TEKNOLOGI KIMIA

Halaman 1

Teknologi kimia adalah aplikasi dari pengetahuan (applied science) dan

merupakan pengetahuan kimia yang seharusnya dipakai dalam prose-proses
industri. Ditinjau dari sudut teknik kimia, pengetahuan teknologi pada umumnya
adalah semua usaha atau proses (operation) untuk mengubah bahan mentah (raw
material) menjadi suatu barang jadi (finished product). Jadi teknologi sangat luas
cakupannya diantaranya mencakup pengetahuan-pengetahuan:

1. Chemical Engineering (teknik kimia)

2. Fundamental of Chemical Engineering (azaz-azaz teknik kimia)

3. Mechanical Engineering (teknik mesin)

Karena itu bagi pakar teknologi Wadjio memiliki pandangan dan kepandaian
untuk melaksanakan pembuatan barang-barang jadi (finished product) secara
effective dan ekonomis dengan tidak menimbulkan bahaya pada tenaga-tenaga
pelaksana ataupun kerusakan pada alat-alat dan bahan- bahan dalam pelaksanaan
tersebut, sehingga perlu diketahui dan difahami bagaimana syarat-syarat yang
sebaiknya dilakukan serta faham akan fungsi dari roduk yang dihasilkan tersebut.

Dalam melakukan proses barang-barang produksi pada umumnya dilakukan

melalui dua macam proses, yaitu:

1. Proses chemis (unit proses)

Misalnya pada pembuatan caustic soda serta electrolysa

2 NaCl + 2 H2O 2 NaOH + Cl2 + H2

2. Proses physis (unit operation)

Misalnya hasil caustic soda dimurnikan dengan cara penguapan, sampai

diperoleh lelehan caustic soda dan pengkristalan.
Dalam proses chemis dengan skala besar, maka hukum ketetapan massa yang
diajarkan oleh LAVOISIER diganti dengan pengertian baru yang lebih sesuai
dengan sistem yang dilakukan saat ini, dengan dasar-dasar sebagai berikut:

a. Material balance (Neraca bahan)

b. Energy balance (Neraca tenaga)
c. Heat balance (Neraca panas)
d. Economis balance (Neraca Ekonomi)
Sedangkan dasar-dasar yang diperlukan guna memahami unit operation
dapat dipakai hukum-hukum dasar dari ilmu alam, fisika, dan lain
sebagainya.
Disamping itu bagi seorang teknoloog masih perlu memperhatikan dasar-
dasar pengertian tentang:
e. Plant location
Dalam merencanakan mendirikan suatu industri harus diperhatikan dahulu
mengenai:

- Dari mana memperoleh bahan dasar (raw material)

- Dimana menentukan letak pabrik, dekat dengan bahan dasar atau

dekat pasaran (penyedian bahan dasar)

- Dimana pemasaran finished productnya (distribusi product)

- Factor-factor lain misanya; transportasi, hukum setempat, hubungan

dalam dan luar negeri.

f. Mencari cara-cara kerja sedemikian rupa sehingga experiment yang

dilakukan di laboratorium dengan hasil terbaik dapat diterapkan dalam
proses industri secara besar-besaran.

g. Menentukan bangunan serta alat-alat pelaksana (alat-alat pabrik) serta

mengambil ketentuan cara-cara kerja yang sebaik-baiknya.

h. Azas efficiency dan ekonomi harus tetap menjadi pegangan/ pedoman

kerja.
Kesimpulan:

Halaman 2

Proses kimia yang sudah berjalan baik didalam research laboratorium, menjadi
proses kimia yang dapat dikerjakan dengan baik pula dalam industri dalam skala
besar.

Pengetahuan teknologi pada umumnya dapat dibagi menjadi dua golongan, yaitu:

1. Mechanical technology (teknologi mekanik)

Yaitu semua tindakan guna menghasilkan bentuk baru dari suatu material
tanpa mengubah sifat-sifat kimia dari material itu.

Misalnya: menempa besi, menenun, dan lain sebagainya.

2. Chemical tcnology (teknologi kimia)

Yaitu tindakan yang bertujuan membuat produk baru dari suatu material
dengan mengubah sifat-sifat kimia dari material tersebut.

Misalnya:

- Kayu : diubah menjadi kertas

- NaCl : diubah menjadi caustic soda

- Gula : diubah menjadi alkohol

- Minyak : diubah menjadi sabun

Sebenarnya pengetahuan kimia teknologi dapat dibagi menjadi dua golongan

besar, yaitu:

a. Kimia teknologi Anorganik

Yaitu industri kimia yang ditujukan pada pembuatan bahan-bahan

misalnya, asam-asam, basa-basa, dan garam-garam. Industri yang
demikian disebut INDUSTRI KIMIA DASAR (basic chemical industry).

b. Kimia teknologi organik

 Yaitu industri kimia yang ditujukan pada pembuatan bahan-bahan atau
barang-barang siap pakai, misalnya; kertas, karet, plastik, gula, mentega,
dan lain-lain.

Akan tetapi karena batasan antara kedua golongan itu tidak tegas, maka dalam
mempelajarinya masih dijadikan satu.

PENGERTIAN-PENGERTIAN DASAR

1. Suhu (Temperature)

a. Celcius : dipakai didaerah-daerah bekas jajahan Belanda

b. Fahreinheit : dipakai didaerah-daerah bekas jajahan Inggris

Hubungan antara Celcius dan Fahreinheit:

ºC = 5 / 9 (ºF – 32)

ºF = 9 / 5 (ºC) + 32

ºR = 9/5 (ºC) + 32 + 460

Suhu absolute

- Untuk celcius dipakai derajat Kelvin, dimana:

ºC = (ºC + 273)ºK

- Untuk Fahreinheit dipakai derajat Rankine, dimana:

ºF = (ºF + 460 )ºR

2. Satuan-satuan panjang volume dan berat:

Didalam pelajaran kimia teknologi ini, satua-satuan yang dipakai umumnya

adalah satuan inggris, yaitu:

Satuan satuan berat:

1 pound (1 lb) = 454 gram

1 lb = 16 0z
 1 short ton = 2.000 lb

1 long ton = 2.240 lb

1 metric ton = 2.205 lb

1 kg = 2.205 lb

1 lb = 7.000 grains

Halaman 3

Satuan satuan panjang/luas:

1 foot (1 ft) = 12 in

1 yard (1 yd) = 3 ft

1 mile = 5.280 ft

1 sq.ft (ft2) = 144 in2

Satuan satuan volume:

1 ft3 = 1.728 in3 = 7,481 Gallon

1 Gal = 231 in3

1 drum = 55 Gallon

1 ft3 = 23,32 Liter

1 liter = 61,02 in3

3. Rapat massa (density)

massa
Rapat massa (density) dari suatu zat adalah =
Unit Volume

gram
Untuk cairan dan zat padat : density =
cc

gram
Untuk gas: density =
liter

lb
Dalam satuan inggris: density =
Cu.ft

Density ini tanpa bahan pembanding

4. Berat jenis (Specific gravity)
Disini perlu adanya bahan pembanding, apabila zat cairan dan padat maka
bahan pembandingnya adalah air, sedang untuk gas bahan pembandingnya
adalah udara.
Untuk zat padan dan cairan:
gram lb
( )zat x ( ) zat x rapat zat x
cc cu ft
Berat jenis (B.J) zat x = gram = lb =
( cc )air ( ) water rapat air
cu ft

Untuk gas:
gram
( )gas x rapat gas x
liter
Berat jenis (B.J) gas x = gram =
( liter )udara rapat udara

5. Kadar (Concentrasi)
Ada beberapa macam cara untuk menghitung kadar (concentrasi) dari suatu
larutan.
Contoh:
Kita mempunyai larutan NaCl dalam air pada suhu 20ºC, ternyata
mengandung 23 gram NaCl per 100 cc larutan itu. Rapat larutan pada suhu
20ºC adalah 1,148 gram/cc. Bagaimana kita menghitung kadar dari larutan
ini?
Dasarnya: 100 cc larutan itu beratnya = 100 x rapatnya = 114,8 gram

23 gram
NaCl = 23 gram = = 0,393 gmol
58,5 gram/gmol

Airnya ada = (114,8 – 23) gram = 91,8 gram = 91,8/18 gmol = 5,1 gmol

a. Yang paling sering adalah dipakai kadar dalam precent berat:

23/114,8 x 100% = 20%
b. Dalam gram NaCl / gram air
23/91,8 = 0,251.............. lazimnya: gram NaCl / 100 gram air
Jadi : kadar larutan itu = 25,1 gram NaCl/100 gram air
c. Dalm gmol NaCl / 1.000 gram air (Molar):
 1.000
0,393 x = 4,28 Molar (4,28 M)
91,8

Halaman 4
Jadi mol fraksi zat x dalam suatu campuran/larutan adalah perbandingan
dari : gmol x dengan jumlah gmol seluruh komponen yang ada di dalam
campuran itu.
Perhitungan kadar yang praktis adalah kadar derajat BAUME, yang
dikemukakan oleh Antonie Baume tahun 1708
1. Untuk cairan yang lebih berat dari pada air (B.J > 1)
145
ºBe = 145 -
B.J

misalnya: larutan NaCl dari 60 ºBe, hitung B.J nya

145
60 = 145 -
B.J

Maka diperoleh B.J adalah 1,7

2. Untuk cairan yang lebih ringan dari pada air ( B.J < 1 ) :
140
ºBe = – 130
B.J

Didalam praktek dipakai alat yang disebut “BAUME METER”, untuk

mengukur B.J larutan secara langsung.

Gambar 1.1. Baume Meter

Cara pengamatan alat ini adalah:

 - Pada bagian terdapat air rasa yang beratnya telah disesuaikan
dengan kebutuhan dari ketepatan alat
- Bagian atasnya terdapat skala dari kertas yang ditempatkan
dalam kaca sehingga jika alat tersebut dimasukkan kedalam
larutan, dapat kita baca berapa B.J dari larutan itu.
6. Material Balance (Neraca Bahan)
Material balance (neraca bahan) pada kebanyakan proses-proses industri
adalah suatu cara perhitungan yang tepat dari semua bahan-bahan yang
masuk kedalam reactor, yang keluar dari reactor dan accumulasi (timbunan)
yang disebabkan oleh operasi industri dalam interval (selang) waktu yang
tertentu. Dasar dari perhitungan material balance dapat dirumuskan sebagai
berikut:
Input – Output = accumulation
Jika tidak ada accumulasi, maka accumulasi adalah = 0, sehingga:
Input – output = 0
Input = output atau jumlah bahan masuk sama dengan jumlah bahan keluar
Jadi material balance adalah suatu pernyataan dari hukum kekelan massa
didalam istilah perhitungan. Prinsip-prinsip yang umum dari perhitungan
material balance adalah untuk menetapkan banyaknya persamaan-persamaan
bebas, yang sama dengan banyaknya susunan (komponen-komponen) dan
massa yang tidak diketahui. Oleh karena itu penyelesaian perhitugan-
perhitungan dengan memakai material balance dilakukan melalui dua
tingkatan, yaitu:
a. Material balance keseluruhan (overall material balance)
b. Material balance komponen (component material balance)
Misalnya, satu aliran massa masuk dalam reaktor (proses) dan keluar menjadi
dua aliran massa, dimana dianggap tidak ada perubahan jumlah material
(accumulasi = 0) pada sistem dalam interval waktu yang tertentu, maka
susunan dari setiap aliran dan material balance keseluruhan dapat ditetapkan
sebagai berikut:
 A=B+C
B
A
Reactor
C

Halaman 5

Contoh:

1. 1.000 lb per menit larutan air yang mengandung 10% NaCl dipekatkan
dalam sebuah pesawat penguap. Selama proses penguapan sebagian
dari airnya menguap dan larutan pekat juga keluar dari pesawat
penguap berupa larutan 50% NaCl. Hitunglah:
a. Berapa banyaknya larutan pekat yang dihasilkan per menit
b. Berapa banyaknya air yang diuapkan per menit

V (uap air)

Feed

L (Larutan pekat)

Penyelesaian :

a. Overoll material balance:

F=V+L
1000 = V + L ........................(1)
b. Componen material balance:
Disini hanya ada dua material balance komponen, sebab hanya ada
air dan NaCl saja
 Balance NaCl:
F x NaCl = V xNaCl + L xNaCl
(1000) (0,1) = V (0) + L (0,5) ...........(2)
  Balance air
F x H2O = V xH2O + L xH2O ...........................(3)
(1000) (0,9) = V (1) + L (0,5)
Dari ketiga persamaan tersebut diatas dapat kita cari hal-hal yang
ditanyakan:
Dari (1) : 1000 = V + L
Dari (2) : 100 = 0 + (0,5) L L = 200 lb
Dari (3) : 900 = V + 100 V = 800 lb
Jadi banyaknya larutan pekat yang dihasilkan = 200 lb/menit
Dan banyaknya air yang diuapkan adalah 800 lb/menit

PENJERNIHAN / PEMBERSIHAN AIR & PELUNAKAN AIR

Air, dengan rmus molekul H2O, merupakan bahan yang penting bagi keperluan
sehari-hari terhadap kehidupan dan juga merupakan zat pelarut (solvent) yang
paling murah.

PENJERNIHAN / PEMBERSIHAN AIR

Penjernihan/pembersihan air digunakan untuk air yang dapat dipakai, terutama

untuk air minum, air mandi dan lain-lain.
Syarat-syarat untuk air minum adalah:
1. Sangat bersih
2. Jernih dan tak berwarna
Jadi bebas dari kandungan zat-zat yang berbahaya bagi kesehatan manusia
misalnya; racun, Pb, Cu, Zn, dan As. Oleh karena itu pipa saluran air dipilih
 yang bukan berbahan Cu. Air sumber biasanya tidak mengandung logam-
logam diatas.
3. Tidak berbau
Jadi air harus steril, yaitu bebas dari pengaruh bakteri dan micro organisme
yang pathogen (yang dapat menyebabkan penyakit).
4. Tidak mempunyai rasa

Halaman 6
Prinsip penjernihan air
Air yang digunakan sebagai bahan dasar adalah air sungai atau air dari
sumber, diendapkan lumpurnya, dihilangkan pengaruh micro-organismenya,
disaring dan kemudian dihilangkan dari pengaruh-pengaruh bakteri.
Air sungai yang berasal dari gunung, sifatnya tergantung dari tanah yang
dilaluinya. Kalau anah yang dilalui itu berjenis humus dan tanahnya tidak lapuk,
maka air akan mengandung garam-garam yang dapat larut dan zat-zat organik
yang berasal dari pembusukan tumbuh-tumbuhan. Kalau garam yang larut itu
sedikit, maka kolloid dari lumpur akan stabil. Susunan kolloid air sungai tidak
tetap, terutama mengandung komponen-komponen:
Fe - oksidasi kira-kira 4%
Al - oksidasi kira-kira 30%
Si - oksidasi kira-kira 30%
Dan zat-zat organik lainnya.
Konstitusi dari komponen ini menunjukkan susunan kaoline dengan rumus
Al2O3.2SiO2.2H2O, yaitu kira-kira mengandung:
Al2O3 = 39%
SiO2 = 46,6%
H2O = 13,9%
Air sungai menjadi berwarna karena

Zat-zar organik yang mengandung Nitrogen dan kolloid humus yang berasal
dari senyawa-senyawa karbohidrat. Butiran-butiran kolloid itu bermuatan positif
atau negatif yang menyebabkan kolloid itu menjadi stabil, tetapi pada umumnya
kolloid mengandung muatan-muatan negatif. Apabila muatan negatif ini
dihilangkan atau dikecilkan sampai menjadi nol, maka akan terjadi penggabungan
butir-butir, dan proses ini disebut proses penggumpalan atau proses koagulasi atau
proses penetralan muatan-muatan.
Untuk meneralkan/mengecilkan muatan-muatan negatif dilakukan dengan
cara menambahkan electrolit pada air tersebut.untuk kolloid yang negatif,
penetralan dengan ion-ion H+ atau kation-kation yang bervalensi 2 atau 3 yang
berasal dari garam-garam atau hidroksida-hidroksida. Untuk kolloid yang positif,
penetralan dengan ion-ion OH- atau anion yang bervalensi 2.
Butir-butir lempung dari air sungai berupa komplek, yang dapat
mengeluarkan ion H+ atau OH- secara elektrolisis, tetapi butir-butir lempung itu
sendiri merupakan dispersi kolloid yang mempunyai permukaan bermuatan
negatif.
Percobaan
Suspensi dari kaoline murni, dialiri aliran listrik diantara 2 elektroda dari Pt,
maka bergeraknya butir-butir kolloid kaoline ke salah satu elektroda tidak jelas.
Tetapi apabila pada suspensi ini diberi asam humus, maka butir-butir kolloid
kaoline akan pergi ke anoda. Dengan mocroscoop ultra dapat terlihat bahwa
karena pengaruh asam humus, maka butiran-butiran dari kaoline menjadi lebih
kecil, sehingga muatan negatifnya lebig besar. Jadi untuk mengurangi muatan-
muatan negatifnya harus memberikan ion-ion positif agar menjadi netral,
misalnya ; Cu++, Al3+, Fe3+ atau ion H+. Tetapi pada saat ini yang banyak
dipakai adalah Al dari senyawa Al2(SO4)3 atau K2SO4.Al2(SO4)3 (tawas) dan dapat
juga dipakai FeSO4 dan susu kapur.
Tujuan dari proses koagulasi
Menggumpalkan butir-butir kolloid, kemudian gumpalan diperbesar
diameternya, sehingga dalam beberapa saat dapat mengendap. Untuk
mempercepat proses koagulasi biasanya dibantu dengan pengadukan dengan
kecepatan tertentu
 +

Halaman 7
Tetapi jika pengadukan terlalu cepat, maka ion-ion yang sudah netral dapat terurai
lagi. Menurut hukum Stokes kecepatan pengadukan dinyatakan dalam rumus:
d2 (ρ− ρ′)g
v=
18 η

Dimana:
v : kecepatan pengadukan
d : diameter butiran
ρ : B.D kolloid
ρ’ : B.D cairan
η : consentrasi
g : gravity
karena lumpur adalah senyawa yang banyak mengandung air, maka perbedaan ρ
dan ρ’ kecil sekali.
Macam-macam proses koagulasi
1. Koagulasi dengan asam
Umumnya digunakan asam sulfat. Tetapi pH dari air yang diperoleh adalah 6-
6,7. Jadi dengan pemberian asam sulfat 0,1 N sebanyak 10 cc / liter akan
terjadi koagulasi sempurna, tetapi koagulasi terjadinya sangat lambat, maka
cara ini sudah tidak dipakai lagi dan air yang diperoleh sedikit asam.
2. Koagulasi dengan basa
Senyawa yang dipakai biasanya adalah batu kapur Ca(OH)2 berlebihan, maka
proses ini disebut “ axcess lime method”. Kelemahan proses ini adalah, air
menjadi sangat alkalis, sekalipun bebas bakteri, tetapi berasa dan berbau. pH
 air menjadi tinggi 11-11,5 dan untuk menurunkan pH dapat diberikan udara
yang mengandung CO2
3. Coagulasi dengan campuran FeSO4 + Ca(OH)2
Proses ini tidak ekonomis, sebab FeSO4 mahal dan pH dari koagulasi adalah
8-9. Kelemahan lain adalah adanya Ca maka FeSO4 berubah menjadi basis
hingga berubah menjadi Fe2(SO4)3 yang dapat larut, sehingga terikut dalam
air.
4. Coagulasi dengan Al(SO4)3
Garam Al(SO4)3 sebagai koagulan termasuk elektrolit lemah. Garam ini
dalam air mengalami hidrolisa dan terbentuk Al(OH)3 yang bersifat kolloid:
HOH H+ + OH-
Al(SO4)3 3SO4= + 2Al3+
Al (OH)3 bersifat kolloid
Jadi disamping terjadi proses penetralan dari butir-butir lempung oleh Al3+,
maka koagulasi dibantu oleh adanya Al (OH)3. pH koagulasi antara 5,4 - 6,2.
Hasil pengamatan:
a. Koagulasi lempung menggunakan asam, maka koagulasi terjadi pada pH
3–4
b. Koagulasi lempung menggunakan Al(OH)3, koagulasi terjadi pada pH 4,8
– 8.
c. Apabila koagulasi zat tersebut asam + Al(OH)3, maka koagulasi terjadi
pada pH 5,5 – 6
Jadi pada pH 3, maka ion H+ hanya dapat mengkoaguleer lempung.
Sedangkan pada pH 3, maka ion H+ tidak dapat mengkoaguleer lempungnya
sendiri, karena itu jika ada ion Al3+ , maka:
Lempung + Al3+ Al(OH)3, maka akan terjadi .......................
Pada saat ini koagulan yang banyak digunakan adalah Al(SO4)3 dan dosisnya
berbeda-beda tergantung pada keruh dan tidaknya air. Sebagai contoh untuk
air dari sungai ciliwung memerlukan dosis Al(SO4)3 100 mg/liter.
Halaman 8
Proses pembersihan air minum:
 Air dibersihkan secara chemis dan phisis, koagulan yang digunakan adalah
Al(SO4)3, yang dosisnya bergantung pada banyaknya butir-butir lempung yang
ada dalam air. Setelah air dicampur dengan koagulan, diaduk, terjadi proses
koagulasi dimana butir-butir lempung yang sudah netral dibiarkan mengendap dan
air secara dekantasi dialirkan ke bak lain untuk dibersihkan dari micro-organisme
dengan larutan KMnO4, kemudian dialirkan ke bak lain untuk menghilangkan
pengaruh bakteri dengan menggunakan gas chloor, choor cair, air chloor, kaporit.
Kemudian air disaring agar terbebas dari lempung-lempung halus.
Pada pemberian larutan Al(SO4)3 terjadi penetralan muatan dari butir-butir
sehingga butir-butir kecil bergabung menjadi butir-butir yang lebih besar dan
karena beratnya ia akan mengendap dengan sendirinya.
Proses pembersihan air pada umumnya dapat dilakukan dengan dua cara
yaitu:
1. Cara kecil-kelilan (batch process)
2. Cara besar-besaran (continue process)
1. Cara batch process
Cara ini merupakan cara yang paling sederhana dan dapat digambarkan
sebagai berikut:

kaporit Product air

CaCO3
Al2(SO4)3
KMnO4

Carbon active

Saringan
tank

mixer

mud

Bahan-bahan yang dipakai dalam proses dan fungsinya masing-masing:

- Dosis Al(SO4)3 adalah 1 gram/liter air, berfungsi sebagai koagulan
- CaCO3 berupa tepung (suspensi), berfungsi untuk mempercepat pengendapan
dari butiran lempung yang sudah netral.
- Larutan KMnO4, berfungsi menghilangkan micro-organisme
- Arang aktif, berfungsi untuk menghilangkan warna dan bau yang disebabkan
karena chloor
- Kaporit, berfungsi membunuh bakteri-bakteri.

2. Cara penjernihan air skala besar

Cara ini banyak digunakan /dilakukan di kota-kota besar yang dekat dengan
sungai, tetapi jauh dari pegunungan. Secara schematis proses ini dapat
digambarkan sebagai berikut:
Langkah-langkah proses:
1) Mula-mula air dari sungai dialirkan pada sebuah kanal yang maksudnya
agar
a. Supaya air lebih tenang masuk kedalam bak
b. Supaya sebagian lempung dapat mengendap dalam kanal tersebut
2) Dari kanal air dialirkan melalui parit-parit yang dibuat dari semen menuju
ke bak-bak pengendap pendahuluan yang sebelumnya diberi larutan
CuSO4 sebanyak 0,5 mg/liter untuk mencegah tumbuhnya lumut didalam
bak-bak.
Halaman 9
 CuSO4
Bak pengendap
A pendahuluan
I II
kanal

Pintu air B
Al2(SO4)3 = 7 mg/l
Bak koagulasi
III IV

sungai
33 mg/l Al2(SO4)3 C
KMnO4
D

Bak pengendap
V VI terakhir

saringan saringan

1,5 mg/l Cl2

E konsumen
Reservior

3) Dalam bak-bak pengendap pendahuluan, sebagian besar lempung

mengendap disini, dan airnya secara dekantasi dialirkan ke bak-bak
koagulasi yang sebelumnya diberi larutan Al(SO4)3 7 mg/liter sambil
diaduk.
4) Proses koagulasi terjadi dalam bak-bak coagulasi, terjadi pengendapan
dari butir-butir yang telah netral, dan airnya secara dekantasi dialirkan ke
bak-bak pengendap terakhir yang sebelumnya diberi lagi Al(SO4)3
sebanyak 33 mg/liter agar koagulasi semakin sempurna, kemudian diberi
KMnO4 untuk menghilangkan micro-organisme yang merupakan
desinfectant dengan pertolongan sinar matahari.
5) Dalam bak-bak pengendap terakhir terjadi pengendapan total dan
terkadang untuk mempercepat pengendapan diberikan CaCO3. Hasil air
sudah jernih kemudian dipompa ke unit saringan.
6) Air yang keluar dari saringan sudah sangat jernih namun belum steril,
kemudian diberi Cl2 1,5 mg/liter, dan air yang sudah bersih dan steril ini
diperiksa pH-nya dan harus mempunyai pH disekitar 7 (netral), baru
disimpan di reservoir, dan dapat dipompakan menuju konsumen.
 PELUNAKAN AIR (Water Softening)

Pada pemakaian air untuk keperluan industri-industri, pertama-tama yang

harus diperhatikan adalah tentang kesadahan, karena kedsadahan dapat
mengganggu jalanya proses dan menimbulkan terjadinya pengendapan.

Kesadahan air disebabkan karena adanya ion-ion Mg dan Ca dalam air

terutama ion-ion berupa senyawa-senyawa Ca(HCO3)2, Mg(HCO3)2, CaSO4,
MgSO4, CaCl2 dan MgCl2 ari asam lemak.

Halaman 10

Hal ini merupakan kekurangan dari air sadah dalam keperluan sehari-hari dan juga
dalam proses-proses kimia kesadahan menjadi pengaruh yang cukup serius.

Kesadahan dapat dibagi menjadi 2 jenis yaitu:

1. Kesadahan sementara
2. Kesadahan tetap
Kesadahan air dapat dinyatakan dalam derajat kesadahan, dan ada 4 macam
derajat kesadahan, yaitu:
1. Derajat kesadahan Jerman (Germans Hardness: G.H)
Yaitu yang menyatakan banyaknya gram CaO dalam 100 liter air (gr
CaO/100 liter).
2. Derajat kesadahan Prancis (French Hardness : F.H)
Yaitu yang menyatakan banyaknya gram CaCO3 dalam 100 liter air
(gr.CaCO3/100 liter)
3. Derajat kesadahan Inggris (British Hardness : B.H)
Yaitu yang menyatakan banyaknya grain CaCO3 dalam 1 gallon air (grain
CaCO3/gallon air).
1 grain = 0,0648 gram; 1 gallon = 4,543 liter
4. Derajat kesadahan p.p.m (part per million)
 Yaitu yang menyatakan banyaknya bahan yang terlarut dalam gram tiap
1.000.000 gram air.
Misalnya; air mengandung Ca(HCO3)2 : 300 ppm, ini berarti bahwa 300 gram
Ca(HCO3)2 ada dalam setiap 10 gram air atau 300 mgram/1 liter air.
Yang biasa dipergunakan dalam teknik adalah derajat kesadahan Jerman, selain
Ca dan Mg terkadang mengandung bahan-bahan lain yang juga mengganggu
proses, misalnya Fe(HCO3)2 yang dapat mengendap, sehingga menyumbat pipa-
pipa, juga garam-garam asam, gas-gas CO2, H2S dan lain sebagainya.

Proses pengendapan air:

Proses pelunakan air pada umumnya ada beberapa cara diantaranya:
1) Proses kapur soda
2) Proses zeolit
3) Proses pergantian ion (De-ionizing)
4) Proses phosphat

1. Proses kapur soda

Dalam proses ini dipakai susu kapur Ca(OH)2 yang diperoleh dari CaO yang
dilarutkan dalam air, menurut reaksi:
CaO + H2O Ca(OH)2
Kemudian Ca(OH)2 ini ditambahkan dalam air sadah untuk menghilangkan
sadah sementara, menurut reaksi-reaksi sebagai berikut:
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 2CaCO3 + 2H2O
Mg(HCO3)2 + Ca(OH)2 Mg(OH)2 + CaCO3 + H2O
Kemudian untuk menghilangkan sadah tetap, ditambahkan Na2CO3 menurut
reaksi:
CaSO4 + Na2CO3 CaCO3 + Na2SO4
MgSO4 + NaSO3 MgCO3 + Na2SO4
MgCO3 + Ca(OH)2 Mg(OH)2 + CaCO3
Halaman 11
 Bahan
Air sadah
pengendap

Settling
tank
Mix tank penyaring
Air lunak

Sebenarnya proses kapur soda ada dua macam proses yaitu proses dingin dan
proses panas.
Pada proses dingin pengendapannya kurang sempurna, sedang pada proses
panas pengendapannya sempurna, sebab sadah sementara cukup dapat
dipanaskan dengan jalan pemanasan dalam tangki-tangki pendidih menurut
reaksi :
Ca(H6O3)2 CaCO3 + H2O + CO2
Gas CO2 akan dibebaskan dari air, sehingga gas ini tidak mengganggu dalam
proses dan dalam tangki itu sendiri.
Pada proses kapur soda dengan cara proses panas dapat dilihat berdasarkan
flowsheet dibawah ini:

Air sadah steam

penyaring

Air pencuci
saringan
Air lunak
Mix-tank
Bahan pengendap

Langkah-langkah proses:
1) Mula-mula air dianalisis untuk menentukan dosis bahan pengendap,
kemudian air sadah dipanaskan dengan uap.
2) Penyampuran air dengan bahan kapur + NaCO3 dengan dosis tertentu.
3) Air sadah dipompa kedalam tangki pencampur.
4) Mereaksikan kapur + soda dengan air sadah dalam tangki pencampur sambil
dilakukan pengadukan, hingga terjadinya proses koagulasi, dimana butiran
halus bergabung menjadi butiran besar, yang kemudian mengendap.
5) Secara dekantasi air lunak dialirkan ke tangki penyaring yang kemudian
dipompa ke reservoir.
Jadi dalam proses panas ini terjadi tiga tingkatan proses yaitu:
a) Pemanasan
b) Reaksi dengan kapur (menghilangkan sadah sementara)
c) Reaksi dengan soda (menghilangkan sodah tetap)

2. Proses Zeolit:
Saat ini banyak industri-industri yang menggunakan proses zeolit karena
lebih praktis.
Zeolit merupakan persenyawaan dari: Natrium-Aluminium-Silikat
dengan rumus molekul Na2O.Al2O3.2SiO2 dan disebut juga pasir hijau
Halaman 12

Na2.Al2O3.n.SiO2

Dari rumus : Na2.Al2.Si2O8 dapat ditulis saja : Na2Ze

Al2.Si2O8 : radikal Zeolit (Ze)

Jika air sadah dicampur dengan pasir Zeolit maka akan terjadi reaksi

CaCl + Na2Ze CaZe + 2NaCl

Kelebihan dari proses ini adalah bahwa garam-garam Ze, misalnya CaZe
dapat diambil kembali (di-recovery) menjadi Na2Ze dengan
memberikan/mengalirkan dengan larutan NaCl jenuh.

Proses Zeolit dapat dilihat melalui flowsheet berikut ini:

 air

Air lunak

Na2Ze
Air sadah Larutan NaCl jenuh

CaCl2

Reaksi pelunakan dan recovery dapat digambarkan sebagai berikut:

Reaksi pelunakan : CaCl2 + Na2Ze CaZe + 2NaCl

Reaksi recovery : CaZe + 2NaCl Na2Ze + CaCl2

Sehingga banyaknya NaCl yang dipakai untuk me-recovery Zeolit dapat

dihitung.

Contoh:

10.000 gram air sadah yang mengandung MgCl2 yang equivalent dengan 300
ppm dari CaCO3 dilunakkan dengan proses Zeolit. Hitunglah banyaknya
NaCl yang dipakai untuk me-recovery Zeolit, jika NaCl yang dipergunakan
30% berlebihan.

Mg = 24 ; Ca = 40,0 ; C = 12,0 ; O = 16 ; Cl = 35,5

Hitungan:

Halaman 13

3. Proses de-ionizing (pergantian ion-ion exchanging)

Proses ini dilaksanakan dalam 2 menara, dimana menara yang satu berisikan
kation exchanger dan yang lain anion exchanger. Untuk memperoleh proses
yang sempurna kedua menara dapat dipakai besama-sama. Bahan yang
digunakan dalam kation exchanger dipakai bahan-bahan organik yang
mempunyai gugusan sulfon. Misalnya damar-3 buatan yang mengandung
sulfon aktif. Juga damar-2 yang berasal dari alkohol, polystyreen yang
mengandung ion H yang dapat ditukarkan. Rumus umum dari damar sulfon
aktive adalah R-SO3H
Sifatnya : jika dicampur dengan air yang mengandung Ca, Mg, Na maka akan
terjadi reaksi:
Ca(HCO3)2 + 2RSO3H (RSO3)2Ca + H2O + CO2
MgCl2 + 2RSO3H (RSO3)2Mg + 2HCl
NaCl + RSO3H RSO3Na + HCl
Flowsheet proses de-ionizing:

Air lunak yang keluar disebut air asam, sebab mengandung asam-asam seperti
HCl atau H2SO4 dan kemudian asam-asam ini dihilangkan dengan
mengalirkannya ke menara anion exchanger, dan sebagai bahan anion
exchanger adalah basa-basa organik seperti:

Reaksi.......................
Prosesnya disebut demineralisasi, menurut reaksi sebagai berikut:

Reasi..................
Terlihat sekarang bahwa asam HCl terikat oleh anion exchanger
Cara-cara recovery kation dan anion exchanger
Untuk kation exchanger dapat direaksikan dengan H2SO4 sehingga senyawa-
senyawa dapat dikembalikan pada persenyawaan-persenyawaan semula,
menurut reaksi:
(RSO3)2Ca + H2SO4 R-SO3H + CaSO4
Halaman 14
 Untuk anion exchanger dapat dibersihkan dengan Na2CO3 menurut reaksi
sebagai berikut:
Reaksi...................
Kemudian pembersihan terhadap kathion dan anion exchanger dilakukan
secara periodik.
De-aliator berfungsi untuk menghilangkan gas-gas O2, dan CO2. Gas O2 perlu
dihilangkan untuk mencegah terjadinya korosi pada pipa-pipa.
Pengaliranstoom dari bawah akan memberikan vacuum dalam air sehingga
gas-gas O2 dan CO2 dapat keluar. Reservoir berfungsi untuk mengeluarkan
air lunak secara continue.
4. Proses Phosphat:
Proses ini prinsipnya adalah, mengikat ion-ion Ca dan logam-logam lainnya
dengan ion phosphat, sehingga terjadi endapan garam-garam phosphat.

Ca2+ + PO43- Ca3(PO4)2

Fe2+ + PO4 Fe3(PO4)2

Fe3+ + PO4 FePO4

Bahan yang dipakai dapat mon, di- dan tri-phosphat atau Natrium hexa meta-
phosphat yang akan memberikan garam komplex dari Ca, Mg, dan Fe.
Pemakaian Natrium hexa meta-phosphat diberikan berlebihan sehingga
semua garam-garam Ca, Al, Mg, dapat diubah menjadi garam complex.
Rumus Na-hexa meta-phosphat adalah (NaPO3)6
Selain menghilangkan kesadahan, perlu pula menghilangkan Silikat, sebab
pada pemanasan akan mengendap dan melapisi tangki pendidih dan pipa-
pipa. Hal ini dapat dilakukan dengan penambahan Ferri hydroksida
Fe2(SO4)3 + Ca(OH)23 Fe(OH)3 + CaSO4

Halaman 15
INDUSTRI GARAM DAPUR (NaCl)
Garam dapur (NaCl) merupakan bahan yang sangat penting bagi kehidupan,
diantaranya:
1. Untuk keperluan hidup sehari-hari
Tubuh manusia memerlukan garam NaCl untuk mengubah garam-garam
Kalium yang bersifat tidak baik, menjadi garam Natrium, terutama saat
banyak mengeluarkan peluh (keringat).
2. Dalam bidang industri
Dalam industri, NaCl merupakan bahan untuk pembuatan zat-zat kimia lain
diantaranya NaOH, Na2CO3, Na2SO4, HCl juga Chloor. Selain itu dapat juga
digunakan untuk merecovery Zeolit, pabrik sabun, pengawetan ikan atau
daging (diasin).
Sifat-sifat NaCl:
- Berat jenisnya 2,2 dan kristalnya berbentuk kibue
- Titik cairnya 772ºC dan titik didihnya 1750ºC
- Dalam 1 liter air pada 0ºC dapat larut 356 gram, sedang pada 100ºC dapat
larut 390 gram.

PROSES PEMBUATAN GARAM DAPUR

Raw Material
Sumber utama dari NaCl adalah air laut, yaitu sumber yang tidak akan
pernah habis, selain itu juga terdapat dalam tambang yang biasanya terdapat
dibawah lapisan petrolium.
Pada saat ini pembuatan NaCl yang paling ekonomis adalah dari bahan
dasar air laut, kecuali bagi negara-negara yang tidak punya laut. Pada umumnya
air laut mengandung 3,5% NaCl, tetapi ini masih tergantung pada letak dan
dalamnya lautan, sehingga susunan yang pasti tidak dapat diketahui. Kandungan
air laut selain NaCl juga mengandung MgCl2, MgSO4, K2SO4, dan Iodium, namun
hal ini tergantung pada letak dan dalamnya lautan.
Pembuatan NaCl dari bahan dasar air laut dapat dilakukan dengan dua cara
diantaranya:
1. Cara penguapan dengan sinar matahari (soil evaporation)
 Cara ini bisa menguntungkan apabila dipenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
a) Ada tanah yang luas dan tidak mahal harganya
b) Dekat dengan lautan dan letaknya rendah
c) Permukaan air laut tenang
d) Udaranya panas dan jarang turun hujan
e) Tanahnya sukar menyerap air
f) Tempat dekat dengan pemasaran
Syarat-syarat ini ternyata di Indonesia dipenuhi oleh pantai-pantai pulau
Madura.
Untuk prosesnya dipantai-pantai dibuat bak-bak besar (empang-empang) dan
pada malam hari air laut akan mengisi empang-empang itu dan pada siang
harinya diuapkan dengan pengaruh sinar matahari. Tetapi cara ini sangat
tergantung pada iklim dan keadaan yang berubah-ubah. Mutu NaCl yang
dihasilkan dari cara ini biasanya kurang baik.
2. Cara teknik
Dalam teknikpun garam dapur dapat dibuat dari bahan dasar air laut atau juga
dapat dari tambang. Larutan NaCl dalam air, baik dari air laut maupun dari
tambang dibersihkan dari ion-ion SO4 dengan memberikan BaCl2 dan
Na2CO3 dan sekaligus dapat mengendapkan garam-garam Mg, Ca, Ba dan
lain-lain. Kemudian larutan NaCl dalam air yang sudah dibersihkan ini
disebut brine.
Halaman 16
Pengambilan garam NaCl secara teknik, proses ini dapat dilihat melalui flow
sheet berikut ini:
Gambar...........................
Langkah-langkah proses:
1) Larutan garam setelah dibersihkan dari ion-ion SO4 atau Mg diuapkan
dalam pesawat penguap vacuum triple-effect (keadaan vacuum
dimaksudkan untuk menurunkan titik didih larutan)
2) Endapan NaCl dicuci, lalu disaring sambil dikeringkan dengan udara
panas, ditimbang dan dibuat briket (dicetak).
 GARAM MEJA (TABLE SALT)
Perbedaan garam dapur dan garam meja
a) Garam dapur :
- Tidak murni masih mengandung beberapa senyawa
- Warnanya tidak terlalu putih
- Masih mengandung Iodium, MgSO4, CaSO4, K2SO4, justru yang
dibutuhkan tubuh kita.
b) Garam meja:
- NaCl 100%
- Warna putih
- Kurang baik untuk dikonsumsi
Proses pembuatan:
Garam meja adalah garam NaCl yang keadaanya diperbaiki, sehingga garam
tersebut menjadi bersih dan sangat putih. Garam ini telah bebas dari unsur-unsur
iodium dan lain-lain. Sebenarnya garam ini tidak terlalu baik untuk tubuh
manusia, hanya mempunyai kenampakan yang lebih menarik.
Pembuatanya yaitu dengan mengenakan kristalisasi bertingkat dari garam
dapur, dan kemudian dikeringkan dengan udara panas secara form. Apabila garam
meja ini mengandung CaCl2 dan MgCl lebih tinggi 0,1% saja maka akan bersifat
hygroscopis. Tetapi keadaan ini dapat diatasi dengan memberikan 0,5% Calcium
Pospat, sehingga dapat mengurangi caking.
Flow sheet penbuatan garam meja:
Gambar...............................
Halaman 17
Contoh soal:
1) 1000 lb per menit larutan NaCl 10% dikenakan proses penguapan dengan
pesawat penguap single-effect. Selama proses penguapan, sebagian air
diuapkan dan larutan pekat yang keluar merupakan larutan NaCl 50%
Hitunglah:
a) Banyaknya larutan NaCl 50% yang dihasilkan tiap menitnya
 b) Banyaknya air yang diuapkan tiap menitnya
Gambar..............................
Banyaknya NaCl dalam larutan NaCL 100% adalah = 0,1% x 1000 lb = 100 lb
a) Banyaknya larutan NaCl 50% yang dihasilkan adalah
100
= x 100 lb = 200 lb
50

b) Banyaknya air yang diuapkan adalah

(1000 – 200) lb = 800 lb
Soal-soal
1) 10.000 lb per menit larutan garam NaCl 10% dikenakan proses penguapan
dengan pesawat penguap vacuum triple-effect yang sejenis. Dari pesawat 1
akan keluar larutan NaCl 30%, dari pesawat II akan keluar larutan NaCl 50%
dan dari pesawat III keluar larutan NaCl 70%. Hitunglah berapa lb larutan-
larutan NaCl pekat dan air yang diuapkan dari pesawat-pesawat I, II, III.
2) Air laut mempunyai berat jenis rata-rata 1,03, dari analisis kasar
menunjukkan bahwa air laut mengandung 2,8% NaCl, 0,5% MgCl, dan
0,0085% NaBr.
Hitunglah:
a. Berapa ton garam yang dapat dihasilkan dari 10 mil kubik air laut
b. Berapa ton Cloor, Magnesium, dan Broom yang dapat dihasilkan dari 10
kubik air laut.
Na : 23 ; Cl: 35,5 ; Mg: 24 ; Br: 80
1 mil = 5280 ft dan 1 cubic feet = 28,32 liter
3) Garam kasar (crude salt), jika dilarutkan didalam air, menghasilkan brine
yang susunannya : 20% NaCl, 0,5% NaBr, 2% MgCl2, dan 77,5% air. Brine
ini dikenakan proses penguapan, hingga sejumlah air menguap dan pada saat
yang sama 50% dari NaCl mengendap keluar sebagai kristal murni. Setelah
penguapan, larutan yang tinggal 30% dari brine mula-mula. Jika banyaknya
brine semula adalah 1000 lb, maka hitunglah:
a. Berapa banyaknya air yang diuapkan
b. Berapa banyaknya kristal-kristal NaCl murni yang dihasilkan
c. Berapa banyaknya larutan pekat yang tersisa
 d. Berapa berat MgCl2 dan NaBr masing-masing dalam larutan pekat
e. Jika larutan air dari larutan pekat diuapkan, maka bagaimana susunan
campuran garam yang ada?
Na : 23 ; Cl : 35,5 ; Mg : 24 ; Br : 80
Halaman 18
NATRIUM SULFAT (Na2SO4)
Natrium sulfat anhydrous (tanpa air) dalam perdagangan disebut salt cake,
jadi salt cake bukan berarti kristal. Disebut salt cake karena dibuat dari NaCl (salt)
dengan asam sulfat, yang mula-mula merupakan massa seperti cake, baru
kemudian dibubuk dalam crusher. Kegunaan salt cake dalam industri diantaranya
untuk industri kertas, gelas daln lain-lain.
Disamping dalam bentuk anhydrous, juga dalam bentuk Na2SO4.10H2O
(Natrium Sulfat Decahydrate) atau disebut juga garam Glauber, dan dipakai dalam
pewarnaan textile.
Dalam meneliti proses pembuatan salt cake, perlu diperhatikan lebih dahulu
grafik daya - larut vs suhu seperti dibawah ini:
Grafik......................
Titik-titik yang penting
E = pada suhu 1,1 ºC, adalah titik Futectiem (eryohydris)
U= pada suhu 32,48ºC, adalah titik peralihan (transition point) pada titik ini
terjadi perubahan dari garam glauber menjadi salt cake (Na2SO4 aq menjadi
Na2SO4)
P = pada suhu 102,8ºC adalah titik didih normal larutan (pada 1 atm)
Garis E U : garis kesetimbangan antara larutan Na2SO4 dengan kristal garam
glauber dan merupakan garis tempat kedudukan. Jika dilihat garis
EU dan UP maka ada beda yang menjolok, yaitu daya – larut pada
beda suhu, dan ini disebut koefisien suhu
EU : koefisien suhu sangat besar dan positif, jadi jika suhu naik, menyebabkan
kenaikan daya – larut yang sangat besar
UP : koefisien suhu sangat kecil dan negatif, jika suhu meningkat menyebabkan
daya larut turun namun hanya sedikit.
Dalam EU berarti bahwa, jika kita mempunyai larutan garam glauber yang jenuh
dan suhunya tinggi, kemudian kita dinginkan dengan tiba-tiba, maka akan mudah
keluar kristal-kristal .........
Halaman 19
44,1%
Titik U : adalah titik peralihan, dan disini bisa terjadi dimana 4 faktor berada
bersama-sama, yaitu:
- Garam Glauber
- Na2SO4 anhydrous
- Larutan Na2SO4 dalam air dan jenuh
Sebelah kanan titik kristal lepas dan kita hanya kristal Na2SO4 anhyrdous.
Garis UP : tempat kesetimbangan antara kristal-kristal Na2SO4 anhydrous dan
larutan Na-Sulfat yang jenuh, karena koefisien suhu negatif, maka kalau kita
mempunyai larutan Na2SO4 yang jenuh lalu kita panaskan, maka kristal-kristal
akan keluar ditempat-tempat dan merupakan kerak.
Proses pembuatan salt cake : Na2SO4
a) Dulu hanya diperoleh sebagai by-product dalam pembuatan HCl, dan dulu
orang membuat HCl dari NaCl dan H2SO4, menurut reaksi:
NaCl + H2SO4 NaHSO4 + HCl
NaHSO4 + NaCl Na2SO4 + HCl
Cara ini sekarang sudah tidak dipakai lagi
b) Sekarang salt cake dibuat secara khusus dari bahan-bahan tambang
Dialam terdapat mineral yang mengandung
- Na2SO4, anhydrous disebut : Thenardit
- Na2SO4.10H2O disebut : Mirabilit
Tetapi dalam praktek orang lebih suka meng-exploitir thernadit daripada
mirabilit, sisebabkan karena efficiency transport. Mirabilit mengandung
55,9% air dalam garam Glaubernya, jadi sama halnya mengangkut air.
Prosesnya:
Deposit thenardit selain mengandung Na2SO4 juga mengandung tanah liat
NaCl dan garam-garam Mg. Deposit ini kemudian dijadikan butir-butir kecil,
 kemudian dicuci dengan larutan Na2SO4 jenuh, pada suhu diatas 32,4ºC,
untuk mencegah terjadinya garam Glauber. Dengan pencucian ini maka tanah
liat terpisah, karena tak dapat larut dalam larutan Na2SO4 jenuh, sehingga
yang ikut aliran cairan kebanyakan adalah NaCl, garam Mg dan Na2SO4. Tapi
kemudian dari cairan ini segera keluar kristal-kristal Na2SO4 karena larutan
pencuci sudah jenuh. Dan larutan pencuci yaitu larutan Na2SO4 jenuh terus
mengalir bersama NaCl dan garam-garam Mg. Jadi sekarang yang tinggal
adalah endapan Na2SO4 yang hampir murni. Kristal-kristal Na2SO4 yang
diperoleh tentunya tidak begitu murni dan masih mengandung sedikit Mg,
NaCl
Pembuatan Na2SO4 secara synthetis
Salt cake, selain dapat dibuat secara alam, juga dapat dibuat secara syntetis
menurut proses HARGREAVES. Proses ini banyak dilakukan di negara-negara
yang tidak mempunyai tambang yang mengandung thenardit atau merabilit.
Reaksi synthesanya adalah sebagai berikut:
4NaCl + 2SO4= + 2H2O + O2 2Na2SO4 + 4HCl
Halaman 20
Soda Ash (Soda Abu): Na2CO3
Natrium karbonat (soda abu), banyak kegunaannya terutama dalam industri-
industri sabun, gelas, kertas, caustic soda dan lain-lain. Yang banyak dikenal
dalam perdagangan adalah Natrium Carbonat anhydrous (tanpa air kristal).
Dahulu banyak dibuat dari bahan-bahan tambang (TRONA), tetapi sekarang
dibuat secara sintetis.
Dalam mempelajari proses pembuatannya terlebih dahulu perlu diperhatikan
mengenai grafik daya larut vs suhu dari zar tersebut, seperti pada pembuatan salt
cake, hanya dalam grafik ini macamnya lebih banyak, yaitu ada 4 macam
molekul:
- Na2CO3.10H2O – dekahydrat
- Na2CO3.7H2O – heptahydrat
- Na2CO3.1H2O – monohydrat
- Na2CO3.0H2O – anhydrous
 Garfik laju larut vs suhu................
Titik-titik penting grafik:
E : pada suhu -2,1ºC, adalah titik eryohydris
C : pada suhu 32ºC, disini terjadi perubahan dari 10 aq menjadi 7 aq yaitu dari EC
ke CG, tetapi hal ini jarang terjadi, yang biasa terjadi adalah ED
D : pada suhu 32,6ºC, disini terjadi perubahan dari 10 aq menjadi 1 aq
G : pada suhu 35,37ºC, terjadi perubahan dari 7 aq menjadi 1 aq
F : pada suhu 104ºC, adalah titik larutan
H : pada suhu 109ºC, perubahan dari 1 aq menjadi 0 aq (dari monohydrat menjadi
anhydrous)
Jadi dapat diambil kesimpulan bahwa jika kita menghendaki kristal 10 aq, maka
kristalisasi terjadi pada suhu di bawah 32ºC, dan kalau ingin memperoleh 0 aq
(anhydrous), kristalisasi berlangsung diatas suhu 109ºC. Tetapi biasanya orang
memproduksi Na2CO3.1H2O, karena ini yang paling mudah.
Garis B-C-G : jarang sekali tejadi, hanya kadang-kadang saja, yang selalu
terjadi adalah garis E-C-D
Garis D-G-P : mempunyai koefisien suhu yang negatif, jadi kristal keluar pada
suhu yang paling panas.

PEMBUATAN Na2CO3
Proses pembuatan soda abu dapat dilakukan dengan dua proses, yaitu:
a) Dari bahan dasar tambang (Trona)
b) Secara sintetis
a. Dari bahan dasar tambang
Dialam terdapat biji (mineral) yang disebut “TRONA” (suatu bahan
tambang), atau disebut juga Natrium Sesqui Carbonat
(Na2CO3.NaHCO3.2H2O).
Zat ini dapat terjadi jika suatu larutan carbonat dan bicarbonat terdapat
kesetimbangan antara ion carbonat dan ion bicarbonat dalam larutan tersebut,
dengan pertolongan gas CO2 dari udara, menurut reaksi setimbang:
CO3= + H2O + CO2 2 (HCO3)-
 Halaman 21
Dari reaksi diatas sebagian dari Na2CO3 menjadi NaHCO3, hingga kemudian
adanya sedikit NaCl dalam reaksi tersebut, menjadi katalisator positif untuk
mempercepat terbentuknya Trona.
Pembuktian
- Jika suatu larutan carbonat pada suhu kamar, kemudian tanpa adanya
NaCl kemudian dialiri gas CO2, maka semua carbonat akan berubah
menjadi bicarbonat.
Na2CO3 + CO2 + H2O 2 NaHCO3
- Tetapi jika diberi NaCl dalam larutan tersebut, maka akan terbentuklah
Trona
3Na2CO3 + CO2 + H2O 2 Na2CO3.NaHCO3.2H2O
Pembuatan soda abu dari bahan dasar tambang, sekarang sudah tidak
dikerjakan lagi.
b. Cara Syntetis
Dari proses ini terdapat dua proses yang terkenal, yaitu proses menurut
Leblane dan Salvay.
1. Cara Leblane
Menurut Leblane Na2CO3 dapat dibuat dari NaCl menurut perubahan
kimia sebagai berikut:
2NaCl + H2SO4 Na2SO4 + 2 HCl
Na2 SO4 + 4C Na2S + 4 CO
Na2S + CaCO3 Na2CO3 + CaS
Kemudian dengan jalan extracsi dan kristalisasi bertingkat dan menabah
gas CO2 seperlunya, maka Na2S berubah menjadi Na2CO3 yang dapat
dipisahkan besama-sama dengan Na2CO3, dan hasil lainnya berupa
Na2CO3.10H2O.
2. Cara Solvay
Pada tahun 1869, Solvay telah berhasil menemukan proses pembuatan
Na2CO3 yang lebih effectiv dan lebih ekonomis, sekalipun mula-mula
 menjumpai banyak kesulitan, tetapi pada akhirnya dapat dilakukan
dengan baik.
Sebagai bahan mentah digunakan NaCl (garam dapur), CaCO3 (batu
gamping), C (eokes), dan NH3 (ammoniak).

I
- CaCO3 CaO + CO2 - 43,5 cal
- C + O2 CO2 + 96,5 cal
II
- CaO + H2O Ca(HO)2 + 15,9 cal
III
- 2NH4Cl + Ca(OH)2 2NH3 + CaCl2 + H2O - 31,8 cal
IV
- NH3 + H2O NH4OH + 8,4 cal
V
- 2NH4OH + CO2 (NH4)2CO3 + H2O + 22,1 cal
- (NH4)2CO3 + CO2 + H2O 2NH4HCO3
- NH4HCO3 + NaCl NH4Cl + NaHCO3
VI
- 2NaHCO3 Na2CO3 + 6O2 + H2O -30,7cal
Langkah-langkah proses pembuatan Na2CO3 menurut Solvay dapat
diikuti menurut flow sheet dibawah ini:
Halaman 22

Gambar......
1) Melarutkan NaCl dalam air, sehingga membentuk larutan NaCl yang
jernih dan bersih. Unsur-unsur Ca, Mg, Fe dibersihkan dengan
memberikan NaCO3 sehingga terjadi pengendapan dari basa-basa
logam berat dan ion-ion SO4= sebagai CuSO4
2) Melarutkan NH3 dalam larutan NaCl jenuh hingga setiap liter larutan
mengandung 83 gram NH3 dan 260 gram NaCl. Karena pada reaksi:
 NH3 + H2O NH4OH
Mengeluarkan panas, maka sebelum direaksikan dengan CO2, larutan
NaCl jenuh dengan ammoniak didinginkan dahulu sampai 25ºC
kemudian dimasukkan kebagian atas dari menara yang tingginya 25
meter, sehingga tekanan dibagian bawah menara kira-kira 3 kg/cm2
dan cukup kuat untuk melarutkan CO2 dalam brine tersebut, hingga
barulah bereaksi dengan NH4OH dan menjadi (NH4)2CO3 dan
kemudian menjadi NH4CO3 dan akhirnya dengan NaCl akan
membentuk NaHCO3 yang mengendap.
3) Endapan NaHCO3 yang keluar melalui bawah menara merupakan
suspensi lalu dicuci dan disaring. Kristal NaHCO3 yang keluar dari
saringan biasanya masih mengandung 7% air, lalu dikenakan proses
kalsinasi, menurut:
2NaHCO3 Na2CO3 + CO2 + H2O
4) Na2CO3 yang keluar didinginkan, digilas dan diayak, kemudian
dibungkus.
Contoh :
1) Larutan air mengandung 9,8% berat Na2SO4 dan 1,8% berat Na2CO3
berapa lb air yang harus diuapkan dari 100 lb larutan ini sampai jenuh
dari salah satu zat padat pada 20ºC tanpa timbulnya kristal. Diketahui
daya larut pada 20ºC dari:
Na2SO4 = 15,1% dan Na2CO3 = 2,8%
Hitungan:
Susunan 100 lb larutan mula-mula : 9,8 lb Na2SO4 ; 1,8 lb Na2CO3;
88,4 lb H2O.
Misalnya ada x lb air yang diuapkan, maka menurut balance air:
air mula-mula = air yang diuapkan + air dalam larutan akhir
(0,884)(100) = x + (0,821) (100 – x)
Maka x = 3, 46
Halaman 23
 Setelah jenuh pada 20ºC susunannya : 15, 1 lb Na2SO4 ; 2,8 lb Na2CO3
; 82,1 lb H2O
2) 1.000 lb larutan pada suhu 22,5ºC mengandung 21 lb Na2CO3 dan 10
lb Na2SO4 tiap 100 lb air.
Hitunglah :
a. Susunan dan berat kristal yang terbentuk, jika larutan tersebut
didinginkan pada suhu 17,5ºC.
b. Susunan dan berat kristal yang terbentuk jika larutan tersebut
didinginkan pada suhu 10ºC.
Diketahui bahwa:
Daya larut pada suhu 17,5ºC dari : Daya larut pada suhu 10ºC dari
Na2CO3 = 13,8% ; Na2CO3 = 10% ; Na2SO4 = 8,5% ; Na2SO4 = 6,2%
C = 12 ; O = 16 ; Na = 23 ; S = 32
Hitungan :
a. Susunan larutan adalah:
Na2SO4 = 10 / 131 x 100% = 7,64%
Na2CO3 = 21 / 131 x 100% = 16,02%
H2O = 100 / 131 x 100% = 76,34%
Kristal yang terbentuk :
Karena suhu operasi dibawah 32ºC, maka untuk Na2CO3 akan
terbentuk kristal Na2CO3.10H2O
Dan misalnya kristal yang terbentuk = x lb, maka menurut balance
Na2CO3:
(0,1602) (1000) = (0,138) (100 – x) + 0,371 (x)
x = 98 lb Na2CO3. 10H2O
% Na2CO3 dalam kristal Na2CO3. 10H2O :
106
= 286 x 100% = 37,1

b. Pendinginan pada suhu 10ºC

Misalnya : Na2CO3. 10H2O yang terbentuk = x lb
Na2CO3. 10H2O yang terbentuk = y lb
Maka
 Balance Na2CO3 : (0,1602) (1000) = (0,371) (x) + (0,10) (1000 –
x - y)
Balance Na2SO4 : (0,0764) (1000) = (0,441) (y) + (0,062) (1000 –
x – y)
Diperoleh x = 251 lb dan y = 79 lb
3) Suatu larutan air mengandung 19,8% berat Na2CO3 dan 5,9% berat
Na2SO4. Hitunglah berat dan susunan dari kristal yang terbentuk dari
100 lb larutan diatas, jika:
a. 10 lb dari air diuapkan dahulu, kemudian larutan didinginkan pada
suhu 20ºC.
Halaman 24
Diketahui bahwa daya larut pada 20ºC Na2CO3: 15.3% ; Na2SO4:
9,4%
Penyelesaian:
Berat larutan setelah diuapkan = 100 – 10 = 90 lb
Sehingga dalam 90 lb larutan terdapat:
19,8 5,9
= x 100% = 222% Na2CO3 dan x 100% = 6,55% Na2SO4
90 90
Misalnya Na2CO3.10H2O yang mengkristal adalah x maka menurut
balance Na2CO3:
(0,22) (90) = (0,371) (x) + (0,153) (90 – x)
x = 27,5 lb Na2CO3.10H2O.
b. Setelah diuapkan 20 lb air, maka larutan yang tersisa adalah : 100 –
20 = 80 lb dan dalam 80 lb larutan terdapat:
19,8 5,9
= x 100% = 24,8% Na2CO3 dan x 100% = 7,4% Na2SO4
80 80
Pada suhu 20ºC larutan menjadi jenuh dengan kedua zat padat dan
daya larut masing-masing adalah:
Na2CO3 = 14,8% ; Na2SO4 = 11,4%
Jadi misalkan:
Kristal Na2CO3.10H2O yang terbentuk = x lb
 Kristal Na2CO3.10H2O yang terbentuk = y lb, maka menurut
balance Na2CO3:
(0,248) (80) = 0,371 x + (0,148) (80 – x – y)
19,84 = 0,3771 x + 1,84 – 0,148 x – 0,148 y
8 = 0,223 x – 0,148 y
0,223 x−8
y = ...........................(1)
0,148

balance Na2SO4 :
(0,074)(80) = 0,441 y + (0,114) (80 – x – y)
5,92 = 0,441 y + 9,12 – 0,114 x – 0,114 y
0,327 y = 0,114 x – 3,17
0,114 x 3,17
y = ........................... (2)
0,327

dari (1) dan (2) diperoleh:

x = 38,3 Na2CO3.10H2O
y = 3,65 Na2CO3.10H2O
halaman 25

PROSES ELECTROLYSA

Sekarang jika kita mengatakan ada pabrik caustic soda, maka pasti
prosesnya dilakukan secara electrolysa. Sekarang 90% hasil caustic soda dibuat
secara electrolysa dan 10% secara caustisasi. Proses caustisasi biasanya
merupakan bagian dari pabrik lain, misanya bagian dari pabrik kertas.
Pada tahun 1807, Davy membuat caustic soda dari electrolysa leburan NaCl,
tetapi hasilnya kurang baik. Kemudian menyusul pada tahun 1890, Le Suer yang
mula-mula mengelectrolysa larutan NaCl, dan hasilnya sangat baik. Maka pada
tahun itu mulai terdapat instalasi cel-electrolysa yang bekerja secara komersial.
Prinsip dari proses ini adalah: meng-electrolysa larutan NaCl, sehingga
menghasilkan 4 ion-ion.
NaCl Na+ + Cl-
+
HOH OH- + H+

NaOH
Jadi apabila kita menpunyai larutan NaCl dan kita kenakan aliran listrik
searah, maka ion-ion H dan Cl akan dinetralkan dahulu, kemudian memberikan
gas-gas H2 dan Cl2 dan yang ersisa adalah ion-ion Na dan OH, maka dengan ini
kita akan memperoleh larutan NaOH dalam air.
Bahan dasar :
1. NaCl padat murni yang dilarutkan dalam air murni (paling baik)
2. Kadang kalanya memakai air laut atau air sumber NaCl. Untuk itu perlu
dibersihkan terlebih dahulu dari senyawa-senyawa Ca, Mg, Fe dengan
memberikan Na2CO3 atau Ca(OH)2
Tenaga yang dipakai pada electrolysa larutan NaCl adalah seharga dengan hasil
kali antara kekuatan tarik-menarik yang mengalir dengan potensial dalm cel.
Voltage minimum yang diperlukan dalam proses ini secara teoritis sesuai dengan
persamaan rumus dari GIBBS HELMHOLTZ yang menyatakan hubungan antara
tenaga listrik dan panas reaksi dalam sistem tersebut, sebagai berikut :
ΔH DE
E=J -T-
nF dt

n = jumlah mole
dimana:
E : voltage teoritis terkecil yang diperlukan untuk menguraikan NaCl
ΔH : perubahan enthalpy dalam teaksi tersebut, dinyatakan dalam Calori/gtam-
equivalent
J : nilai panas yang secara mekanis, dalam Joule/kcal
T : suhu mutlak
F : constanta Faraday, dalam Coloum/gram-equivalent
Reaksi kimia yang terjadi dalam system ini adalah:
NaCl + H2O NaOH + 0,5 H2 + 0,5 Cl2
Dan dapat dipecah menjadi reaksi-reaksi sebagai berikut:
Na+ + 0,5Cl2 NaCl H = - 97.105
H2 + 0,5 O2 H2O H = - 68,372
Na+ + 0,5O + 0,5H NaOH H = - 112.053
Maka jumlah panas dari proses kimia adalah – 97.105 + 68.372 – 112.053

Halaman 26
Kemudian jika harga diatas dimasukkan kedalam rumus Gibb helmholtz maka:
53,424 dE
E = (4,182) x - T. = 2,31
96,5 dt

Untuk pesawat electrolysa pada umumnya hasil perhitungan tersebut

mempunyai kesalahan kurang dari 10%, jika nilai T.dE/dt diabaikan.
Voltage affective : nilai perbandingan antara voltage teoritis dengan voltage
sesungguhnya yang dipakai.
Nilai ini terletak antara 0,45 – 0,65, dan ini cukup mampu untuk mengadakan
peruraian kimia sejumlah (gram-aq) zat pada setiap electrocel tersebut.
Current effecienev : perbandingan antara kuat arus teoritis dengan kuat arus
sesungguhnya yang terpakai.
Nilai ini terletak antara 0,95 – 0,97 dan biasa disebut manfaat arus katoda.
Rapat arus : perbandingan jumlah ampere kuat arus dengan luas penampang zat
pengantar arus listrik yang dilalui.
Pada peruraian electrolisis diperlukan nilai kuat arus yang cukup besar manfaat
energinya, yaitu manfaat voltage x manfaat aliran.
A=ExT
Manfaat peruraian: perbandingan antara jumlah gram-eg zat yang terurai dengan
jumlah gram-eg zat yang diberikan.
jumlah gram−eg zat terurai
Manfaat peruraian =
jumlah gram−eg zat yang diberikan

Besarnya nilai ini biasanya hanya 0,5, sehingga hanya 30 atau 50% dari NaCl
yang dapat diubah menjadi NaOH.

Proses Pembuatan NaOH dengan Cara Electrolysa

Dalam praktek, proses electrolysa dari larutan NaCl dilakukan dalam cel-cel
electrolysa, yang jenisnya ada dua macam:
1) Cel diafragma, cel ini lebih murah karena diafragma dibuat dari asbest yang
dapat dilalui ion-ion tetapi sukar dilalui oleh molekul-molekul.
2) Cel Mercury, cel jenis ini mahal karena Hg mahal harganya, tetapi
pemisahannya lebih sempurna tidak memerlukan banyak tenaga manusia
contoh dipabrik soda abu (Sidoarjo).

CEL DIAFRAGMA

Anoda dibuat dari grafit (Carbonium) dan katoda dibuat dari besikarena murah.
Tetapi yang paling baik dari Plitina. Diafrakma dibuat dari asbes yaitu suatu
membran yang lurus, tugasnya mengurangi terjadinya reaksi sekunder, dan
diafragma itu harus tidak bereaksi dengan zat-zat tersebut, serta mempunyai
tahanan listrik yang rendah. Secara scematis cel diafragma dapat digambarkan
sebagai berikut:
Gambar...............
Ion Cl- membentuk gas Cl2 pada anoda (A), sedang ion H+ membentuk gas H2
pada katoda (K). Diafragma memisahkan bagian anoda dan katoda dari larutan
NaCl. Hasilnya larutan NaOH dapat disalurkan melalui saluran (F) secara
continue.
Halaman 27
CEL MERCURY
Cel mercury (air raksa) ini mengikat Natrium yang terjadi dan melekat sebagai
katoda menjadi suatu amalgam. Kemudian diruang lain amalgam diuraikan oleh
air menjadi NaOH dan H2 menurut reaksi:
NaHgx + H2O NaOH + xHg + 0,5 H2
Cel mercury memerlukan:
a. Rapat aliran listrik yang tinggi
b. Efficiency alirannya kira-kira 95%
c. Hasil NaOH nya tidak mengandung garam
d. Kepekatan NaOh tinggi sehingga biaya penguapan kecil
Secara scematis cel mercury dapat digambarkan sebagai berikut:
Gambar.................
Ruang I diisi dengan larutan NaCl sedangkan ruang II diisi dengan H2O, gas Cl2
yang terjadi dalam ruang I dapat terus keluar melalui lubang atas keruang
pengolahan gas Cl2.
Ion Na+ bergerak melalui air raksa menuju katoda, tetapi karena air raksa sudah
berhubungan dengan katoda dengan perantara electrolit, maka air raksa dan ion
Na membentuk amalgam (NaHg) dan karena gerakan exentrik dari alat ini,
amalgam dapat berpindah ke ruang II kemudian dalam ruangan ini Na bereaksi
dengan air menjadi NaOH yang lama kelamaan menjadi pekat. Pada reaksi ini
terbentuk gas H2 yang dapat dipindahkan ketempat penimbunan gas H2. Cel ini
biasanya megelectrolisis larutan NaCl pada suhu 60-70ºC pada tegangan listrik
4,5 volt dan kekuatan aliran listrik sebesar 500 sampai 15.000 ampere. Larutan cel
dapat merupakan larutan NaOH 35% dan kemudian diuapkan menggunakan
pesawat penguap triple-effect hingga menjadi larutan NaOH 50%.
Langkah-langkah proses dapat diikuti menurut flow sheet dibawah ini:
1. Garam NaCl dilarutkan dalam air dan ditambah garam yang berasal dari flter,
kemudian dibersihkan didalam reactor. Dipanaskan dan kemudian
dimasukkan kedalam cel-cel electrolysa.
2. Gas-gas H2 dan Cl2 ditampung untuk keperluan lain, dan larutan cel dibawa
menuju pesawat penguap, setidaknya triple-effect.
3. Karena menjadi pekat, maka NaCl nya mengendap dan dibawa ke filter.
Dalam filter dialirkan air agar sisa-sisa NaOH dapat diambil lagi dan air
pencuci dialirkan kembali ke evaporator.
4. Setelah lewat evaporator, didinginkan agar NaCl mengendap kembali, dan
dari pendinginan dilewatkan ke pemekatan, kemudian dimasukkan kedalam
bejana-bejana setelah itu di penyerbuk.
Jadi NaOH dapat dijual berupa larutan, serbuk atau padat. Larutan NaOH 50%
yang belum murni disebut Crude Caustic Solution
Flow Sheet
Halaman 28
Gambar....................

PEMURNIAN LARUTAN NaOH 50%

Pemurnian larutan NaOH 50% dapat dilakukan melalui beberapa cara,
diantaranya :
1) Cara Pritchard
Pada setiap larutan NaOH 50% dimasukkan 50 gram Na2SO4 kemudian
dipanaskan sampai 60ºC agar Na2SO4 larut. Kemudian didinginkan samapai
suhu semula, maka akan timbul kristal-kristal “Triple Salt” yaitu
NaOH.NaCl.Na2SO4, dan dengan mengendapan kristal-kristal ini maka
larutan induknya hanya mengandung 0,2% NaCl.
2) Cara Pengkristalan Hidrat NaOH
Larutan NaOH 50% diberi air lagi hingga menjadi larutan 30 a 35%.
Kemudian dikenakan cooling hingga melampaui kejenuhan NaOH dan terjadi
endapan hydrat NaOH dalam bentuk
NaOH.2.H2O ; NaOH.3,5H2O dan NaOH.4H2O
Jadi pada cooling kta dapat memisahkan kristal-kristal dan larutan induk
maka kemudian:
Halaman 29
a. Kristal-kristal hydrat dilarutkan dalam air, maka akan terjadi larutan
NaOH yang sangat murni.
3) Cara Extrctic dengan Ammoniak
Larutan NaOH 50% dimasukkan kedalam flash-tank dicampur dengan larutan
ammoniak 80% dalam air kemudian diaduk. Dengan jalan ini NaCl dan
kotoran-kotoran lainnya dapat diikat dalam larutan ammoniak. Hasinya dalam
praktek, dapat menjadi 0,04% NaCl dan larutan disebut “caustic soda high
purity”.

KRISTALISASI CAUSTIC SODA

Larutan NaOH yang sudah murni, diuapkan hingga menjadi larutan NaOH 75%.
Larutan yang sudah pekat ini dipompa kedalam caustic-pot (wajan) yang terbuat
dari besi untuk membuat kristal-kristal NaOH.
Larutan NaOH pekat dalam wajan dipanasi hingga suhu 500ºC hingga semua
ainya menguap dan hasilnya adalah leburan caustic soda. Leburan ini kemudian
dituangkan kedalam drum-drum yang jika dingin akan mengkristal dengan
sendirinya.
HASIL SAMPING (BY PRODUCT)
By product ini terutama adalah gas-gas H2 dan CL2. Ada kalanya gas H2 dibuang
ke udara, tetapi kebanyakan dipergunakan untuk keperluan keperluan industri-
industri lain, misanya untuk proses hydrogenasi lemak, dan pembuatan NH3
secara synthetis. Gas Cl2 yang keluar dari ses-sel electrolysa diserap berlahan-
lahan, dan gas Cl2 yang murni dapat dicairkan dan dapat dijual sebagai chlor cair.
Kebanyakan gas Cl2 dipakai untuk membuat asam HCl dan zat pemucat
(bleaching agent). Untuk pembuatan bleaching agent ini tidak diperlukan
kemurnian yang tinggi.
Zat Pemucat (Bleaching agent)
Biasanya dibuat dalam bentuk bleaching powder dan untuk ini diperlukan gas
chloor, juga ada dalam bentuk cairan. Jenis-jenis bleaching agent yang dihasilkan
diantaranya adalah sebagai berikut:
a) Natrium hypochlorit (NaOCl)
Zat ini dapat dipakai sebagai bleaching agent, sebab dapat mengeluarkan Cl2,
diperoleh dari
2NaOH + Cl2 NaOCl + NaCl + H2O
Didalam menara terdapat pecahan-pecahan gelas untuk memperluas kontak
antara NaOH dan gas Cl. Larutan NaOH dialirkan perlahan-lahan dari atas
dan dari bawah dialirkan gas Cl. Setelah bereaksi larutan harus tetap alkalis,
agar hypochlorit tetap stabil. Dalam suasana asam atau adanya garam-garam
Fe atau garam-garam dari logam berat terjadi peruraian sebagai berikut :
2NaOCl 2NaCl + O2
 Dalam perdagangan hypochlorit mengandung kadar chloor 15%, sedang yang
dipakai dalam rumag tangga berkadar 5% dan disebut clorox atau purex
b) Natrium Chlorat (NaClO2)
Dalam perdagangan mengandung 80% NaClO, dan dapat diperoleh dari
chlorinasi langsung dengan susu kapur :
6Cl2 + 6Ca(OH)2 Ca(ClO3)2 + 5CaCl2 + 6H2O
Halaman 30
Kemudian pada suhu rendah dialiri HCl
Ca(ClO3)2 + 4HCl CaCl2 + 2ClO2 + Cl2 + H2O
Setelah itu campuran gas-gas ini diencerkan dengan udara dalam keadaan
panas dilewatkan pada gamping sehingga semua chloor berubah menjadi
chlorat. Kemudian sisa gas ClO2 dilewatkan pada larutan NaOH yang
mengandung reduktor (norit) dan ditambah susu kapur, maka keseluruhan
reaksinya adalah :
4NaOH + Ca(OH)2 + CO3 + 4ClO 4NaClO2 + CaCO3 + 3H2O
Dari reaksi dapat diketahui terdapat chlorat dalam air, kemudian disaring dan
filtratnya diuapkan. Hasilnya zat padat yang mengandung 80% NaClO2 dan
banyak dipakai dalam industri-industri kertas, textil, zat ini selain
memucatkan juga dapat memberi kenampakan mengkilat.
c) Gas ClO untuk bleaching agent
Diperoleh dari :
2NaClO2 + Cl2 2NaCl + 2ClO2
Gas ClO2 dimasukkan dalam udar dan kadarnya hanya 4%, udara yang
mengandung 4% ClO2 itu dapat dipakai untuk memucatkan tepung (gandum),
bila dibandingkan dengan chloor dalam pemucatan tepung, maka ClO dapat
mempunyai kekuatan 2,5 kali.
d) Calium hypochlorit (Ca(OCl)2)
Ca-hypochlorit dapat dibuat hingga kadar chloornya 70%, dan ini dapat
diperoleh dari :
Ca-hypoklorit dapat dibuat hingga kadar klornya 70%, dan ini dapat
diperoleh dari
 2 Ca(OH)2 + 2Cl2 + H2O Ca(OCl)2.2H2O + CaCl2

Ca(OH)2 yang dipakai kental, dan suhunya tidak boleh lebih dari 40ºC.
Adapun cara lain untuk pembuatan Calium hypoklorit adalah:
2Cl2 + NaHCO3 Cl2O + 2CO2 + H2O

Cl2O + H2O 2HOCl

Ca(OH)2 + 2HOCl Ca(OCl)2.2H2O

e) Kaporit (CaOCl2)
Dikenal dengan nama bleaching powder dan yang membuat pertama kali
adalah Charles Tinant 1798, dengan cara mengalirkan gas Cl2 melalui bubuk
Ca(OH)2 yang dikeringkan.
Gambar.......................
Gas Cl2 tidak bisa bereaksi dengan CaO atau Ca(OH)2 kering, tetapi jika
Ca(OH)2 lembab 4-5% air, dapat bereaksi dengan baik. Dengan hal ini maka
garam mengandung ion-ion chloride.

Ca(OH)2 + Cl2 CaOCl2 + H2O

Suhu reaksi dibawah 40ºC, sebab diatas suhu ini akan terjadi chlorat :

6CaOCl.H2O Ca(ClO3)2 + 5CaCl2 + 6H2O

Chlorinasi tidak diselesaikan seluruhnya dan harus ada yang tertinggal 15%
nya, untuk mempertahankan agar susunan tetap seimbang. Dalam
perdagangan kaporit mengandung 35% chloor.
Halaman 31
INDUSTRI-INDUSTRI
BELERANG, SULFIDA-SULFIDA, OKSIDA-OKSIDA BELERANG
DAN ASAM SULFAT
1. Belerang
 Bahan-bahan dari belerang banyak digunakan diantaranya dipakai untuk
industri-industri pemberantasan hama, pupuk buatan, pulb kertas, bahan
peledak, zat warna, karet, cat, pernis, dan lain-lain. Belerang terdapat di
gunung-gunung berapi baik dalam keadaan bebas maupun terikat dengan
senyawa-senyawa lain diantaranya:
a) Pyrit (FeS2 ; FeS3 ; FeS4)
b) Mineral sulfida (SnS2 ; MnS)
Proses pengambilan belerang yang bercampur dengan batuan-batuan dapat
dilakukan dengan cara pemanasan, kemudian didestilasi. Proses ini dapat
dilihat sebagai berikut :
Gambar...........................
Batu-batu yang mengandung belerang disusun, kemudian dipanaskan, maka
belerangnya akan meleleh kebawah disamping timbulnya gas-gas SO2. Alat
diatas disebut Calearone dan mempunyai kapasitas 200 sampai 700 meter
kubik, dan dari proses ini rendemen belerang hanya 15% dari jumlah
seluruhnya. Kemudian belerang ini dimurnikan dengan cara mendestilasi
belerang. Belerang dilebur kemudian diuapkan, uap belerang masuk kedalam
ruangan dari bata. Mula-mula mengembun sebagai serbuk belerang dan
kemudian setelah panas, mencair dan ditampung didalam cetakan.
2. Sulfida-sulfida Belerang
Sulfida-sulfida belerang yang akan dibahas terutama adalah Na2S dan
Natrium tiosianat (Na2S2O3).
a) Pembuatan Na2S
1. Pembakaran Na2SO dan C dalam dapur pada suhu 850ºC

850ºC
Na2SO3 + 4C Na2S + 4CO

Na2S yang terjadi dilarutkan, disaring, dikristalkan berulang hingga

menjadi Na2S.H2O. Jika zat ini dipanaskan pada suhu tetap 160ºC
selama 4 sampai 6 jam dalam bejana dari baja, maka akan mencair
dan airnya menguap hingga dapat diperoleh Na2S.H2O pekat.
 2. Reaksinya adalah

850ºC
BaSO4 + 4C BaS + 4CO
BaS + Na2SO3 BaCO3 + Na2S

Na2S dilarutkan lalu dikristalkan bertingkat hingga bersih menjadi

Na2S.9H2O.
b) Pembuatan Natrium Tiosulfat (Na2S2O3)
1. Adapun reaksinya adalah

NaOH + SO2 Na2SO3

Na2SO3 + S Na2S2O3

Halaman 32
2. Reaksinya adalah

2Na2S + Na2CO3 + 4SO2 3Na2S2O3 + CO2

Na2S2O3 dapat diperoleh secara kristalisasi bertingkat pada

temperatur 140ºC

3. Oksida-oksida Belerang
Belerang dioksida (SO2)
Manfaat SO2 diantaranya untuk
a) Bahan mentah pada pembuatan asam sulfat
b) Bahan pemucatan textil dan lain-lain
c) Bahan desinfectan untuk makanan dan buah-buahan dalam kaleng
d) Bahan mentah untuk pembuatan sulfit-sulfit dan tiosulfat
e) Bahan pengkilang petrolium
f) Bahan pendingin (refregerant) dan sebagainya
 Untuk memperoleh gas SO2 biasanya didapat dari reaksi oksidasi belerang
dan belerang yang dipakai adalah belerang murni atau dari pyrit, menurut
reaksi oksidasi sebagai berikut :

a) Bahan dasar belerang

I. S + O2 SO2 H = -70.920 cal

II. S + 1,5O2 SO3 H = -23.000 cal

b) Bahan dasar pyrit

I. 4FeS2 + 11O2 2Fe2O3 + 8SO2
II. 4FeS2 + 15O2 2Fe2O3 + 8SO2
Flow sheet pembuatan gas SO2 dari belerang dapat diikuti sebagai berikut
Gambar.......................
Prosesnya :
Gas SO2 dari hasil pembekaran belerang atau sulfida, didinginkan
kemudian diserap dengan air dalam menara penyerap. Larutan SO2 dalam
air kemudian dipanaskan hingga uap SO2 keluar dan didinginkan. Setelah
dikeringkan dengan H2SO4 pekat dalam menara penyerap kemudian
dikempat dan didinginkan hingga menjadi SO2 cair, lalu dimasukkan
dalam botol baja.
Halaman 33

ANALISA REAKSI-REAKSI OKSIDASI

Contoh:
1. Misalnya 10 atm S akan dibakar (dioksidasi) untuk menghasilkan 90% SO2
dari S seluruhnya dengan 100 gmol udara. Bagaimana susunan gas-gas hasil.
Reaksi oksidasi
- S + O2 SO2
- S + 1,5O2 SO3
Dari reaksi diatas berarti:
9 atom S membutuhkan .............................. 9 gmol O2
 1 atom S membutuhkan .............................. 1,5 gmol O2
Jadi O2 yang dibutuhkan .............................. 10,5 gmol
100 gmol udara terdiri dari : 79 gmol N2 (tidak bereaksi) dan 21 gmol O2
Udara yang dipakai untuk oksidasi 10,5 gmol
Jadi O2 yang tersisa = 21 – 10,5 = 10,5 gmol
Susunan gas-gas setelah proses oksidasi adalah:
79 gmol N2
10,5 gmol O2
9 gmol SO2
98,5 gmol campuran gas-gas
2. Pada proses oksidasi (pembakaran) diketahui bahwa gas-gas yang masuk
mempunyai susunan 7,2% SO2 ; 13,2% O2 dan 79,6% N2. Gas yang keluar
dari reaktor mempunyai sususnan 2,5% SO2 ; 11,7% O2 dan 85,5% N2.
Hitunglah berapa banyaknya gas SO3 yang terbentuk.
Penyelesaian:

Reaktor
SO2 = 7,2% SO2 = 2,5%
O2 = 13,2% O2 = 11,7%
N2 = 79,6% N2 = 85,5%

Basis 100 gmol N2

Gas yang Gas yang

Gas masuk Gas yang keluar Terpakai
SO2 9,05 3,28 5,77
O2 16,58 13,69 2,89
N2 100 100 0

Pengurangan SO2 = 5,77 gmol dan penguranan O2 = 2,89 gmol, SO2 bereaksi
dengan O2 menurut reaksi:
SO2 + 0,5O2 SO3
Berarti SO2 yang berubah = 2 x 2,89 = 5,78 gmol dan selisihnya = 5,78 – 5,77
= 0,01 gmol (sangat kecil dapat diabaikan). Jadi banyaknya gas SO2 yang
terbentuk adalah 5,77 gmol.
Halaman 34
3. Pada pembakaran pyrit pada suhu 800ºC, maka analisa gas keluar adalah SO2
6,2% ; C2 12,1% dan N2 81,7%. Hitunglah berapa bagian yang terbakar
berubah menjadi SO3.
Penyelesaian:
- 4FeS2 + 11O2 2Fe2O3 + 8SO2
- 4FeS2 + 15O2 2Fe2O3 + 8SO3
Basis 100 gmol SO3
O2 untuk membakar SO2 = 11/8 x 6,2 = 8,53 gmol
O2 yang terdapat dalam gas = 12,10 gmol +
O2 yang dibutuhkan = 20,63 gmol
N2 yang nasuk = 81,7%, maka N2 ini membawa O2 dari udara sebanyak :
21/79 x 81,7 gmol = 21,72 gmol
O2 yang dibutuhkan = 20,63 gmol -
O2 yang tersisa = 1,09 gmol
Sisa O2 kemudian bereaksi dengan belerang membentuk SO3
SO3 yang terbentuk = 8/15 x 1,09 gmol = 0,58 gmol
Belerang yang terbakar menjadi SO2 dan SO3 = 6,2 + 0,58 = 6,78 gmol
Jadi bagian yang berubah menjadi SO3 = 0,58/6,78 x 100% = 8,6%

INDUSTRI ASAM SULFAT (H2SO4)

Manfaat asam sulfat, penting dalam industri kimia diantaranya sabagai:
- H2PO4 dari Calcium Phosphat
- (NH4)2SO4 dengan ammoniak (NH3)
- Al2(SO4)3 dengan kaoline
- C6H5OH dari benzen
- C2H5OC2H5 dari ethanol dan lain-lain
Schematis manfaat asam sulfat dapat digambarkan sebagai berikut:
Gambar.........................

Halaman 35
PROSES PEMBUATAN ASAM SULFAT
Sampai saat ini proses pembuatan asam sulfat dilakukan dengan dua cara yaitu
proses bilik timbal dan proses kontak.
1. Proses Bilik Timbal (Lead Chamber Process)
Pembuatan asam sulfat menurut proses bilik timbal dapat diikuti menurut
flow sheet dibawah ini:
Gambar...............................
Langkah-langkah proses:
1. Gas SO2 bersama-sama gas-gas NO + NO2 (sebagai katalisator)
dimasukkan kedalam menara Glover dan bersama dengan itu dimasukkan
pula gas-gas yang datang dari menara Gay Lussac
2. Gas-gas dari mendara Glover dimasukkan ke bilik timbal dan kemudian
disemprot dengan air dan menghasilkan asam kamar yaitu H2SO4 50ºC
Be. Hasil ini sebagian diambil dan sebagian dikembalikan ke menara
Glover, dan menghasilkan asam Glover, yaitu H2SO4 60ºC Be.
3. Dalam menara Gay Lussac diusahakan agar gas-gas NO dan NO2 tidak
hilang dan dikembalikan ke menara Glover.
Cara pembuatan gas-gas No/NO2
Kebanyakan dengan cara mengoksidasi ammoniak. Ammoniak didihkan
kemudian disemprotkan udara dari bawah, terjadi oksidasi melalui katalisator
Platina (Pt) yang berbentuk kasa. Hasil reaksi didinginkan dan menghasilkan
gas NO.
Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah sebagai berikut:
4NH3 + 5O2 4NO + 6H2O
2NO + O2 2NO2
Proses pembuatan gas-gas NO/NO2 ini dapat diikuti menurut flow sheet
dibawah ini:
1) NH3 cair dipanaskan hingga mendidih dan gas NH3 dimasukkan dari atas
ke stripping-colum dimana terdapat kasa platina sebagai catalysator dan
dari bawah disemprotkan udara.
 2) Campuran gas-gas yang terbentuk didinginkan, airnya dikeluarkan dan
gas-gas NO/NO2 ditampung yang selanjutnya dipakai pada proses
pembuatan asam sulfat.

Halaman 36

Gambar..................................
Reaksi-reaksi yang terjadi pada pembuatan asam sulfat dengan cara bilik
timbal adalah:
1. Reaksi homogen dalam fase gas:
2NO + O2 2NO2 .................................................................(1)
2NO2 N2O4 .............................................................................(2)
2. Reaksi heterogen fase gas dan cair
SO2 + H2O H2SO3 ......................................................(3)
H2SO3 + NO2 H2SO4.NO asam violet .................................(4)
H2SO4.NO + NO2 atau O2 2HOSO2ONO + H2O atau (+NO)
asam nitrosil sulfat .............................................................................. (5)
2HOSO2ONO + SO2.2H2O 2H2SO4.NO + H2SO4 ..........(6)
3. Reaksi homogen fase cair
H2SO4.NO H2SO4 + NO ...................................................(7)
H2SO4NO + H2O H2SO4 + NO NO2 ..............................(8)
H2SO4.NO + HNO3 H2SO4 + 2NO2 .................................(9)
Dengan adanya asam violet, akan terjadi reaksi (5) kembali sedemikian
terjadi berulang-ulang hingga sebagian SO2 kembali menjadi H2SO4.
Menara Blover (Glover Tower)
Didalam menara ini berisi potongan-potongan batu tahan asam dan suhu
dalam menara ini berkisar antara 425ºC - 660ºC.
Fungsi menara Glover:
1) Melepaskan gas-gas oksida Nitrogen dari asam nitosil sulfat (Nitrus-vit)
untuk melepaskan gas-gas ini maka kadar asam harus diturunkan dengan
menambah asam yang berasal dari kamar timbal.
2) Memekatkan asam kamar yang dimasukkan kedalamnya.
3) Mendinginkan gas-gas yang diperoleh dari pembakaran belerang.
4) Untuk membentuk asam sulfat reaksi terjadi di puncak menara, karena di
puncak menara terdapat NO ; SO2 ; H2O.
5) Membersihkan kotoran-kotoran dari gas, karena gas-gas yang bertemu
dengan uap trues, racunnya dapat diserap.
6) Menguraikan HNO3 yang mungkin ada (tidak selalu terjadi).

Halaman 37
Kamar Timbal
Dibagian dalam kamar ini dilapisi dengan timbal (Pb), sebab Pb dengan asam
sulfat membentuk PbSO4 yang tetap menempel didinding dan berfungsi
sebagai pelindung terhadap Pb yang ada dibagian bawahnya. Biasanya
berbentuk cylindris dan makin banyak jumlah kamar timbal ini reaksi
semakin baik. Pada dinding bagian luar dibuat berlapis agas pendinginan
sempurna.
Fungsi kamar timbal
1) Sebagai tempat terjadinya reaksi dengan waktu tinggal yang cukup
2) Meradiasikan panas keluar
3) Menyediakan permukaan untuk terjadinya kondensasi uap yang terjadi.
Gas-gas yang masuk dalam kamar timbal kecepatannya berkurang, namun
justru pada saat ini terjadi reaksi dengan sempurna.
Cara melakukan pengamatan
1) Pengawasan terhadap suhu, sebab reaksinya sangat exotherm
2) Warna gas dapat menunjukkan apakah campuran itu cukup atau tidak
Apabila warnanya violet NO2 ditambah
Apabila terjadi kristal ditambah air
3) Gas dianalisa, baik bagi gas yang masuk maupun yang keluar
4) Dilakukan analisa juga terhadap asam yang terjadi
Menara Gay Lussac
Susunannya hampir sama dengan menara Glover
Fungsi dari menara Gay Lussac
1) Untuk menangkap oksida-oksida nitrogen, dengan menggunakan asam
yang agak pekat, karena proses penyerapan maka suhu harus rendah.
2) Gas-gas yang keluar dari kamar timbal harus dijaga dari gas gas SO2 agar
NO/NO2 tidak bersifat korosif.
3) Reaksi yang terjadi:
H2SO4 + NO + NO2 2HOSO2ONO + H2O

Catatan :
- Pendinginyang dipakai harus tahan asam
- Pompa untuk memompa gas-gas dan asam juga harus tahan asam dan
suhu tinggi
Asam sulfat dari hasil dapat dijual antara lain asam dari menara glover
atau asam dari kamar timbal.
Pemakatan H2SO4
Ada beberapa cara untuk memekatkan asam sulfat, diantaranya:
1) Cara Cascade
Asam sulfat encer dimasukkan dari atas menyiram piringan-piringan yang
tahan asam. Piringan dibuat bertingkat dan makin kebawah makin luas,
kemudian air ba dihembuskan bahan b bahan bakar. Terjadi penguapan
dari bagian-bagian yang tipis yang tumpah diantara piringan-piringan itu.
Hasilnya asam sulfat menjadi lebih pekat.
Gambar .................................
2) Cara Menara (Rectificatie)
Dengan jalan menyelubungi gas panas, maka akan menambah tekanan
uap pada asam sulfat. Pekerjaan ini disebut Rectificatie. Gas-gas
bersentuhan dengan asam sulfat encer sehingga asam sulfat sebagian akan
keatas. Tetapi uap ini kemudian bersentuhan lagi dengan asam yang baru
masuk dan turun lagi menghasilkan asam sulfat yang lebih pekat.
Gambar............................
Halamanan 38
3) Pemekat Drum
Alat-alat yang dipakai bentuknya seperti drum, asam encer dipertemukan
dengan bahan bakar dan udara, sehingga sebagian besar air akan terbawa
oleh udara tersebut kemudian dilakukan ke pengendapan Cottrol, agar jika
terdapat asam sulfat akan didinginkan dan keuar sebagai asam sulfat yang
lebih pekat.
Gambar..............................
4) Pemekat Vacuum
Prinsip susunan alat-alatnya seperti pada pemekat drum, hanya
tekanannya dijadikan vacuum, sehingga air lebih mudah menguap.
Catatan :
Pompa-pompa yang dipakai untuk menempa dibuat dari timbal (Pb) dan
untuk asam sulfat yang lebih tinggi 90% dibuat dari besi tuang. Unsur Pb
pada asam sulfat yang pekat, lapisan Pb akan larut dan membentuk garam
asam, sedang Fe pada asam sulfat pekat akan membentuk FeSO4 dan
merupakan lapisan pelindung.
Contoh soal:
1. Pyrit yang mempunyai susunan 50,4 S dan sisanya 45,2% Fe serta zat-
zat lain yang inert. Pyrit akan dibakar dengan udara dan menyisakan
zat padat mengandung 5% S sedangkan gas-gas yang keluar
susunannya:
SO2 = 8,9% ; O2 = 7,98% ; N2 = 83,12%
Hitunglah % tage belerang yang keluar dari pembakaran yang berupa
gas SO3
S = 32 ; O = 16 ; Fe = 59
2. Dalam pabrik asam sulfat yang menggunakan proses secara kamar
timbal, terdapat ketentuan-ketentuan sebagai berikut:
- Belerang yang dibutuhkan tiap harinya 6,7 ton dengan kemurnian
99,4%
- Gas-gas yang keluar dari tempat pembakaran tersusun atas
7,9% SO2 ; 12,75% O2 ; dan 79,35% N2
- Gas yang keluar dari menara Glover terdiri dari
6,9% SO2 ; 12,4%O2 ; dan 80,7% N2
- Asam dari kamar timbal 5,5 ton/hari dengan kepekatan 52ºBe
(66,03)
- Asam dari menara Glover 20,25 ton/hari dengan kepekatan
60,5ºBe (78,55%)
Selanjutnya Nitreus Vitriol dinyatakan dalam NaNO3 2,6%, berapakah
efficiency belerang yaitu:
a) Efficiency belerang untuk menjadi asam sulfat
b) % tage asam seluruhnya yang berbentuk dimenara Glover
c) Jumlah ton asam kamar timbal yang dikembalikan ke menara
Glover tiap harinya
S = 32 ; H = 1 ; O = 16
Halaman 39
Penyelesaian:
Tinjauan reaksi
S + O2 SO2
SO2 + 1,5O2 SO3
SO3 + H2O H2PO4
Jadi 1 gmol S ecuivalent dengan 1 gmol H2SO4
6,7 x 0,994
a) Belerang yang masuk gmol dan ini equivalent dengan
32
6,7 x 0,994
x 98 = 20,4 gmol H2SO4 100%
32
Belerang yang keluar dalam bentuk H2SO4 dari:
- Menara Glover = 20,25 x (0,7855) = 15,9 gmol
- Kamar timbal = 5,5 x (0,6603) = 3,63 gmol +
Jumlah = 19,53 gmol
Jadi efficiency belerang:
19,53
η = x 100% = 95,7%
20,4

perhatikan flow sheet dari persoalan diatas berikut ini:

 gambar.....................
b) Basis 100 mol hasil pembakaran O2
SO2 = 7,9 mol ........................... 7,9 mol
O2 = 12,75 mol ....................... 12,75 mol
N2 = 79,35 mol ...................... -
Jumlah O2 20,65 mol
21
O2 yang masuk dari udara = x 79,35 = 21,09 mol
79
O2 = 21,09 – 20,65 = 0,44 mol
Halaman 40
S + 3/2 O2 SO3
3/2 O2 equivalent dengan 1 mol SO3
0,44 O2 equivalent dengan (0,44 x 2/3 ) = 0,3 mol SO3
Jadi SO3 yang terbentuk adlah 0,3 mol
O2 yang dipakai untuk membentuk SO2 dan SO3 adalah 7,9 + 0,3
= 8,2 mol. Karena efficiency belerang adalah 95,7%, maka yang
bisa menjadi asam sulfat murni adalah 0,957 x 8,2 mol = 7,85 mol
sulfur.
c) Basis 100 mol gas yang keluar dari menara Glover:
SO2 = 6,9 ; O2 = 12,4 ; N2 = 80,7
80,7
SO2 yang hilang = x 7,9 = 6,78
79,3

7,9 – 6,78 = 1,12

1,12
= x 100% = 14,3% H2SO4
7,9

H2SO4 yang terbentuk = 1,12 + 0,3 = 1,42 mol

1,42
% H2SO4 = x 100% = 18,1%
7,85

Jadi H2SO4 yang terbentuk dimenara Glover = 0,181 (19,53 ton)

= 3,54 ton
Hasil menara Glover sendiri = 15,9 ton
Jadi H2SO4 yang kemenara Glover = (15,9 – 3,54) ton = 12,36 ton
H2SO4.
 Catatan:
Oleum 20% berarti banyaknya SO3 yang bebas adalah 20%.
Contoh : 100 oleum = SO3 = 20 kg
H2SO4 murni = 80 kg
Berarti = 80 + 24,5 = 104,5% asam sulfat.
Soal:
Apabila 100 kg oleum 60% dijadikan H2SO4 98% berapakah air
yang harus ditambahkan?
2. Pembuatan Asam Sulfat Dengan Proses Contak
Pada mulanya penemuan proses antara SO2 dan O2 membentuk gas SO3
yang dialirkan dalam Platina. Terlebih setelah munculnya industri-industri
kecil yang sangat membutuhkan asam sulfat pekat.
Sedangkan asam sulfat yang diperoleh dari proses kamar timbal saja tidak
bisa dijadikan asam sulfat pekat.
Reaksi yang perlu dicatat adalah:
SO2 + 0,5 O2 SO3 H = -2000 cal
Reaksi ini berdasar pada prinsip LE CHATELLER, maka pada suhu yang
tinggi konversinya akan berkurang. Dan karena reaksinya setimbang maka
akan mempunyai harga ketetapan setimbang (K)
Pada umumnya kecepatan reaksi akan naik, pada kenaikan suhu, tetapi
kenaikan suhu akan menurunkan konversi, sehingga perlu dicari suhu yang
tepat.
Halaman 41
Menurut Gulberg dan Waage, nilai ketetapan kesetimbangan dihitung dari
tekanan partikel dari gas-gas dalam reaksi tersebut, maka:
𝑃𝑆𝑂3
Kp =
𝑃𝑆𝑂2 √𝑃𝑂2

Dimana P = tekanan partikel

Dari hasil berbagai experiment, hubungan antara suhu dan conversi dapat
digambarkan sebagai berikut:
Gambar...................
 Dari grafik ternyata, bahwa persentage konversi SO2 dan SO3 menurut reaksi:
SO2 + 0,5 O2 SO3
Berlangsung dengan baik pada suhu 300ºC sampai 600ºC. Secara empiris
harga Kp dapat ditentukan dengan rumus:
8775
Log Kp = - 4,46
⁰𝑅
Dimana ºR = derajad Rankine
Pada umumnya susunan gas yang masuk dalam converter terdiri dari:
N2 = 79% vol ; SO2 = 8% vol dan O2 = 13% vol
Contoh:
Susunan gas-gas yang masuk converter adalah N2 = 79% ; SO2 = 8% dan O2
13%. Hitunglah berapa % SO2 yang bereaksi menjadi SO3 pada suhu 450ºC.
Penyelesaian:
Misalnya banyaknya SO2 yang bereaksi menjadi SO3 = x, maka sesudah
reaksi, susunan gas-gas menjadi:
N2 = 79
O2 = 13 – 0,5 x
SO2 =8–x
SO3 =x
= (100 – 0,5 x)
Untuk T = 450ºC = 9/5 x 450 + 32 = 480º + 460 = 1300 ºR
𝑥
𝑦𝑆𝑂3 100−0,5𝑥
Maka log Kp = = = 195
𝑦𝑆𝑂2 √𝑦𝑂2 8−𝑥 13−0,5 𝑥
√
100−𝑥 100−0,5 𝑥

13−0,5 𝑥 𝑥
195 x v =
100−0,5 𝑥 8−𝑥

x = 7,87
𝑥 7,87
% SO2 dari 100% SO2 = x 100% = x 100% = 98,38%
8 8
Kecepatan reaksi
Proses oksidasi SO2 menjadi SO3 adalah proses katalisa yang mekanisme
reaksinya dapat digambarkan sebagai berikut:
Halaman 42
Gambar..................................
Apabila gas A dan gas B bereaksi maka tingkat I : A dan B berdifusi ke
katalisator. Tingkat II : katalisator itu mengabsorpsi gas A dan B. Dengan
demikian pertumbuhan jauh menjadi lebih besar.
Setelah itu terjadilah reaksi pada permukaan katalisator, zat-zat yang telah
bereaksi kemudian keluar (desorpsi). Jadi proses katalisa menjadi tiga tingkatan
proses yaitu absorpsi – reaksi – desorpsi – sehingga kecepatan reaksi tergantung
pada kecepatan absorpsi dan kecepatan desorpsi.
Kecepatan reaksi juga tergantung dari gaya dorong :
dSO3 k ( S− Se )
Dimana =
di √(S0 − S)

S = kadar SO2 pada waktu t

Se = kadar SO2 pada keadaan setimbang
So = kadar SO2 mula-mula
k = konstanta kecepatan reaksi

Catalysator
Fungsi katalisator adalah untuk mempercepat laju reaksi, tetapi tidak
mempengaruhi letak kesetimbangan.
1. Katalisator yang pertama digunakan adalah Platina (Pt), ada tiga jenis
katalisator Pt yaitu:
a) Pt yang diletakkan di asbest
Asbest dicuci dengan asam, kemudian dicuci lagi dengan air dan
dicelupkan pada PtCl4
b) MgSO4 (padat) ditumbuk sampai halus, kemudian disemprot dengan Pt
selanjutnya di kalsinasi.
c) Batu apung yang ditumbuk sampai halus, kemudian disemprot dengan
PtCl4, selanjutnya dikalsinasi.
Kelemahan dari katalisator ini adalah mahal dan mudah diracun.
2. Katalisator lain yang dapat dipakai adalah Fe2O3
3. Katalisator yang sekarang banyak dipakai adalah Vanadium Penta Oksida
(v2O5). Keuntungan katalisator ini adalah harganya murah dan tidak mudah
diracun.
Racun katalisator
Katalisator disebut keracunan apabila banyak menyerap zat-zat lain, sehingga
permukaannya menjadi berkurang, yang berarti mengurangi kecepatan reaksi yang
diharapkan. Penyerapan yang kuat terhadap zat-zat lain biasanya diserap secara
rhysica, kecuali diserap secara kimia. Cara meregenerasi katalisator dapat
dijalankan dengan cara oksidasi, kemudian direduksi kembali.
Proses pembuatan asam sulfat menurut proses kontak dapat dilihat dalam
flow sheet dibawah ini.
Udara yang dipakai untuk pembakaran dan waste heat boiler dibersihkan
dengan H2SO4. Hasil pembakar belerang dibersihkan dalam waste heat boiler,
kemudian dimasukkan kedalam converter bersama-sama O2 setelah dilakukan
pada penukar kalor I dan II.
Hasil reaksi dari SO2 + 0,5 O2 SO3
Dilakukan kembali dalam heat exchanger II, kemudian dimasukkan lagi kedalam
conventer.
Halaman 43

Gambar....................................

Hasil penyerapan ini, sebagian dikeluarkan sebagai oleum 60% dan sebagian yang
masih berbentuk gas dikenakan penyerapan lagi dengan asam sulfat, dan akan
menghasilkan asam sulfat 98%.

Gambar..................................
Pengubahan SO2 menjadi SO3 menurut reaksi adalah:
SO2 + 0,5 O2 SO3
Berlangsung dalam konvertor dengan katalisator vanadium penta-oksida. Gas SO2
dari waste heat boiler masuk ke konverter pada suhu 260º dan pada lapisan
katalisator I pada suhu 570ºC dan 80% dari SO2 dapat diubah menjadi SO3. Dari
katalisator pertama dengan suhu 260ºC masuk ruang katalisator kedua sehingga
97% SO2 berubah menjadi SO3.
Penyerapan gas SO3
Untuk memperoleh oleum 60 sampai 70% penyerapan SO3 dilakukan dengan
menggunakan oleum 20%. Untuk memperoleh oleum 20% SO3 larut dalam
H2SO4 100%, dipakai asam sulfat 98% sebagai penyerap. Dan untuk memperoleh
asam sulfat 99% dipakai asam sulfat 98% sebagai bahan penyerap. Zat-zat dalam
absorber I yang masih berbentuk gas dialirkan ke absorber II dan diserap dengan
asam sulfat, maka akan menghasilkan asam sulfat 98%.
Halaman 44

INDUSTRI-INDUSTRI MINYAK/LEMAK, MARGARINE,

SABUN/GLICERYNE
MINYAK/LEMAK
Minyak/lemak pada umumnya dipakai untuk:
a) Sebagai bahan makanan 68%
Misalnya mentega, minyak babi, minyak kelapa, minyak kedelai, dan lain-
lain.
b) Sebagai bahan menbuat sabun 20%
Misalnya minyak kelapa, minyak palma (palm oil) dan lain-lain
c) Sebagai bahan cat dan phernis 10%
Misalnya minyak linsad (biji rami), minyak kedelai, minyak ikan, minya
jarak dan lain-lain.
Minyak tumbuh-tumbuhan atau hewan, lemak-lemak dan malam adalah ester-
ester dari asam organik termasuk asam-asam lemak. Suatu ester terbentuk karena
terjadinya aksi esterifikasi antara alkohol dan asam, menurut reaksi:
 H2 H2 O

C OH C C
O OC17H35
OH + C17H25COOH H
C C C OC17H35 + 3H2O
H2 Asam stearat H2 O
C OH C C OC17H35
Glyserin Glysero-tristearat
(Suatu alkohol) (ester)

Asam asam lemak dapat dibagi menjadi 4 golongan yaitu:

Golongan A Rumus molekul Terdapat dalam

asam butirat C3H7COOH lemak mentega
asam caproat C5H10COOH lemak mentega
asam caprat C8H19COOH lemak mentega kelapa
asam laurat C11H23COOH minyak kelapa
asam miristat C13H27COOH lemak mentega kelapa
asam palmitat C15H31COOH minyak palma
asam stearat C17H35COOH semua lemak
asam karnoubat C23H47COOH malam karnouba
asam cerotat C25H51COOH malam tawon
asam melisat C29H59COOH malam tawon
Golongan B Rumus molekul Terdapat dalam
asam oleat C17H31COOH minyak zaitun
asam erukat C21H41COOH minyak ikan
Golongan C Rumus molekul Terdapat dalam
minyak biji rami, kedelai
asam linoleat C17H31COOH dan tung
Golongan D Rumus molekul Terdapat dalam
asam linoleat C17H29COOH linsad oil, tung oil
asam isolinoleat C17H29COOH linsad oil, tung oil

Golongan A : jenuh
Golongan B : tidak jenuh kekurangan 2 atom hidrogen
Golongan C : tidak jenuh kekurangan 4 atom hidrogen
Golongan D : tidak jenuh kekurangan 6 atom hidrogen
Pada minyak tumbuh-tumbuhan rantai atom C nya terletak antara 16-18
Halaman 45
Contoh:
 H2 H2
Searat (jenuh) : CH3(OH2)7 C C C (CH2)7 COOH

H H
Oleat(tidak jenuh) : CH3(OH2)7 C C (CH2)7 COOH

Pada umumnya pengambilan minyak dari biji tumbuh-tumbuhan dapat

dilakukan dengan 2 cara yaitu cara pengempatan (Press) dan cara
penyeduhan (Extractie).
Gambar......................................

Sebagai contoh dapat dilihat pada pengambilan minyak biji kapas dengan
cara pengempatan (press) sebagai berikut:
1) Biji kapas setelah dibersihkan dikupas dan dibersihkan lagi baru
kemudian dimasukkan ke alat penggilas.
2) Kemudian dimasukkan kedalam pemasak, dicampur dengan air
sebanyak 12 bagian berat, dipanaskan 230ºF selama 20 menit sambil
diaduk.
3) Kemudian dipress dengan presshydrolic
4) Lalu disaring, dan ampas yang masih mengandung 6 sampai 10%
minyak dapat dipakai untuk makanan ternak, sedang filtrat dibersihkan
dengan NaOH untuk menghilangkanasam-asam dan membentuk bahan
sabun, sedangkan filtratnya dijernihkan dengan karbon aktif.
5) Hasilya disaring, dan filratnya dikenakan stoom destilasi secara vakuum
untuk menghilangkan bau, dan hasilnya sebagai minyak ang jernih dan
tidak berbau.
Contoh kedua: cara penyeduhan (extraksi)
Maksud dari cara extraksi ini dimaksudkan agar dapat diperoleh semua
minyak yang ada dalam bniji itu, dan dari ampasnya dapat diambil senyawa
posphatnya yang dikenal dengan sebutan Lechitinc yaitu zat yang sangat
penting dalam industi-industri karet dan kulit sebab dapat berlaku sebagai
oxidant, dan sebagai emulgator margarin dan untuk sabun-sabun yang
mahal harganya.
 Sebagai solvent dapat dipakai aceton, benzen, CCl4 , Chloroform,
Hexaan dan lain-lain. Misalnya extraksi biji kedelai prosesnya kedelai
setelah dipanaskan dengan uap, dimasukkan kedalam extraktic yang berisi
solvent. Minyak semuanya akan larut dalam solvent dan solvent yang yang
telah mengandung banyak minyak berdasarkan sifat-sifat fisisnya dikenakan
proses distilasi. Hasilnya dihilangkan warna dan baunya.
Halaman 46
Rumus Lecithine
H2
C O C R1
O
H
C O C R2

H2 H2 H2
C O P O C C N (CH3)3

OH OH

MINYAK KELAPA
Kelapa yang dikeringkan (kopra) mengandung 40% minyak kelapa,
sedangkan jika kopra yang kadar airnya kurang dari 8% terdapat 60 sampai 65%
minyak. Yang paling efficient , minyak kelapa ini diperoleh dengan jalan
pengempatan (press) dan hasilnya dibersihkan dengan NaOH dari asam-asam
organik, dan dijernihkan dengan karbon aktif, kemudian baunya dihilangkan
dengan stoom destilasi.
Kegunaan minyak kelapa ini terutama untuk minyak goreng, bahan
pembuatan margarin dan sabun.
Selain pengempatan (press) dapat juga diperoleh dengan jalan extraksi tetapi
cara ini terlalu mahal.

MINYAK KELAPA SAWIT (Palm Oil)

Daging buah kelapa sawit mengandung 30 sampai 70% minyak dan minyak
ini juga terdapat pada kulit serabutnya. Karenanya proses pengambilan minyak
sawit dapat dilakkan dengan dua cara yaitu:
a) Mengambil minyak dari serabutnya dengan jalan memasukkan buah kelapa
sawit kedalam ketel uap dan dipanaskan sambil diaduk. Dari proses ini
kemudian dikenakan pemusingan selama 10 menit sambil ditiup dengan uap
hingga minyaknya terpisah. Serat-seratnya dipisahkan, dikeringkan dan dapat
dipakai sebagai baan bakar.
b) Isi biji kelapa sawit dapat dipress atau diextraksi untuk diambil minyaknya.
Hasil minyak ini 80% dipakai untuk bahan pembuatan sabun.

MINYAK KEDELAI
Biji kedelai mengandung 15% minyak kedelai dan ini dapat diperoleh dengan
jalan pengempatan maupun dengan extraksi. Ampasnya masih mengandung 45%
protein, sehingga masih dapat dipakai sebagai bahan makan hewanatau manusia.
Juga dalam ampas kedelai masih mengandung lecithin. Lecithin ini dapat
diperoleh dengan jalan extraksi dari ampas, dengan solvent Chloroform atau
hexan.

MINYAK JARAK
Minyak jarak dapat diperoleh dengan cara pengematan atau extraksi dari biji
jarak yang mengandung 35 samapai 55% minyak. Kegunaan minyak ini adalah
untuk obat urut, bahan bakar, untuk tinta mesin ketik, pelumas motor. Bila minyak
ini dikenakan proses sulfonasi dapat diperoleh Turkey red oil sebagai bahan
pewarna.

MINYAK TUNG
Diperoleh dari buah pohon tung yang tumbuh di Tiongkok yang mengandung
50 sampai 60% mnak, dengan cara pengempatan maka pada ampasnya masih
mengandung 5% minyak. Kemudian miyak disaring dan didiamkan, maka
kotoran-kotorannya akan mengendap sendiri. Ampasnya kerana masih banyak
menandung Nitrogen dan Phosphor, dapat dipakai untuk pupuk dan minyak tung
banyak dipakai untuk pernis dan cat dinding.
MINYAK KAKI (NEAT)
Diperoleh dengan jalan memask kulit, tulang dan kaki hewan dalam air selama 10
jam. Minyaknya yang terapung disaring dengan fleanel kemudian dipanaskan
pada 250ºF untuk beberapa jam lalu didinginkan, disaring dengan
..................................pada suhu 34ºF selama 2 minggu.
Halaman 47
Kemudian dipakai untuk minyak jam dan mesin-mesin halus lainnya, sedangkan
minyak kedua dipakai pada industri-industri textil dan kulit dan stearinenya
dipakai pada industri sabun.

MALAM
Malam adalah ester-ester dari mono dan dihydrid alkohol dengan asam-asam
lemak terdapat dalam keadaan tercampur. Selain itu, parafin meskipun bukan ester
biasanya juga disebut malam. Malam banyak diperoleh pada hewan, tumbuh-
tumbuhan dari hasil tambang juga sintesis.
Beberapa jenis malam:
1) Malam Tawon diperoleh dari hewan tawon dengan jalan mengextraksi atau
memanaskan dalam air panas atau mengempat.
2) Malam Carnouba, diperoleh dari carnouba palm tumbuh di Brazilia. Daun
palm ini dipotong-potong, dikeringkan selama 3 hari kemudian dibanting-
banting hingga malamnya keluar (terlepas), dicairkan lalu dibersihkan.
Malam carnouba dipakai sebagai bahan smeer sepatu, kertas karbin, lilin dan
lain-lain.
3) Ozokerit, adalah malam hasil tambang yang diperoleh dengan jalan chilling
(penyedukan) kemudian disaring.
4) Malam sintesis, sampai sekarang malam sintesis belum memperlihatkan
kemajuan yang berarti dalam perdaganan malam.

PROSES HIDROGENASI TERHADAP MINYAK/LEMAK

Tujuan dari proses hidrogenasi ini adalah mengubah berbagai jenis radikal yang
tidak jenuh dari glycerida-glycerida lemak menjadi jenuh sama sekali. Denan
jalan mengalirkan gas Hidrogen diatas catalisator Nikkel. Hasilnya dipakai untuk
bahan pembuatan margarin dan minyak goreng yang baunya atau susunannya
lebih baik.
Proses reaksinya:
H H2 H2 H2
C C C C

Contoh
Alat-alat yang digunakan dalam proses hydrogenasi diantaranya alat pembuat
katalisator, alat pembuat minyak siap hidrogenasi, dan sebuah converter (reactor)
untuk melakukan reaksi hidrogenasi berulang-ulang.
Gas hydrogen diperoleh dari:
a) Elektrolisa : 2H2O 2H2 + O2
b) Oksidasi Fe dengan uap : 3Fe + 4H2O Fe3O4 + 4H2
Flow sheet proses hidrogenasi

Gambar………………….

Halaman 48

Langkah proses hydrogenasi:

1) Dalam proses basah serbuk Nikel formiat harus disuspensikan dalam sedikit
minyak yang akan dihidrogenasi dengan perbandingan 4 bagian berat minyak
dan 1 bagian berat Nikel formiat. Penyusutan Nikel formiat terjadi pada
tekanan atmosfer sambil diaduk dan dipanaskan pada suhu 365ºF, sedang
pada suhu 302 ºF sudah mulai terjadi penyusutan. Untuk mengeluarkan air
hablurnya ditiupkan uap dari 374ºF selama 0,5 jam, sehingga suhunya naik
sampai 464ºF yaitu suhu dimana Ni-formiat terurai menurut reaksi:
 Keadaan ini dipertahankan selama 0,5 – 1 jam dan waktu keseluruhan untuk
proses ini 3 sampai 4 jam.
2) Minyak yang akan dihidrogenasi dimasukkan kedalam converter dan
dipanaskan pada suasana vacuum untuk menghilangkan udara atau lembab
yang terdapat dalam minyak. Sesudah itu catalysator dimasukkan melalui
system perpompaan dan dicampur dengan sempurna dengan minyak.
3) Konsentrasi katalisator yang baik adalah 0,5 sampai 1,5 lb Ni dalam tiap 100
lb minyak, sedang campuran tersebut harus terus menerus dipanaskan dengan
uap. Setelah katalisator pekat baru gas hydrogen mulai dimasukkan. Karena
reaksi hidrogenasi eksoterm, maka pemanasan dengan uap dihentikan dan
suhu dipertahankan pada 250-375ºF. Pada pembuatan bahan baku margarin,
hidrogenasi berlangsung selama 1 sampai 2 jam.
4) Hasil minyak didinginkan lalu disaring, sisa saringan adalah katalisator dan
dikembalikan lagi ke mixer, sedangkan minyaknya dihilangkan warna dan
baunya.
Catatan : pada umumnya pada minyak kelapa terdapat asam-asam organik
tidak jenuh yang karena kontak dengan udara terjadi reaksi oksidasi dengan
asam-asam tersebut. Karena oksidasi ini asam-asam itu pecah dan menjadi
senyawa-senyawa lain diantaranya aceton dan aldehid. Senyawa-senyawa
inilah yang menyebabkan minyak berbau tengik. Cara menghilangkan bau
tengik ini dapat dikenakan stoom destilasi.

INDUSTRI MENTEGA (MARGARINE)

Margarine sebenarnya merupakan emulsi minyak (dalam hal ini lardmix) dan air,
dimana air tersebut sebagai butir-butir kecil didalam minyak. Jadi margarine
termasuk tipe emulsi air dalam minyak (water in oil emulsion). Emulsi ini
menentukan kualitas dari margarine, sebab emulsi yang baik bila butir-butir
airnya dapat tersebar rata dan ukurannya sama besar, maka keadaan yang
demikian membuat margarine menjadi homogen. Selain itu emulsi harus stabil,
artinya butir-butir air yang sudah tersebar tidak akan dapat mengumpul kembali.
Emulsi yang rusak memberikan sifat mudah bocor pada margarine dalam
penyimpanan, juga jika dipakai untuk menggoreng akan bersifat tidak baik, hal ini
menunjukkan gejala bahwa airnya akan memisah dan milk (salah satu ingredient)
akan mengendap pada tempat pemggorengan.
Bahan-bahan yang dipakai dalam pembuatan margarine serta fungsinya masing-
masing:
1) Minyak dan lemak, ini merupakan bahan pokok dari margarine keduanya
dicampur dengan perbandingan tertentu sebagai lardmix dan mempunyai
konsistensi tertentu.
2) Air, merupakan pembawa ingredient (bumbu) yang tidak dapat larut dalam
minyak dan besar kecilnya butir-butir air menentukan /mempengaruhi
konsistensi.
3) Udara, dipakai untuk memperoleh consistensi yang dikehendaki juga dalam
margarine merupakan gelembung-gelembung kecil yang tersebar dalam
minyak.
4) Ingredient (bumbu-bumbu), selain lardmix, air dan udara sebagai komponen
margarine, masih diperlukan bumbu-bumbu khusus untuk berbagai macam
hasil. Diantaranya:
Halaman 49
a) Bahan peng-emulsi (emulsifying agent = emulgator)
Margarine menghendaki emulsi yang stabil, dan emulsi yang stabil ini
dapat diperoleh bila tegangan muka butir-butir air dalam emulsi cukup
besar untuk mencegah butir-butir air menjadi butir-butir yang besar. Milk
(susu) juga mempunyai efek sebagai bahan pengemulsi, tetapi lemak dan
milk saja tidak dapat menjadi emulsi yang stabil. Sekarang sebagai bahan
peng-emulsi yang baik adalah Lecithine dengan kadar tidak lebih dari
0,5% dari pada berat minyak.
b) Bahan pengawet
Sudah selayaknya bahwa setiap bahan makanan memerlukan bahan
pengawet, untuk mencegah kerusakan bahan makanan itu selama
disimpan, (mencegah pembusukan oleh micro-organisme). Pemilihan
 bahan pengawet harus diingat bahwa bahan itu sendiri bukan merupakan
racun bagi makanan, tidak mengganggu kesehatan manusia ataupun tidak
member rasa atau bau tidak enak pada makanannya, bahan pengawet yang
dipakai adalah HCL, Natrium benzoat, atau kaporit dalam jumlah yang
sedikit.
c) Bahan pewarna (color material)
Karena lardmix berwarna putih, maka untuk memberi warna margarine
seperti warna mentega diperlukan bahan pewarna, yang tidak merugikan
kualitas margarine. Kebanyakan bahan pewarna ini diambil dari tanam-
tanaman.
d) Bahan perasa
Untuk memberi rasa pada margarine, diberikan bahan-bahan pemberi rasa
seperti garam dapur dan milk powder yang kadarnya tergantung pada rasa
yang dikehendaki.
e) Bahn bau-bauan
Untuk member bau yang sedap pada margarine maka ditambah bahan
pemberi bau seperti butter flavor dan diacetyl.
f) Bahan gizi (Nutrivitive ingredient)
Nilai gizi merupakan factor utama dalam menentukan kualitas suatu
makanan. Untuk meningkatkan nilai gizi pada margarine diberikan
vitamin A dan D yang keduanya dapat larut dalam minyak.
Catatan:
Milk powder dan garam dilarutkan dalam air kemudian dicampurkan pada
margarine. Bahan bau-bauan, bahan pewarna, vitamin, dan lecithine
dilarutkan dalam minyak.

PROSES PEMBUATAN MARGARINE

Proses pembuatan margarine secara garis besar meliputi 4 golongan operasi yaitu:
1) Mempersiapkan bahan lemak
2) Mempersiakan bahan air
3) Mempersiapkan ingredient
4) Mencampur ketiga bahan yang telah disiapkan.
Proses pembuatan margarine dapat diikuti melalui flow sheet dibawah ini
1) Mempersiapkan bahan lemak
Lardmix dipanaskan agar mencair dan mudah dipompa, kemudian dikenakan
proses ‘plasticizing’. Caranya yaitu lardmix cair dijatuhkan dipermukaan
dinding luar dari chilling roll yang berputar. Sirkulasi ammoniak kemudian
dijalankan untuk proses pendinginan (shock cooling), sehingga lardmix
membentuk Kristal-kristal yang kecil dan homogen yang menempel pada
dinding sebagai kerak. Karena berputar kerak itu akan kebawah, kemudian
dikerok oleh suatu scraper, dan jatuh ke picker-box sebagai bahan yang sudah
plastis. Picker-bok berbentuk seperti saluran dan didalamnya terdapat screw-
conveyor.
Halaman 50
Gambar……………………….
Proses pendinginan dan expansi dengan ammoniak
Gas ammoniak ditekan, kemudian didinginkan hingga mencair, dipompa kedalam
chilling roll, dimana ia menguap dan mengembang lagi sambil mengambil panas
dari dinding roll, sehingga roll menjadi semakin dingin. Keluar dari roll gas
ditekan lagi dan demikian seterusnya.
2) Mempersiapkan bahan air
Air yang digunakan sebagai bahan pembuatan margarine harus steril, air steril
dapat diperoleh dengan cara air dimasukkan dalam tangki strerilisasi yang
berbentuk silinder dengan dasar berbentuk cones. Air didihkan pada suhu
212ºF selama 0,5 jam, kemudian didinginkan selama 6 jam, lalu sedikit air
dikeluarkan dari dasar tangki untuk dibuang kotorannya. Air steril sesudah
berumur 72 jam dinyatakan tidak steril lagi.
Air steril kemudian dimasukkan kedalam brine solution tank, kemudian
dimasukkan garam secukupnya sambil diaduk sampai memperoleh larutan
jenuh. Ditambah HCL (preservative) sehingga pH = 4 – 5 dan terus diaduk
sampai 1,5-2 jam. Kemudian larutan jenuh ini dipompa ke milk powder
mixing tank dengan melewati filter dan dicampur dengan milk powder dan
 natriun benzoat sesuai dengan ingresient yang dikehendaki untuk produk-
produk tertentu.
3) Mempersiapkan ingredients
Persiapan bahan-bahan ini dilakukan di laboratorium dan ditempatkan
didalam botol-botol yang terdiri dari pengawet, emulgator, pewarna, bau-
bauan dan vitamin.

Halaman 51
4) Pencampuran bahan-bahan menjadi hasil cair
Bahan lemak, air, dan ingredients dicampur dalam churn yang berbentuk
bejana besar dan terbuat dari stainless steel, dasarnya berbentuk bola dan
dilemkapi dengan pengaduk.
Prosesnya:
Churn diisi dengan lardmix sebanyak sepertiga tempat, kemudian diaduk
berturut-turut ditambahkan bahan air dan ingredients, pengisian diteruskan
sampai penuh setelah diaduk beberapa menit, hasil dikeluarkan melalui dasar
churn dan dipompa kedalam filter, kemudian dikemas kedalam kaleng-kaleng
margarine.
Catatan:
Lardmix adalah campuran dari minyak kelapa yang telah mengalami refining
dengan stearine. Keduanya dicampur didalam washing tank dengan
perbandingan tertentu, kemudian campuran berturut-turut dicuci dan
dipucatkan (bleaching), dan dihilangkan baunya, baru disimpan sebagai
lardmix.
Stearine, dibuat dari palm oil yang sudah mengalami refining dan bleaching,
kemudian dikenakan proses hidrogenasi (hardening process) dengan
catalysator Nikel. Sesudah hydrogenasi stearine dipisahkan dari
catalisatornya dengan filter, lalu filtratnya adalah stearine.

INDUSTRI SABUN DAN GLYSERIN

Sabun pada umumnya dikenal sebagai bahan pembersih kotoran-kotaran yang
rumus kimianya adalah RCOONa (K) atau dalam bentuk ion RCOO- + Na+
(K+).
Dalam pengertian kimia sabun adalah hasil dari saponoficatic atau neutralisasi
dari lemak, minyak, malam (wax) ataupun damar (resin), dengan basa organik
atau anorganik. Sabun ini sebenarnya dapat digolongkan kedalam golongan
deterjen atau surface active agent, dikerenakan mempunyai sifat-sifat aktifitas
terhadap dua lapisan yang berkontak satu sama lain. Zat-zat lain yang dapat
digolongkan kedalam deterjen diantaranya wetting agent, emulsifying agent,
dispersing agent, frothing agent dan lain-lain. Kebanyakan dari golongan surface
aktif agent ini merupakan kombinasi dari gugusan hydrophyl yang bersifat
menarik air pada salah satu ujungnya, sedang ujung yang lain dari molekulnya
terdapat gugusan hydrophobic yang bersifat menolak air. Sifat-sifat inilah yang
menyebabkan pembersihan kotoran-kotoran dalam keperluan sehari-hari.
Jenis-jenis sabun
1) Yang larut dalam air yaitu tergolong sabun pembersih, terutama sebagai
sabun cuci dan sabun mandi. Ini adalah sabun Natrium, yang merupakan
kombinasi garam Natrium dari asam-asam laurat, myristat, palmitat, stearat,
dan asam-asam lemak lainnya.
2) Yang tidak larut dalam air, dan pada umumnya disebut “metalilic soap”.
Sabun dari jenis ini dipakai sebagai bahan pembersih dalam keperluan teknik.
Sabun ini dibuat dengan cara mensubstitusikan Kalium atau Natrium dalam
sabun-sabun, K atau Na dengan logam Al, Ca, Zn dan lain-lain, dan sabun ini
banyak digunakan untuk bahan-bahan penggosok, tinta lukis, campuran
dalam bedak-bedak, cat tekstil, pemekat mnak semir dan lain-lain.
Mengenai sifat-sifat daya pembersih (surface active) dari sabun dan kelarutannya,
tergantung dari banyaknya rantai asam lemak dan derajat ketidak jenuhannya.
Oleh sebab itu asam lemak layak dipandang sebagai bahan utama untuk
pembuatan sabun Natrium, terutama yang terdiri dari asam-asam jenuh dengan 12
sampai 18 atom Carbon misalnya: asam-asam laurat, myristat, palmitat, stearat,
oleat. Asam-asam dengan atom C dibawah 12 adalah asam yang kurang tinggi
berat molekulnya untuk memiliki surface active yang baik, sedangkan asam-asam
yang jumlah atom C diatas 12 memiliki berat molekul tinggi.
Halaman 52

PROSES PEMBUATAN SABUN

Reaksi kimia yang dijadikan dasar dam pembuatan sabun adalah reaksi
saponoficatic yang prinsipnya sebagai berikut:
Minyak + kaustik soda sabun Na + Glycerine
(C17H35COO)3.C3H5 + 3NaOH 3C17H35COONa + C3H5(OH)3

Disamping itu ada cara lain yaitu gabungan dari reaksi hidrolisa dan netralisasi
yang prinsipnya sebagai berikut:
Hidrolisa:
Minyak + air asam-asam lemak tinggi + Glyserin
(C17H35COO)3.C3H5 + 3H2O 3C17H35COOH + C3H5(OH)3
Netralisasi:
Asam-asam lemak tinggi + C. Soda sabun Na + air
(C17H35COO)3.C3H5 + NaOH C17H35COONa + H2O
atau:
(C17H35COO)3.C3H5 + Na2CO3 2C17H35COONa + H2O + CO2

Cara-cara pembuatan sabun dalam industry

Melihat besar kecilnya industry sabun, maka cara-cara pembuatan sabun dapat
dilakukan dengan cara-cara sebagai berikut:
1) Full boiled process (proses pendidihan sempurna)
2) Semi boiled process (proses pendidihan tidak sempurna)
3) Cold-made process (proses dingin)
4) Neutralization process (proses netralisasi)
Secara seksama proses-proses tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut:
1) Full boiled process (proses pemanasan sempurna)
 Minyak atau lemak dididihkan dalam bejana terbuka dengan pemanasan
stoom terbuka, kemudian ditambahkan larutan NaOH berulang-ulang (agak
berlebih) hingga penyabunan dapat berjalan dengan sempurna:
Keuntungan-keuntunan proses ini adalah
- Kualitas sabun cukup tinggi
- Dapat diperoleh gliserinnya sebagai by produk
- Cocok untuk proses produksi sabun secara besar-besaran
Kekurangan proses ini adalah
- Modal yang diperlukan sangat besar
- Langkah-langkah proses sangat panjang
- Memerlukan orang-orang yang berpengalaman
2) Semi boiled process (proses pemanasan tidak sempurna)
Lemak/minyak dicampur dengan larutan soda dengan perbandingan yang
tertentu, kemudian dididihkan dengan stoom tertentu sambil diaduk. Jika
raksi penyabunan telah berjalan, maka proses penyabunan akan terus
berlangsung dengan panas yang diperoleh dari panas reaksi sampai sempurna
Keuntungan proses ini adalah
- Alat-alatnya lebih sederhana
- Waktu proses lebih singkat
- Kebutuhan stoom lebih sedikit
Halaman 53
Kerugiannya:
- Gliserinnya sukar untuk diambil dan tetap dalam sabun
- Nigre tidak dapat dipisahkan
3) Cold-made process (proses dingin)
Pada prinsipnya proses ini sama dengan semi boiled process, hanya disini
suhu operasinya biasanya dibawah 100ºF dan soda yang dipergunakan harus
dalam perbandingan dan kadar yang tepat, sedang pengawasan suhu harus
teliti.
Keuntungannya:
- Modal tidak banyak, sebab alat-alatnya sederhana
 - Cocok untuk perusahaan kecil
- Waktu operasi lebih singkat
Kerugiannya:
- Gliserin tidak dapat diambil
- Mutu sabun rendah
- Sering terjadi reaksi penyabunan yang tidak sempurna, sehingga pada
pemakaian menggigit pada kulit
4) Neutralization process
Proses ini merupakan kombinasi atau gabungan antara reaksi hidrolisa dan
reaksi netralisasi. Minyak/lemak dikenakan proses hidrolisa hingga
membentuk asam-asam lemak tinggi dan gliserin. Asam-asam lemak tinggi
kemudian dikenakan proses netralisasi dengan NaOH hingga membentuk
sabun Na dan air.
\
PROSES PEMBUATAN SABUN DAN GLISERIN
Dalam industri sabun skala besar, maka gliserin yang terdapat dalam sabun harus
dikeluarkan (extraksi), sebab gliserin merupakan bahan yang penting yang dapat
menghasilkan devisa Negara.
Maka dalam industry semacam ini, prosesnya dibagi menjadi dua tingkatan, yaitu
proses pembuatan sabun, dan proses pembuatan gliserin.
1) Proses pembuatan sabun
Baik minyak kelapa, lebih-lebih minyak kelapa sawit yang akan dipakai
sebagai sabun sebelumnya harus dikenakan bleaching (pemucatan) dengan
fuller earth agar warnanya kuning bersih/jernih.
Langkah-langkah proses:
a) Reaksi penyabunan dilakukan dalam bejana baja terbuka dengan pemanas
/pengaduk stoom terbuka yang superheated. Stoom masuk bejana melalui
pipa dan pipa dalam bejana berlubang.
b) Campuran minyak kelapa dan palm oil dipompa kedalam bejana,
kemudian dituangkan larutan NaOH dan diaduk dengan stoom. Setelah
reaksi penyabunan sudah berjalan, penambahan minyak maupun larutan
 soda diteruskan sampai kapasitas yang diperlukan. Juga ditambahkan
larutan NaCl untuk memperbaiki mutu sabun dan juga memudahkan
extraksi gliserin.
c) Setelah reaksi penyabunan selesai, larutan sabun dipompakan untuk
dikenakan proses ekstraksi terhadap gliserin dengan larutan NaCl atas
prinsip berlawanan arah (counter current). Hasil ekstraksi berupa larutan
sabun kasar (crude soap) yang bebas gliserin.

Halaman 54

Flow sheet industry sabun dan gliserin

Gambar…………………..

d) Crude soap dipompa ke crucher pot dan sambil dipanasi ditambahkan

ingredients seperti soaponox, Natrium silikat, parfum dan lain-lain sambil
diaduk.
e) Setelah diperoleh komposisi yang dikehendaki, larutan sabun dipompa ke
cooling press (didinginkan sambil ditekan), dan sabun yang keluar
merupakan lembaran-lembaran, dipotong-potong kemudian dicetak.
Catatan:
Semua pipa-pipa yang dipakai untuk memindahkan larutan sabundari bejana
ke cooling press berupa pipa rangkap, dimana luarnya dialirkan stoom
sehingga sabun tetap cair untuk memudahkan pemompaam
2) Proses pembuatan gliserin
Halaman 55
a) Sabun Na + HCl asam lemak + NaCl
Kemudian untuk mengendapkan asam-asam lemak ini diberikan larutan
FeCl3 hingga pH 4,4 – 4,8
Asam lemak + Fe3+ sabun Fe
Kemudian disaring dengan press filter
b) Filtrate yang keluar diberikan larutan NaOH 50%, hingga pH 9,2 – 9,6
untuk menghilangkan (mengendapkan) FeCl3 yang mungkin masih ada
 selama pemberian larutan NaOH juga dihembuskan udara, selain sebagai
pengaduk juga untuk mengubah ferro menjadi ferri.
Apabila ferro larut : Fe3+ + OH- Fe(OH)3
Kemudian cairan disaring dengan filter press, dan filtratnya dipompakan
ke evaporator.
c) Dalam pesawat penguap ini, selain menguapkan air juga mengendapkan
NaCl, dan cairan yang keluar adalah larutan gliserin dalam air, kemudian
dikenakan proses destilasi. Hasil destilasi merupakan cairan kental
(gliserin), kemudian dibersihkan dengan karbon aktif (pada 90ºC sambil
diaduk selama 1 jam), lalu disaring dengan press filter. Hasil gliserin yang
keluar mempunyai kepekatan 98%, dan dapat menjadi bahan export yang
berharga.
Catatan:
1) Gliserin sintetis
Proses pembuatan gliserin secara sintetis dimulai pada pertengahan tahun
1948, dengan cara chlorinasi propylene pada suhu 500ºC, membentuk alyl
chloride, kemudian pada suhu rendah alyl chloride ini direaksikan dengan
asam hypochlorit dan hasilnya chloroglycerolchlorohydrin direaksikan
dengan NaOH:
CH2 = CH – CH2 + Cl2 CH2 = CH – CH2Cl + HCl
alyl chlorida
Pemisah akan alyl chlorida dengan HCl, dengan destilasi 2 kali
CH2 = CH – CH2Cl + HOCl CH2OH – CHCl – CH2Cl
chloroglycerolchlorohydrin
CH2OH – CHCl – CH2Cl + 2NaOH CH2OH– CHOH – CH2OH
Gliserin (lq) + 2NaCl
2) Sabun bubuk (powder soap)
Sabun bubuk adalah suatu campuran sabun dengan Na2CO3 yang
mengandung air Kristal. Salah satu jenis sabun bubuk mempunyai
susunan 20% sabun, 40% Na2CO3, dan 40% air sebagai air kristal. Pada
umumnya sabun mengandung 50 samapai 92% sabun anhydrous.
 Cara pembuatannya adalah sebagai berikut:
1) Sabun, air dan Na2CO3 dicampur dalam sebuah crucher, diaduk dan
dipanasi. Campuran ini kemudian dipompa ke menara penyemprot.
2) Campuran masuk kedalam menara melalui sebuah nozzle, hingga
berbentuk kabut. Butir-butir sabun turun kebawah dan ditampung,
sedang sebagian uap keluar keatas bersama udara.
Na2CO3.H2O = Natrium Carbonat monohidrat

Halaman 56
Soal :
1) Dalam industry sabun secara besar-besaran digunakan proses pemanasan
sempurna (full boiled process). Dalam proses ini terdapat ketentuan sebagai
berikut:
a) 20 ton minyak yang mengandung 2% air, dari jenis glyseril stearad
dikenakan proses saponoficatie dengan larutan NaOH 32%
b) Sabun yang dihasilkan masih mengandung 0,2% NaOH.
Dari keadaan diatas, hitunglah:
a. Berapa banyaknya NaOH 100% yang dibutuhkan
b. Berapa banyaknya sabun yang dihasilkan
c. Berapa banyaknya gliserin yang terbentuk
Na = 23 O = 16 C = 12 H = 1
2) Sabun bubuk dibuat dari larutan yang mengandung 20% sabun dan 40%
Na2CO3. Jika dalam proses ini, semua Na2CO3 berubah menjadi Na2CO3.H2O
dan sabun bubuk yang dihasilkan tetap mengandung 5% air, hitunglah
banyaknya air yang diuapkan dalam spray-tower untuk mencapai keadaan
diatas.
3) Dalam sebuah indusri sabun bubuk dibuat dari larutan yang mengandung
20% sabun, 40% Na2CO3, dan 40% air. Dari analisa ternyata dalam proses
ini semua Na2CO3 berubah menjadi Na2CO3 monohidrat.
Jika sabun bubuk yang terjadi tetap mengandung 5% air maka
 a) Hitunglah banyaknya air, yang diuapkan dalam spray-tower untuk
mencapai keadaan diatas
b) Bagaimana susunan sabun bubuk yang terjadi (dalam %)
Basis 100 gram campuran
a) Na2CO3 + H2O Na2CO3.H2O
40 40 40
maka 106 grol Na2CO3 ~ grol H2O ~ 106 grol Na2CO3.H2O
106
40 40
grol Na2CO3.H2O = x 124 gram Na2CO3.H2O
106 106

= 46,8 gram Na2CO3.H2O

Berat sabun = 20,8 gram
Jumlah berat = 66,8 gram
H2O yang dikandung = 5% = 0,05 x 66,8 = 3,34%
Jadi berat sabun bubuk yang terjadi = 66,8 + 3,34 = 70,14 gram
Jadi jumlah air yang diuapkan dalam spray-tower adalah:
100 – 70,14 = 29,86 gram
b) Susunan sabun bubuk yang terjadi adalah:
20/70,14 x 100% = 28,5 % sabun
46,8/70,14 x 100% = 66,7% Na2CO3.H2O
3,34/70,14 x 100% = 4,8% H2O
= 100%

Halaman 57
INDUSTRI GULA (SUGAR INDUSTRY)

Gula dibuat dari batang tebu dan dari biot (semacam akar seperti ketela yang
tumbuh dihawa dingin). Di Indonesia tanaman tebu untuk dapat tumbuh dengan
baik maka diperlukan
- Daerah yang tropis atau sub-tropis
- Daerah yang banyak turun hujan
- Panas matahari yang cukup

Dalam hal ini Jawa Barat kurang memenuhi syarat

Pada gula molekul terpenting adalah saccharosa (C12H22O11), saccharosa dapat
menjadi kristal yang tidak berwarna dan secara kristolografi bentuk kristalnya
adalah monoklin dan B.D nya adalah 1,6. Jika sukrosa ini kita panaskan, maka ia
akan terurai. Sebelum terurai mengalami “caramelisasi” (menjadi coklat) terlebih
dahulu, kemudian timbul gas-gas CO2 dan H2O.

Selain dapat terurai karena panas, dapat juga terurai dengan air (hidrolisa)
inversi
C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6

Campuran sama banyak antara glukosa dan fruktosa disebut gula invert. Maka
pada proses hidrolisa ini disebut inversi dan proses inversi ini akan berjalan lebih
cepat jika dalam larutan tersebut terdapat katalisator HCl. Karena glukosa dan
fruktosa dapat mereduksi maka disebut gula reduktor, sehingga mudah untuk
dioksidasi. Jadi lebih aktif dari pada saccharosa atau kurang stabil (mudah rusak).
Selain inversi secara hidrolisa, dapat juga oleh mikroorganisme yaitu sejenis
bakteri yang dapat mengeluarkan enzim-enzim yang dapat memecahkan sukrosa.
Oleh sebab itu didalam pabrik harus dapat mencegah terjadinya inversi seminimal
mungkin, dengan cara memberikan alkali pada kadar rendah. Karena pengaruh
alkali, saccharosa dapat membuat senyawa saccharat dan nantinya apabila diberi
asam maka akan lepas lagi, kemudian alkali dan asam akan membentuk garam.
asam
Saccharat saccharat + garam

Sifat ini nantinya dipakai pada proses pembersihan nira (cairan yang keluar dari
batang tebu). Larutan sukrosa bersifat optis aktif (memutar bidang polarisasi),
sehinga terkadang dalam larutan gula dapat ditentukan dengan memakai
polarimeter. Polarimeter yang khusus dipakai untuk gula disebut saccharimeter.

Komponen-komponen dari batang tebu:

1) Gula reduktor, adalah campuran banyak asam dari glukosa dan fruktosa.
Semakin tua batang tebu maka makin sedikit jumlah reduktornya. Apabila
diberikan CaO, maka gula reduktor ini pecah menjadi asam-asam organik,
kemudian asam-asam itu dengan pengaruh ion Ca membentuk garam dan
mengendap. Sifat ini nantinya dipakai pada proses pembersihan nira. Tetapi
 apabila pemanasan terlalu tinggi asam-asam organic yang ada dapat
mempengaruhi hidrolisa terhadap sukrosa, samapai pemanasan kira-kira
60ºC.
2) Zat-zat organik: biasanya zat-zat anorganik Fe2O3, Al2O3, CaO, MgO, K2O,
SO3=, H2SO3. Untuk menentukan kadar dari bahan-bahan anorganik didalam
tebu, dengan cara memijarkan sepotong tebu hingga menjadi abu, sehingga
dapat diperiksa dari abu tersebut zat-zat anorganik yang terkandung, sebab
umumnya bahan organic menguap pada pemanasan. Juga dengan jalan berapa
yang larut dalam HCl.
3) Asam-asam organic, apabila tebu sudah cukup masak, maka biasnya tidak
banyak kadar asam organiknya. Asam-asam organic yang sering ada adalah
diantaranya:
a) Asam glycol
CH2 OH

COOH

b) Asam batu ambar

COOH

CH3 CH2

Halaman 58

c) Asam appol
COOH

CH OH

CH2

COOH

d) Asam gallus
 COOH

HO OH

OH

Dapat mempunyai daya nyamak

e) Asam oksalat
COOH

COOH

Sebagian dari asam-asam ini dalam keadaan bebas dan sebagian terikat,
karena adanya asam-asam ini ditambah adanya SO3=, PO43-, maka pH dari
nira 5,5. Apabila tebu itu mati maka didalamnya terdapat asam cuka, hal ini
disebabkan karena terjadinya oksidasi asam-asam organic tersebut. Selain
asam cuka karena proses mikrobiolgis maka sebagian dari gula diubah
menjadi asam susu (asam laktat) C3H6O3 atau
COOH

CH OH

CH3

4) Serabut, (veselstof), ini adalah nama kumpulan dari semua zat padat dari
batang tebu yang tidak masuk dalam nira. Kalau bahan serabut dikeringkan,
maka hamper 50% dari sabut ini adalah selulosa sedangkan yang lainnya
adalah abu, zat lilin, peetin, lignin yang ada pada kebanyakan tanaman
berkayu. Bahan sabut inilah yang dalam pabrik gula dipakai sebagai bahan
bakar (fuel). Satu pabrik gula yang banyak adalah jika feulnya cukup dari
bahan serabut saja.
5) Zat-zat lain dalam jumlah sedikit
a) Zat warna, yang penting adalah chlorophyll, selain itu ada carotin yang
member warna kuning. Kedua zat ini dalam air larut sebagai suspensi,
jadi mudah dipisahkan dari nira yaitu dengan didiamkan saja.
 b) Zat yang mengandung Nitrogen, terutama protein yang merupakan bagian
dari protoplasma, senyawa-senyawa nitrogen ini bila diikutkan dalam
nira, yang nantinya akan mengendap jika dipanaskan.
c) Zat-zat getah (gomstoffen), sebagian zat-zat ini ikut mengendap pada
pembersihan nira, tetapi ikut dalam mollase (tetes).
d) Zat lilin, ini terdapat dibagian luar dari batang, terutama pada buku-buku
dan ini akan mengendap pada pembersihan nira.

GARIS-GARIS BESAR PEMBUATAN GULA DALAM INDUSTRI

Tujuan dari pabrik gula adalah membuat gula sukrosa yang terlarut dalam nira
menjadi sukrosa yang murni.
Dalam pabrik gula, batang tebu ditinjau menjadi 3 bagian saja, yaitu:
1) Gula, yaitu saccharosa Bahan sabut, yang akan menjadi ampas dan bahan
bakar
2) Non saccharosa (niet suiker)

Terkadang dibagi menjadi dua bagian yaitu gula dan yang tidak menjadi gula.

Dalam non saccharosa yang terbanyak adalah air.

Langkar-langkah pembuatan gula:

1) Langkah pertama yaitu memisahkan bahan-bahan dari sabut, dan ini

dilakukan dalam stasiun penggilingan.
Halaman 59
Jadi bahan tebu digilas dengan roda-roda dari besi hingga diperoleh:
- Nira (saccharosa dan non saccharosa)
- Sabut (ampas)
Karena dengan digilas saja masih banyak gula yang ikut dalam ampas, karena
itu ampas dikenakan extraksi dengan air imbisi selama dalam proses
penggilingan.
Gambar………….
Halaman 60
Proses penggilingan dan ekstraksi dengan air imbibisi
Gambar…………………….

Diantara dua penggilingan terdapat bak berisi air untuk merendam ampas,
sehingga terjadi proses ekstraksi dan ampas lebih lunak untuk penggilingan
berikutnya. Cara ini disebut mcerasi, dan dapat dipakai air dingin maupun air
panas (60-70ºC), tetapi pectin larut yang member warna coklat dan sukar
dihilangkan dalam pembersihan nira.
Di Indonesia umumnya dipakai cara imbibisi dan rata-rata air imbibisi yang
dipergunakan adalah 20% dari berat tebu yang masuk (rata-rata). Hasil dari
stasiun penggilingan adalah nira kasar, dan harus diketahui kadar saccharosa,
zat kering dan abu.
a) Saccharosa diteliti dengan saccharimeter, misalnya POL 15, artinya 15%
b) Zat kering diteliti dengan cara menguapkan airnya perlahan-lahan, diukur
dengan nilai BRIX.
c) Abu diteliti dengan cara memijarkan zat dalam kroes porselein.
Dari bagian-bagian ini yang penting adalah harga POL dan BRIX, sebab POL
menunjukkan kadar saccharosa yang larut dalam nira, sedang BRIX angka
yang menunjukkan zat kering. Kedua harga POL dan BRIX akan menentukan
derajat kemurnian RQ (Reinheids Quotient)dari nira.
𝑃𝑂𝐿
RQ = 𝐵𝑅𝐼𝑋 x 100%

Misalnya kita larutkan gula pasir dalam air, maka POL = BRIX, jadi RQ
adalah 100% . jika POL 15 dan BRIX 17 maka
15
RQ = 17 x 100% = 88,2%

Nira kasar yang keluar dari penggilingan, karena pengaruh mikro-organisme

(Leueonostoc meseuteriodes) mudah terurai hingga harga POL turun sedang
BRIX tetap, akibatnya RQ turun. Hal ini dapat diatasi dengan:
a) Mempersempit bagian-bagian yang dilewati nira pada penggilingan dan
dibuat dari Cu murni, dan selalu dibersihkan dengan semprotan air panas.
b) Pada waktu instalansi kosong harus dibersihkan dengan sangat teliti.
 Nira kasar juga masih mengandung ampas halus dan tanah yang larut sebagai
larutan colloid. Nira disaring dengan saringan getar sehingga ampas halus
akan tertinggal, dan filtratnya dimasukkan dalam alat pengendap tanah.
Dalam alat pengendap tanah prosesnya tidak boleh terlalu lama dan alat harus
tetap dijaga kebersihannya sehingga tidak terjadi pengasaman. Setelah
selesai, nira dibawa ketakaran (volmetris/gravimetris) untuk mengetahui
banyaknya gula yang akan dihasilkan.
Gambar ………..
Halaman 61
2) Pembersihan nira dalam stasiun pembersihan
Nira kasar yang datang dari stasiun penggilingan, meskipun telah disaring
dan dilewatkan penangkap tanah, masih mengandung banyak zat, sehingga
warnanya masih hijau tua, kadang-kadang coklat dan berbuih. Zat-zat yang
dikandung terdapat tiga golongan:
a) Golongan yang larut dalam nira kasar adalah: saccharose, hasil-hasil
uraian dari gula, ion-ion K, Ca, Mg, Fe, Al, dan sisa-sisa asam organic
dan anorganik.
b) Yang merupakan larutan colloid adalah, zat-zat lilin, protein, zat warna,
dan sebagian dari senyawa-senyawa Fe dan Al, juga silikat.
c) Bagian yang merupakan dispers kasar, ini adalah sebagian tanah yang
belum terambil, sisa-sisa ampas halus, sebagian dari zat lilin dan
gelembung-gelembung udara.
Nira diatas harus dibersihkan, dan selama pemurnian yang penting harus
dijaga adalah:
a) Supaya peruraian saccharose menjadi gula pereduksi sesedikit mungkin.
b) Peruraian gula pereduksi menjadi asam-asam organik harus dijaga
sesedikit mungkin.
Dalam proses pemurnian nira kita kenal 3 macam proses yaitu:
1. Defecatie
Nira kasar tanpa melalui saringan dan penangkap tanah, langsung
diberikan extra susu kapur sebagai penggantinya, jadi setelah diberi
 Ca(OH)2, kemudian disaring, diuapkan dan kristalisasi. Hasilnya gula
pasir berwarna coklat, disebabkan karena peruraian belum sempurna.
2. Sulfitasi
Untuk memperoleh gula pasir yang putih, maka nira kasar harus
dibersihkan dengan sempurna, memakai susu kapur yang berlebihan.
Kemudian kedalam nira dialirkan gas SO2 untuk menurunkan pH dan
untuk mengendapkan ion Ca.

+O2
Belerang SO2 dialirkan kedalam nira
Karena nira sebagian besar adalah air, maka reaksina
H2O + SO2 H2SO3
Ca(OH)2 + H2SO3 CaSO3 + 2H2O
Setelah proses ini selesai timbul buih yang bersifat sebagai absorbansi dan
menyerap zat-zat lain, sehingga mempunyai endapan ekstra.
3. Carbonasi
Cara ini sekarang banyak sekali dipakai, karena ternyata hasilnya adalah
gula pasir yang sangat putih, nira kasar dibersihkan dengan Ca(OH)2
berlebihan kemudian kedalamnya dialirkan gas CO2, maka akan terjadi
perubahan pH dan pengendapan ion Ca. gas CO2 diperoleh dari:
kalsinasi
CaCO3 CaO + CO2
CO2 + H2O H2CO3
Ca(OH)2 + H2SO3 CaSO3 + 2H2O
Pada pemurnian dengan system karbonasi, zat yang bukan gula (non
sugar) mudah dipisahkan, sehingga mudah diperoleh hasil gula yang
putih. Selain itu memudahkan karyawan dalam bekerja dengan CO2.
Selain cara-cara standard diatas, dipakai juga cara carbonatasi dan
sulfitasi atau dubble carbonatasi, dubble sulfitasi, karena semakin bersih
pemurnian nira maka Kristal-kristal gula besar dan warnanya putih.

Halaman 62
Percobaan Pemurnian Nira pada Proses Defecatie
Untuk menjaga agar tidak terjadi peruraian sukrosa mejadi gula pereduksi,
peruraian gula pereduksi menjadi asam-asam organik, dipergunakan CaO. Zat
ini sebagai pembersih yang mudah didapat dan harganya murah.
CaCO3 CaO + CO2
CaO + H2O Ca(OH)2
Gambar......................

Terjadi pengendapan kimia dan koagulasi zarah-zarah kolloid, kemudian

mengendap. Koagulasi ini dipengaruhi pH, dalam cairan yang jernih zat-zat
yang bukan gula sudah mengendap, hingga harga Brix turun dan Pol konstan
sehingga harga RQ naik.
Umumnya pada proses pembersihan nira kasar yang harus diperhatikan
adalah suasana nira kasar mendekati netral, berkisar pada pH ± 7,5, karena :
a) Jika reaksi terlalu alkalis, gula invert akan terurai menjadi asam-asam
organik dan kadar Ca terlalu tinggi.
b) Jika suasana asam, maka saccharosa akan mengalami inversi dan pada
pemanasan akan terjadi inversi lebih banyak lagi.
Pada proses sulfitasi, banyaknya kapur yang berlebihan lebih sedikit bila
dibandingkan dengan proses karbonasi.
Kelebihan kapur pada setiap 1000 L cing pada:
- Proses deficatie .......................... 0,78 kg
- Proses sulfitasi ........................... 1,65 kg
- Proses karbonasi ........................ 18,12 kg

Sering-sering kita mengukurnya dengan susu kapur dari 15º Be

- Proses deficatie .......................... 5,3 L/1000 L cing

- Proses sulfitasi ........................... 11,0 L/1000 L cing
- Proses karbonasi ........................ 122,4 L/1000 L cing

Kemudian setelah nira kasar dikenakan proses deficatie, sulfitasi, atau

karbonasi, dipisahkan dari zat padatnya yaitu dengan cara:
 a) Didiamkan (bezinkan) dalam bak-bak pengendap, untuk memisahkan
kotoran-kotoran yang mengapung.
b) Filtrasi, dan dari filtrasi ini dapat dipisahkan filtratnya (nira bersih) dan
zat padat yang tinggal dalam saringan (Blotong).

3) Penguapan Nira Bersih

Proses penguapan ini tujuannya memisahkan air dari saccharosa, yang berasal
dari nira bersih yang keluar dari filtrate, dan dilakukan dalam dua tingkatan
proses.
Halaman 63
a) Penguapan nira bersih dilakukan dalam stasiun penguapan untuk
dijadikan nira kental, dengan menggunakan quadruppel effect evaporator.
Hasilnya nira kental (dik sap).
b) Kemudian nira kental dikenakan proses kristalisasi dalam stasiun
pemasakan. Proses kristalisasi ini adalah juga proses penguapan dengan
pesawat penguap vacum single effect, akan tetapi cara penguapan airnya
dari nira harus berlahan-lahan dan terus-menerus sampai timbul kristal-
kristal gula. Sehingga kristal-kristal yang terbentuk teratur dan uniform.
Hasilnya berupa bubur yang didalamnya sudah mengandung kristal-
kristal gula dan cairan kental nira bubur ini disebut masse quites.

3) Stasiun Pemusingan (centrifuge Station)

Ini merupakan proses pemisahan antara kristal-kristal gula dan sisa nira
kental (stroop). Alat centrifuge berbentuk cilindris vertikal dengan baskets
saringan yang dapat dilalui oleh nira kental. Tetapi tidak dapat dilalui oleh
kristal gula. Jika berputar maka dapat memisahkan stroop dan kristal gula.
Stroop kemudian ditampung dan ini adalah tetes (mellase) yang masih
mengandung 33% saccharosa (sucerosa), sebab kristalisasi dirintangi oleh
adanya non sugar hingga tidak semua dapat menjadi Kristal. Kemudian
kristal-kristal gula dikeringkan dalam rotary dryer dan dimasukkan dalam
karung-karung.
Catatan:
Untuk memperoleh kristal-kristal gula yang sangat putih dapat dilakukan
dengan beberapa cara, diantaranya:
a) Cara dengan karbon aktif
Gula kasar dicuci dalam centrifuge hingga memperoleh gula 98,5-99º
polarisasi. Ditambah monocalsium phosphat dan kieselguhr, dipanaskan
dan disaring.
b) Cara Suero-blane
Gula kasar dicuci dengan cairan gula dalam centrifuge. Hasilnya reffinate
gula dilarutkan dalam air hingga mencapai 60-65º Brix dan 0,1-0,3%
reagent Suero-blane (mengandung Ca-Hypochlorit – Ca –
superphosphate – kapur) maka akan keluar gas oksigen keatas dengan
membawa kotoran kolloid keatas dan syroop gula yang jernih dibagian
bawah dapat dijerat, dikristalkan dan dikeringkan. Hasilnya gula sangat
putih.
Soal:
1) Suatu pabrik gula dapat menggiling 85 ton tebu tiap jamnya yang
mengandung 13,2% saccharosa. Hasil ekstraksi yang dapat dicapai dalam
stasiun penggilingan adalah 94,2% saccharosa, sedang dalam stasiun
penguapan ternyata hanya 88,2% saccharosa. Gula yang dihasilkan
memutar bidang polarisasi 97º.
a) Berapa ton gula 97º yang dihasilkan tiap 24 jam
b) Berapa ton tebu yang dibutuhkan, untuk menghasilkan setiap ton gula
97º.
c) Bagaimana hasil keseluruhannya.
Hitungan:
Kapasitas ekstraksi = 0,942 x 13,2 = 12,434% saccharosa
Kapasitas penguapan = 0,882 x 12,434 = 10,966% saccharosa
Kapasitas keseluruhan = 0,882 x 94,2 = 83,08% saccharosa
 13,2
c) Kapasitas hasil gula = x 83,08 = 11,3 % saccharosa
97

b) Tebu yang diperlukan untuk menghasilkan tiap ton gula 97º adalah
a) Gula yang dihasilkan setiap 24 jam adalah
85
= 8,8 x 24 = 231,82 ton

Halaman 64
INDUSTRI FERMENTASI

Yang dimaksud dengan fermentasi adalah perubahan suatu bahan ke bahan lain
dengan pertolongan mikro-organisme (M.O)
M.O ini berupa fungsi, yaitu suatu tumbuhan tak berchlorophyl (non green plant).
Dalam fungi ini termasuk bakteri, yeast dan mold (kapang). M.O ini memakan
bahan organik, karenanya makan ini merupakan faktor yang penting dalam
industri fermentasi. Dan karena perubahan suatu zat tertentu (nutrient) maka M.O
dapat tumbuh dan berkembang biak dan mengubah bahan makan itu menjadi
bahan yang lain.
Yeast dan bakteri adalah suatu tumbuhan yang bersel satu (uni cellulair) dan
berukuran sangat kecil. Yeast berbentuk oval dengan diameter 0,004-0,005 mm,
sedang bakteri lebih kecil lagi dan berbentuk batang. Yeast berkembang biak
dengan budding sedang bakteri berkembang biak dengan membelah diri. Mold
merupakan benang yang multicellulair dan umumnya berkembang biak dengan
spora (dengan biji). M.O banyak yang berguna bagi manusia, tetapi ada juga yang
membahayakan.
Fermentasi apabila diamati meliputi banyak proses kimia, misalnya perubahan:
1) Oksidasi :
alkohol menjadi asam asetat
sukrosa menjadi asam sitrat
dekstrosa menjadi asam glukonat
2) Reduksi
Aldehid menjadi alkohol
 Sulfat menjadi H2S
3) Hidrolisa
Pati menjadi glukosa
Sukrosa menjadi glukosa dan fruktosa
4) Esterifikasi
Hexosafosfat menjadi hexosa dan fosfat
Biasanya reaksi kimia karena m.o adalah proses yang sangat kompleks dan tidak
dapat digolong golongkan. Menurut Silcox dan Lee, ada lima syarat mutlak untuk
proses fermentasi yang baik, yaitu:
1. M.o harus menghasilkan produk yang dikehendaki, m.o harus cepat
berkembang biak dan dapat mempertahankan sifat-sifat biologisnya yang
uniform, sehingga dapat menghasilkan hasil yang telah ditentukan.
2. Bahan dasar (raw material) sebagai tempat hidup (substraat) murah.
3. Hasilnya harus berguna
4. Fermentasi harus berjalan dengan cepat
5. Zat yang dihasilkan harus mudah dimurnikan
Faktor-faktor utama dalam proses fermentasi adalah:
- Micro-organismenya
- Perlengkapannya
- Fermentasinya sendiri
Faktor-faktor lain yang mempengaruhi proses fermentasi adalah:
pH, suhu, aerasi (pemberian udara), agitasi (pengadukan) dan kultur jaringan.
Beberapa m.o membutuhkan udara (aerob) dan ada anaerob. Jadi untuk
kepentingan pertumbuhannya disamping keperluan makanan juga memerlukan
zat-zat lain dalam jumlah sedikit, misalnya persulfat, ammonium phosphat
(NH4)2PO4, tetapi ada juga zat-zat lain yang menjadi racun m.o.

halaman 65

INDUSTRI ALKOHOL
Mula-mula pembuatan alkohol terbatas pada pembuatan minuman keras, tetapi
alkohol sekarang merupakan bahan penting baik untuk bahan pelarut (solvent) dan
untuk bahan dasar pada pembuatan-pembuatan lainnya. Yang disebut alkohol
dalam industri adalah etil alkohol (etane) dalam perdagangan umumnya
mengandung 95% C2H5OH dan 5% H2O.
Alkohol dalam keadaan murni (absolut, anhydrous) dipakai dalam kedokteran,
obat-obatan dan minuman dan ini dikenakan pajak.
Donaturated alkohol adalah alkohol yang dicampur dengan bahan-bahan yang
lainnya sehingga tidak dapat untuk diminum, tetapi hanya untuk solvent atau
untuk bahan dasar pembuatan bahan-bahan lain misalnya aset aldehid, asam
asetat, atil asetat, glikol dan etil klorida. Alkohol ini dapat juga dipakai untuk
bahan butadiena dan styrena dan bahan bahan ini penting untuk pembuatan karet
sintetis.
Bahan dasar yang digunakan dalam pembuatan alkohol yaitu bahan yang
mengandung:
1) Mengandung succhrosa, umumnya dipakai mellase (tetes) baik dari gula tebu
maupun dari gula biet.
2) Mengandung pati (amilum) dan juga dapat berasal dari padi-padian (grain)
atau tumbuhan-tumbuhan lain misalnya kentang, ketela dan lain-lain.
3) Dari gas hidrokarbon dan juga dari bahan yang mengandung selulosa.
4) Bahan-bahan sisa dari hasil pertanian.

Dari bahan-bahan diatas, yang paling banyak digunakan adalah mellase (tetes),
dikarenakan murah dan masih banyak mengandung gula yang dapat
difermentasikan. Gula yang dapat difermentasikan kurang lebih 70% succhrosa,
sedangkan yang 30% adalah gula invert (glukosa dan fruktosa).

Reaksi pembuatan alkohol dari succhrosa, mula-mula dihidrolisa dahulu yaitu:

C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6

micro-organisme
C6H12O6 enzim C2H5OH + 2CO2 H= -31200 cal
Disamping alkohol, terjadi juga sedikit asam asetat dan gliserin, jadi reaksi
lengkapnya:

C6H12O6 C2H5OH + CO2 + CH3COOH + 2C3H5O3

Proses pembuatan alkohol dapat diikuti menurut flow sheet sebagai berikut :

Halaman 66

Gambar....................................

Langkah-langkah proses:

1) Mellase dicampur dengan air dalam pengencer hingga membentuk massa

yang disebut “mash”, yang kira-kira mengandung 10% gula.
2) Sebagian dari mash diseterilkan dan ditambahkan amonium pospat dan asam
sulfat, untuk membuat suspensi yeast cultur yang banyaknya kira-kira 5%
dari volume mash seluruhnya.
3) Suspensi yeast dimasukkan ke fermenter yang telah ada mashnya dari
pengencer. Tiga jam setelah penambahan suspensi yeast terjadi evolusi gas
CO2 yang berarti fermentasi mulai berjalan, suhu naik, tetapi harus
dipertahankan pada 38ºC dengan bantuan pendingin. Didalam yeast
mengandung beberapa enzym diantaranya invertase, maltase, dan zymase dan
yang paling cepat mengubah glukosa atau fruktosa menjadi alkohol dan CO2
adalah enzym zymase. Waktu yang diperlukan untuk fermentasi sempurna
adalah 48 jam (2 hari). Hasil alkohol yang keluar dari fermenter adalah
alkohol encer (beer) kemudian dipompa ke beer still untuk didestilasi.
4) Susunan yang keluar dari beer still adalah alkohol-aldehid-air dan juga sedikit
fusel olie. Dan sebagian besar air dikondensasi.
5) Hasil dari kondensasi air, dipompa ke reaktifier I untuk menguapkan aldehid
dan sedikit air. Kemudian larutan alkohol dalam air dari bawah rectifier
dipompa ke rectifier II, utnuk menguapkan alkoholnya, uap alkohol
dikondensasikan menghasilkan alkohol 96,5%.

Alkohol Sintetis:
Selain pembuatan alkohol secara fermentasi, maka alkohol juga dapat dibuat
secara sintetis. Dalam teknik alkohol sintetis ini dibuat dari bahan dasar etilen
(C2H4) yang dapat dilakukan dengan 2 cara:

a) Cara tidak langsung (indirect)

Gas yang mengandung 32 sampai 100% etilen dimasukkan dari bagian bawah
dari absorber (menara yang berplat dan dibuat tahan asam), kemudian dari
atas dimasukkan asam sulfat pekat, sehingga terjadi reaksi:
200-500 psia
2C2H4 + H2SO4 100ºF (C2H5)2SO4
Halaman 67
Pada saat penyerapan keluar panas, tetapi suhu dipertahankan pada 180ºF
dengan pendinginan. Hasil reaksi berupa etil sulfat, etil hidrogen sulfat dan
asam sulfat didinginkan dan dicampur dengan air kemudian dipompa
hidroliser, dimana terbentuk alkohol dan asam sulfat yang bisa dipungut
kembali.
(C2H5)2SO4 + 2H2O 2C2H5OH + H2SO4
Uap alkohol diserap dengan air dan diperoleh larutan alkohol 5% kemudian
dipekatkan dalam reaktifier, dan akan menghasilkan alkohol 95% sedang
alkohol encer (5%) dipekatkan lagi dan dapat dipakai lagi.
b) Cara langsung (direct)
Proses ini adalah proses hydrasi terhadap etilen, campuran air-etilen pada
200ºC dengan perbandingan 2:1 pada tekanan 300 psia katalisator yang
digunakan adalah alumina, akan terjadi reaksi:
C2H4 + H2O
Dari proses ini dapat dicapai konversi 20%, dan alkohol yang terbentuk
didinginkan, sedang gas-gas yang keluar dikembalikan dalam proses. Alkohol
dari hasil proses sintetis ini mutunya sama seperti yang dihasilkan dari proses
fermentasi.
Alkohol mempunyai sifat contraktic volume, jadi apabila kita mencampur 50 cc
alkohol dan 50 cc air, volume campuran kurang dari 100 cc.

INDUSTRI CAT DAN PERNIS

INDUSTRI CAT

Cat adalah campuran zat-zat padat yang opaque (tidak dapat ditembus
cahaya) yang didispersikan kedalam medium cair dipergunakan untuk melindungi
logam atau memperindah permukaan.
Susunan pembentuk cat adalah dibagi menjadi dua bagian yaitu:
- Ingredients
- Pigment
1) Ingredient:
a. Bahan berbentuk film, merupakan minyak biji rami, mnyak kedelai,
cascin, emulsi latex dan lain-lain.fungsinya adalah membentuk film
pelindung karena terjadinya oksidasi dan polimerisasi dari senyawa-
senyawa yang tidak jenuh.
b. Tiners (bahan pengencer), berupa hidrokarbon alifatis nafta, fraksi dari
petroleum, terpentine, hidrokarbon aromatik (toleena xxylol). Fungsinya
untuk mensuspensikan pigment, melarutkan bahan pembentuk film dan
mengencerkan.
c. Drier (pengering), berupa senyawa-senyawa logam seperti Co, Mn, Pb,
Zn, dari naphtonat, rosinat, linoleat. Fungsinya mempercepat pengeringan
karena terjadinya oksidasi dan polimerisasi.
d. Anti shinning agent, berupa polyhidroksi phenol, fungsinya mencegah
terjadinya penggumpalan dan kerak sebelum cat tersebut dipergunakan.
e. Plasticizer, berupa jenis-jenis minyak, fungsinya menberikan sifat-sifat
plastis pada film.

Halaman 68

2) Pigment
Selain konstituen-konstituen diatas komponen yang penting adalah
pigment, sebab pigment itu akan memberikan bermacam-macam warna pada
cat, jenisnya adalah:
- Pigment putih : timbal putih, titanium oksida, zone oksida,
lthophone, sinc sulfida, Pb sulfat basis.
- Pigment hitam : Carbon black, grafit, magnetik black
- Pigment orange : Pb. Chromat basis, Cd. Orange, Mo orange
- Pigment biru : ultra marine, cobalt blue, iron blue
- Pigment hijau : Cr. Oksida, Cr. Green, Cr. Oksida terhidrat
- Pigment merah : red lead, oksida besi, Cd red
- Pigment coklat : burt sionna, vandijke brown
- Pigment metallic : aluminium, serbuk Zn, serbuk coper
- Pigment pelindung metal : timbal merah, timbal biru, Zn chromat
basis.

Fungsi pigment:

a) Melindungi film dengan memantulkan sinar ultra violet yang

mempunyai daya merusak.
b) Menguatkan film dan memberikan kenampakan yang indah

Pigment harus mempunyai sifat-sifat:

a) Mempunyai opacity yang cukup dan mempunyai kekuatan pelindung

yang baik.
b) Dapat bercampur dengan minyak.
c) Tidak bereaksi (inert) terhadap bahan-bahan kimia.
d) Tidak beracun dan harganya murah.

Selain itu juga ada zat lain yaitu extender (thinner yang inert) dan ini
berupa china clay, talk, asbestos yang mempunyai serat-serat pendek,
silika, gips, mica, barict dan lain-lain.

Fungsi dari extender ini adalah mengurangi harga pigment dan menambah
kekuatan pelindung.

Pigment biasanya berupa bahan anorganik, tetapi dapat pula berupa bahan
warna organik yang tidak larut atau bahan warna organik yang mengendap
pada carrier anorganik misalnya : Al2O3, BaSO4.
Berbagai macam konstituents yang terdapat dalam cat tergantung pada
penggunaan dari cat itu.

Fungsi cat adalah antara lain sebagai pelindung, pemberi warna, tahan
cuaca, tahan dicuci, mengkilat dan bersifat anti korosi terhadap barang-
barang yang dicat.

Cara pemakaiannya tergantung pula pada keperluan, yaitu dapat

disapukan, dicelupkan, atau disemprotkan (spray).

Factor yang penting untuk menentukan sifat-sifat (mutu) dari cat adalah
dalam pigment volume concentrasi (PVC) yang didefinisikan sebagai:
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑝𝑖𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑐𝑎𝑡
PVC = 𝑣𝑜𝑙 𝑝𝑖𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡+𝑣𝑜𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑖𝑡𝑢𝑒𝑛𝑡 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑑𝑎𝑘 𝑣𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙

Dan PVC ini menentukan faktor-faktor seperti, mengkilap, dapat dicuci

dan tahan lama.

Tingkatan PCV

35 – 45 : setengah mengkilap

28 – 36 : cat rumah bagian luar

34 – 40 : kayu primer

25 – 35 : mengkilat

25 – 40 : metal primer

Halaman 69

Proses Pembuatan Cat

Berbagai operasi yang diperlukan dalam pembuatan cat sebagian

besar adalah proses fisik, sebab hanya proses mencampur saja sedang
proses kimia hanya terjadi waktu pembuatan konstituent-konstituent dari
cat dan waktu pengeringan lapisan cat.

Flow sheet

Gambar....................
INDUSTRI PERNIS

Pernis adalah suatu zat cair kental yang pada umumnya dipakai untuk
penutup, pelindung, dan keindahan berbagai permukaan.

Definisi pernis adalah suatu dispersi kolloid dari larutan damar alam atau sintetis
dalam minyak (pengencer).

Pada umumnya pernis dibagi menjadi dua jenis yaitu:

- Pernis minyak
- Pernis spiritus

Perbedaan antara pernis minyak dan spiritus adalah bahwa pernis spiritus :

- Lebih cepat mengering

- Membentuk film yang lebih keras
- Plastisitasnya terbatas
- Tidak dapat ditembus uap air dan mudah kikis
1) Pernis Minyak
Pernis minyak ini mempunyai susunan yang terdiri dari:
a. Damar alam atau damar sintetis
Berfugsi membentuk film menjadi keras pada pengeringan dan
mengkilat, tetapi kekekalannya hanya sedikit.
Damar alam misalnya sehellak, rosin, naruta, kopal, kauri, kolofonium
(gondorukem) dan lain-lain.
Damar sintetis misalnya fenol aldehid, alkil rosin, manitol ester,
pentaerytritol ester, gom ester, urea dan melamin formaldehid, acrilat,
vinil rosin dan lain-lain.
b. Minyak pengering
Berfungsi membuat elastis, sifat-sifat tidak larut atau awet.
Halaman 70
Bahan-bahan ini misalnya minyak linsad, miyak tung, minyak jarak,
minyak kedelai, minyak biji kapas, minyak kelapa dan lain-lain.
c. Bahan pengering / sikatif
Berfungsi mengatur dan mempercepat proses pengeringan
Bahan-bahan ini misalnya garam-garam logam dari Co, Mn, Pb, Zn dari
naftenat rosinat, linoleat, tallat, aktoat dan lain-lain.
d. Bahan pelarut/pengencer
Berfungsi mengatur konsistensi, mempercepat penguapan yang uniform.
Bahan-bahan ini misalnya terpentin, kerosin, dipenten, nafta alifatis atau
aromatis, xilol, toloul, alkohol dan lain-lain.

Proses Pembuatan Pernis Minyak

Proses pembuatannya meliputi langkah-langkah sebagai berikut:
1. Gum running
Pada pembuatan pernis ini yant terpenting adalah proses
pembersihan pendahuluan dari resin (damar) untuk mendapatkan
bentuk yang uniform, menghilangkan serabut kayu kotoran-kotoran
lainnya. Proses ini biasanya disebut “gum running” yaitu proses
polimerisasi sebagian antara resin dengan minyak pengering.
Proses ini dikerjakan dalam ketel-ketel terbuka dari besi dan alasnya
dari tembaga untuk mempermudah pancaran panas dan mencegah
perubahan warna pernis dalam ketel. Biasanya kapasitas ketel 60 lb
resin, sekarang ketel terbuat dari Al dilapisi Cu dan logam monel
dibagian dasarnya.
Resin yang dipakai dihaluskan hingga berbentuk powder, ditimbang
dan dimasukkan dalam ketel, kemudian ketel dipanaskan baik
dengan batu bara, gas, atau pemanas minyak. Setelah mencapai suhu
tertentu resin mulai mencair dan berat yang hilang pada pemanasan
ini kira-kira 25 – 30%. Gas-gas yang (timbul) berbau tidak enak
dibuang keluar melalui cerobong dan suhu resin yang dipanaskan
dikontrol dengan termometer.
Suhu resin ini berbeda-beda tergantung dari tipe pernis yang dibuat,
tetapi pada umumnya pada suhu 315ºC. Suhu ini dijaga sampai
 semuanya mencair dan selanjutnya dibiarkan hingga tercapai cairan
jernih, kemudian baru dicampur dengan minyak.
2. Elastisasi
Minyak sebagai bahan elastisasi dimurnikan terlebih dahulu
kemudian dipanaskan kemudian ditambahkan edikit demi sedikit
pada resin cair sambil diaduk hingga seluruh minyak tercampur
sempurna, suhu campuran antara 200-260ºC. Suhu dan lamanya
memasak tergantung pada tipe pernis yang akan dibuat, yang
sebelumnya telah dicoba dalam laboratorium. Setelah proses selesai
diperoleh leburan yang jernih dan transparant pada pendingin.
Effek pemanasan pada proses ini adalah jika pemanasan berlebihan,
maka warna pernis akan rusak, dan jika pemanasan kurang, maka
resin yang terbentuk akan berubah pada saat penyimpanan.
3. Pengenceran (thinning)
Setelah diperoleh resin yang diinginkan pada pemanasan, slanjutnya
perlu ditambahkan pengencer, yang berfungsi untuk mengatur
konsistensinya. Pada penambahan pengencer ini harus diingat titik
didih dari pengencernya tersebut. Apabila pengencer yang
ditambahkan pada pernis dibahawah titik didih pernis, maka
sebagian besar pengencer akan keluar menguap.
Proses penambahan pengencer ini berjalan pada suhu 150ºC,
tambahkan pengencer sedikit demi sedikit sambil diaduk, kemudian
didiamkan sampai menjadi dingin. Setelah diencerkan kemudian
ditambahkan sekatif untuk mengatur pengeringan film setelah
dikuaskan.
4. Uniformation
Untuk mendapatkan bentuk yang sempurna dan uniform biasanya
dilakukan pengadukan dalam mixer, untuk menghilangkan kotoran
dilakukan penyaringan, kemudian baru dikenakan pengalengan
setelah diteliti.

Halaman 71
 Flow sheet

Gambar.................

Macam-macam pernis minyak

1) Pernis dari damar sintetis : cara pembuatannya sama hanya

bergantung pada resin sintetis yang digunakan, modifikasinya
banyak sekali misalnya:
Minyak linsad dipanaskan kira-kira 200ºC dan resin dilarutkan
kedalamnya. Setelah resin hancur berlahan-lahan suhu akan naik
menjadi 260ºC dan kemudian ditambah minyak, selanjutnya
langkah berikutnya sama seperti diatas.
2) Pernis exteri dibuat dari kopa kongo atau aklid resin. Hasil pernis
dipakai untuk pernis-pernis dokar atau kereta, dengan susunan
sebagai berikut:
Resin 60 lbs, minyak 15 gallon dan pengencer 15 gallon.

2) Pernis spiritus
Pembuatannya sangat sederhana, yaitu dengan melarutkan damar dalam
pelarut yang mudah menguap, dan pada pengeringan pelarutnya menguap
semua yang tertinggal adalah resin murni yang merupakan film.
Proses pembuatannya yaitu: damar dimasukkan dalam tong horizontal yang
dapat berputar, keudian ditambahkan zat-zat pelarut. Setelah semua larut,
pemutaran dihentikan, kemudian diaduk dan disaring. Terkadang larutan
perlu dipanaskan sedikit dengan cara tong-tong diberi mantel untuk aliran air
panas pada suhu 65ºC. Hasil pernis diberi sedikit bahan plastis dan pewarna
hingga diperoleh pernis berwarna.
 Tabel jenis-jenis pernis spiritus

Resin Bahan-bahan Plastis Pelarut Bahan warna

schellae Metil-eyelohexanol phtalat spiritus Accroides
Manila kopal Trikresil fosfat nafta kayu Dragon blood
Damar Dibutil phtalat nafta kayu gambage
Mastik Malam lak butil alkohol larutan warna
Colofonium Flemi amil alkohol
Calcium rosinat kopaiba terpin
Gum ester kampher toluen
Resin sintetis benzen
minyak jarak

Halaman 72
Catatan-catatan penting:
Mekanisme pengeringan minyak-inyak yang mengering pada umunya
mengandung ester-ester yang tidak jenuh dengan satu atau lebih ikatan
rangkap pada rantaai atom C. Proses pengeringan adalah reaksi kimia yiatu
terjadinya oksidasi menjadi oxyn yang selanjutnya terjadi polimerisasi.
Reaksi...............
Karena itu terbentuk lapisan keras dan elastis yang disebut film

INDUSTRI KERTAS
Dalam industri kertas pada umumnya terdapat dua tingkatan proses untuk
mengubah bahan dasar (kayu, merang dan lain-lain) mejadi kertas, yaitu:
1. Pembuatan pulp dari bahan dasarnya
2. Pembuatan kertas dari pulp
1. Pembuatan Kertas dari Bahan Dasarnya
Ada lima macam proses pembuatan pulp dari bahan dasarnya, yaitu:
1) Proses mekanikal (misal di Pematang Siantar)
2) Proses sulfat
3) Proses sulfit
4) Proses soda (di Padalarang, Leces)
5) Proses pomilio (di Blabak)

Proses pertama adalah proses mekanis, sedangkan empat proses lainnya

adalah proses kimia, pulp yang dibuat secara mekanis masih mengandung
semua bagian dari kayu, selain kulitnya. Sedangkan chemical pulp hampir
merupakan selulosa yang murni, sedangkan bagian-bagian yang lainnya (non
selulosa) telah dihilangkan dengan proses kimia. Oleh karena itu kertas yang
dibuat dengan proses kimia (HVS, kertas buku tulis dan lain-lain) jauh lebih
baik dari pada yang dibuat dari mekanikal pulp (kertas koran dalam beberapa
hari saja mudah menjadi berwarna kuning kecoklatan).

Bahan Dasar (raw material)

Kayu yang pada umumnya merupakan bahan dasar utama dalam pembuatan
kertas, tetapi disamping itu terdapat bahan-bahan lain seperti merang, jerami,
bambu, kapas (buangan dari pabrik textil), bagasse (ampas tebu), rags (kertas
atau textil yang sudah tidak terpakai).

1) Mechanical pulp (proses mekanik)

Pada proses ini sama sekali tidaka ada langkah-langkah (treatment)secara
kimia. Umumnya digunakan kayu yang lunak, pertama dihilangkan
kulitnya dan dipotong-potong kemudian dihancurkan dalam glinder,
proses ini dilakukan dalam air untuk mengurangi panas yang timbul
karena gesekan dan untuk mengambil serat-serat yang halus. Campuran
air dan pulp dari glinder disaring pada saringan halus dan bagian yang
keuar dari saringan dipekatkan dala thickener, sedang bagian yang kasar
dikembalikan untuk dihaluskan kembali. Pada mekanikal pulp ini prooses
kimia yang terjadi hanyalah hidrasi selulosa karena kontak yang lama
 dengan air dalam thickener. Mekanikal pulp ini digunakan untuk
membuat kertas dengan kualitas yang rendah misalnya kertas koran,
kertas dari proses ini mudah rusak karena peruraian dari senyawa-
senyawa kimia (non selulosa) yang terdapat dalam kertas.
2) Sulfate pulp (proses sulfat)

Halaman 73
Hampir semua kayu baik yang lunak maupun yang keras dapat dibuat
pulp. Reaksi yang terjadi umumnya merupakan hidrolisa (menghasilkan
mercaptan dan sulfit) dari lignin menjadi alkohol dan asam.
Urutan proses dan operasi pada proses sulfat yaitu:
a) Kayu dihilangkan kulitnya dan dipotong-potong kemudian
dihancurkan dalm grinder hingga menjadi kecil-kecil (elips).
b) Chips kemudian dimasukkan dalam degester, ditambah dengan
cooking liqour (cairan pemasak) yang terdiri dari NaOH dan Na2S dan
dipanaskan dengan uap.
c) Setelah pemanasan selesai, isi degoster dikeluarkan melalui bagian
bawah ditampung melalui screen, maka pulp tertinggal diatas screen,
sedang cairan pemasak (black liqour) mengalir terus dan disimpan
dalam tangki untuk direcovery atau dibuang.
d) Pulp diatas screen setelah dingin dicuci dan disaring lagi dan bagian-
bagian yang melalui saringan dipekatkan dalam thickener.
e) Pulp yang telah dipekatkan dikenakan proses bleaching, yaitu untuk
menguraikan zat-zat warna yang tidak larut menjadi larut dan
dihilangkan dengan pencucian. Ada dua macam proses bleaching yang
biasa digunakan:
- Single stage process
Bleaching dilakukan dengan penambahan Ca-hypochlorit dan
diaduk, tetapi hasilnya tidak begitu sempurna.
- Triple stage process
 Terdiri dari treatment dengan cklorin netralization dengan air
kapur atau caustik soda, baru kemudian dikenakan bleaching
dengan Ca-hypochlorit.
f) Setelah proses bleaching dikenakan pencucian dan pengentalan
kemudian dibuat lembaran-lembaran pulp melalui mesin-mesin pres.
3) Sulfite Pulp (proses sulfit)
Kayu dihilangkan kulitnya, dipotong-potong dan dihaluskan hingga
menjadi bentuk elips. Cooking liquid yang dipakai terdiri dari larutan
Ca(HSO3)2 yang jenuh dengan SO2. Pada proses ini reaksi-reaksi yang
terjadi adalah:
- Reaksi dari lignin dengan bi-sulfit
- Pemisahan secara hidrolisa compleks selulosa-lignin

Cooking liquid selain Ca(HSO3)2, dapat dipakai Mg(HSO3)2, NaHSO3

atau (NH4)(HSO3).

Proses sulfit jarang dipakai karena mahal.

Reaksi pembuatan cooking liquor:

S + O2 SO2

2SO2 + H2O + CaCO3 Ca(HSO3)2 + CO2

2SO2 + H2O + MgCO3 Mg(HSO3)2 + CO2

Cooking liquor ini dimasukkan kedalam degester bersama chips pada 70-
60 psia suhu 105-155ºC selama 10-11 jam. Setelah pemanasan selesai
kemudian dikeluarkan discreen dan bagian-bagian yang halus dipekatkan
dalam thickener. Cairan pekat dari thickener dialirkan ke bleacher dimana
aliran C12 bebas, dan kemudian setelah diklorinasi dikenakan netralisasi
dengan air kapur. Setelah dicuci, dipekatkan lagi dan terakhir dibuat
lembaran-lembaran melalui mein-mesin pres.

4) Proses soda dengan bahan dasar merang

Merang mempunyai serat-serat yang pendek, sehingga pulp dari merang
jika dibuat kertas harus dicampur dengan pulp import. Komponen penting
 dari merang adalah selulosa yang merupakan serat-serat berwarna putih,
tidak larut dalam air atau solvent organik dan ulet. Sifat-sifat ini
merupakan sifat-sifat yang baik untuk pembuatan kertas. Selulosa
merupakan hasil kondensasi dari unhydrous glukosa:
Halaman 74
Selulosa dapat diubah menjadi glukosa oleh hidrolisa dengan air
(C6H10O5)n + nH2O C6H12O6
Selulosa mempunyai berat molekul yang besar yaitu 162 dan kelipatan
karena selulosa mempunyai derajat polimerisasi dan selulosa dianggap
mempunyai rumus molekul:
Reaksi………….
Panjang rantai dari selulosa dapat ditentukan dari berat molekulnya dan
panjang rantai ini disebut derajat polimerisasi. Berat molekul biasanya
ditentukan dengan cara penentuan viskositas, dab sebagai solvent dipakai
Cupri ammonium hidroksida atau Copper etilen diamine.

Proses Soda Pulp

Pembuatan soda pulp sama dengan sulfat pulp, dan pada umumnya sebagai
bahan mentah dipakai kayu.
Kayu ini dibuat dalam bentuk elips, dimasak dalam degester dengan
cooking liquor larutan soda 6-7% selama 2-3 jam, pada tekanan 110 psia
dan suhu 344ºF. Hasilnya dicuci dalam tangki terbuka yang alasnya
berlubang-lubang kecil, kemudian dipekatkan kedalam tickener. Hasilnya
dipucatkan seperti pada pemucatan sulfat pulp, dicuci, dikentalkan,
kemudian dibuat lembaran-lembaran pulp. Pulp yang dihasilkan seratnya
lebih pendek yaitu 1,5 mm dari pada sulfat pulp 2-3 mm. Soda pulp
dipakai untuk membuat kertas yang lembek, oleh sebab itu perlu
ditambahkan pulp yang lebih kuat. Soda pulp pada umumnya dipakai
untuk membuat kertas buku, majalah-majalah dan kertas toilet.
Pulp dari pipihan-pipihan kain perca atau kain bekas
 Kain perca diperoleh dari tempat-tempat pembuatan pakaian dan
pabrik tenun. Sedangkan yang bekas diperoleh dari rumah-rumah
penduduk.
Semua bahan dibersihkan dari debu-debu dan lemak-lemak, kemudian
dipisahkan satu dengan yang lain menurut warnanya. Kemudian dipotong-
potong dan dibersihkan lagi dari debu dan logam-logam, selanjutnya
dimasukkan kedalam pemasak yang berbentuk silinder yang dapat
berputar, dengan cooking liquor larutan Ca-hidroksida dan NaOH selama
10-11 jam pada suhu 120ºC. Setelah selesai dicuci dan dipucatkan dengan
klor. Bahan-bahan yang putih dijadikan bahan kertas putih, sedangkan
yang berwarna dibuat untuk kertas warna. Hasil pulp ini dapat dibuat
kertas yang halus dan kuat.

Proses Pembuatan Kertas

Pulp dapat diubah menjadi kertas melalui dua cara

- Proses beating
- Proses refining
1) Proses beating
Proses beating ini dilakukan dalam pesawat Hollander. Alat ini adalah sebuah
tangki dari kayu atau logam panjang yang bulat didua ujungnya dan ditengah-
tengahnya diberi dinding hingga merupakan suatu saluran disekeliling
dinding tersebut, dimana pulpnya berputar secara terus-menerus. Disalah satu
bagian dari tangki tersebut terdapat suatu silinder yang dilengkapi dengan
pisau-pisau atau plat-plat dan tepat pada bidang singgung antara silinder dan
alas saluran tersebut ditempatkan juga pisau-pisau yang letaknya tetap
ditempatnya, hingga dalam proses beating pulp yang berputar dipaksakan
bergerak diantara pisau-pisau itu.
Halaman 75
Gambar……………………
 Dalam proses beating ini diikuti dengan penambahan bahan-bahan pengisi,
zat-zat warna sehingga harus merata antara susunan dan warnanya, dengan
penambahan-penambahan ini menjadikan kertas semakin padat lebih kuat dan
tidak porcus.
Karena pesawat Hollander bekerja secara batch, meskipun hasinya baik,
tetapi sekarang banyak mempergunakan refines yang dapat bekerja secara
kontinue.
2) Proses refining
Standard refiners adalah pesawat JORDAN, terdiri atas suatu alat yang
berbentuk conis. Pada dinding bagian dalam ditempatkan batang-batang
logam tetap, sedang dalam bejana tersebut terdapat suatu benda logam
sebagai inti yang bentuknya sebangun dengan bejana bagian luar, dan pada
dinding bagian luar terdapat juga batang-batang logam.
Dengan menggunakan alat-alat ini dapat diperoleh campuran pulp dengan zat-
zat pengisi, zat-zat warna dan zat-zat campuran lain yang memenuhi syarat-
syarat
Campuran ini dimasukkan diujung yang sempit dan keluar di ujung yang
lebar, dengan cara sebagai berikut:
1) Membentuk campuran berbagai jenis pulp untuk memperoleh campuran
yang kuat, yang memenuhi syarat-syarat jenis dan perbandingan yang
tertentu.
2) Penambahan bahan pengisi bersama pemasukan pulp
3) Penambahan bahan-bahan campuran dilakukan setelah proses beating
selesai.
4) Setelah itu penambahan zat warna, dicampur hingga rata
5) Kemudian ditambahkan alum untuk menimbulkan koagulasi dan
membentuk lapisan-lapisan yang menutup serat-serat.

Gambar…………………..

Proses ini dilakukan pada semua pembuatan kertas, karena proses ini
dimaksudkan untuk menutup ruang-ruang diantara serat-serat, member
 permukaan yang rata, menambah keindahan warna putih dan menjadikan
kertas mudah untuk diberi tulisan atau cetakan serta memperbaiki oaquecity.
Kertas polio adalah kertas yang tidak diberi bahan pengisi.

Bahan-bahan pengisi pada umumnya terdiri atas zat-zat anorganik seperti talk
clay, CaCO3, TiO2 dan lain-lain.

Selain itu bahan kertas harus dikenakan “proses sizing”, yang fungsinya
agar kertas tersebut sukar ditembus bahan-bahan cair, permukaannya menjadi
keras, licin, dan rata.

Proses sizing dapat dilakukan bersamaan dengan proses beating atau juga
dikerjakan setelah lembaran-lembaran kertas mulai terbentuk, dengan cara
menambahkan bahan-bahan pengisi yang terdiri dari sabun-sabun dari hasil
penyabunan resin atau emulsi, dan diikuti penambahan alum Al(SO4)3.18H2O,
untuk memperoleh endapan atau koagulasi yang dikehendaki sebagai lapisan
film yang gelatinous pada serat-serat, yang apabila melepaskan air membentuk
permukaan yang keras dan halus.

Setelah kertas melalui mesin pengering pertama, dikenakan proses tube

sizing, yaitu disemprotkan bahan-bahan pengisi pada permukaan kertas, dan
bahan pengisi ini umumnya bahan yang ulet (andhesive) seperti loim yang
berasal dari hewan, gelatin, kanji.

Disamping bahan-bahan pengisi, untuk kertas-kertas berwarna diberikan

zat pewarna antara lain acid dyes, direet dyes, dan sulfat dyes dan sebagainya
semua jenis zat warna yang berasal dari alam ataupun sintetis.

Halaman 76

Proses penyelesaian berikutnya pada proses pembuatan kertas dilakukan dalam

macam-macam mesin yaitu:

- Fourderinier machine
- Calenders machine
Dikedua mesin itu bahan kertas dibentuk dan dikeringkan dengan jalan
menggilas sambil dipanaskan dan kemudian dihaluskan dengan rol-rol
calenders.

Langkah-langkah proses:

1) Hasil campuran kertas dari pesawat Hollender atau Jordan ditampung

dalam stuff box, kemudian diencerkan dalam mixing box dengan air,
hingga kadar air menjadi 97-98%
2) Campuran ini disaring dan bagian-bagian yang halus melalui saringan
ditampung dalam slow box dan terus mengalir ke lembaran-lembaran
ayakan dari bronze pada mesin Fourderinier. Tebal tipisnya lapisan bahan
kertas diatur oleh stock inlet. Bahan kertas akan tertinggal diatas ayakan,
sedang sebagian besar ainya menembus ayakan,
3) Penyerapan air dilanjutkan oleh beberapa suction box yang bekerja secara
vacuum sambil diratakan oleh dandy rolls, hingga kadar air pada bahan
kertas 83%, dan kemudian diteruskan ke felt blanket press.
4) Kemudian bahan kertas diteruskan ke pengering yang dipanaskan dengan
uap, sambil ditekan hingga kadar air 10%. Pada kondisi ini disemprotkan
bahan-bahan sizing, kemudian dikeringkan lagi melalui silinder-silinder
pengering.
5) Selanjutnya kadar air dalam kertas yang keluar menggandung 5% air
dihaluskan dan diratakan lagi melalui pelindas-pelindas silinder dari mesin
calenders dan digulung melalui reel.

Catatan:

- Air yang sedemikian banyak dihasilkan dari kertas, agar direcycle

kembali sehingga hemat air
- Kesulitan menggunakan mesin Fourderinier diantaranya adalah cara
mengatur kecepatan pelindas-pelindas. Biasanya untuk kertas halus
kecepatan perputarannya adalah 66m/menit, sedang untuk kertas
karton 400 m/men
Soal:

Kayu yang mengandung 48% selulosa dipakai sebagai bahan kasar untuk
membuat chemical pulp. Pulp ini akan menghasilkan 56 ton kertas (basis kering)
tiap harinya. Bahan kertas yang dihasilkan didasarkan atas 90% selulosa dan
mengandung 67% air, kemudian dikenakan proses pengeringan dalam mesin
pengeringan hingga kadar air menjadi 5,5%

Hitunglah:

a) Banyaknya kayu yang dibutuhkan tiap harinya

b) Banyaknya air yang diuapkan tiap harinya

Perhitungan:

a) Misalnya kayu yang dibutuhkan = x ton, maka:

0,48x = 0,9 x 56 x = 105 ton
b) Banyaknya air yang diuapkan
56 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 1 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
= x 1+0,67 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑠𝑎ℎ 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
ℎ𝑎𝑟𝑖

= 33,532 ton kertas kering yang masuk / hari

Maka air yang diuapkan tiap harinya adalah
33,532 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 0,67 𝑡𝑜𝑛 𝑎𝑖𝑟 0,055 𝑡𝑜𝑛 𝑎𝑖𝑟
= x (𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 − )
ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑡𝑜𝑛𝑘𝑒𝑟𝑡𝑎𝑠 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔

= 33,532 (0,67 – 0,055) = 20,62 ton air/hari

Halaman 77

Flow sheet alat pembuatan kertas………………………

INDUSTRI SEMEN

Halaman 78

Pendahuluan
 Pada umumnya, yang disebut semen adalah bahan batu-batuan yang jika
dicampur air dapat menjadi keras dengan sendirinya.

Jadi secara sederhana yang dapat dimasukkan dalam golongan semen adalah
gamping, gips + air atau gamping + pasir + batu merah dapat menjadi semen
merah. Awalnya yang digunakan sebagai bahan dasar semen adalah batu di alam
dibakar secara sederhana dan jika ditambahkan air akan mengeras, tetapi hasil dari
proses diatas sekarang sudah tidak begitu banyak digunakan.

Sekarang dengan dasar teknik kimia, untuk perencanaan yang modern dan
mengawasan yang seksama, maka dari bahan-bahan yang bermacam-macam dapat
dibuat semen yang hasilnya sangat memuaskan.

Sejarahnya adalah melihat sudah banyak sekali gedung-gedung kuno yang

tentu saja pondasinya dibuat dari semen, maka hal ini berarti semen telah dikenal
dari zaman dahulu. Pada tahun 1824, seorang Inggris, Joseph Aspdin membuat
semen yang sekarang dikenal dengan dengan nama semen Portland, sebab dibuat
dari batu-batu di kepulauan Portland dekat Inggris, dengan membakar batu-batu
itu kemudian ditambah air dan dapat mengeras. Juga tanah Pazzolana yang berasal
dari erosi gunung berapi di Itali juga mempunyai sifat-sifat seperti batu Portland.

Beberapa Jenis Semen

a) Semen Pozzolana
Pertama kali dibuat di Itali, dengan membakar empat bagian tanah Pozzolana
dan satu bagian kapur hingga menjadi semen
b) Semen Portland
Dibuat dari kalsinasi lempung kapur dan lain-lain, ditambah gips dan hasilnya
berwarna abu-abu hijau atau abu-abu coklat. Portland semen ini mempunyai
beberapa jenis lagi:
1. Semen regular yaitu semen umum yang dipakai untuk rumah-rumah
2. Semen Portland putih yaitu dibuat dari lempung putih, dan kadar Fe-nya
sedikit.
 3. Semen Portland Maoury yaitu campuran semen dengan batu kapur dan
tanah diat….yang dihaluskan, dengan atau tanpa penambahan Ca-olearat,
petroleum, lempung-lempung colloid untuk menambah plastisitas.
4. High Early Strength Cement (semen HES), yaitu semen yang bahan
dasarnya menggunakan banyak kapur, pembakaran dua kali, mengandung
lebih banyak 3CaO.SiO2 = C3S dari pada semen regular lebih halus,
cepat mengeras, karena pemanasan lebih banyak dibandingkan yang
biasa.
5. Low Heat of Setting Cement (semen L.H), mengandung lebih banyak
C4AF = 4CaO.Al2O3.Fe2O3, C2S = 2CaO.SiO2 sedang kadar C3S dan C3A
= 3CaO.M2O3 rendah.
6. Aeid rest Cement, semen ini tahan terhadap bahan kimia dan asam sulfat,
mengandung lebih sedikit C3A dan lebih banyak C4AF dari biasanya, dan
ditambah sedikit Ca-steonat atau Na-silikat.
c) Semen Alumina Tinggi
Terbuat dari campuran kapur dan Bauxite kemudian dikalsinasi, dan biasanya
mengandung FeO, silica, Magnesium dan lain-lain. Hasilnya cepat keras
tahan air dan asam sulfat. Persentase Al2O3 dari 40-70% dan makin tinggi
kadar Al, makin tahan panas. Biasanya dipakai pada tungku-tungku.
d) Semen tahan asam atau semen special
Banyak digunakan pada menara-menara yang asam gasnya, juga untuk lantai-
lantai tahan asam. Dibuat dari campuran water-glas H2SiO3 silikat tinggi
dengan pasir silica, dengan tepung asbest dicampur menjadi bubur, kemudian
dibakar dan dihaluskan.

Halaman 79

Bahan dasar (raw material)

Pada umumnya bahan dasar yang dipakai pada pembuatan semen dalam industry
adalah

1) Batu kapur yaitu yang banyak memberikan CaO, dan sedikit mengandung
MgO
2) Lempung (clay): yang memberi SiO2, juga Al2O3 dan Fe2O3
3) Pasir silika (SiO2)
4) Biji besi : yang banyak memberi Fe2O3 dan sedikit Al2O3
5) Gips : yang fungsinya untuk memperlambat pengerasan semen

Untuk memperoleh campuran yang teliti, maka sebelum bahan-bahan dasar

masuk ketungku dikenakan proses benifikasi, terutama untuk bahan-bahan yang
kualitasnya kurang baik.

Proses benifikasi adalah proses pengapungan (flotasi) yang bertujuan membuat

perbandingan komponen-komponen sebelum dibakar sehingga diperoleh
komposisi yang tepat dan untuk menghilangkan bahan-bahan yang tidak
diinginkan, misalnya

- Kadar pasir silika dan besi secukupnya

- Kadar alumuna dan alkali sesedikit mungkin

Senyawa-senyawa penting dalam semen

Didalam semen terdapat senyawa-senyawa:

2CaO.SiO2 : dikalsium silica (C2S)

3CaO.SiO2 : trikalsium silika (C3S)

3CaO.Al2O3 : trikalsium Aluminat (C3A)

CaO.Al2O3.Fe2O3 : Tetra kalsium alumino ferrit (C4AF)

MgO : Magnesium oxide (dalam keadaan bebas)

Juga K2O8, Na2O sedikit terikat dengan CaO, Al2O3.SiO2

Dari senyawa-senyawa diatas terlihat bahwa senyawa CaO memegang peranan

penting dalam semen. Fungsi-fungsi senyawa-senyawa diatas diantaranya:

C3 S : memberikan kekuatan awal pada semen pada waktu permulaan, 1

samapai 2 bulan.

C2 S : memberikan kekuatan setelah waktu yang lama

C3 A : sebenarnya tidak memberikan sifat yang spesifik dalam semen, dan jika
terlalu banyak akan membahayakan, karena jika dicampur dengan air akan
mudah bereaksi, timbul banyak panas, semen akan cepat mengeras )flash
setting). Akibatnya kekuatan semen berkurang, karena diambil oleh C3A
dan C4AF.

C4AF : apabila digunakan terlalu banyak akan membahayakan, karena

mengurangi persentase C3S dan C2S. Jadi fungsi dari C3A dan C4AF hanya
sebagai bahan pelebur (flux), yang akan memperendah suhu peleburan,
karena reaksi terjadi pada saat terjadi peleburan.

MgO : jika dalam jumlah banyak, mengakibatkan mutu semen tidak baik, begitu
juga jika terdapat banyak CaO bebas dapat menimbulkan peristiwa
pengembangan tertunda (delate expantion). Jadi jika masih ada CaO dan
MgO yang bebas, apalagi jika berbentuk kristal akan bereaksi dengan air
dengan lambat sekali dan timbul panas. Maka reaksi air dengan senyawa-
senyawa lainnya akan terhenti, atau lama sekali. CaO dan MgO juga dapat
bereaksi dengan lembab udara:

CaO + H2O Ca(OH)2

MgO + H2O Mg(OH)2

Akibatnya memperbesar volume, menyebabkan bangunan menjadi retak-

retak, karena volume Ca(OH)2 lebih besar dari CaO.

Halaman 80

Karena itu semen yang akan dikirim ke konsumen harus diteliti bener-benar
adanya CaO yang bebas.

Proses Pembuatan Semen Dalam Pabrik

Pada umumnya ada dua macam proses dalam pembuatan semen yaitu:

1) Proses basah
2) Proses kering
Kedua proses diatas masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan,
tergantung pada

a) Bahan-bahan yang tersedia, mengandung banyak air atau tidak

b) Jenis bahan bakar yang dipakai

Apabila dibandingkan kedua proses tersebut, maka:

1) Proses basah (wet process) (P.S Gresik)

Bahan-bahan mentah digiling dalam crusher, diayak, dimasukkan dalam ball
mill dicampur dalam air, terjadi bubur (slurry), diayak kembali baru
dimasukkan dalam tungku pembakaran.
Kelebihan dan kekurangannya:
a) Tungkunya lebih panjang 90-120 m, supaya pemanasan sempurna
b) Pemakaian bahan bakar lebih banyak
c) Pencampuran lebih homogeny, karena berbentuk bubur
d) Tidak menimbulkan banyak debu, dari pada proses kering
e) Kotak lebih baik
f) Pengangkutan bahan lebih mudah, dapat dipakai pompa
2) Proses kering
Bahan-bahan digiling dan dicampur dalam keadaan kering, kemudian
dimasukkan dalam tungku pembakaran berupa tepung.
Kelebihan dan kekurangannya:
a) Tungku yang dipakai lebih pendek 34-45 m.
b) Bahan bakar sedikit, karena tidak perlu menguapkan air.
c) Pencampuran bahan-bahan tidak begitu homogeny.
d) Banyak abu yang keluar sehingga mengganggu kesehatan
e) Reaksinya tidak sempurna, karena proses dalam keadaan padat.

Ditinjau dari bahan dasar:

Untuk lempung-lempung kapur basah, lebih menguntungkan dengan proses basah,

karena untuk proses kering maka bahan harus dikeringkan terlebih dahulu baru
dikerjakan. Bahan bakar terbaik adalah minyak, sebab mudah diatur dan dikontrol
suhunya daripada menggunakan gas atau batu bara.

Tungku pembakaran dibuat dari baja yang didalamnya terdapat batu tahan api.
Diameter tungku 9-11 ft dan perputarannya 0,5-2 rpm. Lama bahan dalam tungku
adalah 2-3 jam dan miringnya 2º.

Cara Pembuatan Semen dengan Proses Basah

1) Bahan dasar lempung dan kapur dihaluskan dalam cursher.

2) Bahan-bahan lempung dan kapur dalam perbandingan tertentu, dicampur
dalam ball mill dengan ditambah air sampai menjadi slurry.
3) Slurry kemudian diteliti kandungan oksida-oksidanya yang penting dalam
coresting tank.
4) Dicampur lembih lanjut dalam blending tank.
5) Kemudian disaring untuk mengurangi jumlah air dengan saringan putar.
6) Dimasukkan dalam tungku pembakaran, dengan pemanasan berlawanan, hasil
keluaran berwarna coklat hitam yang disebut clinker.
7) Clinker dimasukkan dalam pendingin yang berputar dengan udara sebagai
pendingin, dan udara ini menjadi panas, kemudian dari panas ini dipakai
untuk pembakaran pada tungku putar.
8) Clinker dicampur dengan gips sambil dihaluskan dalam mill.
9) Hasil semen kemudian disimpan dalam Silo, dan dikenakan pengepakan.

Halaman 81

Flow sheet wet process………………….

Halaman 82

Proses yang terjadi dalam tungku putar terbagi dalam lima zone yaitu:

Zone I : mempunyai suhu 100ºC, terjadi penguapan air bebas

Zone II : mempunyai suhu 500ºC, terjadi penguapan yang masih terikut

dalam lempung
Zone III : mempunyai suhu 900-1200ºC, terjadi kalsinasi dan reaksi pokok
dari kapur dan lempung

CaCO3 CaO + CO2

MgCO3 MgO + CO2

Disini Al mulai melebur dan bereaksi dengan CaO yang halus.

Zone IV : mempunyai suhu 1250-1280ºC, terjadi leburan semen, AL2O3,

Fe2O3, meleleh dan CaO yang halus, 100% lebur. Suhu naik terus,
terjadi leburan lanjut dari senyawa-senyawa:

a) Al2O3 + Fe2O3 + CaO C4AF

Reaksi ini berjalan sampai Fe2O3 habis
b) Sesudah Fe2O3 habis baru Al2O3 bereaksi:
Al2O3 + 3CaO C3A
Reaksi ini berjalan sampai Al2O3 habis

c) Silikat mulai meleleh (agak melebur)

SiO2 + 2CaO C2S
Reaksi berjalan sampai SiO habis
d) CaO + C2S C3S
e) CaO sisa keluar sebagai CaO bebas

Zone V : merupakan zone pendingin, dimana (clinker) semua keluar dari

rotary kiln kemudian didinginkan.

Pada reaksi semen portland susunannya tergantung dari bahan dasar yang
dimasukkan, dan juga tergantung pada keadaan pembakaran dalam tungku.
Berdasarkan analisa susunan semen bermacam-macam, tetapi susunan yang
paling banyak ditemui adalah CaO.SiO2, CaO.SiO2.Al2O3, dan juga
CaO.SiO2.Al2O3.Fe2O3.MgO.

Senyawa-senyawa lainnya diantaranya:

1) Sistem 1 komponen : CaO, dan MgO = C/M

2) Sistem 2 komponen : 2CaO.SiO2 = C2 S
3CaO.SiO2 = C3 S
3CaO.Al2O3 = C3 A
3) Sistem 3 komponen : 4CaO.Al2O3.Fe2O3 = C4AF
4) Sistem 4 komponen : xCaO.yAl2O3.zFe2O3.SiO2 = Cx.Ay.Fz.S
5) Sistem 5 komponen : CaO.SiO2.Al2O3.Fe2O3.MgO = C.A.F.S.M

Sistem yang paling banyak adalah sistem 1, 2, dan 3

Halaman 83

Contoh analisa semen Portland (dalam %)

Semen regular :

Rata-rata : 63,85 ; 21,08 ; 5,79 ; 2,86 ; 2,47 ; 1,4 ; 1,73

Semen H.E.S : 64,6 ; 19,9 ; 6,00 ; 2,60 ; 2,47 ; 1,4 ; 2,3

Semen L.H : 60,2 ; 23,8 ; 4,9 ; 4,9 ; 2,47 ; 1,4 ; 1,7

Komposisi semen Portland regular (%)

C3S ; C2S ; C3A ; C4AF ; CaSO ; Mg

Rata-rata : 51,7 ; 21,4 ; 10,5 ; 8,7 ; 2,9 ; 2,47

Analisa oksida dari senyawa diatas :

1) SO3 berasal dari CaSO4

2) Fe2O3 berasal dari C4AF
3) Al2O3 berasal dari C3A dan C4AF
4) SiO2 berasal dari C2S dan C3S
5) MgO berasal dari MgO bebas

Dalam Laboratorium geofisik, Rankine dan Wright menyelidiki komposisi semen

dan dari hasil penyelidikannya diperoleh susunan terbanyak pada semen adalah
hubungan tiga komponen CaO- Al2O3- SiO2.

Proses Pengerasan Semen

Telah banyak teori-teori yang menerangkan mengenai pengerasan semen, tetapi
umumnya menganggap bahwa pengerasan disebabkan karena reaksi hydrasi dan
hidrolisa antara konstituen-konstituen semen.

1) Hidrolisa : C3S + xH2O C2S.xH2O + Ca(OH)2 kristal

C4AF + x H2O C3A.6H2O + OF(x6)H2O
kristal kristal
2) Hidrasi : C2S + xH2O C2S.xH2O (amorf)
C3A + 6H2O C3A.6H2O (kristal)

C3A + 3CaSO4.2H2O + 25H2O C3A3CaSO4.31H2O (kristal)

MgO + H2O Mg(OH)2

Hasil dari hidrolisa dan hidrasi sukar larut dalam air, dan keras. Jika reaksi diatas
tidak benar, maka pada saat pengerasan semen banyak sekali air yang keluar dari
massa campuran. Selama proses pengerasan terjadi panas, panas ini disebut panas
hidrasi yang untuk masing-masing senyawa berlainan.

Pada umunya panas hidrasi : C3A > C3S > C4AF > C2S\

Tabel panas hidrasi dalam cal/gram:

h a y i
Senyawa 3 7 28 90 180
C4AF 29 43 48 47 73
C3 A 170 188 202 188 218
C2 S 19,5 18,1 43,6 55,2 52,6
C3 S 98,3 110 114 122,4 120,6

Halaman 84

1) Low heat of setting semen

Panas hidrasi harus rendah dibuat dengan C3A dan C3S rendah tetapi C2S
tinggi. Caranya adalah
a) Menambah lebih banyak Fe2O3 sehinga terdapat lebih banyak C4AF dan
C3A berkurang
b) Mengirangi perbandingan CaO : SiO2
2) Semen H.E.S
Panas hidrasi tinggi, dibuat dengan menambah CaO sehinga C3A-nya
banyak. Biasanya dibuat dengan membakar clinker sekali lagi dengan
menambahkan kapur, jadi pembakaran dua kali.

Semen L.H.S (Low heat of setting semen) dipakai pada pembuatan dam-dam, agar
tidak retak karena banyak panas yang dikeluarkan. Perbandingan pengerawan
masing-masing komponen dari hasil penyelidikan dengan briket-briket komponen
murni adalah sebagai berikut:

1 hari : C3A > C3S > C4AF > C2S

5 hari : C3A > C3S > C4AF > C2S

7 hari : C3A > C3S > C4AF > C2S

28 hari : C3A > C3S > C4AF = C2S

3 bulan : C2S > C3S = C3A = C4AF

1 tahun : C2S > C3S > C3A = C4AF

2 tahun : C2S > C3S > C4AF > C3A

Dari data-data diatas terlihat bahwa setelah waktu yang lama C3A menjadi tidak
begitu keras. Karena C3A bersifat demikian, yaitu cepat sekali mengeras, maka
sering menyebabkan peristiwa “flash setting”, maka sifat yang tidak baik ini
diperbakai dengan menambahkan gips yang berfungsi sebagai retarder. Dengan
penambahan gips ini terbentuk C3A.6H2O terhambat, sehingga reaksi pengerasan
C3A menjadi:

C3A + 3(CaSO4.2H2O) + 25H2O C3A.3CaSO4.31H2O (kristal)

C3A + Ca(OH)2 4CaO.Al2O3 (kristal)

Kedua kristal ini lebih stabil dibandingkan C3A.6H2O, dan terjadinya tidak terlalu
cepat sehingga terjadinya “flash setting” dapat dicegah.

Menurut penyelidikan pengarug gips pada semen adalah:

a) Sebagai pencegah flashed

b) Memperkecil expansi
c) Menambah kekuatan semen

Ditinjau dari sudut pengerasan, fungsi senyawa-senyawa sebagai berikut:

C3 A : mengadakan pemadatan pertama (flashed)

C3 S : mengadakan pengerasan pertama (7-8 hari)

C2S dan C3S : mengadakan pengerasan terakhir (1 tahun)

Fe2O3.Al2O3, Mg, dan alkali : merendahkan suhu clinker.

Halaman 85

Analisa semen

Supaya hasil semen tetap uniform, maka dilakukan berbagai macam analisa
diantaranya:

a) Pengujian secara kimia (chemis)

Yang diselidiki adalah:
- Oksida-oksida : SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, dan SO3
- Komponen-komponen : C3S, C2S, C3A dan C4AF
- Sisa-sisa kotoran

Dari perbandingan oksida-oksida yang ada, yang disebut Modulus hidrolic

adalah perbandingan dari prosentase dengan oksida-oksida lainnya
% 𝐶𝑎𝑂
Modulus hidrolic = % 𝑆𝑖𝑂
2 + % 𝐴𝑙2 𝑂3 + % 𝐹𝑒2 𝑂3 + ……..

b) Pengujian physis
1) Kehalusan
Untuk analisa digunakan semen dan yang yang baik mempunyai
kehalusan
98-99% melalui 200 mesh
88-90% melelui 325 mesh
2) Permukaan spesifik
Yaitu permukaan dalam cm2/gram, yang baik adalah 1750 cm2/gram
 3) Kekuatan tekan
Harga standard yaitu : 3 hari minimum 84,5 kg/cm2
7 hari minimum 147,8 kg/cm2
28 hari minimum 246,4 kg/cm2
4) Kekuatan tarik
Harga standard yaitu : 3 hari minimum 10,6 kg/cm2
7 hari minimum 19,4 kg/cm2
28 hari minimum 24,6 kg/cm2
5) Waktu kepadatan
Pemadatan awal minimum = 60 menit
Pemadatan akhir maksimum = 600 menit
6) Expansi maksimum 500%

Disamping tes-tes di atas masih banyak pengujian ang lainnya. Pada clinker
yang keluar dari kiln, penting untuk dianalisa yaitu mengenai:

- Sempurna, kurang atau terlalu berlebihan dalam pembakaran, karena

pembakaran sangat mempengaruhi sifat-sifat semen
- Keadaan CaO bebas, dapat dipakai untuk control proses

INDUSTRI PETROLIUM

(Industri Minyak Bumi)

Kata petroleum diambil dari bahasa latin, yaitu petra yang artinya padas, dan
oleum yang artinya minyak, jadi petroleum minyak padas atau minyak bumi.

- Minyak mineral adalah minyak latung

- Crude oil atau crude naphta
- Dalam arti luas bahan ini meliputi semua senyawa hidrokarbon yang
berbentuk gas, cair dan padat yang terdapat dalam alam.

Halaman 86
Bensin yang dahulu disebut gasoline, umumnya dipakai untuk keperluan
penerangan lampudan pemanas kompor-kompor. Tetapi dengan berhasilnya para
pakar teknologi membuat mesin-mesin alat pengangkutan, baru gasoline disusun
dengan bentuk baru yang disebut “bensin”, yang sampai sekarang merupakan
bahan yang terpenting diantara hasil-hasil dari petroleum lainnya.

Hasil-hasil pengolahan petroleum:

1) Gasoline (bensin)
- Komponen hidrokarbon C5 sampai C9
- Titik didih antara 40-140ºC
- Berat jenis antara 0,7-0,74

Penggunaan sebagai bahan bakar untuk mobil dan solvent

2) Kerosene (minyak lampu)

Bagian minyak yang cair, dengan:
- Komponen hidrokarbon C9-C16
- Titik didih antara 140-280ºC
- Berat jenis antara 0,75-0,78

Penggunaan sebagai minyak lampu penerangan dan minyak pemanas

(kompor)

3) Minyak berat, cair, tidak viscous

Bagian hasil minyak yang berupa minyak solar dan minyak diesel dengan:
- Komponen hidrokarbon C12-C25
- Titik didih antara 100-320ºC
- Berat jenis antara 0,76-0,8

Penggunaan sebagai bahan penyerap, bahan bakar untuk mesin-mesin jenis

diesel, dan bahan dasar untuk “crack bensin”

4) Minyak berat, cair dan viscous

Bagian hasil minyak yang berupa medicinal dan parafine liquidium.
Penggunaan sebagai minyak pelumas, detergent, obat-obatan, minyak rambut,
pelumas bagian-bagian mesin yang bergetar.
5) Minyak sisi (residu)
- Cair
fuel oil : bahan bakar dapur pembakaran
Bungker oil : bahan perengkahan (cracking)
- Setengah cair
Grease (seperti lemak) : bahan pelumas untuk bagian mesin-mesin
yuang terbuka
Asphalt : untuk menghaluskan jalan jalan raya
- Padat
Paraffin : untuk malam batik, lilin atau direkah menjadi bahan-
bahan minyak pelumas.

Pengambilan minyak bumi secara teratur dan sungguh-sungguh dimulai pada

tahun 1858 oleh E.L. Draxe, dengan mengebor sumber minyak tanah sedalam 70
ft.

LAPANGAN USAH DARI INDUSTRI PETROLEUM

Bidang usaha industri petroleum meliputin usaha-usaha dalam lapangan-lapangan:

1. Pertambangan
- Penyelidikan tambang (survey)
- Pembuatan bangunan-bangunan tambang
- Pengamilan bahan-bahan kasar dari tambang dan pengolahan menjadi
hasil tambang yang diperdagangkan.
2. Pengkilangan
- Pengambilan gas-gas alam
- Pengolahan minyak hasil tambang menjadi bensin, kerosin, dan lain-lain.

Halaman 87

3. Perdagangan
- Memberikan penyuluhan dari hasil-hasil minyak dalam pemakaiannya
pada mesin-mesin dan dimana bahan-bahan tersebut dipergunakan
4. Transport dan penyimpanan
 - Meliputi trasportasi minyak didarat, laut dan udara
- Penyimpanan hasil-hasil minyak dalam tangki-tangki yang menjamin
segi keamanan.

Susunan Zat dalam Minyak Bumi

Sebagian besar dari minyak bumi terdiri dari senyawa-senyawa hidrokarbon dan
umumnya dapat dibagi dalam beberapa golongan yaitu:

1) Alkana (parafin) : ikatan-ikatan hodrokarbon jenuh

2) Alkena (olefin) : ikatan-ikatan hidrokarbon tak jenuh
3) Aromatic : ikatan hidrokarbon cyclis
4) Naphten (cycloparafin)

Disamping senyawa diatas, juga terdapat senyawa-senyawa hidrokarbon yang

mengandung unsure-unsur oksigen, belerang, dan nitrogen.

Contoh:

1) Senyawa-senyawa alkana
Methan : CH4
2-Methylpropan : C3H7(CH3)
n-pentan : C5H12
2,2-dimetilpropan :C3H6(CH3)2
n-hexan : C6H14
2,2-dimetilbutan : C4H8(CH3)2
2,2,3-trimethyl-butan : C7H16
2,2,4-trimethyl-pentan : C8H18
n-oktan : C8H18
n-dekan : C10H22
n-penta-dekan : C15H32
n-oktan-dekan : C18H38
n-Eikosan : C20H42
dan lain-lain
2) Senyawa-senyawa alkena
Ethen : C2H4
Propen : C3H6
Buten : C4H8
2 metyl propen : C3H8CH3
Penten : C3H8
2-metyl buten : C4H7CH3
Hezen : C6H12
Nepten : C7H14
Okten : C8H16
2,4,4 trimetyl penten : C5H7(CH3)3
Propadien : C3H4
Butadiene 1,3 : C4H6
Methyl butadien1,3 (isoprene) : C5H8
3) Senyawa-senyawa aromatic
Benzena : C6H6
Toluena : C6H5CH3
Xylen : C6H4(CH3)2
Ethyl benzen : C6H5C2H5
Isopropyl-benzen : C6H5C3H7
Metyl 4 isopropyl benzen : C6H4CH3C3H7
Phenyl hexadekan : C6H5C16H33
Naphtalen : C6H4C4H4
Anthracen : C6H4C2H2C6H4
Phenantren : C6H4C2H2C6H4
Pyren : C6H3(C2H2)2C6H3
Tetrahydro naphten : C10H12

Halaman 88

4) Senyawa-senyawa naphtan
Cyclopropan : C3H6
 Cyclobutan : C4H8
Cyclopentan : C5H10
Cyclohezen : C6H12
Metyl cyclo butan : C4H9CH3
Metyl cyclo pentan : C5H9CH3
Metyl cyclo hexen : C6H11CH3
n butyl cyclohexan : C6H11C4H9
Poly naphtan : CnH2n-2 : CnH2n-4 : CnH2n-6
Naphtan : CnH2n
5) Senyawa-senyawa hodrokarbon yang mengandung
a) Oksigen
Misalnya asam naphten (naphtenic acid) yang menurut Von Braun banyak
terdapat dalam kerosene.
Reaksi…………..
Zat ini sifatnya korusief, jadi sulit dikilang, dengan larutan NaOH
menghasilkan emulsi yang sukar dipisahkan dari minyak.
Senyawa asam lainnya adalah phenol:
Reaksi………………….
b) Belerang
Misalnya yang terpenting adalah:
- Senyawa tio-alkohol atau thiol, mercaptan dengan rumus umum:
RSH : atau CnH2n+1 – SH
Ethyl mercaptan: C2H5 – SH
- Dialkyl-disulfid dan thio ether dengan rumus umum:
RSSR C2H5 – S - S – CH3
RSR C2H5 – S – CH3
c) Nitrogen
Senyawa-senyawa ini misalnya pyridine dan chinaline
Reaksi......................
 SYNTHETIC PETROLEUM (sintesa minyak bumi)

Minyak bumi (petroleum) selain dapat diperoleh dari tambang-tambang minyak,

dapat pula diperoleh dari sintesa, diantaranya:

Halaman 89

1) Proses Synthol
Proses ini mengubah cokes menjadi bahan bakar untuk mobil menurut reaksi
C + H2O CO + H2
nCO + (2n+1)H2 CnH2n+1 + nH2O
CO + 2H2 CH3OH
Dengan pengolahan CO dan H2 menjadi hidrokarbon maka dapat diperoleh
senyawa-senyawa
- Alifatis : CnH2n+2
- naphtenis : CnH2n atau CnH2n-2
- senyawa senyawa H – C dengan ikatan rangkap termasuk aromatic

berdasarkan analisa kadar susunan senyawa adalah:

- Alifatis (parafinis) : 37,6%

- naphtenis : 51,7%
- aromatic : 7,6%
- senyawa-senyawa lain : 3,1%
2) Proses Bergius
Proses ini dilakukan ditempat yang tahan terhadap tekanan yang sangat besar.
Serbuk arang batu ditambahkan 5%Fe2O3 (sebagai katalisator dan pengukat
belerang) dicampur sempurna, kemudian dialirkan gas H2 dalam campuran
tersebut. Suhu operasi 400-500ºC tekanan 100 atm, dan waktu operasi 2 jam.
Dengan begitu hidrogenasi telah selesai dalam reactor dan terbentuk
petroleum untuk kemudian didestilasi.
 Pada umumnya bensin yang diperoleh dari proses ini mempunyai angka oktan
75-80, sehingga cukup untuk dipakai sebagai bahan bakar kendaraan darat.
Susunan yang diperoleh dari proses Bergius ini biasanya:
- Alifatis (parafines) : 74%
- Aromatis : 22%
- Olefin : 4%
3) Proses Fister dan Trops
Pada proses Bergius bahan mentahnya adalah arang batu, sedangkan fisher
dan Trops adalah Cokes (kokas).
Pada kenyataannya apabila stoom dialirkan pada cokes, maka akan diperoleh
gas-air (H2 + CO)
C + H2O H2 + CO
Zat ini dapat berasama-sama tanpa terjadi reaksi. Kemudian apbila dikenakan
proses Sabatier dan Sonderans baru akan terjadi reaksi
t>> : P <<
CO + 3H2 cat Ni CH4 + H2O (hidrokarbon)
Pada tahun 1933, Fisher dan Trops menemukan formulasi reaksi-reaksi
sebagai berikut:
Fe2O3
nCO + 2nH2 Cn H2n + nH2O (Sab dan Send)
nCO + (2n+1)H2 CnH2n+2 + nH2O
jumlah reaktan dapat divariasikan, sehingga dapat diperoleh hasil dari
bermacam-macam hodrokarbon. Hasilnya tidak seperti petroleum alam,
sehingga bahan bakar dari proses Fisher dan Trops ini disebut “Kogasin”
yang jenisnya ada dua macam:
kogasin I : mempunyai angka oktan 40
kogasin II : mempunyai angka oktan 80
pemakaian kogasin ini tepat untuk motor-motor diesel, dan secara bersamaan
ditemukannya motor-motor diesel.
Catatan:
Angka oktan (octane number)
Angka oktan dari suatu bahan bakar adalah angka yang menunjukkan berapa
volume senyawa yang ……..
 Halaman 90
Apabila bahan bakar hanya mengandung iso-oktana, maka bahan bakar
tersebut mengandung angka oktan 100
Iso-oktana : mempunyai angka oktan 100
n-heptana : mempunyai angka oktan 0
salah satu jenis bahan bakar yang angka oktannya tinggi adalah misalnya
premium.

GEOLOGI MINYAK BUMI

Minyak tanah berasal dari peruraian zat-zat organik yang umumnya dari tumbuh-
tumbuhan dan hewan kecil yang terdapat sebagai endapan bertumpuk dengan
endapan yang lain di lautan. Dalam minyak terdapat senyawa-senyawa yang sulit,
misalnya:

- Porphyril yaitu zat yang berasal dari chlorophyl daun-daunan, dan

dimungkinkan menjadi minyak pada suhu lebih rensah dari 200ºC
- Cholisterin yaitu zat yang berasal dari daging, burung, telur dan darah
- Phytosterin, yaitu zat yang berasal dari jaringan tumbuh-tumbuhan

Bahan-bahan organic dari hewan dan tumbuhan merupakan plankton dilapisan

bawah dari air laut, yang karena terus-menerus bertambah dan tumbuh maka
menjadi tebal, dan karena terjadinya perubahan-perubahan geologis dapat diikuti
dengan pembentukan lapisan-lapisan pasir, padas dan batu-batu yang menutup
plankton-plankton tersebut dan sekitarnya, dan mengadakan tekanan sehingga
terjadi panas dan perubahan kimia pada endapan organik dan kemudian terjadilah
minyak bumi.

Percobaan pada tahun 1890, Engler telah berhasil mensimulasi terjadinya minyak
bumi dari lemak tumbuh-tumbuhan dan lemak hewansampai terbentuknya
minyak seperti yang diuraikan diatas, dan pengikutnya menjadi semakin banyak.

a. Bentuk anticlinal dan synclinal

Gambar……………….
b. Bentuk discordansi
Gambar…………….

Jenis Minyak dan Proses Produksinya

Karena minyak tanah atau golongan senyawa-senyawa hidrokarbon titik didihnya

tidak lebih tinggi dari 320ºC, maka pada umunya minyak tersebut disuling pada
tekanan atmosferis dan suhu maksimal 320ºC. penyulingan ini disebut “topping”,
dan destilat yang dihasilkan umumnya adalah:

- Bensin tops
- Bensin ringan
- Bensin berat
- Solar ringan
- Solar berat

Halaman 91

Tetapi kemudian dengan peralatan modern secara langsung dapat diperoleh:

Fraksi bensin : 40 ºC - 140ºC

Fraksi kerosin : 140 ºC - 280 ºC

Fraksi solar : 280 ºC - 320 ºC

Fraksi sisa : residu

Residu ini kemudian dapat diolah lagi dengan cara stoom-destilasi, vacuum
destilasi, atau perekahan (cracking).

Residu dikenakan :

a) Stoom destilasi

Penyulingan ini dilaksanakan dengan uap air dari 200 ºC dan tekanan 2 atm,
dialirkan kedalam ketel minyak dari suhu minimum 220 ºC dan diatur himgga
mencapai suhu 32 ºC, dan menghasilkan:

- Fraksi ringan (light destilate) : 220-240 ºC

 - Fraksi sedang (medium destilate) : 240 - 280 ºC

- Fraksi berat (heavy destilate) : 280 - 320 ºC

b) Vacuum destilasi

Dilakukan dalam suasana tekanan rendah (vacuum) dari 10 – 30 mmHg

mutlak, dengan alat vacuum hingga diperoleh:

- Fraksi ringan : sampai 220 ºC

- Fraksi sedang : 220-280 ºC

- Fraksi berat : 280-320 ºC

c) Proses perekahan (cracking process)

Proses perekahan dapat dibagi dalam:

- Thermal cracking (merekah thermis murni)

- Catalitic cracking (perekahan katalysasi)

- Chlodide-Aluminium cracking (perekahan dengan pertolongan chlorida

Aluminium yang bebas air).

Proses perekahan ini bertujuan untuk memecah molekul-molekul besar yang

mengandung zat hidrokarbon menjadi bagian-bagian yang lebih kecil.

Untuk menyempurnakan hasil-hasil destilasi, biasanya hasil minyak dikenakan

proses pengkilangan-pengkilangan secara:

- Kristalisasi bertingkat

- Penyerapan bertingkat

- Penyerapan warna

- Pembersihan secara kimia

DESTILASI MINYAK BUMI

 Untuk melakukan proses destilasi minyak bumi, perlu diketahui terlebih
dahulu bahwa bahan minyak bumi mengandung berbagai jenis dan golongan
senyawa-senyawa hidrokarbon, baik pada saat bahan berbentuk cair ataupun gas,
dan kedua bentuk senyawa-senyawa tersebut merpakan suatu campuran yang
homogen.

Gambar.......................

Ditinjau dari diagram susunan uap-cair maka:

Umpan mengandung campuran 50% mol pentan dan 50% mol hexan.

T1 : titik didih pentan murni

T2 : titik didih hexan murni

T1a b dan T2 : garis uap

T1a b dan T2 : garis cair

aa, bb : garis-garis konjugasi, yaitu garis-garis dimana cairan dan uap dalam
keadaan seimbang.

Jadi daerah T1a b T2b a T1 adalah daerah dimana cairan dan uap dalam keadaan
setimbang.

Titik P : dititik ini keadaan tetap homogen, tetapi terpecah menjadi dua fase yaitu
cairan a dan uap a.

Mol-n-pentan masing-masing dalam cairan dan fasa uap.

Susunan cairan diatas ditentukan oleh titik xa kemudian dipanaskan sampai

titik didih cairan Ta, maka uap yang pertama keluar kaya akan pentan tetapi tidak
murni. Jika uap ini dihilangkan maka dalam zat cair jumlah etan sedikit berkurang
xb dan titik didihnya sedikit naik Tb. Jika pemanasan kita lanjutkan maka titik-
titik cairan dan uap berangsur-angsur bergeser kekiri dan keatas, sehingga cairan
terakhir yang tertinggal adalah hexan murni.
Halaman 92

Perkembangan Sistem-sistem Penyulingan Dalam Industri Petroleum

Sistem-sistem penyulingan pada umumnya dapat dibagi menjadi 2 macam proses

yaitu batch process dan continue process.

1. Batch Process

Proses ini diperlihatkan dalam sistem Cheese-box still dan merupakan

penyulingan yang paling sederhana.

Instalasinya terdiri dari: sebuah ketel, sebuah alat pendingin dan sebuah
pesawat untuk menankap zat sulingan (destilat) yang seringkali ditempatkan
dalam sebuah bangunan tersendiri (tail house), dimana destilasi tergantung
pada sifat-sifat selanjutnya dialirkan dalam salah astu bagian dari sebuah
lemari pemisah (tail box)

Gambar.....................

2. Continue Process

Dalam sistem continue terdapat beragam jenis dari yang sederhana sampai
yang modern, diantaranya:

a) Sistem N.C.B (New Continue Batterry)

Terdiri-dari beberapa ketel pemasak yang disusun seri, sedangkan feed

cair dimasukkan melali ketel yang pertama, residunya dimasak pada
ketel-ketel berikutnya sambil diberikan sejumlah kalor (Q).

Masing-masing ketel akan mengeluarkan destilasi sendiri-sendiri,

demikian juga dengan residunya (R).

Gambar...........................

D : destilat

R : residu

Q : kalor
 Dalam sistem NCB ini bahan pokok pengisian (feed) dalam bentuk
cairan.

b) Sistem Trumble

Proses ini pada prinsipnya sama seperti pada NCB, perbedaannya adalah
pada feed, pada sistem trumble feed berupa gas, dalam praktek sistem ini
jarang dipakai. Uap yang masuk didinginkan berangsur-angsur pada titik
embun dari campuran tersebut. Sehingga tetes-tetes cairan yang pertama
mulai mengembun mengandung banyak komponen yang titik didihnya
lebih tinggi. Kemudian diperkecil lagi, dan akan diperoleh pengembunan
lagi demikian seterusnya. Akhirnya akan tinggal sejumlah kecil
komponen yang titik didihnya rendah, dalam keadaan murni sebagai uap.

Halaman 93

c) Sistem Penguapan Sebagian-sebagian

System destilasi ini pada tahun 1912 telah dilaksanakan di Rumania

dengan cara ini diperoleh kapasitas minyak 1200 ton hasil minyak setiap
24 jam.

Penyulingan dilakukan dengan sebuah ketel, yang ditempatkan pada

tempat-tempat yang sedikit makin rendah untuk memudahkan mengalir
minyak.

Minyak bumi dipompakan melalui sebuah seri dari penukar-penukar kalor

(Heat Exchanger) dan dengan ini berturut-turut memperoleh kalor dengan
residu yang sebelumnya sebagian telah didinginkan (HE b) dan dari HE1,
HE2, dan HE3 dan akhirnya dari residu panas (HE a) yang kemudian
masuk dalam ketel 1 sebagai feed.

Alat-alatnya terdiri dari:

- 3 buah ketel penguap

- 5 buah heat exchanger
- 3 buah cooler
 - Sebuah penangkap hasil (tail box)

Gambar…………………

Halaman 94

d) Sistem Flash Destilasi

Lama kemudian ditemukan suatun proses destilasi aliran melintang

continue dengan pengembunan bertahap dan proses yang baru ini
mempunyai system dengan batery-batery ketel.

Gambar…………………..

Alat ini mempunyai beberapa factor yang menguntungkan, yaitu:

1) Ongkos untuk destilasi jauh lebih ringan, karena dephlegmator-

dephlegmator dan alat-alat pendingin jauh lebih ringan dari ketel-
ketel.
2) Pesawatnya lebih padat (kompak)
3) Bensin yang diperoleh dengan cara pengembunan perbagian lebih
murni.
4) Dalam waktu yang singkat, bahan asal dipanaskan dengan suhu yang
sangat tinggi, sehingga kemungkinan penguraian sangat tipis sekali.

Alat-alatnya terdiri dari dapur tabung (pipe still) untuk pemanasan feed,
dan penguapan dilakukan dalam ruang penguap B, dimana terdapat plat-
plat atau pinggan-pinggan dimana residu keluar dari bagian bawah dari
alat ini.

Uap yang menghilang keatas itulah yang mengalami penyulingan

sebagian-sebagian dalam deretan dephlegmator-dephlegmator. Tiap-tiap
destilasi yang keluar dari dephlegmator didinginkan, kemudian mengalir
ke till box.

e) System rectifikasi

Pada perindustrian petroleum yang modern, untuk memperoleh

pemisahan yang baik dengan penyulingan, digunakan prinsip penyulingan
 kembali dalam bentuk yang lain, dan disebut system rectifikasi. Pada
proses ini, pengulangan penyulingan dilakukan dengan pertolongan hasil-
hasilnya secara continue.

Kedalam ketel dimasukkan feed secara continue, dan residu dialirkan

keluar secara continue. Ketel dipanaskan dan uap akan masuk disebelah
atas dari kolom terdapat sebuah cooler untuk mengembunkan dari semua
uap yang keluar. Kondensat sebagian dialirkan kembali kebagian atas dari
kolom sebagai reflux, dan sebagian diambil sebagai hasil utama.

Halaman 95

Gambar....................

Ternyata perbandingan reflux dan hasil utama (r : D) merupakan factor

penting yang nantinya dapat dipakai untuk menghitung banyaknya plat
yang dibutuhkan dalam kolom, juga untuk menentukan plat dimana
umpan masuk baik feed berupa gas atau cairan menurut cara Mc Cabe &
Thiele (Unit Operation)

Dan fungsi kolom rectifikasi itu adalah untuk memperoleh kontak yang
baik antara uap-uap yang naik keatas dan zat-zat embunan yang turun
kebawah. Untuk mencapai kontak yang sempurna ini maka dalam kolom
dipasang plat-plat yang dilengkapi dengan bubble cup, sehingga pada
tiap-tiap plat uap yang naik keatas dipaksa untuk melalui suatu lapisan
cairan, ini berarti uap yang keluar dari bagian atas kolom merupakan
komponen yang titik didihnya paling rendah, sebab komponen-komponen
lainnya dalam uap yang titik didihnya lebih tinggi mengembun kembali
dalam perjalanannya keatas pada plat-plat yang berisi cairan. Kemudian
residu yang keluar dari kolom dimasukkan lagi dalam ketel pengisian
yang dipanaskan, sehingga jika masih ada sedikit-sedikit komponen yang
volatile dapat diuapkan lagi dan masuk kembali dalam kolom.

f) System vacuum destilasi

Telah kita ketahui bahwa penyulingan dalam keadaan atmosferis hanya
mampu memisahkan fraksi bensin, kerosin, dan solar saja sedangkan
bahan-bahan yang lainnya seperti paraffin, Vaseline, minyak pelumas dan
lain-lain karena terdiri dari molekul-molekul yang besar dan berat
memerlukan system penyulingan pada tekanan rendah, dibantu dengan
pengangkutan dengan uap H2O dan penarikan dengan pompa vacuum.

Untuk itu berlaku ketentuan bahwa:

Jika suatu senyawa-senyawa CxHy disuling dengan uap air, maka tekanan
parsial dari senyawa-senyawa itu sama dengan tekanan parsial uap air dan
berbanding terbalik dengan berat molekul senyawa itu atau dapat
dirumuskan:
18 (1−W)
p = W x M+18(1−W) P

p = tekanan parsial

W = bagian berat dari uap air terhadap jumlah zat sulingan seluruhnya

M = berat molekul senyawa CxHy

P = jumlah tekanan seluruhnya (tekanan total)

18 = berat molekul air

Contoh:

Suatu fraksi minyak yang mempunyai berat molekul 500, disuling dengan
20% berat uap air, dibawah tekanan 20 mmHg, maka keadaannya adalah

Halaman 96
18 (1−0,2)
P = 100+8 x 18 x 0,8 x 20 = 2,5 mmHg

Pesawat vacuum destilasi yang modern dapat digambarkan sebagai

berikut:

Gambar………………….

Keterangan:
 1) Bahan minyak (pengisian) dipanaskan dalam dapur-tabung (A),
hingga suhu 400ºC, suhu pengisian ini konstan dengan adanya alat
control suhu TR1
2) Hasil dasar (bitumen-asphal) dikeluarkan melalui (B) dengan
pengaturan suhu NR
3) Hasil utama keluar melalui T, dan dua fraksi lagi yang titik didihnya
lebih tinggi misalnya minyak pelumas ringan dan berat, keluar melalui
S1 dan S2 dengan pengatur suhu TR3 dan TR4. Jika terjadi kenaikan
suhu, TR2 akan membuka dan TR3, TR4, menutup kran yang
berhubungan sehingga jumlah yang lebih besar dari fraksi yang
bersangkutan mengalir kedalam kolom sebagai refluks.
4) C adalah lapisan bahan pengisi untuk menghilangkan kabut dalam
system tersebut.
5) P1, P2, P3, P4 adalah pompa-pompa untuk mengeluarkan hasil dari
system sedangkan stoom masuk pada p, q, dan r.
6) BC = kondensor barometris yang dihubungkan dengan pompa
vacuum, hingga dalam system dapat tercapai tekanan rendah 20-30
mmHg dan kedalam BC disemprotkan air.
7) Dengan demikian maka dapat diperoleh bagian-bagian minyak seperti
paraffin, vaceline, minyak pelumas dan lain-lain.

Halaman 97

Hasil Hasil Minyak Berat

1) Pada minyak bumi golongan naphtenbasis, biasanya tidak mengandung

senyawa-senyawa yang sifatnya tidak stabil, misalnya senyawa-senyawa
parafin yang mudah membeku dan senyawa-senyawa asphaltonis. Minyak
dari jenis ini dapat langsung dipakai sebagai bahan bakar untuk mesin-mesin
diesel, setelah diambil fraksi-fraksi bensin, kerosin, dan solarnya.
2) Minyak bumi golongan parafinis setelah diambil fraksi toppingnya,
mengandung parafine yang mudah membeku juga mengandung senyawa-
senyawa polisiklis sebagai minyak pelumas dan senyawa-senyawa
hidrokarbon lainnya. Jadi dari minyak sisa dapat kita ambil komponen-
komponen lain diantaranya:
- Parafine
- Minyak pelumas
- Vaselin dan senyawa-senyawa lain yang berharga.
a) Parafine
Paraffin C20H42 sampai dengan C45H92 diambil secara kristalisasi
bertingkat, minyak sisa dipanaskan pada suhu 50ºC dalam chiller,
kemudian disaring menghasilkan
- Paraffin I
- Minyak saringan I

Minyak saringan I dipanaskan 30ºC dalam chiller, disaring menghasilkan

- Paraffin medium
- Minyak saringan II

Minak saringan II dipanaskan 10ºC dalam chiller, disaring menghasilkan

- Paraffin lembek
- Minyak saringan III

Jika mengandung minyak pelumas, maka minyak saringan III dalam

chiller dipanaskan 10ºC, disaring menghasilkan:

- Parafine liquidium
- Minyak saringan IV

Gambar…………………..

b) Minyak saringan IV didestilasi vacuum 20-30 mmHg menghasilkan:

- Minyak mesin fraksi ringan : 220-280ºC
- Minyak mesin fraksi berat : 280-320ºC

Gambar………………..
 Kemudian melalui proses pengeringatan maka parafin I, parafin medium
dan parafin lembek dapat dipisahkan dari minyak yang masih ada dalam
parafin, hingga diperoleh:

- Parafin murni
- Minyak keringat
c) Dalam minyak pelumas berat pada suhu 280-320ºC pada tekanan 20-30
mmHg biasanya mengandung bahan-bahan yang mudah membeku. Jika
minyak ini dicampur dengan solvent, kemudian didinginkan sehingga
terbentuk bahan-bahan yang semi solid, yaitu vaceline.
3) Minyak asphal basis, setelah diambil fraksi ringannya, maka residu dioksidasi
dengan O2 dan berubah menjadi bahan asphal lembek kemudian diikuti
oksidasi lambat dengan uap air sehingga menjadi asphal keras.

Halaman 98

Pemakaian asphal diantaranya:

- Asphal cutback, dipakai ditempat-tempat yang tidak boleh ada apinya

- Asphal emulsi, dipakai ditempat-tempat yang banyak hujannya. Asphal
ini dibuat dengan mencampur asphal dengan air sabun dan sabunnya
diikat air dan diaduk.
- Asphal biasa, dipakai untuk memperbaiki sifat permukaan jalan-jalan
raya, setelah dicampur pasir, batu-batu kecil, koral.
- Asphal olie, dapat dipakai untuk melapisi dinding-dinding rumah bagian
bawah supaya terhindar dari rayap.

PROSES PEREKAHAN (CRACKING PROCESS)

Tujuan dari proses ini adalah memperoleh hasil minyak yang lebih banyak,
dengan cara memecah molekul-molekul besar yang mengandung senyawa-
senyawa hidrokarbon menjadi molekul-molekul yang lebih kecil, dengan bahan
dasar residu. Prosesnya dibagi menjadi dua golongan yaitu perekahan thermos
(thermal cracking) dan perekahan katalitis (Cataliytic Cracking)
1) Perekahan Thermis (Thermal Cracking)
Pada proses ini pemecahan molekul besar menjadi molekul yang lebih kecil
disebabkan karena pengaruh suhu yang tinggi. Hasil yang diperoleh
merupakan bermacam-macam senyawa hidrokarbon yang umumnya adalah:
a) CnH2n+2 Cn-mH2(n-m)+ + CmH2m
C15H32 C8H18+ C7H14
b) CnH2n+2 2Cn-mH2(n-m)+2 + mCH4 + mC
2C15H32 2C8H18 + 7CH4 + 7C
c) (m+1)CnH2n+2 (n+1) CmH2m + (n-m)C
9C15H32 16C8H18 + 7C

Jadi hasil ada yang jenuh dan ada yang tidak jenuh, misalnya:

reaksi…………………………..

Gambar………………………

Cracking termis sendiri dibagi menjadi 2 sistem yaitu:

a) Sistem fasa-uap
b) Sistem fasa-cairan

Dalam praktek, yang paling banyak dipakai adalah sistem fasa-cairan,

sehingga dapat dipakai untuk merekah minyak residu dan akan menghasilkan
bensin dengan angka oktan disekitar 65-72.

Contoh:

Proses perekahan thermos menurut sistem DUBBS

Cracking sistem Dubbs:

1) Dengan pompa 1, bahan dialirkan ke dephlegmator 2, maka akan

bercampur dengan uap-uap dari hasil rekahan yang naik keatas.

Halaman 99

2) Karena menyerap panas, hasil rekahan yang berat-berat akan mengembun

dan hasil rekahan yang ringan keluar dari bagian atas dari dephlegmator
 setelah diembunkan sebagian, dengan pompa (3) dikembalikan ke
dephlegmator sebagai refkux untuk mengatur suhu dephlegmator.
3) Campuran bahan-bahan dalam dephlegmator dibagian bawah, dengan
pompa (4), dialirkan ke dapur tabung (5) dan direkah pada suhu 480-
535ºC, kemudian masuk ruang reaksi (6).
4) Uap hasil rekahan keluar dari ruang reaksi dan masuk dephlegmator,
sedang hasil bawah yang berat keluar melalui pendingin (7) sebagai residu
rekahan.
5) Hasil rekahan dari dephlegmator dipindah keruang (8) dalam keadaan
tertekan, kemudian gas dikeluarkan keatas sedang cairan dipindah melalui
kran keruang (9), dimana tekanannya dari 10-12 atau berubah menjadi
suasana atmosfer hingga terjadi pemisahan terakhir dari gas dan cairan.

Proses rengkah fasa uap secara teknis yang paling penting adalah proses gyro.
Walaupun sekarang pemakaiannya itu terbatas, maka dibawah ini diuraikan
dengan singkat salah satu cara pengerjaan, yaitu:

Proses gyro

Gambar………………………….

Langkah-langkah proses:

Bahannya, misalnya paraffin atau minyak gas, dipompa dengan pompa (1)
kedalam ruang (2), kemudian bercampur dengan uap-uap, yang dipanaskan
dalam dapur tabung (3) pada suhu yang tinggi (±595ºC). campuran dari (2)
dialirkan pada dephlegmator (4), disini terjadi pemisahan dalam uap dan zat
sulingan berat.

Dari uap-uap rekahan, maka dalam kedua kolom (5) dan (6) dipisahkan fraksi
zat sulingan ringan dan fraksi zat sulingan berat. Hasil dasar dari kolom (6)
dan dephlegmator (4), dipanaskan dalam dapur tabung kedua (7) pada suhu
370ºC, kemudian dalam penguapan (8) dipisahkan dalam sebuah hasil dasar
(residu rekahan) dan sebuah hasil utama yang direkah dalam dapur tabung
pertama (3). Tekanan dalam system ini bertekanan ± 3 atm.
2) Perekahan katalisis (Catalytic Cracking)
Proses perekahan dengan katalisator ini merupakan proses yang lebih efisien,
karena dengan adanya katalisator, sehingga reaksi perengkahan dapat
berlangsung pada suhu yang lebih rendah dan akan lebih tepat lagi pada suhu
tertentu.
Halaman 100
Katalisator-katalisator yang digunakan adalah bahan-bahan yang
mengandung asam-kersik (kiezelzuur), misalnya silikat, campuran dari asam
kersik, Aluminium-oksida dan lain-lain.
Proses cracking katalitis ini mempunyai dua macam keuntungan, jika
dibandingkan dengan proses cracking thermos biasa, yaitu :
a) Perbandingan antara bensin dan gas disebabkan karena pendeknya waktu
cracking (cracking-time) pada suhu rendah adalah sangat baik.
b) Hasil bensin menunjukkan angka oktan yang baik, meskipun ia tidak
begitu kenyang.

Untuk sebagian dilhasilkan oleh “isomerisasi” dengan pengaruh katalisator

maka alken-alken dan alken dengan rantai lurus diubah menjadi hidrokarbon
dengan rantai bercabang. Selanjutnya terjadi aromat-aromat dalam fraksi-
fraksi bensin yang lebih tinggi, yang juga dapat mempengaruhi angka oktan
dengan baik.

Proses cracking katalitis ini berlaku sebagai proses fasa-uap, jadi proses ini
hanya dipakai untuk merekah zat-zat sulingan dan tidak untuk residu. Suhu
yang dipakai hampir sama seperti pada rekahan fasa cair, yaitu 480-550ºC.
Pada saat proses perekahan berlangsung, selalu terjadi peracunan katalisator
oleh unsur-unsur karbon, sehingga selalu perlu diregenerasikan dengan cara
membakar arang tersebut dengan udara.

Dalam praktek, proses perengkahan katalitis dilakukan dengan tiga macam

proses yaitu:

a) Proses Houdry
b) Proses TCC (Thermofor Catalytic Cracking)
 c) Proses systim Fluid Catalytic Cracking
a) Proses Houdry:
Proses ini merupakan proses batch, katalisatornya berbentuk pellet/tablet
dimana uap dari zat sulingan-minyak yang akan direngkah dialirkan
kedalamnya. Jika daya kerja katalisator berkurang karena tertutup oleh
karbon, maka reactor dibersihkan dengan uap atau gas asap dan proses
diteruskan ke reactor lain, demikian seterusnya.
b) Proses TCC (thermofor Catalytic Cracking)
Pada proses ini uap-minyak bercampur dengan katalisator (berbentuk
mutiara-mutiara halus) dalam sebuah reactor, yang sebagian diisi dengan
katalisator. Uap menggelembung dalam katalisator cair (moved bed
catalysator). Uap-uap rengkahan keluar dari reaktor dari bagian atas, sesudah
dibersihkan dari kotoran-kotoran didalam sebuah pusaran angin. Dari bagian
bawah reaktor mengalirkan terus-menerus katalisator yang telah terpakai
kedalam sebuah ruangan, kemudian dibakar dengan hawa-udara, dan
kemudian dialirkan kembali kedalam reaktor melalui bagian atas.
c) System Fluid Catalytic Cracking
Pada proses ini dipakai katalisator dalam bentuk bubuk, yang dapat dibawa
oleh aliran gas. Proses ini dapat dilihat melalui flow sheet dibawah ini:
Gambar…………………….

Halaman 101

Langkah-langkah proses:

Uap-uap minyak (1) yang mengalir kedalam membawa katalisator dari pipa
tegak keseluruh ruangan reaksi (3), dimana berlangsung proses perengkahan.
Ruang reaksi ini ukurannya sangat kecil, sehingga katalisator tetap tinggal
didalamnya, sedangkan uap-uap rengkahan mengalir keluar dari bagian atas
reactor (4). Katalisator dialirkan dari bawah reaktor keluar (5) dan ditiupkan
dengan hawa udara kedalam regenerator (6), dimana arangnya terbakar.
Sebagian dari katalisator tertinggal dalam regenerator, dan sebagian dialirkan
kembali melalui peredarannya.
 Untuk memisahkan gas-pembakaran dan zat yang terbawa dipakai alat
pusaran angin dan sebuah prespitator (Cottrell). Katalisator didinginkan pada
dua buah tempat.

Pada setiap alat proses ditambahkan alat-alat penolong untuk membagi uap-
uap rengkahan, mengembalikan (recycling) fraksi-fraksi berat tersebut.

Proses ini menghasilkan bensin dengan angka oktan yang baik, sehingga
proses perengkahan katalitis memegang peranan penting dalam pembuatan
bensin pesawat, karena bensin-bensin yang diproses secara katalitis
mengandung banyak aromat-aromat, selama peperangan bensin-bensin ini
merupakan bahan yang penting untuk membuat toluene, yaitu bahan dasar
untuk membuat bahan peledak TNT (Tri Nitro Toluen).

Kesimpulan:

Apabila proses perengkahan katalitis ini sudah bisa berhasil dilaksanakan

terhadap residu, maka proses ini menggantikan semua cara kerja thermal
cracking.

PENGKILANGAN MINYAK BUMI

Prose pengkilangan minyak bumi dimaksudkan diantaranya untuk:

1) Menghilangkan senyawa-senyawa aromatik

2) Menghilangkan senyawa-senyawa belerang
3) Memperbaiki warna dan stabilitas

1. Menghilangkan senyawa-senyawa aromatic dalam kerosin:

Untuk masalah ini terhadap minyak dikenakan proses ekstraksi dengan
solvent SO2-cair, karena SO2 dapat melarutkan bagian-bagian tertentu dari
minyak, terutama hidro-karbon aromatic. Proses ekstraksi ini dapat dilihat
melalui flow sheet dibawah ini:
Gambar………………………..
 Dari penimbun SO2 cair (1), SO2 mengalir kedalam menara (2) dan
ekstraknya mengalir dari bawah melalui saluran (3). Dari bawah dipompakan
kerosin (4) kedalam menara dengan arah berlawanan dengan aliran ekstrak.
Zat hasil dan residu dihilangkan SO2 nya dalam penguapan-penguapan (5)
dan (6). Selanjutnya SO2 dipadatkan kembali oleh kompresor-kompresor (7)
dan (8), kemudian melalui sebuah pendingin (9) disalurkan kemnali dalam
penimbun SO2.
Halaman 102
2. Pengkilangan minyak dengan H2SO4
Tujuan dari proses pengkilangan ni adalah diantaranya untuk:
- Memperbaiki warna
- Menghilangkan senyawa-senyawa yang dapat berubah menjadi polyneri
zat-zat seperti dammar dan sebagainya.
- Menghilangkan senyawa-senyawa hidro-karbon aromatic dan senyawa-
senyawa yang dapat mengakibatkan korosi, misalnya senyawa-senyawa
yang mengandung belerang.

Karena itu hasil minyak seperti bensin, kerosin, minyak pelumas, paraffin
dan sebagainya masih perlu dikenakan pengkilangan dengan asam sulfat 94-
98%. Hasil minya setelah dicuci dengan 10 bagian berat H2SO4 98%,
dinetralkan dengan alkali dan dibersihkan dari zat-zat yang tidak
dikehendaki. Untuk keperluan obat-obatan seperti parafine liquidium,
Vaseline dan sebagiannya dapat dipakai 50-80 % berat H2SO4, aromat-
aromat akan menjadi sulfonat menurut reaksi:

C6H6 + H2SO4 C6H5HSO3 + H2O

Dan akan menjadi ester-ester asam sulfat:

H2 H H2 H3 H H3
C C C + H2SO4 C C C

H2SO4
 Tetapi juga terjadi polimerisasi yang kemudian mengendap dan dapat
dipisahkan secara pengendapan, pemusingan dan jika perlu penyulingan.
Khusus untuk bensin dan kerosin, minyak yang telah diambil kotorannya
dengan H2SO4 kemudian dinetralkan dengan larutan alkali, kemudian dicuci
dengan air bersih. Untuk minyak pelumas atau paraffine setelah dibersihkan
dengan H2SO4 98%, diendapkan lalu disaring.

Pencucian-pencucian semula dilakukan dalam suatu agitator, sekarang

digunakan pemusing laval, terutama untuk bensin rengkahan.

Suatu dari sebuah pesawat yang digunakan untuk memperbaiki minyak

secara continue, dapat dilihat melalui flow sheet dbawah ini:

Gambar…………………

Disini minyak dikerjakan dalam aliran berlawanan dengan asam dalam dua
tingkat, dan dengan alkali di tingkat ketiga. Pertama-tama minyak dicampur
dengan asam yang telah digunakan dalam tingkatan pembersihan kedua. Hal
ini dilakukan dalam dalam alat pencampur (V1), yang dapat membentuk
pusaran disebabkan adanya penjepitan dengan cepat. Kemudian dikenakan
pencampuran keeping (m1), yang mempunyai ukuran-ukuran sedemikian
rupa sehingga didapatkan waktu-perhubungan (contact-time) yang
dibutuhkan. Minya yang terasam dipisahkan dalam pemusing (c1).
Kemudian minyak mengalir ketingkat kedua, dimana dikerjakan dengan
asam yang baru (V2, m2, c2) dan pada akhirnya ketingkat ketiga (V3, m3,
c3) untuk netralisasi dengan alkali.

Halaman 103

3. Menghilangkan senyawa-senyawa belerang dalam bensin

Diantara senyawa-senyawa belerang yang terdapat dalam kebanyakan bensin
adalah mercaptan (R-S-H), thiol atau thie-alkohol. Senyawa-senyawa diatas
menyebabkan sifat-sifat korosif, sehingga perlu dihilangkan dengan larutan
Natrium-Plumbit PbO dalam Natronloog, dan biasa disebut larutan
DOCTOR.
 Bensin yang mengandung mercaptan dicuci dalam Na-Plumbit, hingga
mercaptan terikat menjadi timbale-mercaptida yang tetap larut dalam bensin
dan member warna kuning. Kemudian jika kedalamnya ditambahkan bunga
belerang, maka mercaptida timbale berubah menjadi timbale sulfida dan
disulfida alkyl organic, menurut reaksi sebagai berikut:

Pb(Ona)2
R S
2 R S H Pb
Mercaptan R S

R S R S
Pb + PbS
R S R S
Dialkyl sulfida

(R = radikal alkyl)
Dengan proses ini, bensin mengalami perbaikan mutu, tetapi dalam hal ini
jika pemberian belerangnya kurang banyak, maka mercaptida-mercaptida
timbal tidak bisa mengendap dan tetap larut dalam bensin, dan jika pemberian
belerang terlalu banyak, maka pada penyulingan-ulangan, bensin atau residu
akan menjadi korosif.

Halaman 104
INDUSTRI BARANG-BARANG KARET
(Rubber Industry)
Barang-barang karet yang dibuat dari bahan karet kegunaannya sangat luas
diantaranya meliputi barang-barang:
- Mekanik ; ban kipas mesin, driyfrim, pipa-pipa, penyangga-penyangga
getara, dan lain sebagainya.
- Keperluan rumah tangga; kasur, bantal, alas gelas minum, alas lantai dan lain
sebagainya.
- Olah raga ; bola tenis, bola volley, sepatu dan lain-lain
- Kain berlapis karet; lapisan tunggal untuk macam-macam tas, lapisan bubble
untuk jas hujan.

Molekul karet adalah golongan senyawa hidro-karbon dengan rumus molekul

(C5H8)n

H2 CH3 H H2

 C C C C 
n

Karena itu bahan-bahan karet selain diperoleh dari karet alam (latex), juga
diperoleh dari karet syntetis (synthetic rubber).

Bahan Dasar

Bahan dasar yang utama adalah karet, yang diperoleh dari dua macam sumber,
yaitu:

- Karet alam (sebagian besar)

- Karet syntetis (sejumlah kecil)

1. Karet Alam
Karet alam adalah getah dari pohon karet (Havea Brasliensis), yaitu suatu
cairan putih seperti air susu yang berat jenisnya kira-kira 4.
Cairan ini disebut latex dan mempunyai susunan sebagai berikut:
- Karet hidrokarbon 36%
- Air 60%
- Protein 1,8%
- Aceton extract 1,8%
- Mineral 0,4%

Latex ini terdiri dari 2 phase yang penting, yaitu phase karet dan phase air.
Phase karet tersuspensi halus dalam phase air hingga membentuk suatu
larutan colloid, dimana zarah-zarah karet berupa bola-bola kecil yang
berdiameter 0,5-5 micron, dan memperlihatkan adanya gerakan Brown
(Brown movement).
a) Protein
Berfungsi sebagai stabilisator, karena protein adalah suatu ikatan polair,
maka akan memberikan muatan-muatan pada butir-butir karet yaitu
muatan listrik yang sama tandanya, sehingga butir-butir akan tolak
menolak dan koagulasi. Muatan-muatan listrik yang ada tergantung pada
pH dari suasana karet dan larutan kolloid ini memunyai pH tertentu
dimana tidak bermuatan listrik yang disebut titik iso electric, dan pada
titik ini mudah memperoleh koagulasi. Latex segar yang keluar dari
pohon mempunyai pH 6,5-7, sedangkan titik iso elektrik mempunyai pH
4,8. Jika diberi asam maka pH akan turun mendekati titik iso elektrik
sehingga akan terjadi koagulasi.
Tetapi jika langsung diberi asam ada kemungkinan melewati titik iso
elektrik, tidak terjadi koagulasi (tetap kolloid) , maka pemberian asam
harus sedikit demi sedikit.
Grafik……………………….
Halaman 105
b) Aceton extract
Berfungsi sebagai anti oxydant alam, sebab mengandung bahan-bahan
yang menghambat aksi O2 dari udara, dan selain itu mengandung asam-
asam lemak yang penting pada pengolahan selanjutnya saat penggunaan
ZnO sebagai activator.
c) Mineral
Abu latex sebagian besar mengandung unsure-unsur K dan P, sebagian
kecil mengandung Na, Ca, Fe, Mg dan dalam jumlah yang sedikit
mengandung Cu, Mn.

Coagulasi Latex

1) Dalam skala laboratorium, dapat dilakukan dengan menggunakan

pengaduk listrik dengan kecepatan pemutaran yang tinggi, sehingga akan
terjadi koagulasi dan terpisahnya antara phase karet dan serumnya.
2) Spontaneous coagulation yaitu koagulasi yang disebabkan oleh mikro
organism. Latex yang baru keluar dari pohon adalah steril dan pH-nya
6,5-7 dan tidak mengandung mikro organism. Zarah-zarah karet dilapisi
oleh protein dan menimbulkan stabilisator muatan listrik rangkap.
Kemudian ada molekul-molekul yang merupakan lapisan hydratasi, jadi
latex merupakan colloid hydrophilic dan zarah-zarahnya bermuatan
negatif.
Tetapi begitu latex keluar dari pohon, diinfeksikan oleh mikro organism
dari udara dan membongkar protein menjadi asam-asam amino, pH turun
mendekati titik iso-elektik terjadilah koagulasi. Hal ini disebut
Spontaneous coagulation. Kemudian dengan adanya logam-logam ini
membentuk sabun yang tidak larut dan mengendap.
3) Koagulasi dengan asam
Latex yang dating dari kebun masuk pabrik, diencerkan kemudian deberi
asam semut (HCOOH), maka dalam beberapa saat terjadi koagulasi
disertai keluarnya gelembung-gelembung keatas. Dapat juga digunakan
asam asetat tetapi akan lebih mahal.

Mengawetkan Latex
Terkadang jarak dari kebun ke pabrik sangat jauh, sehingga latex perlu
diawetkan supaya tidak terjadi koagulasi sebelum dikehendaki. Bahan
pengawet yang digunakan terutama ammoniak (baik ammoniak liquida atau
ammoniak murni), jika pada latex diberika ammoniak maka akan terlihat hal-
hal sebagai berikut:
a) Kebanyakan mikro organisme akan mati karena ammoniak, termasuk
jamur-jamur.
b) Bila terdapat asam-asam, maka asam-asam akan diikat oleh ammoniak,
pH tidak turun.
c) Garam-garam Ca, Mg membentuk garam-garam komplek dan
mengendap.
d) pH naik sampai kira-kira 10, jadi jauh dari titik iso elektris.
 Halaman 106

Dapat juga dipakai NaOH atau KOH, tetapi basa-basa ini tidak
mempunyai sifat membunuh mikro organism sekalipun bisa menimbulkan pH
yang tinggi.
Pemberian ammoniak kira-kira 2-3 gram/liter latex, tetapi apabila latex
sudah dikentalkan, bisa diberikan 5-6 gram/liter latex. Jadi pemberian
ammoniak tidak boleh berlebihan karena korosif, sehingga setelah latex tiba
di pabrik harus diperiksa kadar ammoniaknya.
Cara pemeriksaan kadar ammoniak:
10 cc latex dimasukkan dalam gelas piala yang bersih, kemudian
ditambahkan aquadest hingga menjadi 100cc, selanjutnya ditambahkan 1-5
tetes indicator metyl merah (20 gram metyl merah dalam 100cc alcohol 60%)
HCl, maka kadar ammoniaknya adalah
𝑎 𝑥 0,1
e= 𝑥 17
10

2. Karet Synthetis
Karet alam mudah larut atau mengembang (swell) dalam kebanyakan solvent
hidrokarbon, misalnya dalam pelarut naphta. Sudah tidak jarang dalam
konstruksi-konstruksi teknik diperlukan bahan-bahan serupa karet yang tahan
terhadap pengaruh solvent-solvent hidro karbon. Untuk hal ini ada dari jenis
tertentu sintetis dengan baik dapat memenuhinya.
Beberapa jenis dan pembuatan karet sintetis
1) C – R – S ; jenis ini dibuat dengan cara mereaksikan butadiene dan
styrene dengan perbandingan 3 : 1 dan membentuk eoplymer GR – S,
menurut reaksi


H2
nC
H
C
H
C
H2
C
H
+ nC
H2
C
K2S2O8 H2
C
H
C
H
C
H2
C
H
C

H2
C
Butadiena 50ºC ; 80 psia n
Liq at 60 psia C 6H 5 GR - C6H5
Styrene Copolymer (a soft solid
liq

Reaksi dilakukan didalam reaktor jaket, dan diberi modifier (dodecyl

mercaptan) dan diaduk dengan pengaduk listrik dengan kecepatan 300
 rpm. Setelah beberapa jam dihentikan sebentar dan ditambahkan
hydroquinon sehingga bekerjanya katalisator terhenti, dan reaksipun
berhenti. Hasilnya dikoagulasikan dengan asam, kemudian dicuci dengan
air, disaring, dan akhirnya kikeringkan dan dipress. Dari reaksi diatas
dapat dicapai conversi 72% dan karet dari hasil ini mempunyai sifat-sifat:
- Proses plastisasinya lebih sukar dari karet alam.
- Proses vulkanisasinya menggunakan sulfur yang lebih sedikit dari
karet alam (1,5 – 2,5% belerang).

HO OH
hydroquinon

2) GR – I (butyl rubber)
Butyl rubber merupakan copolymer dari isobutylene dengan jumlah
sedikit isoprene, menurut reaksi:


CH3

nC
H2 H2
C + nC
CH3 H
C C
H2
C
H2
C
CH3
C
H
C
H2 CH3 H2
C C C

n
CH3 CH3
GR – I
isobutylene isoprene
(a soft solid)
Liq

Dilakukan dalam reaktor pada suhu -95 sampai 103°C, dengan

pengadukan, kemudian hasil yang keluar dikoagulasi dan dicuci dengan
air. Karet dari hasil ini mudah divulkanisasi, dan banyak dipergunakan
untuk pipa-pipa karet dan pada mobil-mobil.
3) G R – A
Adalah copolymer dari butidiena dan acrylonitril dalam berbagai
perbandingan dan membentuk berbagai jenis karet sintetis, reaksi
pembuatannya:
halaman 107
 
nC
H2 H H2
C + nC
H
C
H
C
H2
C
H2
C
H
C
H
C
H2
C
H2
C
H
C

n
CN CN
GR – A
butadiena
acrylonitril (a soft solid)

Sifat-sifat:
- Mudah divulkanisasikan
- Tahan terhadap petroleum, gasoline, minyak tumbuh-tumbuhan dan
lemak hewan, serta solvent
- Jika dikombinasikan dengan karet lain dapat diperoleh karet yang
tahan terhadap suhu rendah dan suhu tinggi (-57°C sampai 149°C).
4) G R – M : (Neoprene)
Neoprene adalah hasil polymerisasi chloroprene. Sebagai bahan dasar
adalah acetylene dan HCl pekat. Acetylene mula-mula dimurnikan
dengan cara dilakukan kedalam asam sulfat melalui pipa, kemudian terus
dialirkan melalui larutan CuCl2 dan NH4Cl dan kemudian dibiarkan pada
suhu kamar. Gas yang mengalir didinginkan ke -70°C, dimana
vinylacetylene (titik didih 5°C) mengembun.
Kemudian vinylacetylene dalam bentuk gas dialirkan melalui larutan
CuCl2 (25 bagian) dan larutan NH4Cl (25 bagian) dalam HCl pekat, yang
dilakukan dalam bejana cylinder dan reaksi dipertahankan pada suhu
30°C.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
H H H H H2
2C C C C C C

Acetylene (gas) Vinylacetylene

(gas diatas 5ºC)

H H H2 H2 H H2 H2 H H2
C C C C + HCl C C C C C C C C

Cl Cl
chloroprena
  
H2 H H2 H2 H H2
C C C C C C C C

Cl Cl
Monomer
Polychloroprena (neoprene)
(liq)
(polymer, a soft solid)

Gas yang keluar dari reaktor didinginkan, chloroprene mengembun dan

dicampur dengan sedikit pyrogalol kemudian didestilasi pada tekanan
100 mm. Hasilnya berdasarkan acetylene 65% dan mempunyai titik didih
59,4ºC.
Sifat-sifat:
- Tahan terhadap petroleum, gasoline, cairan propan dan butan
- Dipakai untuk isolasi kawat, isolasi kabel-kabel, tempat-tempat
cairan alifatik, dan driyfrim, ban koas dan lain-lain.
5) Dibuat dengan meraksikan dihalida organik kedalam larutan air dari
polysulfida anorganik, menurut reaksi:


H2 H2 H2 H2 
C C + n Na S S Na C C S S + 2nNaCl
n
Cl Cl S S S S
Ethylene
Na-tetra sulfida Thiokol - A
diechlorida

Polymer polysulfide organik dipisahkan dan membentuk latex yang

kemudian dikoagulasikan dengan asam. Koagulat dicuci sampai bebas
NaCl. Thiokol merupakan satu-satunya karet sintetis yang tahan terhadap
minyak-minyak.

Pembuatan Butadine dan styrene

1) Pembuatan Butadine
Butadine selain dapat diperoleh dari fraksi petroleum, juga dapat diperoleh
dari ethylalkohol menurut reaksi:
CH3CH2OH + CH3CHO CH2 = CH = CH = CH2 + 2H2O
Etanol (liq) acetaldehyde 1,3 - butadiene
(volatile liq) (a gas, forming a liq under pressure)
 Perbandingan molekul rata-rata adalah 3 mol alcohol dan 1 mol acetaldehyde,
reaksi berjalan dalam reaktor dengan katalisator yang mengandung
Tantanlum oksida (Ta2O5) kurang lebih 2% pada suhu masuk 325ºC dan
tekanannya hamper 1 atmosfer, reaksi berjalan dalam bentuk gas.
2) Pembuatan styrene
Kira-kira 90% dari styrene yang dipakai sekarang diperoleh dari proses
alkylasi dan dehydrogenasi sebagai berikut:
Reaksi alkylasi:

AlCl3
C6H6 + C2H4 C6H5 - C2H5
95ºC ; 5 psia
Benzen Ethylene Ethylbenzen
(liq) (gas) (liq)
Reaksi dehydrolysa:

Cat HCl H H2
C6H5 C2H5 C6H5 C C + H2
630ºC Styrene
(liq)

Ingradients Pada Karet

Selain karet, baik karet alam maupun karet sintetis, untuk industry barang-barang
dari karet mutlak diperlukan adanya ingredients guna meningkatkan kualitas
karet.

Jenis-jenis ingredients karet dan fungsinya:

1) Vulcanizing agent : (bahan vulkanisasi)

Bahn ini adalah belerang terutama, dapat juga dipakai Telloy (Telerium).
Sifat-sifat fisik dari karet bertambah lebih baik jika dipanaskan dengan
belerang, dan proses ini kemudian dikenal sebagai proses vulkanisasi.
Vulkanisasi ini memberikan daya tahan karet terhadap pengaruh suhu, bahan-
bahan kimia, solvent dan lain-lain.
Vulcanizing agent ini diberikan dalam bentuk tepung halus, dan belerangnya
harus murni.
 Dosis:
- Untuk karet yang lunak (soft vulcaisate) diberikan 0,5 – 5 bagian berat
belerang tiap 100 bagian berat karet.
- Untuk karet keras (hard vulcaisate) diberikan 30 bagian berat belerang
tiap 100 bagian berat karet.

Halaman 109

2) Accelerator:
Adalah bahan kimia yang bila ditambahkan dalam karet pada waktu proses
penyampuran akan mempercepat proses vulkanisasi. Menurut jenisnya
accelerator dapat dibagi menjadi dua golongan yaitu:
a) Accelerator anorganik ; mempunyai susunan kimia anorganik misalnya
CaCO3, ZnO, MgO, dan PbO (Lithargo)
b) Accelerator organik ; mempunyai susunan kimia organik misanya:
- Captax ; mengandung Marcaptobenzothiazolo yang rumusnya
C H N = C(S).SH. Captax tidak larut dalam air dan benzene, tetapi
larut dalam alcohol, aceton, ether, ammonia dan jumlah yang dipakai
0,5 – 2% dari jumlah karet.
- Diphenyl guamidine ; (C6H5NH)2C = NH) yang berbentuk Kristal
putih.
- Zine dimetyl dithiocarbamate, terutama mengandung:
(CH3)2N.C(S).S.Zn.S.C(S).N(CH3)2
- Tuads ; (methyl tuads), terutama mengandung Tetramethylthiuram
disulfide : (CH3)N.C(S).S.(S)C.(S).N.(CH3)2
Tuads adalah tepung putih abu-abu, tidak larut dalam air tetapi larut
dalam chloroform. Tuads dapat juga dipakai (bertindak) sebagai
bahan vulkanisasi, karena pada kenyataannya apabila diberikan
dalam prosentase yang tinggi dapat terjadi proses vulkanisasi tampa
penambahan belerang pada karet. Umumnya Tuads diberikan dalam
jumlah 0,1 – 1 %
3) Activator
 Activator adalah bahan yang apabila dicampurkan pada compound karet yang
mengandung accelerator dapat mempercepat atau bersifat mengaktifkan
accelerator. Pada umumnya accelerator tidak memiliki sifat pengajak
(startling effect) pada reaksi vulkanisasi, dan aktivator dapat memberikan
startling effect pada kerja accelerator. Activator yang digunakan misalnya;
ZnO, MgO, PbO.
4) Softener (plasticizer) atau Peptizer
Adalah bahan yang dapat menyebabkan sifat-sifat plastis, hingga pemasukan
bahan-bahan lain kedalam karet dapat bercampur homogen. Bahan-bahan
plasticizer misalnya ; minyak-minyak mineral, lilin paraffin, dammar-damar,
asam stearine dan lain-lain.
5) Anti Oxidant
Meskipun dalam bahan karet telah terdapat anti oxidant alam (aceton axtract),
masih perlu ditambahkan anti oxidant buatan, yaitu bahan yang jika
ditambahkan kedalam karet dapat menambah daya tahan karet terhadap
ageing.
Yang dimaksud dengan ageing adalah:
- Karet menjadi lengket, lunak, dan akhirnya keras dan pecah-pecah.
- Elastisitasnya hilang, flexibelitynya hilang, mudah sobek dan daya tahan
terhadap gesekan hilang.

Jadi ageing adalah kerusakan fisik yang terjadi dalam karet karena pengaruh
panas, cahaya dan udara serta faktor yang mempercepat kerusakan karet
adalah oksigen dari udara, ozon, cahaya dan panas. Maka dalam hal ini anti
oxidant banyak dipakai untuk melawan efek-efek tersebut.

Anti oxidant yang biasa dipakai adalah ; Deenax, tetapi dalam perdagangan
banyak jenisnya misalnya:

- Neozone (golongan amine aromatic primer)

- Nonox S (hasil kondensasi dari aldol alfa dan naphtylamine)
- Agerite powder (phenyl naphtylamine) dan lain-lain

Mekanisme kerja anti oxidant

 Halaman 110

a) Oleh oksigen sebagian karet dioksidasi menurut

R (rubber) + O2 RO2
b) Dalam keadaan biasa tampa adanya antioxidant RO2 akan mengoksidasi
bagian karet lannya lebih lanjut menurut reaksi:
RO2 + R 2RO2
c) Dengan adanya anti oxidant A, maka terdapat kecenderungan yang lebih
besar untuk mengoksidasi anti oxidant:
RO2 + A RO + AO
Apabila reaksi ini dilanjutkan, maka semua antioxidant akan teroksidasi
lebih dahulu sebelum karetnya. Oksidasi karet yang lebih lanjut baru
berlangsung kemudian setelah semua antioksidant habis semua
teroksidasi.
d) Tetapi dianggap RO dan AO saling bereaksi sebagai berikut:
AO + RO A + R + O2
Dimana seluruh sistem dikembalikan pada keadaan semula, sehingga
apabila reaksi berjalan demikian, berarti hanya sebagian kecil saja dari
anti oxidant yang diperlukan untuk melindungi karet yang jumlahnya
jauh lebih besar.
e) Tetapi anti oxidant juga akan langsung teroksidasi oleh O2 meskipun
sangat lambat, dan membentuk hasil yang dianggap stabil :
A + O2 AO2
Dan karena AO2 adalah ikatan yang stabil, maka anti oxidant lambat laun
akan rusak.

Anti oxidant harus mempunyai syarat-syarat sebagai berikut :

- Harus tidak mengganggu dan menghambat jalannya proses vulkanisasi

- Harus tidak beracun
- Tidak member warna pada karet
6) Bahan pengisi (filler)
 Pada umumnya keuntungan-keuntungan yang diharapkan dari penggunaan
filler dalam compound karet adalah:
- Menurunkan harga bahan jadi (finished product) tiap satuan
- Perbaikan beberapa sifat fisik dari fifished product

Filler dapat dibagi menjadi dua golongan utama :

a) Non reinforeing filler (inert filler)

Bahan ini misalnya ; talk, kiezelguhr, bahan-bahan ini dapat memberikan
perbaikan pada sifat-sifat fisik dari karet.
b) Reinforeing filler
c) Bahan ini misalnya ; carbon black, kaolin, CaCO3, BaSO4, MgSO4, ZnO,
lithophone dan lain-lain.

Syarat-syarat filler:

- Harus berbentuk powder yang halus butir-butirnya

- Tidak mengandung logam-logam atau garam-garam Cu, Mg dan kadar
airnya harus rendah

Hampir semua compound karet yang dibuat dalam pabrik mengandung filler
yang sangat tinggi, yaitu dari 30% keatas.

Halaman 111

7) Bahan warna:
Adalah bahan ayng dapat memberikan warna dari barang-barang karet yang
diinginkan bila diberikan pada compound karet. Terdapat dua golongan besar
bahan-bahan warna yang digunakan:
a) Bahan warna anorganik, misalnya :
Oksida besi (Fe2O3) memberi warna : merah
Carbon black (C) memberi warna : hitam
Titanium oksida (TiO) memberi warna : putih
Zinc oksida (Zn2O) memberi warna : putih
b) Bahan warna organik, misalnya:
vulcanosinecht Gelb 3GF : kuning
 vulcanosinecht Rot LGF : merah

syarat-syarat yang harus dipenuhi oleh bahan warna:

- Harus tahan terhadap belerang pada suhu tinggi (suhu operasi)

- Tidak rusak oleh uap air dan panas
- Mempunyai daya pewarnaan yang tinggi
- Tahan terhadap pengaruh cahaya matahari
- Harganya murah
8) Desodorant
Adalah bahan-bahan yang jika ditambahkan dapat menghilangkan atau
mengurangi bau yang tidak diinginkan dari compound karet.
Dalam praktek, sampai sekarang bahan-bahan ini belum dipergunakan.

Flow Proces Dari Pembuatan Barang-barang dari Karet.

Bahan mentah (raw materials) dari gudang ditimbang menurut formula

tertentu, kemudian bahan-bahan ini dikenakan proses milling dan proses mixing
dengan penambahan ingredients lain. Proses berikutnya adalah calendering
sheeting, extruding atau solvent treating.
Curding (proses vulkanisasi) merupakan proses yang terakhir, dimana
biasanya barang-barang tersebut sudah mempunyai bentuk-bentuk tertentu.

Milling dan Mixing Proces

Prose ini meliputi tiga tingkatan proses yaitu:

- Mastication dari karet mentah

- Percampuran bahan-bahan dengan karet yang telah mengalami mastication.
- Pemanasan dan sheeting dari compound karet

Untuk ketiga proses ini dapat dipakai “open mill” atau “closed mill”, yaitu suatu
alat penekan/penggesek yang terdiri dari 2 rol dari baja (rol muka dan rol
belakang) yang berputar dengan arah yang berlawanan dan dengan kecepatan
putar yang berbeda. Pendinginan rol-rol dipakai air yang disemprotkan kebagian
dalam dari rol-rol tersebut.

a) Mastication
Bahan karet dimasukkan diantara 2 rol yang berputar hingga mencapai
plastisasi yang diinginkan. Proses yang terjadi selama mastication adalah
sebagai barikut:
- Peristiwa dipolymerisasi dan molekul-molekul karet oleh panas,
kemudian terjadi oksidasi. Dipolymerisasi molekul-molekul karet
terbukti dari turunnya viskositas karet yang telah dimasticasi.
- Plasticity bertambah dengan kenaikan kadar O2, sehingga macro
molekul (C5H8)1000 oleh O2 dalam proses masticasi mengalami
dipolymerisasi:
(C5H8)1000 + O2 2(C5H8)500O
Sehingga rantai molekul menjadi jauh lebih pendek.

Halaman 112
Gambar...................
b) Percampuran (mixing)
Adalah proses pemasukkan bahan-bahan (ingredients) kedalam karet yang
telah dimasticasi hingga diperoleh suatu campuran yang merata dan erat.
Proses ini juga dikerjakan dengan “open mill” dengan rol-rol dari baja. Tahap
pencampuran bahan-bahan adalah sebagai berikut:
- Karet
- Bahan warna, filler dan sebagian softener
- Sisa dari softener
- Antioxidant, activator, accelerator
- Belerang, bila proses yang berikutnya dapat segera dikerjakan.

Setelah diperoleh dispresi dari bahan-bahan yang cukup baik, kemudian

dukenakan proses pemanasan/sheeting.

c) Pemanasan dan shecting

 Compound karet dipanaskan dengan panas yang ditimbulkan karena gesekan,
dan panas ini merupakan faktor yang penting untuk memperoleh
kesetimbangan panas antara feed karet dan rol calender dapat tercapai dengan
cepat. Compound yang telah dipanaskan ini dikerjakan dalam dua rol
calender yang kecepatannya sama dan membentuk lembaran karet yang
disebut sheet.
Catatan:
- Sheet ; disebut sheet apabila lembaran-lembaran karet bergaris-garis dan
berwarna kuning agak coklat atau coklat.
- Crepe ; disebut crepe apabila lembaran-lembaran karet polos.

Halaman 113

Sheet an crepe merupakan standart dari karet dalam perdagangan

- Off sheet ; sobekan-sobekan atau guntingan sheet yang kemudian

digiling lagi dan dijadikan lembaran-lembaran karet.
- Compo ; sobekan-sobekan atau guntingan crepe yang kemudian digiling
lagi dan dijadikan lembaran-lembaran karet.
- Slab ; adalah karet rakyat, biasanya oleh pabrik dikenakan remilling.
- Blankets ; karet rakyat yang telah diremilling, hasilnya hasilnya disebut
blankets.

Extruding

Prose extruding dimaksudkan untuk membuat barang-barang dari karet

yang berupa pipa-pipa karet dari segala ukuran, ban dalam sepeda dan lain-lain.
Alat yang digunakan yaitu extruder yang dilengkapi dengan screw yang dapat
berputar, dan menekan karet maju kea rah muka melalui jead. Dan keluar melalui
“die”.

Die bermacam-macam bentuk dan dapat diganti menurut keperluan, kemudian

karet hasil yang sudah mempunyai bentuk dikenakan curring.

Proses Molding
Dengan menggunakan bermacam-macam cetakan logam, dapat dibuat berbagai
macam bentuk barang-barang karet, misalnya alas gelas air minum, alas lantai
rumah, mobil, daln lain-lain. Jadi compound karet ditekan secara hydraulic (1000
psia) dalam cetakan logam dan sekaligus divulkanisasi, karena malalui plat-plat
logam yang ada, dapat dialirkan pemanas stoom dengan tekanan 45 psia selama
20 menit. Dapat diperoleh bermacam-macam bentuk dan warna barang-barang
karet.

Fabric Proofing

Proofing diartikan melapisi tekstil atau bahan lain dengan karet supaya tidak
tembus air. Hal ini penting terutama untuk pembuatan barang-barang seperti tas-
tas, jas hujan, tutup meja dan lain-lain.

Prosedur pekerjaan ini meliputi empat tingkatan yaitu:

a) Pembuatan larutan compound karet (daugh)

Biasanya dipakai 50 kg compound karet yang dilarutkan dalam 130 kg
gasoline yang diaduk selama 4-5 jam, maka diperoleh dough yang homogen.
b) Melapisi (coating atau spreading)
Dalam pekerjaan ini biasanya dipakai proses pelapisan biasa dan proses
pelapisan dengan mesin-mesin pelapis yang mempunyai rol-rol logam.
- Pelapisan dengan proses basah
Yaitu melapisi tekstil dengan larutan karet, sebelumnya tekstil
dihilangkan bulu-bulunya dengan cara menyetrika atau dilewatkan lart.
NaOH panas dengan cepat.
Gambar......................
Pisau pengatur tebal tipisnya lapisan karet demudian dimasukkan
pemanas dimana gasoline yang menguap dapat direcovery.
- Frictionasi
Dimana campuran karet dilapiskan pada suatu bahan tekstil sehingga
campuran karet itu meresap diantara serat-serat tekstil.
Untuk dapat mencapain ini harus ada friksi, yaitu rol-rol berputar dengan
kecepatan yang tidak sama.
 Halaman 114
- Menyekim
Hanya melapisi karet pada permukaan tekstil saja, sedangkan kecepatan
rol-rol yang berputar sama.
- Merangkap
Yaitu menempatkan compound karet berada diantara dua lapisan tekstil.
Gambar....................
- Coating
Yaitu melapisi karet pada tekstil atau bahan lain, sehinga lapisan karet
hanya terlihat dari satu sisi saja.
- Profilasi
Dipergunakan rol-rol penekan seperti yang lainnya, hanya disini terdapat
suatu rol yang permukaannya dibuat bergambar.

Pengeringan Solvent
Pengeringan atau penguapan solvent dipakai alat dengan plat-plat atau
pipa-pipa pemanas. Suhu dari pemanas adalah 140ºC, bila solvent yang dipakai
adalah gasoline. Jarak pemanas kira-kira 2-6 meter dan lebarnya 1,25 meter. Suhu
pemanas, tebal lapisan, dan kecepatan bahan dalam pemanas harus diperhitungkan
sehinga dapat diperoleh hasil yang diharapkan dengan mutu yang baik.

Gambar……………….

Halaman 115

Karet Busa (Latex Forming)

Banyak barang hasil dari karet busa misalnya kasur, bantal, bantal mobil
dan lain-lain. Dalam pembuatan karet busa ini, beberapa bahan yang diperlukan
adalah vulcanizing agent (belerang), accelerator (captex), activator (ZnO), anto
oxidant (ddenax), dispersing agent (actoo 600), forming agent (phenol), dan
gelling agent (Natrium Silica Flouride).
Prosedur Pembuatan:
a) Pembuatan larutan disperse
- Belerang, accelerator, anti oxidant dan coloring agent didispersikan
dalam air dengan disperse agent actoo 600, proses disperse belrlangsung
selama 24 jam.
- Activator (ZnO) didispersikan dalam air dengan actoo 600 dalam colloid
mill selama 24 jam
- Gelling agent (Na-silica flourida (koagulant)) didispersikan dalam air
dengan menggunakan bentonite-clay sebagai stabilisator, dalam colloid
mill selama 24 jam.
b) Foaming
Bahan-bahan karet, dispersi vule, agent, accelerator, disperse anti oxidant
diatas dicampur dengan larutan NH4Cl dan foaming agent (phenol) kemudian
diaduk dengan pengaduk mesin, dan terbentuklah busa. Setelah busa
mencapai volume yang diinginkan, maka gelling agent, ZnO dispersion dan
Na-silica flourida dispersion ditambahkan. Sebelum busa menjadi stabil,
maka busa dituang kedalam cetakan, dan setelah lima menit busa menjadi
stabil.
c) Curing (pemanasan)
Curing dilakukan dalam ketel curing dengan uap terbuka dengan tekanan uap
45 psia selama 1-1,5 jam.
d) Finishing
Setelah curing maka busa diambil dari cetakan dan langsung dimasukkan
dalam air bersih. Setelah karet cukup dingin kemudian dipress antara 2 rol
karet untuk menghilangkan airnya, kemudian dikeringkan.

Proses Dipping (Latex dipping)

Porses dipping dimaksudkan untuk membuat barang-barang karet seperti

sarung tangan dan lain-lain.

Jenis compound karet yang dipergunakan serta bahan-bahan campuran

lainnya hampir sama dengan pembuatan karet busa, hanya tidak mempergunakan
foaming agent dan gelling agent diganti dengan asam formiat atau asam asetat
yang benar-benar sebagai koagulant.

Prosedur proses

Cetakan (former) dicelupkan kedalam compound latex kemudian

dicelupkan kedalam asam formiat atau asam asetat. Karena itu lapisan karet yang
terbentuk mengeras kemudian dikeringkan dan divulkanisasi dalam ruangan yang
suhunya 50ºC. Setelah lapisan karet menjadi kering ditarik dari cetakannya dan
segera dapat dijual. Untuk mencegah kemungkinan terjadinya lengket dari barang-
barang tersebut, perlu ditaburi talk.

Proses Vulcanisasi

Proses ini dalam pabrik menjadi proses akhir dari barang-barang karet
yang telah mengalami pembentukan. Pada umumnya bila karet dipanaskan dengan
belerang, maka akan terjadi perbaikan sifat-sifat fisik karet. Proses ini disebut
vulkanisasi, ditemukan pertama kali oleh Charles Goodyear pada tahun 1839.

Jadi belerang merupakan vulcanizing agent yang utama, tetapi selain

belerang dapat pula dipergunakan Telloy, Selenium, SCl4, peroxyda organik,
persulfat, ikatan nitro, juga tuads, tetapi belerang masih merupakan bahan
vulkanisasi yang terpenting dan termurah. Proses vulkanisasi secara ilmiah belum
dapat diketahui dengan jelas, tetapi ada yang menganggap bahwa atom belerang
menyusup pada ikatan rangkap dari molekul karet.

Halaman 116


CH3


CH3 H2 H2 
H2 H H2  H
vule C C
C C C C C C
dengan S n
S

Dengan ini sifat-sifat fisik karet mendapat perbaikan-perbaikan terutama

elastisitasnya, kekuatannya, daya tahan terhadap panas serta sifat mudah larut
dalam solvent organic (bensin dan benzene).

Jenis-jenis proses vulkanisasi

1) Vulkanisasi dengan uap
Curing dikerjakan dalam ketel-ketel berbentuk silinder, dengan berbagai
macam ukuran dan dilengkapi dengan isolator. Pemanas yang dipakai adalah
stoom yang masuk ketel melalui pipa-pipa dengan cara:
- System terbuka : (open steam curing vessel)
- System tertutup : (closed steam curing vessel)

Temperature operasi 144ºC, curing time 50 menit

2) Vulkanisasi dengan aliran listrik

Aliran listrik yang tinggi dapat memberikan panas yang tinggi pada zat-zat
yang bukan konduktor, sehingga prinsipi ini dipakai untuk proses vulkanisasi
frekuensi tinngi. Dengan proses ini curing time dapat diperpendek yaitu 10
menit.
3) Vulkanisasi dengan sinar infra merah
Vulkanisasi cara ini hanya dikenakan untuk barang-barang karet yang tidak
begitu keras, dengan pertolongan lampu-lampu infra merah. Semakin banyak
jumlah lampu infra merah yang dipakai dan semakin rendah jaraknya, maka
vulkanisasi semakin cepat.
Gambar........................
Jarak a dan b terletak diantara 20-60 cm.
Faktor-faktor yang menentukan proses vulkanisasi yang baik adalah:
- Suhu optimal (optimal curing temperature)
- Waktu vulkanisasi (curing time)
- Banyaknya belerang yang dipakai

Dengan adanya accelerator, belerang yang dipakai hanya sekitar 8% dari

compound. Bila belerang terlalu banyak dapat terjadi proses blooming,
dimana belerangnya keluar dari massa karet setelah vulkanisasi. Test
terhadap perbaikan sifat fisis karet harus dapat ditarik minimum 300% dari
keadaan semula tidak putus.

Proses Pembuatan Ban

a) Pembuatan ban dalam mobil
Orang yang pertama membuat ban pompa adalah J.B. Dunlop, ban dalam
dibuat dengan extruder-mechine dengan compound karet yang sesuia. Ban
dalam ini mengandung 65-70% karet mentah dan diambil dari jenis crepe.
Jadi “Die” pada head dari mesin diatur diameter dan tebalnya. Filler yang
dipakai adalah carbon balck, warna oksidasi besi, kadar belerang rendah
sekali sehingga menimbulkan kekuatan yang baik, terutama untuk ban-ban
truk.
Pembuatan ban dalam sepeda caranya sama seperti diatas, hanya
perbedaannya pada perbandingan bahan-bahan yang dipakai:
Halaman 117
Karet 100 bagian asam stearat 2 bagian
ZnO 3 bagian anti oxidant 1 bagian
CaCO3 40 bagian Captex 1,5 bagian
Fe2O3 1,5 bagian belerang 1,5 bagian
b) Pembuatan ban luar mobil
Dibuat dengan mesin-mesin cetakan yang ukurannya sudah tertentu dan dapat
dilepas segmen per segmen.
Bagian-bagian dari ban luar:
- Tread (loop vlak); harus dibuat dari compound yang tahan panas dan
sliytage.
- Cushion ; harus elastic dan berisi tekstil, kawat atau benang plastik
- Carcass ; lapisan-lapisan tekstil yang dilapisi karet.

Gambar……..

Cetakan besi yang sudah berbentuk ban dimasukkan bahan-bahan berturut-

turut satu-persatu, mula-mula carcas, cushin, kawat, kemudian treat. Cetakan
ditutup dan dipanaskan (curing). Untuk ban luar sepeda pembuatannya
hampir sama. Terkadang dibagian tepi dari ban luar berwarna putih, karena
diberi TiO2
 INDUSTRI BAHAN PELEDAK

Pendahuluan

Bahan peledak adalah suatu bahan yang karena pengaruh suhu, goncangan
mekanis atau termis akan terurai dengan cepat disertai timbulnya suhu dan gas-
gas yang mengembang dengan cepat memberikan tekanan yang besar terhadap
sekitarnya secara mendadak hingga timbullah ledakan.

Dari berbagai bahan peledak, maka bahan peledak yang kita butuhkan adalah
bahan peledak yang sifat ledakannya kuat dan dapat diatur dengan mudah serta
memiliki tenaga potensial yang cukup tinggi.

Penggolongan Bahan Peledak

Bahan peledak pada umumnya dapat dibagi dalam tiga golongan, yaitu sebagai
berikut:

1. Bahan Peledak Primair (detonator)

Sifat bahan peledak ini peka sekali terhadap pukulan, sedikit api, guncangan
dan sebagainnya, sehingga sukar perawatannya. Dipakai dalamjumlah sedikit
demi sedikit untuk membantu peledakan bahan peledak pokok yang
jumlahnya jauh lebih banyak, misalnya pada peluru-peluru senjata. Termasuk
bahan peledak ini adalah; timbel azida, fulminat hydrargyrum, diazodinit
trophenol, Pb-trinitrorosorsinat.
2. Bahan peledak pokok (inti) atau High Explosive
Mempunyai sifat tidak begitu peka terhadap goncangan mekanik atau nyala
api, tetapi akan meledak dengan kuat sekali karena pengaruh bahan peledak
primair atau pengaruh detonasi. Termasuk golongan ini diantaranya; trinito
toluene (TNT), penta erytritol tetranitrat (PENT), cyelonite, tetryl, dan
dynamit.
3. Bahan peledak pembantu (propellant) atau Low Explosive
Bahan peledak ini mempunyai sifat kurang peka, tetapi pada reaksi
peruraiannya menghasilkan banyak gas.termasuk ini diantaranya; celullosa
nitrat, black powder, atau mesiu biasa.
Halaman 118
Bahan peledak primer menimbulkan detonasi yaitu deretan reaksi berganda
yang merambat dengan kecepatan 20.000 ft/sec melalui bahan peledak itu,
sedang bahan peledak pokok seperti Nitroglycerine kecepatannya 1/15nya
detonasi, tetapi tenaga ledakannya jauh lebih besar dari bahan peledak
primair. Bahan peledak pembantu (propellant) kecepatannya hanya 1/4m/sec.

Beberapa istilah :
Explosi = suatu ledakan disebut explosi, apabila gas-gas yang
terjadi pada suatu ledakan bergerak memanjar.
Implosi = suatu ledakan disebut implosi, apabila gas-gas yang
terjadi pada suatu ledakan bergerak memusat.
Detonasi = jika rentetan reaksi yang menjalar memalui bahan
peledak itu mempunyai kecepatan = 0,001 detik/meter.
Deflagrasi = jika rentetan reaksi yang menjalar melalui bahan peledak
itu mempunyai kecepatan 0,1 detik/meter.
Explosi biasa = jika kecepatan rambatnya 0,01 detik/meter.

Selain sifat-sifat di atas, maka bahan peledak masih perlu diteliti lagi
mengenai :
1) Kepekaannya
2) Panas explosinya (Panas penyalaanya)
3) Jenis dan bahan penyalaanya
4) Kecepatan detonasinya
5) Kekuatan ledakannya
6) Bahan-bahan hasil ledakan
7) Panas ledakan dan karakteristik produk

1) Kepekaan bahan peledak

Bahan peledak dapat diledakkan karena pengaruh sesuatu dari luar
dalam bentuk : suhu, pukulan, cahaya, dan daya listrik dsb. Sedang
 kepekaan bahan peledak karena pengaruh gaya-gaya tergantung kepada
susunan zat-zat tersebut yang antara lain karena bahan peledak itu
memiliki gugusan-gugusan :
- Peroksida, dalam bentuk :–O–O–
- Ikatan diazo, dalam bentuk :–N=C–
- Gugusan nitrat, dalam bentuk :
- Senyawa nitrat, dalam bentuk :
- Ikatan fulminate, dalam bentuk :–N=C=
- Derivate-2 acetyn, dalam bentuk :–C=C–

Pada umumnya bahan peledak, baik yang sangat peka maupun yang
tidak peka terhadap gaya-gaya adalah kurang baik. Selanjutnya
kepekaan bahan peledak dapat diperbesar atau dikecilkan dengan cara:

a) Diperbesar dengan cara menembah explosive, menambah serbuk

gelas atau bahan yang keras dan tajam tetapi halus.
b) Dengan menambah minyak atau kampher atau lembab air atau
memadatkan bahan tersebut.
2) Panas explosi
Panas explosi adalah suatu bilangan “Q” yang menyatakan jumlah kilo
kalori yang dapat dibebaskan oleh setiap kilogram bahan peledak,
dengan pengertian bahwa gas-gas yang terbentuk pada ledakan tersebut
diukur pada suhu 15ºC, sehingga H2O berbentuk cair.
Panas explosi menyatakan jumlah panas pembentukan dari bahan bahan
asal dikurangi jumlah panas pembentukan dari bahan-bahan semula.
Q = ∑𝑃 𝛥𝐻 - ∑𝑅 𝛥𝐻
Contoh:
Nitroglycerine diledakkan, hasil ledakan merupakan gas-gas yang
menurut reaksi peledakan sebagai berikut:
Halaman 119
4C3H5(ONO2)3 12 CO2 + 10H2O + 6N2 + O2
4 (94,2) 12 (97,7) 10(58,3) 0 0
 Sehingga harga Q = -376,8 + 1172,4 + 538 = 1378,6 kkal
Jadi 4 grol nitroglycerine aquivalent dengan 1378,6 kkal, atau 4 x 227
gram nitroglycerine menghasilkan 1378,6 kkal, maka untuk 1 kilogram
Nitroglycerine akan menghasilkan
1.000 𝑥 1378,6
kkal = 1517 kkal
4 𝑥 227

Dari beberapa percobaan telah diperoleh daftar panas explosi sebagai

berikut:
nama bahan panas explosi
lead azida 364 kkal
knolkwik 410 kkal
salpeter kruit 700 kkal
trotyl 730 kkal
asam pikrin 810 kkal
nitrocelulosa 931 kkal
dynamite 75% 1290 kkal
nitroglycerine 1517 kkal
oxy liquid 2180 kkal
perhatian: panas explosi tidak sama dengan panas pembakaran dari
suatu bahan bakar.

Tenaga Potensial
Tenaga potensial dari suatu bahan peledak adalah nilai panas explosi
bahan tersebut dinyatakan dalam satuan kg, yaitu panas explosi kali
faktor tetap 425.
Contoh:
trotyl = Q = 730 kkal eq. 730 x 425 kgm = 310.250 kgm
salpeter kruit Q = 700 x 425 kgm = 297.500 kgm
3) Jenis dan bahan penyalaan:
Panas penyalaan adalah suhu dimana bahan peledak tersebut mulai
terurai dengan ledakan, bentuknya berubah dan kemudian terbakar
biasa.
 Contoh:
0,1 gram bahan peledak dimasukkan dalam tabung reaksi, kemudian
dipanaskan secara teratur sedemikian sehingga setiap menit suhunya
naik 5 ºC dengan pemanas minyak. Maka pada suatu saat terdapat suhu
dimana terjadinya peruraian secara spontan.
Dari berbagai percobaan terdapat data-data sebagai berikut:
Bahan peledak panas penyalaan (ºC)
Knoll kwik (fulminate hydrargyrum 160 – 165
Schiot katun 183 – 176
Nitroglycerine ± 200
Nitroglycerine kruit 170 – 180
Dynamite 180 – 200
Asam pykrine ± 225
Salpeter kruit ± 300
System penyalaan
1) Initicering progressive
Untuk membengkitkan detonasi sempurna pada sejumlah bahan
peledak, maka diperlukan tekanan pertama untuk
Halaman 120
menyalakan bahan peledak initial, dan detonasi yang diangkitkan ini
dipergunakan untuk menyalakan bahan peledak initial yang
berikutnya dan detonasi yang dibangkitkan disini akhirnya
dipergunakan untuk meledakkan bahan peledak yang dimaksud.
Sebagai bahan peledak initial lazimnya dipakai lead azida.
2) Initicering cumulative
Untuk membengkitkan detonasi yang lebih sempurna, diasakan
penyalaan dari dua tempat yang menjalar ke suatu tempat, dimana
kedua penyalaan itu bertemu dan dapat membangkitkan gelombang
detonasi juga, dan lebih luas gaya initiceringnya.
3) Penyalaan sympahtick (penyalaan pada jarak tertentu)
 Dalam hal ini penyalaan terjadi karena tekanan mendadak dan cepat
(schok) dari suatu ledakan didekatnya. System penyalaan ini
tergantung pada keadaan fisis dan chemis dari bahan peledak
initialnya masing-masing. Menurut Berthelot perambatan dari
ledakan disebabkan karena terjadinya gelombang ledakan.
Kecepatan detonasi
Kecepatan detonasi menurut “ Dautriche” dapat diukur sebagai berikut:
Bahan peledak yang akan diukur detonasinya dibungkus dalam bungkusan
karbon. Dititk a dan b pada bingkisan pada jarak tertentu dihubungkan satu
sama lain dengan suatu tali penyalaan (slagkoord) terdiri dari suatu tabung
dari timbale yang berisi trotyl, ditempatkan pada sebuah plat timbel.
Misalnya kecepatan detonasi melalui slagkoord telah ditentukan dengan teliti
sebesar 6.000 meter/detik. Jika titik-titik a dan b bersamaan dinyalakan, maka
gelombang-gelombang detonasi dari a dan b akan saling bertemu ditengah-
tengah slagkoord tersebut yaitu dititik “m” disertai adanya tanda goresan
melintang.
Jika bungkus karbon dinyalakan disebelah kiri, mula-mula a dinyalakan
kemudian baru b hingga gelombang-gelombang detonasi akan saling bertemu
disebelah kanan “m”, misalnya di “p”.
Gambar.......................
- Waktu yang diperlukan penyalaan detonasi untuk merambat dari a ke b
melalui m adalah:
𝑎.𝑚 .𝑝
f= detik
6000

- Waktu yang diperlukan penyalaan detonasi untuk merambat dari a ke b

melalui b adalah:
𝑎𝑏 𝑏𝑝 𝑎.𝑚 .𝑝
f = t, sehingga : + 6000 =
𝑥 6000
𝑎𝑏
x = 6000 𝑎𝑚𝑝−𝑏𝑝 meter/detik

x = kecepatan bahan peledak yang diperiksa

 Berdasarkan hasil pengamatan pada percobaan-percobaan mengenai
kecepatan detonasi, maka kecepatan detonasi bahan peledak terletak
antara 2000 – 8000 meter/detik.

Kekuatan Ledak (Brisanti)

Jika dua jenis bahan peledak yang sama beratnya, dan pada ledakan dapat
menghasilkan gas-gas yang sama volumenya, serta pada suhu dan tekanan
yang sama, maka bahan peledak yang meledak dalam waktu yang lebih
singkat disebut bahan peledak yang brisantinya lebih besar.
Jadi jika meledak dalam waktu: 0,1 detik disebut : deflegrasi
0,01 detik disebut : explosi
0,001 detik disebut : detonasi
Ketentuan brisanti suatu bahan peledak oleh Kost dinyatakan dengan rumus:
Halaman 121
𝑄𝑥𝑑
B= 𝑡

Dimana:
B : brisanti
Q : panas explosi
d : kepekatan bahan
t : kecepatan ledakan setiap satuan panjang
Bahan hasil ledakan:
Suatu bahan peledak dikatakan baik untuk dipakai jika bahan peledak tersebut
sebagian besar berubah menjadi gas, atau dengan kata lain jumlah liter gas
per kg bahan peledak harus sabanyak mungkin.
Pada umunya bahan-bahan peledak ketika saat meledak mengalami
perubahan keadaan seperti bahan-bahan, senyawa, atau unsur - unsur yang
bentuknya stabil misalnya CO2, H2O, N2 dan sebagainya. Tetapi dapat
menjadi bahan-bahan yang korosif seperti NO dan NO2 yang dapat merusak
benda-benda dari logam.
Untuk memperbaiki jalannya ledakan harus diperhatikan jumlah oksigen yang
diperlukan untuk oksidasi, harus tersedia cukup banyak dalam bentuk KC103
dan KNO3 dan sebagainnya. Selain itu volume dari gas-gas yang terbentuk
sebagai hasil ledakan tersebut harus banyak. Karena itu telah dilakukan
penyelidikan terhadap setiap jenis bahan peledak dengan jalan menentukan
specific volume atau volume pada 0 ºC dan tekanan I atm dari zat-zat gas
yang terjadi pada ledakan dari 1 kg bahan peledak. Dalam hal ini H2O selalu
diperhatikan dan diperhitungkan sebagai uap H2O.
Specific volume (Vo) dapat dihitung dengan persamaan:
1000
Vo = x 22,4 x n
𝑀

Dimana
M : berat molekul bahan
n : jumlag gram molekul bahan (zat-zat)
contoh:
Hitunglah specific volume (Vo) dari hasil ledakan trinitroglycerine
4 C3H5(ONO2)3 12 CO2 + 10H2 + 6N2 + O2
4 x 227 gram (12 + 10 + 6 + 1) = n
1000
1 kg ∞ 4 𝑥 227 x 29 x 22,4 liter = 715 liter

Jadi I kg ∞ 175 liter

Dari berbagai percobaan dan perhitungan diperoleh data-data sebagai berikut
Nama bahan peledak specific volume (Vo)
Salpeter kruit 250 liter
Nitroglycerine kruit 860 liter
Schiet katun kruit 860 liter
Asam pikrine 880 liter
Nitro cellulosa 900 liter
Panas ledakan (suhu ledakan)
Menurut hasil penyelidikan dari Viettle dengan sebuah silinder yang diberi
lubang sempit dengan ukuran luas penampang dan panjang tertentu, dan
dengan membandingkan bahan peledak yang satu dengan yang lain, maka
diperoleh rumus perhitungan yang dapat dipakai untuk menghitung nilai
panas ledakan yaitu:
 𝑄 𝑄
t = 𝑐1 𝑔1 + = ∑ 𝑐𝑔
𝑐2 𝑔2 + 𝑐3 𝑔3 𝑑𝑠𝑡

halaman 122
dimana
Q = panas explosi
c = panas jenis masing-masing bahan hasil ledakan
g = berat masing-masing dari bahan hasil ledakan
contoh:
nitroglycerine diledakan kemudian dihitung besarnya panas ledakan
4 C3H5(ONO2)3 12 CO2 + 10H2 + 6N2 + O2
Telah diketahui bahwa panas explosi nitroglycerine = 1517 kkal/kg
Jika berat CO2 = 0,720 kg dan panas jenisnya = 0,215 kkal/kg
H2O = 0,180 kg dan panas jenisnya = 0,480 kkal/kg
N2 = 0,168 kg dan panas jenisnya = 0,244 kkal/kg
O2 = 0,032 kg dan panas jenisnya = 0,215 kkal/kg
Maka panas ledakannya adalah:
𝑄 1517
t = ∑ 𝑐𝑔 = (0,720 𝑥 0,215)+ (0,18 𝑥 0,48)+ (0,168 𝑥 0,244)+ (0,032 𝑥 0,215)

= 5250 ºC
Menurut perhitungan teoritis praktis suhu terletak antara 3000 - 4000ºC.
karena banyak panas yang diberikan pada benda-benda disekitarnya, selain
itu panas jenis (e) dari bahan-bahan tersebut belum diperhitungkan secara
tepat, dapatlah dimengerti bahwa praktis suhunya lebih rendah dari 4000 ºC
atau ± 3500ºC, atau diantara 2000 - 3500ºC.
Karakteristik produk
Sebagai ukuran tenaga explosi, berthelot memperhatikan specific volume
(Vo) dan panas yang dihasilkan pada ledakan tersebut “Q”. hasil kali (Vo x
Q) oleh Berthelot disebut “karakteristik Product”.
Nama bahan peledak karakteristik produk
Knoll kwik 410 x 315 = 129.150
Salpeter kruit 700 x 250 = 175.000
Trotyl 730 x 890 = 149.700
Asam pikrine 810 x 880 = 712.800
Nitrocellulosa 930 x 900 = 837.000
Nitroglycerine kruit 1200 x 860 = 1.066.400
Nitroglycerine 1520 x 715 = 1.086.000

Tekanan Explosi
Jika 1 kg bahan peledak dalam sebuah ruangan ledakan sebesar 1 liter
diledakkan, maka akan terjadi gasm dan tekanannya menjadi P atm, suhu
menjadi TºK. Jika P 1 atm dan T 237 K, maka volume gas tersebut menjadi
V1.
Pada umumnya gas itu sesuai dengan ketentuan-ketentuan hukum Boyle Gay
Lussac, tetapi apabila terus-menerus ditekan, akan tiba saatnya menjadi zat
cair dan tidak sesuai lagi dengan ketentuan hukum tersebut. Volume yang
terkecil dari gas tersebut yang dapat dicapai dengan pengempatan disebut co-
volume disingkat dengan huruf (a) dan nilai (a) = 0,001, V1 hingga keadaan
gas tersebut pada panas ledakan menurut ketentuan-ketentuan hokum tersebut
adalah:
𝑃(𝑉−𝑎) 1 𝑥 𝑉1) 1 𝑥 𝑉1 𝑥 𝑇
= P = 273 (𝑉−𝑎)
𝑇 237
1 𝑥 𝑉𝑜 𝑥 𝑇)
Nilai = specific energi = f
273
𝑓
Sehingga tiap kg bahan peledak, tekanannya : P = 𝑉−𝑎
𝑃(𝑉−𝑎)
Untuk g kg bahan peledak, tekanannya : P = dalam V liter ruang
𝑇

ledakan.
𝜎𝑓
Menurut Nobel dan Abel : g/V = ladingsdichheit = σ sehingga P = 𝑎
(1−
𝑉

Halaman 123
Apabila terbentuk benda padat, sebagai sisa dari ledakan tersebut dengan
volume u liter per kg maka ruang ledakan tersebut volumenya:
𝑓 𝑔 𝑓 𝜎𝑓6
P = 𝑉−𝑎−𝑢 = 𝑉 𝑎 𝑢 = 𝑎 𝑢 = atm
1 − 1− −
𝑉 𝑉 𝑉 𝑉
 PRODUKSI BAHAN PELEDAK

Produksi bahan peledak ini, ditinjau dari jenisnya dapat dibagi menjadi 3 bagian
yaitu:
a) Bahan peledak fisis
b) Bahan peledak chemis
c) Bahan peledak campuran fisis dan chemis

a) Bahan peledak fisis

Bahan peledak dari jenis ini pada umumnya dibuat dengan cara menggilas
bahan-bahan, mencampurkan bahan-bahan, dan membungkusnya,
diantaranya adalah salpeter kruit dan campuran-campuran semacamnya.
1. Salpeter kruit
Salpeter kruit terdiri dari:
12 – 15% bubukan arang
75 – 78 % serbuk salpeter (KNO3)
9 – 12 % serbuk belerang
Arang diperoleh dari kayu yang lembek dengan atau sedikit mengandung
arpus. Kayu tersebut dibiarkan terkena sinar matahari, hujan dan
sebagainya selama beberapa bulan, kemudian dikupas dan disuling secara
kering dengan ketel-ketel baja atau besi pada suhu 250 - 300ºC, atau lebih
baik pada 300ºC.
Salpeter, terdiri dari KNO3 yang diperoleh dari NaNO3 dan KCl. Belerang
diperlukan sebagai perekat yang dapat melancarkan jalannya
pembakarang. Belerang ini diperoleh dengan cara menyuling belerang atau
diperoleh dari gips sebagai berikut:
CaSO4 + 4C 4CO + CaS
CaS + 2HCl CaCl2 + H2S
4H2S + 6O2 4H2O + 4SO2
2H2S + 3O2 2H2O + 3S
 Kemudian arang, salpeter, dan belerang setelah digilas halus, dicampur
dan dikempat pada 100 atm kemudian digilas lagi menjadi serbuk dan
dibuat mengkilat dengan cara pemutaran dalam tromol dari kayu pada
suhu 50ºC dan ditambah grafit sebanyak 2 gram setiap 10.000 gram
salpeter-kruit hingga permukaannya menjadi keras dan tidak poreus. Pada
salpeter-kruit menghasilkan 296 liter gas tiap kilogram salpeter-kruit dan
dapat membebaskan panas 700 kkal, dan reaksi peruraiannya adalah
sebagai berikut:
10 KNO3 + 10S + 30C 6K2CO3 + K2SO4 + 3K2S3
Halaman 124
2. Campuran-campuran semacam salpeter kruit
Terkadang sebagai pengganti arang “Cu” yang merupakan bahan yang
dapat dioksidasi dapat dipakai cookes, minyak, kanji, grajen, parafin,
damar, naphtalin dan sebagainya. Kemudian sebagai bahan yang dapat
mengoksidasi dipakai bnitrat atau chlorat (chlorat sangat peka terhadap
goncangan atau gesekan sehingga mudah meledak).
Yang termasuk bahan peledak ini diantaranya:
- Frezburger minkruit, terdiri dari:
NaNO3 62%
Belerang 17%
Serbuk batu bara 21%
- Petroklosiet, terdiri dari:
NaNO3 69%
KNO3 5%
K2Cl2O7 1%
Belerang 10%
Pek 15%
- Bobbinit, terdiri dari:
KNO3 66%
Belerang 2%
Carbon 20%
 Kanji 9% (untuk memperkecil kepekaan)
Parafin 3%
3. Bahan peledak yang mengandung NH4NO3
Jenis ini diantaranya adalah:
- Dolmeniet, diantaranya:
NH4NO3 93%
Naphtaline 5%
K2Cr2O7 2%
- Gelatin carboniat, terdiri dari:
NH4NO3 42%
Nitroglycerine 25%
Gelatine 7%
NaCl 26%
- Donariet, terdiri dari:
NH4NO3 70%
KClO4 10%
Dinitro-toluena 17%
Bubuk kayu 3%
- Amonal. Terdiri dari:
NH4NO3 72%
Serbuk Al 25%
Rosse houtsbool 3%
Pada pencampuran ini jika kurang hati-hati dan kurang faham dapat
meledak.
4. Bahan peledak dimana nitrat diganti dengan chlorat
Jenis-jenis ini diantaranya:
- Cheddiet, terdiri dari:
KClO3 80%
Nitro-naphtaline 12%
Minyak resinus 8%
Atau
 KClO3 79%
Nitro-naphtaline 1%
Dinitro-toluen 15%
Minyak resinus 5%
- Miedriankiet, terdiri dari:
KClO3 90%
Minyak tanah 10%
5. Bahan peledak cair:
jenis ini diantaranya adalah:

Halaman 125

- Planeastiet, terdiri dari:

NO2 cair
CS2 cair
Atau
NO2 cair
Minyak tanah atau nitro-benzena
Sifat: sangat peka terhadap goncangan
- Oxyliquit, terdiri dari:
oksigen cair 74%
naphtaline 6%
celaga 20%
jika meledak dapat memebaskan panas sebesar 2180 kcal setiap kg
bahan peledak. Karena tenaga potensialnya tinggi, maka bahan peledak
ini baik dipakai ditambang-tambang dan terowongan-terowongan.

b) Bahan Peledak Chemis:

Termasuk bahan peledak chemis diantaranya adalah:
Lead azida, Nitroglycerine (G.N.T), Dynaminte, Nitro Cellulosa, Nitro
Toluena (T.N.T), Tetryl, Penta Erythritol Tetra Nitrat (P.E.T.N), Cyclonite
dan lain-lain.
Lead Azida sebagai detonator:
Untuk meledakkan suatu bahan peledak pada umumnya diperlukan suatu
detonator, dan bahan ini adalah Lead Azida, Pb(N3)2 atau Kwik Fulminate
Hg(ONC)2.
Lead Azida terbentuk dari Na-azida (NaN3) dengan Pb-acetat:
Pb(C2H3O2)2 menurut reaksi:
2NaN3 + Pb(C2H3O2)2 Pb(N3)2 + 2NaC2H3O2
Na-azida diperoleh dari reaksi:
200ºC
NaNH2 + H2O NaN3 + H2O
Na-anida diperoleh dari reaksi:
300ºC
Na-cair + NH3 2NaNH2 + H2
Gambar………………..

Langkah-langkah terlepasnya projectile klontongan peluru (case):

1) Karena sentuhan yang keras dari pelatuk (firing pin), bahan peledak
primer akan menyala dan membakar igniter (2) yang selanjutnya
menyalakan propelent (4) yang umumnya terdiri dari suatu “snokless
explosive” dimana terbentuk banyak gas yang mengembang dengan
cepat hingga meledak dan melemparkan projeetille kearah yang
diincarkan.

Halaman 126

2) Setelah mengenai sasarannya, mekanik dari fuse (8) mulai bekerja

menyalakan sejumlah primer explosive yang berada dalam detonator (7)
yang menyebabkan booster (6) meledak yang cukup kuat, untuk
meledakkan bahan peledak pokok (5) dari peluru itu yang pada umumnya
terdiri dari trinitro toluene atau campuran dari PETN dan R.D.X
(cyclonite), dan Tetryl (2.4.6 trinitro phenyl = methyl nitromine).

Keterangan:

Torpex: adalah eyelonite (eyelo-trimethylene-trinitramine) yang biasanya

dipakai untuk membuat torpedo war head, jika dicampur dengan T.N.T dan
serbuk Alluminium disebut Torpex. Bahan peledak ini biasanya dipakai
untuk meledakkan tambang-tambang sebab brisatnya cukup kuat dan untuk
menghambat kepekaan biasanya dibungkus dengan parafine atau benda-
benda minyak yang lembab.

Rumus dari R.D.X :

H2
C O
O
N N N N
O H2 O
C C H2

O N O

Tetryl (2.4.6 trinitrophenyl atau methyl nitromine) : bahan peledak ini

biasanya banyak dipakai untuk mengisi peluru-peluru penangkis udara.
Projectile penangkis serangan udara yang disebut Shraphol diisi dengan bola
Plumbum yang direndam dalam matrix of rosin atau b bakelit yang
dilengkapi dengan time-fuze, sehingga projectile itu akan meledak ditengah-
tengah udara.

H2
C
O2N C C NO2

H C C N CH3
C
NO2
NO2

Ammonium Pecrate dan Guanidine Picrate:

Bahan peledak ini dipakai untuk pengisi projectile yang ditugaskan untuk
menempuh lapisan-lapisan baja. Projectile ini harus dibuat dari benda logam
yang berdinding tebal dan kuat dan diisi dengan bahan peledak seperti diatas
karena dapat mengimbangi perlawanan dari lapisan baja yang akan ditembus.
Projectile ini tidak akan meledak sebelum menembus lapisan baja itu:
Contoh Bazoka.
 Ammonium pierate Guanidine pierate
O NH4

NH
C
O2N C C NO2
H 2N C N O2 NO2

HC CH
H
C

NO2

Gas-gas Hasil dari Beberapa Bahan Peledak:

Gun-powder:

2KNO3 + 3C + S K2S + 3CO2 + N2

Nitro-cellulosa

C24H28O8(ONO2)12 18CO + 6CO2 + 14H2O + 6N2

Halaman 127

Nitro glycerine :

C3H5(ONO2)3 3CO2 + 25H2O + 1,5N2 + 0,25O2

Armonium-nitrat :

NH4NO3 2H2O + N2 + 0,5O2

Trinitro Toluena (T.N.T) :

C7H5(ONO2)3 6CO + C + 2,5H2 + 1,5N2

Asam pikrine :

C6H2(OH)(NO2)3 1,5CO2 + 4CO + C + 3H2 + 3N2

Ammonium – pikrat :

O – C6H2(NO2)3 6CO + H2O + 2H2 + 2N2

Tetryl :

C7H5N5O8 7CO + H2O + 1,5H2 + 2,5N2

Hg – fulminat :

Hg(ONO)2 Hg + 2CO + N2

Lead – azida Pb + 3N2

Sifat-sifat dari Lead – azida : Pb(N3)2

Lead azida brisant sekali dan tahan terhadap pengaruh air. Dalam
pemakaiannya biasanya dicampur dengan T.N.T atau Pn – Stypnate atau
trinitro – phenyl – methylnitramine.

Pb NO2

C C
O2N C C NO2 H C C H

H C C O O2N C C NO2

C C
NO2
NO2 O2N N CH3

Nitro Glycerine

Bahan peledak nitro-glycerine ini dibuat dari HNO3 + Glycerine + H2SO4

dan bahan lainnya yang dapat mempermudah pembuatan dan pemakaian
bahan tersebut.

Menurut sejarahnya, pada tahun 1846 SOBRE telah menyelidiki reaksi

antara glycerine + asam nitrat + asam sulfat dan menghasilkan bahan
semacam minyak yang mudah meledak karena temperature dan pemakaian
tenaga ledakannya belum dapat diusahakan secara aman dan efektif.

Kemudian pada tahun 1860 Alfred Nobel mengadakan penyelidikan lebih

lanjut dengan jalan: memurnikan, menurunkan kepekatan bahan tersebut,
kemudian pada tahun 1866 telah diketemukan suatu system untuk pemakaian
bahan tersebut dengan jalan menyerap nitroglycerine dengan suatu bahan
lain an hasilnya lebih baik.
Halaman 128

Glycerin mempunyai B.D. = 1,26, minimal 100 bagian glycerine dapat

menghasilkan 207-210 bagian glycerine trinitrat, setelah glycerine tersebut
yang kepekatannya minimum 99,9% direaksikan dengan 50 bagian H2SO4
pekat dan 50 bagian HNO3 pekat dalam suatu reactor dimana suhunya dapat
dipertahankan pada kira-kira 5ºC atau lebih rendah dari 10ºC.

Dalam waktu 60-90 menit reaksi sudah dianggap selesai menurut reaksi
berikut:

H2 H2
C OH C O NO2
H H2SO4
3H +
H
C OH + ONO2 C O NO2 + 3H2O
5ºC
H2 H2
C OH C O NO2

Setelah reaksi selesai, sisa asam dipindahkan ke tangki pemisah,

Nitroglycerine ditampung dibagian atas dan dengan hati-hati dipisahkan.
Setelah dicuci dua kali dengan air panas lalu ditambah dengan Na2CO3 aqua
1% untuk menghilangkan sisa-sisa asam, diendapkan sekali lagi kemudian
disimpan. Nitroglycerine adalah suatu bahan peledak yang berbentuk cair,
glycerine sendiri sangat peka terhadap pukulan. Nitro-glycerine membeku
pada suhu 56ºC dan dalam bentuk beku (padat) tidak dapat meledak dengan
baik.

Flow sheet pembuatan Nitroglycerine:

Gambar………………………………

Untuk setiap ton Nitro-glycerine diperlukan:

2.000 lb HNO3 100%

2.000 lb H2SO4 100%

860 lb Glycerine

1.400 gal air.

Dari HNO3 tersebut, 10% dapat diambil kembali sedangkan dari H2SO4 96%
dapat diambil kembali.

Halaman 129

Dynamite

Untuk memudahkan cara pemakaiannya Nitro-glycerine biasanya bahan

peledak ini diubah menjadi bentuk dynamite. Untuk itu pada Nitro-glycerine
ditambahkan:

- Tepung kayu
- NH4NO3
- NaNO3 untuk menyerap nitro-glycerine

Dynamite mengandung kurang lebih 75% nitro-glycerine, untuk daerah yang

dingin dengan suhu kurang dari 14ºC diperlukan dynamite yang tidak mudah
membeku. Untuk dynamite semacam ini, pada Nitro-glycerine ditambahkan
Acthelene glycol dinitrae.

Juga Nitro-cellulosa dapat digelatiniseer dengan nitri-glycerine yang

kemudian disebut Gelatine-dynamite yang tidak mudah membeku.

Selain dinamite-dynamite diatas masih ada bahan-bahan peledak lain yang

selain untuk angkatan bersenjata juga diperdagangkan yang antara lain:

- Hexa nitro mannito

- Tetra nitro aniline
- Hexa nitro diphonylamine
- Trinitro benzena
- Amilum nitrate

Pada umumnya bahan-bahan peledak tersebut kurang stabil dan agak tonie.
Diaethyleneglicol dinitrate (D.E.G.N)

Bahan peledak ini di Jerman dipakai sebagai pengganti dynamite, karena

lebih explosive dari pada dynamite.

Pengubahan diaethylene glicol menjadi D.E.G.N dilakukan menurut reaksi

nitrasi seperti pada pembuatan Nitro-glycerine.

Mesiu : Balck powder

Mesiu merupakan campuran bahan-bahan sebagai berikut:

- Kalium nitrat 75 bagian

- Arang 15 bagian
- Belerang 10 bagian

Flow sheet pembuatan mesiu dapat diikuti sebagai berikut:

Gambar………………

Halaman 130

Semua bahan-bahan digilas dalam penggilasan peluru yang terdiri dari kayu.
Kemudian serbuk dicampur dalam tromol putar yang dilapisi dengan kulit
atau peluru kayu, lalu digilas dengan roda besi dari 5 ton dalam keadaan
bercampur dengan air lalu diperas secara hydrolis sampai 100 atm, sehingga
menjadi benda seperti cake. Kemudian dipecah lagi, digilas, diayak dan
setelah kering diberi grafit sebanyak 20 gram setiap kwintal mesiu.

- KNO3 diperoleh dari sendawa chili NaNO3 yang direaksikan dengan KCl
menurut reaksi:
NaNO3 + KCl KNO3 + NaCl
- Belerang diperoleh dari reaksi antara H2S dan gas SO2, menurut reaksi:
2H2S + SO2 2H2O + 3S
Dalam ledakan, menimbulkan gas-gas sebagai berikut:
20KNO3 + 10S + 30C 6K2CO3 + K2SO4 + 3K2S3 + 14CO2
+ 10CO + 10N2
Nitro Cellulosa

Pada permulaan percobaan telah menelan korban beberapa jiwa para

experiment. Kemudian setelah diketemukan sistem pengolahan nitro-
cellulosa menjadi bentuk semacam resionus appearance (semacam damar),
karena dapat diberi bentuk semacam “Colloid” maka kesulitan utama dari
pemakaian nitro-celllulosa teratasi. Terlebih setelah didapatnya sebuah
stabilisator nitro-cellulosa, sehingga dapat disimpan lama.

Rumus molekul cellulosa sampai sekarang belum dikenal dengan pasti, tetapi
berat molekulnya diperkirakan 300.000, sedangkan rumus empirisnya adalah:

{C6H7O2(OH)3}n

Pada esterifikasi dengan asam nitrat terjadi reaksi:

C6H7O2(OH)3 + 3HNO3 + H2SO4 C6H7O2(ONO2)3 + 3H2O +H2SO4

Cellulosa yang belum menjadi C6H7O2(ONO2)3 dapat dipakai untuk

keperluan industri cellulosa nitrat lain. Fungsi asam sulfat disini hanya
sebagai penyerap air yang terbentuk.

Juga dengan asam sulfat dapat terjadi ester menurut reaksi:

C6H7O2(ONO2)3 + 3H2SO4 (C6H7O2)2(SO4)3 + 6H2O

Cellulosa sulfat ini tidak stabil dan dapat membahayakan stabilitet Nitro-
cellulosa, karena adanya cellulosa sulfat harus dihindarkan.

Pembuatan Nitro-Cellulosa dalam industri dapat diikuti menurut floe sheet

sebagai berikut:

setiap 100lb Nitro-Cellulosa murni, memerlukan:

100 lb HNO3 100%

50 lb H2SO4 100%

0,2 lb Na2CO3

5000 gallon air

Halaman 131

Gambar………..

Mutu dari hasil pembuatan Nitro-Cellulosa tergantung dari kemurnian

cellulosa dan ketangkasan, ketelitian pada pelaksanaan pembuatan Nitro-
Cellulosa menurut aturan-aturan yang baik.

Langkah-langkah proses:

1) Celullosa yang diperoleh dari pipihan-pipihan kain atau pulp kayu,

dimasak dengan NaOH encer dalam keadaan panas dalam bejana yang
disebut “kiers”.
2) Kemudian dikenakan bleaching dengan memakai Ca(OCl)2 atau bleaching
egent yang lainnya.
3) Kemudian dikeringkan dan dibersihkan dari serat-seratnya, untuk
dikenakan proses nitrasi, dalam nitrator.
4) Kedalam nitrator yang berisi cellulose dimasukkan asam nitrat dan asam
sulfat pekat dan atau suplimasi asam yang telah diperbaiki dalam
perbandingan tertentu dan suhu tertentu.
5) Nitrifisi atau esterifikasi dilaksanakan untuk setiap 32 lb catton diaduk
dengan 1.500 lb campuran asam pada 30ºC selama 25 menit.
Susunan campuran asam terdiri dari:
HNO3 21%
H2SO4 63%
15,5%
N2O4 0,5%
6) Setelah selesai reaksi seluruh isi dari nitrator dipindah ke centrifuge untuk
memisahkan nitro-cellulosa dengan sisa asam terpakai, dan diperbaiki lagi
untuk menaikkan kadarnya, hingga dapat dipakai lagi.
7) Sedangkan nitro-cellulosanya disiram terus menerus dengan air, dicuci
sambil dipanaskan dan dicuci lagi dalam beater dengan larutan Na2CO3
menurut perbandingan 5 lb Na2CO3 untuk setiap ton nitro cellulosa dan
 dicuci berulang-ulang dengan air mendidih, hingga ester-ester sulfat dapat
hilang semua. Pembersihan cara ini disebut Poaching.
Halaman 132
8) Poached nitro-cellulosa kemudian dimasukkan kedalam centrifuge untuk
memisahkan airnya hingga kadar air yang tinggal kira-kira 28%, dan
dalam keadaan ini disimpan untuk diperiksa dalam laboratorium.
9) Kadar air dalam nitro-cellulosa dapat diperkecil dengan cara mendesak
airnya dengan alkohol (perecolasi dengan alkohol pada tekanan dehydrasi)
sebagai berikut:
ethanol dikempat menjadi nitro-cellulosa dengan pengempat hydraulic dan
kemudian diberikan ether secukupnya dalam suatu mixer hingga nitro
cellulosa dapat berbentuk pulp kemudian dihimpit hingga berbentuk tali
kemudian dipotong-potong menurut ukuran yang diperlukan.
10) Nitro-cellulosa ini dipecah-pecah kemudian dibuat dalam bentuk koloid
dengan jalan mencampur dengan alkohol, ether, dyphenylamine dan
bahan-bahan lain yang dapat dipakai sebagai modifying agent. Dengan
cara diatas dapat diperoleh Nitro-cellulosa dengan kadar Nitrogen sebesar
12,6% dan disebut juga “ pyrocotton”.

Catatan:

a) Karena asam sulfat dapat menyebabkan terbentuknya ester sulfat yang

tidak stabil, maka biasanya asam sulfat diganti dengan H3PO4 dan P2O5
sehingga nitrasi dengan H3PO4 + P2O5 dapat menghasilkan nitro-cellulosa
dengan kadar nitrogen sebesar 14%. Nitro-cellulosa dengan kadar
nitrogen 12,5% atau lebih, tidak larut dalam campuran alkohol dan ether,
tetapi larut dalam aceton dan membentuk colloidal sol. Sedangkan Nitro-
cellolosa dengan kadar Nitrogen 12,5 – 9% disebut collodium wol dan
dapat larut dalam campuran alkohol dan eter.
b) Nitro-cellulosa perlu diteliti/diperiksa kadar Nitrogennya dan
kestabilannya, dengan cara misalnya:
 2,5 gram nitro-cellulosa dipanaskan selama 9 jam pada suhu 95ºC tidak
boleh memperlihatkan uap-uap merah atau
1 gram Nitro-cllulosa dipanaskan selama 2 jam pada 130ºC tidak boleh
menghasilkan lebih dari 2,5 cc gas NO, atau
1 gram Nitro-cellulosa basah setelah dipanaskan dalam tabung reaksi pada
80ºC tidak boleh membirukan kertas jood amilum sebelum genap 200
menit.

Trinitro Toluena
Mulai dibuat pada tahun 1880 oleh Flursehcim dan kemudian tahun 1902 di
Jerman dipakai untuk mengisi granat, maka sejak itu dipakai dimana-mana.
Trinitro toluena merupakan kristal kuning yang titik cairnya 81°C, jika
dipukul tidak meledak, tetapi jika didotoneer dengan slagkwik dapat meledak
dengan hebat dan terurai menurut reaksi:
2C6H2(CH3)(NO2)3 12 CO + 5H2 + 3N2 + 2C
Bahan peledak ini di Jerman disebut trotyl
Inggris : trinitro-toluen
Prancis : tolite
Spanyol : triliet
Trotyl terkempat lebih peka terhadap detonasi slagwik dari pada trotyl
tercetak. Ledakan dapat lebih hebat jika pada trotyl ditambah oksida hingga
hasil-hasil uraian H2 dan C dapat teroksideer. Bahan peledak ini biasanya
dipakai untuk pengisi bom-bom.
Rumus trinitro toluene adalah:
Halaman 133
T.N.T adalah suatu bahan peledak yang tidak reactive terhadap logam-logam,
tetapi bahan peledak ini sangat explosive.
Pembuatannya:
T.N.T dapat dibuat dengan jalan nitrasi toluene dengan asam campuran
HNO3 dan H2SO4 pekat dalam nitrator-notrator dari baja atau cast-iron,
melalui dua cara:
a) Cara tidak langsung
Sebelum tahun 1938, pembuatan T.N.T dilakukan dengan cara tidak
langsung dalam tiga tingkat, dengan campuran asam yang makin kuat
dan suhu yang makin tinggi. Pada reaksi tersebut timbul panas yang
sangat banyak dan T.N.T membuih hebat sekali bahkan dapat terjadi
kenaikan suhu yang tidak dapat diatur atau diawasi, hingga memudahkan
terjadinya ledakan dan kebakaran.
b) Cara langsung
Kemudian akhir-akhir ini pembuatan T.N.T dilakukan secara langsung.
Dalam proses ini sejumlah perbandingan kecil dari toluene dicampur
dengan sejumlah besar asam campuran diaduk kearah bawah hingga
terjadi reaksi. Karena pengadukan yang terus-menerus maka reaksi
nitrasi berlangsung sempurna hingga terbentuk mono sampai dengan
dinitro toluene dan setelah dipanaskan terbentuklah T.N.T. Dalam proses
ini buih yang membahayakan tidak terjadi.
T.N.T dari hasil ini, setelah dibersihkan dengan air kemudian dengan
larutan Na2CO3 lalu diikuti dengan larutan Na2CO3 aq 16%. Na2CO3 aq
dipakai untuk menetralkan kelebihan asam-asam, sedangkan Na2CO3
dipakai untuk mencuci bahan-bahan Natrium ninitrosulfonat. Setelah
dibersihkan kemudian T.N.T disaring, dicuci lagi, dikeringkan dan jika
perlu dilebur dan diberi bentuk flabe atau grain, pada umumnya hasil dari
proses ini cukup baik.
Catatan:
Selain toluene ada juga senyawa-senyawa yang sejenis seperti: bensol
naphtaline, xylol, phenol, kresol dan lain-lan, dapat dikenakan proses
nitrasi hingga menjadi bahan-bahan peledak misalnya:
Naphtaline………………… naphtiet
Phenol ……………………. Asam pikrin (pieric acid)
Bensol ……………………. Trinitro-bensol
Catatan :
nitrasi
- C6H6 C6H3(NO2)3
- C6H4(CH3)2 C6H(CH3)2(NO2)3
Xylol trixyl padat

Bahan-bahan peledak lain yang perlu diketahui, antara lain:

1) Timbal – styphnol
NO2

C
H C C O
C6H4(OH)2
Pb-styphnol
O2N C C NO2

O Pb

Sifat sangat peka terhadap pukulan, seperti Pb-azida.

Halaman 134
2) Asam pikrat (picric acid):
Diperoleh dari phenol melalui campuran mono dan di phenol
sulfonates:
1 grol phenol + 3,5 grol H2SO4 aq 66ºC pada suhu 80°C selama 4
jam, maka akan terbentuk mono dan di phenol sulfonat.
 OH OH

C O
C
H C C H H C C O S
+ 3HNO3
H C H O
H C C H C OH
C C

H H

OH

C
H2SO4 O2N C C NO2
+ 3H2 + H2SO2
H C C H
C

NO2

Asam pikrat

Asam pikrat dapat merusak logam dan menjadi explosive, karena itu
lalu biasanya dirubah menjadi NH4 – pikrat dengan cara:
OH NH4

C C
O2N C C NO2 O2N C C NO2
+ NH4OH + H 2O
H C C H H C C H

C C

NO2 NO2

Asam pikrat Ammonium-pikrat

3) Tetryl
Tetryl atau 2.4.6 trinitrophenil atau methynitramine
(C6H2(NO2)3NCH3NO2. Bahan peledak ini banyak dipakai
sebagai kooster explosive untuk bom, kanon pesawat udara dan
peluru anti pesawat udara. Tetryl dapat diperoleh dengan jalan
nitrasi dari dimethyl-anelinen dengan campuran HNO3 dan H2SO4
secara multiple stage nitratium.
 CH3
H H CH3
CH3
C C
H C C N CH3 C C NO2
H2SO4 H
+ 2HNO3 + 2H2O
H C C H H C H
C
C C
H
NO2

CH CH CH
N O2N N
3 3 3

C C
H C C NO2 H C C NO2
H2SO4
+ 8HNO3 + 6NO2 + CO + 6H2O
H C C H H C C H
C C

NO2 NO2

4) Penta Erythritol Tetranitrate (P.E.T.N)

Adalah sangat brisant dan dipakai sebagai bahan untuk detonator
atau untuk kooster explosive. Campuran PETN dan TNT disebut
pentolite, tidak peka terhadap pukulan Penta erythritol tetra
nitrate diperoleh dengan cara:
Halaman 135
CH3CHO + 3HOHO (CH2OH)3COHO
Acet-ald formaldehyde
(CH2OH)3CCHO + H2O + CH3O HCOOH + C(CH2OH)4
C(CH2OH)4 + HNO3 C(CH2ONO2)4 + 4H2O
Pada peledakan terjadinya peruraian sebagai berikut:
C(CH2ONO2)4 3CO2 + 2CO + 4H2O + 2N2
5) Cyclonite
Cyclonite adalah cyclo trimethylene trinitramine atau biasanya
disebut R.D.X. yang dipakai dalam keadaan tercampur dengan
TNT dan logam Al dan dikenal sebagai Torpez (Torpedo
 explosive) dan dipakai untuk torpedo, peledakan dalam tambang
dan juga untuk bom.
Rumus molekulnya adalah:
H H
H

C
O2N N N NO2

H2 C C H2
N

NO2

Untuk mengurangi kekerasannya dapat ditambahkan parafine atau

minyak. Cyclonite dapat dibuat menurut The Gill University
proces, dengan jalan mereaksikan formaldehyde dengan
Amm.nitrat dibantu dengan dehydrating agent:
3HCHO + 3NH4NO3 + 6(CH3CO)2O C3H6O6N6 +
12CH3COOH
Kemudian untuk menghemat asam nitrat dan dehydrating agent,
Bachman dan Teunessee Eastman reaksi diatas diubah
sedemikian rupa hingga dapat dilaksanakan secara murah dan
sederhana menurut reaksi:
C6H12N4 + 4HNO3 + 2NH4NO3 + 6(CH3CO)2O
2C3H6O6N6 + 12CH3COOH
Menurut reaksi ini dapat diperoleh 70% bahan hasil (converse
70%).

Propellant
Propellant dimasukkan dalam golongan bahan peledak, sebab bahan ini
memuat oksigen yang merupakan bahan diperlukan untuk melakukan
reaksi kimia yang dimaksudkan. Pada saat ini propellant banyak dipakai
untuk bahan bakar roket-roket dan guided mitsiles (peluru kendali),
karena reaksi kimianya menghasilkan bahan-bahan yang menyembur
keluar dengan kekuatan yang sangat besar, yang menyebabkan adanya
suatu gaya dorong terhadap benda dengan kekuatan yang sama tetapi
berlawanan arah. Gaya ini mula-mula dipergunakan dalam petasan-
petasan, kembang api, dan lain sebagainya. Tetapi pada akhir-akhir ini
telah menjelma menjadi roket, karena telah dibangun, dimajukan secara
modern dalam rangka mechanical, chemical,dan technical engineering.
Propellant yang dipakai harus sedapat mungkin berbentuk cair atau padat
dan pada reaksi kimia menghasilkan suhu yang tertinggi dan bahan-
bahan dengan berat molekul yang sekecil mungkin. Kemampuan
propellant tergantung dari “specific impuls” yaitu bilangan yang
menunjukkan jumlah lb gaya dorong yang dihasilkan oleh setiap lb bahan
propellant yang terbakar dalam 1 detik. Specific impils yang dihasilkan
berbanding lurus dengan akar dari suhu T dan berbanding terbalik
dengan akar dari berat molekul M, atau dirumuskan:
Halaman 136
√𝑇
Spec.imp =
√𝑀

Rocket dan Guided Messile(Peluru Kendali)

1) Rocket
Yang disebut rocket adalah suatu pesawat yang digerakkan oleh
dorongan gas panas bertekanan tinggi yang terjadi karena
pembakaran bahan bakar dengan oksigen yang dibawa oleh pesawat
itu sendiri. Karena itu rocket dapat bergerak diangkasa luar, dimana
udara sudah sangat sedikit dan tidak mengandung oksigen lagi.
Dalam rocket terdapat istilah-istilah:
- Dorongan jenis
Yang dimaksud dengan dorongan jenis suatu rocket adalah
besarnya dorongan yang dapat diperoleh pada pembakaran 1 lb
bahan bakar setiap detik.
- Bilangan perbandingan
 Yang dimaksud dengan bilangan perbandingan dorongan berat
rocket adalah perbandingan berat mesin rocket terhadap jumlah
tenaga yang dihasilkan.

Karena pembakaran bahan bakar, maka energy kimia yang terdapat

dalam bahan bakar diubah menjadi energy panas dan energy panas
diubah menjadi energy untuk mendorong rocket meluncur ke
angkasa. Dengan mempergunakan gabungan bahan bakar dan
memperbesar jumlah bahan bakar yang dibawa, rocket akan bergerak
semakin lama semakin cepat, karena bahan bakar itu dapat dibakar
untuk waktu yang lama.

Sebagai contoh rocket V-2 dari Jerman ang mempergunakan mesin

penggerak yang menghabiskan bahan bakar sebesar 123 lb terdiri
dari 75% alcohol dan 25% air dan 152 lb oksigen cair, pada setiap
detik pada suasana tekanan 215 psia, akan menghabiskan 18.000 lb
bahan bakar setiap menitnya. Karena adanya 25% air disamping
alcohol sebanyak 75%, sehingga kecepatan meningkat 96,5% dari
kecepatan jika menggunakan 100% alcohol, demikian juga suhunya
meningkat menjadi 93%.

Sebagai bahan bakar biasanya dipakai hydrida, N2H4, gasoline,

alcohol dan aniline.

Sebagai oksidan biasanya dipakai asam nitrat berasap, HNO3-12%

oleum, N2O4, NaNO3, NH4NO3, KClO4, NH4ClO4.

2) Guided Messile (peluru kendali)

Yang disebut peluru kendali adalah benda semacam projectile atau
rocket atau benda-benda sejenis yang diterbangkan beberapa mil dari
permukaan bumi yang dilengkapi dengan alat-alat:
a) Alat penangkap isyarat-isyarat tertentu dari suatu tempat lain
dipermukaan bumi atau diudara.
b) Alat-alat pemancar (transmitter) untuk mengirimkan isyarat-
isyarat ketempat-tempat pengamatan tertentu.
c) Alat-alat lain diantaranya untuk mengubah isyarat-isyarat yang
mereka terima itu secara magnetis, optis atau mechanis menjadi
suatu gaya untuk mengatur kecepatan, arah dan ketentuan-
ketentuan lain yang sesuai dengan tujuan dari tugas missile
tersebut.

Contoh peluru kendali dari jenis “V.T” (variable time) adalah suatu
projectile penangkis serangan-serangan dari udara yang pada ujung
depannya dilengkapi dengan alat-alat penerima dan alat-alat
pemancar radio kecil yang mampu menangkap atau memancarkan
gelombang-gelombang pendek (microwave) dari beberapa mega-
cycle frequentie.

Setelah projectile itu ditembakkan dari suatu meriam, pesawat-

pesawat itu mulai bekerja menerima dan memancarkan isyarat-
isyarat ketempat pengemudi peluru atau dari tempat tersebut hingga
diketahui hubungannya antara peluru dan sasaran yang dituju,
sehingga dapat ditentukan apakah peluru dapat mengenai sasaran
atau tidak.

Jenis-jenis lainnya adalah:

1) Peluru belastic (ballestic missile)

Pada peluru kendali dalam, sebagian besar jarak terbangnya
menuju dasarnya dikendalikan.
Halaman 137
Oleh karena itu dapat berubah tujuan sasaran pada saat
perjalanan. Tetapi pada peluru belastic pengendaliannya hanya
dalam waktu singkat pada permulaan penerbangannya dengan
tenaga. Kemudian setelah bahan bakar dalam mesinnya habis, ia
terus bergerak menuju sasarannya dengan tidak dikendalikan
 lagi, jadi seperti peluru meriam biasa. Maka peluru belastic
dapat dipergunakan untuk sasaran-sasaran yang tidak bergerak.
2) Peluru side-winder (peluru daru udara ke udara)
Peluru ini biasanya dibawa oleh sebuah pesawat jet, dan setelah
dilepaskan selalu dikendalikan menuju kearah sinar infra merah
yang dikeluarkan oleh mesin jet.

Bahan-bahan chemis lainnya

Bahan lain yang ada hubungannya dengan bahan peledak

diantaranya:

1) Bahan-bahan chemis yang beracun yang dipakai dalam

peperangan antara lain:
- Gas air mata ; chloor acetophenone (C6H5COCH2Cl) ,
bromo benzyl cyanide (C6H5CHBrCN)
- Gas yang menyebabkan bersin ; diphenyl amine chlore
arsen (NH.(C6H4)2AsCl, diphenyl chloor arsen (C6H4)2AsCl
- Gas yang menyebabkan sukar bernafas ; gas chloor (Cl2),
gas phosgene (COCl2), gas disphosgene (Cl.CO.OC.Cl3),
gas Chloropicrine (CCl2NO2)
- Gas yang menyebabkan bengkak-bengkak ; mustard
(ClCH2CH2)2S, lewisite (ClCHCHAsCl2).
2) Bom pembakaran
1,25 kg terdiri dari kotak electron metal (paduan Mg) berisi
Ba(NO3)2 thermiet dan black powder ditambah vaceline atau
Napalmitat.
3) Bahan-bahan pyro-teknis
a) Parachute flares
Obor dari parachute ini terdiri dari bahan-bahan untuk:
Oksidans : Ba(NO3)2 34%
Pemanaskan : serbuk Mg 36%
Penerangan : powder Al 8%
 Warna kuning : Na Oksalat 20%
Pengikat : Ca-Stearat 2%
Bahan-bahan tersebut ditempatkan dalam suatu alat
pembungkus yang sesuai dan dapat dinyalakan dengan
sumbu terdiri dari 75% mesiu dan 25% campuran diatas.
Dalam bungkusan itu Mg nya dibasahi dengan minyak
linsad.
Bungkus dan parachutnya ditembakkan ketempat yang
dituju keatas dan segera setelah parachute tersebut bergerak
kebawah, mekanik penyalaan mulai bekerja hingga
terjadilah nyala api penerangan yang menyilaukan karena
terbakarnya serbuk Al.
b) Signal flares (obor isyarat)
Susunan alat ini hampir sama dengan parachut flares hanya
perlu adanya ketentuan warna menurut zat-zat sebagai
berikut:
Halaman 138
Warna merah, harus diisi dengan (S4(NO3)2
Warna hijau, harus diisi dengan (Ba(NO3)2
Warna kuning, harus diisi dengan (Na2C2O4)
Sumbu dari obor tersebut dibuat dari:
Sr(NO3)2 : 68,3%
Belerang : 13%
Grajen : 10,4%
KClO4 : 7,8%
Kawul : 0,5%
Obor isyarat ini menyala saat terlepas dari tembakan.
c) Korek Api
Gambar ........................
a. Terdiri dari P4S3, KClO3 atau Ba(ClO3)2, bubukan gelas
dan lem kayu.
 b. Kayu kering yang telah dicelup dalam (NH4)3PO4 dan
dikeringkan kemudian diparafineer dengan parafine
lembek setelah itu dicelupkan dalam campuran A.
c. Kertas dilapisi dengan pospor merah, bubuk gelas dan
lem kayu.
4) Alat-alat pelindung
Kabut pelindung:
- Ti tanium tetra-chorida (TiCl4)
- Campuran sulfur trioksida SO3 55% dengan chloor Sulfonic
acid (ClSO3H) 45%
- Pospor putih
- Campuran Zn + CCl4 atau Zn + C2Cl6 + NH4ClO4 atau Zn +
hexa chloro ethena + NH4ClO4 + NH4Cl + mesiu.

Topeng gas

Benda ini terdiri dari alat penyaring udara untuk pernapasan

bagi setiap pemakai topeng ini. Dalam alat ini terdapat bahan-
bahan seperti active carbon yang mampu menyerap setiap jenis
gas yang mempunyai molekul besar atau bahan yang tersebut
dalam bahan chemis,

Pembuatan active carbon

Batok dipotong-potong hingga ukuran tertentu kemudian di

pirolisis dengan mengalirkan udara kering pada carbon panas
pijar dari 900ºC untuk menghilangkan debu-debunya. Carbon
tersebut kemudian dicampur dengan Ca(OH)2 + NaOH +
NaMnO4 + Kiesel guhr, semuanya diikat dengan semen
(CaO)2SiO2 yang telah dibasahi sehingga mengandung air.

Sifat bahan tersebut terhadap gas racun misalnya phosgene

(COCl2) menurut reaksi:

COCl2 + H2O CO2 + 2HCl

 Ca(OH)2 + 2NaOH + CO2 + 2HCl CaCO3 + 2NaCl +
2H2O

Setelah gas-gas beracun melalui lapisan penyerap gas-gas berat,

kemudian udara yang telah bersih dari gas-gas beracun
dibersihkan dengan lapisan kapas dari debu-debu. Bau dapat
dihilangkan dengan active carbon murni.

Halaman 139

INDUSTRI PALSTIK

Plastik merupakan bahan padat yang bersifat plastis dan non kristaline pada suhu
biasa. Penggunaan plastik dewasa ini sangat luas karena sifat-sifat baiknya
diantaranya; kekerasannya, tahan terhadap air dan pembuatannya yang mudah,
dan karenanya maka:

- Industri mogil atau pesawat tebang banyak membutuhkan barang-barang dari

plastik sebab selain keindahannya, juga juga tahan terhadap minyak dan arus
listrik sehingga dapat dipakai sebagai isolator. Untuk alat-alat yang
mempunyai voltage rendah dipakai phenolic resin dan untuk yang voltage
tinggi dipakai polystyrena.

- Beberapa plastik tahan terhadap corrusie, tahan zat-zat cair dan zat kimia,
maka plastik dari jenis ini dapat dipakai untuk pipa-pipa dan tangki-tangki
atau menara absorbsi.

Plastik adalah sintetik resin (damar sintesa) yang dihasilkan dari proses-proses:

a) Kondensasi; yaitu suatu reaksi yang meliputi pembentukan zat disertai

dengan pelepasan molekul air atau zat-zat lain yang sederhana misalnya:

NH2 H CH2

C O + HCHO C O + H2O

NH2 NH2

Urea Formaldehyd Methylene - Urea

b) Polimerysasi; yaitu suatu reaksi penggabungan dari senyawa majemuk tanpa

pelepasan zat apapun misalnya
 C 6H 6 + CH2 AlCl3 C6H5CH2CH3
CH2
90°C
Benzena Ethylene Vinylbenzena (Styrene)

Kalsifikasi (penggolongan) dari plastik

1) Menurut bahan dasarnya maka plastik dibagi menjadi

a) Sintetik resin

b) Derivat-derivat dari sellulosa

c) Damar alam (natural resin)

d) Dari protein produk

Kemudian sintetik resin ini dapat dibagi menjadi dua golongan lagi yaitu:

a) Berasal dari teer batu bara

b) Berasal dari selulosa, hasil tumbuh-tumbuhan dan juga yang berasal dari
senyawa-senyawa:

- Hydrokarbon yang berasal dari petroleum

- Gas alam dari acethylene

- Karet dan alkylchlorida

2) Menurut penggunaannya plastik dari resin dibagi menjadi:

a) Thermosetting plastik

b) Thermoplastik

c) Plastik yang larut dalam minyak (oil soluble)

d) Plastik dari protein product

Pada umumnya plastik yang dihasilkan dari proses kondensasi adalah

thermosetting plastik sedang yang dihasilkan dari proses polymerisasi adalah
thermo plastik.

Halaman 140

Jeenis-jenis sintetik resin

1) Thermosetting plastik (hasil proses kondensasi)

- Phenol-formaldehyd, cresol-formaldehyd (phenolies)

- Urea-formaldehyd, Tio-urea-formaldehyd (amino resin)

- Phtalat anhydrid-glycerol dan Pentaeritritol, Maleat anhydrid glycerol

(“alkyds”)

2) Therno plastik (hasil proses polimerisasi)

- Polyvinyl-Chlorida, acetat dan copolymer-copolymer polyethylene atau

polythene, polyvinyladone chlorida (vinyl resin)

- Polemethacrylat dan methyl methacrylat (“Acrylics”)

Thermo plastik yang berasal dari cellulosa:

- Cellulosa nitrat dapat membentuk colluloid, pyroxylene

- Cellulosa acetat, cellulosa acetat butyrat, ethylcellulosa

Sifat-sifat dan Penggunaan dari beberapa Jenis Plastik

1) Phenol – Formaldehyd ; merupakan hasil kondensasi dari phenol dan

formaldehyd, tetapi jika formaldehydnya diganti dengan furfural hasilnya
akan lebih baik dan tahan terhadap korosi. Hasilnya akan lebih baik jika
phenolnya diganti dengan resolsinal dan hasil dapat dipakai pada
perindustrian kapal dan pesawat terbang.

2) Urea – formaldehyd; adalah thermosetting plastik yang dapat diberi

bermacam-macam warna. Hasil pertama menghasilkan lembaran-lembaran
yang transparant dan dipakai sebagai pengganti kaca. Tetapi bahan ini kurang
praktis sebab mudah retak. Sifat ini kemudian dapat diperbaiki dengan
menambah filler yang hygroscopis, misalnya tepung kalu (wood flour), alfa
cellulosa.

3) Cellulosa Nitrat (pyroxylene); cellulosa nitrat membentuk plastic dengan

cmpher (C10H16O) yang dikenal dengan nama Celluloid. Zat ini akan terurai
karena panas dan tidak stabil terhadap sinar matahari, tetapi mempunyai
beberapa sifat yang baik dalam beberapa hal sebagai thermo-plastik.

4) Cellulosa Acetat (Tri – ester); dapat dihidrolysa sebagian dan membentuk

bahan yang dapat larut dalam aceton. Bahan ini tidak mudah terbakar
 kemudian ada cellulosa yang mengikat asam acetat dan mempunyai sifat-sifat
lebih ulet dan tahan terhadap pengaruh cuaca.

5) Resin type Acrylat; merupakan hasil polymerisasi dari asam acrylit atau
metacrylat dan disebut pula Lucite. Bahan ini mempunyai sifat transparat,
addhesi elastis, tahan terhadap sinar matahari, tahan terhadap suhu yang tidak
terlalu tinggi.

6) Polystyrene; beberapa derivat dari polystyrene copolymer dibuat pada perang

dunia II Co – polymerisasi ini lebih baik dari pada polystyrenanya sendiri,
yaitu mempunyai sifat-sifat tahan terhadap panas, pukulan dan dapat dipakai
sebagai isolator listrik. Plastik yang tahan terhadap pukulan misalnya Co-
polymerisasi antara styrene (dalam jumlah banyak) dan butadiena (dalam
jumlah sedikit), dan kemudian bahan ini dicampur dengan karet alam atau
sintetis.

7) Silicon resin; plastik ini sngan berguna dalam perindustrian alat-alat listrik,
sebab tahan terhadap panas, tidak mengabsorpsi air dan bersifat isolator yang
sangat baik.

8) Nylon; merupakan hasil dari pembentukan superpolymer oleh kombinasi dari

asam adipat dan hexamethylene diamine dan sebagai poly-amide yang sangat
penting karena mempunyai density yang rendah, tidak mudah terbakar,
flexible dan dapat dibuat benang yang tahan terhadap tarikan (ulet).

9) Poly – eethylene; adalah persenyawaan polymerisasi yang sangat sederhana.

Sesudah perang dunia II, dibuat pula polytetra – floure ethylene dan bahan ini
disebut Teflon, yang mempunyai sifat tahan terhadap zat-zat kimia kecuali
leburan logam alkali, tetapi pembuatan barang-barang dari bahan ini amat
sukar. Apabila 1 atom F diganti dengan atom Cl yaitu polymer dari
monochloor trifloure – ethylene, maka diperoleh bahan yang mudah dicetak
dan tahan terhadap zat-zat kimia dan tahan terhadap suhu tinggi dan rendah.

Halaman 141

Bahan Dasar (Raw material) dari Plastik

Industri plastik dapat maju dengan pesat karena penggunaan yang sangat luas dan
bahan baku serta bahan intermediate yang sangat mudah diperoleh dan sangat
banyak tersedia. Bahan-bahan ini berasal dari pertambangan, hutan, pertanian,
pabrik kertas dan tekstil, gas alam, pertambangan petroleum. Pertambangan batu
bara dan petroleum memberikan bahan dasar phenol, formaldehyd, bahan warna,
solvent, asam maleat, asam phtalat dan lain-lain bahan organik. Hutan
memberikan hasil kayu sebagai filler (tepung kayu), bahan-bahan dari tanah
seperti asbest, filler, mica juga CaO untuk membuat Ca-Carbida dan acetylene.

Ingredient-ingredient lainyang diperlukan dalam pembuatan plastik:

1) Binder (bahan pengikat); terdiri dari resin(damar) atau ester-ester organik

juga derivat-derivat cellulosa.

2) Filler (bahan pengisi)

Yang merupakan bahan organik; tepung kayu, kapuk (catton), alfa sellulosa,
pulp kertas, tekstil buangan, ampas tebu.

Yang merupakan bahan anorganik; asbest-asbest, tepung mica, silicate clay,

talc, kieselguhr, bariet, oxide-oxide dan Zn, Pb dan sulfada-sulfida dari Cd,
Ba

Bahan yang berasal dari arang; grafit dan carbon black.

Metal powder dari tepung Fe, Pb, Cu, dan Al.

3) Plastisizer; bahan-bahan ini adalah campher, ester-ester dari phtalat, adipat,

laurat, oleat, stearat dan lain-lain, ester asam yang stabil dan non volatile serta
banyak plastisizer ini 10% dari finished product. Plasticizer ditambahkan
untuk menambah sifat-sifat dari derivat-derivat cellulosa menjadi keras dan
liat.

4) Pigment dan bahan-bahan warna

5) Katalisator

Thermosetting resin ini membutuhkan catalysator misalnya asam atau basa

dan penggunaan katalisator ini tergantung dari sifat-sifat dari hasil yang
dikenhendaki. Resin dari golongan phenyl ini membutuhkan suatu peroxyda
untuk proses polymerisasi dari monomernya.

6) Lubricant; dipakai untuk memperbaiki sifat-sifat plastis pada waktu

pencetakan (tidak melekat). Bahan-bahan untuk lucant ini adalah sabun-sabun
dan asam stearat.

Pembuatan phenolic resin

Plastik dari jenis ini dapat dibuat dari dua cara yaitu:
1) Proses kering; dipakai formaldehyde atau aldehyde-aldehyde lain yang
berupa zat padat. Karena proses ini mahal, maka sekarang tidak dipergunakan
lagi kecuali pembuatan bahan-bahan yang transparant.

2) Proses basah; untuk memperoleh bahan yang uniform dan untuk

mempermudah kontrol, maka biasanya proses basah ini dilakukan dalam dua
tingkat proses yaitu:

a) Reaksi antara; phenol (berlebih) + formaldehyde dengan catalisator asam

b) Hasilnya direaksikan dengan formaldehyde dengan katalisator basa (hexa

methylene tetramine atau hexa saja).

Halaman 142

Gambar.....................

Halaman 143

Pembuatan Thermoplastik dengan Bahan Dasar Cellulosa

Gambar..........................

Langkah-langkah proses:

1) Mula-mula sellulosa dididihkan dengan larutan NaOH encer dalam suatu

boiler, kemudian dikenakan bleaching menggunakan CaOCl2 atau NaOCl
atau Ca(OCl)2 lalu dikeringkan pada suhu 105°C dan dipisahkan serat-
seratnya dan kemudian ditimbang.

2) Bahan ini kemudian dicampur dengan asam yaitu campuran dari HNO3 pekat
baru dan spent acid dan dikenakan nitrasi pada suhu tertentu. Nitrasi ini
merupakan bacth proses dan perbandingan bahannya yaitu:

32 bagian berat sellulosa dicampur dengan 1.500 bagian berat asam pada
suhu 30°C, selama 35 menit.

Komposisi asamnya 21% HNO3; 6,35% H2SO4; 0,5% N2O2; 15,5% H2O

3) Dari nitrator campuran dimasukkan centrifuge untuk memisahkan cellulosa

nitrat dari kelebihan asamnya. Kemudian cellulosa nitratnya dicuci dengan air
panas, kemudian dicuci dengan Na2CO3 dalam heater lalu dicuci lagi dengan
air mendidih dan kemudian dipisahkan dari airnya dengan centifuge.
Halaman 144

Gugus OH dan gugus nitrat tidak baik untuk palstik karena sifatnya yang
dapat meleleh karena itu sellulosa dikenakan nitrasi particel yaitu
mengandung kira-kira 10,7 – 11,2 %.

4) Cellulosa nitrat ini kemudian dilarutkan kedalam solvent dengan ditambahkan

plastisizer (campher). Bahan-bahan ini kemudian dalam hydrolis-press
diberikan warna.

Sifat-sifat dari palstik yang dihasilkan adalah lat/ulet, tahan terhadap air, mudah
dibuat menjadi barang-barang, mudah dipekatkan, jernih dan dapat diberi
bermacam-macam warna, dapat dipakai untuk film bioskop.

Pembuatan Plastik Jenis Cellulosa Acetat

Cellulosa ini di-acetylasi sempurna, kemudian dihydrolisa sebagian sehingga

menghasilkan hasil yang dapat larut dalam aceton dan ini merupakan antara di-
ester, dan tri-ester. Hydrolisa ini menggunakan solvent larutan asam organik
dalam air dengan suatu katalisator dalam waktu dan pada suhu tertentu. Ester
cellulosa ini kemudian diendapkan dalam air dengan volume yang besar, dicuci,
disaring dan dikeringkan dalam suatu ruangan yang mempunyai humidity tertentu.
Ester ini kemudian dicampur dengan plasticizer dan zar warna dalam jumlah dan
cara pengerjaan sesuai dengan sifat-sifat bahan hasil yang dikehendaki.

Langkah-langkah proses:

1) 100 bagian berat asam acetat glacial, 100 bagian berat anhydrat asam acetat
dan sedikit H2SO4 pekat dicampur kemudian didinginkan hingga suhu 45°F,
kemudian secara berlahan-lahan ditambahkan 35 bagian berat cellulosa.
Massa ini kemudian dimasukkan katalisator dari besi tuang dengan pengaduk
dan proses acetylasi berlangsung selama 5-8 jam pada suhu 86°F.

2) Hasil acetylasi merupakan cairan dengan viscus dan diencerkan dengan asam
acetat pekat dalam volume yang sama sambil ditambah H2SO4 10% dan
dimasukkan kedalan aging tank selama 15 jam pada suhu 100°F dan disini
terjadi proses hydrasi dari beberapa gugus acetat.

Gambar.............................

Halaman 145

3) Campuran ini kemudian dikenakan proses hydrolisa particel dengan cara

mengalirkan campuran tersebut kedalam sejumlah bear air, hingga cellulosa
 acetatnya akan mengendap dan dicuci beberapa kali, dan kemudian
dimasukkan kedalam centrifuge untuk memisahkan cairan yang
dikandungnya, untuk kemudian dikeringkan.

Diantara sifat-sifat cellulosa acetat adalah bahwa merupakan plastik yang kuat dan
mempunyai mechanical trength yang tinggi, tahan terhadap pukulan, transparant,
dapat diberi berbagai macam warna dan dapat pula dibuat berbagai macam
bentuk barang.

Sifat ini akan lebih baik jika ester ini berupa campuran antara acetat dan butyrat.
Ester dari campuran ini tidak menyerap air, mempunyai dimensi yang tetap, tahan
terhadap pengaruh cahaya, tahan pukulan, dan dapat diberi berbagai macam
warna. Penggunaanya antara lain untuk alat pesawat telepon.

Acrylat Resin (Methyl Meta Crylat)

Methyl meta crylat resin adalah jenis plastik yang biasa disebut “Ploxi-glas” dan
“Lucite” pada perang dunia II banyak dipakai sebagai pelindung cockpit dari
berbagai pesawat terbang. Plastik ini tidak berwarna, bersih seperti gelas, tidak
mudah retak, kuat, dan sukar terbakar, dan dibuat lembaran dan bentuk-bentuk
lain.

Methyl meta crylat adalah suatu cairan yang dibuat dari aceton cyanhydrine
(dibuat dari aceton dan hydrogen cyanida) dengan cara hydrolisa kemudian
menjadi CH3C(OH)(COOH).CH3 dan setelah airnya diserap oleh asam pekat
memberikan asam methyl acrylat CH2=C(CH3)-COOH, dan dengan esterifikasi
memberikan CH2=C(CH3)-COOH3.

Reaksinya:

1) Reaksi yang pertama :

CH3
O
CH3COOCH3 + HCN C C

CH3 CN

2) Reaksi kedua :
 CH3 CH2
O H2SO4 O
C C C C
125°C
CH3 CN CH3 NH2.H2SO4

3) Reaksi ketiga :
CH2
CH2
O
H2SO4 O
C C NH4HSO4
+ CH3OH + H2O C C +
90°C
CH3 NH2.H2SO4
CH3 OCH3

Mrthyl meta crylat

Halaman 146

Gambar..................

Langkah-langkah proses:

1) Bahan-bahan Aceton, HCl, CH3OH, dan H2SO4 pekat dimasukkan dalam

ketel pereaksi sambil diaduk terbentuklah aceton cyanhydrine dan seterusnya
hingga terbentuk methyl crylat dan kemudian difractionasi.

2) Gas-gas methyl meta crylat yang keluar didinginkan kemudian

dipolymerisasikan dengan catalysator Benzoyl Peroxide, kemudian
dipisahkan dari cairannya dikeringkan dan dicetak.

Pemberian Bentuk Pada Plastik

Thermoplastik resin pada umumnya dibentuk dalam satu alat yang disebut
Injection molding press (gambar A), yaitu mesin press yang bekerja horizontal
dalam proses ini resin dalam bentuk compound dan berwarna dimasukkan
kedalam feed hopper dalam bentuk butir-butir, bentuk batang kecil-kecil atau
keping-keping, dan masuk kedalam ruang pemanas sambil mendapat tekanan dari
plunger, depreader, dan pencetakannya sendiri. Resin ini kemudian meleleh dan
sambil ditekan mengalir kecetakan dingin dan mengeras. Kemudian tutup cetakan
dibuka, dan plastik yang mempunyai bentuk dikeluarkan dan demikian
seterusnya.

Gambar........................
The principle of the injection molding press

1) Spreader (pembentang),

2) heater,

3) mold,

4) cooling channels,

5) nozzel,

6) plunger,

7) feed hopper,

8) torpedo.

The principle of the vertical hydraulic compression press, for molding compounds
containing thermosetting resins.

Campuran thermosetting resin biasanya dibentuk didalam alat yang disebut

Vertical hydraulic compression press.

Halaman 147

Sebagai pemanas dipakai stoom yang dibuat dari baja, kerjanya alat press ini
biasanya automatis dan menggunakan tekanan dari 50 sampai 500 ton.

Beberapa Bahan – bahan yang Perlu Diketahui

Wool:

Woll adalah polypeptida yang komplex, yaitu suatu polypeptida yang dibuat dari
20 buah jenis asam-amino. Selain itu Keratine merupakan bahan pokok dari
pembuatan wool. Secara kimia ini merupakan bentuk polymer dari bermacam-
macam jenis asam-amino dan menghasilkan rantai peptida yang panjang seperti
tersebut dibawah ini:
 O H H O H H O R H O O O
H H R H H H

C C N C C N C C N C C N C C N C C N

H C H

S
H C H

H H O H O H O H O O H O
H R H

N C C N C C N C C N C C N C C N C C N

R H R H R H H R H

Wool mengandung belerang dalam bentuk cystine dalam rantai polypeptida

sebagai rantai silang.

Dari analysa elementer dari wool murni rat-rata diperoleh data-data sebagai
berikut:

Belerang = 3 – 4%

Nitrogen = 16 – 17%

Carbon = 50 – 5%

Hydrogen = 6,5 – 7,5%

Oksigen = 22 – 25%

Jika wool dihydrolys kedalam konstituent-konstituentnya asam-asam amino, dan

hasil yang diperoleh adalah: Asam glutamat, leucine dan arginine.

Silk:

Silk, seperti juga wool, terdiri dari asam-asam amino yang berhubungan satu sama
lain dan membentuk rantai panjang polypeptida sebagai berikut:

O H H O R H O H H O O O O
R H H H R H

C C N C C N C C N C C N C C N C C N C

R H R H R H

Berbeda dengan wool, maka silk tidak mengandung belerang sama sekali, jadi
tidak terdapat rantai silang dari crystine.
Sifat berbeda lainnya adalah bahwa silk termakan oleh asam chlorida, tetapi wool
tidak, jika silk dikenakan hydrolisa maka akan pecah menjadi constituent-
constituent glycine, alanine, scrine, dan tyrosine.

Nylon (polyamide)

Asam-asam alifatis dibasis dan diamine-diamine merupakan bahan pokok dalam

pembuatan polyamida (nylon). Langkah pertama dalam pembuatan polyamide ini
adalah pembentukan dari garam diamine dan asam dibasis. Garam ini dipanaskan
pada suhu 200 – 250 °C bebas udara hingga terbentuk polyamida. Dari asam
dibasis dan diamine tunggal akan menghasilkan polyamida lurus yang sederhana
dan yang ditentukan oleh:

a) Jumlah atom C didalam rantai diamine

b) Jumlah atom C didalam rantai asam

Halaman 148

Jadi poly-hexa methylene adipamide, dari hexamethylenediamine dan asam adipat

adalah polyamide 6 – 6 (Nylon 6-6), sehingga nylon mempunyai rumus molekul
sebagai berikut:

1. 6 – 6 polyamide (Nylon 6 – 6) atau disebut juga Perlon T.

Reaksi pembuatannya:

Nylon 6 – 6 merupakan hasil kondensasi dari diamine-diamine dan asam-

asam dibasis menurut reaksi:


NH2(CH2)6NH2 + COOH(CH2)4COOH - NH(CH2)6NH - CO(CH2)4CO -

Hexamethylenediamine Asam Adipat Polyhexametnylene Adip-amide

Suhu operasi adalah 220 - 270°C bebas udara, dan H2O merupakan hasil
samping dari condensi.

2. 6 – 10 polyamide (Nylon 6-10) atau disebut juga Perlon N

Reaksi pembuatannya:
 
NH2(CH2)6NH2 + COOH(CH2)8COOH

- NH(CH2)6NH - CO(CH2)8CO -

Polyhexametnylene
Hexamethylenediamine Asam sabacat
Sabacamide

Suhu operasinya 220 – 270 °C bebas udara dengan kehilangan molekul H2O

Dacron (Polyester)

Dacron adalah suatu bahan yang pembentukannya dapat dilakukan dengan cara
pemanasan asam anhydrid dibasis dengan glycol pada suhu 200 – 275 °C menurut
reaksi sebagai berikut:

O O O O
Cat
CH3O C C OCH3 + HOC2H4OH 2CHOH + HOCHOC C OC2H4OH

O O


O O
HOC2H4O C C OCH2H4OH
Cat
HOC2H4O
C

Tenakan C OC2H4O n
rendah
Polyester banyak digunakan
sebagai bahan pakaian Dacron (Teryline) + HOC2H4OH

Asbestos (Asbest)

Asbest adalah suatu bahan hasil polimeer anorganik alam dan secara kimia ada
hubungannya dengan jenis bahan gelas, karena didalam molekulnya terdapat
logam silicat terhydrat.

Pada keadaan normal, serabut-serabut asbest panjangnya kurang dari 2 inchi,

jenis-jenis molekul asbest diantaranya adalah:

Chrysotile : Mg6.Si4O11.(OH)6.H2O

Amosite : Mg7(Si4O11)2(OH)2

Crocidolete : Na2Fe5(Si4O11)(OH)2

Halaman 149

Rayon
Rayon adalah suatu bahan yang dibuat dari bermacam-macam larutan dari
perubahan cellulosa. Salah satu jenis rayon yang penting adalah “Viscose rayon”
yang dapat dibuat melalui proses viscose menurut reaksi:

Cellulosa + NaOH (cellulosa).Ona + CS2 S=C O(cellulosa) S.N

Alkali cellulosa cellulosa Xanthate

Reaksi dianggap selesai jika telah terjadi perubahan warna dari cellulosa dari
putih kekuning-orange. Kemudian cellulosa xanthate dimasukkan kedalam mixer
yang telah berisi larutan NaOH encer hingga menghasilkan larutan cellulosa dan
6,5% NaOH. Hasilnya berwarna coklat hijau dan kental dan disebut “Viscose”.
Larutan viscose ini kemudian disaring untuk memisahkan zat-zat lain dan
cellulosa yang tidak larut kemudian dipompa ke tangki-tangki pemasak, dimana
dikenakan tekanan vacuum dibawah suhu 16°C, yang mengandung 7,25%.

Plastik dari Petroleum Product

Plastk dari jenis ini disebut (Coumarone – Indene Resins” dan dihasilkan dari
minyak teer batu bara dari proses pemanasan petroleum. Minyak teer ini
mengandung zat-zat diantaranya sebagai bahan plastik yaitu:

CH CH

CH CH
O CH2
Coumarone Indene

Terlihat pada masing-masing molekul diatas terdapat adanya ikatan rangkap

(senyawa tidak jenuh). Dari proses polymerisasi zat-zat diatas dengan catalysator
asam sulfat diperoleh polymer lurus dan mempunyai struktur:

H H

C C

H CH2

Polymer ini mempunyai berat molekul yang rendah yaitu dari 1.000 kebawah.
Plastik dari hasil ini banyak digunakan untuk pelapis permukaan, bahan tinta
cetak, kertas lilin, ubin lantai dan untuk pelunak dan perekat dalam industri karet.
Epoxide Resin

Salah satu contoh dari jenis ini ada epoxide resin yaitu suatu polyther-polyther
yang dibuat dengan kondonsi epichlorohydrin dengan polyhylolpropana.

Reaksinya:

O CH3

CH2 – CHCH2Cl + OH C OH + NaOH

CH3


CH3 OH

O C OCH2CHCH2

CH3

Halaman 150

Penggunaan dari plastik yang pokok adalah untuk pelapis permukaan, dan jika
dikombinasikan dengan phenolik resin hasilnya dapat dipakai untuk pelapis
bagian dalam dari kaleng-kaleng bahan makanan, dan jika dikombinasikan dengan
urea-resin memberikan email putih.

Protein Plastik

Casein merupakan bahan pokok protein dalam air susu dan merupakan komponen
penting dalam pembuatan keju. Casein ini dapat diperoleh dari air susu dengan
cara pengendapan dengan HCl atau asam sulfat pekat atau suatu enzym yaitu
“rennet”. Gugusan yang sederhana dalam casein adalah:

NH CH CO

Casein mengandung sedikit belerang dan phospor kira-kira 3%, tetapi casein
sebagai plastik membentuk rantai silang dengan dimensi yang tetap. Pemecahan
casein menghasilkan zat-zat leucine, proline, asam glutamat dan lysine. Casein
plastik biasa disebut “Galalith” dan banyak digunakan sebagai perekat (lem).
 INDUSTRI PUPUK

Pupuk digunakan untuk memupuk dengan maksud untuk mengisi kekurangan-

kekurangan yang terdapat dalam tanah, yang diperlukan tumbuhan.

Beberapa teori memupuk:

a) Ketentuan-ketentuan hukum minimum dari Liebig

Hasil pertanian suatu tahan pertanian tergantung dari zat yang terdapat dalam
bahan makanan yang diperlukan tumbuhan dalam pertumbuhannya dalam
jumlah yang sekecil mungkin.

b) Ketentuan-ketentuan hukum Mitscherlieh

Hasil suatu tanaman tergantung pada jumlah yang tepat (optimum) dari
bahan-bahan keperluan hidup tanaman tersebut . keadaan berlebihan atau
kekurangan dapat menghambat jalannya pertumbuhan tanaman.

c) Theori dari Ch. Darwin

Teori ini mengatakan bahwa cacing-cacing tanah merupakan faktor penting

dalam usaha menyuburkan tanah, karena cacing-cacing tersebut suka
bergerak kemana-mana dalam tanah, sehingga tanah menjadi subur.

Mula-mula yang selalu dipakai sebagai bahan pupuk adalah “stalmest” yang
penting artinya karena sifat-sifatnya sebagai zat penahan (bufferende werking).
Tetapi sekarang dalam pertanian banyak dipakai “pupuk buatan” yang diawasi
oleh Balai Penyelidikan Pemerintah dan macam-macam peraturan yang
diperlukan untuk penyelesaian perselisihan dalam perdagangan pupuk buatan.

Pupuk Buatan

Pupuk buatan terdiri atas :

a) Pupuk zat penggembur tingkat I

Pupuk dari jenis ini yang terpenting adalah

1) NH4-sulfat, NH4-Carbonat, NH4-Nitrat, NH4-Chlorida

2) Chili salpeter (sendawa chili), Kalk salpeter (sendawa kapur) dan Calcium
Cyanamida (zat penggembur kapur).

Halaman 151
b) Pupuk zat penggembur II

Antara lain Ureum CO(NH2)2, Bacteri zat-zat penggembur

c) Pupuk-pukuk dari Potas

Terdiri dari garam-garam seperti Carnalict KCl.MgCl.6H2O, garam keras KCl

(sylvien) NaCl (kiescriet), Kainiet (KCl.MgSO4.3H2O), Sylviet 30% KCl ±
15 K2O, Kalsium Sulfat.

d) Pupuk Pospat

Calcium fasfat, Super fosfat dan ultra super fosfat, dubble super fosfat,
dicalcium fosfat, NH4-fosfat, bubuk tulang dan lain-lain.

a) Pembuatan NH4 – Sulfat:

1. 2 NH3 dari gas batu bara + H2SO4 (NH4)2SO4

Reaksi ini dilaksanakan terhadap gas NH3 pada H2SO4 yang berada dalam
saturator yang dilapisi dengan Pb

2. Kedalam suspensi Ca2SO4 dalam aq encer dikempakan gas CO2 hingga

terjadi reaksi.

2NH3 + CO2 + H2O + CaSO4.2H2O 2H2O + CaCO3 + (NH4)2SO4

Setelah diuapkan dan dihablurkan diperoleh kristal (NH4)2SO4. CaCO3-

nya dapat dijadikan Ca(NO3)2 setelah ditambahkan HNO3

3. Ammonium Carbonat, Ammonium Nitrat dan Ammonium Chlorida

paling mudah diperoleh melalui reaksi:

2NH3 + H2O + CO2 (NH4)2CO3

NH3 + HNO3 NH4NO3

NH3 + HCl NH4Cl

Untuk mengurangi hygroskopisitas maka pada NH4NO3 yang telah

dihaluskan dilapisi dengan 0,3 % campuran resin, parafin lembek dan
keras dan dengan 1% CaCO3

Untuk industri bahan peledak, campuran dari:

NH4NO3 + T.N.T dalam perbandingan 50 – 50

 NH4NO3 + T.N.T dalam perbandingan 80 – 50

Disebut : Amatol

b) Pembuatan Urea

1. Menurut synthesa Wohler (1828)

NH4CNO NH2CONH2

Halaman 152

Synthesa ini belum dapat menghasilkan Urea yang murah

2. Dalam industri seluloid, Ureum dipakai sebagai anti dan stabilizer. Dalam
hal ini dibuat menurut reaksi:

CaNCN CO2
H2N – CN H2O, H2SO4
NH2 CO NH2

3. Dalam pabrik Dupont, Ureum dibuat dari bahan-bahan murah menurut

reaksi:
150°C
CO2 + 2NH3 H2N CO2 NH4 H2N CO NH2 + H2O

Ureum

Pada tekanan 100 atm dan suhu 190°C, CO2 direaksikan dengan NH3 cair
beberapa jam lamanya dan dapat dicapai conversi 80% dalam suatu
autocleve yang dilapisi dengan perak.

Dalam perdagangan urea dicampur dengan ammoniak cair, disebut Urea-ammonia

liqouratau Uramon yang mengandung 42 Nitrogen atau urea nitrogen atau sebagai
UAL yang mengandung 15% urea nitrogen dan 3 – 4 % Ammonia Nitrogen
45,5% N2.

Selain dari industri pupuk, urea kristal dipakai sebagai bahan mentah pada
pembuatan plastik seperti form-aldehyda dan juga di industri-industri lainnya.
Bakteri zat penggembur yang lazimnya selalu terdapat didalam tanah-tanah
pertanian, mampu mengubah zat penggembur atau NH3 menjadi hydroksil amine
(NH2OH). Kemudian senyawa ini dengan zat yang berasal dari tumbuh-tumbuhan
golongan leguminosen menjadi asam-asam amino yang selanjutnya diserap oleh
akar-akar tanaman tersebut.

c) Pembuatan NaNO3

Reaksi pembuatan NaNO3 adalah sebagai berikut:

 NaCl + Na2CO3 + 2HO3 2NaNO3 + HCl + CO2

NaNO3 terdapat dalam chili salpeter yang terdapat digaram pasir di Amerika
Serikat ditempat yang tingginya 1000 – 3000 meter sepanjang 400 mile
didaerah utara selatan yang lebarnya 5 sampai 40 mile. NaNO3 juga dapat
diperoleh melalui gyh-proses, selective leaching, dan crystalisasi dari batu
Caliche yang semula tidak diperhatikan karena hanya mengandung sedikit
NaNO3 (17% NaNO3).

d) Pupuk phosphat

Pada 200 tahun sebelum Masehi digunakan kotoran-kotoran burung sebagai

phasphat untuk memupuk pertanian dan kemudian orang-orang Indian di Peru
juga mempergunakan kotoran burung dan kelelawar untuk memupuk
pertanian.

Tahun 1669 Brand mulai menemukan phosphat, dan pada tahun 1840 seorang
Inggris J.B.Lewas mendapatkan patent dari pemerintahnya untuk
menghasilkan pupuk pertanian dari tulang-tulang dan asam sulfat.

Kemudian pada akhir-akhir ini bahan utama untuk membuat phosphor dan
senyawa-senyawanya adalah padas phosphat (phosforit), yang ditemukan
dalam keadaan keras dan bentuk bongkahan yang terdiri dari 70 -75% kapur
fosfat dan mengandung 4 – 6% lembab. Di Florida dalam setiap ton fosforit
terdapat 2 – 0,8 lb Uranium dan dapat menghasilkan Vanadium sebagai bahan
samping.

Dengan cara froth – floatation proces dari matrix (fosfat besar) yang
mengandung 40% Ca-phosphat, dapat diambil bahan fosfat yang
mengandung 66 – 68% Ca-fosfat. Kemudian proses ini yang lebih efektif
adalah system Upgrading terhadap padas-padas matrix yang meliputi proses-
proses pencucian, penggilasan, pemisahan, pengayakan, hydroseparasi,
pemekatan dan lain-lain.

Halaman 153

Dari bermacam-macam proses dapat dihasilkan:

1. Melalui proses accidulasi padas fosfat dapat diperoleh bahan-bahan:

a) Pokok : super fosfat, asam fosfat, tripple super fosfat, mono

Ammonium fosfat, mono potasium fosfat dan sebagainya.

b) Samping : Uran – Flour – Vanadium – dan senyawa-senyawa lainnya.

 c) Mentah : padas fosfat, asam sulfat, dan asam nitrat.

2. Melalui thermal reduction process (penyusutan thermis) dengan dapur

listrik atau blast furnice, dari bahan-bahan mentah padas fosfat dengan
fkux (leburan) senyawa-senyawa silikat, carbon reduction, tenaga listrik,
bahan bakar dan air condensat dapat diperoleh bahan-bahan:

a) Pokok : fosfar, asam sulfat, super fosfat, asam fosfat, tripple super
fosfat, mono ammonium fosfat, mono potasium fosfat dan lain
sebagainya.

b) Samping : Uran – Flour – Vanadium dan senyawa-senyawanya.

3. Melalui process – process lain seperti Calcinasi Deflourinasi dapat

diperoleh fosfat – fosfat pekat dan senyawa – senyawa Flourine. Cadas
fosfat pada umumnya terdiri dari Flour apatict dengan rumus molekul:

CaF.Ca4(PO4)3 atau CaF23Ca3P2O8, yang larut dalam air.

Dengan jalan pemanasan senyawa tersebut berubah menjadi Ca3(PO4)2

tricalcium fosfat. Prosedure ini disebut “deflourinasi” atau calcinasi pada
suhu t 1450°C. Kemudian dengan jalan H2SO4 atau HNO3 dapat diubah
menjadi bentuk fosfat lain, yaitu:

a. Fosfat – fosfat yang dapat larut dalam air : CaH4(PO4)2

tetrahydrofosfat

b. Fosfat – fosfat yang dapat larut dalam air : CaHPO4

c. Fosfat-fosfat yang larut dalam air : CaFCa4(PO4)3

Pembuatan Pupuk Superfosfat

Untuk membuat cadas fosfat (fosforit) menjadi bahan buatan, maka cadas fosfat
itu harus diubah antara lain menjadi superfosfat menurut reaksi berikut:

Ca3(PO4)2 + 2H2SO4 + 4H2O CaH4(PO4)2 + 2CaSO4.2H2O

Dengan reaksi-reaksi samping:

CaF + H2SO4 CaSO4 + 2HF

4HF + SiO2 2H2O + SiF4

3SiF4 + 2H2O SiO2 + 2H2SiF6

Reaksi yang sesungguhnya terjadi adalah sebagai berikut:

2CaF.Ca4(PO4)3 + 7H2SO4 + 3H2O 3CaH4(PO4)2.H2O + 2HF + 7CaSO4

Dalam reaksi ini asam flouridanya bersih membentuk asam flour silicium. Pada
umumnya diperlukan H2SO4 berlebihan karena didalam cadas terdapat juga
CaCO3, Al2O3, Fe2O3, CaF2. Dari asam sulfat yang diperlukan untuk reaksi diatas
yang terdiri dari 54 sampai 56 °Be H2SO4, 60% dibuat dalam pabrik superfosfat
itu sendiri dari belerang dengan kadar S 90%.

Halaman 154

Proses pembuatan superfosfat meliputi:

1) Menyiapkan kadar fosfat menjadi bahan mentah untuk membuat superfosfat.

2) Mencampur bahan mentah dengan asam sulfat

3) Penyelesaian bahan hasil dalam prosedur pembuatan superfosfat.

4) Menimbun, membungkus, dan menyiapkan superfosfat untuk dikirim

ketempat-tempat pemakaiannya.

Menurut dasar asas-asas efisiensi dan ekonomi, cadas fosfat itu digilas hingga
90% dari bahan tersebut dapat menembus ayakan dari 100 mesh, hingga reaksinya
berjalan cepat, dengan jumlah asam yang hemat dan mutu superfosfat yang tinggi.

Pembuatan superfosfat secara teknis menurut DEN Process dapat diikuti menurut
flow sheet sebagai berikut:

Gambar .......................................

Langkah-langkah proses:

1) Cadas fosfat setelah dicampur dan digilas, diayak melalui 100 mesh
kemudian dimasukkan dalam tempat pengolah superfosfat yang berkapasitas
2 ton dan dibuat dari east – iron yang dilapisi dengan Pb, dicampur dengan
asam fosfat, diaduk selama 1 – 3 menit.

2) Kemudian campuran dimasukkan kedalam DEN, dimana campuran dibiarkan

selama 6 – 24 jam dan suhunya kerap kali diatas 100°C hingga gas-gas CO2,
senyawa-senyawa flourine, uap dan sebagainnya hilang dari campuran
tersebut dan yang tertinggal adalah bahan proses yang kering.

3) Hasil superfosfat kemudian dengan sekop dipindahkan dari DEN ke alat

pencampur sambil dikenakan aerasi.
4) Hasil yang keluar dari pemcampur didiamkan dalam penimbun selama 4
sampai 16 minggu, untuk kemudian dapat dikirim ke konsumen.

Selain itu menurut Oberphos Process, hasil superfosfat dapat dijadikan bentuk
superfosfat granular.

Untuk itu digunakan pengering putar (rotary drier) dan dengan alat ini bahan
superfosfat mengalami proses self agregasi, karena pembasahan, penggilingan,
dan pemanasan secara berputar dari bagian-bagian bahan hingga terbentuk
superfosfat granular dan hasilnya sebelum dipakai harus disimpan selama 10 hari
(lebih pendek dari proses DEN)

Tripple Superfosfat

Bahan ini mengandung 45 sampai 50 % P2O5 artinya hampir 3 kali lebih besar
dari kadar P2O5 dari superfosfat, sehingga disebut tripple superfasfat.

Reaksinya:

Halaman 155

CaF.Ca4(PO4)3 + 7H3PO4 + 5H2O 5CaH4(PO4)2.2H2O +

H7CaH4(PO4)2.H2O

H7CaH4(PO4)2.H2O : tripple superfosfat (mono calcium fosfat)

Dalam proses ini, sebagian bahan mentah dapat dipergunakan batu fosfat yang
lebih murah dari batu fosfat yang digunakan ada superfosfat biasa.

Super – Fosfat – Ammoniakalis

Dengan jalan menambahkan NH4OH aq pada superfosfat atau tripple superfosfat,

maka dapat diperoleh superfosfat yang sifat-sifat stabilitasnya lebih baik yang
disebut superfosfat ammoniakalis.

Perlu diketahui bahwa dalam proses ini tidak boleh terdapat NH4OH berlebihan ,
karena dapat menyebabkan terjadinya phosphat – phosphat yang sukar larut.

Oleh karena itu diutamakan superfosfat yang mengandung Urea atau NH 4 nitrat
dari pada superfosfat yang diberi NH4OH. Campuran Urea, NH4 – nitrat dan
bahan fosfat, lazimnya disebut larutan nitrogen.

Fungsi dari NH4OH adalah diantaranya:

a) Untuk menetralkan apabila ada asam sulfat yang berlebihan, sebab asam
sulfat menyebabkan kerusakan tumbuh-tumbuhan dan kantong-kantong
pembungkus.

b) Meningkatkan kualitas mutu pupuk, karena menambah kadar Nitrogen

c) Adanya kelebihan NH4OH maka akan bereaksi dengan CaH4(PO4)2.H2O

hingga terjadi reaksi:

NH4OH + H7CaH4(PO4)2.H2O CaHPO4.2H2O + NH4H2PO4

Senyawa hasil reaksi tersebut sukar larut dalam air.

Double Super Fosfat (D.S.F)

Maksud dari pembuatan double superfosfat adalah untuk memperbaiki mutu dari
superfosfat yang masih mengandung CaSO4 yang tidak berguna dan hanya
mengandung 18 – 20 % P2O5 yang dipakai. Untuk meningkatkan kadar fosfat ini
maka pada superfosfat ditambahkan asam hydrofosfat:

CaF.Ca4(PO4)3 + 7H3PO4 + 5H2O 5CaH4(PO4)2 + HF + H2O

Dengan demikian maka tidak ada campuran CaSO4, dan dalam analisa ternyata
kadar P2O5 nya naik menjadi 40 – 48 % yang kira-kira menjadi 3 x dari semula,
karena itu disebut Double superfosfat.

Fosfor dan Asam Fosfor

Fosfor dapat diperoleh berdasarkan persamaan reaksi dbawah ini, dari cadas
fosfat:

2CaF.Ca4(PO4)3 + 9SiO2 + 15C CaF2 + 9CaSiO3 + 6P + 15CO

Atau :

Ca3(PO4)2 + 3SiO2 + 5C CaSiO3 + 2P + 5CO

Sebagian besar dari fosfor dipergunakan untuk membuat asam fosfat melalui P 2O5
menurut reaksi:

4P + 5O2 2P2O5

Halaman 156

P2O5 + H2O 2HPO3

P2O5 + 2H2O H4P2O7

P2O5 + 3H2O 2H3PO4

Dahulu pembuatan H3PO4 dilakukan menurut reaksi:

Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 2H3PO4 + 3CaSO4.HO

Pembuatan H3PO4 dapat dilakukan melalui 3 macam proses yaitu:

a) Strong Acid Process

b) Electric Furnace Process

c) Blast Furnace Process

Dapat diikuti melalui flow sheet dibawah ini:

a) Strong Acid Process

Gambar...........................

Langkah – langkah proses:

Cadas fosfat setelah digilas halus, direaksikan dengan asam fosfat dalam
sebuah penggilas peluru kemudian dilakukan dalam deretan tiga buah
agigator. Reaksi dilanjutkan dalam degester dengan ditambah asam sulfat
hingga SiF4 gasnya keluar dan ditangkap dalam menara absorbsi. Ca – Sulfat
setelah diendapkan disaring, dicuci dan disaring lagi. Air saringan permulaan
terdiri dari asam fosfat yang paling pekat untuk dipekatkan menjadi asam
fosfat pekat. Air saringan berikutnya makin encer diresirkulasikan lagi
kedalam pereaksi penggilas dan seterusnya.

b) Electric Furnace Process

Bubuk cadas fosfat dicampur dengan pasir dan cokes hijau, kemudian
dipanaskan dalam dapur listrik, setelah panas reaksi tercapai, cairan CaSiO3
dan ferro fosforous mengalir keluar, sedangkan uap fosfor dan gas CO keluar.
CO uap dioksideer menjadi P2O5, kemudian dihydrateer menjadi H3PO4
pekat. Setelah disaring dapat dibersihkan.

Halaman 157

Proses electric furnace process dapat dilihat melalui flow sheet dibawah ini:

Gambar.................................

c) Blast Furnace Process

Cadas fosfat dengan perantara zat pengikat dicampur dengan cokes dan
dikempat menjadi briket, kemudian dicampur dengan pasir dan cokes
dipanaskan dalam dapur sembur (spry burner).

Ca dari cadas diikat oleh pasir menjadi CaSiO3 sludge yang dicerat setiap jam
dan mengandung 2% P2O5, PO4 – nya setelah susut menjadi uap P dan gas
CO dikeluarkan dari dapur dibersihkan dalam pemisah debu beberapa kali.
Setelah bersih dibakar dengan udara panas, sebagian dalam tempat pemanas
udara dan sebagian lagi dalam dapur ketel uap, selanjutnya P2O5 diubah
menjadi H3PO4 dalam hydrator.

Proses blast furnace dapat diikuti menurut flow sheet dibawah ini:

Gambar..........................