BAB I

PENDAHULUAN
LATAR BELAKANG
Persaingan yang sangat tajam terjadi di semua lini usahadalam era perdagangan
bebas. Fakta ini membawa dampak positif dan negative bagi Indonesia. Adapun dampak
positifnya adalah memberikan peluang bagi Indonesia untuk mengekspor produk yang
semakin luas. Sedangkan dampak negatifnya adalah persaingan yang terjadi bukan hanya
antar pelaku bisnis domestik, tetapi melibatkan pula pelaku bisnis dari luar negeri yang
semakin bebas memasarkan produk di Indonesia.
Sejalan dengan perkembangan teknologi dewasa ini, jenis-jenis produk makin
bertambah jumlahnya. Seiring dengan itu, persoalan yang dihadapi perusahaan terutama
perusahaan industry akan semakin komplek. Hal ini menuntut manajemen perusahaan
untuk menentukan suatutindakan dengan memilih berbagai alternative dan kebijaksanaan
dalam mengambil keputusan yang sebaik-baiknya agar tujuan perusahaan dapat tercapai.
Salah satu tujuan yang paling utama adalah optimalisasi laba atau keuntungan.
Perusahaan yang ingin berkembang atau paling tidak bertahan hidup harus mampu
menghasilkan produksi yang tinggi dengan kualitas yang baik. Hasil produksi yang tinggi
akan tercapai apabila perusahaan memiliki efisiensi produksi yang tinggi. Akan tetapi untuk
mencapai efisiens iproduksi yang tinggi ini tidak mudah, karena banyak faktor yang
mempengaruhinya, baik faktor internal maupun eksternal perusahaan. Faktor-faktor
tersebut antara lain tenaga kerja, bahan baku, mesin, metode produksi dan pasar.
RUMUSAN MASALAH

Adapun Rumusan Masalah pada Makalah ini adalah

Menjelaskan Pengertian Kaizen Costing ?
Apa saja fungsi kaizen costing ?
Apa saja Kunci pelaksanaan Kaizen costing ?
Apa Saja Konsep,Segmentasi dan Penerpan Kaizen Costing ?
Menjelaskan perhitungan dan Analisis Kasus kaizen !

1
 BAB II
PEMBAHASAN

2.1.1 Pengertian Kaizen Costing

Kaizen berasal dari kata KAI artinya perbaikan dan ZEN artinya baik.
Kaizen diartikan sebagai perbaikan terus menerus (continous improvement). Ciri kunci
manajemen kaizen antara lain lebih memperhatikan proses dan bukan hasil, manajmen
fungsional-silang dan menggunakan lingkaran kualitas dan perlatan lain untuk
mendukung peningkatan yang terus menerus (Cane, 1998:27)
Menurut Supriyono (2002:152), pengertian kaizen costing yaitu:
Kaizen costing adalah perbaikan secara terus-menerus yang didukung proses
pengurangan biaya dalam tahap pemanufakturan produk yang sudah ada.
Perusahaan yang menerapkan kaizen costing dengan melakukan perubahan secara
bertahap dan berkesinambungan, biasa disebut dengan continuous improvement.
Menurut Cooper (2005:239) mengemukakan bahwa:
Kata improvement di sini yang dimaksudkan adalah pengembangan terus-menerus
untuk menyempurnakan keadaan yang telah ada, tanpa menciptakan sesuatu yang baru.
Menurut Amin (2002:41), sasaran kaizen costing yaitu:
Sasaran kaizen costing yang ingin dicapai yaitu dengan berusaha secara
berkesinambungan menghasilkan produk dengan mutu yang lebih baik dengan harga yang
lebih rendah.
Menurut Supriyono (2002:167), harapan dari penerapan kaizen costing yaitu:
Dengan diterapkannya kaizen costing, maka diharapkan kegiatan produksi dari suatu
perusahaan bisa berjalan secara optimal diantaranya seperti meningkatkan mutu produksi,
efesiensi tenaga kerja, mengurangi biaya dan memberikan kepuasan pada konsumen.
Tujuan Kaizen
Pemeliharaan
Kegiatan pemeliharaan teknonogi, sistem manajemen, dan standar operasional yang
ada sekaligus menjaga standar tersebut melalui pelatihan serta disiplin dengan tujuan agar

2
semua karyawan dapat mematuhi prosedur pengoperasian standar (Standard Operating
Procedure - SOP) yang telah ditetapkan.
Perbaikan
Kegiatan yang diarahkan pada meningkatkan standar yang ada.
Sasaran Kaizen
Karena konsumen tidak mau menanggung biaya-biaya yang tidak perlu tersebut.
Sasaran akhir kaizen adalah tercapainya Kualitas, Biaya, Distribusi (Quality, Cost, Delivery
-- QCD). Pada praktiknya kaizen menempatkan kualitas pada prioritas tertinggi. Kaizen
mengajarkan bahwa perusahaan tidak akan mampu bersaing jika kualitas produk dan
pelayanannya tidak memadai, sehingga komitmen manajemen terhadap kualitas sangat
dijunjung tinggi. Kualitas yang dimaksud dalam QCD bukan sekedar kualitas produk
melainkan termasuk kualitas proses yang ditempuh dalam menghasilkan produknya.
Manfaat Teori Kaizen
Adapun manfaat yang dapat diperoleh dalam penerapan Teori Kaizen dapat berupa :
Setiap orang akan mampu menemukan masalah dengan cepat.
Setiap orang akan memberikan perhatian dan penekanan pada tahap perencanaan.
Mendukung cara berfikir yang berorientasi proses.
Setiap orang berkonsentrasi pada masalah-masalah yang lebih penting dan mendesak
untuk diselesaikan.
Setiap orang akan berpartisipasi dalam membangun sistem yang baru.
2.1.5 Prinsip Kaizen
Kaizen mengandung sepuluh prinsip:
Berfokus kepada pelanggan Fokus utama kaizen adalah kualitas produk, tetapi tujuan
terpenting kaizen adalah kepuasana pelanggan. Segala sesuatu / aktifitas yang tidak
menambah nilai produk atau meningkatkan kepuasan pelanggan merupakan pengeluaran
biaya yang tidak perlu.
Mengadakan Peningkatan Terus Menerus Dalam kaizen, suatu keberhasilan bukanlah
hasil akhir tetapi merupakan awal untuk melangkah ke tahap berikutnya karena suatu
keberhasilan merupakan factor dalam meningkatkan semangat untuk mencapai
keberhasilan yang lain.

3
 Mengakui Masalah Secara Terbuka Membangun budaya yang tidak saling
menyalahkan, sehingga para karyawan dalam perusahaan kaizen dapat mengakui kesalahan
secara terbuka, dengan sadar menunjukan kelemahan dari prosesnya dan meminta bantuan
jika tidak mampu mengatasinya. Keterbukaan tersebut merupakan suatu kekuatan yang bisa
mengendalikan dan mengatasi berbagai masalah dengan cepat serta meningkatkan
kesempatan-kesempatan perbaikan.
Mempromosikan Keterbukaan Ilmu pengetahuan bagi kaizen adalah untuk saling
dibagikan dan hubungan-hubungan komunikasi yang mendukungnya merupakan sumber
efisiensi.
Menciptakan Tim Kerja Dalam Kaizen, Tim adalah fondasi yang membentuk struktur
organisasi. Melalui keikutsertaan para karyawan dalam tim, perusahaan mendapatkan
keuntungan dari karyawannya. Kerjasama tim ini dapat menanamkan rasa saling memiliki,
tanggungjawab kolektif, dan berorientasi pada perusahaan serta dapat memperkuat
keterbukaan, saling berbagi dan komunikasi.
Memanajemen Proyek Melalui Tim Fungsional-silang Proyek perusahaan kaizen
direncanakan dan dilaksanakan dengan menggunakan sumberdaya antar-departemen atau
fungsional-silang serta sumber daya yang berasal dari luar perusahaan. Hal itu dilakukan
untuk mengurangi biaya, mengontrol pemborosan sampai tingkat tertentu serta memuaskan
pelanggan.
Memelihara Proses Hubungan yang Benar Perusahaan jepang melakukan segala
sesuatu yang mampu mereka lakukan supaya terpelihara keharmonisan dalam hubungan
antar-manusia terutama para staff, manajer dan para pemimpin tim. Hubungan tersebut
dapat menumbuhkan loyalitas dan komitmen dari karyawan.
Mengembangkan Disiplin Pribadi Disiplin pribadi di tempat kerja merupakan sifat
alamiah orang Jepang
Memberikan Informasi pada Semua Karyawan Berbagi informasi merupakan hal
yang sangat penting dalam perusahaan Kaizen. Dengan memberikan informasi yang
penting pada setiap orang maka tantangan perusahaan berubah menjadi tantangan pribadi.
Informasi ini juga merupakan langkah penting untuk menciptakan budaya berdasarkan
pengetahuan.

4
 Memberikan Wewenang Kepada Setiap Karyawan Dalam pelaksanaan kaizen, setiap
karyawan diberikan wewenang untuk melakukan perubahan kearah yang lebih baik dengan
kata lain melibatkan peran karyawan dalam melakukan peningkatan.

Kunci Pelaksanaan Kaizen

Secara garis besar ada delapan kunci utama pelaksanaan kaizen dalam kegiatan
industri yaitu :
Menghasilkan produk sesuai dengan jadwal yang didasarkan pada permintaan
pelanggan.
Sistem kaizen bisanya menghasilkan produksi sesuai dengan pesanan pelanggan
dengan system produksi tarik (pull system) yang dibantu dengan menggunakan kartu
kanban.
Memproduksi dalam jumlah kecil (small lot size)
Ciri khas lain adalah memproduksi dalam jumlah kecil sesuai dengan permintaan
pelanggan akan menghemat biaya dan sumber daya selain menghilangkan persedian
barang dalam proses yang merupakan sejenis pemborosan yang dapat dihindari
dengan menggunakan penjadwalan proses produksi selain itu juga menggunakan pola
produksi campur merata (Heijunka) yang dimaksud heijunka adalah memproduksi
bermacam-macam dalam satu lini produksi.
Menghilangkan pemborosan
Untuk menghindari pemborosan pada persediaan, pembelian dan penjadwalan dengan
menggunakan system kartu kanban yang smendukung system produksi tarik, selain
menghasilkan produksi dengan baik sejk awal yaitu pantang menerima, pantang
memproses dan pantang menyerahkan produk cacat dengan bekerjasama dengan pemasok
dengan persediaan yaitu mengurangi jumlah barang yang dating, menghilangkan persediaan
penyangga, mengurangi biaya pembelian, memperbaiki penanganan bahan baku, tercapainy
persediaan dalam jumlah kecil dan mendapatkan pemasok yang dapat dipercaya.
Memperbaiki aliran produksi

5
 Penataan produksi dilakukan dengan berpedoman pada lima disiplin di tempat kerja
yaitu 5-S yang antara lain :
Konsep Seiri atau pemilahan
Konsep Seiri yaitu disiplin di tempat kerja dengan cara melakukan pemisahan
berbagai alat atau komponen ditempat masing-masing, sehingga untuk mencarinya
nanti bila diperlukan akan lebih mudah. Seiri adalah memisahkan benda yang diperlukan
dengan yang tidak diperlukan, kemudian menyingkirkan yang tidak diperlukan (ringkas).
Sesungguhnya, terdapat banyak barang yang tidak diperlukan di dalam setiap pabrik.
Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak dibutuhkan untuk kegiatan
produksi saat ini (Hirano, 2005: 13). Untuk mengetahui barang-barang yang perlu
dibuang, barang harus dipisahkan menjadi yang diperlukan dan yang tidak diperlukan. Hal
ini disebut dengan Seiri Visual.
Konsep Seiton
Konsep ini menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah
penggunaan. Kata Jepang seiton secara harfiah berarti menyusun benda dengan cara yang
menarik (rapi). Dalam konteks 5 S. Hal ini berarti mengatur barang-barang sehingga setiap
orang dapat menemukannya dengan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk
digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanannya
(Yasuhiro,1995: 249). Seiton memungkinkan pekerja dengan mudah mengenali dan
mengambil kembali perkakas dan bahan, dan dengan mudah mengembalikannya ke lokasi
di dekat tempat penggunaan. Pelat penunjuk digunakan untuk memudahkan penempatan
dan pengambilan kembali bahan yang diperlukan.
Konsep Seiso
Konsep ini selalu mengutamakan kebersihan dengan menjaga kerapihan dan
kebersihan (resik). lni adalah proses pembersihan dasar dimana suatu daerah disapu
dan kemudian dipel dengan kain pel. Karena lantai, jendela, maupun dinding harus
dibersihkan, seiso setara dengan aktifitas pembersihan berskala besar yang dilakukan
setiap akhir tahun di rumah tangga Jepang.
Meskipun pembersihan besar-besaran di seluruh perusahaan dilakukan beberapa
kali dalam setahun, tiap tempat kerja perlu dibersihkan setiap hari. Aktifitas itu

6
cenderung mengurangi kerusakan mesin akibat tumpahan minyak, abu, dan sampah.
Contohnya, kalau ada pekerja yang mengeluh ada mesin yang rusak ini tidak berarti mesin
itu perlu penyetelan. Sebenarnya, yang diperlukan mungkin hanya program pembersihan di
tempat kerja (Yasuhiro,1995:249).
Konsep Seiketsu
Seiketsu yaitu usaha yang terus menerus untuk mempertahankan 3 S tersebut
diatas, yakni Seiri, Seiton), dan Seiso. Pada prinsipnya mengusahakan agar tempat
kerja yang sudah menjadi baik dapat selalu terpelihara. Di tempat kerja yang terawat
dengan baik, kerawanan dan penyimpangan dapat segera dikenali, sehingga berbagai
masalah dapat dicegah sedini mungkin (Kristianto,1995: 47). Memelihara tempat kerja
tetap bersih tanpa sampah atau tetesan minyak adalah aktivitas Seiketsu, antara seiso
dengan seiketsu sangat berkaitan erat.
e. Konsep Shitsuke
Shitsuke adalah metode yang digunakan untuk memotivasi pekerja agar terus
menerus melakukan dan ikut serta dalam kegiatan perawatan dan aktivitas perbaikan
serta membuat pekerja terbiasa mentaati aturan (rajin). Hal ini dianggap sebagai komponen
yang paling sukar dari 5 S. Untuk aktivitas ini, pekerja Jepang diharapkan melatih
pengandalian diri sendiri, bukan dikendalikan manajemen (Yasuhiro, 1995:266).
Menyempurnakan kualitas produk
Salah satunya untuk menyempurnakan kualitas produk dengan melihat prinsip
mnajemen, yaitu memelihara pengendalian proses dan membuat semua orang
bertanggungjawab terhadap tercapainya mutu, meningkatkan pandangan manajemen
terhadap mutu, terpenuhinya pengendalian mutu produk dengan tegas, memberikan
wewenang kepada karyawan untuk mengadakan pengendalian mutu produk,
menghendaki koreksi terhadap cacat produk oleh karyawan, tercapainya inspeksi 100%
terhadap mutu produk dan tercapai komitmen terhadap pengedalian mutu jangka panjang.
Orang-orang yang tanggap
Penerapan sistem kaizen ini tidak lagi menggunakan pilar keuangan,
pemasaran, SDM, tapi menggunakan lintas fungsi atau lintas disiplin sehingga seluruh
karyawan harus menguasai seluruh bidang dalam perusahan atau organisasi sesuai

7
dengan jenjang dan kedudukannya dan kesalahan dalam proses selalu ditandai dengan
menyalanya lampu andon dan proses dihentikan dan seluruh karyawan terfokus pada
perbaikan yang terkenal dengan istilah jidoka, yaitu semua karyawan bertanggung
jawab terhadap tercapainya produk yang baik dan mencegah terjadinya kesalahan.
Menghilangkan ketidakpastian
Untuk menghilangkan ketidakpastian dengan pemasok dengan cara menjalin
hubungan abadi dan memilki satu pemasok yang lokasinya berdekatan dengan
perusahaan yang masih kerabat dengan pemilik perusahaan, sedang dalam proses produksi
dengan cara menerapkan system produksi tarik dengan bantuan kartu kanban dan
produksi campur merata (Heijunka).
Penekanan pada pemeliharaan jangka panjang.
Karakteristik pemeliharaan dengan berpegang pada kontrak jangka panjang,
memperbaiki mutu, fleksibilitas dlm mengadakan pesnan barang, pemesanan dalam jumlah
kecil yang dilakukan berkali-kali, mengadakan perbaikn secara terus menerus dan
berkesinambungan. Istilah lain yang bertujuan mengimbangi sistem kaizen ini adalah
reengineering, yaitu mengadakan perombakan proses bisnis secara total sampai keakar-
akarnya dan sistem ini diciptakan Amerika untuk mengejar ketinggalannya dari Jepang
yang pernah dibantu ekonominya, baru kalau perombakan ini telah dilakukan, maka
pemeliharaan dan peningkatan secara terus menerus dan berkesinambungan dapat
dilaksanakan.

Segmentasi Kaizen
Menurut konsep kaizen dalam Tazakigroup (2000:69), kaizen dibagi menjadi tiga
segmen, tergantung kebutuhan masing-masing perusahaan :
Kaizen yang berorientasi pada manajemen, memusatkan perhatiannya pada masalah
logistik dan strategis yang terpenting dan memberikan momentum untuk mengejar
kemajuan dan moral.
Kaizen yang berorientasi pada kelompok, dilaksanakan oleh gugus kendali mutu,
kelompok Jinshu Kanshi untuk manajemen sukarela menggunakan alat statistik untuk

8
memecahkan masalah, menganalisa, melaksanakan dan menetapkan standar atau
prosedur baru.
Kaizen yang berorientasi pada individu, dimanifestasikan dalam bentuk saran, di
mana seseorang harus bekerja lebih pintar bila tidak mau bekerja keras. Kaizen adalah
konsep tunggal dalam manajemen Jepang yang paling penting dan merupakan kunci sukses
Jepang dalam persaingan. Jepang selalu berpikir bahwa tidak ada satu hari pun berlalu
tanpa adanya suatu tindakan penyempurnaan (Takizakigroup: 2000).

Kaizen merupakan alat pemersatu filsafat, system dan alat untuk memecahkan
masalah yang dikembangkan di Jepang selama 30 tahun pada suatu perusahaan utnuk
berbuat baik lagi. Kaizen dapat dimulai dengan menyadari bahwa setiap perusahaan
mempunyai masalah. Kaizen memecahkan masalah dengan membentuk kebudayaan
perusahaan di mana setiap orang dapat mengajukan masalahnya dengan bebas
(Imai,1998:18).
Perbedaan Kaizen dan Inovasi
Aspek penting dalam kaizen adalah mengutamakan proses. Hal ini berlawanan
dengan manajemen yang digunakan di negara-negara Barat yang menilai performa
karyawan hanya atas dasar hasil yang diperolehnya dan bukan pada usaha mereka (Imai,
1998.29).
Di bawah ini adalah penjabaran dari perbedaan antara kaizen dan inovasi dilihat dari
karakteristiknya, sebagaimana tercantum pada tabel

9
 2.5 Konsep Kaizen
Konsep kaizen meliputi beberapa hal, yakni :
Konsep 3 M (Muda, Mura, dan Muri)
Konsep ini dibentuk untuk mengurangi banyaknya proses kerja, meningkatkan mutu,
mempersingkat waktu dan mencapai efisiensi.
Muda () diartikan sebagai pengurangan pemborosan atau kesia-siaan.
b. Mura diartikan sebagai pengurangan perbedaan.
c. Muri diartikan sebagai pengurangan ketegangan.
Gerakan 5 S (seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke)
Konsep 5 S pada dasarnya merupakan proses perubahan sikap dengan
menerapkan penataan, kebersihan, dan kedisiplinan di tempat kerja. Konsep 5 S
merupakan budaya tentang bagaimana seseorang memperlakukan tempat kerjanya secara
benar. Bila tempat kerja tertata rapi, bersih, tertib maka kemudahan bekerja perorangan
dapat diciptakan. Dengan kemudahan bekerja ini, empat bidang sasaran pokok industri
yang meliputi:
Efisiensi Kerja
Produktifitas Kerja
Kualitas Kerja
Keselamatan Kerja dapat lebih mudah dipenuhi.
Konsep PDCA (Plan, Do, Check, Action)

10
 Langkah pertama dari kaizen adalah menerapkan siklus PDCA (plan, do, check
action) sebagian sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari kaizen. Hal ini
berguna dalam mewujudkan kebijakan untuk memelihara dan memperbaiki atau
meningkatkan standar. Siklus ini merupakan konsep yang terpenting dari proses kaizen
(Imai, 2005: 4).
Rencana (plan) berkaitan dengan penetapan target untuk perbaikan, karena kaizen
adalah cara hidup, maka harus selalu ada perbaikan untuk semua bidang, dan perumusan
rencana guna mencapai target tersebut. Periksa (check) merujuk pada penetapan apakah
penerapan tersebut berada pada jalur yang sesuai rencana dan memantau kemajuan
perbaikan yang direncanakan. Tindak (action) berkaitan dengan standarisasi prosedur baru
guna menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru
bagi perbaikan berikutnya.
Konsep 5 W + 1 H
Salah satu pola piker untuk menjalankan roda PDCA dalam kegiatan kaizen adalah
dengan teknik bertanya dengan pertanyaan dasar 5 W + 1 H (what, who, why, where, when
dan how).
2.6.1 Penerapan Kaizen
Dalam menerapkan Kaizen, para pemimpin perusahaan atau organisasi di negara
Jepang berpegang pada dua prinsip, antara lain : Memerlukan proses atau cara kerja yang
baik untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Dengan proses atau cara kerja demikian, kita
bisa bekerja lebih cekatan (bukan bekerja lebih berat). Untuk mendapatkan proses yang
baik, para pemimpin perusahaan perlu mengetahui sumber masalah-masalah, kemudian
meminta ide/gagasan/solusi dari semua karyawannya. Bagaimanapun juga, merekalah
yang menjalani pekerjaan sehari- hari/dekat dengan pekerjaannya. Biasanya, solusi terbaik
adalah solusi yang paling sederhana, logis, dan mudah dilaksanakan.
Memilih gagasan-gagasan yang sekiranya bisa atau memungkinkan untuk
dilaksanakan kemudian menrapkannya dan bersabar menunggu hasilnya. Ternyata, satu
perbaikan kecil yang dilakukan dalam perusahaan atau organisasi akan dapat menghasilkan
dampak yang besar, dimana waktu dan uang dapat dihemat. Para karyawan pun

11
semakin bersemangat kerja, karena mereka melihat ide-ide mereka diterima dan
dilaksanakan oleh perusahaan.
2.6.2 Langkah-langkah Pemecahan Metode Kaizen
Langkah-langkah pemecahan masalah adalah sebagai berikut:
Membentuk sebuah team. Terdiri dari ketua, sekertaris, anggota, fasilitator. Sebaiknya
membentuk nama team.
Membangkitkan masalah dan berkonsentrasi pada masalah yang dipilih.
Menggunakan prinsip go look, go see atau lebih dikenal dengan nama Genchi Genbutsu.
Prinsipnya adalah langsung melihat kejadian dilapangan tempat proses berlangsung.
Mengumpulakan dan meneliti. Meneliti semua proses yang ada lalu mencari 7 mudas
yang terdiri dari proses, menunggu, inventory, transportasi, pergerakan, produksi yang
berlebihan, proses ulang.
Membuat peringkat sistem yang terdiri dari nama, peringkat dan nilai.
Memilih objek penelitian.
Membuat jadwal penelitian.
Menganalisa kondisi sekarang. Menggunakan brainstorming dengan tujuan untuk
mendapatkan ide sebanyak mungkin yang relative singkat.
Membuat Fishbone diagram. Menganalisa segala kemungkinan yang penting melalui
4MIE yaitu man, machine, methods, material dan environment.
Mengumpulkan data. Terdiri dari menentukan parameter penelitian, menentukan
waktu pengumpulan, mendesain form-form yang dipakai, mengumpulan data dengan jujur.
Dapat pula membuat flowchart atau merekamnya dalam bentuk video.
Membentuk target yang specific, dapat diukur, tidak rancu, masuk akal, dapat
ditelusuri bila tidak tercapai.
Analisa penyebab. Pencarian penyebab permasalahan secara sistematik. Dengan
membandingkan antara teori dengan kenyataan. Menggunakan 5 Why Analisis.
Merencanakan cara-cara pengukuran yang sesuai dengan target. Mendesign cara
praktis dan murah untuk mencari penyebab permasalahan. Merencanakan paling tidak satu
rencana untuk setiap akar permasalahan.

12
 Melakukan pengukuran. Mengumpulakan data dan memonitoring proses serta
memberikan penilaian,
Mengecek hasil. Membandingkan hasil pengukuran dengan target yang telah dibuat.
Menindak lanjuti dari hasil pengecekan.
Membuat standarisasi proses dan melakukan pelatihan dengan standar baru.

Alat-alat implementasi kaizen

Dalam melakukan perbaikan secara terus menerus. Beberapa tools yang digunakan,
anatara lain:
Cause & Effect Fish bone.
Fish bone berguna untuk menganalisa dan menemukan factor-faktor yang
berpengaruh secara signifikan didalam menentukan karakteristik kualitas output kerja.
Disamping itu untuk menentukan penyebab-penyebab sesungguhnya dari suatu masalah.
Ada lima factor penyebab utama yang signifikan dan perlu diperhatikan, yaitu:
Manusia (man);
Metode kerja (work-method);
Mesin atau alat kerja lainnya (machine/equipment);
Bahan baku (raw materials);dan
Lingkungan kerja (work environment).
Lembar Isian (Check Sheet)
Lembar isian merupakan alat bantu untuk memudahkan proses pengumpulan data.
Bentuk dan kan dengan kebutuhan maupun kondisi kerja yang ada. Di dalam pengumpulan
data maka data harus diambil sesuai dengan kebutuhan analisis arti bahwa data harus:
Jelas, tepat dan mencerminkan fakta.
Dikumpulkan berdasarkan cara yang benar, hati-hati dan teliti. hal-hal yang perlu
diperhatikan dalam proses pembuatan lembar isian, yaitu sebagai berikut:
Maksud pembuatan harus jelas. Berisi informasi apa yang ingin diketahui. Data
lengkap sebagai dasar untuk mengambil tindakan.
Stratifikasi harus sebaik mungkin. Mudah dipahami dan diisi. Memberikan data yang
lengkap tentang apa yang ingin diketahui.

13
 Dapat diisi dengan cepat, mudah dan secara otomatis bisa segera dianalisa. Kalau
perlu dapat menggunakan gambar.
Ada beberapa jenis isian yang dikenal dan umum dipergunakan untuk keperluan
pengumpulan data, yaitu antara lain:
Production Process Distribution Sheck Sheet
Lembar isian jenis ini dipergunakan untuk mengumpulan data yang berasal dari
proses produksi atau proses kerja lainnya.
Defective Check Sheet
Lembar isian ini berguna untuk mengumpulkan data dalam mengurangi jumlah
kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu proses kerja.
Defect Location Check Sheet
Lembar isian yang berupa gambar sketsa dari benda kerja nantinya akan disertakan
lokasi cacat yang terjadi, supaya dapat menganalisa dengan cepat.
Defective Cause Check Sheet
Lembar isian ini digunakan untuk menganalisa sebab-sebab terjadinya kesalahan dari
suatu output kerja. Data yang berkaitan dengan factor penyebab maupun factor akibat akan
diatur sedemikian rupa sehingga menjadi hubungan sebab akibat yang jelas.
Check Up Confirmation Check Sheet
Penggunaannya berbeda dengan lembar isian yang lain karena lebih menitik beratkan
kepada karakteristik kualitas atau cacat yang terjadi. Sheet ini berupa check list untuk
melaksanakan semacam pengcekan yang dilakukan pada akhir proses kerja dengan tujuan
meyakinkan apakah output kerja sudah selesai dengan baik/lengkap atau belum.
Work Sampling Check Sheet
Sampling kerja adalah suatu metode untuk menganalisa waktu kerja. Dengan metode
sampling kerja ini kita akan dapat menentukan proporsi penggunaan waktu kerja sehari-
harinya.

SWOT
SWOT adalah metode analisa suatu perusahaan dengan melihat 4 faktor yaitu
strength, weakness, opportunities dan threaten. Tujuan penganalisaan ini adalah

14
meningkatkan persaingan dengan melihat peluang untuk mendapatkan pasar dan
keuntungan. Tujuan lainnya adalah mempersiapkan perusahaan supaya dapat menghadapi
permasalahan yang akan timbul, memunculkan rencana-rencana yang baru.
Dalam menganalisa strength dan weakness ditentukan oleh fakt0r perusahaan,
biasanya berupa data-data atau asumsi yang diberikan atau dari survey pasar. Sedangkan
opportunities dan threaten ditentukan oleh factor luar yaitu ekonomi, trend dalam
masyarakat, maupun perubahan kelakuan dari pesaing. SWOT juga digunakan untuk
menganalisa strength, weakness, opportunities dan threaten dari suplayer. Strength adalah
subject yang ahrus digali karena mereka ahlinya. Weakness adalah subject yang mana
kelemahan dari supplier tersebut harus dikembangkan supaya menjadi strength. Threaten
adalah ketakutan yang diakibatkan oleh kelemahan dari supplier yang ada, oleh karena itu
perusahaan harus mempunyai rencana dalam menghadapi kelemahan supplier tersebut.
Opportunities adalah kesempatan yang dimiliki perusahaan untuk dapat bekerja dengan
supplier dalam meningkatkan performance dari sistem.
5 Why Analysis
Five why analysis adalah suatu metode untuk menemukan akar dari permasalahan.
Biasanya yang Nampak adalah gejala-gejala bukan masalah sebenarnya.Contoh metode ini
adalah: mengapa ada oli tercecer dibawah mesin? karena mesinnya bocor. Mengapa
mesinnya bocor? Karena penutup kerannya tidak rapat. Mengapa penutup kerannya tidak
rapat? karena rusak. Mengapa kerannya rusak tidak diperbaiki? karena . dll.
Poka Yoke
Manusia adalah makhluk terbatas, tidak bisa melakukan suatu pekerjaan sama seperti
mesin. Gangguan-gangguan kecil dapat menyebabkan kesalahan terhadapap pekerjaan yang
mereka lakukan. Hal ini bukan sepenuhnya merupakan kesalahan manusia. Desain proses
yang jelek dapat menyebabkan munculnya permasalahan-permasalahan. Poka yoke berasal
dari bahasa Jepang yang berarti bukti kesalahan. Poka yoke adalah suatu desain dalam
pekerjaan atau proses yang dapat menghindarkan orang untuk melakukan kesalahan.
Gemba
Gemba dalam bahasa Jepang berarti tempat yang mana melakukan semua aktifitas
benar-benar berlangsung, dengan kata lain tempat yang mana suatu produk dibuat.Contoh

15
gemba dalam dunia industri adalah lantai produksi kalau dalam dunia perhotelan adalah
tempat yang mana masakan itu dimasak kalau dalam dunia jasa adalah setiap tempat yang
mana aktivitas jasa tersebut terjadi. Gemba lainnya adalah Gemba-Cho yang berarti
mandor kerja, sejenis pekerjaan guru yang mana pekerjaannya adalah bekerja sekaligus
melatih orang lain melakukan pekerjaan itu.
Gemba Kaizen adalah proses secara terus menerus dari mengidentifikasi
(identifying), mengurangi (reducing) dan menghilangkan (eliminating), learn by doing.
Gemba Kaizen berarti aktivitas Kaizen yang dilaksanakan di Gemba (tempat kerja). Gemba
Kaizen adalah melakukan improvement yang berkesinambungan di area kerja.
Jidoka
Jidoka mempunyai 2 arti yaitu: Automasi dengan kepandaian manusia (autobination),
jadi memindahkan kepandaian manusia pada mesin. Autonomation biasannya mengacu
pada mesin atau line yang dapat berhenti secara automatis pada keadaan tidak normal.
Suatu mesin akan berhenti sendiri ketika:
Sudah selesai membuat produk sesuai dengan yang direncanakan
Suatu bagian tertentu rusak
Mesin macet.
Prinsip kedua adalah mematikan mesin atau proses secara manual ketika terjadi
kesalahan. Operator diberi tanggungjawab untuk membetulkan proses. Bila operator tidak
mampu maka wajib memberhentikan mesin supaya tidak terjadi kecacatan. Prinsip yang
penting dari Jidoka adalah tidak mengijinkan kecacatan berpindah dari suatu stasiun ke
stasiun lainnya.

2.7 Metode Pengurangan Biaya

Menurut Amin (2002:18), ada 3 metode yang digunakan untuk mengurangi biaya,
yaitu:
Reverse Engineering
Process Value Analysis
Value Analysis
Berikut penjelasan dari ke 3 metode tersebut:

16
 Reverse Engineering
Yaitu produk pesaing secara cermat dianalisis dengan maksud untuk menemukan
desain fitur yang lebih rinci untuk menciptakan pengurangan biaya.
Process Value Analysis
Aktivitas dapat digolongkan sebagai aktivitas bernilai tambah (value-added activity)
dan aktivitas tidak bernilai tambah (non value-added activity).
Aktivitas bernilai tambah (value-added activity)Aktivitas bernilai tambah mer adalah
upakan aktivitas yang dibutuhkan agar dapat bertahan dalam bisnis.
Menurut Hansen dan Mowen (2006:894), beberapa aktivitas yang diperlukan sebagai
aktivitas bernilai tambah bila secara bersamaan memenuhi tiga kondisi:
Aktivitas yang menghasilkan perubahan
Aktivitas terdahulu tidak menciptakan perubahan aktivitas sebelumnya.
Aktivitas itu memungkinkan aktivitas lainnya dapat dilakukan.
Aktivitas tidak bernilai tambah (non value-added)
Aktivitas tidak bernilai tambah yang tidak diperlukan oleh perusahaan, semua
aktivitas selain dari aktivitas yang penting dilakukan untuk bertahan dalam bisnis. Aktivitas
tidak bernilai tambah dapat diidentifikasi dari ketidakmampuan untuk memenuhi satu dari
ketiga kondisi tersebut di atas.
Menurut Hansen dan Mowen (2006:895) ada lima aktivitas yang tidak menambah
nilai yaitu:
Scheduling: aktivitas yang menimbulkan waktu dan sumber daya untuk menentukan
kapan suatu produk mlai diproses dan berapa jumlah yang harus diproduksi.
Moving: aktivitas yang menimbulkan waktu dan sumber daya untuk memindahkan
bahan baku, bahan setengah jadi, dan bahan jadi dari satu departemen ke departemen yang
lain.
Waiting: aktivitas yang menunggu waktu dan sumber daya untuk memastikan bahwa
suatu produk sesuai dengan spesifikasinya.
Inspecting: aktivitas yang membutuhkan waktu dan sumber daya untuk memastikan
bahwa produk sesuai dengan spesifikasinya.

17
 Storing: aktivitas yang membutuhkan waktu dan sumber daya untuk penyediaan
bahan baku.

Hansen dan Mowen (2006:482), mengemukakan bahwa:

Analisis aktivitas adalah kunci sukses dari pengurangan biaya yang dapat
mendukung continuous improvement, dimana kondisi persaingan harus dapat memenuhi
keinginan konsumen.
Analisis aktivitas dapat mengurangi biaya dengan 4 cara yaitu:
Eliminasi aktivitas
Eliminasi aktivitas memfokuskan pada aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah,
pengurangan ini diperlukan apabila memiliki kinerja yang buruk.
Pemilihan aktivitas
Pemilihan aktivitas merupakan pemilihan diantara berbagai jenis aktivitas yang
berasal dari strategi bersaing dan memiliki dampak yang besar terhadap pengurangan biaya.
Pengurangan aktivitas
Pengurangan aktivitas dapat menurunkan waktu dan sumber daya yang diperlukan
aktivitas pendekatan pada pengurangan biaya ini harus ditujukan pada peningkatan efisiensi
dari aktivitas yang diperlukan untuk memperbaiki aktivitas yang tidak bernilai tambah.
Pembagian aktivitas
Pembagian aktivitas merupakan peningkatan efisiensi dari aktivitas yang
menggunakan skala ekonomis, contoh penggunaan produk lain yang dapat dipakai oleh
produk lain juga.
Value Analysis
Value Analysis adalah aktivitas pengurangan biaya yang mencakup perubahan
rancangan produk yang sudah ada. Misalnya: menggunakan komponen umum, pemilihan
bahan baku penolong yang dianggap dapat memberikan manfaat bagi perusahaan.
Perusahaan menggunakan value analysis untuk mendukung pemilihan aktivitas pada bahan
baku maupun pada bahan penolong.

18
 2.8 Dasar Penetapan, Sasaran dan Harapan Yang Ingin Dicapai Dalam Penerapan
Kaizen Costing
Menurut Supriyono (2002:168), penetapan biaya kaizen digolongkan menjadi 2 jenis:
Aktivitas-aktivitas yang diimplementasikan pada kinerja sesungguhnya kaizen jika
terjadi perbedaan antara biaya sesungguhnya dan biaya target cukup besar setelah produk
baru diproduksi selama tiga bulan.
Aktivitas-aktivitas lainnya yang diimplementasikan secara berkesinambungan setiap
periode untuk mengurangi perbedaan antara laba target dan laba taksiran dan dengan
demikian untuk mencapai biaya yang diperkenankan.

Analisis Kasus dan Perhitungan Kaizen Costing

PT Tri Dharma Wisesa merupakan industri manufaktur yang bergerak dibidang
komponen otomotif khususnya brake system. Sesuai dengan misi perusahaan untuk
menjadi pemain global maka PT TDW harus siap dalam menghadapi persaingan global
dimana setiap industri dituntut untuk menghasilkan produk dengan harga yang kompetitif,
kualitas lebih baik, delivery on time, serta proses yang lebih efisien dan berbiaya rendah.
PT TDW sendiri terdiri dari berbagai bagian yang masing-masing turut
berperan dalam memberikan kontribusi untuk kemajuan perusahaan. Seksi
machining adalah salah bagian dari perusahaan yang bertugas untuk melakuakn
proses machining dari produk yang akan di hasilkan. Seksi machining sendiri di bagi
menjadi 2 bagian utama yaitu seksi machining roda 4 dan seksi machiningroda 2. Untuk
seksi machining roda 2 dibagi lagi menjadi 2 bagian yaitu machining body caliper dan
machining master cylinder.
Seiring dengan adanya peningkatan order dari customer untuk body caliper
maka kapasitas produksi saat ini tidak akan mencukupi, sehingga kapasitas produksi harus
ditambah. Namun karena adanya tuntutan untuk cost down maka diputuskan untuk
melakukan Kaizen Project pada line machining body caliper untuk meningkatkan kapasitas
produksi demi memenuhi kebutuhan customer. Dari sini kita akan melakukan analisis
implementasi dari Kaizen project untuk peningkatan kapasitas ini dibandingkan dengan
penambahan unit mesin produksi.

19
 Langkah-langkah Perhitungan :
1. Mengidentifikasi data yang tersedia
Data yang berkaitan dengan Kaizen Costing ini dapat kita lihat pada data produksi
PT TDW ini sendiri, sebagai berikut :

Sedangkan Data Permintaan Customer Meningkat dari tahun 2009 sampai tahun 2010
Data Order untuk Body Caliper R2 Pada tahun 2009 3.531.173 pcs
Berikut rincian data order perbulan :

20
 Data Order untuk Body Caliper R2 tahun 2010 mengalami peningkatan dari tahun
2009, sebanyak 4.120. 155 pcs, berikut ini order perbulan:

Dalam kasus ini, Perusahaan dapat menerapkan Kaizen Costing untuk mengurangi
biaya namun dapat memenuhi order dari pembeli yang meningkat.

2. Melakukan Pengolahan Data

Untuk hal ini, maka Perusahaan melakukan Improve atau perbaikan, sehingga tidak
perlu menambah mesin untuk produksi namun cukup melakukan improve atau perbaikan.
Berdasarkan hasil studi dan diskusi dengan para engineer maka kita akan menentukan
proses yang akan kita improve sebagai berikut :
Proses Rough bore (no 4) akan kita gabung dengan proses Finish Reamer Bore (no
6). Cutting tool akan di desain ulang menjadi tool kombinasi dan material cutting tool akan
di upgrade dari carbide ke PCD (Polycristalline Diamond) untuk mendapatkan cutting
parameter yang lebih tinggi serta tool life yang lebih lama.
Proses Bottom Groove (no 5) cutting tool nya akan didesain ulang untuk
mendapatkan cutting parameter yang lebih tinggi. Proses Seal Groove (no 7) akan kita
gabung dengan proses Boot Groove(no 8). Cutting tool juga akan di desain ulang menjadi
tool kombinasi dan material cutting tool akan di upgrade dari carbide ke PCD

21
(Polycristalline Diamond) untuk mendapatkan cutting parameter yang lebih tinggi
serta tool life yang lebih lama.
Proses Guide Hole S/F & Groove (no 10) cutting toolnya akan didesain ulang untuk
mendapatkan cutting parameter yang lebih tinggi.
Sebelum di Improve

Sesudah di Improve

22
Sehingga di dapat Kalkulasi pengurangan biaya seperti di bawah ini :

23
24
Berikut perhitungan dari gambar diatas :

Biaya proses per produk = harga cutting tool / life time tool

Contoh : Rp 8.100.000 : 60.000 = 135

Cost reduction per produknya adalah

Cutting tool lama-cutting tool baru= 720 135

= 585

Cost reduction per bulan = Cost reduction x Order per bulan

= 585 x 341.846
= 199.979. 910

25
Cost reduction per tahun = Cost reduction x Order per bulan x 12
= 585 x 341.846 x 12
= 2. 399.758. 920

BAB III
PENUTUP

26
 3.1 KESIMPULAN

Kaizen berasal dari kata KAI artinya perbaikan dan ZEN artinya baik. Kaizen
diartikan sebagai perbaikan terus menerus (continous improvement). Ciri kunci
manajemen kaizen antara lain lebih memperhatikan proses dan bukan hasil, manajmen
fungsional-silang dan menggunakan lingkaran kualitas dan perlatan lain untuk
mendukung peningkatan yang terus menerus.
Konsep Kaizen Costing terdiri atas 5 S yaitu Seiri, seiton, seiso, seiketsu dan
shitsuke. Biaya proses per produk = harga cutting tool / life time tool. Cost reduction per
produknya adalah Cutting tool lama-cutting tool baru. Sedangkan untuk Cost reduction per
bulan = Cost reduction x Order per bulan dan Cost reduction per tahun = Cost reduction x
Order per bulan x 12.

3.2 Saran
Dalam Perusahaan yang sudah berjalan dadlam kurun waktu yang cukup lama
terkadang ia menggunakan kaizen costing untuk mengurangi biaya dan meningkatkan
produksi. Oleh Karen itu, sangat bermanfaat sekali jika diterapkan di Perusahaan lainnya.

27
 DAFTAR PUSTAKA

L. Gayle Reburn.

http://www.google.co.id/url?url=http://elib.unikom.ac.id/download.php

http://www.google.co.id/url?url=http://bidariayu92.blogspot.com/2015/01/makalah-
manajemen-mutu-perbaikan.html

http://jurnalskripsi.com/usaha-mengurangi-biaya-produksi-dengan-menggunakan-
pendekatan-target-costing-dan-kaizen-costing-studi-kasus-pada-pt-pesona-remaja-malang/

28