III-1

BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Diagram Aliran Penelitian

Pengujian yang dilakukan dalam rangka persetujuan pembuatan pipa spiral
merupakan suatu proses yang panjang dan rumit. Dalam penelitian ini, proses
pengambilan data dilaksanakan sesuai dengan diagram proses di bawah ini:

Persiapan Pengelasan:
- Penyusunan MPS dan Usulan WPS Studi
- Pemeriksaan Peralatan Literatur
- Pemeriksaan Material dan consumable
- Pemeriksaan operator

Proses Pengelasan Pelat Coil

Pengambilan data Menjadi Pipa
pengelasan NO

Inspeksi visual

Pengujian Merusak: Pengujian Tidak Merusak :

- Tensile - Ultrasonic
- Bending - Hidrotest
- DWTT - Radiography
- Charpy Impact
- Hardness
- metallography
- Chemical analisys
NO
Studi Hasil Pengujian
Literatur

Hasil Pengujian

Dokumentasi
WPS & PQR

Gambar III.1 Diagram Aliran Penelitian

 III-2

3.2 Persiapan Pengelasan

Sebelum pengelasan dilaksanakan, perlu dilakukan persiapan-persiapan
yang masak agar dapat dihasilkan pengelasan yang sempurna. Beberapa hal
dalam persiapan pembuatan pipa spiral:

3.2.1 Penyiapan Manufacturing Procedure Specification (MPS), Inspection & Test

Plan (ITP) dan Usulan Welding Procedure Specification (WPS)
Proses pembuatan pipa spiral terdiri dari beberapa pekerjaan yang satu
dengan lainya terkait sehingga diperlukan persiapan yang matang. Bahan-
bahan dan hal-hal serta jenis yang akan digunakan, proses/jenis pengelasan,
inspeksi, tenaga kerja, handling, indentifikasi material, produk dan lain
sebagainya harus ditentukan dari awal. Dari hal-hal tersebut di atas, maka
dapat ditentukan:
- Prosedur pembuatan pipa yang tepat
- Proses handling yang benar
- Cara pengelasan yang benar, efisien dan selamat
- Ukuran dan material atau tambahan yang memenuhi persyaratan dan
ekonomis. [4]

3.2.2 Pemeriksaan Peralatan

Tanpa peralatan yang baik dan lengkap akan mengakibatkan hasil
pengelasan yang tidak sempurna bahkan dapat mengakibatkan kecelakaan
kerja. Oleh sebab itu baik perancang, pengawas, pelaksana, pembantu
pelaksana dan pemeriksa harus benar-benar menyadari akan hal tersebut. [4]
Peralatan utama, ukur serta angkut harus terkalibrasi dan di sertifikasi
oleh lembaga yang berwenang. Sertifikat pengujian dan pemeriksaan tersebut
harus didokumentasikan dengan baik. [4]
Peralatan dalam pembuatan pipa spiral meliputi:
- Peralatan utama
terdiri dari:
Spiral Pipe Machine,
Sumber tenaga listrik,
Kabel las, dll.
 III-3

- Alat keselamatan pengelasan

terdiri dari:
Helm las,
Apron & sarung tangan,
Ear plug,
Baju kerja, dll.
- Alat bantu
terdiri dari:
Sikat kawat,
Kapur tahan panas, dll.
- Alat keselamatan umum
terdiri dari:
Alat pemadam api ringan (APAR),
Gas, smoke, flame detector, dll.
- alat bantu lain
terdiri dari:
Air Blower,
Gauging apparatus,
Gerinda, dll.
- alat ukur
terdiri dari:
Mistar baja,
Welding Gauge,
Ampere meter, tang amper,
Kapur pengukur panas, dll.
- alat inspeksi kualitas
terdiri dari:
Ultra sonic Test, Magnetic gauge, Hi-low gauge
Radiografi, dll.

3.2.3 Pemeriksaan Material Dasar dan Consumable

Jenis, cara, peralatan dan dimensi yang diperlukan dalam pengelasan
serta tindakan-tindakan apa yang perlu dilakukan baik sebelum maupun
 III-4

sesudahnya, sangat tergantung dari jenis bahan yang akan disambung. Seperti
dijelaskan sebelumnya, pipa spiral dalam kontrak pembuatan pipa ini
menggunakan material X65 dengan tensile 65000 Psi. Sedangkan jenis
material pengisi dan sludge akan ditampilkan dalam WPS. Perlu juga untuk
diperhatikan masalah tatacara penyipanan material tersebut. Penyimpanan
material tersebut harus dilakukan sesuai dengan prosedur dan rekomendasi
dari pembuat agar kualias material tidak menurun dan menimbulkan cacat di
produk. Perlu diperhatikan pula untuk memeriksa tanggal kadaluarsa dari
material tersebut.
Material dasar yang digunakan didatangkan dari pabrik baja dalam
bentuk coil, lembaran baja yang dirol. Pemeriksaan coil dilakukan dengan
memeriksa dokumen dan fisik. Dokumen yang diperiksa antara lain:
- Mill Sheet dan inspection Test Certificate
- Delivery Order
- Certificate of Origin (jika material berasal dari luar Indonesia)
Sedangkan pemeriksaan fisik dilakukan dengan memeriksa:
- ketebalan dan dimensi
- kondisi fisik
- marking identitas coil

Gambar III.2 Pemeriksaan coil/pelat

 III-5

3.2.4 Pemeriksaan operator (manusia)

Untuk merencanakan pekerjaan las, diperlukan pengetahuan mekanis,
ilmu bahan, fisika teknik, dan keselamatan kerja dalam pengelasan dan
konstruksi. Dalam merencanakan pekerjaan pengelasan harus diketahui
terlebih dahulu untuk apa suatu konstruksi dibuat, bagaimana proses
pembuatan, dan bagaimana cara penggunaan peralatan utama maupun
bantu.[4]
Dari hal-hal tersebut maka disusunlah prosedur yang tepat. Manusia
sebagai pelaksana paling harus memenuhi persyaratan:
- sehat jasmani dan rohani
- mampu
- berpengalaman
- berpengetahuan tentang keselamatan

3.3 Proses Pengelasan

Setelah prosedur, peralatan, material dan operator siap, maka tahap
berikutnya adalah proses pengelasan. Permukaan pengalasan dibentuk sesuai
dengan WPS. Demikian juga variable-variabel yang lain yang esensial harus
sesuai dengan usulan WPS. Kondisi-kondisi tersebut dicatat dalam laporan
secara periodik.
Proses pengelasan yang digunakan adalah SAW (submerged Arc
Welding). Karena tebal material 12.7 mm, untuk mempercepat proses produksi
pipa maka dilakukan dua pengelasan secara berurutan yaitu pengelasan bagian
dalam dan berikutnya pengelasan bagian luar. Sludge digunakan untuk
mencegah proses oksidasi dalam proses pengelasan. Mesin pipa spiral ini
dilengkapi dengan Ultrasonic Online yang digunakan untuk menditeksi cacat
laminasi dalam material dasar. Proses ini belangsung secara terus menerus.
Setelah pipa mencapai panjang yang diinginkan, pipa akan dipotong dengan
menggunakan cutting torch (las potong). Untuk tahapan pembuatan WPS
berdasarkan MPS, pengujian pipa dilakukan setelah 2x24 jam setelah proses
pengelasan. Hal ini dilakukan untuk mendeteksi delay cracking.
 III-6

3.4 Prosedur Pengujian Kualifikasi Pengelasan

Setelah proses pengelasan selesai, kita harus memeriksa untuk
mengetahui ada atau tidaknya cacat dalam pipa baik di lasan maupun di
permukaan. Pengujian dilakukan pada 3 area yaitu pada:
- End 1 (ujung ke pertama, ujung awal pengelasan spiral)
- Midle (tengah)
- End 2 (ujung terakhir , ujung akhir pengelasan spiral)
Pengujian yang dilakukan untuk kualifikasi prosedur :
3.4.1 Inspeksi visual dan dimensional
Pengujian ini digolongkan sebagai pengujian tidak merusak dimana
semua pipa kualifikasi diperiksa secara menyeluruh. Inspeksi visual pada lasan
dimaksudkan untuk menentukan tingkat mutu las sesuai dengan persyaratan
spesifikasi, desain dan standard yang telah ditentukan. Inspeksi visual hanya
menggunakan ketajaman mata untuk menentukan ketidaksesuaian. Jenis cacat-
cacat visual antara lain:
- Spatters
- Porosity
- Pin hole
- Crack
- Cold lap
- Concavity
- Undercut
- Underfill
- Excessive reinforcement
- Wide bead
- Start stop
- High low [10]
3.4.2 Pengujian tidak merusak
Tujuan dari inspeksi NDT (non destructive test) adalah untuk
mengetahui mutu bahan atau barang sesuai atau tidak sesuai dengan mutu
yang disyaratkan dalam standar. Bahan atau barang yang memenuhi syarat-
syarat standar adalah harus mulus. Kata mulus di sini berarti luas, yaitu mulus
 III-7

keadaan luarnya, mulus ukurannya, mulus bahannya, mulus segala sesuatunya

sehingga dapat dikatakan memenuhi standar.
Seluruh lasan sepanjang pipa dilakukan pemeriksaan dengan
menggunakan UT (Ultrasonic Test) dan RT (Radiographic Test). Pengujian ini
dilakukan oleh operator yang memiliki sertifikat kompetensi level 1 untuk
masing-masing NDT. Hasil pengujian ini juga harus direview dan di
interprestasikan oleh interpreter (level 2 NDT) berdasarkan standard yang
telah di sepakati.
Ultrasonic test
Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara
yang dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau
dipantulkan diamati dan interpretasikan. Gelombang ultrasonic yang
digunakan memiliki frekuensi 0.5 20 MHz. Gelombang suara akan
terpengaruh jika ada void, retak, atau delaminasi pada material.
Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan oleh tranducer dari bahan
piezoelektri yang dapat menubah energi listrik menjadi energi getaran
mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.
NDT Radiasi ( X ray)
Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan
menggunakan sinar X dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan
menembus material yang diperiksa. Saat menembus objek, sebagian sinar
akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir kemudaian
direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka
intensitas yang terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman
pada film ini lah yang akan memeprlihatkan bagian material yang
mengalami cacat. Test ini bertujuan untuk mencari cacat didalam bahan
dan las dengan menggunakan medan Radiasi.
Medan radiasi yang sering digunakan dalam NDT diantaranya
- Pesawat sinar X, yang dihasilkan oleh tegangan listrik
- Sinar gamma, yang dihasilkan dari peluruhan zat radio aktif IR 192 /
Cobalt 60
 III-8

Gambar III.3 Tempat Penyimpanan Isotop - IR 192

Dalam pengujian ini, las spiral sepanjang pipa dilakukan pengujian.
Hal ini ditujukan untuk lebih meyakinkan lagi kepada pemberi kerja mengenai
kualitas las. Kriteria penerimaan berdasarkan API 5L. Pemeriksaan hasil
radiografi harus dilakukan oleh interpreter dengan kualifikasi NDT RT level 2.

Gambar III.4 Maksimum pola distribusi indikasi slug inclusion dan kantung gas
(porosity) [2]
 III-9

Gambar III.5 Maksimum pola distribusi indikasi

slug inclusion memanjang [2]
3.4.3 Analisis kimia
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui komposisi kimia material
bahan. Setelah didapatkan komposisinya maka hasil pengujian tersebut
dikalkulasi untuk mendapatkan nilai Carbon Equivalent (CE) dan kemudian
dibandingakan dengan komposisi standard material tersebut sesuai dengan
spesifikasi. Untuk pengujian ini digunakan spectrometer.

Pengujian analisa kimia dilaksanakan berdasarkan ASTM A 751,

(Methods, Practice, and definitions for chemical analysis of steel products)
[2]. Pengujian ini dilaksanakan pada tiap heat yang berbeda. Alat yang
digunakan adalah spectrometer dalam hal ini milik PT Krakatau Steel.

Dalam pengujian material, komposisi yang perlu dianalisa antara lain:

- Karbon, mangaan, phospor, belerang, kroom, colombium (niobium),
tembaga, molibidem, nikel, silikon, titanium dan vanadium
- Boron ( jika analisa panas mengindikasikan kandungan boron kurang dari
0.001%, penentuan kandungan boron tidak diperlukan dalam analisa
produk ).
- Kandungan Elemen alloy yang ditambahkan dalam pembuatan baja yang
ditujukan untuk proses deoksidasi. [2].
Untuk PSL 2, dalam API 5L mengharuskan penghitungan Carbon Equivalent
(CE).
Perhitungan CE di dasarkan pada chemical analisis dan dihitung dengan
ketentuan :
 III-10

- apabila kandungan karbon kurang atau sama dengan 0.12%, CE dihitung

dengan
Rumus 1 :

...(1) [2]
- apabila kandungan karbon lebih besar dari 0.12%, CE dihitung dengan
Rumus 2:

... (2) [2]

Nilai Carbon Equivalent tidak diijinkan dengan ketentuan:
- untuk pipa grade X80, untuk semua grade pipa seamless yang
ketebalannya lebih besar dari 0.800 inchi (20.3 mm), dan pipa yang
dirancang oleh pembeli sebagai pipa Carbon equivalent tinggi, angka
disetujui oleh pembeli dan pembuat (manufacturer)
- untuk pipa yang tidak masuk dalam criteria di atas, CE (pcm) =0.25% atau
CE (IIW) = 0.43%

Gambar III.6 Pengujian komposisi kimiawi

 III-11

Gambar III.7 Hasil Pengujian dalamMonitor spectrometer

Tabel III.1 Komposisi Kimia untuk Heat dan Analisa Produk

dalam Prosentase Berat [2]
 III-12

3.4.4 Tensile dan yeild (uji Tarik)

Pengujian Tensile dan Yeild pada dasarnya adalah pengujian terhadap
kemampuan logam untuk menerima beban tarik. Cara pengujian sangat
sederhana dan mudah yaitu dengan memberikan beban tarik sampai logam
tersebut putus. Dari pengujian ini kita dapatkan 2 nilai :
- Yield strength
merupakan nilai batas maksimum suatu material untuk menerima suatu
regangan dimana setelah menerima regangan tersebut, material masih
dapat kembali ke kondisi semula (elastis). Pengujian untuk mendapatkan
nilai ini dilakukan hanya pada pengujian tarik untuk base metal saja. Hal
ini disebabkan karena dimensi las tidak memungkinkan untuk didapatkan
nilai regangan secara tepat dan akurat.
- Tensile strength
merupakan nilai batas maksimum suatu material untuk menerima suatu
tegangan dimana setelah menerima tegangan tersebut, material tidak dapat
kembali ke kondisi semula (plastis) sebelum material itu putus.

Prosedur pengujian harus sesuai dengan ASTM A 370, Methode and

definitions for mechanical testing of steel product. Semua uji tarik kecuali
transverse las dan ring test harus termasuk yield strange, ultimate tensile
strength dan determinasi regangan. Pengujian dilakukan pada suhu ruang.
Nilai regangan harus sesuai dengan ASTM A 370. [2]
Alat uji tensile ini harus terkalibrasi, paling lama 15 bulan sebelum
pelaksanaan pengujian. Uji tarik di lasan, specimen diambil tegak lurus
terhadap lasan, dan harus mewakili secara penuh ketebalan pipa dimana
specimen itu diambil. Mahkota las bias dihilangkan sebagai salah satu opsi
untuk pembuat pipa. Pengujian tensile di lasan tidak termasuk determinasi
untuk yield strength dan regangan. [2]
 III-13

Gambar III.8 Pelaksanaan Uji Tarik

Gambar III.9 Pengukuran dimensi sebelum pengujian

Gambar III.10 Pengukuran dimensi sesudah pengujian

 III-14

Gambar III.11 Tensile Test Specimens [2]

 III-15

Table III.2 Denah lokasi pengambilan test coupon untuk uji tarik [2].

Gambar III.12 Mesin Uji Tarik

 III-16

Tabel III.3 Nilai Tensile Strengh untuk pipa specification level 2 [2]

Dari table III.3 didapatkan bahwa untuk material X 65, PSL 2 nilai:
- Yeild Strength minimal : 65 000 psi (448MPa)
- Yeild Strength Maksimal : 87 000 psi (600 MPa)
- Ultimate Tensile Strength Minimal : 77 000 psi (531 MPa)
- Ultimate Tensile Strength Maksimal : 110 000 psi (758 MPa)
- Regangan :
regangan pada 2 inchi (50.8 mm) didapatkan dengan persamaan

..... (3) [2]

e = regangan minimum 2 inchi (50.8 mm) dalam persen
A = Specimen pengujian tensile yang dipakai dengan ketentuan:
 III-17

Specimen yang digunakan berbentuk strip dan untuk memastikan

dimensi dan perhitungan, maka tiap specimen diukur ulang untuk di
pakai dalam masing-masing perhitungan spesimen.
U = Ultimate tensile strength minimum (psi atau MPa)

3.4.5 Test Bengkok (bending)

Pengujian lengkung bertujuan untuk mengetahui sifat kekenyalan dari

material terhadap lengkungan. Prinsip pengujian, batang uji dilengkung
tengahnya dengan duri pelengkung, dengan ditumpu pada jarak lengkung
tertentu oleh kedua buah rol penumpu yang dapat berputar sampai mendapat
sudut tertentu.

Gambar III.13 Pengujian bengkok

Satu bending muka dan satu bending akar, keduanya harus sesuai
dengan gambar III.14. dibengkokan sampai 1800 dengan menggunakan jig
yang sesuai dengan gambar III.15. Pengujian bending dilakukan dengan tujuan
untuk mengetahui keliatan hasil las. Pengujian ini dilakukan pada Root
maupun face.
 III-18

Gambar III.14 Test Specimens uji Bengkok [2]

Gambar III.15 Jig untuk uji Bengkok [2]

 III-19

3.4.6 Uji Charpy Impact

Pengujian pukul takik bertujuan untuk mengetahui sifat Kekenyalan/

kerapuhan dari bahan logam terhadap pukulan . Prinsip pengujian terdiri dari
pemukulan batang uji yang diletakan diantara dua tumpuan, dengan satu kali
pukulan / ayunan pada belakang takik hingga patah.

Gambar III.16 Mesin Uji Impact

Pengujian charpy impact harus dilaksanakan sesuai dengan ASTM A

370, kecuali nilai energi individual yang diserap (aktual untuk ukuran
specimen penuh dan di konversi ke ukuran yang tidak penuh) harus tidak
kurang dari energi yang diserap rata-rata spesifik untuk spesimen ukuran
penuh. Pengujian Charpy Impact dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui
kemampuan logam menerima beban impact. Dilakukan pada suhu logam 0 oC

Gambar III.17 Specimen Uji Charpy Impact [2]

 III-20

Gambar III.18 Lokasi pengambilan specimen untuk Charpy dan DWTT [2]

Tabel III.4 Ukuran minimum ketebalan untuk specimen Uji Charpy Impact [2]

Tabel III.5 Minimum rata-rata energi yang diserap

untuk stress factor f =0.72 [2]
 III-21

Untuk kriteria penerimaan pengujian Charpy dapat dilihat pada table III.5, minimum
energi yang diserap = 52 Joule (rata-rata) dan 39 Joule (individual):

3.4.7 Pengujian Drop Weight Tears

Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui kekenyalan dan energi yang
mampu diserap. Pengujian Drop weight tears dilakukan dengan tujuan untuk
mengetahui kemampuan logam menerima berdasarkan shear area. Nilai rata-
rata area shear tidak boleh kurang dari 80%. Dilakukan pada suhu logam 10
o
C. Lokasi pengambilan sample sama dengan lokasi untuk test Charpy.

Gambar III.19 Mesin Uji DWTT

3.4.8 Pengujian metalography
Pengujian metalography dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui
struktur logam yang menyusun pipa baik di las, HAZ maupun base metal.
Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan mikroskop logam. Pengujian ini
bertujuan untuk mengetahui struktur mikro logam sehingga kita bias
mengatahui sifat-sifat material tersebut.
 III-22

Gambar III.20 Foto Uji Mikrografi

3.4.9 Hardness Survey
Pengujian hardness survey dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui
tingkat kekerasan logam terutama di daerah base metal, las dan HAZ. Nilai
kekerasan yang digunakan adalah Vickers dengan kriteria penerimaan
dibawah 275 HV di las, 250 HV di base metal.

Gambar III.21 Hardness Survey

3.4.10 Hardness Test

Untuk mengetahui sifat Keras yang dimiliki oleh suatu bahan. Prinsip
pengujian, benda uji ditekan melalui penetrator dengan beban dan waktu
tertentu, selanjutnya bekas penetrator diukur untuk menentukan dasar
perhitungan nilai kekerasan. Pengujian ini dilaksanakan di laboratorium
dengan alat hardness tester. Sehingga angka yang dapatkan menjadi lebih
akurat. Pengujian ini dilakukan pada potongan las.
 III-23

Gambar III.22 Mesin Uji Kekerasan

Gambar III.23 Spesimen untuk pengujian kekerasan/Hardness test

Gambar III.24 Titik pengujian kekerasan per area pipa.

 III-24

3.4.11 Hidrostatic
Uji hydrostatis adalah pengujian dengan media liquid (semua liquid
yang tidak berbahaya dpt digunakan asalkan di bawah titik didihnya) untuk
mengetahui kebocoran yang ada di ex welding, sistem sambungan ataupun
kekuatan material dari equipment, jadi sifat uji adalah destructive. Uji ini
hendaknya dilakukan pada temperatur ambient. Dinamakan juga dengan
pressure test. Ditujukan untuk mengetahui kekuatan pipa menahan tekanan
dari dalam. API 5L menyarankan tekanan minimum yang diberikan adalah
90% SMYS, tetapi dalam MPS pipa diberikan tekanan minimum 96% SMYS
selama 10 detik. [3]

. (4) [3]
Hoop stress yang terjadi pada saat pengujian hidrostatik, di dapatkan dengan
persamaan :

. (5) [11]
Keterangan :
Hoop Stress
Tabel III.6 Inspection & Test Plan[3]
III-25
 III-26

Table III.7 Pengujian Mekanis dalam MPS [3]

3.5 Retest (Uji Kualifikasi Ulang)

Jika pengujian gagal, API 5 L mengatur prosedur untuk dilakukan
Retest (uji Ulang). Pada dasarnya, test yang sama akan dilakukan pada posisi
yang sama pada lot yang sama atau seluruh heat dari coil pelat akan di reject.
[2]