SKRIPSI

MODIFIKASI OTOMASI DIE CUTTER PADA MESIN PRESS

HIDROLIK BERBASIS ELECTROPNEUMATIC GUNA
MENURUNKAN CYCLE TIME DAN POTENSI BAHAYA PADA
PROSES PRODUKSI TRAY DI PT TECHPACK ASIA

Disusun Oleh :

TANGGUH SETIAJI
4.21.18.1.23

PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN

TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2022
 SKRIPSI
MODIFIKASI OTOMASI DIE CUTTER PADA MESIN PRESS
HIDROLIK BERBASIS ELECTROPNEUMATIC GUNA
MENURUNKAN CYCLE TIME DAN POTENSI BAHAYA PADA
PROSES PRODUKSI TRAY DI PT TECHPACK ASIA

Skripsi ini disusun untuk melengkapi sebagian persyaratan

menjadi Sarjana Terapan

Disusun Oleh :
TANGGUH SETIAJI
4.21.18.1.23

PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN

TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2022

i
 PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi dengan judul “Modifikasi

Otomasi Die Cutter pada Mesin Press Hidrolik Berbasis Electropneumatic guna
Menurunkan Cycle Time dan Potensi Bahaya pada Proses Produksi Tray di PT
Techpack Asia” yang dibuat untuk melengkapi sebagian persyaratan menjadi
Sarjana Terapan pada Program Studi Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan
Perawatan Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang, sejauh yang saya
ketahui bukan merupakan tiruan atau duplikasi dari skripsi yang sudah
dipublikasikan dan atau pernah dipakai untuk mendapatkan gelar S.Tr / Sarjana
Terapan di lingkungan Politeknik Negeri Semarang maupun di perguruan tinggi
atau instansi manapun, kecuali bagian yang bersumber informasinya dicantumkan
sebagaimana mestinya

Semarang,16 Agustus 2022

Tangguh Setiaji
NIM. 42118123

i
 HALAMAN PERSETUJUAN

Skripsi dengan judul “Modifikasi Otomasi Die Cutter pada Mesin Press Hidrolik
Berbasis Electropneumatic guna Menurunkan Cycle Time dan Potensi Bahaya pada
Proses Produksi Tray di PT Techpack Asia” dibuat untuk melengkapi sebagian
persyaratan menjadi Sarjana Terapan pada Program Studi Sarjana Terapan Teknik
Mesin Produksi dan Perawatan Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang
dan disetujui untuk diajukan dalam sidang ujian skripsi.

Semarang, 16 Agustus 2022

Pembimbing I Pembimbing II

Sri Harmanto, S.T., M.T. Dr. Ampala Khoryanton, S.T., M.T.

NIP. 196204181989031001 NIP. 196612281990031001

Mengetahui,

Ketua Program Studi Sarjana Terapan

Teknik Mesin Produksi dan Perawatan

Dr. Ampala Khoryanton, S.T., M.T.

NIP. 196612281990031001

ii
 HALAMAN PENGESAHAN

Skripsi dengan judul “Modifikasi Otomasi Die Cutter pada Mesin Press Hidrolik
Berbasis Electropneumatic guna Menurunkan Cycle Time dan Potensi Bahaya pada
Proses Produksi Tray di PT Techpack Asia” telah dipertahankan dalam ujian
wawancara dan diterima sebagai syarat untuk menjadi Sarjana Terapan pada
Program Studi Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang pada tanggal 16 Agustus 2022.

Tim Penguji,
Penguji I, Penguji II, Penguji III,

Abdul Syukur Alfauzi, S.T., M.T. Drs. Paryono, SST., M.T. Timotius Anggit Kristiawan, S.T., M.Eng
NIP. 197005051999031002 NIP. 196003011986031002 NIP. 198912272019031014

Ketua, Sekretaris,

Sri Harmanto, S.T., M.T. Dr. Ampala Khoryanton, S.T., M.T.

NIP. 196204181989031001 NIP. 196612281990031001

Mengesahkan,
Ketua Jurusan Teknik Mesin,

Abdul Syukur Alfauzi, S.T., M.T.

NIP. 197005051999031002

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat rahmat serta karunianya,
sehingga Penulis dapat menyusun dan menyelesaikan skripsi dengan judul
“Modifikasi Otomasi Die Cutter pada Mesin Press Hidrolik Berbasis
Electropneumatic guna Menurunkan Cycle Time dan Potensi Bahaya pada Proses
Produksi Tray di PT Techpack Asia”. Penyusunan skripsi ini tidak terlepas dari
bantuan serta dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu pada kesempatan ini
penulis mengucapkan terimakasih kepada :
1. Bapak Abdul Syukur Alfauzi, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
sekaligus sebagai Penguji I sidang skripsi.
2. Bapak Dr. Ampala Khoryanton, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Sarjana
Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan sekaligus sebagai Dosen
Pembimbing II sekaligus Sekretaris tim penguji.
3. Bapak Sri Harmanto, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I sekaligus Ketua
Tim penguji
4. Bapak Drs. Paryono, SST., M.T. sebagai Penguji II sidang skripsi.
5. Bapak Timotius Anggit Kristiawan, S.T., M.Eng. sebagai Penguji III sidang
skripsi.
6. PT Techpack Asia sebagai tempat penelitian skripsi
7. Teman-teman Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan angakatan
2018 atas bantuan, dukungan dan kebersamaannya.
8. Kedua orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan, motivasi dan
do’a kepada penulis.
Penulis menyadari bahwa penulisan skirpsi ini jauh dari sempurna, Oleh karena itu
penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat mebangun dan semoga dapat
bermanfaat bagi Industri, Pihak Akademik, serta semua pihak maupun pembaca.

Semarang, 16 Agustus 2022

Tangguh Setiaji
NIM. 42118123

iv
 ABSTRAK

PT Techpack Asia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri

pengolahan plastik. Latar Belakang permasalahan ditemukan pada Departemen
Manufaktur bagian Vacuum Tray, Vacuum Tray merupakan bagian yang bertugas
membuat produk tray, tray merupakan produk yang digunakan sebagai tempat
menata produk kemasan kosmetik sebelum dilakukan pengiriman kepada
konsumen. permasalahan yang ditemukan yaitu tidak tercapainya target produksi
pada produk tray TG 182 dan risiko bahaya kecelakaan kerja tangan terjepit dan
terpotong pada proses pemotongan produk TG 182. Penyebab dari masalah
tersebut karena pada proses pemotongan produk TG 182 operator memasukan dan
mengeluarkan material dari dalam mesin press hidrolik dilakukan secara manual.
Dampak yang ditimbulkan adalah target produksi pembuatan produk TG 182 tidak
dapat tercapai sehingga terjadi keterlambatan pengiriman kepada konsumen dan
terjadinya kecelakaan kerja tangan operator terjepit dan terpotong oleh mesin
press hidrolik. Tujuan penelitian ini yaitu untuk menurunkan cycle time pembuatan
produk tray TG 182 sehingga target produksi dapat tercapai dan mengurangi risiko
bahaya pada proses pemotongan menggunakan mesin press hidrolik. Metode
penelitian meliputi studi lapangan, studi pustaka, identifikasi masalah,
perancangan, pembuatan, dan pengujian. Pengujian berfokus pada waktu proses
pemotongan dan cycle time pembuatan produk tray TG 182 serta perhitungan
penurunan risiko bahaya menggunakan metode HIRARC (Hazard Identification
Risk Assesment and Risk Control). Hasil dari modifikasi mesin press hidrolik
didapatkan penurunan cycle time sebesar 3,6 % serta penurunan resiko bahaya
sebesar 87,5 %. Dampak dari hasil modifikasi mesin press hidrolik yaitu target
produksi tray TG 182 dapat tercapai dan mengurangi potensi bahaya yang dapat
terjadi

Kata kunci : mesin press hidrolik, cycle time, potensi bahaya, tray

v
 ABSTRACT

PT Techpack Asia is a company engaged in the plastic processing industry.

The background of the problem was found in the Vacuum Tray Manufacturing
Department, Vacuum Tray is the part in charge of making tray products, trays
are products that are used as a place to arrange cosmetic packaging products
before sending them to consumers. The problems found were not achieving the
production target on the TG 182 tray product and the risk of accidental work
accidents when hands were pinched and cut in the cutting process for the TG
182 product. done manually. The impact is that the production target for
making TG 182 products cannot be achieved, resulting in delays in delivery to
consumers and accidents occurring when the operator's hand is pinched and
cut by a hydraulic press machine. The purpose of this study is to reduce the
cycle time of making TG 182 tray products so that production targets can be
achieved and reduce the risk of danger in the cutting process using a hydraulic
press machine. Research methods include field studies, literature studies,
problem identification, design, manufacture, and testing. The test focuses on
the cutting process time and the cycle time of making the TG 182 tray product
and calculating the risk reduction using the HIRARC (Hazard Identification
Risk Assessment and Risk Control) method. The results of the modification of
the hydraulic press machine obtained a decrease in cycle time of 3.6% and a
decrease in the risk of danger by 87.5%. The impact of the modified hydraulic
press machine, namely the TG 182 tray production target can be achieved and
reduce the potential hazards that can occur

Keywords : hydraulic press machine, cycle time, potential hazard, tray

vi
 DAFTAR ISI

HALAMAN IDENTITAS .......................................................................... i

PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ii
HALAMAN PERSETUJUAN ................................................................. iii
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................... iv
KATA PENGANTAR ............................................................................... v
ABSTRAK ............................................................................................... vi
ABSTRACT ............................................................................................. vii
DAFTAR ISI ......................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................. x
DAFTAR TABEL .................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN xii
DAFTAR LAMBANG ........................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................. 1
1.2 Perumusan Masalah ...................................................................... 4
1.3 Batasan Masalah .......................................................................... 4
1.4 Tujuan ......................................................................................... 4
1.5 Manfaat ....................................................................................... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ............................................................... 6
2.1 Road Map .................................................................................... 6
2.2 Hydraulic Press Machine ............................................................. 9
2.3 Die cutter (Cutter Hydraulic Press Machine) ............................. 10
2.4 Electropneumatic ....................................................................... 10
2.5 Timer ......................................................................................... 11
2.6 Cycle time .................................................................................. 11
2.7 Metode Root Cause Analysis (RCA) .............................................. 12
2.8 Perancangan ............................................................................... 14
2.9 Konsep dan Pemilihan Desain....................................................... 16
2.10 Solidwork ................................................................................... 19
2.11 Break Even Point ....................................................................... 19

vii
 2.12 Potensi Bahaya .......................................................................... 20
2.13 HIRARC .................................................................................... 21
2.14 ASTM A36 ................................................................................ 23
2.15 Safety Factor ............................................................................. 23
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................... 25
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ..................................................... 25
3.2 Metodologi ................................................................................ 25
BAB IV DATA DAN HASIL PENELITIAN .......................................... 35
4.1 Data Produksi Tray TG 182 ........................................................ 35
4.2 Data Cycle Time ......................................................................... 35
4.3 Data Pengujian Cycle Time ........................................................ 36
4.4 Data Potensi Bahaya .................................................................. 38
4.5 Data Kebutuhan Material dan Komponen ................................... 38
BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN .............................................. 40
5.1 Analiss Perancangan .................................................................... 40
5.2 Analisis Pembuatan Alat ............................................................ 48
5.3 Analisis Pengujian Alat .............................................................. 52
5.4 Analisis Ekonomi ....................................................................... 57
5.5 Analisis Pembebanan Statis ........................................................ 58
5.6 Pembahasan ............................................................................... 61
5.7 Hasil dan Spesifikasi Modifikasi Mesin Press Hdirolik ............... 62
BAB VI PENUTUP ................................................................................. 64
6.1 Kesimpulan ................................................................................ 64
6.2 Saran ......................................................................................... 64
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................. 65
LAMPIRAN ........................................................................................... 68

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Tray TG 182 ............................................................................. 1

Gambar 1.2 Proses Pemotongan Tray Menggunakan Mesin Press Hidrolik ....... 2
Gambar 1.3 Flowchart Cutting Process Before Improvement ........................... 3
Gambar 1.4 Flowchart Cutting Process After Improvement ............................. 3
Gambar 2.1 Road Map Penelitian .................................................................. 8
Gambar 2.2 Alur Root Cause Analysis ......................................................... 12
Gambar 2.3 Diagram Alir Proses Perancangan Model Shigley ....................... 14
Gambar 3.1 Diagram Alir Modifikasi Mesin Press Hidrolik .......................... 26
Gambar 3.2 Fishbone Diagram ................................................................... 28
Gambar 3.3 Stopwatch pada Smartphone ..................................................... 32
Gambar 3.4 Pengambilan Data Pengujian Alat ............................................. 32
Gambar 5.1 Alternatif Desain 1 .................................................................. 41
Gambar 5.2 Alternatif Desain 2 .................................................................. 41
Gambar 5.3 Alternatif Desain 3 .................................................................. 42
Gambar 5.4 Desain Terpilih Modifikasi Mesin Press Hidrolik ......................... 44
Gambar 5.5 Diagram Electropneumatic ....................................................... 48
Gambar 5.6 Bracket Pneumatic Depan ........................................................ 49
Gambar 5.7 Bracket Pneumatic Belakang .................................................... 49
Gambar 5.8 Bracket Limit Switch ................................................................ 50
Gambar 5.9 Connector Pneumatic............................................................... 50
Gambar 5.10 Connector Die Cutter............................................................. 51
Gambar 5.11 Proses Perakitan .................................................................... 52
Gambar 5.12 Perbandingan Cycle Time Sebelum Dan Sesudah Modifikasi ..... 53
Gambar 5.13 Penurunan Cycle time Setelah Dilakukan Modifikasi................. 53
Gambar 5.14 Grafik Break Even Point ........................................................ 58
Gambar 5.15 Safety Factor ........................................................................ 59
Gambar 5.16 Von Mises Strees Pada Bracket Pneumatic Depan ..................... 60
Gambar 5.17 Von Mises Strees Pada Bracket Pneumatic Belakang ................. 61
Gambar 5.18 Hasil Modifikasi Mesin Press Hidrolik .................................... 62

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Penilaian Kriteria ......................................................................... 17

Tabel 2.2 Matriks Pembobotan Kriteria ........................................................ 17
Tabel 2.3 Matriks Penilaian Konsep ............................................................. 18
Tabel 2.4 Skala Batasan dan 5 Skala Batasan .............................................. 18
Tabel 2.5 Probability Rate .......................................................................... 21
Tabel 2.6 Saverity Rate ............................................................................... 22
Tabel 2.7 Risk Matrix ................................................................................. 23
Tabel 2.8 Tensile Requirement ASTM A36 ................................................... 23
Tabel 2.9 Safety Factor Material ................................................................. 24
Tabel 4.1 Data Produksi Tray TG 182 .......................................................... 35
Tabel 4.2 Data Cycle Time Before Improvement ............................................ 36
Tabel 4.3 Data Pengujian Cycle Time After Improvement ............................... 37
Tabel 4.4 Data Potensi Bahaya Sebelum Mesin Press Hidrolik Dimodifiaksi ... 38
Tabel 4.5 Data Potensi Bahaya Setelah Mesin Press Hidrolik Dimodifiaksi ..... 38
Tabel 4.6 Data Kebutuhan Material dan Komponen ....................................... 39
Tabel 5.1 Matriks Pembobotan Kriteria Alternatif Desain............................... 43
Tabel 5.2 Matriks Penilaian Konsep Modifikasi Mesin Press Hidrolik ............. 43
Tabel 5.3 Standard Bore Dan Stroke Size...................................................... 46
Tabel 5.4 Spesifikasi Kebutuhan Material dan Komponen .............................. 46
Tabel 5.5 Penilaian Potensi Bahaya Seblm Mesin Press Hidrolik Dimodifiaksi 56
Tabel 5.6 Penilaian Potensi Bahaya Setelh Mesin Press Hidrolik Dimodifiaksi 56
Tabel 5.7 Spesifikasi Modifikasi Mesin Press Hidrolik .................................. 63

x
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Surat Keterangan Industri

Lampiran 2 Dokumentasi Sidang Skripsi
Lampiran 3 Dokumentasi Kegiatan Kuliah Magang Industri
Lampiran 4 Datasheet ASTM A36 Plate
Lampiran 5 Datasheet Pneumatic Chelic SDA 32 500
Lampiran 6 Diagram Electropneumatic
Lampiran 7 Data Kecelakaan Kerja
Lampiran 8 Gambar Kerja Modifikasi Mesin Press Hidrolik

xi
 DAFTAR LAMBANG

F = Gaya Piston , [N]

P = Tekanan, [Pa , N/m2]
A = Luas Bor , [m2]
d = Diameter Piston Rod , [m]
m = Massa , [kg]
g = Percepatan Gravitasi , [m/s2]
W = Berat , [N]
BEP (p,X) = Break Even Point , [Rp]
BEP (X) = Break Even Point , [Unit]
FC = Fixed Cost , [Rp]
X = Volume Produksi , [Unit]
p = Harga , [Rp]
c = Biaya , [Rp]
RL = Risk Level
PR = Probaility Rate
SR = Severity Rate
𝜏𝑡 𝑚𝑎𝑥 = Tegangan Tarik Maksimal , [N/mm2]
v = Faktor Keamanan

xii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT Techpack Asia merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam

bidang pengolahan plastik yang memproduksi kemasan kosmetik. Berbagai produk
kemasan kosmetik yang dihasilkan PT Techpack Asia berupa kemasan compact,
jar, Lipstik, Lipcream. Proses pembuatan produk kemasan kosmetik dilakukan pada
Departemen Manufaktur.
Departemen Manufaktur merupakan salah satu departemen yang bertanggung
jawab melakukan proses pengolahan bahan baku sampai menjadi barang jadi (finish
good). Salah satu bagian dari Depatemen Manufakur yaitu Bagian Vacuum Tray,
pada bagian ini betugas untuk membuat pengaman packaging yang terdiri dari tray
dan foam sheet yang digunakan untuk menyusun produk yang akan dikemas dan
dikirim kepada customer.
Salah satu produk yang diproduksi di Bagian Vacuum Tray yaitu produk tray
TG 182 yang digunakan untuk pengaman dan wadah pengemasan produk compact
untuk dikirim kepada customer. Material yang digunakan untuk membuat tray TG
182 yaitu plastik dengan jenis PSPE (Polystyrene-Polyethylene). Terdapat 2
tahapan pada proses pembuatan tray TG 182, yang pertama yaitu proses vacuum
menggunakan mesin vacuum, dan dilanjutkan dengan proses pemotongan
menggunakan mesin press hidrolik. Gambar 1.1 merupakan gambar Tray TG 182

Gambar 1.1 Tray TG 182

1
 2

Permasalahan yang ditemukan pada proses pembuatan tray yaitu tidak

tercapainya target produksi pada proses pembuatan tray TG 182. Permasalahan ini
terjadi karena actual cycle time melebihi target cycle time pada data routing sheet.
Berdasarkan data routing sheet yang diperoleh dari bagian accounting pada bulan
Desember 2021, target produksi untuk tray TG 182 yaitu 528 pcs/hari dengan cycle
time 109,09 detik/pcs, namun pada kenyataanya rata-rata actual cycle time yang
terjadi yaitu 112 detik/pcs dan kapasitas produksinya 512 pcs/hari, sehingga target
produksi pembuatan tray tidak tercapai. Hal ini disebabkan pada proses
pemotongan tray, operator memasukan dan mengeluarkan die cutter dan tray dari
mesin press hidrolik dilakukan secara manual, permasalahan tersebut
memperlambat proses pemotongan tray sehingga target produksi tidak dapat
tercapai, apabila target produksi tray tidak tercapai maka berpengaruh pada
pengemasan produk kosmetik dan menghambat proses pengiriman ke konsumen.
Selain itu, ketika operator memasukan die cutter dan material tray secara manual
ke dalam mesin press hidrolik sangat berbahaya bagi keselamatan tangan operator,
karena tangan operator dapat terjepit punch dan die cutter. Berdasarkan data dari
EHS (Environtment, Health and Savety), kecelakaan pada mesin press hidrolik ini
sudah pernah terjadi pada tahun 2008 dan tahun 2015 sehingga menyebabkan jari
tangan operator terpotong. Proses pemotongan tray pada mesin press hidrolik
ditunjukan pada gambar 1.2

Gambar 1.2 Proses Pemotongan Tray Menggunakan Mesin Press Hidrolik

 3

Solusi dari permasalahan tersebut yaitu merancang modifikasi automasi die

cutter pada mesin press hidrolik berbasis electropneumatic, untuk menggantikan
proses manual pada saat memasukan dan mengeluarkan die cutter dan tray,
sehingga diharapkan dapat menurunkan cycle time sehingga target produksi dapat
tercapai dan menurunkan potensi bahaya kecelakaan kerja pada mesin press
hidrolik. Gambar 1.3 dan 1.4 merupakan perbandingan flowchart cutting processs
sebelum dan setelah mesin press hidrolik dimodifiaksi

Gambar 1.3 Flowchart Cutting Gambar 1.4 Flowchart Cutting Process

Process Before Improvement After Improvement
 4

1.2 Perumusan Masalah

Perumusan masalah dari penelitian ini adalah :

a. Bagaimana modifikasi mesin press hidrolik agar dapat menurunkan cycle time
sehingga dapat mencapai target produksi tray TG 182 dan dapat menurunkan
potensi bahaya pada proses pemotongan tray
b. Bagaimana hasil pengujian yang diperoleh setelah dilakukan modifikasi pada
mesin press hidrolik

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah dari penelitian ini adalah :

a. Pemecahan masalah untuk mencapai target produksi dan menurunkan potensi
bahaya dengan membuat modifikasi pada mesin press hidrolik hanya
melingkupi perancangan desain, pembuatan alat, dan pengujian hasil modifikasi.
b. Parameter pengujian dilakukan dengan membandingkan cycle time produksi tray
TG 182 dan potensi bahaya sebelum dan sesudah mesin press hidrolik di
modifikasi
c. Pengujian modifikasi mesin press hidrolik hanya dilakukan pada produk tray TG
182

1.4 Tujuan

Tujuan dari penelitian ini adalah :

a. Memodifikasi mesin press hidrolik guna menurunkan cycle time dan potensi
bahaya pada proses produksi tray di PT Techpack Asia sebagai solusi
pemecahan permasalahan yang ditemukan di Departemen Vacuum Tray PT
Techpack Asia
b. Menguji hasil modifikasi mesin press hidrolik untuk mengetahui perbedaan
cycle time dan potensi bahaya sebelum dan sesudah mesin press hidrolik di
modifikasi dan menguji kekuatan kontruksi bracket pneumatic.
 5

1.5 Manfaat

Manfaat dari penelitian ini adalah :

a. Memberikan solusi pemecahan permaslahan target produksi yang tidak tercapai
dan permasalahan savety pada proses pemotongan produk tray di PT Techpack
Asia
b. Sebagai sarana menerapkan dan mengembangkan ilmu pengetahuan yang telah
diperoleh di perkuliahan khususnya program studi Sarjana Terapan Teknik
Mesin Produksi dan Perawatan terhadap proses produksi di PT Techpack Asia
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Road Map

Road Map dapat membantu menetapkan prioritas untuk memandu pelaksanaan

penelitian. Road Map digunakan sebagai pedoman berdasarkan jurnal– jurnal
terkait dengan kasus yang diangkat dalam penelitian ini dan telah diteliti pada
anilisis kasus yang serupa sebelumnya, Gambar 2.1 merupakan road map penelitian
dari Modifikasi Mesin Press Hidrolik
Oladapo (2017) dalam penelitiannya yang berjudul “Experimental Analysis Of
Electro-Pneumatic Optimization Of Hot Stamping Machine Control Systems With
On-Delay Timer”. Penelitian tersebut membahas tentang rancang bangun mesin
press hot stamping menggunakan electropneumatic. Hasil yang diperoleh dari
penelitian ini yaitu penggunaan timer on delay dapat lebih mengoptimalkan kinerja
sistem electropneumatic. Relevansi dengan penelitian ini adalah pada modifikasi
mesin press hidrolik menggunakan electropneuamtic sebagai pendorong dan
penarik die cutter dan material tray.
Restuputri (2015) dalam penelitianya yang berjudul “The Analysis of Health
and Safety Aspects By Using Hazard Identification And Risk Assessment (HIRA)
Method”. Penelitian tersebut membahas analisis identifikasi potensi bahaya dan
kecelakaan kerja pada pada mesin press hidrolik dan mesin bubut di perusahaan
pakan ternak X. Hasil dari penelitian ini diperoleh 19 potensi bahaya yang dapat
mengancam operator sehingga diperoleh beberapa solusi untuk menimalisir potensi
bahaya kecelakaan kerja. Relevansi dengan penelitian ini adalah menganalisis
potensi bahaya kecelakaan kerja pada mesin press hidrolik menggunakan metode
HIRA
Arifanto (2015) dalam penelitianya yang berjudul “Menurunkan Manual Time
Pada Man power 5 Untuk Menurunkan Cycle time di Line ASDL 08 Dengan Cara
Modifikasi Mesin Install Screw Housing Manual Menjadi Semi Auto”. Penelitian
tersebut membahas Analisis penurunan cycle time pada modifikasi mesin install
screw housing menjadi semi otomatis. Hasil dari penelitian ini yaitu setelah
dibuatnya modifikasi pada mesin install screw housing dapat memanagkas Man -

6
 7

- Power dan dapat menurunkan cycle time. Relevansi dengan penelitian ini adalah
menganalisis penurunan cycle time dengan melakukan modifikasi mesin press
menjadi otomatis.
Susilo (2013) dalam penelitianya yang berjudul “Design of Pneumatic
Simulator As Material Handling Equipment” Penelitian tersebut membahas tentang
rancang bangun simulator pneumatic sebagai alat pemindah barang. Hasil dari
penelitian tersebut yaitu dihasilkan alat pemidah barang berbasis pneumatic yang
mampu memindahkan benda dengan massa 10 kg. Relevansi dengan penelitian ini
adalah penggunaan double acting pneumatic cylinder untuk memindahkan produk
Oktolori (2015) dalam penelitianya yang berjudul “Analisis Penilaian
Penyebab Risiko Kecelakaan Kerja Terjepit Mesin Press dan Terkena Pecahan
Kaca Di Mesin Roughing Pada PT XYZ” Penelitian tersebut membahas tentang
analisis risiko tertinggi dari penyebab kecelakaan kerja tangan terjepit dan terkena
pecahan kaca pada mesin roughing. Hasil dari penelitian ini yaitu digunakan
metode ALARP untuk mengendalikan resiko bahaya yang terjadi. Relevansi
dengan penelitian ini adalah analisis risiko kecelakaan kerja tangan terjepit pada
mesin press.
Ariani (2016) dalam penelitianya yang berjudul “Hazard Identification and
Risk Assessment (HIRA) Sebagai Upaya Mengurangi Risiko Kecelakaan Kerja dan
Risiko Penyakit Akibat Kerja di Bagian Produksi PT Iskandar Indah Printing
Textile Surakarta” Penelitian tersebut membahas tentang analisis potensi bahaya di
bagian Produksi PT Iskandar Indah Printing Textile Surakarta menggunakan
metode HIRA. Hasil dari penelitian tersebut yaitu diperoleh beberapa sumber faktor
kecelakaan kerja yaitu lingkungan, mesin, dan sikap kerja yang tidak aman.
Relevansi dengan penelitian ini adalah analisis potensi bahaya menggunakan
metode HIRA
Indah (2018) dalam penelitianya yang berjudul “Development of Cutting
Machine Slipper Hotel With Pneumatik System” Penelitian tersebut membahas
tentang rancang bangun mesin press untuk memotong sandal hotel dengan system
electropneumatic. Hasil dari penelitian ini diperoleh mesin press sendal hotel
dengan kapasitas 61 pcs per 5 jam. Relevansi dengan penelitian ini adalah
memodifikasi mesin press hdirolik menggunakan system electropneumatic
 8

Susilo (2013) “Design Of Pneumatic Ariani (2016) “Hazard Identification

Simulator As Material Handling and Risk Assessment (HIRA) Sebagai
Equipment” Upaya Mengurangi Risiko Kecelakaan
Kerja dan Risiko Penyakit Akibat
Kerja di Bagian Produksi PT Iskandar
Indah Printing Textile Surakarta”

Misbah (2017) “Rancang Bangun Mesin Jimenez (2020) “Experimental Study

Stapler Siku Kayu Fleksibel Dua Sisi of Double-Acting Pneumatic
dengan Sistem Elektropneumatik pada Cylinder”
Perusahaan Manufaktur Mebel”

Arifanto (2015) “Menurunkan Manual Indah A. (2018) “Development Of

Time Pada Manpower 5 Untuk Cutting Machine Slipper Hotel With
Menurunkan Cycle time di Line ASDL
Pneumatik System”
08 Dengan Cara Modifikasi Mesin
Install Screw Housing Manual Menjadi
Semi Auto

Oladapo (2017) “Experimental Analysis Lathe, R. M (2012) “Automation of

Of Electro-Pneumatic Optimization Of Sheet Bending Machine Using Electro
Hot Stamping Machine Control Systems Pneumatic Devices”
With On-Delay Timer”.

Restuputri (2015) “The Analysis Of Health Oktolori (2015) “Analisis Penilaian

And Safety Aspects By Using Hazard Penyebab Risiko Kecelakaan Kerja
Identification And Risk Assessment Terjepit Mesin Press dan Terkena
(HIRA) Method” Pecahan Kaca Di Mesin Roughing
Pada PT XYZ”

Modifikasi Otomasi Die Cutter pada Mesin Press Hidrolik Berbasis Electropneumatic guna
Menurunkan Cycle time dan Potensi Bahaya pada Proses Produksi Tray di PT Techpack Asia

Gambar 2.1 Road Map Penelitian

 9

Jimenez (2020) dalam penelitianya yang berjudul “Experimental Study of

Double-Acting Pneumatic Cylinder” Penelitian tersebut membahas tentang rancang
bangun alat tes khusus untuk mempelajari dinamika actuator piston pneumatic.
Penelitian tersebut menggunakan double acting piston cylinder pneumatic sebagai
mekanisme untuk menekan pressure sensor. Hasil dari penelitian tersebut yaitu alat
tes khusus untuk mempelajari dinamika actuator piston pneumatic. Relevansi
dengan penelitian ini adalah pada modifikasi mesin press hidrolik menggunakan
double acting piston cylinder pneumatic sebagai pendorong dies cutter dan tray.
Misbah (2017) dalam penelitianya yang berjudul “Rancang Bangun Mesin
Stapler Siku Kayu Fleksibel Dua Sisi dengan Sistem Elektropneumatik pada
Perusahaan Manufaktur Mebel” Penelitian tersebut membahas tentang rancang
bangun mesin stapler siku yang mampu digunakan untuk menyatukan material
papan serat (hardboard) dengan dua sisi bagian secara otomatis. Rancang bangun
mesin ini menggunakan bracket pneumatic dengan material ASTM A36. Hasil
penelitian pembuatan mesin stapler dapat menurunkan waktu proses stapler pada
siku kayu fleksibel. Relevansi dengan penelitian ini adalah menggunakan material
ASTM A36 sebagai bracket pneumatic
Lathe (2012) dalam penelitianya yang berjudul “Automation of Sheet
Bending Machine Using Electro Pneumatic Devices” Penelitian tersebut membahas
tentang rancang bangun mesin bending otomatis untuk sheet metal menggunakan
electropneumatic. Hasil dari penelitian ini yaitu dapat mengotomatiskan mesin
bending manual menjadi otomatis menggunakan bantuan sistem electropneuamtic.
Relevansi dengan penelitian ini adalah memodifikasi mesin press hidrolik menjadi
otomatis menggunakan electropneumatic

2.2 Hydraulic Press Machine

Hydraulic Press Machine merupakan press tool atau alat bantu

pembentukan dan pemotongan produk dari bahan dasar lembaran yang
pengoperasiannya menggunakan bantuan hidrolik. Prinsip kerja dari alat ini yaitu
berdasarkan gaya tekan yang diteruskan oleh punch untuk memotong atau
membentuk benda kerja sesuai dengan geometri dan ukuran yang diinginkan. Press
 10

Tool dapat menghasilkan produk secara masal dengan kualitas yang seragam dan
waktu yang singkat sehingga ekonomis dalam segi biaya pembuatan produknya
(Sundari, 2015)

2.3 Die cutter (Cutter Hydraulic Press Machine)

Die Cutter adalah sebuah pisau khusus yang dapat dibuat dalam berbagai
bentuk seperti berbentuk berbentuk lingkaran, berbentuk persegi, berbentuk profil
seperti sandal, dan bentuk-bentuk lainnya. Cutter hydraulic press machine atau
biasa disebut die cutter mempunyai beberapa jenis, antara lain
a. Straight die cutter
Pisau ini memiliki sisi tajam dibagian bawah dan tumpul dibagian atas. Pisau
ini digunakan sebagai pemotong dengan bentuk hanya garis lurus.
b. Proporation die cutter
Pisau ini memiliki sisi tajam berbentuk seperti gergaji yang berfungsi untuk
mempermudah pemotongan garis lurus.
c. Wavy die cutter
Pisau ini memiliki sisi tajam yang bergelombang atau meliuk, memiliki
fungsi memotong dengan bentuk bergelombang (Indah, 2018)

2.4 Electropneumatic

Electropneumatic merupakan gabungan antara rangkaian elektrik dan

rangkaian pneumatic. Terintegrasinya teknologi pneumatik dan elektrik merupakan
bagian terpenting dalam pengembangan dengan skala besar pada automation
industri. Pada saat ini, pneumatic digunakan hampir diseluruh cabang industri mulai
dari industri makanan, minuman, obat-obatan, hingga industri manufaktur.
Kurniawan (2019) mengatakan sistem pneumatic adalah semua sistem yang
menggunakan tenaga yang disimpan dalam bentuk udara yang dimampatkan untuk
menghasilkan suatu kerja. Semua sistem yang menggunakan tenaga yang disimpan
dalam bentuk udara yang dimampatkan untuk menghasilkan suatu kerja disebut
sistem pneumatic. Dalam penerapannya, sistem pneumatic banyak digunakan
 11

sebagai sistem automation pada dunia industri, mulai dari penyusunan,

pencengkraman, pengaturan arah benda kerja, pemindahan atau transfer,
penyortiran sampai dengan pengepakan barang. Silinder terbagi menjadi dua yaitu
single acting silinder (kerja tunggal) dan double acting silinder (kerja ganda).

Gaya yang diberikan oleh piston untuk double acting : (Sonera,2017)

F=PxA (2.1)
F = P x π x 𝑑2 : 4 (2.2)

Keterangan :
F = Gaya yang diberikan , [N]
P = Tekanan , [MPa]
A = Luas bor , [m²]
d = Diameter piston rod , [mm]

2.5 Timer

Timer adalah pengatur waktu bagi peralatan yang dikendalikannya. Timer ini
dimaksudkan untuk mengatur waktu hidup atau mati dari solenoid valve, dimana
solenoid valve inilah yang nantinya menghubungkan ke silinder pneumatic.
Kumparan pada timer akan bekerja selama mendapat sumber arus. Apabila telah
mencapai batas waktu yang diinginkan maka secara otomatis timer akan mengunci
dan membuat kontak NO (Normaly Open) menjadi NC (Normaly Close) dan NC
menjadi NO. (Susanto, 2013)

2.6 Cycle time

Menurut Nurcahyo, (2012) Cycle time merupakan waktu yang diperlukan

untuk melakukan pekerjaan dengan urutan kerja yang telah ditentukan dalam satu
siklus kerja sesuai dengan pengukuran waktu di lapangan Dalam penelitian ini,
cycle time digunakan untuk mencari waktu rata-rata suatu produk dapat diproses
untuk menentukan jumlah target produksi yang dicapai. Persamaan 2.3 merupakan
presentase penurunan cycle time. (ferdizal, 2017)
 12

𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚−𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑠𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎ℎ

presentase = 𝑥 100% 2.3
𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚

2.7 Metode Root Cause Analysis (RCA)

Root Cause Analysis adalah proses yang dirancang untuk digunakan dalam
menyelidiki dan mengkategorikan akar penyebab peristiwa dengan dampak
keselamatan, kesehatan, lingkungan, kualitas, keandalan, dan produksi.

Gambar 2.2 Alur Root Cause Analysis (Vorley, 2008)

Secara sederhana, RCA adalah alat yang dirancang untuk membantu

mengidentifikasi tidak hanya apa dan bagaimana suatu peristiwa terjadi, tetapi juga
mengapa itu terjadi. Hanya ketika kita dapat menentukan mengapa suatu peristiwa
atau kegagalan terjadi, kita akan dapat menentukan tindakan korektif yang dapat
diterapkan yang mencegah peristiwa masa depan dari jenis yang diamati. Pada saat
memahami mengapa suatu peristiwa yang terjadi adalah kunci untuk
mengembangkan perencanaan yang efektif (Tomic, 2011). Gambar 2.2 merupakan
alur RCA. Menurut Vorley (2008) tahapan pada Root Cause Analysis seperti
berikut :

a. Identifikasi Masalah (Define the problem)

Proses identifikasi masalah dilakukan dengan melakukan konfirmasi hasil
studi lapangan dengan proses wawancara dengan pihak yang berkaitan dengan
permasalahan yang ada. Wawancara dilakukan dengan model berdiskusi mengenai
 13

masalah–masalah yang memiliki efek pada proses pemotongan tray. Pihak terkait
yang dimaksud dalam proses wawancara adalah operator, staff engineering dan
section head vacuum tray PT Techpack Asia
b. Memahami Masalah (Understand the problem)
Memahami masalah dilakukan dengan memeriksa ulang data yang
didapatkan, mencocokkan data hasil studi lapangan dan wawancara, mencari
penyebab dan efek yang ditimbulkan dengan mempelajari literatur yang telah
didapat. Pada tahap ini dapat dilakukan analisis menggunakan metode fishbone
diagram untuk menjabarkan masalah berdasarkan machine, man, material, money,
method, dan enviroment atau yang biasa disebut 5M + 1E.

c. Aksi Cepat (Immediate Action)

Mengimplementasikan hasil yang diperoleh untuk mengatasi masalah yang
ditemukan dengan memberikan solusi yang dianggap sesuai dengan kondisi dan
kebutuhan yang ada dilapangan.

d. Aksi Korektif (Corrective Action)

Menentukan dan memprioritaskan pada kemungkinan yang paling mendasari
masalah tersebut dengan tindakan yang mungkin dapat mengatasi masalah dengan
mengurangi atau menghilangkan penyebab masalah tersebut. Proses tindakan
perbaikan dari solusi yang diberikan adalah dengan menyiapkan data pendukung
untuk dapat dilakuakan proses selanjutnya. Data yang dibutuhkan untuk melakukan
proses perbaikan adalah dimensi mesin yang diinginkan, kebutuhan komponen,
material yang tersedia.

e. Memastikan Solusi (Confirm the Solution)

Setelah melakukan perhitungan yang ditentukan dan diimplementasikan
dengan sukses mengadopsi pada pendekatan kebutuhan yang sudah dibuat.
Konfirmasi solusi bertujuan untuk mempresentasikan improvement yang diberikan
berdasarkan pertimbangan analisis permasalahan yang ada dan kebutuhan
 14

dilapangan. Solusi yang dibuat telah dipastikan dapat menghindari penyebab

masalah akan terjadi lagi berdasarkan pengujian yang dilakukan.

2.8 Perancangan

Proses perancangan dapat menghasilkan sebuah rancangan produk seperti

gambar kerja dan kebutuhan lain yang diperlukan. Gambar kerja merupakan suatu
media yang sangat efektif sebagai media penyampaian informasi antara perancang
dengan pembuat sehingga dapat diproses pembentukan (fabrication) bentuk fisik
atau sebenarnya. Gambar 2.2 merupakan diagram alir proses perancangan Model
Shigley. Tahapan pada proses perancangan model shigley dapat dijelaskan sebagai
berikut:

Gambar 2.3 Diagram Alir Proses Perancangan Model Shigley

(Budynas, 2008)

a. Identification of Need
Identifikasi kebutuhan (Identification of Need) merupakan suatu proses untuk
mengenali kebutuhan yang biasanya dipicu oleh permasalahan atau keadaan yang
merugikan (Budynas, 2008). Perancangan dimulai dengan di identifikasinya suatu
kebutuhan akan suatu produk oleh seseorang yang menyadari adanya suatu problem
yang akan terpecahkan jika diciptakan produk baru atau modifikasi produk yang
telah ada. Identifikasi berisi kegiatan untuk menganalisis permasalahan yang
terjadi.
 15

b. Definition of Problem
Definisi masalah merupakan proses penentuan spesifikasi objek yang akan
dirancang secara keseluruhan. Spesifikasi tersebut terdiri dari biaya, jumlah yang
akan diproduksi, masa pakai yang diharapkan, dan keandalan (Budynas, 2008).
Kegiatan yang dilakukan adalah merumuskan masalah tentang produk yang
dibutuhkan. Definisi masalah lebih spesifik dan harus mencakup semua spesifikasi
untuk objek yang akan dirancang. Spesifikasinya adalah input dan output kuantitas,
karakteristik dan dimensi ruang yang harus ditempati objek, dan semua batasan
pada jumlah ini.

c. Synthesis
Sintesis merupakan fase pada saat konsep desain telah ditetapkan dan siap
untuk dinilai apakah kinerja sistem memuaskan atau lebih baik. Jika memuaskan,
seberapa baik kinerjanya. Proses penilaian tersebut harus diusulkan, diselidiki, dan
dikuantifikasi dalam kerangka metrik yang ditetapkan (Budynas, 2008). Tahap
sintesis merupakan skema yang menghubungkan dengan elemen sistem yang
mungkin terjadi atau disebut penemuan desain atau konsep desain. Berbagai skema
harus diusulkan, diselidiki, dan dikuantifikasi dalam bentuk metrik yang telah
ditetapkan.

d. Analysis and Optimization

Analisis dan optimalisasi adalah analisis matematis struktur atau kerangka
yang diperlukan. Misalnya proses merancang poros, perhitungan tegangan dan
defleksi, memerlukan nilai gaya yang diterapkan (Budynas, 2008). Beberapa
alternatif konsep produk pada tahap sintesis kemudian dipilih untuk dianalisis dan
dioptimalisasikan lebih lanjut. Analisis harus dilakukan untuk menilai apakah
kinerja sistem memuaskan atau lebih baik, dan, jika memuaskan, seberapa baik
kinerjanya. Skema sistem yang tidak dianalisis dan bertahan dapat direvisi,
diperbaiki, atau dibuang. Sintesis dengan analisis dan pengoptimalan sangat erat
dan berhubungan secara iterative.
 16

e. Evaluation
Evaluasi adalah proses pengujian agar diketahui apakah desain tersebut
benarbenar memenuhi kebutuhan, dapat diandalkan, akan berhasil bersaing dengan
produk serupa, mudah dipelihara, dan masih banyak lagi (Budynas, 2008). Hasil
dari langkah analisis dan sintesis dievaluasi atau diukur terhadap spesifikasi yang
telah ditentukan. Evaluasi dilakukan untuk mendapatkan design yang terbaik
meliputi fungsi, berat, proses pengerjaan. Sehingga pada proses penggunaan alat
tersebut diharapkan mampu bekerja dengan baik dan sesuai dengan rancangan awal.

f. Persentation
Presentasi adalah proses mengkomunikasikan desain perancangan kepada
orang lain (Budynas, 2008) . Pada tahap ini, kegiatan yang dilakukan yaitu
menyusun dokumen hasil perancangan dalam bentuk gambar lengkap atau gambar
kerja, daftar komponen, spesifikasi bahan, dan informasi lainnya untuk keperluan
pembuatan. Prosesdur perancangan terebut perlu dilakukan untuk memastikan
bahwa improvement dapat menghasilkan suatu alat yang memiliki tingkat
keamanan yang tinggi, kehandalan yang tinggi, dapat digunakan, dapat diproduksi
dan sesuai dengan kebutuhan dari pihak yang bersangkutan.

2.9 Konsep dan Pemilihan Desain

Konsep desain merupakan salah satu aspek penting dalam perancangan

modifikasi mesin press hidrolik. Proses pembuatan konsep desain dimulai dengan
seperangkat identifikasi kebutuhan yang diperlukan konsumen dan spesifikasi
target untuk menghasilkan sekumpulan konsep produk (Ulric, 2012). Konsep ini
diekspresikan melalui sketsa tiga dimensi mesin dan uraian atau keterangan
gambar. Pengumpulan sebanyak mungkin informasi dari berbagai sumber
mengenai produk tersebut sangat perlu dilakukan untuk membantu dalam menggali
banyak konsep produk untuk proses perancangan. Konsep produk yang baik akan
memberikan keyakinan bahwa seluruh kemungkinan telah digali atau dianalisis.
Setiap konsep diberi nilai untuk mengetahui baik konsep - konsep tersebut
memenuhi kriteria. Nilai ini dikalikan dengan faktor bobot (weigth factor) dan
 17

dijumlahkan, sehingga menghasilkan nilai total untuk setiap konsep produk.

Konsep produk yang mendapatkan nilai tertinggi merupakan konsep terpilih.
Konsep yang terpilih ini kemudian dijadikan sebagai acuan dalam proses
pengerjaan rancang bangun mesin gerinda pengasah multifungsi. Pemeringkatan
kriteria dilakukan dengan cara membandingkan antar kriteria dan memberinya nilai
seperti pada Tabel 2.1

Tabel 2.1 Penilaian Kriteria (Cross, 2000)

Nilai 1 : Kriteria satu lebih prioritas dibandingkan kriteria lainnya.

Nilai 0 : Kriteria satu kurang prioritas dibandingkan kriteria lainnya

Nilai 0,5 : Kriteria sama prioritasnya dengan kriteria lainnya.

n−1 (2.3)
Jumlah = n [ ]
2

Keterangan :
n : Banyaknya kriteria
Value : Bobot x score

Angka pada score dipilih salah satu dari ketentuan 11 point scale dan 5 point scale.
Penilaian terhadap desain yang akan dibuat perlu di kelompokan pada suatu tabel
matriks pembobotan kriteria sesuai pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Matriks Pembobotan Kriteria (Cross, 2000)

Kriteria A B C D F Total Bobot

A -
B -
C -
D -
E -
Jumlah Nilai Kriteria
 18

Proses penentuan peringkat dapat dibantu dengan membandingkan secara

sistematis antara alternatif desain modifikasi mesin press hidrolik, satu dengan yang
lainnya. Bagan sederhana bisa digunakan untuk merekam perbandingan dan untuk
mencapai urutan peringkat, seperti pada Tabel 2.3 dan Tabel 2.4. Berdasarkan
pengelompokan penilaian konsep tersebut, maka akan diperoleh desain terbaik
yang akan dipakai dalam proses modifikasi mesin press hidrolik yang memiliki
nilai tertinggi dari analisis tersebut.

Tabel 2.3 Matriks Penilaian Konsep (Cross, 2000)

Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3
Bobot
Kriteria Skor Nilai Skor Nilai Skor Nilai
(k)
(n) (u) (n) (u) (n) (u)

Fungsi - - - - - - -

Kontruksi - - - - - - -

Pengoperasian - - - - - - -

Pengerjaan - - - - - - -

Biaya Pembuatan - - - - - - -

Perawatan - - - - - - -
Jumlah - - -

Tabel 2.4 Skala Batasan dan 5 Skala Batasan (Cross, 2000)

Skala Skala
Deskripsi Deskripsi
Batasan Batasan
0 Solusi sama sekali tidak berguna Tidak
0
1 Solusi yang sangat tidak memadai memadai
2 Solusi lemah
1 Lemah
3 Solusi yang buruk
4 Solusi yang dapat diselesaikan
2 Memuaskan
5 Solusi yang memuaskan
Solusi bagus dengan beberapa
6
kekurangan 3 Bagus
7 Solusi bagus
 19

8 Solusi sangat bagus

9 Solusi terbaik
10 Solusi ideal 4 Terbaik

2.10 Solidwork

Solidwork yaitu 3D Mechanical CAD Program yang dikembangkan oleh

Dassault Systèmes SOLIDWORKS Corp. Software ini menawarkan peralatan 3D
yang dapat membuat, mensimulasikan, mempublikasikan, dan mengatur data.
Solidwork menyediakan solusi 3D secara lengkap sehingga dapat menerjemahkan
ide-ide menjadi kenyataan, mendorong batas-batas desain, dan mencapai tujuan
yang diinginkan (Indraswara dkk., 2015). Dalam perancangan modifikasi mesin
press hidrolik digunakan software solidwork 2020. Dari penggunaan software
tersebut dapat dilakukan pembuatan 3D komponen- komponen dari modifikasi
mesin press hidrolik yang terbentuk dalam model dengan fitur part yang kemudian
dilakukan perakitan menggunakan fitur assembly. Pada penggunaan software
tersebut juga dilakukan pembuatan model 2D menggunakan fitur drawing untuk
menunjukan ukuran yang telah dibuat agar mempermudah dalam proses pembuatan
modifikasi mesin press hidrolik
Pada proses perancangan software Solidworks dapat digunakan untuk
menganalisa kekuatan desain terhadap beban maksimum menggunakan Simulasi
Stress Analysis. Simulasi Stress Analysis dilakukan untuk mendapatkan hasil
pembebanan statis (Pane dkk., 2020) .hal ini dilakukan untuk mengetahui
keberhasilan dari perancangan yang telah dibuat. Pada proses simulasi ini dilakukan
beberapa tahap, pertama adalah pendefinisian material pada software Solidworks
yaitu menggunakan material ASTM A36 kedua menandai tumpuan pada bracket
dengan jenis fixed geometry, ketiga menandai sisi yang terkenan pembebanan atau
memasukkan nilai gaya (load), keempat melakukan proses meshing dengan
menggunakan parameter Curvature-based mesh, kemudian memunculkan hasil
simulasi berupa nilai tegangan, defleksi, dan faktor keamanan
 20

2.11 Break Even Point

Break Even Point (BEP) adalah analisis yang digunakan untuk mengukur
tingkat keseimbangan antara biaya, volume dan penjualan agar perusahaan tidak
mengalami untung maupun rugi (Wijana, 2016). BEP dapat dihitung melalui dua
pendekatan, yakni pendekatan BEP dalam unit dan BEP dalam rupiah.

Menurut Wijana (2016), BEP dalam unit dapat dihitung dengan rumus:
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑜𝑠𝑡 (2.4)
𝐵𝐸𝑃 =
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑟𝑔𝑖𝑛

Dimana Contribution Margin = Harga Penjualan / unit – Variabel Biaya / unit.

Menurut Wijana (2016), BEP dalam rupiah dapat dihitung dengan rumus:
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑜𝑠𝑡 (2.5)
𝐵𝐸𝑃 =
𝐶
1−𝑝

Keterangan :
𝐵𝐸𝑃(p,X) = Break Even Point , [Rp]
𝐵𝐸𝑃(X) = Break Even Point , [unit]
𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑜𝑠𝑡 = Biaya Tetap , [Rp]
𝑋 = Volumen Produksi , Unit]
𝑝 = Price / Harga , [Rp/Unit]
𝐶 = Cost / Biaya , [Rp/Unit]

2.12 Potensi Bahaya

Identifikasi potensi bahaya merupakan suatu proses yang dilakukan untuk

mengenali seluruh situasi atau kejadian yang berpotensi sebagai penyebab
kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja yang mungkin timbul ditempat kerja,
sehingga segera dilakukan tindakan pencegahan dan pengendalian agar tidak
mengakibatkan kerugian terhadap perusahaan maupun tenaga kerja. Sedangkan
Penilaian risiko merupakan proses mengevaluasi tinggi rendahnya tingkat risiko
 21

yang timbul dengan memperhitungkan hasil estimasi tingkat kekerapan dan tingkat
keparahan, sehingga nantinya diklasifikasikan kedalam tingkat risiko bahaya
(Ariani, 2016). Metode yang digunakan untuk menentukan tingkat risiko bahaya
yang terjadi adalah dengan menggunakan metode HIRARC (Hazard Identification
Risk Assessment and Risk Control)

2.13 HIRARC

Menurut Ramesh dkk (2017) HIRARC (Hazard Identification Risk

Assessment and Risk Control) merupakan sebuah metode dalam mencegah atau
meminimalisir kecelakaan kerja. HIRARC merupakan metode yang dimulai dari
menentukan jenis kegiatan kerja yang kemudain diidentifikasi sumber bahayanya
sehingga didapatkan risikonya, kemudian akan dilakukan penilaian risiko dan
pengendalian risiko untuk mengurangi bahaya yang terdapat pada setiap jenis
pekerjaan. Proses pemotongan tray masih menyimpan risiko bahaya yang dapat
mengakibatkan cidera ringan (minor injury) hingga cacat permanen (lost time
injury).
Teknik yang digunakan untuk mengevaluasi tingkat risiko dengan menghitung
Risk Score (RS) untuk setiap bahaya. RS adalah estimasi kuantitatif risiko yang
terkait dengan setiap bahaya. RS dipengaruhi oleh Probability Rate (PR) dan
Severity Rate (SR). Berikut ini merupakan rumus untuk menentukan RS (Ramesh,
dkk., 2017)

Risk Score = Probabilty Rate x Saverity Rate (2.6)

a. Kemungkinan terjadinya (Probability Rate)

Probability Rate adalah Adalah kemungkinan terjadinya konsekuensi.
Kriteria yang digunakan adalah frekuensi dimana dalam perhitunganya secara
kuantitatif berdasarkan data atau record perusahaan selama kurun waktu tertentu
(Mallapiang 2014). Probability Rate ditunjukan pada Tabel 2.5
 22

Tabel 2.5 Probability Rate (Mallapiang 2014)

Nilai Kriteria
1 Jarang terjadi
2 Kecil kemungkinan terjadi
3 Mungkin terjadi
4 Besar kemungkinan terjadi
5 Hampir pasti terjadi
Deskripsi
Kurang dari 1 kali per 10 tahun
Terjadi 1 kali per 10 tahun
1 kali per 5 tahun sampai 1 kali per tahun
lebih dari 1 kejadian dalam 1 tahun
lebih dari 1 kejadian dalam 1 bulan

b. Tingkat keparahan (Severity Rate)

Severity rate merupakan tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
severity rate yang digunakan adalah akibat apa yang akan diterima pekerja yang
didefinisikan secara kualitatif dan mempertimbangkan hari kerja yang hilang
(Mallapiang 2014). Saverity Rate ditunjukan pada Tabel 2.6.

Tabel 2.6 Severity rate (Mallapiang 2014)

Nilai Kriteria Deskripsi
1 Insignifican Tidak terjadi cidera
tidak ada kerugian finansial
tidak menyebabkan kehilangan hari kerja

2 Minor Cidera ringan (tidak perlu penanganan medis)

tidak kerugian finansial
masih dapat bekerja pada hari yang sama

3 Moderate Cidera berat (tidak cacat tetap, perlu penanganan

medis)
ada kerugian finansial
Kehilangan hari kerja kurang dari 3 hari

4 Major Cidera berat (cacat tetap, perlu penanganan medis)

Kerugian finansial dan gangguan produksi
Kehilangan hari kerja lebih dari 3 hari

5 Catastrophic Fatal (meninggal dunia)

Kerugian finansial akibat terhentinya seluruh kegiatan
Kehilangan hari kerja selamanya
 23

c. Risk Evaluation Matrix

Hasil perhitungan risiko bahaya kemudian menghasilkan nilai risiko bahaya
yang terbagi dari nilai terendah (resiko rendah) hingga tertingga (risiko tinggi) ke
dalam risk matrix seperti pada Tabel 2.7
Keterangan :
Risiko Rendah
Risiko Sedang
Risiko Tinggi
Tabel 2.7 Risk Matrix (Ramesh dkk., 2017).

2.14 ASTM A36

American Society for Testing and Material A36 adalah baja ringan dan hot-
rolled yang paling umum digunakan. Menurut (Bristot, 2018), Baja jenis ini
memiliki sifat pengelasan dan perlakuan pemesinan yang sangat baik sehingga
cocok untuk proses gerinda, bor dan pemesinan. Karena ketersediaannya di
pasaran dan juga sifat mekanisnya, baja jenis ini cocok digunakan sebagai bahan
untuk membuat bracket pneumatic dan bracket limit swtich pada modifikasi mesin
press hidrolik. ASTM A36 memiliki sifat mekanis seperti pada Tabel 2.8

Tabel 2.8 Tensile Requirement ASTM A36 (Bristot, 2018)

Mechanical Properties Metric
Tensile Strength (MPa) 400-550 , [N/mm2]
Yield Strength (MPa) 250 , [N/mm2]
Modulus of Elasticity (MPa) 200.000 [N/mm2]
 24

2.15 Safety Factor

Faktor keamanan menurut (Mulyanto Pujo dkkl, 2014) adalah yang

menunjukkan kesanggupan suatu bahan menerima beban dari luar, yaitu beban
tekan maupun tarik. Faktor ini identik dengan perbandingan antara tegangan ijin
(alloweble stress) dengan tegangan terbesar (maksimum stress) yang terjadi. Nilai-
nilai safety factor diberikan dalam tabel 2.9 berikut:
𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = (Khurmi, 2005) 2.7
𝑊𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑜𝑟 𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠

Tabel 2.9 Safety Factor Material (Khurmi, 2005:102)

Material Steady Load Live Load Shock Load
Cast Iron 5 to 6 8 to 12 16 to 20
Wrought Iron 4 7 10 to 15
Steel 4 8 12 to 16
Soft Material and alloys 6 9 15
Leather 9 12 15
Timber 7 10 to 15 20
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Waktu dan tempat pelaksanaan penelitian :
Waktu : 29 November 2021 – 25 Februari 2022
Tempat : PT Techpack Asia
Departemen : Manufaktur Bagian Vacuum Tray
Alamat : Jl. Raya Karangawen, Km 18, Kabupaten Demak.

3.2 Metodologi

Suatu tindakan dan langkah improvement akan lebih mudah dilakukan jika
masalah dan akar penyebab masalah sudah ditemukan. Metode penelitan
menggunakan Root Cost Analysis (RCA) untuk menganalisis permasalahan pada
proses pembuatan tray serta mengetahui solusi penyelesaiannya.
Root Cause Analysis (RCA) adalah metode untuk menemukan sebuah
masalah atau ketidaksesuaian agar sampai ke akar penyebab masalah. Metode ini
digunakan agar dapat memperbaiki atau menghilangkan penyebab masalah dan
mencegah masalah agar tidak terulang (Vorley, 2008). RCA berfungsi untuk
mengidentifikasi dan mengkategorikan permasalahan yang menjadi penyebab
terjadinya sesuatu pada sebuah peristiwa.
Bahasan utama dalam metodologi penelitian ini adalah keseluruhan proses
dalam modifikasi mesin press hidrolik. Proses modifikasi pada penelitian ini
meliputi Identifikasi Masalah, Perumusan Masalah, Proses Perancangan, Proses
Pembuatan Mesin, Pengujian, Analisis Data dan Pembahasan serta Laporan Hasil.

a. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah merupakan tahapan awal dalam memahami suatu
permasalahan. Menganalisis masalah dengan mengetahui penyebab-penyebab dan
efek yang ditimbulkan dari permasalahan yang Identifikasi masalah dalam
penelitian ini dibagi menjadi dua metode yakni studi pustaka dan studi lapangan:

25
 26

Gambar 3. 1 Diagram Alir Modifikasi Mesin Press Hidrolik

1) Studi Pustaka
Studi pustaka digunakan untuk memperoleh teori-teori yang mendukung
penelitian dan dapat membantu dalam menyelesaikan permasalahan yang ada di
perusahaan. Studi pustaka dapat bersumber dari buku, jurnal, maupun artikel.
Langkah ini dilakukan untuk menganalisis permasalahan yang ada sesuai
dengan teori-teori yang berkaitan dengan jurnal yang sesuai sebagai pendukung
penyelesaian permsalahan. Studi pustaka yang berhubungan dengan kasus terkait
seperti teori mengenai hydraulic press machine, die cutter, electropneumatic, timer
dan cycle time.
 27

2) Studi Lapangan
Observasi dilakukan sebagai kegiatan menganalisis masalah yang ada di
lapangan dengan cara mengambil data-data yang diperlukan guna menentukan
pemecahan masalah tersebut. Kegiatan observasi dilakukan dengan 2 cara yakni
studi lapangan dan wawancara.
Studi lapangan merupakan kegiatan identifikasi masalah yang pertama kali
dilakukan. Kegiatan studi lapangan ini terdiri dari kegiatan pemahaman kasus yang
terjadi di lapangan, diantaranya adalah observasi proses pembuatan tray dan
pengambilan data-data yang tersedia dilapangan.
Wawancara merupakan kegiatan yang dilaksanakan apabila data-data yang
didapatkan dari hasil studi lapangan masih terdapat kekurangan. Objek wawancara
diantaranya yaitu operator, supervisor vacuum tray, supervisor quality control,
supervisor maintenance. Kegiatan wawancara dimaksudkan untuk mendapatkan
data-data tambahan.

b. Perumusan Masalah
Data yang terkumpul pada tahapan studi lapangan dan studi pustaka
selanjutnya dilakukan rumusan masalah untuk menentukan solusi yang tepat dalam
pemecahan masalah tersebut. Perumusan masalah dilakukan untuk merumuskan
mengenai solusi yang dibutuhkan mulai dari target yang harus dicapai, model
rancangan alat, material dan komponen yang akan digunakan, serta pengujian apa
saja yang akan dilakukan. Proses pemahaman masalah dilakukan dengan membuat
beberapa alat analisis seperti diagram cause-effect (fishbone diagram).
Fishbone diagram adalah teknik yang digunakan untuk RCA yang lebih
kompleks. Jenis diagram ini mengidentifikasi semua proses dan faktor potensial
yang dapat berkontribusi pada masalah. Teknik fishbone diagram digunakan untuk
menggambarkan proses penelitian dan untuk menganalisis faktor-faktor yang
berpengaruh terhadap masalah pada proses pemotongan tray menggunakan mesin
press hidrolik. Pada tahapan ini dapat dilakukan analisis menggunakan metode
fishbone diagram untuk menjabarkan masalah berdasarkan machine, man, money,
method.
 28

Gambar 3.2 Fishbone Diagram

1) Man
Pada proses pemotongan tray tangan operator harus memasuki mesin press
hidrolik untuk memasukan dan menarik dies cutter. Potensi bahaya yang dapat
terjadi yaitu tangan operator dapat terpotong oleh mesin press hidrolik apabila
tekanan udara pada mesin turun karena kompresor utama mati, maka bagian punch
pada mesin akan turun secara mendadak dan menimpa atau mengepress apapun
yang ada dibawahnya. Seperti pada tahun 2008 dan 2015 terdapat kecelakaan kerja
pada mesin press hidrolik yang menyebabkan jari tangan operator terluka, putus
dan harus diamputasi. Dengan modifikasi pada mesin press hidrolik maka dapat
menurunkan risiko bahaya yang dapat terjadi.

2) Machine
Mesin press hidrolik merupakan mesin yang digunakan untuk memotong
tray. untuk melakukan proses pemotongan operator harus memasukan tray dan dies
cutter ke dalam mesin press hidrolik. Setelah selesai pemotongan operator menarik
tray dan dies cutter dari mesin. Hal ini menyebabkan waktu pemotongan tidak
konstan karena tergantung pergerakan dari operator. Dengan modifikasi pada
mesin press hidrolik maka waktu proses memasukan dan menarik dies cutter dapat
lebih cepat dan konstan.
 29

3) Money
Pengiriman produk kepada konsumen sangat bergantung pada ketersediaan
tray. apabila target produksi tray tidak tercapai maka akan terjadi keterlambatan
proses packaging dan pengiriman barang kepada konsumen. Keterlambatan ini
menyebabkan perusahaan mengalami kerugian. Target produksi tray TG 182
perhari yaitu 528 pcs, sedangkan kapasitas produksi yang dapat tercapai hanya 512
pcs, harga 1 buah tray TG 182 yaitu Rp.30.000 /pcs. artinya perusahaan mengalami
kerugian sebesar Rp. 480.000 /hari. Dengan modifikasi pada mesin press hidrolik
maka dapat meningkatkan kapasitas produksi dan mencapai target produksi.

4) Method
Proses memasukan dan menarik dies cutter pada mesin press hidrolik
dilakukan secara manual oleh operator. Hal ini kurang efisien dan menyebabkan
kelelahan pada operator. Dengan modifikasi pada mesin press hidrolik maka
pekerjaan operator dapat lebih ringan.

c. Perancangan
Perancangan dibutuhkan untuk menentukan kebutuhan-kebutuhan dan
tindakan tindakan apa saja yang akan diambil. Pemecahan masalah perancangan
adalah memberi solusi design yang baik dan optimal dengan mengikuti proses
design formal untuk mendukung perancanganan dalam menyediakan suatu
kerangka kerja atau metodologi. Perancangan yang dilakukan pada modifikasi
mesin press hidrolik ini bertujuan untuk menentukan bentuk dari modifikasi pada
mesin press hidrolik, menentukan komponen yang akan digunakan, dan
memperkirakan biaya yang dibutuhkan dalam proses pembuatan.
Proses perancangan dapat menghasilkan sebuah rancangan produk seperti
gambar kerja dan kebutuhan lain yang diperlukan. Gambar kerja merupakan suatu
media yang sangat efektif sebagai media penyampaian informasi antara perancang
dengan pembuat sehingga dapat diproses pembentukan (fabrication) bentuk fisik
atau sebenarnya. Berikut ini adalah tahapan pada proses perancangan:
 30

1) Alternatif Desain
Alternatif desain merupakan sebuah solusi untuk menjawab permasalahan
desain. Pada tahap ini akan menghasilkan berbagai ide-ide perancangan berupa
skematik atau sketsa desain. alternatif desain merupakan garis besar bentuk rencana
desain mesin yang akan dibuat dan disesuaikan dengan komponen yang akan dipilih
sesuai spesifikasi yang ada di pasar. Pembuatan alternatif desain ini memudahkan
untuk mendapatkan desain yang tepat guna penyelesaian permasalahan yang
terjadi.

2) Pemilihan Material
modifikasi mesin press hidrolik yang baik adalah rancangan yang
menggunakan material dengan fungsi yang baik dan sesuai dengan kebutuhan.
Pemilihan material ini bertujuan untuk efisiensi biaya pengadaan dan penentuan
kebutuhan untuk menunjang kinerja alat. Banyak faktor yang menentukan
persyaratan pemilihan, seperti sifat mekanik, sifat kimia, sifat fisik, sifat listrik, dan
biaya. Hal ini harus dipertimbangkan selama proses pemilihan material.

3) Pembuatan Alternatif Desain

Pembuatan alternatif desain pada modifikasi mesin press hidrolik dilakukan
untuk membuat variasi desain dengan kelebihan masing–masing. Pembuatan
alternatif desain bertujuan untuk mengumpulkan sebanyak mungkin alternatif yang
dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah, untuk kemudian dicari alternatif
yang terbaik. Pembuatan alternatif desain menggunakan software solidword

4) Penilaian Alternatif Desain

Pemilihan alternatif desain dilakukan untuk menilai konsep desain yang
dibuat dengan memperhatikan kriteria seperti ketersediaan komponen dan material,
kemudahan fabrikasi dan pemesinan, kemudahan perakitan, perawatan, safety, dan
biaya pembuatan. Nilai setiap konsep desain kemudian dibandingkan dan dipilih
satu konsep yang dianggap paling tepat untuk dikembangkan dan direalisasikan
menjadi modifikasi mesin press hidrolik sebagai pemecahan masalah yang terjadi.
 31

5) Penentuan Desain Terbaik

Pada tahapan ini akan diperoleh desain modifikasi mesin press hidrolik yang
terbaik dan sesuai dengan kebutuhan dilapangan berdasarkan hasil penilaian, dan
evaluasi kebutuhan di lapangan. Desain final akan digunakan pada pembuatan
mesin.

6) Perhitungan komponen
Perhitungan komponen merupakan tahapan terpenting dalam proses
perancangan. Perhitungan ini dilakukan terhadap semua komponen untuk
mengataui keamanan dari suatu desain secara teoritis. Perhitungan komponen
dilakukan setelah alternatif desain terpilih. Perhitungan dilakukan guna mengetahui
spesifikasi material yang akan digunakan serta digunakan untuk melakukan analisis
dari perancangan modifikasi mesin press hidrolik. Dasar dari perhitungan
komponen berasal dari jurnal, buku, handbook serta litelatur pendukung lainnya.

d. Pembuatan Mesin
Setelah perancangan dan pemilihan komponen yang telah disetujui, akan
dilanjutkan dengan pembuatan sesuai dengan gambar kerja sebagai acuan
pengerjaannya. Proses pembuatan komponen bracket pneumatic dan bracket limit
switch dilakukan oleh jasa permesinan diluar perusahaan. Proses assembly bagian-
bagian dari modifikasi mesin press hidrolik menggunakan bantuan alat-alat seperti
gerinda, mesin bor, mesin las serta alat-alat lain yang menunjang proses pengerjaan
modifikasi mesin press hidrolik.

e. Pengujian
Tahapan pengujian merupakan tahapan yang dilakukan dengan tujuan untuk
mengamati fungsi dan kinerja dari alat yang telah dibuat. Pengujian yang gagal akan
dilakukan kembali proses perancangan untuk dilakukan perbaikan, namun apabila
pengujian berhasil akan dilakukan proses analisis. Pengujian yang dilakukan pada
hydraulic press machine meliputi:
 32

1) Pengujian Waktu Pemotongan

Pengujian waktu proses pemotongan dilakukan dengan mengamati, mencatat,
dan menghitung waktu yang diperlukan pada proses pemotongan tray TG 182
menggunakan mesin press hidrolik. Peralatan yang digunakan untuk melakukan
pengujian waktu pemotongan yaitu stopwatch pada smartphone seperti pada
gambar 3.3

Gambar 3.3 Stopwatch pada Smartphone

Gambar 3.4 Pengambilan Data Pengujian Alat

Pengujian waktu pemotongan dilakukan untuk menentukan waktu yang
dibutuhkan untuk memotong tray dengan kode TG 182 setelah mesin press hidrolik
dimodifiaksi. Pengujian ini dilakukan sebanyak 20 kali proses pemotongan.
Gambar 3.4 merupakan proses pengambilan data waktu proses pemotongan setelah
 33

mesin press hidrolik dimodifikasi. Berikut ini merupakan langkah pengujian waktu
pemotongan setelah mesin press hidrolik dimodifikasi.
a) Menyiapkan stopwatch
b) Menyiapkan tray TG 182 hasil dari proses pada mesin vacuum.
c) Stopwatch mulai dihidupkan ketika operator memasang tray pada dies cutter
d) Operator menekan push button, dies cutter akan otomatis masuk kedalam mesin
press hidrolik dan memulai proses pemotongan. Setelah pemotongan selesai dies
cutter akan mundur secara otomatis.
e) Operator mengambil tray TG 182 dan sisa potongan
f) Stopwatch dimatikan
g) Data waktu pemotongan dicatat pada tabel
h) Waktu proses pemotongan dan waktu proses vacuum dijumlahkan untuk
memperoleh data cycle time

2) Pengujian Potensi Bahaya

Pengujian potensi bahaya dilakukan bersamaan dengan pengujian waktu
pemotongan, pengujian ini bertujuan untuk mengetahui potensi bahaya ketika
operator mengoperasikan mesin press hidrolik yang sudah dimodifikasi. Potensi
bahaya yang diamati yaitu aktivitas tangan operator memasuki mesin press
hidrolik. Apabila pada proses pemotongan tangan operator memasuki mesin press
hidrolik maka akan dicatat pada tabel

f. Laporan Hasil
Tahapan akhir dalam penelitian adalah pembuatan laporan hasil yang memuat
data pengujian, analisis hasil, serta kesimpulan secara menyeluruh. Laporan dibuat
secara sistematis sesuai prosedur pembuatan yang telah ditetapkan dan dituangkan
dalam bentuk skripsi
 BAB IV
DATA DAN HASIL PENGUJIAN

4.1 Data Produksi Tray TG 182

Berdasarkan data produksi tray TG 182 yang diambil pada tanggal 13

Desember 2021 pada Bagian Vacuum Tray, target produksi sejumlah 33 pcs per
jam, namun target produksi tersebut tidak dapat tercapai. Berikut data hasil
produksi tray TG 182 sebelum dilakukan modifikasi pada mesin press hidrolik
ditunjukkan pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1 Data Produksi Tray TG 182

No Jam Actual Produksi Target Produksi
Produksi ,pcs/jam ,pcs/jam
1 06.00 – 07.00 31 33
2 07.00 – 08.00 32 33
3 08.00 – 09.00 32 33
4 09.00 – 10.00 32 33
5 10.00 – 11.00 32 33
6 11.00 – 12.00 31 33
7 12.00 – 13.00 32 33
8 13.00 – 14.00 30 33
Rata - rata 32 33

4.2 Data Cycle time

Berdasarkan data produksi tray TG 182 yang diambil pada tanggal 13

Desember 2021 pada Bagian Vacuum Tray. Berikut ini merupakan Data cycle time
pembuatan tray TG 182 sebelum dilakukan modifikasi pada mesin press hidrolik.
Data cycle time diperoleh dari penjumlahan waktu proses vacuum, waktu
pemindahan tray dari mesin vacuum ke mesin press, dan waktu proses pemotongan
sebelum dilakukan modifikasi. Berikut data cycle time pembuatan tray sebelum
dimodifikasi yang ditunjukkan pada Tabel 4.2

35
 36

Tabel 4.2 Data Cycle Time Before Improvement

No Spesimen Waktu proses Waktu Waktu proses Cycle
vacuum , pemindahan pemotongan , time ,
detik Tray, detik detik
detik
1 Pengujian 1 84 3 29 115
2 Pengujian 2 84 3 26 113
3 Pengujian 3 84 3 25 112
4 Pengujian 4 84 3 28 115
5 Pengujian 5 84 3 23 110
6 Pengujian 6 84 3 25 112
7 Pengujian 7 84 3 24 111
8 Pengujian 8 84 3 23 110
9 Pengujian 9 84 3 25 112
10 Pengujian 10 84 3 32 119
11 Pengujian 11 84 3 22 109
12 Pengujian 12 84 3 24 111
13 Pengujian 13 84 3 27 114
14 Pengujian 14 84 3 28 115
15 Pengujian 15 84 3 24 111
16 Pengujian 16 84 3 22 109
17 Pengujian 17 84 3 26 113
18 Pengujian 18 84 3 23 110
19 Pengujian 19 84 3 26 113
20 Pengujian 20 84 3 24 111
Rata - rata 84 3 25 112

4.3 Data Pengujian Cycle time

Berikut ini merupakan data hasil pengujian cycle time pembuatan tray TG
182 setelah dilakukan modifikasi pada mesin press hidrolik. Data diambil di Bagian
Vacuum Tray pada 22 Februari 2022. Data cycle time diperoleh dari penjumlahan
waktu proses vacuum, waktu pemindahan tray dari mesin vacuum ke mesin press,
 37

dan waktu proses pemotongan. Berikut data hasil pengujian cycle time
menggunakan mesin press hidrolik yang sudah dimodifikasi ditunjukkan pada
Tabel 4.3.

Tabel 4.3 Data Pengujian Cycle Time After Improvement

No Spesimen Waktu Waktu Waktu proses Cycle
proses pemindahan pemotongan , time ,
vacuum , Tray, detik detik
detik detik
1 Pengujian 1 84 3 20 107
2 Pengujian 2 84 3 19 106
3 Pengujian 3 84 3 22 109
4 Pengujian 4 84 3 21 108
5 Pengujian 5 84 3 21 108
6 Pengujian 6 84 3 22 109
7 Pengujian 7 84 3 23 110
8 Pengujian 8 84 3 22 109
9 Pengujian 9 84 3 18 105
10 Pengujian 10 84 3 21 108
11 Pengujian 11 84 3 21 108
12 Pengujian 12 84 3 19 106
13 Pengujian 13 84 3 18 105
14 Pengujian 14 84 3 20 107
15 Pengujian 15 84 3 21 108
16 Pengujian 16 84 3 24 111
17 Pengujian 17 84 3 23 110
18 Pengujian 18 84 3 22 109
19 Pengujian 19 84 3 20 107
20 Pengujian 20 84 3 24 111
Rata - rata 84 3 21 108
 38

4.4 Data Potensi Bahaya

Berikut ini merupakan data potensi bahaya pada proses pemotongan tray
sebelum dan susah dilakukan modifikasi pada mesin press hidrolik. Tabel 4.4
merupakan data potensi bahaya pada proses pemotongan tray menggunakan mesin
press hidrolik sebelum dilakukan modifikasi.
Tabel 4.4 Data Potensi Bahaya Sebelum Mesin Press Hidrolik Dimodifiaksi
No Aktivitas Potensi Bahaya Peristiwa

1. Mendorong die cutter Tangan Pada tahun 2015

masuk ke dalam mesin terjepit mesin dan 2008 terjadi
press hidrolik press hidrolik kecelakaan kerja
menggunakan tangan tangan operator
2. Menarik dies cutter dari Tangan terjepit mesin
mesin press hidrolik terjepit mesin press hidrolik
menggunakan tangan press hidrolik sehingga dilakukan
Tindakan medis
amputasi pada jari
operator

Tabel 4.5 merupakan data potensi bahaya pada proses pemotongan tray
menggunakan mesin press hidrolik setelah dimodifikasi.
Tabel 4.5 Data Potensi Bahaya Setelah Mesin Press Hidrolik Dimodifiaksi
No Aktivitas Potensi Bahaya Peritiwa

1. Mendorong die cutter masuk ke Tidak ada potensi Tidak ada

dalam mesin press hidrolik bahaya
dengan pneumatic
2. Menarik die cutter dari mesin Tidak ada potensi
press hidrolik dengan bahaya
pneumatic

4.5 Data Kebutuhan Material dan Komponen

Kebutuhan material dan komponen yang tertera pada Tabel 4.6 diajukan pada
bagian pembelian terlebih dahulu untuk dilakukan pengecekan apakah terdapat
komponen yang bisa di ambil di gudang atau perlu dilakukan pembelian.
 39

Tabel 4.6 Data Kebutuhan Material dan Komponen

No Nama Item Jumlah Satuan Harga Total
1 Pneumatic Chelic SDA 32x500 2 Unit Rp. 2.400.000
2 Bracket Pneumatic depan 2 Unit Rp. 250.000
3 Bracket Pneumatic belakang 2 Unit Rp. 300.000
4 Connector Pneumatic 2 Unit Rp. 110.000
5 Connector Die Cutter 2 Unit Rp. 100.000
6 Limit Switch Omron D4MC 1 Unit Rp. 200.000
7 Bracket Limit Switch 1 Unit Rp. 150.000
8 Selenoid valve SMC FV3130-5G1 1 Unit Rp. 1.500.000
9 Timer Omron H3CR 1 Unit Rp. 125.000
10 Square U Bolt M6 1-1/4 2 Unit Rp. 20.000
11 Bolt+Nut M6 1 Lusin Rp. 10.000
12 Bolt+Nut M8 1 Lusin Rp. 10.000
13 Selang pneumatic 6mm 10 Meter Rp. 50.000
14 Fitting Male 1/8 to 6 mm 4 Unit Rp. 40.000
15 Fitting Male 1/4 to 6 mm 6 Unit Rp. 60.000
16 Fitting Tee 6 mm 2 Unit Rp. 10.000
TOTAL Rp. 5.335.000

Besarnya biaya material diatas merupakan estimasi biaya yang telah disetujui
oleh perusahaan. Biaya material yang tercantum dalam Tabel merupakan estimasi
biaya yang diambil dari sumber di website dan harga pasaran.
 BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN

5.1 Analisis Perancangan

a. Alternatif Desain
Pemilihan alternatif desain merupakan sebuah cara untuk menilai konsep
desain dengan memperhatikan kebutuhan yang diperlukan, membandingkan
kelebihan relative antar konsep desain, dan memilih satu konsep desain yang
dianggap terbaik untuk diterapkan dalam penelitian, pengujian, dan pengembangan
selanjutnya pada memodifikasi mesin press hidrolik. Sebelum melakukan penilaian
alternatif desain, terlebih dahulu dilakukan diskusi dengan section head vacuum
tray. Setelah melalui beberapa perubahan dan penyesuain sesuai dengan kebutuhan
didapat 3 alternatif desain yang akan dipertimbangkan serta dinilai untuk dipilih
menjadi desain final. Desain Modifikasi pada mesin press hidrolik pada dasarnya
menambahkan penggerak pada die cutter agar dapat bergerak masuk dan keluar
mesin press hidrolik secara otomatis. Perbedaan antara desain alternatif 1 dan 2
terletak pada penggeraknya yaitu electropneumatic dan motor listrik. Sedangkan
desain alternatif 3 mengganti meja mesin menjadi rotary. Alternatif desain yang
digunakan dalam Modifikasi mesin press hidrolik adalah sebagai berikut.

1) Alternatif Desain 1
Prinsip kerja dari alternatif desain 1 yaitu dengan menambahkan motor listrik
yang di pasang pada sisi kiri meja mesin, motor listrik di hubungkan dengan rantai
dan sprocket, kemudian sprocket dihubungkan dengan poros ke roda, roda akan
bergerak diatas rel, kedua roda duhubungkan dengan poros dan pada tengah poros
dipasang pengait untuk menarik dan mendorong die cutter. Keunggulan desain
alternatif 1 yaitu lebih murah dibanding alternatif 2 dan 3, kecepatan gerakan die
cutter bisa diatur dengan mengatur putaran motor listrik, namun kekurangan
alternatif desain ini kontruksinya lebih rumit dibanding alternatif 2. Alternatif
desain 1 dapat dilihat pada Gambar 5.1

40
 41

Gambar 5.1 Alternatif Desain 1

2) Alternatif Desain 2
Prinsip kerja dari alternatif desain 2 yaitu menggunakan dua buah pneumatic
untuk menggerakan die cutter masuk dan keluar mesin press hidrolik. Dua buah
pneumatic dipasang dengan bracket pada kanan dan kiri meja mesin. Rod
pneumatic dihubungkan dengan connector die cutter agar die cutter dapat
mengikuti gerakan rod pneumatic. Keunggulan desain alternatif 2 yaitu lebih
sederhana perakitan dan proses maintenancenya. Kekuranganya yaitu lebih mahal
karena membutuhkan 2 buah silinder pneumatic. Alternatif desain 2 dapat dilihat
pada Gambar 5.2

Gambar 5.2 Alternatif Desain 2

 42

3) Alternatif Desain 3
Alternatif desain 3 yaitu mengambil desain dari automatic rotation press
machine OM600 dari perusahaan OMC. Prinsip kerjanya yaitu tray dan die cutter
diletakan pada meja yang dapat berputar, meja ini mempunyai dua bagian yang
dapat digunakan untuk proses pengepressan sehingga ketika dilaukan pengepressan
operator dapat melakukan setting material pada bagian lainya. Keunggulan
alternatif desain 3 yaitu mempunya 2 bagian meja yang dapat digunakan untuk
pengepressan sehingga tidak diperlukan waktu tambahan untuk setting material.
Kekuranganya yaitu perakitan dan kontruksi yang rumit dan biaya yang lebih
mahal. Alternatif desain 3 dapat dilihat pada Gambar 5.3

Gambar 3.3 Alternatif Desain 3

(Omccaprella, 2013)

b. Penilaian Alternatif Desain

Pemilihan alternatif desain dilakukan untuk menilai konsep desain yang
dibuat dengan memperhatikan kriteria seperti ketersediaan fungsi, kontruksi,
pengoperasan, perawatan, dan biaya pembuatan. Nilai setiap konsep desain
kemudian dibandingkan dan dipilih satu konsep yang dianggap paling tepat untuk
dikembangkan dan direalisasikan menjadi modifikasi mesin press hidrolik sebagai
pemecahan masalah pada proses pemotongan tray. Berikut ini adalah Pemilihan
desain terbaik dari beberapa alternatif desain yang ditunjukkan pada tabel 5.1
sebagai berikut:
 43

Tabel 5. 1 Matriks Pembobotan Kriteria Alternatif Desain

Kriteria A B C D E Total Bobot

Fungsi - 0,5 1 1 0,5 3 0,3
Kontruksi 0,5 - 1 0,5 0,5 2,5 0,25
Pengoperasian 0 0 - 0,5 0,5 1 0,1
Perawatan 0 0,5 0,5 - 0 1 0,1
Biaya
0,5 0,5 0,5 1 - 2,5 0,25
Pembuatan
Jumlah Nilai Kriteria 10 1

Keterangan :
A = Fungsi
B = Kontruksi
C = Pengoprasian

D = Perawatan

E = Biaya Pembuatan

Setelah melakukan proses pembobotan dari beberapa desain dengan masing-

masing aspek maka selanjutnya akan dilakukan penilaian pada masing-masing
desain. Dalam memberikan penilaian pada setiap alternatif desain di perlukan skala
nilai untuk menentukan berapa nilai dari setiap aspek yang ada pada alternatif
desain tersebut. Tabel 5.2 berikut akan di jelaskan batasan atau skala penilaian pada
masing-masing alternatif desain:

Tabel 5. 2 Matriks Penilaian Konsep Modifikasi Mesin Press Hidrolik

Bobot Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3

Kriteria (k) Skor Nilai Skor Nilai Skor Nilai
(n) (u) (n) (u) (n) (u)
Fungsi 0,3 9 2,7 9 2,7 9 2,7
Kontruksi 0,25 7 1,75 9 2,25 7 1,75
Pengoperasian 0,1 8 0,8 8 0,8 9 0,9
Perawatan 0,1 7 0,7 8 0,8 7 0,7
Biaya Pembuatan 0,25 6 1,5 8 2 5 1,5
Jumlah 1 7,45 8,55 7,55
 44

Berdasarkan penilaian yang dilakukan terhadap masing-masing alternatif

desain, maka alternatif desain 2 dipilih sebagai bentuk penyelesaian permasalahan
karena memiliki nilai paling tinggi yaitu sebesar 8,55 lebih tinggi dibandingan
alternatif desain 1 dengan nilai 7,45 dan alternatif desain 3 dengan nilai 7,55

c. Penentuan Desain Terbaik

Pada tahapan ini akan diperoleh desain Modifikasi mesin press hidrolik yang
terbaik dan sesuai dengan kebutuhan dilapangan berdasarkan hasil penilaian, dan
evaluasi kebutuhan di lapangan. Desain final inilah yang akan digunakan pada
tahapan pembuatan mesin. Berdasarkan penilaian terhadap masing masing
alternatif desain didapatkan bahwa alternatif desain II mendapatkan nilai tertinggi,
sehingga desain inilah yang akan digunakan dalam proses fabrication. Gambar 5.4
merupakan komponen dari alternatif desain I :

Gambar 5.4 Desain Terpilih Modifikasi Mesin Press Hidrolik

Komponen utama hydraulic press machine terdiri dari rangka yang diselimuti
pelat sehingga berbentuk seperti meja. Di dalam rangka yang diselimuti pelat
terdapat sistem elektrikal, diatas rangka ini terdapat meja yang terbuat dari besi cor
sebagai tempat proses pengepressan, pada meja ini terdapat 4 poros, 4 poros ini
digunakan sebagai penyangga dudukan sistem hidrolik dan pneumatic. Selain itu
poros juga berfungsi sebagai pengarah gerakan punch. Punch berfungsi untuk
mengepress material yang diletakan diatas die cutter, punch digerakan oleh
 45

pneumatic untuk gerakan naik dan turunya, namun untuk pengepressan punch
digerakan dengan hidrolik. Di depan meja pengepressan terdapat meja yang terbuat
dari stainless steel, meja ini berfungsi sebagai sebagai tempat memasang material
tray pada die cutter, di meja ini juga terdapat push button dan emergency button.
Bagian hydraulic press machine yang di modifikasi yaitu pemangkasan dimensi
meja stailess steel agar bisa dipasang bracket untuk dua buah pneumatic di sisi
kanan dan kiri. Dua buah pneumatic digunakan untuk menggerakan die cutter,
untuk menghubungkan gerakan pneumatic dan die cutter dipasang connector di sisi
kanan dan kiri die cutter. Untuk komponen Selenoid valve dan timer digabung
Bersama komponen elektrikal mesin di dalam rangka mesin

d. Perhitungan Kebutuhan Komponen

Analisis perhitungan komponen sangat diperlukan untuk menentukan
spesifikasi dari setiap komponen yang dibutuhkan.

1) Perhitungan Total Berat

Analisis perhitungan total Berat dies cutter dan tray digunakan untuk
menentukan kebutuhan silinder pneumatic.
Diketahui : Massa dies cutter = 4,97 kg
Massa tray TG 182 = 0,32 kg
Total massa = 5,29 kg
Berat (W) =mxg
= 5,29 kg x 9,8 m/s2
= 51,84 N
Dari perhitungan tersebut dihasilkan berat total 51,84 N

2) Perhitungan kebutuhan Silinder Pneumatic

Diketahui : Berat total dies cutter dan tray = 51,84 kg
Tekanan udara yang digunakan = 0,6 MPa

Perhitungan bore size minimal dapat dilakukan menggunakan persamaan 2.1

sebagai berikut :
 46

F=PxA
A = 51,84 N / 0,6 MPa
A = 86,6 mm2
A = π/4 x d2
d = 10,5 mm
Jadi bore size yang digunakan harus lebih dari 10,5 mm.

Berdasarkan pengukuran jarak meja penataan menuju meja pengepressan,

diperlukan stroke pneumatic dengan panjang antara 500-550 mm. Silinder
pneumatic dengan stroke diatas 500 hanya tersedia dengan bore size minimal 32
mm. sehingga digunakan silinder pneumatic dengan bore size 32 mm dan panjang
stroke 500 mm. Tabel 5.3 merupakan tabel standarisasi untuk ukuran bore dan
stroke pneumatic dari Chelic.

Tabel 5.3 Standard Bore Dan Stroke Size (Chelic SDA)

e. Pemilihan Kebutuhan Komponen

Kebutuhan bahan komponen yang akan diajukan pada bagian pembelian dapat
dilihat pada Tabel 5.4

Tabel 5.4 Spesifikasi Kebutuhan Material dan Komponen

Komponen Spesifikasi
Pneumatic Chelic SDA32-500
Stroke 500 mm
Bore 32 mm
Front Pneumatic Bracket Material : Plate ASTM A36
137,5 mm x 90 mm x 60 mm
Rear Pneumatic Bracket Material : Plate ASTM A36
160 x 50 mm x 6 mm
 47

Komponen Spesifikasi

Bracket Limit Switch Material : Plate ASTM A36

150 x 50 x 6 mm

Connector pneumatic : Plate ASTM A36

90 mm x 20 mm x 6 mm

Connector Die Cutter : Plate ASTM A36

30 mm x 20 mm x 3 mm

Relay : Omron MY2N

Timer : Omron H3CR

Air Pressure Regulator : DPC AW2000-02

Selenoid Valve : Omron VF3130-G1-01 5/2

Limit Switch : Shemsco T-8108

f. Perencanaan Sistem Elektrikal

Perancanaan sistem electrical pada modifikasi mesin press hidrolik yaitu
menambahkan sistem electropneumatic kedalam sistem elektrikal yang sudah ada,
komponen yang ditambahkan yaitu Limit switch, Selenoid valve, dan timer. Proses
nya dimulai dari merubah fungsi dari push button yang sebelumnya mengaktifkan
proses pengepressan (pemotongan) beralih fungsi menjadi mengaktifkan gerakan
pneumatic untuk maju masuk ke dalam mesin press, kemudian die cutter akan
menekan limit switch sehingga sinyal dari limit switch akan mengaktifkan proses
pengepressan dan mengaktifkan timer, timer akan mulai menghitung waktu untuk
memberikan sinyal menuju solenoid valve agar pneumatic bergerak mundur setelah
proses pengepressan(pemotongan) selesai. Gambar 5.5 merupakan diagram
elektropneumatic pada modifikasi mesin press hidrolik
 48

Gambar 5.5 Diagram Electropneumatic

5.2 Analisis Pembuatan Alat

Proses pembuatan modifikasi mesin press hidrolik dilakukan dalam beberapa

tahapan antara lain :

a. Pengadaan Material dan Fabrikasi

Pengadaan material dan alat dilakukan untuk memenuhi kebutuhan dalam
pembuatan modifikasi mesin press hidrolik. Proses fabrikasi modifikasi mesin
press hidrolik dilakukan melalui 2 tahap yaitu :

1) Pembuatan Komponen
Setelah dilakukan perancangan dan menghasilkan gambar kerja, selanjutnya
gambar kerja dikirimkan kepada bengkel vendor untuk dilakukan proses pembuatan
komponen.

a) Bracket Pneumatic Depan

Bracket pneumatic depan terbuat dari pelat ASTM A36 tebal 6 mm dengan
dimensi 137,5 mm x 90 mm x 41 mm. Bracket pneumatic depan berfungsi
 49

penopang dan penahan bagian depan pneumatic. Bracket ini dipasang pada rangka
mesin menggunakan baut M6. Bracket ini juga dilengkapi slot yang berfungsi untuk
mengatur jarak antara meja dengan pneumatic. Jumlah Bracket pneumatic depan
yaitu 2 buah. Gambar 5.6 merupakan Bracket Pneumatic Depan

Gambar 5.6 Bracket Pneumatic Depan

b) Bracket Pneumatic Belakang

Bracket pneumatic belakang terbuat dari pelat ASTM A36 tebal 6 mm dengan
dimensi 160 mm x 50 mm x 50 mm. Bracket pneumatic belakang berfungsi sebagai
penopang bagian dbelakang pneumatic. Bracket ini dipasang pada rangka mesin
menggunakan baut M6. Bracket ini juga dilengkapi slot yang berfungsi untuk
mengatur jarak antara meja dengan pneumatic. Jumlah Bracket pneumatic belakang
yaitu 2 buah. Gambar 5.7 merupakan Bracket Pneumatic Belakang
 50

Gambar 5.7 Bracket Pneumatic Belakang

c) Bracket Limit Switch
Bracket Limit Switch terbuat dari pelat ASTM A36 tebal 6 mm dengan
dimensi 250 mm x 50 mm x 6 mm. Bracket Limit Switch berfungsi sebagai tempat
memasang limit switch pada bagian rangka belakang mesin. Bracket ini dipasang
pada rangka mesin menggunakan baut M6. Jumlah Bracket Limit Switch yaitu 1
buah Gambar 5.8 merupakan Bracket Limit Switch

Gambar 5.8 Bracket Limit Switch

d) Connector Pneumatic
Connector pneumatic terbuat dari pelat ASTM A36 dengan dimensi 90 mm
x 20 mm x 6 mm. connector ini dipasang pada ujung rod pneumatic. Berfungsi
untuk menyalurkan gerakan pneumatic untuk mendorong dan menarik die cutter
dengan kontak antara connector die cutter. Jumlah Connector pneumati yaitu 2
buah Gambar 5.9 merupakan Connector Pneumatic
 51

Gambar 5.9 Connector Pneumatic

e) Connector die cutter
Connector die cutter terbuat dari pelat ASTM A36 dengan tebal 3 mm dan
dimensi 28 mm x 20 mm x 16 mm. berbentuk siku dan berjumlah 2 buah. Connector
die cutter dipasang pada die cutter dan berfungsi agar die cutter dapat digerakan
oleh pneumatic Gambar 5.10 merupakan Connector Die Cutter

Gambar 5.10 Connector Die Cutter

2) Perakitan
Tahap perakitan merupakan proses pemasangan dan penggabungan
komponen - komponen yang sudah dibuat pada proses pembuatan komponen, dan
perakitan komponen electropneumatic. Gambar 5.11 merupakan proses perakitan
komponen modifikasi mesin press hidrolik. Tahapan proses perakitan adalah
sebagai berikut.
a) Memasang bracket pneumatic pada rangka mesin
b) Memasang bracket limit switch pada rangka mesin
c) Mengelas connector die cutter pada die cutter
d) Memasang pneumatic pada bracket pneumatic
e) Memasang connector pneumatic pada rod pneumatic
f) Merakit komponen penunjang pneumatic seperti tube, pressure regulator,
flow control dan valve.
 52

g) Merakit komponen electrical

Gambar 5.11 Proses Perakitan

5.3 Analisis Pengujian Alat

a. Analisis Penurunan Cycle time

Gambar 5.12 merupakan grafik perbandingan target cycle time sebelum dan
setelah dilakukan modifikasi pada mesin press hidrolik. Grafik dengan marker
berbetuk triangle merupakan cycle time sebelum dilakukan modifikasi, grafik
dengan marker berbentuk bulat merupakan target cycle time yang harus dicapai,
dan grafik dengan marker square merupakan cycle time setelah dilakukan
modifikasi. Sebelum dilakukan modifikasi grafik cycle time masih diatas dari target
cycle time yang ditentukan perusahaan. Sedangkan Setelah dilakukan modifikasi
grafik cycle time turun dibawah target cycle time yang sudah ditentukan perusahaan.
Maka dapat disimpulkan setelah dilakukan modifikasi pada mesin press hidrolik
cycle time pembuatan tray TG 182 menurun dan mencapai target cycle time yang
diberikan oleh perusahaan. Gambar 5.13 merupakan grafik penurunan cycle time
setelah mesin press hidrolik dimodifikasi.
 53

Grafik Perbandingan Cycle time

125
119
120
115 115 114 115
113 112 112 113 113
115 110 111 112 111 111 110 111
110 109 109
110
Detik

109
110
109 107 111 110
105 108 108 109
107 106 108 107
105 106 105
100

95
1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Spesimen
Cycle Time before modification Cycle Time After Modification

Gambar 5.12 Perbandingan Cycle Time Sebelum Dan Sesudah Modifikasi

Penurunan Cycle time

113 112
112
111
Waktu (detik)

110 108
109
108
107
106
105

Sebelum Modifikasi Setelah Modifikasi

Gambar 5.13 Penurunan Cycle time Setelah Dilakukan Modifikasi

Presentasi penurunan cycle time dapat dilihat dalam perhitungan berikut:

Penurunan cycle time =

𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 sebelum 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖 − 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 setelah 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖
𝑥 100%
𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 sebelum 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖
112−108
Penurunan cycle time = 𝑥 100%
112
Penurunan cycle time = 3,6 %
Dari perhitungan yang telah dilakukan, cycle time produksi tray TG 182 berkurang
3,6 % dari waktu semula.
 54

b. Analisis Kapasitas Produksi

Penurunan cycle time proses produksi tray TG 182 juga mempengaruhi
kapasitas produksi yang dihasilkan. Berikut ini merupakan perhitungan kapasitas
produksi sebelum dan setelah dilakukan modifikasi pada mesin press hidrolik:

3) Perhitungan Kapasitas Produksi Sebelum Modifikasi

Perhitungan Kapasitas Produksi 1 Jam

1 jam/hari 3600 detik/hari

= = 32 pcs/jam
𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 sebelum modifiaksi 112 detik/pcs

Kapasitas produksi mesin press hidrolik sebelum dimodifikasi yaitu 32 pcs/jam

Perhitungan Kapasitas Produksi 1 Hari Kerja (16 jam)

= Kapasitas produksi 1 jam x waktu kerja aktual (16 jam/hari)

= 32 pcs/jam x 16 jam/hari
= 512 pcs/hari
Kapasitas produksi mesin press hidrolik sebelum dimodifikasi yaitu 512 pcs/hari

4) Perhitungan Kapasitas Produksi Setelah Modifikasi

Perhitungan Kapasitas Produksi 1 Jam

1 jam/hari 3600 detik/hari

= = 34 pcs/jam
𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 setelah modifiaksi 108 detik/pcs

Kapasitas produksi mesin press hidrolik setelah dimodifikasi yaitu 34 pcs/jam

Perhitungan Kapasitas Produksi 1 Hari Kerja (16 jam)

= Kapasitas produksi 1 jam x waktu kerja aktual (16 jam/hari)

= 34 pcs/jam x 16 jam/hari
= 544 pcs/hari
Kapasitas produksi mesin press hidrolik setelah dimodifikasi yaitu 544 pcs/hari
 55

5) Perhitungan Target Produksi

Perhitungan Target Produksi 1 Jam

1 jam/hari 3600 detik/hari

= = 33 pcs/jam
𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 109,9 detik/pcs

Target produksi pembuatan tray TG 182 yaitu 33 pcs/jam

Perhitungan Target Produksi 1 Hari Kerja (16 jam)

= Kapasitas produksi 1 jam x waktu kerja aktual (16 jam/hari)

= 33 pcs/jam x 16 jam/hari
= 528 pcs/hari
Target produksi pembuatan tray TG 182 yaitu 528 pcs/hari

6) Perhitungan Prosentase Peningkatan Kapasitas Produksi

Presentase Peningkatan Kapasitas Produksi =

𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 setelah 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖 − 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑠𝑘𝑖 sebelum 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖
𝑥 100%
𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑠𝑘𝑖 sebelum 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖
544 𝑝𝑐𝑠/ℎ𝑎𝑟𝑖−512 𝑝𝑐𝑠/ℎ𝑎𝑟𝑖
= 𝑥 100%
512 𝑝𝑐𝑠/ℎ𝑎𝑟𝑖

= 6,25%
Setelah dilakukan modifikasi mesin press hidrolik, kapasitas produksi
meningkat menjadi 544 pcs/hari sehingga target produksi tray TG 182 dapat
tercapai.

c. Analisis Penurunan Potensi Bahaya

Berdasarkan data identifikasi potensi bahaya pada proses pemotongan tray
pada mesin press hidrolik. Maka dapat dilakukan penilaian potensi bahaya untuk
mengetahui Risk Score dengan mengalikan Probability Rate dan Severity Rate.
Tabel 5.5 merupakan penilaian potensi bahaya pada proses pemotongan tray
menggunakan mesin press hidrolik sebelum dilakukan modifikasi. Tabel 5.6
merupakan penilaian potensi bahaya pada proses pemotongan tray menggunakan
mesin press hidrolik yang setelah dilakukan modifikasi.
 56

Tabel 5.5 Penilaian Potensi Bahaya Sebelum Mesin Press Hidrolik Dimodifiaksi
No Aktivitas Potensi Peristiawa Penilaian Bahaya
Bahaya P S RS Tingkat
R R (PR x SR) Resiko
1. Mendorong Tangan Pada tahun 2015 2 4 8 Resiko
die cutter terjepit dan 2008 terjadi Sedang
masuk ke mesin kecelakaan kerja
dalam mesin press tangan operator
press hidrolik hidrolik terjepit mesin
menggunakan press hidrolik
tangan sehingga
2. Menarik dies Tangan dilakukan 2 4 8 Resiko
cutter dari terjepit Tindakan medis Sedang
mesin press mesin amputasi pada
hidrolik press jari operator
menggunakan hidrolik
tangan
Total 16
Keterangan : PR = Probability Rate, SR = Severity Rate, RS = Risk Score

Tabel 5.6 Penilaian Potensi Bahaya Setelah Mesin Press Hidrolik Dimodifiaksi
No Aktivitas Potensi Peristiwa Penilaian Bahaya
Bahaya PR SR RS Tingkat
(PR x SR) Resiko
1. Mendorong Tidak ada Tidak ada 1 1 1 Resiko
die cutter potensi Rendah
masuk ke bahaya
dalam mesin
press hidrolik
dengan
pneumatic
2. Menarik dies Tidak ada Tidak ada 1 1 1 Resiko
cutter dari potensi Rendah
mesin press bahaya
hidrolik
dengan
pneumatic
Total 2
Keterangan : PR = Probability Rate, SR = Severity Rate, RS = Risk Score
 57

Berikut ini merupakan perhitungan potensi bahaya menggunakan metode HIRARC

2. Perhitungan Potensi Bahaya

Berdasarkan data pada tabel 4.8 dan tebel 4.9
Jumlah risiko bahaya sebelum dilakukan dimodifikasi = 8 + 8 = 16
Jumlah risiko bahaya setelah dilakukan dimodifikasi = 1 + 1 = 2
Penurunan risiko bahaya = 16 – 2 = 14

3. Perhitungan Presentase Penurunan Potensi Bahaya

Presentasi penurunan potensi bahaya =
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑛𝑢𝑟𝑢𝑛𝑎𝑛 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑦𝑎
x 100%
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑦𝑎 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑙𝑢𝑚 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑘𝑎𝑠𝑖
14
= x 100%
16
= 87,5 %

Berdasarkan hasil perhitungan penurunan presentasi potensi bahaya,

Modifikasi mesin press hidrolik dapat menurunkan potensi bahaya dengan
presentasi 87,5%

5.4 Analisis Ekonomi

Analisis break even point digunakan agar perusahaan mencapai titik impas
dimana jumlah pendapatan dapat menutupi semua biaya pengeluaran perusahaan.
Biaya yang dibutuhkan dalam proses pembuatan Modifikasi mesin press hidrolik
ditunjukkan pada Tabel 4.5 yaitu Rp. 5.335.000. Biaya operator untuk proses
permesinan pembuatan bracket pneumatic dan bracket limit switch yaitu Rp.
300.000. Harga untuk 1 produk tray TG 182 yaitu Rp. 30.000 dengan rincian biaya
produksi 85%. Sehingga BEP dalam unit dapat dihitung dengn persamaan 2.4
sebagai berikut.

𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝑐𝑜𝑠𝑡
BEP =
𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑅𝑝.5.335.000 + 𝑅𝑝.300.000
BEP =
𝑅𝑝.30.000−(85% 𝑥 𝑅𝑝.30.000)
 58

BEP = 1.252 unit

BEP dalam rupiah dapat dihitung dengn persamaan 2.5 sebagai berikut.

𝐹𝑖𝑥𝑒𝑑 𝐶𝑜𝑠𝑡
𝐵𝐸𝑃 =
𝐶
1−𝑝

𝑅𝑝. 5.335.000 + 𝑅𝑝. 300.000

𝐵𝐸𝑃 =
85% 𝑥 𝑅𝑝. 30.000
1− 𝑅𝑝. 30.000
BEP = Rp. 37.567.000

Grafik Break even point ditunjukan pada Gambar 5.14

Break Even Point

70.000.000
60.000.000
50.000.000
Rupiah

40.000.000
30.000.000
20.000.000
10.000.000
0
0 500 1000 1500 2000 2500

Unit
Fixed Cost Variable cost Total cost Total Revenue

Gambar 5.14 Grafik Break Even Point

Berdasarkan analisis ekonomi yang telah dilakukan, jumlah produk yang

harus diproduksi untuk mencapai BEP adalah 1.252 unit atau dengan nilai

penjualan yang diterima sebesar Rp. 37.567.000

5.5 Analisis Pembebanan Statis

Pengujian pembebanan statis dilakukan untuk menguji keamanan material

bracket pneumatic saat menerima beban. Material yang digunakan pada bracket
 59

pneumatic adalah ASTM A36. Konstruksi bracket pneumatic tersebut dianalisis

pembebanan statis dengan metode Finite Element Analysis (FEA) menggunakan
software solidworks agar dapat diketahui beberapa data parameter analisisis yaitu
von mises stress. Data tersebut kemudian dibandingkan dengan data dari material
properties komponen agar dapat diperoleh kesimpulan tentang keamanan konstuksi
dengan material tersebut.
Safety factor pada analisis pembebanan ditentukan berdasarkan jenis
pembebanan yang terjadi. Safety factor digunakan untuk mencari tegangan
maksimum yang diizinkan untuk memastikan tegangan yang terjadi tidak melebihi
tegangan yang diizinkan agar konstruksi dapat dikategorikan aman. Nilai safety
factor ditunjukkan pada Gambar 5.15 berikut

Gambar 5.15 Safety Factor (Khurmi, 2005)

Dalam perhitungan design stress harus diketahui yield strenght dari material
ASTM A36. Berdasarkan Tabel 2.11 mengenai mechanical properties dari ASTM
A36 diketahui yield strength ASTM A36 sebesar 250 MPa. Safety factor untuk
material Steel berdasarkan Gambar 5.14 adalah 4, maka tegangan maksimum yang
diizinkan dapat dicari dengan persamaan berikut (Khurmi, 2005):
𝑌𝑖𝑒𝑙𝑑 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 =
𝑊𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑜𝑟 𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
250 𝑀𝑝𝑎
4 =
𝑊𝑜𝑟𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑜𝑟 𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠
250 𝑀𝑝𝑎
𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠 =
4
𝐷𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠 = 62,5 𝑀𝑝𝑎
Tegangan yang diizinkan untuk material ASTM A36 dengan pembebaban
statis serta safety factor 4 yaitu sebesar 62.5 MPa
 60

a. Analisis Pembebanan Bracket Pneumatic Depan

Gambar 5.16 berikut merupakan pengujian material dilakukan dengan
memberi beban pneumatic seberat 1,5 kg atau 14,7 N pada bagian bracket
pneumatic depan sehingga diperoleh hasil von mises strees.

Gambar 5.16 Von Mises Strees Pada Bracket Pneumatic Depan

Berdasarkan analisis pembebanan, diperoleh data von mises stress maksimal

sebesar 2,332 MPa, daerah yang mengalami tegangan tertinggi terjadi pada bagian
di bawah lingkaran pada bracket pneumatic yang digunakan sebagai tumpuan
beban pneumatic. Tegangan yang diizinkan untuk material steel dengan
pembebaban statis serta safety factor 4 yaitu sebesar 62,5 MPa. Nilai tegangan yang
terjadi lebih kecil dari nilai tegangan yang diizinkan, yaitu 2,332 MPa, sehingga
diperoleh kesimpulan bahwa bracket pneumatic depan aman digunakan.

b. Analisis Pembebanan Bracket Pneumatic Belakang

 61

Gambar 5.17 berikut merupakan pengujian material dilakukan dengan

memberi beban pneumatic seberat 1,5 kg atau 14,7 N pada bagian bracket
pneumatic belakang sehingga diperoleh hasil von mises strees.
Berdasarkan analisis pembebanan, diperoleh data von mises stress maksimal
sebesar 5,595 MPa, daerah yang mengalami tegangan tertinggi terjadi pada bagian
bracket pneumatic belakang yaitu pada bagian slot atas yang digunakan untuk
memasang baut. Tegangan yang diizinkan untuk material steel dengan pembebaban
statis serta safety factor 4 yaitu sebesar 62,5 MPa. Nilai tegangan yang terjadi lebih
kecil dari nilai tegangan yang diizinkan, yaitu 5,595 MPa, sehingga diperoleh
kesimpulan bahwa bracket pneumatic belakang aman digunakan.

Gambar 5.17 Von Mises Strees Pada Bracket Pneumatic Belakang

5.6 Pembahasan

a. Hasil Pengujian Cycle Time

Setelah dilakukan pengujian waktu terhadap modifikasi mesin press hidrolik,
terjadi penurunan waktu pemotongan dengan rata rata waktu pemotongan yaitu 24
detik. setelah ditambah dengan waktu vacuum 84 detik rata rata cycle time
pembuatan tray membutuhkan waktu 108 detik. Penurunan cycle time ini dapat
mencapai target cycle time pada data routing sheet yaitu 109,09 detik. Faktor yang
menyebabkan penurunan waktu pada proses pemotongan yaitu dihilangkanya
proses manual mendorong dan menarik die cutter yang digantikan menjadi otomatis
 62

menggunakan bantuan electropneumatic sehingga terjadi presentasi penurunan

cycle time sebesar 3,6%

b. Hasil Pengujian Potensi Bahaya

Setelah dilakukan penilaian terhadap potensi bahaya yang dapat terjadi pada
proses pemotongan menggunakan mesin press hidrolik. sebelum dilakukan
modifikasi diperoleh 2 buah aktivitas yang dinilai dapat tejadi potensi bahaya yaitu
ketika operator memasukan die cutter dan menarik die cutter tangan operator
memasuki bagaian bawah punch sehingga bersiko tangan dapat terjepit dan
terpotong. Setelah dilakukan perhitungan diperoleh nilai risk level sebesar 8 untuk
masing masing aktivitas menarik dan mendorong sehingga total risk level yaitu 16.
Setelah dilakukan modifikasi pada mesin press hidrolik aktivitas menarik dan
mendorong die cutter digantikan oleh pneumatic sehingga dapat menghilangkan
potensi bahaya yang dapat terjadi, Setelah dilakukan perhitungan diperoleh nilai
risk level sebesar 1 untuk masing masing aktivitas menarik dan mendorong
sehingga total risk level yaitu 2. Sehingga terjadi penurunan nilai risk level sebesar
87,5%

5.7 Hasil dan Spesifikasi Modifikasi Mesin Preess Hidrolik

Prinsip kerja mesin press hidrolik setelah dimodifikasi yaitu menggantikan

proses manual ketika memasukan dan menarik die cutter ke dalam mesin press
hidrolik, diganti menjadi otomatis menggunakan bantuan electropneumatic.
Gambar 5.16 merupakan hasil modifikasi mesin press hidrolik.
 63

Gambar 5.18 Hasil Modifikasi Mesin Press Hidrolik

Berdasarkan hasil analisis perancangan dan perhitungan serta proses
pengerjaan yang dilakukan, dihasilkan modifikasi mesin press hidrolik dengan
spesifikasi pada Tabel 5.7 :
Tabel 5.7 Spesifikasi Modifikasi Mesin Press Hidrolik
Dimensi : 1870 x 1190 x 1620 mm
Weight : 1800 Kg
Punch Force Max : 66 Ton
Air Pressure : 0,6 – 1,0 MPa
Kapasitas : 34 pcs/jam
Pneumatic Chelic SDA32-500
Stroke 500 mm
Bore 32 mm
Front Pneumatic Bracket Material : Plate ASTM A36
137,5 mm x 90 mm x 41 mm
Rear Pneumatic Bracket Material : Plate ASTM A36
160 x 50 mm x 50 mm
Bracket Limit Switch Material : Plate ASTM A36
250 x 50 x 50 mm
Connector pneumatic : Plate ASTM A36
90 mm x 20 mm x 6 mm
Connector Die Cutter : Plate ASTM A36
 64

28 mm x 20 mm x 16 mm
Relay : Omron MY2N
Timer : Omron H3CR
Air Pressure Regulator : DPC AW2000-02
Selenoid Valve : Omron VF3130-G1-01 5/2
Limit Switch : Shemsco T-8108
 BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Kesimpulan dari penelitian ini adalah :

a. Modifikasi otomasi die cutter pada mesin press hidrolik berbasis
electropneumatic berhasil diimplementasikan sebagai solusi pemecahan
permasalahan yang ditemukan di Departemen Vacuum Tray PT Techpack Asia
dan terbukti mampu menurunkan cycle time dan potensi bahaya pada proses
produksi tray

b. Hasil pengujian modifikasi otomasi die cutter pada mesin press hidrolik berbasis
electropneumatic
1) mampu menurunkan cycle time pembuatan tray TG 182 sebesar 3,6 %,
meningkatkan kapasitas produksi sebesar 6,25% sehingga target produksi
dapat tercapai,
2) berdasarkan perhitungan menggunakan metode HIRARC (Hazard
Identification, Risk Assesment, and Risk Control) diperoleh penurunan
potensi bahaya kecelakaan kerja sebesar 87,5%,
3) Berdasarkan analisa pembebanan statis menggunakan metode FEA (Finite
Element Analysis), kontruksi bracket pneumatic dinyatakan aman untuk
digunakan.

6.2 Saran

Saran yang dapat penulis sampaikan dalam penelitian ini adalah dengan
menambah parameter pengujian berupa mengganti jenis dan bentuk die cutter agar
dapat mengetahui perbedaan hasil kualitas pemotongan tray

64
 DAFTAR PUSTAKA

Arifanto, M., & Santoso, E. (2015). Menurunkan Manual Time pada Manpower 5
untuk Menurunkan Cycle Time di Line ASDL 08 dengan cara Memodifikasi
Mesin Install Screww Housing Manual Menjadi Semi Auto di PT. AISIN
Indonesia. Politeknik manufaktur astra. 10(8), 1–9.
Budynas, R. G. & Nisbett, J. K., (2008). Shigley’s Mechanical Engineering Design.
Eighth Edition ed. New York: McGraw-Hill
Cross, N., 2000. Engineering Design Methods Strategies for Product Design Third
Edition. England: John Wiley & Sons. Ltd
Dongen, B.F.V. dkk., (2008). Cycle time Prediction: When Will This Case Finally
Be Finished. Eindhoven: The Netherlands.
Ferdizal, R., & Nur Yulianti Hidayah. (2017). Analisis Penurunan Tingkat
Inventory dan Lead Time Proses Produksi dengan Sistem Just in Time di PT
CG Power Systems Indonesia. Seminar Nasional IENACO - 2017, 334–341
Indah, A. E., Y. R. H. (2018). Pengembangan Mesin Pemotong Sandal Hotel
Dengan Menggunakan Sistem Pneumatik. Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya 2018, 49–55.
Indraswara, A. Y., Anugraha, R. A., & Nugroho, Y. (2015). Perancangan E-
Learning Solidworks Modul Part Assembly Menggunakan Model Addie
Sebagai Media Pembelajaran Gambar Teknik Yang Efektif. Jurnal Rekayasa
Sistem Dan Industri, 2(02), 53–58.

Casta, E. K. C. E., & Jim, M. (2020). Experimental Study of Double-Acting

Pneumatic Cylinder. Experimental Technique

Kurniawan, A., A.N. Afandi, Dwi Prihatno, (2019). Pengembangan Trainer PLC
sebagai Pengendali Sistem Pneumatic pada Matapelajaran Perekayasaan
Sistem Kontrol bagi Siswa Kelas XII Teknik Elektronika Industri SMKN 1
Jenangan Ponorogo. Malang : Universitas Negeri Malang
Lathe, R. M Biradar, V. G., Patil, S.,. (2012). Researchpaper Automation-of-Sheet-
Bending-Machine-Using-Electro-Pneumatic-Devices. International Journal
of Scrientific and Engineering Research Volume.

65
Mallapiang, F., & Samosir, I. A. (2014). Analisis Potensi Bahaya Dan
Pengendaliannya Dengan Metode HIRAC. Public Health Science Journal, VI
(2), 350–362.

Misbah, K., Poernomo, H., & Indrawan, R. (2017). Rancang Bangun Mesin Stapler
Siku Kayu Fleksibel Dua Sisi dengan Sistem Elektropneumatic pada
Perusahaan Manufaktur Mebel. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
2654.
Nurcahyo, D. I., & Hartono, G. (2012). Optimalisasi Beban Kerja Dan Standarisasi
Elemen Kerja Untuk Meningkatkan Efisiensi Proses Finishing Part Outer
Door Di Pt Tmmin. Binus University, 13(2), 124–131.
Oktolori, O., Mode, (2015) F., Analysis, F. T., Mode, F., Low, A., & Reasonable,
A. (n.d.). Analisis Penilaian Penyebab Risiko Kecelakaan Kerja Terjepit
Mesin Press Dan Terkena Pecahan Kaca Di Mesin Roughing pada PT XYZ
Odhi Oktolori.
Oladapo, B. I., Balogun, V. A., Adeoye, A. O. M., Olubunmi, I. E., & Afolabi, S.
O. (2017). Experimental analysis of electro-pneumatic optimization of hot
stamping machine control systems with on-delay timer. Journal of Applied
Research and Technology. 356-364
Pane, F. A., Kusnayat, A., & Febriyanti, E. (2020). Analisis Stress Rancangan
Hopper Pada Conveyor Menggunakan Metode Solidworks Simulation 2016.
Telkom University
Ramesh, R., Prabu, M., Magibalan, S., & Senthilkumar, P. (2017). Hazard
Identification and Risk Assessment in Automotive Industry. Ana University.
352–358.
Restuputri, D., & Fakhri, M. (2016). the Analysis of Health and Safety Aspects By
Using Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA) Method. Research
Report, 37–44.
R.S. Khurmi, J. K. Gupta. (2005). A Textbook of Machine Design. Eurasia
Publishing House (Pvt.) Ltd.
Sundari, E., Prabudi, D., Kurniawan, D., Saputra, K., & Nopriansyah, A. (2015).
Rancang Bangun Prototype Press Tool Pemotong Side Rubber Sebagai
Komponen Chute Dengan Sistem Hidrolik. Politeknik Negeri Sriwijaya, 1–
10.
Susilo, B. (2013). Rancang Bangun Simulator Pneumatik Sebagai Alat Pemindah
Barang Tugas Akhir. Universitas Diponegoro, 1–21.
Sonera, A. L., Chauhan, D. B. & Chaundhari, T. K., (2017). Design of Pneumatic
Press for Bending and Punching Operation. Science and Technology, 3(3).

Susanto, E., (2013). Automatic Transfer Switch. Jurnal Teknik Elektro, 5(1), pp.
18-21.

Tiara, & Herry. (2020). Potensi Bahaya dan Penilaian Risiko Menggunakan Metode
HIRARC. Higeia Journal of Public Health Research and Development, 1(3),
84–94.

Tomić, B., & Brkić, V. S. (2011). Effective Root Cause Analysis and Corrective
Action Process. Journal Of Engineering Management And Competitiveness
(JEMC) Mihajlo Pupin, 1(12), 16–20.

Tube, S. S. (n.d.). SDA series Miniature Cylinder SDA series Miniature Cylinder.
16–21.

Ulrich, K. T., & Eppinger, S. D. (2012). Product Design and Development. In

Reliable Design of Medical Devices, Sixth Edition, McGraw Hill.
Vorley, G. (2008). Mini Guide To Root Cause Analysis., 1–15.
Wijana, M., Triadi, A. A. A., & Anwar, L. S. (2016). Studi Kelayakan Penggunaan
Mesin Diesel Dengan Metode Break Even Point (BEP) Dan Analisis
Sensitivitas Pada PLTD ( Studi Kasus : PT PLN Persero Sektor Pembangkitan
Lombok PLTD Ampenan ). 6(1).
LAMPIRAN
 LAMPIRAN 1

SURAT KETERANGAN INDUSTRI

 LAMPIRAN 2

DOKUMENTASI SIDANG SKRIPSI

Dokumentasi

Sidang Skripsi, Selasa 16 Agustus 2022

Gedung Sekolah A – I 09
“Modifikasi Otomasi Die Cutter pada Mesin Press Hidrolik Berbasis
Electropneumatic guna Menurunkan Cycle time dan Potensi Bahaya pada Proses
Produksi Tray di PT Techpack Asia”.

Dari kiri ke kanan, Bapak Timotius Anggit Kristiawan, S.T., M.Eng., sebagai
Penguji III, Bapak Abdul Syukur Alfauzi, S.T., M.T., sebagai Penguji I, Bapak Sri
Harmanto, S.T., M.T. sebagai Ketua dan Pembimbing I, Tangguh Setiaji sebagai
Mahasiswa Sidang Skripsi, Bapak Dr. Ampala Khoryanton, S.T., M.T., sebagai
Sekretaris dan Pembimbing II, Bapak Drs. Paryono, SST., M.T., sebagai Penguji
II.
 LAMPIRAN 3

DOKUMENTASI KEGIATAN KULIAH MAGANG

INDUSTRI
 LAMPIRAN 4

DATASHEET ASTM A36 PLATE

 LAMPIRAN 5

DATASHEET PNEUMATIC CHELIC SDA 32 500

 LAMPIRAN 6

DIAGRAM ELECTROPNEUMATIC
 LAMPIRAN 7

DATA KECELAKAAN KERJA

 LAMPIRAN 8

GAMBAR KERJA

MODIFIKASI MESIN PRESS HIDROLIK

 6
5
4

A 2

DETAIL A DETAIL B
SCALE 1 : 10 SCALE 1 : 8

2 Pneumatic Chelic SDA 6 Stainless

Steel 32x500
2 Connector Die Cutter 5 ASTM A36 16x20x28
2 Connector Pneumatic 4 ASTM A36 6x20x90
1 Bracket Limit Switch 3 ASTM A36 50x50x250
2 Bracket Pneumatic Blkng 2 ASTM A36 50x50x160

B 2 Bracket Pneumatic Depan 1 ASTM A36 41x90x137,5

Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
Perubahan

Skala Digambar Tnggh

Modifikasi Mesin Press Hidrolik
1:15 Diperiksa Sri

Politeknik Negeri Semarang SMG.SKRIPSI.2022.1/6

 N8
1. Tol ± 0,1

90

40

29
20
5
27,
17

67,5
,2 5
R3
15

70
40
15

R2

7 32 12 6

2 Bracket Pneumatic Depan 1 ASTM A36 41x90x137,5

Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
I II III Perubahan

Bagian dari Modifikasi Skala Digambar Tnggh

Mesin Press Hidrolik 1:2.5 Diperiksa Sri

Politeknik Negeri Semarang SMG.SKRIPSI.2022.2/6

 N8
2. Tol ± 0,1

6,5
6

50
20

R2
42
60
R3
, 25
10
10 30

10 35
R2

160

2 Bracket Pneumatic Blkng 2 ASTM A36 50x50x160

Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
I II III Perubahan

Bagian dari Modifikasi Skala Digambar Tnggh

Mesin Press Hidrolik 1:2 Diperiksa Sri

Politeknik Negeri Semarang SMG.SKRIPSI.2022.3/6

 N8
3. Tol ± 0,1

4,
3
5 30,4

10 25,4
250
100
65

6
44
15

,2 5
R3

1 Bracket Limit Switch 3 ASTM A36 50x50x250

Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
I II III Perubahan

Bagian dari Modifikasi Skala Digambar Tnggh

Mesin Press Hidrolik 1:2 Diperiksa Sri

Politeknik Negeri Semarang SMG.SKRIPSI.2022.4/6

 N8
4. Tol ± 0,1

10,5
R2
20

10

10
90

2 Connector Pneumatic 4 ASTM A36 6x20x90

Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
I II III Perubahan

Bagian dari Modifikasi Skala Digambar Tnggh

Mesin Press Hidrolik 1:1 Diperiksa Sri
Politeknik Negeri Semarang SMG.SKRIPSI.2022.5/6
 N8
5. Tol ± 0,1

20 28

R2
3
16

10

2 Connector Die Cutter 5 ASTM A36 16x20x28

Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
I II III Perubahan

Bagian dari Modifikasi Skala Digambar Tnggh

Mesin Press Hidrolik 1:1 Diperiksa Sri
Politeknik Negeri Semarang SMG.SKRIPSI.2022.6/6
 N8
1. Tol ± 0,1

40
29
20
5
27,
17

67,5
,2 5
R3
15

70
40
15

R2

7 32 12 6

90

2 Bracket Pneumatic Depan 1 ASTM A36 41x90x137,5

Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
I II III Perubahan

Bagian dari Modifikasi Skala Digambar Tnggh

Mesin Press Hidrolik 1:2 Diperiksa Sri

Politeknik Negeri Semarang SMG.SKRIPSI.2022.2/6

 N8
2. Tol ± 0,1

6,5
6

50
20

R2
42 9
60
R3
, 25
10
10 30

10 35
R2

160

2 Bracket Pneumatic Blkng 2 ASTM A36 50x50x160

Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
I II III Perubahan

Bagian dari Modifikasi Skala Digambar Tnggh

Mesin Press Hidrolik 1:2 Diperiksa Sri

Politeknik Negeri Semarang SMG.SKRIPSI.2022.3/6

 N8
3. Tol ± 0,1

4,
3
5 30,4

10 25,4
250
100
65 15

6
44
15

,2 5
R3

1 Bracket Limit Switch 3 ASTM A36 50x50x250

Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
I II III Perubahan

Bagian dari Modifikasi Skala Digambar Tnggh

Mesin Press Hidrolik 1:2 Diperiksa Sri

Politeknik Negeri Semarang SMG.SKRIPSI.2022.4/6

 N8
4. Tol ± 0,1

10,5
R2
20

10

10
90

2 Connector Pneumatic 4 ASTM A36 6x20x90

Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
I II III Perubahan

Bagian dari Modifikasi Skala Digambar Tnggh

Mesin Press Hidrolik 1:1 Diperiksa Sri
Politeknik Negeri Semarang SMG.SKRIPSI.2022.5/6
 N8
5. Tol ± 0,1

20 28

R2
3
16

10

2 Connector Die Cutter 5 ASTM A36 16x20x28

Jumlah Nama Bagian No. Bahan Ukuran Keterangan
I II III Perubahan

Bagian dari Modifikasi Skala Digambar Tnggh

Mesin Press Hidrolik 1:1 Diperiksa Sri
Politeknik Negeri Semarang SMG.SKRIPSI.2022.6/6