Timpengaja 23 1 Prosesm R PDF

BUKU AJAR
PROSES MANUFAKTUR
Oleh :
Tim Dosen Laboratorium Proses Manufaktur
Program Studi Teknik Industri
Fakultas Teknik
Universitas Wijaya Putra
2009
KATA PENGANTAR
Mata kuliah Proses Manufaktur merupakan jenis mata kuliah keilmuan dan ketrampilan
di program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Wijaya Putra. Buku ajar Proses
Manufaktur ini berisi teori, konsep maupun contoh-contoh proses manufaktur di bidang industri
umumnya. Buku ini dilengkapi dengan gambar-gambar menarik guna memberikan ilustrasi
proses manufaktur serta perkembangan-perkembangan di industri. Program kuliah
direncanakan menggunakan pendekatan student center learning dimana mahasiswa harus aktif
mencari bahan-bahan sendiri melalui text book maupun melalui online reading yang
direkomendasikan.
Mudah-mudahan buku ajar Proses Manufaktur ini dapat menambah bahan belajar bagi
mahasiswa teknik industri. Terimakasih kepada seluruh asisten laboratorium Proses Manufaktur
di Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik-UWP maupun pihak-pihak yang telah
membantu penyusunan buku ajar ini. Demi penyempurnaan buku ajar ini, kami mengharapkan
kepada semua pihak untuk dapat memberikan masukan dan saran.
Penyusun
Tim Dosen Laboratorium Proses Manufaktur
Buku Ajar Proses Manufaktur
BAB I
PENGENALAN PROSES MANUFAKTUR
1. Sejarah Perkembangan Proses Manufaktur

Zaman permulaan proses manufaktur moderen :
Ditemukannya mesin tenun oleh : Eli Whitney.
Mulai dimanufakturnya elemen mampu tukar.
Ditemukannya mesin frais sekitar tahun 1800.
Pemacu dan pengembang proses manufaktur moderen :

Perang saudara di Amerika Serikat
Fred. W. taylor, berhasil meletakkan landasan ilmiah pada kemahiran memotong logam,
melalui percobaan dan analisa yang dilakukannya. Ia dijuluki sebagai Bapak Industri
Moderen.
Myron L. Begemen. Pengamat, peneliti dan penemu pada generasi berikutnya.
Penemuan dan pengembangan terhadap mesin pengubah daya, yang dapat menggantikan
tenaga manusia, seperti : roda air, mesin uap dan motor listrik. Disusul oleh penemuan dan
pengembangan terhadap bahan / material besi dan bukan besi (ferrous and non-ferrous)
mendorong manusia untuk memasuki dunia teknologi. Apalagi dengan pengembangan yang
dilakukan manusia terhadap pengontrol mekanis, listrik, elektronika dan komputer, akhirnya
memudahkan manusia dalam mengendalikan proses pemesinan.
Manufaktur Ekonomis
Tujuan : membuat suatu produk sedemikian rupa, agar menguntungkan.
Dengan demikian berarti :
Seluruh segi pembiayaan harus ditekan, sehingga harga produk dapat diterima dan
mampu bersaing.
Diciptakan kebutuhan dan pangsa pasar untuk produk tersebut.
Harga suatu produk tergantung pada :

Harga bahan baku yang dipergunakan.
Biaya pemesinan dan upah buruh.
Biaya penyimpanan dan penjualan.
Biaya over head.
Program Studi Teknik Industri UWP 1

Biaya pemesinan dan upah buruh sangat berkaitan erat. Dan merupakan bagian terbesar
dari biaya manufaktur di samping bahan baku.
Bila bahan dasar telah ditentukan, maka proses dan mesin produsinya harus disesuaikan
dengan bahan tersebut. Sebaliknya, dengan dimilikinya mesin tertentu, maka jenis bahan
baku yang mungkin dapat digunakan akan terbatas.
Pencapaian laju manufaktur yang tinggi seperti saat ini, dimungkinkan akibat adanya
pengembangan desain mesin yang bertahap, terencana dan lebih efisien. Ditambah lagi
dengan perpaduan berbagai operasi, peningkatan kemampuan mesin dan bahkan
melengkapinya dengan kontrol otomatis, sehingga dapat dihemat waktu dan tenaga.
Penjagaan mutu dan ketelitian operasi pembuatan memerlukan pengendalian dimensi yang
ketat, sehingga dapat dihasilkan produk yang awet dan memiliki kemampuan tukar. Agar
kendali dimensi dapat berjalan dengan baik, maka produsen harus menyediakan perangkat
inspeksi yang memadai.
Ada tiga kriteria dasar yang melandasi manufaktur ekonomis :

Suatu rancangan fungsional yang sederhana dan memiliki mutu penampilan memadai.
Pemilihan bahan yang tepat berdasarkan pertimbangan sifat fisis, penampilan, harga dan
pembuatan (pemesinan)nya.
Penetapan proses manufaktur yang mampu menghasilkan produk dengan ketelitian dan
penyelesaian permukaan yang memenuhi persyaratan dan dengan harga yang serendah
mungkin.
Perancangan Produk
Produk harus dirancang sedemikian rupa sehingga harga bahan, ongkos manufaktur dan
biaya penyimpanan dapat ditekan seminimal mungkin.
Hampir semua produk dapat dibuat lebih kuat, lebih tahan lama. Namun demikian
perancang harus dapat menarik batas, sehingga dihasilkan produk yang ekonomis.
Suatu disain dapat saja dibuat dari bahan yang lebih murah dalam jumlah yang lebih
banyak, untuk menggantikan bahan yang lebih kuat tetapi lebih mahal.
Produk tidak perlu dirancang melebihi persyaratan pemakaiannya, karena ada kalanya
rancangan yang baik mencangkup pemilihan cara penyelesaiannya.
Orang sering memilih suatu produk berdasarkan fungsi, cara operasi dan penampilannya.
Produk tertentu dengan warna dan penampilan yang menarik seringkali lebih mudah
dipasarkan. Namun tidak dapat disangkal bahwa umumnya fungsi suatu suku cadang

merupakan faktor penentu. Umpamanya disyaratkan kekuatan yang tinggi, ketahanan aus,
daya tahan korosi atau batasan berat yang ketat.
Bahan Teknik
Sifat fisik, ciri pemesinan, cara pemberian bentuk dan daya guna berbagai jenis bahan
sangat beraneka ragam. Seorang perancang harus mempertimbangkan hal-hal tersebut
dalam memilih bahan yang paling ekonomis dan proses yang terbaik untuk produk yang
dirancangnya.
Bahan teknik ada beribu-ribu jenisnya. Secara garis besar terbagi dua, yaitu : logam dan
non-logam. Logam terdiri dari besi dan selain besi. Bahan selain logam terdiri atas bahan
organik dan bahan non-organik. Ada ribuan jenis bahan logam murni ataupun paduannya
dan juga bahan bukan logam. Sehingga untuk menentukan pilihan yang tepat diperlukan
pengetahuan yang memadai.
Bahan teknik jarang ditemukan sebagai bahan siap pakai di alam semesta ini. Logam
ditemukan sebagai mineral dalam bentuk Oksida, Sulfida atau Karbonat. Sebelum diolah
lebih lanjut dia harus dimurnikan terlebih dahulu.
Pemilihan Proses dan Mesin

Memmanufaktur sesuatu memerlukan perangkat perkakas dan mesin yang dapat
dipergunakan dengan tepat dan ekonomis. Pemilihan mesin dan prosesnya yang tepat
sangat menentukan, ini tergantung dari jumlah produk yang dibuat. Karena umumnya jenis
mesin tertentu dibuat untuk memenuhi hasil (out put) tertentu pula.
Pekerjaan pemesinan dalam jumlah kecil atau sesuai jumlah pesanan, dapat dilakukan oleh
mesin jenis serba guna (general purpose machines), seperti : mesin bubut, mesin bor, mesin
skrap. Karena mesin-mesin tersebut dapat disesuaikan dengan tugas pekerjaan, harganya
murah, pemeliharaannya mudah dan serba guna.
Bila akan membuat produk standar dalam jumlah yang besar, maka perlu dipertimbangkan
penggunaan mesin khusus (special purpose machines). Mesin ini untuk suatu jenis
pekerjaan tertentu, seperti menggerinda piston atau menghaluskan permukaan kepala
silinder, akan sanggup menyelesaikan pekerjaan tersebut dengan cepat dan murah oleh
seorang operator dengan keterampilan sedang.
Pemilihan mesin atau suatu proses yang terbaik untuk membuat suatu produk tertentu
memerlukan pengetahuan mendasar mengenai segala kemungkinan proses manufaktur.
Meskipun kebanyakan suku cadang dapat dibuat dengan beberapa cara, umumnya ada satu

cara yang paling ekonomis.

Proses pengerjaan logam dapat diklasifikasikan secara umum berupa : non cutting (selain
penyayatan) dan cutting (penyayatan). Dengan modifikasi tertentu proses ini dapat pula
diterapkan pada bahan bukan logam.
Klasifikasi proses memmanufaktur :

Proses pengubahan bentuk bahan secara non-cutting (selain penyayatan) :
Ekstraksi bijih (mengolah bijih)
Pengecoran
Pengerjaan panas dan dingin

Metalurgi serbuk
Pencetakan plastik
Proses pemotongan suku cadang (cutting) :
Pemesinan tradisional dengan pembentukan geram.
Pengikisan logam.
Proses untuk penyelesaian permukaan :
Pengikisan logam.
Polis.
Pelapisan.
Proses untuk penyambungan bagian atau bahan.
Proses untuk pengubahan sifat fisik.
Perubahan Bentuk
Bentuk mula logam umumnya adalah batang (ingot), yang diperoleh sebagai hasil proses
pengolahan bijih. Bijih logam cair dituangkan ke dalam cetakan logam atau grafit, sehingga
dihasilkanlah ingot dengan ukuran tertentu yang memudahkan pembentukan selanjutnya.
Berbagai proses pengubahan bentuk logam atau bahan lain secara noncutting dapat dilakukan
sebagai berikut :
Proses Pegecoran (casting) 11. Proses putar-tekan
Proses penempaan (forging) 12. Proses tarik-tekan
Proses ekstrusi (drawing) 13. Proses rol-bentuk
Proses pengerolan (rolling) 14. Pemotongan nyala
Proses penarikan 15. Pembentukan eksplosif
Proses penekanan 16. Pembentukan elektrohidrolik
Proses tusuk-tekan 17. Pembentukan magnetik
Proses pemukulan 18. Pembentukan elektro
Proses pembengkokan 19. Pembentukan serbuk logam
Proses pengguntingan (shearing) 20. Pencetakan plastik
Adakalanya pada proses-proses tersebut bahan mengalami perobahan bentuk menjadi

produk jadi atau setengah jadi. Kadang-kadang lansung dapat digunakan seperti pada
pemutaran logam, penggilingan dingin, cetak-tekan, pembentukan tarik regang atau
penarikan kawat.

Perlu dicatat bahwa untuk proses pembentukan elektro, pembentukan serbuk logam dan
pencetakan plastik, benda mulanya bukan hasil cor-an.
Pembentukan peledakan, elektrohidrolik dan magnetik adalah proses dengan laju energi
tinggi, dimana produk dibentuk dengan cara sangat cepat pada tekanan tinggi.
Pemesinan
Dalam memmanufaktur dikenal berbagai operasi pemesinan :
Proses pemotongan geram tradisional (cutting), yang meliputi :
Pembubutan (turning) 7. Penggergajian (sawing)
Penyerutan 8. Pemotongan tarik
Pengetaman (planning) 9. Pemfraisan (milling)
Penggurdian 10. Penggerindaan
Pelebaran 11. Hobbing
Pengeboran (drilling) 12. Routing
Proses pemesinan (cutting) bukan tradisional (modern), meliputi :
Ultrasonik 5. Frais kimia
Erosi loncatan listrik 6. Pemotongan abrasi
Laser optik 7. Pemesinan oleh berkas elektron
Elektro kimia 8. Busur plasma
Proses kelompok B umumnya diterapkan pada proses manufaktur yang memerlukan ketelitian
yang tinggi.
Penyambungan
Produk yang terdiri dari dua atau lebih bagian memerlukan proses penyambungan yang
meliputi :
Pengelasan 5. Penyambungan baut
Solder 6. Pengelingan
Sinter 7. Penyambungan pasak
Penyambungan muai-susut 6. Perekatan dengan lem
Perubahan Sifat Fisis
Proses yang biasa diterapkan untuk tujuan ini adalah :

Perlakuan panas (proses pemanasan dan pendinginan logam dalam keadaan padat

untuk mengubah sifat-sifat fisis logam (keras-lunak)

Pengerjaan panas (pembetukan logam pada temperatur luluh)
Pengerjaan dingin (pembentukan logam dibawah temperatur rekristalisasi)
Benturan peluru (Shot Peening)
Penyelesaian Permukaan
Untuk menghasilkan permukaan yang licin, datar dan bagus atau untuk menghasilkan lapisan
pelindung, maka dapat dilakukan beberapa proses operasi penyelesaian permukaan, sebagai
berikut :
polis
gosok amril/amplas
pelapisan listrik
pelapisan semprot logam
Lapisan anorganik
Pelapisan phospat (Parkerizing)
Anodisasi
2. Introduksi Proses Manufaktur

Tiga Jenis Manufaktur / Industri
Natural Production Primary Industries
Contoh: agriculture, forestry, fishery, mining
Production for the Market Secondary Industries
Ex.: manufacturing industry; construction industry; electric, gas, heat supply, and water
industry (PAM)
Production for Utility Tertiary Industries
Utility menunjukkan derajat pemenuhan kepuasan manusia. Usaha untuk meningkatkan
kegunaan/nilai (added value) produk.
Contoh : transportation & communication industry, wholesale (grosir) & retail trading,
restaurant, finance & insurance, property, service, official/public business.
Apa itu Manufaktur?

Manufaktur berasil dari bahasa Yunani, manu dan factum/factus. Manu berarti tangan,
faktum berarti membuat. Sehingga dari asal katanya manufaktur memiliki arti membuat

sesuati dengan tangan.
Tiga definisi Manufacturing:

Secara teknis: Manufacturing adalah pengolahan bahan mentah melalui proses fisika
dan kimia untuk mengubah bentuk (geometry), sifat (properties) dan/atau tampilan
(appearance) untuk membuat komponen atau produk. Manufaktur juga mencakup
perakitan (assembly) berbagai komponen menjadi produk. Manufaktur umumnya
memiliki beberapa tahap operasi, dan setiap tahapan operasi membawa bahan mentah
lebih dekat ke bentuk akhir.
Secara ekonomis: Manufaktur adalah proses transformasi bahan mentah kepada
bentuk yang memiliki nilai tambah melalui satu atau lebih proses dan/atau operasi
perakitan. Bahan menjadi lebih bernilai melalui proses manufaktur yang dilakukan.
Menurut CIRP 1983: Manufacturing adalah satu rangkaian kegiatan yang meliputi:
desain produk, pemilihan bahan, perencanaan, manufaktur (pembuatan), jaminan
kualitas, manajemen, dan penjualan; yang dilakukan dalam satu perusahaan. (CIRP,
1983).
Manufacturing Process
Machinery Tooling Power Labor

Raw material Processed parts
Manufacturing
Process
Scrap & Waste
Manufacturing
Process
Value
Raw material added $$ Processed parts
$ $$$

Apa beda Manufaktur dan produksi ?

Khususnya pada bidang teknik Mesin, kata Production dan Manufacturing digunakan
dalam pengertian yang sama. Hanya keduanya digunakan dalam dua pengertian,
yaitu arti luas dan arti sempit.
Dalam arti luas, manufaktur dan manufaktur mencakup seluruh aktivitas perusahaan
manufaktur, mulai dari perencanaan dan perancangan produk hingga penjualan dan
service purna jual.
Dalam arti sempit, manufaktur dan manufaktur berarti kegiatan mengolah bahan
mentah dengan mengubah bentuk, sifat dan/atau tampilan, menjadi komponen, dan
merakitnya menjadi produk.
Pabrik (factory, plant): tempat melakukan kegiatan manufaktur.
Perusahaan Manufaktur (manufacturer, manufacturing firm):
perusahaan yang melakukan kegiatan manufaktur dan penjualannya.
Apa itu Industri?

Industry: kegiatan ekonomi yang terkait dengan manufaktur dan penyediaan barang
dan jasa dilakukan di suatu tempat tertentu dan merupakan salah satu jenis pekerjaan
dari masyarakat.
Industry dapat dikelompokkan:
Primary Industries. Industri yang mengolah dan mengeksploitasi sumber daya
alam, seperti pertanian dan pertambangan.
Secondary Industries. Industri yang mengolah hasil industri primer dan
merubahnya menjadi barang konsumsi dan barang modal. Kegiatan utama
dalam kategori ini adalah manufaktur, juga termasuk konstruksi dan energi.
Tertiary Industries. Merupakan industri sektor jasa dalam ekonomi.
Manufactured Products (produk manufaktur) adalah produk akhir yang dibuat oleh
industri, dibedakan menjadi dua:
Consumer Goods. Produk yang dibeli dan langsung digunakan oleh konsumen,
seperti mobil, personal computers, TVs, rackets, etc.
Capital Goods. Produk yang dibeli dan digunakan untuk menghasilkan produk
lain, atau menyediakan jasa, seperti pesawat terbang, kereta api, mesin
perkakas dsb.

Specific Industries in the Primary, Secondary,

and Tertiary Categories
Primary Secondary Tertiary (Service)
Pertanian Penerbangan Kaca, keramik Banking
Kehutanan Konveksi Kertas Communications
Perikanan Otomotif Penyulingan minyak Education
Peternakan Logam dasar Farmasi Entertainment
Penambangan Minuman Plastik Government
Perminyakan Bahan bangunan Listrik Health & medical
Kimia Percetakan Hotel
Komputer Tekstil Insurance
Konstruksi Karet dan ban Real estate
Elektronik Kayu dan furniture Repair and maintenance
Perlengkapan Restaurant
Logam olahan Tourism
Makanan Transportation
Definisi Teknik Mesin dan Proses manufaktur

Teknik Mesin (Mechanical Engineering) adalah:
Bidang ilmu pengetahuan yang memiliki tujuan akhir untuk mendesain dan
membuat/memmanufaktur mesin-mesin dengan fungsi yang lebih baik.
Proses manufaktur (Manufacturing Proses) adalah bidang ilmu pengetahuan yang
meliputi:
Memproses bahan mekanik untuk membuat komponen yang memiliki ukuran
dan bentuk tertentu.
Merakit (assembling) komponen-2 untuk membuat mesin/alat mekanik yang
diinginkan.
Karakteristik Bahan Mekanik

Sebagian besar bahan mekanik adalah berupa bahan Logam, karena selain memiliki
kekuatan yang tinggi dan sifat homogenitas, juga memiliki karakter sbb.:
Fusibility, bahan logam jika dipanaskan akan mencair, kemudian jika didinginkan akan
menjadi padat kembali dan memiliki kekuatan seperti semula. Sifat ini duganakan untuk
proses pengecoran (casting), pengelasan (welding), dst.

Plasticity, bahan logam jika diberi gaya yang besar akan terjadi deformasi plastis
(mulur). Sifat ini digunakan untuk proses forging, rolling, form rolling, extrusion, shearing,
bending, drawing, dst.
Machinability, bahan logam dapat dipotong/dihilangkan bagian yang tidak diperlukan
dalam bentuk geram. Sifat ini digunakan untuk proses bubut, milling, drilling, grinding,
dst.
Ketiga karakter (fusibility, plasticity, dan machinability) itu disebut workability, yaitu
karakter yang menunjukkan kemampuan bahan untuk diproses.
Diagram Proses manufaktur
Operations
Shaping Processes: mengubah bentuk bahan mentah dengan berbagai metode.
Solidifications processes, bahan mentah dipanaskan hingga mencair,
kemudian dituangkan dalam cetakan, dan didinginkan dan dipadatkan.
Particulate processing, bahan mentah berupa serbuk (powder) dimasukkan
dalam cetakan dan dipanaskan sehingga dihasilkan bentuk yang diinginkan.
Deformation processes, bahan mentah padat dan ulet (biasanya logam)
dibentuk dengan deformasi plastis dengan diberi gaya besar.
Material removal processes, bahan mentah berbentuk padat (ulet maupun
getas), dipotong dengan pahat potong untuk menghilangkan bagian yang tidak
berguna.

Property-Enhancing Processes: memberi nilai tambah pada bahan dengan

meningkatkan sifat fisik tanpa mengubah bentuk. Proses utamanya adalah heat
treatment dan sintering.
Surface Processing Operations: dilakukan untuk membersihkan, melapiskan dan
menempelkan suatu material pada permukaan terluar benda.
Cleaning and surface treatments. Cleaning mencakup proses kimia dan
mekanik untuk membersihkan kotoran, minyak dan kontaminan lain dari
permukaan benda kerja. Surface treatments mencakup pengerjaan mekanik
seperti: shot peening dan sand blasting, dan proses fisika seperti diffusion dan
ion implantation.
Coating and thin film deposition processes. Penerapan bahan pelapis
(coating) pada permukaan terluar dari benda kerja. Proses Coating meliputi
electroplating, anodizing of aluminum, organic coating (call it painting), dan
porcelain enameling. Thin film deposition processes (penempelan lapisan tipis)
meliputi physical vapor deposition (PVD) and chemical vapor deposition
(CVD) untuk membentuk lapisan yang sangat tipis dari berbagai unsur.
Referensi.
Fundamentals of Modern Manufacturing, Materials, Processes, and Systems;
Second Edition, Mikell P. Groover; John Wiley & Sons, Inc.
Teknologi Mekanik, Sriati Djaprie, Penerbit Erlangga. Terjemahan dari: Manufacturing
Process, B.H. Amstead, Philip F. Ostwald, Myron L. Begeman John Wiley & Sons
Manufacturing Process I, Kenji Asakura, Fumio Hasimoto, Kyouritsu Syuppan, 2002.
Teknologi Mekanik Jilid 2, Bambang Priambodo, Penerbit Erlangga. Terjemahan dari:
Manufacturing Process, B.H. Amstead, Philip F. Ostwald, Myron L. Begeman John
Wiley & Sons
Manufacturing Process II, Kenji Asakura, Fumio Hasimoto, Kyouritsu Syuppan, 2002
Manufacturing Processes for Engineering Materials, Fourth Edition, Serope
Kalpakjian and Steven R. Schmid, Prentice Hall, New Jersey, 2003.

BAB 2
SADURAN BEGEMEN
Sifat Bahan
Jenis bahan baku yang digunakan industri saat ini sudah sangat manca ragam. Masing-masing
memiliki keunggulan yang saling berbeda antara satu dengan lainnya. Pemilihan tidak lagi
berdasarkan pertimbangan teknis belaka, karena pertimbangan ekonomis memegang peran
yang sangat penting pula.
Pemilihan Bahan
Penentuan bahan yang tepat pada dasarnya merupakan kompromi antara berbagai sifat
bahan, lingkungan dan cara pemakaian.serta sampai dimana sifat bahan dapat memenuhi
persyaratan yang telah ditentukan.
Karena ada beberapa jenis bahan yang masih diimpor, maka masalah pengadaan,
persediaan dan harga memegang peranan yang penting. Faktor ini berubah dari waktu ke
waktu maupun dari tempat ke tempat dan sangat tergantung dari situasi. Jadi dapat
dikatakan bahwa pemilihan bahan merupakan suatu proses berkesinambungan yang perlu
ditinjau secara teknis ekonomis dan objektif.
Ada beberapa sifat teknis yang harus diperhatikan seorang perancang mesin sewaktu memilih
bahan :
Sifat mekanik.
Modulus Elastisitas - Tahan aus
Batas mulur - Daya tahan thd : tekuk, torsi dan geser
Kekuatan tarik - Peka takik
Sifat fatik - Fatik takik
Keuletan - Impak
Sifat yang diperlukan selama proses pembentukan.
Mampu mesin (machinability) - Karakteristik pengerjaan panas.
Mampu las (weldability) - Mampu tempa.
Karakteristik pengerjaan dingin.
Sifat yang berhubungan dengan pengaruh lingkungan. Antara lain :

Daya tahan korosi : dalam cuaca atau lingkungan biasa dan di bawah pengaruh unsure-
unsur kimia, minyak, gemuk, pelumas, korosi lubang dsb.

Daya tahan panas.

Ketahanan aus.
Pelapukan.
Pengelompokan Bahan
Secara garis besar, bahan-bahan yang digunakan dalam teknik dapat dikelompokkan dalam
dua kelompok besar :
Bahan Logam
Besi, baja dan paduannya (ferrous).
Seperti : besi (Fe), baja karbon (Fe3C), molybdenum (Fe2C-Mo), triple alloy steels
(FeCrNiMo) dan lain-lain.
Logam selain besi dan paduannya (non-ferrous)
seperti : timah (Sn), alumunium (Al), tembaga (Cu), seng (Zn), nikel (Ni), mangan (Mn),
vanadium (V), tintanium (Ti), wolfram (W) dan lain-lain.
Umumnya logam jarang digunakan dalam keadaan murni, kecuali untuk hal-hal khusus.
Bahan Bukan logam
Organik, berasal dari alam (tumbuhan, hewan atau bahan yang mengandung unsur
karbon).
seperti : karet alam, kertas, minyak bumi, gas alam, kayu, kulit dan plastik.
Anorganik
Seperti : mineral-mineral, batuan-batuan, semen, beton, keramik, gelas dan grafit
(memiliki struktur tersendiri).
Bahan organik memiliki perbedaan sifat yang mendasar dibandingkan bahan anorganik.
Bahan organik umumnya larut dalam cairan organik, seperti : alkohol, tetapi sukar larut
dalam air. Bahan anorganik umumnya lebih tahan terhadap panas dibanding bahan organik.
Bijih (mineral) Sebagai Bahan Baku

Bahan baku logam berasal dari bijih-bijih (Fe3O4 , Fe2O3 , FeCO2) yang ditambang dari alam.
Diolah melalui penggiling dan pemisah (secara fisis dan kimia) untuk kadar yang lebih tinggi
agar kotoran seperti bahan organik dan tanah terpisah. Pada proses ekstraksi dan
peningkatan kadar ini diperlukan energi (panas) atau bahan-bahan kimia. Proses
pengolahan ini pada dasarnya merupakan proses reduksi oksida besi yang terdapat di alam
bebas.
Proses secara besar-besaran dimulai pada abad 14 dengan dikembangkannya proses

dapur tinggi. Disusul dengan penemuan proses pemurnian dan pembuatan baja, antara lain :
proses Bessemer dan proses Thomas.
Dibidang logam selain besi, alumunium merupakan logam ringan yang cukup menonjol.
Diolah dari bauksit dengan energi listrik tinggi. Sehingga meskipun seperdua belas kulit bumi
ini terdiri dari alumunium, harganya tetap lebih mahal dibanding besi.
Struktur Logam
Dalam keadaan padat struktur logam memiliki atom-atom yang tersusun mengikuti pola
geometri tertentu, sehingga berbentuk kristal. Dikenal ada 7 sistim kisi ruang kristal logam,
yaitu : Kubik, Tetragonal, Orthorombik, Monoklinik, Triblinik, Heksagonal dan Rombohedral.
Bentuk dan ukuran atom kisi tersebut dapat ditentukan secara difraksi sinar X .
Logam biasanya mempunyai struktur Kubik, yaitu :
Kubik pemusatan ruang (kpr), yang mempunyai atom pada setiap titik sudut kubus dan
sebuah dipusatnya.
Logamnya adalah : Besi ( - Fe) pada suhu ruang, khrom, molibden, vanadium dan
tungsten (wolfram).
Kubik pemusatan sisi (kps), mempunyai atom pada setiap titik sudut kubus dan sebuah
atom pada bagian tengah setiap sisinya.
Logamnya adalah : Besi ( - Fe) pada suhu tinggi, alumunium, perak, emas, tembaga
dan nikel.
Heksagonal tumpukan padat (htp).
Logamnya adalah : berilium, kadmium, titanium dan magnesium.
Dengan demikian besi (Fe) memiliki struktur yang berbeda pada suhu yang berlainan, sifat
ini disebut alotropi. Pada suhu ruang , besi mempunyai struktur kpr yang disebut juga
sebagai besi ( - Fe). Pada suhu diatas 910o C, strukturnya berubah menjadi kps atau Besi ( -
Fe).
Sifat logam berkaitan erat dengan strukturnya. Logam dengan struktur htp umumnya kurang
kenyal dan rapuh bila ditekuk atau dimesin, sedangkan logam kps umumnya lebih kenyal.
Paduan logam akan menghasilkan susunan atom yang berlainan dengan logam induknya.
Diantaranya :
Larutan padat subtitusi, seperti pada paduan seng dan tembaga yang membentuk
kuningan, dimana atom-atom seng menggantikan atom-atom
tembaga pada kisi.
Larutan padat interstisi, seperti pada paduan karbon dengan besi. Karena ukuran atom

karbon lebih kecil dari atom besi, maka atom karbon menempati ruang kosong disela-
sela atom-atom besi dalam kisi.
Ikatan atom logam paduan akan mencair pada suhu tertentu dan memiliki konduktivitas dan
keuletan yang lebih rendah, sebaliknya memiliki kekuatan dan kekerasan yang lebih tinggi.
Contoh lainnya adalah Alumunium tembaga, Tembaga magnesium dan timah putih
antimony.
Pembentukan Butir
Terjadi pada saat logam cair membeku, atom-atomnya mengatur diri mengikuti suatu pola
geometris tertentu. Mula-mula terbentuk inti yang kemudian tumbuh menjadi kristal dengan
susunan kisi yang teratur. Inti terbentuk sewaktu logam cair mulai membeku dengan arah
pertumbuhan yang acak.
Fasa padat Fasa cair
Pertemuan antara kristal yang satu dengan kritas lain yang atomnya sama-sama sedang
tumbuh, menghentikan pertumbuhan tersebut pada permukaan singgung diantaranya yang
disebut batas butir. Orientasi (arah) kristal akan selalu berbeda pada batas butir.
Pada umumnya pertumbuhan kristal tidak merata, ada yang cepat ada yang lambat dan
strukturnya menyerupai dahan dan ranting pepohonan.
Besar butir tergantung laju pendinginan pada saat proses pengerjaan panas dan
pengerjaan dingin, sewaktu logam dibentuk.
Logam dengan butiran yang halus umumnya memiliki kekuatan dan keuletan yang lebih
baik dibanding logam berbutir kasar. Karena pada proses deformasi yang dialaminya, logam
berbutir halus memiliki hambatan slip yang lebih besar dibanding yang berbutir kasar. Selain
itu logam berbutir halus tidak mudah retak sewaktu dicelup (didinginkan dengan tiba-tiba).
Logam berbutir kasar lebih mudah pemesinannya, lebih mudah dikeraskan melalui
perlakuan panas, memiliki daya hantar panas dan listrik yang lebih baik serta merata tingkat
kekerasannya.

Besarnya ukuran butir menentukan sekali pada sifat-sifat logam. Penambahan zat-zat
tertentu pada logam yang sedang mencair dapat mengendalikan pertumbuhan butirnya.
Pemberian alumunium pada baja dapat menghasilkan butir-butir yang halus. Kuningan pada
selonsong peluru, butirnya yang kasar akan memudahkan pada proses pembentukan.
Pembentukan butir yang halus setelah proses pencetakan akan menghasilkan permukaan
yang lebih halus dan meningkatkan keuletan logamnya.
Dengan demikian tingkat kekerasan maupun ukuran butir logam tergantung dari riwayat
thermalnya. Pendinginan logam dari suhu tinggi secara cepat dengan mencelupkannya
dalam air, akan meningkatkan kekerasannya. Sebaliknya pendinginan secara perlahan
dengan celupan minyak melalui proses Anil, akan melunakkannya, meningkatkan keuletan
dan ketangguhan serta meniadakan tegangan-tegangan.
Sifat Bahan
Sifat bahan mencangkup berat jenis, tekanan uap, muai panas, daya hantar panas, sifat
listrik dan magnet serta sifat teknik lainnya.
Sifat teknik adalah kekuatan tarik, kekuatan tekan, kekuatan torsi, modulus elastisitas dan
kekerasan. Kekuatan tarik dan kekerasan adalah sifat utama dari logam.
Kekuatan Tarik
Kekuatan tarik ditentukan pada percobaan tarik. Ia merupakan salah satu sifat bahan yang
dapat digunakan untuk memperkirakan karakteristik bahan sewaktu mengalami pelenturan
dan pemesinan.

Dari data yang berhasil dihimpun selama penarikan benda uji, dapat dibuat kurva tegangan
regangan, dimana :
Bentuk kurvanya biasa jadi berbeda-beda, tergantung pada jenis bahan dan perlakuan
panas yang diterima logam. Dalam hal ini sebagai berikut :

Awal garis yang lurus akibat besarnya tegangan sama dengan regangan menunjukkan
daerah batas sifat elastis logam. Jadi jika pembebanan masih diwilayah ini, maka perubahan
bentuk dan ukuran benda tidak bersifat permanen dan dapat kembali kesediakala. Pada
daerah inilah terletaknya Modulus Elastisitas.
Kekuatan geser, tekan dan puntir
Kekuatan geser bahan besarnya sekitar 50% dari kekuatan tarik. Sedangkan besarnya
kekuatan torsi sekitar 75% dari kekuatan tarik.
Kekuatan tekan pada benda yang rapuh mudah ditentukan, karena mudah patah. Tapi pada
bahan yang ulet (duktil) kekuatan tekannya baru terlihat bila beban yang diberikan besar.
Bahan rapuh seperti besi cor kira-kira 3 4 kali kekuatan tarik. Tetapi untuk baja, karena
sangat ulet sulit untuk ditentukan.
Keuletan (ductility)
Bahan yang mudah untuk ditekuk, ditarik, diregang dan dibentuk (bentuknya dirubah secara
permanen) adalah bahan yang ulet. Bahan yang ulet memiliki sifat yang bertolak belakang
dengan bahan yang keras, karena bahan yang keras biasanya rapuh dan gampang patah.
Percobaan tarik dapat digunakan sebagai patokan suatu bahan dengan menentukan besar
regangannya (dalam %) saat benda uji putus.
Persentase perpanjangan = x 100%
Percobaan Impak dan percobaan fatik
Suatu jenis logam bisa jadi keras dan kuat, namun tidak tahan terhadap beban kejut atau
impak.
Guna mengetahui ketahanan bahan dari beban kejut, pengujian yang lazim digunakan
adalah percobaan Charpy.
Untuk ini, benda uji yang sudah diberi takik di bagian tengah panjangnya, diletakkan pada
sebuah tumpuan. Ayunan palu bandul kemudian ditimpakan pas dibagian yang bertakik.
Dari besarnya gerakan akhir ayun bandul yang tercatat, akan dapat ditentukan besarnya
jumlah energi yang diperlukan untuk mematahkan benda uji, yang menjadi indikasi
ketahanan logam terhadap beban kejut.
Kekerasan

Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menentukan kekerasan bahan. Untuk
keperluan industri biasanya digunakan metode pengukuran ketahanan terhadap penetrasi
bola kecil, kerucut atau piramida.
Dalam pelaksanaannya, alat tekan yang berujung bola kecil, kerucut atau piramida ditekan
kedalam bahan dengan beban mula tertentu. Kemudian beban dinaikkan, sehingga akhirnya
kekerasan dapat dibaca dari selisih kedalaman yang ditimbulkan oleh beban akhir dikurangi
beban mula. Sedangkan skala kekerasan tergantung dari bentuk dan jenis penekan dan
beban.
Pengujian kekerasan Rockwell dalam hal ini banyak digunakan, karena penekan dan
besarnya beban dapat diubah sesuai kebutuhan. Dengan demikian kekerasan dari selaput
tipis hingga logam yang paling keraspun dapat diukur oleh alat ini.
Bila penekannya terbuat dari intan dan beban yang digunakan besarnya 331 pound, maka
disebut kekerasan skala Rockwell C. Skala ini umumnya digunakan untuk baja yang keras.
Pada bahan baja yg lebih lunak dan logam bukan ferrous, digunakan skala B. Disini
penekannya berbentuk bola berdiameter 1/16 inci dengan beban sebesar 220 lb.
Pada metode kekerasan Brinell digunakan bola berdiameter 10 mm dengan pembebanan
sebesar 3000 kg. Diameter jejak diukur melalui mikroskop yang mampu mengukur hingga
ketelitian 0,05 mm.
Pengukuran kekerasan dikelompokkan dalam bentuk pengujian tak merusak dan diterapkan
untuk inspeksi berbagai suku cadang. Karena mudah ditentukan dan tidak merusak, jenis
pengujian ini sering dimanfaatkan untuk pengendalian mutu pada proses-proses perlakuan
panas, pembentukan dingin dan panas.

BAB 3
PEMBUATAN BESI DAN PADUANNYA
Penggunaan besi dan baja meliputi 95 % dari penggunaan seluruh manufaktur dunia dan
satu-satunya logam yang memenuhi persyaratan teknis maupun ekonomis. Diperkirakan,
besi telah dikenal manusia sejak tahun 1200 SM.
Di beberapa bidang, penggunaannya sudah mulai disaingi oleh logam bukan besi dan
bahan baku bukan logam.
Proses pembuatan baja diperkenalkan pertama kali oleh Sir Henry Bessemmer dari Inggris,
sekitar tahun 1800. Sedangkan dalam waktu yang hampir bersamaan William Kelly dari
Amerika berhasil membuat besi mampu tempa (malleable iron).
Pembuatan Besi Kasar

Besi kasar merupakan bahan utama untuk pembuatan besi dan paduannya. Dihasilkan dari
proses pencampuran bijih besi dengan kokas dan batu gamping (batu kapur) yang dilebur
dalam tanur tinggi.
Bijih besi yang lazim digunakan adalah hematite, magnetit, siderit dan himosit. Hematit (Fe2
O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan, karena kadar besinya tinggi dan
kadar kotorannya rendah.
Tanur Tinggi
Pada proses pembuatannya, bahan baku dinaikkan ke puncak tanur dengan pemuat
otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper. Untuk menghasilkan 1000 Mg besi kasar
diperlukan sekitar 2000 Mg bijih besi, 800 Mg kokas, 500 Mg batu kapur yang disusun
berlapis-lapis melalui hembusan 4000 Mg udara panas temperatur 5002C dari tuyer. Kalor
yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari
tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat pengumpulan besi cair.
Batu kapur digunakan sebagai fluks untuk mengikat kotoran yang terdapat dalam bijih, dan
membentuk terak cair. Karena lebih ringan dari besi cair, terak ini akan terapung di atasnya
dan secara berkala disadap.
Disamping setiap Mg besi dihasilkan pula 0,5 Mg terak dan 6 Mg gas panas. Terak dapat
digunakan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan isolasi panas.

Reduksi Langsung
Pada proses ini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam menjadi besi spons yang
berbentuk butiran. Dari 100 Mg besi pellet dapat dihasilkan 63 Mg besi spons.
Besi spons memiliki komposisi kimia : Fe (88 91 %), C (1,5 2,5 %), SiO2 (1,25 3,43
%), Al2O3 (0,61 1,63 %), CaO (0,2 2,1 %), MgO (0,31 1,62 %), Cu (0,001 0,004 %)
dan kotoran / oksida-oksida lainnya (0,1 0,5 %).
Tingkat metalisasi 86 90 %.
Besi spons bersama-sama besi tua (scrap) dan paduan fero dilebur dan diolah menjadi billet
baja.
Pengolahan Besi Kasar

Besi kasar umumnya dituangkan dalam cetakan untuk dicairkan nantinya.
Pada pengolahan lanjut, jenis logam ferro yang dihasilkan ditentukan oleh kadar karbon dan
proses pengolahannya, yakni sebagai berikut :

Besi Kasar
Proses Proses Proses Tanur Dapur Tanur Kupola

Puddel Bessemer Tanur Terbuka Listrik Udara
Oksigen basa
(BOF)
Besi mampu tempa
2 % < C < 2,5 %
Proses Baja karbon dan baja paduan
Aston (0,1 % < C < 2,0 %) Besi cor kelabu
(2,5 % < C < 3,7 %)
Besi karbon rendah

(C < 0,1 %)
Karakteristik setiap proses/dapur berlainan. Bahan dan sumber energi yang digunakan
berbeda pula. Pembuatan baja pada hakekatnya adalah proses pemurnian besi kasar,
diiringi perpaduan dengan persyaratan kimia tertentu.
Logam Besi Dan Baja

Logam ferrous dapat dikelompokan berdasarkan komposisi kimia, khususnya kadar karbon,
sifat-sifat mekanis/fisis atau tujuan penggunaannya.
Besi Karbon Rendah

Mengandung C < 0,1 % dan 1 3 % terak halus yang tersebar secara merata di dalamnya
yang dibuat melalui proses pudding atau proses Aston.
Pada proses pudding, besi kasar dicampur dengan besi bekas lalu dilebur dalam dapur
pudding manual melalui pemanasan dengan kokas, minyak atau gas. Hasil produk yang
berbentuk campuran besi dan terak kemudian dituang dari dalam dapur untuk digiling guna
memisahkan teraknya.
Pada proses Aston, besi kasar dilebur dalam kupola dan kemudian dimurnikan dalam
bejana Bessemer. Logam murni yang mengandung sejumlah terak kemudian dituang ke
ladel / shotting. Suhu terak yang lebih rendah menyebabkan logam cair cepat membeku.
Letupan-letupan gas-gas yang larut bebas memecah logam menjadi bagian-bagian kecil.
Kepingan ini akhirnya mengendap menjadi satu membentuk besi spons.

Baja
Baja terdiri dari paduan besi, karbon dan unsur lainnya yang dibentuk melalui proses
pengecoran, pencanaian atau penempaan.
Karbon menjadi salah satu unsur terpenting karena dapat meningkatkan kekerasan dan
kekuatan baja.
Baja menjadi logam yang paling banyak digunakan dalam teknik. Bisa dalam bentuk plat,
lembaran, pipa, batang, profil dan sebagainya.
Berdasarkan unsur paduannya, klasifikasi baja dilakukan mengikuti SAE (Society of
Automotive Engineers) dan AISI (American Iron and Steel Institute).
Secara garis besar, baja dikelompokkan sebagai berikut :
Baja karbon :
Baja karbon rendah (C < 0,3 %)
Digunakan untuk : kawat, profil, sekrup, ulir dan baut.
Baja karbon sedang (0,3 < C < 0,7 %)
Digunakan untuk : rel kereta api, as, roda gigi dan suku cadang yang berkekuatan
tinggi atau dengan kekerasan sedang sampai tinggi.
Baja karbon tinggi (0,7 < C < 1,4 %)
Digunakan untuk : perkakas potong seperti pisau, gurdi, tap dan bagian-bagian yang
harus tahan gesekan.
Baja paduan :
Baja paduan rendah (paduan khususnya < 8 %)
Baja paduan tinggi (paduan khususnya > 8 %)
Baja paduan meliputi 15 % dari seluruh manufaktur baja. Digunakan untuk keperluan
khusus, karena sifatnya yang unggul dibanding baja karbon.
Sifat-sifat yang dimiliki baja paduan :

Keuletan yang tinggi tanpa pengurangan kekuatan tarik.
Kemampuan pengerasan saat dicelup dalam minyak atau udara tanpa mengalami retak.
Tahan terhadap korosi dan keausan, tergantung pada jenis keausan.
Tahan terhadap perubahan suhu, yang berarti sifat fisiknya tidak banyak berubah
dengan perubahan temperatur.

kelebihan dalam sifat metalurgi, seperti butiran yang halus.
Ingot Baja dan Pengecoran Kontinyu

Batang kawat, plat baja, pipa atau baja propil dibuat dari ingot baja panas yang dirol,
ditekan atau ditarik menjadi bentuk tertentu dan terakhir dicetak sesuai kebutuhan bentuk
masing-masing.
Susunan komposisi dan bentuk produk akhir menentukan ukuran ingot. Dikenal dua jenis
cetakan ingot, yakni :
Model A, dengan ujung bawah lebih luas memudahkan pengeluaran ingot dari cetakan.
Tetapi terdapat kerugian berupa cacat akibat penyusutan (pipe) sewaktu pendinginan
tinggi. Laju pendinginan sangat menentukan mutu ingot.
Model B, dilengkapi dengan wadah penambah logam cair, berupa sambungan dari batu
tahan api, yang akan menjaga logam tetap cair selama proses pembekuan. Dengan
demikian akan dapat mengatasi kerugian akibat terbentuknya pipe dalam ingot.
Struktur ingot yang berbeda dapat diperoleh dengan meniadakan atau mengendalikan
terbentuknya gas selama proses pembekuan. Ada beberapa jenis baja dengan struktur ingot
berbeda :
Baja killed (tenang), merupakan baja yang telah mengalami deoksidasi dan selama
pembekuan tidak terjadi pelepasan gas. Proses pembuatannya sangat rumit dan bahan
yang digunakan berkadar karbon lebih tinggi dari yang dipersyaratkan. Bila penurunan
kadar karbon akibat terjadinya reduksi sampai pada batas minimum, baja dideoksidasi di
dalam dapur atau ladel dengan menambahkan besi kasar atau paduan berkadar silikon
tinggi. Baja berkadar C > 0,3 % yang dihasilkan harus ditenangkan guna mendapatkan

ingot dengan segresi minimal dan struktur yang baik.

Baja rimmed. Jenis ini sama sekali tidak mengalami deoksidasi. Sewaktu dituang, terjadi
pelepasan gas karbon monoksida, akibatnya logam cair tampak seolah-olah mendidih.
Struktur yang terjadi disebut struktur sarang tawon (honey comb). Renik-renik atau pori
tidak berakibat buruk asalkan tidak bersentuhan dengan udara luar dan dapat tertutup
akibat tekanan pada proses pengerjaan panas. Ingot yang dihasilkan mempunyai
permukaan mulus, karena kecil kemungkinannya untuk pembentukan rongga/pipe.
Selain melalui proses pembentukan ingot, juga terdapat proses pengolahan baja secara
kontinyu. Disini pembekuan dimulai saat baja mendingin pada waktu melalui cetakan, jadi
logam cair lansung dibentuk menjadi slab dalam waktu 45 menit saja. Dibanding waktu 12
jam yang diperlukan pada proses pembentukan ingot.
Dikenal ada lima jenis tanur dapur : Tanur terbuka, tanur busur listrik, dapur induksi, dapur
oksigen basa dan dapur kowi untuk mengecor baja.
Karena suhu tuang baja cair berkisar antara 1590 1760 o C maka diperlukan bahan tahan
api dan pasir yang tahan temperatur tinggi.
Cetakan yang digunakan untuk benda cor sedang dan besar biasanya dipanaskan atau
dikeringkan terlebih dahulu untuk mencegah pelepasan gas dalam cetakan. Khusus pada
cetakan cor baja diperlukan saluran penambah yang agak besar untuk kompensasi
penyusutan yang cukup tinggi.
Besi Cor
Terbuat dari paduan besi karbon silikon dengan unsur tambahan lainnya.

Tingginya kadar karbon menyebabkan besi cor bersifat rapuh dan tidak dapat ditempa.
Unsur-unsur paduan yang dimasukan ke dalamnya seperti : karbon, silicon, mangan, fosfor
dan belerang akan berpengaruh besar pada pembentukan sifat fisik/mekaniknya.
Ada beberapa jenis besi cor :
Besi kasar, dihasilkan dari tanur tinggi. Tidak cocok untuk benda coran, sehingga perlu
dilebur kembali dalam dapur kupola atau dapur jenis lain.
Besi cor kelabu, sesuai dengan patahannya yang berwarna keabu-abuan, karena
kandungan karbonnya membentuk serpihan grafit. Grafit ini ternyata memberikan
kekuatan kepada besi cor. Semakin halus dan merata serpihnya, semakin kuat
logamnya. Kekuatan tarik besi cor kelabu bervariasi antara 140 415 Mpa akan tetapi
keuletannya sangat rendah.
Besi cor putih, memiliki bidang perpatahan yang berwarna putih. Karbon yang
dikandungnya terikat sebagai karbida Fe3 C yang bersifat keras. Sehingga besi cor yang
banyak mengandung karbida sulit untuk dimesin.
Besi Cor Berintik (mottled)

Namanya sesuai dengan permukaan perpatahannya.
Merupakan produk antara besi cor kelabu dan besi cor putih yang diperoleh dengan cara
mendinginkan permukaan secara cepat (chilled).
Memiliki sifat permukaan yang tahan aus dan diterapkan pada pembuatan roda kereta api,
rol penggerus dan plat penghacur batu.
Besi Cor Mampu Tempa

Dibuat dari besi cor putih dengan komposisi : karbon (1,75 2,3 %); silicon (0,85 1,2 %);
mangan (< 0,4 %); fosfor (< 0,2 %); belerang (< 0,12 % ) dan besi (sisanya). Berdasarkan
ASTM spec. A 47 33, Grade 35018.
Pengolahannya dapat menggunakan dapur kupola, tanur udara atau dapur listrik. Kadang-
kadang digunakan dua dapur secara berdampingan, kupola dan tanur udara yang dikenal
dengan proses duplexs. Dengan cara ini logam cair dapat dituang secara terus menerus,
selain itu suhu penuangan dan komposisi logam dapat dikendalikan dengan baik.
Besi cor ini mempunyai kekuatan tarik sebesar 380 MPa dengan perpanjangan 18 %.
Benda cornya memiliki daya tahan terhadap beban kejut dan mudah untuk dimesin, banyak
digunakan dalam industri perkeretaapian, kendaraan bermotor, sambungan pipa dan industri
pertanian.

Besi cor nodular

Merupakan jenis besi cor mampu tempa yang kuat dan ulet. Kandungan karbonnya
berbentuk nodul grafit yang diperoleh dengan menambahkan bahan yang mengandung
magnesium seperti nikel magnesium atau magnesium tembaga ferrosilicon dalam besi
cor kelabu cair.
Besi cor nodular umumnya digunakan dalam kondisi tuang (as-cast). Untuk meningkatkan
sifat tertentu dari benda cornya, dapat dilakukan dengan meng-anilnya sebentar.
Dengan mutu yang jauh lebih baik, bahan ini banyak digunakan untuk membuat poros
engkol dan berbagai suku cadang mesin lainnya.
Pengaruh Unsur Kimia Dalam Besi Cor

Karbon
Besi yang mengandung kadar karbon > 2 % adalah besi cor dan besi cor kelabu (3 4 %).
Kadar karbon ini tergantung dari jenis besi kasarnya, besi bekas dan yang diserap dari kokas
selama proses peleburan.
Sifat fisis logam selain tergantung pada kadar karbon, juga ditentukan oleh bentuk karbon
(grafit)nya. Morfologi grafit tergantung dari laju pendinginan dan kadar silikon.
Kadar silikon yang tinggi memperbesar kemungkinan pembentukan grafit. Grafit
meningkatkan kemampuan pemesinan. Kekuatan dan kekerasan besi meningkat dengan
bertambahnya kadar karbon.
Silikon
Kandungan kadar silikon sampai 3,25 % bersifat menurunkan kekerasan besi. Sebaliknya
kelebihan silikon diatas 3,25 % akan membentuk ikatan yang keras dengan besi, sehingga
meningkatkan kekerasan besi. Kadar silikon menentukan berapa bagian dari karbon terikat
dengan besi dan berapa bagian membentuk grafit (karbon bebas) setelah tercapai keadaan
setimbang.
Pada benda coran yang kecil dianjurkan menggunakan kadar silicon yang tinggi dan yang
besar dengan kadar yang lebih rendah.
Untuk memperoleh paduan yang tahan asam dan tahan korosi, sebaiknya diberi kadar
silicon 13 17 %. Besi tuang kelabu berkadar silicon rendah mudah untuk perlakuan panas.
Siliko yang mungkin hilang selama proses peleburan berkisar 10 %.

Mangan
Mangan merupakan unsur deoksidasi, pemurni sekaligus meningkatkan fluiditas, kekuatan

dan kekerasan besi. Bila kadarnya ditingkatkan, kemungkinan terbentuknya ikatan kompleks
dengan karbon meningkat dan kekerasan besi cor akan naik.
Jumlah mangan yang hilang selama proses peleburan berkisar antara 1020 %.
Belerang
Belerang sangat merugikan, karena menyebabkan terjadinya lubang-lubang (blow holes)

akibat membentuk ikatan dengan karbon dan menurunkan fluiditas sehingga mengurangi
kemampuan tuang besi cor. Jadi, selama proses peleburan selalu diusahakan untuk
mengikatnya, antara lain dengan menambahkan ferromangan.
Setiap kali melebur besi cor, kadar belerang akan meningkat sebesar 0,03 % yang berasal
dari bahan bakar.
Fosfor
Fosfor dapat meningkatkan fluiditas logam cair dan menurunkan titik cair. Karenanya
diberikan fosfor sampai 1 % dalam benda cor yang kecil dan yang memiliki bagian-bagian
yang tipis.
Saat peleburan umum terjadi peningkatan kadar fosfor sampai 0,02 %. Untuk
mengendalikannya perlu dipilih grade besi bekas yang tepat.

BAB 4
PELEBURAN LOGAM
4.1. PELEBURAN LOGAM

Pada umumnya logam-logam yang dihasilkan dari dalam tambang masih dalam bentuk batu-
batuan dan jarang sekali terdapat bebas dalam alam. Biasanya terdapat dalam keadaan terikat
dengan unsur-unsur yang lain seperti : zat asam, zat arang dsb.
Logam-logam tambang tsb belum dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan produk
jadi atau WIP.
Proses awal pembentukan logam dilakukan melalui proses penuangan (pengecoran) bijih
logam, sehingga logam-logam itu berbentuk benda tuangan yang disebut ingot, dimana ingot-
ingot ini akan diolah menjadi besi kasar (pig iron) dan akan dibentuk sedemikian rupa kedalam
bentuk lain yang kita kehendaki baik melalui proses pengecoran (penuangan) maupun proses
lainnya seperti pengerjaan panas (hot working processes) dan pengerjaan dingin (cold working
processes).
Proses pengolahan logam menjadi bahan baku ini dilakukan dengan mempertimbangkan
berbagai aspek kebutuhan kualitas produk akhir yang dikehendaki dimana setiap proses yang
dilakukan akan berpengaruh besar terhadap sifat dan karakteristik logam tersebut.
Agar dapat digunakan untuk keperluan membuat produk, maka terlebih dahulu harus :
Penggalian logam tambang ( biji-biji besi ) dari dalam tanah yang dilakukan dengan cara
diledakkan, digali, dibor dsb.
Pekerjaan pendahuluan dari biji-biji besi, misalnya bijih besi yang berbentuk batu
dipecahkan/dikecilkan ukurannya, dicuci dsb dan biji-biji yang berbentuk pasir atau berbutir-
butir halus dibuat sinter atau briket sebelum dimasukkan dalam dapur tinggi.
Pengolahan biji-biji besi di dalam dapur tinggi sehingga didapatkan besi kasar.
Pembuatan baja carbon (logam campuran) di dalam dapur-dapur baja seperti : convertor
Thomas atau Bessemer dsb.
Pengerjaan baja carbon lebih lanjtu misalnya ; digiling, dicetak untuk dijadikan baja-baja
profil, plat, pipa-pipa dsb.
Logam-logam yang dihasilkan juga tersusun atas dua atau lebih unsur-unsur lain, dimana salah
satunya merupakan unsur logam, sehingga dinamakanlah logam campur dan campuran zat-zat
lainnya.

Logam campur harus memenuhi sifat-sifat yang khusus misalnya :

kuat,
keras dan liat,
tahan terhadap temperatur tinggi,
tahan korosi,
mudah didapat dan murah
mempunyai tahanan listrik yang baik dsb.
Dalam dunia teknik terdapat beberapa jenis logam campur yang terpenting yaitu :
Logam campur dengan induk logam besi, misalnya : baja, chrom, besi tuang.
Logam campur dengan induk logam Aluminium
Logam campur dengan induk logam tembaga dan seng
Logam campur dengan induk logam timbal
Besi (Iron) merupakan suatu metal rekayasa dasar yang sangat penting. Iron didapatkan dari
molekul bahan mineral bijih besi (ores). Metalic iron atau steel metal dimanufaktur dari bahan
mineral ini dan telah berperan sangat luas di bidang pengembangan peradaban manusia.
Pig iron / besi kasar pertama-tama dimanufaktur pada proses konversi dari bijih besi menjadi
metal yang banyak dimanfaatkan dalam kebutuhan sehari-hari dan dimanufaktur dengan
menggunakan blast furnace (lihat gambar 4.1.)
Pada umumnya bijih besi dikelompokkan dalam 3 type bijih besi yaitu :
1. Oxide :
a) Magnetic Ores, komposisinya terdiri atas mineral Magnetic (Fe3O4) dimana Magnetic
berwarna coklat dengan kadar bijih besi yang tinggi yakni diatas 56%
b) Haematite Ores, komposisinya terdiri atas mineral Haematite (Fe2O3) dimana Magnetic
berwarna kuning kemerahan dengan kadar bijih besi 40 hingga 65 %
2. Hydrate Ores berisi limotite (2Fe2O3.3H2O) dan Geothite(Fe2O3.3H2O) dengan kadar besi
20 hinga 55 %
3. Karbonates, berisi mineral Siderite (FeCO3 dengan kadar besi 30 %.
Bijih besi diproses didalam dapur tinggi (blast furnace) menjadi besi kasar (pig iron) yang keluar
berbentuk besi tuang untuk diperhalus menjadi besi kasar (wrought iron) selanjutnya menjadi

baja yang kemudian menjadi besi tuang (cast irons) dengan karakteristik yang lebih spesifik.
Untuk membuat besi tuang atau baja tuang, maka bahan tsb harus diolah dalam dapur
peleburan. Dapur peleburan (Furnace) ada 5 macam yaitu :
Peleburan dengan menggunakan bahan bakar padat yaitu :
Dapur tinggi
Dapur kupola
Peleburan dengan menggunakan bahan bakar cair/gas yaitu :
Crubicle furnace
Open heart furnace
Rotary furnace
Peleburan dengan menggunakan elektroda (arc furnace) yaitu :
Direct arc furnace
Indirect arc furnace
Peleburan denga resistance furnace yaitu :
Resistane furnace
Rod-resistance furnace
Converter furnace

4.1.1. Dapur Tinggi/Blast Furnace
Gambar 4.1. Dapur tingi
Pada umumnya dapur tinggi diigunakan untuk mengolah logam-logam tambang (bijih-bijih besi),
kokas, batu kapur untuk dijadikan besi kasar.
Besi kasar yang dihasilkan ini masih perlu diolah kembali di dapur-dapur baja untuk dijadikan
baja atau baja tuang.
Dalam pembuatan besi kasar, dapur tinggi memerlukan 100 ton biji besi tiap jam, kira-kira 3,5
ton udara panas setiap ton bijih-bijih besi, antara 0,6 0,9 ton kokas setiap ton bijih besi dan
dapat menampung bahan-bahan 10.000 ton per dapur tinggi.
Bahan-bahan yang diperlukan dalam proses dapur tinggi adalah :

bijih-bijih besi : merupakan bahan pokok dari dapur tinggi
batu kapur : digunakan untuk mengikat bahan-bahan yang ikut campur dalam cairan besi
untuk menjadi terak. Dengan adanya terak yang terletak dipermukaan besi ini, oksidasi oleh
udara dapat dihindari. Sebagai bahan tambahan biasanya digunakan batu kapur murni,
kadang pula dolomite.
Bahan bakar : kokas, arang kayu, antrasit.
Udara panas : digunakan untuk pembakaran dengan bahan bakar menjadi CO2 dan gas CO

guna menimbulkan panas, juga untuk mereduksi bijih-bijih besi. Udara panas dihembuskan
dengan maksud agar pembakaran sempurna, hingga kebutuhan kokas berkurang.
Pemanasan udara dilakukan pada dapur pemanas coeper.
Gambar 4.2. Blast furnace
Blast furnace merupakan dapur pengecoran logam yang terdiri dari struktur baja, berbentuk
melingkar/silinder yang mengecil, dengan ketinggian berkisar 30 s/d 40 meter, dilapisi dengan
batu tahan api/refractory brick, diameter 10 meter. Cairan pig iron dituang setiap 4 s/d 6 jam,
dengan kapasitas 1000 s/d 4000 ton per hari.
Cara Kerja Dapur Tinggi :

Bahan bakar, bijih besi dan bahan tambahan dimasukkan secara teratur berlapis-lapis.
Udara panas dimasukkan dari daputr cowper dengan kecepatan 100m/dt, maka udara
panas mengadakan pembakaran (CO2 dan pembentukan CO) sebagai gas untuk mereduksi
bijih-bijih besi dengan temperature 9000oC.
Muatan yang turun ertama kali melepas air, kemudian hidrat arang dan terjadi pengikatan
kimiawi pada waktu reduksi pertama oleh CO pada suhu 400oC.
Bijih besi turun terus supaya arang/kokas yang pijar berwarna putih menerima zat arang
dan membentuk karbonat-karbonat seperti batu kapur dan dolomite, baru kehilangan CO2
pada suhu 700oC.-800oC., maka teraknya terbentuk bersama-sama dengan reduksi
sempurna dari besi.
Batu tambang/batu kapur CaCO/CaCO3 dinamakan dolomit, untuk :

Mengikat kotoran
Melindungi besi/cairan besi dan oksidasi
Hasil olahan dapur tinggi adalah :
Besi kasar / pig iron
terak
Gas dan debu
4.1.2. Dapur Kupola
Gambar 4.4. Dapur Kupola 1
Gambar 4.5. Dapur Kupola 2

Keterangan gambar :
Daerah panas mula : mulai dari saluran isi sampai logam, mulai cair dimana ada
perlakuan pemana pendahuluan.
Daerah lebur : daerah logam mulai mencair
Daerah panas lanjut : merupakan pemanas lanjut darilogam cair
Daerah oxydasi : di sini kokas dioxydasi oleh udara yang di tiupkan melalui
tuyeres
Daerah reduksi : gas CO2 di daerah oxydasi direduksi oleh kokas.
Daerah lain terisi 45% logam cair, yang lainnya adalah kokas.
Dapur kupola termasuk dapur pengolahan baja, dimana dapur ini digunakan untuk mengolah
basi kasar kelabu/besi rongsokan/besi bekas menjadi baja.
Proses kerja dapur kupola :

Saat akan digunakan , terlebih dahulu diadakan pemanasan pendahuluan agar dapur dalam
keadaan kering (tidak mengandung uap air). Pemanasan pendahuluan ini dilakukan dengan
pembakaran arang kayu dan kokas di dalam dapur selama 15 jam sampai pemanasan
pendahuluan berlangsung dengan sempurna (bahan bakar telah terbakar habis).
Selanjutnya dilakukan penambahan kokas dan udara dari blower yang dihembuskan
dengan kecepatan rendah. Pemasukan kokas ditambah terus sampai mencapai setinggi 7-8
m . dari dasae tungku
Setelah bahan bakar kokas terbakar habis kemudian dimasukkan kepingan-kepingan baja
dan besi kasar, dimana berat bahan-bahan yang dimasukkan antara 10%-15% dari
output/jam ( 7-10 ton/jam). Sewaktu proses berlangsung sebagian dari baja/besi telah ada
yang cair, maka setiap 15 menit baja/besi cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran cairan
baja yang ditampung oleh panci-panci penampung.
Untuk pembentukan terak di dalam dapur, ditambahkan CaCO3 pada pemasukan pertama
dan karena temperature dapur, maka akan terjadi penguraian CaCO3 sb : CaCO3 CaO +
CO2, dan CO2 yang dihasilkan akibat penguraian CaCO3 akan terbakar/bereaksi dengan
kokas sbb :
CO2+ C 2CO 41,09 kkal
Gas CO yang dihasilkan dikeluarkan melalui cerobong sebagi gas asap dengan
temperature 300oC dan panasnya dapat dimanfaatkan untuk tenaga mesin-mesin yang
lain.

Setelah terjadi reaksi antara silica dan batu kapur kemudian dimasukkan besi kasar dan
kokas baru sekitar 8%-12% dari pengisian ke dalam dapur. Apabila kokas baru telah
terbakar, dimasukkan udara dari blower yang akan menimbulkan reaksi antara zat arang
dengan oxygen sbb :
C + O2 CO2, + 94,22 kcal/mol
Akibat reaksi tersebut, terjadi pengurangan temperatur di dalam dapur tetapi karena gas CO
yang terjadi mempunyai temperature 300oC 400oC maka temperature yang turun hanya
sedikit, sehingga masih cukup untuk melebur besi dan membentuk terak.
Setelah proses di dalam dapur, maka terak di atas cairan dikeluarkan dari dalam dapur dan
kemudian dikeluarkanlah baja cair yang ditampung oleh panci-panci untuk dibawa ke
tempat penuangan besi atau baja.
ROTARY FURNACE
Gambar 3.5. Rotary Furnace
Keterangan gambar :
Dindingnya : terdiri dari batu tahan api sedangkan bagian luarnya terbuat dari baja.
Roda gigi : untuk memutar dapur
Posisi dapur tidur dan diputar oleh roda gigi sehingga logam cair dapat
bercampur.
Proses peleburan :
Bahan dimasukkan 1/3 dari volume dapur
Brader dinyalakan, kemudian dapur diputar perlahan-lahan. Gas dari brader akan

mencairkan logam.
Setelah logam mencair, maka logam dikeluarkan.
CRUCIBLE FURNACE
Gambar 4.6. Crucible Furnace

Keterangan gambar :
Vent/pintu : fungsinya sebagai laluan gas luar
Refraktory : fungsinya mengarahkan dan merupakan batas untuk gas panas supaya terarah
pada crusibel/ cairan tuang yang dipanaskan. Terdiri dari plat baja dan batu
tahan api.
Lid : fungsinya untuk menahan gas panas supaya tidak mudah keluar bisa dibuka dan
ditutup juga sebagai bahan baku.
Brender : untuk timbulknya api yang menghasilkan gas panas.
Crusibel furnace adalah dapur tertua yang digunakan untuk melebur baja, terbuat dari
campuran grafit dan tanah liat, mudah pecah dalam keadaan biasa, akan tetapi memiliki
kekuatan yang cukup berarti dalam keadaan panas. Dapat dipanaskan dengan kokas,
minyak/gas alam. Baja karbon rendah, baja bekas, arang kayu dan paduan fero digunakan
untuk membuat baja.
Crucible furnace termasuk dapur yang terbalik untuk untuk memproses/membuat baja
dibandingkan dengan dapur-dapur baja yang lainnya. Proses di dalam dapur ini terjadi didalam
ruangan tertutup, sehingga alat-alat perlengkapannya dan proses pembuatan baja di dalam
dapur ini termasuk sangat mahal dan oleh karena itu dapur ini hanya digunkan untuk membuat
atau mengerjakan baja-baja istimewa atau kores.

Proses kerja :
Pertama-tama cawan ini diisi baja dan besi kasar, kemudian cawan ditutup dengan
merapatkan tutup dapur cawan dengan dempul tanah liat.
Setelah itu cawan diletakkan dalam dapur api. Di dalam dapur api dimasukkan gas-gas
panas sekeliling cawan sehingga cawan-cawan di dalam dapur api menjadi panas dan
mencairkan baja/besi yang berada di dalam cawan dan mereaksikan unsur-unsur yang
terdapat di dalam baja/besi.
Setelah proses selesai, maka cairan baja dikeluarkan dari dalam cawan dan dibawa ke
cetakan penuangan baja untuk dijadikan baja-baja kroes atau baja-baja istimewa.
Baja-baja yang dikerjakan dalam dapur cawan adalah baja-baja istimewa karena bisa
didapatkan baja-baja yang sangat murni dengan campuran yang homogen. Untuk logam-
logam yang sangat sulit dicampur secara merata sangat baik mengerjakannya dengan
dapur cawan karena campuran seperti Si,Mn ,Ni,Cr tidak akan berubah ( tetapi kadar
arangnya akan berubah)
Baja-baja dari cawan ini akan dipakai untuk perkakas tempa, pahat-pahat, pegas-pegas, baja-
baja perkakas, paku keling, pesawat-pesawat pengengkat, kabel-kabel, dsb. Tetapi karena
harganya yang sangat tinggi, maka baja-baja cawan ini terdesak oleh baja-baja listrik.
OPEN HEARTH FURNACE
Gambar 4.7. Open Herth Furnace
Dapur ini digunakan untuk membuat baja, dan untuk menaikkan efisiensi panas, maka dapur ini

dilengkapi dengan regenarasi panas / cheker work menurut sistem Siemen Martin.
Besi/baja rongsokan makin lama makin banyak di dunia, untuk mengolah besi/baja rongsokan
ini diperlukan suatu dapur yang mempunyai temperature yang sangat tinggi yaitu 3000oC
karena diketahui bahwa besi/baja akan cair pada 1800oC.
Untuk mengolah besi/baja rongsokan yang memerlukan suhu yang sangat tinggi, pada tahu
1865, seorang bangsa Perancir bernama Pierra Martin membuat dapur yang menggunakan
sistem regenerator (dinamakan dapur Siemen Martin)
Bahan untuk dapur Siemen Martin ini adalah :

bahan bakar, harus mempunyai kalori yang tinggi dan sedikit mengandung belerang.
Bahan baku, berupa besi kasar dingin/besi kasar cair, besi bekas/rongsokan dan bijih-bijih
besi.
Adapun campuran bahan-bahan baku ini adalah : besi kasar/pig iron, steel scrap, ore
feeding, udara dan bahan bakar.
Proses pembuatan :
Peleburan (melting)
Karena charge yang digunakan umumnya barupa campuran dari pig iron dan steel scrap
maka terlebih dahulu dilakukan pencairan seluruhnya. Setelah seluruh logam cair, maka
suhu di atur tidak terlalu tinggi karena refining akan terlambat.
Ore feeding
Biji hematite (Fe2O3) ditambahkan untuk meninggikkan kadar O2 dalam molten metal
sehingga kontak antara C dan O2 lebih cepat. Fe2O3 yang dimasukkan akan masuk pada
interface (molten metal slag) kontak dengan Fe cair sehingga terjadi reaksi den terbentuk
FeO. FeO ini akan masuk ke dalam molten metal dan bertemu dengan carbon yang bebas
sehingga terjadi reaksi dan terbentuk Fe dan CO. Gas CO akan naik dan menyebabkan
gaya pengadukan terhadap molten metal atau carbon boiling.
Pembentukan slag/terak.
Ketika proses peleburan telah dimulai dan aksida terhadap Si, Mn, C dengan penambahan
flux maka terbentuk slag. Karena slag ini merupakan penghambat panas, maka slag yang
terbentuk sebaiknya tipis/sedikit sehingga suhu antara slag dan logam cair tidak terlalu
kasar dan tidak terjadi perbedaan Yng besar.
Alloying
Baja yang dimanufaktur hanya mempunyai komp[osisi tertentu, hal ini diatur dengan

penembahan paduan.
DIRECT ARC FURNACE
Gambar 4.8. Direct Arc Furnace

Pada dapur ini busur cahaya terjadi antara elektroda dengan cairan dan dari cairan ke elektroda
lainnya. Dalam pelaksanaannya dapur ini mempunyai 2 prinsip yaitu :
Elektroda berada di atas cairan.
Prinsip dapur yang menggunakan elektroda barada di atas cairan dilakukan oleh dapur
Heroult dimana busur cahaya terjadi antara elektroda yang satu ke cairan dan dari mcairan
akan terjadi busur cahaya lagi dengan elektroda yang lainnya.
Elektroda berada di bawah dan di atas cairan.
Prinsip dapur yang mempergunakan elektroda di atas dan di bawah cairan dilakukan olek
dapur Girod, dimana busur cahaya terjadi diantara elektroda yang di atas ke cairan dan dari
cairan akan terjadi busur cahaya lagi dengan elektroda yang dibawah.
Pada dapur listrik busur cahaya langsung, ruang dapur dilapisi dengan batu tahan api jenis
basa atau asam.
Dapur berlapis batu tahan api asam, beralaskan serbuk genister dan berdinding bata silica,
digunakan untuk membuat baja karbon rendah dan baja paduan rendah. Bahan bakunya, besi
bekas, harus mempunyai kadar fosfor dan belerang n yang rendah.
Dapur berlapis batu tahan api basa, beralaskan magnesit, berdinding magnesia dan batu
alumina, digunakan untuk membuat berbagai jenis baja atau baja paduan. Dapur basa, yang
banyak digunakan dapat mengontrol kadar fosfor dengan baik, disamping itu mengurangi
belerang, dan pengendalian suhu serta komposisi sangat baik. Secara berkala komposisi logam
cair ditentukan dan bila perlu ditambahkan unsur paduan tertentu sehingga sewaktu logam cair

dituangkan, komposisi baja akan memenuhi persyaratan.
Proses kerja dapur elektroda :

Pada dasarnya dapur ini elektroda bekerja sebagai pembangkit api dan cairan sebagai tahanan.
Untuk mengadakan reduksi digunakan arang kayu dan reduksi yang terjadi adalah reduksi
langsung. Reduksi dilakukan oleh gas yang terdiri dari 70% CO dan 30% CO2 dan didalam
tungku gas akan CO2 terurai oleh C dari elektroda.
Kebutuhan gas panas dalam dapur ini tidak terlalu banyak karena api dihasilkan oleh elektroda
dan reduksi tidak langsung CO tidak banyak terjadi, sehingga tempat yang panas di dalam
dapur terbatas di sekitar tungku (hard).
Gas CO yang dihasilkan akan naik ke atas dan mengadakan reduksi pada bahan-bahan
mentah seperti baja/besi cair atau dingin, baja rongsokan dsb.
Pada dapur ini untuk memproses 1 ton bahan-bahan mentah diperlukan 350 Kg arang kayu
dan 5-9 Kg elektroda arang. Kapasitas dapur ini 20 70 ton dengan daya 2300 kw
INDIRECT ARC FURNACE
Gambar 4.9. Indirect arc furnace
Pada dapur listrik busur cahaya tak langsung, busur dipancarka dari dua elektroda yang
terdapat di atas logam. Logam menjadi panas akibat radiasi. Jenis ini sudah jarang
depergunakan karena kurang ekonomis. Jenis dapur ini ada 2 macam yaitu :
Dapur Stessano yang mempergunakan 2 atau 3 elektroda yang disusun mendatar.
Dapur Renefelt yang mempergunakan 3 buah elektroda, dimana 2 buah elektroda disusun
mendatar dan sebuah elektroda disusun tegak lurus dan dapur ini mempergunakan arus
yang berputar.

Kedua jenis dapur ini tidak dipergunakan untuk pembuatan baja disebabkan karena :
Temperatura yang dihasillkan tidak merata dalam muatan, dimana yang di bawah busur
cahaya lebih tinggi temperaturenya daripada tempat yang lainnya.
Kesukaran karena elektrodanya panas, bahaya melengkung karena berat elektroda dan
lapisan dapur.
Dapur ini hanya digunakan untuk mengerjakan logam non ferro dan besi tuang.
Daftar Pustaka :
A.Schey.John, Proses Manufaktur : Introduction to Manufacturing Process 3rd edition,
2009, Mc.Graw-Hill.Co.
Al-Rasyid.Soepardi.Haroen, Pengetahuan Dasar Pengecoran Logam Besi, 2005, Bandung.
Surdia.Tata, Teknik Pengecoran Logam, 2002,Pradnya Paramita,Jakarta
Surjana.Hardi,Teknik Pengecoran Logam,2008,Depdiknas
4.2 Logam Bukan Besi
Hampir 20 % dari logam yang diolah menjadi produk industri, adalah bukan besi (non-
ferrous). Meliputi : timah putih, tembaga, nikel, alumunium.
Dalam keadaan murni logam bukan besi memiliki sifat yang sangat baik. Namun dalam hal
kekuatan, harus ditingkatkan. Umumnya dengan cara mencampurkan logam lain padanya,
membentuk paduan.
Pemilihan paduan tentunya tergantung dari banyak hal : kekuatan, kemudahan dalam
pemberian bentuk, berat jenis, harga bahan baku, upah pembuatan dan penampilan.
Ciri yang dimilikinya :
Daya tahan terhadap korosi (air atau kelembaban). Makin berat suatu logam bukan besi
makin baik daya tahan korosinya. Kecuali alumunium, karena pada permukaannya
terbentuk suatu lapisan oksida yang melindungi nya dari korosi lanjutan.
Daya hantar listrik yang lebih baik dibanding besi. Daya hantar listrik tembaga : 5,3 kali
dan alumunium 3,2 kali daya hantar listrik besi.

Mudah saat diubah bentuknya, karena lebih lunak. Kecuali titanium dan nikel sulit
dipotong.
Umumnya sulit dilas.
Peleburan
Logam bukan besi di alam bebas tidak ada yang murni, melainkan terikat sebagai oksida
dengan kotoran-kotoran membentuk bijih. Pengolahannya mengikuti beberapa tahap :
Tahap penghalusan mineral.
Tahap pencucian
Tahap pemisahan antara logam dengan kotoran
Tahap peleburan.
Dapur Peleburan
Pada dapur tinggi, bahan bakar kokas dicampur dengan bijih, kemudian dihembuskan udara
untuk mempercepat proses pembakaran. Kemudian dicampurkan fluks untuk memperoleh
logam yang lebih murni dan untuk mengurangi viskositas terak.
Pembuatan Alumunium
Bauksit merupakan salah satu sumber alumunium yang ekonomis.
Cara penambangannya terbuka, dimana bauksit yang didapat dihaluskan, dicuci dan
dikeringkan. Setelah itu bauksit mengalami pemurnian menjadi oksida alumunium atau
alumina.
Proses Bayer, dikembangkan oleh Karl Yosef Bayer, seorang ahli kimia bangsa Jerman.
Proses ini biasanya digunakan untuk memperoleh alumunium murni. Bauksit halus yang
kering dimasukan ke dalam pencampur, diolah dengan soda api (NaOH) di bawah pengaruh
tekanan dan pada suhu diatas titik didih. NaOH bereaksi dengan bauksit menghasilkan
aluminat natrium yang larut. Setelah proses selesai, tekanan dikurangi dan ampas yang
terdiri dari oksida besi yang tak larut, silicon, titanium dan kotoran-kotoran lainnya ditekan
melalui suatu saringan dan dikesampingkan. Cairan yang mengandung alumina dalam
bentuk aluminat natrium dipompa ke dalam tangki pengendap.
Ke dalam tangki tersebut, dibubuhkan kristal hidroksida alumunium halus sebagai media inti
kristalisasi. Hidroksida alumunium yang terkumpul kemudian disaring dan dipanaskan
sampai suhu diatas 980 0 C. Alumina berubah dan siap untuk dilebur.
Logam alumunium dihasilkan melalui proses elektrolisa, dimana alumina terurai menjadi
oksigen dan alumunium. Prosesnya, alumina murni dilarutkan ke dalam criolit cair (natrium

aluminium fluorida) di dalam dapur elektrolitik yang besar. Arus listrik dialirkan ke dalam
campuran melewati elektroda karbon dan selanjutnya logam aluminium diendapkan pada
katoda karbon di dasar sel. Panas yang dihasilkan arus listrik, memanasi isi sel sehingga
terjaga tetap cair. Dengan demikian alumina dapat ditambahkan terus menerus (proses
kontinyu). Pada saat-saat tertentu aluminium disadap dari sel dan logam cair tersebut
dipindahkan ke dapur penampungan untuk dimurnikan atau untuk keperluan paduan.
Terakhir baru dituangkan ke dalam ingot untuk diolah lebih lanjut.
Pembuatan Magnesium
Magnesium berasal dari air laut. Prosesnya : Air laut yang mengandung 1300/sejuta bagian
magnesium, direaksikan dengan kapur yang berasal dari hasil pembakaran kulit kerang pada
1320 o
C. Kapur dan air laut akan bereaksi menghasilkan endapan Mg (OH)2. Endapan
kental ini mengandung 12 % Mg (OH)2.
Endapan kental ini kemudian disaring sehingga bertambah pekat, lalu direaksikan dengan

HCl membentuk Mg Cl2. Setelah melalui tahapan filtrasi dan pengeringan, konsentrasi Mg
Cl2 meningkat menjadi 68 % dengan bentuk butiran. Terakhir dipindah ke dalam sel
elektrolisa yang berukuran 100 m3 dan beroperasi pada suhu 700 0
C. Elektroda grafit
sebagai anoda dan potnya sendiri merupakan katoda. Arus searah 60.000 Amp.
menguraikan Mg Cl2 menjadi logam magnesium yang akan terapung diatas larutan dan gas
klorida (HCl) sebagai rendemen yang akan diumpan kembali ke proses. Setiap pot dapat
menghasilkan 550 kg logam Mg per hari dalam bentuk ingot.
Pembuatan Tembaga
Tembaga diperoleh dari bijih tembaga yang disebut chalcopirit.

Chalcopirit merupakan campuran Cu2 S dan Cu Fe S2 yang terdapat dalam tambang-

tambang di bawah permukaan tanah.

Prosesnya : bijih-bijih tembaga digiling dan dicampur dengan batu kapur dan bahan fluks
silika. Tepung bijih dipekatkan terlebih dahulu, sesudah itu dipanggang sehingga terbentuk
campuran Fe S, Fe O, Si O2 dan Cu S. Campuran yang disebut Kalsin ini dilebur dengan
batu kapur sebagai fluks, dalam dapur reverberatory. Besi yang ada larut dalam terak,
sedangkan paduan tembaga besi atau matte yang tertinggal dituangkan ke dalam
konventer.
Pembuatan Timah Hitam
Pengolahannya dari bijih merupakan proses yang kompleks. Konsentrat timah hitam yang

mengandung 65 80 % Pb harus dipanggang terlebih dahulu untuk menghilangkan sulfida-

sulfida. Batu kapur, pasir, terak dan bijih besi dicampur dengan konsentrat timah sebelum
proses sinter. Oksida sulfur yang menguap akibat sinter, ditampung untuk diolah menjadi H2
SO4. Bahan yang disinter dimasukkan kedalam tanur tinggi dengan bahan bakar kokas. Gas
dan debu yang masih mengandung klorida kadmium diolah tersendiri menjadi kadmium.
Bullion yang terjadi di-dross. Dross tembaga yang terapung mengikat belerang sehingga
memudahkan pemisahan tembaga dari dross. Campuran timah cair teroksidasi dalam dapur
yang disebut dapur pelunakan.
Terak yang dihasilkan oleh dapur pelunakan mengandung antimony dan arsen. Di dalam
ketel de silverisasi ditambahkan seng pada campuran timah. Emas dan perak yang mungkin
ada akan larut bersama-sama seng. Paduan seng kemudian dimasukkan ke dalam retort.
Uap seng diembunkan dalam kondensor dan diperoleh seng padat. Cairan yang tersisa
diolah secara elektrolisa, menghasilkan emas dan perak. Timah yang terdapat dalam ketel
de silverisasi dimurnikan dengan cara menginjeksikannya dalam keadaan panas ke ruang
hampa sebelum dicampur dengan soda api, seng yang ada akan menguap dan masuk ke
dalam ruang kondensasi. Kotoran-kotoran dipisahkan secara kimia dalam ketel, dan terakhir
timah dicor berbentuk balok-balok.
Pengecoran Bukan Besi
Cara pengecorannya berbeda sedikit dengan pengecoran besi. Cetakan umumnya dibuat
dengan cara dan alat yang sama. Pasir cetak harus lebih halus, karena benda cetaknya
umumnya lebih kecil dan biasanya diinginkan permukaan yang rata. Bahannya tak perlu
tahan panas yang tinggi, karena suhu pengecoran lebih rendah.
Biasanya digunakan dapur kowi dengan sumber energi panas dapat dari kokas, minyak
atau gas. Peleburan dengan gas atau minyak berlansung lebih cepat.
Untuk maksud tertentu dimana diperlukan pengendalian suhu yang cermat, dapat
digunakan dapur tahanan listrik, busur tak lansung atau dapur induksi.
Dapur listrik cocok untuk penelitian di laboratorium maupun untuk instalasi berkapasitas
besar.

Paduan Mampu Bentuk (Wrought Alloys)
Paduan ini merupakan paduan yang dapat dibentuk baik melalui pengerjaan dingin atau panas.
Benda yang dibentuk umumnya memiliki keunggulan dalam sifat.
Paduan Aluminium
Paduan alumunium digunakan secara luas dalam dunia industri dewasa ini, karena ringan
dan mampu bertahan terhadap berbagai bentuk korosi. Sebahagian besar peka terhadap
perlakuan panas dan berkekuatan tinggi. Tembaga selalu menjadi salah satu unsur
paduannya, dan dalam jumlah di atas 8 % akan menambah kekuatan dan kekerasan.
Paduan alumunium dengan kandungan silikon, memiliki sifat cor yang baik sekali dan
meningkatkan ketahanan terhadap korosi. Magnesium sebagai unsur meningkatkan sifat
pemesinan, menjadikan benda cor lebih halus serta meningkatkan daya tahan korosi.
Kekuatannya berkisar antara 83 310 Mpa.
Melalui penambahan unsur paduan, pengerjaan panas atau dingin dan perlakuan panas,
dapat diperoleh paduan dengan kekuatan melebihi 700 Mpa.
Paduan aluminium dapat ditempa, diekstrusi, dilengkungkan, direnggangkan, diputar,
dispons, diembos, dibentuk sambil di rol atau ditarik menjadi kawat.
Di pasaran sudah tersedia paduan alumunium dalam bentuk kawat, foil, lembaran, plat dan
profil. Semua paduan alumunium mampu bentuk dapat dimesin, dilas atau dipatri.
Paduan Tembaga
Paduan tembaga yang banyak pemakaiannya adalah kuningan dan perunggu.
Kuningan merupakan paduan antara tembaga dan seng dengan kadar bervariasi antara 10
40 %. Kekuatan, kekerasan dan keuletan paduannya akan meningkat seiring dengan
meningkatnya kadar seng yang dicampurkan. Bila kadar seng melampaui 40 %, terjadi
penurunan kekuatan dan sewaktu dilebur seng mudah menguap. Penambahan unsur timah
sebanyak 0,5 5 % dapat meningkatkan kemampuan pemesinan. Kuningan banyak sekali
digunakan di dunia industri, karena selain kuat, penampilannya bagus, daya tahan korosi
tinggi serta mudah dirol, dituang atau diekstrusi.
Perunggu adalah paduan yang terdiri dari tembaga dengan unsur tambahan mangan dan
beberapa elemen lainnya. Unsur tambahan dapat meningkatkan kekerasan, kekuatan dan
daya tahan korosi.
Kekuatan tarik paduan tembaga berkisar antara 200 Mpa untuk tembaga murni, sampai
1380 Mpa untuk tembaga berilium (Be < 2 %).

Tembaga dengan unsur paduan <5 % umumnya digunakan untuk kawat penghantar listrik
atau tahanan rendah, pipa refrigeran dan pipa air.
Paduan antara tembaga seng atau kuningan digunakan dalam alat penukar panas (heat
exchangers) dan untuk suku cadang yang tahan korosi dan kuat serta memiliki keuletan
tertentu.
Nikel-perak, perunggu, paduan tembaga-tin jauh lebih mahal dari kuningan, digunakan
sebagai pegas, lonceng dan pada lingkungan korosif dengan kekuatan tarik tinggi.
Paduan Magnesium
Paduan magnesium berguna bila diperlukan bobot ringan, karena massanya dua-pertiga
dari aluminium dan seperempat dari massa logam ferrous coran.
Magnesium dapat membentuk paduan dengan kekuatan tinggi, kemampuan pemesinan
yang baik, mudah dilas dan mudah dibentuk.
Paduan magnesium terkorosi oleh asam dan larutan garam dan tidak dapat digunakan pada
suhu diatas 150 0 C, karena kekuatannya berkurang dengan naiknya suhu.
Pada suhu rendah (cryogenic temperatues) kekuatan magnesium tetap terjaga. Angka
pemuaiannya tinggi oleh karena itu perlu berhati-hati dalam perhitungan konstruksi.
Magnesium lebih mahal dari aluminium atau baja dan hanya digunakan bila diperlukan
konstruksi yang ringan, seperti pada pesawat terbang, alat potret, teropong, suku cadang
mesin suhu rendah, peralatan yang dapat dipindahkan, penghisap debu dan untuk peralatan
yang berputar pada rpm sangat tinggi dimana diperlukan nilai inersia yang rendah.
Dipasarkan dalam bentuk batang, plat dan lembaran.

BAB 5
PROSES PENGECORAN
Proses pengecoran memiliki beberapa tahap pengerjaan :

Pembuatan cetakan.
Persiapan dan peleburan logam.
Penuangan logam cair ke dalam cetakan.
Pembersihan coran.
Daur ulang pasir cetakan.
Hampir semua logam atau paduannya dapat dicor. Produk akhirnya disebut coran atau
benda cor, yang memiliki berat mulai beberapa ratus gram sampai beberapa ton.
Pengecoran merupakan proses yang fleksibel dan berkemampuan tinggi. Selain itu juga
menjadi proses pembuatan logam tertua yang pernah dikenal manusia, yang tertua bahkan
berasal dari tahun 2000 SM (sebelum masehi).
Secara garis besar dibedakan atas :
Proses pengecoran, disini tidak digunakan tekanan sewaktu mengisi logam ke rongga
cetakan. Cetakan biasanya dibuat dari pasir dan kadang digunakan pula plaster,
lempung, keramik aau bahan tahan api lainnya.
Proses pencetakan, logam cair ditekanan agar mengisi rongga cetakan yang terbuat dari
logam.
PASIR
Berdasarkan jenis pola yang digunakan, dikenal dua cara pengecoran cetakan pasir :
Pola yang dapat digunakan berulang-ulang. Disini pasir, dipadatkan disekitar pola yang
kemudian dicabut keluarkan. Rongga yang terbentuk di pasir, kemudian diisi logam cair.
Pola sekali pakai, terbuat dari bahan polisterin atau yang setara. Tidak dikeluarkan dari
pasir cetak, tapi akan menguap dengan sendirinya saat logam cair dituangkan padanya.
PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN
Berdasarkan bahan yang digunakan, cetakan diklasifikasikan menjadi :

Cetakan pasir basah (Green sand molds).
Cetakan dibuat dari pasir basah. Prosedur pembuatannya, seperti diperlihatkan pada
gambar 5.2. dibawah ini.

Gambar 5.2. Prosedur pembuatan cetakan pasir.
Cetakan kulit kering (Skin dried molds).

Memiliki dua cara pembuatan untuk membentuk permukaan keras :
Melalui pencampuran pasir dengan pengikat 10 mm disekitar pola.

Permukaan yang bersinggungan dengan pola disemprot atau dilapisi bahan
pengeras.
Cetakan pasir kering. (Dry-sand molds)
Dibuat dari pasir kasar dengan bahan pengikat dalam tempat cetakan dari logam.
Cetakan ini tidak menyusut sewaktu dipanaskan dan bebas dari gelembung udara.
Banyak digunakan dipengecoran baja.
Cetakan lempung (Loam molds).
Digunakan pada coran yang besar berkerangka cetakan dari batu bata atau besi yang
dilapisi lempung dan permukaan diperhalus serta dikeringkan agar kuat. Agak jarang
digunakan karena pembuatannya memakan waktu lama.
Cetakan furan (Furan molds).

Menggunkan pasir resin furan dengan campuran asam fosfor pada dinding atau
permukaan sebagai pengeras.
Cetakan CO2.
Diterapkan pada bentuk cetakan yang rumit dengan cara mengalirkan CO2 melalui
campuran padat pasir dan natrium silikat agar mengeras dan menghasilkan permukaan
yang licin.
Cetakan logam.
Terutama digunakan pada proses cetak tekan (die casting) logam dengan suhu cair
rendah untuk menghasilkan bentuk yang tepat dan permukaan licin. Sehingga dapat
mengurangi pengerjaan pemesinan.
Cetakan khusus.
Dapat dibuat dari plastik, kertas, kayu, semen, plaster atau karet.
Proses pembuatan cetakan dipabrik-pabrik pengecoran dapat dikelompokkan sebagai

berikut :
Pembuatan cetakan di meja. (Bench molding)
Untuk pembuatan coran yang kecil.
Pembuatan cetakan di lantai. (Floor molding)
Untuk pembuatan benda cor yang berukuran sedang sampai besar.
Pembuatan cetakan sumuran. (Pit molding)
Untuk pembuatan coran yang berukuran sangat besar. Sumuran merupakan drag
dengan kup yang dibuat di atasnya. Sisi-sisinya diperkuat dengan lapisan batu bata dan
alas dari lapisan sinter yang tebal dilengkapi pipa-pipa pelepas gas ke lantai pabrik.
Jenis ini tahan terhadap tekanan tinggi akibat gas panas.
Pembuatan cetakan dengan mesin. (machine molding)
Kini, sebagian besar pekerjaan yang tadinya masih dilakukan dengan tangan, telah
digantikan oleh mesin, seperti : memadatkan pasir, membalikkan cetakan dan membuat
saluran masuk Jauh lebih efisien dari cara terdahulu.
Pembuatan Cetakan
Sebagai ilustrasi, diberikan pada gambar pengecoran roda gigi diatas (gambar 5.2).
Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flask) yang terdiri dari tiga bagian. Bagian atas disebut
kup, bagian bawah disebut drag dan sebagai landasannya adalah papan cetak. Ketiganya

disatukan pada tempat-tempat tertentu yang dilengkapi dengan lubang dan pin-nya.
Cetakan Pola Sekali Pakai
Pola sekali pakai umumnya terdiri dari satu bagian yang ditempatkan diatas papan alas dan
drag dibuat sebagaimana mestinya. Setelah drag selesai, dibalik dan dilanjutkan dengan
pembuatan kup. Lubang-lubang pelepas udara harus dibuat sekalian. Lazimnya
mengunakan pasir basah, walaupun jenis lain boleh digunakan, khususnya pada bagian
permukaan pola. Tidak dibutuhkan pasir pemisah antara kup dan drag, karena pola hanya
dibuka ketika akan mengeluarkan benda coran.
Saluran turun dan bagian dari sistim saluran masuk lainnya, biasanya menjadi bagian dari
pola. Pola polisteren termasuk saluran turun dan saluran tuangnya ditinggikan dalam
cetakan.
Logam cair dituangkan dengan cepat ke dalam saluran turun (untuk menghindari
terbakarnya polisteren yang dapat menghasilkan residu karbon). Polisteren menguap dan
gasnya terdorong keluar melalui pasir yang sifatnya permeabel serta lubang-lubang
pelepasan gas. Sehingga logam cair akhirnya mengisi seluruh rongga cetakan.
Seperti diperlihatkan pada gambar 5.3 :
Gambar 5.3. Cetakan pola sekali pakai.
Pola biasanya diberi lapisan bahan tahan api agar diperoleh permukaan yang mulus. Selain
itu diperlukan pemberat yang cukup dan pengikat papan cetak yang kuat untuk mengimbangi
tekanan tinggi yang terjadi saat logam cair mulai dijatuhkan.
Keuntungan dari proses ini meliputi :
Sangat tepat untuk pengecoran dalam jumlah kecil.
Tidak memerlukan pemesinan lagi.

Menghemat bahan coran.

Permukaan mulus.
tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit.
Tidak memerlukan inti atak kotak inti.
Proses pengecoran jauh lebih sederhana.
Sedang kerugiannya adalah :
Pola mudah rusak sewaktu pengecoran, sehingga memerlukan penanganan lebih.
Pembuatan pola tidak dapat dibantu dengan mesin mekanik.
Tidak terdapat kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan.
SALURAN MASUK, PENAMBAH DAN KARAKTERISTIK PEMBEKUAN
Sistim saluran masuk (gating sistim) tempat mengalirkan logam cair ke dalam rongga
cetakan, terdiri dari cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk (gambar 5.4).
Fungsi sistim saluran harus dirancang dengan baik dengan mempertimbangkan faktor-faktor
berikut :
Aliran logam hendaknya memasuki rongga cetakan pada atau dekat dasarnya dengan
turbulensi seminimal mungkin, khusunya pada coran yang berukuran kecil.
Pengikisan saluran masuk dan permukaan rongga cetakan harus ditekan seminimal
mungkin dengan mengatur aliran logam cair.
Solidifikasi atau pembekuan logam harus diusahakan terarah, mulai dari permukaan
cetakan ke arah logam cair dengan mengatur aliran logam cair yang masuk. Sehingga
selalu ada logam cair cadangan untuk menutupi kekurangan akibat penyusutan.
Usahakan agar slag, kotoran atau partikel asing tidak dapt masuk kedalam rongga
cetakan.
Cawan Tuang, Letaknya berdampingan dengan lubang saluran turun. Biasanya terdapat
pada cetakan yang besar untuk memudahkan penuangan dan untuk mencegah masuknya
terak ke dalam cetakan.
Saluran Penyaring, ditempatkan untuk pencegahan lanjut masuknya terak atau partikel
lainnya kedalam saluran turun kedua. Dapat juga digunakan sumbat yang terbuat dari pasir
kering atau keramik untuk mengatur aliran logam cair, sehingga hanya cairan yang bersih
saja yang dapat memasuki rongga cetakan.

Gambar 5.4. Cara pengaliran logam cair ke dalam rongga cetakan.
Penambah (risers), diberikan untuk cadangan logam cair seandainya terjadi penyusutan.
Ukuran harus cukup besar, sehingga logam tetap dalam keadaan cair selama mungkin dan
letaknya dekat rongga cetakan yang agak besar dimana diperkirakan terjadi penyutan yang
cukup berarti.
Penambah Buntu, terdapat di kotak cetakan atas atau kup. Biasanya ditempatkan lansung
di atas saluran masuk logam cair ke dalam rongga cetakan, agar logam cair dari penambah
buntu mudah memasuki cetakan bila diperlukan.
Penyusutan terjadi bila logam membeku, jika solidifikasi tidak diatur dengan baik, akan
dapat menyebabkan terjadinya rongga penyusutan yang cukup besar.
Pengendalian solidifikasi diarahkan agar rongga terbentuk di saluran turun, saluran masuk
atau penambah. Umumnya rongga penyusutan terjadi di daerah dimana terjadi pembekuan
logam cair paling akhir, atau daerah yang paling tinggi suhunya. Desain cetakan harus
diusahakan sedemikian sehingga hal-hal seperti ini dapat dihindari.
Pada gambar 5.5 terlihat gradien suhu dan garis isoterm dalam suatu benda coran serta
arah aliran panas logam.
Penambah buntu

Pola
Dari gambar 5.6. di bawah terlihat tujuh jenis pola, yakni :

Jenis A, merupakan pola tunggal dan paling sederhana.
Jenis B, merupakan pola sederhana yang dibuat menjadi dua bagian agar mudah dalam
pembuatan cetakan (bidang pemisahnya menentukan belahan pola).
Jenis C, pola dengan dua bagian yang terlepas, sehingga memudahkan pola untuk
dikeluarkan dari cetakan.
Jenis D, merupakan pola lengkap dengan sistim saluran, untuk membuat cetakan dalam
jumlah banyak. Biasanya dibuat dari logam, agar lebih kuat sekaligus mencegah pelenturan
akibat kelembaban
Jenis E, pola dengan plat penyambung, agar memudahkan pekerjaan pembuatan cetakan
dengan mesin. Plat penyambung terdiri dari plat logam atau kayu dengan pola serta saluran
yang dipasang secara tetap.
Jenis F, pola dengan papan penuntun yang dapat digunakan pada pola tunggal atau ganda.
Lebih sulit pembuatannya.
Jenis G, pola putar untuk membuat bentuk beraturan yang berukuran besar, seperti :
mangkuk bulat, alur atau tonjolan. Keuntungannya, mengurangi biaya pembuatan pola tetap
yang cukup mahal.

Ketepatan Ukuran Coran

Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pembuatan coran, antara lain : pengaruh
penyusutan logam cair, ketirusan, penyelesaian, distorsi dan kelonggaran. Sehingga diperoleh
benda coran yang benar-benar sesuai dengan benda yang akan dibuat.
Tirus
Kadang saat pola diangkat untuk di keluarkan dari cetakan, tepi cetakan pasir yang
bersentuhan dengan pola, ikut terangkat. Untuk menghindari hal ini dan memudahkan pola
untuk dikeluarkan, maka sisi tegak pola agak dimiringkan. Untuk permukaan luar, biasanya
dipakai penambahan sebesar 1,04 % hingga 2,08 %. Untuk lubang di sebelah dalam dapat
digunakan kemiringan sampai 6,25 %.
Penyelesaian
Permukaan coran yang akan mengalami pemesinan biasanya dipertebal, agar cukup bahan
untuk penyelesaian. Umumnya penambahan 3,0 mm.
Distorsi
Distorsi biasanya terjadi pada benda coran yang memiliki bentuk tidak teratur, sehingga
penyusutan yang terjadinya tidak rata.
Bahan Pola
Langkah pertama pembuatan pola adalah persiapan pola. Pola agak berbeda dengan
benda cornya sendiri. Perbedaan tersebut mencangkup sesuaian pola untuk mengimbangi
penyusutan dan pemesinan serta penambahan lainnya untuk memudahkan pengecoran.
Umumnya dibuat dari kayu, karena relatif murah dan mudah dibentuk. Karena penggunaan
pola biasanya terbatas, pola tidak perlu dibuat dari bahan awet.
Pola yang diperlukan untuk manufaktur dalam jumlah besar biasanya dibuat dari logam,
karena lebih awet dalam penggunaan, tdak berobah bentuk dan tidak memerlukan
perawatan. Bahan logam yang banyak digunakan umumnya kuningan, besi cor dan
almunium. Pembuatannya biasanya dicor mengikuti pola induk yang terbuat dari kayu.
Bahan pola sekali pakai terbuat dari stirofoam dengan kekuatan tekan antara 89 sampai
124 Mpa. Dalam bentuk lembaran, stirofoam dijual dengan ukuran 1,2 x1,3 m dan tebal 450
mm.
Untuk pola kecil dalam jumlah banyakdapat digunakan bola-bola kecil dari polistiren yang

dibentuk dalam cetakan logam melalui pemanasan uap atau listrik.

Untuk menghaluskan permukaan benda cetak, cetakan disikat, diseka atau disemprot
dengan larutan zirkonium. Untuk menutupi pola dapat digunakan pasir dicampur dengan
natrium sitrat, pasir furan, pasir lepas atau debu.
DAFTAR PUSTAKA
A.Schey.John, Proses Manufaktur : Introduction to Manufacturing Process 3rd edition,
2009, Mc.Graw-Hill.Co.
Al-Rasyid.Soepardi.Haroen, Pengetahuan Dasar Pengecoran Logam Besi, 2005, Bandung.
Surdia.Tata, Teknik Pengecoran Logam, 2002,Pradnya Paramita,Jakarta
Surjana.Hardi,Teknik Pengecoran Logam,2008,Depdiknas

BAB 6
PENGECORAN SENTRIFUGAL
1. Pengecoran Sentrifugal
Merupakan teknik pengecoran yang dilakukan dengan cara menuangkan logam cair ke
dalam cetakan yang berputar. Pengaruh gaya sentrifugal yang terbentuk pada logam coran,
akan memadatkan dan menghaluskan permukaannya serta menghasilkan struktur logam
dengan sifat fisik yang unggul.
Teknik pengecoran ini :
lebih ekonomis dibanding cara lain, karena saluran turun atau masuk tidak diperlukan
disini. Kotoran-kotoran, karena memiliki berat jenis lebih rendah dibanding logam, akan
berkumpul di permukaan sebelah dalam sehingga mudah dibuang dengan pemesinan.
Juga memungkinkan untuk mengecor produk yang lebih tipis.
pendinginannya lebih cepat karena antara cetakan dan logam coran bersinggungan
dengan sempurna. Kesulitan terjadi pada penggunaan cetakan dari logam, karena
kenaikan suhu menyebabkan memuainya cetakan, sebaliknya penyusutan saat logam
membeku.
Cukup serbaguna, artinya mulai dari ring piston yang beratnya hanya beberapa gram
sampai rol untuk pabrik kertas yang beratnya 40 ton lebih dapat dibuat.
Dikelompokkan ke dalam :
Pengecoran sentrifugal.
Pengecoran semi sentrifugal.
Pengecoran sentrifuging.
Pengecoran sentrifugal Sejati

Teknik pengerjaan : cetakan diputar mengintari sumbu horizontal atau vertikal dan logam
cair dituangkan pada salah satu ujungnya. Akibat kerja gaya sentrifugal, logam cair terlempar
keluar dan tertekan pada permukaan cetakan sehingga terbentuk rongga silindris. Dengan
demikian tidak diperlukan inti untuk pembuatan rongga.
Cara ini digunakan pada pembuatan pipa, lapisan (linier) mesin dan obyek simetris lainnya.
Ketebalannya diatur melalui pengendalian jumlah logam cair yang dituang.
Ada dua cara pembuatan tabung silinder mesin radial :
Metode horisontal, mirip dengan proses pembuatan pipa.

Metode vertikal, bagian dalamnya akan berbentuk paraboloid dengan sudut kemiringan
tergantung pada kecepatan perputaran.
Pengecoran semi sentrifugal
Pada prosesnya cetakan diisi penuh dan diputar pada sumbu vertikal. Kurangnya tekanan
dibagian tengah cetakan menghasilkan struktur yang kurang padat dan mungkin
mengandung inklusi atau gelembung udara. Oleh karena itu bagian tengah cetakan
umumnya dijadikan hanya sebagai saluran turun atau masuk, dan nantinya akan
diselesaikan dengan pemesinan sebagai lobang.
Biasanya dimanfaatkan untuk membuat benda dengan lubang dibagian tengah seperti roda
kereta api. Cetakan yang digunakan adalah cetakan susun, agar pengerjaan sekaligus bisa
menghasilkan beberapa benda coran, sehingga menghemat waktu dan biaya.
Sentrifuging
Disini gaya sentrifugal yang melempar logam cair keluar, dimanfaatkan untuk mendesak
aliran logam cair ke dalam rongga cetak tersendiri yang dihubungkan secara radial dengan
bagian tengah sebagai saluran turun atau masuk.
Gaya sentrifugal dengan demikian akan menghasilkan benda cor yang padat dan
pengerjaan sekaligus bisa menghasilkan beberapa benda coran.
Berbeda dengan proses cetak sentrifugal sebelumnya, metoda sentrifuging dapat
digunakan baik untuk bentuk simetris maupun bentuk tidak tertentu..
Pengecoran Presisi atau Pengecoran Invesmen

Dimanfaatkan untuk menghasilkan produk berukuran teliti dengan permukaan yang sangat
halus, mengecor bahan yang sulit dimesin dan logam radioaktif.
Cara ini dapat diterapkan untuk ferrous dan nonferrous dengan bobot dapat mencapai 45
kg.
Keuntungan dari pengecoran presisi adalah :
Dapat dicor bentuk-bentuk yang rumit.
Diperoleh permukaan yang rata dan sangat halus tanpa garis pemisah.
Ketelitian dimensi baik.
Benda cor yang dihasilkan tidak memerlukan pemesinan lanjut.

Kerugiannya :
Proses ini mahal.
Terbatas untuk benda cor yang kecil-kecil.
Inti sulit untuk digunakan.
Lubang harus lebih besar dari 1,6 mm dengan kedalaman maksimal 1,5 kali diameter.
Proses Pengecoran Presisi dengan Pola Lilin

Proses pengecoran ini menggunakan pola lilin sebagai pola cetakan, yang dapat dilelehkan
dan di buang, sehingga meninggalkan rongga dalam cetakan dengan bentuk aslinya.
Proses ini semula ditujukan untuk membuat benda kerajinan dan seni. Obyek terlebih
dahulu dibuat dari lilin. Pola lilin kemudian ditutup dengan plester. Setelah plester menjadi
keras, cetakan dipanaskan dalam dapur, sehingga lilin meleleh dan cetakan bertambah kuat.
Rongga yang terbentuk dengan segala lekukannya kemudian diisi dengan logam cair.
Setelah didinginkan cetakan plester dipecahkan. Pada benda cor yang besar dapat
dimanfaatkan inti plester, sehingga diperoleh dinding benda cor yang tipis.
Kini replika benda coran atau suku cadang dibuat dari baja atau kuningan. Dari replika ini
kemudian dibuat cetakan belah dari bismut atau paduan timah. Setelah itu lilin ditekan ke
dalam cetakan dan dibiarkan membeku. Cetakan dibuka dan pola lilin dikeluarkan.
Selain lilin dapat juga digunakan resin termoplastik polisteren. Pengecoran dapat
dilakukan secara gravitasi, vakum, tekanan atau sentrifugal. Tekanan sebesar 0,02 sampai
0,2 MPa lazim digunakan untuk operasi pengecoran.
Proses Kulit Keramik

Prosesnya serupa dengan proses pola lilin dimana pola dibuat dari lilin atau plastik dengan
titik lumer yang rendah. Adakalanya melalui teknik perangkaian, dimana beberapa pola
dijadikan satu melalui pembentukan cluster. Biaya pembuatan pola plastik umumnya lebih
murah
Cluster ini berkali-kali dicelupkan ke dalam campuran keramik dan ditaburi tepung bahan
tahan api. Hal ini terus berulang sampai kulit mencapai ketebalan 4,8 hingga 12,7 mm. Pola
dilelehkan dan cetakan dikeringkan, disusul dengan pembakaran sampai 980 sampai 1095 0
C. Setelah cetakan kering dan bebas dari bahan organik dapat dilakukan pengecoran. Kulit
keramik ini biasanya akan pecah setelah logam membeku.
Adakalanya dimanfaatkan pula air raksa beku sebagai pengganti lilin atau plastik. Proses

mula-mula dibuat cetakan dari logam lengkap dengan saluran masuk dan saluran turun.
Setelah itu keseluruhannya didinginkan dan diisi dengan aseton sebagai pelumas. Air raksa
dituangkan ke dalam cetakan dan aseton terdesak keluar. Cetakan didinginkan sampai 60
0
C , akibatnya air raksa membeku dalam 10 menit.
Pola kemudian dikeluarkan dari cetakan dan dicelup dalam adonan keramik sampai
terbentuk kulit setebal 3,1 mm. Air raksa kemudian dicairkan kembali dan dikeluarkan dari
kulit pada suhu ruang. Pola kulit dikeringkan dan dibakar pada suhu tinggi sehingga didapat
kulit yang keras. Kulit kemudian dimasukkan ke dalam kotak cetakan yang kemudian diisi
pasir cor dan dipanaskan. Pengecoran dilakukan secara sentrifugal.
Meskipun menghasilkan benda cor bermutu tinggi, pemakaiannya sangat terbatas, karena
biaya yang besar dan air raksa berbahaya bagi kesehatan.
Proses pengecoran Plester

Bahan plester terdiri dari gip yang dicampur dengan bahan penguat dan pengeras dalam
keadaan kering, baru kemudian di tambah air. Bahan gip ini banyak digunakan untuk
cetakan pengecoran presisi karena cepat mengering dan mempunyai porositas yang baik.
Kekurangannya pada sifat yang tidak permanen, karena akan rusak setiap kali benda cor
dikeluarkan.
Polanya dibuat dari bahan kuningan dengan toleransi yang ketat. Pola-pola ditata pada plat
dasar rangka cetakan seperti di gambar. Sebelum diberi plester, pola disemprot dengan
tepung pemisah. Plester dituang disekitar pola sambil menggetarkan cetakan, agar diperoleh
cetakan yang sempurna. Setelah plester mengeras, diangkat dari rangka, kemudian
dimasukan ke dalam dapur pengering bersuhu 815 0
C. Setelah logam yang dituang
mengeras, benda coran dikeluarkan dengan menghancurkan cetakan dan membersihkannya
dengan penyemprotan.
Porositas cetakan untuk melepas gas-gas yang timbul dalam cetakan, diatur melalui kadar
air plester. Setelah cetakan kering, air yang menguap akan meninggalkan renik-renik dalam
cetakan. Selain itu cetakan plester juga memiliki kekuatan dan keuletan yang memadai.
Biasanya cetakan plester hanya digunakan untuk paduan non ferrous, seperti kuningan,
perunggu, magnesium dan paduan aluminium tertentu.
Benda cor yang dibuat meliputi suku cadang pesawat terbang, roda gigi kecil, nok, gagang,
bagian-bagian dari pompa dan bermacam benda coran yang rumit.

2. Proses Pengecoran Konvensional (Conventional Foundry Processes)

Karakteristik Produk Coran (castings)
Kelebihan produk hasil proses pengecoran dibandingkan produk hasil proses lain:
Produk yg berbentuk kompleks dan berukuran besar relatif lebih mudah
dibuat dan dg biaya lebih murah.
Kekakuan (rigidity) secara struktur lebih besar.
Mampu mesin (machinability) sangat baik.
Ketahanan aus baik.
Sifat peredaman getaran baik.
Kekurangannya:
Produk yg mempunyai bagian tipis sulit dibuat.
Akurasi dan homogenitas (uniformity) kurang baik.
Beratnya menjadi besar.
Sifat-2 mekanik seperti kekuatan tarik, keuletan (ductility), kekuatan
(toughness) kurang baik.
Syarat bahan logam cor:
Titik cair rendah
Fluiditas (kecairan) logam cair bagus
Sedikit menyerap gas ketika mencair
Penyusutan pada saat memadat kecil
Urutan Proses Pengecoran

Proses pengecoran terdiri dari:
1. pembuatan cetakan (molds),
2. penyiapan dan peleburan logam,
3. penuangan logam ke dalam cetakan (molds),
4. pembersihan tuangan (casting),
5. pengolahan pasir untuk penggunaan ulang.


Jenis Cetakan (Mold)

Cetakan (Mold) dibedakan berdasar material yg digunakan.
Green-sand molds (cetakan pasir basah). Metode yg paling umum digunakan,
cetakan dibuat dari pasir cetak yg basah.
Skin-dried molds (cetakan kulit-kering). Ada dua metode untuk membuat cetakan ini.
mencampurkan binder (perekat) pada pasir disekitar pola pada kedalaman 12.7
mm, sehingga ketika kering permukaan cetakan akan mengeras.
membuat cetakan dari pasir basah kemudain dilapisi (coating) permukaannya
dengan spray yg menjadi keras ketika dipanaskan.
Dry-sand molds (cetakan pasir kering). Cetakan ini dibuat seluruhnya dr pasir cetak
kasar yg dicampur dg bahan perekat. Cetakan ini tahan bentuknya saat penuangan &
bebas dr masalah gas yg disebabkan oleh penguapan. Skin-dried & dry-sand molds
digunakan luas untuk pengecoran baja.
Loam molds (cetakan tanah liat). Cetakan ini digunakan untuk pengecoran yg besar.
Pertama dibuat kerangka dg besi atau batu bata. Kemudian dilapisi dg tanah liat yg tebal
& dibiarkan mengering keseluruhannya, hingga tahan thd tuangan logam cair.
Furan molds (cetakan furan). Proses ini baik digunakan utk pola sekali pakai. Pasir
halus kering diaduk dg asam fosfor yg berfungsi sebagai akselerator. Damar furan (furan
resin) ditambahkan dan diaduk hingga rata. Bahan pasir akan segera mengeras.
CO2 molds (cetakan CO2). Pada proses ini, pasir bersih dicampur dg sodium silicate,
dan campuran dipadatkan disekitar pola. Ketika gas CO2 ditekankan pada cetakan,
campuran pasir akan mengeras. Tuangan (casting) yg sangat halus dan rumit bisa
dihasilkan dengan cetakan ini.
Metal molds (cetakan logam). Cetakan ini digunakan pada cetak-tekan paduan dg
suhu lebur rendah. Casting umumnya bisa dihasilkan dengan kehalusan permukaan yg
baik, sehingga mengurangi proses pemesinan.
Special molds (cetakan khusus). Plastik, semen, plaster, kertas, kayu, dan karet dapat
digunakan sebagai bahan cetakan untuk applikasi khusus.
Proses Molding pada pengecoran konvensional dapat dibedakan menjadi:
1. Bench molding (pembuatan cetakan di bangku). Untuk benda cor ukuran
kecil.
2. Floor molding (pembuatan cetakan di lantai). Untuk benda cor ukuran sedang
- besar.
3. Pit molding (pembuatan cetakan sumuran). Benda cor yg sangat besar

biasanya dituang dlm sumuran. Sumuran merupakan drag dan diatasnya dibuat kup.
Sisi sumuran diperkuat dg lapisan bata dan alas ditutupi lapisan sinter yg tebal yg
dihubungkan dg pipa-2 pelepas gas ke lantai pabrik. Cetakan sumuran tahan terhadap
tekanan tinggi yg ditimbulkan oleh gas panas dan biaya pembuatannya tidak terlalu
mahal.
4. Machine molding (pembuatan cetakan dg mesin). Kini sebagian besar
pekerjaan pembuatan cetakan dilakukan dg mesin. Memadatkan pasir, membalik
cetakan, dan membuat saluran masuk dilakukan dg mesin, yg jauh lebih efisien.
Pembuatan Cetakan Pasir

Cetakan dibuat dlm rangka cetak (flask) yg terdiri 2 bagian, bagian atas disebut cope &
bagian bawah disebut drag.
Pola diletakkan diatas papan, drag dipasang siap diisi pasir. Pasir diisikan penuh dan
dimampatkan scr manual/mesin dg baik. Jk longgar cetakan mudah rusak, terlalu rapat
gas dan uap sulit menguap. Pasir diratakan & ditaburkan pasir silika kering agar
permukaan tdk lengket.
Drag dibalik dan cope dipasang. Dipasang sprue pin utk alur turun logam cair. Setelah
ditabur pasir silika kering, diisi penuh dg pasir dan dimampatkan. Diberi lobang-2 kecil
utk pelepasan gas.
Sprue pin dikeluarkan & dibuat cawan tuang. Cope dilepas & dibalik. Pasir disekitar
rongga cetakan diseka dg kain basah, dan pola dilepas. Dibuat saluran masuk (gate)
antara rongga cetakan dan saluran turun. Pada cope dibuat lobang riser utk logam
cadangan jk ada penyusutan.
Permukaan rongga cetakan dibasahi, diseka & ditaburi serbuk pelapis dr tepung silicon
dan grafit utk menghaluskan permukaan hasil & mengurangi terjadinya cacat.
Cetakan perlu diberi beban pemberat agar cope tdk terangkat akibat tekanan hydrostatic
logam yg dituangkan. Besar pemberat:
FN = A ( D h ) ( Wc Wsc )
FN : berat pemberat, A: luas permukaan logam pd belahan, D: berat jenis logam, Wc &
Wsc: berat cope & pasir pd cope.


Pola (Pattern) pada Cetakan Pasir

Pola hrs dibuat dr bahan yg mudah dibentuk dan akurasi baik, serta murah. Utamanya
dibuat dari kayu, juga logam (besi cor, paduan tembaga, paduan ringan), batu, plastik,
lilin dll.
Jenis pola berdasar bentuk:
Solid pattern (pola padat ) terdiri dr one piece pattern (pola tunggal), & split pattern
(pola belah).
Sweeping pattern (pola putar ), jika benda cor berbentuk simetris.
Strickling pattern, utk membuat benda cor yg tipis memanjang dg penampang sama.
Skelton pattern (pola kerangka), utk benda cor yg besar dan jumlah sedikit, kerangka
dibuat dari kayu, bagian kerangka yg kosong diisi pasir dan permukaannya ditutup dg
papan atau kertas.
Core (inti), utk membuat ruang kosong atau lobang pada benda cor, agar logam cair tdk
masuk.
Jenis pola berdasar cara pemakaian:
a. Removable Patterns (pola bisa dipakai ulang). Pasir dipadatkan disekitar pola.
Kemudian pola diambil dan rongga yg terjadi dimasuki dengan logam lebur.
b. Disposable Patterns (pola sekali pakai). Pola sekali pakai dibuat dari
polystyrene atau stirofoam dan akan menguap ketika logam cair dituangkan ke dalam
cetakan.

Pattern, Gates, Risers, & Solidification Characteristics

Kelebihan disposable patterns adl: sangat tepat utk mengecor dlm jumlah kecil,
permukaan mulus, tidak perlu pemesinan lagi, hemat bahan coran, tidak perlu
membuat pola kayu yg rumit, tidak perlu inti & kotak inti, dan pengecoran jauh lebih
sederhana.
Kekurangan disposable patterns adl: pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran,
pola perlu penanganan yg lebih hati-2/sulit, tidak dpt digunakan mesin mekanik utk
membuat pola, dan tidak ada kemungkinan utk memeriksa keadaan rongga cetakan.
Perkiraan berat benda cor pada pengecoran disposable patterns : WP / DP = WC /
DC
WP & WC : berat pola dan benda cor, DP & DC : berat jenis pola dan benda
cor.

Gating System utk mengalirkan logam cair ke dlm rongga cetakan, terdiri dr cawan
tuang (pouring basin), saluran turun (sprue), & saluran masuk (gate) tempat logam
mengalir memasuki rongga cetakan.
Pouring basin utk memudahkan penuangan & mencegah masuknya terak, hrs
selalu terisi shg logam terus mengalir.
Skimming gate (saluran penyaring) utk mencegah masuknya terak ke saluran turun
kedua.
Strainer (penyumbat) terbuat dr pasir kering atau keramik dpt digunakan utk
mengatur aliran logam cair shg hanya cairan bersih saja yg masuk rongga cetak.
Risers (penambah) utk cadangan logam cair jika terjadi penyusutan. Penampang hrs
besar shg logam tetap cair.
Dlm merancang gating system perlu memperhatikan:
Aliran logam hendaknya memasuki rongga cetakan pd dasar / didekatnya dg turbulensi
minimal.
Pengikisan dinding saluran masuk dan permukaan rongga cetakan hrs ditekan dg
mengatur aliran logam cair atau dg menggunakan inti pasir kering.
Aliran logam cair yg masuk hrs diatur shg terjadi solidifikasi terarah. Solidifikasi
hendaknya mulai dr permukaan cetakan ke arah logam cair shg selalu ada logam cair
cadangan utk menutupi kekurangan akibat penyusutan.
Usahakanlah agar slag/terak, kotoran, atau partikel asing tidak dapat masuk ke dlm
rongga cetakan.

Kelonggaran Pola dan Jenis Pasir

Pembuatan pola harus memperhatikan:
Shrinkage (penyusutan). Pada pembuatan pola harus ditambahkan ukuran
penyusutan. Utk kemudahan, penambahan ukuran adl: 1.04% utk besi cor, 1.56% utk
perunggu, 2.08% utk baja, 1.30% utk aluminium dan magnesium.
Draft (tirus). Utk memudahkan pengeluaran pola, sisi tegak pola diberi kemiringan. Utk
permukaan luar biasanya ditambahkan 1.04% 2.08%, utk lobang dalam 6.25%.
Finishing (penyelesaian). Pada permukaan yg memerlukan penyelesaian pemesinan
hrs diberi tambahan ukuran, biasanya ditambah 3.0 mm, shg cukup utk dilakukan
machining.
Distortion (distorsi). Terjadi pd benda cor dg bentuk tdk teratur krn penyusutan yg
tidak merata ketika memadat. Ini perlu diperhitungkan pada pembuatan pola.
Shake (kelonggaran). Pada saat pola dilepaskan dari cetakan, biasanya ruangan pola
akan sedikit lebih besar. Shg pula mungkin perlu dibuat sedikit lebih kecil.
Jenis Pasir
Pasir Silica (SiO2) banyak ditemukan. Cocok utk krn tahan suhu tinggi tanpa terjadi
penguraian, murah harganya, awet, dan butirannya mpy bermacam tingkat kebesaran
dan bentuk. Kekurangannya: angka muainya tinggi, dan memiliki kecenderungan utk
melebur dg logam, serta kandungan debu tinggi.
Pasir Silica murni hrs dicampur dg 8 15% tanah liat agar memiliki daya ikat. Jenis
tanah liat yg dipakai: kaolin, illit, dan bentonit. Bentonit adl sejenis abu vulkanik yg telah
lapuk.

Pasir utk cetakan harus memiliki sifat-sifat:

Permeability (permeabilitas). Porositas yg memungkinkan pelepasan gas dan uap yg
terbentuk dlm cetakan.
Strength (kekuatan). Pasir harus memiliki gaya kohesi, kadar air dan tanah liat
mempengaruhi sifat kohesi.
Refractoriness (ketahanan thd suhu tinggi). Pasir hrs tahan thd suhu tinggi tanpa
melebur.
Grain size and shape (ukuran dan bentuk butiran). Ukuran butiran hrs sesuai dg sifat
permukaan yg dihasilkan. Butiran hrs berbentuk tdk teratur shg memiliki kekuatan ikatan
yg memadai.
Referensi.
Wiley & Sons

BAB 7
PASIR CETAKAN
Pasir silika (SiO2) sangat cocok untuk cetakan, karena tahan suhu tinggi tanpa terjadi
penguraian, awet, butirannya mempunyai bermacam tingkat kebesaran dan bentuk serta
murah biayanya (karena banyak ditemukan diseluruh nusantara).
Kekurangannya, memiliki angka muai tinggi dan kecendrungan untuk melebur menjadi satu
dengan logam serta dapat membahayakan kesehatan, karena kandungan debunya cukup
tinggi.
Pasir silika murni tidak dapat digunakan lansung untuk membuat cetakan, karena tidak
memiliki daya pengikat. Sehingga untuk itu diperlukan pencampuran lempung sebanyak 8
sampai 15 %. Jenis lempung yang sering dimanfaatkan adalah kaolin, illit dan tonit. Bentonit
adalah sejenis abu vulkanik yang telah lapuk.
Pasir cetak alam umumnya telah mengandung sejumlah lempung. Sehingga untuk
membuat cetakan baik untuk besi baja maupun nonferrous tinggal menambahkan air saja.
Karena banyaknya kandungan bahan-bahan organik, ia menjadi kurang baik untuk
digunakan pada suhu tinggi.
Pasir cetak buatan terdiri dari butiran silika yang dicuci dan ditambahkan lempung sebanyak
3 sampai 5 %. Jumlah air sebagai pengencer ditambahkan untuk memperoleh kekuatan
yang cukup memadai kurang dari 5 %, sehingga gas yang dilepas juga berkurang.
Jenis cetakan turut menentukan ukuran butir pasir. Untuk cetakan yang kecil dan rumit
digunakan pasir yang halus, agar didapat benda cetak yang baik. Bagi benda cor berukuran
besar memerlukan pasir cetak yang lebir kasar, sehingga memudahkan pelepasan gas.
Butiran tajam berbentuk tak teratur sangat baik, karena mereka akan saling bertautan
sehingga meningkatkan kekuatan cetak.
Pengujian Pasir
Pengujian perlu dilakukan secara berkala untuk mengetahui sifat-sifatnya yang mengalami
perubahan akibat tercampur kotoran-kotoran atau pengaruh suhu yang tinggi.
Pengujian yang lazim diterapkan adalah pengujian mekanik untuk menentukan sifat-sifat
pasir seperti :
Permeabilitas, sifat porositas pasir yang memungkinkan pelepasan gas dan uap yang
terbentuk dalam cetakan.

Kekuatan, Berupa gaya kohesi, kadar air dan lempung yang mempengaruhi sifat-sifat
kohesi.
Ketahanan terhadap suhu tinggi tanpa melebur.
Ukuran dan bentuk butiran yang harus sesuai dengan sifat permukaan yang dihasilkan.
Pengujian Kekerasan Cetakan dan Inti.

Menggunakan alat pengukur kekerasan cetak. Prinsip kerjanya sederhana : Bola baja
5,08 mm yang terdapat di bagian bawah alat ditekan ke dalam permukaan cetakan. Per
bergaya tekan 2,3 kN menerimanya. Kedalaman yang diukur dalam milimeter menjadi indikasi
dari kekerasan. Cetakan dengan pemadatan sedang biasanya mempunyai nilai kekerasan : 75.
Analisa Ayak
Analisa ayak dilakukan untuk menentukan persentase distribusi ukuran butiran.
Prosesnya : mula-mula pasir dicuci sampai bebas dari lempung, lalu dikeringkan. Untuk
analisa digunakan satu set ayakan standar NBS dengan ukuran (mesh) 6, 12, 20, 30, 40, 50,
70, 100, 140, 200 dan 270. Ayakan tersebut ditumpuk dan diletakkan pada pengguncang.
Mula-mula pasir diletakkan di ayakan yang paling kasar di atas. Setelah diguncangkan
selama 15 menit, berat pasir yang tertinggal dimasing-masing ayakan ditimbang dan
dinyatakan dalam persentase berat.
Bilangan kehalusan AFA diperoleh dengan cara mengalikan persentase berat dengan faktor
tertentu, kemudian dijumlahkan dan dibagi dengan persentase pasir yang tertinggal.

Pengukuran Kadar Air

Kadar air pasir cetak tergantung pada jenis cetakan dan jenis logam yang dicor. Agar sesuai
dengan yang diharapkan, kadar air harus dikendalikan dengan tepat.
Salah satu cara yang paling teliti adalah dengan menimbang pasir sebelum dan sesudah
dikeringkan. Pada alat pengukur kelembaban terdapat elemen pemanas dan peniup untuk
mengeringkan pasir. Dari selisih berat akan dapat dihitung persentase kadar air, yang
sebaiknya berkisar antara 2 sampai 8 %.
Pengujian Kadar Lempung

Alat untuk menentukan kadar lempung terdiri dari dapur pemanas, timbangan dan pencuci
pasir. Sejumlah pasir dikeringkan kemudian dicampur dengan larutan kaustik, setelah
beberapa lama, larutan soda kaustik yang mengandung lempung dibuang.
Proses pencucian ini dilakukan tiga kali sampai kandungan lempung habis. Setelah itu pasir
dikeringkan, ditimbang dan dibandingkan dengan berat semula untuk menentukan kadar
lempung yang hilang tercuci.
Pengujian Permeabilitas
Permeabilitas adalah kemampuan pasir untuk mengalirkan uap dan gas-gas yang
dilepaskan oleh logam panas saat mulai mengeras.
Permeabilitas ini ditentukan oleh jumlah udara yang melalui contoh pasir cetak dalam
keadaan standar. Hal ini tergantung pada beberapa faktor antara lain : bentuk butiran pasir,
kehalusan , tingkat pemampatan, kadar air dan jumlah unsur pengikat.
Pasir cetak yang baik harus memiliki permeabilitas yang tinggi. Pasir cetak yang berbutir
kasar dengan sendirinya memiliki nilai permeabilitas yang lebih baik.
Pencampuran pasir halus dengan pasir kasar akan dapat mengubah nilai permeabilitas.
Nilai maksimum dicapai pada 5 % kelembaban.

Kekuatan Pasir
Daya tahan dan daya ikat pasir basah maupun pasir kering dapat diukur dengan
percobaan tekan, percobaan tarik, percobaan geser atau percobaan kekuatan melintang.
Sedangkan yang umum dijadikan patokan adalah kekuatan tekan. Contoh gambar mesinnya di
bawah ini.
Gambar 5.12. Mesin pengukur kekuatan pasir.
PERALATAN UNTUK PERSIAPAN PASIR CETAK

Guna mendapatkan mutu cetakan yang baik, maka pasir cetak perlu dipersiapkan
sehingga memiliki sifat-sifat sebagai berikut :
Bahan pengikat tersebar dengan rata.
Kadar air terkendali dan permukaan butiran basah.
Pasir bebas dari kotoran.

Pasir terlepas dan tidak menggumpal, sehingga sangat baik untuk membuat cetakan.
Suhu pasir sama dengan suhu ruang.
Untuk itu biasanya digunakan mesin pencampur atau penggiling pasir (gambar 5.13).
Mesin ini mempunyai dua roda yang menggelinding pada poros mendatar, dan mengintari
poros utama vertikal. Pasir digiling, ditekan sambil diaduk selama beberapa menit sampai
terbentuk campuran merata antara pasir dengan bahan pengikat.
Pasir cetak ternyata dapat dimanfaatkan kembali, sebagaimana yang dilakukan pada suatu
unit pengolahan pasir (gambar 5.14). Setelah logam cair dituangkan dan membeku, cetakan
dibongkar pada ujung ban berjalan. Setelah diayak untuk memisahkan kotoran-kotoran dan

pasir yang sangat kasar, pasir melalui ban berjalan yang lebih kecil, masuk ke dalam
pemisah magnetik untuk meyisihkan potongan-potongan besi yang terdapat dalam pasir.
Pasir kemudian masuk ke dalam elevator ember, disaring kemudian disimpan ditempat
penyimpanan pasir. Setelah itu pasir dialiri hembusan udara agar butiran pasir terlepas dan
memudahkan pembuatan cetakan. Siklus daur ulang pasir bekas selesai dan pasir siap
dipakai lagi.
INTI
Inti digunakan bila dalam suatu cetakan perlu dibuat rongga atau lubang, seperti halnya
lubang baut. Jadi, berfungsi mencegah pengisian logam pada bagian tertentu. Bagian ini
dapat dibuat sebagai bagian dari pola itu sendiri atau dipasang setelah pola dikeluarkan.
Gambar 5.15. Berbagai jenis inti.

Inti dapat dibagi dalam dua kelompok, yakni :
Inti pasir basah.
Merupakan bagian dari pola dan terbuat dari bahan yang sama dengan cetakan, sehingga
lebih murah. Lubang dalam benda cetak dibuat dari pasir basah.
Inti pasir kering

Dibuat secara terpisah dalam kotak inti. Kemudian dipasang dengan tepat dalam cetakan
setelah pola dikeluarkan dan baru cetakan ditutup. Biasanya dibuat dari pasir kali yang
bersih dan dicampur dengan bahan pengikat lalu dipanaskan, agar diperoleh kekuatan
tertentu. Pembuatan inti terpisah tentu saja akan lebih sulit dan biaya lebih mahal.
Mutu inti ditandai oleh kekuatannya yang memadai dan harus memiliki porositas, karena
gas-gas yang terbentuk dari penguraian bahan pengikat inti akibat panas logam cair, harus
lansung disalurkan keluar. Selain itu harus mempunyai permukaan yang halus dan tahan
panas.
Bahan Pengikat Inti

Untuk bahan pengikat inti sering digunakan minyak cat. Minyak tersebut membentuk lapisan
pada butiran pasir dan mengeras akibat oksidasi. Dilanjutkan dengan pemanasan selama 2
jam pada suhu 180 220 0
C. Campuran yang lazim digunakan adalah 40 bagian pasir : 1
bagian minyak cat. Salah satu kelebihannya adalah tidak meresap air dan tetap memiliki
kekuatan.
Pengikat lain yang mudah diperoleh adalah tepung terigu, dekstrin dan kanji. Perbandingan
antara pengikat dengan pasir 1 : 8 (atau lebih). Juga dapat dicampurkan pasir bekas sedikit.
Beberpa jenis plastik, termoset termasuk urea dan fenol formaldehida dapat digunakan
sebagai pengikat. Pengikat ini dicampur dengan bahan lainnya seperti tepung silika, tepung,
air atau minyak tanah. Pengikat urea dipanaskan antara 165 sampai 190 0 C, pengikat fenol
pada 200 sampai 230 0
C. Jenis pengikat ini memiliki kekuatan adhesi yang tinggi, tahan
kelembaban dan menghasilkan permukaan yang rata.
Saat ini banyak digunakan bahan pengikat resin sulfural alkohol yang dapat mengeras di
udara atau dipanaskan pada 220 0 C. Selain itu juga dikenal inti yang terbuat dari campuran
pasir dengan silikat natrium, yang setelah dipadatkan dalam kotak cetak inti, tinggal
dikeraskan dengan proses penyemburan CO2, sehingga tidak perlu dipanaskan , mudah
dibuat dan murah harganya.
Mesin Pembuat inti

Ada berbagai jenis, seperti : mesin pembuat inti, mesin tekan, mesin guncang-tekan dan
mesin pelempar pasir.
Mesin peniup pneumatik (gambar 5.16) dapat menghasilkan inti kecil dan sedang dalam
jumlah yang banyak dengan cepat dan bentuk yang tepat serta permeabilitas yang baik.
Disini pasir ditiupkan dengan tekanan dan kecepatan tinggi dari tempat pasir ke dalam kotak

inti. Kotak inti memiliki lubang-lubang angin halus untuk aliran udara keluar agar tidak
memacetkan aliran pasir.
Mesin Pembuat Cetakan

Mesin pembuat cetakan dapat menghasilkan cetakan dengan mutu yang lebih baik dan
lebih cepat. Beberapa teknik pemadatan pasir dari mesin pembuat cetakan dapat dilihat pada
gambar di bawah :
Mesin Pengguncang
Kapasitas mesin dapat mencapai 6000 kg dan dapat digunakan berbagai macam ukuran
kotak.
Gerakan guncangan naik turun dengan tekanan udara dapat memadatkan pasir. Kepadatan
yang terbentuk umumnya disekitar pola dan pada batas permukaan pemisah. Kepadatan
juga tergantung pada ketinggian jatuh dan tebal pasir dalam cetakan.

Proses pemadatan yang merata menghasilkan cetakan yang lebih bermutu, lebih kuat dan
kemungkinan terjadinya cacat berkurang. Mesin ini hanya mampu menyelesaikan bagian-
bagian dari cetakan, kup atau drag secara bergiliran.
Mesin Pendesak
Bekerja memadatkan pasir yang dijepit diantara kotak dan plat pendesak. Kepadatan
tertinggi hanya pada sisi cetakan yang searah dengan bekerjanya gaya. Sulitnya memperoleh
kepadatan yang merata, menyebabkan mesin ini hanya digunakan untuk cetakan yang tipis
dengan ketebalan beberapa cm saja.
Mesin Guncang-desak
Bekerja menyederhanakan pekerjaan pembuatan cetakan. Sehingga pekerjaan

memadatkan pasir, menghaluskan permukaan pemisah, memberi pasir pemisah,
menghaluskan permukaan cetakan, membuat saluran masuk dan sebagainya yang biasa
dilakukan dengan tangan , ditiadakan.

Mesin Guncang-desak dengan Pembalik Cetakan

Dengan adanya dua lengan pada mesin, setelah kotak cetakan kup-drag dipadatkan
dan diguncang, keseluruhannya dapat diangkat dan balik. Sehingga mempercepat proses
selanjutnya. Mesin ini didesain untuk cetakan yang besar.
Mesin Diagfrahma
Pada mesin ini penekanan pasir dilakukan melalui diagfrahma karet yang menutupi
permukaan pasir oleh tekanan udara yang merata. Prosesnya cepat, serta dapat menghasilkan
toleransi yang ketat akibat pemadatan pasir yang merata.
Mesin guncang-balik dengan Penarik Pola
Jenis mesinnya khusus, dengan kemampuan cetak mencapai 5500 kg.

Mula-mula pasir dipadatkan dengan cara mengguncangnya. Setelah pasir yang berlebih
disapu, papan alas diletakkan di atas cetakan lalu dijepitkan. Terakhir seluruh cetakan dibalik
dan pola ditarik ke luar secara hidrolik.
Mesin ini digunakan untuk membuat kup atau drag secara terpisah dan umumnya rongga
cetakan hanya terdapat pada drag.
Pelempar Pasir
Benda cetak yang baik dihasilkan dari cetakan dengan pemampatan pasir merata. Untuk itu
pada cetakan yang besar-besar telah dikembangkan alat yang disebut pelempar pasir.
Pasir ditempatkan dalam kotak yang besar berkapasitas 8,5 m3 , yang sewaktu-waktu dapat
diisi kembali. Pasir diteruskan melalui ban berjalan ke kepala pelempar yang terdiri dari sudu
yang berputar cepat. Kapasitasnya mencapai 0,2 0,28 m3 atau 450 kg pasir per menit.
Kepadatan pasir diatur dengan pengendalian perputaran kepala sudu.

BAB 8
PROSES PERMESINAN (BAGIAN I)
8.1. Bahan-bahan Mampu Mesin

Mampu mesin yang baik dapat berarti :
PemotoNgan dengan energi minimal
Tingkat keausan alat iris yang minimal
Kehalusan permukaan yang baik
Hal ini berarti :
Bahan dgn keuletan rendah lebih disukai, sehingga pemisahan tatal terjadi setelah
pergeseran yang minimum & tatal dapat patah dengan mudah
Untuk meminimalkan energi pemotongan, maka kekuatan geser/TS harus rendah
Ikatan metalurgi yang kuat antara alat iris dgn benda kerja
Senyawa-senyawa yang sangat keras (misalnya : sejumlzh oksida,semua jenis
karbida,sebagian senyawa antar logam & unsur-unsur seperti silikon yang ada pada benda
kerja bertindak selayaknya alat potong dan akan mempercepat keausan alat.Senyawa-
senyawa ini sangat merusak bila berbentuk serpihan dengan bagian tepi yang tajam.
Konduktivitas panas yang tinggi bermanfaat untuk mempertahankan agar suhu
pemotongan tetap rendah
Benda kerja yang titik leburnya rendah,berarti suhu pemotongannya harus tetap rendah.
Dibawah suhu pelunakan alat iris atau suhu reaksinya dengan benda kerja.
8.2. Proses Permesinan

Proses pembuatan adalah : proses mengubahan bentuk ataupun sifat dari suatu bahan baku
menjadi suatu produk baru yang memiliki kelebihan dalam fungsi, kualitas,keandalan,nilai tukar,
estetika dan kelebihan-kelebihan lainnya dibandingkan sebelumnya.
Proses manufaktur/manufaktur adalah proses pembuatan yang dilaklukan dalam skala yang
besar.
Proses manufaktur merupakan salah satu bagian dari proses manufaktur yang cukup kompleks
serta melibatkan banyak unsur antara lain :
SDM

Bahan baku
Mesin-mesin
Perkakas/alat bantu
Energi
Waktu
Perancangan dan perencanaan
Laju manufaktur
Biaya
Informasi/nilai-nilai
Permintaan/pasar
Kondisi sosial/politik
Output dari proses manufaktur antara lain :

Produk /barang jadi atau setengah jadi yang memiliki nilai tambah
Jasa pelayanan yang canggih
Informasi yang canggih
Limbah yang berbahaya maupun yang tidak
Khusus dalam proses merubah bentuk bahan baku logam dapat dikelompokkan dalam dua
golongan besar yaitu :
Proses dengan cara membuang sebahagian bahan baku dalam bentuk serpihan-serpihan
(chip) sedemikian rupa sehingga diperoleh bentuk akhir yang diinginkan sesuai dengan
fungsi produk yang bersangkutan.
Contohnya : proses bubut/turning, proses gurdi (drilling), proses frais (milling), proses
gerinda (grinding), proses gergaji (sawing).
Proses tanpa membuang sebagian bahan baku sehingga tidak ada material yang terbuang.
Contohnya antara lain : proses tuang (casting), proses rol (rolling), proses tempa (forging),
proses ekstrusi (ekstrusion), proses penarikan (drawing) dsb.
High Tech adalah : suatu konsep pemanfaatan hasil pengembangan baru dalam bidang elektro
dan khususnya dalam bidang elektronik, bidang pemrosesan data yang mutakhir dan bidang
material.
Proses Permesinan logam adalah suatu proses pengerjaan pada benda kerja dengan

melakukan pemotongan-pemotongan, dengan membuang sebagian dari benda kerja yang

disebut geram sehingga terbentuk benda kerja yang dikehendaki.
Pemotongan terjadi akibat adanya tekanan antara pahat dan benda kerja yang menimbulkan
geseran-geseran diantara lapisan-lapisan benda kerja sehingga lapisan tersebut terkelupas dan
terjadilah geram.
Proses pemesinan merupakan proses lanjutan dalam pembentukan benda kerja atau mungkin
juga merupakan proses akhir setelah pembentukan logam menjadi bahan baku berupa besi
tempa atau baja paduan atau dibentuk melalui proses pengecoran yang dipersiapkan dengan
bentuk yang mendekati kepada bentuk benda yang sebenarnya.
Baja atau besi tempa sebagai bahan produk yang akan dibentuk melalui proses pemesinan
biasanya memiliki bentuk profil berupa bentuk dan ukuran yang telah distandarkan misalnya,
bentuk bulat O, segi empat, segi enam L, I H dan lain-lain. Bahan benda kerja yang
dibentuk melalui proses pengecoran memiliki bentuk yang bervariasi sesuai dengan bentuk
produk yang diinginkan. Pembentukan benda kerja melalui proses pengecoran ini telah
direncanakan dan dianalisis sedemikian rupa sehingga jika benda kerja menghendaki bentuk
akhir melalui proses pemesinan tertentu sebagaimana diinformasikan pada gambar kerja, maka
bagian ini telah dipersiapkan. Oleh karena itu Gambar kerja merupakan dokumen penting yang
menjadi acuan dalam pelaksanaan proses manufaktur mulai penerimaan bahan baku hingga
penyerahan produk kepada pemakai dan sebagai dasar pertanggung jawaban terhadap kualitas
dari produk tersebut.
Proses pemesinan yang berhubungan dengan pembentukan produk pengecoran memerlukan

kecakapan khusus yang berbeda dengan proses pemesinan pada baja dengan bentuk tertentu
seperti bulat; segi empat atau segi enam, terutama dalam memegang benda kerja itu sendiri
pada mesin perkakas selama proses pemotongan itu berlanjut dimana benda hasil pengecoran
memiliki bentuk yang tidak beraturan, serta khusus dalam pekerjaan pembubutan dimana
benda kerja akan berputar, keseimbangan putaran juga perlu diperhatikan jika benda tidak
berada sesumbu dengan sumbu mesin itu sendiri (Counter balance).
Pada proses permesinan logam ini diperlukan bermacam-macam jenis pahat yang disesuaikan
dengan macam operasi yang dilakukan, jenis mesin operasi, material benda kerja, dan bentuk
benda kerja yang diinginkan.

Berdasarkan jenisnya, pahat dibedakan menjadi dua yaitu :

Pahat bermata tunggal, dipakai pada mesin-mesin bubut dan sekrap
Pahat bermata banyak, dipakai pada mesin frais, mesin gerinda, mesin broaching,dsb
Alat-alat pemotong
Karakteristik alat pemotong / alat iris berbeda-beda sesuai dgn proses yang digunakan, namun
sejumlah besar adalah yang umum digunakan.
6.2.1 Bahan-bahan alat potong

Secara umum alat iris harus memiliki sifat-sifat yang berlawanan dengan benda kerja,yaitu :
Alat iris harus lebih keras dibandingkan unsur paling keras dari benda kerja,bukan saja
pada suhu ruang tetapi juga pada suhu pengoperasian. Kekerasan dalam kondisi panas /
hot hardness yang tinggi akan mencegah terjadinya deformasi plastis, sehingga akan
menjamin bentuk alat iris tetap terjaga dalam kondisi yang ekstermyang disebabkan oleh
proses pembentukan tatal, juga membantu menghambat keausan. Gambaran tingkat
kekerasan dalam kondisi panas terlihat pada tabel 6.1. di bawah ini.
Tabel 6.1. Kekerasan bahan-bahan alat iris atau unsur-unsur pembangunnya
(Sumber : Proses manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)

Katangguhan untuk menghadapi kejutan mekanis/pembebanan impak dalam pemotongan

terputus-putus.
Ketahanan saat kejutan termal diperlukan saat terjadi pemanasan dan pendinginan yang
cepat dalam pemotongan terputus-putus. Konduktivitas termal yang tinggi memberikan
keuntungan karena mampu menjaga agar suhu di wilayah kontak tetap dingin.
Adhesi yang rendah terhadap bahan benda kerja akan mencegah pengelasan setempat.
Adhesi yang tinggi diperlukan bila kawasan geser sekunder perlu distabilkan (memerlukan
penghalang difusi)
Difusi unsur-unsur pembangun alat iris kedalam bahan benda kerja akan mempercepat
keausan ,sehingga kelarutan alat iris dalam bahan benda kerja harus rendah.
Bahan-bahan alat iris paling penting menurut resistansinya :

Baja karbon : hanya cocok dipaiak untuk memesin bahan-bahan lunak seperti kayu dan
hanya pada tingkat manufaktur yang rendah.
Baja kecepatan tinggi / high speed steel (HSS). Sebagian alat iris terbuat dari baja. Ada 2
kelompok utama yaitu :
Molibden (M1,M2 dst..biasanya dengan 0,8%C,4%Cr,5-8%Mo,0,6%V)
Jenis tungsten (TI dengan 0,7C-4Cr-18W-1V)
Gambar 6.1. Alat iris berkecepatan tinggi (HSS)


Karbida coran. Bila proporsi karbida sangat tinggi, maka alat iris tak mungkin lagi
dikerjakan dalam keadaan panas dan pembentukannya harus dilakukan dengan
pengecoran.
Karbida semen / cemented carbide yang dihasilkan dengan teknik metalurgi serbuk saat ini
paling dominan
Karbida berpelapis, memiliki permukaan yang sangat kerasdan nonreaktif,bertindak
sebagai penghalang difusi namun sekaligus tangguh terhadap patahan sehingga
memungkinkan dilakukan pemotongan terputus-putus.
Cermen, merupakan sub kelas dari karbida semen, yaitu keramik yang diikat dengan fasa
logam. Banyak digunakan untuk memotong baja dan baja tahan karat, konduktivitas panas
yang baik serta kecepatn potong yang tinggi, sering digunakan pada operasi penghalusan
dengan kecepatan tinggi dan dalam permesinan komponen-komponen dengan bentuk
hampir bersih.
Alat-alat iris keramik, sangat cocok dipakai untuk kecepatan tinggi namun hanya pada
beban ringan dan kontinu.
Nitrid Boron Kubus Polikristalin / polycristalline cubic boron nitride (PCBN). Bahan ini tak
mengalami keausan difusi saat dipakai memotong bahan berdasar besi.
Intan Polikristaline / polycristalline Diamond (PCD). Bahan paling kleras. Intan telah lama
digunakan dalam bentuk kristal-kristal tunggal untuk pengerjaan penghalusan alumunium
engan kecepatan tinggi dan bahan non besi lainnya. Intan alami akan cepat rusak
dibandingkan kristal tunggal buatan.
Gambar 6.2. Suhu tinggi dalam pemotongan bahan keras pada kecepatan tinggi (Sumber :

Proses manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)
8.3. Pembentukan benda kerja dengan mesin bubut/engine lathe

Mesin bubut adalah salah satu mesin perkakas yang paling banyak digunakan dibengkel-
bengkel karena memiliki fungsi yang bervariasi dalam pengerjaan berbagai bentuk benda kerja,
seperti membentuk benda bulat, membentuk bidang datar, mengebor, mengulir, membentuk
tirus, memotong mengartel, serta membentuk benda-benda bersegi. Hampir semua aspek
bentuk benda kerja dapat dikerjakan dengan mesin bubut, bahkan dari benda-benda yang tidak
beraturan bentuk bentuk tersebut dapat tercapai melalui berbagai metoda pemasangan benda
kerja pada mesin bubut.
8.3.1.Prinsip kerja mesin bubut

Benda kerja disayat dengan cara memutar benda kerja dan dikenakan pada pahat yang
digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari
benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakan translasi dari pahat disebut gerak
umpan/feeding.
Kombinasi dari kedua gerakan tersebut akan menghasilkan alur spriral yang tipis sepanjang
benda kerja yang berbentuk silindrik.
Bila gerak umpannya lambat sekali dibandingkan dengan gerak potongnya, maka akan
dihasilkan benda kerja berbentuk silindrik dengan alur spiral yang hampir tak kelihatan.
Bila gerak umpannya secara translasi dipercepat dan gerak potongnya diperlambat, maka
bentuk alur spiral yang mengelilingi benda kerja silindrik tersebut semakin jelas.
Bila alurnya diperdalam maka terbentuklah ulir pada benda kerja berbentuk silindrik tersebut.
Setiap mesin memiliki prosedur pengoperasian yang berbeda-beda walaupun bagian-bagian

utama dari mesin dihampir semua merek mesin bubut memiliki bagian yang sama, setiap pabrik
pembuat mesin berusaha memberikan kemudahan dalam pengoperasian dari mesin yang
dibuatnya, sistem palayanan dan pengendalian proses kerja mesin ditempatkan sedapat
mungkin ditempat yang mudah dijangkau. Perhatikan salah satu konstruksi dan bagian-bagian
utama dari mesin bubut pada gambar 6.1 berikut.

Gambar 8.3.Mesin bubut dengan bagian-bagian utamanya (Sumber : Proses manufaktur :

Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)
Gambar 8.4. Pemegang benda kerja pada mesin bubut. (Sumber : Proses manufaktur :
Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)

Gambar 8.5. Tata nama yang digunakan untuk menggambarkan geometri alat iris atau pahat
dengan titik potong tunggal. (Sumber : Proses manufaktur : Introduction to Manufacturing
Process, John.A.Schey, 2009)
Tabel 8.1. Sudut alat iris dengan titik potong tunggal (Sumber : Proses manufaktur : Introduction
to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)

Gambar 8.6. Pembubutan lubang
8.3.2. Facing
Facing merupakan pengoperasian untuk sebuah bidang tegak lurus terhadap sumbu mesin
bubut yang dihasilkan dengan menggerakkan padat bertitik potong tunggal terpasang pada
eretan sedemikian rupa sehingga gerak pengumpanannya mengarah ke senter mesin bubut
(gambar 6.6). Kecepatan potong harus dikurangi pada saat alat bergerak ke tengah, kecuali jika
kecepatan putar dinaikkan secara terprogram dengan penggerak. Gambar 6.7 merupakan
gambar mesin bor vertikal.
Gambar 8.7. Proses facing (Sumber : Proses manufaktur : Introduction to Manufacturing

Process, John.A.Schey, 2009)

Gambar 8.8. Mesin bubut revolver vertikal CNC (Sumber : Proses manufaktur : Introduction to
Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)
Mesin pembuat sekrup otomatis tampak pada gambar 6.9.
Gambar 6.9. Mesin bubut CNC

BAB 9
PROSES DRILLING DAN BORING
(DRILLING AND BORING PROCESSES)
9.1 Definisi Proses Drilling

Drilling process: proses pemesinan untuk membuat lobang bulat pada benda kerja.
Drilling biasanya dilakukan memakai pahat silindris yang memiliki dua ujung potong
(disebut drill).
Pahat diputar pada porosnya dan diumpankan pada benda kerja yang diam
sehingga menghasilkan lobang berdiameter sama dengan diameter pahat.
Mesin yang digunakan disebut drill press, tetapi mesin lain dapat juga digunakan
untuk proses ini.
Lobang yang dihasilkan dapat berupa lobang tembus (through holes) dan tak
tembus (blind holes).
Cutting Conditions in Drilling

Kecepatan potong (cutting speed) pada drilling didefinisikan sebagai kecepatan
permukaan terluar dari pahat drill relative terhadap permukaan benda kerja.

v N DKecepatan potong dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
dimana, v: cutting speed (m/min), N: rotational speed of spindle (rpm: rev/min). D:

the drill diameter.

Waktu riil pemesinan (time of actual machining), Tm (min) :

pada pembuatan lobang tembus (through hole):
Tm
t A
N f
pada pembuatan lobang tembus (through hole):
d
Tm
N f
dimana, f: feed rate (mm/rev). Tm: time of actual machining (min). t: work thickness
(mm). A: jarak antara sisi terluar pahat drill dg permukaan benda kerja ketika ujung
drill mulai menyentuh permukaan. d: kedalaman lobang, : drill point angle.
Kecepatan pemindahan material (material removal rate), MRR:
MRR
D 2
f N
4
dimana, MRR: material removal rate (mm3/min)
Berbagai proses yang berhubungan dengan Drilling.

Terdapat beberapa jenis proses yang terkait dengan drilling. Proses ini memerlukan
lobang awal yang dibentuk dg drilling, kemudian lobang dimodifikasi.
Beberapa proses tersebut diantaranya adalah:
Reaming. Digunakan untuk sedikit menambah lebar lobang, menghasilkan
toleransi yang lebih baik pada diameternya. Pahatnya disebut reamer,
biasanya berbentuk galur lurus..

Tapping. Proses ini dilakukan dg pahat tap, untuk membuat internal ulir pada
permukaan dalam sebuah lobang.
Counter-boring. Menghasilkan lobang bertingkat, lobang diameter besar
diikuti dengan lobang diameter lebih kecil. Digunakan untuk menyimpan
kepala baut agar tidak menonjol.
Counter-sinking. Serupa dengan counter-boring, tetapi lobang lebar
berbentuk kerucut untuk menyimpan kepala sekrup bebentuk kerucut.
Centering. Disebut juga center-drilling, digunakan untuk membuat lobang
awal sehingga drilling dapat dilakukan pada posisi yang lebih akurat.
Pahatnya disebut center-drill.
Spot-facing. Mirip dengan proses milling. Digunakan untuk meratakan
permukaan tertentu benda kerja yang menonjol, terutama setelah proses
drilling.
Various Types of Drilling

Tool Geometry
Twist drill (drill dg bermata dua) digunakan luas di industri untuk membuat lobang
secara cepat dan ekonomis, diameter berkisar 0.15 mm (0.006 in.) ~ 75 mm (3.0 in.).
Badan drill memiliki dua daun spiral (flutes).
Sudut kemiringan sprial daun disebut helix angle, biasanya sekitar 30.
Saat proses drilling, daun ini berfungsi untuk jalur pengeluaran geram dari lobang.
Tebal (jarak) antara daun disebut web.
Ujung twist drill berbentuk kerucut, sudutnya disebut point angle, nilai sekitar 118.
Desain umum dari ujung drill adalah chisel edge. Chisel edge menyambung dengan
dua ujung (mata potong) disebut lips dan menyambung ke daun (flutes).
Permukaan flutes yang berhubungan dengan ujung potong berperan sebagai rake
face.
Twist drill biasanya terbuat dari high-speed steel (HSS).
Pembentukan pahat dibuat dg proses casting, kemudan dikeraskan permukaannya
dg proses heat treatment sementara bagian dalamnya tetap kuat/ulet. Setelah itu
dilakukan proses Grinding untuk mempertajam ujung potongnya.
Mesin Drilling (The Drill Press)

Mesin standar untuk drilling disebut drill press. Beberapa jenis drill press:
Upright drill. Mesin ini ditegakkan diatas lantai, terdiri dari meja untuk
meletakkan dan memegang benda kerja, drilling head yang digerakkan oleh
spindle untuk memasang pahat drill, serta landasan dan tiang penopang.
Bench drill. Lebih kecil dari upright drill, diletakkan diatas meja atau bangku.

Radial drill. Drill press besar yang dirancang untuk melobangi benda kerja
besar. Memiliki lengan radial sehingga drilling head dapat digerakkan sepanjang
lengan ini untuk menjangkau lokasi yang relatif jauh dari tiang mesin.
Gang drill. Mesin ini terdiri dari 2 6 mesin upright drill diatur saling
berhubungan dan segaris. Tiap spindle beroperasi sendiri-sendiri, tapi memiliki
satu meja kerja. Sehingga satu rangkaian proses drilling (centering, drilling,
reaming, tapping) dapat dilakukan secara berurutan dengan hanya menggeser
benda kerja tanpa mengganti pahatnya.
Multiple-spindle drill. Mirip dengan mesin gang drill, beberapa spindle
dihubungkan bersama untuk membuat berbagai lobang pada satu benda kerja
secara bersamaan.
Numerical control drill presses. Mesin ini mampu mengontrol pemosisian
lobang pada benda kerja. Sering dilengkapi dengan turrets untuk memegang
beberapa pahat drill sekaligus dan dapat dikontrol dengan NC program, sering
disebut mesin CNC turret drill.

Workholding on a Drill Press

Peralatan yg biasa digunakan untuk memegang benda kerja pada mesin drill press
antara lain:
Vise. Adalah alat yang umum digunakan, menjepit benda kerja pada dua sisi
berdampingan.
Fixture. Peralatan yg dirancang secara khusus untuk komponen tertentu.
Fixtures dirancang untuk mencapai tingkat akurasi pemosisian yang lebih tinggi,
tingkat manufaktur yang lebih cepat, dan kemudahan operasi yang lebih besar.
Jig. Mirip seperti fixtures, tapi dilengkapi dengan alat pengarah pahat drill
terhadap benda kerja, sehingga akurasi penempatan pahat lebih tinggi.

Boring Process
Boring mirip dg proses bubut. Pahat bermata tunggal diumpankan pada benda kerja
yang berotasi. Perbedaannya, boring dilakukan pada permukaan diameter dalam
lobang yang sudah ada, dan sering disebut internal turning.
Mesin perkakas yang digunakan sering disebut boring machines or boring mills.
Mesin ini ada yang berbentuk horizontal atau vertical, berdasar pada posisi sumbu
putar spindle horizontal atau vertical.
Pada horizontal boring, terdapat dua bentuk. Pertama benda kerja diletakkan pada
spindel yang berputar, pahat diumpankan pada permukaan dalam benda kerja.
Batang pahat harus memiliki kekakuan (stiffness) sangat tinggi agar tidak terjadi
defleksi, biasanya dibuat dari cemented carbide. Bentuk kedua, batang pahat
diletakkan pada spindle yang berputar, dan benda kerja diumpankan terhadap pahat
tersebut. (lihat gambar)
Vertical boring machine (VBM) digunakan untuk benda kerja yang besar dan berat
serta membuat lobang berdiameter besar. Biasanya diameter benda kerja lebih
besar dari pada panjangnya. Biasanya dilengkapi juga dengan turrets, karenanya

sering juga disebut vertical turret lathe (VTL).
Boring Machines

Referensi.
Wiley & Sons

BAB 10
PROSES PENGERJAAN LOGAM PELAT
10.1. Bahan-bahan Pelat

Semua paduan siap tempa cocok untuk aplikasi pengerjaan logam pelat, sifat-sifat
terpentingnya adalah deformasinya kebanyakan terjadi dalam tegangan tarik, bukan tekan dan
sebagian karena banyak komponen dari pelat berukuran besar dan terpapar keluar sehingga
penampilannya menjadi perhatian utama.
10.1.1. Baja
Banyak baja digunakan dalam kondisi telah digilas panas/hot rolled untuk pelek roda
otomotif.komponen-komponen casis,silinder gas bertekanan dll, tetapi banyak pelat baja yang
telah digilas dingin. Tabel 7.1 di bawah ini menunjukkan sifat-sifat dari pelat baja pelat yang
paling sering digunakan.
Tabel 10.1. Sifat Khusus lembaran baja
Baja karbon rendah : baja carbon rendah dengan C sampai 0,15% paling banyak digunakan
Baja rim/rimmed steel. Keuletan yang tinggi dan biaya yang relatif lebih rendah
menyebabkan baja ini disukai karena selain bersifat komersil juga baik untuk kualitas

penarikan/drawing quality. Permukaan dengan karbon yang rendah menguntungkan

untuk pelapisan email. Ukuran butiran dikontrol dengan penggilasan dingin berat (50-
70%)
Baja kil. Baja kil khusus kualitas penarikan / drawing quality special killed (DQSK),terdiri
atas carbon dan nitrogen. Baja ini diproses dengan nilai r tinggi
Baja bebas interstisi/interstitial free steel .kandungan carbon berkurang sampai pada titik
terendah dan nitrogen diikat dengan memadukan dengan sedikit Nb atau Ti.
Baja kekuatan tinggi. Ukuran yang semakin menipis harus disesuaikan dengan kekuatan yang
semakin tinggi, karena itu tuntutan akan penurunan massa telah mendorong dikembangkannya
bahan-bahan yang lebih kuat.
Pelat hasil penggilasan dingin / cooled rolled sheet.
Pelat yang telah dianil sebagian. Keuletan yang lebih besar dikombinasikan dengan
kekuatan yang memadai dapat diperoleh melalui penggilasan dingin yang berat diikuti
dengan anil pemulihan
Pelat yang telah dianil.penghalusan butir merupakan mekanisme penguatan yang
sangat berdaya guna. Penggilasandingin yang berat diikuti dengan rekristalisasi.
Baja yang dapat mengeras karena terpanggang.Baja ini biasanya digilas temper,setelah
pembentukan, baja akan mengalami penuaan cepat selama pemanggangan untuk
pengecatan,
Baja berfasa rangkap. Kandungan karbon yang lebih tinggi diperlukan untuk perlakuan
panas dengan pencelupan dingin dan tempering, berguna dalam baja pegas.
Baja yang telah menerima pengerasan larutan. Larutan padat baja yang diperkleras
dengan Mn,P,Si akan lebih mudah mengalami pengerasan regangan.
Baja paduan rendah berkekuatan tinggi/HSLA, makin bnyak digunakan pada struktur
kendaraan.
Baja berpelapis, pelapisan dituukan untuk memperbaiki sifat-sifat layanan atau tampilan produk
akhir.
Pelat berpelapis timah. Akan tahan korosi saejauh timah tak tergores dan Sn yang tak
beracun cocok untuk pelapis wadah makanan.
Pelat galvanis. Pelapisan seng akan melindungi baja terhadap korosi, dahulu digunakan
untuk pembuatan atap, saluran dan aplikasi teknologi rendahyang sejenis, sekarang
galvanis menjadi bahan utama bodi mobil dan konstruksi peralatan rumah tangga.

Pelat berpelapis timbal/ terne plate. Menahan korosi dalam beberapa media dimana
timah atau senga tak mampu memberikan perlindungan. Tetapi karena bercampur
dengan Pb, pelat tipis timbal ini terbatas untuk aplikasi nonmakanan.
Pelat berpelapis aluminium. Paduan Al-Fe yang dibentuk pada suhu tinggi akan
terlindung dari korosi dengan gas panas, lembaran ini cocok untuk penukar kalor,sistem
pembuangan gas otomotif, komponen-komponen pemanggang.
Pelat berpelapis cat. Juga dengan pelapisan polimer (plastik semisal vinil)yang lebih
tebal akan lebih menyenangkan. Pengecatan akhir tak diperlukan lagi.
Baja tahan karat/baja austenik. Dengan kemampuan pengerasan regangan yang tinggi dan sifat
mampu bentuknya yang baik dan tahan terhadap korosi menyebabkan baja ini dijadikan pilihan
untuk memmanufaktur perlengkapan pemrosesan makanan ( bak cuci piring, dapur, penukar
kalor,perlengkapan pemrosesan kimia).
10.1.2. Logam-logam non besi

Kuningan merupsksn bahan yang paling mudah dibentuk. Dipadukan dengan aluminium yang
merupakan bahan konstruksi utama pesawat subsonik dan aplikasi pada mobil (terutama tutup
geladak dan kap mobil)
10.2. Pemotongan Geser

Langkah pertama merupakan pemotongan pelat atau strip ke dalam bentuk yang tepat yang
dilakukan dengan pemotongan geser. Memotong pelat sepanjang garis lurus disebut
pemotongan geser / shearing. Pemotongan strip panjang menjadi strip-strip dengan lebar yang
lebih sempit antara pisau pisau putar disebut membelah / slitting, sering dilakukan dimana
gulungan pelat dengan lebar penuh yang berasal dari mesin giling untuk penggilasan dibelah
untuk pengiriman ke pabrik pengerjaan logam pelat.
Komponen berkontur (berbentuk lingkaran atau yang lebih kompleks) dipotong diantara
pendesak atau penumbuk dengan landasan-landasan bentuk pada sebuah mesin pres disebut
blanking.
Punching atau piercing adalah proses yang digunakan untuk menghilangkan yang tidak
diinginkan dari suatu pelat.
Cut-off merupakan proses pemotongan untuk komponen-komponen tunggal atau proses
pemisahan yang disebut parting. Nibbling merupakan proses pemotongan pelat dalam bentuk
kecil-kecil dan berulang-ulang.

Notching merupakan proses pemotongan pelat pada tepinya, pemotongan lobang sebagian
tanpa ada bagian yang dibuang disebut lancing. Produk yang telah mengalami proses
penarikan atau pendesakan, bahan lebihnya dipotong disebut proses trimming.Gambar 7.1 di
bawah ini adalah klasifikasi umum proses pembuatan logam pelat dan gambar 7.2 adalah
proses-proses yang berdasarkan pada pemotongan geser.
Gambar 10.1. Klasifikasi umum proses pembuatan logam pelat (Sumber : Proses
manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)

Gambar 10.2. proses-proses yang berdasarkan pada pemotongan geser. (Sumber : Proses
manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009).
10.2.1.Proses Pemotongan
Gambar-gambar (7.3) di bawah ini adalah mekanisme pemotongan logam pelat.
Gambar 10.3. Komponen-komponen terpotong. (Sumber : Proses manufaktur : Introduction to

Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009).

Kualitas permukaan hasil pemotongan banyak dipengaruhi oleh kelonggaran / clearance antara
dua sisi alat pemotong. Dengan kelonggaran yang ketat, retakan-retakan yang bermula dari
sisi-sisi potong alat potong tidak akan bertemu satu sama lain sehingga pemotongan kemudian
diselesaikan dengan proses penyobekan sekunder, menghasilkan tepi-tepi bergerigi kasar di
bagian ketebalan pelat. Kelonggaran yang berlebihan membuat deformasi plastis berlangsung
terus-menerus, pemisahan tertunda, dan sirip (duri) yang panjang mencuat keluar pada sisi tepi
atas. Setelah malakukan pemotongan geserr ribuan komponen,sisi-sisi potong alat pemotong
akan aus, tumpul dan duri-duri dapat terbentuk sekalipu n dengan kelonggaran yang optimum.
Tepi duri dengan akar-akar tajamnya akan menciptakan konsentrasi tegangan, efek bahayanya
dibuktikan dengan merosotnya elongasi yang diukur dalam uji tarik. Duri-duri tersebut akan
memicu retakan selama pembentukan berikutnya. Oleh karena itu memilih kelonggaran yang
tepat dan merawat secara teratur merupakan aspek yang sangat penting dari proses ini. Dari
pengalaman, kelonggaran yang diambil antara 4-12% dari ketebalan pelat (kelonggaran yang
lebih kecil diterapkan untuk bahan yang lebih ulet)
10.2.3. Kualitas Hasil Pemotongan

Kebutuhan yang mendasar akan proses pemotongan adalah menghasilkan tepi-tepi hasil
pemotongan yang halus, tegak lurus dengan permukaan pelat dan dengan permukaan yang
cukup mulus agar komponen-komponen dapat segera digunakan, misalnya roda gigi pada
mesin-mesin berbeban ringan dengan toleransi rapat, bagian-bagian yang bersinggungan
dalam instrumen.
Ada beberapa pendekatan yang dapat diambil, pada sebagian besar pendekatan, sebuah
pendesak pengimbang / counterpunch bekerjasama dengan pendesak utama dan sebagai
keuntungan tambahan, menghilangkan kelengkungan produk.
Gambar di bawah ini (gambar 7.4) adalah pendekatan atau cara-cara untuk menghasilkan
komponen-komponen dengan tepi yang halus.

Gambar 10.4. Cara menghasilkan kehalusan komponen-komponen. (Sumber : Proses

manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009).
Keterangan gambar :
Perpatahan dapat ditunda dengan memberikan tekanan hidrostatis yang tinggi. Prinsip
ini dimanfaatkan dalam proses blanking presisi dan blanking halus. Blankholder atau
penahan blank yang dibentuk secara khusus (cincin V, cincin tumbuk) ditekan ke dalam
komponen beberapa saat sebelum memulai pemotongan, dengan demikian kawasan
deformasi dipertahankan dalam kondisi mampat dan seluruh ketabalan mengalami
geseran secara plastis.
Tekanan hidrostatis yang tinggi juga dipertahankan pada pemotongan geser dengan
kelonggaran negatif dan komponen benar-benar didorong (diekstrusi) melalui landasan
bentuk.
Dalam pemotongan geser dua sisi / counterblanking , pelat di kelem diantara dua
landasan bentuk . Pendesak menekan dalam satu arah sampai retakan-retakan muncul
dan lkemudian pemotongan diselesaikan dalam arah yang lain.
Komponen hasil blanking konvensional dapat dihaluskan melalui proses yang disebut
shaving/finished saved pada sebuah perangkat pemotong/die set dengan kelonggaran
ketat. Hal ini serupa dengan pemotongan dengan alat iris yang menggunakan sudut
tatal nol (0)
Kualitas hasil pemotongan dapat ditingkatkan dengan pemotongan kecepatan tinggi
yaitu bila kecepatan pemotongan malampaui kecepatan perambatan dislokasi pada

logam. Hal ini membutuuhkan kecepatan yang sangat tinggi yaitu sekitar 30 m/detik.
Pilihan proses ditentukan oleh karakteristik produk dan kuantitas :

Lubang-lubang berukuran dan berbentuk standart dapat dibuat pada mesin-mesin pres
pemolong / punch press keperluan umum dengan alat-alat pembentuk yang dapat saling
ditukarkan. Lubang-lubang yang lebih besar dapat dibuat dengan pemotongan berulang
dengan pendesak yang sama atau melalui proses nibling
Geometri yang kompleks dapat diciptakan dalam landasan-landasan gabungan
/compound dies dimana sejumlah tepi-tepi pemotong bekerja secara simultan. Gambar
7.5.
Gambar 10.5. Landasan rangkap. (Sumber : Proses manufaktur : Introduction to Manufacturing

Process, John.A.Schey, 2009).
Pada landasan-landasan progresif (gambar 7.6) beberapa operasi blanking dan

punching dilakukan secara berurutan dengan elemen-elemen landasan bentuk diikat

dengan pelat-pelat landasan biasa, sementara pelat strip diumpankan dalam tahapan-
tahapan yang pasti/terindeksi. Operasi blanking dan punching sering ada diantara
beberapa langkah pemrosesan yang diambil dalam landasan-landasan bentuk progresif
untuk memmanufaktur komponen-komponen yang kompleks.
Gambar 10.6. landasan progresif. (Sumber : Proses manufaktur : Introduction to Manufacturing

Process, John.A.Schey, 2009).
Tingkat manufaktur paling tinggi dihasilkan dalam operasi pelubangan gelinding atau roll
pierching, dengan landasan bentuk dan pendesak ditempatkan pada permukaan rol-rol
Untuk kuantitas yang lebih kecil (ratusan buah), biaya pembuatan landasan dapat
diperkecil jika rugi-rugi skrap yang besar dapat ditoleransi.
Untuk jangka pendek, l;andasan yang murah adalah yang terbuat dari landasan-
landasan mistar baja / steel rule die .
Proses pemotongan geser dasar dapat diterapkan untuk kawat. Batang, penampang-
penampang khusus, pipa-pipa sebagai persiapan untuk pengerjaan lanjutan.

BAB 11
PROSES FREIS/MILLING (MILLING PROCESSES)
Definisi Proses Milling

Milling process adl proses pemesinan dimana benda kerja diumpankan terhadap
pahat silindris yang berotasi dan memiliki ujung potong banyak (meski jarang, ada
juga yang memakai pahat bermata tunggal, disebut fly-cutter). Sumbu putar pahat
tegak lurus dengan arah hantaran (feed). Pahat potong disebut milling cutter dan
ujung potong disebut teeth (a tooth). Mesin perkakas yang digunakan disebut
milling machine.
Milling adl proses pemesinan terputus (interrupted/intermittent cutting); gigi pahat
(teeth) ada saat memotong dan tidak memotong pada tiap putarannya. Proses
seperti ini menyebabkan gigi pahat menerima gaya kejut (impact) dan shock panas
(thermal shock) dalam satu rotasi. Karenanya bahan dan bentuk pahat harus
dirancang untuk mampu tahan.
Peripheral Milling
Sumbu putar pahat sejajar dg permukaan benda kerja, pemotongan dilakukan oleh
permukaan sisi luar pahat. Beberapa jenis proses ini adalah:
Slab milling, bentuk dasar peripheral milling; lebar pahat lebih besar dari benda
kerja.
Slot milling (slotting), lebar pahat lebih kecil dari lebar benda kerja, membentuk
celah (slot) pada benda kerja. Jika pahat sangat tipis dapat digunakan untuk

memesin celah atau memotong benda kerja, disebut saw milling.

Slide milling, pahat memesin satu sisi benda kerja.
Straddle milling, sama dg side milling, tapi pahat memesin kedua sisi benda kerja.
Berdasarkan arah putar pahat, proses dapat dibedakan menjadi:
Up milling (conventional milling), arah gerak gigi pahat berlawanan arah dengan
umpan (feed) saat terjadi pemotongan.
Down milling (climb milling), arah gerak gigi pahat searah dengan umpan (feed)
saat terjadi pemotongan

Face Milling
Sumbu putar pahat tegak lurus terhadap permukaan yg diproses. Pemotongan dilakukan
oleh ujung potong di permukaan dan sisi luar pahat. Beberapa jenis proses ini:
Conventional face milling, diameter pahat lebih besar dari pada lebar benda kerja,
sehingga dapat langsung memesin seluruh permukaan benda kerja.
Partial face milling, pahat hanya memotong sebagian sisi permukaan benda kerja.
End milling, diameter pahat lebih kecil dari lebar benda kerja.
Profile milling, pahat end mill memotong sisi benda kerja untuk membuat bentuk
tertentu.
Pocket milling, pahat end mill digunakan untuk membuat pocket pada benda kerja.
Surface contouring, pahat ball-nose cutter digerakkan memotong benda kerja
untuk membentuk profil permukaan tertentu benda kerja. Sehingga dapat
membentuk bentuk tiga dimensi. Proses ini banyak digunakan untuk pembuatan
ceteakan (dies & molds), disebut juga proses die sinking.
Cutting Conditions in Milling

Kecepatan potong (cutting speed) pada proses milling didefinisikan sebagai
kecepatan bagian ujung pahat terluar relative terhadap permukaan benda kerja.


v N DKecepatan potong dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
dimana, v: cutting speed (m/min), N: rotational speed of spindle (rpm: rev/min). D:

the cutter diameter.
Kecepatan pemakanan (feed rate) f pada milling biasanya diberikan sebagai umpan
per mata pahat, disebut chip load, menunjukkan besar geram yang dibentuk oleh
tiap ujung potong.
Hubungan antara chip load, f; dan feed rate fr; adalah:
f r N nt f
dimana, f : chip load (mm/tooth), fr: feed rate (mm/min), nt: number of teeth on the
cutter.
Waktu riil pemesinan (time of actual machining), Tm (min) :
pada proses slab milling:
Tm
L A
fr
dimana, A diberikan oleh persamaan berikut:
A d D d
pada proses face milling :
Tm
L 2 A
fr

dimana, A diberikan oleh persamaan berikut:
D
AO
2
untuk kasus (a)
A O wD w
untuk kasus (b)
dimana, w: width of cut (mm), d: depth of cut (mm)

Kecepatan pemindahan material (material removal rate), MRR:
MRR w d f r
dimana, MRR: material removal rate (mm3/min) ditentukan oleh luas bidang potong
dan feed rate, w: width of cut (mm), d: depth of cut (mm).

Milling Cutters
Klasifikasi pahat milling sangat berhubungan dg prosesnya:
Plain milling cutters. Digunakan pada peripheral atau slab milling. Berbentuk silinder
dg beberapa ujung potong, yang biasanya berbentuk melingkar dengan sudut helix
(helix angle) untuk mengurangi gaya impak saat mulai pemotongan. Pahat ini disebut
helical milling cutters.
Form milling cutters. Digunakan pada peripheral milling dimana ujung potong memiliki
profil khusus yang akan diduplikatkan pada benda kerja. Contohnya pada pembuatan
roda gigi.
Face milling cutters. Pahat ini dirancang dg gigi yang memotong pada sisi dan keliling
luar pahat. Pahat ini dapat dibuat dari bahan HSS dan cemented carbide inserts..
End milling cutter. Berbentuk mirip dg pahat drill, tapi dirancang untuk memotong pada
sisi keliling luar pahat. Terdapat pahat end mill dg ujung berbentuk square ends, ends
with radii, and ball ends.

Types of Milling Machine

Mesin milling terdiri dari spindle untuk memutar pahat dan meja untuk meletakkan,
memegang, memposisikan, dan mengumpankan benda kerja. Mesin dibedakan atas:
Horizontal milling machine, memiliki spindel horizontal, dan cocok untuk proses
peripheral milling (e.g., slab milling, slotting, side and starddle milling).
Vertical milling machine, memiliki spindle vertical, dan cocok untuk proses face
milling, end milling, surface contouring, and die-sinking.
Mesin milling dapat juga diklasifikasikan menjadi:
Knee-and-column milling machine, bentuk dasar mesin milling. Dua komponen
utama adl column (tiang) utk menopang spindle, dan knee (lutut) utk menopang
meja kerja. Meja kerja dapat bergerak pada sumbu x y z. Terdapat dua jenis

mesin: universal and ram milling machine.

Bed type milling machine, dirancang utk produktivitas tinggi. Dibangun dg rigiditas
lebih besar dari pada knee-and-column machines, sehingga memungkinkan untuk
mencapai feed rates dan kedalaman potong yang lebih besar untuk meningkatkan
produktivitas. Meja kerja diletakkan langsung diatas bed mesin. Pahat dipasang di
spindle head yg dapat diatur vertical sepanjang column. Ada tiga jenis mesin ini:
Simplex mills, memakai spindle head tunggal, tersedia jenis horizontal dan
vertical.
Duplex mills, memakai spindle head ganda, biasanya diletakkan horizontal
pada sisi berlawanan antara bed, untuk melakukan proses bersamaan dalam
satu umpan (feeding).
Triplex mills, memakai tiga spindle head dg tambahan diletakkan vertikal
diatas bed untuk meningkatkan kemampuan pemesinan.
Planer type milling machines, adl mesin milling terbesar. Bentuk dan
konstruksinya mirip dengan mesin planer besar, tetapi pada bagian tool head
ditempatkan spindle utk memutar pahat milling, dan benda kerja digerakkan dg
kecepatan relatif lambat dibanding kecepatan putar pahat. Mesin ini dirancang untuk
memesin benda kerja sangat besar. Meja kerja dan bed berbobot besar dan
diletakkan diatas tanah, serta milling head ditopang oleh struktur jembatan
melintang diatas meja kerja.
Tracer mill (profiling mill), dirancang agar dapat membuat ulang bentuk benda
kerja tak beraturan yang telah dicetak pada suatu template. Jarum perunut (tracing
probe) digerakkan secara manual maupun otomatis mengikuti alur pada template,
sementara pada saat yg sama milling head memotong dg alur yg sama seperti pada
template. Terdapat dua jenis:
x y tracing, template bebentuk bidang datar, dan alur profil yang akan
dimesin menggunakan kontrol dua axis.
x y z tracing, probe mengikuti alur 3-dimensi dan dikontrol dg 3-axis.
CNC milling machines, alur pahat dikontrol dg data numerik bukan template fisik.
Cocok untuk proses profile milling, pocket milling, surface contouring, dan die
sinking, dimana dua atau tiga sumbu meja kerja digerakkan secara simultan dg
control numeric bergerak sesuai alur yang diinginkan.


Machining Centers
Machining center adl mesin perkakas yg dibuat dg tingkat otomasi tinggi sehingga
mampu melakukan berbagai proses pemesinan di bawah kontrol CNC dalam sekali
setup benda kerja, dg peran operator minimal.
Beberapa kelengkapan yg menjadikan machining center produktif:
Automatic tool changing. Penggantian pahat dilakukan secara otomatis
dibawah kontrol program NC oleh automatic tool changer (ATC) yg
dirancang khusus utk dapat menukar pahat dari spindel mesin dg drum
penyimpan pahat. Kapasitas drum ini biasanya 16 - 18 buah pahat.
Pallet shuttles or automatic pallet changer (APC). Alat ini dirancang agar
dapat melakukan penggantian benda kerja secara otomatis, dilengkapi dua
atau lebih pallet (dudukan benda kerja). Sementara mesin sedang
memproses benda kerja diatas pallet yg satu, operator dapat melepas dan
memasang benda kerja pada pallet yg lain utk persiapan proses berikutnya.
Automatic workpart positioning. Beberapa mesin memiliki lebih dari tiga
axis. Satu axis tambahan biasanya dirancang sebagai rotary table utk
memposisikan benda kerja pada sudut tertentu terhadap spindle. Dg rotary
table mampu memesin empat sisi benda kerja dalam sekali setup.
Jenis machining centers:
Vertical machining centers, cocok utk berbagai proses pemesinan terhadap

permukaan rata benda kerja dg kedalaman besar, seperti pembuatan mold

dan die.
Horizontal machining centers, cocok utk benda kerja yg besar dan tinggi yg
memerlukan pemesinan sejumlah permukaan. Pallet dpt diputar pd sumbu
berbeda dan sudut beragam.
Universal machining centers, dilengkapi dg spindle vertikal dan horizontal
sekaligus.
Characteristics of Machining Centers

Mampu menangani berbagai ukuran dan bentuk benda kerja secara efisien dan
ekonomis, dan dg pengulangan toleransi dimensi tinggi, 2.5 m (10-4 in.).
Mesin serbaguna, mampu memiliki 6 sumbu gerak linear dan putar, mampu
mengganti dg cepat satu jenis produk ke jenis yg lain. Sehingga dapat mengurangi
kebutuhan akan berbagai jenis mesin dan menghemat tempat.
Waktu yg diperlukan utk memasang dan melepas benda kerja, mengganti pahat,
pengukuran (gauging), dan trouble-shooting dpt dikurangi, sehingga meningkatkan
produktivitas, mengurangi kebutuhan buruh (terutama tenaga ahli), dan
meminimalkan biaya keseluruhan.
Tingkat otomasi tinggi dan relative berbentuk compact, sehingga operator dapat
menangani dua atau lebih mesin sekaligus bersamaan.
Mesin dilengkapi dg alat pengawas kondisi pahat (tool-condition monitoring) utk
mendeteksi pahat aus dan patah, dan alat utk kompensasi keausan pahat dan
pemosisian.
Pengukuran (gauging) dan inspeksi benda kerja yg diproses menjadi kelengkapan
standar untuk mesin machining center modern.

Universal Machining Centers
Referensi.
Wiley & Sons

BAB 12
PROSES SHAPING, PLANING, BROACHING DAN SAWING
(SHAPING, PLANING, BROACHING, AND SAWING PROCESSES)
1. Definisi Shaping & Planing

Shaping & Planing adl proses yg mirip, keduanya menggunakan pahat bermata
tunggal yg digerakkan lurus relatif terhadap benda kerja. Pada proses konvensional
shaping & planing, permukaan lurus dan datar dihasilkan. Perbedaannya adl:
Pada shaping, pahat digerakkan thd benda kerja utk mewujudkan kecepatan
potong.
Pada planing, benda kerja digerakkan thd pahat utk mewujudkan kecepatan
potong.
Pd proses ini terjadi pemotongan terputus (interrupted cutting) dan pahat
mendapat beban impak saat mulai memotong benda kerja. Dan pahat terbatas pada
kecepatan relatif rendah.
Shaping
Mesin yg digunakan utk proses shaping disebut Shaper. Mesin ini terdiri dari sebuah
lengan (ram) yg bergerak relative thd tiang (column) utk melakukan gerak
pemotongan, dan meja kerja utk memegang benda kerja dan memberi gerak
pengumpanan (feed).
Lengan (ram) bergerak ke depan utk memotong dan sambil sedikit terangkat
bergerak kembali ke belakang, kemudian bergeser ke samping utk melakukan

pemotongan berikutnya. Besar geseran ke samping ini merupakan besar umpan

(feed), satuannya: mm/stroke.
Mekanisme penggerak ram dapat berupa hydraulic maupun mekanik. Penggerak
hydraulic lebih fleksibel utk mengatur panjang stroke dan kecepatan saat stroke ke
depan lebih stabil, tetapi memerlukan biaya lebih mahal. Baik penggerak mekanik
maupun hydraulic dirancang utk dapat mencapai kecepatan lebih tinggi saat stroke
ke belakang (non cutting) dibanding stroke ke depan (cutting), shg dapat lebih
menghemat waktu.
Planing
Mesin yg digunakan utk proses planing disebut Planer. Meja kerja bergerak bolak-
balik membawa benda kerja thd pahat potong bermata tunggal. Kecepatan gerak
meja kerja ini menentukan kecepatan potong. Mesin planer memiliki konstruksi dan
gerakan yg memungkinkan mampu memesin benda kerja lebih besar dibanding
mesin shaper.
Mesin planer dapat dikelompokkan menjadi:
Open side planer (single column planer), memiliki tiang (column) tunggal

menyangga rail melintang tempat dipasang kepala pahat (tool head). Pahat
lain dapat juga dipasang dan diumpankan sepanjang tiang vertikal, shg
dalam setiap stroke dapat dilakukan lebih dari satu pemotongan. Konfigurasi
mesin ini memungkinkan memotong benda kerja yang sangat lebar.
Double column planer, memiliki dua tiang di dua sisi meja kerja. Tiang ini
menyangga rail melintang yg membawa lebih dari satu kepala pahat (tool
head). Kedua tiang ini membatasi lebar benda kerja yg dapat diproses.
Broaching
Broaching adl proses dg pahat bergigi banyak yg digerakkan linear thd benda kerja
pada arah sejajar dg axis pahat. Pahat yg digunakan disebut broach, dan mesinnya
disebut broaching machine. Kelebihan proses ini adalah permukaan hasil baik,
toleransi tinggi, dan bentuk benda kerja dapat bervariasi. Sedang kekurangannya
adalah biaya mahal, karena pahat berbentuk rumit.
Dua prinsip utama proses broaching:

External broaching (surface broaching), dilakukan pada permukaan luar

benda kerja utk membuat bentuk tertentu melintang pada permukaannya.
Internal broaching, dilakukan pada permukaan dalam sebuah lobang dari
benda kerja. Sehingga lobang awal harus dibuat lebih dulu untuk
memasukkan pahat broach.
Fungsi utama mesin broaching ini adl memberi gerak linear yg presisi pada pahat
thd benda kerja yg diam, ini dapat dilakukan dg berbagai mekanisme.
Mesin broaching dapat dibedakan menjadi dua: (a) vertical broaching machine,
pahat broach bergerak sepanjang alur vertikal, dan (b) horizontal broaching
machine, pahat broach bergerak sepanjang alur horizontal.
Kebanyakan mesin broachig melakukan proses pemotongan dg menarik pahat thd
benda kerja. Tetapi mesin yg dinamakan broaching press, melakukan pemotongan
dg menekan/mendorong pahat thd benda kerja, hanya digunakan utk internal
broaching. Selain itu terdapat mesin continuous broaching machine, dimana
benda kerja diletakkan pada belt yg tersambung dan berputar dan digerakkan pada
pahat broach yg diam.

Broaches
Pahat broach terdiri dari satu set gigi potong yg berjarak tertentu sepanjang sisi
potongnya.
Gigi pahat broach memiliki diameter bertingkat yg paling besar terletak di ujung. Shg
saat pahat ditarik thd benda kerja, perbedaan tinggi gigi ini berfungsi memberi
umpan (feed) pemotongan. Jumlah bahan yg dihilangkan (MRR) dalam sekali tarik
merupakan akumulasi seluruh yg dipotong setiap gigi. Dan kecepatan potongnya
(cutting speed) adl kecepatan tarik pahat thd benda kerja.
Bentuk permukaan potong ditentukan oleh bentuk profil gigi (ujung potong) terutama
gigi terakhir. Karena bentuknya yg rumit dan digunakan pada kecepatan rendah,
pahat broach dibuat dari bahan HSS. Pada proses broaching besi cor tertentu, ujung
potong menggunakan bahan cemented carbide dalam bentuk insert.

Sawing
Gergaji (Sawing) adl proses pemotongan celah sempit pada benda kerja
menggunakan pahat tipis yg bergerigi disisinya.
Proses ini biasanya digunakan utk memotong benda kerja menjadi dua, atau
memotong bagian yg tidak perlu, sehingga disebut juga proses cutoff.
Biasanya proses dilakukan dg menggerakkan bolak-balik pahat gergaji (saw blade)
diatas benda kerja yg diam.
Terdapat tiga jenis dasar proses sawing berdasar bentuk pahat:
hacksawing,
bandsawing, and
circular sawing.

Hacksawing, pahat gergaji berbentuk bilah lurus yg digerakkan bolak-balik pada

benda kerja. Banyak digunakan utk proses cut-off. Pemotongan hanya dilakukan
saat gergaji didorong ke depan.
Pahat disebut hacksaw blade, berupa bilah tipis dg mata gergaji pada sisinya.
Proses dilakukan secara manual dan dg menggunakan mesin bertenaga (power
hacksaw).
Bandsawing, pahat gergaji berbentuk bilah bergerigi tipis seperti pita yg tersambung
melingkar. Gergaji diletakkan pada pulley dan digerakkan berputar kontinu.
Pemotongan dilakukan dg menekan benda kerja pada gergaji yg berputar. Pahat ini
dinamakan bandsaw blade.
Mesinnya dinamakan bandsaw. Terdapat:
mesin bandsaw vertikal dan
mesin bandsaw horisontal berdasarkan posisi gerak gergaji.
Vertical bandsaw digunakan utk proses cut-off dan pemotongan profil serta slotting.
Circular Sawing
Circular sawing, menggunakan bilah gergaji berbentuk roda (roll) yg bergerigi di sisi
luarnya. Proses ini sering digunakan utk memotong batang panjang, tabung, dan
bentuk-bentuk lain yg memerlukan pemotongan panjang. Mesin circular sawing
dilengkapi spindle yg diputar oleh mesin dan mekanisme pengumpan utk
menggerakkan benda kerja atau gergaji. Terdapat dua jenis proses yg terkait
dengan circular sawing:
Abrasive cutoff, menggunakan batu gerinda tipis utk melakukan cut-off pada
bahan keras yg sulit dipotong dg gergaji biasa.
Friction sawing, menggunakan piring baja tipis yg diputar dg kecepatan
sangat tinggi dan ditekankan pada benda kerja, sehingga menghasilkan
panas dari gesekan yg menjadikan benda kerja lunak dan terpotong.

Referensi.
Wiley & Sons

BAB 13
PEMROSESAN KERAMIK
13.1. Pendahuluan
Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya suatu bentuk
dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran.Kamus dan ensiklopedia tahun 1950-
an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk menghasilkan barang
dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng, porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini
tidak semua keramik berasal dari tanah liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup
semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk padat.
Umumnya senyawa keramik lebih stabil dalam lingkungan termal dan kimia dibandingkan
elemennya. Bahan baku keramik yang umum dipakai adalah felspard, ball clay, kwarsa, kaolin,
dan air.
Sifat keramik sangat ditentukan oleh struktur kristal, komposisi kimia dan mineral
bawaannya. Oleh karena itu sifat keramik juga tergantung pada lingkungan geologi dimana
bahan diperoleh. Secara umum strukturnya sangat rumit dengan sedikit elektron-elektron
bebas. Kurangnya beberapa elektron bebas keramik membuat sebagian besar bahan keramik
secara kelistrikan bukan merupakan konduktor dan juga menjadi konduktor panas yang jelek. Di
samping itu keramik mempunyai sifat rapuh, keras, dan kaku. Keramik secara umum
mempunyai kekuatan tekan lebih baik dibanding kekuatan tariknya.
Pada tahun 1992 Jepang mentargetkan mesin-mesin mobilnya berbagian keramik sekitar
7-8 Kg sedangkan Eropa antara 1-2 Kg
Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan
kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat
digunakan sebagai semikoncuktor, konduktor dan magnet. Keramik dengan properti yang
berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis, konstruksi bangunan, dan industri nuklir.
Beberapa contoh penggunaan keramik industri:
Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai pemotong,
pembentuk dan penghancur logam.
Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran pada
rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
Keramik sebagai semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate
(SrTiO3). Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.

Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas
pada pesawat ulang-alik dan satelit.
Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh manusia.
Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.
Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga nuklir.
Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.
Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi. Keramik yang
digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang menggunakan pelapisan
enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin cuci, mesin pengering.
13.2. Klasifikasi keramik

Pada prinsipnya keramik terbagi atas:
Keramik tradisional
Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan alam, seperti
kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah belah (dinnerware),
keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri (refractory). Keramik tradisional
seperti porcelain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang terdiri dari
berbagai material seperti tanah liat (lempung), talc, silika dan faldspar.
Keramik modern
Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced ceramic,
engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan
oksida-oksida logam atau logam, seperti: oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dll). Sebagian
besar keramik industri dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina
dan barium titanate. Penggunaannya: elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin,
dan pada bidang medis.
Keramik dapat pula diklasifikasikan menjadi :
Keramik struktural
Keramik struktural, termasuk nitrida, karbida, aluminium oksida/alumina, zirkonium, disebut
juga termomekanis karena tahan kejutan termal dan mekanis.
Ciri keramik struktural
memiliki tahanan lebih baik terhadap suhu tinggi (di atas 1000oC),
tahan korosi terhadap lingkungan yang ganas,
bahan keramik kurang rapat jika dibandingkan dengan baja (sekitar setengahnya), hal

ini menjadikannya lebih ringan dari baja, maka keramik sering dibuat untuk mesin
mobil, pesawat
mudah menghalau panas karena daya hantar termal keramik cukup baik, maka keramik
juga digunakan untuk sistem pendingin mesin, wadah piranti sirkuit elektronik yang
terbuat dari aluminium oksida atau nitrida.
Lihat tabel 9.1 Potret dunia keramik struktural.
Tabel 13.1 Potret dunia keramik struktural
Keramik elektronik/elektroteknik (fungsional).

Keramik fungsional misalnya silikon dalam semikonduktor, kobalt dan zirkonium oksida
yang banyak digunakan sebagai sensor. Silikon nitrida banyak digunakan untuk : turbin
turbokompresor mesin disel, isolator bagian mesin yang panas

Tabel 13.2. Potret dunia keramik fungsional

Tabel 13.3. Keramik canggih yang menyerbu industri konstruksi

Biokeramik ( bisa tergolong struktural maupun fungsional

Biokeramik adalah keramik yang digunakan untuk memperbaiki atau merekonstruksi
bagian tubuh yang terkena penyakit atau cacat. Biokeramik itu dapat berupa :
Kristal tunggal (saffir)
Polikristal (alumina atau hidroksiapatif)
Gelas
Gelas keramik
Komposit (baja-stainless-gelas yang diperkuat serat atau polietilen-hidroksiapatit)
Pengelompokan biokeramik :
Biokeramik bioinert, misalnya alumina, zirkonia
Biokeramik terserap ulang yaitu trikalsium fosfat
Biokeramik bioaktif, misalnya hidroksiapatit, gelas bioaktif, gelas keramik
Biokeramik berpori untuk penumbuhan dalam jaringan, misalnya logam terlapis
hidroksiapatit, alumina.
Yang sedang trendi adalah penggunaan biokeramik sebagai implantasi untuk memperbaiki
bagian tubuh, biasanya jaringan keras sistem otot-rangka, disamping pelapis karbon yang
dipakai untuk katup jantung.
Respon yang mungkin terjadi pada kasus kesehatan adalah :
Bila bahan biokeramik itu beracun, jaringan disekitarnya akan mati
Bila bahan tak beracun dan tak aktif biologis akan terbentuk jaringan serat bertebal
aneka ukuran.
Bila bahan tak beracun dan aktif-biologis (bioaktif), akan terjadi ikatan antar muka
Bila bahan tak beracun dan melarut, jaringan hidup disekitarnya akan
menggantikannya.
Ke-4 macam respon tersebut memungkinkan berbagai cara untuk
melekatkan/mempertautkannya dengan sistem otot-kerangka.
Tabel 9.4 di bawah ini adalah mekanisme pertautan biokeramik dengan jaringan tubuh
manusia.

Tabel 13.4 Mekanisme pertautan biokeramik
13.2. Proses Pembentukan Keramik

13.2.1 Proses membuat bubuk
Lempung merupakan bahan mentah keramik terpenting bagi produk keramik tradisional.
Lempung berciri khas bagi teknik bentukan keramik. Bentukan dari bubuk berkaitan dengan
jumlah lempung terhadap air. Idealnya terdiri dari 70% butiran kasar dan 30% butiran halus.
Biasanya bubuk diproses basah. Bubuk diaduk basah sehingga tercampur merata serta
berkurang ukuran partikelnya, air dihilangkan secukupnya. Gambar 9.1 di bawah ini adalah
proses basah membuat bubuk

Gambar 13.1 di bawah ini adalah proses basah membuat bubuk
Untuk membuat komponen kecil dan rumit pada penggunaan teknik/rekayasa serta
elektronik, maka digunakan proses pengempaan. Pengempaan kering ialah pemampatan
sehingga volume lebih kecil dengan bantuan tekanan sehingga terjadilah jejalan partikel dan
terbentuk ikatan partikel. Proses kempa kering dimulai dengan :
mengisi rongga die dengan bubuknya, lalu diberi tekanan dari desakan kempa atas dan
bawahnya.
Setelah dikempa, produk dipindahkan dan proses pengisian berulang.
Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk meekatkan bubuk
keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga dapat ditambahkan untuk
mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk tersebut dapat menjadi bentuk yang
berbeda-beda dengan beragam proses pembentukan (molding).
Proses pembentukan ini diantaranya adalah slip casting, pressure casting, injection
molding, dan extruction. Setelah dibentuk, keramik kemudian dipanaskan dengan proses yang
dikenal dengan nama densifikasi (densification) agar material yang terbantuk lebih kuat dan
padat.
Slip Casting. Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang. Proses
ini menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang kecil dan memanfaatkan daya
kapilaritas air. Adonan dituangkan ke cetakan (yang terbuat dari plester Paris) berpori agar
air hilang dan bubuknya memampat. Biasanya digunakan untuk membuat bentuk
kompleks besar, misalnya peralatan toilet atau bila jumlah komponen yang dibuat tidak
terlalu banyak. Lihat gambar 13.2.

Gambar 13.2. Slip casting untuk membuat barang keramik
Pressure Casting. Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi
tekanan. Tekanan tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid keramik yang
berbentuk seperti cetakan. Jigger dilakukan untuk membuat alat-alat makan, dengan
cetakan putar untuk membentuk satu permukaan sedangkan permukaan lainnya terbentuk
oleh putaran massa plastiknya sendiri pada piranti lengkung. Cara ini digunakan untuk
membuat mangkuk, piring dsb. Lihat gambar 9.3.
Gambar 13. 3. Bagan piranti jigger
Injection Molding. Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit.
Metode ini menggunaan piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa panas masuk
ke cetakan. Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan dan mengeras sesuai
dengan bentuk cetakan. Ketika objek tersebut telah mengeras, cetakan dibuka dan bagian
keramik dipisahkan.
Extrusion. Extrusion adalah proses kontinu yang mana bubuk keramik dipanaskan didalam
sebuah tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan mendorong material
panas tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya yang kontinu, setelah terbentuk dan
didinginkan, keramik dipotong pada panjang tertentu. Proses ini digunakan untuk membuat

pipa keramik, ubin dan bata modern.
9.2.2.Densifikasi
Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan sebuah keramik
menjadi produk yang keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik dipanaskan pada tungku
(furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai 1700 C. Pada proses pemanasan, partikel-
partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini menyebabkan objek keramik
menyusut hingga 20 persen dari ukuran aslinya.
Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan kekerasan keramik
dengan mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan sangat padat.
Agar air verlebih bisa dihilangkan , maka air harus dihilangkan. Ada beberapa jenis air
pada keramik yatiu :
Air suspensi dari slip casting
Air antar partikel dari bentukan plastik
Air pori antarpartikel setelah pengerutan
Air terjerap atau terabsorbsi pada partikel
Proses pengeringan akan disertai pengerutan serta pemampatan, juga menambah
kekuatan karena air terbagi bersama. Pembakaran atau sintering memampatkan bubuk
keramik menjadi massa koheren. Permukaan mengecil, volume berkurang (rterjadi
pengerutan), bertambah kuat pula produknya karena butiran-butiran saling lebur menyatu.
Sintering merupakan perpindahan bahan untuk mengurangi porositas. Mekanisme yang
terlibat pada sintering yaitu :
Aliran kental atau aliran plastik
Penguapan dan pengembangan (kondensasi)
Pelarutan dan pengendapan
Pemampatan merupakan akibat peleburan dan berkurangnya porositas (lihat gambar 9.4)
Gambar 13.4 Pemampatan karena leburan dan pengurangan pori
Pengerutan disertai pertukaran bahan dan karena saling merekat maka akan bertambah kuat.

Gambar 13.5 di bawah ini adalah grafik daur pembakaran keramik.
Gambar 9.5. Daur pembakaran keramik
13.2.3 Bentukan dari leburan

Kurva pendinginan ialah grafik yang menggambarkan perubahan suhu sebagai fungsi
waktu bagi bahan tertentu. Gambar 9.6 adalah kurva pendinginan bahan kristal dan bukan
kristal.
Gambar 13.6 adalah kurva pendinginan bahan kristal dan bukan kristal.
Bahan kristal di saat mendingin dari keadaan eleh akan berada pada titik suhu tetap untuk
beberapa saat. Terdapat fasa cair dan padat. Bila setimbang, bahan tidak dapat didinginkan
sampai seluruh cairan berubah menjadi padatan dan sebaliknya.
Bahan non kristal atau gelas, tak ada patahan pada kurva. Jadi tak jelas kapan terjadi
perubahan cair-padat. Kondisi ini merupakan kondisi dalam keadaan gelas. Jadi gelas adalah
bentuk cairan supradingin.
Gelas dapat dibuat dengan berbagai cara yaitu :

Kempaan : pembuatan alat makan

Hembusan : pembentukan botol
Roll dan tarik : lembaran sampai serat dengan tebal/ukuran tertentu
Dalam membuat lembaran, agar sungguh datar maka ditempuh proses flotasi pilkington yaitu
lelehan gelas diapungkan pada timah lebur. Agar lebih kuat, kmaka gelas dilakukan
pengkondisian termal yaitu :
Annealing : penghilangan tegangan termal yang ada karena pada pembentukan dilakukan
pendinginan cepat. Tegangan dihilangkan dengan sedikit memanaskan gelas, lalu
mendinginkannya pelan-pelan.
Tempering : memberikan tegangan permukaan kempaan dengan quenching cepat, setelah
annealing yang menghilangkan tegangan tak terkontrol. Agar barang yang diberi lakuan
tempering dapat pecah, tegangan kompresif harus dilalui. Bila hal itu terjadi, peluruh gelas
pecah berkeping-keping seketika. Misalnya pada kaca mobil.
Pengaturan kimia. Pelapisan dengan zat kimia untuk memperkuat tegangan gelas. Lapisan
ini sangat tipis sehingga tak mempengaruhi kebeningannya.
Defitrifikasi. Bertujuan untuk meningkatkan kekuatan gelas dengan pengontrolan kristal,
ukuran butiran dan derajat kristalisasinya.
13.2.4 Pelapisan/Coating
Pelapisan enamel porselen adalah pelapisan gelas pada bahan basis logam. Lapisan
gelas menempel pada lapisan oksidasi yang terjadi saat pembakaran logam. Koefisien muai
termal enamel porselen agak lebih rendah daripada logam sehingga coating akan kompresif
pada suhu kamar. Enamel porselen merupakan bahan yang keras dan tegar, tahan aus, bahan
kimia dan isolator. Biasanya digunakan untuk kebutuhan rumah tangga, arsitektur dan industri.
Logam yang dapat dienamel termasuk baja karbon rendah, baja stainles, alloy aluminium tahan
panas, logam mulia (tembaga, emas,perak)
Glazur adalah coating gelas atas bahan basis keramik. Ini untuk menghaluskan
permukaan akibat butiran-butiran polikristal.
Plating nyala akan menghasilkan lapisan oksida, karbida dan nitrida dengan memasukkan
bubuk nyala amat panas. Bahan meleleh dan disemprotkan ke permukaan, lalu memadat.
Lapisan ini berpori tapi amat keras. Penggunaannya terutama untuk permukaan anti aus.
Deposisi uap merupakan pelapisan permukaan dengan melelehkan bahan dan
membiarkan uapnya membentuk lapisan stabil, rapat mampat.

BAB 14
PEMROSESAN PLASTIK
14.1. Klasifikasi
Kebanyakan proses cocok untuk membuat banyak produk dari barbagai macam plastik,
karena itu, penggolongan berdasarkan proses lebih relevan daripada berdasarkan produk atau
bahan. Gambar 10.1 di bawah ini menunjukkan rangkaian pemrosesan plastik.
Gambar 14.1. Rangkaian pemrosesan plastik (diadaptasi dari J.A.Schey, ASM Handbook, Vol
20, Material Selection and Design,ASM International, dengan izin)

Sesuai dengan logika yang dipakai dalam pemrosesan logam, proses pembuatan plastik akan
dibahas menurut urutan suhu pemrosesan yang disusun menurun. Penting untuk diperhatikan
bahwa dalam banyak kejadian sebuah produk plestik mungkin telah mengalami serangkaian
tahapan pemrosesan. Pengertian mengenai istilah ini cukup luas, karena itu kita akan mengikuti
klasifikasi yang didasarkan pada prinsip-prinsip fisiknya, bukan nama-nama prosesnya.
14.2. Pengecoran
Istilah pengecoran akan digunakan disini untuk menggambarkan proses pengisian
cetakan dengan menggunakan gaya gravitasi. Olah karena itu, bahan harus memiliki
viskositas yang cukup rendah supaya dapat mengalir dengan bebas. Hal ini dapat dicapai
dengan bebarapa cara yaitu :
Termoplastik dapat dipanaskan pada suhu di atas Tm (plastik leburan-panas) dan dicor ke
dalam cetakan. Dalam satu varian, komponen-komponen dari nilon yang memiliki berat
molekul tinggi, sangat kristalin, dan karenanya kuat, seperti roda gigi dan bantalan, dapat
diperoleh dengan meleburkan atau mencairkan monomer, menambahkan katalis dan
aktivator, dan menuangkan hasil pencetakan ini ke dalam cetakan.
Resin cair dapat berupa monomer (misalnya resin epoksi) atau polimer rantai pendek
(misalnya poliester tahap A atau B atau termoset fenolik). Jika polimer ini digunakan untuk
meletakkan satu unsur bagian pada tempatnya, disebut potting, sedangkan jika polimer ini
menyelimuti suatu unsur bagian secara menyeluruh disebut sebagai pembungkusan /
encapsulation. Dalam semua kejadian, ketiadaan kelembaban merupakan hal yang penting
dan gas harus dikeluarkan dari cairan dengan perlakuan vakum dan harus tetap dijaga
agar tetap berada dalam larutan dengan cara pemberian tekanan selama proses
polimerisasi. Cetakan dapat dibuat dari bahan logam, kaca dan plastik yang kaku ataupun
lentur.
Bahan dari plastik ini dapat dikelupas dari coran sehingga memungkinkan diperoleh
bentuk-bentuk yang kompleks dan bentuk dengan pemotongan bawah. Penyusutan dapat
bermasalah, khususnya akrilik, yang menyusus sangat besar selama polimerisasi dan
dapat menimbulkan lipatan-lipatan di bagian permukaan.
Polimerisasi berlangsung melalui proses pemanasan. Waktu pemrosesan akan lebih
singkat bila pengecoran dilangsungkan ketika bahan dalam rupa sirup yang telah
terpolimerisasi sebagian.
Yang sangat penting diantaranya adalah pengecoran plastisol, khususnya PVC yang lentur.
Plastisol adalah suspensi partikel-partikel PVC dalam plastisizer, plastisol mengalir seperti

cairan dan dapat dituangkan ke dalam cetakan yang telah dipanaskan. Ketika dipanaskan
hingga suhu sekitar 1770C, plastik dan plasticizer akan saling melarutkan satu dengan
lainnya. Akibat pendinginan cetakan pada suhu di bawah 600C, akan dihasilkan produk-
produk plastik permanen yang lentur. Pengecoran lumpur / slush digunakan secara luas
untuk produk-produk berbahan tipis seperti sepatu bot salju, sarung tangan dan boneka.
Larutan (sirup, seperti polimer akrilik yang dil;arutkan dalam monomer akrilik) dan organisol
(yang di dalamnya polimer dilarutkan dalam pelarut yang dapat menguap) juga dapat
diproses melalui pengecoran. Untuk itu larutan polimer, khususnya PVC, dituangkan di
atas sabuk baja tahan karat yang bergerak (pengecoran selaput dengan pelarut).
Melalui metode pemusingan basah / wet spinning, karet dibentuk dengan cara melewatkan
larutan melalui landasan bentuk dengan banyak lubang yang stasioner (dari tradisi indutri
textile disebut spinneret. Karena jalur difusi yang pendek, pelarut dengan mudah dapat
dihilangkan dengan cara pemanasan dan dapat disirkulasikan kembali. Sejumlah besar
serat selulosa asetat, selulosa triasetat dan poliakrilonitril dibuat dengan cara ini.
Pencetakan dengan putaran / rotational molding , disebut juga rotomolding , merupakan
varian dari pengecoran lumpur / slush casting. Sejumlah polimer (berupa cairan atau
serbuk) dimasukkan ke dalam cetakan logam berdinding tipis dan cetakan tersebut
dipanaskan sambil diputar mengelilingi dua sumbu yang saling tegak lurus ( lihat gambar
10.2). Termoplastik (misalnya PE,nilon atau polikarbonat) akan lebur atau mencair,
sementara termoset mengalami polimerisasi. Cetakan didinginkan dan komponen
dilepaskan. Untuk meningkatkan laju manufaktur, korsel berlengan 3 / three-arm carousel
sering digunakan, masing-masing satu cetakan untuk setiap posisi, yakni pemuatan dan
pelepasan, pemanasan dan pendinginan. Karena tidak melibatkan tekanan, maka
cetakannya lebih sederhana.Komponen-komponen yang dihasilkan bebas dari tegangan-
tegangan akibat pencetakan. Proses ini cocok untuk membuat komponen-komponen yang
besar, berdinding relif tipis, dan berongga (terbuka ataupun tertutup). Bahkan benda-benda
yang berukuran sangat besarpun dapat dibuat (misalnya container berkapasitas 80.000
liter) . Teknik ini juga cocok digunakan untuk plastisol.

Gambar 14.2. Rotomolding menghasilakn produk-produk berongga dengan cara memutar

cetakan mengelilingi dua sumbu yang saling tegak lurus, tiga stasiun untuk mempercepat
manufaktur
14.3. Pemrosesan (pencetakan) leburan

Kebanyakan plastik terlalu viskos, bahkan pada suhu tinggi sekalipun, untuk mengalir
dibawah pengaruh gaya gravitasi dan istilkah pemrosesan leburan mengacu oada teknik
dimana polimer dideformasi dengan bantuan pemberian tekanan. Teknik ini dapat digunakan
untuk termoplastik maupun termoset. Proses ekstrusi menghasilkan bentuk batang, tabung,
pelat tipis, atau selaput ( hasil akhirnya sama denga ekstrusi logam ); proses pencetakan
menghasilkan produk akhir (dan ekuivalen denagn pengecoran cedtak tekan atau penempaan
panas pada logam). Meskipun proses ini berkaitan dengan proses logam yang telahdibahas
pada logam sebelumnya, tetapi terdapat perbedaan-perbedaan yang signifikan pada sifat-sifat
plastik.
14.3.1 Prinsip prinsip pemrosesan leburan

Berdasarkan definisinya, plastik adalah bahan yang memiliki kemampuan berperilaku
sebagai aliran viskos.
Termoplastik harus dipanaskan pada suhu diatas Tm unruk memperoleh polimer
kristalin. Bentuknya yang tetap diperoleh dengan mendinginkannya pada suhu dibawah Tg
(atau, untuk polimer yang sangat kristalin, dibawah Tm ). Berklaitan denga logam, ada dua hal
yang perlu dicermati: pertama, metode khusus untuk menghasilkan dan memindahkan bahan
yang vskos dapat diterapkan dan, kedua, efek viskoelatis dapat emnyebabkan perubahan
bentuk hasil pencetakan.

Bahan awal biasanya berupa serbuk, butiran atau biji, untaian-untaian tercacah, serpihan
plat, atau dalam kasus bahan hasil daur ulang, berupa potongan-potongan pendek (hasil
penggilingan ulang) dan, kadang-kadang, skrap-skrap yang dipadatkan (compacted scrap)
pemindahan dan penggabuangan dapat dilakukan dengan menggunakan ulir. Supaya
terbebas dari gelembung udara, plastik harus bebas dari air. Pemanasan dapat diberikan
sebagian eksternal dan sebagian internal (dengan mengubah bentuk usaha yang
dihasilkan oleh geseran viskos kebentuk panas). Suhu yang terlalu tnggi dapat
menyebabkan kerusakan yang bersifat permanen. Misalnya, PMMA kan mengalami
depolimerisasi dan membentuk monomer yang mengandung gelembunga udara; PVC
membutuhkan zat-zat penstabil, PE dan PS cenderung menjadi kurang lentur; bahan yang
lain ( seperti poliasetat dengan PVC ) bahkan dapat membentuk campuran yang mudah
meledak.
Perubahan volume yang substansial pada saat pendinginan (gambar 13.5a) menunjukan
terjadinya penguranga volume bebas akibat penyusustan ulang molekul-molekul dan
pembentukan ikatan sekunder. Oleh karena proses ini merupakan proses yang bergantung
pada waktu , maka penyuustan akan semakin meningkat pada pendinginan yang lebih
lambat (suhu leburan yang lebih tinggi) menu8runya tekanan dan waktu deformasi yanbg
lebih singkat ( laju regangan yang lebih tinggi ).
Pembekuan yang cepat juga berarti orientasi molekul-molekul yang tergabung dalam ikatan
akan terkendala orientasi ini dapat dilayakkan apabila moleku-molekul tersebut diatur
sejajar dengan arah tegangan layanan maksimum, namun hal ini dapat menyebabkan
distorsi dalam penggunaannya. Distorsi ini dapat diminimalkan apabila molekul-molekul
tersebut diberi waktu untuk menjalin ikatan kembali sebelum membeku. Sayangnya,
tindakan-tindakan yang dapat dilakukan untuk mengurangi distorsi juga berakibat pada
meningkatnya penyusutan, karena itu lipatan-lipatan pada permukaan sering kali terlihat
pada permukaan yang lebih tipis. Terlebih lagi, karena bagian yang lebih tipis ini lebih
lambat menjadi dingin, maka molekul-molekul di sebelah dalam kulit yang telah membeku
memiliki lebih banyak waktu untuk menjalin ikatan kembali sehingga akan menyebabkan
terjadinya tegangan-tegangan sisa.
Termoset telah kita lihat pada gambar 13.3 bahwa, sebelum membentuk rantai melalui
hubungan silang (yakni pada tahap A atau tahap B), polimer termoset dapat mengalir dibawah
tekanan. Polimer-polimer ini mungkin berbentuk bulat-bulat, dan kemudian dapat diberi
perlakuan seperti serbuk atau dapat diubah menjadi termo plastik melalui pemanasan.

Oleh karena itu, teknik pemprosesannya sama dengan yang digunakan untuk
termoplastik. Akan tetapi, tetap ada perbedaan utama: bila termoplastik didinginkan untuk
menetapkan bentuknya, termoset tetap harus berada dalam cetakan yang dipanaskan untuk
waktu yang cukup lama demi terjadinya polimerisasi dan pembentukan hubungan silang
(cross-linking). Beberapa polimer dapat dikeluarkan dari cetakan begitu sudah berbentuk dan
kemudian kondisi hubungan silang sepenuhnya diperoleh selama proses pendinginan atau
penyimpanan dalam opven yang terpisah. Disaat lain, hubungan silang segera dimulai ketika
pemanasa; karena itu prapolimer harus dimasukan ke dalam cetakan yang dingin dan cetakan
tersebut harus diberi perlakuan panas dengan siklus pemanasan dan pendinginan, sehingga
untuk setiap komponen yang dihasilkan memerlukan waktu yang sangat lama.
14.3.2 Ekstrusi
Ekstrusi merupakan proses yang digunakan dalam volum manufaktur terbesar karena
tidak hanya digunakan untuk memperoleh bentuk batang, pipa, pelat, dan selaput tipis dari
bahan termoplastik, namun juga digunakan untuk pencapuran secara cermat segala macam
plastik dan untuk memmanufaktur bentuk-bentuk butiran. Ram extrusion (ekstrusi penggunaan
batang peluncur) (mirip dengan gambar 9.28b) terbatas hanya untuk kasus-kasus khusus
(semisal ekstrusi PTFE); perbedaan utama yang pertama bila dikaitkan dengan ekstruksi logam
adalah pada penggunaan ekstruder kulir (screw exstruder).
Ekstruder Ulir bentuk dasar peralatan ini cukup standar (gambar 10.3). polimer
diumpankan melalui corong (hopper) ke dalam tong (barrel), dimana ulir miring akan membawa
polimer ke ujung cetakan. Ulir memiliki tiga bagian: bagian pengumpanan memiliki diameter
dasar yang konstan ( kedalaman pengaliran yang konstan membawa biji atau butiran-butiran
dari corong pengumpanan dan mengalirkany ke bagian pemampatan (begian peleburan,
bagian transisi) dimana ukuran penampang lintang yang berangsur-angsur mengecil akan
memampatkan butiran-butiran yang telah dilunakan. Gesekan viskos biasanya akan
memunculkan panas yang cukup sampai pada suhu yang dibutuhkn polimer ; tong dapat
dipanaskan secara eksternal untuk mengganti hilangnya panas atau tong ( atau ulir ) dapat
didinginkan untuk menghindari panas yang terlalu tinggi. Pada akhir bagian cairan viskos
diteruskan ke bagian penyeragaman. Bagian ini, seperti halnya bagian pengumpanan, memiliki
penampang lintang bebas yang konstan namun lebih kecil. Disini leburan dipanaskan lebih
lanjut dengan geseran pada kecepatan tinggi.

Gambar 14.3. Resin termoplastik yang dimuat ke dalam ekstode ulir, dimampatkan,dilebur,dan
diekstrusi melalui sebuah landasan bentuk atau cetakan. Ketika keluar dari landasan bentuk,
hasil ekstrusi didinginkan dan pembengkakan pada landasan bentuk dikurangi dengan
menariknya melalui pelat untuk menentukan ukuran di bawah tekanan yang terkontrol (a). Ulir
memiliki kedalaman pengaliran h dan sudut puncak (b)
Rancangan ulir merupakan hal yang penting. Sudut puncak ulir biasanya 17,50, tetapi bisa
lebih tinggi untuk beberapa plastik. Rasio kompresi ulir ( perbandingan antara luas bebas pada
awal dan akhir uliran, biasanya berkisar antara 2:1 hingga 4:1) dan panjang ( atau lebih
tepatnya, rasio panjang terhadap diameter, biasanya berkisar antara 16:1 hingga 32:1) dipil
secara tepat dengan pertimbangan jenis polimer. Polimer yang peka terhadap panas (misalnya
PVC) diekstrusi dengan gesekan minimum, sebaliknya polimer dengan titik lebur yang tinggi (
seperti nilon) membutuhkan bgian penyeragaman yang panjang dan bagian kompresi yang
pendek. Agar pengoperasian ini berhasi, maka suhu (pemanasan dan pendinginan) , tekanan
balik ( back pressure), kecepatan ulir, laju injeksi, dan sebagainya harus dikontrol dengan ketat.
Pengendalian suhu sepanjang tong menjadi semakin penting jika rancangan ulir yang
digunakan adalah untuk berbagai jenis plastik. Ulir dapat pula dibuat dalam dua bagian, yang
memungkinkan terjadinya pelonggaran (dekompresi) dpertengahan tong sehingga gas dapat
dilepaskan dan kemudian tekanan dibangun kembali.
Untuk menghindari adanya polimer yang tidak lebur atau kotoran yang tidak terjebak
dalam proses ekstrusi, sebuah screen pack ( kassa kawat yuang berkualitas baik) ditempatkan
dalam aliran polimer. Ini didukung oleh pelat pemecah yang meningkatkan proses

pencampuran dan homogenisasi dan mengalir melalui pelat pemecah yang menghinglakn
kesan lanjutan dari leburan. Aliran plastikl kemudian disatukan kembali sebelum mamasuki
cetakan; Suhu harus cukup tinggi untuk memastikan terjadinya kontinuitas sempurna. Tekanan
saat memasuki tekanan adalah 1,5 15 (terkadang, mencapai 70) Mpa.
Ekstruder ulir ganda dan multipel lebih sesuai untuk bahan yang peka terhadap panas,
seperti PVC yang kaku, karena ekstruder jenis ini lebih tidak bergantung pada geseran dan
seretan dalam memindahkan bahan : ulir-ulir yang berpasangan (itermeshing screws) akan
memberikan alran yang positif dngan geseran minimum.
14.3.3 Proses-proses khusus

Koekstrusi : yaitu peluang untuk menyatukan dua atau lebih aliran leburan plastik yang
berbeda. Misalnya : pelat, selaput, profil dan bentuk-bentuk pipa, produk-produk dalam
kemasan makanan, sati lapisan berfungsi sebagai pemisah antara minyak dan air, dan
lapisan lainnya memiliki kualitas yang dapat kontak dengan makanan, dan isolator kawat
diekstrusi dengan kalkir-kalkir berwarna.
Penggilasan : termoplastik dialirkan secara langsung dari ekstruder ke mesin penggilas
(disebut calender) yang terdiri atas banyak rol. Celah (ni) pada rol pertama berperan
sebagai pegumpan dan meyebarkan plastik ke dalam arah melebar. Celah pada rol ke dua
berperan sebagai penyeragam, dan celah yang ke 3 mengatur ukuran polimer yang
diinginkan secara bertahap yang kemudian digulung ke sebuah tromol dengan peregangan
yang terkontrol. Pengiilasan / calendering merupakan proses dengan kecepatan
manufaktur tinggi (biasanya 100 m/menit), memmanufaktur pelat atau selaput berukuran
lebar hingga 3 m. Proses ini hanya menimbulkan sedikit geseran bila dibandingkan dengan
ekstrusi pelat secara langsung dan biasanya digunakan untuk PVC yang lentur (termasuk
lapisan kertas dan kain, untuk selotif, kain pelapis, jas hujan, gorden kamar mandi dsb) dan
PVC yang kaku (nampan, kartu kredit, plastik laminasi dsb). Beberapa ABS juga dibentuk
melalui proses ini. Penggilasan merupakan proses yang penting dalam pembuatan produk-
produk elastomerik (karet) untuk pembentukan lanjutan menjadi komponen-komponen
produk akhir seperti sabuk dan ban.
Pembentukan langsung : rol-rol atau sabuk-sabuk ganda bergerigi dapat digunakan untuk
pembuatan pola bergelombang, pembentukan dengan vakum (gambar 10.4), pembuatan
bentuk berkerut.

Gambar 14.4 Pelat dan foil yang lebar dapat dihasilkan melalui proses penggulungan
14.3.4. Pencetakan cara injeksi

Pencetakan cara injeksi merupakan teknik yang paling banyak digunakan untuk
konfigurasi 3D. Teknik ini digunakan untuk memproses termoplastik dan resn termoset. Proses
ini meyerupai proses pengecoran cetak tekan berongga panas pada logam (gambar 10.5)
Gambar 14.5. pencetakan injeksi

Produktivitas yang tinggi dapat diperoleh dengan pencetakan cara injeksi, dengan
mengontrol banyaknya leburan yang diinjeksi dengan (a) sebuah plunyer bolak balik atau (b)
ulir yang berputar bolak-balik, pada yang terakhir ini, aliran dikontrol dengan katup penahan
aliran balik yang memungkinkan penambahan leburan (c) tetapi akan tertutup selama injeksi (d)
BAB 15
PROSES PROSES PENYAMBUNGAN
Gambar 15.1. penukar panas kendaraan bermotor
Komponen-komponen yang dihasilkan dari berbagai proses yang dijelaskan sebelumnya

dapat dibuat benda-benda yang lebih besar dan lebih kopleks. Kita akan mempelajari dasar dari
teknik-teknik seperti :

Penyambungan secara teknis

Pembuatan ikatan metalurgi dengan adhesi dan difusi
Pengelasan fusi dengan menggunakan berbagai sumber panas
Pematrian dan penyolderan dengan logam dengan titik lebur lebih rendah
Aplikasi pada plastic dan keramik
Manufaktur laminat
Pembutan komponen tanpa menggunakan cekatan
Proses penyambungan memiliki perbedaan dengan proses-proses yang telah dibahas

sebelumnya dalam arti proses ini menggunakan komponen-komponen yang telah dimanufaktur
dari proses lain dan menggabungkannya menjadi komponen perakittan. Produk yang dihasilkan
dapat menggantikan produk yang dibuat dari lainnya( misalnya angka mesin perkakas hasil
pengecoran dapat diganti dengan rangka hasil pengelasan) atau dapat juga jenis yang hanya
bisa dihasilkan melalui proses penyambungan (misalnya uniboby mobil, radiator mobil, atau
rangka sepeda). Meskipun sebagian besar metode penyambungan dilakukan pada logam,
namun bahan keramik dan juga polimer juga dapat dismbungkan dengan teknik-teknik yang
sama.
15.1. KLASIFIKASI
Terdapat sejumlah sambungan yang sepenuhnya bersifat mekanis, dan dalam kategori
ini, alat- alat yang membentuk sambungan semipermanen( misalnya sekrup dan baut) dianggap
sebagai sarana perkaitan.pembahasan kita kali ini menekankan pada proses; jadi, kita akan
lebih fokus pada metode- metode pembuatan sambungan permanen(Gambar 11.2). sudah
cukup banyak yang telah kita pelajari, metode-metode penyambungan mekanis merupakn
turuna dari proses pengerjaan logam, teknik-teknik solid state didasrkann pada adhhesi dan
deformasi, pengelasan fusi dan kesamaannya ddengan proses pengecoran, ddan proses
cair/padat diambil dari proses pembekuan, adhesi,dan teknologi polimer. Namun demikian, ada
sejumlah perbedaan mendasar dalam cara pelaksanaannya, dan perbedaan-perbedaan ianilah
yang akan menjadi fokus perhatian kita. Dimana pun kita dapat diguunakan, proses-proses
tersebut akan diidentifikasikan menurut nama dan singkatan yang diberikan oleh American
Welding Society.
Preoses penyambungan sering kali memerlukan keahlian tinggi. Uap yang berbahaya,
tegangan listrik tinggi,dan suhu tinggi mengharuskan operator mengenakan pelindung. Untuk
alas an-alasan ini, dan juga untuk memperoleh produktivitas yang lebih tinggi, dan dilakukan

usaha-usaha untuk meminimalkan keterlibatan operator. Kita juga akan melihat peluang-
peluang mekanisi( control kalang terbuka atas mesin) dan otomatisasi yang
sesungguhnya(control kalang tertutup, denngan atau kecerdasan buatan).
Gambar 15.2. Klasifikasi penyambungan
15.2.PENYAMBUNGAN MEKANIS
Selain bentuk sambungan sekrup semipermanen,ada beberapa teknik yang dapa dipaki
untuk membuat sambungan dengan menggunakan cara-cara mekanis.
Pengikat mekanis yang paling umum adalah paku keling (rivet). Baik yang padat maupun
yang berongga (Gambar 11.3a dan b), paku keling akan membuat sambungan dengan
cara mengklem (menjepit) dua komponen diantara kepala-kepala paku. Salah satu paku
keling biasanya dibuat dari proses sebelumnya; paku keling yang dihasilkan dimasukan
kedalam lubang yang telah dibuat dengan pengedrilan sebelumnya, sedangkan kepal paku
keling yang kedua dibuat pelantakan,baik itu panas atau dingin pada paku keling yang
berongga,kepalanya dibuat dengan proses pelipatan (flaring),sebuah proses yang ada

kesamaannya dengan pembuataan flens pada sebuah tabung (Gambar 10.34c). paku
keling buntu (blind rivet) adalah paku keling berupa silinder berongga yang yang hanya
dimasukkan dari satu sisi. Paku-paku keling jenis ini dilengkapi dengan alat pembentuknya
sendiri,biasnya berupa mandrel yang ditarik menggunakan alat khusus untuk memperbesar
diameter sisi buntunya (Gambar 11,3c). Tangkai mandrel yang bertakik selanjutnya akan
putus (pop rivets).
Lubang dapat memunculkan diskontinuitas dalam sturukturnya dan dapat menyebabkan
kegagalan lelah. Oleh karena itu, tepi-tepi lubang perlu dihaluskan dengan proses
penghilangan rigi-rigi kasar (deburring) untuk menghilangkan pencetus-pencetus tegangan;
untuk aplikasi-aplikasi penting ,lubang ini perlu dirim atau,untuk menciptakan tegangan-
tegangan sisa jenis tekan,lubangnya sedikit diperbesar dengan memasukkan pena yang
lebih besar. Penggunaan pku keling sudah tidak lagi mendominasi dalam konstrusi-
konstruksi gedung dan dalam pembutan rangka mobil,namun tetap merupakan proses
yang penting. Sebagai contoh,puluhan ribu sambungan menggunakan paku keling
digunakan untuk keperluan pesawat terbang, untuk konsistensi yang lebih besar
pembuatannya dapat dikerjakan dengan mesin atau robot.
Gambar 15.3. Sambungan mekanis permanen (a) paku keling, (b) paku keling silindris
berongga, (c) paku keling buntu, (d) kokotan dan (e) keliman
Pelat-pelat tipis dapat disambungkan melalui pengedrilan,namu melalui cara

penyetikan(stitching)atau cara pengokotan(stapling)(Gambar 18.2d). cara pengokotan
sangat banyak digunakan untuk mengikatkan plat pada kayu penopang.
Kelim (seam) dihasilkan melalui serangkaiian pembengkokan dengan jari-jari (Subbab10.4)
kecil (setengah kali tebal plat).Kelim-kelim pengunci dapat dibuat agar tidak tembus udara
dengan atau tanpa tambahan seprti bahan perekat,perapat polimer,atau solder. Sejumlah
kelim dapat dijumpai sepanjang sambungan-sambungan yang lurus seperti kelim tabbing
radiator dan kelim samping dari kaleng minimum ringan; yang lainnya dijumpai di

sepanjang pinggiran objek berbentuk lingkaran; misalnya tutup kaleng ( Gambar 10.35d),
dan sekali lagi proses ini ada kesamaanya dengan proses pembentukan flens. Sebuah
lipatan tepi (hem) terbentuk bila tepi-tepi suatau komponen diputar diatas komponen
lain(Gambar 10,35a dan 5b).
Sambungan-sambungan juga dapat diperoleh dengan menciptakan interferensi mekanis
dengan memanfaatkan deformasi plastis, seperti dalam pemutiran dan pembengkokan atas
lidah lanset (Gambar11.4a) dan pelekukan (crimping) (Gambar 11.4b).
Gambar 15.4 Sambungan mekanis permanen (a) lidah lanset, (b) sambungan tekuk, (c)
sambungan kancing
Penyusutan atas sebuah selongsong yang terpasang pada sebuah inti umumnya dapat
diterapkan pada kompnen-kompnen berbentuk silindris. Tegangan tekan yang di butuhkan
untuk mempertahankan sebuah sambungan yang permanen diperoleh baik dengan
memanaskan lengan tersebut (dan atau pendinginan inti),dengan pelantakan dengan martil
(Gambar 9.24 ), atau melaui pengepresan dua komponen dengan suaian interferensi tieus
bersudut rendah.
Sambungan kanncing tetap( snap-fit) dapat diberikan bergantung pada sifat memegas atau
pemulihan elastis dari elemen yang disangga (Gambar 11.4c ).
Sambungan berpagutan ( clinching) membentuk padanan dari paku keling untuk pelat
logam. Digunakan perkakas untuk membuat sambungan dalam satu kali langkah
pengepresan
18.4.2 Mampu Las Dan Kualitas Hasil Las

Cukup jelas dari pembahasan sebelumnya bahwa istilah mampu las (weldability)
mengacu kepada kumpulan sifat teknik yang sangat kompleks dan juga merupakan fungsi dari
proses itu sendiri.
Cacat-cacat las jika ada salah satu atau beberapa persyaratan untuk membentuk sumbangan yang
kuat tidak terpenuhi,maka cacat kemingkinan akan muncul.Cacat ini dapat muncul pada hasil-

hasil penjelasan segala bentuk dan asal,namun tujuan ilustrasi,hasil penjelasan fusi dengan
pengisi logam dapat digunakan ( Gambar 18.13a).
Penjelasan fusi merupakan sebuah proses peleburan dan perlu dikontrol dengan baik ( input
7.4 ).Suhu peleburan serta panas spesifik dan laten fusi (leburan) akan menentukan panas
yang dibutuhkan.Konduktivitas panas yang tinggi dari logam induk memungkinkan
terjadinya disipasi panas dan otomatis memerlukan tingkat inputan panas yang lebih tinggi
serta menyebabkan pendinginan yang lebih cepat.untuk bahan induk, tingkat inputan panas
(biasanya dinyatakan dalam input panas per satuan panjang) perlu disesuaikan dengan tebal
benda kerja,tingkat deposisi logam las,dan kecepatan pengelasan (kecepatan pergerakan
disepanjang rigi-rigi las),inputan panas yang tidak memadai akan mengakibatkan kurang
lebur (lack of fusi) dan,dibaguian yang lebih tebal,penetrasi kurang sempurna (gambar
18.13b) celah yang tersisa selanjutnya akan memjadi calon retakan. Tingkat deposisi logam
yang tidak memadai akan menyebabkan kurang isi(underfeilling) panas yang berlebiuhan
dapat menyebabkan lebur tembus, ditingkat deposisi yang tinggi akan mengakibatkan
tumpah tindih (gambar 18.13c) yang bagian pinggiran makan membentuk efek takik dengan
tingkat kekuatan yang lebih rendah.
Kontaminan-kontaminan pada permukaan,yang mencakup oksida,minyak,debu,cat,dan
pelapis-pelapis logam lainnya yang tidak saling cocok dengan bahan benda kerja akan
mengakibatkan kurangnya ikatan atau mengarah pada porositas gas, dan perlu dihindari
dngan melakukan persiapan perlakuan nmekanis ataupun kimiawi pada permukaan.
Reaksi-reaksi yang tidak diinginkan kontaminan-kontaminan permukaan dan dengan
atmosfer dapat dicegah dengan menyegel kawasan peleburan dengan vakum,atmosfer
pelindung (inert), atau terak seperti dalam proses peleburan dalam pengecoran,terak
dibentuk dengan melarutkan oksida dalam fluks. Proses ini perlu dilakukan secara hati-hati
untuk meminimalkan terperangkapnya terak yang dapat menurunkan keuletan hasil las.
Gas-gas yang dilepaskan atau terbentuk selama pengelasan (misalnya CO) dapat
mengakibatkan porositas yang memperlemah sambungan sekaligus berperan sebagai
pencetus tegangan. Fliuditas yang tinggi dari leburan akan membantu menaikkan terak dan
gas ke permukaan. Yang terutama berbahaya adalah hidrogen yang berasal dari atmosfer
yang lembab atau fluks yang basah. Bila bergabung dalam bentuk molekul akan
menyebabkan porositas pada paduan aluminium. Dalam bentuk atomik, hidrogen berdifusi

dan mengakibatkan retakan serta menyebabkan kegetasan hidrogen (hydrogen

embrittlement) pada baja dimana martensit terbentuk saat pendinginan.
Retakan ketika membeku (solidification cracks) muncul dibawah pengaruh tegangan-
tegangan pada hasil las apabila cairan bertitik lebur rendah telah tersingkir keuar selama
pembekuan atau pemadatan dendrit. Retakan liquasi disepanjang batas-batas butir
disebabkan oleh pemisahan atau segregasi dalam bentuk padatan dari elemen-elemen bertitik
lebur rendah.
Penyusutan selama pembekuan disertai dengan penyusutan padat akan menciptakan
tegangan-tegangan tarik internal pada struktur (gambar 18.14) dan dapat mengakibatkan
distorsi dan retakan kasar. Maslah ini semakin parah bila struktur tidak dapat menyusut
dengan bebas atau dengan kata lain, apabila ada hambatan mekanis. Pemuaian panas tinggi
mengakibatkan distorsi dan tegangan sisa yang lebih besar. Kemungkinan terjadinya retakan
semakin besar pada paduan dengan komposisi yang memberikan kisaran beku maksimum
dalam suatu sistem. Masalah ini dapat diatasi dengan bahan pengisi dari paduan rendah yang
lebih ulet untuk mengurangi kegetasan pada batas butir (atau bahan pengisi dari pada
paduan lebih tinggi untuk menghindari kisaran beku maksimum). Perancangan sering
dilaksanakan pada pendekatan mekanika perpatahan ( subbab 4.2) dan ukurancaccat yang
dapat diterima ditentukan secara eksperimental atau secara teoritis. Tegangan- tegangan sisa
juga dapat memicu terjadinya retakan karena korosi tegangan.
Transformasi metalurgi yang telah dibahas sebelumnya, memiliki pengaruh sangat penting
khususnya saat transformasi mengarah pada pembentukan fasa yang getas seperti martensi.
Karena itulah prapemanasan terhadap bahan dasar atau bahan induk merupakan hal yang
penting. Bahan lasan akan menerima perlakuan panas lanjutan jika dilakukan pengelasaan
bertumpuk dalam lebih dari satu kali pewngulangan (pengelasan multi pass).
Ketebalan absolut dan relatif dari komponen-komponen yang akan disambungkan serta
rancagan sambungan sangat berpengaruh pada pemanasan dan pendinginan yang diberikan,
dan tentunya juga pada sifat mampu lasnya.
Perlakuan logam sebagian dari hambatan-hambatan yang disebutkan diatas dapat
dihendari dengan melakukan sejumlah langkah :
Prapemanasan atau pemanasan pada kawasan las atau seluruh stuktur akan mengurani input
energi yang diperlukan untuk menyelesaikan pengelasan ( penting untuk bahan-bahan

dengan tingkat difusi yang tinggi seperti aluminium atau tembaga); mengurangi laju
pendinginan dalam kawasan las dan HAZ ( memungkinkan pengelasan baja yang dapat
dikeraskan (hardenable) dan bahan-bahan lain yang bila didinginkan cepat akan
mengakibatkan pembentukkan fasa gatas); membantu menghindari pendifusian H; dan
mengurangi penyusutan yang beragam,distoris,dan tegangan-tegangan sisa.
Pengetukan ( ketukan dengan martil atau penggilasan) atas rigi-rigi las mampu menaikan
kekuatan hasil las. Dalam pengelasan multipass,pengetukan yang diulakukan di sela-sela
pengulangan dapat membuang terak yang memungkinkan terjebak di dalam dan mendorong
rekristalisasi dari lapisan-lapisan sebelumnya ( namun untuk pengulangan terakhir tidak
boleh dilakukan pengetukan karna hal itu dapat menghilangkan keuletan)
Perlakuan panas pasca pengelasan atas seluruh struktur yang dilas sering kali sangat
penting karna sejumlah alasan :
Anil pelepasa-tegangan (Sub-Subbab 6.4.1) akan mengurangi tegangan-tegangan sisa
sampai pada tingkat yang di harapkan dan membuat stuktur yang dihasilkan stabil dan
tidak rentan terhadap retakan karna korosi tegangan. Perlakuan ini akan melunakan
martensit dan meniadakan kemungkinan terjadinya retakan dingin pada baja,sehingga
tentunya juga akan meningkatkan keuletan dan kekuatan lelah,walaupun kekuatannya
sedikit berkurang.Akan tetapi,perlakuan ini dapat pula mengarah pada penuaan lanjut
pada bahan-bahan yang mengalami pengerasan-presipitasi.
Normalisasi baja (Sub-subbab 6.4.3) Dapat menghapus sebagian besar efek tak
diinginkan dari penjelasan.Rekristalisasi lasan dan bahan induk dalam kisaran suhu
austenitik di ikuti dengan pendinginan terkontrol akan mamppu menciptakan struktur
yang mengandung ferit dan perlit.
Perlakuan panas menyeluruh ( pencelupan dingin dan penemparan baja,perlakuan
pelarutan dan penuaan dari paduan-paduan yang dapat mengalami pengerasan-presipitasi)
akan memberikan sifat-sifat paling tinggi dalam keseluruhan struktur,namun akan
berakibat pada distorsi.
Perlakuan penuaan atas bahan-bahan yang mengalami pengerasan-presipitasi sudah
cukup memadai jika rigi-rigi las berakhir dalam kondisi teralut karna laju pendinginannya
yang sangat cepat (seperti dalam pengelasan dengan sinar elektron)

Kendali mutu merupakan bagian penting dalam semua poses pengelasan. Teknik-teknik
deskruktif beguna untuk menetapkan parameter-parameter prose,namun kualitas manufaktur
sering kali hanya dapat di kontrol melalui pengujian tak merusak.Pemeriksaan visual selalu
diwajibkan dan dilengkapi dengan pemeriksaan menyeluruh dengan teknik-teknik NDT (Subbab
4.8) . hasil-hasil las untuk aplikasi-aplikasi penting sering kali di periksa 100% dengan
radiografi.
Faktor-faktor Prses Panas yang dibutuhkan untuk peleburan dapat diperoleh dari
sejumlah sumber panas.Bentuk kawasan las dan lebar HAZ bergantung pada intensitas sumber
panas ini. Untuk daya tertentu, intensitas panas naik sejalan dengan turunan ukuran sumber
panas dan berkisar beberapa tingkat dari besarannya.Pada intensitasnya panas yang rendah,waktu
yang dibutuhkan untuk mencapai titik lebur cukup lama,energi panas hilang ke lingkungan
sekitar, dan sebagian besar panas yang menjangkau benda kerja terdisipasi ke dalam logam
disekelilingnya.karna itulah dalam pengelasan oxifuel (dengan bahan bakar yang diperkaya
dengan oksigen),dengan intensitas panas sekitar 1-10W/mm2, hanya sekitar 10% dari panas total
yang menjangkau benda kerja dan hanya seperlimanya yang benar-benar berperan dalam
peleburan. Akibatnya, efisiensinya sangat rendah, kawasan las yang terbentuk bebrapa kali
lwbih besar dibandingkan kedalamannya, dan HAZ menjadi luas. Pada intensitas panas sebesar
10-1000 W/mm2, kekhasan dari proses pengelasan dengan busur api, lekitar separuh dari panas
total yang menjangkau logam dan sekitar 40% di antaranya digunakan untuk memfungsikan
logam; kolam las dan HAZ memiliki bentuk seperti yang ditunjukkan dalam gambar 18.9
sampai 18.12. Intensitas energi tinggi (10 3-105 W/mm2) dari pengelasan dengan laser dan EB
(sinar elektron) memberikan efisiensi daj kedalaman yang tinggi, kolam las lubang kecil dan
dalam (keyhole) berbentuk silinder memiliki kedalaman beberapa kali dibandingkan dengan
lebarnya. Karena tingkat pemanasan sang tinggi, maka perubahan-perubahan metalurgi akan
terjadi selama pendinginan dan HAZ-nya kira-kira sama dengan lebar sinar.
Dalam banyak proses, panas dihasilkan dari listrik. Keberhasilan pengelasan tergantung
pada tegangan, arus, polaritas, dan variasi dari besaran-besaran tersebut terhadap waktu.
Pemilihan atas sumber daya yang paling cocok merupakan prasyarat keberhasilan. Sumber daya
ini dapat sangat sederhana misalnya transformator, namun sekarang sumber daya yang sangat
canggih yang umumnya didasarkan pada penggunaan komponen elektronika solid state
semakin banyak digunakan. Parameter-parameter kontrol terkalang-tertutup tengah-proses juga

telah memungkinkan untuk diterapkan.
15.4.3 Bahan-bahan mampu Las

Generalisasi untuk pengelasan lebih riskan dibandingkan dengan untuk proseslainnya,
namun ada sejumlah pedoman yang dapat dirumuskan. Dalam situasi manufaktur aktual, buku
referensi khusus, bank dataa komputer, dan standar manufaktur perlu dipertimbangkan.
Bahan bahan berar besi

Baja feritik jenis bahan ini dapat dengan mudah dilas, namun pembentukan martesit merupakan
ancaman tersendiri bagi baja perlitik. Secara umum, kemampuan pengerasan yang semakin
tinggi berarti bahwa martesit akan tebentuk pada laju pendinginan kritis yang semakin rendah;
dan dengan demikian mengindikasikan semakin bertambahnya resiko pembentukan martensit
dan semakin berkurangnya sifat mampu las. Martensi tidak hanya keras dengan getas, namun
pembentukannya disertai dengan kenaikan volume yang dalam hal ini akan menciptakan
tegangan- tegangan selanjutnya pada struktur, serta mengurangi hasil las. Pemasan awal dan,
jika memungkinkan, pemanasan pascapengelasan diperlukan apabila pembentukan martensi/
bainit tidak dapat dihindari.
Alternatif lain, stuktur dapat dipanaskan kedalam kisaran suhu Austenitik, kemudian
didinginkan pada suhudiatas M S (gambar 6.20) dan selanjutnya dilas seebelum transformasi
terjadi. Strutur yang dihasilkan kemudian didinginkan secara menyeluruh. Pengelasan seperti ini
( disebut Step Welding) bahkan dapat dipakai untuk mengelas alat-alat iris dari baja. Perlu dicatat
bahwa baja-baja paduan yang telah mengalami perlakuan panas menyelurah dapat dilas namun
setelah dilas harus dicelup dingin dengan cepat untuk memperoleh martensit temperan.
Kami telah menyebutkan bahaya kegetasan hidrogen. Belerang menciptakan porositas dan
kegetasan sehingga, meskipun pengelasan baja-baja pemotongan bebas yang telah diresulfurisasi
dapat dilakukan baja-baja tersebut sering kali lebih disukai disambung dengan cara pematrian (
Brazing).
Pelat- pelat yang berlapiskan

15.2 Proses Penyambungan Logam/Pengelasan (Welding Processes)

Definisi
Pengelasan (welding) adl proses penyambungan logam dimana logam menyatu
akibat dr panas dan/atau tekanan. Atau penyambungan logam dg ikatan metalurgi,
logam menyatu krn didekatkan hingga mencapai jarak yg terjangkau oleh gaya
ikatan antara atom logam.
Jenis sambungan las:
Butt joint (sambungan temu): (a)
Lap joint (sambungan tumpang): (b) (f) (g)
T-joint (sambungan T): (c) (h)
Corner joint (sambungan sudut): (d)
Edge joint (sambungan sisi): (e)
Bentuk penumpukan pada las-an:

Convex weld (las cembung): (b) (c) (d)
Concave weld (las cekung): (f) (g) (h)
Flush weld (las datar)
Bentuk groove (gelur/lekuk) pd sambungan las:

huruf I, V, U, X, H, J, K, J ganda.

Penyolderan dan Pematrian

Penyolderan (soldering) dan pematrian (brazing) adl proses penyambungan
logam dg memanfaatkan logam penyambung/pengisi (brazing filler) yg memiliki titik
lebur lebih rendah. Brazing filler dimasukkan pd celah antara logam, kmdn
dipanaskan dan didinginkan shg terjadi sambungan akibat gaya kimia maupun fisika.
Logam yg disambung tdk perlu dilelehkan dan tidak perlu tekanan.
Pada penyolderan, sbg brazing filler sering digunakan paduan timbal (lead) dan
timah (tin) yg mpy daerah cair antara 180 370 C. Kekuatan sambung ditentukan
oleh gaya adhesi paduan. Kebersihan permukaan menentukan kualitas solderan,
sering digunakan flux (pelarut) utk membersihkan.
Pada pematrian, sbg brazing filler digunakan: tembaga (titik cair 1083 C), paduan
tembaga/kuningan dan perunggu (870 1100 C), paduan perak (630 845 C),
paduan aluminium (570 640 C). Brazing filler hrs memiliki fluiditas shg membasahi
permukaan yg akan disambung. Diperlukan flux khusus utk menghilangkan oksida
logam.
Berdasarkan cara pemanasannya, pematrian dpt dikelompokkan pd:
Pencelupan. Logam yg akan disambung dicelupkan pd logam pengisi atau
flux cair. Logam hrs dijepit dg jig dan patri sudah diisikan.
Dapur. Logam dijepit dg jig dan dimasukkan ke dapur, dan patri telah diisikan.

Nyala. Logam dipanaskan dg nyala oxy-acetylene atau oxy-hydrogen, logam

pengisi dlm bentuk kawat dicairkan pd celah sambungan. Flux ditambahkan
dg mencelupkan kawatnya.
Listrik. Logam dipanaskan dg tahanan, induksi, atau busur listrik.
Keuntungan pematrian adl dpt menyambung logam yg sulit dilas, logam yg
berlainan, dan logam tipis; proses cepat, sambungan rapi, tdk memerlukan proses
penyelesaian lagi.
Banyak digunakan pd penyambungan pipa, pemasangan ujung karbida pd pahat
potong, sambungan pd radiator dan penukar panas, alat-alat listrik dll.
Gas Welding
Gas welding adl penyambungan logam menggunakan gas pembakar yg dicampur
dg oksigen atau udara utk memanaskan dan melelehkan sambungan dan batang
las. Batang las yg digunakan memiliki bahan yg sama dg logam yg disambung. Gas
yg biasa digunakan adl gas alam, asetilen, dan hidrogen.
Oxy-acetylene Welding
Menggunakan nyala gas campuran oksigen dan asetilen utk memanaskan logam.
Oksigen berasal dr proses elektrolisa udara, dipisahkan dr nitrogen. Asetilen (C2H2)
dihasilkan dr reaksi kalsium karbida (CaC2, karbit) dg air. Reaksinya: CaC3 + 2H2O
Ca(OH)2 + C2H2
Kalsium karbida dihasilkan dr reaksi kalsium dan batubara dlm dapur listrik.
Pengaturan perbandingan gas asetilen dan oksigen sangat penting, tdp tiga sifat
nyala:
(a) Nyala reduksi/karburasi (reducing/carburizing flame) bila asetilen lebih
besar. Terdapat tiga daerah nyala, yaitu selain inner flame dan outer flame
ada kerucut antara berwarna keputih-putihan disebut acetylene feather,
panjangnya tergantung kelebihan asetilen.
(b) Nyala netral (neutral flame) dihasilkan pd perbandingan 1:1. Kerucut nyala
bagian dalam berwarna putih (inner core) diselubungi oleh nyala luar kebiru-
biruan (outer flame). Suhu tertinggi terletak pada ujung kerucut (2-3 mm)
3500 C, sdg selubung luar 2100 C.
(c) Nyala oksidasi (oxidizing flame) bila oksigennya lebih besar. Nyala mirip
dg nyala netral hanya inner flame lebih pendek dan selubung luar lebih jelas

warnanya.
Keuntungan pengelasan oksiasetilen antara lain:
peralatan relatif murah dan pemeliharaan minimal,
mudah dibawa & dpt digunakan diberbagai tempat,
hampir semua jenis logam dpt dilas,
dpt digunakan utk pemotongan & penyambungan.
Gas Welding lainnya

Oxy-hydrogen welding. Pengelasan ini menyala pd suhu 2000 C, digunakan utk
pengelasan lembar tipis dan paduan dg titik cair rendah, dan utk pematrian.
Pengaturan perbandingan gas lebih sulit karena tdk ada perbedaan warna pd nyala.
Air-acetylene welding. Pd pengelasan ini, udara dicampurkan ke asetilen melalui
torch sesuai yg dibutuhkan. Suhu yg dihasilkan jauh lebih rendah, hanya utk patri
timah dan patri suhu rendah.
Pressure gas welding. Pd pengelasan ini, ujung tumpu yg akan dilas dipanaskan
dg nyala oksiasetilen hingga 1200 C kmdn ditekankan. Ada dua cara. Metode
sambungan tertutup: dua permukaan yg akan dilas ditekan selama proses
pemanasan, selama pemanasan ujung sambungan yg tirus menjadi satu, tekanan
antara 10-28 MPa. Metode sambungan terbuka: menggunakan nyala ganda
(multiflame) yg pipih ditempatkan diantara dua permukaan yg disambung,
permukaan dipanaskan hingga terbentuk logam cair pd permukaan, kmdn nyala
ditarik dan kedua permukaan ditekan (28 MPa) hinnga dingin.
Oxy-acetylene torch cutting. Prinsip dasar proses ini adl sifat afinitas oksigen thd
besi/baja. Baja dipanaskan hingga mencapai suhu pijar merah kmdn dialiri pancaran
oksigen murni pd permukaan shg baja terbakar mjd oksida besi. Volume oksigen yg
diperlukan adl: Vo = 1.3 Vs, dimana Vo: volume oksigen (mm3), Vs: volume baja

(mm3).

Resistance Welding
Resistance welding adl proses ini dilakukan dg mengalirkan arus listrik yg cukup
besar pd dua permukaan logam yg akan disambung, shg menimbulkan panas pd
sambungan krn tahanan pd sambungan dan tahanan logam (disebut resistance
heat/joule heat), setelah permukaan logam cair atau setengan cair, diberi tekanan yg
cukup utk menyambungkannya.
Jumlah panas yg ditimbulkan: Q = 0.24 IRt, dimana Q: juml panas (kalori), I: arus
listrik (ampere), R: tahanan listrik (ohm), t: waktu (detik). Arus listrik yg diperlukan 3
100 kA, tegangannya 1 10 V, dan tekanan yg dibutuhkan 30 55 MPa.
Pengelasan ini cocok utk logam dg tahanan listrik besar, konduktivitas kecil, dan titik
cairnya rendah. Cocok digunakan utk besi/baja, paduan tembaga dan paduan
aluminium. Ttp tdk cocok digunakan utk mengelas tembaga dan aluminium.
Kelebihan pengelasan tahanan listrik adl: sifat sambungan baik dan deformasi akibat
panas sedikit, krn suhu sambungan relatif rendah dan luas pemanasan kecil;
efektifitas tinggi krn waktu pengelasan pendek; tdk memerlukan keahlian tinggi;
ekonomis krn tdk memerlukan batang las dan fluks.
Kekurangannya adl: biaya investasi peralatan tinggi krn memerlukan power listrik
besar.
Pengelasan tahanan listrik ini cocok utk manufaktur massal. Sedangkan pengelasan
gas dan busur cocok utk manufaktur banyak jenis jumlah kecil.
Jenis resistance welding adl:
A. Lap welding (las tindih/tumpang) B. Butt welding (las temu/tumpul)
a. Spot welding (las titik) a. Upset butt welding
b. Projection welding (las proyeksi) b. Flash butt welding (las
tumpul nyala)
c. Seam welding (las kampuh) c. Butt seam welding (las tumpul
kampuh)
Lap Resistance Welding

Spot Welding (las titik). Dua lembar logam yg akan dilas ditumpuk dan dijepit dg
dua elektroda dr paduan tembaga yg berbentuk silinder. Saat dialirkan arus listrik,
sambungan mjd panas dan mencapai suhu las, kmdn ditambahkan tekanan hingga
dihasilkan penyatuan las sama besar dg luas permukaan elektroda, yg disebut dg

nugget. Faktor yg hrs ditentukan dg tepat adl: waktu pengaliran arus, waktu
penekanan, dan besar arus. Biasanya utk mengelas lembaran pelat logam dg
ketebalan dibawah 3.2 mm.
Projection Welding (las proyeksi). Merupakan pengembangan dari las titik. Salah
satu dr pelat yg akan dilas diberikan sembulan (projection) dg mesin press (atau yg
lain) terlebih dulu. Kmdn kedua pelat dijepit dg elektrode yg rata. Saat arus listrik
dialirkan dan ditekan, maka sembulan akan memanas dan terjadi penyatuan (lasan).
Kelebihan cara ini: ekonomis krn sekaligus dpt dibuat banyak titik las, hasil las
bagus, dan dpt utk menyambung logam dg ketebalan dan jenis yg berbeda.
Seam Welding (las kampuh). Sama dg las titik, hanya elektroda yg digunakan
berbentuk lingkaran (roda) yg dapat berputar. Shg dg memutar elektroda didapatkan
hasil las titik yg kontinu. Digunakan utk membuat komponen yg memerlukan
kerapatan tinggi thd cairan atau gas, spt knalpot, pipa pendingin, tangki bahan bakar
dsb.

Butt Resistance Welding

Upset butt welding (las temu/tumpul). Digunakan utk mengelas kawat dan batang
silinder yg berpenampang sama. Kedua batang logam dijepit dg clamp dan ditekan,
kmdn dialirkan arus listrik shg terjadi pemanasan dan ujung batang mulai meleleh
selanjutnya ditambahkan tekanan kuat hingga terjadi sambungan. Penekanan kuat
ini disebut dg upset, mengakibatkan sambungan menonjol yg dpt diratakan dg
proses pengerolan atau pemesinan. Tekanan yg digunakan15 55 MPa.
Flame butt welding (las tumpul nyala). Batang logam dijepit dg clamp, setelah
dialiri arus listrik batang logam ditarik sedikit shg ujungnya tdk menempel. Akibatnya
dihasilkan bunga api yg memanaskan ujung logam hingga titik cair sekaligus
membersihkannya, kmdn bersamaan dg dimatikan aliran listrik, diberi tekanan aliran
listrik dihentikan, utk menyatukan sambungan. Cara ini baik utk mengelas logam yg
mudah teroksidasi spt aluminium dan paduannya serta magnesium dan paduannya,
krn pemanasannya dlm waktu singkat dpt mencapai suhu tinggi. Tonjolan pd
sambungan kecil. Efektifitas sangat tinggi, banyak digunakan utk komponen pesawat
terbang, mobil, dll.
Butt seam welding (las tumpul kampuh). Digunakan pd pembuatan pipa.
Digunakan elektroda berbentuk rol yg berputar menghantarkan arus besar pd

sambungan. Dua sisi dipanaskan dan ditekan hingga terjadi sambungan.

Percusion Welding (las perkusi). Sama dg las tumpul nyala, ttp batang logam
ditarik dg jarak lebih lebar (1.6 mm) shg tjd busur listrik dan ujung batang mjd panas
dan dpt disambungkan dg tekanan.
Induction Welding (las induksi). Arus yg digunakan utk memanaskan logam adl
arus induksi dg frekuensi 200 500 kHz.

Referensi.
Wiley & Sons

BAB 16
SISTEM-SISTEM MANUFAKTUR
Pemindahan bahan
Organisasi manufaktur
Organisasi untuk manufaktur massal
Organisasi untuk manufaktur
Organisasi perakitan
Manajemen kualitas
16.1.Pemindahan Bahan
Pemindahan bahan, komponen-komponen dan perkakas kerja merupakan elemen yang
sangat penting dalam semua operasi manufaktur, termasuk manufaktur barang-barang dan
perakitan bagian-bagian menjadi subrakitan-subrakitan atau produk akhir. Gambar di bawah ini
akan memperlihatkan alokasi waktu proses manufaktur dalam manufaktur terkelompok.
Gambar 16.1. Durasi waktu proses manufaktur (dalam manufaktur terkelompok)
Berdasarkan studi atas operasi bengkel atau unit kerja tipe terkelompok (Type batch)
sekitar 95% dari total waktu manufaktur diperlukan untuk pengangkutan komponen-

komponen dari satu tempat ke tempat lain atau sekedar menanti sesuatu terjadi.
sekitar 5% dihabiskan pada mesin perkakas ( 30% untuk pengerjaan, 70% untuk
melepaskan beban, pengaturan posisi,pengukuran, atau berhenti krn bbrp sebab.
Produktivitas dalam proses manufaktur jika hendak dinaikkan dapat dilakukan dengan
cara-cara di bawah ini:
Metode pemindahan bahan, pembebanan, pengaturan posisi, penjepitan dan pelepasan
beban harus diperbaiki
Memikirkan cara mempercepat proses
Cara-cara untuk memindahkan bahan yaitu :
Pergerakan bahan yang diawasi :
Operator : modal awal paling kecil, tetapi dengan biaya sangat tinggi.
keranjang : kelemahan, komponen-komponen yg telah dimuat di keranjang harus
dikeluarkan lagi pada operasi selanjutnya.
palet (atau platform atau nampan) : lebih mudah diakses untuk proses selanjutnya
truck forklift : memudahkan pemindahan bahan & lebih luwes tetapi memerlukan jalan
bebas hambatan
kran / crane : tidak terlalu memerlukan luasan lantai tetapi mungkin akan saling
mengganggu dengan lainnya.
Pemindahan bahan termekanisasi
Papan beroda, sabuk,konvetor atas kepala, kereta yang ditarik dengan tali. Dapat ditata
ulang hanya dengan mengunah tata letak fisik sistem
Automatic guided vehicles (AVG). Kendaraan bergerak di atas lantai pabrik, misal : truck
forklift, tetapi mengikuti satu atau beberapa jalur misalnya dengan panduan induktif yang
diberikan melalui kabel yang ditanam pada lantai. Jalur-jalur itu dpt dengan mudah
diprogram ulang karena kebutuhan-kebutuhan manufaktur.Ada pula yang dilengkapi
dengan sensor yang memungkinkan kendaraan-kendaraan itu menemukan sendiri
jalurnya.
Pemuatan dan pelepasan muatan atau beban seringkali dilakukan dengan lengan-lengan
mekanis, biasanya dinyatakan sebagai manipulator.
Pengelompokan lengan mekanis berdasarkan metode pengontrolan sbb :
Manipulator : lengan-lengan mekanis yang dijalankan dengan kontrol manual, dengan
bantuan tombol, tuas, atau alat=alat yg memerlukan gerakan tangan operator &
mengubahnya menjadi gerakan yg ekivalen pada lengan mekanis.

Kapasitas angkat alat : dari bbrp gram sampai ratusan ton.

Contoh : manipulator jarak jauh yg digunakan di lingkungan yg berbahaya (dlm industri
atom), manipulator tempa yg digunakan dlm penempaan berlandasn-bentuk terbuka untuk
mengerjakan ingot-ingot berukuran besar.
Manipulator ukuran tetap
Dikembangkan untuk pengaturan posisi dalam suatu urutan proses pengaturan. Pengaturan
posisi & urutannya dilakukan dgn memakai saklar-saklar pembatas, sensor-sensor
kedekatan, cahaya dan relay-relay. Saklar-saklar pembatas digunakan juga untuk
mengetahui apakah suatu aksi-denagn manipulator atau mesin-mesin yang
menggunakannya benar-benar telah dilakukan, sehingga memberikan umpan balik.
Contoh : manipulator-manipulator yg menggerakkan komponen dari logam plat diantara
mesin pres, peluncur-peluncur untuk pelepasan beban yang digunakan bersama dengan
mesin pengecoran cetak tekan dan cetak injeksi.
16.1.1.Robot
Definisi (Robot Institute of America) : manipulator multifungsi yang dapat diprogram, yang
dapat dirancang untuk memindahkan bahan, komponen-komponen, alat-alat iris atau
pembentuk atau piranti-piranti khusus, nelalui gerakan variabel yang diprogram untuk
mengerjakan berbagai tugas
Robot berbeda dengan manipulator urutan tetap hanya pada pemrogramannya yang
variabel.
Robot yang disebut robot ambil dan letakkan (pick-and-place robot) atau dengan
pengontrolan logika yang dapat dirogram (programable logic control/PLC) atau personal
compute/PC, tetapi seringkali tidak memiliki sistem umpan balik (bisa disebut manipulator
yang dapat diprogram)
Piranti-piranti robotika :
Struktur mekanis, terdiri dari :
Sebuah dasar/Base + komponen-komponen yang dapat bergerak . Banyak piranti ini
terdiri atas peluncur-peluncur yang bergerak disepanjang batang penuntun, tiap
peluncur memiliki 1 derajat kebebasan
Dalam bentuknya yang biasa dikenal, robot memiliki sebuah lengan yang terangkai
dengan berbagai cara (lihat gambar 13.2).
Sebuah lengan yang kaku yang bergerak ke atas dan ke bawah serta mengelilingi
batang vertikal memiliki 2 derajat kebebasan

Gambar 16.2. Bentuk dasar robot

.
Pemuatan dan pelepasan muatan atau beban seringkali dilakukan dengan lengan-
lengan mekanis, biasanya dinyatakan sebagai manipulator
Sebuah lengan yang bergerak (atau miring) ke atas dan ke bawah, berotasi (berputar),
bergerak radial ke dalam dan ke luar, dan mempunyai pergelangan tangan dengan
gerakan memuntir (berputar), membengkok (pitching), dan melakukan gerakan berputar
terhadap sumbu vertikal (yawing), memiliki 6 derajat kebebasan
Penjepit (tangan, rahang, atau yang lebih umum,pitranti pegang atau efektor ujung)
yang memegang dan memindahkan komponen atau alat-alat iris atau pembentuk.
Elemen-elemen yang memberikan daya untuk bergerak dengan berbagai gerakan.
Pergerakannya biasanya pneumatik, hidrolik atau elektrik, dan kadang-kadang

kombinasi dari semua ini. Motor hidrolik , motor langkah akan memberikan gerakan
berputar.
Kebanyakan robot dipasang permanen pada lantai, tetepi ada beberapa yang bergerak
di atas tanah atau di atas rel-rel atau ban-ban pneumatik (robot bergerak)
2. Sistem pengendalian. Sensor-sensor akan mengukur perpindahan dan mengumpankan

sinyal kembali ke pengontrol sehingga penjepit ditempatkan secara tepat.
Robot-robot dengan lintasan continue akan mengikuti lintasan tertentu sehingga dapat
digunakan untuk operasi-operasi seperti pengecatan dengan sistem semprotan dan
pekerjaan las menggunakan bunga api listrik.
Robot-robot juga dapat digunakan dalam banyak aplikasi, misalnya pemuatan pada
mesin-mesin perkakas dan mesin-mesin pres,pemeriksaan dan perakitan
Pemrograman Robot :
1. Robot peniru/playback robot. Dapat diprogram atau diajari dengan metode walk-through
atau pendemontrasian langkah-langkah secara cermat. Pada metode ini lengan robot atau
lengan yang dilatih pengganti, digerakkan secara manual melewati lintasan yang
diperlukan. Perintah-perintah kontrol dapat disisipkan kapan pun suatu aksi diperlukan
(mengaktifkan atau menghentikan aksi alat iris, atau menunggu mesin perkakas melakukan
aksi yang diperintahkan)
Pada metode lead-through, digunakan sebuah panel kontrol untuk menempatkan lengan.
Robot-robot juga diprogram sama seperti pada mesin CNC, pada mesin CAD/CA
Berbagai program dapat disimpan dan dipanggil lagi jika komponen yang sesuai ada .
Identifikasi komponen bisa diberikan berdasarkan area kerja sebelumnya
Atau dengan membaca barcode (mirip yang digunakan di supermarket) yang
ditempelkan pada komponen atau palet.
Robot cerdas atau robot pengindera adalah robot CNC yang dilengkapi dengan beberapa
bentuk kecerdasan tiruan seperti manusia, yang memungkinkannya untuk mengatasi situasi-
situasi yang tak menentu (komponen-komponen yang tidak diletakkan pada posisi yang
tetap) dan untuk melakukan pengontrolan adaptif terhadap jalannya operasi
Beberapa bentuk pengindrea :
Penginderpat diproses visual membutuhkan kamera yang sensitif terhadap cahaya.
Informasi ini jika dikonversikan ke dalam bentuk digital,dapat diproses dengan komputer
untuk memperoleh tampilan (image processing). Dibutuhkan pekerjaan-pekerjaan yang

lebih rumit untuk memproses tampilan yang diperoleh dari beberapa kamera secara
simultan.
Pengindera rabaan, dalam bentuk yang paling sederhana , membutuhkan elemen-
elemen pengindera gaya (force sensing) yang dipasang pada ujung efektor. Ada
beberapa kemungkinan untuk mendapatkan umpan balik lanjutannya.
Contoh : cahaya inframerah dapat disalurkan melalui serat-serat optik ke rahang-rahang
penjepit pada efektor ujung, ketika rahang-rahang ini berada cukup dekat dengan
komponen karena cahaya yang terpantulkan, rahang akan bergerak perlahan dan
komponen dijepit dengan gaya yang sudah distur sebelumnya. Sistem-sistem yang lebih
mendekati indera-indera manusia terus dikembangkan.
Kontrol adaptif menghubungakan aksi-aksi robot dengan informasi yang diperoleh
sensor.
contoh : robot pemangkas rigi-rigi bisa bergerak disepanjang tepi komponen dengan
kecepatan tinggi sembari mencari rigi-rigi kasar. Bertambahnya gaya pada pemegang
alat potong menunjukkan adanya Rigi-rigi kasar dan aju pengumpanan berkurang
hingga rigi-rigi dihilangkan.
Robot dan manusia

Robot kurang toleran terhadap variasi bentuk dan dimensi komponen dibandingkan dengan
operator manusia.
Seringkali perlu dilakukan perancangan ulang komponen-komponen agar cocok dengan
batasan-batasan robot.
Robot dapat melakukan pekerjaan tanpa mengalami kelelahan dan, dilindungi dan dirawat
dengan baik, dapat dipercaya, bahkan dalam kondisi lingkungan yang tidak bersahabat
atau tidak menyenangkan.
13.2. Organisasi Manufaktur

Karakteristik Manufaktur terkait dengan faktor-faktor dalam pemilihan proses & organisasi
adalah :
Jumlah total barang yang dimanufaktur
Laju manufaktur (jumlah unit yang dihasilkan dalam suatu periode waktu seperti
jam,hari,bulan atau tahun).
Ukuran kelompok (batch size atau lot size) adalah jumlah unit yang , tetapi dihasilkan
selama proses dapat berjalan secara terus menerus tanpa jeda. Tak ada definisi yang pasti,

tetapi biasanya dibedakan menjadi :

manufaktur batch kecil (1- 100 unit)
batch (di atas 100)
massal (di atas 100.000 atau bahkan 1 juta unit)
Ukuran partai (lot size) ditentukan bukan hanya dengan pertimbangan teknis semata.
Biaya pengaturan dan perubahannya harus dibandingkan dengan biaya warehousing
komponen-komponen diantara jalannya manufaktur. Pergeseran ke model pengiriman just-in
time akan mengurangi ukuran partai, biaya penyimpanan menjadi lebih rendah, kebutuhan
luasan lantai menjadi lebih rendah.
16.2.1. Metode manufaktur optimum

Proses manufaktur optimum dipilih berdasarkan kemampuan dan keterbatasan proses,
yang diperlunak oleh batasan-batasan yang ditetapkan berdasarkan laju manufaktur dan ukuran
batch yang dibutuhkan.
Pemilihan mesin perkakas bergantung pada faktor biaya, dan diagram titik impas dapat
dibuat untuk menunjukkan pada titik mana suatu mesin perkakas dapat menjadi lebih
menguntungkan daripada yang lainnya (gambar 13.3)
Gambar 16.3.Pendekatan paling ekonomis untuk manufaktur bergantung pada ukuran batch

mesin-mesin yang berdiri sendiri dengan kontrol manual:

biaya modal paling kecil
membutuhkan tenaga kerja yang besar (biaya tenaga kerja tidak menurun
secarasignifikan dengan peningkatan ukuran batch, maka,
baik digunakan untuk manufaktur satu kali selesai atau batch kecil
operator harus memiliki keahlian yang tinggi atau dalam manufaktur yang berulang,
cukup ahli namun dengan pengawas seorang ahli.
mesin-mesin CNC
yang berdiri sendiri yang dipilih secara khusus paling cocok untuk manufaktur dengan
batch kecil, meskipun dengan kecenderungan meningkatnya penggunaan piranti-
piranti pemrograman dan dengan aplikasi teknologi kelompok.
Mesin ini menjadi kompetitif dengan mesin manual.
Ketepatanyan tinggi & berulang-ulang
tidak ada waktu yang tak produktif karena penyetelan atau pengaturan
operator harus sangat ahli dengan pemrograman atau yang tersedia pada database
pada sistem CAD/CAM
operator melakukan supervisi mesin dan fungsi-fungsi penggunaan (seperti pemuatan

palet)
Manufaktur dengan batch besar
Mesin-mesin otomatis yang dapat diprogram akan sangat ekonomis.
Mesin-mesin otomatis keperluan khusus (seringkali diprogram dengan sangat hati-hati)

terbatas untuk manufaktur masal komponen-komponen standar
Ciri produk industri mutakhir :
Biaya yang besar untuk komponen utama dengan bentuk yang kompleks
Biaya yang relatif kecil untuk komponen yang lebih banyak, dimanufaktur secara
masal dan seringkali dibeli

Gambar 13.4. Proporsi penambahan nilai total yang besar bermula dalam manufaktur batch
untuk komponen-komponen utama yang berbentuk kompleks, komponen-komponen standar
biasanya berukuran lebih kecil,dimanufaktur secara masal
Penghematan terbesar dicapai dengan mengorganisasikan manufaktur yang efektif

untuk komponen-komponen utama yang kompleks
16.3. Organisasi untuk manufaktur masal

1. Dalam jalur-jalur transfer (transfer line)
Komponen-komponen dipindahkan dengan alat permanen (seperti konveyor,lengan
mekanis) diantara mesin-mesin perkakas yang diatur menurut urutan perasi.
Tiap mesin hanya melakukan satu operasi (atau satu kelompok terkait),di kontrol
dengan otomasi yang ketat (seperti tuas,relai)
Pengaturan/penyetelan dilakukan secara manual, membutuhkan waktu,memerlukan
orang yang ahli
Perubahan produk tak dapat dilakukan dengan mengatur ulang jalannya manufaktur
secara substansial.

Harus diseimbangkan untuk menyamakan output, jika tidak, akan menghambat stasiun
kerja yang lain.
Penggantian alat iris diusahakan dapat bersamaan untuk menghindari penghentian acak
Pemasangan sensor-sensor untuk memastikan bahwa operasi sudah berjalan dengan
benar agar proses selanjutnya tak terhambat.
Jika ada trouble, akan ada alarm yang memberi isyarat agar kondisi dalam keadaan
siaga, komponen yang cacat ditandai secar a otomatis dengan cat, jalur diperlambat,
atau dihentikan keseluruhan
2. Jalur-jalur transfer yang fleksible
Sebagai respon terhadap meningkatnya kompetisi global, secara cepat mengubah
permintaan konsumen, fasilitas-fasilitas untuk manufaktur masal dibuat lebih fleksible
dengan beberapa pendekatan, berdiri sendiri atau kombinasi.
16.4. Organisasi untuk manufaktur

Tata letak fungsional :
Disebut juga model tradisional
Pemindahan bahan dengan beberapa peralatan yang fleksible (secara manual,
conveyor,truck forklift)
Menjadikan pemindahan bahan yang rumit dan seringkali terdisorganisasi & boros waktu
Tuntutan tinggi karena tiap mesin harus dijaga oleh operator
Rencana manufaktur harus disusun untuk menjamin penggunaan mesin & waktu
operator dalam kondisi kerja maksimal, sementara pada saat yang sama harus
menjamin produk dimanufaktur dalam jumlah yang benar & dikirim sesuai jadwal
Pengaturan/penyetelan harus dilakukan berkali-kali
Ukuran batch harus dinaikkan tiap ada peluang
Manajemen seperti ini akan meningkatkan waktu pemrosesan & menurunkan
kemampuan pabrik untuk merespon customen needs
2. Teknologi kelompok/group technology/GT
Akan potensial jika aliran manufaktur teranalisis & pabrik diorganisasi ulang
Komponen-komponen dipindahkan dengan pergerakan minimum.
Untuk ukuran batch yang lebih besar, mesin-mesin diletakkan berbaris memanjang ( U
atau L) menurut urutan operasi
Operator dapat mengawasi beberapa mesin sehingga produktifitas meningkat.

Tugas operator juga lebih bervariasi

Keuntungan dengan prinsip GT :
Stock Varietas dan kuantitas material & WIP dapat dikurangi.
Rencana manufaktur menjadi lebih sederhana, informasi yang lebih baik dapat
dikumpulkan untuk kontrol manufaktur dan perencanaan
c. Biaya-biaya pengadaan alat-alat iris dapat dikurangi dengan standarisasi, waktu
pengaturan & penyetelan dapat diminimalkan.
d. Waktu pemrosesan total menjadi berkurang
Waktu tempuh lebih pendek
Tanggapan terhadap kebutuhan konsumen lebih cepat
Kemempuan bersaing meningkat
Gambar 16.5.Perbandingan aliran bahan (a) tata letak fungsional (b) tata letak GT. T=turning
(pembubutan), M=milling (pengefraisan), D=drilling (pengedrilan), SG=surface grinding
(penggerindaan permukaan),CG=cylindrical grinding (penggerindaan silindris)

3. Sel manufaktur fleksibel/flexible manufacturing cell/FMC

Beberapa iotoperasi dikombinasikan menjadi satu operasi atau lebih,misal : dengan
mesin CNC
Tugas operator berkurang,hanya memuat rak-rak tempat komponen yang akan diambil
oleh rob
Banyak FMC dilengkapi dengan alat pemeriksa otomatis
Gambar 16.6. tata letak untuk FMC
Keunggulan FMC
Mesin perkakas dengan fleksibilitas yang besar memang lebih mahal tetapi dapat
menggantikan beberapa alat potong konvensional
Produkstifitas yang dinyatakan dalam output per mesin jauh lebih tinggi dibandingkan yang
konvensional
Produktivitas (dalam output per jam operator) lebih tinggi, modal yang ditanamkan
seringkali impas dengan mengoperasikan mesin 24 jam perhari dalam 7 hari kerja.
Karena fleksibilitas yang tinggi, akan mengurangi WIP (seringkali menjadi dari biasanya)
Kualitas produk meningkat karena minim kesalahan

16.5. Organisasi perakitan

Perakitan secara manual
merupakan metode yang disukai untuk manufaktur batch atau kelompok kecil
pada kuantitas yang lebih besar, pekerjaan yang berulang, resiko terjadinya kesalahan bila
melibatkan ratusan komponen, & efisiensi menyeluruh yang rendah akan membawa
kepada upaya-upaya pengorganisasian & pengembangan mekanisasi operasi-operasi
perakitan
Dengan FMC, maka Sistem manufaktur yang flaksibel (FMS) akan tercapai. FMS sering
dilaksanakan dengan memasang beberapa FMC. Pada prinsipnya dimungkinkan (tetapi tidak
harus) untuk membangun perusahaan yang sepenuhnya terotomatisasi.
Gambar 16.7. kecocokan berbagai sistem manufaktur untuk pekerjaan-pekerjaan manufaktur

(bergantung pada jenis produk dan banyaknya bahan)
Jalur perakitan : dalam perakitan sebuah mesin yang kompleks, memecah oparasi
menjadi unit-unit yang lebih kecil akan memudahkan penanganan bahan dengan jaminan
bahwa semua komponen dapat disediakan pada tempat & dengan urutan yang tepat
Jalur perakitan sinkron /syncronous assembly line (dipelopori oleh Henry Ford,1913).
Unit-unit yang akan dirakit dipindahkan dengan konveyor dengan kecepatan tertentu,
Operator melakukan perakitan. Pekerjaan ini cenderung monoton, sehingga kadang-

kadang menimbulkan ketakpuasan dalam sistem.

Jalur perakitan tak singkron/nonsyncronous assembly line.
Memberikan peluang pada operator untuk mengambil keputusannya
Metode ini membrikan kepercayaan pada sekelompok operator untuk melakukan

keseluruhan perakitan. Operator diberi kebebasan untuk mengorganisir diri mereka
sendiri dan juga melakukan fungsi kontrol kualitas
Sistem perakitan fleksibel / flexible assembly system/FAS.
Robot biasanya digunakan pada perakitan FAS
Perakitan secara otomatis akan berhasil hanya jika rancangan produk yang ada
dimodifikasi agar memenuhi perkiraan keterbatasan & kemampuan perakitan otomatis
16.6. Manajemen kualitas

tujuan manufaktur adalah : penciptaan produk yang andal, yaitu produk yang akan
melakukan fungsi yang diharapkan, pada kondisi yang ditetapkan, untuk jangka waktu
yang ditentukan.
Keaalandalan / reliability adalah peluang suatu produk akan mengerjakan fungsinya itu,
biasanya dinyatakan dalam persentase.
Kualitas adalah kesesuaian terhadap spesifikasi tertulis (aspek kualitas sulit
didefinisikan secara tepat namun dapat dengan mudah dinilai secara sebjektif)
Sekilas Pandangan tentang kualitas :
Edward Demming : menekankan kerja sama antar departemen & semua personal dalam
melayani kualitas & pelanggan.
Joseph M.Juran : peta rencana & pedoman kualitas Juran (Jurans quality road map)
mengarahkan pelanggan ke proses pembuktian & kualitas produk akhir.
Genichi Taguchi : menambah konsep rugi-rugi kualitas / quality loss function yang
mencerminkan kerugian bagi produsen mulai dari biaya penolakan,perbaikan dan
ketakpuasan pelanggan. Taguchi juga ditujukan untuk menghasilkan nilai target, bukan
hanya memenuhi spesifikasi, karenanya, pendekatan kualitas ini dapat diukur. (gambar
8)

Gambar 16.8. Tradisional : produk dianggap memiliki nilai yang sama sepanjang memenuhi
spesifikasi (garis lurus), Taguchi : ada rugi-rugi ketika menyimpang dari nilai target (garis
putus-putus)
16.7. Kesimpulan
Kesimpulan 1
Pemindahan bahan dapat menghabiskan paling banyak waktu dan mungkin akan membatasi
produktivitas mesin-mesin perkakas. Oleh karena itu,komponen-komponen dan alat iris harus
diangkut, secara manual maupun dengan peralatan mekanis sehingga kebutuhan akan
komponen-komponen dan alat-alat iris tersebut semuanya tersedia.
Kesimpulan 2
Piranti-piranti yang dapat diprgram seperti robot (terutama yang dilengkapi dengan elemen-
elemen kecerdasan buatan) dan kendaraan yang dijalankan secara otomatis memadukan
fleksibilitas dan produktivitas.
Pemasngan pada perkakas penetap/fixturing atau penempatan komponen-komponen dalam
palet akan memungkinkan tercapainya pengaturan atau penyetelan yang cepat dan akurat

Kesimpulan 3
Kuantitas,laju manufaktur, kesamaan fitur dan urutan operasi akan menenukan metode yang
paling cocok dalam organisasi manufaktur.
Manufaktur batch atau kelompok kecil untuk unit-unit yang sangat bervariasi membutuhkan
mesin-mesin yang berdiri sendiri. Jika kemiripannya meningkat,FMC atau FMS dapat dijalankan
dengan mudah dan ekonomis, baik untuk batch kecil maupun besar
Kesimpulan 4
Perakitan dilakukan secara manual atau otomatis.
Otomatisasi mungkin dilakukan secara fleksibel ataupun tetap, bergantung pada jumlah dan
ragam manufaktur. Beberapa fleksibilitas sering digabungkan, bahkan dalam manufaktur
massal ,dibantu dengan pengiriman just in time komponen-komponen dari batch kecil
Kesimpulan 5
Manufaktur dengan biaya terendah dicapai ketika masing-masing dan setiap komponen yang
dihasilkan memenuhi persyaratan kualitas. Oleh karena itu, proses yang dikontrol secar statistik
yang menjamin bahwa kualitas dibangun, bukan diperiksa, dalam produk-dapat menjadi
paling menguntungkan & membantu mengamankan pasar dalam lingkungan yang kompetitif.
Kesimpulan 6
Proses yang terbaik akan gagal tanpa didukung oleh manajemen yang kuat, sebaliknya,
manajemen yang paling baik tidak akan berarti apa-apa jika proses pada dasarnya tidak
kompetitif

Timpengaja 23 1 Prosesm R PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Timpengaja 23 1 Prosesm R PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BUKU AJAR

1. Sejarah Perkembangan Proses Manufaktur

Pemacu dan pengembang proses manufaktur moderen :

Harga suatu produk tergantung pada :

Program Studi Teknik Industri UWP 1

Ada tiga kriteria dasar yang melandasi manufaktur ekonomis :

Program Studi Teknik Industri UWP 2

Pemilihan Proses dan Mesin

Program Studi Teknik Industri UWP 3

cara yang paling ekonomis.

Klasifikasi proses memmanufaktur :

Program Studi Teknik Industri UWP 4

Adakalanya pada proses-proses tersebut bahan mengalami perobahan bentuk menjadi

Program Studi Teknik Industri UWP 5

Perubahan Sifat Fisis

Proses yang biasa diterapkan untuk tujuan ini adalah :

Program Studi Teknik Industri UWP 6

untuk mengubah sifat-sifat fisis logam (keras-lunak)

2. Introduksi Proses Manufaktur

Apa itu Manufaktur?

Program Studi Teknik Industri UWP 7

sesuati dengan tangan.

Tiga definisi Manufacturing:

Machinery Tooling Power Labor

Program Studi Teknik Industri UWP 8

Apa beda Manufaktur dan produksi ?

Apa itu Industri?

Program Studi Teknik Industri UWP 9

Specific Industries in the Primary, Secondary,

Definisi Teknik Mesin dan Proses manufaktur

Karakteristik Bahan Mekanik

Program Studi Teknik Industri UWP 10

Diagram Proses manufaktur

Program Studi Teknik Industri UWP 11

Property-Enhancing Processes: memberi nilai tambah pada bahan dengan

Program Studi Teknik Industri UWP 12

Sifat yang berhubungan dengan pengaruh lingkungan. Antara lain :

Program Studi Teknik Industri UWP 13

Daya tahan panas.

Bijih (mineral) Sebagai Bahan Baku

Program Studi Teknik Industri UWP 14

Program Studi Teknik Industri UWP 15

Program Studi Teknik Industri UWP 16

Program Studi Teknik Industri UWP 17

Program Studi Teknik Industri UWP 18

Kekuatan geser, tekan dan puntir

Persentase perpanjangan = x 100%

Percobaan Impak dan percobaan fatik

Program Studi Teknik Industri UWP 19

Program Studi Teknik Industri UWP 20

Pembuatan Besi Kasar

Program Studi Teknik Industri UWP 21

Pengolahan Besi Kasar

Program Studi Teknik Industri UWP 22

Proses Proses Proses Tanur Dapur Tanur Kupola

Besi karbon rendah

Logam Besi Dan Baja

Besi Karbon Rendah

Program Studi Teknik Industri UWP 23

Sifat-sifat yang dimiliki baja paduan :

Program Studi Teknik Industri UWP 24

kelebihan dalam sifat metalurgi, seperti butiran yang halus.

Ingot Baja dan Pengecoran Kontinyu