Yesi Novitasari I 0507015 PDF

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK ASAM SULFAT

DENGAN PROSES KONTAK ABSORPSI GANDA
KAPASITAS 100.000 TON/TAHUN
Disusun Oleh :
1. Yesi Novitasari ( I 0507015 )
2. Nur Halimah Murdiyati ( I 0507049 )
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2012
commit to user
i
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
PRARANCANGAN PABRIK ASAM SULFAT
DENGAN PROSES KONTAK ABSORPSI GANDA
KAPASITAS 100.000 TON/TAHUN
Oleh :
Yesi Novitasari I 0507015
Nur Halimah Murdiyati I 0507049
Pembimbing II Pembimbing I
Inayati, S.T., M.T., Ph.D Bregas S. T. Sembodo, S.T., M.T.

NIP. 19710829 199903 2 001 NIP. 19711206 199903 1 002
Dipertahankan di depan tim penguji :
1. Dr. Margono, S.T., M.T 1. ……………………………

NIP. 19681 107 199702 1 001
2. Ir. Arif Jumari, M. Sc. 2. …………………………….

NIP. 19650315 199702 1 001
Disahkan
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Dr. Sunu H. Pranolo

NIP. 19690316 199802 1 001
commit to user
ii
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur kepada Allah SWT, hanya karena rahmat dan ridho-Nya,
penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan laporan tugas akhir dengan
judul “Prarancangan Pabrik Asam Sulfat dengan Proses Kontak Absorpsi Ganda
Kapasitas 100.000 Ton/Tahun” ini.
Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh banyak bantuan
baik berupa dukungan moral maupun spiritual dari berbagai pihak. Oleh karena
itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua dan keluarga atas dukungan doa, materi dan semangat
yang senantiasa diberikan tanpa kenal lelah.
2. Bregas S. T. Sembodo, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I dan
Inayati, S.T., M.T., Ph.D., selaku Dosen Pembimbing II atas bimbingan
dan bantuannya dalam penulisan tugas akhir.
3. Ir. Endang Mastuti W. dan Inayati, S.T., M.T., Ph.D., selaku Pembimbing
Akademik.
4. Dr. Sunu H. Pranolo selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia FT UNS.
5. Ir. Arif Jumari, M. Sc. Dan Margono, S.T. M. T. selaku Dosen Penguji
dalam ujian pendadaran tugas akhir.
6. Segenap Civitas Akademika atas semua bantuannya.
7. Teman-teman mahasiswa Teknik Kimia FT UNS khususnya angkatan 07.
Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini belum sempurna. Oleh
karena itu, penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik yang
membangun. Semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis dan
pembaca sekalian.
Surakarta, Januari 2012
Penulis
commit to user
iii
DAFTAR ISI
Halaman Judul ............................................................................................... i
Lembar Pengesahan ........................................................................................ ii
Kata Pengantar ................................................................................................ iii
Daftar Isi ........................................................................................................ iv
Daftar Tabel ................................................................................................... ix
Daftar Gambar ............................................................................................... xii
Intisari ........................................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik .............................................. 1
1.2 Kapasitas Perancangan ............................................................ 2
1.2.1 Data Impor Asam Sulfat .............................................. 2
1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku ............................................. 3
1.2.3 Kapasitas Pabrik yang Menguntungkan ......................... 4
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik .......................................................... 4
1.4 Tinjauan Pustaka ..................................................................... 6
1.4.1 Macam-macam Proses .................................................. 6
1.4.2 Kegunaan Produk ......................................................... 9
1.4.3 Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk ............. 10
1.4.3.1 Bahan Baku ..................................................... 10
1.4.3.2 Produk.............................................................. 14
1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum ..................................... 15
commit to user
iv
BAB II DESKRIPSI PROSES
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ........................................ 16
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku Sulfur ..................................... 16
2.1.2 Spesifikasi Produk ........................................................ 17
2.1.3 Spesifikasi Bahan Pembantu (Katalis) . ......................... 17
2.2 Konsep Proses ......................................................................... 18
2.2.1 Sifat Reaksi .................................................................. 18
2.2.2 Mekanisme Reaksi. ....................................................... 24
2.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses ................................ 25
2.3.1 Diagram Alir Proses ..................................................... 25
2.3.2 Langkah Proses............................................................. 30
2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas .............................................. 33
2.4.1 Neraca Massa ............................................................... 33
2.4.2 Neraca Panas ............................................................... 42
2.5 Lay Out Pabrik dan Peralatan Proses ........................................ 50
2.5.1 Lay Out Pabrik .............................................................. 50
2.5.2 Lay Out Peralatan Proses .............................................. 53
BAB III SPESIFIKASI ALAT PROSES
3.1 Tangki ........................................................................................ 55
3.2 Melter ......................................................................................... 56
3.3 Burner ........................................................................................ 57
3.4 Reaktor ....................................................................................... 58
commit to user
v
3.5 Absorber ..................................................................................... 59
3.6 Menara Pengering ....................................................................... 60
3.7 Tangki Pengencer ....................................................................... 61
3.8 Cyclones ..................................................................................... 62
3.9 Gudang . ..................................................................................... 63
3.10 Belt Conveyor . ........................................................................... 64
3.11 Hopper . ..................................................................................... 65
3.12 Waste Heat Boiler....................................................................... 66
3.13 Economizer ................................................................................. 67
3.14 Heat Exchanger .......................................................................... 68
3.15 Pompa ........................................................................................ 73
3.16 Blower ........................................................................................ 75
BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
4.1 Unit Pendukung Proses ........................................................... 76
4.1.1 Unit Pengadaan Air ...................................................... 77
4.1.1.1 Air Pendingin dan Air Proses .......................... 77
4.1.1.2 Air Umpan Waste Heat Boiler dan Economizer.. 79
4.1.1.3 Air Konsumsi Umum dan Sanitasi................... 82
4.1.1.4 Pengolahan Air dari Sungai Brantas ................ 84
4.1.2 Unit Pengadaan Udara Tekan ........................................ 86
4.1.3 Unit Pengadaan Listrik ................................................. 86
4.1.3.1 Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas ...... 87
4.1.3.2 Listrik untuk Penerangan .................................. 89
commit to user
vi
4.1.3.3 Listrik untuk AC .............................................. 91
4.1.3.4 Listrik untuk Laboratorium dan Instrumentasi .. 91
4.1.4 Unit Pengadaan Bahan Bakar ....................................... 92
4.2 Laboratorium .......................................................................... 93
4.2.1 Laboratorium Fisik ...................................................... 95
4.2.2 Laboratorium Analitik ................................................. 95
4.2.3 Laboratorium Penelitian dan Pengembangan ................ 96
4.2.4 Prosedur Analisa Bahan Baku dan Produk Utama ......... 96
4.2.5 Prosedur Analisa Proses ................................................ 97
4.2.6 Prosedur Analisa Air ..................................................... 98
4.3 Unit Pengolahan Limbah .......................................................... 99
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1 Bentuk Perusahaan .................................................................. 104
5.2 Struktur Organisasi .................................................................. 105
5.3 Tugas dan Wewenang ............................................................. 110
5.3.1 Pemegang Saham ........................................................ 110
5.3.2 Dewan Komisaris ......................................................... 110
5.3.3 Dewan Direksi ............................................................. 111
5.3.4 Staf Ahli ...................................................................... 112
5.3.5 Penelitian dan Pengembangan (Litbang) ...................... 112
5.3.6 Kepala Bagian .............................................................. 113
5.3.7 Kepala Seksi ................................................................. 116
5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan ............................................. 117
commit to user
vii
5.4.1 Karyawan Non Shift ..................................................... 117
5.4.2 Karyawan Shift ............................................................. 117
5.5 Status Karyawan dan Sistem Upah .......................................... 119
5.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji ................. 120
5.6.1 Penggolongan Jabatan .................................................. 120
5.6.2 Jumlah Karyawan dan Gaji .......................................... 120
5.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan ............................................... 123
BAB VI ANALISA EKONOMI
6.1 Penaksiran Harga Peralatan ..................................................... 126
6.2 Penentuan Total Capital Investment (TCI) .............................. 128
6.2.1 Modal Tetap (Fixed Capital Investment) ......................... 129
6.2.2 Modal Kerja (Working Capital Investment) .................... 130
6.3 Biaya Produksi Total (Total Poduction Cost) .......................... 131
6.3.1 Manufacturing Cost ....................................................... 131
6.3.1.1 Direct Manufacturing Cost (DMC) ................. 131
6.3.1.2 Indirect Manufacturing Cost (IMC) ................ 131
6.3.1.3 Fixed Manufacturing Cost (FMC) .................. 132
6.3.2 General Expense (GE) .................................................. 132
6.4 Keuntungan Produksi ............................................................... 133
6.5 Analisis Kelayakan................................................................... 133
Daftar Pustaka ................................................................................................ xiv
Lampiran
commit to user
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Asam Sulfat Tahun 2006-2010 .................................. 2
Tabel 1.2 Perbandingan Proses Kontak dan Proses Kamar Timbal .............. 9
Tabel 2.1 Neraca Massa Melter (M-01) ........................................................ 34
Tabel 2.2 Neraca Massa Burner (B-01)......................................................... 34
Tabel 2.3 Neraca Massa Cyclones (C-01) ..................................................... 35
Tabel 2.4 Neraca Massa Reaktor Bed I (R-01) ............................................. 35
Tabel 2.5 Neraca Massa Reaktor Bed II (R-01) ............................................ 36
Tabel 2.6 Neraca Massa Reaktor Bed III (R-01) .......................................... 36
Tabel 2.7 Neraca Massa Absorber (AB-01) ................................................. 37
Tabel 2.8 Neraca Massa Tangki Pengencer (TP-01) .................................... 37
Tabel 2.9 Neraca Massa Reaktor Bed IV (R-01)............................................ 38
Tabel 2.10 Neraca Massa Absorber (AB-02) ................................................. 38
Tabel 2.11 Neraca Massa Tangki Pengencer (TP-02) .................................... 39
Tabel 2.12 Neraca Massa Menara Pengering (MP-01) .................................. 39
Tabel 2.13 Neraca Massa Tee (TE-01)............................................................ 40
Tabel 2.16 Neraca Massa Total ...................................................................... 41
Tabel 2.17 Neraca Panas Melter (M-01) ......................................................... 42
Tabel 2.18 Neraca Panas Burner (B-01) ......................................................... 42
Tabel 2.19 Neraca Panas Menara Pengering (MP-01) .................................... 43
commit to user
ix
Tabel 2.20 Neraca Panas Cyclones (CN-01) ................................................... 43
Tabel 2.21 Neraca Panas Reaktor (R-01) ........................................................ 44
Tabel 2.22 Neraca Panas Absorber (AB-01) ................................................... 45
Tabel 2.23 Neraca Panas Tangki Pengencer (TP-01) ..................................... 46
Tabel 2.24 Neraca Panas Absorber (AB-02) ................................................... 47
Tabel 2.25 Neraca Panas Tangki Pengencer (TP-02) ..................................... 47
Tabel 2.26 Neraca Panas Total ...................................................................... 48
Tabel 3.1 Spesifikasi Tangki ....................................................................... 55
Tabel 3.2 Spesifikasi Melter ......................................................................... 56
Tabel 3.3 Spesifikasi Burner ........................................................................ 57
Tabel 3.4 Spesifikasi Reaktor ...................................................................... 58
Tabel 3.5 Spesifikasi Absorber .................................................................... 59
Tabel 3.6 Spesifikasi Menara Pengering ...................................................... 60
Tabel 3.7 Spesifikasi Tangki Pengencer ...................................................... 61
Tabel 3.8 Spesifikasi Cyclones .................................................................... 62
Tabel 3.9 Spesifikasi Gudang ....................................................................... 63
Tabel 3.10 Spesifikasi Belt Conveyor ............................................................ 64
Tabel 3.11 Spesifikasi Hopper ....................................................................... 65
Tabel 3.12 Spesifikasi Waste Heat Boiler ...................................................... 66
Tabel 3.13 Spesifikasi Economizer ................................................................ 67
Tabel 3.14 Spesifikasi Heat Exchanger .......................................................... 68
Tabel 3.15 Spesifikasi Pompa......................................................................... 73
Tabel 3.16 Spesifikasi Blower ........................................................................ 75
commit to user
x
Tabel 4.1 Kebutuhan Air Proses ................................................................... 78
Tabel 4.2 Kebutuhan Air Pendingin.............................................................. 78
Tabel 4.3 Kebutuhan Air Umpan Waste Heat Boiler dan Economizer .......... 80
Tabel 4.4 Kebutuhan Air Konsumsi dan Sanitasi .......................................... 83
Tabel 4.5 Kebutuhan Total Air Sungai ......................................................... 84
Tabel 4.6 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas................. 87
Tabel 4.7 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan ................................. 89
Tabel 4.8 Total Kebutuhan Listrik Pabrik ..................................................... 91
Tabel 5.1 Jadwal Pembagian Kelompok Shift .............................................. 118
Tabel 5.2 Jumlah Karyawan Menurut Jabatan............................................... 120
Tabel 5.3 Perincian Golongan dan Gaji Karyawan ....................................... 122
Tabel 6.1 Indeks Harga Alat ........................................................................ 126
Tabel 6.2 Modal Tetap ................................................................................ 129
Tabel 6.3 Modal Kerja ................................................................................. 130
Tabel 6.4 Direct Manufacturing Cost .......................................................... 131
Tabel 6.5 Indirect Manufacturing Cost ........................................................ 131
Tabel 6.6 Fixed Manufacturing Cost ........................................................... 132
Tabel 6.7 General Expense .......................................................................... 132
Tabel 6.8 Analisis Kelayakan ...................................................................... 135
commit to user
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Grafik Impor Asam Sulfat di Indonesia .................................... 3
Gambar 1.2 Gambar Pemilihan Lokasi Pabrik ............................................ 6
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses ................................................................. 26
Gambar 2.2 Diagram Alir Kualitatif ........................................................... 27
Gambar 2.3 Diagram Alir Kuantitatif ......................................................... 28
Gambar 2.4 Lay Out Pabrik ......................................................................... 51
Gambar 2.5 Lay Out Peralatan Proses ......................................................... 54
Gambar 4.1 Skema Pengolahan Air Sungai Brantas .................................... 85
Gambar 5.1 Struktur Organisasi Pabrik Asam Sulfat ................................... 109
Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index ........................................... 127
Gambar 6.2 Grafik Analisis Kelayakan ....................................................... 136
commit to user
xii
INTISARI
Yesi Novitasari dan Nur Halimah Murdiyati, 2012, Prarancangan Pabrik

Asam Sulfat dengan Proses Kontak Absorpsi Ganda Kapasitas 100.000
Ton/Tahun, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sebelas
Maret, Surakarta
Asam sulfat sering dimanfaatkan sebagai bahan utama dalam pembuatan

pupuk, industri pulp dan kertas. Untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, maka
dirancang pabrik asam sulfat dengan kapasitas 100.000 ton/tahun dengan bahan
baku sulfur 32.353 ton/tahun pada 30 oC dan tekanan 1 atm. Dengan
memperhatikan beberapa faktor, seperti aspek penyediaan bahan baku,
transportasi, tenaga kerja, pemasaran, serta utilitas, maka lokasi pabrik yang
cukup strategis adalah di Kawasan Industri Gresik, Jawa Timur.
Peralatan proses yang ada antara lain melter, burner, reaktor, absorber,
menara pengering, tangki pengencer, cyclones, waste heat boiler, economizer,
heat exchanger, blower dan pompa. Asam sulfat dihasilkan dari reaksi oksidasi
sulfur dioksida dalam Reaktor Fixed Bed Multibed pada kondisi non isotermal
adiabatik pada suhu 420-600 oC dan tekanan 1 atm dengan konversi yang
diperoleh sebesar 99,7%. Reaksi berlangsung secara eksotermis, sehingga
diperlukan pendingin di setiap hasil keluaran bed. Hasil dari reaktor akan
diabsorpsi oleh H 2SO 4 98,5% sehingga dihasilkan H 2SO 4 99,9% untuk kemudian
diencerkan dalam tangki pengencer sehingga diperoleh asam sulfat 98,5%
Utilitas terdiri dari unit penyediaan air sebagai pendingin, air proses
maupun keperluan umum, tenaga listrik, penyediaan udara tekan, penyediaan
bahan bakar, dan unit pengolahan limbah. Terdapat tiga laboratorium, yaitu
laboratorium fisik, laboratorium analitik dan laboratorium penelitian dan
pengembangan, untuk menjaga kualitas bahan baku dan produk.
Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur organisasi
line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian jam kerja yang
terdiri dari karyawan shift dan non shift.
Hasil analisis ekonomi terhadap prarancangan pabrik asam sulfat diperoleh
modal tetap sebesar Rp. 91.577.343.137 dan modal kerjanya sebesar Rp.
81.314.057.044. Biaya produksi total per tahun sebesar Rp. 354.348.738.328.
Hasil analisa kelayakan menunjukkan ROI sebelum pajak 69,21% dan setelah
pajak 51,91%, POT sebelum pajak 1,3 tahun dan setelah pajak 1,7 tahun, BEP
45,14%, SDP 35,45% dan DCF sebesar 31,06%. Berdasar analisa ekonomi dapat
disimpulkan bahwa pendirian pabrik asam sulfat dengan kapasitas 100.000
ton/tahun layak dipertimbangkan untuk direalisasikan pembangunannya.
commit to user
xiii
1
Prarancangan Pabrik Asam Sulfat
dengan Proses Kontak Absorpsi Ganda
Kapasitas 100.000 Ton/Tahun
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Perkembangan industri kimia di Indonesia cenderung mengalami
peningkatan setiap tahunnya baik secara kuantitas maupun kualitasnya sejalan
dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Hal tersebut
menyebabkan kebutuhan akan bahan baku maupun bahan penunjang akan
meningkat pula.
Asam sulfat merupakan salah satu bahan penunjang yang sangat penting
dan banyak dibutuhkan industri kimia. Kegunaan utama (60% dari total produksi
di seluruh dunia) asam sulfat adalah dalam produksi asam fosfat, yang digunakan
untuk membuat pupuk fosfat, pengolahan minyak bumi, farmasi, kertas dan pulp.
Mengingat arti pentingnya asam sulfat, maka kebutuhan negara dapat dijadikan
tolak ukur kemajuan industri negara tersebut.
Proyek kebutuhan asam sulfat dalam negeri semakin meningkat seiring
dengan peningkatan industri-industri yang memakainya. Oleh karena itu,
dikarenakan pada saat ini pabrik yang memproduksi asam sulfat di Indonesia
masih sedikit, sehingga pendirian pabrik asam sulfat ini diharapkan bisa
mengantisipasi permintaan dalam negeri dan mengurangi ketergantungan asam
sulfat dari negara-negara importir.
commit to user
Bab I Pendahuluan
1
2
Selain alasan-alasan diatas, pendirian pabrik ini juga didasarkan pada hal-
hal berikut :
1. Terciptanya lapangan kerja baru, yang berarti turut serta dalam usaha
mengurangi pengangguran.
2. Pendirian pabrik asam sulfat diharapkan akan mendorong berdirinya industri
hilir yang menggunakan asam sulfat sebagai bahan baku dan bahan
penunjang, sehingga akan mendorong perkembangan industri di Indonesia.
3. Dapat menghemat devisa negara, dengan adanya pabrik asam sulfat di dalam
negeri, maka impor dapat dikurangi dan jika berlebih bisa diekspor.
1.2 Kapasitas Perancangan
Dalam menentukan kapasitas perancangan perlu dipertimbangkan hal-hal
sebagai berikut :
1.2.1 Data Impor Asam Sulfat
Permintaan asam sulfat di Indonesia dalam lima tahun terakhir relatif tidak
konstan tergantung kebutuhan pabrik di Indonesia. Kebutuhan tersebut dapat
dilihat dalam tabel di bawah ini :
Tabel 1.1 Data Impor Asam Sulfat Tahun 2006 – 2010
No Tahun Jumlah (Ton)

1 2006 21.913
2 2007 98.095
3 2008 66.911
4 2009 95.445
5 2010 110.617
(www.bps.go.id)
commit to user
Bab I Pendahuluan
3
Gambar 1.1 Grafik Impor Asam Sulfat di Indonesia
Dengan menggunakan metode least square kebutuhan impor (ton/tahun)
asam sulfat ditentukan dengan persamaan :
y = 17.475,81x – 35.012.828,51
Keterangan: x = tahun
y = kapasitas (ton/tahun)
Pabrik direncanakan berdiri tahun 2016 sehingga dapat diprediksikan kebutuhan
impor asam sulfat di Indonesia sebesar 218.405 ton.
1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku pembuatan asam sulfat yaitu sulfur, diperoleh melalui impor
dari supplier asal RRC yang diharapkan kebutuhan bahan baku dapat dipenuhi
secara kontinyu. Sedangkan bahan baku oksigen diperoleh dari udara bebas.
commit to user
Bab I Pendahuluan
4
1.2.3 Kapasitas Pabrik yang Menguntungkan
Untuk memproduksi asam sulfat harus diperhitungkan juga kapasitas
produksi yang menguntungkan. Pabrik yang memproduksi asam sulfat di
Indonesia yaitu :
1. PT. Indonesian Acid Industry, kapasitas produksi 82.500 ton/tahun.
2. PT. Petrokimia Gresik, kapasitas produksi 50.000 ton/tahun.
3. PT. Smelting, kapasitas produksi 92.000 ton/tahun.
Dapat diketahui kapasitas produksi minimal yang menguntungkan sebesar
50.000 ton/tahun. Sedangkan di dalam negeri masih membutuhan asam sulfat
sebesar 218.405 ton/tahun. Maka ditetapkan bahwa kapasitas pabrik asam sebesar
100.000 ton/tahun, sehingga diharapkan :
1. Dapat menyuplai kebutuhan dalam negeri.
2. Dapat memberikan keuntungan karena kapasitas rancangan berada diatas
kapasitas terkecil pabrik yang ada di Indonesia.
3. Dapat merangsang berdirinya industri-industri lainnya yang menggunakan
bahan baku asam sulfat.
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik
Letak geografis suatu pabrik mempunyai pengaruh yang sangat besar
terhadap keberhasilan perusahaan. Beberapa faktor dapat menjadi acuan dalam
menentukan lokasi pabrik antara lain, penyediaan bahan baku, pemasaran
produk, transportasi dan tenaga kerja. Berdasarkan tinjauan tersebut maka lokasi
commit to user
Bab I Pendahuluan
5
pabrik asam sulfat ini dipilih di Gresik, Jawa Timur dengan pertimbangan sbb :
1. Penyediaaan Bahan Baku
Sulfur sebagai bahan baku pembuatan asam sulfat diperoleh dengan cara
impor dari RRC. Orientasi pemilihan ditekankan pada jarak lokasi pelabuhan
dengan pabrik cukup dekat sehingga mempermudah transportasi bahan baku.
2. Letak Pabrik dengan Daerah Pemasaran
Pabrik asam sulfat terutama ditujukan untuk memenuhi kebutuhan dalam
negeri, maka lokasi pabrik harus terletak dengan lokasi yang memudahkan
distribusi produk ke pasar. Target penjualan utama adalah Petrokimia Gresik
yang mana membutuhkan asam sulfat untuk memproduksi pupuk fosfat.
3. Sarana Transportasi
Kota Gresik memiliki sarana transportasi darat yang memadai, karena berada
di jalur pantura, yang menghubungkan kota-kota besar di Jawa Timur.
Pengiriman produk ke daerah pemasaran tidak mengalami masalah. Gresik
juga merupakan tempat yang tepat untuk sarana transportasi laut, karena
letaknya di pesisir pantai pulau Jawa sehingga memiliki pelabuhan laut yang
memadai untuk sarana transportasi bahan baku sulfur ke pabrik serta
pemasaran lewat laut untuk antar pulau.
4. Ketersediaan Tenaga Kerja
Kawasan industri Gresik terletak di daerah Jawa Timur yang syarat dengan
lembaga pendidikan formal maupun non formal dimana banyak dihasilkan
tenaga kerja ahli maupun non ahli, sehingga tenaga kerja mudah
didapatkan.
commit to user
Bab I Pendahuluan
6
5. Utilitas
Dalam hal penyediaan air, Gresik dekat dengan sungai Brantas sehingga
kebutuhan air untuk pabrik terpenuhi serta air minum karyawan terpenuhi.
Sedangkan untuk kebutuhan listrik didapatkan dari PLN dan generator
sebagai cadangan apabila listrik dari PLN mengalami gangguan dan bahan
bakar diperoleh dari Pertamina.
Gambar 1.2 Gambar Pemilihan Lokasi Pabrik
1.4 Tinjauan Pustaka
1.4.1 Macam-Macam Proses
Proses pembuatan asam sulfat ada 2, yaitu :
1. Proses Kamar Timbal (Pb)
Pada tahun 1746, Roebuck dari Birmingham Inggris, memperkenalkan
proses kamar timbal. Gas SO2 dan NO dimasukkan ke menara Glover bersamaan
commit to user
Bab I Pendahuluan
7
dengan gas-gas dari menara Gay Lussac, gas yang keluar dari menara Glover
dimasukkan ke dalam kamar timbal dan disemprotkan dengan air sehingga
menghasilkan asam sulfat 60 - 67%. Hasil ini sebagian dikembalikan ke menara
Glover yang akan menghasilkan asam 77%. Asam ini sebagian dimasukkan ke
dalam menara Gay Lussac untuk menyerap gas-gas NO dan NO 2 (katalisator).
Gas yang terserap ini dimasukkan kembali ke menara Glover kamar timbal
berbentuk silindris volumenya cukup luas. Permukaan dalamnya dilapisi timbal
tipis dan disekat-sekat agar panas dapat ditransfer dengan baik, dinding bagian
luar diberi sirip-sirip. Sehingga di dalam menara ini terjadi pengembunan uap
asam sulfat. Menara Gay Lussac berfungsi untuk memungut kembali katalisator
gas NO dan NO2 di kamar timbal dengan menggunakan asam sulfat 77%.
Penyerapan dilakukan pada suhu rendah antara 40-60°C. Menara Glover
bertugas memekatkan hasil asam sulfat dari kamar timbal. Pemekatan panas ini
perlu panas dan ini dapat diambil dari panas yang dibawa GHP (gas hasil
pembakaran) belerang (400-600°C).
(Austin, 1967)
2. Proses Kontak
Proses kontak pertama kali ditemukan pada tahun 1831 oleh Peregrine
Philips, seorang negarawan Inggris, yang patennya mencakup aspek-aspek
penting dari proses kontak yang modern, yaitu dengan melewatkan campuran
sulfur dioksida dan udara melalui katalis kemudian diikuti dengan absorpsi sulfur
trioksida di dalam asam sulfat 98,5 – 99%.
commit to user
Bab I Pendahuluan
8
Pada tahun 1889 diketahui bahwa proses kontak dapat ditingkatkan
dengan menggunakan oksigen berlebihan di dalam campuran gas reaksi. Proses
kontak sekarang telah banyak mengalami penyempurnaan dalam rinciannya dan
dewasa ini telah menjadi suatu proses industri yang murah, kontinyu dan
dikendalikan otomatis.
Sampai tahun 1900, belum ada pabrik dengan proses kontak yang
dibangun di Eropa, di mana terdapat kebutuhan terhadap oleum dan asam
konsentrasi tinggi untuk digunakan pada sulfonasi, terutama pada industri zat
warna. Dalam periode 1900 sampai 1925, banyak pabrik asam sulfat dengan
proses kontak telah dapat bersaing dengan proses kamar timbal pada segala
konsentrasi asam yang dihasilkan. Sejak pertengahan tahun 1920-an, kebanyakan
fasilitas yang baru dibangun dengan menggunakan proses kontak dengan katalis
heterogen biasanya berupa zat padat, antara lain Pt, V2O 5 dan Fe2O 3. Katalis ini
berpori-pori sehingga cocok untuk pembuatan asam sulfat, karena memiliki
bidang kontak yang besar. Udara yang digunakan untuk membakar belerang
dibersihkan dahulu dengan asam sulfat dalam menara absorber, hasil pembakaran
dibersihkan dalam Waste Heat Boiler kemudian dimasukkan ke dalam converter
bersama O 2, gas hasil converter atau reaktor dimasukkan ke dalam menara
penyerap atau absorber. Penyerap yang digunakan adalah asam sulfat 98,5%.
(Austin, 1967)
commit to user
Bab I Pendahuluan
9
Tabel 1.2 Perbandingan Proses Kontak dan Proses Kamar Timbal
Keterangan Proses kontak Proses kamar timbal
Konversi 98,5 – 99 % 77 – 79%
Kondisi operasi,
- T , oC 420 - 600 420 – 600
- P, atm 1-4 1-4
Biaya produksi Rendah Tinggi
Kualitas produk Lebih pekat Kurang pekat
Satu kali proses dalam Dua kali proses dalam
Proses produksi meningkatkan meningkatkan
konsentrasi asam konsentrasi asam
Katalis Vanadium Pentoksida NO dan NO 2
Setelah dibandingkan, maka untuk perancangan pabrik asam sulfat ini dipilih
proses kontak dengan pertimbangan :
1. Konversi yang tinggi dan kualitas produk lebih pekat.
2. Biaya produksi lebih murah.
3. Umur katalis dapat mencapai 10 tahun dalam pemakaian normal.
4. Proses produksi satu kali proses dalam meningkatkan konsentrasi asam.
1.4.2 Kegunaan Produk
Di bidang industri, asam sulfat merupakan produk kimia yang banyak
dipakai. Asam sulfat penting sekali terutama dalam produksi :
commit to user
Bab I Pendahuluan
10
1. Industri pupuk
2. Industri pengolahan air
3. Industri metalurgi
4. Petrokimia
5. Industri kimia
6. Industri pulp dan kertas
(www.sulphuric-acid.com)
1.4.3 Sifat-Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk
1.4.3.1 Bahan Baku
a. Sulfur
Sifat Fisika :
Rumus molekul :S
Titik didih pada 1 atm , oC : 444,6
Titik lebur pada 1 atm , oC : 120
Specific gravity : 2,046
(Perry, 2008)
Sifat Kimia :
1. Dengan udara membentuk sulfur dioksida.
Reaksi : S + O 2 SO 2 ................................................... (I - 1)
2. Dengan asam klorida dan katalis Fe akan menghasilkan hidrogen
sulfida.
commit to user
Bab I Pendahuluan
11
b. Udara
Sifat Fisika :
Sifat Gas N2 O2
Berat molekul 28,01 32
Gas Gas
Kenampakan Tidak berbau Tidak berbau
Tidak berwarna Tidak berwarna
Titik Lebur (1 atm, oC) -209,86 -218, 4
Titik Didih (1 atm, oC) -195,8 -183
Specific gravity 1,026 1,71
(Perry,2008)
c. Air Proses
Sifat Fisika :
Rumus molekul : H 2O
Berat molekul, g/gmol : 18,02
Titik didih pada 1 atm , oC : 100
Titik lebur pada 1 atm , oC :0
Specific gravity :1
(Perry,2008)
commit to user
Bab I Pendahuluan
12
Sifat Kimia :
1. Merupakan pelarut yang baik
2. Dapat terurai menjadi unsur-unsur penyusunnya dengan proses
elektrolisis.
d. Sulfur Dioksida
Sifat Fisika :
Rumus molekul : SO 2
Titik didih, ºC : -75,5
Titik lebur, ºC : -10
(Perry,2008)
Sifat Kimia :
1. Dengan klorin dan air membentuk asam klorida dan asam lainnya.
Reaksi : Cl2 + 2H 2O + SO 2 2HCl + H 2SO 4 ................ (I - 2)
2. Dengan hidrogen sulfida membentuk air dan sulfur
Reaksi : 2H 2S + SO2 2H2O + 3S ............................... (I - 3)
commit to user
Bab I Pendahuluan
13
e. Sulfur Trioksida
Sifat Fisika :
Rumus molekul : SO3
Titik didih, ºC : 44,6
Titik lebur, ºC : 16,86
(Perry,2008 )
Sifat Kimia :
1. Dengan air membentuk asam kuat
Reaksi : SO 3 + H2O 2 SO 4 ................................................ (I - 4)
2. Dengan udara lembab sulfur trioksida membentuk uap putih tebal
dengan bau yang menyengat.
f. Vanadium Pentoksida
Sifat Fisika :
Rumus molekul : V2O 5
Titik didih, ºC : 1750
commit to user
Bab I Pendahuluan
14
Titik lebur, ºC : 800
(Perry,2008)
1.4.3.2 Produk
Asam Sulfat
Sifat Fisika :
Rumus molekul : H2SO 4
Berat Molekul, g/gmol : 98,08
Wujud dalam kondisi kamar : Cair
Warna : Tidak berwarna
Titik didih pada 1 atm, oC : 340
Titik leleh pada 1 atm, oC : 10,49
(Perry,2008)
Sifat Kimia :
1. Dengan basa membentuk garam dan air.
Reaksi : H 2SO 4 + 2 NaOH Na2SO4 + H2O ................... (I - 5)
2. Dengan alkohol membentuk eter dan air.
Reaksi : 2C 2H 5OH + H 2SO 4 C 2H 5OC2H 5 + H2O + H 2SO4 .. (I - 6)
commit to user
Bab I Pendahuluan
15
1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum
Dalam proses pembuatan asam sulfat dengan proses kontak absorpsi
ganda, pertama mereaksikan sulfur cair dengan udara sehingga terbentuk gas
sulfur dioksida. Selanjutnya dilakukan reaksi pembentukan sulfur trioksida yang
dilakukan pada reaktor fixed bed multi bed pada tekanan 1 atm dan suhu 425 oC.
Kondisi operasi reaktor adiabatik non isotermal. Produk keluar reaktor
diumpankan pada absorber untuk menyerap gas sulfur trioksida, selanjutnya
diencerkan pada tangki pengencer untuk membentuk asam sulfat 98,5% dengan
penambahan air.
commit to user
Bab I Pendahuluan
16
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku Sulfur
Sulfur yang diumpankan pada pabrik harus mempunyai spesifikasi : warna
kuning cerah, bentuk granular, dengan spesifikasi analisis tipikal :
1. Sulfur
Fase : padat
Komposisi : - Belerang : 99,96%
- air : 0,005%
- impuritas : 0,035%
Titik lebur : 120ºC
Berat molekul : 32,064 g/gmol
(www.alibaba.com)
2. Udara
Fase : gas
Komposisi : - O2 = 21%
- N 2 = 79%
commit to user
Bab II Deskripsi Proses
16
17
3. Air proses
Kenampakan : cairan jernih
Berat jenis : 1 gr/mL (25ºC)
Rumus molekul : H 2O
Berat molekul : 18 g/gmol
Kekentalan : 1 cP (25ºC)
2.1.2 Spesifikasi Produk
Asam sulfat
Fase : cair
Kadar : 98,5% H 2SO4 ; 1,5% H 2O
Rumus molekul : H 2SO 4
2.1.3 Spesifikasi Bahan Pembantu (Katalis)
Katalisator : Vanadium Pentoksida (V 2O 5)
Bentuk : granular
Diameter : 0,004572 m
Porositas : 0,45
bulk : 541,424 kg/m3
Umur teknis : 10 tahun
commit to user

18
2.2 Konsep Proses
2.2.1 Sifat Reaksi
a. Tinjauan Termodinamika
Tinjauan secara termodinamika ditujukan untuk mengetahui sifat reaksi
(endotermis/eksotermis) dan arah reaksi (reversible/ irreversible). Penentuan
panas reaksi berjalan secara eksotermis atau endotermis dapat dihitung dengan
perhitungan panas pembentukan standar ( H of ) pada tekanan 1 atm dan suhu
298,15 K. Pada proses pembentukan asam sulfat terjadi reaksi sebagai berikut :
S (g) + O 2 (g) SO 2 (g) …………………………………………….......... (II – 1)
SO 2 (g) + ½ O 2 (g) SO 3 (g) ………………………………………….... (II – 2)
SO 3 (g) + H 2O (l) H 2SO 4 (l) …………………………………………. (II – 3)
Data panas pembentukan standar pada suhu 298,15 K
H of S = 0 J/mol
H of O 2 = 0 J/mol
H of SO 2 = -296.830 J/mol
H of SO 3 = -395.730 J/mol
H of H 2SO 4 = - 813.989 J/mol
H of H 2O = -285.830 J/mol
( Smith Van Ness, 1975)
H 298,15 = H of produk - H of reaktan
commit to user

19
Reaksi (II - 1) :
H 298,15 = (-296.830) – (0 + 0) J/mol
= -296.830 J/mol
Reaksi (II - 2) :
H 298,15 = (-395.730) – (-296.830 + ½ x 0) J/mol
= -98.900 J/mol
Reaksi (II - 3) :
H 298,15 = (-813.989) – (-395.720 + (-285.830)) J/mol
= -813.989 + 681.55 J/mol
= -132.439 J/mol
Ketiga reaksi tersebut termasuk reaksi eksotermis dilihat dari nilai panas
pembentukan standar ( H 298,15 ) yang bernilai negatif.
Sifat reaksi kimia yang reversible atau irreversible dapat diketahui dari harga
konstanta kesetimbangan.
Data energi Gibbs pada 298,15 K :
G of S = 0 J/mol
G of O 2 = 0 J/mol
G of SO 2 = -300.360 J/mol
G of SO 3 = -370.620 J/mol
G of H 2SO 4 = -690.003 J/mol
G of H 2O = -228.770 J/mol

commit to user

20
Perubahan energi Gibbs dapat dihitung dengan persamaan :
G 298,15 = - R T ln K
G 298,15 = G of produk - G of reaktan
dengan :
G 298 : energi bebas Gibbs standar suatu reaksi pada 298,15 K (kJ/mol)
R : konstanta gas ( 8,314 J/mol· K)
T : temperatur (K)
K : konstanta kesetimbangan
Reaksi (II - 1) :
G 298,15 = (-300.360) – (0 + 0) J/mol
= -300.360 J/mol
G 298,15
ln K 298,15 =
RT
- 300.360 J/mol
=
8,314 J/mol K 298,15 K
= 121,17
Dari Smith Van Ness Equation (15.17)
K 298,15 1 1
ln x
K298,15 R T T298,15
commit to user

21
dengan :
K = konstanta kesetimbangan pada suhu tertentu
T = suhu tertentu
R = tetapan gas ideal, 8,314 J/mol· K
298,15 = panas reaksi standar pada 298,15 K
Pada suhu 970 oC (1.243,15 K) besarnya konstanta kesetimbangan dapat dihitung
sebagai berikut :
K 1.243,15 298,15 1 1
ln =
K 298,15 R T1.243,15 T298,15
- 296.830 1 1
lnK 1.243,15 lnK 298,15
8,314 1.243,15 298,15
K698,15 = 1,23 · 10 13
Karena harga konstanta kesetimbangan relatif besar, maka reaksi berlangsung
searah ke arah kanan (irreversible).
Reaksi (II - 2) :
G 298,15 = (-370.620) – (-300.360 + ½ (0)) J/mol
= -70.260 J/mol
G 298,15
ln K 298,15 =
RT
- 70.260 J/mol
=
8,314 J/mol K 298,15 K
= 28,36
commit to user

22
Pada suhu 425 oC (698,15 K) besarnya konstanta kesetimbangan dapat dihitung
sebagai berikut :
K 698,15 298,15 1 1
ln =
K 298,15 R T698,15 T298,15
- 98.900 1 1
lnK 698,15 lnK 298,15
8,314 698,15 298,15
K698,15 = 244,69
Karena harga konstanta kesetimbangan relatif kecil, maka reaksi berlangsung
bolak-balik (reversible).
Reaksi (II - 3) :
G 298,15 = (-690.003) – (-228.770 + (-370.620)) J/mol
= -90.613 J/mol
G 298,15
ln K 298,15 =
RT
- 90.613 J/mol
=
8,314 J/mol K 298,15 K
= 36,55
Pada suhu 70 oC (343,15 K) besarnya konstanta kesetimbangan dapat dihitung
sebagai berikut :
K 343,15 298,15 1 1
ln =
K 298,15 R T343,15 T298,15
commit to user

23
- 132.439 1 1
lnK 343,15 lnK 298,15
8,314 343,15 298,15
K698,15 = 7,77 · 10 12
Karena harga konstanta kesetimbangan relatif besar, maka reaksi berlangsung
searah ke arah kanan (irreversible).
b. Tinjauan Kinetika
Secara kinetika, reaksi pembentukan sulfur dioksida mempunyai
persamaan kecepatan reaksi sebagai berikut :
Reaksi : SO 2 + ½ O2 SO 3 ………………………………………. (II – 4)
Konstanta kesetimbangan :
11 .300
Kp = exp
T 10,68
dengan : Kp = konstanta kesetimbangan
T = suhu reaksi, ºK
Kecepatan reaksinya :
Pso 3
k1Po 2Pso 2 1 1
Pso 2 Po 2 2 Kp
r 2
22,414 1 k 2 Pso 2 k3 Pso3
dengan :
r = kecepatan reaksi, kmol SO2 /kg kat· jam
5473
k 1 exp 12,160
T
commit to user

24
8619
k2 exp 9 ,953
T
52596
k3 exp 71,745
T
PO2 ; PSO2 ; PSO3 = tekanan parsial gas O2, SO 2, SO 3
dihitung berdasarkan 1 kmol /O 2 jam· atm
(Froment, 1990)
c. Kondisi Operasi
Proses kontak absorpsi ganda sulfur terjadi dalam suatu reaktor fixed bed
multibed pada gas atau uap dengan tekanan 1-4 atm dan temperatur 420ºC-600ºC.
Reaksi kontak absorpsi ganda ini menggunakan katalis V 2O 5. Katalis ini pada
kondisi operasi akan mengoksidasi sulfur dioksida. Sifat penting vanadium
pentoksida ialah mempunyai keterbatasan temperatur bawah dan atas. Selang
temperatur bawah operasi katalis ini yaitu antara 420ºC sedangkan batas
temperatur atas 600ºC. Umur katalis dapat mencapai 10 tahun dalam pemakaian
normal.
2.2.2 Mekanisme Reaksi
Pada reaksi katalitik ada beberapa kemungkinan mekanisme kontrol yang
menentukan kecepatan reaksi, mekanisme untuk reaksi katalitik tersebut secara
umum adalah :
1. Transfer massa reaktan dari badan utama fluida ke permukaan luar katalis
(external diffusion).
commit to user

25
2. Transfer massa reaktan dari permukaan luar ke permukaan dalam pori - pori
katalis (internal diffusion).
3. Adsorbsi reaktan pada permukaan katalis.
4. Reaksi pada permukaan katalis.
5. Desorbsi produk reaksi dari permukaan dalam katalis
6. Transfer massa produk dari permukaan dalam ke permukaan luar katalis.
7. Transfer massa produk dari permukaan luar katalis ke badan utama fluida.
(Fogler, 1999)
Langkah yang menentukan adalah reaksi pada permukaan katalis. Oleh
karena itu, langkah proses nomor 1, 2, 6, 7 sangat cepat dibandingkan langkah
nomor 3, 4, 5 sehingga kecepatan reaksi tidak dipengaruhi oleh transfer massa.
(Smith , 1981)
2.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses
2.3.1 Diagram Alir Proses
Diagram alir prarancangan pabrik asam sulfat dari sulfur dan udara dapat
ditunjukan dalam tiga macam, yaitu :
a. Diagram alir proses (Gambar 2.1)
b. Diagram alir kualitatif (Gambar 2.2 )
c. Diagram alir kuantitatif ( Gambar 2.3 )
commit to user

commit to user
H2 O
P = 1atm
T = 30o C
H2 O
Ash H2O
O2 H2 O
S S O2 H2 SO4
H2O N2 N2
H2 O SO2 P = 1 atm
Ash Ash
SO2
T = 71,3o C
P = 1 atm P =1 atm P = 1 atm
P = 1 atm T =916,85o C O2
T = 30o C T = 425 oC
perpustakaan.uns.ac.id
T = 140 oC N2
M-01 B-01 CN-01 H2 O
H2 O O2 SO2
O2 N2 SO3
N2 Bed 1 SO2 P =1 atm
H2O O2 SO 2 SO3 T = 94,9o C H2 O H2 O
H2O H2SO4 N2 SO 3 P = 1 atm H2 SO4 H2 SO4
O2 P =1 atm P = 1 atm P = 1 atm T = 600o C P = 1 atm P = 1 atm
N2 T = 41oC T = 34,05o C T = 425oC T = 120 oC T = 70o C
H2O AB-01 TP-01
P = 1,1 atm H2O
H2 O Bed 2 O2
T = 38 oC O2
O2 N2 H2 O H2 O
MP-01 N2
N2 SO2 O2 H2 SO4
SO2
SO2 SO3 N2 P = 1 atm H2 O
SO3 o
SO3 Bed 3 P = 1 atm SO2 T = 72,95 C H2 SO4
H2O P = 1 atm
P = 1 atm T = 429,85 oC SO3 P = 1 atm
H2SO4 T = 444,3 oC
T = 425 oC P = 1 atm T = 71,3oC
P = 1 atm T = 200o C
T = 71,3 oC H2 O
O2
Bed 4 N2
SO2
SO3
P = 1 atm
T = 425o C
O2 H2 O
N2 H2 SO4
commit to user
Ash SO2 H2O
P = 1 atm
P =1 atm SO3 H2O H2O H2SO4
T = 72,8o C H2 O
T = 425 oC P = 1 atm H2SO4 H2SO4 P = 1 atm H2 SO4
T = 426,85o C P = 1 atm P = 1 atm T = 72,95o C P =1 atm
T = 120oC T = 70 oC T = 37 oC
AB-02 TP-02 Produk
O2
N2 asam sulfat
SO2
SO3
P = 1 atm
o
T = 200 C O2
N2
SO2 H2O
SO3 P = 1atm
P = 1 atm T = 30 oC
T=
197,5 oC
Gambar 2.2 Diagram Alir Kualitatif

digilib.uns.ac.id
commit to user
commit to user
Prarancangan Pabrik Asam Sulfat 30

2.3.2 Langkah Proses
Dalam proses produksi asam sulfat dapat dibagi dalam beberapa tahap,
yaitu :
a). Tahap persiapan bahan baku
b). Tahap reaksi
c). Tahap pemurnian produk
a. Tahap Persiapan Bahan Baku
Bahan baku sulfur berupa granular disimpan di dalam gudang
penyimpanan (G-01) pada suhu 30 oC dan tekanan 1 atm. Sulfur diangkut dengan
Belt Conveyor (BC-01) menuju Hopper (H-01) untuk ditampung sebelum
dileburkan. Sulfur padat dengan ukuran serbuk selanjutnya dilebur pada Melter
(M-01) pada 140oC dengan media pemanas steam. Selanjutnya produk cairan M-
01 dipompakan dengan pompa (P-01) menuju Burner (B-01) bersama dengan itu
dialirkan udara kering yang diperoleh dari udara luar dan ditekan dengan Blower
(BL-01) dan dilewatkan menara pengering (MP-01). Kandungan air dalam udara
atmosfer diserap oleh H2SO 4 98,5% yang bersifat hidroskopis, sehingga dihasilkan
udara kering. Hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya reaksi antara gas SO3
dengan air yang terkandung dalam udara sehingga akan menyebabkan korosi.
H 2SO 4 disirkulasi secara kontinyu dari Tangki Pengencer I (TP-01) untuk
menjaga konsentrasi H2SO 4 98,5%.
commit to user

31
Produk udara kering diumpankan menuju burner. Burner difungsikan
untuk mereaksikan sulfur dengan udara membentuk sulfur dioksida pada kondisi
operasi temperatur 916,85 oC dan tekanan 1 atm dengan sifat reaksi eksotermis.
Setelah terjadi proses reaksi pembentukan sulfur dioksida produk dari burner
berupa gas dilewatkan di Waste Heat Boiler (WHB-01) yang berfungsi
memanfaatkan panas produk keluar burner untuk memproduksi steam dimana
produk keluar Waste Heat Boiler suhunya menjadi 425 oC dan dilewatkan
Cyclones (CN-01) yang berfungsi untuk menyaring impuritas sebelum gas sulfur
dioksida diumpankan menuju reaktor.
b. Tahap Reaksi
Gas SO 2 dimasukkan R-01 yang terdiri dari 4 buah bed catalyst. 3 bed
teratas merupakan konversi tingkat pertama sedangkan bed keempat merupakan
konversi tingkat kedua. Katalis yang digunakan berupa vanadium pentoksida
(V 2O 5) dengan suhu optimum sekitar 420 oC - 600 oC. Gas proses yang
mengandung SO 2 bersuhu 425 oC dari burner masuk ke converter bed I, dimana
gas SO 2 diubah menjadi SO 3. Reaksi yang terjadi adalah :
SO 2 + ½ O 2 SO 3…………..................………. (II – 5)
Temperatur pada bed dijaga pada temperatur sekitar 425 oC agar katalis
tetap pada kondisi operasi optimumnya sehingga diharapkan terjadi konversi
reaksi yang optimum pula. Pada bed pertama, reaksi berlangsung dengan konversi
sekitar 69,38%. Gas yang mengandung SO 3 yang keluar dari bed I, bersuhu
commit to user
32
600 oC, dimasukkan ke Heat Exchanger I (HE-01) dengan media pendingin gas
keluar absorber I yang bersuhu 94,9 oC. Gas yang mengandung SO3 keluar HE-
01, bersuhu 425 oC, masuk ke bed II. Pada bed ke-2 ini reaksi berlangsung dengan
konversi sekitar 20,62%. Gas outlet bed II dimana temperatur 444,3 oC dialirkan
ke HE-02 dengan media pendingin sama dengan bed I, sehingga dihasilkan gas
dengan temperatur 425 oC. Gas ini dialirkan ke bed III dengan konversi 6,4%. Gas
outlet bed III yang banyak mengandung gas SO 3 bersuhu 429,85 oC masuk ke HE-
03 kemudian masuk ke Economizer I (EK-01) dengan media pendingin air. Gas
tersebut didinginkan menjadi 200 oC sebelum masuk ke menara absorber I (AB-
01). Setelah gas SO 3 diserap dengan H 2SO 4 di menara absorber, sisa gas keluar
absorber dengan temperatur 94,9 oC dan dipanaskan di HE-01, HE-02 dan HE-03,
sehingga temperatur masuk ke bed IV menjadi 425oC. Pada bed IV ini terjadi
reaksi dengan konversi sebesar 3,3%, sehingga konversi total menjadi 99,7%. Gas
outlet bed IV, temperatur 426,85 oC masuk ke dalam Economizer II (EK-02),
dimana gas tersebut didinginkan menjadi 200 oC sebelum masuk menara absorber
II (AB-02).
c. Tahap Pemurnian Produk
Produk dari Tangki Pengencer II (TP-02) dipompa menuju TP-01. Sisa gas
dari AB-01 akan dikembalikan ke bed IV. Gas yang banyak mengandung SO 3
keluar dari bed IV dan diabsorpsi oleh H 2SO 4 98,5% yang berasal dari TP-02
yang dipompa oleh P-06 dan gas tersebut dilewatkan EK-02 untuk didinginkan
commit to user
33
terlebih dahulu. Produk yang dihasilkan dalam AB-02 berupa H 2SO 4 dengan
kadar 99,9% dan ditampung oleh tangki penampung TP-02. H 2SO 4 dari AB-01
dan AB-02 ditambahkan air demineralisasi untuk diencerkan menjadi 98,5%. Sisa
gas SO 2 yang keluar dari AB-02 diemisikan ke udara bebas.
Produk H 2SO 4 dari TP-01 dipompa oleh P-08 melewati HE-05 untuk
mendinginkan produk sehingga temperatur produk maksimum adalah 37 oC
sebelum masuk ke tangki penyimpan asam sulfat (T-01).
2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas
Produk : Asam Sulfat 98,5% berat
Kapasitas : 100.000 ton/tahun
Satu tahun produksi : 330 hari
Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam
2.4.1. Neraca Massa
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kg/jam
Neraca massa prarancangan pabrik asam sulfat sesuai dengan Gambar 2.3.
commit to user
34
Tabel 2.1 Neraca Massa pada Melter (M-01)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komponen
Arus 1 Arus 2
S 4.083,3660 4.083,3660
H 2O 0,2043 0,2043
impuritas 1,4298 1,4298
Total 4.085 4.085
Tabel 2.2 Neraca Massa pada Burner (B-01)

Komponen
Arus 2 Arus 3 Arus 4
S 4.083,3660 0 0
H2O 0,2043 0 0,2043
impuritas 1,4298 0 1,4298
O2 0 6.112,6327 2.037,5442
N2 0 20.130,8097 20.130,8097
SO 2 0 0 8.158,4545
4.085 26.243,4424 30.328,4424

Total
30.328,4424 30.328,4424
commit to user
35
Tabel 2.3 Neraca Massa pada Cyclones (CN-01)

Komponen
H2O 0,2043 0 0,2043
Impuritas 1,4298 1,4298 0
O2 2.037,5442 0 2.037,5442
N2 20.130,8097 0 20.130,8097
SO 2 8.158,4545 0 8.158,4545
30.328,4424 1,4298 30.327,0127

Total
30.328,4424 30.328,4424
Tabel 2.4 Neraca Massa pada Reaktor Bed I (R-01)

Komponen
Arus 6 Arus 7
H 2O 0,2043 0,2043
O2 2.037,5442 623,8960
N2 20.130,8097 20.130,8097
SO 2 8.158,4545 2.498,1188
SO 3 0 7.073,9839
Total 30.327,0127 30.327,0127
commit to user
36
Tabel 2.5 Neraca Massa pada Reaktor Bed II (R-01)

Komponen
Arus 7 Arus 8
H 2O 0,2043 0,2043
O2 623,8960 203,7544
N2 20.130,8097 20.130,8097
SO 2 2.498,1188 815,8454
SO 3 7.073,9839 9.176,3988
Total 30.327,0127 30.327,0127
Tabel 2.6 Neraca Massa pada Reaktor Bed III (R-01)

Komponen
Arus 8 Arus 9
H 2O 0,2043 0,2043
O2 203,7544 73,3516
N2 20.130,8097 20.130,8097
SO 2 815,8454 293,7044
SO 3 9.176,3988 9.828,9428
Total 30.327,0127 30.327,0127
commit to user
37
Tabel 2.7 Neraca Massa Absorber (AB-01)

Komponen
Arus 9 Arus 12 Arus 10 Arus 13
H2O 0,2043 2.627,3311 0 438,0928
O2 73,3516 0 73,3516 0
N2 20.130,8097 0 20.130,809 0
SO 2 293,7044 0 293,7044 0
SO 3 9.828,9428 0 98,2894 0
H 2SO 4 0 172.528,0749 0 184.448,1709
30.327,0127 175.155,4060 20.596,1551 184.886,2636

Total
205.482,4187 205.482,4187
Tabel 2.8 Neraca Massa Tangki Pengencer (TP-01)

Komponen
Arus 13 Arus 21 Arus 24 Arus 25 Arus 18
H 2O 438,0928 542,8456 8,0292 1.937,7458 2.926,713
H2SO 4 184.228,1709 7.212,0916 527,2540 0 192.187,517
184.448,1709 7.754,9372 535,2833 1.937,7458 195.114,230

Total
195.114,23 195.114,23
commit to user
38
Tabel 2.9 Neraca Massa pada Reaktor Bed IV (R-01)

Komponen
Arus 10 Arus 11
O2 73,3516 6,1126
N2 20.130,8097 20.130,8097
SO 2 293,7044 24,4754
SO 3 98,2894 434,7574
Total 20.596,1551 20.596,1551
Tabel 2.10 Neraca Massa Absorber (AB-02)

Komponen
H 2O 0 116,2131 19,3688 0
O2 6,1126 0 0 6,1126
N2 20.130,8097 0 0 20.130,8097
SO 2 24.4754 0 0 24.4754
SO 3 434,7574 0 0 4,3476
H 2SO 4 0 7.631,3248 8.158,5788 0
20.596,1551 7.747,5379 8.177,9477 20.165,7453

Total
28.343,6930 28.343,6930
commit to user
39
Tabel 2.11 Neraca Massa pada Tangki Pengencer (TP-02)

Komponen
H2O 19,3688 104,8735 124,2423
H 2SO 4 8.158,5788 0 8.158,5788
8.177,9477 104,8735 8.282,8212

Total
8.282,8212 8.282,8212
Tabel 2.12 Neraca Massa Menara Pengering (MP-01)

Komponen
H 2O 109,8288 433,0168 0 542,8456
O2 0 6.112,6327 6.112,6327 0
N2 0 20.130,8097 20.130,8097 0
H 2SO 4 7.212,0916 0 0 7.212,0916
26.676,4592 7.321,9204 26.243,4424 7.754,9372

Total
33.998,3797 33.998,3797
commit to user
40
Tabel 2.13 Neraca Massa pada Tee (TE-01)

Komponen
H2O 2.737,1599 2.627,3311 109,8288
H 2SO 4 179.740,1666 172.528,0749 7.212,0916
182.477,3265 175.155,4060 7.321,9204

Total
182.477,3265 182.477,3265

Komponen
H2O 124,2423 116,2131 8,0292
H 2SO 4 8.158,5788 7.631,3248 527,2540
8.282,8212 7.747,5379 535,2833

Total
8.282,8212 8.282,8212
commit to user
41

Komponen
H2O 2.926,713 2.737,160 189,554
H 2SO 4 192.187,517 179.740,167 12.447,350
195.114,230 182.477,326 12.636,903

Total
195.114,230 195.114,230
Tabel 2.16 Neraca Massa Total

Komponen
Arus 2 Arus 17 Arus 22 Arus 25 Arus 5 Arus 16 Arus 26
S 4.083,36 0 0 0 0 0 0
H 2O 60 104,8735 4333,0168 1.937,7458 0 0 189,5536
impuritas 0,2043 0 0 0 1,4298 0 0
O2 1,4298 0 6.112,6327 0 0 6,1126 0
N2 0 0 20.130,8097 0 0 20.130,8097 0
SO 2 0 0 0 0 0 24,4754 0
SO 3 0 0 0 0 0 4,3476 0
H 2SO 4 0 0 0 0 0 0 12.447,3499
4.085 104,8735 26.676,4592 1.937,7458 1,4298 20.165,7453 12.636,9035

Total
32.804,0785 32.804,0785
commit to user
42
2.4.2 Neraca Panas
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan : kJ/jam
Tabel 2.17 Neraca Panas pada Melter (M-01)
Komponen Q input (kJ/jam) Q output (kJ/jam)
Q arus 1 14.924,528 0
Q arus 2 0 729.990,338
Q peleburan 219.765,918 0
Q pemanas 495.299,338 0
Total 729.990,338 729.990,338
Tabel 2.18 Neraca Panas pada Burner (B-01)
Q arus 2 729.990,338 0
Q arus 3 312.095,753 0
Q reaksi 37.800.266,015 0
Q arus 4 0 38.842.352,106
Total 38.842.352,106 38.842.352,106
commit to user
43
Tabel 2.19 Neraca Panas Menara Pengering (MP-01)
Q input (kJ/jam) Q output (kJ/jam)

Komponen
Gas Cairan Gas Cairan
H 2O 10.785,974 21.775,570 21.775,570 0
O2 75.104,747 0 0 50.266,563
N2 278.477,330 0 0 261.829,190
H 2SO 4 0 28.590,972 28.590,972 0
Panas pelarutan 251.629,877 0
Panas laten 0 338.889,930
Total 701.352,224 701.352,224
Tabel 2.20 Neraca Panas pada Cyclones (CN-01)
Q arus 4 11.048.383,452 0
Q arus 5 0 318,961
Q arus 6 0 11.048.064,491
Total 11.048.383,452 11.048.383,452
commit to user
44
Tabel 2.21 Neraca Panas pada Reaktor (R-01)
Komponen Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)
Q bed I 13.954.855,648 20.139.424,115
Q bed II 13.773.693,789 14.454.163,118
Q bed III 13.757.207,370 13.927.848.358
Q bed IV 10.890.352,725 10.954.293,801
Panas reaksi 12.553.289,671 0
Panas pendingin 0 5.453.669,810
Total 64.929.399,203 64.929.399,203
commit to user
45
Tabel 2.22 Neraca Panas pada Absorber (AB-01)

Komponen
H 2O 67,905 3.828.425,467 0 337.928,314
O2 12.075,228 0 4.757,588 0
N2 3.677.975,072 0 1.463.000,332 0
SO 2 34.416,299 0 13.220,835 0
SO 3 1.212.475,149 0 4.564,210 0
H 2SO 4 0 23.691.393,773 0 13.486.538,653
Panas reaksi -16.095.897,044 0
Panas laten 0 1.050.921,918
Total 16.360.931,849 16.360.931,849
commit to user
46
Tabel 2.23 Neraca Panas pada Tangki Pengencer (TP-01)
Q arus 13 13.414.236,674 0
Q arus 21 50.366,542 0
Q arus 24 36.160,819 0
Q arus 25 41.334,363 0
Panas pengenceran 15.782,331 0
Q arus 18 0 13.570.688,467
Total 13.570.688,467 13.570.688,467
commit to user
47
Tabel 2.24 Neraca Panas pada Absorber (AB-02)

Komponen
H 2O 0 169.340,313 0 14.940,400
O2 1.006,269 0 991,535 0
N2 3.677.975,072 0 3.624.961,188 0
SO 2 2.868,025 0 2.842,522 0
SO 3 53.630,644 0 527,960 0
H 2SO 4 0 1.047.926,380 0 596.541,502
Panas reaksi -711.959,595 0
Panas laten 0 46.484,762
Total 4.240.787,108 4.240.787,108
Tabel 2.25 Neraca Panas pada Tangki Pengencer (TP-02)
Q arus 15 593.155,523 0
Q arus 17 2.237,073 0
Panas pengenceran 66,524 0
Q arus 23 0 595.459,121
Total 595.459,121 595.459,121
commit to user
48
Tabel 2.26 Neraca Panas Total
Q arus 1 14.924,528 0
Q arus 17 2.237,073 0
Q arus 22 364.368,051 0
Q arus 25 41.334,363 0
Q arus 5 0 318,961
Q arus 16 0 3.629.305,206
Q arus 18 0 13.570.688,467
Q reaksi 22.936.500,374 0
Q pemanas 495.299,892 0
Q peleburan 219.765,918 0
Q pengneceran 15.848,885 0
Q laten 0 1.436.296,610
Q pendingin 0 5.453.669,810
Total 24.090.279,054 24.090.279,054
commit to user
49
2.5 Lay Out Pabrik dan Peralatan Proses
2.5.1 Lay Out Pabrik
Lay out pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari seperangkat
fasilitas - fasilitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat sangat penting untuk
mendapatkan efisiensi, keselamatan, dan kelancaran kerja dari para karyawan
serta keselamatan proses.
Pada prarancangan pabrik ini, tata letak dari pabrik dapat dilihat pada
Gambar 2.4. Untuk mencapai kondisi yang optimal, maka hal-hal yang harus
diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik ini adalah :
1. Pabrik asam sulfat ini merupakan pabrik baru (bukan pengembangan)
sehingga penentuan lay out tidak dibatasi oleh bangunan yang ada.
2. Kemungkinan perluasan pabrik sebagai pengembangan pabrik di masa
mendatang.
3. Faktor keamanan sangat diperlukan untuk bahaya kebakaran dan ledakan,
maka perencanaan lay out selalu diusahakan jauh dari sumber api, bahan
panas, bahan yang mudah meledak dan jauh dari asap atau gas beracun.
4. Sistem konstruksi yang direncanakan adalah outdoor untuk menekan biaya
bangunan dan gedung dan juga iklim Indonesia memungkinkan konstruksi
secara outdoor.
5. Lahan terbatas sehingga diperlukan efisiensi dalam pemakaian pengaturan
ruangan/lahan.
commit to user
50
Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian utama, yaitu :
1. Daerah administrasi/perkantoran, laboratorium dan ruang kontrol
Daerah administrasi merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang
mengatur kelancaran operasi. Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat
pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta
produk yang dijual.
2. Daerah proses
Daerah proses merupakan daerah dimana alat proses diletakkan dan proses
berlangsung.
3. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk
Daerah penyimpanan bahan baku dan produk merupakan daerah untuk
tempat bahan baku dan produk.
4. Daerah gudang, bengkel dan garasi
Daerah gudang, bengkel dan garasi merupakan daerah yang digunakan untuk
menampung bahan-bahan yang diperlukan oleh pabrik dan untuk keperluan
perawatan peralatan proses.
5. Daerah utilitas
Daerah utilitas merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan bahan
pendukung proses berlangsung dipusatkan.
(Vilbrandt, 1959)
commit to user
51
po s
Gambar 2.4 Lay Out Pabrik
commit to user
52
2.5.2 Lay Out Peralatan Proses
Lay out peralatan proses adalah tempat dimana alat-alat yang digunakan
dalam proses produksi. Tata letak peralatan proses pada prarancangan pabrik ini
dapat dilihat pada Gambar 2.5. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam
menentukan lay out peralatan proses pada pabrik asam sulfat, antara lain :
1. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan di sekitar peralatan proses perlu diperhatikan
kelancarannya. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara
pada suatu tempat sehingga mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang
dapat mengancam keselamatan pekerja.
2. Cahaya
Penerangan sebuah pabrik harus memadai dan pada tempat-tempat proses
yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu adanya penerangan tambahan.
3. Lalu lintas manusia
Dalam perancangan lay out peralatan perlu diperhatikan agar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah. Hal ini bertujuan
apabila terjadi gangguan pada alat proses dapat segera diperbaiki. Keamanan
pekerja selama menjalankan tugasnya juga diprioritaskan.
4. Pertimbangan ekonomi
Dalam menempatkan alat - alat proses diusahakan dapat menekan biaya
operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi pabrik.
commit to user
53
5. Jarak antar alat proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi
sebaiknya dipisahkan dengan alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi
ledakan atau kebakaran pada alat tersebut maka kerusakan dapat
diminimalkan.
(Vilbrandt, 1959)
commit to user
54
07
E-
H
06
E-
H
Gambar 2.5 Lay Out Peralatan Proses
commit to user
55
BAB III
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
3.1 Tangki
Tabel 3.1 Spesifikasi Tangki
Kode T-01 T-02
Fungsi Menyimpan asam sulfat Menyimpan air proses
selama 30 hari selama 15 hari
Tipe Silinder vertikal dengan flat bottom dan conical roof
Material Carbon Steel SA 283 grade C
Jumlah 1 buah 1 buah
Kondisi operasi
- Tekanan (atm) 1 1
- Suhu (oC) 37 35
Kapasitas (bbl) 8060 1130
Dimensi
- Diameter (ft) 40 15
- Tinggi total (ft) 43,279 38,73
- Tebal tangki
4
Course 1 (in) 1¼ /9
1 4
Course 2 (in) 1 /8 /9
3
Course 3 (in) 1 /8
7 3
Course 4 (in) /8 /8
3
Course 5 (in) ¾ /8
1
Course 6 (in) ¾ /3
5 1
Tebal head (in) /8 /3
commit to user
Bab III Spesifikasi Peralatan Proses

55
56
3.2 Melter
Tabel 3.2 Spesifikasi Melter
Kode M-01
Fungsi Mengubah fase sulfur padat menjadi
sulfur cair
Tipe Tangki alir berpengaduk
Jumlah 1 buah
Kondisi operasi
- Tekanan (atm) 1
o
- Suhu umpan ( C) 30
o
- Suhu produk ( C) 140
- Suhu pemanas masuk (oC) 200
- Suhu pemanas keluar (oC) 200
Spesifikasi jaket
- Tinggi (m) 1,7
3
- Tebal (in) / 16
- Material Carbon Steel 283 grade C
Spesifikasi shell
- IDs (in) 65
7
- Tebal (in) /8
- Material Carbon Steel 283 grade C
Spesifikasi head
- Bentuk Torisperical dished head
- Tebal (in) 3/16
- Tinggi (in) 8,349
Spesifikasi Pengaduk
- Jenis Turbin dengan 6 flat blade dengan 4
baffle
- Di (m) 0,316
- L (m) 0,079
commit to user

57
Kode M-01
- Kecepatan Pengadukan 420
- Daya Pengadukan 20
Tinggi total reaktor (m) 2,320
3.3 Burner
Tabel 3.3 Spesifikasi Burner
Kode B-01
Fungsi Membakar sulfur cair dengan udara
kering menjadi gas sulfur dioksida
Tipe RAP single tube
Jumlah 1 buah
Kondisi operasi
- Tekanan (atm) 1
- Suhu umpan (oC) 140
- Suhu produk (oC) 934,25
Spesifikasi
- ID (m) 7
- OD (m) 9,14
- Panjang (m) 30
- Jumlah pass 1
- Material Bata tahan api
commit to user

58
3.4 Reaktor
Tabel 3.4 Spesifikasi Reaktor
Kode R-01
Fungsi Mereaksikan sulfur dioksida dengan
oksigen menjadi sulfur trioksida
Tipe Fixed bed multi bed
Jumlah 1 buah
Kode R-01
Material Carbon Steel SA 182 F22
Kondisi operasi
- Tekanan (atm) 1
o
- Suhu ( C) 425
Katalis
- Bahan Vanadium Pentoksida
- Bentuk Granular
- Diameter (m) 0,00457
- bulk (kg/m3) 541,424
- Tinggi bed katalis I (m) 1,5
- Tinggi bed katalis II (m) 3,01
- Tinggi bed katalis III (m) 1,78
- Tinggi bed katalis IV (m) 1,29
Spesifikasi Shell
- ID (m) 4
3
- Tebal shell (in) /4
Spesifikasi Head
- Bentuk Torispherical Dished Head
- Tebal head (in) 1 1/ 4
- Tinggi head (m) 0,846
Tinggi Total (m) 17,35
commit to user

59
3.5 Absorber
Tabel 3.5 Spesifikasi Absorber
Kode AB-01 AB-02
Fungsi Menyerap gas SO 3 dari Menyerap gas SO 3 dari
aliran R-01 bed III aliran R-01 bed IV
dengan menggunakan dengan menggunakan
asam sulfat asam sulfat
Tipe Packed tower
Kondisi operasi
- Tekanan (atm) 1 1
- Suhu (oC) 70 70
Menara
- Diameter (m) 2,087 1,578
- Tinggi (m) 11,678 2,930
1 1
- Tebal shell (in) /8 /8
Head
- Tipe Torisperical dished head Torisperical dished head
1 1
- Tebal head (in) /4 /5
Packing
- Jenis Ceramic Raschig Ring Ceramic Raschig Ring
- Ukuran (in) 2 2
commit to user

60
3.6 Menara Pengering

Tabel 3.6 Spesifikasi Menara Pengering
Kode MP-01
Fungsi Menyerap kandungan H 2O dari udara bebas dengan
menggunakan asam sulfat
Tipe Packed tower
Jumlah 1 buah
Kondisi operasi
- Tekanan (atm) 1
o
- Suhu ( C) 70
Menara
- Diameter (m) 1,647
- Tinggi (m) 14,631
1
- Tebal shell (in) /8
Head
- Tipe Torisperical dished head
1
- Tebal head (in) /5
Packing
- Jenis Ceramic Raschig Ring
- Ukuran (in) 2
commit to user

61
3.7 Tangki Pengencer

Tabel 3.7 Spesifikasi Tangki Pengencer
Kode TP-01 TP-02
Fungsi Mengencerkan produk Mengencerkan produk
AB-01 dengan air untuk AB-02 dengan air untuk
mendapatkan asam sulfat mendapatkan asam sulfat
98,5% 98,5%
Tipe Tangki alir berpengaduk
Kondisi operasi
- Tekanan (atm) 1 1
- Suhu 71,30 72,95
Spesifikasi shell
- IDs (in) 66 40
1 3
- Tebal (in) /8 /16
- Material Carbon Steel 283 grade C Carbon Steel 283 grade C
Spesifikasi head
- Bentuk Torisperical dished head Torisperical dished head
1 1
- Tebal (in) /4 /4
- Tinggi (in) 12,551 9,546
Spesifikasi Pengaduk
- Jenis Flat Blade Turbine Flat Blade Turbine
Impeller Impeller
- Di (m) 0,529 0,339
- L (m) 0,132 0,085
- Kec. Pengadukan (rpm) 65 266
- Daya Pengadukan (Hp) 25 6
Tinggi total (m) 3,811 1,501
commit to user

62
3.8 Cyclones
Tabel 3.8 Spesifikasi Cyclones
Kode CN-01
Fungsi Memisahkan impuritas berupa ash dari aliran gas
keluar burner
Tipe High efficiency cyclones
Jumlah 4 buah
Kondisi operasi
- Tekanan (atm) 1
o
- Suhu ( C) 425
Spesifikasi
- D silinder (m) 1,408
- Tinggi silinder (m) 2,816
- D inlet gas (m) 0,817
- D outlet padatan (m) 0,528
- Tinggi kerucut (m) 3,521
- Tinggi total (m) 8,787
commit to user

63
3.9 Gudang
Tabel 3.9 Spesifikasi Gudang
Kode G-01
Fungsi Menyimpan kebutuhan sulfur selama 1 bulan
Tipe Bangunan tertutup
Jumlah 1 buah
Material Bata lapis semen
Kondisi operasi
- Tekanan (atm) 1
o
- Suhu ( C) 30
Kode G-01
Spesifikasi
- panjang (m) 15,3
- lebar (m) 10
- tinggi (m) 12
commit to user

64
3.10 Belt Conveyor

Tabel 3.10 Spesifikasi Belt Conveyor
Kode BC-01
Fungsi mengangkut sulfur granular dari gudang
G -01 ke Bucket elevator BE-01
Tipe Belt conveyor continuous closed
Jumlah 1 buah
Kondisi operasi
- Tekanan (atm) 1
o
- Suhu ( C) 30
Spesifikasi
- Panjang (ft) 30
- Lebar belt (in) 14
- Cross sectional max. (ft 2) 0,11
- Kecepatan belt (fpm) 200
- Daya (Hp) 0,5
commit to user

65
3.11 Hopper
Tabel 3.11 Spesifikasi Hopper
Kode H-01
Fungsi mengangkut sulfur padatan dari
BC-01 ke M-01
Tipe Conical hopper
Jumlah 1 buah
Kondisi operasi
- Tekanan (atm) 1
o
- Suhu ( C) 30
Spesifikasi
- Lebar (m) 1,162
- Tinggi (m) 1,555
- Tebal shell (in) 0,1875
- Diameter pembuka (in) 5,09
commit to user

66
3.12 Waste Heat Boiler

Tabel 3.12 Spesifikasi Waste Heat Boiler
Kode WHB-01
Fungsi Mendinginkan gas keluar burner
Tipe Kettle reboiler
Panjang (ft) 12
Kondisi operasi
- Suhu
Hot fluid (oC) 933,85 - 425
Cold fluid (oC) 35 – 201,56
- Tekanan
Hot fluid (atm) 15,3
Cold fluid (atm) 1
Spesifikasi
Shell Cold fluid (air)
- Kapasitas (kg/jam) 5.350
- Material Carbon Steel SA 167 grade C
- P (psi) diabaikan
Spesifikasi
Tube Hot fluid (gas keluar burner)
- Kapasitas (kg/jam) 30.328,44
- Jumlah 140
- P (psi) 1,344
Dirt Factor (hr.ft 2.oF/Btu) 0,00302
Luas tr. Panas (ft 2) 42439,824
commit to user

67
3.13 Economizer
Tabel 3.13 Spesifikasi Economizer
Kode EK-01 EK-02
Fungsi Mendinginkan Mendinginkan
campuran gas SO 3 campuran gas SO3
keluaran HE-03 keluaran reaktor bed IV
Tipe Double Pipe Heat Double Pipe Heat
Exchanger Exchanger
Panjang (ft) 20 20
Kondisi operasi
- Suhu
Hot fluid (oC) 423,24 - 200 426,85 - 200
Cold fluid (oC) 35 – 201,71 35 – 204,65
Spesifikasi
Annulus air air
- Kapasitas (kg/jam) 2.800 2.120
- Material Carbon Steel SA 283 Carbon Steel SA 283
grade C grade C
- P (psi) diabaikan diabaikan
Spesifikasi
Inner pipe Gas keluaran HE-03 Gas produk bed IV
- Kapasitas (kg/jam) 30.327,013 20.596,155
grade C grade C
- Jumlah 12 hairpin 9 hairpin
- P (psi) 0,719 0,413
2 o
Dirt Factor (hr.ft . F/Btu) 0,00313 0,00304
2
Luas tr. Panas (ft ) 179,312 135,788
commit to user

68
3.14 Heat Exchanger

Tabel 3.14 Spesifikasi Heat Exchanger
Kode HE-01 HE-02
Fungsi Mendinginkan gas hasil Mendinginkan gas hasil
keluar bed I sekaligus keluar bed II sekaligus
memanaskan gas hasil memanaskan gas hasil
keluar AB-01 keluar AB-01
Exchanger Exchanger
Panjang (ft) 20 12
Kondisi operasi
- Suhu
Hot fluid (oC) 599,99 - 425 444,30 - 425
Cold fluid (oC) 94,9 – 361,06 361,06 – 418,19
Spesifikasi
Annulus Gas keluar bed I Gas keluar bed II
- Kapasitas (kg/jam) 30.327,01 30.327,01
grade C
- P (psi) 1,958 1,760
Spesifikasi
Inner pipe Gas keluaran AB-01 Gas keluaran HE-01
- Kapasitas (kg/jam) 20.595,97 20.595,97
grade C
- Jumlah 11 hairpin 11 hairpin
- P (psi) 0,828 1,336
Dirt Factor (hr.ft 2.oF/Btu) 0,0037 0,0042
Luas tr. Panas (ft 2) 198,67 103,390
commit to user

69
Kode HE-03
Fungsi Mendinginkan gas hasil keluar bed III

sekaligus memanaskan gas hasil keluar HE-02
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
Panjang (ft) 12
Kondisi operasi
- Suhu
Hot fluid (oC) 429,85 – 423,24
o
Cold fluid ( C) 418,19 - 425
- Tekanan
Hot fluid (atm) 1
Cold fluid (atm) 1
Spesifikasi
Shell Cold fluid (Gas keluar HE-02)
- P (psi) 0,009
Spesifikasi
Tube Hot fluid (gas dari bed III)
- Jumlah 86
- P (psi) 0,189
commit to user

70
Kode HE-04 HE-05

Fungsi Memanaskan gas dari Mendinginkan produk
MP-01 dengan TP-01 sebelum masuk
menggunakan steam ke T-01
dari WHB-01
Exchanger Exchanger
Panjang (ft) 12 12
Kondisi operasi
- Suhu
Hot fluid (oC) 200 71,39 - 37
Cold fluid (oC) 34,05 - 140 35 – 45
Spesifikasi
Annulus steam air
- Kapasitas (kg/jam) 3.316 18.000
grade C grade C
- P (psi) 0,988 0,560
Spesifikasi
Inner pipe Gas produk MP-01 Produk TP-01
- Kapasitas (kg/jam) 26.243,442 30.327,013
grade C grade C
- Jumlah hairpin 14 21
- P (psi) 0,531 0,878
2 o
Dirt Factor (hr.ft . F/Btu) 0,0033 0,0011
2
Luas tr. Panas (ft ) 95,285 139,263
commit to user

71
Kode HE-06
Fungsi Mendinginkan produk cairan AB-01
Tipe Shell and Tube Heat Exchanger
Panjang (ft) 12
Kondisi operasi
- Suhu
Hot fluid (oC) 120 - 70
o
Cold fluid ( C) 35 - 45
- Tekanan
Hot fluid (atm) 1
Cold fluid (atm) 1
Spesifikasi
Shell Cold fluid (air)
- P (psi) 1,113
Spesifikasi
Tube Hot fluid (cairan hasil AB-01)
- Jumlah 152
- P (psi) 1,179
commit to user

72
Kode HE-07
Fungsi Mendinginkan cairan produk AB-02
sebelum masuk TP-02
Tipe Double Pipe Heat Exchanger
Panjang (ft) 12
Kondisi operasi
- Suhu
Hot fluid (oC) 120 - 70
o
Cold fluid ( C) 35 - 45
Spesifikasi
Annulus Cairan produk AB-02
- P (psi) 0,184
Spesifikasi
Inner pipe air
- Jumlah hairpin 5
- P (psi) 0,181
2
Luas tr. Panas (ft ) 20,284
commit to user

73
3.15 Pompa
Tabel 3.15 Spesifikasi Pompa
Kode P-01 P-02
Fungsi Mengalirkan sulfur dari Mengalirkan cairan dari

M-01 ke B-01 MP-01 ke TP-01
Tipe Single stage centrifugal pump
Material Commercial steel
Kapasitas (gpm) 13,8642 24,2142
Tekanan (atm) 1 1
Tenaga pompa (HP) 0,3333 0,75
NPSH pompa (ft) 1,6382 2,3758
Kecepatan putar (rpm) 3500 3500
Tenaga motor (HP) 0,5 1
Nominal pipe (in) 2 2,5
Kode P-03 P-04
Fungsi Mengalirkan cairan dari Mengalirkan cairan dari

AB-01 ke TP-01 AB-02 ke tangki TP-02
Kapasitas (gpm) 571,6886 25,2871
Tekanan (atm) 1 1
Tenaga pompa (HP) 5 0,5
NPSH pompa (ft) 19,5527 2,4455
Tenaga motor (HP) 7,5 0,75
Nominal pipe (in) 8 2,5
commit to user

74
Kode P-05 P-06

T-02 ke TP-01 dan TP- TP-02 ke AB-02 dan
02 TP-01
Kapasitas (gpm) 12,7250 25,0720
Tekanan (atm) 1 1
Tenaga pompa (HP) 0,1667 0,75
NPSH pompa (ft) 2,1630 3,3995
Tenaga motor (HP) 0,25 1
1 1
Nominal pipe (in) /8 /8
Kode P-07 P-08

TP-01 ke AB-01 dan TP-01 ke T-01
MP-01
Kapasitas (gpm) 552,3559 38,2517
Tekanan (atm) 1 1
Tenaga pompa (HP) 20 0,75
NPSH pompa (ft) 26,7161 3,2226
Tenaga motor (HP) 25 1
1
Nominal pipe (in) /2 2
commit to user

75
3.16 Blower
Tabel 3.16 Spesifikasi Blower
Kode BL-01
Fungsi Mengalirkan udara ke MP-01 dari udara bebas
Tipe Centrifugal blower
Spesifikasi :
- Kapasitas (m3/jam) 23.223
- Tekanan :
Suction (Psia) 14,4
Discharge (Psia) 16,17
- Daya (HP) 40
commit to user

76
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
4.1 Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan sebutan utilitas
merupakan bagian penting untuk menunjang proses produksi dalam pabrik. Unit
pendukung proses yang terdapat dalam pabrik asam sulfat adalah :
1. Unit pengadaan air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi kebutuhan
air sebagai berikut :
a. Air pendingin dan air proses
b. Air umpan waste heat boiler dan economizer
c. Air konsumsi umum dan sanitasi
d. Air pemadam kebakaran
2. Unit pengadaan udara tekan
Unit ini bertugas untuk menyediakan udara tekan untuk kebutuhan
instrumentasi pneumatic, untuk penyediaan udara tekan di bengkel dan untuk
kebutuhan umum yang lain.
3. Unit pengadaan listrik
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk
peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatan-peralatan elektronik
commit to user
Bab IV Unit Pendukung Proses dan Laboratorium
76
77
atau listrik AC, maupun untuk penerangan. Lisrik di-supply dari PLN dan
dari generator sebagai cadangan bila listrik dari PLN mengalami gangguan.
4. Unit pengadaan bahan bakar
Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan generator.
4.1.1 Unit Pengadaan Air
Air proses, konsumsi umum dan sanitasi, air pendingin, air umpan waste
heat boiler dan economizer dan air pemadam kebakaran, menggunakan air yang
diperoleh dari sungai Brantas yang terletak tidak jauh dari lokasi pabrik.
4.1.1.1 Air Pendingin dan Air Proses
Alasan digunakannya air sungai adalah karena faktor-faktor sebagai
berikut:
a. Air sungai dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dengan biaya murah.
b. Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengolahan air sungai sebagai
pendingin adalah partikel-partikel besar/makroba dan partikel-partikel
kecil/mikroba sungai yang dapat menyebabkan fouling pada alat-alat proses. Air
pendingin yang diambil dari sungai disaring terlebih dahulu kemudian
ditambahkan klorin. Adapun persyaratan air yang akan digunakan sebagai
pendingin adalah :
a. Kekeruhan maksimal 3 ppm
commit to user
78
b. Bukan air sadah
c. Bebas bakteri
d. Bebas mineral
Air proses digunakan sebagai media pengencer untuk kebutuhan proses.
Tabel 4.1 Kebutuhan Air Proses
No. Kode Alat Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)
1 TP-01 Tangki pengencer-01 1.937,7458
2 TP-02 Tangki pengencer-02 104,8734
Total 2.042,6193
Air pendingin digunakan sebagai fluida dingin pada heat exchanger.
Tabel 4.2 Kebutuhan Air Pendingin
No. Kode Alat Alat Kebutuhan (kg/jam)
Cooler untuk produk asam sulfat

1 HE-05 18.000
hasil dari TP-01
2 HE-06 Cooler untuk produk cair AB-01 337.300
Cooler untuk untuk produk cair AB-

3 HE-07 15.000
02
Total 370.300
commit to user
79
Diperkirakan air yang hilang sebesar 10% sehingga kebutuhan make-up air
untuk pendingin = 37.030 kg/jam.
4.1.1.2 Air Umpan Waste Heat Boiler dan Economizer
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam penanganan air umpan waste
heat boiler dan economizer adalah sebagai berikut :
a. Kandungan yang dapat menyebabkan korosi
Korosi yang terjadi di dalam waste heat boiler dan economizer disebabkan
karena air mengandung larutan - larutan asam dan gas - gas yang terlarut.
b. Kandungan yang dapat menyebabkan kerak (scale forming)
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi,
yang biasanya berupa garam - garam karbonat dan silikat.
c. Kandungan yang dapat menyebabkan pembusaan (foaming)
Air yang diambil dari proses pemanasan bisa menyebabkan foaming pada
waste heat boiler dan economizer dan alat penukar panas karena adanya zat -
zat organik, anorganik, dan zat - zat yang tidak larut dalam jumlah besar.
Efek foaming terjadi pada alkalinitas tinggi.
commit to user
80
Tabel 4.3 Kebutuhan Air Umpan Waste Heat Boiler dan Economizer
No. Kode Alat Kebutuhan (kg/jam)
1 WHB-01 5.300
2 EK-01 2.780
3 EK-02 2.100
Total 10.180
Tahapan pengolahan air agar dapat digunakan sebagai air umpan waste heat
boiler meliputi:
1. Kation Exchanger
Kation exchanger berfungsi untuk mengikat ion - ion positif yang terlarut
dalam air lunak. Alat ini berupa silinder tegak yang berisi tumpukan butir-
butir resin penukar ion. Resin yang digunakan adalah jenis C-300 dengan
notasi RH 2.
Adapun reaksi yang terjadi dalam kation exchanger adalah:
2NaCl + RH 2 RNa 2 + 2 HCl …………………………....... (IV – 1)
CaCO 3 + RH 2 RCa + H2CO 3……………………….......... (IV – 2)
BaCl2 + RH 2 RBa + 2 HCl ……………………….......... (IV – 3)
Apabila resin sudah jenuh maka pencucian dilakukan dengan menggunakan
larutan H2SO 4 2%. Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah:
RNa 2 + H 2SO 4 RH2 + Na2SO 4 ……….………………....... (IV – 4)
RCa + H2SO 4 RH2 + CaSO 4 …………...……………....... (IV – 5)
commit to user
81
RBa + H2SO 4 RH2 + BaSO 4 ………...………………....... (IV – 6)
2. Anion Exchanger
Alat ini hampir sama dengan kation exchanger namun memiliki fungsi yang
berbeda yaitu mengikat ion - ion negatif yang ada dalam air lunak. Dan resin
yang digunakan adalah jenis C-500P dengan notasi R(OH)2. Reaksi yang
terjadi di dalam anion exchanger adalah:
R(OH)2 + 2 HCl RCl2 + 2 H 2O …….………………....... (IV – 7)
R(OH)2 + H2SO 4 RSO 4 + 2 H2O ………………….…....... (IV – 8)
R(OH)2 + H2CO3 RCO 3 + 2 H 2O ….………………....... (IV – 9)
Pencucian resin yang sudah jenuh digunakan larutan NaOH 4%. Reaksi yang
terjadi saat regenerasi adalah:
RCl2 + 2 NaOH R(OH) 2 + 2 NaCl ………………….... (IV – 10)
RSO 4 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 Na 2SO 4 ……………........ (IV – 11)
RCO 3 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 Na2CO3 ………....…....... (IV – 12)
3. Deaerasi
Merupakan proses penghilangan gas-gas terlarut, terutama oksigen dan
karbon dioksida dengan cara pemanasan menggunakan steam. Oksigen
terlarut dapat merusak baja. Gas – gas ini kemudian dibuang ke atmosfer.
commit to user
82
4. Tangki Umpan Waste Heat Boiler dan Economizer
Unit ini berfungsi menampung air umpan waste heat boiler dan economizer
dengan waktu tinggal 24 jam. Ke dalam tangki ini ditambahkan bahan-bahan
yang dapat mencegah korosi dan kerak, antara lain:
a. Hidrazin (N 2H 4)
Zat ini berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa gas terlarut terutama gas
oksigen sehingga dapat mencegah korosi pada waste heat boiler dan
economizer. Adapun reaksi yang terjadi adalah:
N 2H 4(aq) + O 2(g) N 2(g) + 2 H 2O (l) …............…....... (IV – 13)
b. NaH 2PO 4
Zat ini berfungsi untuk mencegah timbulnya kerak. Reaksi yang terjadi
adalah:
2NaH 2PO 4+4NaOH+3CaCO 3Ca 3 (PO 4)2+3Na2CO 3 +4H 2O .. (IV – 14)
(Powell,1954)
4.1.1.3 Air Konsumsi Umum dan Sanitasi
Air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air minum, laboratorium,
kantor, perumahan, dan pertamanan. Air konsumsi dan sanitasi harus memenuhi
beberapa syarat, yang meliputi syarat fisik, syarat kimia, dan syarat bakteriologis.
commit to user
83
Syarat fisik :
a. Suhu di bawah suhu udara luar
b. Warna jernih
c. Tidak mempunyai rasa dan tidak berbau
Syarat kimia :
a. Tidak mengandung zat organik
b. Tidak beracun
Syarat bakteriologis :
Tidak mengandung bakteri–bakteri, terutama bakteri yang pathogen.
Tabel 4.4 Kebutuhun Air Konsumsi dan Sanitasi
No. Keterangan Kebutuhan (kg/hari)
1 Air untuk karyawan kantor 7.500
2 Air untuk laboratorium 1.400
3 Kantin 3.000
4 Air untuk kebersihan, taman, dll 1.190
5 Air poliklinik 400
Total 13.490
Total kebutuhan air untuk konsumsi dan sanitasi = 13.490 kg/hari
= 562,083 kg/jam
commit to user
84
Tabel 4.5 Kebutuhan Total Air Sungai
Jumlah kebutuhan
Komponen
kg/jam m3/jam
Air proses 2.042,62 2,05
Make up air pendingin 37.030 37,19
Air umpan WHB dan EK 10.180 10,22
Air konsumsi dan sanitasi 562,08 0,56
Total 49.814,70 50,03
Jumlah kebutuhan air keseluruhan = 49.814,70 kg/jam
Untuk keperluan keamanan dalam ketersediaan air, diambil over design = 20%
Maka Total Kebutuhan air sungai sebesar 59.777,64 kg/jam
4.1.1.4 Pengolahan Air dari Sungai Brantas
Skema pengolahan air sungai adalah sebagai berikut :
commit to user
commit to user
86
4.1.2 Unit Pengadaan Udara Tekan
Kebutuhan udara tekan untuk prarancangan pabrik asam sulfat ini
diperkirakan sebesar 50 m3/jam, tekanan 100 psi dan suhu 35 oC. Alat untuk
menyediakan udara tekan berupa kompresor yang dilengkapi dengan dryer yang
berisi silica gel untuk menyerap kandungan air sampai maksimal 84 ppm.
Spesifikasi kompresor yang dibutuhkan :
Kode : KU-01
Fungsi : Memenuhi kebutuhan udara tekan
Jenis : Single Stage Reciprocating Compressor
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 50 m3/jam
Tekanan suction : 14,7 psi (1 atm)
Tekanan discharge : 100 psi (6,8 atm)
Suhu udara : 35 oC
Efisiensi : 80 %
Daya kompresor : 7 1/2 HP
4.1.3 Unit Pengadaan Listrik
Kebutuhan tenaga listrik di pabrik asam sulfat ini dipenuhi oleh PLN dan
generator pabrik. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung
kontinyu meskipun ada gangguan pasokan dari PLN. Generator yang digunakan
adalah generator arus bolak - balik dengan pertimbangan :
a. Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
b. Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan
commit to user

87
Kebutuhan listrik di pabrik ini antara lain terdiri dari :
1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas
2. Listrik untuk penerangan
3. Listrik untuk AC
4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
5. Listrik untuk alat-alat elektronik
Besarnya kebutuhan listrik masing–masing keperluan di atas dapat
diperkirakan sebagai berikut :
4.1.3.1 Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan pengolahan air
dapat dilihat pada Tabel 4.6
Tabel 4.6 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas
Nama Alat Jumlah HP Total HP

P-01 1 0,83 0,83
P-02 1 1,75 1,75
P-03 1 12,5 12,5
P-04 1 1,25 1,25
P-05 1 0,417 0,417
P-06 1 1,75 1,75
P-07 1 45 45
P-08 1 1,75 1,75
BL-01 1 40 40
Pengaduk M-01 1 18 18
Pengaduk TP-01 1 35 35
Pengaduk TP-02 1 6 6
BC-01 1 0,5 0,5
commit to user

88
Nama Alat Jumlah HP Total HP

PU-01 1 8 8
PU-02 1 5 5
PU-03 1 12,50 12,5
PU-04 1 3,5 3,5
PU-05 1 0,29 0,29
PU-06 1 2,5 2,5
PU-07 1 2,5 2,5
PU-08 1 12,5 12,5
PU-09 1 1,25 1,25
PU-10 1 5 5
PU-11 1 1,25 1,25
PU-12 1 1,75 1,75
PU-13 1 25 25
PU-14 1 1,75 1,75
PU-15 1 1,25 1,25
PU-16 1 0,75 0,75
PU-17 1 0,75 0,75
TF-01 1 75 75
CT-01 1 20 20
KU-01 1 7 1/2 7,5
Jumlah 352,292
Jadi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan utilitas
sebesar 352,292 HP. Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat yang tidak
terdiskripsikan sebesar ± 20 % dari total kebutuhan. Maka total kebutuhan listrik
adalah 422,75 HP atau sebesar 315,245 kW.
commit to user

89
4.1.3.2 Listrik untuk Penerangan
Untuk menentukan besarnya tenaga listrik digunakan persamaan :
a.F
L
U .D
dengan :
L : Lumen per outlet
a : Luas area, ft 2
F : foot candle yang diperlukan (Tabel 13 Perry 6 th ed)
U : Koefisien utilitas (Tabel 16 Perry 6 th ed)
D : Efisiensi lampu (Tabel 16 Perry 6 th ed)
Tabel 4.7 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan
Bangunan Luas, m2 Luas, ft 2 F U D F/U.D
Pos keamanan 45 484,36 20 0,42 0,75 63,49
Parkir 600 6.458,19 10 0,49 0,75 27,21
Masjid 400 4.305,46 20 0,55 0,75 48,48
Kantin 340 3.659,64 20 0,51 0,75 52,29
Kantor 2.000 21.527,30 35 0,6 0,75 77,78
Perpustakaan & 480 5.166,55 20 0,6 0,75 44,44
Diklat
Poliklinik 480 5.166,55 30 0,56 0,75 71,43
Ruang kontrol 175 1.883,64 40 0,56 0,75 95,24
Laboratorium 450 4.843,64 40 0,56 0,75 95,24
Proses dan storage 2.400 25.832,76 30 0,59 0,75 67,80
commit to user

90
Bangunan Luas, m2 Luas, ft 2 F U D F/U.D
Utilitas 2.000 21.527,30 10 0,59 0,75 22,60
Ruang generator 400 4.305,46 10 0,51 0,75 26,14
Bengkel 600 6.458,19 40 0,51 0,75 104,58
Garasi 500 5.381,82 10 0,51 0,75 26,14
Gudang 400 4.305,46 10 0,51 0,75 26,14
Pemadam 400 4.305,46 20 0,51 0,75 52,29
Jalan dan taman 2.000 21527,30 5 0,55 0,75 12,12
Jumlah 16.070 172.971,83
Jumlah lumen :
untuk penerangan dalam ruangan = 7.024.469,762 lumen
untuk penerangan bagian luar ruangan = 563.074,442 lumen
Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu fluorescent
40 Watt dimana satu buah lampu instant starting daylight 40 W mempunyai 1.920
lumen (Tabel 18 Perry 6 th ed.).
Jadi jumlah lampu dalam ruangan = 7.024.469,762 / 1.920
= 3.659 buah
Untuk penerangan bagian luar ruangan digunakan lampu mercury 100 Watt,
dimana lumen output tiap lampu adalah 3.000 lumen (Perry 6 th ed., 1994).
Jadi jumlah lampu luar ruangan = 563.074,442 / 3.000
= 188 buah
commit to user

91
Total daya penerangan = ( 40 W x 3.659 + 100 W x 188 )
= 165.112,268 W
= 165,112 kW
4.1.3.3 Listrik untuk AC
Diperkirakan jumlah AC yang dibutuhkan sebanyak 50 unit dengan daya
300 Watt tiap unit.
Total daya AC = 50 x 300 Watt
= 15.000 Watt
= 15 kW
4.1.3.4 Listrik untuk Laboratorium dan Instrumentasi
Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 10.000 Watt atau 10 kW.
Tabel 4.8 Total Kebutuhan Listrik Pabrik
No. Kebutuhan Listrik Tenaga listrik, kW
1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas 315,245
2. Listrik untuk keperluan penerangan 165,112
3. Listrik untuk AC 15
4. Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi 10
Total 505,357
commit to user

92
Generator yang digunakan sebagai cadangan sumber listrik mempunyai
efisiensi 80%, sehingga generator yang disiapkan harus mempunyai output
sebesar 631,696 kW.
Dipilih menggunakan generator dengan daya 1000 kW, sehingga masih
tersedia cadangan daya sebesar 368,304 kW.
Spesifikasi generator yang diperlukan :
Jenis : AC generator
Jumlah : 1 buah
Kapasitas / Tegangan : 1000 kW ; 220/360 Volt
Efisiensi : 80 %
Bahan bakar : IDO
4.1.4 Unit Pengadaan Bahan Bakar
Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk memenuhi
kebutuhan bahan bakar generator. Jenis bahan bakar yang digunakan adalah IDO
(Industrial Diesel Oil) untuk generator. IDO diperoleh dari Pertamina dan
distributornya. Pemilihan IDO sebagai bahan bakar didasarkan pada alasan :
1. Mudah didapat
2. Lebih ekonomis
3. Mudah dalam penyimpanan
Bahan bakar IDO yang digunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
Heating Value : 16.767,247 Btu/lb
commit to user

93
Efisiensi bahan bakar : 80%
Densitas : 50,5665 lb/ft3
Kebutuhan bahan bakar untuk generator
Kapasitas alat
Bahan bakar =
eff . . h
Kapasitas generator = 1000 kW
= 3.412.154,09 Btu/jam
Kebutuhan bahan bakar = 142,35 L/jam
4.2 Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik untuk
memperoleh data-data yang diperlukan. Data-data tersebut digunakan untuk
evaluasi unit - unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi, dan untuk
pengendalian mutu.
Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik
dilakukan untuk mengendalikan mutu produk yang dihasilkan agar sesuai dengan
standar yang ditentukan. Pengendalian mutu dilakukan mulai bahan baku, saat
proses berlangsung, dan pada hasil atau produk.
Pengendalian rutin dilakukan untuk menjaga kualitas dari bahan baku dan
produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Dengan
pemeriksaan secara rutin juga dapat diketahui apakah proses berjalan normal atau
menyimpang. Jika diketahui analisa produk tidak sesuai dengan yang diharapkan
maka dengan mudah dapat diketahui atau diatasi.
commit to user

94
Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang
mempunyai tugas pokok antara lain :
1. Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas produk
2. Sebagai pengontrol terhadap proses produksi
3. Sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin dan yang berkaitan langsung
dengan proses produksi
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja
shift dan non-shift.
1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa - analisa rutin
terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini
menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam dengan
dibagi menjadi 3 shift. Masing - masing shift bekerja selama 8 jam.
2. Kelompok non-shift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa yang
sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di
laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift,
kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas
antara lain :
a. Menyediakan reagen kimia untuk analisa laboratorium
b. Melakukan analisa bahan pembuangan penyebab polusi
c. Melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran
produksi
commit to user

95
Dalam menjalankan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi :
1. Laboratorium fisik
2. Laboratorium analitik
3. Laboratorium penelitian dan pengembangan
4.2.1 Laboratorium Fisik
Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap
sifat-sifat bahan baku, produk, dan air yang meliputi air baku, air pendingin, dan
air limbah. Pengamatan yang dilakukan meliputi specific gravity, viskositas, dan
kandungan air.
4.2.2 Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk
mengenai sifat-sifat kimianya.
Analisa yang dilakukan, yaitu :
a. Analisa komposisi bahan baku
b. Analisa komposisi produk utama
c. Analisa air
- Air proses
- Air umpan waste heat boiler dan economizer
- Air pendingin
- Air konsumsi umum dan sanitasi
- Air limbah
commit to user

96
4.2.3 Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :
a. diversifikasi produk
b. perlindungan terhadap lingkungan
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga
mengadakan penelitian yang sifatnya non rutin, misalnya penelitian terhadap
produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian guna
mendapatkan alternatif lain terhadap penggunaan bahan baku.
4.2.4 Prosedur Analisa Bahan Baku dan Produk Utama
Analisa produk utama asam sulfat salah satunya analisa kepekatan asam
sulfat. Prinsip dari analisa kepekatan asam sulfat yaitu sampel asam sulfat
diencerkan dengan air kemudian dititrasi dengan larutan NaOH. Cara
mengerjakannya yaitu menimbang 10 gram sampel dan memasukkan ke dalam
gelas ukur yang berisi air 200 ml. Memindahkan air pencucian ini ke dalam gelas
beaker lain, lalu menambahkan aquadest sampai volumenya 500 ml, mengambil
25 ml sampel dari gelas beaker di atas, menambahkan beberapa tetes indikator dan
titrasikan dengan larutan NaOH 0,5 N sampai terjadi perubahan warna. Mencatat
volume NaOH yang dibutuhkan.
Kadar H 2SO 4 dalam produk asam sulfat didapatkan di bawah ini:
Ka = V x f x 0,02452 x 100 x 100 %
W x 25/500
commit to user

97
dengan :
Ka(%) : H2SO 4 content
V (ml) : volume larutan NaOH 0,5 N
0,02452 (g) : massa H2S0 4 ekivalen dengan 1 ml 0,5 N larutan NaOH
F : faktor titrasi larutan NaOH 0,5 N
W (g) : massa sampel asam sulfat
4.2.5 Prosedur Analisa Proses
Analisa proses menggunakan kromatografi gas yaitu dengan cara,
mengambil sampel gas sulfur dioksida dan sulfur trioksida secukupnya kemudian
dianalisa langsung menggunakan kromatografi gas. Prinsip kerja dari
kromatografi gas yaitu :
1. Gas pembawa dialirkan dari tangki bertekanan tinggi melalui alat pengatur
tekanan yang dapat menentukan kecepatan aliran gas pembawa yang akan
mengalir ke komponen yang lain.
2. Sampel yang berupa gas dialirkan ke dalam kolom.
3. Pada kolom, campuran zat penyusun mengalami pemisahan proses partisi
melalui detektor yang mengirimkan signal ke recorder setelah mengalami
amplifikasi.
4. Sampel yang berupa gas dimasukkan ke injektor melalui katup.
5. Di dalam injector, sampel mengalir dengan gas pembawa masuk kedalam
kolom.
commit to user

98
Dengan alat ini dapat ditentukan komposisi produk di proses, apakah sudah
memenuhi kriteria sebagai produk atau belum.
4.2.6 Prosedur Analisa Air
Air yang dianalisis antara lain:
1. Air proses
2. Air umpan waste heat boiler dan economizer
3. Air konsumsi umum dan sanitasi
Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat
kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, sulfat, silika, dan
konduktivitas air.
Alat-alat yang digunakan dalam laboratorium analisa air ini antara lain:
1. pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman/kebasaan air.
2. Spektrofotometer, digunakan untuk mengetahui konsentrasi suatu senyawa
terlarut dalam air.
3. Spectroscopy, digunakan untuk mengetahui kadar silika, sulfat, hidrazin,
turbiditas, kadar fosfat, dan kadar sulfat.
4. Peralatan titrasi, untuk mengetahui jumlah kandungan klorida, kesadahan
dan alkalinitas.
5. Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang terlarut
dalam air.
commit to user

99
Air umpan waste heat boiler dan economizer yang dihasilkan unit
demineralisasi juga diuji oleh laboratorium ini. Parameter yang diuji antara lain
pH, konduktivitas dan kandungan silikat (SiO 2), kandungan Mg2+, Ca2+.
4.3 Unit Pengolahan Limbah
Fasilitas pengolahan limbah didesain untuk mengolah berbagai buangan
dari proses produksi agar tidak membahayakan lingkungan di sekitar pabrik.
Secara umum komponen usaha/kegiatan yang berpotensi menimbulkan limbah
berasal dari kegiatan:
a. Pengadaan bahan baku (incoming raw material)
b. Proses produksi
c. Penanganan dan pengemasan produk jadi:
d. Kegiatan domestik
e. Kegiatan laboratorium
Dari komponen usaha/kegiatan di atas, perkiraan dampak yang terjadi
terhadap lingkungan adalah berupa limbah/pencemaran sebagai berikut :
a. Limbah Cair, berasal dari:
1. Sisa-sisa (tetesan/ tumpahan) asam sulfat pada saat penanganan/
pengisian produk ke dalam kemasan; dapat berupa jerigen, drum
plastik, atau mobil tangki.
2. Kebocoran-keboran pipa aliran asam sulfat yang mungkin terjadi.
commit to user

100
Dampak yang diperkirakan akan terjadi adalah penuruan kualitas air
badan penerima akibat limbah cair yang mengandung asam sehingga pH-
nya lebih kecil dari 6, terutama di dalam pagar tembok lingkungan pabrik.
b. Limbah Padat, berasal dari :
1. Impuritas/ kotoran sulfur
2. Limbah kegiatan domestik
c. Limbah Gas, Bau dan Debu, berasal dari :
1. Gas yang dikeluarkan/dibuang dari cerobong berupa udara sisa proses
produksi yang masih terbawa gas SO x.
2. Kebocoran – kebocoran pipa gas SO x yang mungkin terjadi
3. Debu sulfur yang tertiup angin pada saat dicurahkan di sekitar tempat
peleburan sulfur dan gudang penyimpanan sulfur.
Dampak yang diperkirakan akan terjadi adalah menurunnya
kualitas udara, terutama di dalam lingkungan kerja sekitar pabrik akibat
dari kegiatan/sumber dampak di atas.
d. Kebisingan, berasal dari pemakaian generator, jika listrik PLN mati.
Upaya pengelolaan lingkungan adalah
1. Pengelolaan Limbah Cair
Pengelolaan limbah yang telah dilakukan adalah dengan
mengalokalisir dan mengarahkan semua saluran yang diperkirakan
mengandung limbah cair ke saluran utama yang menuju ke Unit Pengolahan
Limbah.
commit to user

101
Dalam pengalirannya ke Unit Pengolahan Limbah, air limbah tersebut
dinetralisir dengan kapur. Di samping itu pH air buangan sebagai indikator
pencemaran dimonitor dengan alat pH control yang dilengkapi dosing pump
dengan penetral soda kaustik (NaOH), sehingga didalam proses
pengalirannya akan mengalami pengendapan (sedimentasi).
Air buangan tersebut tidak langsung dibuang, tetapi masih ditampung
dan dikelola secara batch di Unit Pengelolaan Limbah untuk diperiksa
kembali dan akan dinetralisasi kembali dengan kapur sehinggga benar-benar
sudah memenuhi persyaratan baku mutu limbah cair.
Adanya pagar tembok tertutup di sekeliling pabrik sehingga tidak ada
aliran yang langsung keluar dari lingkungan pabrik. Sesegera mungkin
menangani kebocoran - kebocoran asam sulfat yang terjadi, baik yang terjadi
pada piping atau peralatan proses. Diusahakan memakai kualitas kemasan
yang cukup aman dan terjamin, serta tidak memakai kemasan bekas bahan
kimia berbahaya dan beracun.
Tanaman rawa/alami dan satwa air yang ada di sekeliling pabrik tetap
dibiarkan, dan dapat dipakai sebagai indikator pencemaran. Bagian terpenting
adalah upaya - upaya peningkatan kompetensi sumber daya manusia
(operator).
2. Pengelolaan Limbah Padat
Limbah padat yang berasal dari limbah domestik dan impuritas sulfur
umumnya dikumpulkan dan dialokasikan pada bak/tempat penampungan
khusus sementara yang kemudian secara periodik akan dibuang ke tempat
commit to user

102
pembuangan akhir (TPA). Sisa kemasan plastik bekas dan jerigen pecah
dikumpulkan pada satu tempat, kemudian dapat dijual kepada pengumpul.
3. Pengelolaan Limbah Gas dan Bau
Cerobong gas buang sengaja dibuat tinggi (± 42 m), untuk
mempermudah dan mempercepat proses penguraian gas di udara.
Pengambilan dan pemeriksaan sampling emisi gas buangan di port sampling
di cerobong gas buang atau menara absorber setiap bulan. Kebocoran -
kebocoran pada saluran/pipa gas ditanggulangi sedini mungkin dengan
mengadakan perbaikan/penggantian. Jika terjadi keadaan darurat dalam proses
produksi, proses segera dimatikan dan dilakukan pencarian/analisa setiap
bagian-bagian dari sistem proses tersebut untuk mendapatkan faktor - faktor
yang mempengaruh/menyebabkan kegagalan sistem proses.
4. Pengelolaan Limbah Kebisingan dan Debu
Untuk mengatasi kebisingan dan debu maka dilakukan usaha-usaha
sebagai berikut:
a. Mengisolir sumber bising dengan tembok
b. Mengadakan penghijauan dan tanaman pelindung di sekeliling pabrik
dan daerah-daerah tertentu, sehingga dapat mengurangi debu yang
berterbangan dan meredam bunyi kebisingan pabrik.
5. Pengelolaan Air Buangan dari Laboratorium Uji
Air buangan dari laboratorium tidak sembarangan dibuang. Untuk
parameter-parameter pengujian tertentu, dimana dihasilkan air buangan yang
berpotensi limbah B3, maka pengelolaannya air buangan tersebut ditampung
commit to user

103
sementara. Kemudian diusahakan untuk dinetralisir/dikelola lebih lanjut
sebelum dibuang.
commit to user

104
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1 Bentuk Perusahaan
Pabrik asam sulfat yang akan didirikan, direncanakan mempunyai:
Bentuk : Perseroan Terbatas (PT)
Lapangan Usaha : Industri asam sulfat
Lokasi Perusahaan : Gresik, Jawa Timur
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini didasarkan atas beberapa faktor,
antara lain :
1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan
adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah direksi beserta
stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
4. Kelangsungan perusahaan lebih terjamin, karena tidak berpengaruh dengan
berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya atau karyawan
perusahaan.
5. Efisiensi dari manajemen
Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai dewan
komisaris dan direktur utama yang cukup cakap dan berpengalaman.
commit to user
Bab V Manajemen Perusahaan

104
105
6. Lapangan usaha lebih luas
Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal yang sangat besar dari
masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat memperluas usaha.
(Widjaja, 2003)
Ciri-ciri Perseroan Terbatas :
1. Perseroan Terbatas didirikan dengan akta dari notaris dengan berdasarkan
Kitab Undang-Undang Hukum Dagang.
2. Besarnya modal ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari saham-
sahamnya.
3. Pemiliknya adalah para pemegang saham.
4. Perseroan Terbatas dipimpin oleh suatu direksi yang terdiri dari para
pemegang saham.
Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada direksi dengan
memperhatikan hukum - hukum perburuhan.
5.2 Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan salah satu faktor penting yang dapat
menunjang kelangsungan dan kemajuan perusahaan, karena berhubungan dengan
komunikasi yang terjadi dalam perusahaan demi tercapainya kerjasama yang baik
antar karyawan. Untuk mendapatkan sistem organisasi yang baik maka perlu
diperhatikan beberapa azas yang dapat dijadikan pedoman, antara lain:
a. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas
b. Tujuan organisasi harus dipahami oleh setiap orang dalam organisasi
commit to user

106
c. Tujuan organisasi harus diterima oleh setiap orang dalam organisasi
d. Adanya kesatuan arah (unity of direction)
e. Adanya kesatuan perintah ( unity of command )
f. Adanya keseimbangan antara wewenang dan tanggung jawab
g. Adanya pembagian tugas (distribution of work)
h. Adanya koordinasi
i. Struktur organisasi disusun sederhana
j. Pola dasar organisasi harus relatif permanen
k. Adanya jaminan jabatan (unity of tenure)
l. Balas jasa yang diberikan kepada setiap orang harus setimpal dengan jasanya
m. Penempatan orang harus sesuai keahliannya
(Zamani, 1998)
Dengan berpedoman pada azas tersebut maka diperoleh struktur organisasi
yang baik yaitu Sistem Line and Staff. Pada sistem ini garis kekuasaan lebih
sederhana dan praktis. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti yang
terdapat dalam sistem organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya
akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja.
Untuk kelancaran produksi, perlu dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang
- orang yang ahli di bidangnya. Bantuan pikiran dan nasehat akan diberikan oleh
staf ahli kepada tingkat pengawas demi tercapainya tujuan perusahaan.
commit to user

107
Ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi
garis dan staf ini, yaitu :
1. Sebagai garis atau lini yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staf yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit
operasional.
(Zamani, 1998)
Dewan komisaris mewakili para pemegang saham (pemilik perusahaan)
dalam pelaksanaan tugas sehari-harinya. Tugas untuk menjalankan perusahaan
dilaksanakan oleh seorang direktur utama yang dibantu oleh direktur produksi dan
direktur keuangan-umum. direktur produksi membawahi bidang produksi dan
teknik, sedangkan direktur keuangan dan umum membawahi bidang pemasaran,
keuangan, dan bagian umum. Kedua direktur ini membawahi beberapa kepala
bagian yang akan bertanggung jawab atas bagian dalam perusahaan, sebagai
bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab.
Masing-masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi dan
masing - masing seksi akan membawahi dan mengawasi para karyawan
perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi
dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh seorang kepala regu dimana
setiap kepala regu akan bertanggung jawab kepada pengawas masing-masing
seksi (Widjaja, 2003).
commit to user

108
Manfaat adanya struktur organisasi adalah sebagai berikut :
a. Menjelaskan, membagi, dan membatasi pelaksanaan tugas dan tanggung
jawab setiap orang yang terlibat di dalamnya
b. Penempatan tenaga kerja yang tepat
c. Pengawasan, evaluasi dan pengembangan perusahaan serta manajemen
perusahaan yang lebih efisien.
d. Penyusunan program pengembangan manajemen
e. Menentukan pelatihan yang diperlukan untuk pejabat yang sudah ada
f. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila tebukti
kurang lancar.
Struktur organisasi pabrik asam sulfat disajikan pada Gambar 5.1
commit to user

109
Kasi
Penjualan
Kasi
Pemasaran
Kasi
Keamanan
Kasi Humas
Kasi
Personalia
Gambar 5.1 Struktur Organisasi Pabrik Asam Sulfat

Kasi Pembelian
Kasi Keuangan
Kasi Administrasi
Keuangan
Kasi Utilitas
Kasi
Pemeliharaan
Kasi Safety &

Lingkungan
Staff LITBANG
Kasi
Laboratorium
Kasi
pengendalian
Kasi
Proses
commit to user

110
5.3 Tugas dan Wewenang
5.3.1 Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal
untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut.
Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk PT. (Perseroan
Terbatas) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).
Pada RUPS tersebut, para pemegang saham berwenang :
1. Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris
2. Mengangkat dan memberhentikan direktur
3. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung rugi tahunan
dari perusahaan.
(Widjaja, 2003)
5.3.2 Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik
saham sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab kepada pemilik saham.
Tugas-tugas dewan komisaris meliputi :
1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum, target
perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran
2. Mengawasi tugas-tugas direksi
3. Membantu direksi dalam tugas-tugas penting
(Widjaja, 2003)
commit to user

111
5.3.3 Dewan Direksi
Direktur utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan
bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur
utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala tindakan dan
kebijakan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur utama
membawahi direktur produksi dan direktur keuangan-umum.
Tugas direktur umum antara lain :
1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggung jawabkan
pekerjaannya secara berkala atau pada masa akhir pekerjaannya pada
pemegang saham.
2. Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membuat kelangsungan
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, karyawan, dan
konsumen.
3. Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan rapat
pemegang saham.
4. Mengkoordinir kerja sama antara bagian produksi (direktur produksi) dan
bagian keuangan dan umum (direktur keuangan dan umum).
Tugas dari direktur produksi antara lain :
1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang produksi, teknik, dan
rekayasa produksi.
2. Mengkoordinir, mengatur, serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala -
kepala bagian yang menjadi bawahannya.
commit to user

112
Tugas dari direktur keuangan antara lain:
1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang pemasaran,
keuangan, dan pelayanan umum.
2. Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala -
kepala bagian yang menjadi bawahannya.
5.3.4 Staf Ahli
Staf ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu direktur
dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik maupun
administrasi. Staf ahli bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan
bidang keahlian masing-masing.
Tugas dan wewenang staf ahli meliputi :
1. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
2. Memberi masukan-masukan dalam perencanaan dan pengembangan
perusahaan.
3. Memberi saran-saran dalam bidang hukum.
5.3.5 Penelitian dan Pengembangan (Litbang)
Litbang terdiri dari tenaga-tenaga ahli sebagai pembantu direksi dan
bertanggung jawab kepada direksi. Litbang membawahi 2 departemen, yaitu
Departemen Penelitian dan Departemen Pengembangan.
Tugas dan wewenangnya meliputi :
a. Memperbaiki mutu produksi
b. Memperbaiki dan melakukan inovasi terhadap proses produksi
commit to user

113
c. Meningkatkan efisiensi perusahaan di berbagai bidang
5.3.6 Kepala Bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur, dan
mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan
garis wewenang yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat
juga bertindak sebagai staf direktur. Kepala bagian bertanggung jawab kepada
direktur utama (Zamani, 1998).
Kepala bagian terdiri dari:
1. Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang mutu dan
kelancaran produksi serta mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi
bawahannya. Kepala bagian produksi membawahi seksi proses, seksi
pengendalian, dan seksi laboratorium.
Tugas seksi proses antara lain :
a. Mengawasi jalannya proses produksi
b. Menjalankan tindakan seperlunya terhadap kejadian-kejadian yang tidak
diharapkan sebelum diambil oleh seksi yang berwenang.
Tugas seksi pengendalian adalah menangani hal - hal yang dapat mengancam
keselamatan pekerja dan mengurangi potensi bahaya yang ada.
Tugas seksi laboratorium, antara lain:
a. Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan pembantu
b. Mengawasi dan menganalisa mutu produksi
c. Mengawasi hal-hal yang berhubungan dengan buangan pabrik

commit to user

114
d. Membuat laporan berkala kepada kepala bagian produksi.
2. Kepala Bagian Teknik
Tugas kepala bagian teknik, antara lain:
a. Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan dan
utilitas
b. Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya
Kepala bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan, seksi utilitas, dan
seksi keselamatan kerja-penanggulangan kebakaran.
Tugas seksi pemeliharaan, antara lain :
a. Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik
b. Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik
Tugas seksi utilitas, antara lain melaksanakan dan mengatur sarana utilitas
untuk memenuhi kebutuhan proses, air, dan tenaga listrik.
Tugas seksi keselamatan kerja antara lain :
a. Mengatur, menyediakan, dan mengawasi hal-hal yang berhubungan
dengan keselamatan kerja
b. Melindungi pabrik dari bahaya kebakaran
3. Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan ini bertanggung jawab kepada direktur keuangan
dan umum dalam bidang administrasi dan keuangan dan membawahi 2 seksi,
yaitu seksi administrasi dan seksi keuangan.
Tugas seksi administrasi adalah menyelenggarakan pencatatan utang piutang,
administrasi persediaan kantor dan pembukuan, serta masalah perpajakan.
commit to user

115
Tugas seksi keuangan antara lain :
a. Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang, dan
membuat ramalan tentang keuangan masa depan
b. Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan
4. Kepala Bagian Pemasaran
Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang
bahan baku dan pemasaran hasil produksi, serta membawahi 2 seksi yaitu
seksi pembelian dan seksi pemasaran.
Tugas seksi pembelian, antara lain :
a. Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan
perusahaan dalam kaitannya dengan proses produksi
b. Mengetahui harga pasar dan mutu bahan baku serta mengatur keluar
masuknya bahan dan alat dari gudang.
Tugas seksi pemasaran, antara lain :
a. Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
b. Mengatur distribusi hasil produksi
5. Kepala Bagian Umum
Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam bidang
personalia, hubungan masyarakat, dan keamanan serta mengkoordinir kepala-
kepala seksi yang menjadi bawahannya. Kepala bagian ini membawahi seksi
personalia, seksi humas, dan seksi keamanan.
commit to user

116
Seksi personalia bertugas :
a. Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik
mungkin antara pekerja, pekerjaan, dan lingkungannya supaya tidak terjadi
pemborosan waktu dan biaya.
b. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi kerja
yang tenang dan dinamis.
c. Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.
Seksi humas bertugas mengatur hubungan antara perusahaan dengan
masyarakat di luar lingkungan perusahaan.
Seksi keamanan bertugas :
a. Mengawasi keluar masuknya orang-orang baik karyawan maupun bukan
karyawan di lingkungan pabrik.
b. Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas perusahaan
c. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern
perusahaan.
5.3.7 Kepala Seksi
Kepala seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh kepala bagian masing-masing agar
diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses
produksi. Setiap kepala seksi bertanggung jawab kepada kepala bagian masing-
masing sesuai dengan seksinya.
commit to user

117
5.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan
Pabrik asam sulfat ini direncanakan beroperasi 330 hari dalam 1 tahun dan
24 jam perhari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan,
perawatan dan shut down. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan dibagi
dalam 2 golongan, yaitu karyawan shift dan non shift.
5.4.1 Karyawan Non Shift
Karyawan non shift dalah karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Yang termasuk karyawan harian adalah direktur, staf ahli, kepala
bagian, kepala seksi serta bawahan yang berada di kantor. Karyawan harian dalam
1 minggu akan bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja sebagai berikut:
Jam kerja :
Hari Senin – Jumat : 08.00 – 17.00
Jam Istirahat :
Hari Senin – Kamis : 12.00 – 13.00
Hari Jumat : 11.00 – 13.00
5.4.2 Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk
karyawan shift ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian
gudang dan bagian utilitas, pengendalian, laboratorium, dan bagian-bagian yang
harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan pabrik.
commit to user

118
Para karyawan shift akan bekerja secara bergantian selama 24 jam, dengan
pengaturan sebagai berikut :
Shift pagi : 07.00 – 15.00
Shift sore : 15.00 – 23.00
Shift malam : 23.00 – 07.00
Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu (A,B,C,D) dimana 3 regu
bekerja dan 1 regu istirahat, dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan
mendapat giliran 3 hari kerja pada jam shift yang sama secara berturut-turut
kemudian 1 hari libur dan masuk lagi untuk shift berikutnya.
Tabel 5.1 Jadwal Pembagian Kelompok Shift
Tanggal 1 2 3 4 5 6
Pagi A A A B B B
Sore C D D D A A
Malam B B C C C D
Off D C B A D C
Tanggal 7 8 9 10 11 12
Pagi C C C D D D
Sore A B B B C C
Malam D D A A A B
Off B A D C B A
commit to user

119
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor
kedisiplinan para karyawannya dan akan secara langsung mempengaruhi
kelangsungan dan kemajuan perusahaan. Untuk itu kepada seluruh karyawan
perusahaan dikenakan absensi. Disamping itu masalah absensi digunakan oleh
pimpinan perusahaan sebagai salah satu dasar dalam mengembangkan karier para
karyawan di dalam perusahaan (Zamani, 1998).
5.5 Status Karyawan Dan Sistem Upah
Pada pabrik asam sulfat ini sistem upah karyawan berbeda-beda
tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab, dan keahlian.
Menurut status karyawan dapat dibagi menjadi tiga golongan sebagai berikut :
1. Karyawan Tetap
Karyawan tetap yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan
surat keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan
kedudukan, keahlian, dan masa kerjanya.
2. Karyawan Harian
Karyawan harian yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi
tanpa SK direksi dan mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
3. Karyawan Borongan
Karyawan borongan yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila
diperlukan saja. Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu
pekerjaan.
commit to user

120
5.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan Dan Gaji
5.6.1 Penggolongan Jabatan
1 Direktur Utama : Sarjana Ekonomi/Teknik/Hukum
2 Direktur Produksi : Sarjana Teknik Kimia
3 Direktur Keuangan dan Umum : Sarjana Ekonomi/Akuntansi
4 Kepala Bagian Produksi : Sarjana Teknik Kimia
5 Kepala Bagian Teknik :SarjanaTeknik Kimia/Mesin/Elektro
6 Kepala Bagian Pemasaran :SarjanaTeknik Kimia/Mesin/Elektro
7 Kepala Bagian Keuangan : Sarjana Ekonomi/Akuntansi
8 Kepala Bagian Umum : Sarjana Ekonomi/Hukum
9 Kepala Seksi : Sarjana
10 Operator : Sarjana atau D3
11 Sekretaris : Sarjana atau Akademi sekretaris
12 Dokter : Sarjana Kedokteran
13 Perawat : Akademi Perawat
14 Lain-lain : SLTA / Sederajat
5.6.2 Jumlah Karyawan dan Gaji
Jumlah Karyawan harus ditentukan dengan tepat, sehingga semua
pekerjaan dapat diselenggarakan dengan baik dan efisien.
Tabel 5.2 Jumlah Karyawan Menurut Jabatan
No. Jabatan Jumlah

1 Direktur Utama 1
2 Direktur Produksi 1
commit to user

121
No. Jabatan Jumlah

3 Direktur keuangan dan umum 1
4 Staff Ahli 2
5 Sekretaris 3
6 Kepala bagian produksi 1
7 Kepala bagian LITBANG 1
8 Kepala bagian teknik 1
9 Kepala bagian umum 1
10 Kepala bagian keuangan 1
11 Kepala bagian pemasaran 1
12 Kepala seksi proses 1
13 Kepala seksi pengendalian 1
14 Kepala seksi laboratorium 1
15 Staff LITBANG 2
16 Kepala seksi safety dan lingkungan 1
17 Kepala seksi pemeliharaan 1
18 Kepala seksi administrasi keuangan 1
19 Kepala seksi utilitas 1
20 Kepala seksi keuangan 1
21 Kepala seksi pembelian 1
22 Kepala seksi personalia 1
23 Kepala seksi humas 1
24 Kepala seksi keamanan 1
25 Kepala seksi penjualan 1
26 Kepala seksi pemasaran 1
27 Karyawan proses 24
28 Karyawan pengendalian 7
29 Karyawan laboratorium 7
30 Karyawan penjualan 5
31 Karyawan pembelian 5
commit to user

122
No. Jabatan Jumlah

32 Karyawan pemeliharaan 13
33 Karyawan utilitas 12
34 Karyawan administrasi keuangan 5
35 Karyawan keuangan 5
36 Karyawan personalia 5
37 Karyawan humas 5
38 Karyawan keamanan 12
39 Karyawan pemasaran 5
40 Karyawan safety dan lingkungan 5
41 Dokter 2
42 Perawat 2
43 Sopir 4
44 Pesuruh 4
Total 157
Tabel 5.3 Perincian Golongan dan Gaji Karyawan
Gol. Jabatan Gaji/bulan (Rp) Kualifikasi

I. Direktur Utama 50.000.000 S1 Pengalaman 10 Tahun
II. Direktur 30.000.000 S1 Pengalaman 10 Tahun
III. Staff Ahli 20.000.000 S1 Pengalaman 5 Tahun
IV. Staff Litbang 15.000.000 S1 pengalaman
V. Kepala Bagian 8.000.000 S1 pengalaman
VI. Kepala Seksi 6.000.000 S1/D3 pengalaman
VII. Sekretaris 3.500.000 S1/D3 pengalaman
VIII. Karyawan Biasa 1.200.000 – SLTA/D1/D3
4.500.000
commit to user

123
5.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan
Kesejahteraan sosial yang diberikan oleh perusahaan pada para karyawan,
antara lain :
1. Tunjangan
a. Tunjangan yang berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan yang bersangkutan.
b. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan.
c. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar
jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja.
2. Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan setiap tahun sejumlah empat
pasang.
3. Cuti
a. Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam
satu tahun.
b. Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan
keterangan dokter.
c. Cuti hamil diberikan kepada karyawati yang hendak melahirkan, masa cuti
berlaku selama 2 bulan sebelum melahirkan sampai 1 bulan sesudah
melahirkan.
commit to user

124
4. Pengobatan
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan
oleh kecelakaan kerja, diatur berdasarkan kebijaksanaan perusahaan.
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan
oleh kecelakaan kerja, ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan undang-
undang.
5. Asuransi Tenaga Kerja
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila jumlah karyawan lebih
dari 10 orang atau dengan gaji karyawan lebih besar dari Rp. 1.000.000,00
per bulan.
(Masud, 1989)
commit to user

125
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Pada prarancangan pabrik asam sulfat ini dilakukan evaluasi atau penilaian
investasi dengan maksud untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang ini
menguntungkan dari segi ekonomi atau tidak. Bagian terpenting dari prarancangan
ini adalah estimasi harga dari alat-alat karena harga digunakan sebagai dasar untuk
estimasi analisa ekonomi, di mana analisa ekonomi dipakai untuk mendapatkan
perkiraan atau estimasi tentang kelayakan investasi modal dalam kegiatan
produksi suatu pabrik dengan meninjau kebutuhan modal investasi, besarnya laba
yang akan diperoleh, lamanya modal investasi dapat dikembalikan dalam titik
impas. Selain itu, analisa ekonomi juga dimaksudkan untuk mengetahui apakah
pabrik yang akan didirikan dapat menguntungkan atau tidak jika didirikan.
Maka pada prarancangan pabrik asam sulfat ini, kelayakan investasi modal
pada sebuah pabrik akan dianalisa meliputi :
a. Profitability
b. % Profit on Sales (POS)
c. % Return on Investment (ROI)
d. Pay Out Time (POT)
e. Break Event Point (BEP)
f. Shut Down Point (SDP)
g. Discounted Cash Flow (DCF)
commit to user
Bab VI Analisa Ekonomi

125
126
Untuk meninjau faktor-faktor tersebut perlu diadakan penaksiran terhadap
beberapa faktor, yaitu :
1. Penaksiran modal industri ( Total Capital Investment )
Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang
diperlukan untuk fasilitas – fasilitas produktif dan untuk menjalankannya.
Capital Investment meliputi :
a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal Kerja (Working Capital)
2. Penentuan biaya produksi total (Total Production Costs), terdiri dari :
a. Biaya pengeluaran (Manufacturing Costs)
b. Biaya pengeluaran umum (General Expense)
3. Total pendapatan penjualan produk asam sulfat
6.1 Penaksiran Harga Peralatan
Harga peralatan pabrik dapat diperkirakan dengan metode yang
dikonversikan dengan keadaan yang ada sekarang ini. Penentuan harga peralatan
dilakukan dengan menggunakan data indeks harga.
Tabel 6.1 Indeks Harga Alat
1998 389,5
1999 390,6
2000 394,1
2001 394,3
2002 390,4
(Peters & Timmerhaus, 2003)
commit to user

127
Tabel 6.1 Indeks Harga Alat (lanjutan)
2003 402,0
2004 444,2
2005 468,2
2006 499,6
2007 537,2
(www.processengineeringmanual.it)
Gambar 6.1 Chemical Engineering Cost Index
Dengan asumsi kenaikan indeks linear, maka dapat diturunkan persamaan least
square sehingga didapatkan persamaan berikut :
Y = 15,9 X - 31416
dengan : Y = indeks harga
X = tahun pembelian
Dari persamaan tersebut diperoleh harga indeks di tahun 2015 adalah 622,50.
commit to user

128
Harga alat dan lainnya diperkirakan pada tahun evaluasi (2015) dan dilihat
dari grafik pada referensi. Untuk mengestimasi harga alat tersebut pada masa
sekarang digunakan persamaan :
Ex = Ey· (Aries & Newton, 1955)
dengan :
Ex : harga pembelian pada tahun 2015
Ey : harga pembelian pada tahun referensi
Nx : indeks harga pada tahun 2015
Ny : indeks harga tahun referensi
6.2 Penentuan Total Capital Investment (TCI)
Asumsi-asumsi dan ketentuan yang digunakan dalam perhitungan analisa
ekonomi :
1. Pengoperasian pabrik dimulai tahun 2016
2. Proses yang dijalankan adalah proses kontinyu
3. Kapasitas produksi adalah 100.000 ton/tahun
4. Jumlah hari kerja adalah 330 hari/tahun
5. Shut down pabrik dilaksanakan selama 35 hari dalam satu tahun untuk
perbaikan alat-alat pabrik
6. Umur alat-alat pabrik diperkirakan 10 tahun
7. Nilai rongsokan (Salvage Value) adalah nol
8. Situasi pasar, biaya dan lain-lain diperkirakan stabil selama pabrik
beroperasi
9. Upah buruh asing US $ 8,5 per manhour (www.pajak.net)

commit to user

129
10. Upah buruh lokal Rp. 10.000,00 per manhour
11. Perbandingan jumlah tenaga asing : Indonesia = 5% : 95%
12. Harga bahan baku sulfur US$ 0,18 / kg
13. Harga produk asam sulfat US$ 0,40 / kg
14. Harga katalis vanadium pentoksida US$ 1 / kg
15. Kurs rupiah yang dipakai Rp. 9.135,00 (Kurs pada 27/12/2011,
www.bi.go.id)
6.2.1 Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
Tabel 6.2 Modal Tetap
No Keterangan US $ Rp. Total Harga(Rp)
1 Harga pembelian peralatan 2.089.668 - 19.089.116.258
2 Instalasi alat – alat 217.602 1.111.773.600 3.099.564.298
3 Pemipaan 846.229 1.353.153.934 9.083.457.212
4 Instrumentasi 419.661 208.458.849 4.042.058.230
5 Isolasi 51.810 182.858.640 656.142.512
6 Listrik 120.890 109.715.184 1.214.044.224
7 Bangunan 518.099 - 4.732.838.742
8 Tanah dan perbaikan lahan 207.240 11.249.000.000 13.142.135.497
9 Utilitas 1.300.837 - 11.883.145.320
Physical Plant Cost 5.772.035 14.214.960.206 66.942.502.293
Engineering & 1.154.407 2.842.992.041 13.388.500.458

10.
Construction
Direct Plant Cost 6.926.442 17.057.952.248 80.331.002.752
commit to user

130
No Keterangan US $ Rp. Total Harga(Rp)
11. Contractor’s fee 277.058 682.318.090 3.213.240.110
12. Contingency 692.644 1.705.795.225 8.033.100.275
Fixed Capital Invesment (FCI) 7.896.144 19.446.065.562 91.577.343.137
6.2.2 Modal Kerja (Working Capital Investment)
Tabel 6.3 Modal Kerja
No. Jenis US $ Rp. Total Rp.
1. Persediaan bahan baku 598.757 - 5.469.641.356
2. Persediaan bahan dalam proses 6.328 4.267.980 62.078.355
3. Persediaan Produk 2.088.388 1.408.433.292 20.485.857.158
4. Extended Credit 3.810.687 - 34.810.623.018
5. Available Cash 2.088.388 1.408.433.292 20.485.857.158
Working Capital Investment (WCI) 8.592.548 2.821.134.564 81.314.057.044
Total Capital Investment (TCI)
= FCI + WCI
= Rp 91.577.343.137 + Rp 81.314.057.044
= Rp 172.891.400.181
commit to user

131
6.3 Biaya Produksi Total (Total Production Cost)
6.3.1 Manufacturing Cost
6.3.1.1 Direct Manufacturing Cost (DMC)
Tabel 6.4 Direct Manufacturing Cost
1. Harga Bahan Baku 7.185.079 - 65.635.696.269
2. Gaji Pegawai - 3.620.400.000 3.620.400.000
3. Supervisi - 1.584.000.000 1.584.000.000
4. Maintenance 473.769 1.166.763.934 5.494.640.588
5. Plant Supplies 71.065 175.014.590 824.196.088
6. Royalty & Patent 457.282 - 4.177.274.762
7. Utilitas - 5.500.653.768 5.500.653.768
Direct Manufacturing Cost (DMC) 8.187.195 12.046.832.292 86.836.861.476
6.3.1.2 Indirect Manufacturing Cost (IMC)
Tabel 6.5 Indirect Manufacturing Cost
1. Payroll Overhead - 543.060.000 543.060.000
2. Laboratory - 362.040.000 362.040.000
3. Plant Overhead - 1.810.200.000 1.810.200.000
4. Packaging 16.004.884 - 146.204.616.675
Indirect Manufacturing Cost (IMC) 16.004.884 2.715.300.000 148.919.916.675
commit to user

132
6.3.1.3 Fixed Manufacturing Cost (FMC)
Tabel 6.6 Fixed Manufacturing Cost
1. Depresiasi 631.692 1.555.685.245 7.326.187.451
2. Property Tax 157.923 388.921.311 1.831.546.863
3. Asuransi 78.961 194.460.656 915.773.431
Fixed Manufacturing Cost (FMC) 871.061 2.140.717.812 10.073.507.745
Total Manufacturing Cost (TMC)
= DMC + IMC + FMC
= Rp (86.836.861.476 + 148.919.916.675 + 10.073.507.745)
= Rp 245.830.285.895
6.3.2 General Expense (GE)
Tabel 6.7 General Expense
1. Administrasi - 4.888.600.000 4.888.600.000
2. Sales 9.145.648 - 83.545.495.243
3. Research 1.280.391 - 11.696.369.334
4. Finance 841.845 697.736.731 8.387.987.857
General Expense (GE) 11.267.883 5.586.336.731 108.518.452.433
commit to user

133
Biaya Produksi Total (TPC)
= TMC + GE
= Rp 245.830.285.895 + Rp 108.518.452.433
= Rp 354.348.738.328
6.4 Keuntungan Produksi
Penjualan selama 1 tahun :
Asam sulfat = US $ 45.728.240
Total penjualan = US$ 45.728.240

= Rp 417.727.476.213
Biaya produksi total = Rp 354.348.738.328
Keuntungan sebelum pajak = Rp 63.378.737.884
Pajak = 25 % dari keuntungan = Rp 15.844.684.471 (www.pajak.go.id)
Keuntungan setelah pajak = Rp 47.534.053.413
6.5 Analisa Kelayakan
1. % Profit on Sales (POS)
POS adalah persen keuntungan penjualan produk terhadap harga jual produk
itu sendiri. Besarnya POS pabrik asam sulfat ini adalah :
POS sebelum pajak = 15,17%
POS setelah pajak = 11,38%
commit to user

134
2. % Return on Investment (ROI)
ROI adalah tingkat pengembalian modal dari pabrik ini, dimana untuk
pabrik yang tergolong high risk, mempunyai batasan ROI minimum
sebelum pajak sebesar 44%.
ROI sebelum pajak = 69,21%
ROI setelah pajak = 51,91%
3. Pay Out Time POT
POT adalah jumlah tahun yang diperlukan untuk mengembalikan Fixed
Capital Investment berdasarkan profit yang diperoleh. Besarnya POT untuk
pabrik yang beresiko tinggi sebelum pajak adalah maksimal 2 tahun.
POT sebelum pajak = 1,3 tahun
POT setelah pajak = 1,7 tahun
4. Break Event Point (BEP)
BEP adalah titik impas, suatu keadaan dimana besarnya kapasitas produksi
dapat menutupi biaya keseluruhan.
Besarnya BEP untuk pabrik asam sulfat ini adalah 45,14%
5. Shut Down Point (SDP)
SDP adalah suatu titik dimana pabrik mengalami kerugian sebesar Fixed
Cost yang menyebabkan pabrik harus ditutup.
Besarnya SDP untuk pabrik asam sulfat ini adalah 35,45%
6. Discounted Cash Flow (DCF)
DCF adalah perbandingan besarnya persentase keuntungan yang diperoleh
terhadap capital investment dibandingkan dengan tingkat bunga yang
commit to user

135
berlaku di bank. Tingkat bunga simpanan dan pinjaman di Bank Mandiri
masing-masing sebesar 6,5% dan 13,5% (www.bankmandiri.co.id, 2011),
dari perhitungan nilai DCF yang diperoleh adalah 31,06%.
Tabel 6.8 Analisa kelayakan
No. Keterangan Perhitungan Batasan
1. Return On Investment (% ROI)
ROI sebelum pajak 69,21% min 44% (resiko tinggi)
ROI setelah pajak 51,91% -
2. Pay Out Time (POT)
POT sebelum pajak 1,3 tahun maks. 2 tahun (resiko
tinggi)
POT setelah pajak 1,7 tahun -
3. Break Even Point (BEP) 45,14% 40 – 60%
4. Shut Down Point (SDP) 35,45% -
5. Discounted Cash Flow (DCF) 31,06% 6,5% (Bunga simpanan)*
13,5% (Bunga pinjaman)*
* Bank Mandiri
Dari analisa ekonomi yang telah dilakukan, dapat diambil kesimpulan bahwa
pendirian pabrik asam sulfat dengan kapasitas 100.000 ton/tahun layak
dipertimbangkan untuk direalisasikan pembangunannya.
commit to user

136
0,3
Ra
Keterangan gambar :
Fa : Fixed manufacturing cost
Va : Variable cost
Ra : Regulated cost
Sa : Sales
SDP : Shut down point
BEP : Break even point
Gambar 6.2 Grafik Analisa Kelayakan
commit to user

Yesi Novitasari I 0507015 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Yesi Novitasari I 0507015 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

PRARANCANGAN PABRIK ASAM SULFAT

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Inayati, S.T., M.T., Ph.D Bregas S. T. Sembodo, S.T., M.T.

Dipertahankan di depan tim penguji :

1. Dr. Margono, S.T., M.T 1. ……………………………

2. Ir. Arif Jumari, M. Sc. 2. …………………………….

Dr. Sunu H. Pranolo

Halaman Judul ............................................................................................... i

Lembar Pengesahan ........................................................................................ ii

Kata Pengantar ................................................................................................ iii

Daftar Isi ........................................................................................................ iv

Daftar Tabel ................................................................................................... ix

Daftar Gambar ............................................................................................... xii

Intisari ........................................................................................................... xiii

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik .............................................. 1

1.2 Kapasitas Perancangan ............................................................ 2

1.2.1 Data Impor Asam Sulfat .............................................. 2

1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku ............................................. 3

1.2.3 Kapasitas Pabrik yang Menguntungkan ......................... 4

1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik .......................................................... 4

1.4 Tinjauan Pustaka ..................................................................... 6

1.4.1 Macam-macam Proses .................................................. 6

1.4.2 Kegunaan Produk ......................................................... 9

1.4.3.1 Bahan Baku ..................................................... 10

1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum ..................................... 15

BAB II DESKRIPSI PROSES

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ........................................ 16

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku Sulfur ..................................... 16

2.1.2 Spesifikasi Produk ........................................................ 17

2.1.3 Spesifikasi Bahan Pembantu (Katalis) . ......................... 17

2.2 Konsep Proses ......................................................................... 18

2.2.1 Sifat Reaksi .................................................................. 18

2.2.2 Mekanisme Reaksi. ....................................................... 24

2.3 Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses ................................ 25

2.3.1 Diagram Alir Proses ..................................................... 25

2.3.2 Langkah Proses............................................................. 30

2.4 Neraca Massa dan Neraca Panas .............................................. 33

2.4.1 Neraca Massa ............................................................... 33

2.4.2 Neraca Panas ............................................................... 42

2.5 Lay Out Pabrik dan Peralatan Proses ........................................ 50

2.5.1 Lay Out Pabrik .............................................................. 50

2.5.2 Lay Out Peralatan Proses .............................................. 53

BAB III SPESIFIKASI ALAT PROSES

3.1 Tangki ........................................................................................ 55

3.2 Melter ......................................................................................... 56

3.3 Burner ........................................................................................ 57

3.4 Reaktor ....................................................................................... 58

3.5 Absorber ..................................................................................... 59

3.6 Menara Pengering ....................................................................... 60

3.7 Tangki Pengencer ....................................................................... 61

3.8 Cyclones ..................................................................................... 62

3.9 Gudang . ..................................................................................... 63

3.10 Belt Conveyor . ........................................................................... 64

3.11 Hopper . ..................................................................................... 65

3.12 Waste Heat Boiler....................................................................... 66

3.13 Economizer ................................................................................. 67

3.14 Heat Exchanger .......................................................................... 68

3.15 Pompa ........................................................................................ 73

3.16 Blower ........................................................................................ 75

BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM

4.1 Unit Pendukung Proses ........................................................... 76

4.1.1 Unit Pengadaan Air ...................................................... 77