DAFTAR TABEL

1. In Situ Thermal Remediation (ISTR) ...................................................................................................... 4

1.1 Prinsip Kerja ........................................................................................................................................ 4
1.2 Faktor-Faktor Berpengaruh................................................................................................................. 6
1.3 Jenis Kontaminan ................................................................................................................................ 6
1.4 Kelebihan dan Kekurangan ................................................................................................................. 7
1.4.1 Kelebihan ..................................................................................................................................... 7
1.4.2 Kekurangan .................................................................................................................................. 7
2. Hot Gas Decontamination..................................................................................................................... 7
2.1 Prinsip Kerja ........................................................................................................................................ 7
2.2 Faktor-Faktor Berpengaruh............................................................................................................... 10
2.3 Jenis Kontaminan .............................................................................................................................. 13
2.4 Kelebihan dan Kekurangan ............................................................................................................... 14
2.4.1 Kelebihan ................................................................................................................................... 14
2.4.2 Kekurangan ......................................................................................................................... 17
3 Inceneration ........................................................................................................................................ 17
3.1 Prinsip Kerja ...................................................................................................................................... 17
3.2 Faktor-Faktor Berpengaruh......................................................................................................... 20
3.3 Jenis Kontaminan .............................................................................................................................. 21
3.4 Kelebihan dan Kekurangan ............................................................................................................... 22
3.4.1 Kelebihan ................................................................................................................................... 22
3.4.2 Kekurangan ......................................................................................................................... 22
4. Pyrolisis ................................................................................................................................................... 23
4.1 Prinsip Kerja ...................................................................................................................................... 23
4.2 Faktor-Faktor Berpengaruh............................................................................................................... 25
4.3 Jenis Kontaminan .............................................................................................................................. 26
4.4 Kelebihan dan Kekurangan ............................................................................................................... 26
4.4.1 Kelebihan ................................................................................................................................... 26
4.4.2 Kekurangan ................................................................................................................................ 26
5 Thermal Desorption ............................................................................................................................ 27
5.1 Prinsip Kerja ...................................................................................................................................... 27
5.2 Faktor-Faktor Berpengaruh............................................................................................................... 30
5.3 Jenis Kontaminan .............................................................................................................................. 30
5.4 Kelebihan dan Kekurangan ............................................................................................................... 31
5.4.1 Kelebihan ................................................................................................................................... 31
5.4.2 Kekurangan ................................................................................................................................ 31
6 Vitrification ......................................................................................................................................... 31
6.1 Prinsip Kerja ...................................................................................................................................... 31
6.2 Faktor-Faktor Berpengaruh............................................................................................................... 33
6.3 Jenis Tanah dan Kontaminan ............................................................................................................ 33
6.4 Kelebihan dan Kekurangan ............................................................................................................... 34
6.4.1 Kelebihan ................................................................................................................................... 34
6.4.2 Kekurangan ................................................................................................................................ 35
7 Open Detonation / Open Burning ....................................................................................................... 36
7.1 Prinsip Kerja ...................................................................................................................................... 36
7.2 Faktor-Faktor Berpengaruh............................................................................................................... 37
7.3 Jenis Kontaminan .............................................................................................................................. 37
7.4 Kelebihan dan Kekurangan ............................................................................................................... 37
7.4.1 Kelebihan ................................................................................................................................... 37
7.4.2 Kekurangan ................................................................................................................................ 37
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Skema Sistem SEE......................................................................................................................... 4

Gambar 2 Sistem Konfigurasi TCH Tipikal ..................................................................................................... 5
Gambar 3 Sistem Konfigurasi ERH Tipikal ..................................................................................................... 6
Gambar 4 Pengangkutan Sistem Dekontaminasi Hot Gas dan Isolasi Blanket ............................................. 8
Gambar 5 Skematik Proses ........................................................................................................................... 9
Gambar 6 Shielded Diesel-Powered Generator dan 500-Gallon Auxiliary Tank........................................... 9
Gambar 7 Liquid Injection Incinerator ........................................................................................................ 18
Gambar 8 Mekanisme Kerja Fluidized Bed Incinerator .............................................................................. 18
Gambar 9 Fluidized Bed Incinerator ........................................................................................................... 19
Gambar 10 Multiple Hearth Incinerator ..................................................................................................... 19
Gambar 11 Prinsip Kerja Rotary Klin Incenerator ....................................................................................... 20
Gambar 12 Rotary Klin Incenerator ............................................................................................................ 20
Gambar 13 Skema Proses Pirolisis .............................................................................................................. 24
Gambar 14 Reaksi yang terjadi dalam reaktor pirolisis .............................................................................. 25
Gambar 15 Skema Desorpsi Termal ............................................................................................................ 27
Gambar 16 Proses Desorpsi Termal ............................................................................................................ 28
Gambar 17 Metode Pembakaran ............................................................................................................... 28
Gambar 18 Sumber Panas........................................................................................................................... 29
Gambar 19 Perlengkapan Desorpsi Termal ................................................................................................ 29
Gambar 20 Contoh Proses di Lapangan ...................................................................................................... 30
Gambar 21 Prinsip Kerja Metode Vitrifikasi................................................................................................ 32
Gambar 22 Perangkat Vitrifikasi In-Situ Plasma ......................................................................................... 32
Gambar 23 Open burning of explosive and reactive material at Clean Harbors Colfax ............................. 37
1. In Situ Thermal Remediation (ISTR)

1.1 Prinsip Kerja

ISTR mengacu pada teknologi termasuk:
a. Steam Enhanced Extraction (SEE) dimana uap dihasilkan di atas permukaan tanah, dan
disuntikkan melalui sumur yang disaring melintasi zona. Uap paling baik digunakan untuk
memanaskan zona bawah permukaan yang lebih permeabel. Proses ISTR menggabungkan
injeksi uap, ekstraksi cairan agresif dan depressurisasi siklik.

Gambar 1 Skema Sistem SEE

b. Thermal Conduction Heating (TCH) atau ISTD.

TCH adalah metode yang kuat dan sangat mudah diprediksi untuk memanaskan tanah dan air
tanah, bahkan dalam pengaturan heterogen. Dibandingkan dengan proses injeksi fluida, yang
pada tanah heterogen cenderung dibatasi oleh aliran preferensial melalui zona permeabilitas
tinggi dan melewati daerah permeabilitas yang lebih rendah, proses TCH sangat seragam secara
vertikal dan horisontal. Ketika TCH diterapkan dalam kombinasi dengan pemulihan uap, disebut
ISTD. Panas mengalir ke tanah terutama oleh konduksi termal dari pemanas tahanan listrik yang
biasanya dioperasikan antara 500 dan 800C. Untuk penghilangan senyawa organik volatil (VOC),
 seluruh Target Treatment Zone (TTZ) biasanya dipanaskan sampai 100 C, menghasilkan uap in-
situ. Untuk perlakuan menyeluruh terhadap senyawa organik semi-volatile (SVOCs) seperti
polychlorinated biphenyls (PCBs) dan hidrokarbon aromatik policyclic (PAH), suhu target di
dalam tanah antara pemanas biasanya 325 C.

Gambar 2 Sistem Konfigurasi TCH Tipikal

c. Electrical Resistance Heating (ERH)

ERH adalah proses melewatkan listrik melalui tanah di antara elektroda yang dipasang di tanah,
dan memanaskan tanah. Bila suhu mencapai titik didih air, uap dihasilkan secara in situ, dan
diambil melalui sumur pemulihan. Studi laboratorium menunjukkan bahwa perubahan
termodinamika yang diinduksi oleh ERH dapat menyebabkan pelepasan terklorinasi yang sangat
efektif - juga disebut senyawa organik volatil terklorinasi (CVOC) - dari lumpur dan lempung.
Sebagian besar aplikasi ini adalah untuk perawatan CVOC, karena pemanasan ERH terbatas
untuk mencapai titik didih air. Setelah air mendidih, konduktivitas listrik berkurang dan
pemanasan lebih lanjut berhenti.
 Gambar 3 Sistem Konfigurasi ERH Tipikal

1.2 Faktor-Faktor Berpengaruh

Faktor-Faktor yang mempengaruhi kinerja ISTR:
a. Rezim aliran tanah. Rezim aliran air tanah tinggi (lebih besar dari sekitar 1 kaki per hari)
merupakan salah satu faktor utama yang menghambat kinerja teknologi ISTR.
b. Dewatering dan diversion
c. Konduktivitas media
d. Identifikasi dan memastikan penutupan yang tepat dari sumur pemantau yang ada sebelum
pemanasan
e. kenaikan suhu dan tekanan yang signifikan
f. modifikasi desain dan / atau operasi..
g. Pengendalian saluran pembuangan yang dapat berfungsi sebagai jalur preferensial untuk
migrasi uap di luar lokasi.

1.3 Jenis Kontaminan

In Situ Thermal Remediation (ISTR) dapat digunakan untuk meremediasi berbagai macam
kontaminan termasuk:
a. Chlorinated Volatile Organic Compounds (CVOCs)
b. Semivolatile Organic Compounds (SVOCs)
 c. Total Petroleum Hydrocarbons
d. Polycyclic Aromatic Hydrocarbons (PAHs) termasuk creosote dan coal tar
e. Polychlorinated Biphenyls (PCBs)
f. Pestisida

1.4 Kelebihan dan Kekurangan

1.4.1 Kelebihan
Masing-masing metode tersebut diterapkan secara in-situ, yaitu tanpa menggali zona yang
terkontaminasi. Dengan demikian, metode ini dapat digunakan di lokasi yang sulit dijangkau,
seperti di antara bangunan, di bawah bangunan, di zona yang dalam, dan di tempat-temoat
dimana terdapat infrastrukturyang mapan seperti utilitas yang terkubur dan perpipaan di atas
tanah. Metode ini cocok untuk digunakan di lokasi industri, komersial, dan perumahan. Metode
ini relatif cepat, dimana area sumber dapat dipulihkan dengan baik kurang dari satu tahun

1.4.2 Kekurangan

2. Hot Gas Decontamination

Proses ini melibatkan peningkatan suhu peralatan atau bahan yang terkontaminasi untuk jangka
waktu tertentu. Limbah gas dari material diperlakukan dalam sistem afterburner untuk menghancurkan
semua kontaminan yang menguap. Dekontaminasi gas panas digunakan untuk mendekontaminasi
peralatan dan struktur yang telah terkontaminasi oleh residu peledak. Ini juga dapat digunakan pada
bangunan batu atau logam yang terkontaminasi bahan peledak. Proses ini menaikkan suhu peralatan
atau bahan yang terkontaminasi untuk jangka waktu tertentu dengan mengeksposnya ke gas panas
(yaitu, udara panas). Pusat Lingkungan Angkatan Darat A.S. (USAEC) merancang sistem gas panas yang
mencakup tungku gas panas, saluran dan kipas angin, sistem kontrol, dan oksidator termal (yaitu after
burner). Tungku dapat menerima maksimal 3.000 pon bahan yang terkontaminasi. Perlakuan terhadap
gas luar yang terkontaminasi terjadi pada oksidator termal, yang memiliki sistem pemantauan emisi
terus menerus untuk mengukur kepatuhan terhadap persyaratan kualitas udara.

2.1 Prinsip Kerja

Proses ini melibatkan peningkatan suhu peralatan atau bahan yang terkontaminasi sampai 260C
(500 F) untuk jangka waktu tertentu. Limbah gas dari material diperlakukan dalam sistem afterburner
untuk menghancurkan semua kontaminan yang menguap. Metode ini menghilangkan limbah yang saat
ini ditimbun dan membutuhkan pembuangan sebagai bahan berbahaya. Metode ini akan mengizinkan
penggunaan kembali atau pembuangan skrap sebagai bahan yang tidak berbahaya. Kondisi operasi
bersifat spesifik lokasi. Kontaminan hancur total.
Sistem HGD ini berlaku untuk tumpukan skrap rentang yang khas dari ukuran yang ditemukan pada
rentang aktif. Sebuah skema proses dari sistem HGD dalam konfigurasi tumpukan seperti yang
ditunjukkan ditunjukkan pada Gambar 2. Pemanas udara digunakan untuk memanaskan tumpukan
rentang residu. Pemanas udara standar yang dipicu oleh propana digunakan untuk pemanasan proses.
Untuk meminimalkan kehilangan panas dan menjaga panas pada tumpukan bekas, kain termal tahan api
dan insulasi disampirkan di atas tumpukan bekas dan pipa peralatan untuk menahan udara panas.
Selimut termal itu didukung dan dipegang oleh wire mesh dilas untuk melindunginya dari kerusakan
atau perpindahan angin.
Emisi dari proses HGD melayang di sekitar tepi selimut termal di dasar tumpukan, melalui jahitan di
selimut termal, dan menembus melalui kain selimut. Jaringan monitor udara terus menerus digunakan
untuk memantau kualitas udara ambien di sekitar tumpukan selama operasi uji demonstrasi.

Gambar 4 Pengangkutan Sistem Dekontaminasi Hot Gas dan Isolasi Blanket

 Gambar 5 Skematik Proses

Gambar 6 Shielded Diesel-Powered Generator dan 500-Gallon Auxiliary Tank

Termokopel saling terkait dengan pasokan bahan bakar pemanas udara untuk mengendalikan suhu
rendam terprogram dari logam bekas di timbunan. Termokopel ditempatkan secara strategis di lokasi
pendingin yang diharapkan (dekat bagian luar tumpukan dari pembakar). Selama panas, termokopel
menunjukkan kapan lokasinya memenuhi kriteria suhu yang ditentukan, dan rendam panas dapat
dimulai. Ketika semua termokopel mencapai dan mempertahankan suhu rendam untuk waktu yang
ditentukan, proses dekontaminasi selesai.
Sinyal termokopel ditransmisikan ke stasiun kendali jarak jauh untuk pencatatan dan pengambilan
keputusan. Dua belas termokopel digunakan untuk demonstrasi. Proses kontrol sederhana digunakan
untuk memudahkan pengoperasian dan pemasangan. Instrumentasi dikonfigurasi untuk pembacaan
jarak jauh, dengan pembacaan lokal hanya digunakan untuk pemasangan dan uji. Generator diesel dan
tangki bahan bakar terlindung, dilengkapi tenaga listrik dan ditunjukkan pada Gambar 3
2.2 Faktor-Faktor Berpengaruh
1. Kondisi tanah di lokasi seringkali membatasi pemilihan proses pemulihan. Karakteristik pembatas
proses seperti pH atau kadar air terkadang disesuaikan. Dalam kasus lain, teknologi pengobatan
dapat dieliminasi berdasarkan klasifikasi tanah (mis., Distribusi ukuran partikel) atau karakteristik
tanah lainnya.
Tanah secara inheren bervariasi dalam karakteristik fisik dan kimia. Biasanya variabilitasnya jauh
lebih besar secara vertikal dari pada horisontal, akibat variabilitas dalam proses yang semula
membentuk tanah. Variabilitas tanah, pada gilirannya, akan menghasilkan variabilitas dalam
distribusi air dan kontaminan dan dengan mudahnya mereka dapat diangkut di dalam, dan
dikeluarkan dari, tanah di lokasi tertentu.
Banyak elemen data yang relatif mudah didapat, dan dalam beberapa kasus lebih dari satu
metode uji ada. Prosedur lapangan dilakukan untuk mencatat data atau untuk mengumpulkan
sampel untuk menentukan klasifikasi, kadar air, dan permeabilitas tanah di suatu lokasi. Laporan
lapangan yang menggambarkan variabilitas tanah dapat mengurangi kebutuhan akan sejumlah
besar sampel dan pengukuran untuk menggambarkan karakteristik lokasi. Pengumpulan informasi
lapangan secara umum sering mencakup deskripsi eksposur tanah alami, pelapukan yang mungkin
terjadi, penampang melintang, inti bawah permukaan, dan pengambilan sampel tanah. Upaya
semacam itu terkadang dapat mengidentifikasi area pembuangan yang mungkin terjadi melalui
pengamatan perbedaan jenis tanah, penurunan, dan pengurukan.
2. Ukuran partikel tanah merupakan faktor penting dalam banyak teknologi pengolahan tanah.
Secara umum, bahan kasar dan tidak terkonsolidasi, seperti pasir dan kerikil halus, paling mudah
untuk diobati. Pencucian tanah mungkin tidak efektif dimana tanah terdiri dari persentase silt dan
tanah liat yang besar karena sulitnya memisahkan kontaminan yang teradsorbsi dari partikel halus
dan dari cairan pencuci. Partikel halus juga dapat menyebabkan pemompaan partikulat tinggi
dalam gas buang dari rotary kiln sebagai akibat turbulensi. Heterogenitas dalam komposisi tanah
dan limbah dapat menghasilkan aliran makanan yang tidak seragam untuk banyak proses
perawatan yang menghasilkan tingkat pemindahan yang tidak konsisten. Partikel halus dapat
menunda pengaturan dan penyembuhan waktu dan dapat mengelilingi partikel yang lebih besar,
menyebabkan ikatan melemah dalam proses solidifikasi / stabilisasi. Selat dapat menyebabkan
kinerja teknologi desorpsi termal yang buruk akibat caking. Kandungan lumpur dan tanah liat yang
tinggi dapat menyebabkan kelengketan tanah dan permeabilitas rendah selama ekstraksi uap,
sehingga menurunkan efisiensi proses.
3. Homogenitas tanah dan isotropi dapat menghambat teknologi in situ yang bergantung pada aliran
fluida di bawah permukaan, seperti pembilasan tanah, ekstraksi uap, ekstraksi vakum, dan
biodegradasi situ. Penyaluran yang tidak diinginkan dapat dibuat di lapisan bolak-balik tanah liat
dan pasir, sehingga terjadi perlakuan yang tidak konsisten. Partikel yang lebih besar, seperti kerikil
atau kerikil kasar, tidak diinginkan untuk proses vitrifikasi dan proses ekstraksi bahan kimia dan
juga mungkin tidak sesuai untuk teknologi stabilisasi / pemadatan.
4. Kerapatan sebagian tanah adalah berat tanah per satuan volume, termasuk air dan rongga. Hal ini
digunakan untuk mengubah berat menjadi volume dalam perhitungan penanganan material, dan
dapat membantu dalam menentukan apakah pencampuran dan perpindahan panas yang tepat
akan terjadi. Kerapatan partikel adalah berat jenis partikel tanah. Perbedaan kepadatan partikel
penting dalam proses pemisahan mineral / logam berat (pemisahan media berat). Kerapatan
partikel juga penting dalam pencucian tanah dan dalam menentukan kecepatan pengendapan
partikel tanah tersuspensi dalam proses flokulasi dan sedimentasi.
5. Permeabilitas tanah merupakan salah satu faktor pengendali dalam efektivitas teknologi
pengobatan in situ. Kemampuan cairan pembilasan tanah (mis., Air, uap, pelarut, dan lain-lain)
untuk kontak dan menghilangkan kontaminan dapat dikurangi dengan permeabilitas tanah
rendah atau oleh variasi permeabilitas lapisan tanah yang berbeda. Permeabilitas rendah juga
menghambat pergerakan udara dan uap melalui matriks tanah. Hal ini dapat mengurangi
penguapan VOC dalam proses SVE. Demikian pula, larutan nutrisi, yang digunakan untuk
mempercepat bioremediasi situ, mungkin tidak dapat menembus tanah permeabilitas rendah
dalam waktu yang wajar. Permeabilitas rendah juga dapat membatasi keefektifan vitrifikasi in situ
dengan memperlambat pelepasan uap.
6. Kelembaban tanah yang tinggi dapat menghambat pergerakan udara melalui tanah dalam sistem
ekstraksi vakum dan dapat menyebabkan masalah penggalian dan transportasi material.
Kelembaban tanah yang tinggi juga mempengaruhi penerapan vitrifikasi dan perawatan termal
lainnya dengan meningkatkan kebutuhan energi, sehingga meningkatkan biaya. Di sisi lain,
peningkatan kelembaban tanah nikmat dalam pengobatan biologis situ.
7. pH limbah yang diolah dapat mempengaruhi banyak teknologi pengobatan. Kelarutan kontaminan
anorganik dipengaruhi oleh pH; pH tinggi di tanah biasanya menurunkan mobilitas anorganik di
dalam tanah. Keefektifan Proses pertukaran ion dan flokulasi dapat dipengaruhi secara negatif
oleh kisaran pH yang ekstrem.
8. Keanekaragaman mikroba dan aktivitas dalam proses bioremediasi juga dapat dipengaruhi oleh
kisaran pH yang ekstrem. Salah satunya adalah oksidasi-reduksi (redoks) potensial bahan yang
dipertimbangkan saat jenis oksidasi-reduksi dari reaksi kimia yang terlibat. Contoh dari jenis reaksi
ini meliputi klorinasi basa sianida, reduksi kromium heksavalen dengan sulfit dalam kondisi asam,
oksidasi aerobik senyawa organik menjadi CO2 dan H2O, atau dekomposisi anaerobik senyawa
organik menjadi CO2 dan CH4. Mempertahankan Eh rendah dalam fasa cair meningkatkan
dekomposisi biologis anaerobik dari senyawa organik halogen tertentu. Efek (oktanol / koefisien
partisi air) didefinisikan sebagai rasio konsentrasi bahan kimia pada fase oktanol sampai
konsentrasi dalam fase berair dari dua -phase oktanol / sistem air.
9. Kow adalah parameter utama dalam menggambarkan nasib bahan kimia organik dalam sistem
lingkungan. Telah ditemukan terkait dengan kelarutan air, koefisien adsorpsi tanah / sedimen, dan
faktor biokonsentrasi untuk spesies air. Arti fisik Kow adalah kecenderungan bahan kimia untuk
memisahkan dirinya sendiri antara fase organik (misalnya, hidrokarbon aromatik polikliklik (PAH)
dalam pelarut] dan fasa berair. Bahan kimia yang memiliki nilai Kow rendah (<10) dapat dianggap
relatif hidrofilik; Mereka cenderung memiliki kelarutan air yang tinggi, koefisien adsorpsi minyak /
sedimen kecil, dan faktor biokonsentrasi kecil untuk kehidupan akuatik. Sebaliknya, zat kimia
dengan Kow besar (> 104) dianggap hidrofobik dan cenderung terakumulasi pada permukaan
organik, seperti pada tanah humat dan spesies air.
10. Kandungan alami (fraksi organik) adalah bagian pembusukan dari kandungan organik alami dari
tanah. Konten humik yang tinggi akan bertindak untuk mengikat tanah, mengurangi mobilitas
organik dan mengurangi ancaman terhadap air tanah; Namun, kandungan humik yang tinggi
dapat menghambat ekstraksi uap air (SVE), ekstraksi uap, pencucian tanah, dan pembilasan tanah
akibat adsorpsi kuat kontaminan oleh bahan organik. Waktu reaksi untuk proses dehalogenasi
kimia dapat ditingkatkan dengan adanya sejumlah besar bahan humus. Kandungan organik yang
tinggi juga dapat memberikan permintaan oksigen yang berlebihan, yang berdampak buruk pada
bioremediasi dan oksidasi kimia.
11. Total karbon organik (TOC) memberikan indikasi jumlah bahan organik yang ada. Hal ini sering
digunakan sebagai indikator (tapi bukan ukuran) dari jumlah limbah yang tersedia untuk
biodegradasi. TOC mencakup karbon baik dari bahan organik alami dan kontaminan kimia organik;
Namun, semua itu bersaing dalam reaksi reduksi / oksidasi yang menyebabkan kebutuhan akan
reagen kimia dalam jumlah besar daripada yang dibutuhkan oleh kontaminan saja. Pengukuran
hidrokarbon volatil, oksigen (O2), dan karbon dioksida (CO2) di tempat yang mengandung
 biodegradable kontaminan seperti hidrokarbon minyak bumi atau situs dengan TOC tinggi
berguna untuk menjelaskan lebih lanjut dan mengkonfirmasikan area yang terkontaminasi, serta
mengidentifikasi potensi kuat untuk bioremediasi oleh bioventing. Selain itu, jika penggunaan
pembakaran termal atau sistem oksidasi tertentu direncanakan untuk perlakuan off-gas dari uap
yang diekstraksi, maka pasokan udara atau oksigen yang memadai harus disediakan untuk
mengoperasikan sistem ini secara efisien.
12. BOD menyediakan perkiraan dekomposisi biologis aerobik organik tanah dengan mengukur
konsumsi oksigen bahan organik yang dapat mudah atau akhirnya terurai. Permintaan oksigen
kimiawi (COD) adalah ukuran setara oksigen dari kandungan organik dalam sampel yang dapat
dioksidasi oleh oksidan kimia kuat seperti dikromat atau permanganat. Kadang-kadang COD dan
BOD dapat berkorelasi, dan rasio COD / BOD dapat memberikan indikasi lain tentang kemampuan
penguraian biologis atau pengolahan dengan oksidasi kimia. COD juga berguna dalam menilai
penerapan oksidasi udara basah. Salah satu faktor penentu utama dalam nasib kontaminan
biodegradable adalah tersedianya akseptor elektron yang cukup (yaitu, oksigen, nitrat, besi,
mangan, sulfat, dan lain-lain) untuk mendukung biodegradasi. Pelacak internal, seperti trimetil
dan tetramethylbenzenes, adalah konstituen normal dari bahan bakar yang secara signifikan
kurang dapat terurai dari pada benzena, toluena, etilbenzena, dan xilena (BTEX), namun memiliki
karakteristik transportasi yang sangat mirip. Dengan demikian, "pelacak internal" ini dapat
mendeteksi downgradient area remediasi, sehingga menunjukkan bahwa sumur pemantauan
ditempatkan dengan benar. Tidak adanya BTEX adalah hasil biodegradasi. Konsentrasi pelacak ini
juga dapat memberikan dasar untuk mengoreksi kontribusi pengenceran terhadap atenuasi
kontaminan.
13. Minyak dan lemak, bila ada di dalam tanah, akan melapisi partikel tanah. Lapisan cenderung
melemahkan ikatan antara tanah dan semen dalam solidifikasi semen. Demikian pula, minyak dan
lemak juga dapat mengganggu kontak reaktan-ke-limbah dalam reaksi reduksi / oksidasi kimia,
sehingga mengurangi efisiensi reaksi tersebut.

2.3 Jenis Kontaminan

Operasi ini akan menghilangkan kontaminasi peledak dari berbagai logam.
2.4 Kelebihan dan Kekurangan

2.4.1 Kelebihan
Insentif untuk mendaur ulang dan menggunakan ulang logam scrap bernilai tinggi yang dapat
didaur ulang berdasarkan inisiatif Pemulihan dan Daur Ulang Sumber Daya (R3) DoD, dan insentif
finansial untuk kegiatan menghasilkan dana di bawah Program Semangat, Kesejahteraan dan Rekreasi.
Banyak pendaur ulang komersial telah menghentikan penerimaan residu jangkauan, dan Sistem
Pemasaran Reutilisasi Pertahanan secara selektif menolak untuk menerima barang residu rentang
tertentu. Untuk alasan ini, kegiatan militer semakin menemukan bahwa mereka harus mengatasi
akumulasi rentang residu sebagai kewajiban potensial dan menginvestasikan aset dalam memproses
materi.
Sebelum rilis komersial untuk didaur ulang, kebijakan Departemen Pertahanan mensyaratkan
sertifikasi bahwa logam bekas tersebut tidak lembam. Departemen Pertahanan mensyaratkan bahwa
jajaran manajer memastikan bahwa rentang residu tidak mengandung amunisi, bahan peledak, dan
artikel berbahaya (AEDA) sebelum diluncurkan ke sektor swasta untuk didaur ulang. Setiap potongan
residu rentang diperiksa secara visual beberapa kali untuk memastikan tidak ada bahaya keselamatan
yang ada pada rentang personil sebelum dilepaskan untuk daur ulang komersial. Pendaur ulang dibuat
sadar akan potensi risiko. Sertifikasi dengan inspeksi visual bersifat subyektif dan rawan kesalahan
karena ketidakmampuan memeriksa celah dalam, celah, dan bagian dalam. Tingginya biaya untuk
inspeksi dan sertifikasi skrap memecat mengimbangi nilai daur ulangnya. Dengan menggunakan sistem
HGD masih memerlukan pemeriksaan lapangan dan pemindahan AEDA dengan lebih dari jumlah
peledak yang terlihat.
Metode historis standar untuk dekontaminasi meliputi pembakaran terbuka atau insinerasi, atau
pembersihan permukaan dengan penyisipan pelarut, cuci tekanan, atau pembersihan uap. Masing-
masing metode ini memiliki kekurangan terkait dengan dekontaminasi yang tidak lengkap dengan
masalah pembersihan permukaan, kesehatan dan keselamatan, larangan lingkungan, atau biaya.
Membakar terbuka, ledakan terbuka, dan berkedip menjadi tidak disukai karena masalah lingkungan
seperti penyebaran produk pembakaran yang tidak terkontrol atau tidak lengkap ke udara, tanah, air
permukaan, atau air tanah, dan karena risiko kesehatan dan keselamatan berkisar personil. Keuntungan
utama dari proses HGD melalui metode dekontaminasi permukaan seperti pencucian kaustik atau
pelarut, pencucian tekanan, atau pembersihan uap adalah bekerja di pori-pori, retak, celah-celah, dan
potongan berbentuk tidak beraturan dengan bagian dalam, dan juga untuk kontaminasi permukaan.
Dekontaminasi sampai 99,9% telah dicapai dengan metode dekontaminasi permukaan. [10], [11], [12]
HGD adalah sistem perawatan yang mudah dioperasikan, perawatan rendah, sistem operasi
rendah. Karena konfigurasi sementara, di tempat, ini adalah metode biaya rendah yang inheren untuk
mendekontaminasi residu rentang (perbandingan biaya disajikan pada Tabel 12). Teknologi HGD di
tempat adalah alternatif biaya rendah untuk metode pengobatan historis dan menghasilkan
penanganan dan pengalihan bahan peledak yang lebih sedikit dan kemudian mengurangi risiko bahaya
pada petugas lapangan. Teknologi HGD memenuhi kebutuhan akan sebuah teknologi untuk
mendekontaminasi secara aman, efektif, dan hemat biaya dengan berbagai macam logam bekas api
yang mengandung sejumlah residu peledak.
Dekontaminasi memo jarak harus dilakukan dengan cara yang aman, bertanggung jawab, dan
dapat diterima secara lingkungan. Ada beberapa kondisi dimana sistem HGD mungkin tidak berlaku atau
jika kontrol keselamatan atau lingkungan tambahan harus diterapkan sebelum menerapkan proses HGD.
Misalnya, jika sejumlah besar bahan peledak terkandung dalam casing kerang atau tempat tertutup
lainnya, bahan peledak memiliki potensi untuk meledak saat dipanaskan di bawah kurungan. Tidak ada
rakitan utuh utuh atau utuh yang harus diletakkan di tumpukan jarak untuk didekontaminasi. Layar
pertama rentang residu harus dilakukan untuk memastikan tidak ada rol atau bahan peledak massal
yang diletakkan di tumpukan. Sistem HGD tidak dirancang untuk menahan peledakan putaran hidup
tanpa merusak sistem. Scrap yang mengandung tingkat bahan peledak yang terlihat mengandung
bahaya eksplosif dan memerlukan pemisahan dan pemindahan sebelum menerapkan proses HGD. Item
lain yang tidak sesuai untuk HGD meliputi:

- Rentang berisi beton tidak boleh ditempatkan di tumpukan jarak. Ronde dummy yang
diisi dengan beton, bila dipanaskan di atas 212 F, akan terkena ledakan uap potensial
(dari pelepasan hidrasi air dari beton) kecuali jika dibuka untuk mengurangi tekanan uap.
Akibatnya, putaran penuh beton harus dibuka dengan sangat hati-hati tanpa
menggunakan metode pemotongan atau pembakaran panas sebelum HGD. [13]
Pemotongan jet air dan pelanggaran putaran dengan muatan peledak kecil adalah dua
metode untuk membuka putaran beton.
- Asbes yang mudah dimaafkan seharusnya tidak ditangani dengan proses HGD karena
potensi dispersi asbes. Proyek HGD sebelumnya telah dilakukan dengan pelapisan
transite dalam bahan bangunan tanpa efek lingkungan yang merugikan. Asbes yang
 mudah diingat harus dilepas sesuai persyaratan peraturan sebelum penerapan teknologi
HGD.
- HGD tidak sesuai untuk peralatan atau bahan dengan cat yang mengandung PCB atau
bahan dilapisi dengan cat berbasis timbal. Cat yang mengandung PCB atau timbal harus
dilepas sesuai dengan peraturan negara bagian dan federal yang berlaku. Demikian pula,
minyak PCB atau residu PCB dalam bejana sebaiknya tidak ditangani oleh HGD.
- Komponen logam dan plastik galvanis, bila dipanaskan di atas 700oF, melepaskan emisi
uap beracun. Komponen plastik harus dilepas.
- Kabel listrik, motor listrik, dan kayu bukanlah bahan yang sesuai untuk HGD karena
mudah terbakar bahan atau bahan yang ada di dalamnya. Ini harus dihapus sebelum
memulai HGD.
- Cairan, baterai, ban, dan tangki bahan bakar otomotif tidak boleh ditangani oleh HGD
dan harus dikeluarkan dari kendaraan target.
- Pada rentang target yang aktif atau ditutup, tanah di bawah sistem HGD harus disurvei
dan dibersihkan dari persenjataan yang tidak meledak.
- Perisai peralatan dan zona bahaya permukaan harus ditentukan untuk operasi karena
tidak mungkin untuk memastikan bahwa 100% dari keseluruhan putaran hidup telah
dilepaskan. Setiap instalasi harus menentukan zona bahaya yang tepat dan perisai
peralatan yang diperlukan berdasarkan item potensial di setiap tumpukan skrap.

HGD yang dapat diangkut terbukti efektif dengan memilah berbagai jenis dekontaminasi. Selama
demonstrasi, sistem ini terbukti dan divalidasi untuk memproses 14,5 ton dalam 8 jam kerja. Sebuah jam
kerja 8 jam sangat diinginkan untuk produksi skala penuh untuk menghemat biaya perpanjangan waktu
premium. Sistem ini terbukti mampu mengolah 20 ton dalam waktu 11 jam, namun memperbaiki tingkat
produksi 8 jam lebih baik untuk mengurangi biaya keseluruhan. Ada beberapa kemungkinan jalan untuk
meningkatkan kinerja dan meningkatkan produksi hingga 20 ton per hari 8 jam atau lebih tinggi. Ini
termasuk:

- Bentuk sela untuk tumpukan sepanjang sumbu pembakar daripada tumpukan melingkar
yang mengalami kesulitan untuk mendistribusikan panas pada suhu 90o ke sumbu
pembakar.
- Lapisan tambahan (lebih dari satu) insulasi
- Gunakan dua pembanding pembakar yang lebih kecil
 - Menambahkan manifold distribusi panas di bawah, melalui, atau di sekitar tumpukan
bekas

2.4.2 Kekurangan
1. Perhatian terbesar adalah emisi atmosfer dari pengoksidasi termal. Jika senyawa terklorinasi hadir,
pembentukan dioksin dan furan dapat terjadi. Karena ada beragam bahan yang mudah menguap,
analisis menyeluruh dan pemantauan emisi secara terus menerus direkomendasikan.
2. Desain tungku harus mempertimbangkan kemungkinan ledakan dari ranjau atau kerang yang
didemilitarisasi secara tidak benar.
3. Biaya dekontaminasi akan bervariasi sesuai dengan aplikasi, tergantung pada ukuran dan geometri
peralatan atau bahan yang akan didekontaminasi dan suhu dan waktu penahanan yang diperlukan
untuk dekontaminasi. Tidak ada analisis biaya khusus yang telah selesai.

3 Inceneration

3.1 Prinsip Kerja

Insinerator merupakan proses pengolahan limbah padat dengan cara pembakaran pada temperatur
lebih dari 800C dengan suplai udara yang cukup untuk mereduksi sampah/limbah yang tidak dapat
didaur ulang lagi, membunuh bakteri, virus dan kimiatoksik. Produk hasil pembakaran adalah H2, HCl,
Cl2, uap air dan C. C akan bereaksi dengan O2 membentuk CO2 dan H2 akan bereaksi dengan O2 dan Cl2
membentuk H2O dan HCl. Jenis-jenis insinerator meliputi :
a. Liquid Injection Incinerator
LII secara prinsip bekerja dengan cara mengatomkan limbah (mengubah struktur limbah) serta
mencampurnya dengan udara menggunakan alat atomisasi atau nozzle. Proses atomisasi
berlangsung dalam ruang pembakaran. Bahan bakar tambahan tidak diperlukan untuk mencapai
dan mempertahankan suhu 250C apabila kalor bakar limbah > 5000 Btu/lb. Limbah yang dapat
dimusnahkan yaitu limbah minyak dan bahan kimia seperti cat, thinner, pelarut organik, resin,
fenol, sabun, detergen, pestisida, dan limbah hidrokarbon yang mengandung halogen.
 Gambar 7 Liquid Injection Incinerator

b. Fluidized Bed Incinerator

Ruang pembakaran berisi medium butiran berupa lapisan pasir yang tidak reaktif dan dilengkapi
dengan sistem pengadukan untuk mencampur oksidan, seperti udara, oksigen atau nitrogen
dioksida. Pengadukan berlangsung sedemikian cepat, sehingga media pasir tersebut
mengembang dan memiliki sifat sebagai fluida. Limbah cair atau gas dilewatkan kedalam media
pasir, dimana berlangsung proses oksidasi dan pembakaran yang efisien pada limbah yang
terdistribusi secara merata. FBI dirancang agar pembakaran berlangsung pada suhu 450-980C.
Sering digunakan memusnahkan limbah dari industri-industri petroleum, kertas, penggergajian
kayu dan lumpur IPAL limbah kota.

Gambar 8 Mekanisme Kerja Fluidized Bed Incinerator

 Gambar 9 Fluidized Bed Incinerator

c. Multiple Hearth Incinerator (MHF)

MHF mengolah berbagai jenis limbah dimasukan dalam insinerator pada lapisan tungku. Limbah
tersebut diagitasi/diaduk dengan tangkai berputar yang terdapat disetiap tungku. Tar dan
minyak pelumas dibakar di bagian tepi tungku, sedangkan gas dan limbah cair dibakar terlebih
dahulu pada tungku terbawah. Ada 3 macam suhu pembakaran pada MHF yaitu:
- 300-550C pada tungku bagian atas
- 750-1000C pada tungku bagian tengah
- 200-300C pada tungku terbawah
MHF sering digunakan untuk lumpur, tar, dan minyak pelumas.

Gambar 10 Multiple Hearth Incinerator

d. Rotary Kilns Incinerator

 Memusnahkan limbah cair dan limbah padat dengan kalor pembakaran 550-8300kcal/kg.
Limbah padat yang dikemas dalam drum dibawa ke tungku dengan conveyer, sedangkan limbah
padat yang terlepas /tidak dikemas dimasukan ke dalam tungku dengan bucket elevator atau
crane . Limbah cair dan lumpur diinjeksikan kedalam tungku dengan nozzle. Suhu pembakaran
berkisar antara 810-1600C. RKI biasanya dilengkapi dengan sistem injeksi kapur atau basa
untuk menetralkan gas-gas yang bersifat asam dan produk pembakaran lainnya. Digunakan
untuk insinerasi limbah PCB yang terdapat dalam kapasitor, limbah nitroklorobenzena, minyak
pelumas, limbah dari produksi klorotoluena, fenilamia, fenol teralkilasi, epiklorohidrin dan
akrilonitrit.

Gambar 11 Prinsip Kerja Rotary Klin Incenerator

Gambar 12 Rotary Klin Incenerator

3.2 Faktor-Faktor Berpengaruh

a. Temperatur
Temperatur pembakaran merupakan fungsi nilai bakar (heating value) sampah dan bahan bakar
 tambahan dari luar, rancangan alat pembakar (incinerator), supply udara dan control
pembakaran. Pembakaran sempurna memerlukan temperature tinggi, secara umum
temperature lebih tinggi dari 650C dan waktu tinggal 1-2 detik dapat menghasilkan
pembakaran sempurna pada makanan dan sampah rumah tangga. Temperatur lebih tinggi
sekitar 1000C diperlukan untuk membakar campuran sampah yang mengandung bahan
berbahaya (hazardous) seperti sampah medis dengan waktu tinggal minimal 1 detik dapat
menghasilkan polutan seperti dioksisn, furan, asap dan abu minimal.
b. Waktu tinggal
Pembakaran sempurna membutuhkan waktu tinggal yang cukup yaitu waktu yang dibutuhkan
untuk menjamin terjadinya percampuran yang sempurna antara udara dan bahan bakar agar
dapat bereaksi secara sempurna. Pembakaran pada temperatur rendah, sampah dengan nilai
panas rendah dan turbulensi campuran gas yang rendah memerlukan waktu tinggal yang lebih
lama untuk menghasilkan pembakaran yang sempurna.
c. Turbulensi
Turbulensi pencampuran gas yang terbakar dan udara diperlukan untuk menjamin terjadinya
kontak yang cukup antara bahan bakar dan udara. Hal ini dapat menghasilkan temperatur yang
tinggi sehingga menyebabkan pembakaran sempurna. Tingkat pencampuran tergantung dari
rancangan ruang bakar insinerator dan sistem injeksi udara. Sistem pembakaran dengan
sirkulasi udara alami pada sistem pembakaran terbuka tidak dapat menghasilkan pencampuran
yang baik. Demikian juga tumpukan sampah yang terlalu tinggi dapat mengganggu turbulensi
pencampuran udara dan gas yang mudah terbakar karena tersumbatnya rongga jalur aliran
kedua bahan ini. Rancangan insinerator yang dapat menghasilkan pembakaran sempurna
menggunakan system sirkulasi paksa (forced circulation) untuk memperoleh turbulensi
pencampuran.

3.3 Jenis Kontaminan

Jenis kontaminan yang dapat diinsinerasi yaitu bahan organik (baik cair, padat atau semi-padat)
yang bersifat infeksius dan beracun, baik yang mudah terbakar maupun yang tidak mudah terbakar.
a. Limbah domestik : sampah kota, pasar, perumahan, pertokoan dsb
b. Limbah infeksius : limbah padat yang dihasilkan dari kegiatan medis atau RS
c. Limbah industri dan pertambangan
 d. Limbah padat : sampah kemasan, majun atau potongan kontaminasi B, bahan-bahan
kadaluarsa (terbatas), limbah sludge dari proses pengolahan limbah cair (Wastewater
Treatment Sludge) dari berbagai jenis industri, sludge oil dari proses pertambangan, tanah
terkontaminasi B3 dan sludge paint (cat)
e. Limbah cair : limbah chemical dari laboratorium (terbatas), limbah chemical produksi
(terbatas) dan obat-obatan cair.

3.4 Kelebihan dan Kekurangan

3.4.1 Kelebihan
a. Liquid Injection Incinerator
Harga peralatan, biaya operasi serta pemeliharaan peralatan yang relatif rendah.
b. Fluidized Bed Incinerator
- Mempunyai efisiensi pembakaran yang tinggi.
- Biaya pemeliharaan relatif rendah karena desain yang sederhana.
- Rendahnya kemungkinan pembentukan nitrogen oksida karean suhu gas relatif rendah
dan tingginya kebutuhan udara.
- Media pasir dapat menetralkan produk pembakaran dan menjamin pembakaran yang
sempurna karena memiliki luas permukaan yang tinggi.
- Jika limbah memiliki nilai kalor yang cukup, tidak diperlukan bahan bakar tambahan.
c. Multiple Hearth Incinerator
Mempunya zona pengeringan dibagian atas furnace untuk mendinginkan gas panas yanf
keluar dari furnace
d. Rotary Kilns Incinerator
- Dapat digunakan untuk memusnahkan berbagai jenis limbah
- Dapat dioperasikan pada suhu tinggi
- Mempunyai kemampuan yang baik untuk pencampuran limbah secara kontinu

3.4.2 Kekurangan
a. Liquid Injection Incinerator
- Nozzle yang mudah tersumbat.
- Kalor bakar limbah sangat mempengaruhi suhu pembakaran.
- Keterbatasan untuk mengatasi padatan yang terdapat dalam limbah.
 b. Fluidized Bed Incinerator
- Diameter dan tinggi bed sangat bergantung pada kemampuan teknologi desain.
- Pemisahan abu dari media pasir sering kali menjadi masalah.
- Pengoperasian pada suhu rendah dapat mengakibatkan akumulasi arang pada media
pasir.
- Biaya operasi tinggi
- Jenis limbah yang dapat diinsinerasi terbatas.
- Limbah organik tertentu dapat menggumpalkan media pasir
- Emisi partikulat merupakan masalah utama yang perlu diatasi.
c. Multiple Hearth Incinerator
Jika lumpur terlalu kering atau kandungan minyak dalam limbah yang tinggi maka
dibutuhkan afterburner yang berguba untuk menjaga kalau ada senyawa volatil yang
tidak terbakar atau menyebabkan asap dan bau emisi.
d. Rotary Kilns Incinerator
- Biaya pengadaan dan pengoperasian tingi
- Dibutuhkan tenaga ahli untuk pengoperasian
- Lapisan liner pada tungku harus sering diganti bila alat digunakan untuk memusnahkan
limbah yang bersifat korosif
- Menghasilkan banyak partikulat selama proses pembakaran

4. Pyrolisis

4.1 Prinsip Kerja

Pirolisis adalah proses dekomposisi suatu bahan pada suhu tinggi tanpa adanya udara atau dengan
udara terbatas. Proses dekomposisi pada pirolisis ini juga sering di sebut dengan devolatilisasi. Pirolisis
atau bisa di sebut thermolisis adalah proses dekomposisi kimia menggunakan pemanasan tanpa
kehadiran oksigen. Proses pirolisis menghasilkan produk berupa bahan bakar padat yaitu karbon, cairan
berupa campuran tar dan beberapa zat lainnya. Produk lain adalah gas berupa karbon dioksida (CO2),
metana (CH4) dan beberapa gas yang memiliki kandungan kecil. Hasil pirolisis berupa tiga jenis produk
yaitu padatan (charcoal/arang), gas (fuel gas) dan cairan (bio-oil). Umumnya proses pirolisis berlangsung
pada suhu 300C dalam waktu 4-7 jam. Namun keadaan ini sangat bergantung pada bahan baku dan
cara pembuatannya.
 Berikut merupakan disain rangkain alat pirolisis. Alat pirolisis yang dibuat terdiri dari reaktor utama,
tabung penampung produk, tabung penampung tar, tabung pendingin vertikal dan horizontal, tangki tar,
kompresor dan instrumentasi.

Gambar 13 Skema Proses Pirolisis

Prinsip kerja teknologi pirolisis adalah melakukan konversi. Misalnya pada limbah plastik akan
diubah menjadi energi pada fludized bed reactor dengan proses termal decomposition yaitu terjadi
proses perengkahan (Cracking) ikatan kimia pada suatu senyawa dengan melibatkan panas. Pada
umumnya reaksi ini bersifat endotermis. Saat proses pirolisis pada limbah plastik berlangsung, terjadi
pemutusan ikatan kimia pada polimer plastik menjadi monomer hidrokarbon yang akan dimanfaatkan
sebagai sumber energi. Proses pirolisis berlangsung pada suatu reaktor terfluidisasi (fluidized bed
reactor). Fluidized bed reaktor kimia dalam keadaan banyak fasa. Reaktor ini menggunakan fluida
(cairan atau gas) yang dialirkan masuk ke dalam reaktor sehingga menyebabkan kontak langsung dengan
bahan baku.
 Gambar 14 Reaksi yang terjadi dalam reaktor pirolisis

4.2 Faktor-Faktor Berpengaruh

1. Waktu
Waktu berpengaruh pada produk yang akan dihasilkan, semakin lama waktu proses pirolisis
berlangsung maka produk yang dihasilkan (residu padat, tar, dan gas) makin naik. Kenaikan itu
sampai dengan waktu tak hingga (t) yaitu waktu yang diperlukan sampai hasil padatan residu,
tar, dan gas mencapai konstan. Nilai t dihitung sejak proses isotermal berlangsung. Tetapi jika
melebihi waktu optimal maka karbon akan teroksidasi oleh oksigen (terbakar), menjadi
karbondioksida dan abu.
2. Suhu
Suhu sangat mempengaruhi produk yang dihasilkan karena sesuai dengan persamaan Arhenius,
makin tinggi nilai konstanta dekomposisi termal makin besar akibatnya laju pirolisis bertambah
dan konversi naik, atau dapat dikatakan bahwa semakin tinggi suhu proses, maka massa yang
ada di dalam reaktor akan semakin kecil. Dengan bertambah tingginya suhu pemanasan maka
zat-zat yang terkandung akan terurai sempurna menjadi gas dan cair (minyak).
3. Katalis
Katalis digunakan untuk menurunkan energi yang terjadi pada proses pembakaran dan
berperan untuk menurunkan konsentrasi Cl yang ada pada cairan yang berbentuk sebagai hasil
produk pembakaran.
 4. Ukuran partikel
Ukura partikel berpengaruh terhadap hasil, semakin besar ukuran partikel luas permukaan per
satuan berat semakin kecil, sehingga proses akan menjadi lambat.
5. Berat Partikel
Semakin banyak bahan yang dimasukkan, menyebabkan hasil bahan cair (tar) dan arang
meningkat.

4.3 Jenis Kontaminan

Pada umumnya metode pirolisis ini digunakan untuk pengolahan sampah plastik, pengolahan
sampah yang mengandung selulosa, hemiselulosa dan lignin yang tinggi. Pada pengolahan sampah
plastik diubah menjadi fuel oil, sedangkan pada sampah yang mengandung selulosa yang tinggi diubah
atau di karbonisasi menjadi biochar. Temperatur pirolisis untuk mereduksi sampah dicapai secara
optimal. Pirolisis menggunakan energi dari luar untuk proses. Reaksi yang terjadi:
3(C6H10O5) + panas 8H2O + C6H8O + 2CO2 + CH4 + H2 +7C
Pirolisis masih digunakan industri untuk memproduksi charcoal dari kayu, coke gas from coal, fuel
gas dari heavy petroleum

4.4 Kelebihan dan Kekurangan

4.4.1 Kelebihan
Kelebihan dari metode pirolisis untuk pembakaran limbah plastik yaitu konsumsi energi yang
rendah, dapat mengatasi limbah plastik yang tidak dapat di daur ulang, beroperasi tanpa membutuhkan
udara atau campuran hidrogen dan tidak memerlukan tekanan tinggi. HCl yang terbentuk sebagai
sebuah produk dapat diperoleh kembali dengan bahan baku, pembakaran pirolisis akan menghasilkan
sejumlah energi, salah satunya adalah panas/kalor. reduksi energi yang digunakan sampai 20 kali,
polutan-polutan dan pengotor terkonsentrasi sebagai padatan.

4.4.2 Kekurangan
1. Kegagalan memisahkan kaca, aluminium
2. Kegagalan sistem memproduksi pirolisis oil yang laku dijual. Kandungan air meningkat maka
kandungan energi menurun. ()kandungan air 14% 52%, energi 9100 BTU/lb 3600
BTU/lb. Untuk sampah proses ini tidak sukses.
5 Thermal Desorption

5.1 Prinsip Kerja

Gambar 15 Skema Desorpsi Termal

Desorpsi termal dilakukan dengan prinsip pemanasan tanah, lumpur atau sedimen pada sebuah
mesin yang disebut thermal desorber (EPA, 2012). Proses ini dilakukan pada rentang suhu 350C hingga
850C (Vrvic, 2009). Prosesnya diawali dengan menggali tanah terkontaminasi, kemudian diangkut ke
area pengolahan (rotary) untuk kemudian akan didesorpsi. Proses desorpsi menghasilkan gas, partikulat
dan kontaminan. Partikulat dapat diolah lebih lanjut dengan wet scrubber ataupun filter, sedangkan
kontaminan dapat diinsenerasi ataupun disisihkan selama kondensasi lalu diadsorpsi dengan karbon
aktif. Berdasarkan suhu yang digunakan desorpsi dibedakan menjadi dua yaitu:
a. Desorpsi termal suhu rendah
Tanah dipanaskan pada suhu 90C hingga 320C. Metode ini digunakan untuk penyisihan VOC
ataupun petroleum.
b. Desorpsi termal suhu tinggi
Tanah dipanaskan pada suhu 320C hingga 960C, biasanya digunakan untuk menyisihkan
pencemar VOC, pestisida dan lainnya. Desorpsi pada suhu tinggi ini sering dikombinasikan
dengan insenerasi, solidifikasi/stabilisasi.
 Gambar 16 Proses Desorpsi Termal

Kontaminan di tanah akan teradsorp pada suhu tinggi karena adanya dorongan uap yang ditarik
melalui vakum. Uap tersebut akan melewati filter atau saringan pemisah antara uapdengan kontaminan
sebelum uap dilepaskan ke atmosfer. Pemanasan tanah dilakukan melalui 2 metode, yaitu:
a. Pembakaran tidak langsung
Rotari dibakar sehingga mengahasilkan uap dan akan dialirkan untuk kontak dengan media
terkontaminasi. Kemudian uap akan menyerap pencemar untuk dibawa bersama uap.
b. Pembakaran langsung
Permukaan media terkontaminasi langsung kontak dengan api.

Gambar 17 Metode Pembakaran

 Sumber panas dari desorpsi termal didapatkan dari beberapa sumber yaitu dari pembakar, minyak
panas buatan, listrik dan friksi dari energi gerak.

Gambar 18 Sumber Panas

Gambar 19 Perlengkapan Desorpsi Termal

Perlengkapan yang dibutuhkan pada desorpsi termal adalah:

a. Rotary kiln
b. Karbon aktif untuk pengolahan gas
c. Filter untuk partikulat
d. Ruang bahan bakar
e. Unit penguapan
f. Ruang kontrol
 Gambar 20 Contoh Proses di Lapangan

5.2 Faktor-Faktor Berpengaruh

Faktor penting yang mempengaruhi proses desorpsi adalah (EPA, 2012):
a. Suhu pemanasan
b. Jenis kontaminan
c. Karakteristik media terkontaminasi: kadar air, permeabilitas, jenis media (clay, berpasir dll)
d. Luas area terkontaminasi
e. Kapasitas ruang rotary kiln

5.3 Jenis Kontaminan

Pencemar yang dapat diremediasi dengan metode desorpsi termal adalah :
a. Hydrocarbon : Diesel Range Organic (DRO), Petroleum Range Organic (PRO)
b. Volatile organic compound (VOC)
c. Poly-aromatic hydrocarbon (PAH)
d. Poly-chlorinated byphenyl (PCB)
e. Pestisida
f. Dioxin-furan
5.4 Kelebihan dan Kekurangan

5.4.1 Kelebihan
a. Dapat meremediasi kontaminan rekalsitran (sulit terdegradasi)
b. Dapat meremediasi berbagai jenis kontaminan baik yang spesifik maupun non spesifik.

5.4.2 Kekurangan
a. Tidak cocok untuk jenis tanah yang berkadar air tinggi
b. Kebutuhan untuk energy tinggi
c. Diperlukan pengolahan gas
d. Kontaminan dalam partikel berukuran besar dapat menghambat proses
e. Pada tanah lempung, lanau maupun tanah yang mengandung banyak humus membutuhkan
waktu tinggal yang lama sehingga meningkatkan biaya operasional
f. Tidak cocok untuk tanah alluvial
g. Terdapat tantangan kebijakan dan penerimaan masyarakat terkait panas yang dihasilkan.

6 Vitrification

6.1 Prinsip Kerja

Vitrifikasi tanah dapat dilakukan secara in-situ maupun ex-situ. Vitrifikasi in-situ (ISV) menggunakan
tenaga listrik untuk memanaskan dan melelehkan tanah, lumpur atau sedimen. Kemudian bahan cair
didinginkan untuk membentuk produk vitrifikasi. Monolit vitrifikasi umumnya tertinggal di lokasi
remediasi. Namun, jika pembuangan di tempat tidak diperbolehkan, monolit vitrifikasi harus digali dan
dibuang. Sistem pengolahan gas-efluen diperlukan untuk mengumpulkan gas yang dihasilkan oleh suhu
tinggi. Proses vitrifikasi dilakukan dengan cara memasukkan dua elektroda ke dalam tanah. Agar arus
mengalir melalui tanah, harus ada kation alkali monovalen yang cukup untuk menyediakan konduktivitas
listrik yang dibutuhkan. Jika tanah tidak memenuhi persyaratan, bahan baku yang mengandung kation
harus ditambahkan ke bahan dasarnya. Karena tanah kering memiliki daya tahan listrik yang tinggi,
tegangan yang diberikan harus sangat tinggi (hingga mencapai beberapa ribu volt). Setelah tanah leleh,
mobilisasi ion akan meningkatkan konduktivitas dan mengurangi daya tahan tanah.
 Gambar 21 Prinsip Kerja Metode Vitrifikasi

Terdapat alternatif teknik vitrifikasi in-situ yang umum dikenal sebagai in-situ vitrifikasi plasma
(ISPV). Berbeda dengan penggunaan elektroda tradisional, ISPV menggunakan obor plasma untuk
mencairkan tanah yang terkontaminasi. Torsi plasma ini mampu menciptakan suhu mulai dari 4000
hingga 7000 derajat celcius. Metode ini cepat, murah dan efisien. Prosedur ISPV serupa dengan ISV,
satu-satunya perbedaan adalah pada metode mencairnya tanah. Perangkat ISPV ditunjukkan pada
gambar dibawah (Circeo dan Martin, 1997)

Gambar 22 Perangkat Vitrifikasi In-Situ Plasma

 Proses vitrifikasi tanah jarang dipelajari secara kuantitatif. Namun, ada model matematis untuk
memprediksi waktu vitrifikasi, kedalaman, lebar dan konsumsi listrik untuk ISV (Koegler dan Kindle,
1991). Model ini telah dikembangkan di Pacific Northwest Laboratory sebagai alat prediksi untuk
membantu penerapan ISV ke berbagai situs. Model ini didasarkan pada keseimbangan energi, yang
berarti energi listrik diubah menjadi panas dalam gelas cair melalui resistansi.
Vitrifikasi ex-situ mengolah tanah yang terkontaminasi di reaktor khusus. Teori ini mirip dengan
vitrifikasi in-situ. Bedanya, tanah terkontaminasi perlu digali dan dipindahkan ke sebuah reaktor
sebelum diolah.

6.2 Faktor-Faktor Berpengaruh

Proses Dasar Secara umum, perawatan vitrifikasi mencakup penggabungan kimia dan enkapsulasi
fisik kontaminan melalui pirolisis atau pembakaran, dan penguapan kontaminan diikuti dengan
penghilangannya dalam sistem perlakuan off-gas (USEPA, 1992).
Imobilisasi kimia dicapai saat kontaminan terikat secara kimia ke dalam produk limbah kaca. Hal ini
terutama dicapai untuk logam dan kontaminan anorganik lainnya. Imobilisasi fisik kontaminan dicapai
melalui enkapsulasi kontaminan dalam produk limbah kaca. Ini adalah metode utama untuk remediasi
kontaminan logam berat dan kontaminan anorganik nonmetalik.
Proses termal dan kimia merupakan sarana utama untuk memulihkan kontaminan organik dan
kontaminan anorganik yang mudah menguap bila menggunakan proses vitrifikasi. Proses ini meliputi
pirolisis, pembakaran, dan penguapan (USEPA, 1992a).
Kontaminan organik yang diuapkan tapi tidak terdekomposisi secara termal dalam lelehan diatasi
baik melalui pembakaran atau dikeluarkan dalam sistem pengolahan gas off-gas. Logam, seperti
merkuri, setelah mengalami volatifikasi selama proses vitrifikasi juga harus ditangani melalui
pengangkatan dalam sistem pengolahan gas off-gas (USEPA, 1995).

6.3 Jenis Tanah dan Kontaminan

Vitrifikasi tanah berlaku untuk semua jenis tanah, namun biasanya tidak digunakan pada tanah
dengan kadar air tinggi. Untuk tanah yang lembab, air perlu diuapkan sebelum proses vitrifikasi dimulai.
Biaya energi akan meningkat pada tanah dengan kandungan air yang tinggi. Jika vitrifikasi dilakukan di
dalam akuifer, kontaminan mungkin mengalir ke tempat lain karena difusi, yang merupakan masalah
lain yang perlu dipertimbangkan. Jika kontaminan terdapat pada tanah yang terlalu dalam atau tanah
mengandung terlalu banyak void, vitrifikasi in situ akan menjadi lebih sulit untuk dilakukan. Vitrifikasi
baik diterapkan untuk kontaminan berbahaya, radioaktif dan organik serta logam berat, karena
kekuatan tinggi, karakteristik pelindian rendah dan sifat kimia inert.

6.4 Kelebihan dan Kekurangan

6.4.1 Kelebihan
Badan Perlindungan Lingkungan telah menyatakan vitrifikasi sebagai teknologi terbaik untuk
mengolah logam berat dan limbah radioaktif tingkat tinggi (Meegoda dan Ezeldin, 2003). Vitrifikasi juga
merupakan pilihan yang bagus terutama untuk pembuangan flyash yang mengandung logam berat,
bahan beracun, limbah nuklir dan radioaktif, dan sebagainya. Keuntungan vitrifikasi dapat dikenali dari
beberapa aspek, berkenaan dengan daya tahannya, penerapan yang tinggi terhadap banyak jenis tanah
dan kontaminan, penghematan volume, dan efektivitas biaya.

1. Stabilitas dan Daya Tahan

Teknologi vitrifikasi memungkinkan limbah yang terkontaminasi distabilkan dalam bentuk
seperti gelas, dimana daya tahannya sangat penting. Produk kaca limbah selalu memiliki sifat
kimia dan fisika yang stabil dan sifat pelapukan yang sangat baik. Ewing dan Haaker's (1979)
menguji stabilitas jangka panjang produk kaca vitrifikasi, menggunakan analog yang terjadi
secara alami untuk perbandingan. Tes ketahanan juga telah dilakukan oleh Pacific Northwestern
National Lab, (PNNL, 2005). Daya tahan produk kaca vitrifikasi diprediksi setinggi obsidian.
Menurut hasil, vitrifikasi dapat mengunci kontaminan berbahaya, terutama limbah radioaktif
dalam bentuk kaca selama ribuan tahun (PNNL, 2005). Mengingat abu MSW yang diperkuat, jika
tidak diobati, abu MSW yang ditimbun dapat melepaskan kadar As, Br, Cd, Cl, Cr, Cu, F, K, Mo,
Na, Pb, S, Sb, Zn, dioksin dan benzofuran yang terklorinasi. Limbah lumpur juga dapat
mencairkan As, Cr dan Se (Bingham dan Hand, 2006). Leaching dari limbah vitrifikasi umumnya
jauh lebih rendah daripada limbah yang tidak diobati. Dalam uji pelindian, pelepasan logam
berat cenderung lebih rendah dari yang dibutuhkan oleh peraturan, dengan daya tahan larutan
alkali dan asam tetap konstan juga (Scarinci dan Brusatin, 2000).
2. Pengurangan Volume
Aspek menarik dari vitrifikasi adalah bahwa ia dapat mengikat beragam spesies beracun ke
dalam matriks kaca pada tingkat atom dan biasanya dengan pengurangan volume limbah yang
signifikan. Umumnya, vitrifikasi menyebabkan penurunan volume yang signifikan sebesar 25 ~
50% untuk sebagian besar tanah alami (USEPA, 1997e). Penelitian menunjukkan bahwa faktor
 reduksi volume (VRF) pada tingkat vitrifikasi rendah, mis. hanya sekitar 1,2-2,4 sesuai dengan
metode vitrifikasi untuk limbah yang tidak mudah terbakar (Park and Moon, 2007). Umumnya,
sangat disarankan untuk mengecualikan rongga besar dari pengurangan volume dan perspektif
kualitas bentuk limbah. Penelitian menunjukkan bahwa ada beberapa rongga besar dalam
bentuk limbah gelas, yang menghasilkan pengurangan volume tinggi. Ketika berhadapan dengan
limbah insinerator abu, perbandingan pengurangan volume secara keseluruhan dibandingkan
dengan strategi stabilisasi lainnya menunjukkan bahwa vitrifikasi mengurangi volume stabil
sebesar 96% (Jantzin dan Pickett, 1993)
3. Efektivitas Biaya
Teknologi vitrifikasi adalah metode hemat biaya untuk situs yang sulit dengan campuran
kontaminan atau standar pembersihan yang ketat. Biaya utama operasi vitrifikasi adalah tenaga
listrik, tenaga kerja, dan bahan habis pakai. Biaya vitrifikasi pada awalnya sedikit lebih tinggi
daripada teknologi pembuangan limbah konvensional lainnya. Namun, tingginya biaya pada
tahap pertama akan diimbangi oleh penghematan dari biaya penyimpanan yang dihasilkan dari
daya tahan jangka panjang dan pengurangan volume (sampai pengurangan 97% dalam volume
dibandingkan dengan alternatif yang paling umum digunakan) (Meegoda dan Ezeldin, 2003 ).
4. Keuntungan Lain
Kemampuan mengolah berbagai jenis limbah Potensi penggunaan kembali gelas limbah
Penerimaan ISV yang baik, yang tidak memerlukan penggalian, pengangkutan, atau penguburan
kembali tanah yang terkontaminasi, meningkatkan keamanan pekerja dan mengurangi biaya

6.4.2 Kekurangan
Ukuran lelehan yang bisa dihasilkan dibatasi sekitar 40 kaki hingga 40 kaki dan kedalaman
maksimum sekitar 20 kaki dengan teknologi ISV saat ini. Kedalaman ISV maksimum yang dapat diperoleh
dipengaruhi oleh beberapa faktor, termasuk jarak antara elektroda, jumlah daya yang tersedia, variasi
komposisi tanah dan kedalaman air tanah, permeabilitas tanah dalam akuifer, dan kepadatan limbah
dan tanah. Semua faktor pengendali ini menyebabkan kompleksitas setting vitrifikasi in-situ yang tinggi.
Kandungan air tanah dan pengisian air juga bisa membatasi penerapan ISV. Masukan energi
ekstra diperlukan saat berhadapan dengan tanah basah, untuk mengeringkan tanah sebelum mencair.
Masukan energi ekstra ini bisa meningkatkan biaya remediasi sebesar 10 persen. Oleh karena itu, ISV
lebih irit diterapkan saat tanah yang diberi vitrifikasi memiliki kadar air yang rendah.
Karena teknologi vitrifikasi lebih sering digunakan di situ, mungkin tidak sesuai untuk lokasi
dimana tanah yang terkontaminasi ada secara langsung pada bangunan, bangunan lain, atau garis
properti. Pementasan atau penggunaan dinding refraktori isolasi dapat digunakan dalam beberapa
kasus, namun mungkin akan meningkatkan biaya.
Tanah pengolahan dibatasi hingga maksimum tujuh sampai sepuluh persen bahan organik berat
untuk remediasi efektif dengan menggunakan peralatan pengolahan gas off saat ini. Ini tidak efektif
untuk mengolah tanah yang terkontaminasi yang mengandung lebih dari 10% kandungan organik total
(USEPA, 1995b).
Hal ini lebih sulit dan tidak aman untuk memproses situs dengan cairan atau uap yang mudah
terbakar dalam wadah tertutup di bawah permukaan tanah. Bahan mudah terbakar juga dapat
menimbulkan kesulitan pengobatan karena pelepasan gas yang tiba-tiba dapat melebihi beban panas
dan kapasitas volumetrik dari sistem pengolahan gas off-gas, yang mengakibatkan hilangnya vakum kap
dan potensi pelepasan emisi buronan.
Selanjutnya, untuk membentuk kation alkali monovalen yang mencair, cukup (biasanya 2 sampai 5
persen) (mis., Natrium dan kalium) harus hadir untuk memberikan tingkat konduktivitas listrik yang
dibutuhkan agar proses beroperasi secara efisien. Juga diperlukan bahan pembentuk kaca yang cukup
(misalnya, silikon dan aluminium oksida) berada di dalam bahan limbah untuk membentuk dan
mendukung lelehan suhu tinggi. Jika tanah alami tidak memenuhi persyaratan ini, bahan fluxing dapat
ditambahkan ke bahan dasar, yang menyebabkan kenaikan biaya.

7 Open Detonation / Open Burning

7.1 Prinsip Kerja

Peledakan terbuka (Open Detonation) dan operasi pembakaran terbuka (Open Burning) digunakan
untuk menghancurkan amunisi yang berlebihan, usang, atau tidak layak pakai. Metode ini juga
digunakan untuk memusnahkan bahan energik (yaitu bahan peledak). Pembakaran terbuka dan ledakan
terbuka dibatasi oleh aturan-aturan khusus, dan teknik ini mungkin tidak lagi layak dilakukan.
Pembakaran terbuka memusnahkan bahan-bahan seperti bahan bakar roket dengan pembakaran
mandiri setelah dinyalakan. Secara umum, sistem inisiasi listrik lebih disukai karena memberikan kontrol
yang lebih baik. Dalam ledakan terbuka, bahan peledak dan amunisi dihancurkan oleh peledakan bahan
peledak tambahan. Dulu, operasi ini terjadi di permukaan tanah atau di pit. Baru-baru ini, pembakaran
dilakukan di dalam kotak ledakan untuk mengendalikan emisi yang dihasilkan. Proses peledakan dalam
kotak ledakan mungkin dilakukan dibawah tanah untuk meminimalkan pelepasan emisi lebih lanjut.
Ledakan terbuka juga digunakan dalam situasi darurat untuk menghancurkan amunisi dan alat peledak
yang dianggap tidak aman untuk beroperasi. Dalam kasus tersebut, perlu dibangun penghalang
sementara untuk membatasi ledakan, kebisingan, dan pelepasan toksik.

Gambar 23 Open burning of explosive and reactive material at Clean Harbors Colfax

7.2 Faktor-Faktor Berpengaruh

7.3 Jenis Kontaminan
Detonasi dan pembakaran terbuka digunakan untuk menghancurkan bahan amunisi yang
berlebihan, usang, dan tidak layak; bahan energik; dan media yang terkontaminasi dengan bahan
energik.

7.4 Kelebihan dan Kekurangan

7.4.1 Kelebihan
7.4.2 Kekurangan
a. Air tanah dan tanah yang menjadi dasar dapat terkontaminasi dengan produk sampingan dari
pembakaran yang tidak sempurna, logam berat, atau produk peledak dari operasi terbuka.
b. Emisi hidrokarbon, logam, dan zat lainnya dari operasi terbuka sangat sulit ditangkap dan
mungkin tidak diizinkan di banyak wilayah. Proses di bawah permukaan dapat meminimalkan
pelepasan emisi, namun dapat menjadikan proses peledakan tidak sempurna.
c. Ruang substansial diperlukan untuk proses terbuka untuk mempertahankan persyaratan jarak
minimum untuk tujuan keselamatan.
d. Operasi sering mengandung banyak jenis bahan peledak, kembang api, dan propelan. Area
pembakaran terbuka harus bisa menahan ledakan yang tidak disengaja dari setiap atau semua
energi yang dihancurkan.
e. Ledakan terbuka adalah bentuk insinerasi yang tidak terkontrol. Proses ini dapat
menyebabkan rilis dan eksposur bahan-bahan beracun.
f. Orang yang tinggal, bekerja, atau menciptakan situs Open Burning / Open Detonation sering
mengeluh tentang kebisingan