Tugas

BAB I
PROSES PENGAMBILAN KEPUTUSAN
1.1 Pengantar
Pimpinan produksi atau operasi adalah pengambil keputusan. Untuk mencapai tujuan-
tujuan oganisasi para pemimpin harus menghayati cara pengambilan keputusan secara
teknik apa saja yang tersedia yang dapat membantu mereka di dalam mengambil
keputusan. Tak dapat disangkal lagi bahwa keberhasilan atau kegagalan yang dialami
bergantung pada kualitas putusan yang diambil.
Di dalam pengambilan putusan dapat digunakan model yaitu sesuatu yang
mencerminkan keadaan yang nyata. Model itu bermacam-macam, ada yang sederhana
dan ada pula yang kompeks.
Teknik dan model pengambilan keputusan membantu pimpinan (1) memperoleh
pandangan yang lebih mendalam, tentang sifat hubungan badan usaha; (2) menemukan
cara yang lebih baik menilai segala sesuatu yang bertalian dengan hubungan dalam badan
usaha; dan (3) mencari cara atau paling tidak menghayati ketidakpastian yang
membayangi rencana-rencana dan tindakan yang diambil.
1.2 Pengambilan Keputusan Analitis

Pengambilan keputusan analitis atau ilmiah adalah pengambilan keputusan yang baik,
berdasar logika serta mempertimbangkan semua data yang ada dan alternatif yang
mungkin. Prosesnya mencakup;
(1) pembatasan masalah dan faktor yang mempengaruhinya;
(2) menentukan kriteria putusan dan tujuan;
(3) memformulasikan model atau hubungan antara tujuan dan variabel;
(4) mengidentifikasi dan menilai alternatif;
(5) memilih alternatif terbaik;
(6) mengimplementasikan putusan.
Masalah harus dibatasi secara jelas dan lengkap karena akan mengarahkan langkah.
Tujuan juga perlu digariskan apakah maksimalisasi keuntungan, peningkatan
1
produktifitas, peningkatan bagian pasar, perhatian pada karyawan, peningkatan
penelitian, stabilitas organisasi, atau kepemimpinan dalam masyarakat.
Hubungan antara tujuan dan faktor soal perlu diformulasikan dan model yang
mencerminkan situasi yang dihadapi. Model berupa model fisik, model skala, model
skematis atau matematis. Karena model hanya merupakan pengiraan keadaan nyata,
kepekaan penyelesaian yang dihasilkan perlu pula dikemukakan.
Setelah soal dibatasi, tujuan digariskan dan model diformulasikan maka perlu dicari
pemecahan masalah sebanyak mungkin dengan bukti-bukti.
Selanjutnya proses pengambilan keputusan bertujuan memilih alternatif terbaik, yaitu
alternatif yang paling memuaskan dan konsisten/panggah dengan tujuan yang ditentukan.
Akhirnya fase pengambilan keputusan yang paling kritis adalah implementasi
rencana: perlu tugas, personalia, sikap dan kebiasaan baru. Semuanya harus dirancang
secara dini.
1.3 Model Untuk Pengambilan Keputusan

Proses pengambilan keputusan yang bertalian dengan manajemen produksi/operasi
berhubungan erat dengan pemanfaatan model dan analisis kuantitatif. Model yang biasa
dipakai adalah model matematis karena murah, sesuai (mendekati dunia nyata), dapat
untuk menganalisis kepekaan, pendekatannya konsisten dan sistematis, relatif rapat
menelurkan hasil untuk dasar pengambilan keputusan.
Bagaimanapun juga pemakaian model ada batasannya, yaitu model tidak murah dan
memakan waktu untuk menciptakannya, sering disalah manfaatkan atau disalah
mengertikan, tak memperhatikan data yang tak dapat dikuantifikasikan, dan terlalu
menyederhanakan dunia nyata.
Model yang ada adalah model aljabar misalnya analisis impas dan manfaat biaya.
Selain itu juga dapat digunakan model statistik misalnya teknik peramalan,
pengawasan kualitas, dan pohon keputusan; model program linier dan program matematis
untuk memecahkan masalah bauran produk, lokasi, penjadwalan produksi, dan alokasi
sumber daya manusia; model teori antrian; model simulasi; model persediaan; dan model
jaringan.
2
1.4 Teori Putusan
Teori putusan adalah pendekatan analistis untuk memilih alternatif atau tindakan yang
paling baik. Teori putusan membagi model putusan ke dalam (a) pengambilan keputusan
dalam situasi penuh kepastian; (b) pengambilan keputusan dalam situasi penuh resiko, di
mana pengambilan keputusan mengetahui probabilitas kejadian hasil atau akibat dari
setiap pilihan; (c) pengambilan keputusan dalam situasi ketidakpastian di mana
pengambilan keputusan tidak mengetahui probabilitas kejadian dari hasil setiap alternatif.
Contoh keputusan menghadapi keadaan pasti adalah sebagai berikut;
Perusahaan ABC mengadakan usaha beli-sewa pada suatu badan pemerintah dengan
dasar kontrak 3 tahun. Dipertimbangkan tiga lokasi untuk penyimpanan arsip. Pendapatan
beli sewa dan biaya instalasi dapat di lihat di bawah ini dan dibayar di muka.
Lokasi Pendapatan kotor Biaya instalasi
X Rp. 4000.000,00 Rp. 2.750.000,00
Y Rp. 3.600.000,00 Rp. 2.540.000,00
Z Rp. 4.200.000,00 Rp. 2.900.000,0
Lokasi mana yang memaksimumkan pendapatan bersih?

Jawab:
Pendapatan bersih = pendapatan kotor biaya instalasi
X = Rp. 4.000.000,00 - Rp. 2.750.000,00 = Rp. 1.250.000,00
Y = Rp. 3.600.000,00 - Rp. 2.540.000,00 = Rp. 1.060.000,00
Z = Rp. 4.200.000,00 - Rp. 2.900.000,00 = Rp. 1.300.000,00
Jelas lokasi Z adalah yang paling baik.
Contoh putusan dengan situasi penuh resiko:

Perusahaan XYZ memproduksi mainan anak, diperkirakan biaya variabel
berdasar estimasi rendah, paling banyak terjadi dan tinggi dengan probabilitas 0,2; 0,50
dan 0,30. berapa kira-kira estimasi nilai harapan dari biaya :
Komponen biaya Rendah Paling banyak Tinggi
3
terjadi
Tenaga kerja/satuan Rp. 410,00 Rp. 440,00 Rp. 485,00

Bahan/satuan Rp. 265,00 Rp. 295,00 Rp. 310,00
Variabel bebas/satuan Rp. 180,00 Rp. 185,00 Rp. 200,00
Rp. 855,00 Rp. 920,00 Rp. 995,00
Nilai harapan biaya = Rp. 885,00 (0,20) + Rp. 920,00 (0,50) + Rp. 995,00 (0,30)
= Rp. 930,00
Contoh putusan dengan situasi ketidakpastian (bergantung pada criteria yang dipakai:
maksimaks, maksimin, dan hasil rata-rata tertinggi) adalah sebagai berikut:
Table 4.1. menunjukkan keadaan pasar yang dihadapi dan alternatif pendirian
pabrik. Berdasar kriteriummaksimaks maka dipilih alternatif 1 yaitu mendirikan pabrik
besar karena memaksimumkan maksimum hasil. Berdasarkan kriterium maksimin dipilih
alternatif ketiga, yaitu tak berbuat apapun karena memaksimumkan minimum kecil.
Berdasarkan kriterium hasil rata-rata tertinggi dipilih alternatif kedua, yaitu mendirikan
pabrik kecil.
Table 4.1 Keadaan Pasar (Baik/Buruk) dan Alternatif Pendirian Pabrik Serta
Kriteria Yang Dipakai Sebagai Dasar Pengambilan Peputusan
Keadaan pasar (Rp 1.000)

Alternatif
Baik Buruk Maksimum Minimum Minimum
Pabrik besar Rp 200.000,00 Rp 180.000,00 Rp 200.000,00 Rp 180.000,00 Rp 10.000,001)
Pabrik kecil Rp 100.000,00 Rp 20.000,00 Rp 100.000,00 Rp 20.000,00 Rp 40.000,002)
Tak berbuat 0 0 0 0 0
1) (200.000+ - 180.000) : 2
2) (100.000+ - 20.000) : 2 maksimaks maksimin rata-rata Tertinggi
1.5. Kesimpulan
4
1. Proses pengambilan keputusan meliputi langkah-langkah: membatasi masalah,
menentukan tujuan, memformulasikan model, mengidentifikasi penyelesaian
alternatif, memilih alternatif terbaik dan mengimplementasi putusan.
2. Berbagai model dapat membantu pengambilan keputusan untuk mengadakan
putusan, termasuk model skematis, aljabar, peramalan, kualitas pengawasan, teori
putusan, teori antrian, simulasi, persediaan, dan model jaringan.
5
BAB II
METODE STUDY DAN GERAK
2.1 Pengantar
tenaga kerja merupakan faktor yang paling penting dalam proses produksi. Dalam
rangka pengelolaan sumber daya manusia, standard produksi diperlukan. Hal ini penting
karena tenaga kerja yang melakukan pekerjaan sangat menentukan tercapainya tujuan
organisasi. Standart biasanya ditentukan berdasar salah satu dari tehnik penukuran kerja,
yaitu (1) studi waktu; (2) standart waktu yang ditentukan lebih dahulu dan (3) sampling
kerja.
Bagaimanapun juga rancang bangun kerja menentukan metode kerja yang
memerlukan semacam pengukuran kerja yang akan menghasilkan kepuasan kerja.
Pengelolaan sumber daya manusia bertalian dengan (1) rancang bangun kerja, (2)
kepuasan kerja, (3) metode kerja dan (4) pengukuran kerja ini. Metode kerja inilah yang
akan dikemukakan lebih lanjut dalam bab ini.
2.2 Rancang Bangun Kerja

Ialah penentuan struktur secara sadar isi dan metode usaha kerja. Rancang bangun
menentukan secara spesifik apa yang yang harus dikerjakan, bagaimana mengerjakannya
dan kapan serta dimana pengerjaan dilakukan. Rancang bangun kerja harus konsisten
dengan tujuan organisasi dan disetujui bersama oleh karyawan dan pimpinan.
Pendekatan terhadap rancang kerja pada hakikatnya mengikuti 2 ekstrema,
yaitu:
(1) pendekatan efisiensi yang berdasar atas konsep manajemen ilmiah tailor
yang memberikan pada kita ukuran kuantitatif seperti studi waktu, sampling
kerja dan studi perbaikan kerja; dan
(2) pendekatan berdasarkan atas perilaku yang berasal dari studi hawthorne
dan Herzberg, Hacman dan Oldman; produktivitas dan perbaikan kualitas
diperoleh dari pelatihan dan pemotivasian karyawan.
Table 5.1. menunjukkan perbadingan karakteristik rancang bangun yang
dikemukakan 1).
6
Table 5.1. menunjukkan perbadingan karakteristik rancang bangun kerja
Asas Efisiensi Rancang Bangun Asas Perilaku
Pekerjaan/tugas Perhatian Individu
Tertulis Deskripsi tugas Tak tertulis
Spesialisasi Beban tugas Diversifikasi
Spesifik, terbatas Pelatihan tugas Umum, terus menerus
Spesifik, tak terbatas Metode kerja Tak ditentukan, bebas
Pengukuran jangka pendek kinerja Pengkuran jangka panjang
2.3 Kepuasan Kerja

Spesialisasi kerja dan penggunaan garis perakitan otomatisw mengakibatkan
kerja yang menonton sifatnya. Pendekatan system sosioteknik berusaha untuk
mengkombinasikan faktor sosiologis karayawan dengan teknologi modern pada robot dan
mesin yang dikendalikan dengan computer. Pendekatan tersebut menitikberatkan pada
otonomi individu untuk mengerjakan tugas yang telah ditentukan secara bertanggung
jawab. Pekerjaan yang memerlukan keterampilan dan pengetahuan akan lebih menarik
sedang tugas yang beragam akan lebih memotivasi karyawan.
Usaha memotivasi karyawan dalam rangka rancang bangun pekerjaan adalah
perluasan kerja yang bertalian dengan meningkatkan lingkup secara horizontal dengan
menambah berbagai tugas yang memerlukan keterampilan dan tanggung jawab yang
sama. Dengan demikian karyawan akan puas terhadap pekerjaannya.
2.4 Metode Kerja dan Ekonomi Gerak

metode kerja adalah cara melakukan pekerjaan. Baik kerja lama maupun kerja
baru dapat dianalisis untuk perbaikan metode: (1) pilih pekerjaan yang akan dipelajari,
(2) dokumentasi dan analisis metode yang ada, (3) kembangkan metode yang telah
diperbaiki, (4) implementasi metode yang telah diperbaiki, dan (5) perthannkan serta
laksanakan metode baru.
Biasanya pekerjaan yang memerlukan pembenahan adalah pekerjaan yang
mengandung faktor tenaga kerja yang besar dan dilakukan berulang kali, tak aman dan
melelahkan. Analisis menggunakan proses aliran dan gambar mesin pekerja. Pertanyaan
7
tentang maksud dan pentingnya diajukan. Selain itu digunakan pula dasar dasar ekonomi
gerak: diteliti gerak gerak yang ada dalam pekerjaan dan diambil gambarnya untuk
dianalisis gerak mana yangb tak perlu.
2.5 Pengukuran Kerja

Standart tenaga kerja adalah jumlah waktu yang secara beralasan dipakai untuk
melaksanakan kegiatan tertentu dengan berdas waktu/derajat tertentu dengan
memanfaatkan metode yang telah ditentukan berdasar kondisi kerja yang normal.
Standart memenuhi kebutuhan para karyawan, memberikan ukuran kinerja bagi
organisasi dan memperlancarkan penjadwalan dan penentuan biaya operasi. Metode yang
dipakai untuk menentukan standard adalah (1) metode histories (2) studi waktu (3)
standard waktu yang ditentukan terlebih dahulu dan (4) sampling kerja.
Metode histories. Metode ini berdasar jam kerja yang diperlukan untuk
mengerjakan pekerjaan yang bbaru saja dilakukan. Metode ini mudah, murah, namun
tidak tepat dan subyektif, berdasarkan pengalaman.
Study Waktu, studi waktu diciptakan pleh Taylor. Adapun langkah yang
ditempuh:
1. pilih pekerjaan yang akan diteliti, beritahu karyawan,
2. Catat waktu banyaknya daur n. pakai rumus besar sample
Zs 2
n=( ) bila s diketahui (s = devisiasi standard)
e
Z 2 n1 X 2 ( X ) 2
n= , bila s tidak diketahui
e2 ( X )2
3. hitung daur waktu, WD = waktu

daurn
4. hitung waktu normal, WN = WD x peringkat kinerja
5. hitung waktu standard, WS = WB x faktor toleransi
1
Faktor toleransi = bila % waktu total, atau
1 % waktutotal
Faktor toleransi = 1 + % waktu kerja, bila % waktu kerja.
8
Contoh:
Studi waktu mengungkapkan data waktu riil sebagai berikut:
Karya Waktu (menit/daur) Total
wan, X mesin
2,30 0,80 3,1
1,80 0,80 2,6
2,00 0,80 2,8
2,20 0,80 3,0
1,90 0,80 2,7
10,20 0,80 11,0
2,20 0,80 3,0
1,80 0,80 2,6
- S == 0,21 (menit, dengan waktu 10,20 menit tak diperhitungkan);

S= ( x x)
n 1
- faktor peringkat 90%; waktu toleransi 8 jam/ hari: untuk keprluan pribadi
20 menit, untuk penangguhan 30 menit.
jumlahwaktu
Waktu daur karyawan =
daurn
_ 2,30 1,20 2,00 2,20 1,90 2,20 1,80
X = 7
= 2,03 menit
waktu daur mesin = 0,80 menit
waktu normal = WD karyawan x faktor peringkat
= 2,03 (90) +0,80 (1,00) waktu karyawan untuk mesin
karena % faktor toleransi 50 menit (20 menit + 30 menit) dari 8 jam @ 60 menit (= 480
menit), maka 50/480 = 10,42%
1
jadi waktu toleransi 1 0,1042 = 1,116
sehingga waktu standard = (2,63) (1,116) = 2,49 menit/daur.
9
_
Dengan koefisien variasi V = S/ X = 0,21/2,03 = 10,34% dan keyakinan 99%
diperlukan kira kira n = 40 daur sehingg n = 7 tak mewakili sehingga waktu standard
mungkin tak dapat digunakan. lihat gambar 5.1.
1000
800
600
400
200
%
99
n
100
na
ki
ya
ke
60
n
ie
%
is
95
ef
Ko
50
Besar sample
n
na
ki
40
ya
ke
n
ie
is
ef
Ko
20
10
1
1 2 4 10 20 600 80 100
Koefisien variasi (%)
Gambar 5.1 Grafik besar sample studi waktu dari A. Abruzzi
Standar waktu ditentukan terlebih dahulu. Ini adalah waktu kerja yang ditentukan
dengan cara mendefinisi tugas berdasar unsure yang sangat kecil dengan menggunakan
table untuk menemukan waktu masing unsure dan menambah waktu unsure untuk sampai
pada waktu total kerja. System pengukurannya adalah (1) pengukuran waktu metode, (2)
waktu gerak dasar, dan (3) faktor kerja.
Contoh: bila pengukuran waktu metode adalah 70 satuan pegukuran waktu kemudian.
(a) mengambil barang 17
(b) memegang 9,1
menggerakkan 27,0
(d) meletakkan 32,3
maka jumlahnya 155,4 satuan pengukuran waktu, sedang satu satuan pengukuran waktu
= 0,0006 menit, maka tugas tersebut adalah 155,4 satuan pengukuran waktu = 155,4 x
0,0006 menit = 0,0932 menit atau 5,6 detik.
10
Sampling kerja adalah tehnik pengukuran kerja yang terdiri atas pengambilan
secara acak karyawan untuk menentukan proporsi waktu yang mereka pakai di dalam
mengerjakan berbagai jenis kegiatan. Tehnik bermanfaat terutama untuk menganalisis
kegiatan kelompok dan kegiatan yang bersiklus lama. Data dicatat dalam dalam bentuk
hitungan waktu kerja atau menganggur bukan waktu yang dihitung dengan stopwatch.
Data yang dikumpulkan adapat dimanfaatkan untuk tujuan standard, analisis metode dan
biaya.
Langkah yang ditempuh adalah sebagai berikut:
1. pilih pekerjaan atau kelompok yang ingin diteliti dan beritahu karyawan.
2. rinci operasi dan siapkan daftar kegiatan karyawan.
3. buat estimasi dan banyaknya pengamatan yang diperlukan
Z 2 pq
n=
e2
dimana:
Z = penyimpangan untuk tingkat keyakinan tertentu misalnya 1,96 untuk keyakinan
95%.
P = estimasi waktu menganggur = 0,20
Q = 1 p = 1 0,20 = 0,80
E kesalahan maksimum = 0,40
4. siapkan jadwal waktu pengamatan acak.
5. amati, ukur dan catat kegiatan tenaga kerja tiap jadwal.
6. catat waktu mulai, waktu berhenti, dan banyaknya satuan yang dapat diterima yang
selesai selama periode
480 0,80 1,00
7. hitung waktu normal, WN = ( waktu total ) (% ker ja ) ( peringakat ker ja )
banyaknya satuan yang selesai 200
= 1,92 menit/orang
8. hitung waktu standard = WN x faktor toleransi => (1,92)(1,11)
1
Faktor toleransi (a) 1 %toleransi total 10 %
1
= 1 0,10 = 1,11
(b) 1 + % toleransi kerja
11
contoh lain :
suatu studi tentang waktu yang dilakukan terhadap karyawan bengkel menunjukkan
waktu senyata sebagai berikut:
Karyawan Waktu (menit/daur)Mesin Total
2,30 0,80 3,10
1,80 0,80 2,60
2,00 0,80 2,80
2,20 0,80 3,00
1,90 0,80 2,70
10,20x) 0,80 11,00
2,20 0,80 3,00
1,80 0,80 2,60
x)
tak bisa, tak terulang.
Deviasi standard sample (dengan 10,20), S = 0,21 menit, karyawan diberi peringkat 90%
dan perusahaan memberi kelonggaran untuk keperluan pribadi 20 menit, dengan
penundaan 30 menit.
Dinyatakan:
(a) Waktu Standar
(b) Tentukan apakah sample mencukupi agar terpercaya 99% waktu standard yang
dihasilkan ada pada 5% nilai yang sebenarnya; kalu tidak, berapa daur yang
mestinya dianalisis untuk mendapatkan tingkat kepercayaan tersebut.
Jawab:
(a) Waktu 10,20 menit tak diperhitungkan
2,30 1,80 2,00 2,20 1,90 2,20 1,80
Waktu daur karyawan =
7
=2,03 menit
waktu daur mesin = 0,80 menit
waktu normal = (2,00)(90%)+(0,80)(100%)=2,60 menit
waktu standard = waktu normal x faktor kelonggaran
dimana % dari total = 50 menit dan 480 => 50/480 = 10,42%
1 1
sehingga faktor longgar= 1 % total = 1 0,1042 =1,116
12
jadi waktu standard = (2,63) (1,116) = 2,94 menit/daur
0,21
(b) koefisien variasi = 2,03 = 10,34%
dengan gambar 5.1 diperlukan n = 40 daur sehingga 7 daur tersebut tidak

memenuhi.
2.6 Kesimpulan
1. Tenaga kerja merupakan faktor utama dalam proses produksi. Agar
produktivitas tenaga perlu kepastian dalam gerak dan waktu standard mereka bekerja
dan melayani mesin.
2. Standard ditentukan berdasarkan pengukuran kerja yaitu pengalaman
histories, studi waktu, standard waktu yang ditentukan terlebih dahulu dan sampling
kerja.
bagaimanapun juga pengukuran kerja harus dikaitkan dengan rancang bangun kerja,
kepuasan kerja dan metode kerja.
BAB III
KESEIMBANGAN GARIS
3.1 Pengantar
Keseimbangan garis adalah pengalokasian kegiatan kerja yang berurutan ke
tempat-tempat kerja agar diperoleh pemanfaatan tenaga kerja dan sarana dengan baik
13
sehinggga meminimumkan waktu menganggur. Kegiatan yang sama digabungkan ke
dalam kelompok waktu yang sama tanpa menyalahi aturan. Panjang waktu operasi suatu
komponen berada pada masing-masing tempat kerja adalah waktu daur, WD.
Waktu tersedia/periode
WD =
Satuan hasil yang diperlukan/periode
3.2 Waktu Daur dan Minimum Karyawan

WD adalah juga selang waktu dimana produk yang sudah selesai meninggalkan
garis produksi. Apabila waktu yang diperlukan pada setiap tempat kerja melebihi waktu
yang tersedia bagi seorang karyawan, karyawan tambahan diperlukan untuk tempat kerja.
Banyaknya karyawan teoritis atau ideal yang diperlukan pada garis perakitan
Adalah hasil perkalian antara waktu yang diperlukan seseorang untuk menyelesaikan
satuan dengan banyaknya satuan hasil yang diperlukan dibagi dengan waktu yang
tersedia atau jumlah waktu yang diperlukan karyawan untuk menyelesaikan satu satuan
dibagi dengan WD.
Contoh: Kegiatan A sampai dengan G dengan masing-masing waktu yang
diperlukan tertera pada kotak:
D 0,14
A B 0,39 C 0,27 per F 0,35 G 0,28
0,62 E 0,56
dasar koil listrik soldir uji
sekat
(7 jam/hr) (60 menit/jam)
WD =
600 satuan/hari sa
420
= = 0,70 menit/satuan
600
t
Minimum karyawan =
WD
0,62+0,39+0,27+0,14+0,56+0,35+0,28
=
0,70
14
= 3,37 karyawan
Prosedur menganalisa masalah keseimbangan garis meliputi (1) penentuan

banyaknya tempat kerja dan waktu kerja yang tersedia setiap tempat kerja, (2)
pengelompokan tugas-tugas ke dalam jumlah kerja pada setiap tempat kerja, dan (3)
menilai efisiensi kelompok tersebut. Keseimbangan dapat dihitung dengan dua cara:
1. Ek = hasil waktu tugas = t atau

masukan waktu tempat kerja (WD)n
2. Ek = banyaknya karyawan minimum teoritis

banyaknya karyawan riil
di mana n = banyaknya karyawan riil

26,1
Untuk contoh kita Ek = = 93 % atau
(0,70) (4)
3,73
= = 93%
4
Apabila kegiatan di atas dikelompokkan ke dalam tiga tempat garis pembatas :

(a) Berapa target waktu daur ?
(b) Pengelompokan kegiatan mana menghasilkan hasil terbanyak per jamnya ?
(c) Berapa jumlah hasil dalam waktu kerja 7 jam ?
Jawab:
2,61 menit
(a) Waktu daur = = 0,87 menit/tempat kerja
3 tempat kerja
(b) Hasil terbanyak dari waktu daur terkecil

Perco Tempat kerja Waktu
Tempat kerja #2 Tempat kerja #3
baan #1 daur
1 0,62 0,39+0,27=0,66 0,14+0,56+0,35+0,28=1,33 1,33
2 0,62 0,39+0,27+0,14= 0,56+0,35+0,28=1,19 1,19
3 0,62+0,39=1,0 0,27+0,56=0,83 0,14+0,35+0,28=0,77 1,01
Jadi pengelompokan ke-3 yang terbaik.
(7jam/hari) (60 menit/jam)
15
(c) Hasil = 1,01 menit/satuan = 416 satuan/hari.
3.3 Kesimpulan
1. Keseimbangan garis adalah pengalokasian kegiatan kerja yang berurutan ke
tempat tempat kerja agar diperoleh pemanfaatan tenaga kerja dan sarana dengan baik
sehingga meminimumkan waktu menganggur.
2. Untuk menghitung minimum karyawan yang diperlukan, diperlukan data tentang
waktu daur, yaitu waktu yang tersedia dibagi dengan satuan hasil yang diperlukan.
3. Minimum karyawan adalah total waktu dibagi dengan waktu daur,WD.
BAB IV
PROGRAMASI LINIER
4.1 Pengantar
Programasi linier adalah teknik matematis yang diciptakan untuk membantu
pimpinan produksi dan operasi dalam merencana dan mengambil putusan bertalian
dengan pengalokasian sumberdaya. Sumberdaya mencakup mesin, tenaga kerja, uang,
16
waktu, ruang gudang, bahan, dan lain-lain. Sumberdaya ini dimanfaatkan untuk
menghasilkan barang dan jasa. Programasi linier yang diterapkan dalam manajemen
produksi adalah :
1. Pembuatan jadwal produksi yang dapat memenuhi permintaan masa depan bagi
produk badan usaha dan sekaligus meminimumkan biaya produksi dan persediaan.
2. Pemilihan bauran produk dalam pabrik agar dapat memanfaatkan dengan baik jam
mesin dan tenaga kerja yang tersedia sambil memaksimumkan keuntungan badan
usaha.
3. Penentuan kualitas produk minyak agar diperoleh maksimal keuntungan.
4. Pemilihan campuran bahan yang berbeda di pabrik makanan ternak agar dihasilkan
kombinasi makanan dengan biaya minimum.
5. Penentuan sistem distribusi yang meminimumkan biaya pengiriman dari berbagai
gudang ke berbagai lokasi pasar.
4.2 Persyaratan Permasalahan Programasi Linier

Semua masalah programasi linier memiliki empat karakteristik yang sama, yaitu :
1. Semua masalah mencari maksimalisasi atau minimalisasi suatu jumlah (biasanya laba
atau biaya). Sifat ini dikenal sebagai fungsi obyektif suatu soal programasi linier.
2. Adanya batasan atau kendala, yang membatasi seberapa jauh kita dapat mencapai
tujuan kita. Jadi kalau ingin memaksimumkan atau meminimumkan fungsi tujuan
dibatasi oleh sumberdaya yang terbatas.
3. Harus ada tindakan alternatif untuk dipilih. Bila ada tiga produk yang berbeda,
pimpinan dapat memanfaatkan programasi linier untuk menentukan bagaimana
mengalokasikan sumberdaya yang terbatas di antara mereka.
4. Tujuan dan kendala dalam soal programasi linier haruslah dinyatakan dalam
persamaan linier atau ketidaksamaan.
4.3 Formulasi Soal Programasi Linier: Maksimalisasi Keuntungan

Salah satu penerapan programasi linier adalah pada masalah bauran produk. Dua
atau lebih produk dihasilkan dengan memanfaatkan sumberdaya yang terbatas. Badan
17
usaha ingin menentukan bagaimana masing-masing produk itu dihasilkan agar
keuntungan maksimum dengan terbatasnya sumberdaya.
Sebagai contoh:
Perusahaan KLM memproduksi meja dan kursi. Proses produksi untuk masing-
masing itu sama yaitu keduanya membutuhkan sejumlah jam tertentu pekerjaan kayu,
pengecatan dan vernis. Setiap meja memerlukan 4 jam pekerjaan kayu, dan 2 jam
pekerjaan cat dan vernis. Setiap kursi memerlukan 3 jam pekerjaan kayu dan 1 jam
pekerjaan cat dan vernis. Selama periode produksi tersedia 240 jam pekerjaan kayu dan
100 jam pengecatan/vernis. Setiap meja dijual dengan laba Rp. 7,00 (ribu); setiap kursi
dijual dengan laba Rp. 5,00 (ribu).
Berapakah banyak kombinasi meja dan kursi harus diproduksi agar keuntungan
badan usaha itu maksimum?
Permasalahan seperti ini dapat diselesaikan dengan secara grafis dan dengan metode
simpleks serta dengan bantuan komputer.
Formulasi soal. Soal programasi linier seperti di atas diformulasikan sebagai
berikut :
Maksimum laba Rp. 7,00 x X1 + 5,00 x X2 dibatasi oleh:
Waktu pekerjaan kayu 4X1 + 3X2 < 240
Waktu pekerjaan cat/vernis 2X1 + 1X2 < 100
X1 = meja; X2 = kursi
Penyelesaian secara grafis ialah dengan menyamakan ketidaksamaan batasan menjadi
4X1 + 3X2 < 240
2X1 + 1X2 < 100
4X1 + 3X2 < 240 bila X1 = 0 X2 = 80
bila X2 = 0 X1 = 60
2X1 + 1X2 < 100 bila X1 = 0 X2 = 100
bila X2 = 0 X1 = 50
Digambar seperti pada gambar 7.1
X2
18
100
Kendala pengecatan/vernis 2X1 + 1X2 < 100

A 80
Daerah layak produksi

60
40 C
20 Kendala pekerjaan kayu 4X1 + 3X2 < 240
X1
20 40 B 60 80 100
Gambar 7.1 Daerah Penyelesaian Layak Soal Yang dihadapi Perusahaan KLM
Berdasar gambar 7.1 selain kita memiliki titik layak A dan B juga C masing-masing
A (X1 = 0, X2 = 80),
B (X1 = 0, X2 = 0), dan
C (X1 = 30, X2 = 40) diperoleh dari
2X1 + 1X2 < 100 2 4X1 + 2X2 = 200

4X1 + 3X2 < 240 4X1 + 3X2 = 240
-X2 = -40
X2 = 40
4X1 + 80 = 200
4X1 = 120
X1 = 30
dan bila dimasukkan dalam
7X1 + 5S2
diperoleh:
untuk titik A (0,80) Rp. 7,00 (0) + Rp. 5,00 (80) = Rp. 400,00
titik B (50,0) Rp. 7,00 (50) + Rp. 5,00 (0) = Rp. 350,00
titik C (30,40) Rp. 7,00 (30) + Rp. 5,00 (40) = Rp. 410,00
19
Dengan demikian memproduksi 30 meja dan 40 kursi adalah yang menghasilkan
keuntungan maksimum sebesar Rp. 410,00 (ribu).
Penyelesaian secara simpleks adalah sebagai berikut:
1) Kita ubah kendala ketidaksamaan pada formulasi Programsi Linier menjadi
kesamaan dengan menambah variabel cadangan (slack) S1 dan S2;
jadi dari
Maksimum Laba 7X1 + 5X2
dibatasi 2X1 + 1X2 < 100
4X1 + 3X2 < 240
menjadi
Maksimum Laba 7X1 + 5X2 + 0S1 +0S2
dibatasi 2X1 + 1X2 + S1 = 100
4X1 + 3X2 + S2 = 240
atau 2X1 + 1X2 + S1 = 100
4X1 + 3X2 + S2 = 240
2) Menyiapkan semacam tabel seperti terlihat pada tabel 1 ini

Cj 7 5 0 0
Bauran
X1 X2 S1 S2 Jumlah
Penyelesaian
0 S1 2 1 1 0 100
0 S2 4 3 0 1 240
0
Zj 0 0 0 0
(laba total)
Cj Zj 7 5 0 0
Cj = Sumbangan laba tiap satuan dan setiap variabel C j berlaku bagi baris
teratas dan kolom pertama. Di baris, hal tersebut menunjukkan satuan laba
bagi semua variabel dalam fungsi tujuan programasi linier. Di kolom, Cj
menunjukkan satuan labat bagi setiap variabel yang sekarang ada pada
bauran penyelesaian.
Zj = Pada kolom jumlah Zj menunjukkan sumbangan total (laba kotor pada
kasus) dari penyelesaiannya. Pada kolom yang lain (di bawah variabel) hal
20
tersebut menunjukkan laba kotor yang dikorbankan karena menambah satu
satuan variabel ini pada penyelesaian yang ada. Nilai Z j untuk setiap
kolom diperoleh dengan mengalikan Cj pada baris dengan angka pada
baris tersebut dan kolom yang ke j dan menjumlahkannya.
Perhitungan nilai Zj pada tabel 1 adalah sebagai berikut:
Zj (untuk kolom X1) = (0)(2) + (0)(4) =0
Zj (untuk kolom X2) = (0)(1) + (0)(3) =0
Zj (untuk kolom S1) = (0)(1) + (0)(0) =0
Zj (untuk kolom S2) = (0)(0) + (0)(1) =0
Zj (untuk laba total) = (0)(100) + (0)(240) =0
Cj-Zj = Angka ini mencerminkan laba bersih (yaitu, laba yang diperoleh dikurangi
laba yang dikorbankan), sehingga hasilnya adalah dari menambahkan satu
satuan dari setiap produk (variabel) ke penyelsaian. Angka tersebut tidak
dihitung bagi kolom jumlah. Untuk menghitung angka ini dikurangi saja
total Zj dan nilai Cj pada bagian teratas setiap kolom variabel.
Perhitungan bagi laba bersih tiap satu baris (Cj-Zj) pada contoh adalah :
Kolom
X1 X2 X3 X4
Cj untuk kolom 7 5 0 0
Zj untuk kolom 0 0 0 0
Cj - Zj untuk kolom 7 5 0 0
Jelas bahwa ketika kita menghitung laba 0 penyelesaian awal tidaklah

optimal. Dengan meneliti angka pada baris C j - Zj laba total dapat dinaikkan dengan 7
untuk setiap satuan X1 (meja) dan 5 untuk setiap satuan X 2 (kursi) ditambahkan pada
bauran penyelesaian. Angka negatif pada baris Cj - Zj menyatakan pada kita bahwa
laba akan berkurang bila variabel yang bersangkutan ditambahkan pada bauran
penyelesaian. Penyelesaian optimal diperoleh dengan metode simpleks bila baris Cj -
Zj mengandung angka positif.
3) Setelah tabel awal dibuat maka langkah berikutnya adalah menghitung semua
angka yang diperlukan untuk tabel-tabel berikutnya. Perhitungan tak sukar namun
kesalahan sedikit saja akan berakibat besar. Adapun langkah yang ditempuh:
21
(1) Tentukan variabel mana yang harus dimasukkan ke dalam bauran
penyelesaian berikutnya. Identifikasi kolom - dan dengan demikian variabel -
dengan angka positif yang terbesar pada baris Cj Zj dari tabel sebelumnya.
Langkah ini berarti bahwa kita sekarang menghasilkan beberapa produk yang
memberikan sumbangan laba tambahan terbesar tiap satuan.
(2) Tentukan variabel mana yang harus diganti. Karena kita baru saja
memilih variabel baru untuk dimasukkan dalam bauran penyelesaian maka kita
harus menentukan variabel mana yang sekarang berada dalam penyelesaian soal
yang harus diganti. Untuk maksud tersebut, kita bagi setiap jumlah dalam kolom
kuantitas oleh angka yang berkaitan dalam kolom yang dipilih pada langkah (1).
Baris dengan angka tak negatif yang terkecil yang dihitung dengan cara ini diganti
pada tabel yang berikut (angka terkecil ini adalah angka satuan maksimum
variabel yang dapat kita letakkan di dalam penyelesaian). Baris ini disebut baris
paksi (pivot row), dan kolom yang diidentifikasikan pada langkah (1) disebut
kolom paksi (pivot column). Angka yang berada pada perpotongan antara bari dan
kolom paksi disebut angka paksi (pivot number).
(3) Hitung nilai baru untuk baris paksi dengan membagi setiap angka
pada baris dengan angka paksi.
(4) Hitung nilai baru untuk setiap baris sisanya (Pada soal yang kita
hadapi hanya ada dua baris pada tabel programasi linier, tetapi soal lain memiliki
lebih banyak baris). Semua baris sisa dihitung sebagai berikut :
Angka berkaitan
Angka Angka Angka pada ba- pada baris baru,
baris = pada - ris lama di atas x yaitu baris yang
baru baris atau di bawah diganti pada
lama angka paksi langkah 3
(5) Hitung baris Zj dan Cj Zj seperti telah dikemukakan dalam tabel
awal. Bila semua angka pada baris Cj Zj adalah no atau negatif, maka diperoleh
penyelesaian optimal. Bila tidak demikian hanya, kita harus kembali ke langkah
(1).
Contoh:
Tabel simpleks awal kita tulis lagi sebagai berikut:
Cj 7 5 0 0
22
Bauran
X1 X2 S1 S2 Jumlah
Penyesuaian
0 S1 2 1 1 0 100 Baris
0 S2 4 3 0 1 240 Paksi
Tabel Awal
Angka
paksi
Zj 0 0 0 0 0
Cj - Z j 7 5 0 0 0
Kolom paksi
(Maksimum nilai Cj Zj)
Langkah 1 : Variabel X1 masuk pada penyelesaian berikutnya karena variabel
tersebut memiliki sumbangan tertinggi pada laba, C j - Zj.
Kolomnya menjadi kolom paksi.
Langkah 2 : Bagi setiap angka dalam kolom jumlah dengan angka yang berkaitan
dalam kolom X1 : 100/2 = 50 untuk baris pertama dan 24/04 = 60
untuk kolom kedua. Angka terkecil diperoleh 50- menunjukkan
baris paksi, angka paksi, dan variabel yang harus diganti. Baris paksi
diidentifikasi dengan tanda panah dan angka paksi dilingkari.
Variabel X1 diganti variabel S1 dalam kolom bauran penyelesaian,
seperti terliha dalam tabel kedua.
Langkah 3 : Ganti baris paksi dengan membagi setiap angka di dalamnya dengan
angka paksi (2/3 = 1, 1/2 = 1/2, 1/2 = 1/2, 0/2 = 0, 100/2 = 50). Versi
baru keseluruhan baris paksi dapat dilihat di bawah ini.
Bauran
Cj X1 X2 S1 S2 Jumlah
Penyesuaian
7 X1 1 1/2 1/2 0 50
Langkah 4 : Hitung nilai baru untuk baris S2.
Angka Angka Angka di Angka yang ber-

pa-da = pa-da - bawah angka x kaitan dalam baris
baris S2 baris S2 paksi pada X1 yang baru
baru lama baris lama
0 = 4 - [ (4) x (1) ]
1 = 3 - [ (4) x (1/2) ]
-2 = 0 - [ (4) x (1/2) ]
1 = 1 - [ (4) x (0) ]
23
40 = 240 - [ (4) x (50) ]
Bauran
Cj X1 X2 S1 S2 Jumlah
Penyesuaian
7 X1 1 1/2 0 50
0 S2 0 1 -2 1 40
Langkah 5 : Hitung baris Zj dan Cj - Zj
Zj (untuk kolom X1) = (7) (1) + (0) (0) = 7 Cj Z j =77 =0
Zj (untuk kolom X1) = (7) (1/2) + (0) (1) = 7/2 Cj Zj = 5 7/2 = 3/2
Zj (untuk kolom X1) = (7) (1/2) + (0) (-2) = 7/2 Cj Zj = 0 7/2 = -7/2
Zj (untuk kolom X1) = (7) (50) + (0) (40) = 350 (ribu)
Cj 7 5 0 0
Bauran
X1 X2 S1 S2 Jumlah
Penyesuaian
0 S1 1 1/2 1/2 0 100 Baris
0 S2 0 1 -2 1 240 Paksi
Tabel Kedua
Angka
paksi
350
Zj 7 7/2 7/2 0
(laba total)
Cj - Z j 0 3/2 -7/2 0 0
Kolom paksi
Oleh karena tidak semua angka baris Cj - Zj pada tabel kedua ini nol atau negatif
maka penyelesaian tersebut (yaitu, X1 = 50, S2 = 40, X2 = 0, S1 = 0; laba Rp. 350,00 ribu)
tidak optimal, dan kita lanjutkan pada tabel ketiga dan mengulang langkah-langkah di
atas.
Langkah 1 : Variabel X2 memasuki penyelesaian berikutnya karena Cj - Zj nya adalah 3/2

yaitu terbesar (satu-satunya) angka positif dalam baris. Jadi, setiap satuan X2
yang kita mulai produksikan, fungsi tujuan naik dengan nilai 3/2 atau 1,50
(ribu).
Langkah 2 : Baris paksi menjadi baris S2 karena rasio 40/1 = 40 lebih kecil daripada ratio
50/(1/2) = 100.
24
Langkah 3 : Ganti baris paksi dengan membagi setiap angka di dalamnya dengan angka
paksi yang dilingkari. Karena setiap angka dibagi dengan satu, maka tak
terjadi perubahan.
Langkah 4 : Hitung nilai baru untuk baris X1.
Angka Angka Angka di Angka yang ber-

pa-da = pa-da - bawah angka x kaitan dalam baris
baris X1 baris X1 paksi X2 baru
baru lama
1 = 1 - [ (1/2) x (0) ]
0 = 1/2 - [ (1/2) x (1) ]
3/2 = 1/2 - [ (1/2) x (-2) ]
-1/2 = 0 - [ (1/2) x (1) ]
40 = 50 - [ (1/2) x (40) ]
Langkah 5 : Hitung baris Zj dan Cj - Zj

Zj (untuk kolom X1) = (7) (3/2) + (5) (-2) = 1/2 Cj Zj = 0 1/2 = -1/2
Zj (untuk kolom X1) = (7) (-1/2) + (5) (1) = 3/2 Cj Zj = 0 3/2 = -3/2
Zj (untuk laba total) = (7) (30) + (5) (40) = 410 (ribu)
Hasil keseluruhan dapat dilihat pada tabel ketiga di bawah ini.

C 7 5 0 0
Bauran
X1 X2 S1 S2 Jumlah
Penyelesaian
7 X1 1 0 3/2 0 30
5 X2 0 1 -2 1 40
Zj 7 5 1/2 0 410
Cj Zj 0 0 -3/2 -3/2
Karena setiap angka dalam tabel pada baris Cj - Zj adalah 0 atau negatif maka
penyelesaian optimal sudah tercapai. Penyelsaiannya adalah X1 = 30 (meja), dan X2 = 40
(kursi), S1 = 0 dan S2 = 0 dengan laba = Rp. 410,00 ribu.
25
4.4 Harga Bayangan
Tabel akhir contoh kita membawa kita pada konsep harga bayangan (shadow
pricesi). Berapa sebenarnya yang harus dibayar perusahaan agar tersedia tambahan
sumberdaya? Apakah satu jam mesin tambahan bernilai 0,50 atau 1 atau 5 (rupiah).
Apakah bermanfaat membayar tenaga kerja dengan upah lembur agar mereka bekerja 1
jam lebih lama agar dapat menaikkan produksi? Jelas nilai sumberdaya tambahan
merupakan informasi manajemen yang sangat berharga.
Kiranya informasi ini tersedia pada Tabel simpleks. Baris Cj - Zj menunjukkan
bahwa tanda negatif pada kolom angka variabel cadangan (Sj) mencerminkan harga
bayangan. Harga bayangan adalah nilai satu-satuan tambahan sumberdaya dalam bentuk
satu jam tambahan waktu mesin atau waktu tenaga kerja atau sumberdaya yang lain.
Tabel akhir menunjukkan bahwa penyelesaian optimal adalah X1 = 30 meja, X2 =
40 kursi, S1 = 0, S2 = 0, dan laba 410 ribu, di mana S 1 mencerminkan jam cadangan pada
bagian pertukangan kayu dan S2 mencerminkan cadangan atau waktu bagian pengecatan
yang tak dipakai.
Andaikan badan usaha memutusakan untuk menambah 1 orang pengecat lagi
dengan gaji Rp. 4,00 (ribu) tiap jam apakah hal tersebut dapat dipertanggung jawabkan.
Tentu saja tidak karena harga bayangan bagian pengecatan adalah 1,50 (ribu), sehingga
perusahaan akan rugi (Rp. 4,00 Rp. 1,50) ribu atau Rp. 2,50 ribu untuk setiap jam
pengecat baru.
4.5 Formulasi Soal Programasi Linier : Minimalisasi Biaya
Masalah minimalisasi mirip dengan masalah maksimalisasi. Perbedaannya
bertalian dengan baris Cj-Zj. Oleh karena tujuan kita sekarang adalah minimalisasi biaya,
variabel baru yang dimasukkan dalam penyelesaian pada setiap tabel (kolom paksi)
adalah angka yang bertanda negatif paling besar pada baris Cj-Zj. Jadi, kita akan memilih
variabel yang mengurangi biaya paling banyak. Pada minimalisasi, penyelesaian optimal
diperoleh bila semua angka pada baris Cj-Zj adalah nol atau positif berbalik dari kasus
maksimalisasi.
Langkah lainnya tetap sama:
1) Pilih variabel dengan Cj-Zj terbesar untuk dimasukkan dalam penyelesaian.
26
2) Tentukan baris yang harus diganti dengan memilih baris dengan rasio jumlah
dan kolom paksi (tak negati).
3) Hitung nilai baru untuk baris paksi.
4) Hitung nilai baru untuk baris lain.
5) Hitung nilai Cj-Zj untuk tabel ini. Bila ada angka Cj-Zj kurang dari nol,
kembali langkah 1.
Contoh :
Perusahaan ABC memproduksi 1.000 pon campuran fosfat dan potas untuk
seorang langganan. Fosfat berharga Rp. 5,00 (ribu)/pon dan potas Rp. 6,00 (ribu)/pon.
Tak boleh lebih dari 300 pon fosfat yang dipakai dan paling sedikit dipakai 150 pon
potas.
Diformulasikan:
Minimumkan biaya 5X1 + 6X2
dibatasi oleh 1X1 + 1X2 = 1.000
1X1 < 300
1X2 > 150
X1 = banyaknya pon fosfat pada campuran
X2 = banyaknya pon potas pada campuran
Dalam bentuk simpleks:
Minimumkan biaya 5X1 + 6X2 + 0S1 + 0S2 + MA1 + MA2
Dibatasi 1X1 + 1X2 + 1A1 = 1.000
1X1 + 1S1 = 300
1X2 1S2 + 1A2 = 150
atau
Cj 5 6 0 0 M M
Bauran
X1 X2 S1 S2 A1 A2 Jumlah
Penyelesaian
M A1 1 1 0 0 1 0 1.000
0 S1 1 0 1 0 0 0 300
M A2 0 1 0 -1 0 1 150
Angka-angka pada baris Zj dihitung dengan mengalikan kolom Cj pada sisi paling
kiri tabel dengan angka yang berkaitan pada masing-masing kolom yang lain.
27
Zj (untuk kolom X1) = (M) (1) + (0) (1) + (M) (0) = M
Cj-Zj = 5M = -M + 5
Zj (untuk kolom X2) = (M) (1) + (0) (0) + (M) (1) = 2M
Cj-Zj = 6 2M = -2M + 6
Zj (untuk kolom S1) = (M) (0) + (0) (1) + (M) (0) = 0
Cj-Zj = 00 = 0
Zj (untuk kolom S2) = (M) (0) + (0) (0) + (M) (-1) = -M
Cj-Zj = 0M = -M
Zj (untuk kolom A1) = (M) (1) + (0) (0) + (M) (0) = M
Cj-Zj = MM = 0
Zj (untuk kolom A2) = (M) (0) + (0) (0) + (M) (1) = M
Cj-Zj = MM = 0
Zj (untuk biaya total) = (M) (1.000) + (0) (300) + (M) (150) = 1.150M
Cj 5 6 0 0 M M
Bauran
Penyelesaian
M A1 1 1 0 0 1 0 1.000
Tabel pertama
0 S1 1 0 1 0 0 0 300 baris
M A2 0 1 0 -1 0 1 150 paksi
1.150M
Zj M 2M 0 -M M M
(biaya total)
Cj Zj -M+5 -2M+6 0 M 0 0
28
Kolom
Paksi
Variabel X2 masuk dalam penyelesaian berikutnya karena memiliki angka Cj-Zj

negatif terbesar. Variabel A2 dikeluarkan dari penyelesaian karena rasio 150/1 lebih kecil
dari pada rasio angka kolom kuantitas bertalian dengan angka kolom X 2 pada baris yang
lain. Dalam hal ini, 150/1 (baris A2 atau ketiga) kurang daripada 1.000/1 (baris pertama)
dan kurang dari 300/0 (baris kedua). Rasio terakhir ini mencakup pembagian dengan nol
dan merupakan angka tak terbatas atau infinit sehingga tak perlu diperhatikan.
Angka-angka dalam baris paksi tak berubah karena angka-angka tersebut dibagi
dengan angka paksi (yang dilingkari), yaitu 1.
Baris lain diubah sebagai berikut:
Baris A1 Baris S1
1 = 1 (1) (0) 1 = 1 (0) (0)
0 = 1 (1) (1) 0 = 0 (0) (1)
0 = 0 (1) (0) 1 = 1 (0) (0)
1 = 0 (1) (-1) 0 = 0 (0) (-1)
1 = 1 (1) (0) 0 = 0 (0) (0)
-1 = 0 (1) (1) 0 = 0 (0) (1)
850 = 1.000 (1) (150) 300 = 300 (0) (150)
Cj 5 6 0 0 M M
Bauran
Penyelesaian
M A1 1 0 0 1 1 -1 850
Tabel Kedua
0 S1 1 0 1 0 0 0 300
6 X2 0 1 0 -1 0 1 150
Zj M 6 0 M-6 M -M+6 850M + 900
Cj Zj -M+5 0 0 -M+6 0 2M-6
29
Penyelesaian pada akhir tabel kedua adalah A1 850, S1 = 300, X2 = 150 dan
biaya = 850 M + 900 (ribu). Jawaban ini tidak optimal karena tidak setiap angka dalam
baris Cj-Zj adalah nol atau positif.
Bagian selanjutnya dari hasil penyelesaian muncul karena kita mengadakan
analisis kepekaan. Data yang berguna dalam penerapan ilmu pengetahuan manajemen
lanjutan muncul pada awal mula, dalam bentuk kebalikan dasar optimal. Analisis
kepekaan menyusul dalam bentuk analisis pada sisi kanan dan analisis fungsi tujuan.
Informasi ini sering bermanfaat dan penting bagi penganalisis manajemen.
Jangkau sisi kanan menunjukkan seberapa besar nilai tersebut naik atau turun
tanpa mengubah nilai harga bayangan. Untuk kendala pertama, sumberdaya waktu
pengecatan 100 jam dapat naik sebanyak 20 (menjadi 120 jam) atau turun dengan 20
(menjadi 80 jam) tanpa mengubah harga bayangan Rp. 0,50 (ribu). Waktu pengerjaan
kayu dapat naik dengan 60 (menjadi 300 jam) atau turun dengan 40 (menjadi 200 jam)
tanpa mempengaruhi harga bayangan kedua Rp. 1,50 (ribu).
Tabel berikutnya menunjukkan analisis kepekaan. Tabel tersebut mengungkapkan
bahwa X1 akan tetap pada penyelesaian dengan nilai 30 selama koefisien laba antara Rp.
6,67 dan Rp. 10,00 (ribu), sehingga dapat naik sampai Rp. 3,00 (ribu) atau berkurang
dengan Rp. 0,33 (ribu) tanpa mengubah penyelesaiannya.
Demikian pula, variabel X2 akan tetap pada penyelesaian selama laba naik dengan
tidak lebih dari Rp. 0,25 (ribu) atau berkurang dengan tidak lebih dari Rp. 1,50 (ribu).
Jadi jangkau yang dapat diterima adalah Rp. 3,50 Rp. 5,25 (ribu).
Perlu diperhatikan bahwa semua data analisis kepekaan hanya berlaku untuk
perubahan tungga pada soal yang pertama. Untuk melihat dampak dua atau lebih
perubahan secara bersama, kita harus mengulang kembali proses perhitungan dengan data
baru. Hal ini mudah dikerjakan.
30
BAB V
TEKNIK TRANSPORTASI
5.1 Pengantar
Teknik transportasi bertalian dengan distribusi barang dari berbagai titik
persediaan (sumber) ke sejumlah titik permintaan (tujuan). Biasanya ada suatu kapasitas
tertentu barang pada setiap sumber dan kebutuhan tertentu akan barang tersebut pada
31
setiap tujuan. Adapun maksud persoalan transportasi adalah menjadwal pengiriman dari
sumber ke tujuan sehingga biaya transportasi dan produksi itu minimum.
Teknik transportasi dapat juga dipakai oleh suatu badan usaha menentukan di
mana menempatkan fasilitas baru. Sebelum membuka gudang, pabrik, atau tempat
penjualan alangkah baiknya bila dipertimbangkan berbagai alternative letak. Putusan
financial yang baik yang bertalian dengan penempatan fasilitas selalu berusaha
meminimumkan biaya transportasi dan produksi untuk system keseluruhan.
Walaupun programasi linier biasa dapat dipergunakan untuk memecahkan
masalah dengan tiga tipe diatas, algoritma untuk maksud khusus yang lebih efisien dapat
diciptakan demi penerapan dalam teknik transportasi. Teknik ini mencakup usaha
menemukan penyelesaian yang layak dan selangkah demi selangkah memperbaikinya
sehingga tercapai penyelesaian optimal.
Contoh persoalan transportasi dapat dilihat pada Gambar 8.1
Pabrik Gudang
(Asal 1 sumber) (tujuan)
100 satuan S1 T1 300 satuan

Kapasitas Jalur pengiriman Kebutuhan

(Pasok) yang ditempuh (permintaan)
Gambar 5.1 persoalan Transportasi

5.2 Minimalisasi Biaya
Dari contoh soal diatas diketahui kapasitas/ pasok pada S 1, S2 dan S3 masing-
masing 100, 300 dan 300 satuan,sedangkan kebutuhan/ permintaan dating dari T 1, T2 dan
T3 masing-masing adalah 300, 200 dan 200 satuan. Tabel 5.1 menunjukkan data biaya
pengiriman dan produksi dari tempat Si ke Tj.
Tabel 5.1 Biaya Pengiriman dan Produksi Tiap Satuan (Ribuan Rp)
Dari Ke
32
T1 T2 T3
S1 5 4 3
S2 8 4 3
S3 9 7 5
Perhitungan sebagai berikut :

Tahap 1
Dari Ke Suplai
T1 T2 T3
S1 5 4 3 100 0 (1)
S2 8 4 3 300 (1)
S3 9 7 5 300 (2)
Permintaan 300 200 200 300 700
(3) (3) (2)
Dari baris S1 dicari selisih biaya terkecil pertama dengan biaya terkecil kedua.
Dalam hal ini 3 dengan 4 selisihnya (1)
Dari baris S2 juga, selisihnya 3 dengan 4 juga (1)
Dari baris S3 , 5 dengan 7 (2)
Kemudian dari :
Kolom T1 selisih 5 dengan 8 = (3)
Selanjutnya dimulai dari sisi pasar/ permintaan dilihat angka dalam kurung yang
terbesar yang pertama; dalam hal ini (3) pada T1 dicari biaya terendah yaitu 5, meminta
300 tetapi hanya ada suplai 100 sehingga 100 ini dari S1 semua dialokasikan pada T1 dan
permintaan T1 yang belum terpenuhi masih 200. biaya yang timbul 5 x 100 = 500.
Tahap 2
33
Dari Ke Suplai
T1 T2 T3
S1 __ __ __ 0
S2 8 4 3 300 100 (1)
S3 9 7 5 300 (2)]
Permintaan 200 200 0 300 600
(1) (3) (2)
Penselisihan dimulai lagi hasilnya dalam tanda ( ). Kita fokuskan pada (3) T2 meminta
200, dicari biaya terendah 4, disuplai 200 dari S2 masih sisa 100 sehingga biayanya 4 x
200 = 800.
Tahap 3
Dari Ke Suplai
T1 T2 T3
S1 __ __ __ 0
S2 8 __ 3 100 0 (5)
S3 9 __ 5 300 (4)
Permintaan 200 __ 200 100 400
(1) (2)
Penselisihan dilakukan yang hasilnya dalam tanda ( ). Angka tertinggi dari sisi pasar
adalah (2). T3 minta 200 pada biaya 3 suplai dari S2 100 masih kurang 100. biaya 3 x
100 = 300.
Tahap 4
Dari Ke Suplai
T1 T2 T3
S1 __ __ __ 0
34
S2 __ __ __ 0
S3 9 __ 5 300 0 (4)
Permintaan 200 0 __ 100 0 300
Dari data ini kita tinggal mengalokasikan

200 dari S3 ke T1 9 x 200 = 1.800
100 dari S3 ke T3 5 x 100 = 500
Total biaya S1 T1 = 500
S2 T2 = 800
S2 T3 = 300 Rp 3.900,00 - minimum
S3 T1 = 1.800
S3 T3 = 500
Apabila pasok tidak sama dengan permintaan dan jalur transportasi itu terbatas
maka timbul masalah yang perlu diselesaikan. Misalnya saja pasoknya 150 sedang
permintaannya hanya 120 satuan sedang jalur S1 ke T2 tidak ada, sehingga seperti
terlihat pada table 5.2
Tabel 5.2 Biaya Pengiriman dan Produksi tiap Satuan

(Rp Ribu) Pasok dan Permintaan
Ke
Dari Pasok
T1 T2
S1 Rp 3,00 - 50
S2 5,00 6,00 60
S3 8,00 7,00 40
35
Permintaan 55 65 120/ 150
Diselesaikan seperti terlihat dalam Tabel 5.3

Tabel 5.3 Biaya Pengiriman dan Produksi tiap satuan
(Rp Ribu), Pasok dan Permintaan Buatan
Ke
Dari Pasok
T1 T2 T3
S1 Rp 3,00 800,00 0,00 50
S2 5,00 6,00 0,00 60
S3 8,00 7,00 0,00 40
Permintaan 55 65 30 150
Dibuat besar sekali agar tak akan terjadi pengiriman ke T2 karena mahal
Dicptakan T3 dan permintaan 30 satuan agar terjadi keseimbangan tetapi biaya

Rp 0,00 tiap satuan ke mana pun juga perhitungan yang dibuat menyelesaikan masalah
berikut :
Dari Ke Jumlah Biaya (Rp ribu) Total (Rp ribu)
36
S3 T3 30 x 0,00
0,00
S1 T1 50 x 3,00
150,00
S2 T1 5 x 5,00
25,00
S2 T2 55 x 6,00
330,00
S3 T2 10 x 7,00
70,00
Biaya minimal 575,00
BAB VI
METODE ALOKASI
6.1. Pengantar
37
Persoalan alokasi adalah persoalanm programasi linier khusus yang bertalian
dengan penetuan alokasi paling efisien orang-orang pada proyek, para penjual pada
daerah-daerah penjualan, kontrak-kontrak pada pemborong, tugas pada mesin, dan lain-
lain. Tujuannya ialah meminimumkan biaya total atau waktu total yang diperlukan untuk
melaksanakan tugas-tugas. Sifat utama soal alokasi hanya satu tugas atau satu karyawan
dialokasikan pada satu mesin atau satu proyek.
6.2. Contoh Minimalis Biaya

Suatu perusahaan mendapatkan pesanan perbaikan proyek-proyek. Ada tiga orang
yang dipersiapkan untuk memperbaiki proyek tersebut dan upah (ribuan rupiah) masing-
masing berbeda sebagai berikut :
Orang Proyek
1 2 3
1 11 14 6
2 8 10 11
3 9 12 7
Tujuannya adalah mengalokasikan ketiga karyawan pada ketiga proyek sehingga

diperoleh biaya total terendah.
Perhitungan tertentu memberikan hasil sebagai berikut :
Orang 1 diberi tugas pada proyek 3
Dengan biaya minim Rp 25,00 (ribu)
Perhitungan tertentu itu mengikuti aturan sebagai berikut :
(1) Kurangkan angka terkecil pada setiap baris dari semua angka pada baris
tersebut dan masukkan hasilnya dalam matrik baru
Orang Proyek
1 2 3
1 11 14 6
2 8 10 11
3 9 12 7
38
Matriks baru
5 8 0
0 2 3
2 5 0
(2) Dengan memanfaatkan matriks baru, kurangkan angka terkecil (bukan

nol) dalam setiap kolom dari angka lain dalam kolom dan masukkan hasilnya
dalam matiks baru.
5 6 0
0 0 3
2 3 0
(3) Cek apakah ada angka nol pada setiap baris dan tarik banyaknya garis
yang melingkup semua angka nol dalam matriks.
5 6 0
0 0 3
2 3 0
(4) Bila banyaknya garis kurang dari banyaknya baris, antar matriks dengan
menambahkan angka kecil yang belum dilingkup pada semua nilai pada
perpotongan garis dan kurangkan dari setiap angka yang tidak di lingkup
termasuk angka tersebut.
5 6 0 Orang Proyek
0 0 3 1 2 3
1 3 4 0
2 3 0 2 0 0 5
3 0 1 0
39
Orang 1 ke proyek 3 upah Rp 6.000,00
Rp 25.000,00 ini minimum
Bila banyaknya orang atau objek yang dialokasikan tidak sama dengan banyaknya
tugas atau lainnya maka soalnya harus diseimbangkan dahulu, perlu di buat kolom
boneka atau baris boneka.
Misalnya :
Proyek Kolom
Orang
1 2 3 boneka
1 11 14 6 0
2 8 10 11 0
3 9 12 7 0
4 10 13 8 0
Hasil program : orang ke empat tidak deberi tugas apapun dan biaya tetap minim
Rp 25.000 (ribu)
6.3. Contoh Maksimalisasi

Soal alokasi mungkin bertalian dengan maksimalisasi hasil, laba atau keefektifan
alokasi. Misalnya saja angkatan Laut Republik Indonesia ingin memberi tugas kepada 4
kapalnya agar mengadakan patroli di tempat daerah. Keefisienan ditentukan sebagai
berikut :
Daerah
Kapal
1 2 3 4
1 20 60 50 55
2 60 30 80 75
3 80 100 90 80
4 65 80 75 70
40
Biaya kesempatan dipakai untuk menyelelsaikan masalah ini dan untuk itu
dikurangi setiap angka pada matrik di atas dengan angka yang tinggi, yaitu 100
sehingga diperoleh :
Daerah
Kapal
1 2 3 4
1 80 40 50 45
2 40 70 20 25
3 20 0 10 20
4 35 20 25 30
Alokasi optimal menghasilkan alokasi sebagai berikut :

Kapal 1 ke daerah D dengan efisiensi 55
Kapal 2 ke daerah C dengan efisiensi 80
Kapal 3 ke daerah B dengan efisiensi 100
Kapal 4 ke daerah A dengan efisiensi 65
Total efisiensi : 300
BAB VII
PERSEDIAAN
7.1 Pengantar
Persediaan adalah sumberdaya penting sehingga pada suatu saat persediaan
mencapai 40 prosen dari aktiva dan biaya-biaya meningkat. Pengawasan persediaan dapat
mengurangi biaya dan sekaligus memenuhi kebutuhan langganan.
Pengawasan persediaan berfungsi :
(1) Sebagai penyangga proses produksi sehingga proses dapat berjalan terus ;
41
(2) Menetapkan banyaknya yang harus disimpan sebagai sumberdaya agar tetap ada ;
(3) Sebagai pengurang inflasi ;
(4) Menghindari kekurangan/ kelebihan bahan.
Dalam pengawasan persediaan sekaligus titentukan berapa banyak dan kapan
dilakukan pemesanan ; tingkat persiapan yang terlalu besar menghindari kekurangan
persediaan namun biaya simpannya akan cukup tinggi. Oleh karena itu perlu diketahui
teknik yang dapat menjamin jumlah persediaan sebagaimana diiinginkan : (1) model
persediaan berdasar jumlah pesanan ekonomis, (2) model produksi untuk persediaan, (3)
model potongan jumlah, dan (4) model kekurangan persediaan yang direncanakan.
7.2 Model Jumlah Pesanan Ekonomis

Anggapan yang dipakai dalam model Jumlah Pesanan Ekonomis adalah :
(1) Permintaaan diketahui dan konstan.
(2) Waktu antara menempatkan pesanan dan menerima pesanan, atau waktu
tenggang, diketahui dan konstan.
(3) Persediaan dari suatu pesanan datang sebagai satu kesatuan dan pada suatu waktu
tertentu.
(4) Potongan jumlah tak dimungkinkan.
(5) Satu-satunya biaya variable adalah biaya menempatkan satu pesanan dan disebut
biaya pesan dan biaya menahan atau menyimpan satu satuan persediaan selama
waktu tertentu, disebut biaya menahan atau menyimpan atau membawa persediaan.
(6) Bila pesanan ditempatkan pada waktu yang tepat maka kejadian kekurangan
persediaan dapat dihindari.
Apabila anggapan ini diberlakukan maka dimungkinkan membuat kebijaksanaan
persediaan yang meminimumkan biaya total. Kebijaksanaan persediaan dapat
menentukan jumlah pesanan ekonomis yang bertalian dengan penentuan berapa banyak
dipesan dan titik pemesanan kembali yang bertalian dengan kapan mengadakan pesanan.
Selain daripada itu dapat pula ditentukan banyaknya pesanan optimal tiap tahun,
banyaknya hari optimal antara pesanan yang satu dengan pesanan yang lain, pengeluaran
optimal tiap pesanan, dan biaya pesan persediaan tahunan total untuk situasi tertentu.
Contoh :
42
Suatu perusahaan menjual barang A dan ingin meminimumkan biaya persediaan.
Permintaaa tahunan barang tersebut 1.000 satuan. Biaya pesan Rp 10,00 tiap pesanan dan
harga tiap satuan Rp 50,00. Biaya simpan Rp 0,50 tiap barang tiap tahun. Waktu selang
15 hari dan banyaknya hari tiap tahun untuk analisis persediaan adalah 200.
Jawab :
2CsR
EOQ =
CcCc
Dimana Cs = biaya pesan

R = permintaan
Cc = biaya simpan
Sehingga :
Jumlah-jumlah optimal adalah sebagai berikut :
EOQ, banyaknya satuan tiap pesanan = 200
Banyaknya pesanan tiap tahun = 5 dari 1.000/200
Banyaknya hari antara pesanan = 40 dari 200 hari / 5
Titik pemesanan kembali = 75 dari 5 x 15
Biaya persediaan total = Rp 50.100,00 dari
2CsRCc 50(10.000)
7.3 Model Produksi untuk Persediaan

Produk utama yang dikembangkan oleh perusahaan B adalah lemari es. Satuan
produk diproduksikan dalam kelompok-kelompok. Permintaan (S) tahunan adalah 10.000
satuan. Biaya pesanan (Cs) tiap proses Rp 100,00 dan biaya simpan (Cc) Rp 0,50 tiap
satuan tiap tahun. Tingkat produksi (P) 80 satuan tiap hari dan tingkat permintaan (R) 60
satuan tiap hari. (1 tahun = 365 hari).
Perhitungan dengan rumus tertentu menghasilkan apa yang tertera di bawah. Rumus
yang dipakai ini hamper sama dengan rumus untuk model pesanan ekonomis hanya tak
ada penerimaan sekejap. Produk diterima bertahap.
43
Perhitungan yang dilakukan (1 tahun = 200 hari) menghasilkan nilai-nilai yang
optimal sebagai berikut :
Banyaknya satuap tiap proses produksi, EPQ = 400 dari
2CsR
Cc(1 R / P)
10.000
Banyaknya proses produksi tiap tahun = 2,5 dari
4.000
4.000
Panjang proses produksi dalam sehari = 50 dari (200 / 2,5)
Panjang daur persediaan dalam sehari, 365/2,5 = 146

Banyaknya satuan maksimum dalam persediaan
2CsR 2 100 1.000
= = 1.000
Cc 0,50
1.000
Biaya simpan tiap tahun : (Rp 0,50) x = Rp 250,00
2
1
Biaya pesan tiap tahun : (Rp 100,00) x 10.000 = Rp 250,000
4.000
7.4 Model Potongan Jumlah
Potongan jumlah adalah harga per satuan yang lebih rendah yang ditawarkan pada
pembeli yang membeli dalam jumlah besar. Penjual membuat harga sebagai fungsi
jumlah yang hasilnya adalah fungsi biaya yang terpotong-potong seperti terlihat dalam
gambar 10.1.
44
Rp
Kurva ini tak

ada karena
persyaratan
potongan
jumlah
EOQ Q1 Q2 Q3
Besar persediaan
Gambar 10.1. Situasi Potongan Jumlah
Untuk mendapatkan jumlah persamaan optimal dalam situasi potongan sepeti ini
adalah dengan mengikuti langkah sebagai berikut :
(1) Menentukan EOQ berdasar harga dasar tanpa potongan.
(2) Perbandingan biaya total pada tingkat EOQ ini dengan biaya total dengan harga
terputus pada volume yang lebih tinggi.
(3) Bila EOQ nya tampak putus dalam jangkauan potongan jumlah, hitung kembali
EOQ dengan memakai harga potongan jumlah dan lihat kembali apakah EOQ yang
baru ataukah titik (harga) yang terpotong (sebelah kanan) yang memiliki biaya total
yang lebih rendah.
Contoh :
Seorang produsen membeli bahan dari pemasok dengan harga Rp 100.000,00 per
satuan. Produsen tersebut memerlukan 125 satuan tiap tahun. Biaya pesan Rp 18.000,00.
biaya simpan tiap satuan tahun (berdasar persediaan rata-rata) adalah Rp 20.000,00/
satuan. Pemasok memberikan potongan 6 % untuk pembelian 50 satuan dan 8 % untuk
45
pembelian 100 satuan atau lebih setiap pembelian. Berapa jumlah pesanan ekonomis
setiap pesan setiap waktu ?
Jawab :
(1) EOQ tanpa melihat potongan jumlah
2CsR (2) (18.000) (125)
= = 15 satuan
Cc 20.000
(2) Biaya totalnya
R Q
TC = Cs Q Cs 2 R( P)
125 15
= 18.000 ( ) + 20.000 ( ) + 125 (100.000)
151 2
= Rp 12.800.000,00
(3) Untuk pesanan 50 satuan apa potongan harga
6 % x Rp 100.000,00 = Rp 6.000,00
125 50
TC = 18.000 ( ) + 20.000 ( ) + 125 (100.000 6.000)
50 2
= Rp 12.295.000,00
(4) Untuk pesanan 100 satuan ke atas ada potongan
8 % x Rp 100.000,00 = Rp 8.000,00
125 100
TC = 18.000 ( ) + 20.000 ( ) + 125 (100.000 8.000)
100 2
= Rp 12.522.000,00
Jelas pesan 50 satuan per pesan.
7.5 Model Kekurangan Persediaan Yang Direncanakan

Pada suatu waktu kekurangan persediaan yang direncanakan mungkin dapat
dipertanggungjawabkan. Dianggap bahwa pesanan menumpuk diperkenankan dan tak
akan ada pengurangan permintaan.
Persoalan yang dihadapi adalah sebagai berikut : suatu perusahaan pemasok
pakaian anak ingin mengetahui berapa banyak pakaian yang perlu dipesan. Karena sifat
pakaian tersebut unik maka walau terjadi situasi di mana persediaan tak ada para
langganan akan tetap menghendaki pakaian tersebut. Permintaan akan pakaian tersebut
46
tiap tahun sekitar 1.000 satuan. Biaya pesan Rp 10,00 tiap pesan dan biaya simpan Rp
10,00 tiap pakaian. Biaya pesan tak terpenuhi Rp 40,00 tiap pesanan. Berapa jumlah
persediaan keamanan yang diperlukan ?
Perhitungan yang dibuat memberikan hasil-hasil optimal sebagai tertera di sini.
Hasil-hasil optimal yang diperoleh :
2 (1.000) (10 40)

Tingkat persediaan EOQ = = 100 satuan
10
1.000 satuan / tahun
Banyaknya pesanan = 100 satuan / pesan = 10 / tahun
Biaya kekurangan = Rp 40,00 (10) = Rp 400,00 / tahun

Pada biaya simpan = Rp 10,00/ satuan tahun itu akan mendanai
Rp 400,00 / tahun
Rp 10,00 / satuan tahun
= 40 satuan persediaan keamanan.
BAB VIII
47
ANTRIAN
8.1 Pengantar
Studi tentang garis tunggu atau dikenal dengan teori antrian merupakan cara
menilai keefektifan system yang melayani orang atau obyek tertentu. Garis tunggu sering
tyerjadi dan berdampak relatif besar pada mertekas yang berbelanja, membeli bensin,
membutuhkan pelayanan bank, atau ingin melihat film. Antrian mungkin timbul pada
mesin yangt menanti untuk diservis dan pesawat terbang waktu akan lepas landas atau
mendarat.
Tiga komponen proses antrian adalah kedatangan, fasilitas pelayanan dan garis
antrian yang senyatanya.analisis teori antrian dapat menentukan.
1.Waktu rata-rata yang setiap pelangganatau obyek perlukan dalam antrian.
2. Rata-rata panjang antrian
3. Waktu rata-rata yang setiap pelangan perlukan dalam system (waktu tunggu ditambah
pelayanan/servis).
4. Rata-rata banyaknya palanggan dalam system.
5. Probilitas fasilitas pelayanan akan menganggur
6 Probilitas fasilitas pelayanan akan dimanfaatkan.
7 Probilitas ada lebih banyak pelanggan dalam system.
Soal antrian yang biasa tgerjadi adalah garis tunggu pada saluran tunggal atau pelayanan
tunggal,serta garis tunggu pada saluran jamak atau pelayanan jamak.
Fasilitas
Kedatangan pelayanan
Sistem saluran tunggal
48
Fasilitas Keberangkatan
pelayanan 1
Antrian
Kedatangan Fasilitas Setelah

pelayanan 2
Fasilitas
pelayanan 3 Pelayanan
Sistem saluran jamak

Gambar . Sistem Antrian
Pada dua situasi diatas,kedatangan membentuk garis tunggal, dilayani oleh satu tempat
kerja (dalam model saluran tunggal) atau oleh satu orang yang melayani yang tersedia
(dalam model saluran jamak). Kita mengadakan anggapan bahwa:
1. kedatangan dilayani berdasarkan asas siapa datang dulu dilayani, firs in firs out
(FIFO) dan setiap datang menanti giliranya.
2. kedatangan tak tergantung satu dengan yuang lain, dan rata rata tingkat
kedatangannya tidak berubah setiap waktu.
3. kedatangan berdasar distribusi probilitas menurut poision dan dari populasi yang
sangat besar.
4. waktu pelayanan atau servis berbeda dari langganan satu dengan langganan yang
lain dan tak tergantung satu dengan yang lain,tetapi rata-rata tingkat pelayanan
diketahui.
5. waktu pelayanan atau servis mengikuti distribusi probilitas eksponensial (atau
eksponensial negatif).
6. tingkat pelayanan total adalah lebih cepat dari tingkat kedatangan.
Dengan kata lain
49
Rata-rata banyaknya Banyaknya Rata-rata banyaknya
pelanggan yang dilayani penservis kedatangan tiap waktu
tiap periode waktu
8.2 Berbagai Contoh Masalah

Dibawah ini akan dikmukakan berbagai peristiwa antrian yang sering dihadapi
dan memerlukan pemecahan. Misalnya :
1. Suatu badan usaha memasang knalpot mobil mempunyai seorang mekanik yang
mampu memasang tiga knalpot dalam satu jam (kira-kira satu tiap 20 menit). Biasanya 2
pelanggan dating pada waktu 1jam itu.
Masalah ini dengan mudah diselesaikan sebagai berikut ;
=22 u =3
1 1
Para langganan menunggu 2/3 jam atau 40 menit sebelum dilayani ( )
u u
1
Dan memerlukan 1 jam ( ) berada pada system mekanik sibuk 6 porsen
u
1 1
Dari waktu ( ) x 100% probilitas ada 2 dan 3 mobil di dalam system masing -
u u

masing 19,6 n(1- )( ) dan 9,8b porsen.
u u
2. Badan usaha diatas mempertimbangkan manfaat pelayanan bila menambah satu lagi
tempat pelayanan dan mempekerjakan mekanik untuk memasang kenalpot dalam waktu
yang sama (3 tiap jam ).
Jawab :
Dampak penambahan satu mekanik lagoi dapat dilihatpada data dibawahj ini:
Karakteristik Tingkat pel;ayanan
50
Operasional Satu mekanik Dua mekanik
Probilitas system kosong
0,33 (=1 - ) 0,50 (= ( ) n)
u u
Rata-rata banyaknya mobil
2,00 (= 2,00 (=
u u u
) )
dalam system u
Rata-rata waktu yang 1 1

60 menit (= ) jam 40 menit (= 2u (u ) u )
diperlukan berada dalam u
system
u
0,083 (= u )
Rata-rata banyaknya mobil (c 1)(cu )
dalam antrian 1,33 (=
u (u )
)

40 menit (= u (u ) )

Rata-rata waktu yang 40 menit (= ) jam
u (u )
diperlukan dalam antrian
Ternyata situasinya lebih baik
3. Apabila factor biaya dikaji maka perlu data tentang biaya. Apabila waktu tunggu itu Rp
10.000,00 tiap jam dan biaya tiap mekanik Rp 7.000,00 tiap jam, atau Rp 56.000,00 tioap
hari maka analisis biaya adalah sebagai berikut :
Saluran tunggal Saluran jamak

1

Biaya waktu tunggu u (u ) ( uc(c)(1 )( ) )
langganan 0,6667 jam/mobil x uc u
16 mobil/hari x 0,02 jam/hari x
Rp 10.000,00/jam = Rp 10.000,00/jam =
Biaya tenaga kerja Rp 106.672,00 3.200,00
Rp 56.000,00 2x Rp 56.000,00 =
Rp 112.000,00
Biaya total Rp 162.672,00 Rp 115.200,00
Ternyata saluran jamak lebih menguntungkan,sehingga lebih baik memang menambah

satu mekanik lagi.
BAB IX
TEKNIK JALUR KRITIS
9.1 Pengantar
51
Proyek-proyek yang diselenggarakan oleh lembaga itu biasanya besar dan
kompleks. Tanpa perencanaan yang baik banyak waktu terbuang dan biaya-biaya akan
meningkat. Teknik Jalur Kritis atau dikenal dengan Teknik Peninjauan dan Penilaian
Program akan sangat membantu mengurangi waktu yang terbuang serta biaya tinggi.
Bagaimanapun juga di dalam memanfaatkan teknik ini perlu berbagai asumsi:
(1) Bahwa proyek dapat dipecah ke dalam kegiatan atau tugas yang jelas.
(2) Dapat ditentukannya waktu menyelesaikan kegiatan/tugas.
(3) Dapat ditentukan kegiatan mana dilakukan sebelum kegiatan lain
dilaksanakan.
9.2 Data yang Diperlukan

Selain asumsi di atas diperlukan dan dihitung:
(1) waktu mulai paling awal,
(2) waktu selesai paling awal,
(3) waktu mulai paling akhir,
(4) waktu selesai paling akhir dan
(5) waktu longgar.
Waktu longgar adalah jumlah waktu suatu kegiatan tertentu dapat ditunda, cet par,
tanpa menunda keseluruhan proyek. Bila waktu longgar ini nol maka kegiatan yang
berada sepanjang jalur waktu longgar nol tersebut adalah kegiatan kritis dan jalurnya
disebut jalur kritis. Dengan demikian teknik jalur kritis ini mengidentifikasi kegiatan
yang kritis agar dapat dilakukan usaha-usaha untuk meniadakannya sehingga proyek
tidak tertunda.
9.3 Contoh Soal

Dibawah ini dikemukakan contoh soal jalur kritis:
52
Dengan adanya tekanan kelompok pembela lingkungan maka perusahaan XYZ harus
memasang alat pengendali lingkungan dalam waktu 16 minggu atau harus membayar
denda tinggi. Untuk memasang alat ini diperlukan kegiatan sebagai berikut:
Kegiatan yang
Kegiatan Deskripsi
mendahului
A Membuat komponen intern -
B Ubah atap dan lantai -
C Bangun cerobong pengumpul A
D Tuangkan beton dan pasang rangka B
E Bangun pemanas C
F Pasang system kendali C
G Pasang alat pengendali udara D, E
H Pemeriksaan dan uji F, G
Adapun estimas waktu (dalam minggu) kegiatan adalah sebagai berikut:
Nomor Nama Waktu yang Paling Waktu

Waktu Optimis
Kegiatan Kegiatan Mungkin Terjadi Pesimis
1 A 1 2 3
2 B 2 3 4
3 C 1 2 3
4 D 2 4 6
5 E 1 4 7
6 F 1 2 9
7 G 3 4 11
8 H 1 2 3
Perhitungan menghasilkan informasi sebagai berikut:

6
F
53
1 3 5 8
A C E H
2 4 7
B D G
A C E G H = jalur kritis dengan waktu 25 bila dihitung dengan waktu

optimis yang paling mungkin terjadi dan pesimis:
1 4( 2) 3 1 8 3
1. = =2
6 6
2 4(3) 4 2 12 4
2. = =3
6 6
2 4(3) 4 2 12 4
3. = =3
6 6
1 4( 2) 3 1 8 3
4. = =4
6 6
2 4(4) 6 2 16 6
5. = =4
6 6
1 4( 4) 7 1 8 9
6. = =3
6 6
3 4(4) 11 3 16 11
7. = =5
6 6
3 4(2) 3 1 8 3
8. = =2 .
6 6
25
BAB X
PRAKIRAAN
10.1 Penghantar
54
Kita mengetahui bahwa para pimpinan badan usaha melakukan pengambilan
keputusan setiap waktu. Adapun dasar pengambilan keputusanya adalah data atau
informasi masa lalu, sekarang dan yang akan datang. Informasi masa lalu dan sekarang
biasanya digunakan untuk mengestimasi situasi yang akan dihadapi dimasa yang akan
dating. Makin baik pimpinan dapat mengestimasi masa depan makin baik pula mereka
mempersiapkan diri untuk mengahadapi masa yang akan datang. Teknik estimasi ini
berdasarkan metode prakiraan atau peramalan. Makin baik metode yang dipakai makin
baik pula teknik estimasi dan makin terpercaya hasilnya. Keandalan metode prakiraan
bergantung apakah metode tersebut lulus dalam pengujian.
Prakiraan atau peramalan usaha merupakan penelaahan tentang situasi yang
menyelimuti lingkungan masa datang sebagai dasar pengambilan keputusan.
Prakiraan atau peramalan usaha perlu karena :
1. Lingkungan organisasi menjadi lebih komplek sehingga pengambilan keputusan
memerlukan bantuan teknik yang sistematis dan eksplisit pembuktianya;
2. Makin besar organisasi besar peranan putusan yang diambil seseorang; dan
3. Lingkungan organisasi selain kompleks juga berubah sepanjang waktu; hubungan
yang aru timbul ini perlu diidentifikasi dan dimengerti.
10.2 Prakiraan Menurut Cakrawala Waktu

Prakiraan dapat dibagi kedalam :
1. Prakiraan jangka pendek, kurang 3 bulan sampai 1 tahun, untuk pembelian,
penjadwalan, tingkat tenaga kerja, alokasi tugas, dan tingkat produksi.
2. Prakiraan jangka menengah, 3 bulan sampai 3 tahun, untuk penjualan, produki,
dan anggaran
3. Prakiraan jangka panjang, 3 bulan atau lebih, untuk produk baru, investasi, lokasi,
ekspansi dan R dan D.
10.3 Metode Prakiraan

Dewasa ini orang membagi metode prakiraan ke dalam :
1. Metode kualitatif, yang terdiri dari :
( 1.1 ) Pendapat para penjual;
55
( 1.2 ) Pendapat para pimpinan;
( 1.3 ) Pendapat pimpinan produksi dan pemasaran ;
(1.4 ) Analogi histeris : prakiraan berdasar perbandingan dengan apa yang pernah
dilakukan ;
( 1.5 ) Metode Delphi : gambar pakar terhadap serangkaian pertanyaan yang
diajukan; dan
(1.6) Survei pasar : berdasar kuesioner dan diskusi panel untuk memprakirakan
perilaku konsumen
Metode metode ini sifatnya subyektif atau berdasar kata hati nurani.
2. Metode kuantitatif, yang terdiri atas
( 2.1 ) Metode runtut waktu, yaitu variable x bergatung pada variable X masa
yang lalu; diidentifikasi pola histeris dan prakiraan berdasar pada ekstrapolasi, Ini terdiri
dari :
( 2.1.1 ) Metode polos, yaitu Xt+1 = Xt atau Xt+1 = Xt + % Xt
( 2.1.2 ) Rata rata bergerak, yaitu prakiraan berdasar rata rata dari n periode
terakhir. Metode ini sangat berguna apabila permintaan pasar itu konstan. Rata rata
bergerak 4 bulan dengan cara menjumlah permulaan selama 4 bulan erakhir dan dibagi 4.
Dengan berlakunya bulan bulan oaling akhir ditambahkan pada jul\mlah data 3 bulan
sebelumnya dan bulan terawal tidak dihitung. Metode ini menghaluskan ketidak ajegan
atau fluktasi musiman pada rangkaian data; secara matematis:
Jumlahper min taanpadaperiodensebelumnya
n
n = banyaknya periode
( 2.1.3 ) Proyeksi trend , dapat linier, dapat pula eksponensial.
( 2.1.4 ) Dikomposisi, yaitu runtut waktu dipindah kedalam komponen trend ,
musiman, siklus/gelombang, dan acak.
( 2.1.5 ) Penghalusan eksponsial, yaitu prakiraan berdasar rata rata bergerak
ditimbang eksponsial, dimana nilai terakhir mengandung timbangan tertinggi. Secara
matematis :
datariil prakiraan

Prakiraan baru = prakiraan periode terkhir + periode periode

terakhir terkhir
56
( 2.1.6 ) Box- Jenkins, yaitu mobil runtut waktu regresi.
( 2.2 ) Metode kausalita, yaitu variable Y yang tak bebas bergantung pada
variable yang bebas Xi ( I = 1,..,n ). Dan terdiri atas :
( 2.2.1 ) Metode regresi korelasi, yang menggunakan satu atau lebih variable
yang bertalian untuk memprakirakan sesuatu melalui:
a. Persamaan kuadrat terkenal ( regresi ) atau
b. Hubungan dekat ( korelasi ) dengan vaiabel yang
menerangkan.
( 2.2.2 ) Metode Ekonometrika, yang memanfaatkan penyelesaiaan simultan
persamaan regresi ganda bertalian dengan kegiatan ekonomi yang kompleks.
( 2.3 ) Metode pemantauan , yaitu identifikasi perubahan pola dan hubungan,
yaitu terdiri atas :
( 2.3.1 ) Metode otomatis kuantitatif.
( 2.3.2 ) Metode kata hati nurani lanjutan.
3. Metode teknologis, yaitu tentang isyu jangka panjang seperti teknologi penduduk,
masyarakat dan politik yang terdiri atas :
( 3.1 ) Metode Eksploratif: yang mengidentifikasi pola dan hubungan histories,
pertumbuhan, perbandingan dan morfologik;
(3.2) meode oksloratif- Normatif; matriks dampak silang, Delphi;
(3.3) metode normative: pohon keptusan; idenifikasi keputusan dan hasil-hasoil
nyata;
(3.4) metode prospektif: eksploratif luas.
10.4 Berbagai Contoh penggunaan Metode Prakiraan

Dibawah ini kita kemukakan contoh-contoh metode prakiraan yang diseleaikan
dengan program kompter:
(1) Rata-rata bergerak
Suatu perusahaan menjual barang ertentu dan memiliki data penjualan untuk 12
bulan yang lalu sebagai berikut:
57
Bulan Penjualan (ribuan unit)
1 10
2 12
3 13
4 16
5 19
6 23
7 26
8 30
9 28
10 18
11 16
12 14
1 2
Perhitungan metode rata-rata bergerak dimanfaatkan disini dan menunjukkan

Deviasi rata-rata, Mean Average Deviation, MAD= 1,04 (yang akan diterngkan dalam
proses uji) dan prakiraan untuk bulan januari tahun berikutnya 16
Bulan Penjualan Total - Rata-rata ei
n (1000 unit) banyaknya banyaknya

At bulan bulan
n MAD
A t
t 1
1 10 - - - -
2 12 35 :3 11,7 0,3
3 13 41 :3 13,7 0,7
4 16 48 :3 16,0 0
5 19 58 :3 19,3 0,3
6 23 68 :3 22,7 0,3
7 26 79 :3 26,3 0,3
8 30 84 :3 28,0 2,0
9 28 76 :3 25,3 2,7
58
10 18 62 :3 20,7 2,7
11 16 48 :3 16,0 0
12 14
1 2 8,3
1,04
8
n
ei 8,3
MAD = n

8
1,04
A 1
(2)Metode Penghalusan Eksponensial

Dengan menggunakan data diatas dan nilai = 0.3 maka perhitungan memberikan
data prakiraan untuk januari 18,88 denga MAD = 5,7 ( lebih besar ). Ini berarti bahwa
metode ini tidak lebih baik dari metode pertama.
Rumus yang digunakan :
Ft = Ft-1 x ( At-I F t-1 )
Hasil :
59
At At- Ft- At-1 Ft-1 (At-1 Ft-1) Ft=(3)+(5)+ei
= 0.3
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
19A 1 10
2 12 10 11,7 = 0,3
3 13 12 11,7 0,3 0,09 11,8 1,2
4 16 13 11,8 1,2 0,36 12,2 3,8
5 19 16 12,2 3,8 1,14 13,3 5,7
6 23 19 13,3 5,7 1,71 15,0 8,0
7 26 23 15,0 8,0 2,40 17,4 8,6
8 30 26 17,4 8,6 2,58 20,0 10,0
9 28 30 20,0 10,0 3,00 23,0 5,0
10 18 28 23,0 5,0 1,50 24,5 6,5
11 16 18 24,5 -6,5 -1,95 22,6 6,6
12 14 16 22,6 -6,6 -1,98 20,9 6,9
19B 1 14 20,9 -6,9 -2,07 18,8 62,6
n
ei 62,6
MAD = n

11
5,7
A 1
(3) Analisis Trend

Suiatu perusahaan menjual barang dan selama 10 tahun penjualan bertambah dari
21 buah pada tahun pertama menjadi 65 pada tahun ke 10. Perkembangan
penjualn dapat dilihat sebagai berikut:
60
Tahun Penjualan
X Y Persamaan yang
1 10 dipakai:
2 12 Y = a + bX
3 13 Rumus yang dipakai :
4 16
XY n X Y
b=
5 19 X nX2 2
6 23
a= Y -bX
7 26
8 30
Program analisis trend
9 28
menghasilkan persamaan Y; X;
10 18
R2 ; MAD.
11 16
Prakiraan penjualan11 dan 12
12 14
adalah satuan.
Penyelesaianya:
Tahun Penjualan XY X2
X Y
1 10 10 1
2 12 24 4
3 13 39 9
4 16 64 16
5 19 95 25
6 23 138 36
7 26 182 49
8 30 240 64
9 28 252 91
10 18 180 100
11 16 176 121
12 14 168 144
X 78 Y 226 XY 1.568 X 2
= 660
61
X = 6,5 Y = 18,8
Y = a + bx
XY n X Y
b= a= Y -bX
X nX
2 2
1.568 (12)(6,5)918,8)
= = 18,8-(0,17)(6,5)
660 (12)(6,5)
1.568 1.466,4
= = 18,8 1,1
660 78
101,6
= 0,17 = 17,7
582
Jadi: Y = 17,7 + 0,17X
n=X A
Ft = Yt = At ei
17,7+0,17X
1 17,87 10 7,87
2 18,04 12 6,04
3 18,21 13 5,21
4 18,38 16 2,38
5 19,55 19 0,45
6 18,72 23 4,28
7 18,89 26 7,11
8 19,06 30 10,94
9 19,23 28 8,77
10 19,40 18 1,40
11 19,57 16 3,57
12 19,74 14 3,74
e i 61,76
61,76
MAD = 5,15
12
Berdasar ketiga MAD maka teknik prakiraan yang baik adalah (1) teknik rata rata
bergerak dengan MAD = 1,04, (2) teknik analisis
62
trend dengan MAD = 5,15, dan (3) teknik/ metode
penghalusan eksponensial dengan MAD = 5,7.
(4) Regresi linear
Perusahaan diatas menyatakan perkembangan penjualan tersebut adalah akibat
adanya pengeluaran untuk iklan. Diperkirakan memang ada hubungan antara
penjualan dan iklan.
Tahun Penjualan Iklan

n Y X
1 21 500
2 32 753
3 36 999
4 35 1080
5 40 1300
6 51 1250
7 47 1400
8 56 1800
9 62 1955
10 65 2090
*)
Program computer menghasilkan R2 = 0,94 dengan persamaan : Y = 0.59 + 0,0265X,
Dimana: Y = Penjualan, dan X = Iklan.Berarti dengan iklan, penjualan akan terpengaruh
positif.
*)
atau dengan rumus regresi
Y = a + bX
b =
XY n X Y
X nX
2 2
a = Y -bX
n XY n X Y
R2 =
n X 2
( X ) 2 n Y 2 ( Y ) 2
10.5 Pengujian
Pengujian metode prakiraan berupa :
63
n
(1) Mean error ME =

e 1
i 1
n
n
(2) Mean absolutedeviation MAD =

e 1
i 1
n
n
(3) Mean squared error MSE =

e 1
2
i 1
n
e12
(4) Standard deviation of errors SDE =
( n 1)
X t Et
(5) Percentage error PEt = (100)
Xt
n
(6) Mean percentage error MPE =

PE I
i 1
n
n
(7) Mean absolute percentage error MPE =

PE 1
i 1
n
Contoh : Bila
n Data Prakiraan 1 Prakiraan 2
F = 0,10 Deviasi F = Deviasi
Rata-rata 0,50 Rata-rata
1 180 175 5 175 5
2 168 176x) 8 178 10
3 159 175 16 173 14
4 175 173 2 166 9
5 190 173 17 170 20
6 205 175 30 180 25
7 180 178 2 193 13
8 182 178 4 188 4
82 100
mean 10,25 < mean 12,50
Jadi prakiraan 1 dengan =0,10 lebih baik:
64
x)
175 + 0,10 (180-175) = 176.
BAB XI
LETAK FASILITAS FISIK DALAM PABRIK
11.1 Pengantar
65
Penentuanian letak fasilitas fisik di dalam pabrik (plant layout) eral hubungannya
dengan rancang bangun lokasi fasilitas dan kapasitas. Lokasi tasililes memperhatlkan
masukan (tenaga kerja, bahan dan modal), proses dan teknologi, keluaran Berta Iing
kungan. Kapasitas memperhatlkan kapasitas rancang bangun, kapasitas sister dan stralegi
operaslonal. Layout fasilitas memperhatlkan jenis produk, feels proses dan volume
produksi.
Selain membutuhkan pusat-pusat kerja, rancang bangun fasilitas memerlukan air, listrik,
pendingin, pemanas, WC/kamar mandi, kantin, gudang kecil, tempat memunggah, tempat
komputer dan lain-lain fasilitas pelayanan/penunjang.
Tujuan mengadakan layout yang baik adalah agar bahan, orang dan informasi
mengalir dengan aman dan efisien dengan memperhatlkan rancang bangun produk dan
volume produk, prasarana dan saran proses serte kapasitas, kualitas hidup, dan kendala
gudang dan lokasi.
Dengan demikian layout yang balk harus memperhatlkan:
1. kebutuhan kapasitas dan ruang
2. prasarana pembawa bahan
3. lingkungan dan keindahan
4. aliran Informasi
5. biaya membawa/memindah barang antar tempat kerja.
Semua bergantung pula pada jenis layout yang pada hakikatnya masing-masino untuk
tempat untuk proses tertentu.
11.2 Jenis-jenis "Layout"
Ada tiga jenis "layout' dasar, yaitu (1) "layout' proses/fungsional, (2) "layout'
produklgaris dan (3) "layout' posisi tetap.
"Layout' proses. Layout ini mengelompokkan orang dan alat yang Per-fungal sarna
(sinar X, komputer, tik). Layout tersebut dipakai pada proses produksi dengan volume
rendah, sesuai dengan permintaan langganan dan yang menggunakan alai muttiguna.
Alban kerja terputus dan berdasarkan pesanan-pesanan khusus. Lihat gambar 22.1.
Layout ini sangat bergantung pada keterampilan karyawan. Adapun kebaikan "layout'
adalah (1) fleksibel, (2) alat-alat relatiI murah karena multi fungsi, (3) pekerjaan tak perlu
66
berhentl bile ada pekerjaan lain macet, dan (4) lebh terdlversifikasi sehingga orang
merasa tertantang dan tak lekas bosan. Kekurangannya ialah (1) membawa bahan mahal,
(2) tenaga kerja mahal karena terampil, (3) perlu pengawasan ketat, (4) pemanfaatan alat
rendah, dan (5) pengawasan produksi kompleks.
"Layout' proses berusaha untuk meminimumkan biaya membawa bahan dengan cara
menyusun besaran ke lokasi bagian-bagian sesuai dengan volume dan derajat aliran pr
aduk.
Tujuan met ode "layout' proses adalah menempatkan pusat kerja yang sating
berhubungan erat dekat satu dengan yang lain, sehingga aliran minimum bahan dan orang
ke pusat kerja yang tak berdekatan tercapai. Metode merancang bangun "Iayouf ' proses
menitik beratkan pada jumlah bahan yang dipindah dan jarak pemindahan. Ada pule yang
menitik beratkan pada tujuan yang bukan kuantitatif seperti kedekatan. Metode yang
dikenal sampai saat ini ialah (1) pendekatan grafis sederhana, (2) analisis urutan operasi,
(3) anatisis beban-jarak, dan (4) perencanaan "layout' sistematis
Gambar 11.1
Layout Proses
ad (1) Pendekatan grafis sederhana menggunakan proses coba-coba dan berusaha
meminimumkan aliran yang, tak berdekatan dengan secara senfral mencari bagian
yang aktlf. Dibuat terlebih daholu began perjalanan untuk menunjukkan gerakan
67
antarbagian dan identifikasi bagian yang aktif. Penyelesaian sementara diupayakan
dengan menggunakan lingkaran-lingkaran yang menunjukkan pusat kerja dan garis
penghubung mencerminkan beban yang diangkut tiap waktu.
Bagian-bagian yang saling berdekatan atau yang sating berhadapan menjelang
dianggap dekat sate dengan yang lain.
Contoh: data berikut, yaitu fasilitas yang ada serta bagan perjalanan dapat
disiapkan oleh badan usaha XYZ; diinginkan "layout' 6 bagian yang ada yang
meminimumkan aliran yang tak berdekatan.
Langkah (1) menentukan bagian mana yang paling sering berhubungan dengan bagian
lain. Hal ini dapat dicari dengan menjumlah banyaknya seluruh masukan
A - (5) (baris: 4, kolom: 1)
B3 (baris: 1, kolom: 2)
C - (7) (baris: 3, kolom: 4)
D3 (baris: 1, kolom: 2)
E-2 (baris: 1, kolom: 1)
F-2 (baris: 1, kolom: 1)
Langkah (2), tentukan/cari bagian yang paling aktif di posisi sentral A (5) dan C (7)
sehingga ditempatkan di pusat (2) dan (5).
.Langkah (3), tentukan bagian lain (coba-coba) sehingga aliran yang tak berdekatan,
minimum.
Langkah (4) bila aliran tak berdekatan tak ada lagi penyelesaiannya optimal. Lihat
Gambar 22.2
68
]
Gambar 11.2
Penyelesaian Akhir
ad (2) Analisis urutan operasi menggunakan ukuran tertimbang beban-jarak. 8agian yang
berdekatan diberi faktor tirnbang jarak 1 lainnya lebih tinggi.
ad (3) Analisis beban-jarak menilai "layout' alternatif berdasarkan jumlah jarak x beban
untuk setiap alternatif. Misalnya ada data beban kerja/minggu antarbagian sebagai
berikut:
69
Pilihan ke 2 yang dipilih.
ad (4) Perencanaan'layout. sistematis memberikan kode kedekatan pada jarak antar
bagian dari yang paling perlu sarnpai yang tak diinginkan sehingga diperoleh
matriks sebagai berikut
Selanjutnya kita berikan contoh sebagai berikut

Suatu badan usaha ingin menentukan'layout' 6 bagiannya sedemikian rupa hingga biaya
membawa bahan antarbagian itu minimum. Tiap bagian 20 x 20 m dengan gedung tersebut
panjangnya 60 m, lebarnya 40 m
Langkah (1) boat "matdk dad - ke" yang menunjukkan aliran bahan dari bagian yang satu
ke bagian yang lain.
Bagian
Langkah 2. menentukan kebutuhan ruang untuk setiap bagian
70
Langkah (3) membuat diagram skematis yang menunjukkan urutan bagian di mana bahan
harus dipindahkan. Dicoba menempatkan bagian dengan aliran yang besar dekat satu
dengan yang lain
Langkah (4) menentukan biaya"layout' dengan persamaan biaya membawa bahan:

n n
Biaya = X ij Cij X;i
i j
dimana
n = banyaknya pusat kerja/bagian
i,j = bagian tertentu
Xij = banyaknya beban yang dipindahkan dari bagian i ke bagian j
Cij = biaya memindah beban antara bagian i ke bagian j
Biaya pindah beban bagian yang berdekatan Rp 1,00. Biaya pindah beban bagian yang tak
berdekatan Rp 2,00.
Jadi
71
Biaya = (1-2)+(1-3)+(1-6)+(2-3)+(2-4)+(2-5)+ (3-4)+(3-6)+(4-5)
= (1)(50) + (2 x 100) + (2 x 20) + dan seterusnya
= 50+200+40+30+50+10+40+100+50
= Rp 570,00
Langkah (5) secara coba-cobs dilakukan perbaikan "layout:
Langkah 6 buat rencana terinci layout
"Layout" produk."Layout' ini berusaha untuk memaksimumkan keefektifan karyawan

dengan mengelompokkan kerja berurutan pada tempat kerja sehingga pemanfaatan
karyawan dan alat cukup tinggi dengan waktu menganggur minimum.
"
Layout' tersebut untuk produksi terus-menerus. Dengan demikian volume harus cukup
agar mesin dimanfaatkan sepenuhnya. Selain daripada itu permulaan harus stabil agar
investasi pada alat khusus terjamin penggunaannya. Produk harus standar dan daur hidup
produk lama/pada tingkat yang menjamin pemasaran. Selanjutnya bahan mentah di
komponen harus cukup dan kualitasnya terjamin. Gambar 22.3 menunjukkan jenis
"layout' produk
72
Gambar 11.3. "Layout' Produk
"Layout' produk mengelompokkan karyawan dan alat sesuai dengan urutan

kegiatan. "Layout' biasanya menggunakan ban berjalan untuk perakitan dan mesinmesin
otomatis untuk memproduksikan volume besar namunjenis barang sedikit Adapun
keuntungan "layout' produk adalah (1) pemanfaatan karyawan dan alat besar, (2) biaya
membawa bahan rendah, (3) biaya tenaga kerja rendah (lak perlu terampil), (4) bahan
dalam proses sedikit, dan (5) pengawasan produksi sederhana. Kekurangan "layout'
produk adalah (1) sistem kaku, (2) biaya alat khusus tinggi, (3) operasi Baling bergantung,
dan (4) tugas monoton/membosankan.
Dalam "layout' produk yang panting adalah menjaga keseimbangan gaps (line
balancing). Keseimbangan garis adalah alokasi kegiatan kerja yang berurutan ke dalam
tempat kerja agar diperoleh pemanfaatan tinggi tenaga kerja dan alat sehingga waktu
menganggur minimum
Perlama, perlu menentukan waktu daur. WD yaitu:
73
Misalnya pada badan usaha perakitan mainan mobil terdapat data:
Untuk keseimbangan
(1) A = 0,62 menit

(2) B +C = 0,39+0,27 = 0,66 menit (digabung)
(3) D + E = 0,14 +0,56 = 0,70 menit (digabung)
(4) F + G = 0,35+0,28 = 0,63 menit (digabung)
2,61
dengan efsiensi (n = (4)) = = 93 % yang cukup tinggi
(0,70)( 4)
74
"Layout" posisi tetap adalah susunan di mans tenaga kerja, bahan dan alai dibawa ke
tempat kerja (misal_ bengkel PJKA). Biasanya untuk proses yang terjadi pada proyek-
proyek, dan metode jalur kritis sangat membantu. Lihat pada bab 12 Bagian II.
11.3. Membawa/Memindah Bahan (Material Handling)
Masalah yang menonjol di dalam layout fungsional adalah rnasalah bagaimana

mengangkut barang-barang dalam proses produksi dari satu bagian ke bagian yang lain
sehingga proses produksi tidak lerganggu akibat tedambalnya barang-barang atau bahan-
bahan yang akan diproses di suatu bagian tertentu. Masalah ini merupakan masalah
malarial handling atau pengendalian material. Material handling adalah suatu seni dan
ilmu untuk momindahkan, membungkus dan menyimpan bahan-bahan dalam segala
bentuk.tl Di dalam paragraf ini tilik berat pada fungsi yang pertama yaitu pemindahan
bahan-bahan. Seperti telah dlbicarakan di muke material handling timbul terutama pada
layout fungsional. Hal ini dlsebabkan karena dalam layout fungsional ini terdapat aliran
bahan-bahan dalam proses produksi yang tidak teratur atau tidak memiliki pole yang tetap,
sehingga perlu adanya pemindahan bahan-bahan dari satu departemen ke departemen yang
lain secara teratur dan tertib. Tujuan dari pemindahan bahan itu adalah mencapai
pemindahan bahan-bahan yang tertib teratur dengan memenuhi syaratsyarat yang telah
disebutkan di muka, dan yang lebih panting lagi adalah bahwa tujuan tersebut dapat
dicapai dengan biaya yang rendah.
penurunan biaya material handling dapat diusahakan dengan cara-cara:
a. Pengurangan jumlah dan jarak pengangkutan.
Hal ini dapat ditempuh dengan mengadakan perubahan terhadap layout.
b. Pengurangan waktu yang dibutuhkan di dalam pengangkutan bahan. Hal ini dapat
dicapai dengan mengurangi atau menghilangkan sama sekali waktuwaktu menunggu
(waiting tide). Dengan dihematnya waktu ini maka akan terdapat penghematan
berbagai macam biaya dan di samping itu jadwal waktupun dapat dipercepat.
Penghematan waktu berarti pula pemanfaatan alai-alat material handling secara lebih
efektif
c. Pemilihan alat pengangkutan bahan yang tepat
Alat-alat pengangkutan bahan hares dipilih agar biaya operasional dan biaya modalnya
75
minimum, terdapat kelueesan yang tinggi di dalam pengangkutan bahanbahan,
memiliki tingkat keselamatan yang tinggi, dan sebagainya.
Alat-alat material handling ada beberapa macam antara lain:
a. Bagi pabrik yang masih memiliki ruangan-ruangan yang cukup lebar maka dapat
dipergunakan:
- Prahoto
- Traktor
- Lori-lori kecil
- Truk pengangkat (Fork lift trick) dan sebagainya.
b. Bagi pabrik yang memiliki ruangan-ruangan yang terbatas dapat menggunakam -
----- Ban berjalan (conveyors)
- Elevator (lift)
- Derek (Granes, dan lain-lain).
Di muka telah disebulkan bahwa materials handling perlu diusahakan terutama dalam
layout fungsional atau dalam perusahaan-perusahaan yang berproduksi berdasarkan
pesanan untuk memindahkan bahan dari satu tempat ke tempat lain dengan cara yang
lebih efsien, menambah produktivitas kerja, menurunkan biaya.
Pada kebanyakan perusahaan biasanya para pekerja sendiri yang mengangkut bahan-
bahan yang diprosesnya dad sate tempat ke tempat lain sehingga hat ini mempengaruhi
produktivitas kerja mereka, waktu untuk melayani mesin berkurang, mengakibatkan
kelelahan dan sebagainya. Oleh karena itu seyogyanya materials handling dalam pabrik
perlu dipikirkan lebih lanjut, misalnya dengan menyediakan peralatan materials handling
secukupnya sehingga tidak mengganggu kelancaran proses produksi.
11.4. Perencanaan Membawa Beban
Di dalam perencanaan materials handling beberapa unsur perlu diperhatikan:

1. Produk, macam4enisnya: berat, ringan, cair, padat, besar, kecil dan seterusnya. Ini
menentukan sekaligus pemilihan slat material handling.
2. Dari mana ke mana bahan dipindah-pindahkan: relatif dekat, atau jauh.
3. Keadaan ruang cukup Iuaslsempib tinggi/rendah.
4. Bentuk Gedung: datar, bertingkat.
76
5. Dana yang tersedia untuk pembelian/penyewaan alat-alat material handling. Kalau
dibeli, adakah karyawan pemeliharaannya? Perlu pengambilan keputusan ekonomis
investasi pada aktiva tetap; kegunaannya, penghematan jangka panjang yang
diakibatkan oleh penggunaan fasilitas tersebut. Perlu dipertimbangkan pula
kemungkinan-kemungkinan perkembangan baru penggunaan alai-alai material
handling, putusan penggantian, dan lain-lain.
11.5. Organisasi
Urusan membawa bahan seyogyanya dispesialisasikan; paling tidak di bawah
bagian produksi, atau tehnik atau logistik. Seperti halnya di PT Semen Gresik alat-alat
besar ada di bawah bagian tehnik, di proyek Karangkates ada di bawah bagian logistik.
Seksi material handling merupakan seksi yang menangani kebutuhan bahan lainnya.
Temtama bagian produksi sehingga dapat meminimumkan biaya. Ini harus mendasarkan
aktivitasnya pada apa yang disebut datar UNIT LOADS makin banyak satuan
barang/beratnya barang yang dipindahkan dalam suatu kegiatan pengendalian bahan,
makin rendahnya biaya bap satuan/tiap satuan berat dan makin pendeklah.waktu yang
diperlukan untuk memindahkan suatu volume tertentu. Oleh karena itu dibuatlah
peralatan seperti pada Gambar .
Gambar 11.4
Peralatan untuk memindah bahan
Keuntungan yang diperoleh dengan pedoman-pedoman ini ialah:
1.1. Menekan biaya pengecdalian bahan-bahan.
1.2. Memperlancar perpindahan bahan-bahan.
1.3. Pemanfaatan luas ruang secara rnaksioral
1.4. Mengurangi kerusakan bahan.
77
1.5. Mengurangi waktu memunggah dan membongkar bahan-bahan.
Tetapi jelas bahwa usaha ini memerlukan dana yang relatif besar untuk
pembelian/ mendapatkan alat-alat yang diperlukan.
Perusahaan-perusahaan yang mempergunakan tenaga kerja untuk memindahkan
bahan-bahan dengan alat-alat material handling mendapatkan penghematan-penghe-
matan yang tidak sedikit.
Misalnya: perusahaan konstruksi yang biasanya menggunakan 100 prang pekerja
untuk membawa beta, batu, pasir dan lain-lain tepat kerja dan harus mengeluarkan
misalnya Rp 100,00/hari/prang (dalam suatu periode) atau Rp 1.800.000 00 dapat raja
menggantikannya dengan derek kecil yang dilayani 3 - 5 prang menggantikannya dengan
derek. Derek harganya memang mahal Rp 10.000.000,00, tetapi dalarc jangka panjang
untuk pekerjaan konstruksi lainnya, perusahaan itu dapat menghemat banyak,
memberkan servis yang lebih cepat dalam pembangunan gedung-gedung menggunakan
tenaga harian lepas lebih sedikit sehingga biaya tetap dapat dikurangi
11.6. macam-macam Alat Pembawa Bahan
Berbagai alat pembawa bahan berbeda dalam harga, keuntungan dan kelemahan.
Pimpinan tinggal memilih alas mana yang akan dia pakai dalam perusahaannya dan ini
merupakan putusan mengadakan investasi pada aktiva tetap. Kriteria mengadakan
investasi (dengan metode nilai sekarang dan hasil kembali investasi).
Contoh:
Suatu perusahaan yang mendistribusikan obat-obatan menghadapi pemilihan
kelompok material handling yang:
1. terdiri dad truk-trek yang dikendalikan dengan tangan;
2. terdiri dari penggunaan rantai-rantai yang menarik kotak;
3. terdiri dari penggunaan rantai dan truk-truk;
4. penggunaan forklift trucks;
5. penggunaan alat-alat otomatis.
Data harga dan biaya alat-alat ini dapat dilihat pada Tabel 22.1. Perusahaan akan
memilih cara/alat no. 4 karena secara komparatif biaya terendah, tentu raja dengan
78
asumsi bahwa sudah ada tenaga kerjalkaryawan yang bisa melayaninya.
Apabila dikaji lebih lanjut, alai pembawa bahan itu dapat dibagi dalam 2 golong an, yaitu
alat yang tetapltak dapat dipindah dan alat yang penggunaannya dapat dipindahkan.
Biasanya pabrik menggunakan kombinasi dad keduanya. Sekarang makin banyak digu-
nakan otomatisasi dan robot-robot, karena kenyataan tenaga manusia makin lama
menjadi mahal, jarang yang terampil, pendidikan dan latihannya mahal, dan sekali
menjadi karyawan sulit untuk melepaskannya apabila kegiatan menurun. Bagaimana pun
investasi pada alat pengendalian bahan relatif mahal. Perlu pertimbangan masak-masak
demi efisiensi sekarang dan masa depan
Tabel 11.1 Data harga dan biaya berbagai alat pembawa bahan (dalam Ribuan Rupiah)
79
11.7. Kesimpulan
1. "Layout bertalian erat dengan rancang bangun lokasi lasilitas dan kapasitas.
2. "Layout itu bermacam-macam namun ada 3 yang laser, yaitu "layout" proses,
produk dan posisi tetap.
3. Pada "layout' proses yang panting adalah meminimumkan biaya membawa bahan;
pada "layout" produk yang panting adalah keseimbangan garis, sedang pada
"layout posisi tetap metode jalur kritis dapat membantu
80
BAB XII
PERENCANAAN MENYELURUH
12.1 Pengantar
Perencanaan menyeluruh adalah proses perencanaan jumlah dan waktu keluaran
selama jangka menengah (3 bulan-6 bulan) dengan menyesuaikan tingkat produksi,
kesempatan kerja, persediaan dan beberapa variabel yang dapat diawasi.
Tujuan perencanaan menyeluruh adalah bereaksi terhadap permintaan pasar yang
tak menentu dengan secara efektif memanfaatkan sumberdaya organisasi. Tentu saja
permintaan tak selalu dapat dipenuhi dan perencanaan harus menyeimbangkan perubahan
dan permintaan terhadap tersedianya kapasitas yang sifatnya stabil.
Seperti diketahui perencanaan itu dapat bersifat jangka pendek (3 bulan-kurang)
mencakup penentuan jalannya proses, perincian jadwal, pusat kerja alternatif, lembur, dan
lain-lain dan ditentukan oleh manajemen bawah. Perencanaan ada pula yang bersifat
menengah (3 bulan sampai dengan 18 bulan) mencakup angkatan kerja, rencana lembur,
tingkat persediaan dan subkontrak, perubahan kapasitas renik dan dilakukan oleh
manajemen menengah. Perencanaan jangka panjang (1 tahun sampai dengan 4 atau 5
tahun) bertalian dengan penambahan kapasitas, lokasi, produk, dan proses serta dilakukan
oleh manajemen puncak.
12.2 Pedoman Perencanaan Menyeluruh

Pedoman perencanaan menyeluruh menyangkut 8 langkah :
1. Menentukan kebijaksanaan badan usaha bertalian dengan variabel yang dapat
diawasi
2. Memakai metode prakiraan yang tepat sebagai dasar perencanaan
3. Merencana kapasitas yang tepat
4. Mempertahankan angkatan kerja stabil seperlunya
5. Mempertahankan persediaan yang cukup
6. Mempertahankan keluwesan terhadap perubahan
7. Bereaksi terhadap permintaan secara terkendali
8. Meninjau dan menilai perencanaan secara teratur
81
Magee menciptakan model reaksi yang disebutkan di atas seperti tertera pada Gambar
23.1
K(perbedaan
Produksi persediaan)
Perkiraan/yang
dianggarkan Permintaan
Pesanan
Produksi Tersedia + dipesan
Produksi Persediaana Ke Langganan
Gambar 23.1. Model Reaksi dari Magee
Bila perkiraan menunjukkan data :

Bulan Prakiraan Riil
4 12.000 11.500
5 16.000
6 14.000
7 10.000
Dan badan usaha menggunakan angka pengendali K = 0,80 untuk menentukan

tingkat produksi, sedang waktu yang diperlukan untuk menyesuaikan produksi 30 hari
maka berapa jumlah produksi untuk bulan 6 ?
Berdasarkan :
Tingkat produksi = Prakiraan + K (D)
Dimana :
D = riil rencana
= 11.500 12.000
= - 500
Maka tingkat produksi untuk Juni adalah 14.000 + 0,80 (-500) atau 13.600 satuan.
12.3 Strategi Perencanaan Menyeluruh
82
Berbagai strategi perencanaan menyeluruh dapat dikemukakan sebagai berikut :
1. Mengubah tingkat persediaan pada permintaan tinggi ataupun pada permintaan
rendah;
2. Mengubah angkatan kerja dengan menarik tenaga kerja baru dan melatihnya atau
memberhentikan tenaga kerja dengan melihat dampaknya pada moral dan
semangat kerja;
3. Mengubah tingkat peroduksi dengan kerja lembur atau memperhitungkan waktu
mengnggur;
4. Mengadakan subkotrak;
5. Mempengaruhi permintaan dengan iklan, promosi dan penjualan perorangan serta
harga;
6. Menerima pesanan namun belum dipenuhi (backorder) karena langganan
bersedia menunggu;
7. Memilih bauran produk yang dapat saling menutup secara musiman, dan
8. Kombinasi strategi.
12.4 Metode Perencanaan Menyeluruh

Metode perencanaan menyeluruh itu dapat berupa (1) perataan dan (2) alternatif
pemenuhan
Contoh metode perataan adalah sebagai berikut :
Diketahui data seperti tercantum pada tabel 23.1
Tabel 23.1. Data untuk perhitungan perataan

Bulan Perkiraan Permintaan Hasil Produksi Permintaan per hari
1 900 st 22 hari 41 st/hr
2 700 18 39
3 800 21 38
Satuan
4 1.200 21 57
705 1.500 22 68
606 1.100 20 55
50
6.200 124
40
Kebutuhan rata-rata 6.200/124 = 50 satuan/hari. Bila digambar dapat dilihat pada
30
gambar 23.2
20
10
Bulan
1 2 3 4 5 6 83
Gambar 23.2. Pola Permintaan Riil dan Rata-Rata

Alternatif pemasukan bergantung pada persyaratan yang diminta. Data yang harus
tersedia adalah biaya simpan persediaan Rp.5,00/st, biaya subkontrak Rp.10,00/st, tariff
upah rata-rata Rp.5,00/jam (40/hr), tariff lembur 7,00/jam (78 jam), jam kerja/st 1,6,
biaya rekrut dan laihan Rp. 10,00/st dan biaya PHK Rp.15,00/st.
Ada tiga kemungkinan yang dihadapi, yaitu :
1. Produksi 50 st/hari, angkatan kerja konstan, tidak ada lembur, tidak ada waktu
menganggur, tak ada persediaan keamanan, tidak ada subkontrak, persediaan
banyak sekitar Januari Maret dan menurun pada April Juni sedang
persediaan awal dan akhir adalah nol. Pemecahan awal seperti terlihat pada
tabel 23.2
84
Tabel 23.2 Penyelesaian Masalah Produksi Konstan
Bulan Hari Produksi Perkiraan Tambahan Persediaan

Produksi pada 50 st/hr Permintaan Persediaan/Bulan akhir
1 22 1.100 900 + 200 200
2 18 900 700 + 200 400
3 21 1.050 800 + 250 650
4 21 1.050 1.200 - 150 500
5 22 1.100 1.500 - 400 100
6 20 1.00 1.100 - 100 0
1.850
Persediaan untuk bulan depan 1.850 satuan. Angkatan kerja untuk 50 st/hari
adalah 10 orang (dengan 1 st = 1,6 jam; 1 orang = 5 st/8 jam/hari)
Biaya simpan persediaan Rp. 9.250,00 (=1.850 x 5,00/st)
Biaya tenaga kerja Rp. 49.600,00 (=10 orang x 40/harix124 hari)
Lain-lain 0
Biaya Marjinal : Rp. 58.850,00
2. Angkatan kerja konstan dan rendah untuk Maret, produksi sendiri 38 st/hari
sehingga perlu 7,6 orang. Sisa permintaan dipenuhi dengan subkontrak tiap
bulan. Biaya simpan = 0. produksi 6.200 satuan terdiri dari :
a. sendiri = 38 st/hari x 124 hari produski = 4.712 st
b. subkontrak = 6.200 4.712 = 1.488 st
Dengan demikian
Biaya tenaga kerja Rp. 37.696,00 (=7,6 orang x 40/harix124 hari)
Subkontrak Rp. 14.880,00 (=1.488 st x Rp. 10,00/st)
Biaya Marjinal : Rp. 52.576,00
3. Angkatan Kerja Dapat Diubah, Direkrut Dan Di PHK
85
Produksi diushakan sama dengan permintaan, sehingga memerlukan prakiraan
yang jeli. Biaya Rp. 15,00/st bila produksi kurang dan Rp. 10,00/st bila produksi
berlebih. Penyelesaiannya dapat dilihat pada tabel 23.3
Tabel 23.3. Penyelesaian masalah dengan angkatan kerja diubah dan produksi
bergelombang
Biaya Produksi Biaya tambahan

(Permintaan x
Bulan Prakiraan Biaya total
1,6 jam/st x Rp. Produksi PHK
5,00/jam)
1 900 Rp. 7.200,00 - - Rp. 7.200,00
2 700 Rp. 5.600,00 - Rp. 3.000,00 Rp. 8.600,00
(=Rp 15x200)
3 800 Rp. 6.400,00 Rp. 1.000,00 - Rp. 7.400,00
(=Rp 10x100)
4 1.200 Rp. 9.600,00 4.000,00 - Rp. 13.600,00
(=Rp 10x400)
5 1.500 Rp. 12.00,00 3.000,00 - Rp. 15.000,00
(=Rp 10x300)
6 1.100 Rp. 8.800,00 6.000,00 Rp. 14.800,00
(= Rp 15x300)
Rp. 49.600,00 Rp. 8.000,00 Rp. 9.000,00 Rp. 66.600,00
Dengan melihat pada tabel 23.4 yang menunjukkan rekapitulasi alternatif rencana
maka kita akan memilih rencana produksi dengan subkontrak karena termurah : Rp.
52.576,00
86
Tabel 23.4 Rekapitulasi Alternatif Rencana Menyeluruh
Alternatif
I II III
Biaya 10 tenaga kerja Tenaga kerja Tenaga kerja
konstan subkontrak berubah
Persediaan Rp. 9.250,00 - -
Tenaga kerja Rp. 49.600,00 Rp. 37.696,00 Rp. 49.600,00
Lembur - - -
Tarik tenaga kerja - - -
PHK - - Rp. 8.000,00
Subkontrak - Rp. 14.880,00 Rp. 9.000,00
Biaya Marjinal Rp. 58.850,00 Rp. 52.576,00 Rp. 66.600,00
12.5 Keterkaitan Antara Rencana Produksi Menyeluruh Dengan

Kegiatan
Lain
Rencana produksi menyeluruh terkait erat dengan kegiatan yang bertalian dengan
sumberdaya manusia, pembelian, pemasaran, keuangan, rekayasa, dan manajemen pada
umumnya.
Kegiatan yang bertalian dengan sumberdaya manusia dilakukan oleh bagian
personalia yang merencana sumberdaya manusia, bagian pembelian menilai kinerja
pemasok, bagian pemasaran memprakirakan permintaan langganan, bagian keuangan
merencana aliran kas, bagian rekayasa bagian produk dan manajemen menghitung ROI.
Dengan adanya rencana produksi maka tindak lanjutnya ialah dibuatnya jadwal
utama produksi, perencanaan kebutuhan bahan, rencana kebutuhan kapasitas,
melaksanakan rencana kapasitas dan melaksanakan rencana bahan. Bagaiamanapun juga
sebelum ada jadwal utama produksi (production master schedule) dilakukan routing.
12.6 Kesimpulan
87
1. Perencanaan menyeluruh adalah proses perencanaan jumlah dan waktu
keluaran selama periode menengah dengan menyesuaikan tingkat produksi,
kesempatan kerja dan variabel lain yang dapat dikendalikan
2. Tujuan perencanaan menyeluruh adalah mengadakan reaksi terhadap
permintaan pasar yang tidak menentu dengan secara efektif memanfaatkan
sumberdaya organisasi
3. Perencanaan menyeluruh diikuti oleh penjadwalan produksi
4. Strategi perencanaan menyeluruh mencakup pengubahan besar angkatan
kerja, kerja lembur dan memanfaatkan waktu menganggur, mengubah tingkat
persediaan, menerima back orders, subkontrak dan pemanfaatan kapasitas.
88
BAB XIII
PENJADWALAN (SCHEDULING)
13.1 Pengantar
Scheduling bertalian dengan penentuan waktu operasi. Proses scheduling adalah
sebagai berikut:
1. Perencanaan kapasitas (jangka panjang).
(1.1) Perencanaan fasilitas.
(1.2) Pembelian sarana.
2 Perencanaan menyeluruh (jangka menengah)
(2.1) Pemalkaian fasilitas.
(2.2) Penentuan kebutuhan personalia.
(2.3) Subkontrak.
3. Penentuan jadwal utama.
(3.1) Perencanaan kebutuhan bahan.
(3.2) Disagregasi rencana utama..
4 Penjadwalan jangka pendek (jam, hari, minggu).
Tujuan penjadwalan jangka pendek adalah:
(1) Meminimkan waktu tunggu langganan.
(2) Meminimkan waktu proses.
(3) Mempertahankan persediaan pada tingkat rendah.
(4) Memanfaatkan secara efektif personalia dan sarana
Penjadwalan sebaiknya dibuat sederhana, jelas, mudah dimengerti, mudah
dilaksanakan, luwes dan realistis.
Penjadwalan tidak begitu penting pada proses produksi terus-menerus, berulang
kembali dan pada sektor jasa, namun penting pada proses produksi berdasar pesanan.
13.2 Penjadwalan Pada Proses Produksi Pesanan

Proses produksi pesanan seperti diketahui adalah system produksi produk dengan
varietas banyak namun volumenya kecil. Agar supaya seimbang dan efisien maka fungsi
scheduling harus dapat:
89
1. Menjadwal pesanan yang dating dengan memperhatikan kendala tiap pusat
kegiatan;
2. Mengecek tersedianya sarana dan bahan sebelum dikeluarkannya pesanan pada
suatu bagian;
3. Menentukan tanggal selesai untuk setiap tugas dan mengecek kemajuan berdasar
tanggal kebutuhan dan waktu pengiriman pesanan;
4. Mengecek tugas yang sedang dilaksanakan;
5. Memberikan umpan balik kegiatan di pabrik dan produksi;
6. Menyediakan data efisiensi kerja dan memantau waktu operator untuk analisis
upah dan distribusi tenaga kerja.
13.3 Jenis Penjadwalan

Penjadwalan dilakukan untuk optimasi pemanfaatan sumberdaya, sehingga tujuan
produksi tercapai. Penjadwalan meliputi alokasi tanggal pada tugas tertentu atau langkah
operasinya. Tekniknya adalah:
1. Penjadwalan ke muka, misalnya segera setelah kebutuhan di ketahui dilakukan
perolehan bahan dan operasi;
2. Penjadwalan ke belakang, yaitu operasi terakhir pada jalur produksi di jadwal
pertama hingga tanggal memulai produksi di peroleh.
13.4 Pembebanan Tempat Kerja ( Shop Loading)

Shop loading adalah alokasi tugas pada pusat/tempat kerja dan pemrosesan.
Hal ni untuk meminimumkan biaya proses, waktu menganggur atau waktu penyelesaian.
Tekniknya:
1. Berorientasi pada kapasitas pabrik (teknik masukan keluaran):
a. Mungkin overloading yang tidak efisien dan menurunkan kualitas;
b. Mungkin pula underloading yang berakibat kapasitas menganggur dan
memboroskan sumberdaya;
2. Bertalian dengan alokasi tugas khusus pada tempat kerja, dengan:
a. menggunakan gantt chart (lihat gambar 13.1)
90
Mesin
1 2 3 4 5 6 7 8
Tugas
Gambar 13.1. Gantt Chart

Keterangan;
b. Metode Alokasi (Assignment Method)

Me
sin
A B C
Tugas
I 11 14 6
II 8 10 11
III 9 12 7
- kurangkan angka terkecil pada setiap baris dari angka di baris. Hasilnya:
91
Mesin
A B C
Tugas
I 5 8 0
II 0 2 3
III 2 5 0
- Kurangkan angka terkecil (pada kolom yang belum ada angka 0 nya) dari angka di
kolom tersebut. Hasilnya:
Mesin
A B C
Tugas
I 5 6 0
II 0 0 3
III 2 3 0
- Buat garis lurus minimum untuk meliputi semua angka 0.
Mesin
A B C
Tugas
I 5 6 0
II 0 0 3
III 2 3 0
Karena garis hanya 2 < banyaknya garis atau kolom maka penyelesaiannya belum
optimal.
Kurangkan angka terkecil yang belum diliputi oleh garis, dalam hal ini 2 dari angka lain
yang belum diliput dan ditambahkan angka tersebut pada angka 2 garis perpotongan.
Hasilnya:
92
Mesin
A B C
Tugas
I 3 4 0
II 0 0 5 = 3 + 2 pada perpotongan
III 0 1 0
Tarik garis yang meliputi angka 0 ada 3 = 3 baris/3 kolom optimal

jadi alokasi I C biaya 6
II B 10
III D 9
Min Rp 25,00
c.Metode Pengurutan (Sequencing).

Metode ini menspesifikasikan urutan tugas yang harus dikerjakan pada
setiap pusat.
c.1. Berdasar Pedoman Prioritas.
a. FCFS - First Come First Served.
Yang datang pertama diproses dulu.
b. EDD - Earliest Due Date
Tugas yang harus selesai dulu di kerjakan dulu.
c. SPT - Shortest Processing Time.
Tugas yang paling cepat pemrosesannya di proses dulu
d. LPT - Longest Processing Time.
Tugas yang paling lama pemrosesannya di proses dulu
Contoh:
93
Pemrosesan Harus selesai
Tugas (hr) (hr)
A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23
FCFS:
Pemrosesan
Urutan Terlambat
(hr)
tugas Alir Selesai
A 6 6 < 8 0
B 2 8 > 6 2
C 8 16 < 18 0
D 3 19 > 15 4
E 9 28 > 23 5
22 27 11
Diukur keefektifannya
Alir 77
a. Waktu selesai rata-rata = # Tugas = = 15,4 hr
5
Alir 77
b. Banyaknya tugas rata-rata pada sistem = Waktu proses =
5
= 2,75 Tugas
Lambat 11
c. Keterlambatan tugas rata rata = # Tugas
=
5
= 2,2 hr.
SPT:
94
Urutan Waktu
Tugas proses Alir Selesai Lambat
B 2 2 8 0
D 3 5 15 0
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 65 9
65
a. Waktu selesai rata-rata = = 13 hari
5
65
b. Banyaknya tugas rata-rata dalam sistem = = 2,32
28
9
c. Keterlambatan = = 1,8 hari
5
EDD:
Urutan Waktu
B 2 2 6 0
A 6 8 8 0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 68 6
68
a. Waktu selesai = = 13,6 hari
5
95
68
b. Tugas dalam sistem = = 4,42
28
6
c. Keterlambatan = = 1.2 hari.
5
LPT:
Urutan Waktu
E 9 9 23 0
C 8 17 18 0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22
28 103 48
103
a. Waktu selesai = = 20,6 hari
5
103
b. Tugas dalam sistem = = 3,68
28
48
c. Keterlambatan = = 9,6 hari
5
Rekapitulasi
Waktu Selesai Tugas dalam

Lambat
sistem
FCFS 15,4 2,75 2,2
SPT 13,0 2,32 1,8
EDD 13,6 2,42 1,2
LPT 20,6 3,68 9,6
Demikian dipilih metode SPT.

Waktu sisa
c.2 Critical Ratio = CR = Hari sisa
96
Waktu selesai Waktu sekarang
= Waktu kerja sisa
Pada hari ke-25 jadwal produksi diperoleh data:
Tugas
Selesai Waktu/hari sisa CR
A 30 4 (30 25)/4 = 1,25
B 28 5 (28 25)/5 = 0.60
C 27 2 (27 25)/ = 1,00
Sehingga tugas B dimulai dulu, baru C kemudian A.
c.3. Pedoman Johnson. Ada:
Pusat 1 Pusat 2
A 5 jam 2 jam
B 3 6
C 8 14
D 10 17
E 7 12
.a. Jadwalkan SPT yang terpendek A pada akhir karena ada di 2.
b. Jadwalkan SPT terpendek ke dua B karena ada di 1 letakkan di depan.
B A
97
c. Terpendek ketiga C ada di 2 letakkan akhir ke dua.
B C A
d. Kalau seri: E 1 dan D 2.
B E D C A
e. Jadi:
1 3 7 10 8 5
2 6 12 7 4 2
Notasi: menganggur
selesai
Jadi tugas selesai dalam 35 jam dengan urutan BEDCA
13.5 Dokumen-Dokumen Yang Diperlukan Dalam Penjadwalan

Dokumen yang diperlukan dalam penjadwalan adalah:
1. Perencanaan
(1.1. Item Master File: untuk menyimpan data produksi dan persediaan
bertalian dengan komponen di lokasi tertentu; ada nomor komponen,
98
jumlah dipesan; kebutuhan pesanan, biaya standar, biaya simpanan,
sejarah permintaan, kode buat 1 pembeli;
(1.2. Routing File: berisi informasi tentang kegiatan untuk memproduksi
komponen; kode teknologi, nomor kegiatan, deskripsi kegiatan, jam
persiapan, jam proses, kde jenis kegiatan, urutan pengerjaan, instruksi
khusus, kegiatan alternatif, subkontrak.
(1.3. Work Centre Master File: berisi data pusat kerja, yaitu: kapasitas,
efisien, pemanfaatan, data banyak regu kerja, jam kerja yang dipakai, rata-
rata antrian, alternatif tempat kerja.
2. Pengawasan, untuk:
(a. Memantau
(b. Mengawasi.
(c. Umpan balik kemajuan.
(2.1 Shop Master File: berisi jumlah pesanan, referensi, prioritas, informasi
status, data biaya; jumlah satuan terselesaikan, bahan yang dibuang, yang
dikirim, waktu selesai, sisa persediaan.
(2.2 Shop Order Detail File: berisi informasi tentang perencanaan,
penjadwalan, kemajuan dan prioritas bertalian dengan operasi; waktu
persiapan; proses yang dikirim pada masing-masing operasi.
13.6 Penjadwalan Pada Proses Produksi Berulang Kembali

Misal saja terdapat data sebagai berikut;
D = Permintaan tahunan = 400.000 satuan
400.000
d = Permintaan harian = = 1.600 satuan/hari
250
p = Produksi harian = 4.000 satuan
t = Perputaran 4 x
1.600 / hari
Q = EQQ = = 400
4
H = Biaya simpanan = Rp 30,00/satuan/tahun
S = Biaya persiapan = ?
99
2 DS
Q = H (1 d / p )
2 DS
Q2 = H (1 d / p )
( Q 2 ) ( H ) (1 d / p )
S =
2 D
1.600
( 400 ) 2 ( 20 )
1

= 4 .000 = Rp 2, 40 / jam tenaga
2 ( 400.000)
kerja
Rp 2, 40
= Rp 30, 00 = 0, 08 jam = 4, 8 menit
13.7 Manajemen Proyek1)

Penjadwalan dalam pelaksanaan proyek memerlukan perhatian pada:
1. Fase yang ditempuh, yaitu:
(1.1) Perencanaan
(1.1.1) Menentukan tujuan.
(1.1.2) Membatasi proyek
(1.1.3) Meningkatkan kebutuhan dengan kegiatan proyek yang ditetapkan
waktunya.
(1.1.4) Mengorganisasi tim.
Alat yang dipakai:
(a). Estimasi waktu dan biaya.
(b). Anggaran.
(c). Data personalia.
(d). Data aliran khas.
(e). Diagram rekayasa.
2. Penjadwalan Proyek.
(2.1). Mengkaitkan sumberaya ( manusia, uang, bahan) dengan kegiatan tertentu.
(2.2). Mengkaitkan kegiatan satu dengan lainnya.
(2.3). Memutakhirkan dan merevisi jadwal secara teratur.
100
Alat yang dipakai:
(a). Gantt Chart.
(b). CPM/Pert.
(c). Grafik kemajuan.
(d). Jadwal Aliran Kas.
Menunjukkan
(1). Hubungan satu kegiatan dengan yang lain dan pada keseluruhan proyek.
(2). Huungan yang biasa ada antarkegiatan.
(3). Penentuan waktu dan estimasi biaya yang realistik bagi setiap kegiatan.
(4). Pemanfaatan lebih baik orang, uang, dan bahan dengan identifikasi titik
kritis.
3. Pengawasan proyek
(3.1). Pemantauan sumberdaya, biaya, kualitas, anggara.
(3.1). Merevisi dan mengubah rencana.
(3.3). Mengalihan sumberdaya agar waktu, biaya dan permintaan terpenuhi.
Alat yang dipakai:
(a). PERT.
(b). Laporan tentang:
(b.1). Anggaran bagian.
(b.2). Kegiatan tertunda.
(b.3). Kegiatan yang ada waktu senggang.
(b.4). Kualitas pekerjaan yang diselesaikan.
Juga Tentang:
Biaya
Kurva tenaga karja
Bahan
Varians
Analisis waktu
Status kerja
Note:
101
1)
Proyek adalah serangkaian tugas yang saling berhubungan dan
dimaksudkan untuk menghasilkan sesuatu.
13.8 Organisasi Proyek (Organisasi Matriks)

Organisasi proyek dapat dilihat pada gambar 13.2.
Gambar 13.2. Organisasi Matriks
Organisasi ini untuk:

(1). Pekerjaan dengan tujuan dan waktu selesai khusus.
(2). Pekerjaan unik, tak dikenal sebelumnya.
(3). Pekerjaan berkaitan secara kompleks dan perlu keterampilan tertentu.
(4). Proyek bersifat sementara namun kritis bagi perusahaan.
Adapun peranan Manajer Proyek dapat dilihat pada gambar 13.3. di bawah ini
102
Gambar 13.3 Peranan Manajer Proyek
Manajemen dapat memanfaatkan metode PERT/ CPM dan ANTRIAN dalam

penjadwalan.
13.9 Kesimpulan
1. Scheduling adalah menentukan waktu operasi.
2. Scheduling pada proses produksi berdasar pesanan berbeda dengan proses
produksi berulang dan proyek.
3. Gantt Chart, metode alokasi dan urutan, PERT dan ANTRIAN banyak
membantu dalam pembuatan
103
DAFTAR PUSTAKA
William J. Baumol dan Wallace E. Oates, Economic, Environmental Policy and The
Quality of Life, Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliffs, N. J., 1979.
Roger D. Blair and Lawrence W. Kenny, Microeconomics with Business Applications,
John Wliey & Sons, N. Y., 1987.
Paul D.O. Donnell, Production Control, Prentice-Hall, Inc., N.Y., 1956.
Kosta, Dervitsiotis, Operations Management, Mc Graw Hill Book, N. Y., 1984.
B. K. Hedge, et al, Production Management, Prentice-Hall of India, Private Limited,
1972.
Jay Herzer dan Barry Reader, Production and Operation Mangement : Strategies and
Tactic, Allyn and Bacon, Inc., boston, 1988.
Leonard W. Hein, The Quantitative Approach to Managerial Decisions, Prentice-Hall of
India, Private Ltd., New Delhi, 1974.
Charles W. Howe, Natural Resouce Economics : Issues, Analyses and Policy, John Wiley
& Sons, N. Y., 1979.
Lee J. Krajewski dan Larry P. Ritzman, Operations Management : Strategy and Analysis,
edisi ke-2, Addison-Wesley Publishing Co.N.Y., 1990.
Adolph Matz dan othel Curry, Cost Accounting : Planning and Control, Soth-Western
Publishing Co., 1972.
Joseph G. Monk, Operation Management, Schaum Outline Series, Mc Graw-Hill Book
Co., N. Y., 1985.
F. G. Moore, Production Control, Mc Graw-Hill Book Co., N. Y., 1958.
Michael E. Porter, Competitive Strategy : Techniques for analyzing Industries and
Competitors, The free press, 1980.
Barry Reader and Ralph M. Stair, Jr., Microcomputer Software for Management Science
and Operation Management, Allyn and Bacon, Inc., N. Y.,1986.
George M. Scott, Principles of Management Information System, Mc Graw-Hill Book
Co., N. Y., 1986.
R. A Sutermeiser, People and Productivity, edisi ke-3, Mc Graw-Hill Book Co.,
N.Y.,1976.
104

Tugas

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

PROSES PENGAMBILAN KEPUTUSAN

1.2 Pengambilan Keputusan Analitis

1.3 Model Untuk Pengambilan Keputusan

Lokasi mana yang memaksimumkan pendapatan bersih?

Contoh putusan dengan situasi penuh resiko:

Komponen biaya Rendah Paling banyak Tinggi

Tenaga kerja/satuan Rp. 410,00 Rp. 440,00 Rp. 485,00

Keadaan pasar (Rp 1.000)

2.2 Rancang Bangun Kerja

2.3 Kepuasan Kerja

2.4 Metode Kerja dan Ekonomi Gerak

2.5 Pengukuran Kerja

3. hitung daur waktu, WD = waktu

- S == 0,21 (menit, dengan waktu 10,20 menit tak diperhitungkan);

sehingga waktu standard = (2,63) (1,116) = 2,49 menit/daur.

Koefisien variasi (%)

Gambar 5.1 Grafik besar sample studi waktu dari A. Abruzzi

(b) 1 + % toleransi kerja

dengan gambar 5.1 diperlukan n = 40 daur sehingga 7 daur tersebut tidak

3.2 Waktu Daur dan Minimum Karyawan

Prosedur menganalisa masalah keseimbangan garis meliputi (1) penentuan

1. Ek = hasil waktu tugas = t atau

2. Ek = banyaknya karyawan minimum teoritis

di mana n = banyaknya karyawan riil

Apabila kegiatan di atas dikelompokkan ke dalam tiga tempat garis pembatas :

(b) Hasil terbanyak dari waktu daur terkecil

(7jam/hari) (60 menit/jam)

4.2 Persyaratan Permasalahan Programasi Linier

4.3 Formulasi Soal Programasi Linier: Maksimalisasi Keuntungan

Kendala pengecatan/vernis 2X1 + 1X2 < 100

Daerah layak produksi

20 Kendala pekerjaan kayu 4X1 + 3X2 < 240

2X1 + 1X2 < 100 2 4X1 + 2X2 = 200

2) Menyiapkan semacam tabel seperti terlihat pada tabel 1 ini

Jelas bahwa ketika kita menghitung laba 0 penyelesaian awal tidaklah

Angka Angka Angka di Angka yang ber-

Langkah 1 : Variabel X2 memasuki penyelesaian berikutnya karena Cj - Zj nya adalah 3/2

Angka Angka Angka di Angka yang ber-

Langkah 5 : Hitung baris Zj dan Cj - Zj

Hasil keseluruhan dapat dilihat pada tabel ketiga di bawah ini.

Variabel X2 masuk dalam penyelesaian berikutnya karena memiliki angka Cj-Zj

100 satuan S1 T1 300 satuan

Kapasitas Jalur pengiriman Kebutuhan

Gambar 5.1 persoalan Transportasi

Perhitungan sebagai berikut :

Dari data ini kita tinggal mengalokasikan

Tabel 5.2 Biaya Pengiriman dan Produksi tiap Satuan

Diselesaikan seperti terlihat dalam Tabel 5.3

S1 Rp 3,00 800,00 0,00 50

S2 5,00 6,00 0,00 60

S3 8,00 7,00 0,00 40

Dicptakan T3 dan permintaan 30 satuan agar terjadi keseimbangan tetapi biaya

Dari Ke Jumlah Biaya (Rp ribu) Total (Rp ribu)

Biaya minimal 575,00

6.2. Contoh Minimalis Biaya

Tujuannya adalah mengalokasikan ketiga karyawan pada ketiga proyek sehingga

(2) Dengan memanfaatkan matriks baru, kurangkan angka terkecil (bukan

6.3. Contoh Maksimalisasi

Alokasi optimal menghasilkan alokasi sebagai berikut :

7.2 Model Jumlah Pesanan Ekonomis

Dimana Cs = biaya pesan

7.3 Model Produksi untuk Persediaan