BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Tujuan Percobaan

1. Mengenal peralatan yang digunakan dalam control flow
2. Mengamati prinsip kerja sistem control flow
3. Mengamati respon dari mode pengendalian proporsional band,
proportional integral dan proportional integral derivative

1.2 Dasar Teori

1.2.1 Definisi Pengendalian Proses
Pengendalian proses adalah bagian dari pengendalian secara automatik
yang diterapkan di bidang teknologi proses untuk menjaga kondisi proses
agar sesuai dengan yang diinginkan. Seluruh komponen yang terlibat dalam
pengendalian proses disebut sistem pengendalian atau sistem kontrol.

1.2.2 Jenis Variabel

Jenis variabel yang mendapatkan perhatian penting dalam bidang
pengendalian proses adalah variabel proses (process variable, PV) atau
disebut juga variabel terkendali (controlled variable). Variabel proses adalah
besaran fisik atau kimia yang menunjukkan keadaan proses. Variabel ini
bersifat dinamik artinya nilai variabel dapat berubah spontan atau oleh sebab
lain baik yang diketahui maupun tidak. Diantara banyak macam variabel
proses , terdapat empat macam variabel dasar, yaitu : suhu (T), tekanan (P),
laju alir (F) dan tinggi permukaan cairan (L).
Dalam teknik pengendalian proses , titik berat permasalahan adalah
menjaga agar nilai variabel proses tetap atau berubah mengikuti alur
(trayektori) tertentu. Variabel yang digunakan untuk melakukan koreksi atau
mengendalikan variabel proses disebut variabel termanipulasi (manipulated
variable, MV) atau variabel pengendali. Sedang nilai yang diinginkan dan
dijadikan acuan atau referensi variabel proses disebut nilai acuan (setpoint
value, SV). Selain ketiga jenis variabel tersebut masih terdapat variabel lain

1
yaitu gangguan (disturbance) baik yang terukur (measured disturbance)
maupun tidak terukur (unmeasured disturbance) dan variabel keluaran tak
terkendali (uncontrolled output variable). Variabel gangguan adalah variabel
masukan yang mampu mempengaruhi nilai variabel proses, tetapi tidak
digunakan untuk mengendalikan. Variabel keluaran tak terkendali adalah
variabel keluaran yang tidak dikendalikan secara langsung.

Gangguan terukur Variabel terkendali

Variabel tak terukur

Sistem Proses

Variabel Termanipulasi Variabel tak terkendali

Gambar 1. Jenis variabel dalam sistem proses

Sebagai contoh proses destilasi fraksionasi dalam kolom piring
memiliki jenis variabel sebagai berikut :
- Gangguan terukur : laju alir umpan
- Gangguan tak terukur : komposisi umpan
- Variabel termanipulasi : - laju refluks
- laju kalor ke pendidih ulang
- laju destilat
- laju produk bawah
- laju alir pendingin
- Variabel terkendali : - komposisi destilat
- komposisi produk bawah
- tinggi permukaan akumulator refluks
- tinggi permukaan kolom bawah
- tekanan kolom
- Variabel tak terkendali : suhu tiap piring sepanjang kolom.

2
1.2.3 Jenis Sistem Pengendalian
1.2.3.1 Sistem Pengendalian Simpal Terbuka dan Tertutup
Berdasarkan atas ada atau tidak adanya umpan balik, sistem
pengendalian dibedakan atas sistem pengendalian simpal terbuka (open –
loop control system) dan sistem pengendalian simpal tertutup (closed
loop control system).
Sistem pengendalian simpal terbuka bekerja tanpa membandingkan
variabel proses yang dihasilkan dengan nilai acuan yang diinginkan.
Sistem ini bekerja semata – mata bekerja atas dasar masukan yang telah
dikalibrasi. Sebagai contoh sederhana adalah keran air yang terkalibrasi.
Dengan memandang keran sebagai suatu sistem, maka bukaan keran
(sudut putaran keran) adalah sebagai masukan dan laju alir air sebagai
keluaran sistem. Berdasarkan hukum dinamika fluida, laju air tergantung
pada beda tekanan yang melintas keran. Misal pada posisi keran X1
dengan beda tekanan P2 mengalir air pada laju Q2 (gambar 2.2). Jika
oleh sebab tertentu tiba – tiba beda tekanan berubah menjadi P1, maka
posisi keran tetap X1 dan menghasilkan laju alir Q1. Dengan demikian
sistem pengendalian simpal terbuka tidak dapat mengatasi perubahan
beban atau gangguan yang terjadi.
Meskipun dari uraian di atas, sistem simpal terbuka merupakan
sistem yang buruk, karena tidak mampu mengatasi gangguan, tetapi
memiliki keuntungan sebagai berikut :
 Lebih murah dan sederhana dibandingkan sistem simpal tertutup
 Jika sistem mampu mencapai kestabilan sendiri, maka akan tetap
stabil
Untuk mengatasi kekurangan sistem simpal terbuka , operator
pabrik akan mengatur kembali besarnya gangguan agar diperoleh sasaran
yang diinginkan. Tetapi dengan tinadakan operator ini berarti telah
membuat sistem simpal tertutup.Berbeda dengan sistem simpal terbuka ,
pada sistem pengendalian simpal tertutup terdapat tindakan
membandingkan nilai variabel proses dengan nilai acuan yang
diinginkan. Perbedaan ini digunakan untuk melakukan koreksi

3
 sedemikian rupa sehingga nilai variabel proses sama atau dekat dengan
nilai acuan. Dengan demikian terdapat mekanisme umpan balik.
Sehingga sistem pengendalian simpal tertutup lebih dikenal dengan
sistem pengendalian umpan balik.

keran

P
Q
1
1 P
Q 2
P
2
3
Q Keran air
3
X X terkalibrasi Q
1
Gambar 2. Sistem Pengendalian Simpal Terbuka

Meskipun sistem simpal tertutup mampu mengatasi gangguan atau

perubahan beban tetapi memiliki kelemahan sebagai berikut :
 Lebih mahal dan kompleks dibanding sistem simpal terbuka
 Dapat membuat sistem tidak stabil, meskipun sebenarnya tanpa
umpan balik sistem dapat mencapai kestabilan sendiri.

1.2.3.2 Sistem Pengaturan dan Pengendalian

Berdasarkan nilai acuan, sistem pengendalian umpan balik
dibedakan atas dua jenis yaitu sistem pengendalian dengan nilai acuan
tetap (dibidang elektro sering disebut sistem pengaturan) dan sistem
pengendalian dengan nilai acuan berubah (dibidang mekanik sering
disebut sistem pengendalian, sistem servo atau tracking). Tujuan utama
sistem pengaturan adalah mempertahankan agar nilai variabel proses
tetap pada nilai yang diinginkan. Sedangkan pada sistem pengendalian,
tujuan utamanya adalah mempertahankan agar nilai variabel proses
mengikuti perubahan nilai acuan.
Di bidang teknologi proses termasuk teknik kimia, meskipun
hampir semuanya bekerja dengan titik acuan tetap tetapi lebih populer

4
 dengan istilah sistem pengendalian dan bukan sistem pengaturan. Hal ini
disebabkan karena istilah pengendalian lebih mencerminkan kondisi
dinamik.

1.2.3.3 Sistem Pengendalian Umpan balik

Prinsip mekanisme kerja sistem pengendalian umpan balik adalah
mengukur variabel proses dan kemudian melakukan koreksi bila nilainya
tidak sesuai dengan yang diinginkan. Ciri utama pengendalian umpan
balik negatif. Artinya jika nilai variabel proses berubah terdapat umpan
balik yang melakukan tindakan untuk memperkecil perubahan itu.

1.2.4 Langkah Pengendalian

Langkah – langkah pengendalian adalah sebagai berikut :
a. Mengukur
Tahap pertama dari langkah pengendalian adalah mengukur atau
mengamati nilai variabel proses
b. Membandingkan
Hasil pengukuran atau pengamatan variabel proses (nilai terukur)
dibandingkan dengan nilai acuan (setpoint)
c. Mengevaluasi
Perbedaan antara nilai terukur dan nilai acuan dievaluasi untuk
menentukan langkah atau cara melakukan koreksi atas perbedaan itu
d. Mengoreksi
Tahap ini bertugas melakukan koreksi variabel proses agar perbedaan
nilai terukur dan nilai acuan tidak ada atau sekecil mungkin.

1.2.5 Instrumentasi Proses

Pelaksanaan keempat langkah pengendalian seperti yang telah
dijelaskan pada point 1.2.4 memerlukan instrumentasi berikut :
a. Unit Pengukuran
Bagian ini bertugas mengubah nilai variabel proses yang berupa besaran
fisik atau kimia seperti laju alir, tekanan, suhu, pH, konsentrasi dan

5
sebagainya menjadi sinyal standar. Bentuk sinyal standar yang populer di
bidang pengendalian proses adalah berupa sinyal pneumatik (tekanan udara)
dan sinyal listrik. Unit pengukuran terdiri atas dua bagian besar yaitu :
1. Sensor yaitu elemen perasa yang langsung bersentuhan dengan variabel
proses
2. Transmiter yaitu bagian yang berfungsi mengubah sinyal dari sensor
(gerakan mekanik, perubahan hambatan, perunahan tegangan atau arus)
menjadi sinyal standar.
Dalam bidang pengendalian proses, istilah transmiter lebih populer
dibandingkan dengan tranduser. Meskipun keduanya berfungsi serupa, tetapi
transmiter mempunyai makna pengirim sinyal pengukuran ke unit pengendali
yang biasanya terletak jauh dari tempat pengukuran, ini lebih sesuai dengan
keadaan sebenarnya di pabrik.
b. Unit Pengendali
Bagian ini bertugas membandingkan, mengevaluasi, dan mengirimkan
sinyal ke unit kendali akhir. Evaluasi yang dilakukan berupa operasi
matematika seperti penjumlahan, pengurangan, perkalian, pembagian ,
integrasi dan diferensiasi. Hasil evaluasi berupa sinyalkendali yang dikirim ke
unit kendali akhir. Sinyal kendali berupa sinyal standar yang serupa dengan
sinyal pengukuran.
c. Unit kendali akhir
Bagian ini bertugas menerjemahkan sinyal kendali menjadi aksi atau tindakan
koreksi melalui pengaturan variabel termanipulasi. Unit ini terdiri atas dua
bagian besar, yaitu aktuator dan elemen kendali akhir. Aktuator adalah
penggerak elemen kendali akhir. Bagian ini dapat berupa motor listrik,
solenoida dan membran pneumatik. Sedangkan elemen kendali akhir biasanya
berupa katup kendali (control valve) atau elemen pemanas.

1.2.6 Diagram Blok

Penggambaran suatu sistem atau komponen dari sistem dapat berbentuk
blok (kotak) yang dilengkapi dengan garis sinyal masuk dan keluar. Sinyal
dapat berupa arus listrik, tegangan (voltase), tekanan, aliran cairan, tekanan

6
cairan, suhu, pH, kecepatan, posisi dan sebagainya. Sinyal yang perlu
digambarkan hanyalah sinyal masuk dan sinyal keluar yang secara langsung
berperan dalam sistem. Sedangkan sumber energi atau massa yang masuk
biasanya tidak digambarkan.
Diagram blok lengkap sistem pengendalian flow digambarkan sebagai
berikut:

W-
r+ e U M+ C
GC GV GP

y-

Gambar 3. Diagram blok lengkap pengendalian flow

Keterangan gambar :
r+ = nilai acuan atau setpoint value (SV)
e = sinyal galat (error) dengan e = r –y
y = sinyal pengukuran
u = sinyal kendali
M+ = variabel termanipulasi
W- = variabel gangguan
C = variabel proses
GC = komputer
GV = katub pengendali
GP = sistem proses
H = transmitte

7
Diagram Instrumentasi Pengendalian Proses Control Flow

FIC FT

GV

Gambar 4. Diagram Instrumentasi Pengendalian Proses Control Flow

Keterangan :
FC : Unit Pengendalian Flow (flow controller)
FT : Unit Pengukuran (flow transmitter)
GV : Unit Control Akhir (pompa A)

Flow dideteksi oleh sensor dan dikirim oleh bagian transmitternya (FT)
ke unit pengendali flow (FC). Didalam unit pengendali flow akan
dibandingkan dengan acuan yang diharapkan. Jika tidak sesuai dengan acuan,
maka unit pengendali akan memberi sinyal ke unit kendali akhir untuk
melakukan aksi.

1.2.7 Tanggapan Transien Sistem Tertutup

Sistem pengendalian dapat lebih disederhanakan, yaitu dengan
memandang sistem sebagai suatu blok dengan dua masukan (r dan w) dan
satu keluaran (y).

8
 r

SISTEM PENGENDALIAN
W y

Gambar 5. Penyederhanaan Sistem Pengendalian Sebagai Satu Blok

Jika ke dalam sistem pengendalian terjadi perubahan nilai acuan,

idealnya nilai variabel proses dapat mengikuti nilai acuan baru. Tetapi kondisi
demikian biasanya tidak terjadi. Nilai variabel proses akan mengalami
beberapa kemungkinan perubahan yaitu :

 Tanpa osilasi (overdamped)

 Osilasi teredam (underdamped)
 Osilasi kontinyu (sustained oscillation)
 Tidak stabil (amplitudo membesar)
Keempat tanggapan di atas dibuat dengan memberi masukan berupa
step function yaitu dengan perubahan mendadak dari satu nilai masukan
konstan ke nilai masukan konstan yang lain. Besarnya perubahan tersebut
biasanya paling besar 10 %. Tanggapan tanpa osilasi bersifat lambat namun
stabil. Sedangkan tanggapan osilasi teredam memiliki sedikit gelombang di
awal perubahan, dan selanjutnya amplitudo mengecil dan akhirnya hilang.
Tanggapan ini cukup cepat meskipun sedikit terjadi kestabilan.

Pada tanggapan dengan osilasi kontinyu variabel proses secara terus

menerus bergelombang dengan amplitudo dan frekuensi yang tetap. Terakhir
tanggapan tidak stabil, memiliki amplitudo membesar. Kondisi demikian
sangat berbahaya karena dapat merusak sistem keseluruhan.

y y

Tanpa osilasi ( ζ > 1) Tanggapan osilasi teredam ( 0 < ζ < 1)

9
 y

Osilasi kontinyu ( ζ = 1) Tak stabil ( ζ < 0)

Gambar 6. Tanggapan Sistem Pengendalian Simpal Tertutup Pada Perubahan Nilai

Acuan

Dari keempat kemungkinan tadi yang paling dihindari bahkan sama

sekali tidak boleh terjadi adalah tanggapan tidak stabil dengan amplitudo
membesar. Sedangkan tanggapan osilasi kontinyu dalam beberapa hal masih
bisa diterima , meskipun cukup berbahaya.

perhatian untuk praktisi industri , meskipun variabel proses secara

terus menerus terlihat berayun seperti mengalami osilasi kontinyu, tetapi
belum tentu benar-benar terjadi osilasi dalam sistem pengendalian . Boleh
jadi kondisi demikian memang sifat variabel itu sendiri, misalnya aliran gas
atau turbulensi fluida.

1.2.8 Tujuan Pengendalian

1.2.8.1 Hakikat Utama
Hakikat utama tujuan pengendalian proses adalah
mempertahankan nilai variabel proses agar sesuai dengan kebutuhan
operasi. Makna dari pernyataan ini adalah satu atau beberapa nilai
variabel proses mungkin perlu dikorbankan semata – mata untuk
mencapai tujuan yang lebih besar, yaitu kebutuhan operasi keseluruhan
agar berjalan sesuai yang dinginkan.

10
 1.2.8.2 Tujuan Ideal dan Praktis
Tujuan ideal adalah mempertahankan nilai variabel proses agar
“sama” dengan nilai acuan. Sedangkan tujuan praktis adalah
mempertahankan nilai variabel proses “disekitar” nilai acuan dalam batas
– batas yang ditetapkan.
Tujuan pengendalian erat berkaitan dengan kualitas pengendalian
yang didasarkan atas bentuk tanggapan variabel proses. Setelah terjadi
perubahan nilai acuan (setpoint) atau beban diharapkan.
 Penyimpangan maksimum dari nilai acuan sekecil mungkin
 Waktu yang diperluakan oleh variabel proses mencapai kondisi
mantap sekecil mungkin
 Perbedaan nilai acuan dan variabel proses setelah tunak sekecil
mungkin
Atau dapat dinyatakan dengan istilah umum sebagai berikut :
 Minimum overshoot
 Minimum settling time
 Minimum offset
Dengan kata lain kualitas pengendalian yang diharapkan adalah :
 Tanggapan cepat
 Hasilnya stabil dan tidak ada penyimpangan dengan nilai acuan

beba
n

Settling time

variabe
l

proses
offset
Maximum error
(overshoot)

Gambar 7. Tanggapan Sistem Pengendalian

11
1.2.9 Kriteria kualitas Pengendalian
Evaluasi kinerja sistem pengendalian memerlukan dua hal yaitu jenis
tes dan kriteria yang tepat. Jenis tes yang paling sering dipakai adalah dengan
cara mengubah nilai acuan atau beban secara mendadak (step response test).
Dari hasil tes selanjutnya dihitung apakah memenuhi kriteria atau tidak.
Kriteria yang paling umum dipakai industri adalah :

 Redaman seperempat amplitudo (quarter amplitudo decay ratio)

Kriteria ini merupakan kriteria popular di kalangan praktisi dan teoritis, sebab
mampu mengakomodasikan ketiga kualitas pengendalian sebagaimana sudah
disebutkan. Maksud kriteria redaman seperempat amplitude adalah,
amplitudo puncak berikutnya memiliki nilai seperempat dari puncak
amplitudo sebelumnya. Atau decay ratio sebesar 0,25.

 Nilai acuan dari integral galat absolut (integral absolut error,IAE)

Kriteria ini dipakai jika overshoot diatas nilai acuan tidak diperkenankan.
Kondisi redaman kritik merupakan batas osilasi tersendam. Tanggapan pasa
redaman kritik adalah paling cepat dan tanpa overshoot.

 Redaman kritik (critical damping)

Kriteria integral galat absolute menunjukkan luas total galat.
1. Kriteria redaman seperempat amplitudo
Kriteria ini merupakan kriteria populer di kalangan praktisi dan teoritisi,
sebab mampu mengakomodasi ketiga kualitas pengendalian. Maksud
kriteria redaman seperempat amplitudo adalah amplitudo puncak
berikutnya memiliki nilai seperempat dari puncak amplitudo selanjutnya
atau decay ratio sebesar 0,25.
2. Kriteria redaman kritik
Kriteria ini dipakai jika overshoot diatas nilai acuan tidak diperkenankan .
Kondisi redaman kritik merupakan batas osilasi teredam. Tanggapan pada
redaman kritik adalah paling cepat dan tanpa overshoot.
3. Kriteria nilai minimum dari integral galat absolut
Kriteria integral galat absolut menunjukkan luas total galat.

12
 Y

Gambar 8. Kriteria Integral Galat Absolut (IAE)/ Luas Daerah yang Diarsir

1.2.10 Model-Model Pegendalian

1.2.10.1 Pengendalian Proportional
Pengendalian proportional menghasilkan sinyal kendali yang
besarnya sebanding dengan sinyal galat (error). Sehingga terdapat
hubungan tetap dan lancar antara variabel proses (PV) dan posisi
elemen kendali akhir. Gain pengendali proportional adalah perubahan
posisi katub dibagi dengan perubahan tekanan. Di kalangan praktisi
industri besaran gain kurang populer. Sebagai gantinya dipakai
besaran Proportional Band (PB) yaitu perubahan galat / variabel
proses yang dapat menghasilkan perubahan sinyal kendali sebesar
100%. Besaran ini lebih mencerminkan kebutuhan pengendalian
dibandingkan gain proportional.
Lebar proportional band menentukan kestabilan sistem
pengendalian. Semakin kecil nilai PB pengendali semakin peka
(tanggapan semakin cepat). Offset yang terjadi semakin kecil tetapi
sistem menjadi stabil tetapi pengendali tidak peka dan offset besar.
Pada PB sama dengan nol maka perilaku pengendali proportional
menjadi sama dengan pengendali on – off. Satu – satunya problem
pengendalian proportional adalah selalu menghasilkan galat sisa
(residual error atau offset) yang disebabkan perubahan beban, sebab
dengan perubahan beban memerlukan nilai sinyal kendali (u) yang
berbeda. Dengan demikian offset memang diperlukan untuk menjaga
nilai sinyal kendali baru (u) yang berbeda dengan Uo, untuk menjaga
keseimbangan massa dan atau energi yang baru.

13
 Sifat – sifat pengendalian proportional adalah keluaran sinyal
kendali terjadi seketika tanpa ada pergeseran fase (c=0).

1.2.10.2 Pengendali Proportional Integral (PI)

Penambahan integral pada pengendali proportional dimaksudkan
untuk menghilangkan offset. Mekanismenya mirip dengan kerja
operator yaitu dengan membuat nilai bias baru. Sehingga variabel
proses sama dengan nilai acuan untuk mengulang aksi proportional.
Penambahan aksi integral menambah kelambatan dan ketidakstabilan
sistem. Pengaturan waktu integral (T) tergantung pada waktu mati
sistem proses. Waktu integral tidak boleh kecil dibandingkan waktu
mati. Jika waktu integral lebih kecil dari waktu mati, maka keluaran
pengendali terlalu cepat berubah dibanding tanggapan sistem proses.
Hal ini mengakibatkan overshoot dan osilasi berlebihan. Sifat – sifat
pengendali proportional integral (PI) adalah :
- Fase sinyal kendali tertinggal terhadap fase sinyal galat
- Tidak terjadi offset
- Tanggapan sistem lebih lambat dan cenderung kurang stabil.

1.2.10.3 Pengendali Proportional Integral Derivative (PID)

Kelambatan akibat aksi integral dihilangkan dengan
menambahkan aksi derivatif pada pengendalian PI sehingga
menghasilkan jenis pengendalian PID. Aksi derivatif bertujuan untuk
mempercepat tanggapan sekaligus memperkecil overshoot variabel
proses. Namun penambahan derivatif menyebabkan sistem menjadi
peka terhadap noise. Selain itu penambahan aksi derivatif tidak sesuai
untuk proses yang memiliki waktu mati dominan (lebih dari setengah
konstanta waktu).
Sifat – sifat pengendali proportional integral derivatif :
- Tidak terjadi offset dan peka terhadap adanya noise
- Tanggapan cepat dan amplitudo osilasi kecil (lebih stabil)

14
 BAB II
METODOLOGI

2.1 Alat dan Bahan

1. Alat yang digunakan adalah PCT-40
2. Bahan yang digunakan adalah air

2.2 Prosedur Kerja

a. Mode Manual
1. Menyalakan power PCT 40 lalumenyalakan PC
2. Double klik PCT 40 Process Control Apparatus di dekstop kemudian pilih
“Section 9 : Flow Control”
3. Membuka valve sol 1. Sehingga air mengalir ke dalam bak penampungan,
mengklik icon “PID Control” dan memilih mode operasi “Manual”
kemudian set “Manual outpus” dan klik “Apply”. Setelah itu tutup screen
“PID Controler”.
4. Mengklik “Sampel”, pilih “Sampel Configuration”. Pada menu “Sampel
Configuration” diisikan parameter :
 Sampling Operation : Aoutomatic
 Automatic Sampling Parameter :
 Sampel Interval : 5 sec
 Klik countinous (pengaturan waktu pengamatan selama 5
menit)
5. Mengkik Ok
6. Kemudian memvariasikan nilai kolom “pump A speed %” pada 30 –
100 dengan kelipatan 10, mencacat “Flowrate (ml/min) pada setiap
variasi nilai pump A Speed.

b. Mode Aoutomatic
1. Mengklik “View Graph” klik “Format” kemudian pilih “Graph Data”.
Akan terbuka kolom “Graph Configuration” kemudian mengklik
showlines kemudian Ok

15
2. Mengklik ikon PID lalu setting:
 Proportional Band (P) : 5%
 Integral Time (I) :0s
 Derivative Time (D) : 0s
 Set Point : 388 ml/min
 Pilih “Mode of Operation” : Automatic
3. Kemudian mengklik “Apply”. Setelah itu klik OK
4. Pilih icon “GO” pada toolbar untuk memulai percobaan
5. Amati respon yang terjadi saat setpoint tercapai
6. Setelah 5 menit pilih icon “Stop” untuk menghentikan “record data”
percobaan.
7. Menyimpan semua data dalam bentuk Miscosoft Excel (.xls) ke dalam
folder praktikum control flow.
8. Ulangi langkah diatas dengan variasi :
 Set Popotional Band ( P ) pada 5 %, Integral Time ( I ) 5 s
 Set Popotional Band ( P ) pada 10 %
 Set Popotional Band ( P ) pada 10 %, Integral Time ( I ) 5 s
 Set Popotional Band ( P ) pada 15 %
 Set Popotional Band ( P ) pada 15 %, Integral Time ( I ) 5 s

16
 BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Data Pengamatan

Tabel 1. Flow Control (PCT 40) Mode Manual
Flow Rate (mL/min)
Elapsed Speed Speed Speed Speed Speed Speed Speed Speed
Sampel
Time Pump Pump Pump Pump Pump Pump Pump Pump
Number
30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
1 00.00 3 3 39 42 223 2 3 2
2 00.05 8 34 136 126 125 107 163 196
3 00.10 50 111 212 263 207 300 385 436
4 00.15 83 157 212 277 332 401 449 483
5 00.20 83 163 223 276 331 410 446 483
6 00.25 87 165 236 276 330 406 445 496
7 00.30 94 163 237 275 330 401 443 510
8 00.35 97 166 235 275 338 398 442 507
9 00.40 94 164 236 272 349 399 440 505
10 00.45 89 163 234 292 353 399 439 504
11 00.50 81 164 234 306 353 398 440 500
12 00.55 81 164 233 299 352 396 440 500
13 01.00 86 164 233 296 350 391 439 499
14 01.05 92 165 231 294 351 390 435 495
15 01.10 91 166 230 293 349 393 434 494
16 01.15 86 165 231 292 346 393 449 494
17 01.20 85 164 231 292 346 391 464 492
18 01.25 92 166 230 290 344 389 459 489
19 01.30 94 166 229 287 343 386 456 487
20 01.35 92 166 228 286 344 386 453 486
21 01.40 91 166 228 286 341 385 451 486
22 01.45 87 164 226 285 339 383 451 486
23 01.50 85 164 225 286 338 385 450 482
24 01.55 86 165 228 284 337 384 448 497
25 02.00 91 163 226 284 337 392 446 513
Average 80 150 218 269 323 363 415 461

17
 Tabel 2. Flow Control (PCT 40) Mode Automatic

P (5%) I (0) P (5%) I (5s) P (10%) I (0) P (10%) I (5s) P (15%) I (0) P (15%) I (5s)
D(0) D(0) D(0) D(0) D(0) D(0)

Sampel Elapse
Number d Time Flow Flow Flow Flow Flow Flow
Pump Pump Pump Pump Pump Pump
Rate Rate Rate Rate Rate Rate
Speed Speed Speed Speed Speed Speed
(mL/ (mL/ (mL/ (mL/ (mL/m (mL/
A (%) A (%) A (%) A (%) A (%) A (%)
min) min) min) min) in) min)

1 0,00 2 0 294 60 368 75 376 78 388 81 396 80

2 5,00 196 100 371 100 375 80 393 80 398 79 399 75

3 10,00 356 29 428 60 382 77 398 74 398 79 388 75

4 15,00 259 78 365 86 378 78 382 76 387 81 385 78

5 20,00 305 71 398 92 379 78 385 79 396 79 390 77

6 25,00 301 48 396 58 378 79 393 76 400 78 387 77

7 30,00 270 82 360 100 376 79 387 76 387 80 386 78

8 35,00 320 45 417 69 376 79 386 78 396 80 387 78

9 40,00 277 69 374 76 376 79 388 78 404 78 387 78

10 45,00 304 62 385 97 388 75 388 77 396 79 386 79

11 50,00 297 57 404 61 393 74 386 78 394 80 387 78

12 55,00 286 71 365 93 383 77 386 79 391 80 387 79

13 60,00 305 55 411 78 385 76 389 78 398 79 386 79

14 65,00 286 66 385 64 385 76 387 79 401 78 388 79

15 70,00 304 58 375 91 382 77 386 80 391 80 390 79

16 75,00 301 56 409 61 382 77 390 79 397 80 387 79

17 80,00 292 65 369 82 382 77 386 79 397 79 385 79

18
18 85,00 302 57 398 85 382 77 386 81 397 78 385 80

19 90,00 294 61 391 64 382 77 389 79 398 79 387 81

20 95,00 300 60 370 93 382 77 385 80 393 80 390 80

21 100,00 298 59 409 67 380 77 387 81 395 80 387 80

22 105,00 297 62 374 77 379 78 390 80 393 80 396 77

23 110,00 299 59 389 88 381 78 387 81 393 80 398 74

24 115,00 294 61 398 63 380 78 387 81 393 80 387 76

25 120,00 299 60 370 90 376 79 391 81 390 80 387 77

26 125,00 297 60 404 75 378 78 397 76 390 81 388 77

27 130,00 297 61 382 74 380 78 390 74 392 80 387 77

28 135,00 298 60 382 91 379 78 385 77 391 80 386 77

29 140,00 295 62 401 68 377 78 390 76 390 81 387 78

30 145,00 297 61 374 85 376 79 387 77 390 81 388 78

31 150,00 296 61 396 82 389 76 385 78 393 81 387 78

32 155,00 296 61 387 73 392 74 390 77 401 78 386 79

33 160,00 297 60 379 90 381 77 387 77 402 77 387 79

34 165,00 296 61 401 73 385 76 385 80 396 79 387 79

35 170,00 297 61 382 76 386 75 390 79 396 79 387 80

36 175,00 297 61 393 79 383 76 387 78 396 79 389 79

37 180,00 296 62 391 71 384 77 387 79 396 79 386 79

38 185,00 296 61 382 82 382 77 387 79 397 79 385 81

39 190,00 294 61 395 72 381 77 387 80 396 79 387 80

40 195,00 295 62 380 77 382 77 389 80 393 80 388 80

41 200,00 295 62 390 81 382 77 390 77 394 80 388 80

19
42 205,00 294 63 393 72 380 78 384 78 393 80 396 78

43 210,00 302 58 379 84 382 77 391 78 391 80 399 75

44 215,00 302 57 394 76 380 77 392 76 393 80 387 76

45 220,00 297 61 384 76 380 78 381 80 393 80 384 77

46 225,00 301 58 386 84 379 78 389 80 390 80 389 77

47 230,00 295 61 394 73 378 78 388 78 390 81 389 77

48 235,00 297 61 382 81 380 78 383 82 390 81 387 77

49 240,00 297 59 392 80 378 78 398 76 390 81 386 78

50 245,00 297 61 387 77 377 78 392 74 390 80 385 78

51 250,00 299 60 384 84 378 78 377 82 388 81 388 78

52 255,00 296 60 393 75 379 79 396 78 402 78 388 78

53 260,00 297 61 382 81 388 75 390 75 406 77 385 79

54 265,00 297 60 390 82 388 74 375 82 396 79 387 79

55 270,00 296 61 390 76 383 77 396 78 397 79 387 79

56 275,00 296 60 383 85 387 76 392 74 398 79 387 79

57 280,00 297 61 393 79 384 76 375 83 397 79 387 79

58 285,00 297 61 384 80 382 77 397 77 396 79 388 79

59 290,00 294 61 396 76 384 77 391 75 396 79 387 79

60 295,00 297 61 392 70 383 77 379 83 394 79 387 80

61 300,00 297 60 380 84 381 77 397 77 395 79 387 80

Average 291 60 387 78 381 77 388 78 395 80 388 78

20
3.2 Pembahasan
Praktikum ini yang merupakan flow control dengan menggunakan alat PCT
40. Adapun tujuan dari praktikum ini yaitu mengenali peralatan yang digunakan
dalam flow control, memahami prinsip kerja sistem flow control dan memahami
respon dari sistem pengendalian propotioanal, integral dan derivatif pada flow
control.
Tujuan pertama yaitu mengenali peralatan yang digunakan dalam flow
control. Peralatan yang terdapat dalam PCT 40 meliputi strainer, oriface meter,
solonoid, pump. Mula-mula air dialirkan melalui keran menuju strainer, strainer
berfungsi menyaring air agar kotoran tidak ikut terbawa dalam arus aliran. Prinsip
pengendalian flow adalah mengukur, membandingkan, mengevaluasi dan
mengkoreksi. Dalam pengendalian flow yang menjadi instrumentasi mengukur
ialah oriface meter, oriface meter berfungsi sebagai sensor pembaca laju alir yang
masuk dalam bentuk sinyal. Karena sinyal yang diukur belum dapat dibaca oleh
komputer maka sinyal harus diubah oleh transmiter menjadi sinyal standar. Laju
alir yang telah terbaca oleh komputer lalu dibandingkan dengan setpoint agar
terlihat erornya. Selanjutnya komputer akan mengirim sinyal kendali ke unit
pengkoreksi sebagai kendali akhir yaitu pump A. Sehingga pump A dapat
mengendalikan laju alir agar mendekati nilai set point.
Tujuan kedua yaitu memahami prinsip kerja sistem flow control. Terdapat
variable gangguan yang berupa laju alir masuk pompa. Variable proses yaitu laju
alir. Sedangkan variabel termanipulasi pada proses ini adalah % speed pump,
karena % speed pump mengendalikan laju alir
Tujuan ketiga yaitu memahami respon dari sistem pengendalian
propotioanal, integral dan derivatif pada flow control. Pada kurva 3 variabel yaitu
waktu terhadap flow rate dan speed pump,dengan memvariasikan nilai
propotional dan integralnya maka terdapat perbedaan bentuk setiap kurvan. Kurva
pertama dengan variasi propotional 5% dan integral time 0 s, terdapat ofset
sebesar 91 dengan setling time 90 s, sehingga overshoot sebesar 22 bentuk kurva
yang menggambarkan bahwa kurva tersebut tanggapan osilasi teredam. Kurva
kedua dengan propotional 5% dan integral time 5 s, terdapat ofset sebesar 8 dan
overshoot sebesar 40 bentuk kurva yang menggambarkan bahwa kurva tersebut

21
tanggapan osilasi teredam. Kurva ketiga dengan propotional 10% dan integral
time 0 s, terdapat ofset sebesar 7 dengan setling time 105 s, sehingga overshoot
sebesar 5 bentuk kurva yang menggambarkan bahwa kurva tersebut tanggapan
osilasi kontinyu. Kurva keempat dengan propotional 10% dan integral timme 5 s,
terdapat ofset sebesar 9 dan overshoot sebesar 10 bentuk kurva yang
menggambarkan bahwa kurva tersebut tanggapan osilasi tak stabil sehingga tidak
menunjukan adanya setling time. Kurva kelima dengan propotional 15% dan
integral time 0 s, terdapat ofset sebesar 7 dengan setling time 105 s, sehingga
overshoot sebesar 18 bentuk kurva yang menggambarkan bahwa kurva tersebut
tanggapan osilasi kontinyu. Kurva keenam dengan propotional 15% dan integral
time 5 s, terdapat ofset sebesar 1 dengan setling time, sehingga overshoot sebesar
11 bentuk kurva yang menggambarkan bahwa kurva tersebut tanggapan osilasi
kontinyu.
Dari kenam data diatas dapat disimpulkan bahwa aksi pengendalian yang
baik adalah pada propotional 5% dan integral time 5 s. Hal ini dikarenakan pada
kurva memiliki ofset dan overshoot yang kecil dan stabil diwaktu yang cepat.
Pada kurva pertama menunjukan bahwa antara set point dengan flow sangat jauh
dikarenakan terlalu cepat sensor membaca sistem sehingga tidak dapat
memperkecil ofset. lalu untuk kurva 4 menunjukan bahwa kurva tersebut tidak
stabil, hal ini dikarenakan apabila propotinal mencapai harga yag belebihan akan
mengakibatkan sistem bekerja tidak stabil atau respon sistem akan berisolasi.
Tanggapan ini cukup cepat namun terjadi sedikit ketidak stabilan. Sedangkan
untuk kurva 3,5,6 menunjukan bahwa kurva tersebut mengalami osilasi kontinyu
karena flow secara terus menerus bergelombang dengan amplitudo dan frekuensi
yang tetap dan kondisi demikian sangat berbahaya karena dapat merusak sistem
keseluruhan.

22
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan yang dilakukan, dapat disimpulkan bahwa :
 Unit pengkuran yang digunakan adalah oriface meter, unit pengendali
yang digunakan computer, unit kendali akhir yang digunakan adalah
pompa.
 Variabel proses adalah laju alir, variabel gangguan adalah laju alir keluar,
variable termanipulasi adalah laju alir masuk.
 Dari ketiga mode pengendalian yang optimal yaitu pada mode
pengendalian PI dengan nilai proporsional band 5%, integral time 5 s,
derivative time 0. Hal ini dikarenakan memiliki osilasi kontinyu dan ofset
yang kecil.

23
 DAFTAR PUSTAKA

Setiawan, 2008. “Kontrol PID Untuk Proses Industri”. http//www.kontrolpid.pdf

( Diakses 22 mei 2018 )

Tim laboratorium Kontrol, 2016, Modul Praktikum Kontrol, Samarinda,

Politeknik Negeri Samarinda.

24
LAMPIRAN

25