Anda di halaman 1dari 24

II.

PEMBAHASAN

A. Alat Berat

Alat berat merupakan alat yang digunakan oleh pekerja teknik untuk
melakukan pekerjaan pembangunan struktur bangunan, jalan dan juga
perkebunan. Alat berat merupakan daktor penting didalm proyek, terutama
proyek konstruksi maupun pertambangan didalam sekala besar maupun
sedang. Tujuan penggunaannya adalah untuk memudahkan kerja sehingga
hasil yang didapatkan akan tercapai lebih mudah, lebih cepat, dan lebih
efesien dengan waktu kerja yang singkat. Pengelompokan alat berat dapat
dibedakan sebagai berikut :

1. Berdasar penggeraknya
Terdapat beberapa kendaraan dengan penggerak yang berbeda, sebagai
contoh dengan penggerak roda, dan ada juga dengan penggeak kaki rantai.
Perbedaan penggerak ini mengakibatkan wilayah kerja nya juga berbeda.
Attachment adalah peralatan yang terpasang pada alat berat dimana bentuk
dan konstruksinya disesuaikan dengan fungsinya. Penggerak pada tractor
misalnya hanya bergerak maju mundur, sedangkan pada texcavator dapat
bergerak memutar[3].

2. Berdasar fungsinnya
Fungsi utama yang ada diantaranya adalah pengolah lahan. Kondisi lahan
suatu proyek pembangunan misalnya, pasti masih seperti lahan asli, hal ini
memiliki arti bahwa kerataan dan juga bentuk geometri lahan masih kasar.
Oleh sebab itu lahan kerja harus dipersiapkan, dantaranya untuk
mengurangi semak, kayu atau pepohonan, dan juga batu dengan alat dozer.
Dan juga ada yang menggunakan motor grader[3].

Fungsi lain diantaranya adalah sebagai alat penggali pondasi, dan penggali
selokan yang dapat dilakukan oleh Backhoe Loader . selain itu pengangkut
dan pemindah material yang dapat dilakukan oleh loader, dan juga fungsi
pemadat. Fungsi pemadat biasanya dilengkapi dengan tamping roller dan
juga pneumatic tired, roller dan compactor. Pekerjaan pemadatan tanah
dalam skala kecil dapat dilakukan dengan penggenangan air, namun
memerlukan waktu lama, jadi diperlukannya alat pemadat. Selain itu juga
terdapat alat berat yang digunakan untuk memproses material, yang
disebut dengan concrete mixer truck.

Gambar 2.1 Bulldozer Komatsu D65P-12

Secara garis besar pengelompokan alat berat dapat dilakukan pada kedua
keompok diatas, namun pada dasarnya yang menjadikannya menarik adalah
cara gerak, arah gerak dan fungsi kerja gerak yang global. Pembuatan roda
yang koh dan kuat maka kendaraan alat berat tersebut dapat bekerja di segala
jenis lahan dan tanah. Seperangkat rel yang biasanya menempel pada alat
berak sebagai penggerak adalah Undercarriage. Penggunaan Undercariage
dilakukan karena dapat menjagkau berbaai medan yang sulit, seperti api, bara,
panas, lumpur, bebatuan, batu bara, dan berbagai lahan ekstrim lainnya. Jika
dilakukan pada pertambangan gunung, maka undercarriage dapat menjangkau
tanah dengan kemiringan hamper 70 derajat. Oleh sebab itu sebagian besar
kendaraan alat berat menggunakan konstruksi undercarriage sebagai alat
geraknya.

B. UnderCariage

Undercarriage adalah sistem komponen bagian penyangga bawah kendaraan


alat berat atau bulldozer dima komponen tesebut digunakan untuk media
bergeraknya kendaraan yang berhubungan langsung dengan tanah atau ground

5
lahan kerja. Undercarriage digunakan dikarenakan mudah dalam menjangkau
segala jenis lahan, dan juga mampu bekerja dengan kemiringan bidang kerja
yang tinggi. Oleh sebab itu sebagian besar alat berat menggunakan mekanisme
sistem ini[4].

Undercarriage merupakan bagian yang sangat penting pada suatu alat berat,
hal ini dikarenakan mekanisme yang ada merupakan mekanisme mobilitas
kendaraan alat berat dan juga mekanisme yang ada didalamnya juga bukan
merupakan mekanisme yang tidak mudah dan pemasanggannya yang
membutuhkan perhatian berlebih. Bagian Undercariage menjadi bagian
terbesar pada skala perawatan kendaraan alat berat. Hal ini dikarenakan jika
salah satu komponen didalam sistem mengalami kerusakan, maka seluruh
system akan bekerja dengan buruk, bahkan tidak dapat bekerja sama sekali.
Selain itu jika mengalami kerusakan atau perawatan merupakan bagian yang
paling banyak memakan biaya[4].

Sistem Kemudi
UnderCarriage
Sudu
Lainnya

Gambar 2.2 Skala Perawatan Bulldozer


Undercarriage merupakan mekanisme sistem yang bekerja secara tracking
yaitu berputar dan translasi, perputaran mengakibatkan chain roller atau
rantainya bergerak translasi dan mengakibatkan kendaraan begerak maju atau
mundur, bahkan berputar. Dibawah ini ditunjukan rangkaian beberapa
komponen penting pada Undercarriage seperti front idler, carrier roller, track
chain Assembly, track frame, track rollers, dan sprocket[4].

Gambar 2.3 Rangkaian Undercarriage

6
Undercarriage pada dasarnya dibagi menjadi dua, diantaranya tipe kaku
dimana front idler tidak dilengkapi dengan rubber bushing dan equalizing
beam dan hanya menempel pada rangka utama. Oleh sebab itu tipe ini
berbentuk kaku layaknya rangka. Untuk jenis semi kaku pada track frame nya
dilengkapi dengan ruber pad, dan pada sprocket dilengkapi dengan rubber
bushing. Pada tipe ini equalizing beam nya diikat dengan pin pada rangka
utama. Selain Undercarriage. sebagian besar alat berat juga menggunakan
sistem hidrolik untuk mekanisme gerak kerjanya. Pemilihan sistem hidrolik
digunakan untuk mengangkat beban seperti sudu, sekop, dan pengereman.

C. Dasar Hidrolik

Hidrolik merupakan system yang memanfaatkan tekanan fluida sebagai tenaga


pada sebuah mekanisme, oleh karena itu harus ada unit tenaga yang
mengakibatkan fluida bertekanan kemudian bergerak sesuai dengan
mekanisme yang diinginkan. Dimana sebenarnya energy ini dibangkitkan oleh
perubahan system energi mekanis dari motor penggerak dan menggerakkan
pompa hidrolik sebagai penghasil energi hidrolik pada mekanisme transfer
tekanannya.
Mekanisme Sistem Hidrolik

Energi Mekanik Satuan Tenaga


Kecil Motor Listrik Pompa
Motor Bakar Hidrolik
dll
Energi Mekanik
ke Hidrolik

Kontrol
Sistem Kontrol Aliran
Arah Tekanan
Energi Hidrolik
Ke Mekanik
Aktuator
Sistem Hidrolik Sistem
Translasi dan Mekanis
Energi Mekanik
rotasi
Besar

Gambar 2.4 Mekanisme Kerja Sistem Hidrolik

7
Terdapat beberapa sifat khusus dari sistem hidrolik adalah gaya yang tinggi
dengan nilai serupa dan juga kerapatan tenaga yang tinggi, penyesuaian gaya
otomatis, dan juga perlindungan beban berlebih yang sederhana. Fluida yang
digunakan pada system hdrolik adalah oli, syaratnya yaitu harus memiliki
kekentalan yang cuku, dengan viskositas baik, dan juga tahan terhadap api
atau pembakaran. Sifat lainnya yag harus di perhatikan adalah ketahanan
korosi dan keausan, serta kompresibilitsnya.

Terdapat kelebihan dan kekurangan dalam penggunaan system hidrolik,


diantaranyasistem hidrolik memiliki kelemahan karena mahalnya biaya fluida
hidrolik yang digunakan dan apabila terjadi kebocoran maka akan mengotori
system sehingga system hidrolik jarang digunakan untuk industry makanan
aupun indistri obat-obatan. Namun juga menyajikan kelebihan diantaranya
tenaga yang dihasilkan besar dan juga banyak hal yang dapat diaplikasikan
pda alat berat. Pada fluida yang digunakan, yaitu oli yang bersifat sebagai
pelumas sehingga tingkat kebocorannya lebih jarang jika dibandingkan
dengan sistem pneumatic. Keunggulan lainnya adalah system hidrolik tidak
menghasilkan suara yang berisik dan bising saat dilakukan pengoperasian alat
dan mekanisme yang ada. Oleh sebab itu penggunaan komponen hidrolik
memerlukan sebuah perawatan.

Perawatan pada alat berat tak hanya pada sistem hidrolik saja, hal ini
dikarenakan pada saat pengoperasian alat, maka seua komponen digunakan
dan berfungsi. Jika salah satu fungsi tidak bekerja dengan baik maka akan
mengakibatkan kerjanya kurang maksimal bahkan tidak dapat menghasilkan
apa apa jika pengoperasian dan prawatannya salah.

D. Perawatan Mesin

Perawatan adalah suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga dan


mempertahankan fasilitas agar tetap berfungsi dengan baik dan dalam kondisi
yang siap pakai. Perawatan mesin adalah suatu perawatan yang dilakukan
dengan tujuan untuk menjaga komponen-komponen mesin agar dapat berungsi

8
dengan baik sesuai dengan prosedur pengoperasian dan juga standard
perawatan. Perawatan yang dilakukan diantaranya untuk mengetahui nilai
keausan dari suatu komponen akibat gesekan dengan benda kerja ataupun
akibat korosif lainnya. Namun pada dasarnya kerusakan pada komponen alat
berat dikarenakan keausan.

Keausan pada kompoen juga terdapat tingkatannya, dan level akibat kerjanya.
Diantaranya tingkat keausan normal yang memiiki arti unit dioperasikan pada
medan biasa. Sedangkan tingkat kausan impak berarti unit dioperasikan pada
kondisi medan denganbeban kejut seperti melewati bebatuan dan juga naik
turun bukit. Tingkat keausan normal ditunjukan dengan pengukuran pada
diameter luar bushing, dan link pitch untuk bagian kerangka bawahnya hanya
terdapat satu jenis keausan.Perawatan keausan kendaraan alat berat dapat
dilakukan dengan beberapa metode, diantaranya adalah :

1. Persent worm chart

Pengukuran keausan undercarriage sangat penting agar dapat menentukan


berapa lama lagi komponen undercarriage ini dapar berthan bekerja.
Penguuran keausan dapat dilkukan dengan perhitungan secara matematis,
kemudian dibandingkan dengan table worm, dengan tipe unit dan seri
number yang sama dengan dilakukan aplikasi kendaraan pada dua jenis
beban kerja, yaitu beban impak dan juga beban kejut.

Gambar 2.5 Bagian pengukuran mesin

Tingkat keausan normal berarti unit dioperasikan pada kondisi medan


yang biasa, namun untuk pengukuran impak jika sering dilakukan
pekerjaan pada medan yang kejut. Tingkat keausan normal ditujukan

9
untuk mengukur diameter bushing, dan link pitch sedang untuk komponen
rangka bawah lainnya hanya mengikuti saja[6].

Tabel 2.1 Keausan diameter lubang bushing terhadap pembebanan

% %
Mm Worm 3 Mm Worm 5 Mm Inchi
Beban Kejut Beban Normal
41,2 0 0 1,62
40,9 10 6 1,61
40,6 20 12 1,60
40,3 30 18 1,59
40,0 40 24 1,57
39,7 50 30 1,56
39,4 60 36 1,55
39,1 70 42 1,54
38,8 80 48 1,53
38,5 90 54 1,52
38,2 100 60 1,50
37,9 110 66 1,49
37,6 120 72 1,48
37,3 130 78 1,47
37,0 140 84 1,46
36,7 150 90 1,44
36,4 160 96 1,43
36,2 167 100 1,42

Pengukurn persen keausan lubang cacing dapat dilakukan dengan


pengukuran secara visual sederhana, tergantung bagaimana fungsi
kerjanya. Jika untuk fungsi kerja beban kejut, maka suatu komponen
dinyatakan mengalami keausan jika kerusakan yang ada sebesar 70 %.
Namun jika dilakukan pengerjaan biasa, maka 42 % merupakan kerusakan
yang sangat parah, dan juga memerlukan tindakan perawatan yang baik.

10
Perhitungan secara matematis untuk mendapatkan persen worm chart
dapat dilakukan dengan persamaan :

()

= 100 %

Contoh : track roller D20-6s/n6001-up hsil pengukuran 131.4 mm.

Penyelesaian, dilihat dari persen worm chart, maka tingkat keausannya


tidak terlihat. Masukkan ke persamaan diatas.

Tabel 2.2 worm outer diameter track roller (sumber. Handbook bulldozer
komatsu)

mm % Inch
worm
135.0 0 5.31
134.2 10 5.28
133.4 20 5.25
132.6 30 5.22
131.8 40 5.19
131.0 50 5.16
130.2 60 5.13
129.4 70 5.09
128.5 80 5.06
127.8 90 5.03
127.0 100 5.00
126.2 110 4.97
125.4 120 4.94
124.6 130 4.91
Standard value 13, repair limit 127 mm, maka :

135 131.4
= 100 %
135 127
3.6
= 100 %
8

= 45 %

Dari persen worm chrt atau perhitungan selanjutnya dipakai untuk


menentukan sampai berapa lama lagi komponen dapat bertahan dan dapat
dipakai.

11
2. Hour Left Chart

Hour Left Chart digunakan untuk mengestimasikan berapa lama lagi


komponen-komonen undercarriage masih dapat dipakai sampi mencapai
rebuild limit. Penggunaan hour left chart ini harus sesuai dengan
komponen kerangka bawah tipe unit. Garis mendatar pada hour left chart
menunjukan garis waktu operasi sedang garis vertical menunjukan tingkat
keausan komponen[6].

Contoh pengukuran front idler D85-18

Service meter menunjukan 1600 jam

Hasil pengukuran pada idler 27.3 mm

Penyelesaian :

Langkah 1 : dari persen worm chart tingkat keausan adalah 70 % sebagai


catatan untuk penggunaan persen worm chart yang sesuai dengan
komponen untuk model dan serial nuber yang ccuk. Sedangkan untuk
wear rate diperoleh dari hasil pengkuran yang selanjutnya dimasukan ke
persen worm chart. Maka angka wear rate akan diperoleh dari percent
worm chart tersebut.

Langkah dalam membaca hour left chart adalah

- Tarik garis kearah angka 1600 jam

- Buat titik A pada pertemuan garis 1600 jam dengan70 %

- Tarik garis sejajar dengan yang paling dekat terhadap titik a sampai
garis tersebut memotong garis wear rate 100%(titik B)

- Selanjutny dari titik b tarik garis kebawah sehingga memotong garis


operation hour (Titik C) diperoleh operating hoursnya 2000jam.

- Titik c atau 2000 jam merupakan servive limit dati idler front step dan
wktu aman kerja.

- Maka idler masih dapat dipakai lagi selama 2000-1600 = 400 jam dari
awal pengukuran.

12
Tabel 2.3 worm of front idler [6]

%
mm Inh
worm
22.0 0 0.87
22.8 10 0.90
23.5 20 0.93
24.3 30 0.96
25.0 40 0.98
25.8 50 1.07
26.5 60 1.04
27.3 70 1.07
28.0 80 1.10
28.8 90 1.13
29.5 100 1.16
30.3 110 1.19
31.0 120 1.22
31.8 130 1.25

Gambar 2.6 Hour Left Chart front idler[6]

3. Perhitungan tanpa Hour Left Chart

Service limit dapat dihitung dengan memakai perhitungan yang lebih


akurat jika dengan memakai hour left chart. Persamaan ini yang
digunakan oleh sebagian besar peusahaan proyek, karena lebih akurat

13
secara nilinya. Terdapat persamaan untuk menentukan umur komponen,
dengan jumlah keausannya, yaitu persamaannya sebagai berikut :

= .

Keterangan : y = wear rate (%)

x = waktu kerja (jam)

k = ketetapan masing masing komponen

a = konstanta awal yang harus dicari terlebih dahulu

contoh : pada perhitungan diatas, didapat persen worm chart nya adalah 70
% pada service meter 1600 jam, sehingga

= 1 . 1

Dimana

y = 70 %

x1 = 1600 jam

k = 1.8 sesuai dengan gambar 2.7

maka:

70 = a.16001.8

a1 = 70 / 16001.8

a1 = 0.000119586

apabila keausannya 100 % maka x2 = jam kerjanya sebagai berikut :

2 = 2 . 2

Dimana :

a1=a2

100= 0.000119586 . x21.8

x2 = 836214.96

x2 = 19506377

14
x2 dibulatkan menjadi 1950 jam, maka idler akan bisa dipakai hingga
1950- 1600 jam = 350 jam dari waktu penguuran.

4. Reliability Centered Measured (RCM)

Reliability Centered Measured adalah metode untuk memilih dan


mengebangkan serta membuat alternative strategi perawatan yang
didasarkan pada kritreria operasional, ekonomi dan keamanan. Tujannya
adalah untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan memprioritaskan
kepentingan dari mode kegagalan kemudian memilih tindakan perawatan
penceghan yang efektif. Dalam aplikasi RCM terdapat beberapa hal penting
diantaranya adalah :

a. Langkah proses RCM


Didalam pemilihan system perawatan, maka haruslah pada perawatan
yang mempunyai frequensi coretiv maintenance yang tinggi, dengn
biaya yang mahal dan berpengaruh besar terhadap lingkungan.
Selanjutnya pendeskripsian sistem pada functional diagram block,
kemudian fungsi dapat diartikan sebagai gerakan hasil atau output yang
dinginkan. Kegagalan adalah ketidak mampuan suatu peralatan untuk
memenuhi fungsinya sesuai dengan performa standard yang telah di set
up sejak peralatan tersebut di produksi dari suatu pabrik[5].

Mode perawatan merupakan keadaan yang dapat mengakibatkan


kegagalan. Apabila mode kegagalan sudah diketahui, maka
kemungkinan untuk mengetahui dampak kegagalan dapat diketahui, dan
menentukan langkah yang paling tepat untuk mendeteksinya bahkan
memperbaikinya. Logic Tree Analysis merupakan alat untuk mengukur
kualitatif untuk mengklarifikasi mode kegagalan yang harus dilakukan
sendiri oleh teknisi kendaraan atau orang yang melakukan perawatan
terhadap alat berat, diantaranya dibag menjadi 4 kategori, diantaranya :

1) Safety problem (Kategori A)


Mode kegagalan ini mempunyai konsekuensi untuk mengancam
jiwa seseorang.

15
2) Outage Problem (Kategori B)
Mode kegagalan ini mengakibatkan system yang digunakan tidak
dapat bekerja.

3) Minor to investigation economic problem (Kategori C)


Mode keagalan ini memiliki dampak kecil bagi sistem maupun bagi
orang,, bahkan karena kecilnya kerusakan maka mode ini dapat juga
diabaikan.

4) Hidden Failure (Kategori D)


Kegagalan ini merupakan kegagalan yang tidak dapat diidentifikasi
leh operator.

Langkah selanjutnya adalah penentuan kebijakan-kebijakan yang


dilakukan harus sesuai dengan kategori masalah diatas. Seorang teknik
harus dapat menghitung nilai kerusakan yang terjadi.

b. Komponen RCM

Didalam RCM terdapat 4 komponen penting diantaranya adalah


reactive maintenance yaitu jenis perawatan yang berprinsip pada
pengoperasian unit sampai rusak.atau perbaikan ketika rusak.
Preventive maintenance adalah perawatan berkala tanpa
mempertimbangkan kondisi komponen, kegiatannya antara lain adalah
pelumasan, kalibrasi, dan juga beberapa pembersihan. Predictive testing
and inspection adalah penentuan secara pasti dengan umur komponen,
untuk mendapatkan komponen baru. Pekerjaan utama pada proses ini
pada umumnya dapat dilakukan di lapangan untuk mendapatkan data
yang valid dan sebenarnya, langkah yang dilakukan untuk mendapatkan
data yang valid adalah :

1) Reactive maintenance

Ini adalah jenis perawatn yang beroprinsip pada pengoperasian alat


sampai rusak atau diperbaiki ketika rusak. Proses ini akan dilakukan
jika sudah ada kerusakan dan telah memalui proses deteroisasi yang
jelas. Mengetahui dan mendapatkan trend dari kondisi komponen

16
dari waktu ke waktu. Sering kali riwayat kegagalan sebelumnya
dapat dijadikan panduan untuk kegagalan yang akan terjadi ke
depan. Statistic distribusi kegagalan harus di ketahui untuk
menentukan periode akan terjadinya kegagalan. Selain itu juga
dilakukan pendekatan konservatif dengan cara monitoring tiap
bulan atau tiap minggu.

2) preventive maintenance

perawatan jenis ini sering dilakukan disebut time based maintenance


sudah dapat mengurangi frequensi kegagalan ketika perawatan jenis
ini diterapkan. Jka dibandingkan dengan reactive maintenance.
Perawatan jenis ini dilakukan tanpa mempergimbangkan kondisi
koonen.kegiatannya antra lain terdiri dari pemeriksaan, penggantian
komponen, kalibrasi peumasan da pembersihan. Perawatan jenis ini
tidak efektif dari segi biaya[5].

3) Predictiv testing and Inspection (PTI)

Tes prediksi dan inspeksi dapat digunakan untuk menjustifikasi time


based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi unit
yang terkontrol. Data inilah yang digunakan untuk menentukan
mode kegagalan, dan juga analisisstatistik ketahanan komponen
kendaraan alat berat. Pengalaman menunjukan bahwa PTI sangat
berguna untuk menentukan kondisi mesin ang sebenarnya[5].

Monitoring equipment

Tujuan utama monitoring adalah untuk mengetahui keadaan dan


mendaatkan trend dari kondisi alat dari waktu ke waktu.
Pendekatan yang digunakan adalah

Antisipasi kegagalan dari pengalaman sebelumnya.


Seringkali pengalaman kegagalan sebelumnya dapat
digunakan untuk menentukan trend kegagalan yang akan
terjadi di kemudian hari.

17
Statistic distribusi kegagalan harus diketahui utuk
mendapatkan periode akan terjadinya kegagalan.

Pendekatan konservativ adalah praktik yang sering


dilakukan dilapangan dengan melakukan monitoring secara
rutin setiap minggu. Seringkali data yang didapatkan tidak
mencukupi untuk mengetahui keadaan kondisi unit, hal ini
akan menyebabkan periode atau interval monitoring semakin
diperpendek.

Tes prediksi dan inspeksi

PTI sering digunakan untuk conditionl montoring dan untuk


menustifikasikan waktu perawatan. Karena hasilnya digaransi
oleh kondisi unti yang terkonrol. Data PTI yng diambil secara
periodic dapat dgunakan untuk menentuka trend kondisi
equipment. Perbandingan adat antar equipment. Proses analisis
dan juga lainy. PTI tidak dapat digunakan untuk satu satunya
meted perawatan karena tidak dapat mengetahui semua mode
kegagalan.

4) Proactive maintenance

Proactive maintenance adlah tipe perawatan yang menuntun pada


desain, workmanship, instalasi, dan scheduling maintenance yang
lebih baik. Karakteristik proactive maintenance adalah continous
improvement dan menggunakan informasi balik serta komunikasi
untuk memastikan bahwa usaha perbaikan yang dilakukan benar-
benar membawa hasil yang positif. Diantara proactive maintenance
adalah analisa root-cause failure dan predictive analysis, diterapkan
antara lain untuk mendapatkan perawatan yang efektif, menyusun
interval kegiatan perawatan, dan memperoleh life cycle. Diantara
proactive maintenance adalah reliability engineering, failed sstem
analitis, rebuild certification, precision rebuild, resource control, age
exploration, spesifikasi item, dan juga root cause analitis[5].

18
E. Perawatan Mesin Harian

Perawatan mesin keliling harian adalah perawatan yang dilakukan dengan


tujuan ntuk mengjaga keselamatan operator dan memlihara kemampuan
mesin. Untuk itu prosedur perawatan keliling haruslah dapat dipahami dan
dilaksanakan sesuai dengan prosedur kerja yang tepat. Terdapat 4 hal yang
terkait dengan perawatan keliling pada alat berat diantaranya perawatan pada
engine dan power train, perawatan pada Undercarriage dan perawatan pada
peralatan hidrolik (mask) serta perawatan pada ruang operator[2].

Sebelum melakukan perawatan keliling maka diharuskan tidak adanya


kebocoran oli atau bahan bakar, atau terkumpulnya material yang dapat
terbakar di sekitar bagian yang bertempertur tinggi, misalnya mofler engine
atau turbo charger, hal ini dapat mengakibatkn terjadinya kebakaran maka
sebaiknya segera dibersihkan. Kondisi lain yang dapat terjadi diantaranya
adalah Jika terdapat ketidaknormalan pada komponen alat berat maka harus
dilakukan proses perbaikan sesegera mungkin[2].

Prosedur perawatan yang dilakukan juga bergantung kepada jenis dan tipe alat
berat yang digunakan. Selain itu melihat juga ke aplikasi alat itu digunakan,
namun pada intinya untuk perawatan keliling mempunyai banyak kesamaan
terutama pada engine dan powertrain. Salah satu prosedur perawatan keliling
diantaranya adalah:

1. Perawatan awal mesin


a. Pemeriksaan komponen
Pemeriksaan kerusakan, keausan ruang main di peralatan kerja,
silinder, sambungan dan slang (hose). Pastikan bahwa tidak kerusakan,
keausan dan kebocoran pada arm cylinder, boom cylinder, silinder
sudu pengeruk serta pada sambungan-sambungan. Jika terdapat
ketidaknormalan segera diperbaiki.
b. Pemeriksaan tinggi permukaan air pendingin diantara FULL and LOW
1) Membuka penutup belakang kiri pada mesin
2) Jika level air rendah maka tambahkan air melalui lubang pengisi
air pada tangki cadangan

19
3) Kencangkan penutupnya sampai aman seperti semula.
c. Pemeriksaan baterai
1) Bersihkan permukaan baterai dengan air soda dengan kuas dan
keringkan dengan lap
2) Lakukan pengecekan voltase dan arus pada baterai.
3) Bersihkan kutub-kutub baterai dengan dengan kertas gosok halus
4) Memeriksa berat jenis elektrolit, ketinggian elektrolit baterai dan
jumlah elektrolit pada daerah upper level dan lower level. bila
berkurang harus diisi dengan air accu.
5) Perhatikan posisi pengikatan dan klem baterai harus kuat agar
baterai tidak bergoyang saat kendaraan bekerja sehingga dapat
retak, elektrolit tumpah dan menimbulkan kerusakan

Gambar 2.7 Pembersihan baterai(a) membersihkan kotak baterai, (b)


membersihkan terminal baterai, (c) mengisi ulang elektrolit
d. Pemeriksaan air cleaner
1) Lakukan pengecekan pada panel monitor, apakah lampu tanda
clogging air cleaner berkedip, jika ya maka segera lakukan
pembersihan air cleaner,jika masih tersumbat lakukan penggantian.
2) Untuk melakukan pembersihan, buka pintu belakang sebelah kiri
alat, lepas pengunci lalu lepas cover.
3) Lepas elemen air cleaner lalu bersih kan dengan semprotan udara
bertekanan dari sisi dalam ke sisi luar.
4) Jika elemen tersebut masih dapat digunakan pasanglah kembali
elemen tersebut pada cover
5) Pasang pengunci dan tutup kembali pintu kiri belakang
e. Pemeriksaan Oli Mesin
1) Buka penutup engine pada mesin.
2) Lepaskan batang pengukur lalu bersihkan.

20
3) Masukkan kembali batang pengukur sepenuhnya kedalam pipa
pengisian oli. Kemudian tarik kembali pastikan level oli ada pada
posisi antara H dan L, jika level oli di bawah L maka tambahkan
oli yang sesuai pada lubang pengisian.
f. Pemeriksaan bahan bakar
1) Gunakan kaca penduga (sight gauge) pada permukaan depan
tangki bahan bakar untuk memeriksa bahwa tangki bahan bakar
terisi penuh.
2) Jika level bahan bakar tidak dalam batas kaca penduga, tambahkan
bahan bakar melalui lubang pengisian dan sementara perhatikan
kaca penduga.
3) Setelah penambahan bahan bakar, kencangkan penutup dengan
aman
g. Pemeriksaan Brake Oil Tank
Pemeriksaan dilakukan dengan memeriksa kondisi dan tinggi minyak
rem dalam tangki reservoir. Jika tinggi minyak rem berada di bawah
batas LOW, tambahkan minyak rem yang sama spesifikasinya sampai
batas FULL.
h. Pemeriksaan pada water separator
1) Periksa posisi ring pada water separator apakah sudah pada tanda
garis maksimal. Jika sudah maka lakukan pengurasan pada water
separator.

Gambar 2.8 Posisi ring pada water sparator


2) Kendorkan saluran pembuangan (1) dan buang air juga kotoran
dari dalamnya. Kemudian kencangkan lagi.

21
Gambar 2.9 Water sparator
i. Pemeriksaan foot brake
1) Injak pedal rem sepenuhnya hingga berhenti.
2) Jarak lintasan berada pada pusat pedal, sebagai contoh pada dozer
shovel (D75S-5) yang mempunyai jarak tinggi pedal 127-191 mm.

Gambar 2.10 Lintasan Pedal


3) Jika jarak ini melebihi 191 mm, sebaiknya lakukan penyetelan
ulang.
j. Pemeriksaan terhadap fan belt cooling fan
1) Pemeriksaan dilakukan dengan mengukur tegangan tali kipas yaitu
6 Kgf dan defleksi maksimal 13 mm.
2) Pemeriksaan kondisi tali kipas dari keretakan dan keausan, jika
sudah tidak sesuai toleransi sebaiknya diganti.
3) Pemeriksaan kondisi kipas radiator dapat dilakukan dengan melihat
kelengkapan sudu-sudunya, bantalan dudukannya dari kerusakan
atau keausan.
k. Pemeriksaan cermin penglihatan belakang
Pastikan kondisi cermin pandangan belakang bersih dan baik.

22
l. Pemeriksaan sbuk pengaman
Periksa bagian pengait, penangkap dan kaki pengait terhadap
kerusakan. Jika ditemukan kerusakan segera lakukan perbaikan.

Gambar 2.11 Pemasangan seat belt

2. Pemeriksaan mesin saat hidup


a. Setelah mesin hidup lakukan pemanasan selama 5 menit tanpa beban
dan posisi fuel control level pada posisi tengah antara LOW IDLING
dan HIGH IDLING. Setelah pemanasan selesai, periksa alat ukur dan
lampu tanda pada panel apakah ada kondisi yang tidak layak
diantaranya monitor level mesin, monitor lever charge, monitor level
bahan bakar, monitor suhu mesin, monitor tekanan oli, suhu air mesin,
dan suhu bahan bakar.
b. Pastikan bahwa tidak ada warna dalam gas pembuangan dari knalpot.
Adapun tabel warna gas buang dan kondisi mesin, sebagai berikut :

Tabel 2.4 Kondisi Asap Knalpot


Warna Kondisi

Tak Berwarna OK

Hitam Pembakaran Tidak Sempurna

Putih Ada Kebocoran Oli

c. Pemeriksaan Kebocoran oli

Pada panel operator terdapat lampu tanda tekanan oli, jika terjadi
kebocoran oli maka lampu akan menyala. Dari informasi di panel kita

23
dapat melakukan pemeriksaan komponen-komponen yang
memungkinkan terjadi kebocoran, diantaranya sekitar mesin, power
train case, final drive case, hidroulic tank, hose, joints, Jika terdapat
kebocoran-kebocoran pada bagian tersebut biasanya dikarenakan
karena rusaknya komponen, maka komponen tersebut segera diganti
agar tidak terjadi kebocoran.

d. Pemeriksaan terhadap getaran dan suara bising yang tidak normal.


Pemeriksaan dilakukan pada bagian engine karena posisi alat berat
belum berjalan. Biasanya getaran dan suara bising pada engine
disebabkan oleh kekendoran baut-baut dan kerusakan komponen
dalam mesin. Maka dari itu segeralah melakukan perbaikan pada
bagian tersebut. Bagian yang sering menimbulkan suara tidak normal,
khususnya pada bagian alat hidrolik dan undercarriage[2].

e. Keamanan pada pengoperasian mesin saat putaran idling ada beberapa


hal yang harus diperhatikan, diantaranya :

1) Hindari percepatan secara tiba-tiba hingga saat pemanasan selesai


dan menghindari menjalankan engine pada idling rendah.

2) Apabila perlu menjalankan engine pada idling, gunakan beban atau


jalankan pada percepatan sedang setiap saat.

3) Bila monitor tekanan oli menyala atau buzzer berbunyi segera


matikan mesin dan periksa penyebabnya.

F. Dozer Modern

Saat ini semakin bak cara perawatan dan kemudahan dalam proses
perawatannya. Pengenalan kerusakan komponen alat berat, tidak harus di
periksa satu persatu, maleainkan dapat langsung di tunukan dengan lampu
indikator ang digunakan dengan sistem komputerisasi. Perawatan ini langsung
meuju ke titik titikrawan dar satu komponen kendaraan alat berat yang
kemudian diambil data per waktu yang akan dianalisa kerusakan, dan secara
cepat dan mudah komponen mana yang mengalami kerusakan atau

24
membutuhkan perawatan. Bukti semakin majunya teknologi pada pengunaan
alat berat adalah sebagai berikut :

1. Multi monitor

Berbagai meteran penunjuk kerusakan dan system bahaya terpusat pada


satu multimonitor. Monitor secara sederhana mengatur inspeksi komponen
dan memberkan sinyal bahaya dengan lampu dan sirine jka terdapat
keadaan tak normal yang ditemukan. Tambahannya adalah terdapat 4 level
yang mengindikasikan keadaan aman dari masalah yang sangat besar[1].

Gamba2.12 multimonitor bulldozer

2. Pembersihan radiator dengan hydraulic drive fan

Radiator dapat dibersihkan dengan peralatan yang dapat disesuakan, yaitu


hidraulicaly driven cooling fan. Fan dapat bergerak berlawanan dari dalam
hanya dengan menekan tombol switch[1].

3. Perawatan dengan biaya rendah

Inovasi perusahaan komatsu yaitu parallel link undercarriage system


sebuah rotary bushing yang memiliki ketahanan tinggi pada semua kondisi
kerja. Kebebasan bushing untuk berputar akan mengurangi gesekan antar
bushig wear, sehingga menambah nilai keamanan jika dibandingkan
dengan cara konvensional. Sebagai tambahan wear limit dari link dan

25
carrier roller akan menambah kestabilan dan mnambah usia kerja
bushing.

Gambar 2.13 Rotating Bushing

4. Pipa hidrolik tertutup

Pipa hidroik untuk sudu dangan silinder ini secara paten embaantuk
rumahan, dan masuk menjadi lengan pendorong, melindungi nya dari
kerusakan[1].

Oleh sebab itu dengan semakin bayaknya keungulan maka diharapkan


semakin sedikit perawatan yang harus diaukan oleh seorang teknisi. Sehingga
dapat menekan biaya perawatan dari alat berat tersebut.

26
27