LAPORAN PRAKTIKUM

AUTOMATION 1

Disusun Oleh :

Kelompok 7

Nama : 1. M. Nurdin Islami

2. Rahul Bagus Mohani

Kelas : 2 Elektronika B

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRONIKA

POLITEKNIK GAJAH TUNGGAL

TANGERANG

2016
 LAPORAN PRAKTEK AUTOMATION
MINGGU KE- 1

RUNNING LED

I. Kompetensi
1. Mahasiswa mampu membaca dan memahami perintah pada Aplikasi CX Programmer
2. Mahasiswa mampu membuat ladder menggunakan Aplikasi CX Programmer,
3. Mahasiswa mampu menerapkan ladder yang telah dibuat pada Trainer Kit PLC OMRON,
4. Mahasiswa mampu memahami prinsip kerja dari rangkaian ladder yang telah di buat.
5. Mahasiswa mampu menyimpulkan hasil percobaan yang telah dilakukan.

II. Landasan Teori

Ladder diagram digunakan untuk menggambarkan rangkaian listrik dan dimaksudkan untuk
menunjukkan urutan kejadian, bukan hubungan kabel antar komponen. Pada ladder diagram
memungkinkan elemen-elemen elektrik dihubungkan sedemikian rupa sehingga keluaran (output) tidak
hanya terbatas pada ketergantungan terhadap masukan (input) tetapi juga terhadap logika.
Pada praktek kali ini menggunakan instruksi-instruksi sebagaai beriikut:
1. Differentiate Up dan Differentiate Down
a. Instruksi Differentiate Up pada PLC mempunyai singkatan kode DIFU (13) dan
Differentiate Down (DIFD (14). Instruksi DIFU (13) dan DIFD (14) berfungsi untuk
mengubah kondisi logika bit operand dari off menjadi on selama 1 scan time. 1 scan time
adalah waktu yang dibutuhkan oleh PLC untuk menjalankan program dimulai dari alamat
00000 sampai instruksi END (01). DIFU (13) sifatnya mendeteksi transisi naik dari input,
dan DIFD (14) mendeteksi transisi turun dari input.
b. Ladder diagram simbol DIFU dan DIFD ditunjukkan pada Gambar 2.18.

Gambar 2.18 Instruksi DIFU dan DIFD [3].

c. Operand data area

B (BIT) : IR, AR, HR, LR.
 2. Timer dan Counter

a. Instruksi Timer pada PLC mempunyai singkatan kode TIM dan counter pada PLC
mempunyai kode CNT. Nilai timer/counter pada PLC bersifat countdown (menghitung
mundur) dari nilai awal yang ditetapkan oleh program. Setelah hitungan mundur
tersebut mencapai angka nol, maka NO timer/counter akan

ON.

b. Ladder diagram simbol Timer ditunjukkan pada Gambar 2.19.

Gambar 2.19 Instruksi timer [3].

c. Ladder diagram simbol counter ditunjukkan pada Gambar 2.20.

[3]
Gambar 2.20 Instruksi counter .

III. Alat dan Bahan

Tabel 1.1. Alat dan Bahan Praktek I
Satua
No Uraian Materi n Vol Keterangan
Modul PLC dengan Relay
1. Unit 1
(omron)
2. Laptop Unit 1
3. Kabel USB Penghubung Unit 1
4. Push Button Unit 2
IV. Rangkaian Percobaan
Gambar 1.1 Percobaan Rangkaian Running LED
V. Langkah Percobaan
1. Bacalah terlebih dahulu kompetensi dan landasan teori dari percobaan yang akan
dilaksanakan,
2.Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan,
3. Hubungkan Trainer Kit PLC dengan sumber tegangan,
4. Buat desain rangkaian ladder pada CX Programmer,
5. Setelah itu transfer ke Trainer Kit PLC OMRON,
6. Rangkai Push Botton,
7. Pastikan semua sambungan benar,
8. Jalankan program yang telah dibuat,
9. Lakukan pengamatan terhadap hasil percobaan yang dilakukan,
10. Setelah percobaan, matikan sumber tenaga dan rapikan kembali alat-alat yang telah
digunakan,
11. Buatlah laporan terhadap percobaan ini.

VI. Kesimpulan
1. Untuk membuat Running LED pada modul PLC terlebih dahulu harus membuat rangkaian
laddernya pada CX PROGRAMMER.
2. Untuk membuat Running LED diperlukan fungsi dari Timer, SET & RESET, DFU.
 LAPORAN PRAKTEK AUTOMATION
MINGGU KE- 2

DIFU, CNT, MOV, DAN CMP

MENNGUNAKAN PLC OMRON

I. Kompetensi
1. Mahasiswa terampil membuat rangkaian atau ladder diagram yang diberikan oleh
dosen pembimbing.
2. Mahasiswa terampil dalam membuat simulasi pada CX Programmer dan merangkai
pada PLC.
3. Mahasiswa mampu menjelaskan cara kerja dari masing-masing rangkaian yang
dilakukan percobaan.

II. Landasan Teori

PLC yang diproduksi oleh berbagai perusahaan sistem kontrol terkemuka saat ini
biasanya mempunyai ciri-ciri sendiri yang menawarkan keunggulan sistemnya, baik dari
segi aplikasi (perangkat tambahan) maupun modul utama sistemnya. Meskipun demikian
pada umumnya setiap PLC (sebagaimana komputer pribadi Anda yang cenderung
mengalami standarisasi dan kompatibel satu sama lain) mengandung empat bagian
(piranti) berikut ini:
a. Modul Central Prosesing Unit ( CPU ) : Modul Central Prosesing Unit ( CPU ) yang
disebut juga modul controller atau prosesor terdiri dari dua bagian:
Prosesor, berfungsi untuk :
Mengoperasikan dan mengkomunikasikan modul-modul PLC melalui bus-
bus serial atau paralel yang ada
Mengeksekusi program kontrol.

Memori, yang berfungsi:

Menyimpan informasi digital yang bisa diubah dan berbentuk tabel data,
register citra, atau RLL (Relay Ladder Logic), yang merupakan program
pengendali proses.

b. Modul Power Supply : Power Supply memberikan tegangan DC ke berbagai modul

PLC lainnya selain modul tambahan dengan kemampuan arus total sekitar 20A sampai
 50A, yang sama dengan battery lithium integral (yang digunakan sebagai memory
backup dari nilai spesifiknya, isi memori akan tetap terjaga.
). Seandainya Power Supply ini gagal atau tegangan bolak balik masukannya turun
c. Modul Input : Modul Input berfungsi untuk menerima sinyal dari unit pengindera
periferal, dan memberikan pengaturan sinyal, terminasi, isolasi, maupun indikator
keadaan sinyal masukan. Sinyal-sinyal dari piranti periferal akan di-scan dan
keadaannya akan dikomunikasikan melalui modul antarmuka dalam PLC.

Input dibagi menjadi 2, yaitu :

a. Input Digital, contoh : limit switch, proximity, pressure switch, counter, relay,
kontaktor, dll
b. Input Analog, contoh : Temperature sensor (thermocouple), Resistansi meter
(Potentiometer), Encoder, dll

d. Modul Output : Modul output mengaktivasi berbagai macam piranti seperti aktuator
hidrolik, pneumatik, solenoid, starter motor, dan tampilan status titik-titik periferal
yang terhubung dalam sistem. Fungsi modul keluaran lainnya mencakup conditioning,
terminasi dan juga pengisolasian sinyal-sinyal yang ada. Proses aktivasi itu tentu saja
dilakukan dengan pengiriman sinyal-sinyal diskret dan analog yang relevan,
berdasarkan watak PLC sendiri yang merupakan piranti digital.
Output PLC dibagi menjadi 2 yaitu output Analog dan output Digital.

Contoh Ladder diagram :

Instruksi - Instruksi Dasar PLC
Semua instruksi (perintah program) yang ada di bawah ini, merupakan instruksi
paling dasar pada PLC. Berikut ini merupakan instruksi-instruksi dasar pada PLC.
1. Differentiate Up dan Differentiate Down
a. Instruksi Differentiate Up pada PLC mempunyai singkatan kode DIFU (13) dan
Differentiate Down (DIFD (14). Instruksi DIFU (13) dan DIFD (14) berfungsi
untuk mengubah kondisi logika bit operand dari off menjadi on selama 1 scan
time. 1 scan time adalah waktu yang dibutuhkan oleh PLC untuk menjalankan
program dimulai dari alamat 00000 sampai instruksi END (01). DIFU (13)
sifatnya mendeteksi transisi naik dari input, dan DIFD (14) mendeteksi transisi
turun dari input.
b. Ladder diagram simbol DIFU dan DIFD ditunjukkan pada Gambar dibawah.

Gambar Instruksi DIFU dan DIFD

c. Operand data area

B (BIT) : IR, AR, HR, LR.

2. Timer dan Counter

Instruksi Timer pada PLC mempunyai singkatan kode TIM dan counter pada PLC
mempunyai kode CNT. Nilai timer/counter pada PLC bersifat countdown
(menghitung mundur) dari nilai awal yang ditetapkan oleh program. Setelah
hitungan mundur tersebut mencapai angka nol, maka NO timer/counter akan ON.

a. Ladder diagram simbol Timer ditunjukkan pada Gambar dibawah.

 Gambar Instruksi timer

b. Ladder diagram simbol counter ditunjukkan pada Gambar dibawah.

Gambar Instruksi counter

c. Operand data area

SV (Set Value) : IR, AR, DM, HR, LR, #.
3. Move
a. Instruksi Move pada PLC mempunyai singkatan kode MOVE (21). Instruksi
MOV (21) berfungsi untuk memindahkan data channell (16 bit data) dari alamat
memori asal ke alamat memori tujuan. Atau untuk mengisi suatu alamat memori
yang ditunjuk dengan data bilangan (hexadecimal atau BCD).
Ladder diagram simbol Move ditunjukkan pada gambar dibawah.

Gambar Instruksi Move

b. Operand data area

St (data awal) : CIO, WR, HR, AR, TC, DM,
EM. E (data akhir) : CIO, WR, HR, AR, TC,
DM, EM.

4. Compare
a. Instruksi Compare pada PLC mempunyai singkatan kode CMP (20). Instruksi
ini berfungsi untuk membandingkan dua data 16 bit dan mempunyai output
berupa bit > (lebih dari), bit = (sama dengan), bit < (kurang dari). Ketiga bit
 tersebut terdapat pada special relay yaitu :
25505 yaitu bit >
25506 yaitu bit =
25507 yaitu bit <

b. Ladder diagram simbol Compare ditunjukkan pada Gambar dibawah.

Gambar Instruksi compare

c. Operand data area

Cp1 (data compare 1) : CIO, WR, HR, AR, TC, DM, EM.
Cp2 (data compare 2) : CIO, WR, HR, AR, TC, DM, EM.

III. Alat dan Bahan

1. Laptop
2. Software Aplikasi CX Programmer
3. Trainer Kit PLC
4. Kabel
5. Obeng
6. Push Button

IV. Program Percobaan

1. Buat program DM 10 bernilai 100
Buat program DM 11 bernilai 50
2. Buat program CNT 0 dengan input CNT 0.00 dan CNT 1 dengan input CNT 0.01.
Nilai CNT 0 dipindah ke DM 100
Nilai CNT 1 dipindah ke DM 101
3. Bandingkan DM 100 dan DM 101
Jika DM 100 > DM 101 maka 10.00 menyala
Jika DM 100 < DM 101 maka 10.01 menyala
 Jika DM 100 = DM 101 maka 10.02 menyala
Jika DM 100 >= DM 101 maka 10.03 menyala

V. Langkah Kerja
1. Bacalah terlebih dahulu kompetensi dan landasan teori dari percobaan yang akan
dilaksanakan.
2. Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
3. Hubungkan Trainer Kit PLC dengan sumber tegangan.
4. Buat desain rangkaian di Laptop menggunakan CX Programmer terlebih dahulu.
5. Setelah rangkaian tersebut bekerja pada simulator, lalu transfer data ke PLC untuk
mengetahui cara kerja.
6. Rangkai Push Button bila diperlukan.
7. Pastikan semua sambungan benar.
8. Jalankan program yang telah dibuat.
9. Lakukan pengamatan terhadap hasil percobaan yang dilakukan.
10. Setelah percobaan, matikan sumber tegangan dan buka rangkaian kembali kemudian
rapikan alat-alat percobaan.
11. Kembalikan semua alat dan bahan ke tempat semula.
12. Buat laporan percobaan dan kesimpulan dari percobaan tersebut.
VI. Rangkaian Percobaan
Rangkaian Percobaan
VII. Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa :
1. Untuk melakukan perintah lampu nyala dalam suatu kondisi yang berbeda dapat
menggunakan fungsi komparator, dimana di PLC Omron menggunakan fungsi CMP.
2. Untuk melakukan instruksi memindahkan data dalam PLC Omron menggunakan
fungsi MOV.
 LAPORAN PRAKTEK AUTOMATION
MINGGU KE- 3

MERUBAH BINER KE BCD DAN DITAMPILKAN DI SEVEN SEGMENT

I. Kompetensi
1. Mahasiswa mampu menggunakan aplikasi Gx-Depeloper.
2. Mahasiswa mampu membuat diagram ladder secara baik dan benar.
3. Mahasiswa mampu memonitoring diagram ladder dari Gx-Depeloper ke PLC Mitsubishi.
4. Mahasiswa mampu menghubungkan output PLC ke seven segment.

II. Landasan Teori

PLC didefinisikan sebagasi suatu perangkat elektronik digital dengan memori yang dapat
diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi yang menjalankan fungsi-fungsi spesifik
seperti: logika, sekuen, timing, counting, dan aritmatika untuk mengontrol suatu mesin
industri atau proses industri sesuai dengan yang diinginkan.

Dan laporan kali ini menyambung sesuai dengan fungsi aritmatika yaitu BIN dan BCD.

1. BIN (Memindahkan Data BCD ke Biner)

Simbol :

Instruksi BIN adalah suatu instruksi output yang memindahkan Data BCD ke Biner
yang ada di S ke lokasi tempat di D.

Contoh:

Artinya memindahkan data BCD ke Biner sebanyak 13 bit yang dimulai dari X0 ke
Lokasi Data Register 10.
2. BCD (Memindahkan Data Biner ke BCD)
 Simbol :

Instruksi BCD adalah suatu instruksi output yang mengubah Data BCD yang ada di
S ke lokasi tempat di D.

Contoh:

Artinya Memindahkan data Biner ke BCD yang ada di D10 dengan nilai 16 bit
dimulai dari Y10.

III. Alat dan Bahan

Tabel 1.1. Alat dan Bahan JOB I
No Uraian Materi Satuan Vol Keterangan
1. Trainer PLC Unit 1
2. Laptop Unit 1
3. Seven Segment Unit 1
4. BCD Switch Unit 1

IV. Rangkaian Percobaan

Gambar 3.1. Rangkaian Ladder Sederhana merubah data biner ke BCD.

 Gambar 3.2. BCD Input beserta keterangan inputan kaki

Gambar 3.3. Seven Segment beserta keterangan inputan kaki

V. Langkah Kerja
1. Siapkan semua bahan dan peralatan yang diperlukan.
2. Buatlah rangkaian ladder seperti gambar 3.1 dengan aplikasi Gx-Depeloper.
3. Kemudian instalasi sesuai inputan kaki pada PLC sesuai Gambar 3.2 dan Gambar
3.3.
4. Periksakan rangkaian kalian dengan instruktur praktikum, jika sudah benar
sambungkan dengan sumber tegangan. (Pastikan rangkaian sudah benar,
Karena kerusakan PLC Menyebabkan kerugian yang besar).
 5. Selesai percobaan buka kembali rangkaian percobaan.
6. Rapikan dan bersihkan semua ruangan, dan kembalikan semua peralatan ketempat
semula.
7. Buatlah laporan hasil percobaan dan kesimpulan anda.

VI. Kesimpulan
a. Bahwa penggunaan BCD dan BIN tidak boleh terbalik Karena dapat
menghasilkan output bit yang berbeda.
b. Penginputan kaki pada BCD dan BIN harus benar Karena jika tertukar common
(-) dengan (+) bisa menyebabkan kerusakan, dan jika inputannya seharusnya di
Y10 s.d Y13 akan tetapi yang di sambung Y14 s.d Y18 maka output tidak akan
mengeluarkan nilai.

VII. Daftar pustaka

http://personal.its.ac.id/files/material/2959-jos-Modul%20AA103%20lanjut%20V1.pdf
 LAPORAN PRAKTEK AUTOMATION
MINGGU KE- 4

CONVERSION BINER BCD

I. Kompetensi
5. Mahasiswa terampil membaca gambar rangkaian Conversion Data dalam diagram ladder
pada GX Developer.
6. Mahasiswa terampil merangkai diagram ladder program Conversion Data pada GX
Deveploper
7. Mahasiswa terampil dan mampu menjelaskan prinsip dari rangakain ladder Conversion
Data secara baik dan benar.

II. Landasan Teori

Terdapat beberapa perintah konversi data yang biasa digunakan dalam program plc yaitu
sebagai berikut:

Biner BCD perintah yang digunakan : BCD

BCD Biner perintah yang digunakan : BIN

Fungsi dari perintah konversi ini adalah sebagai pengubah nilai suatu data register dari
tipe data satu ke tipe data lain. Dalam lingkup otomasi industri hal ini dibutuhkan karena
semakin kompleksnya sistem otomasi pada sustu mesin. Oleh karena itu konversi data ini
dapat memberikan kemudahan dalam mengatur sistem kendali suatu mesin yang semakin
kompleks.
III. Soal
a. Buatlah program ketika push button (X0) ditekan satu kali nilai (dalam BCD)
akan bertambah satu. Dan ketika pushbutton (X1) ditekan nilai akan berkurang
satu.
b. Ketika push button (X0) ditekan selama tiga detik maka nilai akan bertambah
satu secara kontinyu dengan interval detik. Dan ketika pushbutton (X1)
ditekan nilai akan berkurang satu secara kontinyu dengan interval detik.

Keterngan : ktika nilai kurang dari 50 maka lampu indikator (Y10) nyala dan ketika
nilai lebih dari 80 maka lampu indikator (Y11) nyala.

IV. Alat dan Bahan

Tabel 5.1. Alat dan Bahan JOB IV
No Uraian Materi Satuan Vol Keterangan
1. Laptop Unit 1
2. Trainer PLC Unit 1
 3. Kabel Penghubung USB Unit 1
4 Seven Segment Unit 2
5 Kabel - secukupnya

V. Rangkaian Percobaan

Gambar 1.1 Diagram Ladder program INC dan DEC untuk BCD
Gambar 1.2. diagram Ladder konversi data ke BCD
VI. Langkah Kerja
1. Siapkan semua bahan dan peralatan yang diperlukan.
2. Pasang Seven Segment yang telah terpasang soket dan kabel serta telah dicouple pada
modul output.
3. Perhatikan semua terminal sambungan dan pasang dengan baik dan benar.
4. Periksakan rangkaian dengan instruktur praktikum, jika sudah benar sambungkan dengan
sumber tegangan. (Ingat jika terjadi kerusakan akibat kelalaian yang menyebabkan
peralatan rusak atau terbakar, harus diganti oleh yang bersangkutan / atau grup yang
praktikum).
5. Jalankan program yang telah dibuat, jika terjadi kesalahan mintalah arahan dari instruktur
praktikum.
6. Selesai percobaan buka kembali rangkaian percobaan.
7. Rapikan dan bersihkan semua ruangan, dan kembalikan semua peralatan ketempat
semula.Buatlah laporan dan kesimpulan anda.

VII. Kesimpulan
c. Ditekan (X0) nilai pada seven segment bertambah dan ketika (X1) ditekan nilai
pada seven segment berkurang begitu juga dengan fungsi kontinyunya.
d. Lampu indikator berjalan dengan baik sesuai instruksi dari soal.
e. Rangkaian ini bisa digunakan pada proses produksi seperti perhitungan
(counter) barang.
 LAPORAN PRAKTEK AUTOMATION
MINGGU KE- 5

INPUT DENGAN PROXIMITY

I. Kompetensi

4. Mahasiswa terampil membuat rangkaian atau ladder diagram yang diberikan oleh
dosen pembimbing.
5. Mahasiswa terampil dalam membuat simulasi pada GX Developer dan merangkai
pada PLC.
6. Mahasiswa mampu menjelaskan cara kerja dari masing-masing rangkaian yang
dilakukan percobaan.

II. Landasan Teori

PLC yang diproduksi oleh berbagai perusahaan sistem kontrol terkemuka saat ini
biasanya mempunyai ciri-ciri sendiri yang menawarkan keunggulan sistemnya, baik dari
segi aplikasi (perangkat tambahan) maupun modul utama sistemnya. Meskipun demikian
pada umumnya setiap PLC (sebagaimana komputer pribadi Anda yang cenderung
mengalami standarisasi dan kompatibel satu sama lain) mengandung empat bagian
(piranti) berikut ini:
e. Modul Central Prosesing Unit ( CPU ) : Modul Central Prosesing Unit ( CPU ) yang
disebut juga modul controller atau prosesor terdiri dari dua bagian:
Prosesor, berfungsi untuk :
Mengoperasikan dan mengkomunikasikan modul-modul PLC melalui bus-
bus serial atau paralel yang ada
Mengeksekusi program kontrol.

Memori, yang berfungsi:

Menyimpan informasi digital yang bisa diubah dan berbentuk tabel data,
register citra, atau RLL (Relay Ladder Logic), yang merupakan program
pengendali proses.

f. Modul Power Supply : Power Supply memberikan tegangan DC ke berbagai modul

PLC lainnya selain modul tambahan dengan kemampuan arus total sekitar 20A sampai
 50A, yang sama dengan battery lithium integral (yang digunakan sebagai memory
backup dari nilai spesifiknya, isi memori akan tetap terjaga.
). Seandainya Power Supply ini gagal atau tegangan bolak balik masukannya turun
g. Modul Input : Modul Input berfungsi untuk menerima sinyal dari unit pengindera
periferal, dan memberikan pengaturan sinyal, terminasi, isolasi, maupun indikator
keadaan sinyal masukan. Sinyal-sinyal dari piranti periferal akan di-scan dan
keadaannya akan dikomunikasikan melalui modul antarmuka dalam PLC.

Input dibagi menjadi 2, yaitu :

c. Input Digital, contoh : limit switch, proximity, pressure switch, counter, relay,
kontaktor, dll
d. Input Analog, contoh : Temperature sensor (thermocouple), Resistansi meter
(Potentiometer), Encoder, dll

h. Modul Output : Modul output mengaktivasi berbagai macam piranti seperti aktuator
hidrolik, pneumatik, solenoid, starter motor, dan tampilan status titik-titik periferal
yang terhubung dalam sistem. Fungsi modul keluaran lainnya mencakup conditioning,
terminasi dan juga pengisolasian sinyal-sinyal yang ada. Proses aktivasi itu tentu saja
dilakukan dengan pengiriman sinyal-sinyal diskret dan analog yang relevan,
berdasarkan watak PLC sendiri yang merupakan piranti digital.
Output PLC dibagi menjadi 2 yaitu output Analog dan output Digital.
III. Alat dan Bahan
7. Laptop
8. Software Aplikasi CX Programmer
9. Trainer Kit PLC
10. Kabel
11. Obeng
12. Push Button

IV. Soal
Sebuah program counter produksi dengan dua buah input proximity. Jika kedua input
masing-masing memberi signal sekali, panjang material yang dihasilkan adalah 1 meter.
Buatlah ladder diagramnya dan tampilkan dalam output 2 digit seven segment.
V. Langkah Kerja

13. Bacalah terlebih dahulu kompetensi dan landasan teori dari percobaan yang akan
dilaksanakan.
14. Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
15. Hubungkan Trainer Kit PLC Mitsubishi dengan sumber tegangan.
16. Buat ladder diagram di laptop menggunakan GX Developer terlebih dahulu.
17. Setelah rangkaian tersebut bekerja pada simulator, lalu transfer data ke PLC
Mitsubishi untuk mengetahui cara kerja.
18. Rangkai Push Button sebagai pengganti proximity.
19. Pastikan semua sambungan benar.
20. Jalankan program yang telah dibuat.
21. Lakukan pengamatan terhadap hasil percobaan yang dilakukan.
22. Setelah percobaan, matikan sumber tegangan dan buka rangkaian kembali kemudian
rapikan alat-alat percobaan.
23. Kembalikan semua alat dan bahan ke tempat semula.
24. Buat laporan percobaan dan kesimpulan dari percobaan tersebut.
VI. Ladder Diagram
 LAPORAN PRAKTEK AUTOMATION
MINGGU KE- 6

CONVERSION DATA
I. Kompetensi
8. Mahasiswa terampil membaca gambar rangkaian Conversion Data dalam diagram ladder
9. Mahasiswa terampil merangkai program Conversion Data pada GX Deveploper
10. Mahasiswa terampil dan mampu menjelaskan prinsip dari rangakain Conversion Data
secara baik dan benar.

II. Landasan Teori

Terdapat beberapa perintah konversi data yang biasa digunakan dalam program plc yaitu
sebagai berikut:

Biner BCD perintah yang digunakan : BCD

BCD Biner perintah yang digunakan : BIN
Integer Floating perintah yang digunakan : FLT
Biner Graycode perintah yang digunakan : GRY
Graycode Biner perintah yang digunakan : Gbin
Degree Rad perintah yang digunakan : RAD
Rad Degree perintah yang digunakan : DEG

Fungsi dari perintah konversi ini adalah sebagai pengubah nilai suatu data register dari
tipe data satu ke tipe data lain. Dalam lingkup otomasi industri hal ini dibutuhkan karena
semakin kompleksnya sistem otomasi pada sustu mesin. Oleh karena itu konversi data ini
dapat memberikan kemudahan dalam mengatur sistem kendali suatu mesin yang semakin
kompleks.
III. Soal
1. Buatlah program counter jumlah produksi dengan input sebuah proximity dan
ditampilkan ke dalam 2 digit Seven Segment.
2. Sebuah counter produksi dengan 2 buah input proximity. Jika kedua input masing-
masing memberi sinyal sekali, panjang material yang dihasilkan adalah 1,2 m.
Buatlah programnya dengan menggunakan perintah konversi data.
IV. Alat dan Bahan
Tabel 1.1. Alat dan Bahan JOB IV
No Uraian Materi Satuan Vol Keterangan
1. Laptop Unit 1
2. Trainer PLC Unit 1
3. Kabel Penghubung USB Unit 1
4 Seven Segment Unit 2
5 Kabel - secukupnya

V. Rangkaian Percobaan

Gambar 1.1 Diagram Ladder Counter Produksi

 Gambar 1.2. Hasil dari diagram Ladder Counter konversi data
VI. Langkah Kerja
1. Siapkan semua bahan dan peralatan yang diperlukan.
2. Pasang Seven Segment yang telah terpasang soket dan kabel serta telah dicouple pada
modul output.
3. Perhatikan semua terminal sambungan dan pasang dengan baik dan benar.
4. Periksakan rangkaian dengan instruktur praktikum, jika sudah benar sambungkan dengan
sumber tegangan. (Ingat jika terjadi kerusakan akibat kelalaian yang menyebabkan
peralatan rusak atau terbakar, harus diganti oleh yang bersangkutan / atau grup
yang praktikum).
5. Selesai percobaan buka kembali rangkaian percobaan.
6. Rapikan dan bersihkan semua ruangan, dan kembalikan semua peralatan ketempat
semula.
7. Buatlah laporan dan kesimpulan anda.
VII. Kesimpulan
1. Dari rangkaian diatas kita dapat membuat counter produksi dengan output 2 digit Seven
Segment menggunakan perintah konversi data Biner BCD sehingga nilai biner dapat
dilihat pada display Seven Segment.
2. Dengan perintah konversi data Integer Floating (FLT) kita dapat mengubah nilai data
D10 menjadi 1,200 seperti pada Gambar 1.2. perintah ini biasa digunakan untuk mesin
yang membutuhkan kepresisian dan ketelitian.