Laporan Kerja Praktek PT Indocement Tunggal Prakarsa

BAB I
PENDAHULUAN
A. Sejarah Pendirian Pabrik

1. Sejarah Berdirinya PT Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk
PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk (perseroan) berdiri pada tanggal 16
Januari 1985. Sebelum menjadi perseroan terbatas dengan produksi semen cap
Tiga Roda yang kini memiliki 12 plant dan tersebar di tiga lokasi yaitu daerah
Citeureup, Bogor ( 9 plant ), Tarjun, Kalimantan Selatan (1 plant) dan Palimanan,
Cirebon ( 2 plant), pabrik ini mengalami sejarah panjang dengan bergabungnya
beberapa perusahaan . Adapun perusahaan kepemilikan plant tersebut adalah :
1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprise ( PT DICE)
Perusahaan ini meliputi plant 1 dan 2 yang masing-masing mempunyai
kapasitas terpasang 500.000 ton/tahun.Produk berupa semen tipe I ASTM.Plant 1
mulai beroperasi pada tanggal 18 Juli 1975, dan peresmiannya pada tanggal 4
Agustus 1975, sedangkan plant 2 diresmikan pada tanggal 4 Agustus 1976
2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PT PICE)
Perusahaan ini meliputi plant 3 dan 4 yang masing-masing mempunyai
kapasitas terpasang 1 juta ton/tahun.Produk yang dihasilkan berupa semen tipe I
ASTM.Plant 3 diresmikan pada tanggal 26 November 1978, sedangkan plant4
mulai beroperasi pada tanggal 17 November 1980.
3. PT Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PT PIICPE)
Perusahaan ini membawahi plant 5 yang memproduksi 150.000 ton/tahun
semen putih serta 50.000 ton/tahun Oil Well Cement.Plant 5 ini diresmikan pada
tanggal 11 Maret 1981.Peralatan yang digunakan di produksi oleh Kawasaki
Heavy Industries Ltd. Jepang dan Nihon Cement Co.Ltd.
4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PT PAUICE)
Perusahaan ini membawahi plant 6 yang mempunyai kapasitas terpasang
1,5 juta ton/tahun dan mulai beroperasi September 1983. Produk yang dihasilkan
berupa semen tipe I ASTM.Peralatan yang digunakan di produksi oleh KHD
Humboldt Wedag HG, Jerman.
Anirawilda Purba 121120135 1

Jurusan Teknik Kimia Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta
5. PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PT PIAICE)
Perusahaan ini membawahiplant 7 yang mempunyai kapasitas terpasang 1,5
juta ton/tahun. Produk yang dihasilkan adalah semen tipe I ASTM dan mulai
beroperasi pada tanggal 16 Desember 1984.Peralatan yang digunakan diproduksi
oleh Polysius Heavy Industries, Perancis.
6. PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PT PAMICE)
Perusahaan ini mendirikan plant 8 yang mempunyai kapasitas terpasang
1,5 juta ton/tahun. Operasinya dimulai pada Juli 1985 dengan menggunakan
peralatan yang diproduksi oleh Polysius Heavy Industries, Perancis.
Perusahaan-perusahaan tersebut bergabung menjadi satu perusahaan

dengan nama PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. pada tanggal 1 Januari 1985,
dan berbadan hukum tanggal 17 Mei 1985 dengan pengesahan dari Departemen
Kehakiman melalui surat keputusan No.C2 3641. HT. 01.Th 85.
Pada tahun 1991 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. mengambil alih

saham PT Tridaya Manunggal Perkasa Cement (TMPC) yang menjadi pabrik
kesembilan, tahun 1996 berhasil menyelesaikan pembangunan pabrik ke-10, dan
pada tahun 1999, pabrik kesebelas terletak di Citeureup, Bogor, Jawa Barat
diresmikan. Sebagai pabrik kedua belas merupakan hasil marjer antara perseroan
dengan PT Indocement Investama dan PT Indo Kodeco Cement (IKC) pada 29
Desember 2000, di Tarjun, Kota Baru, Kalimantan Selatan.
2. Perkembangan PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
Berdasar surat izin Menteri Keuangan Republik Indonesia No.

SI062/SHM/MK-10/89 tertanggal 16 Oktober 1989, PT Indoement Tunggal
Prakarsa Tbk. melakukan go public. Susunan pemegang saham adalah (per 31
Desember 2013):
1. Heidelberg Cement Group : 51,00 %

2. PT. Mekar Perkasa : 13,03%
3. Publik atau masyarakat : 35,97%

Per 31 Desember 2013, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki
kapasitas total 18,6 juta ton semen per tahun. Selain itu, Indocement juga
memiliki kapasitas produksi beton siap pakai (Ready Mix-Concrete) sebesar 4,4
juta m3 per tahun dengan 40 batchingplant dan 648 truk mixer, serta 2,5 juta ton
cadangan aggregates (batu andhesit). Indocement juga memproduksi Mortar TR-
30, sebagai bahan acian yang berwarna putih.Indocement juga satu-satunya
penghasil semen putih (WHC) di Indonesia.
B. Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik merupakan salah satu faktor yang sangat penting
bagi kelangsungan, keberhasilan produksi, dan pemasaran produk suatu pabrik,
serta diharapkan akan dapat meningkatkan efektivitas dan efisiensi perusahaan,
terutama dari segi penekanan biaya produksi.
Lokasi pabrik semen PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terletak di

tiga lokasi, yaitu:
1. Citeureup, Bogor dengan 9 plant dan luas area 200 Ha

2. Palimanan, Cirebon dengan 2 plant dan luas area 37 Ha
3. Tarjun, Kalimantan Selatan dengan 1 dan luas area 580 Ha
Pemilihan lokasi di tiga daerah tersebut memperhatikan faktor-faktor yang

menguntungkan seperti:
a. Bahan Baku
Bahan baku utama produksi semen adalah batu kapur (limestone), dimana
di daerha Citeureup dan Cirebon serta Tarjun merupakan daerah yang kaya
akan batu kapur serta tanah liat dan pasir silica yang letaknya sangat
berdekatan. Bahan baku tersebut diangkut dengan belt conveyor dari quarry
atau menggunakan dump truck.
b. Transportasi
Distibusi bahan baku ke plant maupun pemasaran produk yang baik harus
di tunjang dengan sarana transportasi yang memadai. Daerah Citeureup yang

berada tidak jauh dari tol Jagorawi dan Jakarta akan memudahkan akses
kedaerah pemasaran, terutama untuk menuju ke Pelabuhan Tanjung Priok
yang merupakan pintu gerbang ekspor dan sarana pengangkutan untuk
penyebaran pemasaran produk ke luar pulau.
c. Utilitas
Kebutuhan utama pekerja dan operasional pabrik seperti kebutuhan plant
maupun kebutuhan MCK (Mandi Cuci Kaskus) akan air dipenuhi dengan
dekatnya lokasi pabrik sungai Cileungsi. Sungai ini mengalir tepat melintasi
sisi pabrik.
d. Tenaga Kerja
Di lingkungan sekitar pabrik banyak tersedia tenaga kerja untuk merekrut
sebanyak mungkin tenaga kerja yang handal dan potensial.Selain itu juga
tidak menutup kemungkinan adanya tenaga kerja yang berasal dari luar
lingkungan.
e. Pemasaran
PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. memiliki letak strategis karena
berada dalam lokasi yang paling dekat dengan pasar terbesar di Indonesia
yaitu DKI Jakarta dan Jawa Barat. Hal ini tentu menguntungkan untuk
peningkatan penjualan karena daerah pasar yang cukup besar.Produk semen
dalam negeri dipasarkan dalam kemasan 50 kg dan 60 kg per kantong.Selain
itu, PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk juga memasarkan produk semen
dalam kemasan big bag yang beratnya 1-2 ton per kantong serta dalam bentuk
semen curah.
C. Struktur Organisasi
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. didukung oleh 7.594 tenaga kerja
dengan berbagai macam keahlian dan disiplin ilmu sehingga keseluruhannya
berintegrasi dengan baik. Organisasi ini membagi unit-unit kerja organisasi secara
fungsional yang disahkan melalui surat pengesahan No. C2-3641.HT.01.01.Th.85.
Kekuasaan tertinggi dalam perusahaan dipegang oleh Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS).Untuk pelaksanaan kegiatan operasional dipegang oleh

Dewan Direksi yang terdiri dari 9 orang yang bertugas melaksanakan kebijakan
yang telah digariskan RUPS.
Sebagai wakil pemegang saham untuk mengawasi dewan direksi dibentuk
dewan komisaris yang terdiri dari 7 orang dengan 1 komisaris utama dan 2 wakil
komisaris utama.Dalam melaksanakan kegiatan eksekutif sehari-hari, direksi
mengangkat Plant atau Division Managerdan mengawasi jalannya pabrik ditunjuk
pula 2 orang General Manager Operation.
Rapat Umum Pemegang Saham Tahunan (RUPST) PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. pada tanggal 13 Mei 2014 menghasilkan keputusan sebagai berikut:
Dewan Komisaris
Komisaris Utama : Dr. Albert Scheuer
Wakil Komisaris Utama : Tedy Djuhar
Wakil Komisaris Utama : I Nyoman Tjager
Komisaris Independen : Mohammad Jusuf Hamka
Komisaris : Dr. Lorenz Naeger
Komisaris :Dr. Bernd Scheifele
Komisaris : Daniel Gauthier
Dewan Direksi
Direktur Utama : Christian Kartawijaya

Wakil Direktur Utama : Franciscus Welirang
Direktur : Kuky Permana
Direktur : Hasan Imer
Direktur : Tju Lie Sukanto
Direktur : Ramakanta Bhattacharjee
Direktur : Daniel Kundjono Adam
Direktur : Benny S. Santoso
Direktur : Daniel R. Fritz

D. Tenaga Kerja
Tenaga kerja di PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk terdiri dari tenaga
kerja tetap, tenaga kerja kontrak, dan tenaga kerja harian. Sumber tenaga kerja
berasal dari local dan tenaga kerja asing yang biasanya dibatasi dalam masa
kontrak. Perincian tenaga kerja yang ada di PT.Indocement Tunggal
Prakarsa,Tbk ditinjau dari tingkat pendidikan dan jenis kelamin dapat dilihat
pada tabel I.5 dan tabel I.6.
Tabel 1.1 Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Pendidikan
Unit <SD SLTP SLTA Diploma S1 S2 Sisa Total
Head
51 44 315 77 194 13 1 695
Office
Citereup 812 435 2795 80 224 8 0 4313
Cirebon 37 32 660 8 47 1 0 785
Tarjun 44 97 540 54 92 4 1 832
Total 944 608 4247 219 557 21 2 6625
Sumber : Bagian Personalia PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk
Tabel 1.2 Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Jenis Kelamin
Unit Pria Wanita Total
Head Office 563 132 695
Citereup 4215 98 4313
Cirebon 767 18 785
Tarjun 806 26 832
Total 6351 274 6625
Sumber : Bagian Personalia PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk

BAB II
DESKRIPSI PROSES
A. Bahan Baku yang Digunakan
1. Bahan Baku Utama
Batu Kapur (Limestone)
Pada dasarnya batu kapur adalah batuan alam yang banyak mengandung
CaCO3 dimana terbentuk karena adanya proses pengendapan kimiawi maupun
pengendapan sisa-sisa organisme seperti algae, foraminifer atau coral.Warna fisik
batu kapur dipengaruhi oleh zat pengotornya.Yang paling murni adalah yang
berwarna putih. Batu kapur merupakan sumber CaO yang utama dalam reaksi
sintering yang terjadi di dalam kiln membentuk mineral Kristal yang terdapat
dalam semen yaitu C3S, C2S,C3A,C4AF.
Sifat Fisika Batu Kapur :
Fase :Padat Kuat tekan : 31,6 N/mm
Warna :Putih Kekuningan Titik lebur : 13390C
Spesific Gravity :2,6 g/cm3 Kadar air : 8%
Bulk Density : 1,3 ton/m3 Silica modulus : 1,49
Ukuran material : 0-30 mm Iron modulus : 4,13
Berat molekul : 100 gr/mol LSF : 3,58
2. Bahan Korektif
a. Sandyclay/ Pasir Silika
Sandyclay/ pasir silika merupakan sumber silika (SiO2) yang terdapat pada
permukaan bumi, dimana senyawa tersebut dibutuhkan untuk membentuk C2S dan
C3S pada reaksi sintering yang terjadi di kiln.
Sifat fisika Pasir silika :
Fase : Padat Bulk Density : 1,45 ton/m3
Warna : Putih Kemerahan Ukuran material : 0-30 mm
Spesific Gravity : 2,37 g/cm3 Titik lebur : 13000C

b. Clay Corrective /Tanah Liat
Tanah liat merupakan sumber aluminat (Al2O3) yang terdapat pada
permukaan bumi sebagai batuan alam dan terdiri atas banyak variasi komposisi,
yang pada umumnya merupakan senyawa aluminat silikat hidrat, senyawa itu
dibutuhkan untuk membentuk C3A dan C4AF pada reaksi sintering yang terjadi di
kiln.Tanah liat tanpa impuritas berwarna putih adanya Fe menyebabkan warna
hitam pada tanah liat.
Sifat Fisika Tanah liat:
Fase : Padat Titik lebur : 11500C
Warna : coklat Kekuningan Kadar Air : 18- 25 %
Spesific Gravity : 2,36 g/cm3 Silica Modulus (SM) :3,03
Bulk Density : 1,45 ton/m3 Iron Modulus (IM) : 3,19
Ukuran material : 0-30 mm Lime Stone Fraction (LSF): 0,01
c. Iron Material
Iron material yang biasa digunakan dalam pembuatan seman adalah pasir
besi. Pasir Besi merupakan Fe2O3 dengan kadar besi oksida tinggi yang berfungsi
sebagai pembentuk komponen dasar semen yaitu C4AF pada reaksi sintering yang
terjadi di kiln.
Sifat fisika Pasir Besi :
Fase : Padat Ukuran material : 0-30 mm
Warna : Hitam Keabuan Titik lebur : 11500C
Spesific Gravity : 5,12 g/cm3 BM : 159,70 gr/mol
Bulk Density : 1,8 ton/m3
3. Bahan Aditif
Bahan aditif merupakan bahan mentah yang ditambahkan ke dalam raw
mixatau terak untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu yang diinginkan pada semen

a. Gypsum
Gypsum (CaSO4.2H2O) adalah batuan sedimen CaSO4 yang mengandung dua
molekul hidrat yang berfungsi sebagai penghambat pengerasan awal semen
(retarder). Pemakaian gypsum tergantung pada kandungan C3A,kadar alkali,
kualitas gypsum , suhu gypsum, suhu pengerasan dan masa testing. Penambahan
gypsumdilakukan pada penggilingan akhir (Cement Mill) dengan perbandingan
tertentu.
Sifat fisika gypsum:
Fase : Padat
Warna : Putih Keabuan
Ukuran Partikel : min 50 mm max 156 mm
Kemurnian : 46,4 % (berat minimum)
b. Trass
Trass berasal dari lahar gunung berapi sehingga mempunyai SiO2 aktif yang
dapat berikatan dengan free lime membentuk CaO.SiO2 (Kalsium Silikat).
Spesifikasi trass sebagai berikut :
Fase : Padat
Warna : Kecoklatan
Silicone Dioxide (SiO2) : 50-75%
Alumunium Oxida (Al2O3) : 10-25%

B. Diagram Alir Proses Pembuatan Semen

C. Langkah-Langkah Proses Pembuatan Semen
Secara garis besar proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk. dibagi dalam beberapa tahap :
1. Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Mill)

1.1.Penambangan Batu Kapur
Kebutuhan batu kapur PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. mencapai

45.000 ton/hari.Kebutuhan ini dipenuhi dengan jalan melakukan penambangan
batu kapur di daerah Quarry D yang berjarak 7 km dari lokasi pabrik.
1.2.Penambangan Tanah Liat

Penambangan sandy clay dilakukan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. di Hambalang. Hal ini disebabkan oleh ketersediaan bahan baku tersebut di
daerah Hambalang yang letaknya tidak jauh dari lokasi pabrik. Material dari
lokasi penambangan masuk ke dalam alat penghancur menggunakan dump truck,
pengecilan ukuran (size reduction) menggunakan roll crusher dan pengiriman
material menggunakan belt conveyor.
2. Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Unit Raw Mill Unit)
Pada unit ini terjadi proses pengeringan dan penggilingan bahan baku.
Langkah proses di unit raw mill adalah sebagai berikut:
a. Pengeringan bahan baku (batu kapur, sandy clay,clay corrective, iron material)
sehingga kadar airnya berkurang dari 9,5 % menjadi kurang dari 1%.

b. Pengecilan ukuran bahan baku dari 30 mm menjadi ukuran 170 mesh (90
mikron) dengan residu kurang dari 12 % sehingga diperoleh material yang
lebih halus dngan luas permukaan besar yang berpengaruh pada keefektifan
reaksi di kiln.
c. Pencampuran bahan baku dengan perbandingan tertentu. Untuk plant 11,
pengeringan dan pengilingan bahan baku terjadi di satu alat yaitu vertical raw
mill. Batu kapur (limestone) ,sandy clay, clay corrective dan iron material dari
tempat penampungan sementara dimasukkan kedalam hopper menggunakan
belt conveyor. Dibawah setiap hopper terdapat apron conveyor yang berfungsi
mengambil bahan baku yang disimpan didalam hopper, alat ini dapat diatur
kecepatannya untuk mengambil sesuai dengan jumlah yang diinginkan dan
kemudian mengangkutnya ke weighing feeder. Weighing feeder secara
otomatis mengatur kecepatannya agar didapatkan berat bahan baku yang
diinginkan. Berdasarkan proporsi yang telah ditentukan setiap bahan ditimbang
dan diumpankan oleh weighing feeder kepada belt conveyor yang menuju
vertical raw mill.
Bahan baku yang masuk raw mill akan dijatuhkan ke pusat meja bundar
(table) yang berputar dan tergilas oleh pasangan roller yang ditekan dengan
silinder hidraulik. Selama proses penggilingan berlangsung, bahan baku yang
dikeringkan oleh udara panas yang bersuhu 3000Cyang berasal dari
Suspension Preheater (SP).
Bahan baku yang telah digiling di meja penggilingan terbawa oleh udara
panas dari Suspension Preheater (SP) dan hisapan dari Electrostatic
Precipitator (EP). Menuju separator. Disini material hasil penggilingan yang
masih kasar akan dipisahkan oleh separator dan dijatuhkan kembali ke meja
penggilingan, sedangkan material yang sudah halus dihisap oleh Electrostatic
Precipitator (EP). Bahan baku yang terlempar dari meja penggilingan karena
gaya sentifugal dikumpulkan dan dijatuhkan ke bucket elevator yang akan
membawa material ke mill melalui saluran masuk yang berada di separator
untuk dijatuhkandan digiling kembali.

Didalam Electrostatic Precipitator (EP), debu yang tidak dapat ditangkap
dibuang ke udara bebas melalui cerobong. Sedangkan bahan baku halus yang
dapat ditangkap akan jatuh ke rotary feeder , kemudian ke screw conveyor dan
air slide, kemudian dibawa masuk ke bucket elevator dan dialirkan ke blending
silo untuk dihomogenisasi.
3. Unit Pembakaran Tepung Bahan Baku (Unit Burning)

Tahapan proses ini dimaksudkan untuk mereaksikan bahan baku sehingga
membentuk klinker dengan kandungan C2S, C3S, C3A, dan C4AF tertentu. Proses
ini terdiri dari tiga tahap sebagai berikut :
1. Tahap Homogenasi
Didalam air blending silo, tepung baku mengalami proses homogenisasi secara
pneumatic dengan udara bertekanan yang dialirkan dari bagian bawah silo untuk
mencegah terjadinya pemampatan material.
Proses ini memiliki beberapa keunggulan antara lain :
Mutu klinker lebih baik dan seragam serta mudah digiling
Pemakaian bahan bakar lebih hemat
Proses pembakaran lebih stabil dalam jangka waktu yang lama
Bata tahan api lebih tahan lama karena operasi kiln lebih stabil dengan adanya
coating yang stabil
Di dalam blending silo tepung baku dicampur secara pneumatic dengan

menggunakan udara tekan , udara yang bertekanan tinggi dan bertekanan rendah
dipompakan ke dalam blending silo secara bergantian dalam waktu selang-seling.
Selang waktu yang di tentukan adalah 8-10 detik bekerja. Mula-mula dua segmen
dialiri udara bertekanan tinggi 2,7 kg/cm2 sedang yang lain dialiri dengan udara
yang bertekanan rendah yaitu 1,9 kg.cm2. Setelah waktu 8-10 detik tekanan tinggi
dialirkan ke dua segmen lainnya dan yang lainnya dialiri dengan udara tekanan
tekanan rendah, demikian seterusnya selama dua jam seluruh segmen dialiri

dengan udara yang bertekanan tinggi secara bergiliran dengan harapan semua
tepung baku dapat terhomogenisasi dengan baik. Tepung baku yang telah
homogen dialirkan ke dalam storage silo yang terletak dibawah air blending silo
yang kemudian dimasukkan kedalam Suspension Preheater (SP) untuk pemanasan
awal
2. Tahap pembentukan klinker

Proses pembentukan klinker terdiri atas beberapa tahap sebagai berikut :
Proses pemanasan dan penguapan air yang terjadi di Suspension Preheater
Proses kalsinasi awal yang terjadi di suspension preheater
Proses kalsinasi lanjutan yang terjadi di rotary kiln
Proses safety yang terjadi di rotary kiln
Proses transisi yang terjadi di rotary kiln
Proses sintering atau klinkerisasi yang terjadi di rotary kiln
Proses pendinginan yang terjadi di air quenching cooler
Tepung baku yang terdapat dalam raw meal silo yang lebih dikenal dengan
nama kiln feed dialirkan oleh air sliding conveyor ke tangki pengumpan.
Dengan bantuan rotary feeder , tepung baku tersebut dijatuhkan ke weighing
feeder yang terdapat dibawahnya. Umpan kiln dialirkan ke suspension preheater
dengan bucket elevator.
Prinsip kerja dari alat tersebut adalah material dari storage silo masuk ke
tingkat paling atas kemudian turun ke tingkat berikutnya oleh adanya gaya berat
dari materal tersebut , selanjutnya dengan adanya udara panas dari kiln dan panas
pembakaran batubara pada burner , maka akan terjadi proses kalsinasi antara 70-
80% dan sisanya akan disempurnakan di dalam kiln sehingga proses kalsinasi
mencapai 100%
Proses pembentukan terak di lakukan di dalam kiln yang dibantu oleh

suspension preheater (SP). Pada Suspension Preheater tepung baku mengalami
proses penguapan air, pemanasan awal dan proses kalsinasi awal sampai mencapai
80-90 %.

Sistem SP terdiri dari 5 cyclone yang berhubungan saru sama lain secara
bertingkat. Tepung baku mengalami pemanasan secara berulang di sepanjang
tingkatan cyclone dan material akan turun terpisah dari gas panas dengan bantuan
gaya tangensial. Gas panas akan keluar karena hisapan SP fan. Gas panas ini
digunakan kembali untuk proses pengeringan dan penggilingan di raw mill.
Begitu seterusnya sampai semua cyclone dilewati, kemudian tepung masuk kiln.
Umpan kiln dari storage silo dialirkan dengan air slide dan bucket elevator ke
feed tank sebagai tempat penampungan sementara. Dari feed tank tepung baku di
keluarkan melalui weighing feeder dengan tujuan untuk mengatur aliran material
agar tetap konstan menuju bucket elevator. Selanjutnya umpan kiln masuk ke SP.
SP yang digunakan adalah jenis ILC (In-Line Calciner) dan SLC (Separate Line
Calciner), dimana ILC sebagai alat utama yang bekerja sendiri tanpa SLC,
sedangkan SLC sebagai alat pendukung yang tidak dapat bekerja sendiri tanpa
ILC. Material masuk ke dalam SP melalui cyclone 1 dan 2 , sedangkan gas panas
mengalir berlawanan dengan arah umpan. Dengan adanya susunan cyclone di SP
maka tepung baku mengalami pemanasan sepanjang tingkatan cyclone dan
dengan adanya gaya sentrifugal, material akan turun terpisah dengan gas panas.
Karena dengan adanya dorongan gas panas dari cyclone 2 maka material yang
berada di saluran antara cyclone 1 dan 2 terangkat masuk ke cyclone 1. Didalam
cyclone 1 terdapat gaya sentrifugal dimana material akan turun terpisah dengan
gas panas. Material akan turun ke saluran antara cyclone 2 dan 3. Karena adanya
dorongan gas panas dari cyclone 3 maka material akan masuk ke cyclone 2. Di
dalam cyclone 2 juga terjadi pemisahan antara material dan gas panas dimana
material akan jatuh ke saluran antara cyclone 3 dan 4, sedangkan gas panas akan
naik. Hal yang sama terjadi pada cyclone 3 dan 4. Material yang jatuh dari
cyclone 4 masuk ke dalam precalciner ILC sebelum masuk ke cyclone 5. Pada
cyclone 5 material menerima gas panas dari kiln yang selain menaikkan kiln inlet
hood untuk dikalsinasi lebih lanjut.

Jika SLC digunakan maka material dari cyclone 5 akan dialirkan ke dalam
precalciner SLC untuk dikalsinasi kembali, kemudian material masuk ke dalam
cyclone 5 pada line ILC. Dari cyclone 5 material baru dimasukkan kiln inlet hood.
Unit SP dilengkapi dngan precalciner yang berfungsi untuk menaikkan derajat

kalsinasi material sebelum masuk ke kiln karena proses kalsinasi memerlukan
energi yang besar.
Tahap berikutnya adalah material masuk ke rotary kiln. Proses yang terjadi di
rotary kiln adalah kalsinasi lanjut (20-30%) dan klinkerisasi atau pembentukan
mineral-mineral pembentuk semen. Material akan mengalami perubahan fisik dan
kimia sepanjang kiln, karena adanya kontak antara material dan gas panas. Proses
pembakaran di rotary kiln menggunakan bahan bakar batubara. Bahan bakar ini
dialirkan ke alat pembakar (burner ) di ujung pengeluaran kiln. Batubara dibakar
dengan bantuan udara primer yang dihembuskan oleh primary fan blower dari
udara bebas dan udara sekunder yang berasal dari cooler. Hasil pembakaran yang
berupa gas panas selanjutnya membantu pemanasan di SP , raw mill , dan coal
mill.
Secara garis besar rotary kiln dibagi menjadi 5 zona yaitu zona kalsinasi lanjut,
zona safety, zona transisi, zona sintering dan zona cooling. Pada dinding badan
kiln dipasang batubata tahan api yang pemasangannya didasarkan pada proses
yang terjadi dan temperatur pada masing-masing zona. Adapun proses yang
terjadi pada masing-masing zona :
a. Zona Kalsinasi Lanjut

Digunakan bata tahan api jenis fire clay alumina 50%
CaCO3 hampir terkonversi seluruhnya menjadi CaO
Proses kalsinasi telah sempurna
b. Zona Safety
Digunakan jenis bata tahan api high alumina 60-65%
Untuk memastikan konversi CaCO3 menjadi CaO sampai 100%

Penghilangan unsure-unsur pengotor, untuk menghindari meningkatnya
unsur alkali, Mn,sulfur, dll.
Mulai terbentuk C3A
c. Zona Transisi
Digunakan bata tahan api jenis magnesit chrom 65%
Material mengalami persiapan pembakaran pada temperature 900-12000C
Sebagian material mengalami perubahan fase menjadi cair yang berfungsi
sebagai pengikat pada reaksi pembakaran di zona sintering
Mulai terbentuk C3A, C2S, C3S, C4AF
d. Zona Sintering
Digunakan bata tahan api jens magnesit chrom brick 80-85% karena
memiliki :
Memiliki ketahanan terhadap baban panas tinggi
Memiliki ketahanan terhadap radiasi flame dan perubahan temperature
yang mendadak.
Memiliki ketahanan yang baik terhadap serangan zat kimia
Lebih sensitive melawan deformasi shell kiln
Terbentuk komponen C3S dan C4AF pada temperature 1200-14500C
e. Zona Cooling
Digunakan bata tahan api jenis high alumina brick dengan kandungan
Al2O3 90-95%
Memiliki ketahanan yang baik terhadap perubahan suhu
Memiliki porositas rendah sehingga ketahanan terhadap serangan zat
kimia baik
Material mengalami pendinginan sampai 120-1500C
Umumnya bagian atas bata tahan api pada zona sintering terbentuk lapisan
(coating) material akibat pelelehan di bagian transisi, lapisan coating didalam kiln
berguna untuk menjaga ketahanan bata tahan api.
Tepung baku mengalir sepanjang kiln berdasarkan gaya gravitasi. Tepung

baku memasuki rotary kiln pada suhu 900-1000C melalui kiln inlet hood. Di

dalam rotary kiln terjadi kontak antara gas panas dan material secara kontinyu
dengan daerah counter current sehingga terjadi reaksi dan perpindahan panas yang
menyebabkan perubahan fisika dan kimia material sepanjang kiln menjadi hasil
akhir berupa klinker. Proses pembentukan kilnker berlangsung pada suhu tinggi.
oleh karena itu, dinding rotary kiln harus dilapisi dengan bata tahan api dengan
tujuan untuk mengurangi beban panas kiln shell serta sebagai isolator panas untuk
mengurangi kehilangan panas akibat radiasi dan konveksi.
Pada zona kalsinasi lanjutan, proses kalsinasi berlangsung sampai

sempurna. Zona safety berfungsi untuk mengikuti impurities dalam bahan baku
dan menguraikan nya. Pada zona transisi, tepung baku mengalami persiapan
pembakaran dengan sebagian material mengalami perubahan fasa menjadi cair
dan berfungsi sebagai pengikat pada reaksi pembakaran dalam proses sintering.
Panas di dalam proses ini didapatkan dari bahan baku batubara yang dialirkan ke
alat pembakar atau burner yang terletak di ujung pengeluaran kiln.Sistem
pembakaran yang digunakan adalah semi indirect firing system. Pada sistem ini,
tepung baku dari mill ditampung terlebih dahulu dalam bin.
Reaksi yang terjadi selama proses pembentukan klinker dapat dilihat pada tabel
di bawah ini :
Tabel 2.1 Proses Reaksi Pembentukan Klinker
Reaksi yang terjadi Suhu C

Penguapan air bebas dalam tepung baku 80 -110
Penguapan air terikat 100-400
Dehidrasi tanah liat
450 800
Al2O3.2SiO.2H2OAl2O3.2SiO2+2H2O -213 kal/g
Kalsinasi magnesium karbonat
700-730
MgCO3MgO+CO2 -275 kal/g
Pembentukan CaO.Al2O3 < 800
Kalsinasi kalsium karbonat
750-900
CaCO3CaO+CO2 -420 kal/g

Pembentukan CaO.SiO2 800-900
Pembentukan 5CaO.3Al2O3 900-950
Pembentukan 2CaO.SiO2 (C2S) dan 2CaO.Fe2O3 950-1200
Pembentukan 3CaO.Al2O3 (C3A) dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3
1200-1300
(C4AF)
Pembentukan 3CaO.SiO2(C3S)
1260-1450
Pembentukan fasa cair
Pendinginan (kristalisasi aluminat dan ferit) 1200-1350
Pendinginan di dalam grade cooler 80-150
3. Tahap pendinginan Klinker
Klinker yang keluar dari rotary kiln mengalami pendinginan awal dalam
kiln yaitu pada cooling zone dari 1450C menjadi 1100C-1200C. Pada proses
pendinginan dalam kiln, fasa cair mengkristal kembali membentuk C3S dan C4AF.
Selanjutnya pendinginan dilakukan dalam grate cooler. Klinker harus didinginkan
secara cepat sebelum masuk ke dalam unit penggilingan akhir. Hal ini disebabkan
oleh hal-hal berikut :
Menghindari terbentuknya Kristal long periclase yang dapat menurunkan
kualitas semen.
Proses pendinginan yang cepat dapat meningkatkan mutu semen yang
dihasilkan
Klinker panas akan menyebabkan penguraian gypsum yang ditambahkan pada
proses penggilingan akhir.
Sensible heat yang terkandung dalam 1 klinker dapat dimanfaatkan kembali
untuk secondary air
Pada pendinginan dengan grade cooler, cooler yang digunakan terdiri atas
dua buah grade yang disusun secara horizontal. Grate pertama letaknya lebih
tinggi dari grate kedua dan berfungsi untuk proses pendinginan dan menghindari
proses pembentukan C3S dan C2S agar standar C3S antara 60-65%. Dari grate
kedua , klinker selanjutnya masuk ke impact crusher yang berfungsi untuk
menghancurkan klinker. Pendinginan klinker yang lambat akan

mendorongpertumbuhan mineral klinker , oleh karena itu pendinginan klinker
pada grate satu dilakukan secara tiba-tiba dari suhu 1450C menjadi 900-950C
kemudian masuk ke grate dua untuk mengalami pendinginan lebih lanjut sehingga
suhu klinker turun menjadi 75-150C.Klinker yang telah mengalami proses
pendinginan keluar pada suhu 90C - 120C dan selanjutnya dibawa menuju ke
clinker silo dengan menggunakan apron conveyor.
4. Unit Penggilingan Akhir (Unit Finish Mill)

Pada unit penggilingan akhir dilakukan penggilingan clinker menjadi
semen yang memenuhi syarat kehalusan.Kehalusan semen adalah salah satu faktor
penentu utama dari semen yang dihasilkan. Partikel keluar dari alat penggilingan
(mill) yang kemudian melewati separator dan produk yang keluar berukuran 30
m yang akan menghasilkan kuat tekan awal yang tinggi dan peningkatan kuat
tekan beton pada tahap berikutnya.
Clinker dari silo penyimpanan dimasukkan ke dalam hopper melalui
vibrating feeder dan ditentukan proporsinya dengan weighing feeder, kemudian
dibawa ke alat penggilingan akhir.Gypsum sebagai bahan tambahan dibawa dari
storage menuju ke hopper dengan belt conveyor.Gypsum yang ditambahkan 3-5%
dari clinker.Dengan adanya putaran mill maka akan terjadi benturan antara steel
ball dengan clinker sehingga clinker dapat hancur dan halus yang mengakibatkan
suhu dalam alat menjadi tinggi. Sedang suhu dalam alat ini tidak boleh lebih dari
120C karena gypsum akan kehilangan air kristalnya sehingga tidak dapat
berfungsi sebagai retarder dan semen yang dihasilkan akan mengalami proses
false set yang lebih cepat.
Oleh karena itu kedua ujung cement mill terdapat water spray yang berfungsi
untuk menyemburkan air agar suhu di dalam mill kurang dari atau sama dengan
120C secara otomatis.
5. Pengepakan Semen (Unit Packing)

Dari cement silo, produk semen yang sudah jadi diangkut menggunakan
air slide menuju bucket elevator. Dari bucket elevator, semen diamasukkan ke
dalam vibrating screen untuk memisahkan material yang halus dan kasar serta
pengotor yang ikut terbawa produk semen.
Material kasar dan pengotor dibuang dengan menggunakan corong

vibrating screen dibagian atas, sedangkan material yang halus langsung masuk ke
dalam cement bin. Dari bin, semen dialirkan kedalam in-line packer. Jika bin
tersebut telah penuh maka semen akan terus bersirkulasi, yaitu dijatuhkan kembali
ke dalam bucket elevator lalu kembali ke vibrating screen dan seterusnya.
D. Produk yang Dihasilkan

Produk semen yang dihasilkan oleh PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk
adalah sebagai berikut :
1. Portland Composite Cement (PCC) Portland
Composite Cement (PCC) adalah semen Portland
yang dipakai untuk segala macam konstruksi yang
tidak memerlukan sifat khusus, misalnya ketahanan
terhadap sulfat, panas hidrasi dan sebagainya.
Portland Composite Cement (PCC) mempunyai
komposisi yang berbeda dengan OPC yaitu pada jumlah pemakaian klinker
dan bahan additivenya. Untuk PCC menggunakan bahan additive berupa
trass, gypsum, limestone additive dan fly ash
2. Ordinary Portland Cement (OPC)
OPC juga dikenal sebagai semen abu-abu, terdiri dari lima tipe semen
standar. Indocement memproduksi OPC Tipe I, II
dan V. OPC Tipe I merupakan semen kualitas
tinggi yang sesuai untuk berbagai penggunaan,
seperti konstruksi rumah, gedung tinggi,
jembatan, dan jalan.OPC Tipe II dan V
memberikan perlindungan tambahan terhadap
kandungan sulfat di air dan tanah.

3. Semen Putih (White Cement)
Semen putih adalah semen yang dibuat dengan
bahan baku batu kapur yang mengandung oksida
besi dan oksida magnesia yang sanagt rendah
(kurang dari 1%). Semen putih digunakan untuk
tujuan dekoratif, bukan kontruktif, olahan traso,
bangunan arsitektur dan dekorasi. Kandungan
semen putih C3S 56,41%;C2S 21,88% dan C3A 11,47%.
4. Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement)
Semen sumur minyak adalah semen Portland yang
dicampur dengan bahan retarder khusus seperti :
asam borac (Boric Acid), casein, lignin, atau suatu
organic hidroxid acid, dipakai dalam bentuk slurry
yang dipompakan, karena kondisi pengecoran yang
dilakukan pada kedalaman tertentu dan sempit.
5. Acian Putih TR30
Acian Putih TR30 sangat sesuai untuk pekerjaan acian
dan nat. Komposisi Acian Putih TR30 antara lain
Semen Putih "Tiga Roda", kapur (Kalsium Karbonat)
dan bahan aditif khusus lainnya. Keuntungan
menggunakan Acian Putih TR30 adalah menghasilkan
permukaan acian yang lebih halus, mengurangi retak
dan terkelupasnya permukaan karena mempunyai sifat plastis dengan daya
rekat tinggi, cepat dan mudah dalam pengerjaan, hemat dalam pemakaian
bahan serta dapat dipergunakan pada permukaan beton dengan
menambahkan bonding agent,
6. BetonSiap-Pakai
Beton siap-pakai (Ready-Mix Concrete/RMC) diproduksi dengan

mencampur OPC dengan bahan campuran yang tepat (pasir dan batu) serta
air dan kemudian dikirimkan ke tempat pelanggan menggunakan truk

semen untuk dicurahkan.Sebagai nilai tambah produk, RMC
mendatangkan keuntungan yang lebih tinggi dari produk semen
lainnya.RMC Indocement sebagian besar dijual di Jakarta dimana industri
pembangunannya sangat baik.
7. Agregat
Agregat digunakan dalam proses produksi RMC. Pengembangan baru

tambang agregat (batu andesit atau batu pecah-belah) di Rumpin dan
Purwakarta, Jawa Barat dengan total cadangan 80 juta ton andesit, melalui
anak perusahaan Indocement akan memperkuat posisi Indocement sebagai
pemasok bahan bangunan.
E. Pengolahan Limbah
PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk memiliki kepedulian terhadap

lingkungan sekitar pabrik. Hal ini dibuktikan dengan dilakukannya pemantauan
terhadap analisis mengenai dampak lingkungan, penyusunan rencana pengelolaan
lingkungan dan rencana pemantauan lingkungan. Limbah yang dihasilkan di PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk yaitu :
Limbah Padat
Pada industri semen, limbah padat yang ditimbulkan berupa debu. Debu yang
dikeluarkan melalui cerobong adalah hasil dari suatu proses, sebagai contoh
limbah debu tersebut berasal dari raw material (limestone, sand dan clay), raw
meal, klinker, semen serta batubara.
Penambahan alat penangkap debu dalam industri semen sangat diperlukan,
jika alat ini bekerja dengan baik maka debu yang keluar hanya mengandung debu
yang sangat halus.Emisi debu ini dapat ditekan sampai 80 mg/m3, pabrik-pabrik
baru telah direncanakan dibangun untuk tingkat emisi tersebut. Selain penekanan
emisi debu PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk juga melakukan penanaman
pohon mulai tahun 1983 pada bekas areal tambang dengan menggunakan tanaman
tropis.

Limbah Cair
Limbah cair PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk dihasilkan dari

pencucian mesin-mesin atau peralatan dan limbah minyak IDO yang terjadi
karena kebocoran pada pipa-pipa.
Penanganan limbahnya yaitu dengan mengalirkan limbah ke parit yang

kemudian akan ditampung ke dalam bak-bak untuk dipisahkan. Di bak-bak
pemisahan antara limbah minyak dan air akan terpisahkan. Hasil penyaringan air
akan dialirkan ke sungai sedangkana minyak akan dipompa masuk ke dalam truck
untuk dibawa ke lahan kosong biasanya minyak ini dibakar atau digunakan untuk
pelatihan pemadam kebakaran.
Limbah Gas
Limbah gas ini biasanya berasal dari kondisi pembakaran yang tidak
sempurna sehingga menghasilkan gas CO. Kadar CO ini normalnya berada pada
tingkat 0,01-0,02 %, kenaikan kadar CO sangat dihindari karena apabila bereaksi
lanjut dengan oksigen akan menimbulkan panas (ledakan). Selain CO, polutan gas
lainnya adalah NOx, N2, SO2, CO2 dan O2 sisa. Komponen ini terkandung
dalam batu bara yang digunakan sebagai bahan bakar di dalam rotary kiln.
Penanganan limbah gas di PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk adalah
dengan membuat konstruksi cerobong asap setinggi mungkin ( 67 m). Hal ini
bertujuan agar gas buang tidak sampai mencemari lingkungan sekitarnya, dengan
konstruksi cerobong yang tinggi maka konsentrasi gas buang dapat diperkecil
karena terjadinya pengenceran oleh udara bebas.
F. Utilitas
Utilitas di PT. Indocement Tungga Prakarsa,Tbk terdiri dari bebrapa unit

yang mempunyai tugas menyuplai barang-barang yang dibutuhkan dalam suatu
produksi sehingga dapat mendukung kelancaran produksi tersebut. Utilitas yang
terdapat di PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk terbagi atas :
Penyediaan Air

Sumber baku air di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk ada 2 (dua) macam,
yaitu :
1. Sumber Air Tanah
Air tanah ini berasal dari 11 buah sumur dalam (deep well) yang terdapat di
komplek pabrik dengan kapasitas rata-rata sebesar 200 liter/menit tipa sumurnya.
Pengambilan air tanah dilakukan dengan cara mengebor tanah hingga kedalaman
40-60 meter dengan diameter 22 inchi. Casing yang digunakan adalah pipa
dengan diameter kurang dari 22 inchi yang dibawahnya dipasang penyaring yang
berfungsi agar kotoran tidak terhisap bersama air sedangkan pada ujung atas pipa
dipasang pompa. Air kemudian melalui filter rock dan disaring dengan pipa
penyaring.Air yang telah disaring tersebut kemudian dialirkan ke bak
penampung.Penggunaan air tanah hanya terbatas untuk kepentingan perumahan
dan poliklinik yang setiap harinya sekitar 6000 liter.
2. Sumber Air Permukaan
Air permukaan yang diambil adalah air sungai yang mengalir dibelakang
pabrik yaitu sungai Cileungsi. Air baku kemudian diolah di Instalasi
WaterTreatment (IWT) sebelum didistribusikan ke pemakai yang 85% diantaranya
digunakan untuk pendingin.
Penyediaan Tenaga Listrik
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk memproduksi listrik sendiri melalui
divisi utilitas yaitu Power SupplySection. Meskipun begitu, perusahaan tetap
bekerjasama dengan PLN (Perusahaan Listrik Negara) untuk menyuplai listriknya.
Kebutuhan listrik digunakan untuk keperluan penerangan gedung. Pendingin
ruangan, pompa blower, pengisi baterai fan, penggerak alat-alat pendukung,
menyuplai peralatan bantu dan sebagainya.
Listrik dibangkitkan dengan menggunakan generator yang mengubah tenaga
gerak menjadi energi listrik.Pengoperasiannya dilakukan dari central remote
control yang terdapat di ruang sentral.
Penyediaan Udara

Di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk ada dua macam udara yang
dipergunakan yaitu :
Udara Tekan
Udara tekan dipergunakan untuk berbagai macam hal diantaranya untuk
pembersihan debu pada peralatan, menggerakkan Damper Valve,pengadukan
lapisan material di Blending Silo dan transportasi material dengan Air Slide.
Prinsip Penyediaan Udara Tekan :
Udara dari atmosfer ditarik dengan kompresor berkapasitas 16500 m3/jam
dengan daya 180 HP dan bekerja pada tekanan 100 psig menuju ke filter udara
yang selanjutnya di keringkan di pengering udara. Udara yang telah kering
dialirkan menuju ke peralatan-peralatan yang membutuhkan udara tekan.Udara
tekan yang dihasilkan mempunyai tekanan 4 kg/cm2.
Udara Bebas
Udara bebas berguna untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran,
pendingin klinker dalam grate cooler dan pendingin peralatan.Kebutuhan udara
bebas ini dapat diperoleh dengan menggunakan fan.
Penyediaan Bahan Bakar
Unit ini dibawah suplai division yang bertugas menyediakan bahan bakar dan
mendistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan. Jenis bahan bakar yang
digunakan PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk antara lain :
Solar
Solar digunakan untuk bahan bakar alat-alat transportasi , seperti truk, alat
berat dan kendaraan operasional pabrik. Bahan bakar ini langsung dibeli dari
pertamina.Solar dikirim ke pabrik dengan menggunakan truck yang kemudian
ditampung dalam tempat pengisian solar.
Oil
Oil yang biasa digunakan adalah IDO (Industrial Diesel Oil) yang berasal dari
penyulingan minyak bumi.IDO digunakan sebagai bahan bakar untuk jenis

pembangkit listrik diesel power station dan juga untuk pemanasan awal di rotary
kiln.Kebutuhannya mencapai 400 liter/jam untuk tiap diesel.
Batubara
Batubara digunakan untuk menghemat penggunaan bahan bakar minyak atau
oil. Untuk memenuhi kebutuhan akan batubara PT. Indocement Tunggal Prakarsa,
Tbk membeli dari PTBA Sumatera Selatan dan mengadakan kontak kerja dengan
Krakatau Steel yaitu terminal batubara yang berada di Cigading seluas 18 Ha yang
terletak di zona PT. Krakatau Steel Cilegon Serang yang mana terminalnya
dikelola oleh PT. KICE.
BAB III
TUGAS KHUSUS
A. Latar Belakang
Industri semen merupakan Industri yang bersifat energi intensive, seperti

yang ada pada PT. Indocement Tunggal PrakarsaTbk ini karena menyerap energi
listrik dan panas yang relatif besar. Kiln sistem merupakan peralatan yang
menyerap jumlah energi listrik dan energi panas terbesar, sebagai contoh biaya
bahan bakar untuk Kiln mencapai 30-40% dari biaya produksi, oleh sebab itu
pengendalian operasi Kiln yang baik akan sangat membantu dalam
mengefisienkan konsumsi kedua energi tersebut.
Di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk ini kiln yang digunakan untuk
mengolah semen, memerlukan suhu pembakaran yang tinggi. Suhu pembakaran
menjadi tinggi karena terjadi perpindahan panas pada permukaan coating di
dinding kiln yang tidak rata.Sebagai akibatnya dibutuhkan bahan bakar yang
banyak. Kiln dalam industri semen memegang peranan penting. Proses
pembakaran dan pendinginan klinker merupakan proses yang komplek atau biasa
disebut jantungnyanya proses pembuatan semen. Dengan memperhatikan faktor

tersebut, efisiensipenggunaan panas dalam kiln memegang peranan yang sangat
penting dalamindustri semen.
Dalam Praktiknya suatu alat sudah dirancang sedemikian rupa dengan

spesifikasi tertentu.Namun , pada kenyataannya sangat dimungkinkan terjadinya
penurunan kemampuan kerja alat. Penurunan kerja alat disebabkan oleh beberapa
faktor , diantaranya kondisi operasi di luar batas toleransi, semakin lama umur alat
serta maintenance dari alat yang bersangkutan. Oleh karena itu, perlu dilakukan
studi untuk mengatasi kinerja kiln system khususnya pada plant 11 PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk.
B. Tujuan
Tujuan perhitungan neraca massa dan neraca panas kiln adalah untuk
mengetahui unjuk kerja kiln pada efisiensi pembakarannyayaitu perbandingan
panas yang keluar sistem terhadap panas yang disediakan di plant 11 PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Untuk itu diperlukan perhitungan dengan
bantuan neracamassa dan neraca panas dari kiln.
C. Tinjauan Pustaka
Kiln adalah salah satu unit yang memiliki peranan penting dalam proses
pembuatan semen. Istilah kiln sendiri mengacu pada proses pembakaran tepung
baku dan pendinginan klinker yang juga identik dengan burning unit. Dari definisi
tersebut, kiln merupakan salah satu bagian dari 3 bagian yang menjadi satu
kesatuan utama yaitu Suspension Preheater dan Cooler.Di dalam Suspension
Preheater terjadi pemanasan awal dan tahap reaksi awal berupa kalsinasi sampai
dengan 90%. Reaksi utama sebagian besar terjadi di dalam rotary kiln . Klinker
yang terbentuk dan keluar dari rotary kiln , kemudian didinginkan didalam cooler.

Tahapan proses didalam kiln dimaksudkan untuk mereaksikan bahan baku
sehingga membentuk klinker dengan kandungan C2S,C3S,C3A dan C3AF tertentu.
Unit pembakaran bahan baku dan pembakaran klinker dalam pabrik semen
dibagi dalam 3 tahap, yaitu :
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku

Di dalam batch blending silo, tepung baku mengalami proses homogenisasi
secara pneumatik dengan udara bertekanan yang dialirkan dari bagian bawah
silo untuk mencegah terjadinya pemampatan material. Proses ini memiliki
beberapa keuntungan antara lain:
a. Mutu klinker lebih baik dan seragam serta mudag digiling
b. Pemakaian bahan bakar lebih hemat
c. Proses pembakaran lebih stabil dalam jangka waktu yang lama
d. Bata tahan api lebih tahan lama karena operasi kiln lebih stabil dengan
adanya coating yang stabil
2. Tahap Pembentukan Klinker
Proses pembentukan klinker terdiri atas beberapa tahap sebagai berikut :
a. Proses pemanasan dan penguapan air
b. Proses kalsinasi awal
c. Proses kalsinasi lanjutan
d. Proses transisi
e. Proses sintering
f. Proses pendinginan
Pada suspension preheater tepung baku mengalami proses penguapan air,

pemanasan awal dan proses kalsinasi awal sampai mencapai 80-90%. Unit SP
memberikan beberapa keuntungan, diantaranya :
a. Gas panas yang keluar dari SP dapat digunakan sebagai pemanas di raw
mill dan coal mill
b. Rotary kiln lebih pendek
c. Penghematan bahan bakar

Proses pembentukan klinker mulai terjadi di suspension preheater (SP) pada
kiln, didalam SP tepung baku mengalami pemanasan tepung baku, penguapan air
dan sebagian proses kalsinasi. Di dalam kiln tepung baku mengalami proses
kalsinasi lanjutan dan pembentukan mineral-mineral pembentukan seperti C2S,
C3A,C4AF,C3A serta pembentukan klinker.
Proses pembakaran di rotary kiln menggunakan bahan bakar batubara. Bahan

bakar ini dialirkan kealat pembakar (burner) di ujung pengeluaran kiln. Batu bara
dibakar dengan bantuan udara primer yang dihembuskan oleh primary fan blower
dari udara bebas dan udara sekunder yang berasal dari cooler. Hasil pembakaran
yang berupa gas panas, selanjutnya membantu pemanasan di SP , raw mill, dan
coal mill.Material dari kiln kemudian dimasukkan ke pendingin.
3. Pembakaran (Kalsinasi Akhir dan Klinkerisasi)
Proses kalsinasi akhir dan klinkerisasi terjadi di kiln. Kiln merupakan silinder
baja yang bagian dalam dinding dibatasi batu tahan api. Batu tahan api ini
berfungsi melindungi dinding atau silinder baja dari hot spot yang disebabkan
panas berlebih, sehingga akan merusak kiln itu sendiri.
Tepung baku mengalir sepanjang kiln berdasarkan gaya gravitasi. Tepung

baku memasuki rotary kiln pada suhu 900-1000C melalui kiln inlet hood. Di
dalam rotary kiln terjadi kontak antara gas panas dan material secara kontinyu
dengan arah counter current sehingga terjadi reaksi dan perpindahan panas yang
menyebabkan perubahan fisika dan kimia material sepanjang kiln menjadi hasil
akhir berupa klinker. Proses pembentukan klinker berlangsung pada suhu tinggi.
Oleh karena itu, dinding rotary kiln harus dilapisi dengan bata tahan api dengan
tujuan untuk mengurangi beban panas kiln shell serta sebagai isolator panas untuk
mengurangi kehilangan panas akibat radiasi dan konveksi. Bahan di dalam kiln
akan bergerak kearah lidah api yang berasal dari burner karena adanya gaya
gravitasi sebab kiln dirancang dengan sudut inklinasi 3 terhadap horizontal.

Reaksi yang terjadi di kiln pada dasarnya yang terjadi adalah proses
pembuatan semen dengan bahan baku limestone, sandy clay, silica sand, dan iron
ore berdasarkan pada reaksi disosiasi dan sintesa secara molekular. Pembakaran
ini sangat di pengaruhi oleh panjang lidah api. Panjang lidah api yang diharapkan
akan membakar material dengan sempurna. Reaksi yang terjadi adalah :
1. Reaksi disosiasi :
Al2Si2O7.xH2O(s) Al2O3(s) + 2 SiO2(s) + xH2 (endotermis)
2. Reaksi sintesa :
2 CaO(s) + SiO2(s) 2CaO.SiO2 (eksotermis)
3 CaO (s) + Al2O3 3 CaO.Al2O3 (s) (eksotermis)
4 CaO(s) + Al2O3(s) + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3(s) (eksotermis)
2CaO.SiO2(l) + CaO(l) 3CaO.SiO2(l) (eksotermis)
Reaksi tersebut terjadi menurut mekanisme :
a. Penguapan air bebas yang dikandung tepung baku (100 C)

b. Penguapan air hidrat yang dikandung tanah liat (500 C)
Al2Si2O7.xH2O(s) Al2O3(s) + 2 SiO2(s) + xH2O
c. Kalsinasi (600-900C)
CaCO3 CaO + CO2
d. Penguapan air hidrat yang dikandung batu kapur (800 C)
e. Pembentukan C2S (800-900 C)
2 CaO + SiO2 2CaO.SiO2 atau C2S
f. Pembentukan C3A dan C4AF (900-1200C)
3 CaO + Al2O3 3 CaO.Al2O3 atau C3A
4 CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF
g. Pembentukan fase cair (1250-1280C)
h. Pembentukan C3S (1260-1450 C)
2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2 atau C3S
(Perrayand, 1984)
D. Metodologi

1. Cara Memperoleh Data
Data data yang digunakan untuk menghitung neraca massa dan panas di
kiln diperoleh melalui 2 cara yaitu :
Data Primer
Data ini di peroleh dari QARD (Quality Assurance and Research
Departement) Daily Check Report dari CCP (Central Control Panel) Plant
11 pada tanggal 11dan15 Februari 2016. Adapun data yang digunakan
yaitu meliputi :
a) Tabel 3.1 Data umpan kiln dan coal mill
Komponen Kapasitas (Kg/Jam)
Umpan Segar masuk SP 508678
Kebutuhan batu bara Kiln 12507
(Sumber : CCP Plan 11, 15 Februari 2016)
b) Tabel 3.2 Data analisis batubara
Komponen % Massa
C 58,28
H2 4,94
O2 18,2
N2 1,55
S 1,15
H2 O 8,35
Ash 7,53
Total 100
(Sumber :QARD, 15 Februari 2016)
Tabel 3.3 Komposisi Ash Batubara
Komponen % Massa
SiO2 21,11

Al2O3 11,42
Fe2O3 5,95
CaO 54,56
MgO 2,40
SO3 4,56
Total 100
(Sumber :QARD, 15 Februari 2016)
c) Tabel 3.4 Data komposisi Material Keluar SP tanpa CaCO3 dan

MgCO3 sisa
Komponen % Massa
SiO2 9,33
Al2O3 1,02
Fe2O3 0,89
CaO 42,68
MgO 1,08
K2O 0,44
Na2O 0,08
SO3 0,62
Impuritas 0,45
(Sumber : QARD, 15 Februari 2016)
d) Data pada alat
Suhu gas hasil pembakaran dari Kiln : 890 C

Suhu batubara : 70 C
Suhu produk keluar SP masuk Kiln : 858 C
Excess udara pembakaran : 2%
Suhu udara sekunder : 885 C
Suhu udara primer : 32 C
Suhu klinker panas keluar Kiln : 1200 C
Suhu keluar dari SP (QOut) : 781C
Suhu bahan masuk SP : 373 C
Data Sekunder
Data ini diperoleh dari literature dan studi pustaka yang meliputi :
Data kapasitas panas dari air,udara,batubara, dan klinker.
Data berat molekul komponen
Data-data primer dan sekunder tersebut digunakan dalam perhitungan neraca

massa dan neraca energi (panas). Neraca massa dan neraca energi yang terhitung
selanjutnya dapat digunakan untuk menghitung efisiensi kiln.
2. Cara Mengolah Data

Data-data yang sudah ada digunakan untuk menghitung neraca massa dan
panas. Neraca massa berguna untuk menghitung aliran-aliran massa yang
masuk dan keluar dari kiln. Setelah mengetahui aliran-aliran tersebut,
maka neraca panas dapat disusun. Selanjutnya efisiensi panas dapat
dihitung dengan rumus :

Efisiensi = 100 %

Asumsi yang digunakan :
1. Basis perhitungan 1 jam

2. Udara sebagai gas ideal
3. Pembakaran sempurna dengan menggunakan O2 reaksi 2% excess
4. Suhu referensi = 30 C

E. Hasil Perhitungan dan Pembahasan
Hasil Perhitungan
Neraca Massa di Kiln
INPUT (kg) OUTPUT (kg)

Umpan Masuk CO2 hasil
332218,8954 19624,9612
Kiln kalsinasi
Umpan Batubara 12507 O2 Sisa 490,4829
Udara Primer 9758,5424 GHP 107421,9735
Udara Sekunder 87826,8811 Klinker Panas 313535,7132
H2O dalam
1044,3345
batubara
N2 dari batubara 193,8585
Total 442311,3189 442311,3238
Neraca Panas di Kiln
Input Output
Keterangan
(Kkal) (Kkal)
Panas Umpan segar masuk SP (Q1) 47108669,58
Panas Umpan Masuk Kiln (Q2) 63817920,93
Panas GHP kiln (Q3) 23950915,01
Panas yang dibawa klinker (Q4) 91342359,33
Panas batubara masuk Kiln (Q5) 6704653,109
Panas dari udara Primer (Q6) 567,3920
Panas dari Udara Sekun der (Q7) 91949,6284
Panas yang dibawa H2O dalam batubara 41777,5573
Panas CO2 hasil kalsinasi 4236244,125
Paanas yang Keluar (QOut) 35118008,7
TOTAL 117723760,6 154689304,7

Pembahasan
Dari perhitungan neraca panas dapat di peroleh efisiensi kiln sebesar 77,59 %.
Effisiensi ini dianggap masih cukup baik. Panas keluar yang dihasilkan lebih
besar dibandingkan dengan panas yang masuk ini disebabkan karena adanya
panas radiasi / panas yang hilang dari proses pembentukan klinker, dimana hal ini
dapat menurunkan efisiensi Kiln. Selain panas yang hilang hal-hal lain yang dapat
mempengaruhi efisiensi Kiln :
1. Adanya coating pada dinding alat

Coating merupakan tepung baku yang meleleh, bereaksi, dan melekat pada
bata tahan api baik di kiln maupun Suspension Preheater . Sehingga
dengan semakin tebal coating maka kebutuhan panas yang harus dii
tambahkan untuk proses produksi juga semakin besar sehingga nilai
efisiensi panas menurun.
2. Kualitas batubara sebagai bahan bakar yang digunakan, sangat menentukan
kualitas dan besar panas yang dihasilkan. Salah satu parameter kualitas
batubara adalah kandungan airnya. Jika kadungan air meningkat, maka
suhu nyala api suatu saat akan turun cepat sehingga efisiensi akan turun.
3. Suhu lingkungan
Pada musim hujan seperti saat ini panas yang hilang kelingkungan akan
lebih besar dibanding pada musim kemarau, hal ini disebabkan suhu yang
akan semakin besar antara dinding kiln dengan suhu lingkungan.
Dari segi proses, efisiensi dapat ditingkatkan dengan cara meminimalisir panas
yang hilang dan menjaga proses pembakaran agar tetap berada pada kondisi
optimum. Kehilangan panas tersebut dapat diminimalkan dengan penambahan
isolasi pada dinding rotary kiln.Isolasi yang digunakan umumnya adalah bata
tahan panas.
F. Kesimpulan
1. Dari hasil perhitungan di peroleh effisiensi kiln sebesar 77,59%

2. Kondisi Rotary Kiln masih baik/layak untuk dioperasikan.
DAFTAR PUSTAKA
George, T. Austin. 1985. Chemical Process Industries. Shreevels. New York
Perray, E. Kurt. 1984. Cement Manufacturing Hand Book. 2nd edition. Chemical
Publishing Co Inc. New York
Perry, R. H. and Don W. Green. 1998. Chemical Engineeers Handbook. 7th
edition. International Student. Mc Graw Hill. New York

LAMPIRAN PERHITUNGAN
MENGHITUNG NERACA MASSA DAN PANAS KILN PLANT 11

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK
Perhitungan Neraca Massa
Basis Operasi : 1 Jam
SP
KILN
Keterangan :
M1 = Umpan Segar masuk SP M5 =Umpan Batubara Kiln
M2 = Umpan Masuk Kiln M6 =Udara Primer
M3 = Gas Buang dari Kiln M7 =Udara Sekunder
M4 = Klinker Panas MOut =CO2dan H2O yang menguap

Neraca Massa di Suspension Preheater (SP)
Diketahui :
Umpan Segar masuk SP (M1) = 508678 kg

Data komposisi Material keluar SP tanpa CaCO3 dan MgCO3 sisa,
Massa Mol
Komponen % Massa
(Kg) (Kgmol)
SiO2 9,33 47459,6574 790,9943
Al2O3 1,02 5188,5156 50,8678
Fe2O3 0,89 4527,2342 28,2952
CaO 42,68 217103,77 3876,8530
MgO 1,08 5493,7224 137,3431
K2O 0,44 2238,1832 23,8105
Na2O 0,08 406,9424 6,5636
SO3 0,62 3153,8036 39,4225
Impuritas 0,45 2289,051 -
Sehingga perlu dicari untuk mengetahui jumlah total umpan masuk Kiln.
M1 = M2 + MOut
Dimana MOut merupakan CO2 yang menguap dan H2O yang menguap keluar
SP
1. Mencari CaCO3 sisa dan MgCO3 sisa
BM CaCO3 = 100 g/mol BM CaO = 56 g/mol
BM MgO = 40 g/mol BM MgCO3 =84 g/mol
Reaksi kalsinasi di SP berlangsung dengan derajat kalsinasi sebesar 90%
Komponen yang mengalami kalsinasi adalah CaCO3dan MgCO3

100%
Mol CaCO3mula-mula =
90%
100
= 3876,8530
90
= 4307,6145 kgmol
Reaksi (1) :
CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 terkalsinasi = CaO terbentuk
= 0,9 x mol CaCO3 mula-mula
= 0,9 x 4307,6145kgmol
= 3876,8530 kgmol
CaCO3 sisa
= mol CaCO3 mula-mula mol CaCO3 yang terkalsinasi
= 4307,6145 kgmol - 3876,85304 kgmol
= 430,7615kgmol
= 43076,15 kg
Reaksi (2)
100%
Mol MgCO3mula-mula =
90%
100
= 137,3430
90
= 152,6033 kgmol
= 12818,68 kg

MgCO3 MgO + CO2
MgCO3 terkalsinasi = MgO terbentuk
= 0,9 x mol MgCO3 mula-mula
= 0,9 x 152,6033 kgmol
= 137,3430 kgmol
MgCO3 sisa
= mol MgCO3mula-mula - MgCO3 terkalsinasi
= 152,6033 kgmol 137,3430 kgmol
= 15,2603 kgmol
= 1281,8652 kg
2. Mencari besarnya MOut yang keluar SP
Dengan M1 = M2 + MOut , dimana M2 merupakan jumlah semua komposisi

yang keluar dari SP ditambah dengan CaCO3 sisa dan MgCO3 sisa sebagai
berikut :
Massa
Komponen
(Kg)
SiO2 47459,6574
Al2O3 5188,5156
Fe2O3 4527,2342
CaCO3 sisa 43076,15
MgCO3 sisa 1281,8652
CaO 217103,77
MgO 5493,7224
K2O 2238,1832

Na2O 406,9424
SO3 3153,8036
Impuritas 2289,051
Total 332218,8954
Maka besar nya MOut = M1 M2
= (508678 - 332218,8954) Kg
= 176459,1046 Kg
3. Mencari besarnya H2O yang menguap dan CO2 hasil kalsinasi

yang menguap
MOut = CO2 hasil kalsinasi yang menguap + H2O yang menguap
Reaksi (1)
Dari hasil reaksi (1) (reaksi dapat dilihat diatas) didapat
CO2 terbentuk = CaCO3 yang bereaksi
= 0,9 x mol CaCO3 mula-mula
= 0,9 x 4307,6145kgmol
= 3876,8530 kgmol
= 170581,532 Kg
Reaksi (2)
Dari hasil reaksi (2) (reaksi dapat dilihat diatas) didapat
CO2 terbentuk = MgCO3 yang bereaksi
= 0,9 x mol MgCO3 mula-mula
= 0,9 x 137,3430 kgmol

= 123,6087 kgmol
= 5438,7828 Kg
Maka jumlah CO2 hasil kalsinasi CaCO3 dan MgCO3
= CO2 hasil kalsinasi CaCO3 + CO2 hasil kalsinasi MgCO3
= ( 170581,532 + 5438,7828 ) Kg
= 176020,3148 Kg
Dari massa CO2 yang sudah diketahui sehingga diperoleh besarnya H2O
yang menguap
H2O yang menguap = MOut - CO2 hasil kalsinasi yang menguap
= (176459,1046 - 176020,3148) Kg
= 438,7898 Kg
Neraca Massa di Rotary Kiln
Diketahui :
Umpan masuk Kiln (M2) = 332218,8954 kg

Kalsinasi lanjutan dari komponen CaCO3 dan MgCO3 yang belum terkalsinasi
sempurna didalam SP mencapai 100% (CaCO3 dan MgCO3 sisa terkalsinasi
seluruhnya)
Reaksi (1) :
CaCO3 CaO + CO2
CaCO3 yang bereaksi = CaO terbentuk
= 100% x 430,7615 kgmol
= 430,7615 kgmol
CaO terbentuk = 430,7615 kgmol

= 24122,644 kg
CO2 terbentuk = CaO terbentuk
=430,7615 kgmol
= 18953,508 kg
Reaksi (2) :
MgCO3 MgO + CO2
MgCO3 yang bereaksi = MgO terbentuk
= 100% x 15,2603 kgmol
= 15,2603 kgmol
MgO terbentuk = 15,2603 kgmol
= 610,412 kg
CO2 terbentuk = MgO terbentuk
= 15,2603 kgmol
= 671,4532 kg
Total CO2 hasil kalsinasi
= massa CO2 hasil reaksi (1) + massa CO2 hasil reaksi (2)
= 18953,508 kg + 671,4532 kg
= 19624,9612 kg
Total CaO = massa CaO dalam umpan Kiln + massa CaO hasil kalsinasi lanjutan
= 217103,7704 kg + 24122,644 kg
= 241226,4144 kg

Total MgO = MgO dalam umpan kiln + MgO hasil kalsinasi lanjutan
= 5493,7224kg + 610,412 kg
= 6104,1344 kg
Perhitungan Batubara dalam Rotary Kiln :
Umpan batubara Kiln (M5) = 12507 kg
Komposisi batubara Kiln :
Komponen % Massa Massa (kg)

C 58,28 7289,0796
H2 4,94 617,8458
O2 18,2 2276,274
N2 1,55 193,8585
S 1,15 143,8305
H2O 8,35 1044,3345
Ash 7,53 941,7771
total 100 12507
Komposisi Ash batubara Kiln :
Komponen % Massa Massa (kg)

SiO2 21,11 198,8091458
Al2O3 11,42 107,5509448
Fe2O3 5,95 56,03573745
CaO 54,56 513,8335858
MgO 2,40 22,6026504
SO3 4,56 42,94503576
total 100 941,7771

Asumsi : reaksi pembakaran berlangsung sempurna
Reaksi (1)
C + O2 CO2
Jumlah C yang bereaksi = CO2 terbentuk
7289,0796 kg
=
7289,0796
= 12 /
= 607,4233 kgmol
=26726,6252 kg
O2 yang diperlukan = CO2 terbentuk
= 607,4233 kgmol
= 19437,5456 kg
Reaksi (2)
S + O2 SO2
Jumlah S yang bereaksi = SO2terbentuk
143,8305
=
143,8305 kg
=
32 /
= 4,4947 kgmol
= 287,6608 kg
O2 yang diperlukan = SO2terbentuk
= 4,4947 Kgmol

= 143,8305 kg
Reaksi (3)
H2 + 0,5 O2 H2O
Jumlah H2 yang bereaksi = H2O terbentuk
617,8458
= 2
617,8458
= 2 /
` = 308,9229 Kgmol
= 5560,6122 kg
O2 yang diperlukan = 0,5 x H2O terbentuk
= 0,5 x 308,9229 Kgmol
= 154,4615 Kgmol
= 4942,766 Kg
Total O2 yang diperlukan untuk reaksi (O2 Teoritis):
= O2 untuk reaksi (1) + O2 untuk reaksi (2) + O2 untuk reaksi (3)
= (19437,5456+ 143,8305 + 4942,766) kg
= 24524,1425 kg
O2 dalam batubara = 2276,274 kg
Udara excess 2% ,sehingga kebutuhan O2 teoritis yang tersedia :
=(102 % x kebutuhan O2 yang di perlukan)
=( 102 % x 24524,1425) kg

= 25014,6254 kg
Kebutuhan O2 sesungguhnya
= Kebutuhan O2 teoritis - O2 dalam batubara
= 25014,6254 kg 2276,274 kg
= 22738,3514 kg
= 710,5735 Kgmol
= 22738,352 kg
Kebutuhan udara sesungguhnya
100
= O2 sesungguhnya
21
100
= 710,5735
21
= 3383,6832 kgmol
= 97585,4235 kg
N2 dari udara yang terbawa
79
= 21 O2 sesungguhnya
79
= 21 710,5735
= 2673,1098 kgmol
= 74847,0753 kg
O2 sisa = kebutuhan O2 yang tersedia - kebutuhan O2 yang diperlukan
= (25014,6254 - 24524,1425 ) kg
= 490,4829 kg

= 15,3276 kg
Kebutuhan udara primer 10% dari kebutuhan udara sesungguhnya (M6)
= 10% x 97585,4235 kg
=9758,5424 kg
Maka kebutuhan udara sekunder (M7) :
= kebutuhan udara sesungguhnya kebutuhan udara primer
= (97585,4235 9758,5424) kg
= 87826,8811 kg
Komposisi GHP dari Kiln (M3) :
Komponen Massa (kg)

CO2 26726,6252
SO2 287,6608
H2O 5560,6122
N2 74847,0753
Total 107421,9735

Komposisi Klinker Panas (M4):
Komponen Massa (kg) Ash (kg) Massa Total

SiO2 47459,6574 198,8091 47658,4665
Al2O3 5188,5156 107,5509 5296,0665
Fe2O3 4527,2342 56,0357 4583,2699
CaO 241226,4144 513,8336 241740,248
MgO 6104,1344 22,6027 6126,7371
K2O 2238,1832 0 2238,183
Na2O 406,9424 0 406,9424
SO3 3153,8036 42,9450 3196,7488
Impuritas 2289,051 0 2289,051
TOTAL 313535,7132
Neraca Massa Kiln
INPUT (kg) OUTPUT (kg)

Umpan Masuk CO2 hasil
332218,8954 19624,9612
Kiln kalsinasi
Umpan Batubara 12507 O2 Sisa 490,4829
Udara Primer 9758,5424 GHP 107421,9735
Udara Sekunder 87826,8811 Klinker Panas 313535,7132
H2O dalam
1044,3345
batubara
N2 dari batubara 193,8585
Total 442311,3189 442311,3238

Perhitungan Neraca Panas
SP
KILN
Keterangan :
QOut : Panas yang dibawa CO2 dan H2O yang meenguap
Q1 : Panas yang dibawa Umpan masuk SP
Q2 : Panas yang dibawa umpan kiln
Q3 : Panas dari GHP Kiln
Q4 : Panas yang dibawa Klinker panas
Q5 : Panas batubara masuk Kiln
Q6 : Panas yang dibawa udara primer

Q7 : Panas yang dibawa udara sekunder
Panas Umpan Segar Masuk SP (Q1)

Temperature = 373 oC
Suhu Referensi = 30 oC
Massa Umpan Segar (M1) Cp TRef

T (oC)
(Kg) (Kkal/Kg.oC) (oC)
508678 0,270 373 30
Diperoleh kalor umpan masuk SP (Q1) :
Massa Umpan Segar (M1) Cp

dT (oC) Q1 (Kkal)
(Kg) (Kkal/Kg.oC)
508678 0,270 343 47108669.58
Panas yang Keluar ( QOut)

Temperature = 781 oC
Temperatur Referensi = 30 oC
Massa yang Keluar (MOut) Cp TRef

T (oC)
(Kg) (Kkal/Kg.oC) (oC)
176459,1046 0,265 781 30
Diperoleh kalor yang keluar (QOut) :
Massa yang Keluar (MOut) Cp

dT (oC) Q1 (Kkal)
(Kg) (Kkal/Kg.oC)
176459,1046 0,265 751 35118008,7

Panas yang dibawa umpan kiln (Q2)
Temperature masuk kiln = 858 oC
Massa Umpan masuk Kiln Cp TRef

T (oC)
(M2) (Kg) (Kkal/Kg.oC) (oC)
332218,8954 0,232 858 30
Diperoleh kalor Umpan masuk Kiln (Q2) :
Massa umpan masuk Kiln Cp

dT (oC) Q2 (Kkal)
(M2) (Kg) (Kkal/Kg.oC)
332218,8954 0,232 828 63817920,93
Panas dari GHP kiln (Q3)

Temperature GHP keluar Kiln = 890 oC
Temperatur Referensi = 30 oC
Komposisi GHP keluar kiln dengaan Cp masing-masing :
Cp TRef
Komponen Massa (Kg) T (oC)
(Kkal/Kg.oC) (oC)
CO2 26726,6252 0,255 890 30
SO2 287,6608 0,184 890 30
H2O 5560,6122 0,252 890 30
N2 74847,0753 0,26 890 30
O2 490,4829 0,245 890 30
Diperoleh kalor masing-masing komponen dan total seluruh komponen :
Komponen Massa (Kg) Cp.dT Q3 (Kkal)

CO2 26726,6252 219,3 5861148,906
SO2 287,6608 158,24 45519,4450
H2O 5560,6122 216,72 1205095,876
N2 74847,0753 223,6 16735806,04
O2 490,4829 210,7 103344,747
TOTAL 23950915,01

Panas yang dibawa Klinker panas keluar (Q4)
Temperature = 1200 C
Temperature Referensi = 30 C
Cp TRef
Massa Klinker (M4) (Kg) T (oC)
(Kkal/Kg.oC) (oC)
313535,7132 0,249 1200 30
Diperoleh Kalor yang dibawa Klinker (Q4) :
Cp
Massa Klinker (M4) (Kg) dT (oC) Q4 (Kkal)
(Kkal/Kg.oC)
313535,7132 0,249 1170 91342359,33
Panas dari batubara masuk Kiln (Q5)

Temperatur Batubara = 70 oC + 273 = 343 K
Suhu Referensi = 30 oC + 273 = 303 K
Hc TRef
Komponen m (Kg) BM T (K)
(Kkal/mol) (K)
C 7289,0796 -0,4530 0,012 343 303
H2 617,8458 0,2228 0,002 343 303
O2 2276,274 0,0000 0,032 343 303
N2 193,8585 0,0000 0,028 343 303
S 143,8305 0,0710 0,032 343 303
H2O 1044,3345 68,3174 0,018 343 303
SiO2 198,8091 202,4600 0,060 343 303
Al2O3 107,5509 399,0900 0,102 343 303
Fe3O3 56,0357 198,5000 0,104 343 303
CaO 513,8335 151,7000 0,056 343 303
MgO 22,6027 143,8400 0,040 343 303

QC = m . Hc
1
= 7289,0796 Kg . (-0,4530) Kkal/mol . 0,012 /
= 275162,7549 Kkal
Menggunakan cara yang analog dengan perhitungan diatas untuk

menhitung kalor masing-masing komponen, sehingga diperoleh total kalor semua
komponen :
BM
Komponen m (Kg) Hc (Kkal/mol) Q5 (Kkal)
(Kg/mol)
C 7289,0796 -0,4530 0,012 275162,7549
H2 617,8458 0,2228 0,002 68828,0221
O2 2276,274 0,0000 0,032 0,0000
N2 193,8585 0,0000 0,028 0,0000
S 143,8305 0,0710 0,032 319,1239
H2O 1044,3345 68,3174 0,018 3963678,765
SiO2 198,8091 202,4600 0,060 670848,1731
Al2O3 107,5509 399,0900 0,102 420808,7126
Fe3O3 56,0357 198,5000 0,104 106952,7543
CaO 513,8335 151,7000 0,056 1391938,249
MgO 22,6027 143,8400 0,040 81279,3092
TOTAL 6704653,109

Panas yang dibawa udara primer (Q6)
Temperatur Batubara = 32 oC
TRef
m (Kg) Cp (Kkal/Kmol.oC) T (oC) o
( C)
0,02894 + (0,4147.105 T) +
Udara
9758,5424 (0,3191.108 T2 ) (1,965 . 10- 32 30
Primer
12
T3)
Sehingga diperoleh :
32
m (Kg) . Q6 (Kkal)
30
Panas Udara Primer 9758,5424 0,0581 567,3920
Panas yang dibawa udara sekunder (Q7)
Diketahui data sebagai berikut :
TRef
m (Kg) Cp (Kkal/Kmol.oC) T (oC)
(oC)
0,02894 + (0,4147.105 T) +
Udara
87826,8811 (0,3191.108 T2 ) (1,965 . 10- 984,77 30
Sekunder
12
T3)

984,77
m (Kg) . Q7 (Kkal)
30
Panas Udara
87826,8811 30,1938 91949,6284
Sekunder
Panas yang dibawa H2O dalam batubara

Diketahui data sebagai berikut :
m (Kg) Cp (Kkal/Kg.oC) TRef (oC) T (oC)

H2O dlm
1044,3345 1,0001 30 70
Batubara
m (Kg) Cp.dT Q (Kkal)
Panas H2O dlm

1044,3345 40,004 41777,5573
batubara
Panas dari CO2 hasil Kalsinasi
Cp TRef
Komponen Massa (Kg) T (oC)
(Kkal/Kg.oC) (oC)
CO2 hasil kalsinasi
19624,9612 0,251 890
Kiln 30
Cp.dT
Massa (Kg) Q (Kkal)
Panas CO2 hasil
19624,9612 215,86 4236244,125
kalsinasi Kiln

Neraca Panas Kiln :
Input Output
Keterangan
(Kkal) (Kkal)
Panas Umpan segar masuk SP (Q1) 47108669,58
Panas Umpan Masuk Kiln (Q2) 63817920,93
Panas GHP kiln (Q3) 23950915,01
Panas yang dibawa klinker (Q4) 91342359,33
Panas batubara masuk Kiln (Q5) 6704653,109
Panas dari udara Primer (Q6) 567,3920
Panas dari Udara Sekun der (Q7) 91949,6284
Panas yang dibawa H2O dalam batubara 41777,5573
Panas CO2 hasil kalsinasi 4236244,125
Paanas yang Keluar (QOut) 35118008,7
TOTAL 117723760,6 154689304,7

Kiln = 100 %

91342359,33
= 117723760,6 100 %
= 77,59 %


Laporan Kerja Praktek PT Indocement Tunggal Prakarsa

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek PT Indocement Tunggal Prakarsa

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

A. Sejarah Pendirian Pabrik

Anirawilda Purba 121120135 1

Perusahaan-perusahaan tersebut bergabung menjadi satu perusahaan

Pada tahun 1991 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. mengambil alih

2. Perkembangan PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk

Berdasar surat izin Menteri Keuangan Republik Indonesia No.

1. Heidelberg Cement Group : 51,00 %

Anirawilda Purba 121120135 2

Lokasi pabrik semen PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terletak di

1. Citeureup, Bogor dengan 9 plant dan luas area 200 Ha

Pemilihan lokasi di tiga daerah tersebut memperhatikan faktor-faktor yang

Anirawilda Purba 121120135 3

Anirawilda Purba 121120135 4

Direktur Utama : Christian Kartawijaya

Anirawilda Purba 121120135 5

Anirawilda Purba 121120135 6

Anirawilda Purba 121120135 7

Anirawilda Purba 121120135 8

Spesifikasi trass sebagai berikut :

Silicone Dioxide (SiO2) : 50-75%

Alumunium Oxida (Al2O3) : 10-25%

Anirawilda Purba 121120135 9

Anirawilda Purba 121120135 10

Secara garis besar proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal

1. Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Mill)

Kebutuhan batu kapur PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. mencapai

1.2.Penambangan Tanah Liat

Anirawilda Purba 121120135 11

Anirawilda Purba 121120135 12

3. Unit Pembakaran Tepung Bahan Baku (Unit Burning)

Di dalam blending silo tepung baku dicampur secara pneumatic dengan

Anirawilda Purba 121120135 13

2. Tahap pembentukan klinker

Proses pembentukan terak di lakukan di dalam kiln yang dibantu oleh

Anirawilda Purba 121120135 14

Anirawilda Purba 121120135 15

Unit SP dilengkapi dngan precalciner yang berfungsi untuk menaikkan derajat

a. Zona Kalsinasi Lanjut

Anirawilda Purba 121120135 16

Tepung baku mengalir sepanjang kiln berdasarkan gaya gravitasi. Tepung

Anirawilda Purba 121120135 17

Pada zona kalsinasi lanjutan, proses kalsinasi berlangsung sampai

Tabel 2.1 Proses Reaksi Pembentukan Klinker

Reaksi yang terjadi Suhu C

Anirawilda Purba 121120135 18

Anirawilda Purba 121120135 19

4. Unit Penggilingan Akhir (Unit Finish Mill)

Anirawilda Purba 121120135 20

Material kasar dan pengotor dibuang dengan menggunakan corong

D. Produk yang Dihasilkan

Anirawilda Purba 121120135 21

Beton siap-pakai (Ready-Mix Concrete/RMC) diproduksi dengan

Anirawilda Purba 121120135 22

Agregat digunakan dalam proses produksi RMC. Pengembangan baru

PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk memiliki kepedulian terhadap

Anirawilda Purba 121120135 23

Limbah cair PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk dihasilkan dari

Penanganan limbahnya yaitu dengan mengalirkan limbah ke parit yang

Utilitas di PT. Indocement Tungga Prakarsa,Tbk terdiri dari bebrapa unit

Anirawilda Purba 121120135 24

Anirawilda Purba 121120135 25

Anirawilda Purba 121120135 26