Anda di halaman 1dari 15

Klasifikasi Area

Di Amerika, sistem untuk menyatakan lokasi berbahaya dan material disekitar lokasi tersebut dibagi
dalam 3 area utama, yakni :

1. Class
2. Division
3. Group

Classes
Perbedaan tipe material yang beracun dibagi dalam 3 kelas. Perbedaan kelas ini dikarenakan oleh
bahaya kandungan material yang ada didalamnya, dibagi atas :

Class I : Uap atau Gas yang dapat terbakar (Flammable vapor or gases)
Class II : Debu yang dapat terbakar (combustible dust)
Class III : Fiber atau partikel yang tersuspensi dalam udara yang mudah terbakar (easily ignitable fibers
or lyings)

Division
Lokasi berbahaya dibagi dalam 2 divisi yang berbeda tergantung kemungkinan terjadinya ledakan dalam
kondisi :
Divisi I : Kondisi Operasi Normal (Normal Operating Condition)
Divisi II : Kondisi Operasi yang Tidak Normal (Abnormal O.C.)

Groups
Material yang beracun dibagi dalam berbagai group tergantung karakteristik dan level ledakan yang bisa
disebabkannya (level of explosive hazard). Gas atau uap beracun dibagi dalam 4 group yang dinamakan
A,B,C dan D. Group A terdiri dari material yang sangat mudah meledak atau terbakar, dan Group D
terdiri dari Material yang sangat sulit untuk meledak atau terbakar. Sementara untuk debu yang dapat
terbakar dibagi dalam 3 group, yaitu : Group E berupa debu-debu dari metal atau logam, Group F adalah
debu-debu dari karbon (black carbonA), batubara (coal), kokas (coke dust), etc. , dan Group G berupa
tepung, kanji, butiran (flour, starch, grain dust, etc.). dan Fiber atau serat yang dapat terbakar tidak
dikelompokkan dalam beberapa group, melainkan dalam satu groups seperti serat katun, wol, rami, etc.

Klasifikasi dalam lingkup International Area


Di luar Amerika, sistem klasifikasi yang lain dipakai. Sistem ini dikembangkan oleh IEC (Iternational
Electrotechnical Commision). IEC sistem membagi area dalam klasifikasi yang berbeda dalam lingkup
Zona dan Groups sebagai pembagian utamanya.
Zones (Zona)
Dibagi dalam 3 zona utama dimana campuran fluida yang dapat meledak hadir.

Zone 0 : fluida tersebut hadir atau tetap terkandung atau akan terkandung dalam waktu yang lama pada
kondisi operasi.
Zone 1 : Fluida tersebut hadir dalam kondisi operasi normal (sama dengan standar Divisi 1 yang dipakai
di Amerika dan Canada, yang telah disebutkan sebelumnya).
Zone 2 : Hanya hadir atau terkandung dalam waktu yang singkat dan tidak mungkin ada dalam kondisi
operasi abnormal.

Groups
Sistem IEC, menempatkan gas ke dalam 3 group tergantung kandungan atau kondisi sifatnya, seperti
Auto Ignition Temperature (AIT), Minimum Igniting Current (MIC), etc. Group ini adalah (dalam contoh
pembagian gas) :

Group IIC : Asetilen, Hidrogen (eksklusif)


Group IIB : Etilen, Etil Eter, Butadiena, Siklopropana
Group IIA : Propana, Etana, Butana, Benzena, Etil Alkohol, Metil Etil Keton

Lebih lanjut utk hal ini dapat melihat attachment terkait dengan hal ini.

Kode Temperatur
Klasifikasi utk daerah Amerika Utara, Eropa, Australia dan bagian dunia yang lain, lokasi berbahaya juga
perlu ditetapkan dalam lingkup tempertaur permukaan suatu benda yang bisa mendekati kondisi yang
salah. Setiap tipe gas, uap, dan debu mempunyai AIT yang berbeda dimana pada AIT fluida tersebut
akan secara spontan terbakar bukan disebabkan sumber lain di luar fluida tersebut, karena itu kode
temperatur dapat membatasi penggunaan alat tertentu. Sebagai contoh, gas yang mempunyai AIT 392
degF, harus dianggap masuk dalam kode temperatur peralatan dalam notasi temperatur T3. Semakin
tinggi rating T, semakin rendah temperatur permukaan yang dibolehkan

Metoda Proteksi
Berbagai macam metoda proteksi yang ada yang biasa digunakan dalam kondisi yang aman pada area
yang berbahaya adalah intrinsically safe dan explosion proof.

Intrisically Safe
Peralatan listrik yang berlabel instrisically safe dan desain penggabungan satu sama lain dengan kabel
diharapkan tidak dapat melepaskan energi listrik atau energi panas dalam kondisi normal atau abnormal
yang dapat menyebabkan pembakaran atau pengapian dalam konsentrasi pengapiannya. Dalam sistem
ini, pengaman (safety barrier) harus digunakan. Safety barrier adalah alat yang dihubungkan dan
diletakkan di luar area berbahaya (hazardous area) yang membatasi voltase dan arus yang dialirkan pada
alat tersebut selama kondisi normal atau abnormal. Sistem ini lebih banyak diadopsi di Eropa.
Explosion Proof (flame proof dinyatakan di Eropa)
Alat ini terdiri dari pagar (enclosure) yang mampu menahan ledakan internal dari gas atau uap fluida
proses di dekatnya. Enclosure ini juga harus dapat mencegah pengapian (ignition) dari gas/uap yang
menyelimuti enclosure karena adanya spark, flashes, atau ledakan oleh uap/gas itu sendiri. Alat ini
harus beroperasi pada temperatur luar yang menyelimuti atmosfir dimana alat ini tidak akan terbakar.

Non Indecive
Alat yang berlabel ini hanya dibolehkan dalam Divisi II atau Zona II, berdasarkan anggapan bahwa alat ini
tidak akan menyebabkan spark atau panas selama kondisi normal dan terbuat dari konstruksi minimum
dalam kondisi tersebut.

Klasifikasi Produk Eropa


CENELEC (Committee for Eletrotechnical Standarization of Europe) mengembangkan suatu klasifikasi
yang mendunia, kecuali Amerika Utara utk peralatan dalam area berbahaya. Sistem ini menggunakan
seri kode untuk mengidentifikasi sertifikasi, tipe proteksi, tipe gas group, dan tipe temperatur.

Contoh : E : Tersertifikat oleh standar CENELEC


Ex : Proteksi/terproteksi oleh ledakan (explosion protection)
d : Tipe proteksi
IIC : Jenis gas
T6 : Kode Temperatur

Tertulis dalam kode lengkap EExdIICT6

Tipe proteksi oleh CENELEC :


o -> Oil immersion
p -> Pressurization
q -> Powder filling
d -> Flame-proof
e -> Increased Safety
i -> Intrisic Safety
ia Zone 0, Zone 1, Zone 2
ib Zone 1, Zone 2
m -> Encapsulation
n -> Non Indencive (hanya Zone 0)

Untuk kode temperatur dan kode fluida mengacu sama dengan yang telah disebutkan sebelumnya.
Kode IP (Ingress Protection)
IEC mempunyai system untuk mengklasifikasi tingkatan proteksi yang disediakan enclosure melawan
ukuran padatan atau cairan fluida yang melewati peralatan listrik tersebut.

Sebagai contoh :

IP 65
digit pertama menyatakan tingkatan proteksi melawan partikel debu/padatan. Sedangkan digit kedua
menyatakan tingkatan proteksi melawan kemungkinan masuknya air.

Tabel Kode IP :

NEMA Enclosure
National Electrical Manufacturers Association (NEMA) membuat suatu standar untuk tipe proteksi pada
tutup atau housing (misal : kompressor yang dibuatkan tenda atau atap sebagai proteksinya) untuk
menahan kondisi lingkungan sekitar.
NEMA membagi dalam 2 lokasi utama, yaitu lokasi tidak berbahaya (Non hazardous locations) dan lokasi
berbahaya (Hazardous Locations)
Definisi detil dari 2 jenis pembagian berdasar lokasi oleh NEMA tidak akan dijelaskan disini, jika
diperlukan sebaiknya mengacu pada NEMA 250-1997.

Tambahan
Dalam publikasi IEC 60529 tingkatan klasifikasi proteksi yang disediakan pengaman (enclosure) dari
sistem untuk menspesifikasi peralatan listrik , spesifikasi ini tidak memuat tingkatan proteksi karena
kerusakan mekanikal, resiko ledakan, adanya uap air karean kondensasi misalnya, adanya uap yang
korosif, adanya jamur, dsb. Tetapi NEMA memasukkan tes melawan kondisi lingkungan seperti korosi,
karat, pembekuan, adanya minyak, dsb. Karena tes dan evaluasi proteksi berdasarkan kedua jenis
standar ini berbeda maka standar IEC (IP) dan NEMA tidaklah dapat dikatakan sama.
Perbandingan kesamaan antara kedua jenis standar ini , publikasi IEC 60529 :

Bagaimana membuat sebuah P&ID

P&ID (Piping and Instrumentation Diagram) dapat diartikan sebagai sebuah alat bantu untuk
menerangkan konsep desain dari suatu proses dan kebutuhan pabrik atau unit produksi yang perlu atau
akan dibangun.
Ada beberapa tahapan pembuatan suatu P&ID yang harus dilalui dan dikenal yang dimulai dengan
mengenal tahapan proyek yang akan dilakukan dan juga mencakup semua simbol instrument kontrol
ataupun piping yang perlu dinotasikan dalam sebuah P&ID.
Tulisan ini dibuat untuk keperluan pengenalan umum pembuatan sebuah P&ID, bukan sebuah guideline
yang harus dipenuhi.

1. Pengenalan tahapan proyek dan efeknya terhadap P&ID dan PFD.


Sebuah P&ID harus terus menerus diupdate mulai dari perancangan unit operasi sampai dengan proses
komisioning dan start up berjalan. Bahkan tak kadang ditengah2 proses operasional (setelah start-up)
sudah berjalan, P&ID perlu kembali disempurnakan agar memudahkan pengertian alur proses yang
terjadi. Apa itu P&ID dan PFD (Process Flow Diagram), tentunya harus sudah diketahui process engineer
sebelumnya, sumber2 pengertian perbedaan P&ID dan PFD bisa ditemukan di internet atau pelajaran
dasar di bangku kuliah (bila ada) atau saat masuk bekerja di sebuah perusahaan .
Setelah studi-studi kelayakan dan kemungkinan pembangunan suatu proyek selesai, maka biasanya
disitu P&ID baru dibuat sementara PFD sudah mulai dibuat sejak studi kelayakan/kemungkinan tersebut
dijalankan. Biasanya kemungkinan tahapan perubahan P&ID ada dalam 4 garis besar step-step dibawah
ini, tentunya jika AFE (approved for Engineering) sudah diberikan oleh pemilik proyek sehingga
pengerjaan proyek dapat segera dilakukan :

Step 1 : Engineering Stage for Process Package System

P&ID harus mencakup process sistem secara umum yang terlibat baik di offshore dan onshore (jika
berbicara Oil &gas Field disini), kemudian utilities yang berada dalam battery limits dan offsite area, juga
pengintegrasian piping dalam unit2 tersebut dan offsite. Semua input dari dari grup operasional yang
telah ada harus dimasukkan dalam P&ID bila P&ID dibuat untuk keperluan modifikasi. Selain itu semua
equipment dengan tag number tertentu, special piping, ukuran pipa, spesifikasi pipa, berapa buah pipa
yang ada, semua instrumentasi dan kontrol yang sudah ada dan yang perlu dibuat, pengintegrasian
intrumentasi dengan panel2 kontrol dan control room, set pressure dari PSV, control valves dan posisi
failurenya, elevasi dari vessel/column atau heat exchanger yang mungkin kritikal, juga termasuk
penotasian internal yang kritikal dari vessel/column misalnya, juga semua keperluan minimum
menghadapi masa komisioning dan start-up. Pengecekan ulang sebuah P&ID dalam tahap ini dapat
dikerjakan oleh desainer proses itu sendiri dan dapat juga dibantu supervisor baik itu senior proses
engineer atau lead proses engineer dalam departemen proses.

Step 2 : Mengakomodasi semua input dari departemen seperti dept. Instrument atau klien perusahaan
pemilik proyek dll.

- Catatlah semua input untuk dimasukkan ke P&ID seperti ukuran control valve dimana kemungkinannya
dapat berubah dari yang sebelumnya sudah dibuat oleh process engineer karena adanya prinsip
pengontrolan tertentu yang dikehendaki atau range kontrol yang lebih baik dan diketahui oleh dept.
Instrument. Setelah itu bypass valve, isolation valve dsb. di sekitar control valve dapat dipastikan
sehingga penotasian hal ini dalam P&ID dapat diselesaikan.
- Input lain dapat berupa ukuran dan spesifikasi PSV yang lebih detil dari dept. Instrument.
- Semua input dari dept. Instrument berdasarkan standar instrument yang ada atau ketika ada
permasalahan lain.
- Selain itu input dari klien setelah studi kemungkinan/keelayakan (feasibility study) terutama bila ada
keperluan yang spesial dalam proyek ini sehingga dapat dimasukkan dalam P&ID pada step ini.
Untuk lebih memastikan, departemen proses dapat meminta bantuan departemen instrumen untuk
bantu mengecek sebuah P&ID yang dibuat atau dapat secara pararel memohon bantuan klien juga
untuk mengecek draft awal P&ID yang sudah dibuat sampai tahapan ini.
Step 3 : Mengakomodasi input dari semua tim engineering yang terlibat, dari vendor dan keperluan
komisioning

Divisi Procurement dan Divisi Engineering kadang-kadang dapat berjalan beriringan, dan kontak dengan
departemen proses tetap dibutuhkan, dan dalam fasa ini perubahan2 dalam P&ID tetap diperlukan
menjelang komisioning.
-Input dari tim piping sangat diperlukan karena mungkin saja ada beberapa alur piping yang belum
diantisipasi dan perlu dibuat spesial dalam P&ID sementara itu tim piping sudah tentu lebih
mengantisipasi segala sesuatunya berkaitan piping dalam proyek tsb. Selain itu input dari tim elektrikal
dan mekanikal atau departemen lainnya juga akan sangat membantu penyempurnaan P&ID berkaitan
proyek tersebut bahkan mungkin saja divisi instrument punya input yang lebih baru lagi yang akan
membuat revisi atau tambahan didalam P&ID tsb., atau biasanya tahapan ini disebut dengan IDC
(Internal discipline check) yang mana setiap disiplin yang ikut dalam proyek tersebut diminta inputnya
berkaitan dengan penyempurnaan P&ID.
-Setelah menerima dan mengklarifikasi teknikal dan gambar yang dibuat oleh vendor, maka
penyempurnaan lebih lanjut diperlukan dalam P&ID dimana mungkin ada beberapa perubahan
instrumentasi atau piping dalam suatu skid misalnya yang mana akan mempunyai efek juga pada
pengintegrasian unit skid tersebut kedalam bagian lain dari unit operasional yang ternotasi dalam P&ID
-Selain itu pembuatan operating manual, start-up prosedur, dan komisioning prosedur dapat segera
dibuat dalam tahapan ini yang mana mungkin diperlukan piping atau instrumentasi yang spesial untuk
keperluan start-up dan komisioning yang dapat mungkin saja dinotasikan dalam P&ID. Ada beberapa
fasa lain dalam penyempurnaannya sampai komisioning dan start-up bisa dimulai.

Step 4 : As Built P&ID

Setelah proses komisioning dan start-up dimana operasional sehari-hari sudah berjalan, mungkin saja
P&ID harus direvisi kembali karena mungkin saja pada saat konstruksi ada beberapa kesulitan yang
ditemui sehingga alur perpipaan harus diubah karena keterbatasan struktur sebagai contohnya yang
mana sebaiknya dinotasikan juga dalam P&ID. Nah...tahap selanjutnya bisa saja pengecekan kembali As
Built P&ID diperlukan sehingga bila ada keperluan proyek lainnya, semua elemen operasional yang ada
sudah dinotasikan dalam P&ID sehingga akan memudahkan menjalankan proyek atau modifikasi baru
yang diperlukan.
Ada hal penting lain yang harus diingat dalam ini menyangkut persetujuan sebuah P&ID yang dapat
dikatakan sudah disetujui dan dapat dipakai sebagai referensi untuk keperluan komisioning, konstruksi
atau start-up, menyangkut penandatanganan atau authorized signature. Nah, di awal pembicaraan
sudah seharusnya dibuat siapa sajakah yang harus dicantumkan nama/inisialnya sebagai pembuat,
sebagai drawing checker, kemudian ada engineering checker, ada project checker dan perstujuan dari
pihak klien, berapa orangkah yang perlu dinotasikan disitu sehingga sebuah P&ID bisa disetujui.
Mungkin dari pihak pembuat (konsultan) diperlukan nama dan tandatangan pembuat gambar
(draftsman), drawing checker (engineer), engineering checker (engineer supervisor), project checker
(project manager) dan authorize checker dari klien mungkin ad dua orang sebagai engineering checker
dan project manager.
2. Pengenalan bagaimana membuat penomoran sebuah P&ID atau PFD ?

Sebenarnya banyak macam cara yang dilakukan untuk menomori P&ID tergantung dari kebijaksanaan
penomoran yang telah ada di perusahaan tersebut yang bisa juga merupakan kesepakatan antara
pemilik proyek dan contractor yang mengerjakan. Contoh : (ilustrasi saja, fiktif lho....)

1. Untuk memudahkan biasanya dibuat berdasarkan area dari unit operasi yang ada disitu, misal Caspian
Sea (CS), Delta Mahakam (DM), Sepinggan (SP) dll.
2. Kemudian bisa dilanjutkan dengan membedakan unit operasi itu masuk ke area proses apa, misal
uilities plant (UP), atau mungkin Proses Plant (PP).
3. Selanjutnya penomoran dari unit operasi tersebut, misalnya : dalam suatu negara , perusahaan
tersebut punya empat buah area operasi utama di provinsi tersebut seperti misalnya kalau di daerah
Kaltim ada Balikpapan (1), Samarinda (2), Tenggarong (3), dll.

Jadinya bisa saja karena area tersebut masuk sepanjang delta mahakam dan berada di Samarinda maka
bisa saja penomoran lengkap P&ID berupa : DM-PP-2000 s/d 2999.
Setelah itu jika misalnya ada 3 buah separator dalam satu bagan proses maka P&ID dapat dibagi menjadi
3 buah sheet (lembar) yang menunjukkan P&ID ketiga buah separator tersebut secara berlainan dan
lebih detil.

3. Pengenalan notasi untuk berbagai equipment penting dalam P&ID


Hal ini diperlukan mengingat beragam jenis equipment yang diperlukan dalam suatu alur proses yang
terjadi, penotasian jenis-jenis equipment berdasar jenis dan fungsinya diperlukan untuk mengenali dan
memudahkan pembacaan atau penulisannya.
Contoh :
- Equipment untuk penyimpanan
T - Tank
S - Spheres
- Equipment untuk proses kompresi atau pemompaan
P - Pump
K - Compressor
- Equipment untuk proses pemisahan
V - Vessel / Separator
dan lain-lain
- Equipment untuk proses kontrol
LCV - Liquid Control Valve (Water/Oil)
PCV - Pressure Control Valve (gas)
4. Penomoran berbagai equipment dan instrument untuk keperluan sebuah proyek
Dalam hal ini terjadi lagi berbagai kemungkinan penomoran yang diperlukan tergantung pada
kebijaksanaan perusahaan operator Migas tersebut atau dapat juga kesepakatan dengan kontraktor
sebuah proyek. Yang paling penting adalah bagaimana mengatur nomor-nomor tersebut agar dapat
mudah diingat atau dikenali dan tidak terjadi tumpang tindih sehingga memudahkan operasional,
maintenance ataupun keperluan proyek yang baru.

Misal :

@ Untuk equipment dan Instrument kontrol


Jika ada sebuah unit operasi pemisahan 3 fasa dari HP (High Pressure) sampai LP Separator (Low
Pressure) yang masing-masing terdiri dari 3 train dalam suatu area seperti contoh pada tahap 2; dan
separator tersebut merupakan unit pertama yang dibangun di tempat tersebut, maka penomorannya
dapat berupa : V-2001 sedangkan karena tiga train maka dapat disebut sebagai Train A/B/C sehingga
nomornya bisa berbunyi V-2001A, V-2001B, V-2001 C. Jadi dalam P&ID No. DM-PP-2001 ada 3 buah
sheet untuk ketiga HP Separator diatas.
Berikutnya dari IP sampai LP Separator bisa dilanjutkan dengan nomor berikutnya yakni 2002 sampai
2003, sehingga untuk IP separator (3 train) : V-2002 A/B/C, dan LP separator : V-2003 A/B/C. Sedangkan
P&ID No.-nya otomatis berlanjut ke DM-PP-2002 (IP Separator) dan DM-PP-2003 (LP Separator).
Semua unit instrumen kontrol di sekitar vessel tersebut akan mengikuti nomor vesselnya untuk
memudahkan yakni :
Liquid Control Valve untuk Oil dan Water bisa dinotasikan sebagai LCV-2001 A (oil) dan LCV-2001 B
(water). Sedangkan bila PCV hanya satu buah maka bisa dibuat PCV-2001 saja atau PCV-2001 A.
Demikian pula bila PSV Separator tersebut diperlukan 2 buah maka dinotasikan sebagai PSV-2001 A dan
PSV-2001 B.
Segala macam penomoran baik itu equipment atau instrumentasi harus cocok antara P&ID dengan data
sheet, quotation dan segala macam laporan yang perlu dibuat juga sehingga tidak ada konflik
penomoran di kemudian hari.
5. Penomoran Pipa (Line Numbering)

Hal pertama yang perlu diketahui adalah apakah perusahaan tersebut sudah mempunyai standar
spesifikasi perpipaan tertentu, sedangkan bila belum mungkin bisa dilihat ASME atau berbagai standar
internasional yang ada sebagai acuannya.
Penomoran dapat dilakukan lebih mudah jika standar perusahaan sudah ada maka spesifikasi perpipaan
yang ada akan disesuaikan untuk keperluan pipa proses yang cocok (berlainan untuk fluida HC, Sea
water, Chemicals, Drain, Instrument Air, etc.) .

Misal :

Jika kita akan memulai penomoran line (pipa) dari angka 100 untuk membedakan dan memudahkan
pencarian. Dan pipa untuk service fluida HC terdiri dari 5 kelas untuk berbagai rating dan maximum
working pressure yang dapat dicapai , maka penotasian dapat berupa kelas A s/d E untuk service fluida
HC ini, yang dibedakan dengan ratingnya, misalnya kelas C s/d E untuk rating pipa yang lebih tinggi
karena adanya kontaminan CO2 dalam fluida HC tersebut.

Selanjutnya berapa ukuran pipa yang dimaksud (setelah dipastikan dengan perhitungan proses
tentunya) adalah penotasian berikutnya, sehingga penotasian lengkap dapat berupa :

100 - A - 2" atau 100 - HC - A - 2"

yang mana berarti angka 100 adalah line number, huruf HC merupakan jenis fluida, huruf A adalah kelas
yang dimaksud misal kelas 150#, dan 2" adalah ukuran pipanya. Semua hal ini harus cocok dengan notasi
pada gambar isometrik perpipaan yang ada serta segala macam gambar yang diproduksi oleh
departemen piping.

6. Pengenalan berbagai simbol dalam P&ID


Di tahap ini kita harus mulai membiasakan diri bagaimana menggambarkan komponen statik/rotating
equipment, instrumentasi, piping, elektrikal atau sedikit struktur dalam P&ID. Kembali lagi acuan
pertama yang harus kita ambil adalah standar perusahaan terkait atau mungkin standar-standar
internasional yang sudah ada sehingga akan lebih memudahkan penggambarannya. Notasi ini juga
diharap dapat lebih memudahkan membaca dan mengenali berbagai komponen unit operasi dalam
P&ID tersebut.

Perlu diingat gambar simbol dibawah ini hanyalah contoh, karena belum tentu sama di setiap
perusahaan terutama Oil & Gas
Kita mulai dari pengenalan simbol statik dan rotating equipment, berbagai contoh penotasian simbolnya
adalah sbb. :

Berlanjut ke instrumentasi dan bermacam valve. Bagian yang perlu diingat dan dilihat disini dari sisi
pengontrolannya adalah apakah instrument yang terpasang di suatu line atau equipment tersebut hanya
dapat dilihat indikasinya di lokal saja atau dapat juga dilihat di control room via DCS/PLC sistem, juga
apakah pengontrolan harus dilakukan secara manual ataukah remote dari control room ? Juga apakah
hanya ada indikasinya ataukah ada fasilitas merekam data di control room dari instrument tersebut, dan
bagaimanakah indikasi trip/failure yang terjadi .....semuanya itu yang akan dilengkapi dan disarankan
oleh departemen instrumen bila diperlukan.
Lalu berbagai notasi piping sistem, seperti spec break, perbedaan process line utama dan line process
pendukung, juga adanya reducer dan expander, dll.
7. Pengenalan komponen penting lainnya dalam P&ID

Sebuah P&ID bisa secara umum terdiri dari kerangka berupa :

- Drawing index : berisi daftar nomor P&ID dan judul-judul dari P&ID alur process/utilities yang dibuat ,
revisi yang pernah dibuat serta status P&ID tersebut apakah gambar dibuat untuk keperluan konstruksi
atau untuk keperluan demolish/removal. Judul yang dapat dibuat untuk sebuah P&ID bisa berupa
penggambaran satu buah equipment dalam alur proses utamanya, misal High Pressure Separator (V-
2001 A) . Drawing index ini penomorannya dapat dimulai dari 00, melanjutkan contoh diatas maka
nomor drawing index adalah DM-PP-2000 sheet 1 of 3, dengan judul : Drawing Index

- Selanjutnya adalah simbol-simbol baik simbol statik/rotating equipment, instrumentasi, piping,


elektrikal yang diperlukan dalam proyek tersebut yang dipecah jadi beberapa sheet bila diperlukan maka
penomorannya bisa dicontohkan DM-PP-2000 sheet 2 and 3 of 3, melanjutkan notasi penomoran dari
drawing index, dengan berjudul standard symbol and legend

- Setelah itu jenis gambar dalam pada suatu P&ID adalah unit2 operasi yang ada dalam alur proses
(process P&ID) seperti yang sudah dicontohkan sebelumnya DM-PP-2001 sheet 1 of 3, judul : High
Pressure Separator (V-2001 A)

-Terakhir bila diperlukan utilities P&ID maka penomoran bisa langsung dilanjutkan pada serial no.
selanjutnya yakni : 2200 s/d 2299 untuk membedakan dengan proses P&ID, maka dapat ditulis : DM-UP-
2200. Utilities P&ID ini dapat berupa jetting water system, instrument air system.

Sebuah P&ID bila dibuat untuk keperluan modifikasi maka gambar konstruksi dan demolish/removal
diperlukan sehingga dapat terlihat bedanya dan dapat diidentifikasi saat konstruksi dilakukan.
Dalam gambar removal diperlukan pengidentifikasian sedemikian rupa sehingga segala macam
equipment yang tidak diperlukan lagi, diganti atau pipa yang mau dipotong dan di-blind harus
diidentifikasi satu persatu agar tidak terlupa saat konstruksi.
Sedang sebaliknya dalam gambar konstruksi segala equipment yang baru dipasang, diganti atau dibuat
alur yang baru harus diidentifikasi, agar bisa dicek ulang saat konstruksi selesai dilakukan. Lain halnya
bila unit operasi tersebut baru, maka tentu saja tidak ada gambar removal yang diperlukan disitu.

Hal penting lainnya yang harus diingat dalam sebuah P&ID adalah sambungan (link) antara berbagai
P&ID harus match baik itu pipingnya : ukuran, spek, line numbernya maupun posisinya. Kemudian juga
sinyal instrumentasi yang ada, baik itu signal elektrikal ataupun pneumatic. Tentunya bagan to and
from dari dan ke berbagai P&ID untuk penotasian piping atau sinyal itu harus dicantumkan lengkap
disitu sehingga memudahkan pencarian dan pengertiannya aliran atau dari dan kemana sinyal itu
berjalan.
8. Pengenalan Proses system

Dalam tahap ini diharapkan kita dapat mulai belajar membuat P&ID sederhana atau sekurangnya PFD
dari sebuah alur proses. Berbagai contoh PFD dalam GPSA, Engineering Data Book Vol II dapat dilihat
dan dari situ pelan2 bisa dipelajari bagaimana melengkapinya sehingga jadi sebuah P&ID dengan
bantuan supervisor atau senior proses engineer yang ada. Yang terpenting disini adalah kita harus
mengerti alur proses yang terjadi berikut kemungkinan berbagai fenomena yang terjadi didalamnya.

Sebagai contoh jika berbicara Multistage Oil Stabilization maka kemungkinan disitu ada berbagai
Separator dari high pressure sampai low pressure dimana gas dari ketiga macam separator tersebut
dialirkan ke gas treating sistem yang mungkin berupa acid gas removal sistem, sulfur recovery sistem,
atau dehydration system, dimana sebelum gas dari LP separator dialirkan masuk ke gas treating sistem
maka gas tersebut harus dikompresi sampai intermediate pressure yang dicampur dengan high pressure
gas dari separator diawal alur proses ini bila memang gas treating sistem beroperasi dalam kisaran
intermediate sistem.
Juga demikian untuk oil dari oil stabilization tersebut akan masuk ke oil treating sistem dimana
diharapkan dapat diperoleh kandungan crude oil yang lebih pas sesuai standar dari buyer sebelum
dipasarkan atau dilemparkan ke storage untuk penjualan, tetapi tentu saja jika multistage oil
stabilization yang dipakai maka mempunyai kekurangan dari sisi ekonomisnya karena lebih banyak
sistem kompresi dan pemompaan yang harus dipakai, tidak cocok untuk operasi di offshore, dan
recovery serta API gravity dari crude oil yang dihasilkan mungkin tidak semaksimal memakai stabilizer
sistem saja tetapi kandungan garam2 yang ada dalam crude oil yang dihasilkan dapat lebih maksimal
dibandingkan stabilizer sistem.

Masih banyak pengenalan proses sistem lain yang perlu diketahui dalam produksi minyak dan gas, yang
mana sebaiknya dicari dari berbagai sumber yang ada untuk mengerti fenomena yang terjadi .
Disamping itu karena tulisan ini dimaksudkan sebagai pengenalan maka banyak sekali hal-hal dasar lain
yang tidak dicantumkan disini, dimana diharap tulisan ini hanya membuka wacana awal membuat suatu
P&ID yang bersifat dasar .
Memang tulisan ini masih banyak kekurangannya, mungkin malah membosankan, hehehe..............maka
jika ada masukan ataupun kritikan yang membangun semoga dapat menyempurnakan isi tulisan ini.
Semoga berguna !
Reference :
1. GPSA (Gas Processing and Supplier Association) Engineering Data Book, Vol 2.
2. P&ID System Guideline , Engineers India Ltd. , 1983
3. Process Guideline dari berbagai engineering company atau klien yang pernah diintip untuk dibaca
dan dipahami.
4. Pekerjaan mengupdate dan membuat P&ID sehari-hari dengan berbagai masukan senior engineer dan
teman2 yang sudah berpengalaman.