TUGAS

PERENCANAAN PENAMBANGAN BATUBARA

DI PT. DIZAMATRA PERINDO

PERENCANAAN DAN PERANCANGAN TAMBANG

Dibuat Sebagai Tugas Mata Kuliah Perencanaan dan Perancangan Tambang
pada Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya

Oleh :
Adib Pratama Lubsa 03021181520033
Irawan Chandra 03021281520131

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2018
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Berdasarkan UU RI No.4 Tahun 2009 tentang Pertambangan Mineral dan
Batubara, Pertambangan adalah sebagian atau seluruh kegiatan dalam rangka
penelititan, pengelolaan, dan pengusahaan mineral atau batubara yang meliputi
penyelidikan umum, eksplorasi, studi kelayakan, konstruksi, penambangan,
pengolahan dan pemurnian, pengangkutan dan penjualan, serta kegiatan pasca
tambang.
PT. Dizamatra Powerindo adalah salah satu perusahaan swasta nasional
yang bergerak di bidang penambangan batubara. Kegiatan penambangan batubara
berlangsung di desa supat Kabupaten Lahat Sumatera Selatan
Sistem penambangan yang diterapkan oleh PT. Dizamatra Powerindo adalah
Sistem Tambang Terbuka (Surface Mining) dengan metode Strip Mine kegiatan
penambangan yang dilakukan pada setiap wilayah kerja dimulai dari land clearing
sampai stock pilling batubara. Seluruh kemajuan dari setiap kegiatan selalu
dievaluasi bersama oleh kedua belah pihak dengan melakukan joint survei,
sedangkan kegiatan penambangannya dilakukan metode conventional mining
dengan menggunakan kombinasi antara Alat Gali Muat (Hydraulic Excavator)
dengan Alat Angkut (Dump Truck).
PT. Dizamatra Powerindo merupakan salah satu dari perusahaan batubara
yang berafiliasi dengan Bina Surya Group (BSG) Corporation dan berdiri pada 19
April 1991. Kegiatan Penyelidikan Umum pada wilayah PKP2B PT. Jaya Patra
Batubara dilaksanakan pada areal 100.400 ha berdasarkan Surat Direktorat
Batubara/Dirjen Pertambangan Umum No. 595/21.02/DBR/1998 tanggal 6 April
1998 dengan KW98PB0078 di Kabupaten Musi Banyuasin, Propinsi Sumatera
Selatan.
1.2. Maksud dan Tujuan
Adapun maksud dan tujuan dari penulisan tugas ini meliputi :
1. Menjelaskan keadaan geologi bahan galian batubara yang ingin diusahakan.
2. Menjelasakan serta merencanakan penambangan bahan galian batubara di
daerah tersebut yang meliputi metode atau tata cara penambangan, tahapan
kegiatan penambangan, rencana produksi, peralatan, umur tambang, rencana
pemanfaatan serta rencana pengolahan tailing.
3. Merencanakan gometri jalan.
4. Merencanakan jumlah alat.
5. Merencanakan pengolahan dan pencucian batubara.
6. Merencanakan penirisan tambang.
7. Merencanakan investasi yang dibutuhkan serta kelayakan dari bahan galian
tersebut.

1.3. Batasan Masalah

Penulisan tugas ini hanya membahas perencanaan dalam tambang mulai dari
kegiatan geologi endapan hingga perencanaan penirisan tambang.
 BAB 2
GEOLOGI DAN KEADAAN ENDAPAN

2.1. Struktur Geologi

Endapan batubara PT. Dizamatra Powerindo ditemukan pada Formasi
Muara Enim. Formasi Muara Enim diendapkan selaras di atas Formasi Air
Benakat. Formasi ini memiliki ketebalan antara 450 sampai 1200 meter dengan
umur Miosen Atas-Pliosen. Formasi ini diendapkan pada lingkungan laut dangkal,
dataran delta dan non-marine. Peta geologi daerah penelitian dapat dilihat pada
(Gambar 2.1)

Gambar 2.1. Peta Geologi

Formasi Muara Enim dicirikan oleh batuan yang berupa batupasir,

batulanau, batu lempung, dan batubara. Pada bagian atas formasi ini sering
terdapat tuff atau lempung tufaan. Blok yang berwarna hitam merupakan daerah
penelitian

2.2. Stratigrafi Daerah

Stratigrafi batuan di daerah ini mengikuti stratigrafi cekungan sumatera
selatan dikarenakan letak lokasi perencanaan yang berada di lahat, Sumatera
selatan. Stratigrafi daerah cekungan Sumatra Selatan secara umum dapat dikenal
satu megacycle (daur besar) yang terdiri dari suatu transgresi dan diikuti regresi.
Formasi yang terbentuk selama fase transgresi dikelompokkan menjadi Kelompok
Telisa (Formasi Talang Akar, Formasi Baturaja, dan Formasi Gumai). Kelompok
Palembang diendapkan selama fase regresi (Formasi Air Benakat, Formasi Muara
Enim, dan Formasi Kasai), sedangkan Formasi Lemat dan older Lemat
diendapkan sebelum fase transgresi utama.
Berdasarkan penampang stratigrafi terukur daerah penelitian terdiri dari
Formasi Air Benakat dan Formasi Muara Enim yang terendapkan di lingkungan
delta yang dibedakan menjadi beberapa fasies, yaitu pro delta, tidal mud flats,
interdistributary bay, distributary channel, dan delta plain (Gambar 2.2).
1. Formasi Air Benakat Formasi Air Benakat pada daerah penelitian berada pada
lingkungan transisi yang dikelompokkan dalam 2 fasies lingkungan pengendapan,
yaitu pro delta dan tidal mud flats yang dibedakan berdasarkan karakteristik
batuan dan struktur sedimen yang terbentuk.
- Pro delta Karakteristik batulempung berwarna abu-abu gelap dan bersifat
karbonatan, semakin ke atas kandungan karbonatan pada batulempung
semakin berkurang seiring dengan perubahan warna yang semakin cerah.
Pada batulempung ditemukan fosil Streblus beccar(8F) yang melimpah (dan
cetakan cangkang kerang yang mencirikan lingkungan transisi. Proses
pengendapan Formasi Air Benakat pada lingkungan ini sedikit dipengaruhi
oleh naiknya muka air laut secara singkat yang dibuktikan dengan hadirnya
mineral glaukonit pada calcareous quartz arenite dengan tebal lapisan
mencapai 60 cm yang mencirikan lingkungan shallow marine.
- Tidal mud flats Batulempung berwarna abu-abu cerah dengan kandungan
karbonat yang sedikit hingga tidak ada dengan sisipan batubara berwarna
 hitam kusam dan mudah hancur dengan tebal lapisan 30-60 cm (Gambar 7).
Kehadiran struktur sedimen lenticuar bedding pada batulempung (Gambar
8) merupakan karakteristik pengendapan material sedimen di lingkungan
tidal mud flats. Keterdapatan lapisan batubara tipis menunjukkan bahwa
proses pengendapan terjadi di lingkungan transisi dengan arah sedimentasi
menuju fluvial.
2 Formasi Muara Enim Pada daerah penelitian, Formasi Muara Enim
terendapkan pada beberapa fasies lingkungan pengendapan dengan arah
sedimentasi menuju fluvial, yaitu interdistributary bay, distributary channel, dan
delta plain.
- Interdistributary bay Pada daerah penelitian ditemukan adanya batupasir
halus, carbonaceous shale, dan batulempung dengan sisipan batubara.
Asosisasi antara material sedimen tersebut merupakan karakteristik
pengendapan yang terjadi pada fasies lingkungan interdistributary bay.
Proses pengendapan yang terjadi dipengaruhi oleh aktivitas air tawar
dibuktikan dengan terbentuknya batubara tipis.
- Distributary channel Pada daerah penelitian terendapkan batupasir
berwarna abu-abu kekuningan yang bersifat menghalus ke atas ( medium to
fine sand), batupasir kasar sebagai batas erosi, serta ketredapatan struktur
cross-bedding . Pengendapan material sedimen tersebut diindikasikan
berada pada fasies distributary channel yang dibuktikan dengan
terbentuknya struktur cross-bedding pada batupasir yang menghalus ke atas
akibat adanya river bed load, serta terbentuknya bidang erosi yang
menunjukkan adanya perubahan energi air yang semakin meningkat
sehingga batupasir kasar menggerus batupasir halus yang terendapkan di
bawahnya.
- Delta Plain Proses sedimentasi material sedimen pada lingkungan delta
plain dipengaruhi oleh pengendapan fluvial dibuktikan dari terbentuknya
lapisan batubara hitam mengkilap dengan ketebalan lapisan sekitar 2-5 m
yang disusun atas kelompok maseral vitrinit yang mencirikan lingkungan
pengendapan delta plain.
Gambar 2.2 Stratigrafi Batuan
2.3. Permodelan Endapan Batubara
Data-data yang diperlukan dalam proses pemodelan geologi ini adalah data
rekapitulasi lubang bor, berupa nama titik bor, elevasi titik bor, koordinat titik bor,
kedalaman lubang bor, nama seam batubara dan kedalaman seam batubara
tersebut. Pemodelan geologi bertujuan untuk mendapatkan data dalam penaksiran
cadangan batubara, sehingga memenuhi syarat dilakukan penambangan.
Pemodelan geologi ini juga bertujuan untuk mengetahui pola penyebaran
lapisan batubara, baik geometri secara umum, letak/posisi lapisan, kedalaman,
kemiringan, serta penyebaran dari tanah penutup. Proses pemodelan geologi ini
didapatkan dari data lubang bor yang diinput kedalam software minescape. Pada
blok selatan sendiri ada 14 lubang bor yang digunakan untuk menganalisa lapisan
endapan batubara. Dengan kedalaman lubang bor yang berbeda-beda yaitu dari
kedalaman 24 meter hingga kedalaman 117,35 meter. Peta sebaran lubang bor
dapat dilihat pada (gambar 3).

Gambar 2.3. Titik pemboran

Gambar 2.4. Permodelan Batubara

Data pemboran yang dibutuhkan untuk pemodelan diambil menjadi dua

yakni data pemboran survey meliputi : nama titik bor, elevasi titik bor, koordinat
titik bor, kedalaman lubang bor. Data survey ini berguna untuk memberikan
informasi tentang lokasi titik-titik bor, sehingga dapat digambarkan pada lokasi
penelitian. Data pemboran litologi meliputi : nama titik bor, batas kedalaman
lapisan atas (roof) batas kedalaman lapisan bawah (floor), dan kode litologi.
Kemudian dari data bor tersebut dapat dihasilkan peta kontur struktur batubara,
sehingga kita dapat mengetahui letak dan bentuk sebaran batubara diblok selatan.
Berdasarkan hasil pemodelan diatas (Gambar 2.4) diperoleh bahwa lapisan
batubara blok selatan PT. Dizamatra Powerindo ini memiliki dua lapisan batubara
yaitu seam A dengan arah umum penyebaran batubara yaitu relatif timur-barat dan
memiliki kemiringan kearah selatan dengan besar sudut 130–200.
Dengan ketebalan dari 11 ,5 meter sampai 14,3 meter . Dan seam B dengan arah
umum penyebaran batubara yaitu relatif timur-barat dan memiliki kemiringan
kearah selatan dengan besar sudut 110–200. Dengan ketebalan dari
14,80 meter sampai 18,75 meter
2.4 Perhitungan Cadangan Batubara
2.4.1 Perhitungan Sumberdaya Batubara
Perhitungan sumberdaya dilakukan dengan software minescape dengan
menggambarkan poligon yang melingkupi subcropline batubara, dimana lingkaran
dibuat dari titik informasi terluar (dalam hal ini adalah data sebaran titik bor)
yaitu untuk Sumberdaya terukur dengan radius ≤ 250 m, Sumberdaya terindikasi
radius 250-500 m, dan Sumberdaya tereka radius 500-1000 m. Jarak daerah
pengaruh tersebut mengacu pada klasifikasi BSN, 1999. Berdasarkan
persyaratan di atas diperoleh Sumberdaya Terukur 44,446,559.40 ton dengan luas
area 129,09 ha, Sumberdaya Terindikasi 77,092,425.75 ton dengan luas area
214,08 ha, dan Sumberdaya Tereka 96,700,890.58 ton dengan luas area 269,50 ha,
2.4.2 Penaksiran Cadangan Batubara
Wilayah penelitian pertama kali dibagi menjadi satu blok besar. Dengan
menggunakan perangkat lunak Minescape, daerah tersebut dilakukan analisis
tingkat stripping ratio, dan untuk mengetahui tingkat kelayakan penambangan
batubara berdasarkan stripping ratio (SR) Kemudian setelah didapat batas
wilayah perhitungan tersebut dibuat blok-blok kecil berukuran 50 meter x 50
meter sehingga menghasilkan perhitungan yang lebih detil. Pada penamaan Blok
ini diurutkan dari timur kebarat dan selanjutnya kearah selatan, dengan
menyesuaikan penyebaran endapan batubara dan kemiringan (dip). Blok-Blok
dengan ukuran 50m x 50m tersebut total berjumlah 545 Blok dengan luas daerah
perhitungan adalah 127,69 Ha. Pada perhitungan cadangan seam A dilakukan
perhitungan hingga elevasi -10 mdpl, dengan jumlah cadangan batubara pada
seam A sebesar 16,631,143.31 ton, overburden sebesar 58,973,358.97 bcm, , dan
hasil perhitungan cadangan pada seam B diperoleh cadangan batubara sebesar
27,940,430.45 ton , overburden sebesar 100,064,490.89 bcm, dengan batas elevasi
perhitungan -30 mdpl.
 BAB 3
ANALISIS KEEKONOMIAN

3.1 Stripping Ratio dan BESR

Stripping Ratio yaitu berapa jumlah waste (tanah buangan baik O/B maupun
batuan samping) yang harus dibuang/disingkirkan untuk memperoleh 1 ton
endapan bijih sampai pada ultimate pit limit, sedangkan Break Even Stripping
Ratio yaitu perbandingan antara keuntungan kotor dengan ongkos pembuangan
O/B. Untuk mengevaluasi nilai ekonomis suatu cadangan batubara bila dikaitkan
dengan stripping ratio digunakan Break Even Stripping Ratio dengan Formula
Harga batubara per ton − Harga penambangan perton
BESR =
Harga pengupasan per BCM
Pada perencanaan yang dilakukan harga penambangan perton sebesar 1,181
USDper ton dan harga pengupasan mencapai 2,181 USD per BCM sedangkan
harga batubara diasumsikan dengan 20,846 USD per ton. Dari data tersebut
makan didapatkan perhitungan BESR sebagai berikut:
20,846 USD − 1,181
BESR =
2,181
BESR= 9
Dari perhitungan yang didapatkan menunjukkan bahwa BESR didapatkan
nilai 9 sehingga apabila Stripping Ratio penambangan >9 maka biaya
penambangan menjadi tidak ekonomis lagi menggunakan sistem penambangan
Open Pit.
3.2 Biaya Rata-rata Satuan
Berdasarkan hasil perhitungan dan assumsi yang digunakan terhadap
produksi dan biaya yang ditimbulkan, didapatkan hasil biaya rata-rata terhadap
overburden removal USD 2.185 per bcm dan Coal removal sebesar USD 1.181
per mton seperti pada (Tabel 1).
 Tabel 3.1. Biaya Rata-Rata Proyek Pelaksanaan Penambangan
N UNIT COST (USD)
ITEM TOTAL
o 2014 2015 2016 2017 2018
1 Produksi (BCM)
- 3,876,00 5,734,00 6,110,00 5,138,00 4,983,00 25,832,0
Overburde 0 0 0 0 0 00
n
-Coal 441,700 767,900 884,800 904,400 855,400 3,854,20
removal 0
-Stripping 8,75 7,47 6,91 5,68 5,83 6,70
Ratio
2 Biaya
Biaya
Tetap
- 207,727 0 62,318 0 62,318 332,364
Infrastuktu
r
- 94,004 0 0 0 0 94,044
Equipment
Preparatio
n
-Heavy 1,693,67 3,120,33 3,990,04 3,797,95 1,324,48 13,926,4
equipment, 8 1 0 6 4 88
Depresiasi,
Replaceme
nt
-Peralatan 46,000 46,000
pendukung
-Mobilisasi 14,773 14,773
- 14,773 14,773
Demobilis
 asi
- 16,301 16,301
Manpower
Sub total 2,072,52 3,120,33 4,052,38 3,797,95 1,401,57 14,444,7
3 1 6 5 43
Biaya
operasiona
l
-Biaya 5,733,81 8,744,32 9,554,72 8,472,60 8,436,11 40,941,9
langsung 5 3 8 9 8 52
-Biaya 1,907,75 2,426,55 2,684,02 2,964,41 3,234,79 13,217,5
tidak 7 3 3 0 6 38
langsung
-Biaya 382,179 558,645 612,038 571,952 583,647 2,708,46
tidak 1
terduga
Sub total 8,023,75 11,729,5 12,850,7 12,008,9 12,254,5 56,876,5
1 21 68 71 61 91
TOTAL 10,096,2 14,849,8 16,903,1 15,806,9 13,656,1 71,312,3
BIAYA 74 51 46 27 35 34
-OB 9,451,62 11,272,7 12,462,1 11,597,7 11,668,2 56,452,4
7 01 33 44 68 73
-Coal 644,647 948,162 1,079,26 1,009,27 871,944 4.553.28
Removal 5 2 9
3 UNIT COST
-OB 2,444 1,966 2,040 2,257 2,342 2,185
-Coal 1,459 1,235 1,220 1,116 1,019 1,181
Removal
 3.3 Harga Rata-rata Satuan
Harga rata-rata satuan didapatkan berdasarkan hasil perhitungan dan
membandingkan dengan owner estimed, dimana dari hasil penelitian harga
estimed owner yang digunakan karena merupakan harga satuan tertinggi yang
memberikan pendapatan terbesar, seperti yang terlihat pada Tabel 2.

Tabel 3.2. Owned Estimated Rate

No Activity Estimated Rate Range Fuel Index MIN MAX
1 OB USD/BCM 1,453 1,744 Ltr/BCM 0,698 2,267 2,557
removal,
Max
1000 mtr
2 Overhaul USD/100 0,034 0,041 Ltr/BCM/100 0,025 0,063 0,07
distance mtr mtr
3 Coal USD/Mt 0,0660 0,792 Ltr/mtr 0,490 1,231 1,363
getting

3.4 Analisa Pemodalan dan Penentuan MARRInvestasi

Komposisi modal dalam proyek pelaksanaan penambangan terlihat pada
Tabel 3.3

Tabel 3.3 Komposisi Modal

KOMPOSISI MODAL (dalam USD)

NO ITE TOTAL
M 2014 2015 2016 2017 2018
1 Modal sendiri
8,555,663 12,041,554 13,312,111 12,388,766 12,464,100 58,762,
193
Modal 1,524,310 2,808,298 3,591,036 3,418,161 1,192,035 12,533,
2 pinjaman 840
85 81 79 78 91 82%
PROSENTASE % % % % %
15 19 21 22 9% 18%
% % % %
 Berdasarkan komposisi modal dan perhitungan pembobotan WACC (Weight
Average Cost of Capital), maka di peroleh MARRInvestasi sebesar 14.70%,
dimana di rumuskan sebagai berikut:
MARRInvestasi = (% hutang X cost of capitalhutang) + (% modal X cost of capital
modal)
= (18% X 10.68%) + (82% X 4.02%)
= 14.70%

3.5 Discounted Cash Flow

Analisis arus kas dalam penelitian ini menggunakan metode discounted cash
flow untuk meramalkan kondisi keuangan di masa yang akan datang berdasarkan
kondisi saat sekarang untuk menghitung net present value (NPV). Adapun cash
flow diasumsikan memiliki umur tambang selama 5 tahun sehingga cash flow
dapat dilihat:
Tabel 3.4. Discounted Cash Flow
CASH FLOW (dalam USD)
NO ITEM
0 2014 2015 2016 2017 2018
1 BIAYA AWAL
- Infrastruktur -207,727
- Equipment preparation -94,044
- Heavy equipment -1,127,981
- Peralatan pendukung -46,000
- Mobilisasi -14,773
- Manpower persiapan awal -17,995
- Biaya operasional 3 bulan
-1,693,179
pertama
Sub Total Biaya Awal -3,201,700
2 PENDAPATAN
- Overburden removal 9,889,483 14,664,158 15,625,742 13,139,945 12,743,547
- Coal removal 602,168 1,046,875 1,206,244 1,232,964 1,166,163
- Eskalasi 0 528,748 1,204,420 1,642,587 2,260,367
Total Pendapatan 10,491,651 16,239,780 18,036,406 16,015,496 16,170,077
3 PENGELUARAN
Biaya Tetap
- Infrastruktur 0 0 62,318 0 62,318
- Pembayaran uang muka (10%)
terhadap peralatan baru dan 312,033 312,033 399,004 379,796 132,448
penggantian
- Demobilisasi peralatan 0 0 0 0 14,773
Sub Total Biaya Tetap 312,033 312,033 461,322 379,796 209,539

CASH FLOW (dalam USD)

NO ITEM
0 2014 2015 2016 2017 2018
Biaya Operational
- Biaya langsung 4,040,635 8,744,323 9,554,728 8,472,609 8,436,118
- Biaya tidak langsung 1,907,757 2,426,553 2,684,023 2,964,410 3,234,796
- Biaya tidak terduga 382,179 558,645 612,038 571,952 583,647
- Pinjaman bank 824,056 3,661,974 4,666,840 4,653,746 1,155,793
 Sub Total Biaya Operational 7,154,627 15,391,494 17,517,629 16,662,716 13,410,354

Total Pengeluaran 7,466,660 15,703,527 17,978,951 17,042,512 13,619,893

PENDAPATAN SEBELUM PAJAK

3,024,991 536,253 57,455 -1,027,016 2,550,184
DAN DEPRESIASI
- Depresiasi -1,693,678 -3,120,331 -3,990,040 -3,797,956 -1,324,484
- Pajak (Pph pasal 23) -26,626 0 0 0 -24,514
PENDAPATAN SETELAH PAJAK
1,304,687 -2,584,078 -3,932,585 -4,824,972 1,201,186
DAN DEPRESIASI
- Depresiasi 1,693,678 3,120,331 3,990,040 3,797,956 1,324,484
ALIRAN KAS OPERATIONAL 2,998,365 536,253 57,455 -1,027,016 2,525,670
- Terminal value 2,069,587
ALIRAN KAS -3,201,700 2,998,365 536,253 57,455 -1,027,016 4,595,258

3.5.1 Net Present Value

NPV merupakan selisih antara pengeluaran dan pemasukan yang telah
didiskon dengan menggunakan social opportunity cost of capital sebagai diskon
faktor, atau dengan kata lain merupakan arus kas yang diperkirakan pada masa
yang akan datang yang didiskontokan pada saat ini. Untuk menghitung NPV
diperlukan data tentang perkiraan biaya investasi, biaya operasi, dan pemeliharaan
serta perkiraan manfaat/benefit dari proyek yang direncanakan. Jadi perhitungan
NPV mengandalkan pada teknik arus kas yang didiskontokan.
Menurut Kasmir (2003:157) Net Present Value (NPV) atau nilai bersih
sekarang merupakan perbandingan antara PV kas bersih dengan PV Investasi
selama umur investasi. Sedangkan menurut Ibrahim (2003:142) Net Present Value
(NPV) merupakan net benefit yang telah di diskon dengan menggunakan social
opportunity cost of capital (SOCC) sebagai discount factor.
1
(1 + 𝑖)^𝑛
Keterangan
I =MARR
N =Tahun ke

Pada tabel berikut ditunjukkan arti dari perhitungan NPV terhadap

keputusan investasi yang akan dilakukan.
Tabel 5. Hasil NPV

Sehingga menggunakan discounted cash flow sebelumnya ditambahkan dengan

umur tambang selama tahun dimana setahun prapenambangan dan 5 tahun
penambangan maka

Tabel 3.6. NPV Tambang

Tahun Ke- Cash Flow (USD) PVF (10%) NPV (USD)
1 -3,201,700 0,909 -2,910,636,
2 2,998,365 0,826 2,477,987
3 536,253 0,751 402,894
4 57,455 0,683 39,241
5 -1,027,016 0,62 636,749
6 4,595,258 0,56 2,573,344
TOTAL 1,946,081

Dari Hasil NPV menunjukkan hasilnya bernilai positif yaitu 1,946,081 USD
sehingga layak menurut evaluasi Net Present Value.
3.5.2 IRR (Internal Rate of Return)
Metode ini untuk membuat peringkat usulan investasi dengan menggunakan
tingkat pengembalian atas investasi yang dihitung dengan mencari tingkat
diskonto yang menyamakan nilai sekarang dari arus kas masuk proyek yang
diharapkan terhadap nilai sekarang biaya proyek atau sama dengan tingkat
diskonto yang membuat NPV sama dengan nol.
 IRR yang merupakan indikator tingkat efisiensi dari suatu investasi. Suatu
proyek/investasi dapat dilakukan apabila laju pengembaliannya (rate of return)
lebih besar dari pada laju pengembalian apabila melakukan investasi di tempat
lain (bunga deposito bank, reksadana dan lain-lain). IRR digunakan dalam
menentukan apakah investasi dilaksanakan atau tidak, untuk itu biasanya
digunakan acuan bahwa investasi yang dilakukan harus lebih tinggi
dari Minimum acceptable rate of return atau Minimum atractive rate of
return (MARR) . MARR adalah laju pengembalian minimum dari suatu investasi
yang berani dilakukan oleh seorang investor. Untuk mencari nilai IRR diperlukan
MARR untuk NPV dengan nilai positif dan negatif sehingga untuk dilakukan
pengujian NPV kembali untuk mendapat nilai negatif dengan rumus sebagai
berikut:
𝑁𝑃𝑉1
𝐼𝑅𝑅 = 𝑖1 + (𝑖2 − 𝑖1)
𝑁𝑃𝑉1 − 𝑁𝑃𝑉2
Keterangan :
IRR=Internal Rate Return
NPV1=Net Present Value bernilai +
NPV2=Net Present Value bernilai –
I1=MARR untuk NPV +
I2=MARR untuk NPV -

Tabel 3.7. MARR untuk NPV negatif

Tahun Ke- Cash Flow (USD) PVF (100%) NPV (USD)
1 -3,201,700 0,5 -1,600,850
2 2,998,365 0,25 749,591
3 536,253 0,125 67,031
4 57,455 0,062 3,562
5 -1,027,016 0,031 -31,837
6 4,595,258 0,015 68,928
TOTAL -743,569
 Dari Tabel 3.7 didapatkan NPV bernilai negatif yaitu -743,569 USD dengan
MARR 100% dan Tabel 3.6 didapatkan NPV bernilai positif yaitu 1,946,081 USD
dengan MARR 10%. Dari hasil tersebut kemudian dimasukkan ke dalam
perhitungan IRR yaitu
𝑁𝑃𝑉1
𝐼𝑅𝑅 = 𝑖1 + (𝑖2 − 𝑖1)
𝑁𝑃𝑉1 − 𝑁𝑃𝑉2
1,946,081
𝐼𝑅𝑅 = 10% + (100% − 10%)
1,946,081 + 743,569
IRR=75,11

Menurut Perhitungan maka didapat IRR yang mencapai 75,11% yang lebih
besar dari MARR 14,7% sehingga berdasarkan kajian IRR perencanaan ini sudah
layak.

3.5.3 Profitability Index

Profitability Index (PI) atau Indeks Profitabilitas adalah metode
penghitungan kelayakan proyek dengan membandingkan antara jumlah present
value nilai arus kas dengan nilai investasi dari proyek.
Indeks Profitabilitas (PI) juga dikenal sebagai rasio laba investasi (profit
investment ratio (PIR)) dan rasio investasi nilai (value investment ratio (VIR)),
adalah rasio hasil investasi dari proyek yang diusulkan. Ini adalah alat yang
berguna untuk proyek-proyek peringkat karena memungkinkan untuk menghitung
jumlah nilai yang diciptakan per unit investasi.
PI dihitung dengan mencari nilai present value perkiraan arus kas yang akan
diterima dari investasi, setelah itu baru dibandingkan dengan jumlah nilai
investasi proyek tersebut. Persamaan untuk menghitung Profitability Index (PI)
adalah sebagai berikut:
PI = ∑PV of future cashflow / ICO
dimana,
PI = Profitability Index
PV = Present Value arus kas
ICO = Initial Cash Operation/ Initial Investment
atau juga dapan menggunakan persamaan berikut:
PI = 1 + (NPV + ICO)
dimana:
PI = Profitability Index
NPV = Net Present Value
ICO = Initial Cash Flow (biaya Investasi)

Berdasarkan Tabel Cash flow didapatkan bahwa niai Profitability Index

mencapai 1,49.

6. Analisis Sensitivitas
Setelah perhitungan menganai analisis investasi telah dilakukan kemudian
dilakukan analisis sensitivitas dengan menganalisis parameter-parameter peubah
yang dapat mempengaruhi kelayakan investasi kontraktor pada proyek
penambangan batubara di masa mendatang. Parameter-parameter tersebut juga
digunakan untuk mengetahui batas-batas kelayakan dari nilai NPV yang dapat
diterima.
Parameter-parameter peubah yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1)
Kenaikan biaya operational yang disebabkan oleh faktor-faktor seperti; kenaikan
biaya sparepart yang lebih tinggi dari index eskalasi dari supplier resmi hal ini
dikarenakan tidak semua sparepart yang digunakan berasal dari supplier resmi,
penggunaan bahan bakar yang lebih tinggi dari index fuel dan 2) Penurunan
produksi yang diakibatkan kondisi peralatan, produktivitas rendah, kondisi cuaca
yang berbeda dengan prediksi, kondisi operational penambangan yang berat,
dimana berdasarkan analisis sensitivitas didapatkan hasil bahwa penurunan
pendapatan lebih sensitif (NPV=0 pada penurunan pendapatan 3.35%)
dibandingkan dengan kenaikan biaya operasional (NPV=0 pada kenaikan biaya
operasional 3.44%), Gambar 3.5 menunjukan grafik sensitivitas proyek
pelaksanaan penambangan batubara.
Gambar 3.5. Analisis Sensitivitas
 BAB 5
PERENCANAAN JALAN DAN KESTABILAN LERENG

5. Perencanaan Jalan
Geometri jalan angkut merupakan bagian daripada perencanaan yang lebih
ditekankan pada rencana bentuk fisik jalan sehingga bisa memenuhi fungsi dasar
jalan, yakni memberikan pelayanan yang optimal pada aktivitas lalu lintas yang
beroperasi, karena tujuan perencanaan geometri jalan angkut adalah menghasilkan
infrastruktur yang aman, memaksimalkan pelayanan, dan memaksimalkan rasio
tingkat penggunaan dan atau biaya pelaksanaan. Bentuk, ukuran dan ruang jalan
dikatakan baik, jika memberikan rasa nyaman dan aman kepada pengguna jalan.
Pada tahap ini melakukan pengukuran langsung tentang bagaimana lebar
jalan angkut pada keadaan lurus. Pada perhitungan lebar jalan lurus peneliti di
bimbing langsung oleh pembimbing lapangan dan membagi titik-titik di
sepanjang jalan hauling guna mendapatkan data yang maksimal sehingga pada
proses pengolahan data lebih muda.

L (min) = [(n.Wt) + {(n + 1) (1/2.Wt)}]

Dimana:
L (min) = lebar minimum pada jalur lurus (m)
n = jumlah jalur
Wt = lebar satu unit kendaraan (m)
Gambar 5.1 Lebar Jalan

Perhitungan Lebar Jalan pada Tikungan, Perhitungan langsung di lapangan

mengenai lebar jalan pada tikungan beberapa titik pengukuran menggunakan alat
ukur manual berupa meteran pada tahap ini peneliti melakukan pengukuran
beberapa jalan pada tikungan yang ada pada jalan hauling, pada tahap pengolahan
data yang diperoleh akan dihitung dengan menggunakan rumus:

Wmin = { (2 X ( U + Fa + Fb + Z ) )+ C }
Z = {( U + Fa + Fb ) / 2 }

Dimana:
Wmin = Lebar jalan pada jalur tikungan (m)
U = Jarak jejak roda truck (m)
Fa = Lebar juntai depan (m)
Fb = Lebar juntai belakang (m)
Z = Jarak sisi luar truck ke tepi jalan (m)
C = Jarak antar truck (m)
Gambar 5.2 Lebar Tikungan Jalan

Perencanaan Jalan pada penambangan ini menggunakan alat angkut berupa

HD 773 E sebagai alat angkut overburden dengan spesifikasi (Tabel 8)

Tabel 5.1 Spesifikasi Dump Truck Caterpillar HD 773 E (Caterpillar Performance

Handbook Edition 40,2010)

No. Specification Model 345 D

1 Body Type Medium Impact Steel Dual Slope
2 Gross Machine Weight 100698 kg (222000 lb)
3 Capacity:
Struck (SAE) 24,2
heaped (2:1) (SAE) 31,2
5 Engine Model C27 ACERT
6 Net Power 703 HP
7 Fuel Tank Refill 700 L
8 Top Speed (Loaded) 62,2 km/h
9 Truck maneuver in load area 0,6-0,8 min
10 Truck maneuver and dump time 1,0-1,2 min
11 Width 4,75 m
11 Travel Max, Speed
- Gear 1 - 10 km/h
- Gear 2 - 13 km/h
- Gear 3 - 18 km/h
 - Gear 4 - 24 km/h
- Gear 5 - 32 km/h
- Gear 6 - 45 km/h
- Gear 7 - 67,5 km/h

Untuk pengangkutan batubara menuju ke stockpile digunakan Alat angkut

berupa dumptruck Scania P420 (Tabel 5.2)

Tabel 5.2 Spesifikasi Dump Truck Scania P 420 (Scania Construction Trucks,
United Tractors)

No. Specification Model P420

1 Gross Vehicle Weight 50,000 kg
2 Payload 32,000 kg
(equivalent to 36 ton coal)
3 Front Axle Capacity 18,000 kg
4 Rear Axle Capacity 32,000 kg
5 Engine Model Scania DC1206, Euro 3
6 No, Of cylinder 6
7 Fuel Tank Capacity 300 L
8 Width 2,6 m
9 Gear Ratio
- Crawlerr - 16,41
- 1st - 10,34
- 2nd - 7,19
- 3rd - 5,08
- 4th - 3,75
- 5th - 2,76
- 6th - 1,92
- 7th - 1,35
- 8th - 1,00
- Reverse - 14,77

5.1 Geometri Jalan untuk Pengangkutan Batubara menggunakan

dumptruck Scania P420
Dari spesifikasi alat yang dicantumkan pada tabel 5.2 maka dapat diambil
lebar dari alat angkut yang nantinya akan digunakan untuk perhitungan lebar
jalan. Adapun perhitungan dari lebar jalan untuk pengangkutan batubara dengan
menggunakan 2 jalur dimana satu jalur sebagai jalan dari stocpile menuju front
dan satu lagi jalur dari front menuju ke stockpile sehingga waktu edar yang
dibutuhkan semakin sedikit.
evaluasi Lebar Jalan Angkut Pada Jalan Lurus
Lebar alat angkut (Wt) = 2,95 m
Jumlah jalur (n) = 2
L = (n x Wt) + (n + 1) x (½Wt)
= (2 x 2,95) m + (2 + 1) x (½ x 2,95) m
= 5,9 m + 3(1,475) m
= 5,5 m + 4,725 m
= 10,325 m ≈ 11 meter

Jadi Lebar jalan yang dibutuhkan untuk jalur pengangkutan batubara

menggunakan dumptruck scania P420 dengan 2 jalur adalah 11 meter
Evaluasi Lebar Jalan Angkut Pada Jalan Tikungan
Lebar jejak roda (U) = 2,46 m
Lebar juntai depan (Fa) = 1,46 m
Lebar juntai belakang (Fb) = 1,45 m
C = Z = ½ (U + Fa + Fb)
= ½ (2,46 + 1,46 + 1,45) m
= 2,685 m
W = 2 (U + Fa + Fb + Z) + C
= 2 (2,46 + 1,46 + 1,45 + 2,685)m + 2,685
= 18,8 m = 19 m

Jadi Lebar tikungan jalan yang dibutuhkan untuk jalur pengangkutan

batubara menggunakan dumptruck scania P420 dengan 2 jalur adalah 19 meter.
5.2 Geometri Jalan untuk Pengangkutan Tanah menggunakan HD 773E
Dalam perancangan ini akan menggunakan 2 jalur, maka untuk perumusan
di atas nilai n yang digunakan adalah 2 karena jalan yang dipakai 2 arah. Unutk
nilai 0,5 artinya adalah lebar terbesar dari alat angkut yang digunakan dari ukuran
masing – masing kendaraan di tepi kiri dan kanan jalan. Perhitungan ini
berdasarkan spesifikasi dari alat angkut caterpillar HD 7773E, maka diketahui
lebar alat : 4,457 m.
Maka perhitungan lebar jalan minimum adalah :
L = (2) x (4,457 m) + (2 + 1) x (0,5 x (4,457 m)
= 8,914 + 6,685 m
= 15,599 m ~ 16 m
= 16 m
Berdasarkan spesifikasi teknis, Caterpillar 773E
Diketahui :
- Jarak jejak roda = 3,275 meter
- Jarak as roda depan dengan bagian depan = 2,146 meter
- Jarak roda belakang dengan bagian belakang = 2,870 meter
- Sudut penyimpangan = 31º
Sehingga, lebar jalan angkut minimum pada tikungan untuk 1 (satu) jalur menuju
rompad dan waste dump sebesar :
Fa = Ad x Sin α
Fb = Ab x Sin α
Fa = 2,146 m x sin 31º = 1,105 m
Fb = 2,870 m x sin 31º = 1,478 m
C = Z = (3,275 + 1,105 + 1,478) m
2
= 2,93 m
Wmin = 1 (3,275 + 1,105 + 1,478 + 2,93 ) m + 2,93 m
Wmin = 11,718 m
Lebar jalan angkut minimum pada tikungan untuk 2 (dua) jalur menuju hopper
sebesar :
Fa = Ad x Sin α
Fb = Ab x Sin α
Fa = 2,146 m x sin 31 º = 1,105 m
Fb = 2,870 m x sin 31 º = 1,478 m
C = Z = (3,275 + 1,105 + 1,478) m
2
= 2,93 m
 Wmin = 2 (3,275 + 1,105 + 1,478 + 2,93 ) m + 2,93 m
Wmin = 20,506 m
5.3 Cycle Time Alat Angkut Scania P420
Pengangkutan batubara dilakukan sesuai dengan gambar 8 dimana
batubara akan diangkut dari front menuju ke stockpile yang berada di luar pit
sehingga dalam pengangkutannya terdapat beberapa jalan dengan perbedaan grade
resistance dikarenakan jalan pada bench cenderung memiliki kemiringan jalan
yang cukup besar. Untuk mempermudah perhitungan rimpull maka dibuatlah
gambar 9 untuk menunjukkan jalur yang ditempuh oleh Scania P420. Untuk
bench yang dilalui oleh alat angkut pada gambar 9 menggunakan overall slope 450
dengan ketinggian berm 5 m dan ketinggian jenjang keseluruhan 100 m.
Perhitungan rimpul digunakan untuk menentukan jenis gear yang akan digunakan
oleh alat angkut.

Stockpile

Gambar 5.3 Gambar Hauling Stockpile

 C D
A B
Gambar 5.4 Gambar Jalan 2D Hauling Stockpile

Untuk mencari cycle time teoritis yang dibutuhkan oleh alat angkut scania P420
maka:
Diketahui
Berat kosong dumptruk = 100 ton (Handbook)
Berat muatan = 32 ton (Handbook)
GR BC = 8%
GR AB= GR CD = 0%
RR CD =50 lbs/ton (Beton)
RR AB= RR BC= 100 lbs/ton (Tanah)
HP = 420 HP (Handbook)
Efesiesni = 0,85

RIMPULL AB = GR + RR = 132 x 0% x 20 lbs + 132x 100

= 0 lbs + 13200 lbs = 13200 lbs (Gear 2)
RIMPULL BC = 132x 8% x 20 lbs + 132x 100
= 34320 lbs (Gear 5)
RIMPULL CD =132 x 0% x 20 lbs + 132 x 50
= 6600 lbs ( Gear 1)
Jika Jarak AB = 60 m, BC = 160 m dan CD = 15 m dan waktu untuk
pengisian penuh dumptruck 300 s dan waktu dumping stockpile 45 s maka
Cycle Time adalah = ( 60 m/4,44 m/s + 160 m/1,21 m/s + 15 m/7,22 m/s ) x 2 +
300 s + 45 s
Cycle Time = 640,6 s
5.4 Cycle Time Alat Angkut HD 773 E
Pengangkutan tanah menggunakan alat angkut HD 773 E, untuk sistem
pembuangana tanah menggunakan metode backfilling sehingga jarak disposal
masih berada di lantai pit dan jaraknya yang relatif lebih dekat yaitu 75 m.

Disposal

Gambar 5.5 Design Gambar Hauling Disposal

Jarak dari front menuju ke disposal tidak memiliki Grade Ressistance

dikarenakan sistem penambangan menggunakan backfilling sehingga berada di
lantai pit yang relatif landai. Untuk menghitung cycle time alat maka digunakan:
Diketahui
Berat kosong dumptruk = 100 ton
Berat muatan = 40,5 ton
GR = 0
RR = 100 lbs/ton
HP= 703

RIMPULL AB = GR + RR = 140,5 x 0% x 20 lbs + 140,5 x 100

= 0 lbs + 14050 lbs = 14050 lbs (Gear 4)
CT = ( 75 m/6,48 m/s ) x 2 + 210 s + 45 s = 266,5 s
5.5 Rancangan Kestabilan Lereng
Analisis kestabilan lereng ini bertujuan untuk mengetahui apakah dari
desain lereng yang telah dibuat apakah aman atau tidak dengan menghitung faktor
keamanan (FK). Berdasarkan kondisi lapangan, material lapisan penutup pada
lokasi tambang merupakan endapan lapisan sedimen dengan material penyusun
yang terdiri dari batu lanau, batu lempung, batu pasir. Perhitungan faktor
keamanan dengan menggunakan metode Bishop dengan bantuan Software Slide
5.0. berikut data karakteristik material:
1. Sand dengan kohesi 77 Kpa, densitas 19,02 KN/ m3 dan sudut geser dalam
19,51
2. Sand dengan kohesi 56,45 Kpa, densitas 17,3 KN/ m3 dan sudut geser dalam
18,220
3. Sand dengan kohesi 19,5 Kpa, densitas 17,005 KN/ m3 dan sudut geser dalam
19,340
karakteristik material yang digunakan dapat dilihat pada stratigrafi batuan
data karakteristik tersebut dianggap dapat mewakili material pembentuk lereng
tunggal disemua lokasi wilayah penambangan PT Dizamatra Powerindo. Menurut
Bowles
(1989), nilai faktor keamanan lereng yang jarang terjadi longsor atau lereng
dikatakan aman adalah sebesar 1,25. Tetapi kali ini penulis Pengambilan faktor
keamanan cukup besar yaitu 1,5 dikarenakan dalam analisis ini penulis
mengabaikan keadaan air tanah dan keadaan seismik area sekitar.
Dari perhitungan yang telah dilakukan, FK yang didapatkan untuk lereng tunggal
dengan rancangan tinggi jenjang 10 meter dan berm 5 meter,dengan sudut lereng
60o adalah sebesar 2,127 (Gambar 11), sehingga lereng sudut tunggal dapat
dikatakan stabil/aman. Pengambilan faktor keamanan yang cukup besar,
dikarenakan dalam analisis ini penulis mengabaikan keadaan air tanah dan
keadaan seismik area sekitar.Dari hasil analisis geoteknik, maka
direkomendasikan rancangan geometri berikut :
• Sudut lereng tunggal: 600
• Tinggi lereng tungal: 10 meter
• Lebar berm 5 meter
• Sudut lereng keseluruhan: 440
• Tinggi lereng keseluruhan: 100 meter

Gambar 5.6 Faktor Keamanan Perencanaan lereng

 BAB 6
PERENCANAAN SEQUENCE DAN ALAT

6.1 Perencanaan Sequence Tambang

Sebelum kegiatan penambangan dilakukan, dilakukan perencanaan
perencanaan teknis untuk mempermudah menjalankan kegiatan penambangan
kedepannya. Blok selatan sendiri telah dibagi beberapa blok penambangan yang
sudah dirancang. blok-blok tersebut dibuat dengan panjang 50 meter dan lebar 50
meter. Ada dua alternatif untuk titik awal penambangan yaitu alternatif pertama
yaitu dari arah barat menuju timur, alternatif kedua dari arah timur menuju
barat. Alternatif kedua merupakan titik awal penambangan yang dipilih untuk
dilakukan. Alasan pemilihan alternatif ini karena mempertimbangkan kondisi
jalan tambang yang lebih dekat dengan jalan utama pada penambangan
sebelumnya.
Pada penelitian kali ini akan dilakukan perancangan penambangan selama
lima tahun. Blok selatan memiliki banyak sekali blok-blok penambangan, dilihat
dari faktor yang telah dijelaskan sebelumnya, awal penambangan pada Blok
selatan ini dilakukan dari arah timur menuju kearah barat dengan target produksi
per tahun yaitu 350.000 ton pertahun, perencanaan awal penambangan perlu
dilakukan dengan baik agar dapat memenuhi target tersebut. Urutan blok
penambangan yang akan ditambang dapat dilihat pada gambar 12. Untuk dapat
memenuhi target 350.000 ton/tahun urutan penambangan pada tahun pertama blok
yang ditambang dimulai dari blok yang paling dekat dengan permukaan yaitu blok
1,2,3 dan seterusnya. Untuk lebih jelasnya tentang rancangan perkembangan Blok
selatan dari tahun ketahun selama lima tahun adalah sebagai berikut.
6.1.1 Rancangan Penambangan Tahun Pertama
Tujuan dari tahapan rancangan penambangan ini adalah merencanakan
bentuk-bentuk dan urutan penambangan serta bagaimana suatu pit akan
ditambang, mulai dari titik masuk awal sampai dengan kebentuk akhir pit,
sehingga volume yang ada dalam pit akan terbagi kedalam suatu unit perencanaan
yang lebih kecil sehingga akan lebih mudah ditangani. Sebelum dilakukan
penambangan, rancangan yang telah dibuat adalah berupa peta kemajuan tambang
dari tahun ketahun, dengan memperhatikan produksi yang telah direncanakan.
Pada saat awal penambangan, dilakukan pada batubara yang paling dekat dengan
permukaan. Penambangan yang dilakukan untuk memenuhi target produksi
sebesar 350.000 ton/tahun diawali dengan menambang Blok 1, 2, 3,4,5,6,7,8,9
dan blok 10. Rancangan desain pit pada tahun pertama ini belum dilakukan
penambangan pada seam A, hanya menambang lapisan batubara pada seam B
saja, penambangan dilakukan pada dari elevasi 90 – 69 meter dari permukaan laut
(mdpl) dan menghasilkan 2 jenjang bench. Pada tahun pertama ini, batubara yang
digali adalah sebesar 357,306.09 ton dan overburden sebesar 170,814.11
BCM.

Gambar 6.1 Peta Urutan Blok Penambangan

6.1.2. Rancangan Penambangan Tahun Kedua

Dalam pembuatan rancangan penambangan yang dibuat, elemen utama
yang menjadi parameter penggambaran adalah sequence. Sebelum dilakukan
penambangan, rancangan yang telah dibuat adalah berupa peta kemajuan tambang
dari tahun ketahun, dengan memperhatikan produksi yang telah direncanakan.
Penambangan yang dilakukan untuk memenuhi target produksi sebesar 350.000
ton/tahun pada tahun kedua blok yang akan ditambang adalah Blok
11,1 2,13,14,15 dan blok 16. hingga pada akhir tahun kedua penambangan telah
mencapai pada elevasi 57 meter dari permukaan laut (mdpl). Pada tahun kedua,
batubara yang digali adalah sebesar 355,125.10 ton dan overburden sebesar
303,306.94 BCM.
6.1.3 Rancangan Penambangan Tahun Ketiga
Sebelum dilakukan penambangan, rancangan yang telah dibuat adalah berupa peta
kemajuan tambang dari tahun ketahun, dengan memperhatikan produksi yang
telah direncanakan. Penambangan yang dilakukan untuk memenuhi Target
produksi sebesar 350.000 ton/tahun pada tahun ketiga blok yang akan ditambang
adalah Blok 17.18,19,20 dan blok 21. Penambangan yang dilakukan pada tahun
ketiga ini adalah dengan menambang seam A dan seam B. Hingga pada elevasi 52
meter dari permukaan laut (mdpl). Pada tahun ketiga ini, Batubara yang digali
adalah seam A dan seam B. dan batubara yang digali adalah sebesar 361,925.29
ton dan overburden sebesar 496,388.00 BCM.
6.1.4 Rancangan Penambangan Tahun Keempat
Sebelum dilakukan penambangan, rancangan yang telah dibuat adalah
berupa peta kemajuan tambang dari tahun ketahun, dengan memperhatikan
produksi yang telah direncanakan. Penambangan yang dilakukan untuk memenuhi
target produksi sebesar 350.000 ton/tahun pada tahun keempat adalah meneruskan
blok yang sebelumnya yaitu Blok 21,22,23,24,25 dan blok 26. Rancangan desain
pit pada tahun keempat ini dilakukan pada kedua seam, penambangan dilakukan
hingga pada batas elevasi 43 meter dari permukaan laut (mdpl). Pada tahun
keempat, batubara yang digali adalah sebesar 355,208.61 ton dan overburden
sebesar 822.394,86 BCM
6.1.5 Rancangan Penambangan Tahun Kelima Penambangan
yang dilakukan pada tahun kelima adalah dengan menambang blok
lainnya yaitu blok 27,28,29 dan blok 30. penambangan yang dilakukan pada tahun
kelima ini dimulai dari elevasi 43 sampai elevasi 36 meter dari permukaan laut
(mdpl). Pada tahun kelima ini, batubara yang digali adalah
sebesar 354.849,88 ton dan overburden sebesar 1.145.219,02 BCM. Tahapan pit
tambang dirancang hanya berdasarkan konseptual saja, untuk perancangan
dilapangan hendaknya perusahaan mempertimbangkan faktor lain misalnya akses
jalan tambang, keberadaan dari fitur-fitur tambang, serta izin pembebasan lahan.

6.2 Perencanaan Alat

Alat yang digunakan untuk mencapai target produksi batubara dan
overburden meliputi alat angkut dumptruck Scania P420 untuk batubara
dipasangkan dengan excavator Backhoe CAT 345 DL untuk batubara, alat angkut
HD 77E untuk tanah dipasangkan dengan Backhoe CAT 385 CL. Adapun
spesifikasi excavator dapat dilihat sebagai berikut:

Tabel 6.1. Spesifikasi Excavator Caterpillar 385 CL (Caterpillar Performance

Handbook Edition 40, 2010)

No. Specification Model 385 C

1 Sourcing Belgium

2 Flywheel Power 523 HP

3 Operating Weight 86,549 kg (190,840 lb)

4 Bucket Capacity (heaped) 4,66 m3

5 Engine Model C18 ACERT

6 Rated of RPM 1800

7 No, Of Cylinders 8

8 Fuel Tank Refill Capacity 1,240L

9 Cycle time on Handbook 0,35 minutes

Tabel 6.2 Spesifikasi Excavator Caterpillar 345 D (Caterpillar Performance
Handbook Edition 40, 2010)

No. Specification Model 345 D

1 Sourcing Belgium
2 Flywheel Power 321 HP
3 Operating Weight 45,375 kg (98,100 lb)
4 Bucket Capacity Range (heaped) 2,0-3,6 m3
5 Engine Model C13 ACERT
6 Rated of RPM 1800
7 No, Of Cylinders 6
8 Fuel Tank Refill Capacity 705 L
9 Cycle time on Handbook 0,28 minutes

6.2.1 Produktivitas Alat dan Keserasian Alat

Berikut perhitungan produktifitas alat gali muat dan alat angkut berdasarkan
handbook dan hasil penelitian yang dilakukan di lapangan pada front
penambangan Dalam perhitungan produktivitas alat gali muat menggunakan
beberapa parameter sebagai berikut:

Tabel 6.2 FAKTOR EFISIENSI KERJA HYDRAULIC EXCAVATOR

KONDISI MEDAN EFISIENSI KERJA (%)
Baik 83
Sedang 75
Agak Buruk 67
Buruk 58
Sumber: Partanto Prodjosumarto, Pemindahan Tanah Mekanis, 1993

Tabel 6.3 FAKTOR EFISIENSI KERJA DUMP TRUCK

KONDISI MEDAN EFFISIENSI KERJA (%)
Baik 83
Sedang 80
Agak Buruk 75
Buruk 70
Tabel 6.4 FAKTOR KOREKSI BUCKET

PEMUATAN JENIS BAHAN DIANGKUT BUCKET (%)

Mudah Tanah,clay agak lunak 1,1-1,2

Sedang Pasir, tanah, lempung 1,0-1,1
Agak sulit Batu halus, lempung keras 0,8-0,9
Sulit Bongkah, kerikil 0,7-0,8
Sumber: Partanto Prodjosumarto, Pemindahan Tanah Mekanis, 1993

Produktifitas Alat Gali Muat Excavator Backhoe CAT 345 DL untuk

Batubara
Perhitungan Menurut Handbook Caterpillar Performance Edition 38
Untuk menghitung produktifitas excavator yang memuat batubara dapat
digunakan persamaan (1.1).

KB  Eff  FB  SF  3600
P  density batubara
CT (1.1)

Diketahui:
Kapasitas Bucket (KB) = 2 m3 (Tabel 6.2)
Faktor Bucket (FB) = 1,0 (Tabel 6.5)
Swell Factor (SF) = 0,85
Effisiensi excavator (Eff) = 0,83 (Tabel 6.3)
Cycle Time (CT) = 16.80 detik (Handbook)
Densitas Batubara = 1,26 ton/ m3

2  0,85  1,0  0,83  3600

P  1,26
16,80
P = 380,97 ton/jam
Jadi, produktifitas alat gali muat excavator backhoe CAT 345 DL berdasarkan
perhitungan Handbook Caterpillar Performance Edition 38 untuk batubara adalah
380,97 ton/jam.
Produktifitas Alat Angkut Dump Truck Scania P420 untuk Batubara dengan
Jarak 235 m (Alat Gali Muat CAT 345 DL)
Perhitungan Menurut Handbook
Untuk menghitung produktifitas dumptruck yang mengangkut batubara dapat
digunakan persamaan (4.3).

n  KB  Eff  FB  SF  3600
P  density batubara (4.3)
CT

Diketahui:
Jumlah Pengisian (n) = 10 kali
Kapasitas Bucket Excavator (KB) = 2 m3 (Tabel 6.2)
Faktor Bucket Excavator (FB) = 1,0 (Tabel 6.5)
Effisiensi Kerja Dump Truck (Eff) = 0,83 (Tabel 6.4)
Cycle Time (CT) = 640,65 detik (Hasil Hitungan Bab 5)
Swell Factor (SF) = 0,85
Densitas Batubara = 1,26 ton/ m3

2 x10 x 0,83 x 1,0 x 0,85 x 3600

P x1,26 P = 99,90 ton/jam
640,65

Jadi, produktifitas alat angkut dump truck Scania P420 berdasarkan Handbook
untuk batubara dengan jarak 235 mdari front penambangan ke dump hopper
adalah 99,90 ton/jam.
Produktifitas Alat Gali Muat Excavator Backhoe CAT 385 CL untuk Tanah
Perhitungan Menurut Handbook Caterpillar Performance Edition 38
Untuk menghitung produktifitas excavator backhoe yang memuat tanah dapat
digunakan persamaan (4.5).
 KB  Eff  FB  SF  3600
P
CT (4.5)

Diketahui:
Kapasitas Bucket (KB) = 4,6 m3 (Tabel 6.1)
Faktor Bucket (FB) = 1,0 (Tabel 6.5)
Swell Factor (SF) = 0,85
Effisiensi excavator (Eff) = 0,83 (Tabel 6.3)
Cycle Time (CT) = 21 detik (Handbook)

4,6  0,85  1,0  0,83  3600

P
21
P = 556,34 BCM/jam

Jadi, produktifitas alat gali muat excavator backhoe CAT 385 CL Menurut
Handbook Caterpillar Performance Edition 38 untuk tanah adalah 556,34
BCM/jam.
Produktifitas Alat Angkut Dump Truck CAT HD 773E untuk Tanah dengan
Jarak 75 m (Alat Gali Muat CAT 385 CL)
Perhitungan Menurut Handbook Caterpillar Construction & Mining Trucks
Edition 41
Untuk menghitung produktifitas dump truck yang mengangkut tanah dapat
digunakan persamaan (4.7)

n  KB  Eff  FB  SF  3600
P
CT
(4.7)

Diketahui:
Jumlah Pengisian (n) = 7 kali
Kapasitas Bucket Excavator (KB) = 4,6 m3 (Tabel 6.1)
Faktor Bucket Excavator (FB) = 1,0 (Tabel 6.5)
Swell Factor (SF) = 0,85
Effisiensi Kerja (Eff) = 0,80 (Tabel 6.4)
Cycle Time (CT) = 266,5 detik (Hasil Hitungan Bab 5)

7  4.6  0,80  1,0  0,89  3600

P
266,5
P = 309,69 BCM/jam

Jadi, produktifitas alat angkut dumptruck Caterpillar HD 773E Menurut

Handbook Caterpillar Construction & Mining Trucks Edition 41 untuk tanah (Alat
Gali Muat CAT 385 CL) dengan jarak 75 m dari front penambangan ke disposal
area adalah 309,69 BCM/jam.

Perhitungan Match Factor Alat Gali Muat (Excavator Backhoe CAT 345 DL)
dan Alat Angkut (Dump truck Scania P420) untuk Batubara
Diketahui :
Jumlah Alat Angkut Scania P420 = 2 unit
Jumlah Alat Gali Muat Excavator 345DL = 1 unit
Waktu edar alat gali-muat = 19,61 detik (Handbook)
Waktu edar alat angkut = 640,65 detik
Banyak pengisian (n) = 10 kali

banyak pengisian  jumlah alat angkut  CT alat gali  muat

MF 
jumlah alat gali  muat  CT alat angkut

(4.9)

Untuk menghitung faktor keserasian kerja alat gali muat dengan alat angkut
(match factor) dapat menggunakan persamaan (4.9).

10 x 2 x 19,61
MF 
1 x 640,65

MF = 0,91
Jadi, secara aktual karena MF > 1 maka ada alat angkut yang menunggu alat gali
muat
Perhitungan Match Factor Alat Gali Muat (Excavator Backhoe CAT 385 CL)
dan Alat Angkut (Dum ptruck CAT HD 773E) untuk Tanah
Diketahui :
Jumlah Alat Angkut CAT HD773E = 2 unit
Jumlah Alat Gali-Muat CAT 385CL = 1 unit
Waktu edar alat gali-muat = 22,34 detik (Handbook)
Waktu edar alat angkut = 266,5 detik
Banyak pengisian (n) = 6 kali

banyak pengisian  jumlah alat angkut  CT alat gali  muat

MF 
jumlah alat gali  muat  CT alat angkut

(4.10)

Untuk menghitung faktor keserasian kerja alat gali muat dengan alat angkut
(match factor) dapat menggunakan persamaan (4.10).

6 x 2 x 22,34
MF 
1 x 266,5

MF = 1,05

Jadi, secara aktual karena MF > 1 maka alat angkut menunggu alat gali muat.2.

6.3 Perencanaan Alat

Perencanaan alat berkaitan dengan jumlah alat yang dibutuhkan untuk
mencapai target produksi yang diinginkan. Salah satu faktor yang mempengaruhi
perencanaan alat meliputi jam kerja efektif:
 Tabel 6.6 Jam Kerja Efektif
No Uraian Jam Kerja
1 Jumlah minggu pertahun 52 minggu
2 Jumlah hari kerja pertahun 7 hari/minggu 364 hari
3 Hari Libur Nasional 14 Hari Libur 350 hari
4 Rencana Hari Kerja
 Hari biasa per tahun 5 hari/minggu 260 hari
 Hari Jumat per tahun 1 hari/minggu 52 hari
 Hari Minggu per tahun 1 hari/minggu 52 hari
5 Rencana Jam Kerja Per Tahun
 Jumlah jam hari biasa per 18 jam/hari 4680 jam
tahun
 Jumlah jam hari sabtu per 17 jam/hari 884 jam
tahun
 Jumlah jam Minggu per 13 jam/hari 676 jam
tahun
6 Total jam kerja per tahun 6240 Jam
7 Hari hujan per tahun 15 % 936 jam
8 Jam Kerja Efektif per tahun 5304 jam

Untuk mencapai target produksi batubara yang mencapai 884.800 ton maka
jumlah alat yang dibutuhkan adalah 1 fleet sehingga alat yang dibutuhkan adalah
adalah 1 alat gali muat CAT 345 DL dan 2 Alat angkut Scania P420 sedangkan
Untuk mencapai target produksi pengupasan tanah yang mencapai 6.110.000
BCM maka jumlah alat yang dibutuhkan adalah 2 fleet sehingga alat yang
dibutuhkan adalah adalah 1 alat gali muat CAT 385 DL dan 2 Alat angkut HD
773 E.
 BAB 7
PERENCANAAN PENGOLAHAN DAN PENCUCIAN

Pengolahan batubara akan dilaksanakan di lokasi Crushing Plant dimana

lokasi ini menyatu dengan lokasi penumpukan batubara dari tambang (Raw Coal
Stock Pile). Pengolahan batubara (coal preparation) bertujuan untuk mereduksi
ukuran (size reduction) batubara produksi operasi penambangan atau Run Of Mine
(ROM) sehingga mencapai ukuran yang diinginkan. Proses pencucian tidak akan
dilakukan karena rata-rata kadar abu (8,99%) dan kadar belerang (0,43%) di nilai
cukup rendah. Berdasarkan pemeriksaan petrografi batubara, kandungan mineral -
mineral pengotor seperti pirit, clay dan shale juga cukup rendah.
Dalam rangka melakukan reduksi ukuran, maka akan dilakukan beberapa
penanganan terhadap batubara produksi penambangan (ROM), antara lain :

a. Proses penghancuran/pemecahan batubara (coal breaking/coal crushing)

b. Proses klasifikasi ukuran fraksi batubara (coal screening/coal classification)
c. Proses penanganan pemindahan batubara antar lokasi (coal handling)

7.1. Tata Cara Pengolahan

Pengolahan batubara secara garis besar adalah proses peremukkan batubara
sampai ukuran - 50 mm. Proses Pengolahan Batubara, yaitu :
a. Proses Reduksi Ukuran Batubara
Untuk gambaran proses reduksi ukuran batubara dapat dilihat
diagram alir (flow sheet) seperti terlihat pada Gambar 7.1. Dalam
diagram alir tersebut digambarkan urutan proses-proses yang
berlangsung.

Umpan (feed) untuk proses pengolahan batubara yang di

rencanakan adalah batubara langsung dari produk kegiatan penambangan
(ROM) atau yang telah tersedia di raw coal stockpile. Fraksi batubara
sebagai umpan direncanakan berukuran maksimum 500 mm. Apabila
dalam kondisi tertentu ada yang berukuran lebih dari 500 mm, maka
terlebih dahulu harus diremukkan.
b. Penggerusan Batubara (Coal Crushing)
Kegiatan ini bertujuan untuk memecahkan suatu ukuran fraksi
batubara, menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang
diharapkan. Kegiatan ini dilakukan dengan menggunakan tahap operasi,
yaitu :

1) Penggerusan Pertama (Primary Crushing)

Gambar 7.1 Crusher Batubara

Kegiatan tahap pertama untuk mereduksi ukuran umpan

batubara dari ukuran maksimum 500 mm menjadi fraksi dengan
ukuran yang memenuhi kegiatan crushing tahap kedua (secondary
crusing), yaitu maksimum 150 mm. Kegiatan crushing tahap
pertama ini termasuk

dalam kelas “ heavy duty sampai medium duty “ dengan daya sebesar 0.6
KVA / ton / jam. Jenis crusher yang digunakan adalah “ roll crusher “
dengan tipe gelondong tunggal (single roll crusher).

Crusher diatur dengan besaran Reduction Ratio (RR) antara 4

sampai 6 dan kapasitas produksi sekitar 600 ton/jam sebanyak 3 unit.
Dengan jam jalan sebesar 14 jam per hari maka produksi per tahun sebesar
300 hari x 14 jam x 1.800 ton = 7.560.000 ton.
 Selanjutnya dengan asumsi losses sebesar 7%, maka produk dari
Crushing Plant adalah sebesar 7.000.000 ton batubara per tahun.

2) Penggerusan Kedua (Secondary Crushing)

Kegiatan tahap kedua untuk memecah suatu ukuran fraksi batubara
dari maksimum 150 mm menjadi fraksi dengan ukuran yang memenuhi
persyaratan produk akhir batubara, yaitu maksimum 50 mm. Kegiatan
reduksi tahap ini termasuk dalam kelas “medium duty“ dengan daya
sebesar 0.6 KVA/ton/jam. Jenis crusher yang digunakan adalah “roll
crusher“ dengan tipe gelondong ganda (double roll crusher). Crusher
diatur dengan besaran Reduction Ratio (RR) antara 4 sampai 6 dan
kapasitas produksi sekitar 450 ton/jam sebanyak 3 unit.

c. Pengayakan Batubara (Coal Screening)

Kegiatan pemisahan ukuran adalah kegiatan yang bertujuan untuk
memisahkan fraksi-fraksi batubara atas dasar ukuran yang diinginkan.
Kegiatan pemisahan ukuran ini dilakukan pada beberapa unit operasi, yaitu :

1) Scalper Grizzly Screen

Tahap pertama pemisahan ukuran dilakukan dengan menggunakan
“scalper grizzly screen“ yang digunakan untuk memisahkan batubara dari
tambang (ROM) pada fraksi ukuran –500 mm, sebelum masuk sebagai
umpan primary crushing. Fraksi yang terpisah dengan ukuran +500 mm
sebagai ‘oversize‘, akan diremukkan secara manual dengan menggunakan
‘hand – hammer’ untuk dikembalikan lagi sebagai umpan; sedangkan
fraksi dengan ukuran –500 mm yang lolos, akan diperlakukan sebagai
‘undersize‘ untuk umpan ‘primary crusher‘.

Screen ini memiliki satu lapis permukaan (single deck) yang diletakan
dengan posisi agak miring 12 – 18 derajat (inclined); screen ini bekerja pada
level ‘heavy duty’, dengan menggunakan gaya hentak (stroke).

2) Vibrating Screen
Tahap kedua pemisahan ukuran fraksi batubara dilakukan dengan
vibrating sreen, dengan tujuan untuk memisahkan fraksi ukuran +150 mm
sebelum masuk sebagai umpan secondary crusher. Screen ini bekerja secara
mekanik dengan mengggunakan gaya getar (vibrator).

Untuk kapasitas sekitar 600 ton/jam, tipe screen yang dipilih adalah
‘raw coal sizing sreen‘ dengan dua lapis permukaan (double deck), yang
dipasang dengan kemiringan 17 – 25 derajat, sehingga fraksi batubara akan
lewat diatasnya dengan kecepatan 0,75 – 1,25 meter/detik. Lapis pertama dari
screen ini memiliki ukuran bukaan 50 mm dengan menggunakan vibrasi
rendah.

Fraksi yang terpisah dengan ukuran +50 mm sebagai ‘oversize’ akan

menjadi umpan dari secondary crusher, sedangkan fraksi yang berukuran –50
mm (undersize) akan langsung masuk ke tahap pemisahan ukuran pada
screen dengan bukaan 25 mm.

Fraksi yang terpisah dengan ukuran diatas 25 mm sebagai ‘oversize‘

akan menjadi produk akhir I, sedangkan fraksi yang ukurannya dibawah 25
mm (undersize) akan menjadi produk akhir II yang fraksinya lebih halus dari
produk akhir I.
 BAB 8
PENIRISAN TAMBANG

8.1 Catchment Area (area tangkapan hujan)

Suatu area ataupun daerah tangkapan hujan dimana batas wilayah
tangkapannya ditentukan dari titik-titik elevasi tertinggi sehingga akhirnya
merupakan suatu poligon tertutup, yang mana polanya disesuaikan dengan kondisi
topografi, dengan mengikuti arah aliran air. Air hujan yang mempengaruhi secara
langsung suatu system drainase tambang adalah air hujan yang mengalir diatas
permukaan tanah atau air permukaan (run off) di tambah sejumlahpengaruh air
tanah. Air hujan atau air permukaan yang mengalir ke area penambangan
tergantung pada kondisi daerah tangkapan hujan yang dipengaruhi oleh daerah
disekitarnya. Luas daerah tangkapan hujan dapat ditentukan berdasarkan analisa
peta topografi. Berdasarkan kondisi daerahnya seperti adanya daerah hutan, lokasi
penimbunan, kepadatan alur drainase, serta kondisi kemiringan (gride). Sumber
utama air limpasan permukaan pada suatu tambang terbuka adalah air hujan, jika
curah hujan yang tinggi pada daerah tambang maka perlu penanganan air hujan
yang baik (system drainase) yang tujuannya produktivitas tidak menurun.

A=PxL ..... (7.11)

8.2. Debit Air

Debit air yang masuk ke lokasi tambang sangat dipengaruhi oleh debit
limpasan permukaan, koefesien limpasan sekitar daerah penambangan, intensitas
curah hujan lokasi tambang dan luas dari catchment area lokasi tambang. Sistem
penirisan tambang dilakukan dengan tujuan untuk mencegah terjadinya genangan
air pada lokasi tambang agar tidak terganggunya aktifitas penambangan. Pada
lokasi pit dengan luas catchment area lokasi tambang seluas 865.000 m2 dengan
koefesien limpasan adalah 0,9 karena berupa tanah gundul, luas catchment area
untuk saluran tambang adalah 16,2 Ha yang berupa hutan dengan kemiringan
>15% sehingga memiliki koefesien limpasan 0,6. Air yang mengalir pada saluran
tambang berasal dari air hasil pemompaan dan limpasan dari daerah pegunungan
yang ada diatasnya. Catchment area untuk mengetahui debit air yang masuk ke
tambang.
Pada perhitungan data curah hujan digunakan data curah hujan (Tabel 8.1)
dengan diambil curah hujan terbesar setiap tahunnya maka dari hasil perhitungan
didapat curah hujan rata – rata selama 4 tahun adalah sebesar 505,1 mm/bulan.
Perhitungan data curah dilakukan dengan perhitungan curah hujan rencana dengan
tujuan untuk mengetahui ketinggian curah hujan yang terjadi pada kurun waktu di
mana air hujan dapat diproses berdasarkan data curah hujan yang telah terjadi
pada tahun-tahun sebelumnya. Berdasarkan kondisi suhu yang terjadi sekarang
kerena mengalami global warming untuk waktu periode ulang hujan bisa diambil
lebih singkat dengan periode ulang hujan 5 tahun atau bisa dengan 2 tahun. Dari
curah hujan rencana dapat mengetahui debit maksimum yang akan dialirkan oleh
saluran drainase untuk mencegah terjadinya genangan. Pada perhitungan curah
hujan rencana periode 5 tahun sebesar 576,06 mm/bulan dengan intensitas hujan
periode ulang 5 tahun untuk daerah Banko Barat adalah 0,80 mm/jam sedangkan
untuk curah hujan rencana 2 tahun sebesar 484,26 mm/bulan dengan intensitas
curah hujan rencana periode 2 tahun untuk wilayah Banko Barat adalah 0,67 x 10-
3 m/jam.

Tabel 8.1
Bulan 2010 2011 2012 2013 2014 Rata-rata Data Curah
Januari 511 187 174 417 322 322.2
Hujan
Pebuari 468 164 356 345 455 357.6
Maret 375 195 218 366 446 320 Periode
April 368 268 122 315 139 242.4 Tahun
Mei 369 171 156 583 216 299
2010-2014
Juni 97 72 124 76 177 109.2
Juli 79 38 36 454 127 146.8
Agustus 161 29 0 147 159 99.2
September 234 60 39 253 15 120.2
Oktober 97 188 182 193 26 137.2
Nopember 287 196 388 280 319 294
Desember 112 347 622 466 442 397.8

8.3. Volume Sump

Volume sump berdasarkan pengukuran dari data perencanaan sipil dan
hidrologi adalah sebesar 124.490 m3. Berdasarkan kondisi suhu yang terjadi
sekarang kerena mengalami global warming untuk waktu periode ulang hujan bisa
diambil lebih singkat dengan periode ulang hujan 5 tahun atau bisa dengan 2
tahun. Pada lokasi tambang curah hujan debit air yang masuk dari debit limpasan
permukaan untuk periode ulang hujan 5 tahun dalah sebesar 622,8 m3/jam atau
448.416 m3/bulan sedangkan untuk periode ulang hujan 2 tahun untuk debit air
yang masuk adalah sebesar 521,6 m3/jam atau 375.552 m3/bulan dan debit
evapotranspirasi adalah sebesar 37,82 m3/jam karena evapotransirasi ini cukup
sangat mempengaruhi air yang masuk ke lokasi penambangan yang terjadinya
penguapan air akibat dari temperatur daerah sekitar. Dari debit air yang masuk
secara keseluruhan makan debit air yang harus dipompakan untuk periode ulang
hujan 5 tahun adalah sebesar 584,98 m3/jam atau 0,162 m3/detik sedangkan untuk
periode ulang hujan 2 tahun adalah 483,78 m3/jam atau 0,134. Dengan volume
sump yang ada sekarang pada Pit 3 Barat berdasarkan pengukuran dari data
perencanaan sipil dan hidrologi adalah sebesar 124.490 m3. Dengan demikian,
perlu adanya penambahan kemampuan head pompa yang mampu untuk
mengalirkan air tersebut ke luar tambang dengan cara mengurangi ukuran
diameter untuk mengurangi tekanan pompa pada saat pompa operasi.
8.4. Head Pompa
Sistem pemompaan pada daerah tambang menggunakan dua buah pompa
KSB 250 kW (Listrik) dengan kemampuan mengalirkan air maksimum pada
pompa adalah sebesar 90 meter. Pada lokasi tambang daerah penelitian
menggunakan
pipa HDPE yaitu pipa DN 200 dan pipa DN 400 dan sistem pemompaan yaitu
pararel yang bertujuan untuk memperoleh jumlah aliran volume pemompaan
(debit) yang lebih besar. Pada sistem drainase tambang yang digunakan harus
disesuaikan dengan geografis daerah tambang di mana elevasi pada tambang pada
pompa -9 meter dari permukaan air sump dan 63 meter untuk elevasi tempat
pembuangan dari permukaan air sump. Air hasil pemompaan akan mengalir
melalui pipa HDPE berdiameter 250 mm dan pipa HDPE 200 berdiameter 160
mm dengan panjang 72 m dan disambung dengan pipa HDPE 400 berdiameter
320 mm dengan panjang 252 m. Di ujung sambungan kedua pipa tersebut terdapat
swing valve yaitu katup yang berfungsi sebagai pelindung pompa dari kerusakan
apabila terjadi arus
balik. Selain katup pintu di ujung sambungan pipa terdapat reducer yaitu
aksesoris untuk menggabungkan pipa-pipadengan diameter yang berbeda.
Pemompaan bertujuan untuk mengeluarkan air dari dalam tambang menuju
sungai terdekat. Berdasarkan perencanaan kemajuan tambang hingga akhir
penambangan mengarah ke Selatan. Oleh karena itu instalasi sistem pemompaan
seperti pompa, perpipaan, sump, dan kolam pengendap lumpur di rencanakan
pada daerah utara agar tidak terganggu oleh aktivitas penambangan ataupun
mengganggu jalannya operasi penambangan itu sendiri. Sistem pemompaan yang
ada di main sump Banko barat pit III barat adalah sistem paralel. Pompa yang
digunakan adalah pompa dua buah pompa listrik KSB 250 KW.
8.4.1. Debit Pompa Spesifikasi
Perhitungan debit pompa secara spesifikasi pada pompa listrik dapat dengan
cara membaca kurva karakteristik berdasarkan spesifikasi dimana perbandingan
head total yang telah didapat terhadap efisiensi pompa sehingga didapatkan debit
pompa dalam liter per detik.
8.4.2. Debit Pompa Perencanaan
Data debit pompa aktual diperoleh dari hasil pengukuran satuan kerja
Perencanaan Sipil dan Hidrologi perbandingan antara debit pompa berdasarkan
spesifikasi dan debit pompa aktual dapat dilihat pada tabel 9 di bawah. Dari tabel
dibawah terlihat perbedaan debit pompa spesifikasi dan debit pompa aktual.
Setiap jenis pompa mempunyai kemampuan yang berbeda-beda, hal tersebut
berhubungan dengan head maksimum dan efisiensi yang dimiliki pompa tersebut
sehingga pemilihan pompa harus diusahakan yang memiliki kriteria sesuai yang
dibutuhkan oleh suatu tambang dan di tambang menggunakan pompa KSB. Pada
tabel 7.2 dapat di lihat di bawah head head dan effisiensi pompa yang ada di
lapangan saat ini. Pada tabel 7.3 dapat dilihat di bawah perbandingan efisiensi
pompa aktual dan efisiensi pompa spesifikasi berdasarkan kurva karakteristik.
Dari tabel 2 dapat dilihat pompa KSB 250 kW memiliki efisiensi 63 % dan dari
tabel 7.4 dapat dilihat di bawah bahwa efisiensi pompa yang ada pada saat ini
masih dapat bekerja dengan baik.
Adanya perbedaan nilai efisiensi dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor,
antara lain :
1. Umur pompa yang sudah lama atau tua sehingga mengakibatkan
kemampuan pompa tersebut menurun dan tidak bekerja secara maksimal.
2. Adanya kesalahan dalam perawatan pompa seperti pergantian impeller,
perbaikan mesin pompa sehingga menyebabkan penurunan kinerja pada
pompa.
Hal-hal yang dapat dilakukan untuk meningkatkan efisiensi pompa, antara
lain :
1. Mengubah diameter impeller merupakan suatu cara mengefisienkan energi
untuk mengendalikan debit aliran.
2. Modifikasi sistem pompa dan berhati-hati dalam pengoperasiannya untuk
meminimalkan penyumbatan yang terjadi pada pompa dan pipa.
3. Perbaiki efisiensi pompa yang ukurannya berlebih, pasang penggerak
kecepatan yang bervariasi, turunkan ukuran/ganti impeller dan/atau Bowl
Pompa.
4. Kurangi tahanan pada sistem dan optimalisasi ukuran pipa.
5. Periksa secara teratur getarannya untuk memperkirakan kerusakan pada
bantalan, kesalahan penggabungan, ketidakseimbangan, kelonggaran
fondasi pada pompa.
6. Operasikan pompa mendekati titik effiensi terbaik

Tabel 8.2 Perbandingan Debit Pompa

No Main Sump-KPL Debit Pompa Debit Pompa Aktual
Spesifikasi
1 KSB 250 kW (Listrik) 7,33 m3/menit 6,8 m3/menit
2 KSB 250 kW (Listrik) 7,33 m3/menit 6,8 m3/menit
Jumlah 14,66 m3/menit 13,6 m3/menit

Tabel 8.3 Head Total dan Effisiensi Pompa Aktual

No Pompa Debit Head Effisiensi
(m3/min) Total
1 KSB 250 kW (Listrik) 6,8 86,85 63 %
2 KSB 250 kW (Listrik) 6,8 86,85 63 %

Tabel 8.4 Perbandingan Effisiensi Pompa Aktual dan Effisiensi Pompa Spesifikasi
No Pompa Efisiensi Efisiensi pompa
pompa actual Spesifikasi
1 KSB 250 kW (Listrik) 63 % 73 %
2 KSB 250 kW (Listrik) 63 % 73 %

Hubungan pompa dengan curah hujan sangat erat kaitannya dalam hal
upaya penanggulangan air tambang yang ditampung dalam main sump sehingga
berapa banyak volume air yang akan dikeluarkan melalui sistem pemompaan yang
telah ada sekarang dengan debit pompa aktual dan pengaruh jam jalan dari pompa
tersebut.
Dari tabel 8.5 di bawah, pada dua buah pompa listrik KSB 250 kW, jam
kerjanya yaitu 262 jam/bulan. Hal ini disebabkan keadaan pompa yang tidak
prima sehingga tidak dapat beroperasi sesuai dengan kebutuhan, dan banyak
mengalami perawatan dan perbaikan mesin pompa.
Untuk lebih mengeffektif dan mengeffesien, terdapat alternatif sehingga
ketercapaian untuk mengeluarkan air dari main sump dapat memenuhi target
karena jam operasi pompa bergantung pada besar curah hujan dan penirisan
tambang terhadap efektif produksi batubara atau overburden karena pompa harus
mampu membebaskan dasar tambang dari genangan air. Pada instalasi
pemompaan, besarnya debit pompa dipengaruhi oleh besarnya head total dan
gesekan yang
dialami pipa pada waktu air mengalir. Untuk sistem penginstalan rencana
dan debit pemompaan rencana dapat di lihat pada tabel 7.6 di bawah.
1. Alternatif :
Mengurangi atau memperpendek penggunaan pipa outlet HDPE 200 pada
pompa KSB 250 (Listrik) dengan mengganti pipa HDPE 300 dengan tujuan untuk
mengurangi tekanan pada saat pompa operasi dan membuat debit air lebih besar.
Setelah dilakukan perhitungan head total sebesar 90,13 m dan berdasarkan kurva
karateristik diperoleh debit pemompaan sebesar.
Total debit pemompaan
= debit KSB 250 (Alternatif) + debit KSB 250 (Aktual)
= 439,8 m3/jam + 408 m3jam
= 847 m3/jam

Tabel 8.5 Debit Pompa dan Jam Jalan Pompa

No Main Sump – KPL Jam Jalan Debit Pompa Volume Air
Aktual yang keluar
1 KSB 250 kW (Listrik) 262 jam/bulan 408 m3/jam 106.896 m3
2 KSB 250 kW (Listrik) 262 jam/bulan 408 m3/jam 106.896 m3
Jumlah Volume air yang keluar dari main sump ke KPL 213.792 m3

Tabel 8.6 Penginstalan Rencana dan Debit Pemompaan Rencana Pompa Ksb 250
kW (Listrik)

Penginstalan Rencana Alternatif KSB 250 kW (Listrik)

Rubber House 5 meter
HDPE 200 36 meter
HDPE 300 288 meter
Swing Valve 1 buah
Gate Valve 1 buah
Reducer 1 buah
Debit Pompa 847 m3/jam
Waktu Operasi Maksimal Sebulan 524 jam
Rata - rata Operasi Perhari 17 jam

Dengan debit air yang masuk ke tambang dengan periode ulang hujan 5
tahun adalah 622,8 m3/jam sedangkan untuk periode ulang hujan 2 tahun adalah
521,26 m3/jam dengan asumsi dalam satu bulan itu 262 jam maka volume air
yang masuk dan harus dipompakan sebesar 431.604 m3. Volume sump yang ada
pada tambang dari hasil pengukuran satuan kerja Perencanaan Sipil dan Hidrologi
adalah 124.490 m3 dengan kemampuan sump untuk menampung air adalah
sebesar 1.764.000 m3. Sedangkan air yang masuk sebesar 622,8 m3/jam atau
448.416 m3/bulan untuk periode ulang hujan 5 tahun dan untuk periode ulang
hujan 2 tahun 521,6 m3/jam atau 375.552 m3/bulan. Dengan demikian, debit air
yang masuk untuk periode ulang hujan 5 tahun cukup untuk di tampung dengan
jangka waktu yang cukup lama. Dengan debit air masuk setiap bulan bulan
sebesar 448.416 m3/bulan tetapi volume air yang dapat keluar tambang hanya
sebesar 213.792 m3 atau hanya 47,68 % dari jumlah air yang harus dipompakan
dengan sisa volume air yang masih ada di main sump sebesar 234.624m3 atau
52,32 %. Sedangkan debit air yang masuk untuk periode ulang hujan 2 tahun
375.552 m3/bulan dan volume air yang dapat keluar tambang berdasarkan jam
jalan aktual sebesar 213.792 m3 atau 56,92 % dari jumlah air yang harus
dipompakan dengan sisa volume air yang masih ada di main sump sebesar
161.760 m3 atau 43,07 %.

8.4. Saluran dan Kolam Pengendapan Lumpur

8.4.1. Dimensi Saluran Tambang
Debit air yang masuk ke saluran dan berasal dari air atas permukaan
sebesar 0,02016 m3/detik, sedangkan debit air hasil pemompaan adalah sebesar
0,2433 m3/detik sehingga total debit air yang akan melalui saluran adalah 0,2635
m3/detik. Koefisien Manning untuk saluran dengan material lempung kompak
adalah 0,025 m3/detik dan kecepatan air yang diizinkan untuk melewati saluran
ini adalah 1,143 m/detik.
Bentuk saluran yang digunakan adalah bentuk trapesium dengan dimensi
saluran seperti lebar dasar saluran (b), kedalaman saluran (H), serta lebar
permukaan saluran (L) dapat dicari dengan cara pengukuran di lapangan.
Dari perhitungan didapatkan dimensi saluran adalah :
b = Lebar dasar saluran =1m
y = Tinggi antara dasar saluran dengan permukaan air = 0,25 m
z = Kemiringan dinding saluran =1:1
S = Kemiringan dasar saluran =1%
a. L = Lebar permukaan saluran air = 1,50 m
b. f = Tinggi jagaan = 0,6 m
c. H = Kedalaman saluran ( y + f ) = 0,25 m + 0,6 m
= 0,85 m

Dimensi saluran di atas dapat mengalirkan air sebanyak 0,3397 m3/detik

dengan kecepatan 1,143 m/detik. Dengan demikian, dimensi saluran ini akan
mampu menampung air limpasan dan air hasil pemompaan sebesar 0,2635
m3/detik. Kecepatan saluran 1,087 m/detik juga mampu dilewati dengan
kecepatan yang diizinkan sebesar 1,143 m/detik. Ilustrasi dimensi saluran teoritis
dapat dilihat pada gambar 1 di bawah.
Dari hasil perhitungan menunjukan adanya perbedaan antara dimensi
teoritis dan dimensi aktual. Pada dimensi saluran aktual, lebar dasar saluran 1 m,
lebar permukaan saluran 1,50 m dan kedalaman saluran 0,85 m. Hal ini
disebabkan untuk mengantisipasi akan terjadinya luapan air secara tiba-tiba yang
terjadi di saluran tambang akibat hujan sehingga dibuat dimensi saluran yang
lebih besar.
 Gambar 8.1. Dimensi Saluran Tambang

8.4.2. Dimensi Kolam Pengendap Lumpur (KPL)

Penentuan kolam pengendap lumpur didasarkan atas kecepatan
pengendapan vertikal material, dalam kolam pengendapan, dan debit keluaran
pipa. Prinsip pengendapan hanya memperkecil kecepatan horizontal sehingga
material yang tersuspensi mendapat kesempatan untuk mengendap.
1. Dimensi Aktual KPL
Pada lokasi KPL tambang terdapat 4 buah KPL dengan desain dan dimensi
KPL yang dibuat sesuai dengan jangkauan alat berat yang digunakan untuk
pengurasan lumpur. Dimensi KPL yang terdapat pada tambang adalah :
Panjang kolam (P) = 60 m
Lebar kolam (L) = 15 m
Dalam kolam (H) =4m

2. Dimensi teoritis KPL

Setelah dilakukan perhitungan maka dimensi kolam pengendapan adalah
sebagai berikut:
B : Lebar kolam pengendapan lumpur = 15 m
L : Panjang kolam pengendapan = 53,658 m
H : Kedalaman kolam pengendapan =4m
h : Dalam pelimpah = 0,4310 m
b : Lebar pelimpah = 1,29 m
z : Tinggi muka air diatas pelimpah = 0,06 m

Pembuatan kolam pengendapan lumpur ini bertujuan untuk menampung air

dari tambang yang mengandung material (lumpur) sebelum di alirkan ke perairan
umum (sungai). Hal ini dilakukan agar patikel-partikel material halus yang
tersuspensi di dalam air diendapkan terlebih dahulu sebelum dialirkan ke perairan
umum sehingga nantinya tercipta suatu penambangan yang berwawasan
lingkungan.
 DAFTAR PUSTAKA

th
Anonim., 2007. Spesification and Aplication Handbook, 28 Edition, Komatsu,
Ltd.
Anonim., 2009. Hino 500 Series Drive to Perfection, 6 th Edition, Japan.
Anonim., 2008. Caterpillar performance handbook edition 48, Caterpillar Inc.,
Peoria, Illinois, U.S.A.
Bangun, F. T. A., 2009. Pengembangan Tanah Mekanik (PTM) & Alat-alat Berat.
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara: Medan.
Indonesianto, Y., 2005. Pemindahan Tanah Mekanis. UPN Veteran: Yogyakarta.
Rochmanhadi., 2013. Kapasitas dan Produksi Alat-alat Berat. Badan Penerbit
Pekerjaan Umum.
Tenriajeng, A. T. 2003. Pemindahan Tanah Mekanis. Penerbit Gunadarman:
Jakarta.