A.

SEJARAH DAN PERKEMBANGAN DOE

Design of Experiments dikembangkan dan diperkenalkan oleh Sir Ronald Fisher

dari University of London dengan studinya tentangAgricultural Experiment pada tahun 1930.
Fisher mengembangkan teori dan metode statistika dengan menerapkan pendekatan analysis
of variance (ANOVA) sebagai metode primernya. Konsep-konsep DOE pertama kali
dimanfaatkan pada Rothamsted Agricultural Experimental Design Station di kota London,
Inggris sedangkan industri yang pertama kali menggunakan pendekatan metode DOE
adalah British Textile Industry dari London. Dalam buku desain eksperimennya yang
pertama, Fisher menunjukkan bagaimana kesimpulan yang valid dapat ditarik secara efisien
dari eksperimen yang berfluktuasi secara alami seperti suhu, kondisi tanah, dan curah hujan
terhadap variabel gangguan. Variabel pengganggu yang diketahui biasanya menyebabkan
bias yang sistematik dalam kelompok hasil (misalnya, variasi batch-to-batch). Variabel
pengganggu yang tidak diketahui biasanya menyebabkan variasi hasil yang acak dan biasa
dikenal dengan variabilitas tetap atau noise. Meskipun metode DOE yang pertama kali
digunakan dalam konteks pertanian, metode ini telah diterapkan dengan sukses di militer dan
industri sejak tahun 1940.

Besse Day yang bekerja di Laboratorium Eksperimen Naval, Amerika Serikat

menggunakan metode DOE untuk memecahkan masalah seperti menemukan penyebab
pengelasan yang buruk di sebuah galangan kapal angkatan laut selama Perang Dunia II.
George Box yang dipekerjakan oleh industri kimia Imperial, sebelum datang ke Amerika
Serikat adalah pembuat prosedur DOE yang digunakan untuk mengoptimalkan proses kimia
setelah W. Edwards Deming mengajarkan metode statistik, termasuk DOE, kepada para
peneliti dan insinyur Jepang pada awal tahun 1950an, yaitu pada saat dimana Made in
Japan masih berkualitas buruk. Sejak akhir 1970an, industri di Amerika Serikat kembali
tertarik pada inisiatif peningkatan kualitas, yang sekarang dikenal dengan Total Quality
dan Six Sigma. DOE dianggap metode maju dalam program Six Sigma, metode ini
pertama kali diterapkan di Motorola dan GE (General Electronic).
B. METODE DOE

DOE menyediakan sebuah arti yang kuat untuk mencapai peningkatan pada kualitas
produk dan efisiensi proses. Dari pandangan bidang manufaktur, DOE dapat mengurangi
jumlah eksperimen yang dibutuhkan ketika mengambil sejumlah faktor yang mempengaruhi
hasil eksperimen. DOE bisa menampilkan bagaimana melaksanakan eksperimen dengan
jumlah yang paling sedikit ketika harus mempertahankan informasi paling penting. Dengan
demikian, DOE tampaknya menjadi alat perbaikan berkelanjutan yang cepat dan penting
dalam kualitas (Coleman dan Montgomery, 1993). Metode-metode eksperimental dapat
digunakan untuk memecahkan masalah yang berkaitan dengan proses manufaktur, untuk
menggantikan sebuah proses dengan proses lainnya, untuk mengembangkan produk yang
berbeda, dan untuk memahami pengaruh berbagai faktor pada kualitas akhir dari produk
yang diberikan. Desain of Experiments(DOE) adalah teknik eksperimental yang membantu
untuk menyelidiki kombinasi terbaik dari parameter proses, kuantitas yang berubah, tingkat
dan kombinasi dalam rangka mendapatkan hasil yang statis yang dapat diandalkan. Ini adalah
rute yang sistematis yang dapat diikuti untuk mencari solusi pada masalah proses industri
dengan objektivitas yang lebih besar dengan menggunakan teknik eksperimental dan statistik
(Coleman and Montgomery, 1993; Antony et al., 1998; Steinberg and Hunter, 1984).

Terdapat beberapa metode DOE yang digunakan pada industri manufaktur. Pada
paper ini, penulis mengambil 4 metode DOE yaitu Factorial Design, Mixture Design,
Response Surface Method, dan Taguchi Method. Pemilihan 4 metode tersebut, penulis ambil
berdasarkan metode-metode DOE yang didefinisikan oleh Minitab.Inc (2003).

1. Factorial Design

Factorial Design (percobaan faktorial) adalah suatu percobaan yang perlakuannya

terdiri atas semua kemungkinan kombinasi taraf dari beberapa percobaan dengan
menggunakan faktor f dengan level l untuk setiap faktornya yang disimbolkan dengan
percobaan faktorial fl. Misalnya, percobaan faktorial 22 artinya kita menggunakan 2 faktor
dan level untuk tiap faktornya terdiri dari 2 level. Percobaan faktorial 2 2 juga sering
ditulis dalam bentuk percobaan faktorial 22. Penyimbolan yang terakhir sering
digunakan untuk percobaan faktorial dimana level dari masing-masing faktornya berbeda,
 misalnya percobaan faktorial 2x2x3 yang artinya percobaan faktorial yang terdiri dari 3
faktor dengan level untuk tiap faktornya berturut-turut adalah 2, 2, dan 3. Dalam
percobaan faktorial ada dua tahap yang perlu dilakukan. Pertama, rancangan
perlakuannya diikuti dengan tahap pemilihan rancangan lingkungannya, seperti RAL,
RAKL, RBSL, Split-plot, Split-Blok.

Tujuan dari percobaan faktorial adalah untuk melihat interaksi antara faktor yang kita
uji. Adakalanya kedua faktor saling sinergi terhadap respons (positif), namun adakalanya
juga keberadaan salah satu faktor justru menghambat kinerja dari faktor lain (negatif).
Adanya kedua mekanisme tersebut cenderung meningkatkan pengaruh interaksi antar
faktor yang dijadikan sebagai acuan untuk mengukur kegagalan salah satu faktor
terhadap setiap level faktor lainnya.

2. Mixture Design

Dalam percobaan Mixture Design, faktor-faktor independen memiliki proporsi

komponen yang berbeda dari suatu campuran. Sebagai contoh, jika kita ingin
mengoptimalkan kekuatan tarik dari stainless steel, faktor kepentingan yang mungkin
adalah proporsi besi, tembaga, nikel, dan kromium dalam campuran. Kenyataan bahwa
proporsi dari faktor yang berbeda harus bernilai 100% merumitkan desain serta
analisis mixture design (percobaan campuran). Ketika komponen-komponen campuran
tunduk pada kendala bahwa mereka harus berjumlah satu, ada campuran desain standar
untuk model standar pas, seperti Simplex-Lattice Design dan Simplex-Centroid Design.
Ketika komponen campuran dibatasi pada kendala tambahan, seperti nilai maksimum
atau minimum untuk setiap komponen, disebut sebagai constrained mixture
designs atau Extreme-Vertices designs. Pengukuran respon diasumsikan hanya tergantung
pada proporsi relatif komponen dalam campuran, bukan jumlah campuran.
Perbedaan utama antara mixture design dan percobaan variabel independen adalah
pembentuknya. Variabel input atau komponen bernilai non-negatif dalam jumlah
proporsional campuran dan jika dinyatakan sebagai pecahan campuran, mereka harus
berjumlah satu. Jika karena alasan tertentu, jumlah proporsi komponen kurang dari satu,
proporsi variabel dapat ditulis dalam pecahan skala sehingga jumlah fraksi diskala untuk
 satu. Dalam masalah campuran, tujuan dari penelitian ini adalah untuk memodelkan
campuran permukaan dengan beberapa bentuk persamaan matematika sehingga prediksi
respon untuk setiap kombinasi komponen dapat dibuat secara empiris.

Tahapan Mix Desain dengan netode DOE

Desain campuran dilakukan sesuai dengan Metode DOE pada tahap berikut lima.
Tahap I. Tentukan Air Gratis / Rasio Semen Diperlukan untuk Kekuatan
1. Entah menggunakan tertentu margin atau perhitungan margin untuk
diberikan proporsi barang cacat dan deviasi standar statistik .
2. Dapatkan target berarti kekuatan dengan menambahkan marjin untuk yang
dibutuhkan kekuatan karakteristik
3. Jika entrainment udara ditentukan, menghitung artifisial menaikkan target diubah

berarti kekuatan .
4. Entah menerima tertentu air bebas / semen atau mendapatkan air gratis maksimum /
semen yang akan memberikan target berarti kekuatan untuk beton yang dibuat dari
diberikan jenis agregat kasar dan dari semen dengan yang diberikan sifat .

Tahap II. Menentukan Kadar Air Gratis Diperlukan untuk workability

1. Entah menggunakan ditentukan kadar air bebas atau memperoleh kadar air bebas
minimum, yang akan memberikan yang diinginkan workability untuk beton dibuat
dengan diberikan jenis agregat halus, agregat kasar jenis dan ukuran maksimum
agregat kasar.
2. Jika kadar air bebas telah ditentukan untuk workability, menyesuaikan kadar air bebas

diperlukan jika entrainment udara yang ditentukan, dan menyesuaikan lebih lanjut
jika mengurangi bahan tambahan air ditentukan.

Tahap (III). Menentukan Kadar Semen Diperlukan

1. Dapatkan minimum konten semen , yang diperlukan untuk kekuatan, dengan membagi kadar
air bebas diperoleh pada Tahap (II) dengan air bebas / semen diperoleh di Tahap (I).
2. Periksa isi semen minimum, yang diperlukan untuk kekuatan, terhadap isi semen
maksimum yang diizinkan, dan memberikan peringatan jika mantan melebihi kedua.
 3. Periksa isi semen minimum, yang diperlukan untuk kekuatan, terhadap isi semen minimum ,
yang diperbolehkan untuk daya tahan, dan mengadopsi mana yang lebih besar untuk menjadi
kadar semen dalam campuran.
4. Bagilah kadar air bebas oleh kandungan semen yang digunakan dalam campuran untuk
mendapatkan air bebas dimodifikasi / semen .

Tahap (IV). Menentukan Konten Agregat Jumlah

1. Mendapatkan nilai untuk keseluruhan kepadatan agregat .
2. Dapatkan fraksional volume agregat dengan mengurangi volume air proporsional bebas dan
semen dari satuan volume.
3. Hitung total agregat dengan membagi volume agregat dengan kepadatan agregat.

Tahap (V). Menentukan Konten Fine Agregat

1. Baik menggunakan nilai yang ditentukan dari persentase agregat halus , atau mendapatkan
persentase agregat halus, yang akan memberikan yang diinginkan workability untuk beton
dibuat dengan yang diberikan gradasi agregat halus , ukuran maksimum agregat kasar dan air
bebas / semen diperoleh Tahap (III).
2. Hitung isi agregat kasar dan halus dari total agregat diperoleh pada Tahap (IV) dan

persentase agregat halus.