,865944
n-C4H10 -2657500 0,000160614 -426,831705
i-C5H12 -3250400 0,000160614 -522,0597456
n-C5H12 -3250400 0,000160614 -522,0597456
C6H14 -4109000 0,000160614 -659,962926
Total -1291417,27
e. Nilai panas fuel gas keluar burner

Analog dengan cara perhitungan di reaktor
Data suhu Tout = 1370 = 1643 K
Tabel. Nilai Q Keluar Burner Pada Masing-Masing Komponen
Hout 298 Flow rate Qout

Komponen
(kJ/kgmol) (kgmol/jam) (kJ/jam)
N2 42426,9715 14,52869304 -616408,4455

O2 45896,3047 0,643676274 -29542,3624
CO2 69958,0735 1,616739538 -113103,9834
H2O 55004,5767 3,210029446 -176566,3109
Total 935621,1022
Q burner dari fuel gas = Qout flue gas + QR + Qin flue gas
= 935621,1022 + (-1291417,27) + (-139298,7434)
= -495095,367123 kJ/jam
157
D. Perhitungan Effisiensi Panas

Contoh perhitungan digunakan pada kondisi aktual

=| | 100%

440929,1071
= | | 100%
495095,367123
= 89,0594 %
100
Panas yang hilang = (-Q fuel dari burner)
100
100 89,0594
= -(-495095,367123 kJ/jam)
100
= 54166,40374 kJ/jam
158

KP Tkimia Dep. Prod. 2b Upn

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

KP Tkimia Dep. Prod. 2b Upn

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PRODI TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

1. Farid Robitho Jolanda (NIM. 121110005)

Manager Produksi II B Pembimbing

( Ir. Bachronsyah, M.T. ) ( Fathori, ST )

Manager Pendidikan dan Pelatihan

( Dra. Chursiana Luthfa)

Penyusun menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam penyusunan

II.3 Pupuk Phonska .....................................................................................31

VI.3.1.6 Penetapan Kadar Nitrogen dalam Ammonium

Gambar I.1 Logo PT Petrokimia Gresik .................................................................6

PT. Petrokimia Gresik adalah perusahaan holding company yang

I.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Berdirinya pabrik pupuk NPK PHONSKA II, pupuk ZK dan pupuk

I.1.2 Latar Belakang Pendirian Pabrik

I.1.3 Perluasan Perusahaan

Presiden Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada tanggal 25

I.1.4 Logo Perusahaan dan Arti

Gambar I.1 Logo PT Petrokimia Gresik

a. Dasar Pemilihan Logo

I.2 Lokasi Pabrik

Gambar I.2 Peta Kabupaten Gresik

I.2.1 Dasar Pemilihan Lokasi Kawasan Industri

I.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

Pupuk Phonska III H3PO4, KCl, dan NH3 600.000 ton

I.4. Struktur Organisasi

Gambar I.3 Struktur Organisasi di PT Petrokimia Gresik

Gambar I.4 Struktur Organisasi di Departemen Produksi IIB

I.4.2 Bentuk Perusahaan

I.4.3 Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan

- Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional

- Kepala Regu & setingkat : 1.134 orang

I.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

4. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua

I.5.2 Kebijakan K3 (Safety Policy)

Manager Lingkungan & K3

Bagian K3 Bagian PMK Bagian Dalling

Staf Keselamatan Kerja Pabrik I

Staf Keselamatan Kerja Pabrik

Gambar I.5 Struktur Organisasi Struktural K3 PT Petrokimia Gresik

b. Organisasi Non Struktural

1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)

I.5.4 Program Kecelakaan Nihil

i. Kampanye bulan K3.

I.5.5 Alat Pelindung Diri (APD)

I.6 Unit Prasarana

I.6.4 Pembangkit Tenaga Listrik

I.6.5 Kebun Percobaan (Buncob)

I.7 Anak Perusahaan

I.9 Yayasan PT Petrokimia Gresik

- Pembuka lapangan kerja bagi masyarakat

II.1 Definisi Pupuk

II.2 Jenis dan Kegunaan Unsur Hara

permukaan daun hingga akhirnya mengering, berlubang dan mati,

II.4 Fungsi Pupuk Phonska

III.1 Pabrik Phonska IV

Gambar III.1 Diagram Alir Blok Pembuatan Pupuk Phonska

Hasil pencampuran bahan baku dialirkan ke tangki preneutralizer. Pada tangki

III.1.1 Diagram Alir Proses Pabrik Phonska IV

III.1.2 Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk Phonska

mengeluarkan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan