ANALISIS PENANGANAN RETAK PADA PRODUK TIMING

CHAIN COVER (TCC) D98E DI PT. AISIN INDONESIA

AUTOMOTIVE

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Sidang Tugas Akhir

Program Studi Teknik Mesin

Nama : Edy Kurniawan

No. Pokok : 4316218004
Pembimbing : Ir. Estu Prayogi, MKKK.

Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Pancasila

Jakarta

2018
 PERSETUJUAN

Telah diperiksa, disetujui dan diterima dengan baik oleh Dosen Pembimbing Tugas
Akhir untuk melengkapi tugas-tugas dan memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna
mengikuti sidang ujian tugas akhir Program Studi Teknik Mesin

Nama : Edy Kurniawan

Nomor Pokok : 4316218004
Jurusan : Teknik Mesin
Judul Tugas Akhir : Analisis Penanganan Produk Retak pada Produk Timing
Chain Cover (TCC) D98E di PT. Aisin Indonesia
Automotive

Jakarta, 24 Juli 2018

Menyetujui,
Dosen Pembimbing 1

(Ir.Estu Prayogi, MKKK)

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Koord. Tugas Akhir

(Hendri Sukma, ST. MT) (I. Gede Eka Lesmana, ST. MT)
 PERSETUJUAN
Tugas Akhir dengan Judul

Analisis Penanganan Produk Retak pada Produk Timing Chain Cover (TCC) D98E
di PT. Aisin Indonesia Automotive

Dibuat untuk melengkapi persyaratan kurikulum Program Studi Teknik Mesin

Universitas Pancasila guna memperoleh gelar Sarjana Teknik (S.T.) pada Program
Sarjana Program Studi Teknik Mesin

Tugas Akhir ini telah diujikan dalam sidang ujian pada

Hari / Tanggal :....................................................

Tempat : PS-TM Universitas Pancasila

Dan telah diperbaiki serta disetujui oleh :

Jakarta, 23 Juli 2018

Menyetujui,
Dosen Pembimbing 1

(Ir.Estu Prayogi, MKKK)

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Koord. Tugas Akhir

(Hendri Sukma, ST.MT) (I Gede Eka Lesmana, ST.MT)

 A mistake that

makes you humble is better

than an achievement that

makes you arrogant

Kupersembahkan untuk Dunia Pendidikan Indonesia

 PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR
Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tulisan ilmiah dalam Tugas Akhir ini
dengan judul:

Analisis Penanganan Produk Retak pada Produk Timing Chain Cover (TCC) D98E
di PT. Aisin Indonesia Automotive

Yang dibuat untuk melengkapi sebagian prasyarat menjadi Sarjana Teknik pada
Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Pancasila, bukan
merupakan tiruan atau duplikasi dari Tugas Akhir yang sudah dipublikasi dan atau
pernah dipakai untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknik di Lingkungan Universitas
Pancasila maupun di Perguruan Tinggi, kecuali bagian yang sumber informasinya
dicantumkan sebagaimana mestinya.

Jakarta, 25 Juli 2018

(Edy kurniawan)
(4316218004)
 ABSTRAK
Produk cacat (reject) adalah produk yang dihasilkan dari proses produksi, dimana produk
yang dihasilkan tidak sesuai dengan standard mutu yang ditentukan. Secara ekonomis produk tersebut
dapat diperbaiki dengan mengeluarkan biaya tertentu, namun biaya yang dikeluarkan harus lebih
rendah dari nilai jual setelah produk tersebut diperbaiki.

Penelitian ini dilakukan untuk menganalisis penanganan cacat produk casting Timing Chain
Cover (TCC) D98E di PT. Aisin Indonesia Automaotive. Cacat produk yang akan dianalisis adalah
retak (crack) yang terjadi pada area samping produk dan oil shaft. Retak terjadi karena beberapa
penyebab, diantaranya karena temperatur kerja yang terlalu panas (overheating) dan bentuk profil
cetakan yang terlalu tajam atau rumit. Pada proses High Pressure Die Casting (HPDC) parameter
mesin juga sangat berpengaruh terhadap baik tidaknya produk yang dihasilkan. Proses analisis akan
dimulai dari pengamatan pada contoh barang cacat, identifikasi masalah, modifikasi, trial, pengecekan
kualitas produk, dan terakhir pengolahan data.

Analisis ini bertujuan untuk menentukan metode yang tepat untuk menangani cacat retak
pada produk Timing Chain Cover (TCC) D98E. Penanganan dilakukan dengan modifikasi runner dan
gate dengan pertimbangan temperatur dan bentuk profil die.

Kata kunci—Retak (crack); HPDC; Gating system; Temperatur kerja cetakan; Pofil die

ABSTRACT
Reject product is product that produced from production process that doesn’t meet the certain
quality standard. Those Product could be fixed economically by spending certain fee. But that certain
fee should less than selling price of fixed product.
This experiment was conducted to analize the handling of reject casting product Timing
Chain Cover (TCC) D98E at PT. Aisin Indonesia Automative. Reject product that will be analyzed are
crack on side area of product and oil shaft. Cracks could be occured because of overheating work
temperature and mold profile shape that are too sharp or complicated. On High Pressure Die Casting
(HPDC), the machine parameter also influence the quality of product. The analysis process starting
by observing reject product, identification problems, modification, trial, checking product quality, and
Processing the data.
The aim of this analysis is to determine the exact method to handle cracked product on
Timing Chain Cover (TCC) D98E. The handling is done by modifying runner and gate and still
considering temperature and die profile.

Keywords : Crack, HPDC, Gating System, Mold Temperature, Die Profile.

i
 KATA PENGANTAR

Segala puji hanya bagi Allah subhanallahu wa ta’ala, yang kita memuji-Nya,

meminta pertolongan kepada-Nya dan memohon ampunan kepada-Nya. Dan kita

berlindung kepada-Nya dari kejelekan perangai kita dan dari kerusakan perbuatan-

perbuatan kita. Aku bersaksi bahwa tiada zat yang berhak disembah melainkan hanya

Allah subhaanallahu wa ta’ala semata, dan aku bersaksi bahwa rasulullaah

Muhammad sholallahu ‘alaihi wassalaam adalah nabi dan utusan-Nya yang mulia.

Dengan sebab pertolongan dan izin dari Allah subhanallahu wa ta’ala semata

sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan tugas akhir yang berjudul

“Analisis Penangana Retak pada Produk Timng Chain Cover (TCC) D98E di

PT. Aisin Indonesia Automotive”.

Dan penulis sangat bersyukur, di tengah keterbatasan dan kesulitan yang

dihadapi dalam proses penulisan tugas akhir ini. Penulis mendapatkan motivasi dan

bantuan baik teknis maupun non teknis dari orang-orang yang sangat luar biasa.

Izinkanlah penulis untuk dapat mengucapkan rasa terimakasih sebagai bentuk

apresiasi kepada pihak-pihak yang turut membantu proses penulisan laporan tugas

akhir ini. Penghargaan dan terimakasih yang tulus penulis berikan kepada :

1. Allah subhanaahu wa taala, yang sudah mengaruniakan banyak nikmat

yang tak terhingga kepada penulis, salah satunya penulis mampu

menempuh dan menyelesaikan pendidikan di Universitas Pancasila ini.

2. Kedua orang tua penulis. Tidak ada satupun balasan yang setimpal yang

dapat diberikan seorang anak kepada kedua orang tua selain upaya untuk

membuat mereka tersenyum.

3. Kepada istri tercinta, Arifa Hilma Azzahro yang senantiasa mendo’akan,

ii
 mendampingi dan memberikan support dalam menyelesaikan tugas akhir

ini. Rasa terima kasih yang sangat besar kiranya untuk semua curahan

waktu dan tenaga yang telah engkau berikan.

4. Kepada Bapak Ir. Estu Prayogi, MKKK. Dosen pembimbing yang dengan

sangat sabar bersedia membantu penulis baik bantuan berupa teknis

maupun non teknis beliau sangat penting bagi penulis untuk

menyelesaikan penulisan tugas akhir ini.

5. Kepada rekan-rekan di PT Aisin Indonesia Automotive yang memberikan

bantuan teknis yang sangat luar biasa banyak.

6. Dan kepada seluruh pihak yang telah membantu proses penulisan laporan

tugas akhir ini, yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.

Pada akhirnya penulis hanyalah manusia yang tidak luput dari kesalahan dan

lupa. Maka penulis memohon maaf apabila terdapat kesalahan dalam penulisan

laporan tugas akhir ini. Penulis berharap laporan tugas akhir ini dapat berguna bagi

perkembangan ilmu pengetahuan.

Jakarta, 25 Juli 2018

Penulis

iii
 DAFTAR ISI
ABSTRAK ............................................................................................................. i
KATA PENGANTAR ........................................................................................... ii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL .................................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. viii
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... xi
DAFTAR ISTILAH ............................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

A. Latar Belakang Masalah .......................................................................... 1

B. Perumusan Masalah ................................................................................. 3
C. Batasan Masalah ...................................................................................... 3
D. Tujuan ...................................................................................................... 4
E. Metode Penelitian .................................................................................... 4
F. Sistematika Penulisan .............................................................................. 5

BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................ 7

A. Cetakan Horizontal Pressure Die Casting ............................................... 7

B. Die Casting .............................................................................................. 9
C. Mesin Pemindah Bahan ........................................................................... 13
1. Pressure Die Casting .......................................................................... 13
a. Low Pressure Die Casting.............................................................. 9
b. High Pressure Die Casting ............................................................ 11
2. Mesin Die Casting ............................................................................... 12
a. Hot Chamber Machine ................................................................... 13
b. Vertical Cold Chamber Machine ................................................... 16
c. Horizontal Cold Chamber Machine ............................................... 19
3. Troubleshooting Die Casting .............................................................. 21
a. Sambungan Dingin ......................................................................... 21
b. Cross Joint...................................................................................... 22
c. Flashing.......................................................................................... 22

iv
 d. Keropos .......................................................................................... 23
e. Kerusakan Permukaan .................................................................... 24
f. Soldering ........................................................................................ 24
g. Deformasi Casting ......................................................................... 24
h. Retak Dalam ................................................................................... 25
4. Element of Gating System .................................................................... 26
a. Runner ............................................................................................ 26
b. Gate ................................................................................................ 28
c. Temperatur Kerja Cetakan ............................................................. 29

BAB III METODOLOGI PERANCANGAN ........................................................ 31

A. Aliran Proses Pembuatan ......................................................................... 44

B. Lokasi dan Waktu Penelitian .................................................................... 32
C. Populasi dan Sampel ................................................................................ 32
D. Teknik Pengumpulan Sampel ................................................................... 33
E. Jenis dan Sumber Data .............................................................................. 33
F. Metode Pengumpulan Data ....................................................................... 34

BAB IV PEMBAHASAN DAN PENGOLAHAN DATA .................................... 37

A. Analisis Penyebab Retak .......................................................................... 37

1. Posisi Retak ......................................................................................... 37
2. Penyebab Retak .................................................................................... 38
a. Temperatur Kerja Normal ............................................................ 38
b. Profil Cetakan Tajam/Rumit ........................................................ 39
B. Analisis Upaya Penanganan Retak .......................................................... 40
1. Perhitungan Gating System .................................................................. 40
2. PQ2 Calculation ................................................................................... 41
C. Proses Modifikasi...................................................................................... 44
D. Hasil Trial ................................................................................................ 45
1. Modifikasi additional runner 0,5 mm ................................................ 45
2. Modifikasi Overflow ........................................................................... 46

v
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................. 48

A. Kesimpulan .............................................................................................. 48
B. Saran ........................................................................................................ 48
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 49

vi
 DAFTAR TABEL

II-1. Prinsip Kerja Hot Chamber Machine .......................................................... 15

II-2 Prinsip Kerja Vertical Hot Chamber ........................................................... 18

II-3 Temperatur Kerja Cetakan .......................................................................... 30

vii
 DAFTAR GAMBAR

II-1. Cetakan High Pressure Die Casting .......................................................7

II-2. Produk Low Pressure Die Casting ..........................................................10

II-3. Produk Low Pressure Die Casting ..........................................................11

II-4. Hot Chamber Machine ............................................................................13

II-5. Produk Hot Chamber Machine ...............................................................16

II-6. Vertical and Chamber Machine ..............................................................17

II-7. Produk Vertical Cold Chamber ...............................................................19

II-8. Horizontal Cold Chamber Machine ........................................................20

II-9. Produk Horizontal Cold Chamber Machine............................................21

II-10. Sambungan Dingin ..................................................................................22

II-11. Cross Joint...............................................................................................22

II-12. Flashing...................................................................................................23

II-13. Keropos ...................................................................................................23

II-14. Kerusakan Permukaan .............................................................................24

II-15. Deformasi Casting ...................................................................................25

III-1. Jadwal Penelitian .....................................................................................32

IV-1. Retak Area Oil Shaft ...............................................................................37

IV-2. Retak Area Samping Produk ...................................................................37

IV-3. Root Cause of Problem ...........................................................................38

IV-4. Temperatur Cetakan Abnormal ...............................................................39

IV-5. Profil Cetakan Tajam/Rumit ...................................................................39

IV-6. Bentuk Runner.........................................................................................44

IV-7. Modifikasi Oil Shaft ................................................................................45

IV-8. Modifikasi Overflow ...............................................................................45

viii
IV-9. Temperatur Cetakan Sebelum Modifikasi...............................................46

IV-10. Temperatur Cetakan Setelah Modifikasi .................................................46

IV-11. Temperatur Cetakan Sebelum Modifikasi Overflow ...............................46

IV-12. Temperatur Cetakan Setelah Modifikasi Overflow .................................47

ix
 DAFTAR ISTILAH

 alloy. paduan logam cair yang digunakan untuk proses die casting. biasanya

terdapat minimal 2 unsur pembentuk, sehingga mempunyai physical

properties paduan yang berbeda apabila dibandingkan dengan physical

properties masing-masing unsur pembentuk.

 (projected) area. perhitungan total luasan cavity, yang nantinya akan terisi

dengan logam cair. cara perhitungannya adalah dengan melihat dan

mengukur secara tegak lurus terhadap die.

 biscuit. bentukan logam cair yang akan berubah solid di area antara die

sleeve dandistributor. standar tebal biscuit berkisar 20-25mm. sehingga bisa

berfugsi sebagai tanda apabila volume logam cair yang dimasukkan kurang

atau berlebih.

 blank casting (alloy). bentuk akhir dari logam paduan, dari fase cair dan

bertransformasi ke fase solid ketika dituang ke dalam die. yang dimaksud

bentuk akhir dari logam paduan ini adalah berupa part finish casting, setelah

dikurangi gating system dan venting system-nya.

 casting ratio. perbandingan volume antara blank casting dengan volume

total.

 clamping force. perhitungan gaya tekan yang diterima oleh dies ketika

proses penuangan. besaran gaya tekan yang dialami ini harus dibawah dari

kemampuan maksimum dari mesin. idealnya sekitar 80%-90% dari tonase

mesin.

 die(s). komponen utama untuk proses die casting. terdiri dari 2 bagian utama,

yaitu fix side dan moveable side. dimana dari masing-masing bagian utama

x
 ini, mempunyai fungsi yang berbeda, sesuai dengan komponen yang ada di

dalamnya. (akan dibahas secara detail di artikel berikutnya).

 eject. proses mengeluarkan part (blank) casting dari dies, dengan

menggunakan ejector rod.

 ejector rod. komponen dari mesin die casting yang berfungsi untuk menekan

(semacam) plat dari dies, yang berguna untuk mendorong part keluar dari

dies ketika die open.

 gating system. merupakan tempat lewatnya logam cair ketika memasuki dies.

urutan gating system sendiri dimulai dari die sleeve (inlet) – distributor

(biscuit) – runner – ingate.

 high speed (fast shot velocity). fase kedua dari perubahan tekanan yang

dilakukan oleh mesin. proses ini bertujuan untuk memberikan kecepatan

tinggi, yang diindikasikan dengan pressure yang sangat besar, untuk

memastikan logam cair yang dituang/didorong, dapat mengisi semua rongga

di dalam dies.

 holding furnace. suatu tempat atau bak dengan berbagai heater (pemanas),

dimana setting temperature disesuaikan dengan kriteria logam cairnya.

berfungsi untuk menjaga temperatur logam cair ketika akan dituang ke dalam

dies.

 inject. proses penuangan, disertai dengan tekanan. hal ini dimaksudkan untuk

lebih mendorong logam cair untuk mengisi setiap bagian atau rongga didalam

dies.

 injection pressure. gaya tekan yang dialami oleh logam cair ketika didorong

dengan kecepatan tinggi oleh plunger tip.

xi
 liquid (phase). lebih mudahnya disebut fase cair. merupakan salah satu fase

yang dialami oleh alloy, dengan berat jenis sekitar 2,4 – 2.5 gr/cm3.

 molten. pengertiannya sama seperti liquid (phase).

 parting line. batasan yang digunakan untuk membagi dies menjadi beberapa

bagian. secara umum, parting line ini membagi dies menjadi 2, yaitu fix

side dan moveable side.dalam perkembangannya, parting line ini bisa

digunakan untuk menentukan bagian lain, yaitu slide core (meski bagian ini

seringkali menjadi satu dengan fix side ataupun moveable side).

 shrinkage factor. faktor pengali yang digunakan dalam perhitungan

pembuatan dies. shrinkage factor sebenarnya merupakan hasil bagi antara

volume fase solid denga volume fase cair. kenapa? karena ketika perubahan

fase dari cair ke solid, terjadi penyusutan yang berimbas kepada berubahnya

dimensi secara umum.

 venting system. suatu sistem pembuangan udara sisa yang berada di dalam

dies ketika proses inject dilakukan. sistem ini dapat berupa alur (pocketing)

yang dibuat di dies, dengan tebal maksimum 0,15mm. untuk lebarnya

menyesuaikan dengan kebutuhan. atau juga bisa berupa vacuum venting,

dengan tambahan alat untuk menyedot udara sisa didalamnya.

xii
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Aluminium merupakan material logam yang sangat penting dan luas

penggunaannya di dunia industri. Selain ringan aluminium juga memiliki

kelebihan tersendiri dibandingkan material lain, seperti kekuatan yang tinggi,

tahan terhadap korosi, dan mampu cor yang tinggi dengan biaya pengerjaan

relatif rendah. (George, 2003)

Sektor industri otomotif, terutama untuk komponen blok mesin, silinder,

bodi kendaraan dan lain-lain merupakan pengguna terbesar aluminium saat

ini. Tak ayal alumunium menjadi komoditas yang cukup potensial khususnya

di kalangan industri non ferrous. (Vadim, 2007)

Salah satu proses pencetakan aluminium yang umum digunakan di

industri adalah mesin jenis High Pressure Die Casting (HDPC). Jenis

pencetakan aluminium ini menggunakan tekanan tinggi untuk menghasilkan

produk die casting. Khususnya dalam teknologi die casting proses

pencetakan memakai sebuah cetakan (dies) yang mempunyai tingkat presisi

yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan berulang-ulang

dengan hasil produk yang sama dalam bentuk maupun ukurannya. (Zhu,

Yulong., et al. 2004)

High Pressure Die Casting (HPDC) adalah salah satu teknologi proses

casting yang sangat mempertimbangkan jumlah produksi yang massal. Jenis

mesin casting pressure ini telah banyak berkembang di negara asia khususnya

1
Jepang dan China. HPDC yang banyak beredar di industri biasanya D/C 135

ton, 250 ton, 350 ton, 500 ton, 650 ton, 800 ton, 900 ton, 1500 ton, dan 2500

ton. Kapasitas mesin atau tonase lebih mempertimbangkan ke arah berat

casting (casting weight ).

Prinsip kerja High Pressure Die Casting (HDPC) adalah dengan

menuangkan setangkup cairan aluminium ke lubang sleeve kemudian dengan

tekanan hidrolis ditekan ke dalam rongga cetakan (dies). Dengan adanya

tekanan yang tinggi diberikan dalam proses injeksinya, maka diharapkan

problem keropos dan uncomplete reject dapat diatasi. Selain tekanan, hal

penting yang harus diperhatikan adalah suhu proses pencetakan. Suhu yang

terlalu panas atau dingin bisa mengakibatkan munculnya masalah seperti

retak dan keriput pada produk. Retak (crack) adalah salah satu cacat produk

yang cukup sering terjadi pada produk casting. Retakan dibagi menjadi retak

penyusutan (sering terjadi pada bagian filet tajam dari coran) dan retak

tegangan sisa (adalah robekan panas pada temperatur tinggi dan temperatur

rendah), keduanya karena pendinginan yang tak seimbang. (Yurianto, 2010)

Retak penyusutan sering terjadi pada bagian filet yang tajam dari suatu

coran. Lebar retakan berbeda, tetapi bentuk retakan tidak tajam. Sebab utama

dari retakan adalah karena perencanaan coran yang buruk, pemuaian cetakan.

Inti menahan penyusutan dari coran sehingga saluran turun dan penambah

akan menambah ketidakseragaman dalam pendinginan. Retakan mudah

terjadi pada bagian persilangan dinding-dinding tebal dan sudut-sudut tajam,

perbedaan pembekuan dan waktu penyusutan yang disebabkan oleh

ketidakseragaman tebal dinding. Cara mencegah retakan adalah pembekuan

harus seragam, logam cair harus diisikan bukan dari satu tempat akan tetapi

dari beberapa tempat secara merata, waktu penuangan singkat, sudut-sudut

tajam dari coran harus dihindarkan dan perubahan mendadak dari bentuk

coran harus dihindarkan sebanyak mungkin. (Yurianto, 2010).

B. Perumusan Masalah

Berdasarkan identifikasi masalah yang muncul pada latar

belakang di atas, adapun perumusan masalah adalah sebagai berikut.

1. Metode apa yang efektif untuk mengurangi cacat retak pada produk

Timing Chain Cover (TCC) D98E?

2. Bagaimana menentukan solusi matematis penanganan cacat retak

terhadap produk Timing Chain Cover (TCC) D98E?

C. Batasan Masalah

Penelitian tugas akhir ini mengambil batasan-batasan masalah sebagai

berikut

1. Jenis cacat produk yang dibahas adalah retak (crack) area oil shaft

dan area samping pada produk Timing Chain Cover.

2. Lingkup penelitian berada di PT. Aisin Indonesia Automotive,

Karawang.

3. Tools yang digunakan dalam penelitian adalah tools yang ada di PT.

Aisin Indonesia Automotive.

4. Material produk adalah jenis aluminium ADC12.

 5. Mesin yang digunakan adalah mesin High Pressure Die Casting

(HDPC) kapasitas 800 ton.

D. Tujuan

Adapun tujuan dari penelitian tugas akhir ini adalah

1. Menentukan metode yang efektif untuk mengurangi cacat retak pada

produk Timing Chain Cover (TCC) D98E.

2. Mendapatkan solusi matematis penanganan cacat retak pada produk

Timing Chain Cover (TCC) D98E.

E. Metode Penelitian

Untuk memperoleh hasil penulisan laporan penelitian yang dapat

dipertanggung jawabkan, maka diperlukan suatu metode kerja yang terarah,

terprogram dan efisien. Disamping dapat mempermudah proses perhitungan.

Ini juga memperjelas arah serta jalan pemikiran penulis dan juga logika dalam

penyelesaian masalah.

Metode yang digunakan dalam pengambilan data ini adalah sebagai

berikut

1. Pengamatan langsung

Pengamatan langsung dilakukan dengan cara observasi lapangan

terhadap contoh produk yang mengalami retak dan juga melakukan

wawancara terhadap departement Production Engineer dan Maintenance

Mold yang menangani secara langsung.

2. Pengamatan tidak langsung

 Pengamatan tidak langsung dilakukan dengan cara studi literatur

melalui buku, jurnal, shop manual dan part literature.

F. Sistematika Penulisan

Untuk lebih mempermudah dalam pembahasan, maka diuraikan

menjadi beberapa bab, yaitu:

Bab I : PENDAHULUAN

Pada bab ini berisikan tentang latar belakang, perumusan

masalah, batasan masalah, tujuan, metode penelitian serta

sistematika penulisan.

Bab II : LANDASAN TEORI

Bab ini berisikan tentang teori yang mendukung dalam

penulisan tugas akhir dengan uraian teori yang diambil secara

langsung dan tidak langsung.

Bab III : METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini berisikan tentang metode yang digunakan dalam

mengurangi jumlah produk retak pada Timing Chain Cover

(TCC) D98E.

Bab IV : PEMBAHASAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini berisikan tentang tahapan langkah-langkah

pengumpulan data serta pengolahan data. Pada bab ini juga

berisikan tentang proses modifikasi yang dilakukan untuk

menangani terjadinya retak pada produk Timing Chain Cover

(TCC) D98E.
Bab V : KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini berisikan tentang kesimpulan dan saran yang

penulis dapatkan dari pembahasan sebelumnya.

 BAB II

LANDASAN TEORI

A. Cetakan Horizontal Pressure Die Casting

Pada umumnya cetakan high pressure die casting terbagi menjadi 2

bagian utama yaitu fix body dan move body .

Gambar II-1 Cetakan high pressure die casting

Fix Body

1. Pelat Atas : FCD 55 ( Ferro Casting Ductile )

(Base support fix body)

2. Lubang Pengarah : 1.6582 ( 56-58 Hrc )

(Guide bush)

3. Pengarah Piston : 1.2344 ( 43-45 Hrc )

(Plunger bush / sleeve)

4. Cetakan Luar : 1.2344 ( 43-45 Hrc )

(Cavity)

7
5. Sudut Pengunci : 1.2344 ( 43-45 Hrc )

(Locking wedge)

6. Pena Sudut : 1.6582 ( 56-58 Hrc )

(Angle pin)

Move Body

7. Pelat Bawah : FCD 55

(Base support move body)

8. Tiang Pengarah : 1.6582 ( 56-58 Hrc )

(Guide pillar)

9. Penyalur cairan :1.2344 ( 43-45 Hrc )

(Distributor)

10. Cetakan dalam :1.2344 ( 43-45 Hrc )

(Core)

11. Balok Penyangga : FCD 55

(Spacer block)

12. Bantalan Penyangga : 1.1730

(Spacer)

13. Pelat A : 1.0037

14. Pelat B : 1.0037

15. Pelat C : 1.0037

16. Tiang Pengembali Ejektor: 1.6582 ( 56-58 Hrc )

(Ejector return pin)

17. Ejektor : 1.6582

(Ejector pin)
 18. Pemberhenti : 1.1730

(Stopper)

19. Lubang Pengarah : 1.2344 ( 43-45 Hrc )

(Slide core)

( Sadeli & Sutisna : 1986 )

B. Die Casting

Die casting adalah suatu proses penuangan/pembentukan benda dari bahan

paduan logam non ferro (Al, Zn, Mg, Cu) dengan cara mencairkan logam

tersebut pada titik leburnya dan menuangkan ke dalam cetakan (Zhu, Yulong et

al, 2004).

Dari cara pengisian dan pemberian tekanan, die casting dibagi menjadi 3

kelompok utama :

1. Grafity Die Casting.

2. Centrifugal Casting.

3. Pressure Casting.

1. Pressure Die Casting

Merupakan proses pembentukan produk dengan pemberian

tekanan/injeksi pada tungku atau kamar tekanan. Sehingga metal cair dapat

masuk kedalam rongga.

a. Low Pressure Die Casting

Pembentukan produk dalam rongga cair dilakukan dengan

proses pengaliran metal cair yang menggunakan prinsip perubahan dan

perbedaan tekanan antara bagian dalam rongga cetak terhadap bagian luar

cetakan. Prinsip kerja cetakan yaitu proses pengisian dilakukan dengan

pemberian tekanan rendah terhadap permukaan tungku, sehingga cairan

akan masuk melalui saluran masuk (riser). Material disuplai secara

kontinyu dari tungku dan pendinginan dimulai dari bagian atas sehingga

tidak memerlukan bagian penambah.

Gambar II-2 Produk low pressure die casting

Keuntungan :

 Keseragaman dan kepadatan struktur yang sangat baik.

 Bentuk benda dapat bervariasi terutama dengan pemakaian inti

pasir.

 Efisiensi bahan sangat tinggi.

 Proses lebih aman.

Kerugian :

 Waktu proses lebih lama.

 Kecepatan produksi rendah.

 Tidak cocok untuk logam ferro.

  Tidak ekonomis untuk jumlah yang rendah.

Sifat fisik :

 Tahan terhadap beban mekanis dan thermal yang tinggi.

 Perlakuan panas lanjut dapat dilakukan.

 Pada benda kerja dengan tuntutan teknis yang tinggi, baik terhadap

perlakuan panas, kemampuan menahan hentakan dan mengalirkan.

 Pemakaian pada part otomotif. Misalkan cylinder block, pompa

bertekanan tinggi dan roda kendaraan.

Contoh produk :

Gambar II-3 Produk low pressure die casting

b. High Pressure Die Casting

Proses pengisian dilakukan dengan menuangkan metal cair ke

dalam kamar tekanan pada mesin injeksi dan mendorong cairan tersebut

dengan kecepatan dan tekanan tinggi. Sehingga metal cair tersebut dapat

mengisi rongga cetak pada waktu yang singkat. Pendorongan dilakukan

oleh plunger yang digerakkan piston hidrolik bertekanan tinggi (Abror,

2012).
 Keuntungan :

 Pencapaian produksi tinggi.

 Produk dengan sirip tipis dapat terbentuk.

 Dapat menurunkan harga produk.

 Komponen dengan lubang menyilang terhadap bidang bukaan dapat

terbentuk

Kerugian :

 Ukuran dan berat produk terbatas pada kapasitas mesin yang

tersedia.

 Investasi mahal untuk mesin injeksi dan peralatan pemanas.

 Porositas untuk benda agak tebal tidak terjamin, karena adaya udara

terjebak.

 Tidak cocok untuk produksi rendah.

 Terbatas pada metal dengan temperatur lebur tidak melebihi

temperatur tembaga paduan (± 840°C).

Sifat fisik :

 Struktur yang halus dan padat mampu menahan hentakan yang

tinggi.

2. Mesin Die Casting

Mesin high pressure die casting dibedakan menurut posisi tungku

pelebur metal dan posisi injeksinya (ASM International, 1998).

a. Hot Chamber Machine

Pada jenis ini, tungku peleburan bersatu dengan mesin. Kamar injeksi

terletak didalam tungku sehingga memiliki temperatur yang sama dengan

metal cairnya.

Gambar II-4 Hot chamber machine

Penggunaan :

 Sesuai untuk material injeksi yang memiliki titik lebur rendah

diantaranya paduan timah putih, paduan timah hitam, dan paduan

seng. Kapasitas produk umumnya sampai 20 kg.

Keuntungan :

 Penggunaan waktu lebih efektif, karena tidak diperlukan waktu

antara yang diperlukan untuk pencidukan.

 Tidak terjadi penurunan panas.

 Pemasukan secara sentral, sehingga memungkinkan untuk multiple

cavity.

 Biaya investasi lebih murah.

 Kecepatan produksi tinggi.

 Kerugian :

 Tidak cocok untuk paduan alumunium dan paduan magnesium yang

bertemperatur tinggi.

 Temperatur tinggi dapat meyebabkan kerusakan pada bagian sistem

injeksi.

 Reaksi kimia yang terjadi antara paduan yang behubungan langsung

dengan besi dapat mengikis dan menyerap kandungan besi yang

menyebabkan paduan rapuh.

 Tabel II-1 PRINSIP KERJA HOT CHAMBER MACHINE

 Metal cair yang

masuk kedalam

chamber melalui

lubang.

 Plunger yang

berhubungan

dengan piston

menekan metal

dalam chamber

ke gooseneck.

 Metal cair

masuk kedalam

cavity melalui

lubang nozzle

pada fix side.

 Setelah cavity

penuh, piston

bergerak

mundur dan

material pada

nozzle akan

terputus.

 Saat cetakan
 membuka dan

lubang saluran

terbuka, metal

cair akan masuk

kembali dalam

gooneseck dan

akan menetes

dari ujung nozzle

akibat adanya

perbedaan

tekanan.

Produk Hot Chamber Machine :

Gambar II-5 Produk hot chamber timah paduan dan seng paduan.

b. Vertical Cold Chamber Machine

Pada sistem ini, tungku penuangan diletakan terpisah dari

mesin injeksi. Kamar injeksi bersatu dengan mesin injeksi dan berhubungan

langsung dengan mesin injeksi dan berhubungan langsung dengan cetakan.

Metal cair dituang kedalam chamber dengan cara manual atau otomatis,

yang kemudian ditekan plunger yang digerakan piston sampai masuk

kedalam rongga cetak.

Gambar II-6 Vertical cold chamber machine.

Penggunaan :

 Memproduksi benda dari material yang memiliki titik lebur tinggi

seperti paduan aluminium, paduan tembaga, dan paduan

magnesium.

 Memproduksi benda kerja dengan prioritas central gatting yang

tebal.

Keuntungan :

 Udara terjebak relatif lebih kecil.

 Dimensi cetak lebih kecil karena central gatting.

 Jumlah cavity dapat lebih banyak.

Kerugian :

 Kehilangan tekanan yang besar karena belokan aliran mencapai 90°.

  Menurunnya temperatur karena sprue cukup panjang.

 Waktu proses lebih lama, karena pengeluaran biscuit terpisah.

 Biaya perawatan lebih mahal.

Tabel II-3 PRINSIP KERJA VERTICAL COLD CHAMBER MACHINE

 Metal cair dituangkan

kedalam chamber dengan

cara manual atau

otomatis.

 Plunger yang

dihubungkan pada piston

bergerak turun dan

menekan metal cair

masuk kedalam rongga

cetak.

 Plunger ditahan beberapa

saat sampai metal

membeku.

 Setelah membeku plunger

atas bergerak kebawah

dan mematahkan metal

dari sprue terhadap

biscuitnya dan

mendorongnya kearah
 bawah untuk

mengeluarkan biscuit

benda coran dari chamber.

Produk Vertical Cold Chamber :

Gambar II-7 Produk vertical cold chamber.

c. Horizontal Cold Chamber Machine

Sistem ini mirip dengan vertical cold chamber machine, baik

dari letak tungku peleburan yang terpisah dari mesin, maupun

penggunaannya untuk metal yang memiliki titik lebur tinggi. Perbedaannya

adalah pada arah posisi injeksi dan pengisian cetakan. Pada horizontal cold

chamber machine, metal cair yang dituangkan kedalam chamber horizontal,

disemprotkan oleh plunger bertekanan langsung kedalam cavity melalui

side gatting.
 Gambar II-8 Horizontal cold chamber machine.

Penggunaan :

 Penuangan logam bersuhu tinggi seperti pada paduan aluminium,

paduan magnesium, dan paduan tembaga.

 Pada tekanan injeksi yang tinggi, produk dihasilkan dapat berukuran

besar.

Keuntungan :

 Chamber dan torak dapat terhindar dari pengaruh yang diakibatkan

temperatur tinggi.

 Untuk pembentukan logam dengan titik lebur yang tinggi yang tidak

dapat dilakukan pada hot chamber machine.

 Tidak terjadi reaksi kimia antara logam cair dengan silinder

pendorong, karena waktu kontak yang relatif singkat.

 Kamar injeksi yang tinggi , karena torak injeksi dan aliran metal

yang langsung searah.

 Kerugian :

 Dimensi cetakan lebih besar karena posisi saluran masuk tidak dapat

pada central cetakan.

 Memungkinkan timbul porous produk akibat udara yang terjebak

lebih banyak, terutama pada bagian berdinding tebal.

Produk Horizontal Cold Chamber Machine :

Gambar II-9 Produk Horizontal Cold Chamber Machine

(Budiarto & Purwadi, 2011)

3. Troubleshooting Die Casting

Pada proses injeksi seringkali terjadi gangguan/cacat produk yang

dapat menyebabkan kegagalan produk dan kerusakan cetakan. Kegagalan yang

terjadi dapat ditimbulkan oleh berbagai faktor, baik yang bersumber pada faktor

desain cetakan, perlakuan awal proses, maupun setting parameter injeksi.

Berbagai macam jenis kerusakan yang dapat terjadi pada produk die casting

diantaranya :

a. Sambungan Dingin (Cold Weld)

Sambungan dingin terjadi karena pertemuan dua aliran yang

awal aliran metalnya sudah dingin sehingga membentuk pertemuan dingin

 yang satu sama lain akan saling menumpang (ovelap) dan terpisah. Hal ini

terjadi karena temperatur cairan yang terlalu rendah , kecepatan injeksi

kurang, terhalangnya cairan kedalam over flow, dan banyaknya pelumasan.

Gambar II-10 Sambungan dingin

b. Cross Joint

Cross joint adalah sambungan yang tidak tepat atau bergeser.

Kerusakan ini lebih banyak disebabkan oleh sambungan pada parting line

yang bergeser.

Gambar II-11 Cross Joint

c. Flashing

Flashing adalah metal tipis yang keluar pada daerah parting

line, yang dapat diakibatkan oleh permukaan parting line yang tidak rata,

tekanan injeksi terlalu tinggi, dan kecepatan plunger tinggi.

 Gambar II-12 Flashing

d. Keropos (Porous)

Keropos pada produk dapat terjadi karena adanya udara yang

terjebak dalam struktur logam. Penyebab timbulnya kekeroposan adalah

temperatur cetakan yang tidak optimal, kecepatan plunger yang tinggi,

tekanan injeksi yang rendah, over flow tersumbat, tidak ada venting, dan

dapat juga disebabkan oleh perlakuan pada saat peleburan yang kurang

baik, sehingga menimbulkan kandungan gas/udara dalam cairan.

Gambar II-13 Porosity

e. Kerusakan Permukaan

Kerusakan permukaan dapat disebabkan oleh pelumasan yang

tidak baik/berlebih, temperatur metal yang rendah, dan kehalusan

permukaan yang tidak baik.

Gambar II-14 Kerusakan permukaan

f. Soldering

Soldering adalah metal membeku yang menempel pada

cetakan, yang disebabkan semburan metal dengan temperatur yang terlalu

tinggi sehingga melekat pada cetakan, serta permukaan cavity yang kering

akibat kurangnya pelumasan.

g. Deformasi Casting

Deformasi casting adalah kerusakan berupa lentingan produk

saat pengeluaran.Hal ini disebabkan olehh adanya perbedaan penyusutan

produk saat mendingin, arah pendinginan yang kurang tepat, perbedaan

ketebalan yang besar, dan tekanan injeksi yang kurang.

 Distorsi pada rib tipis pada Distorsi dari rib tebal terhadap

dinding tebal dinding tipis

Gambar II-15 Deformasi casting

(Budiarto & Purwadi, Dipl. Ing. : Hal 79-82)

h. Retak Dalam (Internal Defect)

Cacat dalam pada slab merupakan cacat yang ada dalam slab

dan tidak dapat dilihat dari luar. Retak/crack ini terjadi karena adanya

regangan tarik yang relatif besar yang berada di daerah pembekuan oleh

suatu sebab, dan sisa leburan/lelehan yang diperkaya unsur tersegregasi

akan tertarik menuju retak ini. Setelah seluruhnya membeku retak yang

terjadi terlihat sebagai garis sulphur yang tersegregasi pada Sulphur Print

Test, terkecuali bilamana terjadinya missalignment atau roll gap yang relatif

besar maka tidak akan teramati retak terbuka. Dari hasil pengamatan

metallographi, retak memiliki fasa feritic di bagian tengahnya dan fasa

pearitik di sekelilingnya. Sedangkan (Mn, Fe) S berada di tengah bagian

 fasa feritik. Untuk mengetahui cacat ini perlu diadakan analisa Sulfur Print

Test. Cacat dalam dapat dikelompokkan menjadi:

1) Internal Cracking, disebabkan oleh pendinginan sekunder terlalu

berlebihan dan kecepatan pencetakan yang lambat.

2) Porositas, disebabkan oleh gas yang terperangkap selama proses

pembentukan sehingga meninggalkan bekas berlubang

3) Inklusi Al2O3, disebabkan oleh masuknya inklusi ke mould lewat nozzle

dari tundish.

4) Segregasi, disebabkan oleh adanya perbedaan temperatur permukaan dan

bagian dalam besar selama proses pencetakan, sehingga menimbulkan

unsur terlarut tersisih ke dalam. Hal ini terjadi bila pendingin sekunder

terlalu banyak, kecepatan pencetakan rendah dan komposisi kimia dari

unsur-unsur yang terlarut tinggi (C tinggi, Mn tinggi). (Handayani,

Prastawa, dan Nuryati, 2007)

4. Element of Gating System

a. Runner

1) Perencanaan Saluran Utama

Runner adalah saluran penghubung aliran molten dari sarung suntikan

(sprue) pada rongga melalui gate. Sebagai saluran penghubung yang akan

membawa material, maka penentuan bentuk dan dimensinya dipertimbangkan

dengan tujuan untuk memudahkan pembuatan, meminimalisasi kehilangan

panas (heat loss), mengurangi berat/volume runner yang terbuang dan

menghindari penurunan tekanan (drop pressure) yang terlalu besar.

Disamping dimensi penampang runner, maka untuk mencegah kehilangan

panas dan penurunan tekanan, makan panjang runner dibuat sependek

mungkin. Dari hasil percobaan yang telah dilakukan para peneliti, secara

empiris dimensi runner ditentukan dengan memperhitungkan tebal dinding

dan mengambil bentuk dasar diameter :

D=Smax+1.5(mm)

D=Diameterrunner(mm)

Smax = Ketebalan maksimal dinding produk (mm)

2) Pemilihan Bentuk dan Ukuran Runner

Runner dapat dibuat dalam beberapa macam bentuk dan ukuran, baik

mengikuti bentuk yang ada dan telah distandarkan, maupun menurut

perhitungan.

Setiap bentuk dan ukuran runner akan menentukan/berpengaruh terhadap

jumlah material yang mengalir dan penurunan tekanan (pressure drop) yang

timbul akibat terjadinya lapisan kontak yang mengering pada bagian luar

sekeliling dinding runner. Jumlah material efektif yang mengalir dalam

runner sebanding dengan ratio antara besarnya penampang potong runner

terhadap keliling kontak pada penampang tersebut.

Pressure Drop dalam sistem runner dapat dihitung :

Perhitungan ukuran didasarkan pada luas yang sama dari bentuk runner
diameter.

1. Bentuk runner diameter

2. Bentuk runner setengah diameter
3. Bentuk runner persegi

3) Kapasitas Alir pada Runner

Pada dasarnya jumlah material yang mengalir melewati runner dapat

dihitung dari persamaan :

b. Gate

1) Perencanaan Dimensi Gate

Gate adalah tempat lubang masuk molten kedalam rongga cetak.

Perencanaan bentuk, dimensi, dan penempatannya sangat berpengaruh

 terhadap kualitas produk, baik dari penampilan, shrinkage dan pressure yang

dibutuhkan saat pembentukan produk. Penempatan gate juga akan

berpengaruh terhadap besarnya gaya clamping mesin injeksi yang dibutuhkan

untuk menahan gaya pembentukan rongga cetak dan menghindarkan

kemungkinan cacat produk saat injeksi.

Secara teoritis dimensi gate dapat dihitung dari persamaan :

Karena pengaruh faktor injeksi yang tidak tetap untuk tiap jenis

material dan adanya perubahan tekanan pada runner, serta faktor perubahan

suhu, maka perhitungan gate seringkali dilakukan dengan pendekatan empiris

berdasarkan hasil percobaan yang pernah dilakukan.

c. Temperatur Kerja Cetakan

Selama proses injeksi berlangsung, maka temperatur cetakan perlu dijaga

pada kondisi yang tetap sehingga tidak terjadi peningkatan atau penurunan
temperatur yang dapat berakibat terhadap produk yang dihasilkan. Pengaturan

temperatur cetakan dapat dilakukan dengan mengontrol sirkulasi cairan pendingin

yang dialirkan dalam cetakan. Cairan yang umum dipakai adalah oil anti api (tidak

mudah terbakar), dan air.

Tingginya temperatur cetakan disesuiakan terhadaap jenis metal cair yang

diinjeksikan. Temperatur kerja yang direkomendasikan adalah sebagai berikut :

Tabel II-4 TEMPERATUR KERJA CETAKAN

Material Temperatur Kerja (C°)

Timbal Paduan 60-120

Seng Paduan 150-200

Aluminium 180-300

Paduan

Magnesium 200-250

Paduan

Tembaga 300-350

Paduan

(Budiarto & Purwadi, 2011)

 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

A. Aliran Proses Pembuatan

Mulai

Contoh produk cacat

Analisis penyebeb cacat

produk

Analisis upaya penanganan cacat produk

Perencanaan proses modifikasi

Operation plan proses modifikasi

TIDAK
YA/TIDAK

YA
Proses modifikasi

Perakitan

Trial

QC produk

TIDAK

YA/TIDAK

YA
Pengolahan data

Selesai

31
B. Lokasi dan Waktu Penelitian

1. Lokasi Penelitian

Dalam penulisan tugas akhir ini penulis melakukan penelitian di PT.

Aisin Indonesia Automotive, Karawang. Perusahaan ini bergerak di bidang

manufaktur yang memproduksi produk-produk berbahan dasar aluminium,

seperti Timing Chain Cover (TCC), Oil Pan, dan Cam Shaft Housing (CSH).

Produk yang diproduksi kemudian disupply ke supplier-supplier perakitan

mobil.

2.Waktu Penelitian

Janga waktu penelitian di PT. Aisin Indonesia Automotive dilakukan

dari Oktober s.d. Desember 2017.

Gambar III-1. Jadwal Penelitian

C. Populasi dan Sampel

1. Populasi

Popuasi menurut Arikunto (2006:130), adalah keseluruhan subjek

penelitian. Jadi populasi adalah jumlah keseluruhan populasi yang

merupakan hasil pengukuran atau perhitungan secara kualittif maupun

kuantitatif dari semua anggota kumpulan yang lengkap dan jelas yang ingin
 dipelajari sifat-sifatnya. Dalam penelitian ini jumlah populasi adalah 30

orang.

2. Sampel

Menurut Sugiyono (2008:109), sampel adalah bagian dari jumlah dan

karakteristik yang dimiliki oleh populasi. Dapat ditarik kesimpulan bahwa

sampel adalah sebagian dari populasi yang dianggap mewakili populasi

karena memiliki ciri atau karakteristik yang sama.

D. Teknik Pengumpulan Sampel

Untuk menentukan jumlah sampel pada penelitian dan memberi pendapat

untuk sekedar batasan, apabila obyeknya kurang dari 100 lebih baik diambil

semuanya. Jika populasi kurang dari 100, maka populasi menjadi sampel atau

penelitian populasi (Singarimbun & Efendi, 1989:150)

Menurut Arikunto (2006:370) apabila subjeknya kurangdari 100, lebih baik

diambil semuanya sehingga penelitian yang dilakukan adalah penelitian populasi.

Teknik yang digunakan dalam menentuan sampel adalah dengan menggunakan

sesnus, yaitu mencatat semua elemen yang diselidiki, jadi menyelidiki semua objek,

semua gejala, semua kejadian atau peristiwa (Marzuki, 1977).

E. Jenis dan Sumber Data

Adapun jenis data yang digunakan dalam penulisan proposal tugas akhir ini

adalah data kuantitatif. Data jenis ini adalah data yang berupa laporan-laporan secara

tertulis, seperti laporan pencapaian effesiensi produksi, reject ratio, masalah

yangterjadi selama proses produksi dan penanganan serta improvement yang

dilakukan. Dari data inilah nantinya akan dikembangkan menjadi sumber penulisan

tugas akhir.

Sedangkan sumber data yang digunakan dalam penulisan skripsi ini adalah :

1. Data Primer

Data primer adalah data yang diperoleh dari hasil observasi dengan

cara pengamatan yang dilakukan oleh penulis dan juga wawancara dengan

sejumlah karyawan di berbagai bidang yang dapat memberikan data atau

informasi yang berhubungan dengan penulisan tugas akhir ini.

2. Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang diperoleh dari laporan-laporan tertulis

serta informasi tentang tema yang akan penulis angkat dalam penulisan

tugas akhir.

F. Metode Pengumpulan Data

Langkah-langkah pengumpulan data sebagai berikut:

1. Observasi lapangan

Pengumpulan data dilakukan dengan mengamati secara langsung proses-

proses yang berkaitan dengan tema tugas akhir. Observasi dilakukn secara berkala

dan sistematis agar diperoleh data baik.

2. Wawancara

Pengumpulan data dilakukan dengan wawancara langsung dengan pimpinan

dan karyawan terkait objek penelitian. Wawancara penelitian yang dilakukan adalah

wawancara penelitian tidak terstruktur. Wawancara penelitian tidak terstruktur

adalah wawancara yang bebas dimana peneliti tidak menggunakan pedoman

wawancara yang telah tersusun sistematis dan lengkap untuk pengumpulan datanya

(Sugiyono, 2008)

3. Dokumentasi

Dokumentasi adalah mencari data mengenai hal-hal atau variabel yang

berupa catatan, buku, surat kabar, majalah, notulen rapat, lengger, agenda, dan

sebagainya (Arikunto,2006). Dokumentasi dalam penelitian ini digunakan untuk

mencari data-data yang dibutuhkan yang berhubungan dengan penelitian dengan

melihat dokumen-dokumen serta catatan yang ada pada perusahaan tersebut.

4. Studi Literatur

Studi literatur adalah serangkaian kegiatan yang berkenaan dengan metode

pengumpulan data pustaka, membaca dan mencatat, serta mengelolah bahan

penelitian.

Menurut Danial dan Warsiah Studi Literatur adalah merupakan penelitian yang

dilakukan oleh peneliti dengan mengumpulkan sejumlah buku buku, majalah yang

berkaitan dengan masalah dan tujuan penelitian. Teknik ini dilakukan dengan tujuan

untuk mengungkapkan berbagai teori-teori yang relevan dengan permasalahan yang

sedang dihadapi/diteliti sebagai bahan rujukan dalam pembahasan hasil penelitian.

Pengertian lain tentang studi literatur adalah mencari referensi teori yang

relefan dengan kasus atau permasalahan yang ditemukan. Referensi ini dapat dicari

dari buku, jurnal, artikel laporan penelitian, dan situs-situs di internet. Output dari

studi literatur ini adalah terkoleksinya referensi yang relefan dengan perumusan

masalah.
 Secara umum studi literatur adalah cara untuk menyelesaikan persoalan

dengan menelusuri sumber-sumber tulisan yang pernah dibuat sebelumnya. Dengan

kata lain, istilah Studi literatur ini juga sangat familiar dengan sebutan studi pustaka.

Dalam sebuah penelitian yang hendak dijalankan, tentu saja seorang peneliti harus

memiliki wawasan yang luas terkait objek yang akan diteliti.

 BAB IV

PEMBAHASAN DAN PENGOLAHAN DATA

A. Analisis Penyebab Retak

1. Posisi Retak

Retakan yang terbentuk pada produk TCC D98E rata-rata

menempati posisi yang relatif sama selama penelitian. Posisi retakan

berada di area oil shaft.

Gambar IV-1 Retak area oil shaft

Gambar IV-2 Retak area samping produk

37
1. Penyebab Retak

Produk casting adalah salah satu produk dengan kualitas material

yang baik. Material yang digunakan umumnya Aluminium, yang memiliki

kekuatan yang baik dan bobot yang ringan. Namun konsekuensi dari sifat

kekuatan materialnya yang baik yaitu sifat getasnya akan ikut meningkat

pula. Ditambah dengan proses produksi yang melibatkan temperatur dan

tekanan tinggi akan menambah potensi terjadinya retak pada produk.

Setelah melakukan analisis lebih mendalam maka ditemukanlah root cause

of problem sebagai berikut.

Gambar IV-3 Root cause of problem retak TCC D98E

Dari root cause of problem diatas bisa disimpulkan kasus munculnya retak

pada produk TCC D98E disebabkan oleh dua faktor, yaitu.

a. Temperatur kerja abnormal

Temperatur cetakan (die) saat proses injeksi berkisar 100-300º C.

Selama proses injeksi juga berlangsung proses pendinginan untuk

menjaga temperatur cetakan tetap stabil. Namun karena beberapa

penyebab temperatur bisa naik-turun. Temperatur cetakan yang tidak

 stabil dan cenderung tinggi bisa mengakibatkan produk memuai saat

proses injeksi berlangsung. Akibatnya proses pendinginan tidak bisa

menstabilkan temperatur dan akhirnya menimbulkan retak pada

produk.

Gambar IV-4 Temperatur cetakan abnormal

b. Profil cetakan tajam/rumit

Profil cetakan atau yang biasa disebut cavity dan core merupakan

suatu bentukan yang menyerupai bentuk produk. Cavity dan core

umumnya terbuat dari mild steel yang dikeraskan (hardening). Profil

cetakan yang tajam/rumit bisa menyebabkan panas terpusat pada titik-

titik tertentu saja. Dampaknya adalah terjadi overheating pada titik

tertentu yang bisa mengakibatkan munculnya retak.

Gambar IV-5 Profil cetakan tajam/rumit

B. Analisis Upaya Penanganan Retak

Retak yang terjadi pada produk TCC D98E rata-rata terjadi pada area

kritis, seperti pada bagian tengah produk dan profil yang tajam/rumit. Untuk itu

penanganan yang dilakukan yaitu penambahan overflow pada beberapa bagian

dari cetakan yang bertujuan untuk terpusatnya panas dan mencegah stress yang

terjadi akibat pemuaian yang terjadi pada area cetakan yang tajam/rumit. Berikut

adalah langkah penentuan dimensi overflow yang akan dibuat.

1.Perhitungan gating system

A. Fill Time

 Fill Time (t)

 Empirically derivated constant (k) = 0.0346

 Temperatur of molten metal as it enters the die (Ti) = 650º C

 Minimum flow tempertur of metal (Tf) = 570º C

 Percent solid fraction allowable in the metal at the end of filling (S) =

30%

 Units conversion factor (Z) = 0.38

 Casting wall thickness (T) = 3 mm

𝐾[(𝑇𝑖 − 𝑇𝑓) + (𝑠𝑧)]𝑇

𝑡=
[𝑇𝑓 − 𝑇𝑑]

0.0346[(650−570)+(30𝑥3.8)]3
= [570−200]

= 0.054 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑

= 54 𝑚𝑖𝑙𝑖 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑
B. PQ2 Calculation

 Maximum (Hydraulic) Accumulator Pressure (MAP) = 150

kgf/cm2

 Diameter of cylinder = 130 mm

 Plunger diameter = 80 mm

 Dry Shoot Velocity (DSV) = 6.15 m/sec

 Maximum Static Metal Pressure

𝑀𝐴𝑃𝑥(𝐶𝑦𝑙𝑖𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑑𝑖𝑎)2
=
(𝑃𝑙𝑢𝑛𝑔𝑒𝑟 𝑑𝑖𝑎)2

150𝑥(130)2
=
(80)2

= 396.09 𝑘𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚2

 Dry Shot Flow Rate

𝐷𝑆𝑉
= (𝑃𝑙𝑢𝑛𝑔𝑒𝑟 𝑑𝑖𝑎)2 𝑥𝜋𝑥
4

6.15
= (80)2 𝑥𝜋𝑥
4

= 30897.6 𝑐𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑐

 Max. Metal Pressure

 Max. Gate velocity (Gv) = 400 cm/s

 Acceleration do to gravity (g) = 981 cm/sec2

 Coefficient of discharge = 0.4

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦𝑥𝐺𝑣 2
=
2𝑔𝑥𝐶𝑑 2

2.58𝑥(400)2
=
(2𝑥981)𝑥(0.4)2
 412800
=
313.92

= 131.5 𝑘𝑔𝑓⁄𝑐𝑚2

 Min. Metal Pressure

 Min. Gate velocity (Gv) = 2500 cm/s (NADCA recommended)

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑦𝑥𝐺𝑣 2
=
2𝑔𝑥𝐶𝑑 2

2.58𝑥(2500)2
=
(2𝑥981)𝑥(0.4)2

16125
=
313.92

= 51.4 𝑘𝑔𝑓 ⁄𝑐𝑚2

 Flow Rate

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑜𝑓 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙
=
𝐹𝑖𝑙𝑙 𝑡𝑖𝑚𝑒

261063.6
=
0.054

= 4834511.111 𝑚𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑐

 Runner Design

 Runner Area (RA)

𝑅𝐴 = 1.3𝑥𝐴𝑔

= 1.3𝑥69

= 86.7 𝑚𝑚

 Depth (D)

𝐷 = √𝑅𝐴⁄0.8

= √86.7⁄0.8

= 10.42 𝑚𝑚
  Width

𝑊𝑖𝑑𝑡ℎ = 2𝐷

= 2𝑥10.42

= 20.48 𝑚𝑚

 Gate Design

 Gate Area (Ag)

𝐴𝑔 = 𝑄 ⁄𝐶𝑑√( 𝑃 ∗ 2𝑔⁄𝜌)

= 7255.7⁄0.4√( 91.5 ∗ 2𝑥981⁄2.58)

= 0.6877 𝑐𝑚2

= 68.77 𝑚𝑚2 ≈ 69 𝑚𝑚2

 Gate Lenght Hence

𝐿𝑔 = 𝐴𝑔⁄𝑇

= 69⁄3

= 23 𝑚𝑚

 Overflow Design

𝑂𝑣𝑒𝑟𝑓𝑙𝑜𝑤 𝐴𝑟𝑒𝑎 = 0.5 𝑥 𝐴𝑔

= 0.5 𝑥 68.77

= 34.385 𝑚𝑚2 ≈ 35𝑚𝑚2

 Venting Design

𝑉𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛𝑔 𝐴𝑟𝑒𝑎 = 30% 𝑥 𝐴𝑔

= 0.30 𝑥 68.77

= 20.631 𝑚𝑚2 ≈ 21 𝑚𝑚2

C. Proses Modifikasi

 Alat & Bahan

1. Marking

2. Baby grinder

3. Mata baby grinder

4. Jangka sorong

 Prosedur Modifikasi

1. Menentukan bentuk runner

Gambar IV-6 Bentuk runner

2. Marking cetakan

3. Mulai membuat runner dengan baby grinder

4. Ukur hasil dengan jangka sorong

  Hasil Modifikasi

a. Modifikasi additional runner 0.5 mm pada lubang oil shaft

Gambar Sebelum modifikasi Gambar Setelah modifikasi

Gambar IV-7 Sebelum dan Setelah Modifikasi

b. Modifikasi overflow

Gambar IV-8 Modifikasi overflow

D. Hasil Trial

a. Modifikasi additional runner 0.5 mm pada lubang oil shaft

Dari hasil penelitian dengan kamera suhu menunjukan bahwa dengan

dengan penenganan diatas bisa menurunkan temperatur hingga sekitar
30º C.
 Gambar IV- 9 Temperatur cetakan sebelum modifikasi

Gambar IV-10 Temperatur cetakan setelah modifikasi

b.Modifikasi overflow area samping produk

Dari hasil penelitian dengan kamera suhu menunjukan bahwa dengan

dengan penenganan diatas bisa menurunkan temperatur hingga sekitar
16º C.

Gambar IV-11 Temperatur cetakan sebelum modifikasi

 Gambar IV-12 Temperatur cetakan setelah modifikasi

i. Grafik Perbandingan jumlah produk cacat sebelum dan sesudah

modifikasi

Setelah modifikasi

Sebelum modifikasi
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

Setelah melalukan identifikasi terkait munculnya retak produk Timing Chain

Cover (TCC) di PT. Aisin Indonesia Automotive didapatkan hasil bahwa penyebab

terjadinya retak yaitu temperatur kerja cetakan yang abnormal dan profil cetakan

yang terlalu tajam/rumit. Untuk itu dilakukan penanganan dengan modifikasi lubang

oil shaft dengan menambah tinggi cavity 0.5 mm dan modifikasi saluran overflow

pada area samping produk untuk menangani panas yang memusat saat proses injeksi

berlangsung. Setelah dilakukan penanganan didapatkan hasil bahwa temperatur

sebelum dan sesudah bisa mengalami penurunan sekitar 16-30º C dan jumlah produk

retak menurun.

B. Saran

Proses High Presure Die Casting (HPDC) memiliki ruang lingkup bahasan

yang lebih luas lagi terutama dalam pembahasan parameter yang sangat berpengaruh

terhadap kualitas produk, maka kedepannya perlu dilakukan pembahasan lanjutan

mengenai parameter-parameter yang ideal agar didapatkan kualitas produk yang

baik.

48
 DAFTAR PUSTAKA

ASM International. 1998. ASM Handbook Volume 15- Casting.

Abdu, Abdulfatah., T.M. Shafii, K.K. Dubey, & U.K. Gupta. 2016. Design and
Analysis of Pressure Die Casting Die for Automobile Component. Global
Journal of Researches in Engineering: A Mechanical and Mechanics
Engineering. 16(3)

Budiarto dan Wiwik Purwadi. 2011. Die Casting. Bandung: Polman.

El-Fotouh, M. R.A., A.Y. Shash, & M.H. Gadallah. Semi-automated Gating System
Design with Optimum Gate and Overflow Positions for Alumunium HPDC.
Springer International Publishing AG 2018.

George, T.E. 2003. Handbook of Alumunium Vol. 1, Physical Metallurgy and

Process, New York: Marcel Dekker Inc.

Ingle, Vaibhav & M. Sorte. Defects, Root Cause in Casting Process and Their
Remedies: Review. Int. Jpurnal of Engineering Research and Application. 2017.
7(3)

Muhic, M., J. Tusek. F. Kosel, D. Klobcar, M. Pleterski. Thermal Fatigue Cracking

of Die-Casting Dies. Metalurgija 49 (2010), 9-12.

Setiawan, Budi, dan Tatang Sutisna. 1986. Die Casting. Bandung: Perpustakaan
PMS-ITB.

Vadim, Z.S. 2007. Aluminium Alloys. Elsevier.

Zhu, Yulong., et al. 2004. Evaluation of soldering, washout and thermal fatigue
resistance of advanced metal materials for alumunium die-casting dies.
Materials Science and Engineering A, 379.

Yurianto. 2010. Kelayakan Limbah Aluminium sebagai Bahan Baku Perkakas Rumah
Tangga. Semarang: Universitas Diponegoro.

49