Lithophene PDF

PRA RANCANGAN PABRIK
PEMBUATAN LITHOPONE
DARI SENG SULFAT DAN BARIUM SULFIDA
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 4000 TON/TAHUN
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH :
SUSANTO
NIM : 010405023
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2008
Susanto : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Lithopone Dari Seng Sulfat Dan Barium Sulfida Dengan..., 2008
USU Repository © 2009
LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN LITHOPONE
DARI SENG SULFAT DAN BARIUM SULFIDA
KAPASITAS 4000 TON/TAHUN
OLEH :
SUSANTO
NIM. 010405023
Telah Diperiksa/Disetujui
Dosen Pembimbing I Dosen

Pembimbing II
Ir. Seri Maulina, Msi Maya

Sarah, ST. MT
NIP. 131 803 353 NIP. 132
282 134
Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji

III
Maya Sarah, ST. MT Dr.Ir.Iriany, Msi Ir.Syahrul Fauzi

Siregar, MT
NIP. 132 282 134 NIP. 131 882 286 NIP. 131 459
560
Mengetahui
Koordinator Tugas Akhir
Dr. Eng. Ir. Irvan, Msi

NIP. 132 126 842
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur Penulis ucapkan kepada Allah SWT atas rahmat dan
hidayat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan judul
“Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Lithopone Dari Seng Sulfat dan Barium
Sulfida Dengan Kapasitas Produksi 4.000 Ton/Tahun”.
Tugas Akhir ini disusun untuk melengkapi persyaratan Ujian Sarjana
Teknik pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera
Utara.
Dalam menyelesaikan Perkuliahan di Departemen Teknik Kimia dan
Tugas Akhir ini, Penulis banyak menerima bimbingan, arahan, bantuan materi,
saran dan motivasi serta fasilitas dari berbagai pihak. Untuk itu dengan segala
hormat dan ketulusan hati, Penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Teristimewa ucapan terimakasih kepada kedua Orangtua tercinta,
Ayahanda Sudarmono dan Ibunda Irawaty yang telah mendidik,
membimbing, mendukung dan memberikan kasih sayang serta
dorongan baik moril maupun materil serta doa-doanya yang selalu
membuatku yakin Allah bersamaku. Sembah sujudku untuk keduanya,
hanya Allahlah yang bisa membalas jasa-jasa keduanya selama ini.
2. Ibu Ir. Renita Manurung, MT selaku Ketua Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.
3. Ibu Ir. Seri Maulina, Msi selaku Dosen Pembimbing Pertama Tugas
Akhir yang juga telah memberikan bimbingan dan masukan kepada
penulis.
4. Ibu Maya Sarah, ST, MT, selaku Dosen Pembimbing Kedua Tugas
Akhir ini.
5. Bapak Dr.Eng.Ir.Irvan, MSi selaku Koordinator Tugas Akhir
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik USU.
6. Ibu Dr. Ir. Iriany, MSi dan Bapak Ir Syahrul Fauzi Siregar, MT selaku
Dosen Penguji yang telah memberikan kritik dan saran terhadap Tugas
Akhir Penulis.
7. Seluruh Staff Pengajar dan Pegawai pada Departemen Teknik Kimia,
Fakultas Teknik USU.
8. Taufiq Mustakim teman terbaikku selama ini terima kasih untuk
semuanya (everything is changes ‘coz of you, thanks for your support
everytime), M.Ridho P Lubis yang juga banyak membantu (aku yakin
pertemanan kita akan selamanya). Serta teman-teman Angkatan 2001
yang Gokilzz yang tidak dapat disebut satu persatu, juga untuk Arifin
Suden dan Erwin yang telah banyak membantu penulis selama ini.
9. Keponakan-keponakanku yang tersayang, Winda yang cantik, Windy
yang baek hati, Sarah si centil, Aline manizz dan Rangga si ganteng,
doa Tulang/Mama semoga kelak kalian semua pintar-pintar dan bisa
melebihi tulang/mama.
10. Patner penulis dalam menyelesaikan Tugas akhir yaitu Paulinus
Pandiangan, terima kasih telah bekerjasama dengan penulis.
11. Seluruh mahasiswa/i Teknik Kimia yang tidak bisa disebutkan satu
persatu namanya tetapi juga memberikan arti di dalam “perjalanan”
ini.
Penulis menyadari bahwa mungkin masih banyak kekurangan yang
terdapat pada Tugas Akhir ini sehingga jauh dari kesempurnaan, untuk itu penulis
dengan terbuka menyambut setiap saran dan kritik yang membangun dari semua
pihak demi penyempurnaannya.
Semoga karya ini dapat bermanfaat bagi pembacanya, terutama
mahasiswa/i Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Sumatera Utara.
Medan, Maret 2008
Susanto
010405023
INTISARI
Lithopone merupakan campuran dari seng sulfida dan barium sulfat.

Lithopone diperoleh dari hasil reaksi antara barium sulfida dan seng sulfat.
Lithopone banyak digunakan sebagai bahan pewarna dasar untuk cat, tinta dan
beragam produk kosmetika. Proses pembuatan lithopone meliputi tahap reaksi
antara seng sulfat dan barium sulfida, penyaringan, pengeringan dan
penggilingan.
Lithopone diproduksi 4000 ton/tahun dengan 330 hari kerja dalam satu
tahun. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Dumai, Kabupaten Bengkalis hilir
Sungai Rokan, Provinsi Riau, dengan luas areal 12.560 m2, tenaga kerja yang
dibutuhkan berjumlah 125 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan Terbatas
(PT) yang dipimpin oleh seorang direktur dengan struktur organisasi sistem garis
dan staff.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Lithopone sebagai berikut :
- Total modal investasi : Rp. 505.613.788.215,-
- Biaya produksi : Rp. 630.609.846.039,-
- Hasil penjualan per tahun : Rp. 799.999.200.000,-
- Laba bersih : Rp. 117.997.185.034,-
- Profit Margin : 21,07 %
- Break even point (BEP) : 39,76 %
- Return of Investment : 23,33 %
- Pay Out Time : 4,28 tahun
- Internal Rate of Return : 30,96%
Dari analisa ini diperoleh kesimpulan bahwa pabrik lithopone dari seng
sulfat dan barium sulfida ini layak untuk didirikan.
DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR.......................................................................................... i
INTISARI ...........................................................................................................iii
DAFTAR ISI....................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR....................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN …………………………………………………….I-1

1.1 Latar Belakang...................................................................................I-1
1.2 Rumusan Masalah .......................................................................... I-2
1.3 Tujuan Pra Rancangan Pabrik......................................................... I-2
1.4 Manfaat Pra Rancangan Pabrik....................................................... I-2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA………………………………………….. II-1

2.1 Lithopone.................................................................................. II-1
2.2 Sifat-sifat Bahan Baku .............................................................. II-1
2.3 Deskripsi Proses......................................................................... II-3
BAB III NERACA MASSA………………………………………………...III-1
BAB IV NERACA PANAS………………………………………………….IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN………………………………………V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA…………VI-1

6.1 Instrumentasi............................................................................VI-1
6.2 KeselamatanKerja....................................................................VI-4
BAB VII UTILITAS ………………………………………………………VII-1

7.1 Kebutuhan Steam (Uap) ........................................................VII-1
7.2 Kebutuhan Air........................................................................VII-2
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia .......................................................VII-10
7.4 Kebutuhan Listrik..................................................................VII-11
7.5 Kebutuhan Bahan Baka.........................................................VII-11
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas.................................................VII-13
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK…………………….VIII-1
8.1 Lokasi Pabri.......................................................................... VIII-1
8.2 Tata Letak Pabrik...................................................................VIII-5
8.3 Perincian Luas Areal Pabrik................................................. VIII-7
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN………. IX-1

9.1 Organisasi Perusahaan ......................................................... IX-1
9.2 Manajemen Perusahaan...........................................................IX-3
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha.................................................. IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ................. IX-6
9.5 Sistem Kerja.......................................................................... IX-10
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan............................ IX-11
9.7 Kesejahteraan Karyawan..........................................................IX-12
BAB X ANALISA EKONOMI………………………………………….. X-1

10.1 Modal Investasi..................................................................... X-1
10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC)....................... X-4
10.3 Total Penjualan.................................................................... X-5
10.4 Bonus Perusahaan............................................................... X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Perusahaan......................................... X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi....................................................... X-5
BAB XI KESIMPULAN............................................................................. XI-1
DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………. xiv

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ...............................LA-1
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANA................................ LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN .......... LC-1
LAMPIRANDPERHITUNGANSPESIFIKASIPERALATANUTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI........................... LE-1
DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 1.1 Kebutuhan Lithopone Lima Tahun Terakhir di Indonesia....................I-1
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Tangki Pengendapan.......................................... III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Mixing I.............................................................. III-1
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Mixing II............................................................. III-2
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Filter .................................................................. III-2
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Drier................................................................... III-3
Tabel 4.1 Neraca Panas Drier ............................................................................IV-1
Tabel 6.1 Daftar penggunaan instrumentasi pada pra rancangan pabrik
pembuatan Lithopone....................................................................................... VI-2
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap .............................................................................. VII-1
Tabel 7.2 Kualitas Air Sungai Rokan Riau .................................................... VII- 3
Tabel 7.3 Perincian Kebutuhan Listrik ........................................................ VII- 11
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik Lithopone ........................................ VIII- 7
Tabel 9.1 Jumlah Karyawan dan Klasifikasinya .............................................IX-11
Tabel LB.1 Data Cp untuk Masing-masing Senyawa .........................................LB-1
Tabel LC.1 Komponen Bahan Yang Keluar dari Filter ....................................LC-26
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ............................. LE-1
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ..................................................... LE-3
Tabel LE.3 Perkiraan Harga Peralatan Proses .................................................... LE-6
Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas ................................................... LE-6
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi ................................................................ LE-9
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai .................................................................. LE-14
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ....................................................................... LE-14
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ................................................................... LE-15
Tabel LE.9 Aturan Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia
No.17 Tahun 2000........................................................................... LE-16
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UU Republik Indonesia
No.17 Tahun 2000 ........................................................................ LE-17
Tabel LE. 11 Data Perhitungan Internal Rate of Returm (IRR) .......................... LE-25
DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 2.1 Struktur Lithopone II-1
Gambar 2.2 Flowsheet Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Lithopone .............II-5
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pompa ...........................................................VI-3
Gambar 6.2 Instrumentasi pada Tangki ...........................................................VI-3
Gambar 6.3 Instrumentasi pada Tangki Pengendapan ....................................VI-4
Gambar 7.1 Diagram Alir Proses Pengolahan Air
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Lithopone...........................VII-27
Gambar 8.1 Tata Letak Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Lithopone dari Seng Sulfat dan Barium Sulfida........................VIII-8
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Lithopone..IX-14
Gambar LD.1 Sketsa sebagian bar screen.........................................................LD-1
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan Tangki
Pelarutan.(Peters et.al., 2004) ................................................. LE-5
Gambar LE.2 Grafik Break Event Point......................................................... LE-26
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Lithopone merupakan hasil reaksi antara barium sulfida dan seng sulfat.
Lithopone mempunyai rumus molekul ZnS.BaSO4, dengan kandungan barium
sulfat sebesar 30% dan kandungan seng sulfida sebesar 70%. Dalam perdagangan
produk ini dikenal dengan Lithopone. Produk ini pertama sekali ditemukan pada
tahun 1870 dan menjadi populer sebagai bahan pewarna (pigmen) putih karena
secara ekonomi memiliki harga yang lebih murah dibandingkan dengan pewarna
putih yang digunakan sebelumnya yaitu titanium dioksida (TiO2). Di samping itu,
produk ini memiliki kemampuan terdispersi yang lebih baik dalam air serta
menghasilkan tingkat keputihan warna yang lebih baik.
Kegunaan dasar dari lithopone adalah bahan pewarna (pigmen) dalam cat,
tinta dan produk-produk kosmetika. Lithopone juga dipergunakan sebagai bahan
pemutih kertas dan tekstil, dimana lithopone bertindak sebagai agen pewarna
utama. Lithopone juga digunakan sebagai bahan pewarna sekaligus penyusun
produk-produk yang terbuat dari gipsum, misalnya untuk peralatan kedokteran.
Didasari luasnya penggunaan lithopone dalam berbagai industri, maka
pendirian pabrik lithopone di Indonesia perlu dilakukan. Menurut sumber data
BPS selama lima tahun terakhir (1999 sampai 2004), kebutuhan tiap tahun adalah
sebagaimana yang tercantum pada tabel 1.1. berikut:
Tabel 1.1. Kebutuhan Lithopone Lima Tahun Terakhir (dalam kg/tahun) di
Indonesia
No. Tahun Kebutuhan Lithopone (kg/tahun)
1. 1999 1. 215. 568
2. 2001 251. 296
3. 2002 306. 929
4. 2003 984. 527
5. 2004 3. 158. 107
Saat ini lithopone telah diproduksi oleh beberapa negara seperti Jepang,
China dan Korea Selatan.
1.2 Rumusan Masalah

Kebutuhan terhadap produk-produk yang menggunakan lithopone cukup
tinggi di Indonesia. Untuk memperolehnya, Indonesia masih harus mengimpor
dari negara-negara yang telah memproduksi lithopone, seperti Jepang, China dan
Korea Selatan, dan membutuhkan biaya yang tidak sedikit. Berdasarkan informasi
ini, pra rancangan pabrik pembuatan lithopone perlu dipelajari.
1.3 Tujuan Rancangan Pabrik

Tujuan dari pra rancangan pabrik lithopone dari barium sulfat dan karbon
aktif adalah untuk membuat studi kelayakan pendirian pabrik lithopone, juga
untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia khususnya di bidang rancangan,
proses dan operasi teknik kimia sehingga memberikan gambaran kelayakan pra
rancangan pendirian pabrik ini.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Lithopone
Lithopone memiliki rumus kimia ZnS.BaSO4 dengan struktur bangun
seperti yang disajikan pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1. Struktur Lithopone

Lithopone diperoleh dari hasil reaksi antara barium sulfida dan seng sulfat.
Lithopone baik digunakan sebagai bahan pewarna dasar (pigmen) untuk cat, tinta
dan beragam produk kosmetika. Saat ini lithopone telah diproduksi oleh beberapa
negara seperti Jepang, China dan Korea Selatan.
2.2 Sifat – sifat Bahan Baku

2.2.1 Sifat – sifat Lithopone
(Sumber: http://www.speclab.com/compound/chemabc/lithopone.htm)
Lithopone memiliki sifat–sifat sebagai berikut:
1. Berat molekul sebesar 330,80 gram/mol.
2. Berupa tepung berwarna putih.
3. Memiliki pH netral (sekitar 6,8-7).
4. Cukup stabil pada kondisi suhu kamar dan tekanan 1 atm.
5. Memiliki ukuran partikel < 63 µm.
6. Memiliki volatilitas maksimum 0,3%.
7. Kelarutan dalam air maksimum sebesar 25%.
8. Kelembaban maksimum 20%.
2.2.2 Sifat – sifat Barium Sulfida (Sumber: American Institute of Physics)
Sifat-sifat dari barium sulfida:
1. Mempunyai nama IUPAC thioxobarium.
2. Memiliki berat molekul sebesar 169.393 g/mol.
3. Panas fusi sebesar 371,9 J/gram.
4. Titik didih (boiling point) sebesar 1400 oC.
5. Densitas 4250 kg/m3.
6. Berwarna putih.
7. Memiliki nilai elektronegativitas sebesar 2,1 eV.
8. Konduktivitas listriknya bervariasi tergantung pada derajat aktivasi dan
densitas bahan.
9. Mempunyai daya termolistrik sebesar 2,5 mv per derajat antara 970o C dan
1270o C.
10. Panas penyubliman sebesar 104 kkal/mol.
11. Memiliki struktur molekul Ba – S.
12. Panas pembentukan sebesar -460 kJ/mol.
13. Cp sebesar 49,4 J mol-1 K-1.
14. Dapat disintesis melalui reduksi barium sulfat dengan gas hidrogen pada
temperatur tinggi (950 oC) sesuai dengan reaksi:
BaSO4 + 4H2 → BaS (s) + 4H2O (g)
2.2.3 Sifat – sifat Seng Sulfat

(Sumber: http://www.speclab.com/compound/chemabc/znso4.htm)
Sifat-sifat dari seng sulfat:
1. Dapat dijumpai dalam bentuk bubuk kristal putih dan tanpa aroma.
2. Bersifat transparan/meneruskan cahaya.
3. Titik didih (boiling point) sebesar 500 oC.
4. Densitas sebesar 1480 kg/m3.
5. Cukup stabil pada suhu kamar dan tekanan 1 atm.
6. Kelarutan dalam air sekitar 1 g/l atau lebih kecil.
7. Tidak terlarut dalam alkohol.
8. Mempunyai berat molekul sebesar 161 gram/mol.
2.2.4 Pembuatan Lithopone
Pada proses pembuatan lithopone, terjadi reaksi antara seng sulfat dengan
barium sulfida menghasilkan lithopone, dengan kandungan barium sulfat 30% dan
seng sulfida sebesar 70%. Lithopone keluaran reaktor didinginkan sebelum
selanjutnya dialirkan ke unit filter untuk memisahkan padatan lithopone dengan
cairan BaS dan ZnSO4 yang terbentuk. Lithopone yang masih bercampur dengan
cairan barium sulfida dan seng sulfat dicuci terlebih dahulu menggunakan air pada
unit pencuci (washer). Lithopone keluaran unit pencuci (washer) selanjutnya
dicetak pada unit casting machine sebelum akhirnya disimpan pada gudang
penyimpanan.
2.3 Deskripsi Proses

a. Reaksi Barium Sulfida dengan Seng Sulfat
Pada proses pembuatan lithopone dari barium sulfida dan seng sulfat
terjadi reaksi berikut:
ZnSO4(l) + BaS(l) ZnS.BaSO4(s)
(Seng sulfat) (Barium sulfida) (Lithopone)
Reaksi ini berlangsung pada suhu 100oC dan tekanan 1 atmosfer. Konversi reaksi
ini sebesar 98 % (www.chemweb.com/CRE/Pigments/)
b. Proses Pendinginan, Penyaringan dan Pencucian

Hasil reaksi antara seng sulfat dan barium sulfida di reaktor menghasilkan
lithopone, BaS dan ZnSO4. Barium sulfida dan seng sulfat berada dalam fasa cair.
Keluaran reaktor yang masih bersuhu tinggi dialirkan ke unit cooler. Barium
sulfida dan seng sulfat yang berfasa cair kemudian dipisahkan dari lithopone
menggunakan filter. Keluaran filter yaitu lithopone yang masih bercampur dengan
cairan seng sulfat dan barium sulfida selanjutnya dicuci pada unit washer
menggunakan air pencuci.
c. Pencetakan
Lithopone yang telah terpisah dari barium sulfida dan seng sulfat pada unit
filter selanjutnya dicuci dengan air pada unit washer, lalu dicetak pada unit
casting machine yang bertujuan menghasilkan ukuran partikel lithopone yang
seragam. Lithopone selanjutnya disimpan pada gudang penyimpanan dan siap
untukdipasarkan.
BAB III
NERACA MASSA
3.1 TANGKI PENGENDAPAN

Tabel 3.1 Neraca Massa pada Tangki Pengendapan
Laju Alir Masuk Laju Alir Keluar
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Massa
(5) (6) (7)
ZnSO4 243,349 - -
BaS - 256,0349 -
Air 45,0646 3015,7233 3060,7879
Lithopone - - 499,999
Total 3560,7869 3560,7869
3.2 FILTER
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Filter
Komponen Laju Alir Masuk Laju Alir Keluar
Massa (kg/jam) (kg/jam)
(7) (8) (9)
Lithopone 499,999 - 499,999
Air 3060,7879 3045,484 15,3039
3045,484 515,3029
Total 3560,7869 3560,7869
3.3 DRIER
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Drier
Komponen Laju Alir Masuk Laju Alir Keluar
Massa (kg/jam) (kg/jam)
(9) (10) (11)
Lithopone 499,999 - 499,999
Air 15,3039 10,2534 5,0505
10,2534 505,0495
Total 515,3029 515,3029
BAB IV
NERACA PANAS
4.1 Drier
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Drier

Komponen Panas Masuk Panas Keluar Panas Keluar
(kJ/jam) (kJ/jam) (kJ/jam)
(9) (10) (11)
Lithopone 102,4192 - 3470,0169
Air 318,5910 6741,4548 -
Panas diperlukan 9790,4615 - -
Sub Total 6741,4548 3470,0169
Total 10211,4717 10211,4717
BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1. Gudang Bahan Baku ZnSO4
Fungsi : Menyimpan ZnSO4 untuk kebutuhan 30 hari

Jenis : Gedung berbentuk balok dengan atap berbentuk limas
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi operasi : Tekanan 1 atm dan suhu 30oC
Volume : 291,8904 m3
Panjang : 10,6022 m
Lebar : 6,0584 m
Tinggi : 4,5438 m
5.2. Gudang Bahan Baku BaS
Fungsi : Menyimpan BaS untuk kebutuhan 30 hari

Bahan konstruksi : Beton
Volume : 101,6468 m3
Panjang : 7,4592 m
Lebar : 4,2624 m
Tinggi : 3,1968 m
5.3. Conveyer I
Fungsi : Mengangkut ZnSO4 dari gudang ke tangki mixer I

Jenis : Horizontal belt conveyer
Jumlah : 1 unit
Jumlah materi : 499,999 kg / jam
Panjang conveyer : 1200 ft
Dakian conveyer : 5o
Tebal belt : 24 in
Daya conveyer : 0,08612 Hp
5.4. Conveyer II
Fungsi : Mengangkut BaS dari gudang ke tangki mixer II

Jumlah : 1 unit
Tebal belt : 24 in
5.5. Tangki Mixer I
Fungsi : Tempat melarutkan ZnSO4

Bahan konstruksi : Baja karbon SA-283 grade C
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur 30oC
Tekanan 1 atm
Silinder
• Diameter silinder : 6,53 m
• Tinggi silinder : 8,70 m
• Tebal silinder : 1/8 in
Tutup
• Diameter tutup : 6,53 m
• Tinggi tutup : 1,53 m
• Tebal tutup : 1/8 in
5.6. Tangki Mixer II
Fungsi : Tempat melarutkan BaS

Jumlah : 1 unit
Tekanan 1 atm
Silinder
• Diameter silinder : 4,59 m
• Tinggi silinder : 6,12 m
• Tebal silinder : 1/8 in
Tutup
• Diameter tutup : 4,59 m
• Tinggi tutup : 1,14 m
• Tebal tutup : 1/8
5.7. Pompa Seng Sulfat
Fungsi : Memompa ZnSO4 dari tangki mixer I ke furnace

Jenis : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
Daya : 1/8 Hp
5.8. Pompa Barium Sulfida
Fungsi : Memompa BaS dari tangki mixer II ke furnace

Jumlah : 1 unit
Daya : 3 Hp
5.9. Conveyer III
Fungsi : Mengangkut lithopone dari furnace ke unit quenching

Jumlah : 1 unit
Tebal belt : 24 in
5.10. Conveyer IV
Fungsi : Mengangkut lithopone dari unit quenching ke unit drier

Jumlah : 1 unit
Tebal belt : 24 in
5.11. Conveyer V
Fungsi : Mengangkut lithopone dari unit drier ke unit disintegrator

Jumlah : 1 unit
Tebal belt : 24 in
5.12. Conveyer VI
Fungsi : Mengangkut lithopone dari unit disintegrator ke unit

bolter
Jumlah : 1 unit
Tebal belt : 24 in
5.13. Conveyer VII
Fungsi : Mengangkut lithopone dari unit bolter ke gudang

lithopone
Jumlah : 1 unit
Tebal belt : 24 in
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Alat instrumentasi merupakan salah satu bagian yang paling penting dalam
suatu pabrik. Instrumentasi adalah rangkaian peralatan yang dipakai di dalam
suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya proses agar diperoleh hasil sesuai
dengan yang diharapkan. Dengan adanya alat kontrol maka dapat diketahui dan
dikorelasi segala kesalahan ataupun penyimpangan proses yang mungkin terjadi.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai penunjuk (indicator), pencatat
(recorder), pengontrol (controller), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Peralatan
instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanis atau tenaga listrik dan
pengontrolannya dapat dilakukan secara manual ataupun otomatis. Penggunaan
instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomis
dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumen juga harus
ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang di atas papan instrumen dekat
peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan di dalam suatu ruang kontrol
pusat (control room) yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol
otomatis).
Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain:
1. Temperature Controller (TC), yaitu alat untuk mengetahui suhu aliran atau
suhu operasi suatu alat dan dapat mengendalikan suhu operasi sesuai dengan
kondisi yang diinginkan.
2. Pressure Controller (PC), yaitu alat untuk mengetahui tekanan suatu aliran
dan tekanan pada peralatan yang sedang beroperasi dan sebagai alat untuk
mengendalikan tekanan operasi sesuai yang diinginkan.
3. Flow Controller (FC), yaitu alat untuk mengukur debit aliran sesuai dengan
yang diinginkan.
4. Level Controller (LC), yaitu alat untuk mengendalikan tinggi cairan dalam
suatu alat sehingga tidak melebihi yang diinginkan.
Secara umum, kerja dari alat-alat instrumentasi dapat dibagi dua bagian
yaitu operasi secara manual dan operasi secara otomatis. Penggunaan instrumen
pada suatu peralatan proses bergantung pada pertimbangan ekonomis dan sistem
peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumentasi juga harus ditentukan
apakah alat-alat itu dipasang pada peralatan proses (manual control) atau
disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bagian peralatan
(automatic control).
Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan.
Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah.
Sistem kerja lebih efisien.
Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat.
Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik

Pembuatan Lithopone
No Nama Alat Jenis Kegunaan
Instrumen
1 Pompa J-101, J-102 FC Mengontrol laju alir cairan dalam
pipa
2 Tangki Mixer LC Mengontrol ketinggian cairan
T-101, T-102 dalam tangki
3 Tangki Pengendapan LC Mengontrol ketinggian cairan
F-201 dalam tangki
4 Drier TC Mengontrol suhu dalam alat
Contoh jenis-jenis instrumentasi yang digunakan pada pra rancangan
pabrik pembuatan lithopone:
1. Pompa
Variabel yang dikontrol pada pompa adalah laju aliran (flow rate). Untuk
mengetahui laju aliran pada pompa dipasang flow control (FC). Jika laju
aliran pompa lebih besar dari yang diinginkan maka secara otomatis katup
pengendali (control valve) akan menutup atau memperkecil pembukaan
katup.
FC
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pompa
2. Tangki Mixer (Tangki Pelarutan Barium Sulfida dan Seng Sulfat)

Pada tangki ini dilengkapi dengan level control (LC) yang berfungsi untuk
mengontrol ketinggian cairan di dalam tangki. Prinsip kerja dari level control
(LC) ini adalah dengan menggunakan pelampung (floater) sehingga isi tangki
dapat terlihat dari posisi jarum penunjuk di luar tangki yang digerakkan oleh
pelampung. Jika isi tangki tinggal sedikit, maka diisi dengan menggunakan
pompa yang dilengkapi dengan valve yang berfungsi sebagai flow control (FC).
LC
FC
Gambar 6.2 Instrumentasi pada Tangki
3. Tangki Pengendapan
Tangki pengendapan adalah alat tempat berlangsungnya reaksi kimia
antara bahan-bahan yang terlibat dalam pembuatan produk. Dalam pabrik
ini, furnace merupakan tempat bereaksinya barium sulfida dan seng sulfat
yang menghasilkan lithopone. Pada furnace dilengkapi sensing elemen yang
peka terhadap perubahan suhu, sehingga suhu dalam furnace dapat dilihat
pada indikator temperatur. Untuk menjaga agar laju alir bahan masuk sesuai
dengan yang diinginkan digunakan flow control (FC). Dan agar tekanan
dalam reaktor bertahan pada 1 atm digunakan pressure control (PC).
LC
FC
Gambar 6.3 Instrumentasi pada Tangki Pengendapan
4. Drier
Temperature control (TC) pada drier berfungsi untuk mengatur besarnya
suhu di dalam drier dengan cara mengatur banyaknya steam yang dialirkan.)
6.2. Keselamatan Kerja Pabrik Pembuatan Lithopone

Keselamatan kerja adalah suatu usaha untuk mencegah terjadinya
kecelakaan, cacat ataupun kematian. Keselamatan kerja dan keamanan pabrik
merupakan faktor yang perlu diperhatikan secara serius. Keselamatan kerja
merupakan jaminan perlindungan bagi keselamatan karyawan dari bahaya cacat
jasmani dan kematian. Dalam hubungan ini bahaya yang dapat timbul dari mesin,
bahan baku dan produk, sifat zat, serta keadaan tempat kerja harus mendapat
perhatian yang serius sehingga dapat dikendalikan dengan baik untuk menjamin
kesehatan dan keselamatan karyawan.
Makin tinggi tingkat keselamatan kerja dari suatu pabrik makin meningkat
pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan karena keamanan kerja
sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan. Untuk mencapai hal
tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban para perancang untuk
merencanakannya sehingga bangunan yang dirancang dengan baik akan
menciptakan rasa aman bagi para pekerja. Dengan adanya keselamatan kerja
berarti para pekerja pabrik dan lingkungan sekitarnya dapat terhindar dari bahaya.
Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan pabrik
pembuatan lithopone ini perlu diperhatikan beberapa hal, yaitu:
Lokasi pabrik.
Sistem pencegahan kebocoran pada pipa.
Sistem perawatan (maintenance).
Sistem penerangan.
Sistem penyimpanan material dan perlengkapan.
Sistem pemadam kebakaran.
Di samping itu terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang

harus diperhatikan pada saat bekerja di pabrik pembuatan lithopone ini, yaitu:
• Tidak boleh merokok atau makan

• Tidak boleh minum minuman keras (beralkohol) selama bertugas.
Pada pra rancangan pabrik pembuatan lithopone ini, usaha-usaha

pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara:
1. Pencegahan terhadap kebakaran

• Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti
power station, laboratorium dan ruang proses.
• Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire
station.
• Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
• Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan
api yang relatif kecil.
• Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk
mendeteksi kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri

Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti:
• Pakaian kerja
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan
asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan
keadaan badan atas terbuka.
• Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan
panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya
terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada
jenis pekerjaan yang dilakukan.
• Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan
perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila
bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun
tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor.
• Sarung tangan
Dalam menangani bahan-bahan kimia seperti barium sulfida dan seng
sulfat, para operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk
menghindari hal-hal yang tidak diinginkan.
• Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap uap bahan kimia agar
tidak terhirup.
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis

• Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan kerja karyawan.
• Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat.
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik
• Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis.
• Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah.
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan

• Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang
diberikan dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
• Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan
ke atasan.
• Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
• Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik

Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan
secara tiba-tiba, misalnya menghirup uap larutan seng sulfat, patah tulang, dan
lain sebagainya.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik,

maka hal-hal yang harus dilakukan adalah:
• Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
• Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang
terjadi, yaitu:
Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk
kabut. Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan
melalui pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di
sekitar areal pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa
yang bekerja dengan instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak
terganggu apabila listrik pada pabrik dimatikan ketika kebakaran
terjadi.
Instalasi pemadam dengan CO2
CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung
gas yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel.
Instalasi ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti
pada tempat tangki penyimpanan produk lithopone dan juga pemadam
pada instalasi listrik.
Keselamatan kerja pada pabrik pembuatan lithopone ini dapat dicapai

dengan penambahan nilai-nilai disiplin bagi para karyawan, yaitu:
Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang
diberikan.
Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipenuhi.
Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
kepada pimpinan.
Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
Dilakukan kontrol secara periodik terhadap seluruh alat instalasi pabrik
oleh petugas perawatan.
BAB VII
UTILITAS
Utilitas dalam suatu pabrik adalah sarana penunjang utama di dalam

kelancaran proses produksi. Agar proses produksi tersebut dapat terus
berkesinambungan, haruslah didukung oleh sarana dan prasarana utilitas yang
baik. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada “Prarancangan Pabrik Pembuatan
Lithopone dari ZnSO4 dan BaS” meliputi:
1. Kebutuhan steam (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
7.1 Kebutuhan Steam (uap)

Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas.
Adapun kebutuhan steam (uap) pada “Pra-rancangan Pabrik Pembuatan
Lithopone” ini adalah :
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap
Nama Peralatan Banyaknya uap yang dibutuhkan (kg/jam)
Drier 4,2800
TOTAL 4,2800
Steam yang digunakan adalah superheated steam dengan temperatur 150
0
C dan tekanan 1 atm. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 4,2800 kg/jam.
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 % dan faktor kebocoran
sebesar 10%. (Perry, 1999) maka;
Jadi total steam yang dibutuhkan = 1,3 x 4,2800 kg/jam = 5,564 kg/jam.
Diperkirakan 78% kondensat dapat digunakan kembali (Evans,1978),

sehingga:
Kondensat yang digunakan kembali = 78% × 5,564 = 4,3399 kg/jam
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = 22% × 5,564 = 1,2240 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Kebutuhan air pada pabrik pembuatan Lithopone adalah :
¾ Air proses = 3060,7879 kg/jam
¾ Air untuk umpan ketel uap = 1,2240 kg/jam
¾ Kebutuhan domestik
• Perkantoran
1 hari
= 5 l / hari / orang x 125 orang x x 1 kg / l = 26,0416 kg/jam
24 jam
• Laboratorium = 100 kg/jam

• Kantin dan tempat ibadah = 150 kg/jam
• Poliklinik = 50 kg/jam
Total 326,0416 kg/jam
Total kebutuhan air pada pabrik lithopone adalah :

= (Air proses + Air untuk ketel uap + Air kebutuhan domestik )
= (3060,7879 + 1,2240 + 326,0416)
= 3388,0535 kg/jam
Diperkirakan lumpur yang terikut pada waktu pemompaan air sungai
sebanyak 5% dari jumlah air yang dipompakan. Maka banyak air yang
dipompakan dari sungai adalah :
= 1,05 × 3388,0535 kg/jam
= 3557,4561 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan lithopone ini adalah dari Sungai
Rokan, Kabupaten Bengkalis, Provinsi Riau. Dimana sungai Rokan dengan
panjang 150 km memiliki potensi debit pada musim kemarau 60 m3/detik dan
pada musim hujan 100 m3/detik (Sumber: Laboratorium Pertamina UP II DUMAI
). Adapun kualitas air Sungai Rokan, Riau dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 7.2 Kualitas Air Sungai Rokan, Riau
No Analisa Satuan Hasil
I. FISIKA
1. Bau Tidak berbau
2. Kekeruhan NTU 5,16
3. Rasa Tidak berasa
4. Warna TCU 150
0
5. Suhu C 25
II. KIMIA
1. Total kesadahan dalam CaCO3 150
2. Chloride mg/l 1,3
3. NO3-N mg/l 0,2
4. Zat organik dalam KMnO4 (COD) mg/l 65
-
5. SO4 mg/l 16
6. Sulfida mg/l -
7. Posfat (PO4) mg/l 0,245
8. Cr+2 mg/l -
9. NO3*) mg/l -
*
10. NO2 ) mg/l -
11. Hardness (CaCO3) mg/l 95
12. pH mg/l 6,6
13. Fe2+ mg/l 10
2+
14. Mn mg/l 0,016
15. Zn2+ mg/l 0,0012
16. Ca2+ mg/l 63
17. Mg2+ mg/l 87
18. CO2 bebas mg/l 132
19. Cu2+ mg/l 0,0032
*
) Analisa tidak bisa dilakukan, alat dan bahan kimia tidak tersedia
Sumber : Laboratorium PERTAMINA UP II DUMAI 10 Februari 2005
Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan lithopone diperoleh dari sungai
Rokan, yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan
penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan
air (water intake) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai.
Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama
air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan
sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap,
yaitu (Degremont,1991) :
1. Screening
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
7.2.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air.
Adapun tujuan screening adalah (Degremont, 1991):
Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang mungkin
merusak fasilitas unit utilitas.
Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang
besar yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan
bahan kimia. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air
menuju unit pengolahan selanjutnya.
7.2.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air dengan
cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3 dan Na2CO3 (soda abu).
Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan Na2CO3 sebagai
bahan koagulan tambahan yaitu berfungsi sebagai bahan pambantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi
proses koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended
Solid (SS) dan koloid (Degremont, 1991):
Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis
akan terjadi menurut reaksi :
M3+ + 3H2O ÙM(OH)3↓ + 3H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid.
Kondisi pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya
flok-flok (flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3.
Sedangkan koagulan tambahan dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi
sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991):
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O Ù 2Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO43-
2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O Ù 4Al(OH)3↓ + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Reaksi koagulasi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan
kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont,
1991):
CaSO4 + Na2CO3 Æ Na2SO4 + CaCO3 ↓
CaCl4 + Na2CO3 Æ 2NaCl + CaCO3 ↓
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya
gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya
akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air
yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 :
0,54 (Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan :
Total kebutuhan air = 3557,4561 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 50 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 x 50 = 27 ppm
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan = 50.10-6x3557,4561= 0,1694 kg/jam
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan =27.10-6x3557,4561 = 0,0914 kg/jam
7.2.3 Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum
dengan tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD
dalam air (Metcalf, 1984).
Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam :
pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan
batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah
pasir dan gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal
(Kawamura,1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan lithopone menggunakan media
filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut :
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium
berpori misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau
tiga tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan
luar permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti
Biolite, pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991).
Pada pabrik ini, digunakan anterasit setinggi 12,5 in (31,75 cm).
3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm)
(Metcalf & Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta
poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa
kaporit, Ca(ClO)2.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 :

Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 326,0416 kg/jam
Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 x 326,0416)/0,7 = 6,5208.10-4 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan proses harus murni dan bebas dari garam-
garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, dimana alat
demineralisasi dibagi atas :
Penukar kation
Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan
air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg,
dan Mn yang larut dalam air dengan kation hidrogen dan resin. Resin yang
digunakan bertipe gel dengan merek IR-122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation :

Air Sungai Rokan, Riau mengandung kation Fe2+, Pb+2, Mn2+, Ca2+, dan Mg2+,
masing-masing 0,016 ppm, 63 ppm, 0,0012 ppm, 87 ppm, 132 ppm (Tabel 7.3)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 0,016 + 63 + 0,0012 + 87 + 132 ppm
= 282,0172 ppm
= 282,0172 ppm / 17,1
= 16,4922 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 1,224 kg/jam
1,224 kg/jam
= 3
x 264,17 gal/m 3
996,24 kg/m
= 0,3245 gal/jam
Kesadahan air = 16,4922 gr/gal x 0,3245 gal/jam x 24 jam/hari

= 321,2495 kg/hari
Perhitungan ukuran Cation Exchanger :

Jumlah air yang diolah = 0,3245 gal/jam = 0,0054 gal/menit
Dari Tabel 12.4, Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data-data sebagi berikut
:
- Diameter penukar kation = 2 ft
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume Resin yang Diperlukan

Total kesadahan air = 321,2495 kg/hari
Dari Tabel 12.2, Nalco, 1988 diperoleh:
- Kapasitas resin = 25 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 10 lb H2SO4/ft3 resin
321,2495 kg / hari
Jadi, Kebutuhan resin = = 12,8499 ft3 / hari
25 kg / ft 3
12,8499
Tinggi resin = = 4,0923 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft × 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 × 25 kg / ft 3
Waktu regenerasi = = 0,6108 hari
321,2495 kg / hari
100 lb / ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 321,2495 kg/hari ×
25 kg / ft 3
= 128,2495 lb/hari = 58,2862 kg/hari

= 2,4285 kg/jam
Penukar anion
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA-410. Resin
ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi:
2ROH + SO42- → R2SO4 + 2OH-
ROH + Cl- → RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:
R2SO4 + 2NaOH → Na2SO4 + 2ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion

Air Sungai Rokan, Riau mengandung Anion Cl-, SO4-, NO32-, PO42- dan CO32-
sebanyak 1,3 ppm, 16 ppm, 95 ppm, 0,245 ppm, dan 0,2 ppm (Tabel 7.3)
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 1,3 + 16 + 95 + 0,245 + 0,2 ppm
= 112,745 ppm / 17,1
= 6,5933 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 1,224 kg/jam
= 0,3245 gal/jam
Kesadahan air = 6,5933 gr/gal x 0,3245 gal/jam x 24 jam/hari
= 128,4300 kg/hari
Perhitungan Ukuran Anion Exchanger :
Jumlah air yang diolah = 0,3245 gal/jam = 0,0054 gal/menit
Dari Tabel 12.3 , Nalco, 1988, diperoleh:
- Diameter penukar anion = 2 ft
- Jumlah penukar kation = 1 unit
Volume resin yang diperlukan :
Total kesadahan air = 128,4300 kg/hari
Dari Tabel 12.7, Nalco, 1988, diperoleh :
- Kapasitas resin = 12 kg/ft3
- Kebutuhan regenerant = 5 lb NaOH/ft3 resin
Jadi,
128,4300 kg/hari
Kebutuhan resin = 3
= 10,7025 ft3/hari
12 kg/ft
10,7025
Tinggi resin = = 3,4084 ft
3,14
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft (Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,5 ft x 3,14 ft2 = 7,85 ft3
7,85 ft 3 x 12 kg/ft 3
Waktu regenerasi = = 0,7334 hari = 17,60 jam
128,4300 kg/hari
5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 128,4300 kg/hari x
12 kg/ft 3
= 53,5125 lb/hari = 24,2727 kg/hari
7.2.5 Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
ion (ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan
ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut
dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat
menyebabkan korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di
dalam deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia :
• Al2(SO4)3 = 0,1694 kg/jam
• Na2CO3 = 0,0914 kg/jam
• Kaporit = 6,5208.10-4 kg/jam
• H2SO4 = 2,4285 kg/jam
• NaOH = 24,2727 kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian perencanaan kebutuhan listrik dapat dilihat pada Tabel 7.3
berikut :
Tabel 7.3 Perincian Kebutuhan Listrik
No. Pemakaian Jumlah (hp)
1. Unit proses 45
2. Unit utilitas 35
3. Ruang kontrol dan Laboratorium 20
4. Bengkel 15
5. Penerangan dan perkantoran 30
6. Perumahan 50
Total 195
Total kebutuhan listrik = 45 + 35 + 20 + 15 + 30 + 50

= 195 hp x 0,7457 kW/hp
= 145,4115 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 145,4115/0,8 = 181,7644 kW
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar
Kebutuhan bahan bakar adalah :
1. Untuk bahan bakar generator
Nilai bakar solar = 19860 btu/lb (Perry,1999)
Densitas solar = 0,89 kg/l (Perry,1999)
btu / jam
Daya yang dibutuhkan = 195 hp × 2544,5 = 496.177,5 btu/jam
1 hp
Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar generator adalah :
496.177,5 btu / jam
=
19860 btu / lb
kg
= 24,9838 lb / jam × 0,454
lb
= 11,3426 kg / jam
11,3426 kg / jam
=
0,89 kg / l
= 12,7445 liter / jam
2. Untuk bahan bakar ketel uap

Uap yang dibutuhkan untuk drier adalah uap superheated steam
Steam/uap yang dihasilkan ketel uap = 4,2800 kg/jam
Entalpi steam (150°C, 1 atm) = 2776 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Panas yang dibutuhkan ketel
= 4,2800 kg/jam × 2776 kJ/kg
= (11881,28 kJ/jam) / (1,05506 kJ/Btu)
= 11261,2363 Btu/jam
Efisiensi ketel uap = 75 %
Panas yang harus disuplai ketel
11261,2363
=
0,75
= 15014,9817 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Perry, 1999)
Jumlah bahan bakar = (15014,9817 Btu/jam) / (19860 Btu/lbm)
= 0,7560 lbm/jam × 0,45359 kg/lbm
= 0,3429 kg/jam
Kebutuhan solar = (0,3429 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 0,3852 ltr/jam
Total kebutuhan solar = 12,7445 ltr/jam + 0,3852 ltr/jam = 13,1297 ltr/jam
7.6 Spesifikasi Peralatan Utilitas

7.6.1 Screen (SC)
Fungsi : untuk menyaring partikel-partikel padat yang besar dan kotoran
air sungai
Jenis : Bar Screen
Jumlah :1
Bahan konstruksi : stainless steel
Laju massa air (F) : 3557,4561 kg/jam
Ditentukan :
Panjang screen :2m
Lebar screen :1m
Ukuran bar
Lebar : 5 mm
Tebal : 20 mm
Bar cleaning space = 20 mm
Derajat kemiringan = 300
Jumlah bar = 50 buah
7.6.2 Pompa Screening (PU – 01)

Fungsi : untuk memompakan air sungai menuju bak
penampungan/equalisasi
Tipe : pompa sentrifugal
Spesifikasi :
• Debit pompa = 0,0350 ft3/s
• Jumlah pompa = 1 buah
• Diameter pipa = 11/4 in
• Schedule number = 40
• Kecepatan alir = 3,3653 ft/s
• Total friksi = 1,6642 lbf.ft/lbm
• Kerja poros = 31,6642 lbf.ft/lbm
• Daya pompa = 1/2 hp
• Bahan konstruksi = commercial steel pipe
7.6.3 Bak Penampungan/Equalisasi (BP)
Fungsi : untuk menampung air yang dipompakan dari sungai sebelum
masuk ke clarifier
Tipe : bak dengan permukaan persegi
Spesifikasi :
• Volume bak = 94,2713 m3
• Panjang bak = 5,7341 m
• Lebar bak = 4,7506 m
• Tinggi bak = 2,8670 m
• Bahan konstruksi = beton
7.6.4 Pompa Equalisasi (PU – 02)

Fungsi : untuk memompakan air dari bak penampungan ke clarifier
Spesifikasi :
• Debit pompa = 0,0350 ft3/s
• Daya pompa = 1 hp
7.6.5 Tangki Pelarutan Al2(SO4)3 (TP – 01)
Fungsi : Membuat larutan alum, Al2(SO4)3 30% berat
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
• Kapasitas : 0,3579 m3
• Diameter : 0,6724 m
• Tinggi : 1,0086 m
• Jenis pengaduk : Marine Propeller
• Jumlah baffle : 4 buah
• Daya motor : 1/20 hp
7.6.6 Pompa Larutan Alum, Al2(SO4)3 (PU-03)

Fungsi : mengalirkan larutan alum dari tangki pelarutan
alum ke clarifier
Spesifikasi :
• Debit pompa = 1,2192.10-6 ft3/s
7.6.7 Tangki Pelarutan Na2CO3 (TP – 02)

Fungsi : Membuat larutan Na2CO3 30% berat
Bahan konstruksi : carbon steel, SA-283, Grade C
Spesifikasi :
• Kapasitas tangki = 0,1983 m3
• Diameter tangki = 0,5523 m
• Tinggi tangki = 0,8284 m
• Tebal tangki = 1/2 in
• Diameter impeller = 0,1550 m
• Daya pengaduk = 1 hp
7.6.8 Pompa Larutan Na2CO3 (PU-04)

Fungsi : untuk mengalirkan larutan Na2CO3 ke clarifier
Spesifikasi :
• Debit = 6,7566.10-6 ft3/s
• Jumlah = 1 buah
7.6.9 Clarifier
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Spesifikasi :
• Terminal settling velocity = 0,00921 cm/s
• Diameter clarifier = 5,1665 ft
• Tinggi clarifier = 15 ft
• Waktu pengendapan = 13,7750 jam
• Tebal dinding clarifier = ½ in
• Daya pengaduk = 1 hp
7.6.10 Pompa Clarifier (PU – 05)

Fungsi : untuk memompakan air dari clarifier ke sand filter
- Debit pompa = 0,0350 ft3/s
- Jumlah pompa = 1 buah
- Diameter pipa = 5/4 in
- Schedule number = 40
- Kecepatan alir = 3,3725 ft/s
- Total friksi = 1,8806 lbf.ft/lbm
- Kerja poros = 16,6442 lbf.ft/lbm
- Daya pompa = 1 hp
- Bahan konstruksi = commercial steel pipe
7.6.11 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring kotoran-kotoran yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi operasi : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 3,5708 m3
Diameter sand filter : 144 in
Tinggi sand filter : 4,572 m
Tebal sand filter : 1/2 in
7.6.12 Pompa Sand Filter (PU-06)
Fungsi : untuk memompakan air dari sand filter ke tangki air 1
Jenis : pompa sentrifugal
Spesifikasi :
- Daya pompa = 1/20 hp
7.6.13 Tangki Air (TA)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan sebagai air proses, air domestik,
dan air umpan ketel.
Tipe : Silinder tegak dengan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel, SA-283, Grade C
Spesifikasi :
- Kapasitas tangki = 25,7103 m3
- Jumlah = 1 buah
- Diameter tangki = 3,011 m
- Tinggi tangki = 3,613 m
- Tebal dinding = 1/2 in
7.6.14 Pompa Tangki Air 1 (PU-12)

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki air 1 ke cation exchanger
Spesifikasi :
- Diameter pipa = 1 in
7.6.15 Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan H2SO4 5 % berat
Jenis : Tangki berpengaduk propeller dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : carbon steel SA-283, Grade C
Spesifikasi :
- Tebal tangki = ½ in
- Diameter impeller = 4,6610 m
- Lebar impeller = 1,5537 m
- Tinggi impeller = 0,474 m
- Daya pengaduk = 4 hp
7.6.16 Pompa Larutan H2SO4 (PU-07)

Fungsi : untuk memompakan larutan H2SO4 ke cation exchanger
Spesifikasi :
- Debit pompa = 2,24.10-5 ft3/s
- Diameter pipa = 0,125 in
7.6.17 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk: Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi penyimpanan : temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah: 1 unit
Silinder:
- Diameter : 0,6096 m
- Tinggi : 0,9144 m
- Tebal : ½ in
Tutup :
- Tinggi : 0,1524 m
- Tebal : ½ in
7.6.18 Pompa Kation Exchanger (PU-08)

Fungsi : untuk memompakan air dari cation exchanger ke anion exchanger
Spesifikasi :
- Diameter pipa = 1,5 in
7.6.19 Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Membuat larutan NaOH 4 % berat
Spesifikasi :
- Tebal tangki = ½ in
- Diameter impeller = 1,6480 ft
- Lebar impeller = 4,9439 ft
- Tinggi impeller = 0,502 m
- Daya pengaduk = 1/2 hp
7.6.20 Pompa Larutan NaOH (PU-09)

Fungsi : untuk memompakan larutan NaOH ke anion exchanger
Spesifikasi :
7.6.21 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk: Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi penyimpanan : temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah: 1 unit
Silinder:
- Diameter : 0,61 m
- Tinggi : 0,91 m
- Tebal : ½ in
Tutup:
- Diameter : 0,61 m
- Tinggi : 0,15 m
- Tebal : ½ in
7.6.22 Pompa Anion Exchanger (PU-10)

Fungsi : untuk memompakan air dari anion exchanger ke deaerator
Spesifikasi :
7.6.23 Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
umpan ketel
Bentuk : Silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi : temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Jumlah: 1 unit
Kapasitas : 0,03172 m3
Silinder:
- Tinggi : 1,4311 m
- Tebal : 1/2 in
Tutup :
- Tinggi : 0,869 m
- Tebal : 1/2 in
7.6.24 Pompa Deaerator (PU-11)

Fungsi : untuk memompakan air dari deaerator menuju ketel uap
Spesifikasi :
- Kecepatan alir = 8,827.10-4 ft/s
7.6.25 Ketel Uap (KU)

Fungsi : untuk mengalirkan air dari unit pendingin untuk kebutuhan air proses
Spesifikasi :
- Panjang tube = 12 ft
- Jumlah = 2 buah
- Diameter tube = 1,5 in
- Luas permukaan pipa = 0,8156 ft/s
- Bahan konstruksi = carbon steel pipe
7.6.26 Pompa Tangki Air 3 (PU-12)

Fungsi : untuk mengalirkan air dari tangki air 1 ke tangki utilias 2
Spesifikasi :
- Debit = 0,0350 ft3/s
- Jumlah = 1 buah
7.6.27 Tangki Pelarutan Kaporit, Ca(ClO)2 (TP-5)

Fungsi : Melarutkan kaporit kedalam air kebutuhan domestik (Nalco,1958)
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30°C
Tekanan = 1 atm
Jumlah : 1 unit
- Kapasitas tangki : 0,00158 m3
- Diameter tangki : 0,1172 m
- Tinggi tangki : 0,1758 m
- Tebal : ½ in
7.6.28 Pompa Kaporit (PU-13)

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki pelarutan kaporit ke tangki
domestik
Spesifikasi :
- Kecepatan alir = 1,274.10-5 ft/s
- Total friksi = 7,135.10-5 lbf.ft/lbm
7.6.29 Tangki Utilitas 2 (TU-02)

Fungsi : Menampung air untuk kebutuhan air domestik
Spesifikasi :
- Tebal tangki = 3/4 in
7.6.30 Pompa Air Domestik (PU-14)

Fungsi : untuk memompakan air untuk kebutuhan air domestik
Spesifikasi :
7.6.31 Pompa Air Proses (PU-15)

Fungsi : untuk memompakan air untuk kebutuhan air proses
Spesifikasi :
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Lokasi Pabrik

Secara geografis, penentuan lokasi dan tata letak pabrik merupakan salah
satu hal penting yang perlu diperhatikan dalam perencanaan suatu pabrik, karena
akan mempengaruhi kedudukan pabrik dalam persaingan dan menentukan
kelangsungan hidup (eksistensi) pabrik tersebut. Dengan penentuan lokasi dan tata
letak yang baik, pabrik akan dapat beroperasi secara lancar, efektif dan efisien;
sehingga biaya investasi, produksi, dan distribusi seminimum mungkin serta
sekaligus dapat memenuhi sasaran penjualan tepat pada waktunya dengan jumlah,
kuantitas serta harga yang layak, dan masih dapat memperoleh keuntungan
(Timmerhaus,2004).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Lithopone ini
direncanakan berlokasi di daerah Dumai, Kabupaten Bengkalis yang merupakan
hilir Sungai Rokan, Provinsi Riau.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
8.1.1 Faktor Primer/Utama
1. Letak Sumber Bahan Baku
Suatu pabrik sebaiknya didirikan di daerah yang dekat dengan sumber bahan
baku, disamping juga harus diperhatikan jarak pabrik tersebut dengan daerah
pemasaran, sehingga pengadaan transportasi mudah diatasi. Bahan baku
utama pembuatan lithopone ini yaitu seng sulfat dan barium sulfida yang
diimpor dari Singapura, sedangkan bahan-bahan kimia pendukung lainnya
dapat disuplai dari pabrik yang berlokasi di Riau.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran

Kebutuhan akan lithopone terus menunjukan peningkatan dari tahun ke tahun,
sehingga memungkinkan pabrik berjalan dengan lancar. Kawasan industri
Bengkalis Dumai, Riau mempunyai pelabuhan dan relatif dekat dengan negara
lain seperti Singapura, Malaysia. Kondisi pemasaran lithopone diperkirakan
tidak akan mengalami hambatan karena permintaan lithopone terus
menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun.
3. Fasilitas pengangkutan (Transportasi)

Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan
perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan dan pengangkutan
darat sehingga pembelian bahan baku dan pelemparan produk dapat dilakukan
melalui jalan darat maupun laut. Pabrik ini direncanakan didirikan dekat
dengan jalan raya (lintas Dumai – Pekanbaru) dan Pelabuhan Dumai (Selat
Panjang) sehingga mempermudah transportasi untuk pengiriman produk.
Bahan baku yang berbentuk cairan dikemas dalam tabung khusus, dan
padatan yang digunakan diangkut dengan menggunakan truk.
Sedangkan produk yang dihasilkan diangkut dengan menggunakan
pesawat, kapal, dan truk.
4. Tenaga kerja
Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik.
Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para tenaga
kerja yang mencari kerja. Para tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang
produktif dari berbagai tingkatan, baik yang terdidik maupun yang belum
terdidik.
5. Pembangkit tenaga listrik
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik adalah
menggunakan generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh dari Pertamina.
Selain itu, kebutuhan tenaga listrik juga dapat diperoleh Perusahaan Listrik
Negara (PLN) Riau.
8.1.2 Faktor Sekunder

Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah :
1. Harga tanah dan bangunan
Tanah yang tersedia cukup luas dan biaya tanah serta bangunan untuk
pendirian pabrik relatif terjangkau.
2. Kemungkinan perluasan
Perluasan pabrik di masa yang akan datang sangat memungkinkan karena
tanah yang tersedia cukup luas dan disekeliling pabrik belum banyak berdiri
pabrik serta tidak mengganggu pemukiman penduduk.
3. Persediaan air
Kebutuhan air diperoleh dari Sungai Rokan yang dekat dengan lokasi pabrik,
dimana sungai ini yang memiliki panjang 150 km dengan potensi debit pada
musim kemarau 60 m3/detik dan pada musim hujan 100 m3/detik.
4. Masyarakat daerah
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik ini karena
akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka. Selain itu pendirian pabrik ini
diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat
sekitarnya.
5. Iklim di daerah lokasi
Seperti kebanyakan daerah di Indonesia, maka kondisi cuaca dan iklim di
sekitar lokasi pabrik relatif stabil Pada setengah bulan pertama musim
kemarau dan setengah bulan kedua musim hujan. Untuk daerah ini belum
terjadi bencana alam yang berarti sehingga memungkinkan pabrik berjalan
dengan lancar. Temperatur udara tidak pernah mengalami penurunan maupun
kenaikan yang cukup tajam dimana temperatur udara berada diantara 30 – 35
0
C dan tekanan udara berkisar pada 760 mmHg dan kecepatan udaranya
sedang. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
6. Sumber tenaga dan bahan bakar

Listrik untuk kebutuhan pabrik diperoleh dari generator pembangkit tenaga
listrik. Disamping itu, disediakan juga cadangan dari Perusahaan Listrik
Negara (PLN) Wilayah III Riau – Sumbar. Bahan bakar solar untuk
generator dapat diperoleh dari PT. Pertamina.
7. Perumahan
Mengingat di daerah lokasi pabrik belum banyak tersedia perumahan bagi
karyawan, maka direncanakan untuk mendirikan fasilitas perumahan
karyawan (mess) sebagai salah satu daya tarik bagi karyawan yang akan
bekerja di pabrik.
8. Daerah pinggiran kota

Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan
pabrik. Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan
daerah lokasi di pinggiran kota antara lain :
Upah buruh relatif rendah
Harga tanah lebih murah
Servis industri tidak terlalu jauh dari kota
8.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien antara operator, peralatan, material proses dan bahan baku sehingga
penyusunan yang teratur dan efisien dari semua peralatan dihubungkan dengan
tenaga kerja yang ada di dalamnya.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak
pabrik pembuatan asam sulfanilat ini adalah (Timmerhaus, 2004):
1. Urutan proses produksi.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang
3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan
bahan baku
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan
kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan
yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
8. Masalah pembuangan limbah cair.
9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya
diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
10. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa. Contohnya adalah pada
menara air.
11. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan,
tujuannya untuk memperlancar arus lalu lintas.
12. Letak alat-alat
Jika suatu produk masih perlu diolah lebih lanjut pada unit berikutnya maka
unitnya dapat disusun berurutan sehingga sistem pemipaan dan penyusunan letak
pompanya lebih sederhana.
13. Keamanan
Pada perancangan tata letak alat perlu dipertimbangkan pengurangan
terjadinya bahaya kebakaran, peledakan, racun bagi karyawan dan bahaya
mekanik yang dapat menyebabkan cacat tubuh. Oleh karena itu, sifat-sifat
berbahaya dari bahan kimia yang digunakan harus diketahui. Gangguan terhadap
masyarakat sekitar harus dihindari, misalnya pencemaran lingkungan berupa
gangguan debu, getaran, suara, dan lain-lain. Pada pabrik lithopone ini
contoh bahan kimia yang berbahaya adalah seng sulfat.
14. Plant services
Unit pembangkit tenaga uap dan listrik dipilih di suatu tempat yang sesuai
agar tidak mengganggu terhadap operasi pabrik.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa

keuntungan, seperti (Timmerhaus,2004) :
1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi
material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.
5. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Areal Pabrik
Luas areal yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan lithopone
diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik Lithopone
No Nama bangunan Luas (m2)

1 Pos Jaga 10
2 Tempat Parkir 500
3 Rumah Timbangan 200
4 Laboratorium 200
5 Gudang Produk 200
6 Gudang Bahan Baku 500
7 Bengkel 200
8 Unit Pembangkit Listrik 300
9 Ruang Kontrol 150
10 Daerah Proses 1500
11 Unit Pengolahan Air 1000
12 Unit Pembangkit Uap 100
13 Penampungan Limbah 100
14 Daerah Perluasan 1000
15 Perkantoran 700
16 Poliklinik 200
17 Perpustakaan 100
18 Tempat Ibadah 200
19 Kantin 200
20 Taman 300
21 Perumahan Karyawan 4000
22 Jalan 900
Total 12560
Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik

pembuatan lithopone ini sekitar 1 ha. Susunan areal-areal bagian pabrik lithopone
seperti yang tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada gambar 8.1.
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak
akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang
teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada
secara otomatis organisasi akan berkembang.
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain “organum” yang dapat berarti
alat, anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : “Organisasi adalah bentuk
setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedang
Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : “Suatu sistem
daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih” (Manulang,
1982).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-
masing. Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas :
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsional
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsional dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah : organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi.
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
• Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
• Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang
yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
• Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
• Seluruh organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga kalau
seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
• Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
• Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional

Ciri-ciri dari organisasi fungsional adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi
komando kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi
atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
• Pembagian tugas-tugas jelas
• Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal
mungkin
• Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
• Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
• Para karyawan mementingkan bidangnya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
• Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa
pun luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
• Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf
ahli.
• Perwujudan “The Right Man on The Right Place” lebih mudah dilaksanakan.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
• Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
• Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan
keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi
yang dikombinasikan (Manulang, 1982).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatan Lithopone menggunakan bentuk organisasi garis
dan staf.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan.
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen
itu diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk
mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan.
Pada perusahaan besar, dibagi dalam tiga kelas, yaitu :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang
digariskan bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah :
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggungjawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
yang diambil.
7. Berjiwa besar
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, kita harus memilih bentuk perusahaan apa
yang harus kita dirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang
ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Lithopone yang
direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT).
Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam
saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995
tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya (Rusdji, 1999).
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah
orang perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit 20 juta rupiah serta paling sedikit
25 % dari modal dasar harus telah ditempatkan dan telah disetor
(Rusdji,1999).
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita negara (Rusdji, 1999).
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai

berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-
ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang
lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas (Manulang, 1982).
9.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada PT adalah Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS). RUPS tahunan diadakan dalam waktu paling lambat enam bulan
setelah tutup buku. RUPS lainnya dapat diadakan sewaktu-waktu berdasarkan
kebutuhan. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, komisaris dan direksi.
Hak dan wewenang RUPS :
• Meminta pertanggungjawaban komisaris dan direksi lewat suatu sidang
• Dengan musyawarah dapat mengganti komisaris atau direksi serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri, diatur
melalui prosedur yang berlaku
• Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan
atau ditanamkan kembali (Manulang, 1982).
9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Tugas dewan komisaris antara lain
:
• Mengadakan pertemuan tahunan para pemegang saham.
• Mengawasi dan memberikan nasehat kepada direksi jika dirasakan perlu.
• Meminta laporan pertanggungjawaban direktur secara periodik.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS. Tugas
direktur adalah :
• Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien serta menyusun
dan melaksanakan kebijaksanaan umum sesuai dengan kebijaksanaan RUPS.
• Membina dan mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan
perusahaan.
• Mengkoordinir tugas-tugas yang didelegasikan kepada setiap manajer.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer produksi,
manajer teknik, manajer personalia dan umum, manajer administrasi dan
keuangan, manajer pemasaran, dan manajer riset dan pengembangan.
9.4.4 Staf Ahli
Memberikan masukan-masukan dan nasehat-nasehat kepada manajer dan
seluruh kepala bagian mengenai seluruh kegiatan dan permasalahan yang terjadi
didalam pabrik. Juga membantu mencari solusi dalam menyelesaikan masalah
yang terjadi didalam pabrik
9.4.5 Manajer Produksi

Manajer produksi bertanggung jawab kepada direktur dan bertugas
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses produksi pabrik.
Manajer ini dibantu oleh kepala produksi.
9.4.6 Manajer Teknik
Manajer teknik bertanggung jawab kepada direktur dan bertugas untuk
mengkoordinir pelaksanaan aktivitas perusahaan dalam peralatan dan teknik.
Dalam menjalankan tugasnya manajer teknik dibantu oleh kepala teknik.
9.4.7 Manajer Umum dan Personalia

Manajer personalia dan umum bertanggung jawab kepada direktur dalam
mengawasi dan mengatur segala hal yang berkaitan dengan
personalia/kepegawaian serta hal umum seperti kesehatan dan keamanan. Dalam
menjalankan tugasnya manajer personalia dan umum dibantu oleh dua kepala
yaitu kepala personalia dan kepala umum.
9.4.8 Manajer Administrasi dan Keuangan

Manajer administrasi dan keuangan bertanggung jawab kepada direktur
dan bertugas mengkoordinir kegiatan perusahaan yang berkaitan dengan
administrasi seperti korespondensi perusahaan dan pengarsipan serta keuangan
yang menyangkut perencanaan, distribusi, dan juga pelaporan keuangan
perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya manajer administrasi dan keuangan
dibantu oleh kepala administrasi dan kepala keuangan.
9.4.9 Manajer Pembelian dan Pemasaran

Manajer pemasaran bertugas untuk membantu direktur dalam hal yang
berkaitan dengan pemasaran produk dari mulai promosi produk, penjualan hingga
kepada pelayanan purna jual. Dalam menjalankan tugasnya manajer pemasaran
dibantu oleh kepala pemasaran.
9.4.10 Kepala Bagian Produksi

Kepala produksi bertanggung jawab kepada manajer produksi. Kepala ini
bertugas untuk membantu manajer produksi dalam mengkoordinir dan mengawasi
semua kegiatan produksi melalui proses dan utilitasnya. Kepala produksi dibantu
oleh dua kepala seksi, yatu kepala seksi proses dan kepala seksi utilitas.
9.4.11 Kepala Bagian Teknik
Kepala teknik bertanggung jawab kepada manajer teknik. Kepala teknik
bertugas membantu manajer teknik dalam mengkoordinir dan mengawasi semua
kegiatan teknik yang berkaitan dengan permesinan, listrik, instrumentasi, dan
aktivitas pemeliharaan pabrik.
Dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh empat kepala seksi, yaitu
kepala seksi mesin, kepala seksi listrik, kepala seksi instrumentasi, dan kepala
seksi pemeliharaan.
9.4.12 Kepala Bagian Umum dan Personalia

Kepala personalia bertanggung jawab kepada manajer personalia dan
umum. Kepala personalia membantu manajer personalia dan umum dalam hal
mengawasi dan mengontrol kegiatan perusahaan yang berkaitan dengan
kepegawaian seperti rekruitmen pegawai, sistem upah pegawai, diklat pegawai,
dan sebagainya. Dalam menjalankan tugasnya kepala personalia dibantu oleh
kepala seksi personalia
Kepala umum bertanggung jawab kepada manajer personalia dan umum.
Kepala umum bertugas untuk membantu manajer personalia dan umum dalam
mengkoordinir kegiatan pabrik yang bersifat umum seperti kesehatan, hubungan
dengan masyarakat dan keamanan. Kepala umum dibantu oleh tiga kepala seksi
yaitu kepala seksi kesehatan, kepala seksi keamanan, dan kepala seksi hubungan
masyarakat.
9.4.13 Kepala Bagian Administrasi dan Keuangan

Kepala administrasi bertanggung jawab kepada manajer administrasi dan
keuangan dalam hal koordinasi dan pengawasan kegiatan perusahaan yang
berkaitan dengan administrasi. Hal-hal administratif seperti korespondensi dengan
pihak luar perusahaan, pengarsipan dokumen dan surat-surat perusahaan menjadi
ruang lingkup tugas kepala administrasi. Dalam melakukan tugasnya kepala
administrasi dibantu oleh kepala seksi administrasi.
Kepala keuangan bertugas membantu manajer administrasi dan keuangan
dalam hal yang berkaitan dengan keuangan perusahaan. Berbagai proses akuntansi
dan pencatatan segala transaksi perusahaan, pembuatan laporan keuangan,
perencanaan penggunaan keuangan perusahaan dilakukan oleh kepala keuangan.
Dalam menjalankan tugasnya kepala keuangan ini dibantu oleh kepala seksi
keuangan.
9.4.14 Kepala Bagian Pembelian dan Pemasaran

Kepala pemasaran bertanggung jawab kepada manajer pemasaran. Kepala
ini bertugas membantu manajer pemasaran dalam koordinasi dan pengawasan
kegiatan pemasaran perusahaan yang mencakup kegiatan promosi produk
(pemasangan iklan, reklame, dan bentuk promosi lainnya), penjualan hingga pada
pelayanan purna jual produk kepada konsumen. Dalam menjalankan tugasnya
kepala pemasaran dibantu oleh tiga kepala seksi, yaitu kepala seksi promosi,
kepala seksi penjualan, dan kepala seksi layanan pelanggan.
9.4.15 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah-masalah
administrasi perusahaan. Sekretaris bertanggung jawab langsung kepada direktur
perusahaan.
Tugas, tanggung jawab serta hubungan antara masing-masing jabatan

yang terdapat pada pabrik pembuatan liyhopone ini digambarkan dalam suatu
struktur organisasi, seperti yang terlihat pada gambar 9.1.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik direncanakan beroperasi secara kontinu selama 24 jam sehari
dalam 330 hari setahun. Karyawan dibedakan atas dua golongan berdasarkan
waktu kerja.
9.5.1. Karyawan Non-Shift

Karyawan non-shift terdiri dari para karyawan yang pekerjaannya tidak
langsung berhubungan dengan proses produksi, misalnya: direktur, staf ahli,
sekretaris, manajer, dan lain-lain kecuali para karyawan produksi dan teknik.
Bekerja selama enam hari seminggu dan libur pada hari Minggu dan hari libur
nasional. Waktu kerja dan istirahat karyawan adalah sebagai berikut :
• Senin s.d. Kamis Kerja : 08.00 – 16.00 WIB
Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB
• Jumat Kerja : 08.00 – 16.00 WIB
Istirahat : 12.00 – 14.00 WIB
• Sabtu Kerja : 08.00 – 13.00 WIB
9.5.2 Karyawan Shift

Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dengan pembagian sebagai berikut :
• Shift I (pagi) : 07.00 – 15.00 WIB
• Shift II (sore) : 15.00 – 23.00 WIB
• Shift III (malam) : 23.00 – 07.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan
pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja
dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap
bekerja dan libur setelah tiga kali shift.
Pengaturan Tugas Shift

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I - II II II - III III III -
B - II II II - III III III - I I I
C II - III III III - I I I - II II
D III III - I I I - II II II - III
A, B, C, D = regu shift
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan
adalah sebagai berikut :
Tabel 9.1 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan

Dewan Komisaris 3 Teknik Kimia/Ekonomi (S1)
Direktur 1 Teknik Kimia (S1)
Staf Ahli 2 Teknik Kimia (S1)
Sekretaris 1 Akutansi (S1)/Kesekretariatan
Manajer Pemasaran 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Manajer Administrasi dan
Ekonomi/Manajemen (S2)
Keuangan 1
Manajer Umum dan Personalia 1 Ekonomi/Manajemen (S1)
Manajer Teknik 1 Teknik Kimia (S1)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Kepala Bagian Pembelian dan
Manajemen Pemasaran (S1)
Pemasaran 1
Kepala Bagian Administrasi dan
Manajemen/Akutansi (S1)
Keuangan 1
Kepala Bagian Umum dan
Hukum (S1)
Personalia 1
Jabatan Jumlah Pendidikan

Kepala Bagian Teknik 1 Teknik Mesin dan Elektro (S1)
Kepala Bagian Produksi 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Seksi 14 Teknik Kimia (S1)
Karyawan Produksi 32 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Teknik 18 Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3)
Karyawan Administrasi dan
Akutansi/Manajemen
Keuangan 5
Karyawan Umum dan Personalia 2 Akutansi/Manajemen (D3)
Karyawan Pemasaran dan
Manajemen Pemasaran (D3)
Pembelian 15
Dokter 2 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 6 SMU/STM/D1
Petugas Kebersihan 4 SMU/SLTP
Supir 8 SMU/STM
Jumlah 125
9.7 Kesejahteraan Karyawan

Penggajian karyawan didasarkan pada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, lama kerja, resiko, dan keselamatan kerja. Beberapa
fasilitas yang disediakan perusahaan untuk menunjang kesejahteraan karyawan
antara lain :
• Tunjangan Hari Raya/Bonus
• Fasilitas cuti tahunan
• Memberikan beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi
• Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
• Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan
• Tempat beribadah dan pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.
• Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
• Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung
tangan).
• Fasilitas kenderaan untuk para manager bagi karyawan pemasaran dan
pembelian.
• Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.
• Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat

pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya
perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari
hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk
pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila
dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk
menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat
pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut
antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini
meliputi:
X-1
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan dan sarana
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap
langsung, MITL sebesar Rp 106.793.195.252
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan
secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal biaya legalitas
- Modal biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak
langsung, MITTL sebesar Rp 51.009.321.044
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL

= Rp 106.793.195.252 + Rp 51.009.321.044
= Rp 157.802.516.297
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.
Jangka waktu pengadaan biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan:
IP
PD = × HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 347.811.271.917
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 157.802.516.297 + Rp 347.811.271.917
= Rp 505.613.788.215
Modal investasi berasal dari :

- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Modal sendiri adalah Rp 303.368.272.929
- Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total
Pinjaman bank adalah Rp 202.245.515.286
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama
pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan industri, seperti biaya untuk pelayanan kesehatan, fasilitas
rekreasi karyawan, pengawasan pabrik, fasilitas penyimpanan bahan dan
sebagainya.
- Biaya administrasi umum, seperti biaya untuk perawatan kantor, komunikasi,
perlengkapan kantor dan sebagainya.
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan
- Biaya hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap (FC) adalah
sebesar
= Rp 111.807.645.826
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi. Biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan
lingkungan, pemasaran dan distribusi.
- Biaya variabel lainnya
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel (VC) adalah
sebesar
= Rp 518.802.200.213
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel

= Rp 111.807.645.826 + Rp 518.802.200.213
= Rp 630.609.846.039
10.3 Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk adalah sebesar Rp
799.999.200.000. Maka laba atas penjualan adalah sebesar Rp 169.389.353.961
10.4 Bonus Perusahaan
Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan kitosan, maka
perusahaan memberikan bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar
Rp 846.946.769
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 168.542.407.191
2. Pajak penghasilan (PPh) = Rp 50.545.222.157
3. Laba setelah pajak (netto) = Rp 117.997.185.034
10.6 Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
Laba sebelum pajak

PM = × 100 %
total penjualan
PM = Rp 168.542.407.191 x 100%
Rp 799.999.200.000
= 21,07 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 21,07 % maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp 118.807.645.826 x 100%
Rp 799.999.200.000 – Rp 518.802.200.213
39,76 %
BEP =
=
Kapasitas produksi pada titik BEP = 39,76 % × 4000 ton /tahun

= 1590,4 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 39,76 % x Rp 799.999.200.000

= Rp 318.079.680.000
Dari data feasibilities, (Timmerhaus, 1991) :
- BEP ≤ 50 %, pabrik layak (feasible)
- BEP ≥ 70 %, pabrik kurang layak (infeasible).
Dari perhitungan diperoleh BEP = 39,76 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total Modal Investasi
= Rp 117.997.185.034 x 100%
ROI
Rp 505.613.788.215
= 23,33 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal
investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal
tersebut adalah:
• ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah.
• 15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata.
• ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 23,33 %; sehingga pabrik

yang akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
POT = 1 x 1 tahun
23,33 %
= 4,28 tahun
Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan

kembali setelah 4,28 tahun operasi.
10.6.5 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 30,96 %, sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 16 %
(Bank Mandiri, 2007).
BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa dan perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan

Lithopone dari Seng Sulfat dan Barium Sulfida diperoleh beberapa kesimpulan
yaitu:
1. Kapasitas rancangan pabrik direncanakan 4000 ton/tahun.
2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas
(PT) dengan bentuk organisasi garis dan staff.
3. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Dumai, Kabupaten Bengkalis hilir
Sungai Rokan, Provinsi Riau, dengan luas areal 12.560 m2.
4. Dari hasil perhitungan ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik ini layak
didirikan dengan merujuk data-data berikut ini :
a. Profit Margin (PM) : 21,07 %
b. Break Event Point (BEP) : 39,76 %
c. Return of InvestmenT (ROI) : 23,33 %
d. Pay Out Time (POT) : 4,28 tahun
e. Internal Rate of Return (IRR) : 30,96 %
DAFTAR PUSTAKA
Austin, George. Proses Industri Kimia. 1996, edisi ke-3. Erlangga. Jakarta
Brownell, L.E, Young, E.H. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern,
Ltd. New Delhi.
Darmono.2001. Lingkungan Hidup dan Pencemaran. UI Press Jakarta
Foust, A.S. 1980. Principle of Unit Operation. John Wiley and Sons Inc. London
Geankoplis, C.J. 1983. Transport Process and Unit Operation. Ally and Bacon.
New York
Kern, D.Q. 1988. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New
York.
Othmer, K. 1967. Encyclopedia of Chemical Engineering Technology. John Wiley
and Sons Inc. New York.
McCabe. W.L. Unit Operation of Chemical Engineering. 1994. Edisi ke-5.
McGraw-Hill, Inc. New York.
Metcalf&Eddy. 1991. Waste Water Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-Hill Book Company. New Delhi.
Nalco. 1979. The Nalco Water Handbook. McGraw-Hill Company. New York.
Perry, R.H. 1997. Chemical Engineering Handbook. McGraw-Hill Book
Company. New York.
Peters, M.S. Timmerhaus, K.P. 2004. Plant Design and Economy for Chemical
Engineer. 5th edition. John Wiley and Sons Inc. New York.
Reklaitis, G.V. 1942 Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill
Book Company. New York.
Siagian, P.S. Manajemen Sumber Daya Manusia. 1992. Edisi ke-1. Bumi
Angkasa. Jakarta.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas produksi lithopone adalah 4000 ton/tahun, dengan waktu operasi 330
hari/tahun, sehingga kapasitas tiap jam adalah:
ton 1000 kg 1 tahun 1 hari kg
= 4000 × × × = 505,05
tahun 1 ton 330 hari 24 jam jam
Kemurnian produk = 99,9% (http://www.specialchem4coatings.com/index.aspx)
Maka kapasitas pabrik = 0,99 x 505,05 kg/jam
= 499, 999 kg/jam
494,94
N(13) = x 1000 = 1511,4850 mol/jam
330,80
1. TANGKI PENGENDAPAN
ZnSO4
H2O (5)
TANGKI (7)
(7)
PENGENDA
PAN ZnS.BaSO4 (s)
BaS (6)
H2O
X = 100%
Produk keluaran, N (12) = 1511,485 mol/jam

N Lithopone (12) = 1511,4850 mol/jam
Reaksi: ZnSO4 (l) + BaS(l) → ZnS.BaSO4 (s)

Konversi reaksi (X) = 100%
Neraca massa total:
N(5) + N(6) = N(7)
Neraca massa komponen:

• N Lithopone (7) = N Lithopone in + τs r
• N Seng Sulfat (7) = N Seng Sulfat (5) + τs r
• N BaS (7) = N BaS (6) + τs r
N Lithopone (7) = N Lithopone in + τs r

1511,4850 = 0 + τs r
r = 1511,4850 mol/jam
Karena konversi reaksi 100% maka tidak ada seng sulfat dan barium sulfida yang
terbentuk di alur 7.
Dengan asumsi laju alir molar ekivalen, maka:
N Seng Sulfat (5) = N BaS (6) = 1511,4850 mol/jam
Fair(7) = Fair(5) + Fair(6)

Fair(7) = (45,0646 + 3015,7233) kg/jam
Fair(7) = 3060,7879 kg/jam
2. MIXING I
(1)
ZnSO4 (S) (5)
(3) MIXING
Air (l) ZnSO4(l)
F ZnSO4(5) = ZnSO4(1) = 1511,4850 mol/jam = 243,349 kg/jam

Kelarutan ZnSO4 = 54 gr/10 ml pada suhu 30oC
243,349 gr/x H2O = 54gr/10 ml
2433490 ml = 54 x H2O
X H2O = 45064,62 ml
Mol H2O = 45064,62/18 = 2503,59 mol = 45,06462 kg/jam

Jadi untuk membuat 1511,4850 mol/jam larutan ZnSO4 dibutuhkan 45,06462 kg
air.
3. MIXING II
(2)
BaS (S) ZnSO4 (S)
(6)
MIXING II BaS (l)
(4) M
Air
F BaS(6) = F BaS(2) = 1511,4850 mol/jam = 256,0349 kg/jam

Kelarutan BaS = 8,94 gr/100 ml pada suhu 30oC
256034,9 gr/x H2O = 8,49 gr/100 ml
X H2O = 3015723,204 ml air
Mol H2O = 3015723,204/18 = 167540,1836 mol = 3015,7233 kg/jam
Jadi untuk membuat larutan 1511,4850 mol/jam larutan BaS dibutuhkan

3015,7233 kg air
4. FILTER
(7) (9)
FILTER
ZnS.BaSO4 (s) ZnS.BaSO4 (s)
H2O H2O (l)
(8)
H2O
Dengan asumsi efisiensi pemisahan cairan sebesar 99,5 %
Neraca massa total:
F(7) = F(8) + F(9)…………………….(1)
FLithopone (9) = FLithopone (7) = 499,999 kg/jam
Fair(7) = Fair(8) + Fair(9) ………………(2)
Fair (9) = 0,5% x Fair (7)

Fair (9) = 0,5% x 3060,7879 kg/jam
Fair (9) = 15,3039 kg/jam
Fair(8) = Fair (7) – Fair (9)

Fair(8) = (3060,7879 – 15,3039) kg/jam
Fair(8) = 3045,484 kg/jam
5. DRIER
Air
(10)
(9) (11)
DRIER
Lithopone Lithopone
Air H2O
Neraca massa total :
F(9) = F(10) + F(11)
FLithopone (9) = FLithopone (11) = 499,999 kg/jam
Karena kemurnian produk lithopone adalah 99,99% maka 0,01% adalah air.
Fair(11) = 0,01 x 505,05 kg/jam
= 5,0505 kg/jam
15,3039 = Fair(10) + 5,0505

Fair(10) = (15,3039 – 5,0505) kg/jam
Fair(10) = 10,2534 kg/jam
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Data Cp untuk masing-masing senyawa:

Cp = a + bT + cT2 + dT3 (J/mol K)
(Sumber: http://www.wikipatents.com/3774530.html
Senyawa a b c d
Lithopone 2,7156. 101 3,36175. 10-2 -1,8163. 10-3 5,1421. 10-6
Air 1,8296. 101 4,72118. 10-1 -1,3387. 10-3 1,3142. 10-6
B.1 Drier
(10)
Air 1 atm,
1000
(9) (11)
DRIER ZnS.BaSO4
Lithopone
1 atm, 300C
Panas Masuk:
Alur (9)
303 K b c
Q lithopone = ∫ 298 K
mCpdT = 1511,485 (a (303-298) +
2
(3032 - 2982) +
3
d
(3033 - 2983) + (3034 - 2984)
4
303 K
Q lithopone = ∫298 K
mCpdT = 1511,485 (67,7607)
303 K
Q lithopone = ∫298 K
mCpdT = 102419,2816 J/jam = 102,4192 kJ/jam
Alur (6)
303 K b c
Q air = ∫298 K
mCpdT = 850,2188 (a (303-298) +
2
(3032 - 2982) + (3033 -
3
d
2983) + (3034 - 2984)
4
303 K
Q air = ∫298 K
mCpdT = 850,2188 (374,7165)
303 K
Q air = ∫
298 K
mCpdT = 318591,013 J/jam = 318,5910 kJ/jam
Total Panas Bahan Masuk:
Qin = Q lithopone + Q air

Qin = (102,4192 + 318,5910) kJ/jam
Qin = 421,0102 kJ/jam
Panas Keluar:
Alur 10
373 K b c
Q air = ∫ 298 K
mCpdT = 850,2188 (a (373-298) +
2
(3732 - 2982) + (3733 -
3
d
2983) + (3734 - 2984) + Hvapor
4
Q air = 850,2188 (7929,0823)

Q air = 6741454,847 J/jam = 6741,4548 kJ/jam
Alur 11
373 K b c
Q lithopone = ∫ 298 K
mCpdT = 1511,485 (a (373-298) +
2
(3732 - 2982) +
3
d
(3733 - 2983) + (3734 - 2984)
4
373 K
Q lithopone = ∫
298 K
mCpdT = 1511,485 (2295,7667)
Q lithopone = 3470016,931 J/jam = 3470,0169 kJ/jam
Total Panas Bahan Keluar:
Qout = Q air + Q lithopone

Qout = (6741,4548 + 3470,0169) kJ/jam
Qout = 10211,4717 kJ/jam
dQ/dt = (Qout – Qin)

dQ/dt = (10211,4717 – 421,0102) kJ/jam
dQ/dt = 9790,4615 kJ/jam
Kebutuhan superheated steam apabila Tsteam = 1500C dan keluar sebagai

kondensat pada suhu 1000C adalah :
ΔH = Hv (150oC, 1 atm) – Hl (100oC, 1 atm)

ΔH = (2776 – 419,1) kJ/kg
ΔH = 2655,3 kJ/kg
Q 9790,4615 kJ / jam
m= =
ΔH 2356,9 kJ / kg
m = 4,1539 kg/jam
LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PERALATAN
C.1. Gudang Bahan Baku (ZnSO4)
Fungsi : Menyimpan ZnSO4 selama 30 hari
Bahan konstruksi : Bangunan beton
F ZnSO4 = 1511,485 mol/jam

= 243,349 kg/jam
Untuk kapasitas 30 hari dapat dihitung:

kg jam
F ZnSO4 = 243,349 x 30 hari x 24
jam hari
F ZnSO4 = 175211,28 kg
ρ ZnSO4 = 1480 kg/m3
F 175211,28 kg
Volume lithopone = = = 118,386 m3
ρ 1480 kg / m 3
Faktor kosong ruangan = 20%

Volume ruangan = 1,2 x 118,386 m3
= 142,0632 m3
Untuk penyimpanan ZnSO4 cukup dibangun 1 gudang penyimpanan, bangunan

berbentuk balok dengan mengasumsikan perbandingan ukuran:
P:L:T=7:4:3
V = P. L . T
Misalkan tinggi gudang yang akan dibangun adalah 5m maka :
3X = 5 m
X = 1,66 m
Jadi ukuran gedung yang digunakan:
Panjang : 11,62 m
Lebar : 6,64 m
Tinggi :5m
C.2. Gudang Bahan Baku (BaS)
Fungsi : Menyimpan BaS selama 30 hari
F BaS = 1511,485 mol/jam

= 256,0349 kg/jam

kg jam
F BaS = 256,0349 x 30 hari x 24
jam hari
F BaS = 184345,128 kg
ρ BaS = 4250 kg/m3
F 184345,128 kg
ρ 4250 kg / m 3

= 52,0503 m3
Untuk penyimpanan BaS cukup dibangun 1 gudang penyimpanan, bangunan

P:L:T=7:4:3
V = P. L . T
Misalkan tinggi gedung yang akan dibangun adalah 5m maka :
3X = 5 m
X = 1,66 m
Panjang : 11,62 m
Lebar : 6,64 m
Tinggi :5m
C.3. Conveyor I
Fungsi : Mengangkut ZnSO4 dari gudang ke tangki pelarutan

Jenis : Horizontal belt conveyor
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan 1 atm dan temperatur 30oC
Jumlah materi = 243,349 kg / jam = 0,2433 ton / jam
Faktor kelonggaran = 20%
Kapasitas materi = 1,2 x 243,349 kg / jam
= 291,999 kg / jam
= 0,2919 ton / jam
Menghitung daya conveyor

P = Phorizontal + Pvertical + Pempty ………………… (Wallas, 1988)
Asumsi panjang conveyor secara horizontal (L) = 1200 ft
⎛ 1200 ⎞ ⎛ 0,2919 ⎞
Phorizontal = ⎜ 0,4 + ⎟ ⎜ ⎟
⎝ 300 ⎠ ⎝ 100 ⎠
= (4,4) (0,002919)
= 0,0128 Hp
Daya vertikal
Pvertikal = 0,001H. w ……………………………….(Wallas, 1988)
Dakian dari conveyer biasanya 20o sehingga tinggi conveyor (H) dapat dihitung:
H = L tg 20o
= 1200 tg 20o
= 105 ft
Pvertikal = 0,001 (105) 0,2919
= 0,03064 Hp
Daya empty
M
Pempty = μ ……………………………..(Wallas, 1988)
100
Asumsi tebal belt conveyor 24 inch dengan kemiringan belt 20o maka conveyor
untuk 100 ft = 132 (Tabel 5.5a, Wallas, 1988)
0,2919
M= x 100 = 0,2211 ft / menit
132
Horse power untuk panjang conveyor 100 ft (M) dengan kemiringan 20o dapat
dilihat dari tabel 5.5c, Wallas, 1988 yaitu 3,1
0,2211 x 3,1
Pempty =
100
Pempty = 0,00685 Hp
Dengan demikian daya conveyor seluruhnya:

P = Phorizontal + Pvertical + Pempty
P = 0,0128 + 0,03064 + 0,00685
P = 0,05029 Hp
C.4. Conveyor II
Fungsi : Mengangkut barium sulfida dari gudang ke tangki pelarutan

barium sulfida
Jumlah : 1 unit
Jumlah materi = 256,0349 kg / jam = 0,2560 ton / jam

= 256,0349 kg / jam
= 0,3072 ton / jam
⎛ 1200 ⎞ ⎛ 0,3072 ⎞
⎝ 300 ⎠ ⎝ 100 ⎠
= (4,4) (0,003072)
= 0,0135 Hp
Daya vertikal
H = L tg 20o
= 1200 tg 20o
= 105 ft
Pvertikal = 0,001 (105) 0,3072
= 0,0322 Hp
Daya empty
M
Pempty = μ ……………………………..(Wallas, 1988)
100
0,3072
M= x 100 = 0,2327 ft / menit
132
0,3072 x 3,1
Pempty =
100
Pempty = 0,0095 Hp
P = 0,0135 + 0,0322 + 0,0095
P = 0,0552 Hp
C.5. Tangki Mixer I (Seng Sulfat)
Fungsi : Tempat melarutkan ZnSO4 untuk kebutuhan 30 hari

Bentuk : Silinder vertikal dan alas datar dan tutup elipsoidal
Jenis sambungan : Double welded butt joint
Jumlah : 1 unit
Tekanan 1 atm
Laju massa ZnSO4 : 243,349 kg/jam
Laju massa H2O : 45,0646 kg/jam
Laju massa total : 288,4136 kg/jam
Densitas ZnSO4 : 1480 kg/m3
Densitas H2O : 996 kg/m3
Densitas campuran : 1375,5596 kg/m3
Faktor kelonggaran : 20%
A. Volume Tangki
Kebutuhan perancangan = 30 hari = 720 jam
(1 + fk ) Ft
Volume tangki, V=
ρ ZnSO
4
(1 + 0,2) 288,4136 kg / jam (720) jam
V=
1375,5596 kg / m 3
V = 181,1548 m3
B. Diameter dan Tinggi Silinder
Volume shell tangki
Vs = ¼ Π Di2 Hs (Brownell, hal. 41, 1959); asumsi Hs : D = 4 : 3
Vs = 1 Π Di3
3
Volume tutup tangki (Ve)
Ve = Π/24 Di3
Diameter tangki
Vs = 1/3 Di3
1
3V
D=( ) 3
π
1
3(181,1548) m 3 3
D=( ) = 5,57 m
3,14
Tinggi silinder
Hs = 4/3 D
Hs = 4/3 (5,57) m
Hs = 7,42 m
C. Diameter dan Tinggi Tutup

Diameter tutup = diameter tangki = 5,57 m
Asumsi rasio tinggi tutup : diameter tutup = 2 : 1
5,57 m
Tinggi tutup = ½ ( )
2
Tinggi tutup = 1,3925 m
D. Tebal Shell Tangki

Pr
t= + n CA …………………………. (Brownell, 1959)
SE − 0,6 P
dimana:
t = Tebal shell
P = Tekanan desain
r = Jari-jari tangki
S = Allowable stress
E = Joint efficiency
288,4136 kg / jam x 720 jam

Volume cairan =
1375,5596 kg / m 3
Volume cairan = 150,9624 m3
πDi 3
Volume shell =
3
3,14 (5,57 m) 3
Volume shell =
3
Volume shell = 180,8730 m3
150,9624 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = x 7,42 = 6,192 m
180,8730 m 3
Direncanakan digunakan bahan konstruksi carbon steel SA-283 grade C. Dari
Brownell dan Young, item 4, Appendix D, 1959 diperoleh data:
Joint efficiency = 0,8

Allowable stress = 12650 psia = 87218,774 kPa
Faktor korosi = 0,002 in …………………………. (Timmerhaus, 1980)
Umur alat (n) = 10 tahun
Tekanan hidrostatik:
P=ρxgxl
P = 1375,5596 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 7,42 m
P = 100025,1919 Pa = 100,0251 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa

P = (100,0251 + 101,325) kPa = 201,3501 kPa
Maka Pdesign = (1 + 0,05) (201,3501) kPa
Pdesign = 211,4176 kPa
Pr
t= + n CA
SE − 0,6 P
⎛ 5,57 m ⎞
(211,4176) kPa ⎜ ⎟
t= ⎝ 2 ⎠ + (0,002)(10)
(87218,774) kPa (0,8) − (0,6 (211,5589) kPa)
588,7980 m kPa
t= + 0,02 in
(69775,0192 − 126,9353) kPa
588,7980
t= + 0,02 in
69648,6839
t = 0,0112 in + 0,02 in
t = 0,0232 in
Dari tabel 5.6 Brownell & Young dipilih tebal tangki standar 1/8 in
E. Tebal Tutup Tangki

Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell.
Tebal tutup atas = 1/8 in.
F. Pengaduk (Agitator)
Fungsi : untuk menghomogenkan seng sulfat dengan air
Tipe : propeller berdaun tiga
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut :
Diameter tangki : 5,572 m = 18,2806 ft

1 1
Diameter pengaduk : Da = Dt = x 18,2806 ft = 6,0935 ft
3 3
1 1
Lebar efektif : J = Dt = x 18,2806 ft = 1,8280 ft
10 10
Tinggi pengaduk dari dasar, E = Da = 6,0935 ft
1 1
Lebar daun pengaduk : W = Da = x 6,0935 = 1,2187 ft
5 5
Kecepatan putaran = 60 rpm = 1 rps
Sifat-sifat bahan campuran dalam tangki :
Densitas campuran : 1375,5596 kg/m3 = 85,8761 lb/ft3
lb
µcampuran = 0,74
fts
Bilangan Reynold (NRe)
NxDa 2 xρ 1x(6,0935) 2 x85,8761

NRe = = = 4308,9774
μ 0,74
Dari Gambar 3.44 Geankoplis, 1997, diperoleh nilai Np = 0,4

Maka daya pengadukan :
Da 5 xNpxN 3 xρ
P=
32,17 x550
(6,0935) 5 x(0,4) x(1) 3 x85,8761

P=
32,17 x550
P = 1,6309 Hp
Daya motor (diasumsikan efisiensi 80%)
P
Pmotor =
η
1,6309
Pmotor = = 2,0386 Hp
0,8
Dipilih motor dengan daya 2,0386 Hp
C.6. Tangki Mixer II (Barium Sulfida)
Fungsi : Tempat membuat larutanBaS untuk kebutuhan 30 hari
Jumlah : 1 unit
Tekanan 1 atm
Laju massa BaS : 256,0349 kg/jam
Laju massa H2O : 3015,7233 kg/jam
Densitas BaS : 4250 kg/m3
Densitas H2O : 996 kg/m3
Densitas campuran : 1059,5071 kg/m3
A. Volume Tangki
(1 + fk ) Ft
Volume tangki, V =
ρ BaS
(1 + 0,2) (3271,7582) kg / jam (720) jam

V=
1059,5071 kg / m 3
2826799,082 kg
V=
1059,5071 kg / m 3
V = 2668,0322 m3

Volume shell tangki (Vs)
Vs = ¼ Π Di2 Hs ; asumsi Hs : D = 4 : 3
Vs = Π/4 Di2 (4/3 D)
Vs = 1/3 Π Di3
Ve = Π/24 Di3
Volume tangki (V)

V = Vs + Ve
Dimana:
Vs = Volume silinder (m3)
Di = Diameter dalam silinder (m)
Hs = Tinggi tangki silinder (m)
Diameter tangki
Vs = 1/3 Π D3
1 1
3V 3 (2668,0503) m 3 3
D=( )3 = ( )
π 3,14
D = 13,66 m
Tinggi silinder
Hs = 4/3 D
Hs = 4/3 (13,66) m
Hs = 18,21 m

Asumsi rasio tinggi tutup : diameter tutup = 2: 1
13,66 m
Tinggi tutup = ½ ( ) = 3,415 m
2

Pr
t= + n CA (Brownell, 1959)
SE − 0,6 P
dimana:
t = Tebal shell
P = Tekanan desain
D = Diameter dalam tangki
3271,7582 kg / jam x 720 jam

Volume cairan =
1059,5071 kg / m 3
πDi 3
Volume shell =
3
(3,14) (13,66 m) 3
Volume shell =
3
2223,3601 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = x 18,21 m
2667,8443 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = 15,176 m
Direncanakan digunakan bahan konstruksi carbon steel SA -283 grade C. Dari

Brownell & Young, item 4, Appendix D, 1959 diperoleh data:
Joint efficiency : 0,8
Allowable stress : 12650 psia = 87218,774 kPa
Faktor korosi : 0,002 in, umur alat (n) = 10 tahun
P=ρxgxl
P = 1059,5071 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 18,21 m
P = 189077,5181Pa = 189,0775 kPa

P = (189,0775 + 101,325) kPa
P = 290,4025 kPa
Faktor kelonggaran : 5 %
Maka P design = (1 + 0,05) (290,4025) kPa
P design = 304,9226 kPa
Pr
t= + n CA ………………………………….. (Brownell, 1959)
SE − 0,6 P
13,66 m
304,9226 kPa ( )
t= 2 + (0,002) (10)
(87218,774) kPa (0,8) − 0,6(304,9226 kPa)
2082,6213 kPa
t= + 0,02 in
(69775,0192 − 182,9535) kPa
2082,613 kPa
t= + 0,02 in
69592,8734
t = 0,00844 m + 0,02 in
t = 0,337 in + 0,02 in
t = 0,0323 in
Dari tabel 5.6 Brownell & Young dipilih tebal tangki standar 3/8 in.

Tebal tutup atas = 3/8 in.
F. Pengaduk (Agitator)
Fungsi : untuk menghomogenkan barium sulfida dengan air
Tipe : propeller berdaun tiga
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut :
Diameter tangki : 13,66 m = 44,8157 ft

1 1
Diameter pengaduk : Da = Dt = x 44,8157 ft = 14,9385 ft
3 3
1 1
Lebar efektif : J = Dt = x 44,8157 ft = 4,4815 ft
10 10
Tinggi pengaduk dari dasar, E = Da = 14,9385 ft
1 1
Lebar daun pengaduk : W = Da = x 14,9385 = 2,9877 ft
5 5
Kecepatan putaran = 60 rpm = 1 rps
Sifat-sifat bahan campuran dalam tangki :
Densitas campuran : 1059,5071 kg/m3 = 66,1450 lb/ft3
lb
µcampuran = 0,38
fts
Bilangan Reynold (NRe)
NxDa 2 xρ 1x(14,9385) 2 x66,1450

NRe = = = 38844,3096
μ 0,38
Dari Gambar 3.44 Geankoplis, 1997, diperoleh nilai Np = 0,6

Maka daya pengadukan :
Da 5 xNpxN 3 xρ
P=
32,17 x550
(14,9385) 5 x(0,4) x(1) 3 x66,1450

P=
32,17 x550
P = 16,6866 Hp
Daya motor (diasumsikan efisiensi 80%)
P
Pmotor =
η
16,6866
Pmotor = = 20,85 Hp
0,8
Dipilih motor dengan daya 20,85 Hp
C.7. Pompa Seng Sulfat
Fungsi : Memompa ZnSO4 dari tangki mixer I ke tangki

pencampuran
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur 30oC dan tekanan 1 atm
lbm
0,06243
kg ft 3 lbm
Densitas campuran = 1375,5596 x = 85,8761
m3 1
kg ft 3
m3
lbm
6,7197.10 −4
ft 3 lbm
Viskositas, μcampuran = 2,12 cP x = 0,00142
1 cP ft 3
Laju alir massa, F = 288,4136 kg/jam = 635,8464 lbm/jam
lbm
635,8464
F jam
Laju alir volume, Q = = = 7,4042 ft3/jam = 0,002056 ft3/s
ρ lbm
85,8761 3
ft
Design Pompa
Di opt = 3,9 x Q0,45 x ρ0,13 …………………….…(Timmerhaus, 1991)
Di opt = 3,9 x (0,002056)0,45 x (85,8761)0,13
Di opt = 0,3884 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi:
Ukuran pipa nominal : 1/2 in
Schedule pipa : 40
Diameter dalam (ID) : 0,0518 ft
Diameter luar (OD) : 0,070 ft
Luas penampang dalam (at) : 0,00211 in2
ft 3
0,002056
Q s = 0,7639 ft/s
Kecepatan linear, V = =
at 0,00211 ft 2
lbm ft
85,8761 0,7639 0,0518 ft
ρVD ft 3
s
Bilangan Reynold, NRe = =
μ 0,00142 3
lbm
ft
NRe = 2574,7376
Instalasi Pipa
• Panjang pipa lurus, L1 = 32 ft
• 1 buah gate valve fully open (L/D = 13, Appendix C-2a, Foust, 1980)
L2 = 1 x 13 x 0,1723 ft = 2,239 ft
• 2 buah standard elbow (L/D = 30, Appendix C-2a, Foust, 1980)
L3 = 2 x 30 x 0,1723 ft = 10,338 ft
• 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5; L/D = 26, Appendix C-2c dan C-2d,
Foust, 1980)
L4 = 0,5 x 26 x 0,1723 ft = 2,239 ft
• 1 buah sharp edge exit (K = 1, L/D = 52, Appendix C-2d, Foust, 1980)
L5 = 1 x 52 x 0,1723 ft = 8,959 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 55,775 ft
Faktor gesekan,
Dari grafik diperoleh nilai f untuk bilangan reynold 2575,7376 adalah f = 0,044
ft 2
0,044 (0,7639
) x 55,775 ft
fv ΣL2
s
F= =
2 gcD lbm. ft
2 (32,174 ) (0,0518 ft )
lbf .s
1,4320 ft.lbf
F= =0,4296
3,332 lbm
Tinggi pemompaan, Δz = 7 ft
ft
32,174 2
g s ft.lbf
Static head, Δz = 7 ft x =7
gc ft.lbm lbm
32,174
lbf .s
Δv 2
Velocity head, =0
2 gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2 gc ρ
ft.lbf
Ws = 7 ft + 0 + 0 + 0,4296
lbm
ft.lbf
Ws = 7,4296
lbm
Untuk efisiensi pompa 80%, maka:
Tenaga pompa,
lbf ft 3 lbm
7,4296 x 0,002056 1375,5596 3
Ws Q ρ lbm s ft
P= =
η 0,8
ft.lbf 1 Hp
P = 1,3832 x = 0,002514 Hp
s lbf . ft
550
s
Digunakan daya pompa standar 1/8 Hp.
C.8. Pompa Barium Sulfida
Fungsi : Memompa BaS dari mixer II ke tangki pengendapan

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Temperatur 30oC dan tekanan 1 atm
lbm
0,06243
kg ft 3 lbm
Densitas, ρcampuran = 1059,5071 x = 66,1450
m3 1
kg ft 3
m3
lbm
6,7197.10 −4
ft.s lbm
Viskositas, μcampuran = 2,014 cP x = 0,001353
1 cP ft.s
Laju alir massa, F = 3271,7582 kg/jam = 7213,0298 lbm/jam
lbm
7213,0298
F jam ft 3 ft 3
Laju alir volume, Q = = = 109,0487 = 0,003029
ρ lbm
66,1450 3
jam s
ft
Design Pompa
Di opt = 3,9 x Q0,45 x ρ0,13 ……………………….…(Timmerhaus, 1991)
Di opt = 3,9 x (0,003029)0,45 x (66,1450)0,13
Di opt = 0,2839 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi:

• Ukuran pipa nominal : 3/8 in
• Schedule pipa : 40
• Diameter dalam (ID) : 0,493 in = 0,041 ft
• Diameter luar (OD) : 0,675 in = 0,056 ft
• Luas penampang dalam (at) : 0,192 in2 = 0,0013 ft2
• Bahan konstruksi : Commercial steel
ft 3
0,003029
Q s = 0,4545 ft /
Kecepatan linear, V = =
at 0,0013 ft 2
lbm ft
66,1450 x 0,4545 x 0,041 ft
ρVD ft 3
s
Bilangan Reynold, NRe = =
μ 0,001353
lbm
ft.s
NRe = 3654,2832
Instalasi Pipa
• Panjang pipa lurus, L1 = 32 ft
• 1 buah gate valve fully open (L/D = 13, Appendix C-2a, Foust, 1980)
L2 = 1 x 13 x 0,1723 ft = 2,239 ft
• 2 buah standard elbow (L/D = 30, Appendix C-2a, Foust, 1980)
L3 = 2 x 30 x 0,1723 ft = 10,338 ft
• 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5; L/D = 26, Appendix C-2c dan C-2d,
Foust, 1980)
L4 = 0,5 x 26 x 0,1723 ft = 2,239 ft
• 1 buah sharp edge exit (K = 1, L/D = 52, Appendix C-2d, Foust, 1980)
L5 = 1 x 52 x 0,1723 ft = 8,959 ft
Panjang pipa total (ΣL) = 55,775 ft
Faktor gesekan,
Dari grafik diperoleh nilai f untuk bilangan reynold 3654,2832 adalah f =
0,041
ft 2
0,041 (0,4545 ) x 55,775 ft
fv ΣL
2
s
F= =
2 gcD lbm. ft
2 (32,174 ) (0,041 ft )
lbf .s
0,05618 ft.lbf
F= = 0,1790
2,6382 lbm
ft
32,174 2
g s ft.lbf
Static head, Δz = 7 ft x =7
gc ft.lbm lbm
32,174
lbf .s
Δv 2
Velocity head, =0
2 gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
g Δv 2 ΔP
Ws = Δz + + +F
gc 2 gc ρ
ft.lbf
Ws = 7 ft + 0 + 0 + 0,1790
lbm
ft.lbf
Ws = 7,1790
lbm
Untuk efisiensi pompa 80%, maka:
Tenaga pompa,
lbf ft 3 lbm
7,1790 x 0,003029 66,1450 3
Ws Q ρ lbm s ft
P= =
η 0,8
P = 1,79 Hp
Digunakan daya pompa standar 2 Hp.
C.9. Tangki Pengendapan
Fungsi : Tempat mereaksikan ZnSO4 dengan BaS

Bentuk : Silinder vertikal dan alas kerucut dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
Tekanan 1 atm
Laju massa campuran umpan : 3560,1718 kg/jam
A. Volume Tangki
Densitas campuran = 1052,2778 kg/m3
(1 + fk ) Ft
Volume tangki, V=
ρ ZnSO4
(1 + 0,2) 3560,1718 kg / jam (720) jam

V=
1052,2778 kg / m 3
V = 2423,1714 m3
Volume shell tangki
Vs = ¼ Π Di2 Hs (Brownell, hal. 41, 1959); asumsi Hs : D = 4 : 3
Vs = 1 Π Di3
3
Ve = Π/24 Di3
Diameter tangki
Vs = 1/3 Di3
1
3V
D=( ) 3
π
1
3(2423,1714) m 3 3
D=( ) = 13,2289 m
3,14
Tinggi silinder
Hs = 4/3 D
Hs = 4/3 (13,2289) m
Hs = 17,62 m

Asumsi rasio tinggi tutup : diameter tutup = 2 : 1
13,2289 m
Tinggi tutup = ½ ( )
2
Tinggi tutup = 3,305 m
Pr
t= + n CA …………………………. (Brownell, 1959)
SE − 0,6 P
dimana:
t = Tebal shell
P = Tekanan desain
r = Jari-jari tangki
3560,1718 kg / jam x 720 jam

Volume cairan =
1052,2778 kg / m 3
πDi 3
Volume shell =
3
3,14 (13,2289 m) 3
Volume shell =
3
2415,9762 m 3
Tinggi cairan dalam tangki = x 17,62 = 17,56 m
2423,1460 m 3
Direncanakan digunakan bahan konstruksi carbon steel SA-283 grade C. Dari
Brownell dan Young, item 4, Appendix D, 1959 diperoleh data:
Joint efficiency = 0,8

Allowable stress = 12650 psia = 87218,774 kPa
Faktor korosi = 0,002 in …………………………. (Timmerhaus, 1980)
Umur alat (n) = 10 tahun
P=ρxgxl
P = 1052,2778 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 17,62 m
P = 181703,1214 Pa = 181,7031 kPa
P = (181,7031 + 101,325) kPa = 283,028 kPa
Maka Pdesign = (1 + 0,05) (283,028) kPa
Pdesign = 297,1794 kPa
Pr
t= + n CA
SE − 0,6 P
⎛ 13,2289 m ⎞
(297,1794) kPa ⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
t= + (0,002)(10)
(87218,774) kPa (0,8) − (0,6 (297,1794) kPa)
1965,678 kPa
t= + 0,02 in
(69775,0192 − 178,3076) kPa
1965,678
t= + 0,02 in
69596,7116
t = 0,0282 m + 0,02 in
t = 1,13 in + 0,02 in
t = 1,13 in
Dari tabel 5.6 Brownell & Young dipilih tebal tangki standar 1 1/4 in

Tebal tutup atas = 1 1/4 in.
C.10. Conveyor III
Fungsi : Mengangkut lithopone dari tangki pengendapan ke unit filter

Jenis : Horizontal Screw conveyor
Jumlah : 1 unit
Jumlah materi = 3560,7869 kg/jam = 3,5607 ton / jam
= 4272,9442 kg / jam
= 4,2729 ton / jam

kg
4272,9442
F jam
Laju alir (Q) = = = 3,1892 m3/jam = 112,624 ft3/jam
ρ kg
1339,8169 3
m
Dari table 5.4a, wallas 1988 untuk kapasitas 112,624 ft3/jam dapat digunakan
conveyer dengan diameter 9 inchi (Wmaks = 50 rpm), dengan demikian laju
putaran (w) untuk kapasitas 112,624 ft3/jam dapat duhitung :
112,624
W= x 50 = 40,22 rpm
140
Daya motor conveyernya
( sxw + FxQxρ )l + 0,51xhx30000
P= (Wallas,1988)
1000000
Setiap data yang belum diketahui dapat dilihat dari buku wallas,1988:
Faktor bearing (s) = 96 (Tabel 5.4c, wallas,1988)
Horse power factor = 2,0 (untuk conveyer type III) (Tabel 5.4c, wallas,1988)
Dimana :
W = kecepatan putaran conveyer
ρ = densitas zat
l = panjang conveyer
H = tinggi conveyer
Diharapkan panjang conveyer = 100 ft

Tinggi conveyer = 12 ft
((96 x 40,22) + 0,7 x(112,624) x(83,644))100 + 0,51x(12) x30000

P=
1000000
P = 1,2291 Hp
Tenaga putaran dapat dihitung dengan rumus
63000 P
Tenaga putaran = (wallas,1988)
w
63000(1,2291)
Tenaga putaran = = 1952,2436 inlb
40,22
Dari hasil perhitungan untuk daya motor dan daya putaran maka jenis
conveyernya dapat kita spesifikasikan dari table 504a wallas,1988 :
Hp maksimum : 5 Hp
Daya motor maksimum : 3200 inlb
Diameter copling : 1,5 in
Diameter conveyer : 9 in
C.11. Filter Press
Fungsi : Untuk menyaring lithopone dari air

Jenis : Plate and frame
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-36
Temperatur operasi : 30oC
Tekanan : 1 atm
Tabel LC - 1. Komponen Bahan yang Keluar dari Filter

Komponen m (kg/jam) ρ (kg/m3) v (m3)
Lithopone 499,999 4300 0,1162
Air 3045,4839 969 3,1429
Total 3545,4829 3,2591
Laju alir filtrat = 3045,4839 kg/jam

m total 3045,4839 kg / jam kg
Densitas filtrat = = 3
= 969 3
V total 3,1429 m / jam m
3045,4839 kg / jam m3
Volume filtrat hasil penyaringan = = 3,1429
969kg / m 3 jam
Jumlah umpan yang harus ditangani = 3560,7869 kg/jam.

Asumsi waktu tinggal = 1 jam
Laju cake pada filter press dengan waktu tinggal 1 jam = 499,999 kg/jam
Densitas cake = 4300 kg/m3
499,999 kg / jam m3
Volume cake pada filter press = = 0,1162
4300kg / m 3 jam
Luas penyaringan efektif dihitung dengan menggunakan persamaan:
L A (1-E) ρs = ρ [ {V + (E. L. A)} [ W/(1-W) ]
Dimana:
L : Tebal cake pada frame (m)
ρ : Densitas filtrat (kg/m3)
A : Luas penyaringan efektif (m2)
E : Poros partikel (1-(969/4300)) = 0,7747
ρs : Densitas solid (kg/m3)
W : Fraksi massa cake dalam umpan
V : Volume filtrat hasil penyaringan (m3)
Direncakan luas penyaringan efektif filter press untuk waktu proses 1 jam
Laju alir massa cake 499,999
W= = = 0,1404
Laju alir massa umpan 3560,7869
Tebal cake pada frame diasumsikan = 2,5 cm = 0,025 m. Bila direncanakan setiap
plate mempunyai luas 1 m2 maka luas efektif penyaringan:
0,025 A (1-0,7747) 4300 = 969 [3,1429 + (0,7747.0,025.A)} 0,1404 / (1-0,1404) ]
0,05416 A = 969 [ 3,1429 + 3,064947 A ]
A = 143,9611 m3
Jumlah plate (n) = 143,9611.1 = 143,9611 buah
Faktor keamanan = 20%
Jumlah plate yang dibutuhkan (n) = 1,2 x 143,9611
= 158,35 buah
Maka diambil jumlah plate = 159 buah

Jumlah frame = jumlah plate = 159 buah
C.12. Conveyor IV
Fungsi : Mengangkut lithopone dari unit filter ke unit drier

Jenis : Horizontal Screw conveyor
Jumlah : 1 unit
= 4272,9442 kg / jam
= 4,2729 ton / jam

kg
4272,9442
F jam
Laju alir (Q) = = = 3,1892 m3/jam = 112,624 ft3/jam
ρ kg
1339,8169 3
m
Dari table 5.4a, wallas 1988 untuk kapasitas 112,624 ft3/jam dapat digunakan
conveyer dengan diameter 9 inchi (Wmaks = 50 rpm), dengan demikian laju
putaran (w) untuk kapasitas 112,624 ft3/jam dapat duhitung :
112,624
W= x 50 = 40,22 rpm
140
Daya motor conveyernya
( sxw + FxQxρ )l + 0,51xhx30000
P= (Wallas,1988)
1000000
Setiap data yang belum diketahui dapat dilihat dari buku wallas,1988:
Faktor bearing (s) = 96 (Tabel 5.4c, wallas,1988)
Horse power factor = 2,0 (untuk conveyer type III) (Tabel 5.4c, wallas,1988)
Dimana :
W = kecepatan putaran conveyer
ρ = densitas zat
l = panjang conveyer
H = tinggi conveyer
Diharapkan panjang conveyer = 100 ft

Tinggi conveyer = 12 ft
((96 x 40,22) + 0,7 x(112,624) x(83,644))100 + 0,51x(12) x30000

P=
1000000
P = 1,2291 Hp
Tenaga putaran dapat dihitung dengan rumus

63000 P
Tenaga putaran = (wallas,1988)
w
63000(1,2291)
Tenaga putaran = = 1952,2436 inlb
40,22
Dari hasil perhitungan untuk daya motor dan daya putaran maka jenis
conveyernya dapat kita spesifikasikan dari table 504a wallas,1988 :
Hp maksimum : 5 Hp
Daya motor maksimum : 3200 inlb
Diameter copling : 1,5 in
Diameter conveyer : 9 in
C.13 Drier
Jenis : Rotary steam drier

Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi : Tekanan 1 atm dan temperature 300C
Beban panas : 9790,4615 kJ/jam = 9279,5305 btu/jam
Jumlah steam yang dibutuhkan : 4,1539 kg/jam
Laju massa lithopone : 499,99 kg/jam
Laju massa Air : 15,3039 kg/jam
Densitas lithopone : 4300 kg/m3
Densitas air : 996 kg/m3
ρcampuran umpan : 0,0334 kg/m3 = 0,9457 kg/ft3
Vcampuran umpan : 544,8398 ft3
Perhitungan volume rotary drier

Volume rotary drier = 1,08 x 544,8398 ft3
= 588,4269 ft3
Perhitungan luas permukaan rotary drier
T superheated steam masuk = 3000C = 5720F
T campuran umpan masuk = 300C = 860F
T umpan keluar rotary drier = 1000C
Fluida panas Klasifikasi Fluida dingin Selisih

T1 = 572oF Temperatur lebih tinggi t2 = 212oF Δt1 = 360oF
T2 = 212oF Temperatur lebih rendah t1 = 86oF Δt2 = 126oF
T1 – T2 = 360oF Selisih t2 – t1 = 126oF Δt2 – Δt1 = 234oF
Δt 2 − Δt1 234 o F 234
LMTD = = = = 222,8995oF
ln (Δt 2 / Δt1 ) ln (126 / 360) 1,0498
Asumsi Ud = 110 btu/jam 0F ft2

Luas permukaan untuk perpindahan panas
Q 9279,5305 BTU / jam
A= =
UD x LMTD 110 BTU / jam. ft 2 .o F x 222,8995 o F
9279,5305
A= = 0,3784 ft2
24518,945
Perhitungan waktu tinggal
0,075 × V × ρ s
θ = (Schweitzer,1979)
S
dimana :
v : volume rotary drier
ρs : densitas campuran umpan
s : laju massa campuran umpan
0,075 × V × ρ s 0,075 × 588,4269 × 0,9457

θ = = = 0,0810 jam
S 515,3029
θ = 4,86 menit
Dari tabel 20-17 (Perry,1997) untuk kondisi operasi diperoleh :

Diameter rotary drier = 0,965
Panjang rotary drier = 4,572
Putaran = 6 r/min
Daya motor = 2,2 hp
Tube steam OD = 114 mm
Jumlah steam tube = 14
C.14. Conveyor V
Fungsi : Mengangkut lithopone dari unit drier ke unit crusher

Jumlah : 1 unit
Kapasitas materi = 1,2 x 505,050 kg/jam
= 606,06 kg/jam
= 0,6060 ton/jam

⎛ 1200 ⎞ ⎛ 0,6060 ⎞
⎝ 300 ⎠ ⎝ 100 ⎠
= (4,4) (0,00606)
= 0,0266 Hp
Daya vertikal
H = L tg 20o
= 1200 tg 20o
= 105 ft
Pvertikal = 0,001 (105) 0,6060
= 0,0636 Hp
Daya empty
M
Pempty = μ ……………………………..(Wallas, 1988)
100
0,6060
M= x 100 = 0,4590 ft / menit
132
0,4590 x 3,1
Pempty =
100
Pempty = 0,0142 Hp
Pempty = 0,01173 Hp

P = 0,0266 + 0,0636 + 0,0142
P = 0,1044 Hp
C.15 Crusher
Fungsi : Menghancurkan lithopone menjadi partikel halus berukuran

‹63 µm
Jenis : Roll crusher
Jumlah : 1 unit
Kapasitas materi = 505,05 kg/jam
Perhitungan spesifikasi alat

Diasumsikan : - diameter maksimum lithopone dalam (din) = 14 in
(din) = 356600 µm
- diameter lithopone keluar (dout) = 63.10-3 mm
(dout) = 63 µm
Work indeks (Wi) lithopone = 11,31 (Tabel 12.2 Wallas,1988)

Dengan menggunakan data yang telah tersedia maka daya roll crusher dapat
dihitung :
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
W = 10 Wi ⎜⎜ ⎟⎟ - ⎜⎜ ⎟⎟ (Wallas,1988)
⎝ d⎠ ⎝ di ⎠
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1⎞
W = 10 Wi ⎜⎜ ⎟⎟ - ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ 63 ⎠ ⎝ 356600 ⎠
W = 113,1 (0,125 – 0,0016)
W = 13,9565 kwh/ton
Sesuai dengan table 12.8 b, maka ukuran crusher yang di gunakan adalah :
Daya motor : 8 hp
Diameter : 18 in
Kecepatan roll : 150 rpm
C.16. Conveyor VI
Fungsi : Mengangkut lithopone dari unit crusher ke gudang

penyimpanan
Jenis : Screw conveyor
Jumlah : 1 unit
Jumlah materi = 505,05 kg/jam = 0,505 ton/jam

Kapasitas materi = 1,2 x 505,05 kg/jam
= 606,06 kg/jam
= 0,6060 ton/jam
⎛ 1200 ⎞ ⎛ 0,6060 ⎞
⎝ 300 ⎠ ⎝ 100 ⎠
= (4,4) (0,00606)
= 0,0266 Hp
Daya vertikal
H = L tg 20o
= 1200 tg 20o
= 105 ft
Pvertikal = 0,001 (105) 0,6060
= 0,0636 Hp
Daya empty
M
Pempty = μ ……………………………..(Wallas, 1988)
100
0,6060
M= x 100 = 0,4590 ft / menit
132
0,4590 x 3,1
Pempty =
100
Pempty = 0,0142 Hp
P = 0,0266 + 0,0636 + 0,0142
P = 0,1044 Hp
C.17. Gudang Produk (Lithopone)
Fungsi : Menyimpan produk lithopone selama 30 hari

N lithopone = 505,05 kg/jam

kg jam
F lithopone = 505,05 x 30 hari x 24
jam hari
F lithopone = 363636 kg
ρ lithopone = 4300 kg/m3
F 363636 kg
ρ 4300 kg / m 3

= 100,4648 m3
Untuk penyimpanan lithopone cukup dibangun 1 gudang penyimpanan, bangunan

P:L:T=7:4:3
V = P. L . T
Misalkan tinggi gudang yang akan dibangun adalah 10m maka :
3X = 10 m
X = 3,33 m
Panjang : 23,31 m
Lebar : 13,32 m
Tinggi :10m
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
L.D-1 Screening (SC)

Fungsi : untuk menyaring partikel-partikel padat dan kotoran dari air sungai
Jenis : Bar Screen
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : stainless steel
Kondisi operasi:
- Temperatur = 28°C
- Densitas air (ρ) = 996,24 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
- Laju alir massa (F) = 3557,4561 kg/jam
3557,4561kg / jam × 1 jam / 3600s
- Laju alir volume (Q) = = 9,991.10-4 m3/s
996,24 kg / m 3
Direncanakan ukuran screening :
Panjang screen = 2 m
Lebar screen =2 m
2m
20 mm
2m
20 mm
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater,

diperoleh:
- Ukuran bar
Lebar = 5 mm
Tebal = 20 mm
- Bar cleaning space (slope) = 20 mm
Misalkan, jumlah bar = x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2000

40x = 1980
x = 49,5 ≈ 50 buah
Luas area penyaringan (A) = 20 (50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6
dan 30% screen tersumbat.
Q2 (9,991.10 -4 ) 2
Head loss (Δh) = 2 2
=
2 g Cd A 2 2 (9,8) (0,6) 2 (2,04) 2
= 3,3506.10-8 m dari air
L.D-2 Pompa Screening (PU-01)

Fungsi : untuk memompakan air sungai menuju bak penampungan/ekualisasi
Laju alir massa (F) = 3557,4561 kg/jam = 2,1786 lbm/s
Densitas bahan (ρ) = 0,99624 kg/liter = 62,1931 lbm/ft3
Viskositas bahan = 0,8360 cP = 0,0006 lbm/ft.s
F 2,1786
Laju alir volume (Q) = = = 0,0350 ft3/s
ρ 62,1931
Perencanaan pompa :
Diameter pipa optimum :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas, 1988)
dengan : De = diameter optimum (in) ρ = densitas (lbm/ft3)
Q = laju volumetrik (ft3/s) μ = viskositas (cp)
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13
= 3,9 (0,0350)0,45 (62,1931)0,13
= 1,1765 in = 0,0980 ft
Dipilih material pipa commercial steel 11/4 in schedule 40, dengan
(Foust,1979):
Diameter dalam (ID) = 1,38 in = 0,1150 ft
Diameter luar (OD) = 1,66 in = 0,1383 ft
Luas penampang pipa (A) = 0,0104 ft2 (inside sectional area)
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa :

Q 0,0350
V = = = 3,3653 ft/s
A 0,0104
Sehingga :
ρ ×V × D 62,1931 x 3,3653 × 0,1150
NRe = = = 42.902,7609
μ 0,0006
Material pipa merupakan commercial steel, maka diperoleh :
ε = 0,0013 (Foust,1979)
D
f = 0,0244
A. Panjang ekivalen total perpipaan (ΣL)
• Panjang pipa lurus (L1) = 30 ft
• 1 buah gate valve conventional fully open (L/D = 13) (Foust,1979)
L2 = 1 × 13 × 0,1150 = 1,4950 ft
• 3 buah elbow 900 standard (L/D = 30) (Foust,1979)
L3 = 3 × 30 × 0,1150 = 10,3499 ft
• 1 buah sharp edge entrance (L/D = 23)
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 23 x 0,1150 = 2,6450 ft
• 1 buah sharp edge exit (L/D = 47)
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 47 x 0,1150 = 5,4049 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 49,8948 ft
B. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
0,0244 x 3,3653 2× 49,8984

=
2 × 32,174 × 0,1150
= 1,6642 lbf.ft/lbm
C. Kerja yang diperlukan

g
Static head, Δz = 30 ft ⋅ lb f /lb m
gc
⎛ v2 ⎞
Velocity head, Δ⎜⎜ ⎟⎟ = 0
⎝ 2gc α ⎠
ΔP
Pressure head, P1 = P2 = 1 atm; =0
ρ
g ⎛ v 2 ⎞ ΔP
- Wf = Δz + Δ⎜⎜ ⎟⎟ + + ΣF (Foust, 1979)
gc ⎝ c ⎠ ρ
2 g α
= 30 + 0 + 0 + 1,6642
= 31,6642 ft.lb f / lbm
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 31,6642 × 0,0350 × 62,1931 / 550
= 0,1254 hp
Efisiensi pompa 80%, maka :
P = 0,0689 hp / 0,8
= 0,1560 hp
Dipilih pompa dengan daya 1/2 hp
L.D-3 Bak Equalisasi/Penampungan (BP)

Fungsi : untuk menampung air yang dipompakan dari sungai sebelum
masuk ke clarifier
Tipe : bak dengan permukaan persegi
Konstruksi : beton kedap air
Kondisi penyimpanan : temperatur = 28 oC
tekanan = 1 atm
Data desain :
- Laju alir = 3557,4561 kg/jam
- Densitas air = 996,24 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
- Faktor keamanan = 20% (Perry, 1999)
- Bak penampungan dirancang untuk menampung air selama 1 hari
Perhitungan :
¾ Jumlah air masuk = 24 jam × 3557,4561 kg/jam
= 85.378,9464 kg
1,2 × 85.378,9464 kg
¾ Volume bak =
996,24 kg/m 3
= 94,2713 m3
¾ Dimensi bak :
- Panjang (P) = 2 × tinggi bak (t)
- Lebar (L) = 2 × tinggi bak (t)
Maka,
V= P×L×t
= 2t × 2t × t = 4t3
V
t=3
4
94,2713 m 3
= 3
4
= 2,8670 m
Sehingga, ukuran bak sebagai berikut :
- Panjang = 2 t = 2 x 2,8670 = 5,7341 m
- Lebar = 4,7506 m
- Tinggi = 2,8670 m
L.D-4 Pompa Equalisasi (PU-02)

Fungsi : untuk memompakan air dari bak penampungan ke clarifier
Densitas bahan (ρ) = 0,99624 kg/liter = 62,1931 lbm/ft3
F 2,1786
ρ 62,1931
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 (0,0350)0,45 (62,1931)0,13
= 1,1765 in = 0,0954 ft
Dipilih material pipa commercial steel 11/ 4 in schedule 40, dengan :
Q 0,0350
V = = = 3,3725 ft/s
A 0,0104
Sehingga :
ρ ×V × D 62,1931 × 3,3725 × 0,1150
NRe = = = 44.890,2061
μ 0,0005
ε = 0,0013
D
(Foust,1979)
f = 0,0244
L2 = 1 × 13 × 0,1150 = 1,4950 ft
L3 = 3 × 30 × 0,1150 = 10,3499 ft
1 buah sharp edge entrance (L/D = 23)
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 23 x 0,1150 = 2,6450 ft
K = 1
(Foust,1979)
L5 = 1 × 47 x 0,1150 = 5,4049 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6 = 49,8948 ft
B. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF =
2 × gc × D
(Foust,1979)
0,0244 x 3,3725 2× 49,8984
=
2 × 32,174 × 0,1150
= 1,6562 lbf.ft/lbm

g
Static head, Δz = 5 ft ⋅ lb f /lb m
gc
⎛ v2 ⎞
2 g
⎝ c ⎠ α
Pressure head, P1 = 14,6960 Psia = 2116,228 lbf/ft²
ΔP
P2 = 20,7432 Psia = 2987,027 lbf/ft² , = 14,002
ρ
ft.lbf/lbm
g ⎛ v 2 ⎞ ΔP
- Wf = Δz + Δ⎜⎜ ⎟⎟ + + ΣF (Foust, 1980)
gc ⎝ 2 gcα ⎠ ρ
= 5 + 0 + 14,002 + 1,6562
= 20,6570 ft.lb f / lbm
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 20,6570 × 0,0350 × 62,1931 / 550
= 0,0818 hp
P = 0,0818 hp / 0,8
= 0,1023 hp
Dipilih pompa dengan daya 1 hp
L.D-5 Tangki Pelarutan Alum, Al2(SO4)3 (TP-1)
Fungsi : Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]
Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Al2(SO4)3 yang digunakan = 50 ppm
Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Al2(SO4)3 = 0,1694 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 30 % = 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor keamanan = 20 %
Perhitungan:
Ukuran Tangki
0,1694 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
Volume larutan, Vl =
0,3 × 1363 kg/m 3
= 0,2982 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,2982 m3
= 0,3579 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 :
3
1
V=πD 2 H
4
1 ⎛3 ⎞
0,3579 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝2 ⎠
3
0,3579 m 3 = πD 3
8
Maka: D = 0,6724 m ; H = 1,0086 m

volume cairan x tinggi silinder
Tinggi cairan dalam tangki =
volume silinder
(0,2982)(1,0086)
= = 0,8404 m = 2,7574 ft
(0,3579)
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
Phid = densitas ( ρ ) x g x tinggi cairan dalam tangki
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,8404 m
= 11234 Pa = 11,234 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa = 14.696 psia
Poperasi = 11,234 kPa + 101,325 kPa = 112,5591 kPa = 16,3253 psi
Faktor kelonggaran = 15 %
Maka, Pdesign = (1,15) (112,5591 kPa)
= 118,1871 kPa = 18,7742 Psi
Tebal dinding tangki (bagian silinder) :
- Faktor korosi (C) : 0,042 in/tahun (Chuse, 1954)
- Allowable working stress (S) : 12.650 lb/in2 (Brownell, 1979)
- Efisiensi sambungan (E) : 0,85
- Umur alat (A) direncanakan : 10 tahun
P×R
Tebal silinder (d) = + (C × A ) (Timmerhaus, 2004)
SE − 0,6P
dimana : d = tebal dinding tangki bagian silinder (in)
P = tekanan desain (psi)
R = jari-jari dalam tangki (in) = D/2
S = stress yang diizinkan
E = efisiensi pengelasan
18,7742 × 0,3362
d= + (0,042 × 10)
(12.650 × 0,85) − (0,6 × 18,7742 )
= 0,4431 in
Dipilih tebal silinder standar = ½ in
Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : marine propeller
Jumlah baffle : 4 buah
Dimana :
Dt/Da = 3, Baffle = 4 (Brown, 1978)
Dt = 0,6724 fm = 2,2060 ft
Da = 0,0224 m = 0,7353 ft
Kecepatan pengadukan, N = 1 rps
Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 6,72 . 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρN ( Da) 2
NRe =
μ
(85,0891)(1)(0,7353) 2
= = 68.462,7734
6,72.10 − 4
Dari fig.20-25, Foust, 1980, untuk NRe = 68.462,7734 diperoleh Npo = 0,25
sehingga :
N Po N 3 Di 5 ρ
P =
gc
(0,25)(1) 3 (0,7353) 5 (85,0889)

= = 3,62.10-4 hp
(32,174)(550)
Efisiensi motor penggerak = 80%
3,62.10 4
Daya motor penggerak = = 4,52.10-4 hp
0,8
L.D-6 Pompa Larutan Al2(SO4)3 (PU-03)

Fungsi : untuk mengalirkan larutan alum ke clarifier
Laju alir massa (F) = 0,1694 kg/jam = 0,001037.10-3 lbm/s
Densitas campuran (ρ)= 1,363 kg/liter = 85,0891 lbm/ft3
Viskositas campuran = 1,0009 cP = 0,000672 lbm/ft.s
F 0,001037.10 -3
Laju alir volume (Q) = = = 1,2192.10-6 ft3/s
ρ 85,0891
Perencanaan pompa :
De = 3 (Q)0,36 (μ)0,18 (Timmerhaus,2004)
= 3,9 (1,2192.10-6)0,45 (85,0891)0,18
= 0,0496 in = 0,0041 ft
Dipilih material pipa commercial steel 1/8 in schedule 40,dengan
(Foust,1979):
Q 1,2192.10 -6
V = = = 0,0030 ft/s
A 0,0004
Sehingga :
ρ ×V × D 85,0891 x 0,0030 × 0,0224
NRe = =
μ 0,000672
= 8,7727
ε = 0,0067 (Foust,1979)
D
f = 3,6654 (Foust,1979)
L2 = 1 × 13 × 0,0224 = 0,2914 ft
L3 = 3 × 30 × 0,02244 = 2,0175 ft
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 0,0244 x 13 = 0,2914 ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 0,0244 x 0,0224= 0,6277 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 33,2280 ft
B. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF =
2 × gc × D
(Foust,1979)
3,6654 x 0,0030 2 × 33,2280
=
2 × 32,174 × 0,0224
= 0,0016 lbf.ft/lbm

g
Static head, Δz = 10 ft ⋅ lbf /lbm
gc
⎛ v2 ⎞
⎝ 2gc α ⎠
Pressure head, P1 = 110,7850 kPa = 2313,805 lbf/ft²
ΔP
P2 = 143,0186 kPa = 2987,0220 lbf/ft² ; = 7,9119
ρ
ft.lbf/lbm
g ⎛ v 2 ⎞ ΔP
- Wf = Δz + Δ⎜⎜ ⎟⎟ + + ΣF (Foust, 1979)
gc ⎝ 2 g c α ⎠ ρ
= 10 ft.lbf/lbm + 0 + 7,9119 ft.lbf/lbm + 0,0032 ft.lbf/lbm
= 17,9151 ft.lbf/lbm
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 17,9151 × 1,2192.10-6 × 85,0891 / 550
= 3,2965.10-6 hp
P = 3,2965.10-6 hp / 0,8
= 4,1207.10-6 hp
Dipakai daya pompa standar 1 hp
L.D-7 Tangki Pelarutan Na2CO3 (TP-02)
Fungsi : Membuat larutan Na2CO3 30% berat
Data:
Tekanan = 1 atm
Na2CO3 yang digunakan = 27 ppm
Na2CO3 yang digunakan berupa larutan 30 % (% berat)
Laju massa Na2CO3 = 0,0914 kg/jam
Densitas Na2CO3 30 % = 1327 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Perhitungan:
Ukuran Tangki
0,0914 kg/jam × 24 jam/hari × 30 hari
0,3 × 1327 kg/m 3
= 0,1653 m3
= 0,1983 m3
3
1
V=πD 2 H
4
1 ⎛3 ⎞
0,1983 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝2 ⎠
3
0,1983 m 3 = πD 3
8
Maka: D = 0,5523 m ; H = 0,8284 m
volume silinder
(0,1653)(0,8284)
= = 0,6903 m = 2,2650 ft
(0,1983)
Tekanan hidrostatik
Phid = densitas ( ρ ) x g x tinggi cairan dalam tangki
= 1327 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,2650 m
= 8983,9253 Pa = 8,9839 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa = 14,696 psi
Maka, Pdesign = (1,15) (110,3089 kPa)
= 115,8244 kPa = 18,3989 psi
Tebal dinding tangki (bagian silinder) :
- Allowable working stress (S) : 12.650 lb/in2 (Brownell, 1959)
P×R
SE − 0,6P
18, × 27,5
d= + (0,042 × 10 )
(12.650 × 0,85) − (0,6 ×18,1626 )
= 0,4355 in
Daya Pengaduk
Jenis pengaduk : marine propeller tiga daun
Dimana :
Dt/Da = 3, Baffle = 4 (Brown, 1959)
Dt = 1,8120 ft
Da = 0,6040 ft
Viskositas Al2(SO4)3 30 % = 3,69 . 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρN ( Da) 2
NRe =
μ
(82,8417)(1)(0,6040) 2
= = 81898,8136
3,69.10 − 4
Dari fig.20-25, Foust, 1980, untuk NRe = 29.141,6833 diperoleh Npo = 0,25
sehingga :
N Po N 3 Di 5 ρ
P =
gc
(0,25)(1) 3 (0,6040) 5 (82,8417)

= = 9,41.10-5 hp
(32,174)(550)
9,41.10 -5
Daya motor penggerak = = 1,18.10-5 hp
0,8
L.D-8 Pompa Larutan Na2CO3 (PU-04)

Fungsi : untuk mengalirkan larutan Na2CO3 ke clarifier
F 5,5973.10 4
ρ 82,8417
Perencanaan pompa :
De = 3,0 (Q)0,36 (μ)0,18 (Timmerhaus,2004)
= 3,0 (6,7566.10-6)0,36 (0,55)0,18
= 0,0162 in = 0,0013 ft
Dipilih material pipa commercial steel 1/8 in schedule 40,dengan
(Foust,1979):
Q 6,7566.10 -6
V = = = 0,0017 ft/s
A 0,0004
Sehingga :
ρ ×V × D 82,8417 × 0,0017 × 0,0224
NRe = = = 8,6173
μ 0,000369
ε = 0,0067 (Foust,1979)
D
f = 3,7299 (Foust,1979)
• 1 buah gate valve conventional fully open (L/D = 13)
(Foust,1979)
L2 = 1 × 13 × 0,0224 = 0,2914 ft
• 3 buah elbow 900 standard (L/D = 30)
(Foust,1979)
L3 = 3 × 30 × 0,0224 = 2,0175 ft
K = 0,5
(Foust,1979)
L4 = 1 × 13 x 0,2914 = 0,2914 ft
K = 1
(Foust,1979)
L5 = 1 × 28 x 0,6277 = 0,6277 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 33,2280 ft
B. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
3,7299 × 0,0017 2 × 33,2280

=
2 × 32,174 × 0,0224
= 0,0005 lbf.ft/lbm

g
Static head, Δz = 10 ft ⋅ lbf /lbm
gc
⎛ v2 ⎞
⎝ 2gc α ⎠
ΔP
P2 = 143,0186 kPa = 2987,0220 lbf/ft²; = 8,6037
ρ
ft.lbf/lbm
g ⎛ v 2 ⎞ ΔP
- Wf = Δz + Δ⎜⎜ ⎟⎟ + + ΣF (Foust, 1979)
= 10 ft.lbf/lbm + 0 + 8,6037 ft.lbf/lbm + 0,0005 ft.lbf/lbm
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 18,6047 × 1,3459.10-6 × 82,8417 / 550
= 1,8569.10-6 hp

P = 1,8569.10-6 hp / 0,8
= 2,3211.10-6 hp
L.D-9 Clarifier (CL)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena penambahan
alum dan soda abu
Data:
Laju massa air (F1) = 3557,4561 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 0,1694 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 0,0914 kg/jam
Laju massa total, m = 3557,7169 kg/jam = 0,9882 kg/detik
Densitas Al2(SO4)3 = 1,363 gr/ml (Perry, 1999)
Densitas Na2CO3 = 1,327 gr/ml (Perry, 1999)
Densitas air = 0,99624 gr/ml (Perry, 1999)
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O → 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Terminal settling velocity dan Hukum Stokes
D 2 ( ρ s − ρ )g
Ut =
18μ
(Ulrich,1984)
dimana :
μt = kecepatan terminal pengendapan (cm/s)
D = diameter partikel = 0,002 cm (Perry, 1999)
ρs = densitas partikel campuran
ρ = densitas air = 0,99624 gr/ml
μ = viskositas campuran = 0,00836 (gr/cm.s)
g = percepatan gravitasi = 980 cm/s2
Kecepatan terminal pengendapan

Densitas larutan,
ρ=
(3557,4561 + 0,1694 + 0,0914)
3557,4561 0,1694 0,0914
+ +
0,99624 1,363 1,327
ρ = 996,2591 kg/m3 = 0,9962 gr/cm3 = 62,1964 lbm/ft
Densitas partikel,
ρ=
(0,1694 + 0,0914)
0,1694 0,0914
+
1,363 1,327
ρ = 1350,1632 kg/m3 = 1,3501 gr/cm3 = 84,2906 lbm/ft
Sehingga,
0,002 2 × (1,3501 − 0,9962 ) × 980
Ut =
18 × 0,00836
= 0,00921 cm / s
Ukuran Clarifier
0,9882 kg / det ik
Laju alir volumetrik, Q = = 0,9919.10-3 m3/detik
996,2591 kg / m 3
Q = 0,5642.10-3 x D2 (Ulrich, 1984)
Dimana :
Q = laju alir volumetrik umpan, m3/detik
D = diameter clarifier, m
Sehingga :
1 1
⎛ Q ⎞ ⎛ 9.919
2
−4
⎞ 2
D= ⎜ −4 ⎟
= ⎜⎜ −4
⎟⎟
⎝ 4.10 ⎠ ⎝ 4.10 ⎠
= 1,5747 m = 5,1665 ft
Ditetapkan tinggi clarifier, H = 15 ft = 4,5721 m
Waktu Pengendapan
Ht 4,5721 m x 100 cm / m
t= = = 49590,0093 detik = 13,7750 jam
Ut 0,00921cm / det ik
Tebal Dinding Clarifier
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C.
Dari tabel 13.1 hal 251 Brownell & Young, diperoleh data :
- Allowable working stress (S) : 12.650 lb/in2
- Faktor korosi : 0,042 in
- Tekanan operasi, Po : 1 atm = 14,7 psi
- Tekanan hidrostatik :
( Hs − 1) ρ (15 −1) . 62,1994 lbm / ft 3
P= = = 6,0472 psi
144 144
- Faktor kelonggaran =5%
- Tekanan desain = 1,05 x (14,7+6,0472)
= 21,7845 psi
Tebal Dinding Clarifier
Tebal shell tangki:
PD
t= + Cc
2SE − 0,6P
(21,7845 psi) (3,8963 in)
= + 0,42
2(12.650psi)(0,85) − 0,6(21,7845 psi)
= 0,4704 in
Tebal shell standar yang digunakan = 1/2 in (Brownell,1959)
Daya Clarifier
P = 0,006 D2 (Ulrich, 1984)
dimana:
P = daya yang dibutuhkan, hp
Sehingga,
P = 0,006 × (1,5747)2 = 0,0148 kW = 0,0199 hp
L.D.10 Pompa Clarifier (PU-05)
Fungsi : untuk memompakan air dari clarifier ke sand filter
F 2,1785
ρ 62,1931
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas, 1988)
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas, 1988)

= 3,9 (0,0350)0,45 (62,1973)0,13
= 1,1453 in = 0,0954 ft
(Foust,1979):
Q 0,0350
V = = = 3,3725 ft/s
A 0,01309
Sehingga :
ρ ×V × D 62,1973 × 3,3725 × 0,1150
NRe = = = 42937,6514
μ 0,0005618
ε = 0,0017 (Foust,1979)
D
f = 0,0230 (Foust,1979)
• Panjang pipa lurus (L1) = 32,808 ft
L2 = 1 × 13 × 0,0874 = 1,1362 ft
L3 = 4 × 30 × 0,0874 = 10,488 ft
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 22 x 0,0874 = 1,9228 ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 44 x 0,0874 = 3,8456 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 51,7737 ft
B. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
0,0230 x 3,3725 2× 51,7737

=
2 × 32,174 × 0,1150
= 1,8806 lbf.ft/lbm

g
Static head, Δz = 14,7636 ft ⋅ lbf /lbm
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc
Pressure head, P2 - P1 = 0
g ⎛ v 2 ⎞ ΔP (Foust, 1980)
- Wf = Δz + Δ⎜⎜ ⎟⎟ + + ΣF
= 14,7636 ft.lbf/lbm + 0 + 0 + 1,8806 ftlbf/lbm
- Wf Q ρ (16,6442 ft.lbf/lbm)(0,0350 ft3/s)(62,193 lbm/ft3)

Tenaga pompa, P = =
550 550 ft.lbf/s.hp
=0,06592 hp
Untuk efisiensi pompa 80 %, maka

Tenaga pompa yang dibutuhkan = (0,06592 hp)/(0,8)= 0,0824 Hp
Digunakan daya pompa standar 1 Hp.
L.D-11 Sand Filter (SF)

Fungsi : untuk menyaring kotoran-kotoran keluaran dari clarifier
Tipe : silinder tegak dengan tutup ellipsoidal
Data desain :
- Laju alir = 3557,4561 kg/jam
- Densitas = 996,24 kg/m3
- Tekanan = 1 atm
- Suhu = 28 0C
- Lama penyaringan= 1 jam operasi
Perhitungan :
¾ Kapasitas sand filter
laju alir
Volume sand filter =
densitas
3557,4561 kg / jam
= 3
= 3,5708 m 3 / jam
996,24 kg / m
¾ Faktor keamanan = 20 %
¾ Volume sand filter = 1,2 × 3,5708 m3/jam = 4,2851 m3/jam

¾ Spesifikasi sand filter
Dari Tabel V (Nalco, 1958) untuk debit air sebesar 185 gpm, maka
spesifikasinya adalah sebagai berikut :
- Diameter penyaring = 144 in
- Luas permukaan penyaringan = 113 ft2
- Kecepatan aliran penyaringan = 10 gpm/ft2
¾ Menghitung tinggi sand filter
H = 1,25 × D
= 1,25 × 144 in = 180 in = 4,572 m
¾ Tekanan hidrostatik :
( Hs −1) ρ (4,572 − 1) . 62,1931 lbm / ft 3
P= = = 6,0472 psi
144 144
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa = 14,696 psi
Poperasi = 6,0472 Psi + 14,696 Psi = 20,7432 Psi
Maka, Pdesign = (1,15) (20,7432 Psi)
= 23,8547 Psi
¾ Tebal tangki
Untuk cylindrical shells :
P.r
t= + Cc (Timmerhaus, 2004)
S .Ej − 0,6 P
dimana :
P = maximum allowable internal pressure
r = jari-jari tangki
S = maximum allowable working stress
Ej = joint efficiency
Cc= allowance for corrosion
Untuk bahan konstruksi Carbon steel, SA–285, Gr.C
S = 13700 Psi
Ej = 0,85
Cc= 0,125 in
Sehingga ;
23,8547 psi × 72 in
t= + 0,125 in
13700 Psi × 0,85 − 0,6 × 23,8547 Psi
= 0,2727 in
Maka dipilih tebal silinder standar ½ in
L.D-12 Pompa Sand Filter (PU-06)

Fungsi : untuk memompakan air dari sand filter ke tangki air utilitas 1
F 2,1785
ρ 62,1931
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas, 1988)
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Walas, 1988)
= 3,9 (0,0350)0,45 (62,1973)0,13
= 1,1453 in = 0,0954 ft
(Foust,1979):
Q 0,0350
V = = = 3,3725 ft/s
A 0,01039
Sehingga :
ρ ×V × D 62,1973 × 3,3725 × 0,1150
NRe = = = 42937,6514
μ 0,0005618
ε = 0,0017 (Foust,1979)
D
f = 0,023 (Foust,1979)
L2 = 1 × 13 × 0,1150 = 1,4950 ft
L3 = 4 × 30 × 0,1150 = 13,7999 ft
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 22 x 0,1150 = 2,53 ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 44 x 0,1150 = 5,0599 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 55,6928 ft
D. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
0,0230 x 3,3725 2× 55,6928

=
2 × 32,174 × 0,1150
= 1,8652 lbf.ft/lbm
B. Kerja yang diperlukan

Tinggi pemompaan, Δz = 14,7636 ft
Kecepatan aliran masuk = keluar, sehingga Δv = 0
Tekanan masuk = P1 = 2987,027 lbf/ft2
Tekanan masuk = P2 = 2471,0592 lbf/ft2 sehingga ΔP/ρ = -8,2962
Kerja poros pompa, -Ws :
Δv 2 g ΔP
-Ws = + Δz + + ΣF
2 × gc × α gc ρ
= 0 + 14,7636 – 5,8177 + 1,8652
= 12,5053 lbf.ft/lbm
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 12,5053 × 0,0350 × 62,1931 / 550
= 0,0495 hp
P = 0,0495 hp / 0,8
= 0,0619 hp
L.D-13 Tangki Air/Tangki Utilitas - 01 (TU-01)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan sebagai air proses, air
domestik dan air umpan ketel
Bahan konstruksi : carbon steel, SA-283, Grade C
Kondisi penyimpanan : Temperatur 28°C dan tekanan 1 atm
Laju massa air = 3557,4561 kg/jam
Densitas air = 996,24 kg/m3 = 62,1931 lbm/ft3 (Geankoplis, 1997)
Kebutuhan perancangan = 6 jam
Perhitungan Ukuran Tangki :
3557,4561 kg/jam × 6 jam
Volume air, Va = = 21,4253 m3
996,24 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 21,4253 m3 = 25,7103 m3

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder, D : H = 5 : 6
1
V=πD 2 H
4
1 ⎛6 ⎞
25,71039 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝5 ⎠
3
25,7103m 3 = πD 3
10
D = 3,011 m ; H = 3,6130 m
volume silinder
(21,4253)(3,6130)
=
(25,7103)
= 3,0108 m = 9,8779 ft

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l = 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 9,8779 m = 29,4148 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 29,4148 + 101,325 kPa = 130,7398 kPa =18,230 psi
Faktor kelonggaran = 15 %.
Maka, Pdesign = (1,15)(130,7398 kPa) = 150,3507 kPa = 21,8066 psi
Tebal dinding tangki (bagian silinder)
- Allowable working stress (S) : 12.650 lb/in2 (Brownell , 1959)
P×R
SE − 0,6P
20,965 × 59,2681
d= + (0,042 × 10)
(12650 × 0,85) − (0,6 × 21,8066)
= 0,5403 in
L.D-14 Pompa Tangki Air 1 (PU-12)

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki air ke tangki air II
F 2,1785
ρ 62,1931
Perencanaan pompa :
De = 3,0 (Q)0,36 (ρ)0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 3,0 (0,0350)0,45 (62,1931)0,13
= 0,8810 in = 0,0734 ft
Dipilih material pipa commercial steel 1 in schedule 40, dengan :
Q 0.0350
V = = = 6,2724 ft/s
A 0,00558
Sehingga :
ρ ×V × D 62,1931 x 6,2724 × 0,0073
NRe = =
μ 0,005618
= 5068,9391
ε = 0,0019 (Foust,1979)
D
f = 0,0480 (Foust,1979)
L2 = 1 × 13 × 0,0073 = 0,0947 ft
L3 = 4 × 30 × 0,0073 = 0,8740 ft
• 1 buah sharp edge entrance ( L/D 18
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 18 X 0,0073 = 0,1131 ft
• 1 buah sharp edge exit
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 1,9178 = 1,9178 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 34,1773 ft
B. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
0,0480 x 6,2724 2 × 34,1773

=
2 × 32,174 × 0,0073

ΔP
P2= 101,325 kPa =2116,2281 lbf/ft² ; =-5,705
ρ
ft.lbf/lbm
Δv 2 g P2 − P1
-Ws = + Δz + + ΣF
2 × gc × α gc ρ
= 0 + 15 – 8,183 + 44,6093
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 51,4255 × 0,0350 × 62,1931 / 550
= 0,115836 hp
P = 0,115836 hp / 0,8
= 0,14479 hp
L.D-15. Tangki Pelarutan Asam Sulfat H2SO4 (TP-03)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Low Alloy Steel SA–203 grade A
Kondisi pelarutan : Temperatur = 28°C ; Tekanan = 1 atm
H2SO4 yang digunakan mempunyai konsentrasi 5 % (% berat)
Laju massa H2SO4 = 2,4285 kg/jam = 58,284 kg/hari
Densitas H2SO4 = 1061,7 kg/m3 = 66,2796 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Ukuran Tangki
2,4285 kg/jam × 30 hari
Volume larutan, Vl = = 32,9381 m3
0,05 × 1061,7 kg/m 3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 32,9381 m3 = 39,526 m3

4
1
V= πD 2 H
4
1 ⎛4 ⎞
39,526 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝3 ⎠
1
39,526 m 3 = πD 3
3
Maka:
D =3,3550 m ; H = 4,4733 m
32,9381 m x 4,4733 m 3
Tinggi larutan H2SO4 dalam tangki = = 3,7278 m
39,526 m 3
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
= 1061,7 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,3728 m
= 38,8120 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Faktor kelonggaran = 15 %.
Maka, Pdesign = (1,15) (140,140 kPa) = 161,1576 kPa
Joint efficiency = 0,85 (Brownell, 1959)
Allowable stress = 16250 psia = 112039,85 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:
PR
t= + Cc
2SE − 0,6P
(20,3252 ) (66,04)
= + 0.42
2(16250)(0,8) − 0,6(20,3252 )
= 0,5638
Tebal shell standar yang digunakan = 0,5 in (Brownell, 1959)
Daya Pengaduk
tipe pengaduk : marine propeller dengan jarak pitch = Di
Dt/Di = 3, Baffle = 4 (Brown, 1959)
Dt = 4,6610 ft
Di = 1,5537 ft
Viskositas H2SO4 5% = 3,4942 . 10-3 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρN( Di) 2
NRe =
μ
(66,2796)(1)(4,6610) 2
= = 412088,4272
3,4942.10 −3
Dari fig.20-25, Foust, 1980, untuk NRe = 412088,4272 diperoleh Npo = 0,3
sehingga :
N Po N 3 Di 5 ρ
P =
gc
(0,33)(1) 3 (4,661) 5 (62,2796)

=
(32,174)(550)
= 2,72 hp
2,72
Daya motor penggerak =
0,8
= 3,4 hp
Dipilih daya standar 4 hp
L.D-16 Pompa Larutan H2SO4 (PU-07)

Fungsi : untuk memompakan larutan H2SO4 ke cation exchanger
Densitas campuran (ρ) = 1061,7 kg/m3 = 66,2796 lbm/ft3
F 0,001487
ρ 62,2796
Perencanaan pompa :
De = 3 (Q)0,36 (μ)0,18 (Timmerhaus,2004)
= 3 (0,00002243)0,36 (5,2)0,18
= 0,0855 in = 0,0071 ft
Dipilih material pipa commercial steel 0,125 in schedule 40, dengan :
Q 0,00002243
V = = = 0,0568 ft/s
A 0,0004
Sehingga :
ρ ×V × D 62,2796 × 0,0568 × 0,0224
NRe = =
μ 0,00349
= 24,2213
ε = 0,0067 (Foust,1979)
D
f = 5,3500 (Geankoplis)
L2 = 1 × 13 × 0,0224 = 0,2914 ft
L3 = 3 × 30 × 0,0224 = 2,0175 ft
• 1 buah sharp edge entrance
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 0,4035 = 0,4035 ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 0,4932 = 0,4932 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 19,6096 ft
B. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
5,350 x 0,0568 2 × 19,6096

=
2 × 32,174 × 0,0224
= 0,1161 lbf.ft/lbm

Tekanan masuk = P1 = 2756,9754 lbf/ft2
Tekanan masuk = P2 = 2116,2281 lbf/ft2 sehingga ΔP/ρ = -5,1789
Δv 2 g ΔP
-Ws = + Δz + + ΣF
2 × gc × α gc ρ
= 0 + 10 – 9,667 + 0,1161
= 0,4491 lbf.ft/lbm
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 0,4491 ×0,00002243 × 62,1931 / 550
= 11,39.10-7 hp
P = 11,39.10-7 hp / 0,8
= 14,2375.10-7 hp
L.D-17 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE)

Fungsi : untuk mengurangi kesadahan air
Tipe : silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 3063,2164 kg/jam = 1,8740 lbm/detik
Densitas air = 918,5679 kg/m3 = 57,3442 lbm/ft3 (Geankoplis,1997)
Ukuran Cation Exchanger
Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft
= 3 ft = 0,9144 m
Rasio axis = 2 : 1
1 ⎛ 0,6096 ⎞
Tinggi tutup = ⎜ ⎟ = 0,1524 m (Brownell,1959)
2⎝ 2 ⎠
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,9144 m + 0,1524 m = 1,0668 m
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa = 14.696 psi
Maka, Pdesign = (1,1 5) (101,325 kPa)
= 116,5328 kPa = 16,9004 psia
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(116,5328 kPa) (0,6069 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,85) − 1,2(116,5328 kPa)
= 0,00047 m = 0,0189 in
Faktor korosi = 0,42 in
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0189 in + 0,42 in = 0,4389 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell, 1959)
L.D. 18 Pompa Kation Exchanger (PU-08)

Fungsi : untuk memompakan air dari cation exchanger ke anion exchanger
F 1,8740
ρ 57,3442
Perencanaan pompa :
De = 3,0 (Q)0,36 (ρ)0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 3,0 (0,03268)0,45 (62,1931)0,13
= 1,2126 in = 0,1010 ft
Q 0,03268
V = = = 2,3177 ft/s
A 0,0141
Sehingga :
ρ ×V × D 57,3442 x 2,3177 × 0,1342
NRe = =
μ 0,0006533
= 70466,8789
ε = 0,0013 (Foust,1979)
D
f = 0,021 (Foust,1979)

L2 = 1 × 13 × 0,1342 = 1,7441 ft
L3 = 4 × 30 × 0,1342 = 16,0998 ft
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 0,9330 = 0,9330 ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 1,9178 = 1,9178 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 53,5028 ft
D. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
0,0210 x 2,3177 2 × 53,5028
=
2 × 32,174 × 0,1342
E. Kerja yang diperlukan

ΔP
Pressure head, P1 = P2 ; = 0 ft.lbf/lbm
ρ
Δv 2 g P2 − P1
-Ws = + Δz + + ΣF
2 × gc × α gc ρ
= 0 + 15 +0 + 60,3984
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 75,3984 × 0,03268 × 57,3442 / 550
= 0,2569 hp
P = 0,2569 hp / 0,8
= 0,3211 hp
Dipilih pompa dengan daya ¾ hp
L.D-19.Tangki Pelarutan NaOH (TP-04)

Fungsi : Tempat membuat larutan NaOH
Bahan konstruksi : Carbon Steel, SA-283, grade C
Jumlah :1
Data :
Laju alir massa NaOH = 24,2727 kg/jam = 582,5448 kg/hari
Waktu regenerasi = 24 jam
NaOH yang dipakai berupa larutan 4% (% berat)
Densitas larutan NaOH 4% = 1518 kg/m3 = 94,7654 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Faktor keamanan = 20%,
Perhitungan Ukuran Tangki
(24,2727 kg / jam)(24 jam / hari)(1 hari )
Volume larutan, (V1) = = 9,5939 m3
(0,04)(1518 kg / m 3 )
Volume tangki = 1,2 x 9,5939 m3 = 11,5127 m3
π Di 2 Hs
Volume silinder tangki (Vs) = (Brownell,1959)
4
Ditetapkan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs : Di = 1 : 1
πDi 3
Maka : Vs = = 0,785 Di3
4
11,5127 = 0,785 Di3
Di = 2,4478 m = 8,0306 ft
Hs = Di = 2,4478 m = 8,0306 ft

volume silinder
(9,5939 m 3 )(2,4478 m)
= =2,7191 m = 8,9229 ft
11,5127 m 3

Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
= 1518 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 8,9229 m
= 40,4870 kPa
Poperasi = 40,4870 kPa + 101,325 kPa = 141,81 kPa = 20,5682 psia
Maka, Pdesign = (1,15) (141,81 kPa)
= 163,0838 kPa = 23,6534 psia
Joint efficiency = 0,85 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(163,0838 kPa) (2,4478 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,85) − 1,2(163,0838 kPa)
= 0,1061 in = 0,0027 m
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell,1959)
Daya Pengaduk
tipe pengaduk : marine propeller dengan jarak pitch = Di
Dt/Di = 3, Baffle = 4 (Brownell, 1959)
Dt = 4,9439 ft
Di = 1,6480 ft
Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det (Othmer, 1967)
Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det
Viskositas NaOH 4% = 4,302 . 10-4 lbm/ft.det (Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρ N (D a )2
N Re = (Geankoplis, 1997)
μ
N Re =
(94,7654 )(1)(1,6480)2 = 1578468,649
4,302 ⋅ 10 − 4
Dari fig.20-25, Foust, 1980, untuk NRe = 986220,2145 diperoleh Npo = 0,29
sehingga :
N Po N 3 Di 5 ρ
P =
gc
(0,29)(1) 3 (1,6480) 5 (94,7654)

=
(32,174)(550)
= 0,213 hp
0,213
Daya motor penggerak =
0,8
= 0,2662 hp
Dipilih daya standar 1/2 hp
L.D-20 Pompa Larutan NaOH (PU-09)

Fungsi : untuk memompakan larutan NaOH ke anion exchanger
F 0,0148
ρ 94,7654
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 3,0 (0,0000156)0,45 (94,7654)0,13
= 0,1068 in = 0,0114 ft
Dipilih material pipa commercial steel 1/8 in schedule 40, dengan :
Q 0,0000156
V = = = 0,0743 ft/s
A 0,00040
Sehingga :
ρ ×V × D 94,7654 x 0,0743× 0,0224
NRe = =
μ 0,0004302
= 848,7920
ε = 0,0029 (Foust,1979)
D
f = 0,6721 (Foust,1979)

L2 = 1 × 13 × 0,0224 = 0,2914 ft
L3 = 3 × 30 × 0,0224 = 2,0175 ft
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 0,9330 = 0,9330 ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 1,9178 = 1,9178 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 19,9458 ft
F. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
0,0336 x 0,0743 2 × 24,5936

=
2 × 32,174 × 0,0224
G. Kerja yang diperlukan

ΔP
Pressure head,; = -4,1199 ft.lbf/lbm
ρ
Δv 2 g P2 − P1
-Ws = + Δz + + ΣF
2 × gc × α gc ρ
= 0 + 10 -4,1199 + 0,0194
= 5,8995 lbf.ft/lbm
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 5,8995 ×1,56.10-5 × 97,7654 / 550
= 15,89.10-6 hp
P = 15,89.10-6 hp / 0,8
= 19,87.10-6 hp
L.D-21 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)

Fungsi : untuk mengurangi kesadahan air
Tipe : silinder tegak dengan tutup dan alas ellipsoidal
Kondisi penyimpanan : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju massa air = 3060,2164 kg/jam
Densitas air = 918,5679 kg/m3 = (Geankoplis,1997)
Ukuran Cation Exchanger

Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation = 2 ft = 0,6096 m
Tinggi resin dalam cation exchanger = 2,5 ft
Tinggi silinder = 1,2 × 2,5 ft
= 3 ft = 0,9144 m
Rasio axis = 2 : 1
1 ⎛ 0,6096 ⎞
Tinggi tutup = ⎜ ⎟ = 0,1524 m (Brownell,1959)
2⎝ 2 ⎠
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,9144 m + 0,1524 m = 1,0668 m
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa = 14.696 psi
Maka, Pdesign = (1,1 5) (101,325 kPa)
= 116,5238 kPa = 16,9004 psia
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa (Brownell, 1959)
Tebal shell tangki:

PD
t=
2SE − 1,2P
(116,5328 kPa) (0,6069 m)
=
2(87.218,714 kPa)(0,85) − 1,2(116,5328 kPa)
= 0,00047 m = 0,0189 in
Tebal shell standar yang digunakan = ½ in (Brownell, 1959)
L.D-22 Pompa Anion Exchanger (PU-10)

Fungsi : untuk memompakan hasil dari anion exchanger ke deaerator
F 0,0148
ρ 60,0136
Perencanaan pompa :
De = 3,0 (Q)0,36 (ρ)0,18 (Timmerhaus, 2004)
= 3,0 (2,247.10-4)0,36 (60,0136)0,18
= 0,1189 in = 0,0124 ft
Q 0,000247
V = = = 0,0304 ft/s
A 0,00040
Sehingga :
ρ ×V × D 60,0136 x 0,0304 × 0,0224
NRe = =
μ 0,0006232
= 65,7236


L2 = 1 × 13 × 0,0224 = 0,2914 ft
L3 = 3 × 30 × 0,0224 = 2,0175 ft
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 0,9330 = 0,9330 ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 0,8294 = 0,8294 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 36,3498 ft
H. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
0,9737 x 0,0304 2 × 36,3498

=
2 × 32,174 × 0,0224
= 0,0227 lbf.ft/lbm
I. Kerja yang diperlukan

ΔP
Pressure head,; = 0 ft.lbf/lbm
ρ
Δv 2 g P2 − P1
-Ws = + Δz + + ΣF
2 × gc × α gc ρ
= 0 + 15 + 0 + 0,0227
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 15,0227 × 2,247.10-5 × 60,0136 / 550
= 2,0062.10-5 hp
P = 2,0062.10-5 hp / 0,8
= 2,5078.10-5 hp
L.D-23. Deaerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan
ketel
Bentuk :Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah
elipsoidal
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 280C
Tekanan = 1 atm
Kebutuhan Perancangan : 24 jam
Laju alir massa air = 3557,4561 kg/jam
Densitas air (ρ) = 949,5644 kg/m3 = 59,2792 lbm/ft3 (Perry, 1999)
3557,4561 kg/jam × 24 jam/hari x 1 hari

949,5644 kg/m 3
= 89,9138 m3
= 107,897 m3
a. Diameter dan panjang dinding
- Volume dinding tangki (Vs)
π
Vs = Di2 L; dengan L : Di direncanakan 3 : 1
4
3π
Vs = Di3
4
- Volume tutup tangki (Ve)
π
Ve = Di3
24
(Brownell,1959)
- Volume tangki (V)
V = Vs + 2Ve
5π
107,897 = Di3
6
Di = 3,4548 m ; L = 1,4311 m
b. Diameter dan tinggi tutup

Diameter tutup = diameter tangki 3,4548 m
Rasio axis = 2:1
1 ⎛ 3,4548 ⎞
Tinggi tutup = ⎜ ⎟ = 0,869 m (Hal 80;Brownell,1959)
2⎝ 2 ⎠
volume cairan x diameter
volume silinder
(89,9138)(3,4548)
= = 2,8790 m = 9,44 ft
(107,897)
Tebal dinding tangki
Tekanan hidrostatik
P = ρxgxl
= 949,5644 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,8790 m
= 26,8089 kPa
Tekanan udara luar, Po= 1 atm = 101,325 kPa
Maka, Pdesign = (1,15) (128,133 kPa) = 147,354 kPa = 21,3720 psi
Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kP (Brownell, 1959)
PR
t=
SE − 0,6P
(147,354 kPa) (1,7274 m)
=
(87.218,714 kPa)(0,85) − 0,6(147,354 kPa)
= 0,0275 in
Faktor korosi = 0,42 in (Chuse & Eber, 1954)

Maka tebal dinding yang dibutuhkan = 0,0275 in + 0,42 in = 0,4475 in
Tebal dinding standar yang digunakan = ½ in (Brownell, 1959)
-. Tebal tutup tangki
Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan dinding.
Tebal tutup atas = ½ in.
L.D. 24 Pompa Deaerator (PU-11)

Fungsi : untuk memompakan air dari deaerator ke ketel uap
F 2,1785
ρ 62,1931
Perencanaan pompa :
De = 3,0 (Q)0,36 (ρ)0,13 (Timmerhaus, 2004)
= 3,0 (0,0350)0,45 (62,1931)0,13
= 1,5408 in = 0,1284 ft
Q 0,0350
V = = = 1,4067 ft/s
A 0,01416
Sehingga :
ρ ×V × D 62,1931 x 1,4067 × 0,1342
NRe = =
μ 0,0005618
= 20895,6717
ε = 0,0012 (Foust,1979)
D
f = 0,023 (Foust,1979)
L2 = 1 × 13 × 0,1342 = 1,7441 ft
L3 = 4 × 30 × 0,1342 = 16,0998 ft
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 0,1342 = 0,1342 ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 0,9707= 0,9707 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 56,9578 ft
J. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
0,0230 x 1,4067 2 × 56,9578

=
2 × 32,174 × 0,1342
= 0,3003 lbf.ft/lbm
K. Kerja yang diperlukan

ΔP
Pressure head, P2 = P1 ; = 7,4587 ft.lbf/lbm
ρ
Δv 2 g P2 − P1
-Ws = + Δz + + ΣF
2 × gc × α gc ρ
= 0 + 15 – 7,4587 + 0,3003
= 7,8415 lbf.ft/lbm
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 7,8415 × 0,0350 × 62,1931 / 550
= 0,0176 hp
P = 0,0176 hp / 0,8
= 0,0220 hp
L.D-25. Ketel Uap (Boiler) (KU)

Fungsi : Memanaskan air hingga menjadi steam untuk keperluan
proses
Jenis : Ketel pipa api
Jumlah : 1
Bahan konstruksi : Carbon steel
Data :
Total kebutuhan uap = 4,2800 kg/jam = 9,4358 lbm/jam
Uap panas lanjut yang digunakan bersuhu 150 0C pada tekanan 1 atm.
Entalpi steam (H) = 2776 kj/kg (Rekalitis, 1983)
= 1193,473 Btu/lbm
34,5 x P x 970,3
W = (Elwalkil, 1984)
H
(9,4358)(1193,473)
P = = 0,3364 Hp
(34,5)(970,3)
Menghitung jumlah tube
Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/hp.
Luas permukaan perpindahan panas,
A = P x 10 ft2/hp
A = 0,3364 hp x 10 ft2/hp
A = 3,364 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube = 12 ft
- Diameter tube = 1 ½ in
’
- Luas permukaan pipa, a = 0,3925 ft2 / ft
Sehingga jumlah tube =
A (3,364 ft 2 )
Nt = =
L x a' 12 ft x 0,3925 ft 2 / ft
Nt = 1,7142
Nt = 2 buah
L.D-26 Pompa Tangki Air 3 (PU-12)

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki air 1 ke tangki air 2
Direncanakan untuk memakai 2 pompa,
F 2,1785
ρ 62,1931
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Timmerhaus,2004)
= 3,9 (0,0350)0,45 (62,1931)0,13
= 1,5408 in = 0,0428 ft
Dipilih material pipa commercial steel ¾ in schedule 40, dengan :
Q 0,01991
V = = = 5,3665 ft/s
A 0,00371
Sehingga :
ρ ×V × D 62,1931 x 5,3665 × 0,0687
NRe = =
μ 0,0005618
= 40796,1006
ε = 0,0022 (Foust,1979)
D
f = 0,0270 (Foust,1979)

L2 = 1 × 13 × 0,0687 = 0,8927 ft
L3 = 3 × 30 × 0,0687 = 6,1799 ft
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 1,3733 = 1,3733ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 2,7466 = 2,7466 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 44,0006 ft
B. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
0,0270 × 5,3665 2 × 44,0006

=
2 × 32,174 × 0,0687
= 7,7433 lbf.ft/lbm

ΔP
P2 = 116,948 kPa = 2442,5327 lbf/ft² ; = -0,46 ft.lbf/lbm
ρ

Δv 2 g P2 − P1
-Ws = + Δz + + ΣF
2 × gc × α gc ρ
= 0 + 10 – 0,46 + 7,7433
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 17,2874 × 0,00335 × 62,1931 / 550
= 0,00654 hp
P = 0,00654 hp / 0,8
= 0,008184 hp
L.D-27 Tangki Pelarutan Kaporit (TP-05)

Fungsi : Membuat larutan kaporit [Ca(ClO)2]
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283, Grade C
Data:
Tekanan = 1 atm
Ca(ClO)2 yang digunakan = 2 ppm
Ca(ClO)2 yang digunakan berupa larutan 70 % (% berat)
Laju massa Ca(ClO)2 = 0,00065208 kg/jam
Densitas Ca(ClO)2 70 % = 1272 kg/m3 = 79,411 lbm/ft3 (Perry, 1999)
Perhitungan:
Ukuran Tangki
0,0006528 kg / jam × 24 jam / hari × 90 hari
0,7 × 1272 kg / m 3
= 0,00158 m3
= 0,00189 m3
3
1
V = πD 2 H
4
1 ⎛3 ⎞
0,00189 m 3 = πD 2 ⎜ D ⎟
4 ⎝2 ⎠
3
0,00189 m 3 = πD 3
8
Maka:
D = 0,1172 m = 0,3846 ft
H = 0,1758 m = 0,5770 ft
0,00158 x 0,1758
Tinggi Ca(ClO)2 dalam tangki = = 0,1465 m
0,00189
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
= 1272 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,1465 m
= 1,827 kPa
Poperasi = 1,827 kPa + 101,325 kPa = 103,1521 kPa
Maka, Pdesign = (1,15) (103,1521 kPa)
= 118,6249 kPa
Allowable working stress (s) = 12650 psi =87218,714 kPa (Brownell,1959)
Efisiensi sambungan (E) = 0,85 (Brownell, 1959)
Tebal dinding silinder tangki :
PD
t=
2SE − 1,2P
(118,6249 kPa) (0,1172 m)
=
2(87218,714 kPa)(0,85) − 1,2(118,6249 kPa)
= 0,00009389 m = 0,00369 in
Tebal tangki yang dibutuhkan = 0,369 in + 0,00424 in = 0,373 in
Dari Tabel 5.4, Brownell & Young, 1979, dipilih tebal tangki standar 3/4 in.
Daya Pengaduk
Tipe pengaduk : marine propeller
Dt/Da = 3, ; Dt = 0,1341 m = 0,4398 ft ; Da = 0,0447 m = 0,1466 ft
Viskositas kaporit 70% = 6,7197. 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
ρN (Da) 2
NRe =
μ
(79,41096)(1)(0,1446) 2
= −4
= 2,539.103
6,7197.10
Dari grafik 3.4-4, Geankoplis,1997 untuk NRe = 1,876.103 diperoleh Np = 1,2
N p N 3 Da 5 ρ
sehingga : P =
gc
(1,2)(1)3 (0,1446)5 (79,4110)

=
32,174(550)
= 2,8797 . 10-3 Hp
2,8797.10−3
Daya motor penggerak = = 3,6 . 10-3 Hp
0,8
Digunakan daya pompa standar 1/20 hp.
L.D-28 Pompa Kaporit (PU-13)

Fungsi : untuk memompakan larutan kaporit ke dalam tangki air domestik
Densitas campuran (ρ)= 1272 kg/liter = 79,4082 lbm/ft3
F 3,99.10 -7
Laju alir volume (Q) = = = 5,03.10-9ft3/s
ρ 79,4082
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Timmerhaus, 2004)
-9 0,45 0,13
= 3,9 (5,03.10 ) (79,4082)
= 0,0015 in = 0,0001 ft
2
Luas penampang pipa (A) = 0,0004 ft (inside sectional area)
Q 5,03.10 09
V = = = 1,274.10-5 ft/s
A 0,0004
Sehingga :
ρ ×V × D 79,4082 x 1,274.10 -5 × 0,0224
NRe = =
μ 0,000672
= 0,0338

L2 = 1 × 13 × 0,0224 = 0,2914 ft
L3 = 3 × 30 × 0,0224 = 2,0175 ft
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 0,2242 = 0,2242 ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 0,8967 = 0,8967 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 33,4297 ft
B. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
1269,8412 x(1,274.10 −5 ) 2 × 33,4927

=
2 × 32,174 × 0,0224
= 7,135.10-5 lbf.ft/lbm

ΔP
Pressure head,; = 3,5598 ft.lbf/lbm
ρ
Δv 2 g P2 − P1
-Ws = + Δz + + ΣF
2 × gc × α gc ρ
= 0 + 10 + 3,5598 + 7,135.10-5
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 13,5598 × 5,03.10-9 × 79,4082 / 550
= 1,4712.10-8 hp
P = 1,4712.10-8 hp / 0,8
= 1,838.10-8 hp
L.D-29. Tangki Utilitas 02 (TU-02)

Fungsi : Menampung air dari tangki utilitas 1 untuk keperluan air
domestik
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Data :
Laju alir massa air = 3557,4561 kg/jam
Densitas air (ρ) = 996,2409 kg/m3 (Geankoplis,1997)
Faktor keamanan tangki = 20%,

3557,4561 kg/jam x 24 jam/hari
Volume air, Va =
996,2409 kg/m3
= 48,7353 m3/hari
Volume tangki, Vt = 1,2 x 48,7353 m3 = 58,4823 m3
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki, Hs : Di = 3 :
4
Volume silinder tangki (Vs)
1 2
V= πD H
4
1 2⎛ 3 ⎞
58,4823 m 3 = π D ⎜ D⎟
4 ⎝4 ⎠
3 3
58,4823 m 3 = π D
16
D = 4,631 m ;
Hs = 3/4 (4,631) = 3,4734 m
volume silinder
48,7353x 3,4734
= = 2,8945 m
58,4823
Tekanan hidrostatik
Phid = ρ x g x l
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,8945 m
= 28,2786 kPa
Poperasi = 28,2786 + 101,325 kPa = 129,6036 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (129,6036 kPa)
= 136,0837 kPa
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa (Brownell,1959)
Tebal dinding tangki:
P.R
t= + Cc
SE − 0,6P
(19,737 ) (91,16 )
= + (0,042 x10)
(12650)(0,85) − 0,6(19,737 )
= 0,58753 in
Tebal dinding standar yang digunakan = ¾ in (Brownell,1959)
L.D-30 Pompa Air Domestik (PU-14)
Fungsi : untuk memompakan air untuk kebutuhan air domestik
F 0,1996
ρ 62,1931
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Timmerhaus,2004)
= 3,9 (0,00335)0,45 (62,1931)0,13
= 0,5135 in = 0,0428 ft
Dipilih material pipa commercial steel ¾ in schedule 40, dengan :
Q 0,00335
V = = = 0,90565 ft/s
A 0,00371
Sehingga :
ρ ×V × D 62,1931 x 0,90565 × 0,0687
NRe = =
μ 0,0005618
= 8.884,7458
ε = 0,0022 (Foust,1979)
D
f = 0,0314 (Foust,1979)

L2 = 1 × 13 × 0,0687 = 0,8927 ft
L3 = 3 × 30 × 0,0687 = 8,2399 ft
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 1,3733 = 1,3733ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 2,7466 = 2,7466 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 62,5659 ft
D. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
0,0328 × 0,905652 × 62,5659

=
2 × 32,174 × 0,0687
= 0,3809 lbf.ft/lbm
E. Kerja yang diperlukan

ΔP
Pressure head, = 0 ft.lbf/lbm
ρ
Δv 2 g P2 − P1
-Ws = + Δz + + ΣF
2 × gc × α gc ρ
= 0 + 15 + 0 + 0,3809
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 15,3809 × 0,00335 × 62,1931 / 550
= 0,00772 hp
P = 0,00772 hp / 0,8
= 0,00965 hp
L.D-31 Pompa Air Proses (PU-15)

Fungsi : untuk memompakan air untuk kebutuhan air proses
F 0,3857
ρ 62,1931
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Timmerhaus,2004)
= 3,9 (0,006200)0,45 (62,1931)0,13
= 0,4774 in = 0,0411 ft
Q 0,006200
V = = = 8,6124 ft/s
A 0,00072
Sehingga :
ρ ×V × D 62,1931 x 8,6124 × 0,518
NRe = =
μ 0,0005618
= 645906,7433
ε = 0,00294 (Foust,1979)
D
f = 0,0155 (Foust,1979)
L2 = 1 × 13 × 0,0518 = 0,6738 ft
L3 = 3 × 30 × 0,0518 = 6,219 ft
K = 0,5 (Foust,1979)
L4 = 1 × 0,4550 = 0,4550 ft
K = 1 (Foust,1979)
L5 = 1 × 0,8493 = 0,8493 ft
ΣL = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6
= 59,1226 ft
F. Friksi
f × V 2 × ΣL
ΣF = (Foust,1979)
2 × gc × D
0,01554 x 8,6124 2 × 59,1226

=
2 × 32,174 × 0,0518
G. Kerja yang diperlukan

ΔP
Pressure head, = 0 ft.lbf/lbm
ρ
Δv 2 g P2 − P1
-Ws = + Δz + + ΣF
2 × gc × α gc ρ
= 0 + 15 + 0 + 16,6590
Daya pompa, P
P = -Ws × Q × ρ / 550
= 31,6591 × 0,006200 × 62,1931 / 550
= 0,0221 hp
P = 0,0221 hp / 0,8
= 0,0277 hp
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik Lithopone digunakan asumsi sebagai

berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Kapasiatas maksimum adalah 4000 ton/tahun
Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang (HAT)
Harga alat disesuaikan dengan basis 20 Juni 2007, dimana nilai tukar dollar
terhadap rupiah adalah US$ 1 = Rp 8.947 (Detik.com, 20 Juni 2007)
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 12560 m2
Biaya tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp 120.000/m2.
Harga tanah seluruhnya = 12560 m2 × Rp 120.000/m2 = Rp 1.507.200.000
Biaya perataan tanah diperkirakan 5%
Biaya perataan tanah = 0,05 x Rp 1.507.200.000
= Rp 75.360.000
Maka total biaya tanah (A) adalah Rp 1.582.560.000
1.1.2 Harga Bangunan dan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No Jenis Areal Luas (m2) Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)

1 Pos jaga 10 80000 800.000
2 Tempat parkir 500 800000 400.000.000
3 Rumah timbangan 200 200000 40.000.000
4 Laboratorium 200 150000 30.000.000
5 Gudang produk 200 150000 30.000.000
6 Gudang bahan baku 500 150000 75.000.000
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya (lanjutan)
No Jenis Areal Harga (Rp/m2) Jumlah (Rp)

Luas (m2)
7 Bengkel 200 150000 30.000.000
8 Unit pembangkit listrik 300 200000 60.000.000
9 Ruang kontrol 150 150000 22.500.000
10 Daerah proses 1500 200000 300.000.000
11 Unit pengolahan air 1000 150000 150.000.000
12 Unit pembangkit uap 100 150000 15.000.000
13 Penampungan limbah 100 150000 15.000.000
14 Daerah perluasan 1000 50000 50.000.000
15 Perkantoran 700 150000 105.000.000
16 Poliklinik 200 150000 30.000.000
17 Perpustakaan 100 150000 15.000.000
18 Tempat ibadah 200 150000 30.000.000
19 Kantin 200 100000 20.000.000
20 Taman 300 500000 150.000.000
21 Perumahan karyawan 4000 150000 600.000.000
22 Jalan 900 60000 54.000.000
Total 12.560 2.222.300.000
Total biaya bangunan dan sarana (B) = Rp. 2.222.300.000
1.1.3 Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
m
⎡X ⎤ ⎡I ⎤
Cx = Cy ⎢ 2 ⎥ ⎢ x ⎥ (Timmerhaus, 1991)
⎣ X 1 ⎦ ⎢⎣ I y ⎦⎥
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2006
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2006
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2006 digunakan metode regresi
koefisien korelasi:
r=
[n ⋅ ΣX i ⋅ Yi − ΣX i ⋅ ΣYi ]
(n ⋅ ΣX i 2 − (ΣX i )2 )× (n ⋅ ΣYi 2 − (ΣYi )2 )
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift
Tahun Indeks Xi.Yi Xi² Yi²

No.
(Xi) (Yi)
1 1989 895 1780155 3956121 801025
2 1990 915 1820850 3960100 837225
3 1991 931 1853621 3964081 866761
4 1992 943 1878456 3968064 889249
5 1993 967 1927231 3972049 935089
6 1994 993 1980042 3976036 986049
7 1995 1028 2050860 3980025 1056784
8 1996 1039 2073844 3984016 1079521
9 1997 1057 2110829 3988009 1117249
10 1998 1062 2121876 3992004 1127844
11 1999 1068 2134932 3996001 1140624
12 2000 1089 2178000 4000000 1185921
13 2001 1094 2189094 4004001 1196836
14 2002 1103 2208206 4008004 1216609
Total 27937 14184 28307996 55748511 14436786
Sumber: Tabel 6-2, Peters et.al., 2004
Data : n = 14 ∑Xi = 27937 ∑Yi = 14184

∑XiYi = 28307996 ∑Xi² = 55748511 ∑Yi² = 14436786
Dengan memasukkan harga-harga pada Tabel LE – 2, maka diperoleh harga

koefisien korelasi:
r = (14) . (28307996) – (27937)(14184)
[(14). (55748511) – (27937)²] x [(14)(14436786) – (14184)² ]½
≈ 0,98 = 1
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan

linier antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
persamaan regresi linier.
Persamaan umum regresi linier, Y = a + b ⋅ X

dengan: Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2006)
X = variabel tahun ke n – 1
a, b = tetapan persamaan regresi
Tetapan regresi ditentukan oleh :
(n ⋅ ΣX i Yi ) − (ΣX i ⋅ ΣYi )
b=
(n ⋅ ΣX i 2 ) − (ΣX i )2
ΣYi. ΣXi 2 − ΣXi. ΣXi.Yi
a =
n.ΣXi 2 − (ΣXi) 2
Maka :
b = 14 .( 28307996) – (27937)(14184) = 53536
14. (55748511) – (27937)² 3185
= 16,8088
a = (14184)( 55748511) – (27937)(28307996) = - 103604228

14. (55748511) – (27937)² 3185
= -32528,8
Sehingga persamaan regresi liniernya adalah:

Y=a+b⋅X
Y = 16,809X – 32528,8
Dengan demikian, harga indeks pada tahun 2006 adalah:
Y = 16,809(2006) – 32528,8
Y = 1190,054
Perhitungan harga peralatan menggunakan adalah harga faktor eksponsial

(m) Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peters
et.al., 2004. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6
(Peters et.al., 2004).
Contoh perhitungan harga peralatan:
Tangki Mixing I (T-101)

Kapasitas tangki , X2 = 181,1548 m3. Dari Gambar LE.1 berikut, diperoleh
untuk harga kapasitas tangki (X1) 1 m³ adalah (Cy) US$ 6667. Dari tabel 6-4,
Peters et.al., 2004, faktor eksponen untuk tangki adalah (m) 0,49. Indeks harga
pada tahun 2002 (Iy) 1103.
Gambar LE.1 Harga Peralatan untuk Tangki Penyimpanan (Storage) dan

Tangki Pelarutan.(Peters et.al., 2004)
Indeks harga tahun 2006 (Ix) adalah 1190,054. Maka estimasi harga tangki untuk
(X2) 144,944 m3 adalah :
0 , 49
181,1548 1190,054
Cx = US$ 6667 × x
1 1103
Cx = US$ 91.908,174
Cx = Rp 368.679.063/unit
Dengan cara yang sama diperoleh perkiraan harga alat lainnya yang dapat
dilihat pada Tabel LE – 3 untuk perkiraan peralatan proses dan Tabel LE – 4 untuk
perkiraan peralatan utilitas.
Tabel LE – 3 Perkiraan Harga Peralatan Proses
Nama Alat Kode I/NI* Harga (Rp)
Gudang Seng Sulfat G-101 NI Rp 66.249.280

Gudang Barium Sulfida G-102 NI Rp 93.043.472
Conveyer I C-101 I Rp 3.197.184.820
Conveyer II C-102 I Rp 3.197.184.820
Tangki Mixing I T-101 NI Rp 368.679.063
Tangki Mixing II T-102 NI Rp 894.999.065
Pompa Seng Sulfat J-101 NI Rp 23.260.131
Pompa Barium Sulfida J-102 NI Rp 32.183.792
Tangki Pengendapan TP-201 NI Rp 688.708.511
Conveyer III C-201 I Rp 3.038.594.146
Filter Press F-201 I Rp 116.987.772
Conveyer IV C-202 I Rp 3.245.336.726
Drier D-301 I Rp 5.408.894.574
Conveyer V C-301 I Rp 3.245.336.726
Crusher CR-302 I Rp 865.423.176
Conveyer VI C-302 I Rp 3.245.336.726
Gudang Lithopone G-301 NI Rp 100.415.156
Total Rp 27.779.262.142
Ket : I/NI* = Barang Impor atau Non Impor
Tabel LE – 4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas

Screening SC I Rp 52.139.744
Pompa Utilitas – 01 PU-01 NI Rp 96.152
Bak Penampungan BP I Rp 10.000.000
Tangki Pelarutan – 01 TP-01 I Rp 2.529.550
Clarifier CL I Rp 14.323.668
Tabel LE – 4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas (lanjutan)

Sand Filter SF I Rp 151.995.301
Tangki Utilitas - 01 TU-01 I Rp 56.319.518
Tangki Utilitas - 02 TU-02 NI Rp 1.035.431.353
Tangki Pelarutan-05 TP-05 I Rp 2.389.546.473
Pompa Utilitas-13 PU-13 NI Rp 56.365
Pompa Utilitas – 14 PU-14 I Rp 1.478.021
Anion Exchanger AE NI Rp 454.095.182
Pompa Utilitas -11 PU-11 NI Rp 237.802
Deaerator Ketel Uap DE KU I Rp 7.549.428.987
Tangki Pelarutan-03 TP-03 I Rp 237.802
Pompa Utilitas-08 PU-08 I Rp 2.671.000
Cation Exchanger CE I Rp 413.200.295
Pompa Utilitas – 09 PU-09 I Rp 104.073
Pompa Utilitas – 07 PU- 07 I Rp 96.152
Tangki Limbah I Rp 238.405
Total Rp 2.739.119.225
Untuk harga alat impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Bea masuk = 15 % (Rusjdi,
2004)
- PPn = 10 % (Rusjdi,
2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi,
2004)
- Biaya gudang di pelabuhan = 0,5 %
- Biaya administrasi pelabuhan = 0,5 %
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 43 %
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut:
- PPn = 10 % (Rusjdi,
2004)
- PPh = 10 % (Rusjdi,
2004)
- Transportasi lokal = 0,5 %
- Biaya tak terduga = 0,5 %
Total = 21 %
Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased-equipment delivered) adalah:

= 1,43 x (Rp25.511.723.672 + Rp 1.477.977.300) + 1,21 x (Rp
2.267.538.470 +
Rp 1.261.141.925) = Rp 42.864.975.667
Biaya pemasangan diperkirakan 39 % dari total harga peralatan (Peters et.al.,

2004).
Biaya pemasangan = 0,39 × Rp 42.864.975.667
= Rp 16.717.340.510
Harga peralatan + biaya pemasangan (C) :
= Rp 42.864.975.667 + 16.717.340.510 = Rp 59.582.316.178
1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol

Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 26 % dari total harga peralatan
(Peters et.al., 2004).
Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D) = 0,26 × Rp 42.864.975.667
= Rp 11.144.893.673
1.1.5 Biaya Perpipaan

Diperkirakan biaya perpipaan 31% dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya perpipaan (E) = 0,31 × Rp 42.864.975.667
= Rp 13.288.142.457
1.1.6 Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik 10% dari total harga peralatan (Peters et.al.,
2004). Biaya instalasi listrik (F) = 0,1 × Rp 42.864.975.667
= Rp 4.286.497.566
1.1.7 Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 12 % dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya insulasi (G) = 0,12 × Rp 42.864.975.667
= Rp 5.143.797.080
1.1.8 Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor 5 % dari total harga peralatan (Peters et.al.,
2004).
Biaya inventaris kantor (H) = 0,05 × Rp 42.864.975.667
= Rp 2.143.248.783
1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan

Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 2 % dari total harga
peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan ( I ) = 0,02 × Rp 42.864.975.667
= Rp 857.299.513
1.1.10 Sarana Transportasi
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
Harga/unit Harga total

No. Jenis Kendaraan Unit Jenis (Rp) (Rp)
1 Dewan Komisaris 3 BMW 381i 375.000.000 1.125.000.000
2 Mobil Direktur 1 Toyota Fortuner 300.000.000 300.000.000
3 Mobil Manajer 5 Kijang Innova 210.000.000 1.050.000.000
Mobil Kepala
4 Bagian/Staff 10 Daihatsu Terios 131.000.000 1.310.000.000
5 Bus karyawan 3 Bus 300.000.000 900.000.000
6 Truk 4 Truk 300.000.000 1.200.000.000
Mobil kepentingan 4 Mini Bus L-300 80.000.000 320.000.000
7 pemasaran & pembelian
8 Sepeda motor 5 Honda 12.500.000 62.500.000
Mobil pemadam
9 kebakaran 1 Truk Tangki 350.000.000 350.000.000
Total 6.617.500.000
Total MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp 106.793.195.252
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

1.2.1 Pra Investasi
Diperkirakan 7 % dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Pra Investasi (A) = 0,07 x Rp 42.864.975.667 = Rp 3.000.548.296
1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi
Diperkirakan 32% dari total harga peralatan (Peters et.al., 2004).
Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,32 × Rp 42.864.975.667
= Rp 13.716.792.213
1.2.3 Biaya Legalitas
Biaya Legalitas (C) = 0,04 × Rp 42.864.975.667 = Rp 1.714.599.026
1.2.4 Biaya Kontraktor

Biaya Kontraktor (D) = 0,39 × Rp 42.864.975.667 = Rp 16.717.340.510
1.2.5 Biaya Tak Terduga
Biaya Tak Terduga (E) = 0,37 × Rp 42.864.975.667 = Rp 15.860.040.997
Total MITTL = A + B + C + D + E = Rp 51.009.321.044
Total MIT = MITL + MITTL

= Rp 106.793.195.252 + Rp 51.009.321.044
= Rp 157.802.516.297
2 Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari).
2.1 Persediaan Bahan Baku
2.1.1 Bahan baku Proses
1. Seng Sulfat
Kebutuhan = 243,3490 kg/jam
Harga = Rp 40500/kg (PT.Halim Sejahtera Cipta Mandiri, 2006)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 243,3490 kg/jam x Rp 40500
= Rp 21.345.120.000
2. Barium Sulfida
Harga = Rp. 189.000/kg (PT.Halim Sejahtera Cipta Mandiri, 2006)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 256,0349 kg/jam x Rp. 189.000
= Rp 104.917.680.000
2.1.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

1. Alum, Al2(SO4)3
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,1694 kg/jam × Rp 4000 /kg
= Rp 1.463.616
2. Soda abu, Na2CO3

Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,0914 kg/jam × Rp 8000/kg
= Rp 1.579.392
3. Kaporit
Harga = Rp 11.500/kg (PT.Halim Sejahtera Cipta Mandiri, 2006)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 0,0006 kg/jam × Rp 11.500/kg
= Rp 14.904
4. Asam Sulfat
= Rp 34.096.140
5. Natrium Hidroksida
= Rp 419.432.256
6. Solar
Kebutuhan = 13,1297 ltr/jam
Harga solar untuk industri = Rp. 4300/liter (PT.Pertamina, 2007)
Harga total = 90 hari × 24 jam/hari × 13,1297 ltr/jam × Rp. 4300/liter
= Rp 121.948.653
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari)
adalah
= Rp 126.841.334.961
2.2 Kas
2.2.1 Gaji Pegawai
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Jumlah gaji/bulan

Dewan Komisaris 3 25.000.000 75.000.000
Direktur 1 20.000.000 20.000.000
Staf Ahli 2 15.000.000 30.000.000
Sekretaris 1 3.000.000 3.000.000
Manajer Pemasaran 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Administrasi dan Keuangan 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Umum dan Personalia 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Teknik 1 10.000.000 10.000.000
Manajer Produksi 1 10.000.000 10.000.000
Kepala Bagian Pembelian dan
Pemasaran 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian Administrasi da
Keuangan 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian Umum dan Personalia 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian Teknik 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Bagian Produksi 1 6.000.000 6.000.000
Kepala Seksi 14 4.000.000 56.000.000
Karyawan Produksi 32 2.000.000 64.000.000
Karyawan Teknik 18 2.200.000 39.600.000
Karyawan Administrasi dan Keuangan 5 2.000.000 10.000.000
Karyawan Umum dan Personalia 2 2.000.000 4.000.000
Karyawan Pemasaran dan Pembelian 15 2.000.000 30.000.000
Dokter 2 4.000.000 8.000.000
Perawat 2 1.200.000 2.400.000
Petugas Keamanan 6 1.100.000 6.600.000
Petugas Kebersihan 4 900.000 3.600.000
Supir 8 1.200.000 9.600.000
Total 125 441.800.000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 441.800.000

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 1.325.400.000
2.2.2 Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 1.325.400.000
= Rp 265.080.000
2.2.3. Biaya Pemasaran

Diperkirakan 20 % dari gaji pegawai = 0,2 × Rp 1.325.400.000
= Rp 265.080.000
2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada

Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).
Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1 UU
No.20/00).
Tarif pajak ditetapkan sebesar 5% (Pasal 5 UU No.21/97).
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000 (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).
Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikkan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut :
Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Lithopone
Nilai Perolehan Objek Pajak

- Tanah Rp 1.507.200.000
- Bangunan Rp 2.088.300.000
Total NJOP Rp 3.595.500.000
Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak (Rp. 30.000.000 )
Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak Rp 3.565.500.000
Pajak yang Terutang (5% x NPOPKP) Rp. 178.275.000
Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Gaji Pegawai 1.325.400.000
2. Administrasi Umum 265.080.000
3. Pemasaran 265.080.000
4. Pajak Bumi dan Bangunan 178.275.000
Total 2.033.835.000
2.3 Biaya Start – Up

Diperkirakan 12 % dari Modal Investasi Tetap (Timmerhaus, 1991).
= 0,12 × Rp 157.802.516.297
= Rp 18.936.301.955
2.4 Piutang Dagang

IP
PD = × HPT
12
dimana: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Penjualan :
1. Harga jual Lithopone = US$ 22,353/kg (www.aquapremier.com, Des 2006)
Produksi Lithopone = 505,05 kg/jam
Hasil penjualan Lithopone tahunan
= 505,05 kg/jam × 24 jam/hari × 330 hari/tahun × US$ 22,353 /kg × Rp
8947/US$
= Rp 799.999.200.000
Hasil penjualan total tahunan = Rp 799.999.200.000

3
Piutang Dagang = × Rp 799.999.200.000
12
= Rp 199.999.800.000
Perincian modal kerja dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja
No. Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1. Bahan baku proses dan utilitas 126.841.334.961
2. Kas 2.033.835.000
3. Start up 18.936.301.956
4. Piutang Dagang 199.999.800.000
Total 347.811.271.917
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 157.802.516.298 + Rp 347.811.271.917
= Rp 505.613.788.215
Modal ini berasal dari:

-Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 × Rp 505.613.788.215
= Rp 303.368.272.929
-Pinjaman dari Bank = 40 % dari total modal investasi

= 0,4 x Rp 505.613.788.215
= Rp 202.245.515.286
3. Biaya Produksi Total

3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
3.1.1 Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji
yang diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 2) × Rp 441.800.000 = Rp 6.185.200.000
3.1.2 Bunga Pinjaman Bank

Bunga pinjaman bank adalah 16% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2007).
= 0,16 × Rp 202.245.515.286
= Rp32.359.282.445
3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi

Pengeluaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan
(Rusdji,2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau
straight line method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif
penyusutan sesuai dengan Undang-undang Republik Indonesia No. 17 Tahun
2000 Pasal 11 ayat 6 dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel LE.9 Aturan depresiasi sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Masa Tarif
Beberapa Jenis Harta
Harta (tahun) (%)
Berwujud
I. Bukan
Bangunan 4 25 Mesin kantor,
perlengkapan, alat perangkat/
tools industri.
1.Kelompok 1 8 12,5
Mobil, truk kerja
16 6,25
2. Mesin industri kimia, mesin
Kelompok 2 industri mesin
3.
Kelompok 3
II. Bangunan
Permanen 20 5 Bangunan sarana dan
penunjang
Sumber : Waluyo, 2000

Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan (tahun)
Tabel LE.10 Perhitungan Biaya Depresiasi sesuai UURI No. 17 Tahun 2000
No. Komponen Biaya (Rp) Umur (tahun) Depresiasi (Rp)

1 Bangunan 2.222.300.000 20 111.115.000
2 Peralatan proses dan utilitas 30.518.381.367 16 1.907.398.835
Instrumentrasi dan
3 pengendalian proses 11.144.893.674 4 2.786.223.419
4 Perpipaan 13.288.142.457 4 2.083.873.951
5 Instalasi listrik 4.286.497.567 4 1.071.624.392
6 Insulasi 5.143.797.080 4 1.285.949.270
7 Inventaris kantor 2.143.248.783 4 535.812.196
Perlengkapan keamanan dan
8 kebakaran 857.299.513 4 214.324.878
9 Sarana transportasi 6.617.500.000 8 827.187.500
Total 12.061.671.104
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami

penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak
langsung (MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Pengeluaran untuk memperoleh harta tak berwujud dan pengeluaran lainnya

yang mempunyai masa manfaat lebih dari 1 (satu) tahun untuk mendapatkan,
menagih, dan memelihara penghasilan dapat dihitung dengan amortisasi dengan
menerapkan taat azas (UURI Pasal 11 ayat 1 No. Tahun 2000). Para Wajib Pajak
menggunakan tarif amortisasi untuk harta tidak berwujud dengan menggunakan
masa manfaat kelompok masa 4 (empat) tahun sesuai pendekatan prakiraan harta
tak berwujud yang dimaksud (Rusdji, 2004).
Untuk masa 4 tahun, maka biaya amortisasi adalah 25 % dari MITTL. sehingga :
Biaya amortisasi = 0,25 × Rp 51.009.321.044
= Rp 12.752.330.261
Total biaya depresiasi dan amortisasi
= Rp 12.061.671.104 + Rp 12.752.330.261
= Rp 24.814.001.365
3.1.4 Biaya Tetap Perawatan

1. Perawatan mesin dan alat-alat proses
Perawatan mesin dan peralatan dalam industri proses berkisar 2 sampai 20%,
diambil 10% dari harga peralatan terpasang di pabrik (Peters et.al., 2004).
Biaya perawatan mesin = 0,1× Rp 59.582.316.178
= Rp 5.958.231.618
2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × 2.222.300.000
= Rp 222.230.000
3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 6.617.500.000
= Rp 661.750.000
4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol

Diperkirakan 10 % dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters et.al.,
2004).
= 0,1 × Rp 11.144.893.673
= Rp 1.114.489.367
5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 13.288.142.457
= Rp 1.328.814.245
6. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik (Peters et.al., 2004).
= 0.1 × Rp 4.286.497.566
= Rp 428.649.756
7. Perawatan insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 5.143.797.080
= Rp 514.379.708
8. Perawatan inventaris kantor

Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × Rp 2.143.248.783
= Rp 214.324.878
9. Perawatan perlengkapan kebakaran

Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan kebakaran (Peters et.al., 2004).
= 0,1 × 857.299.513
= Rp 85.729.951
Total biaya perawatan = Rp 10.528.599.524
3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)

Biaya tambahan industri ini diperkirakan 20 % dari modal investasi tetap (Peters
et.al., 2004).
Plant Overhead Cost = 0,2 x Rp 157.802.516.297
= Rp 31.560.503.260
3.1.6 Biaya Administrasi Umum

Biaya administrasi umum selama 3 bulan adalah Rp 265.080.000
Biaya administrasi umum selama 1 tahun = 4 × Rp 265.080.000
= Rp 1.060.320.000
3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi
Biaya pemasaran selama 3 bulan adalah Rp 265.080.000
Biaya pemasaran selama 1 tahun = 4 × Rp 265.080.000
= Rp 1.060.320.000
Biaya distribusi diperkirakan 50 % dari biaya pemasaran, sehingga :
Biaya distribusi = 0,5 x Rp 1.060.320.000
= Rp 530.160.000
Biaya pemasaran dan distribusi = Rp 2.693.280.000
3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitan dan Pengembangan

Diperkirakan 5 % dari biaya tambahan industri (Peters et.al., 2004).
= 0,05 x Rp 31.560.503.260
= Rp 1.578.025.163
3.1.9 Hak Paten dan Royalti

Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap (Peters et.al., 2004).
= 0,01 x Rp 157.802.516.297
= Rp 1.578.025.162
3.1.10 Biaya Asuransi

1. Biaya asuransi pabrik. adalah 3,1 permil dari modal investasi tetap langsung
(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2006).
= 0,0031 × Rp 106.793.195.252
= Rp 331.058.905
2. Biaya asuransi karyawan.

Premi asuransi = Rp. 351.000 /tenaga kerja (PT. Prudential Life
Assurance, 2006)
Maka biaya asuransi karyawan = 125 orang x Rp. 351.000/orang
= Rp. 43.875.000
Total biaya asuransi = Rp 374.933.905
3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan
Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 178.275.000
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 111.807.645.826
3.2 Biaya Variabel

3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 126.841.334.961
Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 126.841.334.961 x 330
90
= Rp 465.084.894.857
3.2.2 Biaya Variabel Tambahan
1. Perawatan dan Penanganan Lingkungan

Diperkirakan 10 % dari biaya variabel bahan baku
= 0,1 × Rp 465.084.894.857
= Rp 46.508.489.485
2. Biaya Variabel Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 1% dari biaya variabel bahan baku
= 0,01 × Rp 465.084.894.857
= Rp 4.650.848.948
Total biaya variabel tambahan = Rp 51.159.338.443
3.2.3 Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 5 % dari biaya variabel tambahan
= 0,05 × Rp 51.159.338.443
= Rp 2.594.704.325
Total biaya variabel = Rp 518.802.200.213
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 111.807.645.826 + Rp 518.802.200.213
= Rp 630.609.846.039
4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi

= Rp 799.999.200.000 – Rp 630.609.846.039
= Rp 169.389.353.961
Bonus perusahaan untuk karyawan 0.5 % dari keuntungan perusahaan

= 0,05 x Rp 169.389.353.961
= Rp 846.946.769
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 168.542.407.191
4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 17 ayat 1 Tahun 2000, Tentang Perubahan Ketiga
atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 Tentang Pajak Penghasilan adalah
(Rusjdi, 2004):
Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000 dikenakan pajak sebesar 10 %.
Penghasilan Rp 50.000.000 sampai dengan Rp 100.000.000 dikenakan pajak
sebesar 15 %.
Penghasilan di atas Rp 100.000.000 dikenakan pajak sebesar 30 %.
Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:

- 10 % × Rp 50.000.000 = Rp
5.000.000
- 15 % × (Rp 100.000.000- Rp 50.000.000) = Rp
7.500.000
- 30 % × (Rp 168.542.407.191- Rp 100.000.000) = Rp
50.532.722.157
Total PPh = Rp
50.545.222.157
4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 168.542.407.191 – Rp 50.545.222.157
= Rp 117.997.185.034
5 Analisa Aspek Ekonomi

5.1 Profit Margin (PM)
5.2
Laba sebelum pajak
PM = × 100 %
total penjualan
PM = Rp 168.542.407.191 x 100%
Rp 799.999.200.000
= 21,07 %
5.3 Break Even Point (BEP)
Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya Variabel
Rp 118.807.645.826 x 100%
BEP =
Rp 799.999.200.000 – Rp 518.802.200.213
39,76 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 39,76 % × 4000 ton /tahun

= 1590,4 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 39,76 % x Rp 799.999.200.000

= Rp 318.079.680.000
5.4 Return on Investment (ROI)
Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total Modal Investasi
ROI = Rp 117.997.185.034 x 100%

Rp 505.613.788.215
= 23,33 %
5.4 Pay Out Time (POT)
POT == 1 x 1 tahun
23,33 %
= 4,28 tahun
5.5 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
- Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.
Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 30,96 %

Lithophene PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Lithophene PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Dosen Pembimbing I Dosen

Ir. Seri Maulina, Msi Maya

Dosen Penguji I Dosen Penguji II Dosen Penguji

Maya Sarah, ST. MT Dr.Ir.Iriany, Msi Ir.Syahrul Fauzi

Dr. Eng. Ir. Irvan, Msi

Medan, Maret 2008

Lithopone merupakan campuran dari seng sulfida dan barium sulfat.

BAB I PENDAHULUAN …………………………………………………….I-1

BAB II TINJAUAN PUSTAKA………………………………………….. II-1

BAB III NERACA MASSA………………………………………………...III-1

BAB IV NERACA PANAS………………………………………………….IV-1

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN………………………………………V-1

BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA…………VI-1

BAB VII UTILITAS ………………………………………………………VII-1

BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN………. IX-1

BAB X ANALISA EKONOMI………………………………………….. X-1

DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………. xiv

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan Rancangan Pabrik

Gambar 2.1. Struktur Lithopone

2.2 Sifat – sifat Bahan Baku

2.2.3 Sifat – sifat Seng Sulfat

2.3 Deskripsi Proses

b. Proses Pendinginan, Penyaringan dan Pencucian

3.1 TANGKI PENGENDAPAN

Tabel 4.1 Neraca Panas pada Drier

5.1. Gudang Bahan Baku ZnSO4

Fungsi : Menyimpan ZnSO4 untuk kebutuhan 30 hari

5.2. Gudang Bahan Baku BaS

Fungsi : Menyimpan BaS untuk kebutuhan 30 hari

Fungsi : Mengangkut ZnSO4 dari gudang ke tangki mixer I

Fungsi : Mengangkut BaS dari gudang ke tangki mixer II

5.5. Tangki Mixer I

Fungsi : Tempat melarutkan ZnSO4

5.6. Tangki Mixer II

Fungsi : Tempat melarutkan BaS

Fungsi : Memompa ZnSO4 dari tangki mixer I ke furnace

5.8. Pompa Barium Sulfida

Fungsi : Memompa BaS dari tangki mixer II ke furnace

5.9. Conveyer III

Fungsi : Mengangkut lithopone dari furnace ke unit quenching

Fungsi : Mengangkut lithopone dari unit quenching ke unit drier

Fungsi : Mengangkut lithopone dari unit drier ke unit disintegrator

Fungsi : Mengangkut lithopone dari unit disintegrator ke unit

5.13. Conveyer VII

Fungsi : Mengangkut lithopone dari unit bolter ke gudang

INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik

Gambar 6.1 Instrumentasi pada Pompa

2. Tangki Mixer (Tangki Pelarutan Barium Sulfida dan Seng Sulfat)

Gambar 6.2 Instrumentasi pada Tangki

Gambar 6.3 Instrumentasi pada Tangki Pengendapan

6.2. Keselamatan Kerja Pabrik Pembuatan Lithopone

Di samping itu terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang

• Tidak boleh merokok atau makan

Pada pra rancangan pabrik pembuatan lithopone ini, usaha-usaha

1. Pencegahan terhadap kebakaran

2. Memakai peralatan perlindungan diri

3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis