PEMBUATAN POKAYOKE DAN SISTEM MARKING DISC PAD

BERBASIS SCADA PADA MESIN HOT PRESS DI PT.

AKEBONO BRAKE ASTRA INDONESIA

TUGAS AKHIR
Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Kelulusan
Pendidikan Diploma III Politeknik Manufaktur Astra

Oleh:
TASSYA ARSYANIA ADISTIYA
0220170058

PROGRAM STUDI

TEKNIK PRODUKSI DAN PROSES MANUFAKTUR

KONSENTRASI MEKATRONIKA
POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA
JAKARTA

2020
 ii

LEMBAR PENGESAHAN

PEMBUATAN POKAYOKE DAN SISTEM MARKING DISC PAD

BERBASIS SCADA PADA MESIN HOT PRESS DI PT AKEBONO BRAKE
ASTRA INDONESIA

Disusun oleh:
TASSYA ARSYANIA ADISTIYA

0220170058

Program Studi Teknik Produksi dan Proses Manufaktur - Mekatronika

Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Kelulusan
Pendidikan Diploma III Politeknik Manufaktur Astra

Jakarta, 20 Juli 2020

M. Hidayat, S.T., M.T. Eko Ralesiya Ramadhan, S.Kom.

Pembimbing I Pembimbing II

Mada Jimmy F, S.T., Irfan Abdurrahman Oni Fahmi Lestari,

M.Sc. Siddiq, S.T. A.Md
Penguji I Penguji II Penguji III

Mengetahui,

Ir. Budi Wahyu Utomo, M.T.

Ketua Program Studi TPM - Mekatronika
 iii

POLITEKNIK MANUFAKTUR ASTRA

Jl. Gaya Motor Raya No. 8 Sunter II Jakarta 14330

Telp. (021) 651 9555 ext. 2880 Fax. (021) 651 9821

LEMBAR TUGAS AKHIR

Diberikan Kepada : Tassya Arsyania Adistiya

Pembimbing : 1. M. Hidayat, S.T., M.T.

2. Eko Ralesiya Ramadhan, S.Kom.

Judul Tugas Akhir : PEMBUTAN POKAYOKE DAN SISTEM MARKING DISC

PAD PADA MESIN HOT PRESS DI PT AKEBONO BRAKE
ASTRA INDONESIA

Jangka Waktu : Januari 2020 - Juni 2020

Isi Tugas Akhir : 1. Analisa latar belakang permasalahan yang ada.
2. Pengumpulan data untuk sistem marking disc pad dan
proses pada mesin hot press.
3. Perancangan program HMI, PLC, dan SCADA untuk
pokayoke dan sistem marking disc pad pada mesin hot
press.
4. Pembuatan dan pengujian program HMI, PLC, dan
SCADA untuk pokayoke dan sistem marking disc pad
pada mesin hot press.
5. Analisa hasil dan kesimpulan dari pembuatan pokayoke
dan sistem marking disc pad pada mesin hot press.

Jakarta, 20 Juli 2020

Pembimbing Akademik, Pembimbing Industri,

M. Hidayat, S.T., M.T. Eko Ralesiya Ramadhan, S.Kom.

 iv

ABSTRAK
Politeknik Manufaktur Astra

Program Studi Teknik Produksi dan Proses Manufaktur

Mekatronika
Tugas Akhir DIII – Tahun 2020

PEMBUATAN POKAYOKE DAN SISTEM MARKING DISC PAD

BERBASIS SCADA PADA MESIN HOT PRESS DI PT. AKEBONO
BRAKE ASTRA INDONESIA

TASSYA ARSYANIA ADISTIYA

0220170058

PT Akebono Brake Astra Indonesia adalah produsen sistem rem untuk

mobil dan sepeda motor. Untuk menjaga kualitas produk maka diperlukan
perbaikan untuk mengurangi jumlah produk NG. Salah satu produk yang
diproduksi adalah disc pad dan merupakan hasil dari proses press dua supplied part
pada mesin hot press yaitu pressure plate treatment dan preform pad, di mana
sering terjadi kesalahan yaitu tidak cocoknya tipe supplied part untuk mesin hot
press dengan tipe cetakan press. Disc pad diberi identitas berupa nomor lot produk
menggunakan mesin stamping, di mana satu nomor lot produk mencakup beberapa
nomor lot formula dan menyebabkan banyaknya jumlah disc pad dengan identitas
yang sama sehingga kuantitas produk yang dianggap NG besar, serta sulitnya
proses traceability disc pad, selain itu sering terjadi stamping reject (bending, diss
location, dan pad terkelupas) sehingga produk menjadi NG.
Untuk memperbaiki masalah tersebut dibuatlah pokayoke dan sistem
marking disc pad berdasarkan nomor lot formula pada mesin hot press dengan
memanfaatkan informasi pada kertas tag supplied part dan menggunakan PLC
Mitsubishi Q03UDECPU, Honeywell Scanner 1911i, CIMON SCADA,
Markinbox 3315S, dan database SQL Server. Semua komponen tersebut bekerja
sama untuk menghasilkan penandaan berupa nomor lot formula sebagai identitas
disc pad. Dengan adanya perbaikan ini kesalahan berupa tidak sesuainya supplied
part ke hot press tidak terjadi lagi, kuantitas produk dengan identitas yang sama
jadi lebih kecil, stamping reject akan berkurang, serta proses pengumpulan dan
pelacakan data informasi produk jadi lebih mudah.

Kata Kunci: Sistem Marking, PLC Mitsubishi, CIMON, database SQL

 v

KATA PENGANTAR

Puji syukur atas ke hadirat Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan
Karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan tugas akhir ini
dengan tepat waktu. Tugas akhir ini disusun untuk melengkapi salah satu mata
kuliah dan syarat kelulusan Diploma III Program studi Teknik Produksi dan Proses
Manufaktur konsentrasi Mekatronika, Politeknik Manufaktur Astra.

Pada kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih kepada berbagai

pihak sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik, terutama kepada:

1. Kedua orang tua dan keluarga besar penulis yang selalu memberikan
semangat, dukungan dan do’a kepada penulis.
2. Bapak M. Hidayat, S.T., M.T., selaku pembimbing akademik yang selalu
memberikan bimbingan dengan baik kepada penulis.
3. Bapak Eko Ralesiya Ramadhan, S.Kom., selaku pembimbing industri atas
bimbingan dan pengarahan selama magang di industri yang memberikan
banyak ilmu untuk diserap oleh penulis.
4. Bapak Irfan Abdurrahman Siddiq, S.T., selaku IT Department Head di
PT Akebono Brake Astra Indonesia
5. Bapak Sunu yang telah memercayai saya untuk mengerjakan proyek ini,
Ibu Oni, Bapak Imam dan seluruh karyawan PT Akebono Brake Astra
Indonesia khususnya Department of Information and Technology yang
telah membantu pembuatan tugas akhir ini.
6. Bapak Ir. Tony Harley, selaku Direktur Politeknik Manufaktur Astra.
7. Bapak Ir. Budi Wahyu Utomo, M.T., Ketua Program Studi Teknik
Produksi dan Proses Manufaktur – Mekatronika.
8. Seluruh dosen dan instruktur Politeknik Manufaktur Astra khususnya
Mekatronika yang telah memberikan banyak pengetahuan bagi penulis.
9. Rekan-rekan Mekatronika 2017 yang telah memberikan dukungan,
bantuan dan kerjasamanya dalam proses pembuatan tugas akhir ini.
10. Pihak-pihak yang tidak bisa penulis sebutkan yang telah membantu
terselesaikannya tugas akhir ini secara langsung atau tak langsung.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih banyak
terdapat kekurangan. Oleh karena itu kritik dan saran dari berbagai pihak sangat
penulis harapkan demi perbaikan tugas akhir ini. Penulis berharap tugas akhir ini
dapat bermanfaat untuk para pembaca.

Jakarta, 20 Juli 2020

Penulis,

Tassya Arsyania Adistiya

 vi

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii

LEMBAR TUGAS AKHIR ................................................................................... iii
ABSTRAK ............................................................................................................. iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................ v
DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. x
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Perumusan Masalah .................................................................................. 2

1.3 Pembatasan Masalah ................................................................................ 2

1.4 Tujuan dan Manfaat ................................................................................. 3

1.4.1 Tujuan ............................................................................................... 3

1.4.2 Manfaat ............................................................................................. 3

1.5 Metodologi Penelitian .............................................................................. 3

1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 4

BAB II LANDASAN TEORI............................................................................ 5

2.1 Pengendalian Kualitas (Quality Control) ................................................. 5

2.1.1 Definisi Pengendalian Kualitas ......................................................... 5

2.1.2 Tujuan dan Manfaat Pengendalian Kualitas ..................................... 5

2.1.3 Hubungan Pengendalian Kualitas dengan Target Produksi .............. 6

2.2 Penandaan (Marking) ............................................................................... 7

2.2.1 Definisi Marking ............................................................................... 7

2.2.2 Marking berupa titik (dot) ................................................................. 7

2.3 Programmable Logic Controller (PLC).................................................... 8

2.3.1 Definisi PLC ..................................................................................... 8

 vii

2.3.2 Perangkat Keras PLC ........................................................................ 9

2.3.3 Prinsip Kerja PLC ........................................................................... 12

2.3.4 Pemrograman PLC .......................................................................... 12

2.4 Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) ........................... 14

2.4.1 Definisi SCADA ............................................................................. 14

2.4.2 Komponen Dasar Sistem SCADA .................................................. 15

2.4.3 Arsitektur SCADA .......................................................................... 16

2.4.4 OPC (OLE for Process Control) ..................................................... 18

2.5 Database ................................................................................................. 19

2.5.1 Definisi Database ........................................................................... 19

2.5.2 Open Database Connectivity (ODBC)............................................ 21

2.6 TCP/IP (Transmission Control Protocol / Internet Protocol) ................. 21

2.7 Komunikasi Ethernet.............................................................................. 22

2.7.1 Definisi Komunikasi Ethernet ........................................................ 22

2.7.2 Elemen Dasar Ethernet ................................................................... 23

2.8 Komunikasi Serial RS-232 ..................................................................... 24

2.8.1 Parameter Komunikasi Serial ......................................................... 24

2.8.2 Konfigurasi Wiring RS232 ............................................................. 25

BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PERANCANGAN ......................... 26

3.1 Pengenalan Produk ................................................................................. 26

3.1.1 Disc Pad .......................................................................................... 26

3.1.2 Mesin Hot Press .............................................................................. 28

3.2 Analisa Permasalahan ............................................................................ 32

3.2.1 Analisa Kondisi yang Ada .............................................................. 32

3.2.2 Analisa Sebab Akibat ...................................................................... 34

3.3 Rencana Perbaikan ................................................................................. 34

 viii

3.4 Perancangan ........................................................................................... 36

3.4.1 Kriteria Sistem ................................................................................ 36

3.4.2 Topologi Jaringan ........................................................................... 37

3.4.3 Perancangan Program SCADA ....................................................... 37

3.4.4 Perancangan Desain Tampilan pada HMI ...................................... 40

3.4.5 Perancangan Program PLC ............................................................. 41

3.5 Honeywell Granit 1911i Scanner ........................................................... 44

3.6 Markinbox 3315s.................................................................................... 45

3.7 Mitsubishi Serial Communication Module QJ71C24N-R2 ................... 47

3.8 Mitsubishi Ethernet Communication Module QJ71E71-100 ................. 48

BAB IV PEMBUATAN DAN PENGUJIAN ................................................... 50

4.1 Pembuatan Tampilan Layar HMI ........................................................... 50

4.2 Pembuatan Program PLC ....................................................................... 55

4.2.1 Koneksi PLC dengan CIMON SCADA ......................................... 55

4.2.2 Koneksi PLC dengan Honeywell 1911i Scanner ............................ 56

4.2.3 Koneksi PLC dengan MB2 Controller ........................................... 58

4.2.4 Program PLC Pokayoke dan Sistem Marking................................. 63

4.3 Pembuatan Program SCADA ................................................................. 70

4.3.1 Koneksi CIMON SCADA dengan PLC.......................................... 70

4.3.2 Koneksi CIMON SCADA dengan Database SQL Server.............. 71

4.3.3 Pembuatan Program CIMON SCADA ........................................... 73

4.4 Pengujian ................................................................................................ 77

4.4.1 Pengujian Koneksi .......................................................................... 77

4.4.2 Pengujian Program .......................................................................... 79

4.5 Analisa Hasil .......................................................................................... 82

4.5.1 Net Quality Income (NQI)............................................................... 83

 ix

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... 86

5.1 Kesimpulan............................................................................................. 86

5.2 Saran ....................................................................................................... 86

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... xiii

LAMPIRAN ......................................................................................................... xiv
 x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Contoh Hasil Marking ......................................................................... 7

Gambar 2.2 PLC Block Diagram ............................................................................ 8
Gambar 2.3 Sistem PLC ......................................................................................... 9
Gambar 2.4 Peta Memori PLC.............................................................................. 10
Gambar 2.5 Proses Scanning PLC ........................................................................ 12
Gambar 2.6 Program PLC Ladder Diagram ......................................................... 13
Gambar 2.7 Sistem SCADA Sederhana ................................................................ 14
Gambar 2.8 Komponen Sistem SCADA .............................................................. 15
Gambar 2.9 Arsitektur Perangkat Keras SCADA ................................................. 17
Gambar 2.10 Arsitektur OPC ................................................................................ 19
Gambar 2.11 Sistem Database .............................................................................. 20
Gambar 2.12 Kabel Ethernet ................................................................................. 23
Gambar 2.13 Format Data Komunikasi Serial ...................................................... 24
Gambar 2.14 Pin RS232 ....................................................................................... 25
Gambar 3.1 Letak Disc Pad (a) pada mobil, (b) pada motor ................................ 26
Gambar 3.2 Disc Pad ............................................................................................ 27
Gambar 3.3 Kertas Tag (a) Preform Pad, (b) Pressure Plate Treatment ............... 27
Gambar 3.4 Mesin HPD 31 ................................................................................... 29
Gambar 3.5 PLC Hot Press HPD 31. .................................................................... 30
Gambar 3.6 HMI Hot Press HPD 31..................................................................... 31
Gambar 3.7 Scanner Omron V400-R1CF ............................................................. 31
Gambar 3.8 Kanban Tipe SMPV .......................................................................... 32
Gambar 3.9 Layar Input Data PCO Manual ......................................................... 33
Gambar 3.10 Flowchart proses ganti tipe HPD 31 melalui (a) data lokal (b) data
server ..................................................................................................................... 33
Gambar 3.11 Diagram Fishbone ........................................................................... 34
Gambar 3.12 Flowchart Proses Ganti Tipe Hot Press Setelah Perbaikan ............. 35
Gambar 3.13 Topologi Jaringan............................................................................ 37
Gambar 3.14 Tabel Data DWO Hot Press pada Database .................................... 38
Gambar 3.15 Tabel Data PCO HPD 31 pada Database ........................................ 38
 xi

Gambar 3.16 Tabel Data Preform Tag pada Database ......................................... 38

Gambar 3.17 Tabel Data Treatment Tag pada Database ..................................... 39
Gambar 3.18 Alur Data yang Melewati SCADA Server ...................................... 39
Gambar 3.19 Flowchart Alur Data Marking antar 2 Mesin Hot Press ................. 40
Gambar 3.20 Flowchart Program Pokayoke dan Sistem Marking ....................... 43
Gambar 3.21Honeywell 1911i Scanner ................................................................ 44
Gambar 3.22 Markinbox 3315s Head ................................................................... 46
Gambar 3.23 MB2 Controller ............................................................................... 46
Gambar 3.24 Mitsubishi Serial Communication Module QJ71C24N-R2 ............ 47
Gambar 3 25 Mitsubishi Ethernet Communication Module QJ71E71-100 .......... 48
Gambar 4.1 Pengaturan Alamat Layar pada HMI ................................................ 50
Gambar 4.2 Desain Layar Production Condition (PCO) ...................................... 51
Gambar 4.3 Desain Type Check Screen ............................................................... 52
Gambar 4.4 Desain Layar Scan Kanban ............................................................... 53
Gambar 4.5 Desain Layar Kanban Not Match ...................................................... 54
Gambar 4.6 Desain Layar Type Not Match .......................................................... 54
Gambar 4.7 Desain Marking Queue Full Screen .................................................. 54
Gambar 4.8 Desain Layar Auto Monitor .............................................................. 55
Gambar 4.9 Pengaturan Ethernet Communication Module .................................. 55
Gambar 4.10 Wiring RS-232 dari QJ71C24N-R2 ke Honeywell Scanner ........... 56
Gambar 4.11 Wiring Base Pemindai Honeywell ke Modul QJ71C24N-R2......... 56
Gambar 4.12 Pengaturan Penambahan Serial Communication Module ............... 57
Gambar 4.13 Pengaturan Switch Setting Channel 1 QJ71C24N-R2 .................... 57
Gambar 4.14 Pengaturan Data Reception Channel 1 QJ71C24N-R2................... 57
Gambar 4.15 Program PLC untuk Input Data dari Honeywell Scanner ............... 57
Gambar 4.16 I/O Signal pada QJ71C24N-R2....................................................... 58
Gambar 4.17 Wiring MB2 Controller ke Modul QJ71C24N-R2 ......................... 58
Gambar 4.18 Wiring kabel RS-232 dari QJ71C24N-R2 ke MB2 Controller ....... 58
Gambar 4.19 Pengaturan Switch Setting Channel 2 QJ71C24N-R2 .................... 59
Gambar 4.20 Pengaturan Data Reception Channel 2 QJ71C24N-R2................... 59
Gambar 4.21 Tahap Menyimpan File Marking di MB2 Controller...................... 60
Gambar 4.22 Tahapan Membuat Text Field pada Sketchbook ............................. 60
 xii

Gambar 4.23 Packet Data Format ......................................................................... 60

Gambar 4.24 Pengaturan PLC Setting pada Sketchbook...................................... 61
Gambar 4.25 Program PLC untuk Perintah Mengirim Marking Data .................. 62
Gambar 4.26 Program PLC untuk Memulai Penandaan (Start Marking) ............. 62
Gambar 4.27 Program PLC untuk Mengirim Data dari PLC ke MB2 Controller 63
Gambar 4.28 Program PLC Proses Scan Kanban Bagian 1.................................. 64
Gambar 4.29 Program PLC Proses Scan Kanban Bagian 2 .................................. 65
Gambar 4.30 Program PLC Proses Scan Preform Tag Bagian 1 .......................... 66
Gambar 4.31 Program PLC Proses Scan Preform Tag Bagian 2 .......................... 67
Gambar 4.32 Program PLC Proses Scan Treatment Tag Bagian 1 ...................... 68
Gambar 4.33 Program PLC Proses Scan Treatment Tag Bagian 2 ...................... 69
Gambar 4.34 Pengaturan komunikasi CIMON SCADA dengan PLC Tahap 1 ... 70
Gambar 4.35 Pengaturan komunikasi CIMON SCADA dengan PLC Tahap 2 ... 71
Gambar 4.36 Pengaturan komunikasi CIMON SCADA dengan PLC Tahap 3 ... 71
Gambar 4.37 (a) Tahap 1 (b) Tahap 2 Pembuatan ODBC .................................... 72
Gambar 4.38 (a) Tahap 3 (b) Tahap 4 Pembuatan ODBC .................................... 72
Gambar 4.39 Tahap 5 Pembuatan ODBC ............................................................. 72
Gambar 4.40 Tahap 6 Pembuatan ODBC ............................................................. 73
Gambar 4.41 Tahap Pembuatan Database/Tag pada CIMON-SCADA ............... 73
Gambar 4.42 Tahap Pembuatan Script pada CIMON-SCADA ............................ 74
Gambar 4.43 Tahap (a) 1 (b) 2 (c) 3 Pembuatan ODBC Query SELECT ............ 75
Gambar 4.44 Diagram Blok Program CIMON-SCADA ..................................... 76
Gambar 4.45 Flowchart Program SCADA pada (a) HPD 31 (b) HPD 30............ 76
Gambar 4.46 Indicator Lamp pada Modul QJ71C24N-R2 ................................... 77
Gambar 4.47 Status Jaringan SCADA Server Plant 3 PT. Akebono .................... 78
Gambar 4.48 Status Jaringan SCADA Server Lokal ............................................ 78
Gambar 4.49 Status Sistem SCADA Server Lokal ............................................... 78
Gambar 4.50 Data Antrean pada PLC HPD 31 .................................................... 80
Gambar 4.51 Data PCO Hot Press pada (a) CIMON SCADA (b) PLC HPD 31 . 80
Gambar 4.52 Tampilan saat (a) tipe benar (b) kanban dan (c) supplied part salah81
Gambar 4.53 Disc Pad (a) Sebelum ditandai (b) Sesudah ditandai ...................... 83
Gambar 4.54 Diagram Reject 4W Disc Pad Tahun 2020 ..................................... 84
 xiii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Fungsi Pin RS232 ................................................................................. 25

Tabel 3.1 Tipe Disc Pad ........................................................................................ 28
Tabel 3.2 Parameter Production Condition Hot Press ......................................... 29
Tabel 3.3 Alamat PLC untuk Memprogram HMI................................................. 41
Tabel 3.4 Spesifikasi Honeywell 1911i Scanner .................................................. 44
Tabel 3.5 Spesifikasi Markinbox 3315 dan MB2 Controller ................................ 46
Tabel 3.6 Spesifikasi Modul Serial Komunikasi Mitsubishi QJ71C24N-R2 ....... 47
Tabel 3.7 Spesifikasi Modul Komunikasi Ethernet Mitsubishi QJ71E71-100 ..... 49
Tabel 4.1 Alamat Obyek pada Layar Production Condition ................................ 51
Tabel 4.2 Alamat Obyek pada Type Check Screen .............................................. 53
Tabel 4.3 Titik Pemeriksaan Pengujian Koneksi .................................................. 77
Tabel 4 4 Titik Pemeriksaan Pengujian Program.................................................. 79
Tabel 4.5 Perincian Biaya Pembuatan Perbaikan ................................................. 85
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. Akebono Brake Astra Indonesia merupakan perusahaan investasi

domestik swasta yang memproduksi sistem rem, yaitu drum brakes dan disc brakes
untuk mobil, master cylinder dan disc brakes untuk motor. Kapasitas produk dalam
2 shift produksi untuk mobil adalah 450.000 unit per tahun, sedangkan untuk sepeda
motor adalah 1.450.000 unit per tahun. Produk ini diproduksi melalui berbagai
proses seperti proses permesinan, proses pengecatan dan perakitan untuk
mendukung produksi 2W dan 4W dan juga proses pembuatan khusus untuk disc
pad dan shoe lining. Perusahaan ini memiliki 75% pangsa mobil, 40% pangsa pasar
sepeda motor domestik, dan menjual disc brakes dan drum brakes assembly mobil
serta disc brake dan master cylinder assembly sepeda motor untuk Original
Equipment Manufacturer (OEM), sedangkan disc pad dan brake shoes dijual ke
Original Equipment Services (OES) dan After Market (AM).
PT Akebono Brake Astra Indonesia memiliki 4 plant produksi dan disc pad
diproduksi di plant 3, produk ini merupakan hasil dari proses press dua supplied
part yaitu pressure plate dan preform pad pada mesin Hot Press. Terdapat
kemungkinan masalah yang terjadi dalam proses hot press yaitu tidak cocoknya
tipe supplied part dengan cetakan press, hal tersebut dikarenakan tidak ada sistem
yang dapat menjamin kecocokan tipe supplied part sesuai dengan cetakan press.
Supplied part masing-masing memiliki kertas tag sendiri, pada kertas tag preform
pad terdapat informasi tipe produk, kuantitas preform pad, nama formula, dan
nomor lot formula.
Disc pad diberi identitas berupa nomor lot produk pada proses stamping,
satu nomor lot produk memuat beberapa nomor lot formula, artinya produk dengan
identitas yang sama kuantitasnya besar. Hal tersebut menyebabkan kuantitas pada
produk yang dianggap NG juga besar dan sulitnya mengumpulkan data informasi
traceability produk karena lingkup informasi identitas terlalu luas. Pada proses
stamping juga sering terjadi barang tidak sesuai standar (bending, diss location, dan
pad terkelupas) dan menyebabkan produk menjadi NG.

1
 2

Untuk memperbaiki masalah tersebut dibuatlah pokayoke dan sistem

marking disc pad berbasis SCADA pada mesin hot press. Pada sistem marking ini
identitas produk yang tadinya nomor lot produk diubah menjadi nomor lot formula.
Pokayoke dan sistem marking ini menggunakan PLC Mitsubishi Q03UDECPU,
Honeywell Scanner 1911i, CIMON SCADA, Markinbox 3315S, dan database SQL
Server. Semua komponen tersebut bekerja sama untuk mengirim data informasi
produk dari database ke mesin hot press dan Markinbox melalui SCADA. Dengan
adanya pokayoke dan sistem marking ini kesalahan berupa tidak cocoknya tipe
pressure plate dan preform pad akan berkurang, stamping reject berkurang,
kuantitas produk dengan identitas yang sama jadi lebih kecil, serta proses
mengumpulkan data informasi traceability produk jadi lebih mudah.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut, rumusan masalah pada tugas akhir ini
adalah bagaimana cara membuat pokayoke dan sistem marking disc pad
berdasarkan nomor lot pada mesin hot press sehingga adanya jaminan tipe yang
diproduksi sesuai dengan tipe pada Daily Work Order (DWO) hot press, serta
sesuai dengan tipe supplied part hot press, stamping reject dapat berkurang, dan
proses pelacakan data informasi disc pad jadi lebih mudah.

1.3 Pembatasan Masalah

Berdasarkan rumusan masalah yang ada, pembatasan masalah pada tugas

akhir ini adalah:
1. Membahas pembuatan program PLC, HMI, dan SCADA untuk pokayoke
dan sistem marking berdasarkan nomor lot pada mesin HPD 31.
2. Membahas pemasangan kabel antara PLC Mitsubishi Q03UDECPU dengan
Honeywell Scanner 1911i dan Markinbox 3315S.
3. Tidak membahas pembuatan jaringan antara SCADA server dengan
database server, dan antara SCADA server dengan PLC.
4. Tidak membahas pembuatan desain dan sistem konveyor untuk proses
marking.
5. Tidak membahas pembuatan aplikasi web daily work order mesin hot press.
 3

1.4 Tujuan dan Manfaat

1.4.1 Tujuan

Tujuan dari tugas akhir ini adalah untuk membuat pokayoke dan
sistem marking disc pad berdasarkan nomor lot pada mesin Hot Press
dengan metode pemindaian barcode, QRcode, serta integrasi antara PLC,
SCADA, dan database SQL.

1.4.2 Manfaat

Manfaat dari pembuatan tugas akhir ini adalah:

1. Mengurangi terjadinya kesalahan berupa tidak cocoknya tipe pressure
plate dan preform pad yang akan diproses pada mesin hot press.
2. Mengurangi stamping reject nomor lot dengan mengganti proses
stamping disc pad dengan proses penandaan (marking) di mesin hot
press.
3. Mempermudah pelacakan (traceability) data informasi disc pad.
4. Memperkecil kuantitas pada produk yang dianggap NG (Not Good).

1.5 Metodologi Penelitian

Metodologi penelitian yang digunakan dalam tugas akhir ini adalah:

1. Observasi Lapangan
Merupakan proses pengambilan data langsung di lapangan, dengan cara
mengamati, mempelajari dan menganalisis keadaan di lapangan, menemukan dan
pengumpulan data-data. Sehingga dapat melihat permasalahan yang ada di
lapangan dan menentukan penyelesaiannya.
2. Studi Pustaka
Merupakan metode untuk mendapatkan data dan informasi dari buku –
buku, internet, dan sumber literatur lainnya. Untuk mendapatkan dasar – dasar teori
yang mendukung dalam tugas akhir.
3. Wawancara
Metode pengambilan data dengan cara melakukan tanya jawab ataupun
diskusi dengan pihak yang berkontribusi pada pembuatan sistem marking disc pad.
 4

4. Pembuatan dan Pengujian

Yaitu melakukan perakitan perangkat sistem marking disc pad berdasarkan
nomor lot, pembuatan program dan pengujian kerja sistem.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam penyusunan tugas akhir ini

adalah sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan, berisi mengenai latar belakang, perumusan masalah,
pembatasan masalah, tujuan dan manfaat, metode penelitian serta sistematika
penulisan.
Bab II Landasan Teori, berisi pengertian dari istilah yang digunakan
dalam penelitian ini, serta teori- teori yang menjadi acuan penulisan tugas akhir ini.
Landasan teori ini diambil dari berbagai sumber literatur yang relevan dengan
materi yang akan dibahas dalam penulisan tugas akhir ini.
Bab III Pengumpulan Data dan Perancangan, berisi tentang data-data
pendukung yang digunakan untuk penyelesaian masalah, dan tentang konsep
perancangan sistem yang akan dibuat.
Bab IV Pembuatan, Pengujian, dan Evaluasi Hasil, berisi tentang
pembuatan dan pengujian sistem marking disc pad yang membuktikan kesesuaian
antara konsep rancangan dengan realisasi yang dilakukan, serta analisa hasil dari
perubahan yang sudah dilakukan.
Bab V Penutup, berisi tentang kesimpulan dari penulisan tugas akhir ini,
serta saran yang membangun agar sistem yang dibuat dapat menjadi lebih baik dari
pada sebelumnya.
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengendalian Kualitas (Quality Control)

Salah satu kekuatan terpenting yang menunjang keberhasilan pencapaian

tujuan perusahaan dan menaikkan tingkat pertumbuhan perusahaan adalah faktor
mutu dan kualitas
2.1.1 Definisi Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas menurut Armand V. Feigenbaum, 1991,

dalam buku Total Quality Control:
‘Pengendalian kualitas adalah suatu sistem yang efektif untuk
memadukan pengembangan kualitas dan usaha perbaikan kualitas
dari kelompok-kelompok yang beragam dalam suatu organisasi
sehingga memungkinkan pemasaran dan rekayasa produk dan jasa
berada pada tingkat ekonomi yang paling baik di mana pada tingkat
tersebut kepuasan ekonomi dapat terpenuhi.’
Pengendalian kualitas meliputi:
1. Kapan produksi dilaksanakan
2. Berapa banyak barang yang akan diproduksi.
3. Kapan proses tersebut selesai, dikerjakan, dan bagaimana kualitas
barang yang diproduksi tersebut.
Pengendalian kualitas perlu dilaksanakan oleh setiap perusahaan,
karena pengendalian kualitas sangat erat hubungannya dengan peningkatan
kualitas, dan dapat dikatakan efektif apabila dapat menekan sampai batas
minimal penyimpangan yang terjadi terhadap rencana yang telah
ditetapkan.
2.1.2 Tujuan dan Manfaat Pengendalian Kualitas

Tujuan pengendalian kualitas secara umum adalah sebagai salah

satu usaha untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk yang
dihasilkan sesuai dengan yang direncanakan serta berusaha

5
 6

mempertahankan kualitas tersebut sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan.
Sedangkan manfaat yang diperoleh dengan adanya pengendalian
kualitas adalah untuk memperoleh kepastian bahwa produk akhir yang
dihasilkan telah sesuai dengan 20 standar yang telah ditentukan.
Secara garis besar pengendalian kualitas dapat dikemukakan sebagai
berikut:
1. Kualitas dari hasil produksi akan lebih baik dan maksimal.
2. Dapat mengurangi pemborosan bahan baku.
3. Meningkatkan disiplin kerja bagi karyawan agar dapat bekerja lebih
baik untuk mencapai standar kualitas.
4. Dapat menemukan penyimpangan-penyimpangan yang terjadi pada
hasil produksi maupun pada proses produksi.
2.1.3 Hubungan Pengendalian Kualitas dengan Target Produksi

Pelaksanaan pengendalian kualitas meliputi tahapan-tahapan yang

dimulai dari pelaksanaan produksi sampai produksi itu menghasilkan suatu
produk yang berkualitas, sehingga dapat diketahui jika ada penyimpangan
yang terjadi dan segera mengambil tindakan penanggulangan untuk
menghindari kegagalan dalam memproduksi suatu produk, serta tidak akan
terulang Kembali dalam produksi yang akan datang.
Dengan adanya pelaksanaan pengawasan kualitas yang efektif
tersebut, kerusakan produk tersebut dapat ditekan yang berarti pula
perusahaan dapat menghemat biaya dan selain itu juga target produksi dapat
tercapai yang nantinya akan meningkatkan laba bagi perusahaan. Dapat
disimpulkan pengendalian kualitas akan mempengaruhi dan berhubungan
erat dengan tingkat produksi sebagai penunjang untuk menekan produk-
produk gagal, sehingga hasil akan sesuai dengan standar produk serta akan
memuaskan kebutuhan dan keinginan konsumen.
Diharapkan dengan pembuatan tugas akhir ini dapat mengurangi
produksi produk yang tidak sesuai standar, dan mempermudah proses
pelacakan informasi produk sehingga dapat membantu proses pengendalian
kualitas berjalan dengan maksimal.
 7

2.2 Penandaan (Marking)

2.2.1 Definisi Marking

Penandaan (marking) pada dunia industri merupakan proses yang

digunakan untuk memberi tanda pada produk yang diproduksi. Tanda ini berfungsi
sebagai identitas produk dan memudahkan dalam hal pengontrolan jika ada klaim
terhadap produk yang telah dikirim ke pelanggan (customer). Perusahaan dapat
dengan mudah mengusut informasi tentang produk, misalnya kapan, oleh siapa dan
di mana produk diproduksi. Berikut contoh hasil dari proses marking.

Gambar 2.1 Contoh Hasil Marking

Sumber: https://www.pryormarking.com/images/get_image/1613

Jenis penandaan terdiri dari beberapa jenis, bisa berbentuk titik – titik (dot),
berbentuk garis, dan berbentuk kode bar (barcode). Karena pada tugas akhir ini
penulis menggunakan jenis marking dot, maka berikut penjelasannya.

2.2.2 Marking berupa titik (dot)

Penandaan (marking) berupa titik (dot) biasanya dibuat

menggunakan mesin yang menggunakan punch namun berupa titik
permanen seperti lekukan bola pada produk yang diberikan penandaan, titik
dibuat oleh ujung komponen stylus yang bisa berupa jarum, pin maupun
pena. Keuntungan dari jenis penandaan jenis titik adalah tanda yang dibuat
permanen/tidak mudah rusak, kedalaman dan besar titik penandaan bisa
diatur, dan hasil penandaan menghasilkan besar nilai tegangan (stress) yang
sangat kecil pada produk karna hanya berupa titik-titik.
 8

2.3 Programmable Logic Controller (PLC)

2.3.1 Definisi PLC

PLC merupakan suatu bentuk khusus pengontrol berbasis

mikroprosesor yang memanfaatkan memori yang dapat diprogram untuk
menyimpan instruksi-instruksi dan untuk mengimplementasikan fungsi-
fungsi semisal logika, sequencing, pewaktu (timing), pencacahan
(counting), dan aritmetika guna mengontrol mesin-mesin dan proses-proses
dan dirancang untuk dioperasikan oleh para insinyur yang hanya memiliki
sedikit pengetahuan mengetahui komputer dan bahasa pemrograman.1
Berdasarkan namanya, konsep PLC adalah sebagai berikut :
1. Programmable
Menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan
program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah – ubah fungsi atau
kegunaannya.
2. Logic
Menunjukkan kemampuan dalam memproses masukan secara
aritmatik dan logic, yakni melakukan operasi membandingkan,
menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, AND, OR, dan lain
sebagainya.
3. Controller
4. Menunjukkan kemampuan dalam hal mengontrol dan mengatur proses
sehingga menghasilkan keluaran yang diinginkan.2

Gambar 2.2 PLC Block Diagram

Sumber: https://www.electrical4u.com/wp-content/uploads/PLC-block-diagram.png

1
William Bolton, Programmable Logic Controller (PLC), Fourth Edition, (UK: Elsevier, 2006),
hlm. 3.
2
Muhammad Hidayat, Programmable Logic Controller Basic Level, Politeknik Manufaktur Astra.
 9

PLC secara bentuk dibedakan menjadi dua, yaitu compact dan

modular. Pada PLC yang berjenis compact, seluruh komponennya seperti
power supply, CPU, modul input, modul output, modul komunikasi menjadi
satu bagian, umumnya PLC berjenis compact memiliki ukuran yang kecil
(compact), jumlah I/O yang relatif sedikit, tidak dapat diekspansi, dan tidak
bisa ditambahkan modul-modul khusus. Sedangkan untuk PLC berjenis
modular komponen-komponennya terpisah, sehingga memungkinankan
untuk melakukan ekspansi dan penambahan modul khusus.

2.3.2 Perangkat Keras PLC

Pada umumnya PLC memiliki komponen fungsional dasar berupa

unit prosesor, memori, unit catu daya, bagian antarmuka input/output,
antarmuka komunikasi, dan perangkat pemrograman.
Berikut bagan sistem PLC dan penjelasan masing-masing
komponen:

Gambar 2.3 Sistem PLC

Sumber: W. Bolton, Programmable Logic Controllers, Fourth Edition, UK: Elsevier, 2006, hlm. 4

1. Catu Daya (Power Supply)

Unit catu daya diperlukan untuk mengonversikan tegangan AC
sumber menjadi tegangan rendah DC (5V) yang dibutuhkan oleh prosesor
dan rangkaian-rangkaian di dalam modul-modul antarmuka input dan
output.3 Range tegangan catu daya bisa berupa tegangan AC, misal 120/240
VAC, maupun tegangan DC misal 24VDC.

3
William Bolton, Op. Cit, hlm. 4.
 10

2. Central Processing Unit (CPU)

Unit prosesor atau central processing unit (CPU) adalah unit yang
berisi mikroprosesor dan ini menginterpretasikan sinyal input dan
melakukan tindakan kontrol, sesuai dengan program yang disimpan dalam
memorinya, mengkomunikasikan keputusan sebagai sinyal aksi ke output.4
Dapat disebut CPU sebagai otak sistem PLC karena merupakan pusat
pengolah dan pengontrol data dari seluruh sistem kerja PLC.
3. Perangkat Pemrograman (Programming Device)
Perangkat pemrograman digunakan untuk memasukkan program
yang diperlukan ke dalam memori prosesor. Program ini dikembangkan di
perangkat dan kemudian ditransfer ke unit memori PLC.5 Perangkat ini
dihubungkan ke CPU dengan menggunakan kabel ekstensi yang dapat
dilepas dan dipasang setiap saat.
4. Unit Memori
Unit memori adalah tempat penyimpanan data dan program dalam
PLC. Memori ini umumnya menjadi satu modul dengan processor/CPU.
Berikut peta dan penjelasan dari memori PLC:

Gambar 2.4 Peta Memori PLC

Sumber: Crispin, Allan J, Programmable Logic Controller and Their Engineering Applications,
(McGraw Hill: 1990)

4
Ibid.
5
Ibid.
 11

- Operating System Memory

Berfungsi untuk menyimpan operating system PLC. Memori ini berupa
ROM (Read Only Memory) sehingga tidak dapat diubah oleh user.
- Data (Status) Memory
Berfungsi untuk menyimpan status input-output tiap saat. Memori ini
berupa RAM (Random Access Memory) sehingga dapat berubah sesuai
kondisi input/output. Status akan kembali ke kondisi awal jika PLC
mati.
- Program Memory
Berfungsi untuk menyimpan program pengguna. Jenis memori ini
berupa RAM. RAM dapat menggunakan battery backup untuk
menyimpan program selama jangka waktu tertentu. Selain itu memori
dapat berupa EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read
Only Memory), yaitu jenis ROM yang dapat diprogram dan dihapus oleh
user.6
5. Modul Input dan Output
Bagian masukan dan keluaran merupakan antarmuka di mana
prosesor menerima informasi dan mengkomunikasikan informasi kontrol ke
perangkat-perangkat di luar.7 Modul input menerima informasi dari input
device (saklar, sensor, tombol) dan berfungsi menyesuaikan level tegangan
antara input device dengan CPU. Sedangkan modul output menerima sinyal
dari CPU dan menyediakan tegangan keluaran untuk output device
(kontaktor, relay, solenoid, valve, heater, alarm). Pada modul input/output
terdapat digital I/O dan analog I/O yang masing-masing dibedakan oleh
jumlah level sinyalnya. Setiap titik input/output memiliki sebuah alamat
unik yang dapat digunakan oleh CPU.
6. Modul Komunikasi (Communication Interface)
Antarmuka komunikasi digunakan untuk menerima dan
mengirimkan data pada jaringan komunikasi dari atau ke PLC jarak jauh

6
Handy Wicaksono, Programmable Logic Controller – Teori, Pemrograman dan Aplikasinya
dalam Otomasi Sistem, (Jogjakarta: Graha Ilmu, 2009), hlm. 34.
7
Musbikhin, “Arsitektur PLC”, diakses dari https://www.musbikhin.com/arsitektur-plc-seri-
belajar-plc/, pada tanggal 15 April 2020.
 12

lainnya, berkaitan dengan tindakan seperti verifikasi perangkat, akuisisi

data, sinkronisasi antara aplikasi pengguna dan manajemen koneksi.8
Koneksi dapat menggunakan Serial, Ethernet, Profibus, DeviceNet, atau
beberapa protokol komunikasi dengan perangkat lain.

2.3.3 Prinsip Kerja PLC

Modul input/output dihubungkan dengan perangkat input/output

baik komponen analog atau dapat juga berupa komponen discrete.
Komponen tersebut bisa berupa sensor, switch, push button, motor, relay,
solenoid, dan lain-lain.
Selama operasi, PLC melakukan scanning yang terdiri dari 3 proses:
1. Membaca data dari perangkat input melalui modul input (read).
2. Menjalankan program yang tersimpan di sistem memorinya berdasarkan
data yang diterima dari perangkat input (execute).
3. Menulis atau memperbaharui keadaan dari perangkat output melalui
modul output (write).
Interaksi antar ketiga proses tersebut dapat dilihat pada gambar
berikut:

Gambar 2.5 Proses Scanning PLC

Sumber: https://i2.wp.com/ndoware.com/wp-content/uploads/2009/05/3.jpg?resize=640%2C400

2.3.4 Pemrograman PLC

Program PLC dapat dibuat dengan menggunakan beberapa cara

yang disebut bahasa pemrograman. Terdapat 3 standar bahasa grafis dan 2
bahasa berdasarkan teks untuk pemrograman PLC. Berikut 5 jenis bahasa

8
William Bolton, Op.Cit, hlm. 5.
 13

pemrograman PLC menurut International Electrotechnical Commission

(IEC) dikenal dengan IEC-61131-3:
1. Structured Text
2. Instruction List
3. Function Block Diagram
4. Sequential Function Chart
5. Ladder Diagram
Pada pembuatan tugas akhir ini penulis menggunakan Ladder
Diagram sebagai bahasa pemrograman PLC. Ladder Diagram merupakan
bahasa pemrograman PLC yang berupa skema mirip anak tangga (ladder),
terdiri dari persamaan fungsi logika, fungi waktu, pemrosesan data, dan
pencacahan. Umumnya bahasa ini yang paling sering digunakan di PLC.
Dalam diagram ini terdapat 2 buah garis vertikal, yang mana garis
vertikal sebelah kiri dihubungkan dengan sumber tegangan positif catu
daya, sedangkan yang sebelah kanan dihubungkan dengan sumber tegangan
negatif catu daya. Di antara 2 garis tersebut dipasang kontak-kontak yang
menggambarkan kontrol dari saklar, sensor dan output. Satu baris dari
diagram tersebut biasanya disebut dengan istilah satu rung.
Berikut contoh program PLC dengan ladder diagram:

Gambar 2.6 Program PLC Ladder Diagram

Sumber: https://rekayasalistrik.wordpress.com/2014/08/26/apa-itu-plc/

Pada program di atas garis vertikal sebelah kiri sebagai sumber

tegangan positif (24V+) dan yang sebelah kanan sebagai sumber tegangan
negatif (24V-). Pembacaan program dimulai dari kiri ke kanan dan atas ke
bawah. Program tersebut terdiri dari dua rung dan berfungsi untuk
menghidupkan sebuah output (Q0.0) tanpa harus menahan tombol on (I0.0)
karena program PLC mempunyai circuit yang dapat menghubungkan Q0.0
sekalipun I0.0 dilepas dari 24V+, dan mematikan output dengan
mengaktifkan tombol off (I0.1).
 14

2.4 Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA)

Sistem SCADA digunakan untuk memonitor dan mengendalikan pabrik

atau alat-alat pada bidang industri, SCADA terdiri atas gabungan perangkat keras
dan perangkat lunak.
2.4.1 Definisi SCADA

Menurut The Instrumentation Systems and Automation Society

(ISA), Supervisory Control and Data Acquisition merupakan teknologi
yang memberikan kemudahan bagi pengguna untuk mendapatkan data dari
satu atau lebih dari beberapa fasilitas yang berjauhan dan atau mengirimkan
beberapa instruksi supervisi ke beberapa fasilitas tersebut serta melakukan
proses monitoring dan controlling secara jarak jauh. (Boyer, 2004).

Gambar 2.7 Sistem SCADA Sederhana

Sumber: https://www.elprocus.com/scada-systems-work/

Dari keterangan tersebut SCADA dapat diartikan sebagai suatu

sistem pengolahan data terintegrasi yang dirancang untuk sebuah
pemantauan, pengendalian, dan pengambilan data secara real time. SCADA
mengacu pada sistem kontrol industri: sistem komputer yang memantau dan
mengontrol industri, infrastruktur, atau fasilitas berbasis proses.
Umumnya SCADA digunakan untuk melakukan proses industri
yang kompleks secara otomatis, menggantikan tenaga manusia, dan
biasanya merupakan proses-proses yang melibatkan faktor-faktor kontrol
yang lebih banyak, di mana pengontrolan oleh manusia menjadi tidak
nyaman lagi.
 15

2.4.2 Komponen Dasar Sistem SCADA

Berikut adalah gambaran dan penjelasan dari komponen sistem

SCADA:

Gambar 2.8 Komponen Sistem SCADA

Sumber: https://study.com/academy/lesson/supervisory-control-and-data-acquisition-scada-
system-definition-components.html

1. Field Device
Field device mengacu pada sensor dan aktuator yang terhubung ke
peralatan atau mesin yang dikontrol dan dipantau oleh sistem SCADA.
Sensor mengubah parameter fisik (misal aliran fluida, kecepatan, level
fluida, dan lain-lain) menjadi sinyal listrik (misal tegangan dan arus) yang
dapat dibaca dan dikirim ke MTU melalui RTU.9 Output dari sensor dapat
berupa analog atau digital, sedangkan aktuator digunakan untuk
mengendalikan peralatan seperti motor, saklar, katup, dan sebagainya.

2. Human Machine Interface (HMI)

HMI merupakan sebuah software pada komputer berbasis grafis
yang berfungsi untuk mempermudah operator melakukan pengawasan dan
pengontrolan data proses yang sedang terjadi pada sistem. HMI mengubah
data-data dan angka ke dalam animasi, grafik/trend, dan bentuk yang mudah
diterjemahkan oleh operator. HMI memberikan informasi manajemen
seperti skema terperinci, pemeliharaan terjadwal, diagnostik data, dan
informasi logistik.

9
Muhammad Rif’an, RANCANG BANGUN HMI SCADA DENGAN DELPHI, (Jakarta: PT.Lestari
Kiranatama, 2013), hlm. 10.
 16

3. Master Terminal Unit (MTU)

MTU merupakan sebuah sistem komputer (bisa komputer, PLC atau
bahkan microcontroller) yang memiliki SCADA software dan digunakan
sebagai pengolah pusat dari sistem SCADA. MTU bertugas memberikan
data kepada HMI dari RTU/PLC. MTU menyediakan HMI bagi pengguna
di mana nantinya akan menampilkan data yang telah diolah dapat berupa
angka maupun grafik yang dapat membantu dalam hal analisa data.
4. Remote Terminal Unit (RTU)
RTU merupakan komponen SCADA yang bertindak sebagai
pengumpul data yang didapat dari sensor-sensor dan mengirimkan perintah
langsung ke peralatan di lapangan. RTU berfungsi menerjemahkan,
mengonversi, menghitung sinyal dari sensor dan mengirimkan data dari
hasil proses tersebut ke MTU. RTU juga menerima data dari MTU untuk
mengontrol objek yang terhubung.
5. Programmable Logic Controller (PLC)
PLC pada sistem SCADA biasanya ditempatkan pada RTU, jadi
PLC merupakan sub sistem dari RTU. PLC ini bertugas melakukan
pengolahan/pengambilan data dari sensor yang juga memungkinkan untuk
melakukan pengendalian pada sistem di RTU tersebut PLC digunakan
sebagai perangkat lapangan karena PLC lebih ekonomis, serbaguna,
fleksibel, dan lebih mudah dikonfigurasi dibandingkan dengan RTU
khusus.
6. Sistem Komunikasi
Jaringan komunikasi mengacu pada peralatan komunikasi yang
diperlukan untuk mentransfer data ke dan dari berbagai peralatan baik
antara MTU-RTU ataupun antara RTU-field device.10 Beberapa sistem
komunikasi yang dipakai dalam sistem SCADA adalah RS-232, private
network (LAN/RS-485), internet, wireless LAN, dan radio modems.
2.4.3 Arsitektur SCADA

SCADA terdiri dari gabungan perangkat keras dan perangkat lunak.

10
Ibid, hlm. 9.
 17

1. Perangkat Keras SCADA

Sistem SCADA dapat diasumsikan sebagai sebuah jaringan
komputer baik itu LAN ataupun WAN, karena dalam implementasinya
sistem ini selalu menggunakan jaringan sebagai sarana komunikasi
utamanya. Berikut gambaran dari arsitektur perangkat keras SCADA.

Gambar 2.9 Arsitektur Perangkat Keras SCADA

Sumber: https://electricalfundablog.com/scada-system-components-architecture/

Secara umum arsitektur perangkat keras dapat dibagi menjadi dua

bagian:
• Client Layer: untuk antarmuka manusia dan mesin, berisikan
aplikasi HMI.
• Data Server Layer: untuk pemrosesan data dan aktivitas
pengontrolan.
Perangkat keras terutama untuk membangun sistem jaringan,
controller (misal: PLC) dan sistem komputer. Data server berinteraksi
dengan peralatan di lokasi melalui process controller, seperti PLC/RTU.
Controller ini berhubungan dengan data server melalui sistem jaringan
demikian halnya data server dengan client.
2. Perangkat Lunak SCADA
Di dalam pembuatan sistem SCADA membutuhkan perangkat
lunak. Perangkat lunak tersebut terinstal pada salah satu perangkat keras
SCADA yaitu master station atau stasiun induk. Perangkat lunak dapat
berupa aplikasi HMI, OPC (OLE for Process Control) dan aplikasi lain
untuk kebutuhan data logging (yang dalam perkembangannya semua
aplikasi ini sudah menjadi satu dengan aplikasi HMI-nya).
 18

Fitur-fitur kunci yang ada pada suatu SCADA software ialah:

• Human Machine Interface, tampilan yang memudahkan manusia
(operator) untuk memahami atau mengendalikan mesin (sistem/plant).
• Graphic Displays, tampilan grafis untuk mempermudah pengamatan.
• Alarms, untuk memberi warning saat sistem dalam kondisi abnormal.
• Trends, adalah grafik garis yang menggambarkan kondisi/status suatu
device
• RTU/PLC Interface, bagian program yang menghubungkan PLC
dengan SCADA Software.
• Scalability / Expandability, program dapat diperluas tanpa mengganggu
program lama yang sudah ada.
• Access to data, program memiliki akses pada data tertentu yang
diinginkan.
• Database, penyimpanan data ke dalam database.
• Networking, program dapat berjalan dalam suatu jaringan, baik pada
LAN atau internet.
• Fault Tolerance and Redundancy, program memiliki toleransi tertentu
terhadap kesalahan yang terjadi. SCADA sistem juga harus bersifat
redundant, di mana saat MTU utama down akan digantikan oleh MTU
cadangan.
• Client / Server Distributed Processing, pemrosesan data bersifat
distributed, di mana server maupun client memiliki bagian pemrosesan
tersendiri.11

2.4.4 OPC (OLE for Process Control)

Object Linking and Embedding (OLE) adalah suatu mekanisme

untuk bertukar data kontrol proses di antara banyak sumber data dalam
sistem kontrol proses. Linking berarti yang membentuk hubungan antar

11
Hamdani dan Andi Wawan Indrawan, Programmable Logic Controller dan SCADA Teori,
Pemrograman dan Aplikasinya dalam Otomasi Sistem Tanur, (Yogyakarta: Deepublish, 2015), hlm.
22.
 19

aplikasi komputer, sedangkan Embedding berarti memperbaharui data di

kedua aplikasi tersebut secara real time jika ada perubahan data.
OPC adalah standar antarmuka perangkat lunak yang
memungkinkan program Windows untuk berkomunikasi dengan perangkat-
perangkat keras industri.12 Dengan kata lain OPC adalah OLE yang didesain
untuk menjembatani berbagai aplikasi berbasis Windows dengan perangkat
keras maupun lunak untuk kontrol proses. Berikut gambaran dari koneksi
OPC.

Gambar 2.10 Arsitektur OPC

Sumber: http://pdacontrolen.com/introduction-to-opc-servers/

OPC diimplementasikan sebagai arsitektur client-server, OPC

server adalah program perangkat lunak yang mengubah protokol
komunikasi perangkat keras yang digunakan oleh PLC menjadi protokol
OPC. OPC server mampu mengumpulkan, membaca, dan menulis data dari
atau ke PLC. OPC client menggunakan OPC server untuk mendapatkan
data dari atau mengirim perintah ke perangkat keras melalui PLC.
Penerapan dari OPC memungkinkan pertukaran data dan interoperabilitas
antara sistem/perangkat lapangan, sistem automation/kontrol dan perangkat
lunak manajemen manufaktur

2.5 Database

2.5.1 Definisi Database

Database dapat didefinisikan sebagai kumpulan data yang disimpan

secara sistematis di dalam komputer yang dapat diolah atau dimanipulasi
menggunakan perangkat lunak (software) program atau aplikasi untuk

12
Bharadwaj Reddy, “What is OPC?”, diakses dari https://instrumentationtools.com/what-is-opc/,
pada tanggal 24 April 2020.
 20

menghasilkan informasi.13 Database dapat mengorganisir data,

menghindari duplikasi data, memastikan keakuratan, aksesibilitas,
konsistensi, dan keamanan data.
Selain penyimpanan dan pengambilan data, operasi lainnya seperti
menambah, memperbarui, dan menghapus data dapat dilakukan pada
database. Seluruh operasi tersebut dilakukan oleh perangkat lunak yaitu
Database Management System (DBMS). DBMS adalah seperangkat
program terintegrasi yang digunakan untuk membuat dan memelihara
database.14 DBMS merupakan software perantara bagi pengguna dan
database, berikut gambarannya.

Gambar 2.11 Sistem Database

Sumber: https://vivadifferences.com/what-is-the-difference-between-rdbms-and-dbms/
DBMS mengelola tiga aspek penting: data, skema database yang
mendefinisikan struktur logis database dan database engine yang
memungkinkan data diakses, dikunci, dan dimodifikasi.
Untuk dapat berinteraksi dengan DBMS maka pengguna harus
memakai bahasa database yang sudah ditentukan. Ada dua jenis bahasa
komputer yang dapat digunakan dalam berinteraksi dengan DBMS, yaitu:
• Data Definition Language (DDL); digunakan untuk menggambarkan
desain dari database secara keseluruhan, mulai dari membuat tabel baru,
memuat indeks, maupun mengubah tabel.

13
Admin, “Pengertian Database”, diakses dari https://www.termasmedia.com/lainnya/software/69-
pengertian-database.html, pada tanggal 26 April 2020.
14
ITL Education Solutions Limited, Introduction to Database Systems, (Delhi: Pearson, 2010), hlm.
2.
 21

• Data Manipulation Language (DML); digunakan untuk memanipulasi

dan mengambil data dari database, menghapus dan mengubah data dari
database.
Database yang berkaitan dengan tugas akhir ini adalah Microsoft
SQL Server yang mana mendukung ODBC (Open Database Connectivity).

2.5.2 Open Database Connectivity (ODBC)

ODBC adalah standar terbuka untuk membuka akses ke basis data

relasional.15 Standar ini menyediakan API (Application Programming
Interface) yang dapat digunakan untuk menjalankan dan mengoneksikan
sebuah aplikasi dengan sebuah DBMS. ODBC terdapat dalam setiap
komputer yang menggunakan sistem operasi windows, karena ODBC
merupakan bagian dari Windows Open System Architecture (WOSA).
Pada ODBC terdapat 2 hal penting yang berkaitan dengan koneksi
ke database yaitu :
1. Database Driver
Database Driver merupakan software driver yang berfungsi sebagai
koneksi ke database sesuai dengan database yang digunakan, misal driver
untuk membuka koneksi dengan database MS Access, SQL Server dan lain-
lain dengan demikian database driver yang terdapat pada ODBC memiliki
jumlah lebih dari satu.
2. Data Source Name (DSN)
DSN merupakan nama/alias dari database yang digunakan oleh
program dengan koneksi melalui ODBC.

2.6 TCP/IP (Transmission Control Protocol / Internet Protocol)

TCP / IP adalah protokol komunikasi yang memungkinkan komputer untuk

saling berkomunikasi, TCP adalah komponen yang mengumpulkan dan menyusun
kembali paket data, sementara IP bertanggung jawab untuk memastikan paket

15
Whil Hentzen, MySQL Client-Server Applications with Visual FoxPro, (USA: Hentzenwerke,
2007), hlm. 13.
 22

dikirim ke tujuan yang benar.16 Pada TCP/IP terdapat protokol sub yang menangani
masalah komunikasi antar komputer. TCP/IP diimplementasikan sebagai arsitektur
berlapis yang terdiri dari lima lapis, yaitu:
1. Physical Layer, (lapisan fisik) merupakan lapisan terbawah yang
mendefinisikan besaran fisik seperti media komunikasi dan lapisan ini dapat
bervariasi bergantung pada media komunikasi pada jaringan yang
bersangkutan.
2. Network Access Layer, lapisan ini mengatur penyaluran frame-frame data pada
media fisik. Lapisan ini biasanya memberikan servis untuk deteksi dan koreksi
kesalahan dari data yang ditransmisikan.
3. Internet Layer, mendefinisikan bagaimana hubungan dapat terjadi antara dua
pihak yang berada pada jaringan yang berbeda. Beberapa tugas penting pada
lapisan ini adalah addressing yaitu menambahkan IP Address pada datagram,
dan routing yaitu menentukan ke mana datagram akan dikirim, proses routing
sepenuhnya ditentukan oleh jaringan.
4. Transport Layer, lapisan ini menjamin bahwa informasi yang diterima pada sisi
penerima adalah sama dengan informasi yang dikirimkan pada pengirim. Pada
TCP/IP, protokol yang dipergunakan adalah Transmission Control Protocol
(TCP) yang memiliki fungsi flow control dan error detection dan bersifat
connection oriented, atau User Datagram Protocol (UDP) yang bersifat
connectionless tidak ada mekanisme pemeriksaan data dan flow control,
sehingga UDP disebut juga unreliable protocol.
5. Application Layer, lapisan paling atas dalam arsitektur TCP/IP yang berfungsi
mendefinisikan aplikasi-aplikasi yang dijalankan pada jaringan.

2.7 Komunikasi Ethernet

2.7.1 Definisi Komunikasi Ethernet

Ethernet mewakili jaringan area lokal yang dikembangkan oleh

Xerox Corporation: teknologinya sekarang dilisensikan ke banyak
perusahaan, dan terstandarkan oleh Institute of Electrical and Electronics

16
The Editors of Encyclopaedia Britannica, “TCP/IP Internet Protocol”, diakses dari
https://www.britannica.com/technology/TCP-IP, pada tanggal 28 April 2020.
 23

Engineers (IEEE) di bawah standar 802.3-nya.17 Dapat dikatakan ethernet

merupakan standar yang digunakan secara luas dalam jaringan komputer
dan komunikasi data.
Sistem komunikasi melalui ethernet membagi aliran data ke dalam
paket individual yang disebut frame. Untuk mengenali tujuan pengiriman
data, komunikasi ini menggunakan IP address dan port. Media kabel yang
digunakan berupa kabel UTP yang di tiap ujungnya terdapat konektor RJ45,
sedangkan yang nirkabel memanfaatkan router wireless. Berikut gambar
dari kabel ethernet.

Gambar 2.12 Kabel Ethernet

Sumber: https://dosenit.com/wp-content/uploads/2015/10/Twisted-Pair-Ethernet-300x194.jpg

2.7.2 Elemen Dasar Ethernet

Berikut adalah empat elemen dasar dari ethernet:

• Frame, merupakan sekumpulan bit standar yang digunakan untuk
membawa data melalui sistem, frame berisi alamat sumber dan tujuan
serta pengecekan eror data sehingga data yang rusak dapat dideteksi dan
dikirim kembali.
• Protokol kontrol akses media, terdiri dari seperangkat aturan yang
tertanam di setiap antarmuka ethernet yang memungkinkan banyak
komputer mengakses saluran ethernet bersama secara merata.
• Komponen persinyalan, terdiri dari perangkat elektronik standar yang
mengirim dan menerima sinyal memalui saluran ethernet.

17
Gilbert Held, Ethernet Networks: Design, Implementation, Operation and Management, Fourth
Edition, (England: John Wiley & Sons, 2003), hlm. 30.
 24

• Media fisik, terdiri dari kabel dan perangkat keras lain yang digunakan
untuk membawa sinyal ethernet digital antara komputer yang terpasang
ke jaringan

2.8 Komunikasi Serial RS-232

RS232 adalah suatu standar komunikasi serial transmisi data antar dua
peralatan elektronik dan dibuat pada tahun 1962 oleh Electronic Industry
Association and Telecommunication Industry Association.18 Pada RS232 data
dikirim dari perangkat pengirim ke perangkat penerima dalam format serial bit, data
dikirim secara bit per bit dan secara berurutan pada kecepatan yang ditentukan
sebelumnya.

2.8.1 Parameter Komunikasi Serial

Komunikasi serial RS232 adalah bentuk transmisi data asinkron di

mana data dikirim karakter demi karakter. Setiap karakter didahului dengan
Start Bit, tujuh atau delapan Data Bit, Parity Bit yang opsional, dan satu
atau beberapa Stop Bit. Data yang dikirimkan berupa bit ‘1’yang
mempresentasikan tegangan negatif dan bit ‘0’ yang mempresentasikan
tegangan positif. Berikut format data dan penjelasan parameter dari
komunikasi serial.

Gambar 2.13 Format Data Komunikasi Serial

Sumber: https://i.ytimg.com/vi/9uUo7mRYhww/hqdefault.jpg
• Data Bits, jumlah bit yang akan ditransmisikan mempunyai nilai adalah
5 sampai 8 bit.
• Parity Bit, untuk mendeteksi kesalahan (error) yang berbentuk odd
(ganjil), even (genap) atau tanpa parity (no parity).

18
Insinyoer.com, “Prinsip Kerja Komunikasi Serial RS232”, diakses dari
https://www.insinyoer.com/prinsip-kerja-komunikasi-serial-rs232/, pada tanggal 29 April 2020.
 25

• Start Bit, digunakan untuk sinkronisasi penerima, start bit berukuran 1

bit.
• Stop bit, menandakan akhir dari data yang dikirimkan, stop bit
berukuran 1 bit, 1.5 bit atau 2 bit.
• Baud rate atau kecepatan data (bps), merupakan kecepatan transmisi
data dari transmitter ke receiver.

2.8.2 Konfigurasi Wiring RS232

Dalam komunikasi serial dibutuhkan media kabel serta konektor

yang berupa DB9. Port serial RS232 memiliki sembilan pin, model berjenis
male atau female. Berikut pin RS232 dan penjelasannya.

Gambar 2.14 Pin RS232

Sumber: http://lous.jebrp.mohammedshrine.org/rs232-wiring-diagram-male-female.html

Tabel 2.1 Fungsi Pin RS232

Sumber: https://misterikomputer.wordpress.com/2013/05/08/pengertian-port-serial-rs232/
 BAB III
PENGUMPULAN DATA DAN PERANCANGAN

3.1 Pengenalan Produk

Berikut adalah produk yang berkaitan dengan tugas akhir ini.

3.1.1 Disc Pad

PT. Akebono Brake Astra Indonesia adalah produsen sistem rem,

dan salah satu produknya adalah disc brakes untuk motor dan mobil. Disc
brakes terdiri dari disc rotor yang berputar bersama dengan roda dan brake
caliper assy stasioner yang dilengkapi dengan bantalan rem (disc pad). Disc
pad mengubah energi kinetik mobil menjadi energi panas dengan gesekan.
Dua disc pad dipasang pada kaliper rem dengan permukaan gesekannya
menghadap ke rotor. Berikut letak dan gambar dari disc pad.

(a)

(b)
Gambar 3.1 Letak Disc Pad (a) pada mobil, (b) pada motor

26
 27

Gambar 3.2 Disc Pad

Ketika bantalan dipaksa melawan rotor dari kedua sisi, gesekan yang
dihasilkan mengubah energi kinetik menjadi panas, yang menyebabkan
rotor dan roda yang terpasang melambat atau berhenti. Kekuatan
pengereman dari setiap rem tergantung pada koefisien gesekan (sifat
material gesekan).
Dalam proses pembuatannya, disc pad melalui tahapan proses press
yang dilakukan di mesin Hot Press pada Plant 3. Proses ini bertujuan
menyatukan dua supplied part yaitu pressure plate treatment dan preform
pad, yang nantinya hasil dari proses tersebut adalah disc pad. Pressure plate
treatment dan preform pad masing-masing mempunyai kertas tag sendiri
yang berisikan informasi produk, seperti tipe, kapan dibuat, kuantitas, dan
lain-lain sebagai berikut.

(a) (b)
Gambar 3.3 Kertas Tag (a) Preform Pad, (b) Pressure Plate Treatment
 28

PT Akebono Brake Astra Indonesia memproduksi 2W dan 4W disc

pad untuk beberapa perusahaan. Berikut beberapa daftar tipe beserta
perusahaannya.
Tabel 3.1 Tipe Disc Pad

No Merek Tipe
1 Daihatsu D40D Export & New
2 Daihatsu D30D
3 Daihatsu/Toyota D01N New
4 Daihatsu/Toyota D14 N
5 Daihatsu/Toyota D80 12" Inner & Outer
6 Daihatsu/Toyota 2nd D8012' Inner & Outer
7 Mistubishi SMPV
8 Mistubishi KZ
9 Nissan K2
10 Nissan X11M
11 Suzuki NEW APV
12 Yamaha 04G Inner & Outer
13 Yamaha 08A Inner & Outer
14 Yamaha 01A FT Inner & Outer
15 Yamaha 05K Inner & Outer

3.1.2 Mesin Hot Press

Mesin Hot Press digunakan untuk proses press yang memanfaatkan

energi panas untuk menyatukan dua supplied part yaitu pressure plate dan
preform pad. Pada mesin ini terdapat cetakan press dan dalam
pemakaiannya menyesuaikan dengan tipe disc pad yang akan di produksi.
Satu mesin hot press terdiri dari tiga slot cetakan press (dies), dan satu
cetakan dapat memuat empat disc pad. Sehingga dalam sekali proses mesin
dapat memproduksi dua belas disc pad. Berikut gambar dari mesin hot press
pada line HPD 31.
 29

HMI

Up Dies

NG Box
Middle Dies

Low Dies

Gambar 3.4 Mesin HPD 31

Tugas akhir ini diimplementasikan pada mesin Hot Press HPD 31.
Jika ada produk NG, maka produk itu dimasukkan ke NG box yang di
dalamnya terdapat sensor untuk counter produk NG. Hanya saja pada HPD
31 sensornya belum terpasang. Mesin Hot Press memiliki beberapa
parameter production condition (PCO) untuk memproduksi masing-masing
tipe. Parameter ini di antaranya adalah nilai tekanan mesin (pressure),
waktu tekan (press time), dan suhu cetakan (temperature dies). Berikut
parameter production condition mesin hot press HPD 31.
Tabel 3.2 Parameter Production Condition Hot Press

Nama Parameter Jumlah Nama Parameter Jumlah

Item / Back no 1 Press time 15
Material name 1 Degas time 15
Underlayer 1 Stroke 15
Die type 1 Final press 1
Time control 1 Final press time 1
Number press 1 Up die upper temp. 1
Number press time 1 Up die lower temp. 1
Press time control 1 Up die temp. tolerance 1
Pressure 15 Press tolerance 1
Low die upper temp. 1 Mid die upper temp. 1
Low die lower temp. 1 Mid die lower temp. 1
Low die temp. tolerance 1 Mid die temp. tolerance 1
 30

1. PLC
Mesin hot press HPD 31 menggunakan PLC Mitsubishi tipe
Q03UDECPU dengan beberapa modul sebagai pengendalinya. Berikut
gambar PLC mesin hot press beserta keterangannya.

2 3 4 5 6 7 8
1

Gambar 3.5 PLC Hot Press HPD 31.

Keterangan gambar:
1. Q61P sebagai power supply.
2. Q03UDECPU sebagai CPU.
3. QJ71E71-100 sebagai modul ethernet.
4. Q64AD2DA sebagai modul analog.
5. QJ71C24N-R4 sebagai modul komunikasi serial.
6. QX42 sebagai modul input.
7. QY42P sebagai modul output.
8. QJ71C24N-R2 sebagai modul komunikasi serial.
Perangkat modul yang akan berkaitan dalam pembuatan tugas akhir ini
adalah modul ethernet QJ71E71-100 dan modul komunikasi serial
Q71C24N-R2.
 31

2. HMI

Gambar 3.6 HMI Hot Press HPD 31.

HMI (Human Machine Interface) yang digunakan pada mesin hot

press adalah HMI Mitsubishi tipe GOT 1000 seri GT16. HMI menjadi
bagian perangkat antar muka sekaligus input touch screen, indikator output,
dan monitoring proses yang sedang berlangsung, dan monitoring alarm pada
mesin.

3. Pemindai Omron V400-R1CF

Gambar 3.7 Scanner Omron V400-R1CF

Pada mesin hot press terdapat pemindai omron V400-R1CF yang

terhubung dengan HMI melalui komunikasi serial RS232. Pemindai ini
digunakan untuk memindai kanban pada saat proses ganti tipe/ganti
cetakan.
 32

Berikut gambar kanban tipe SMPV di mesin hot press.

Gambar 3.8 Kanban Tipe SMPV

3.2 Analisa Permasalahan

Berikut adalah analisa kondisi yang ada dan analisa sebab akibat dari
permasalahan yang dihadapi penulis.

3.2.1 Analisa Kondisi yang Ada

Kondisi yang ada terkait dengan mesin hot press HPD 31 dan disc
pad dijelaskan dalam poin-poin berikut:
• Tahap pemberian identitas disc pad dilakukan pada proses stamping.
• Identitas disc pad berupa nomor lot produksi, di mana satu nomor lot
produksi terdiri dari beberapa nomor lot formula.
• Nomor lot formula terdapat pada kertas preform tag, di mana satu kertas
tag biasanya memuat minimal 18 pcs preform pad, sedangkan satu kali
proses press hanya dapat memuat 12 pcs disc pad. Hal itu menyebabkan
nantinya akan ada kondisi mixing nomor lot formula dalam satu proses
press.
• Proses pencatatan identitas nomor lot produksi dan nomor lot formula
dilakukan secara manual pada buku.
• Jika ada satu produk NG maka seluruh produk yang memiliki identitas
sama akan dianggap NG.
• HPD 31 sudah terhubung dengan Cimon SCADA Server melalui modul
ethernet QJ71E71-100. Proses ganti tipe/cetakan mesin memperoleh
data parameter PCO dari data server (melalui SCADA) tapi hanya tipe
SMPV dan memakai pemindai Omron V400-R1CF.
 33

Berikut adalah diagram alir (flowchart) proses ganti tipe/cetakan

pada mesin hot press yang dilakukan oleh operator mesin HPD 31.

(a) (b)
Gambar 3.10 Flowchart proses ganti tipe HPD 31 melalui (a) data lokal (b) data server

Proses ganti tipe juga bisa dilakukan menggunakan data local (tidak
melalui SCADA) dengan cara tanpa memindai kanban dan langsung
memasukkan data parameter PCO secara manual pada HMI lalu menekan
tombol “LOCAL”, setelahnya proses press bisa dimulai. Berikut gambar
layar HMI untuk memasukkan data PCO secara manual.

Gambar 3.9 Layar Input Data PCO Manual

 34

3.2.2 Analisa Sebab Akibat

Analisa sebab akibat untuk menemukan akar dari permasalahan

yang ditemukan pada kondisi yang ada digambarkan melalui diagram
fishbone berikut ini.

Gambar 3.11 Diagram Fishbone

Menurut diagram fishbone tersebut permasalahan yang terjadi

adalah penurunan kualitas produk disc pad dan sulitnya proses pelacakan
data informasi disc pad. Hal tersebut dikarenakan proses stamping yang
tidak cocok dengan material disc pad, tidak efektifnya metode pemberian
identitas pada disc pad, dan tidak adanya sistem yang dapat menjamin benar
atau tidaknya tipe pressure plate dan preform pad yang dipasok ke mesin
hot press.

3.3 Rencana Perbaikan

Berdasarkan hasil analisa permasalahan yang telah dibahas sebelumnya,

penulis akan membuat pokayoke dan sistem marking disc pad berdasarkan nomor
lot formula pada mesin hot press HPD 31 sebagai penyelesaian dari masalah
tersebut. Sistem yang dibuat berbasis SCADA dan menggunakan metode pindai
barcode pada kanban dan kertas treatment tag, serta QRcode pada kertas preform
tag. Berikut adalah diagram alir dari proses ganti tipe/cetakan yang akan dilakukan
oleh operator pada mesin hot press nantinya setelah dilakukan perbaikan.
 35

Gambar 3.12 Flowchart Proses Ganti Tipe Hot Press Setelah Perbaikan

Berdasarkan flowchart tersebut pokayoke terletak pada menyesuaikan tipe

pada kanban dengan tipe yang seharusnya diproduksi berdasarkan daily work order
(DWO) hot press, serta memastikan bahwa tipe pressure plate dan preform pad
sesuai dengan tipe kanban. DWO hot press adalah sebuah data rencana produksi
 36

harian mesin hot press, data itu dimasukkan oleh foreman pada sebuah aplikasi web
dan nantinya data itu akan tersimpan pada database. Sistem marking disc pad
memanfaat kan preform tag untuk mendapatkan nomor lot formula, yang nantinya
akan dijadikan identitas disc pad. Pada flowchart proses “A” akan dilakukan
berulang kali karna satu tipe disc pad terdiri beberapa kertas preform tag.
Dengan adanya ini diharapkan kesalahan berupa tidak cocoknya supplied
pressure plate dan preform pad tidak terjadi lagi, proses stamping dapat diganti
dengan proses marking pada mesin hot press sehingga produk yang tidak sesuai
standar dapat berkurang.

3.4 Perancangan

Berikut adalah poin-poin dari perancangan sistem yang akan dibuat.

3.4.1 Kriteria Sistem

Berdasarkan permasalahan serta rancangan perbaikan yang telah

didapat sebelumnya, berikut adalah kriteria sistem yang dibutuhkan:
1. Dapat mengambil data PCO dan data marking ke database melalui
SCADA dengan Honeywell Scanner 1911i berdasarkan nilai barcode
kanban, treatment tag, dan QRcode preform tag.
2. Dapat menghasilkan penandaan identitas produk berupa nomor lot
formula (4 angka) + nomor mesin (2 angka) pada disc pad.
3. Satu perangkat Markinbox 3315S dapat digunakan untuk 2 mesin hot
press.
4. Dapat menyimpan data penandaan sampai 3 antrean.
5. Marking force dapat menyesuaikan tipe disc pad.
6. Dapat memastikan disc pad ditandai sesuai dengan nomor lot
formulanya meskipun ada kondisi tercampurnya nomor lot dalam satu
proses press.
7. Dapat memastikan tipe pressure plate dan preform pad sesuai dengan
tipe kanban yang akan di produksi, serta tipe kanban sesuai dengan tipe
pada DWO hot press.
 37

3.4.2 Topologi Jaringan

Berikut adalah rancangan topologi jaringan sesuai dengan kriteria

sistem yang dibutuhkan.

Gambar 3.13 Topologi Jaringan

Komputer server SCADA dan computer server pangkalan data

terhubung ke modul ethernet QJ71E71-100 pada PLC mesin HPD 31
melalui jaringan LAN dengan protokol komunikasi ethernet TCP/IP. HMI
terhubung ke Q03UDECPU melalui jaringan ethernet, sedangkan mesin hot
press dan sensor counter NG terhubung ke input/output (I/O) PLC. Scanner
dan controller MB2 terhubung ke PLC dengan protokol komunikasi RS-
232. Controller MB2 akan mengirim data ke Markinbox 3315S melalui
media fisik head cable.

3.4.3 Perancangan Program SCADA

Dalam sistem ini CIMON SCADA berperan dalam kontrol dan

media penghubung untuk mengirim data marking antar dua mesin hot press
yaitu HPD 31 dan HPD 30, serta akuisisi data antara PLC dengan database.
SCADA akan mengirimkan data PCO dan data marking yang diperlukan
sistem dari database ke PLC. Berikut adalah beberapa tabel pada database
server PT. Akebono yang akan digunakan.
• Tabel Daily Work Order Hot Press
 38

Aplikasi web DWO hot press masih dalam tahap pembuatan

oleh departemen IT dan tabel database DWO hot press belum ada, maka
penulis membuat tabel sendiri agar sistem bisa diuji. Nantinya SCADA
akan mengambil data pada field “TYPE” berdasarkan “MACHINE_ID”
dan field “STATUS” dengan kondisi PROCESS.
Saat ganti tipe sudah dilakukan, ‘PROCESS’ berubah jadi ‘ON
PROCESS’ (query dari PLC). Status ‘WAIT’ di bawahnya akan berubah
menjadi ‘PROCESS’ dan begitu seterusnya. (query dari program web).
Berikut gambar tabel DWO hot press.
Field

Gambar 3.14 Tabel Data DWO Hot Press pada Database

• Tabel parameter PCO mesin HPD 31 dan HPD 30

Pada tabel ini terdapat data parameter PCO sesuai tipe disc pad.
SCADA akan mengambil data dari semua field pada tabel ini. Berikut
adalah gambaran dari tabel parameter PCO HPD 31.

Gambar 3.15 Tabel Data PCO HPD 31 pada Database

• Tabel Preform Tag

Pada tabel ini berisikan data yang tertulis pada kertas tag
preform pad. SCADA akan mengambil data pada field “formula_name”,
“no_lot”, dan “snp”. Berikut gambaran tabelnya.

Gambar 3.16 Tabel Data Preform Tag pada Database

 39

• Tabel Treatment Tag

Pada tabel ini berisikan data yang tertulis pada kertas tag
pressure plate. SCADA akan mengambil data pada field “tipe” dari
tabel ini. Berikut gambaran tabelnya.

Gambar 3.17 Tabel Data Treatment Tag pada Database

Berikut adalah proses alur data scanner, PCO, dan data marking
yang akan melewati SCADA Server.

Gambar 3.18 Alur Data yang Melewati SCADA Server

Keterangan gambar:
1. Data scanner di sini adalah nilai barcode kanban dan treatment tag,
serta nilai QRcode preform tag. Data ini diterima oleh PLC, lalu dikirim
ke SCADA server oleh PLC, dan diteruskan ke database oleh SCADA
server. Data scanner digunakan sebagai syarat pengambilan data dari
database.
2. Data PCO dari database yang sesuai dengan tipe dari data scanner akan
diterima oleh SCADA server, lalu diteruskan ke PLC, dan PLC akan
mengirim data PCO ke mesin hot press dan HMI.
 40

3. Data marking yang sesuai dengan data scanner dari database akan
diterima oleh SCADA server, lalu diteruskan k e PLC, dan PLC akan
mengirim datanya ke controller MB2 lalu diteruskan ke Markinbox
head.
Berikut adalah data marking:
• Nomor lot formula. didapat saat proses scan
• Kuantitas pada preform tag. preform tag
• Nomor file yang akan di eksekusi. didapat saat proses
• Nomor mesin. scan treatment tag

Karna sistem yang akan dibuat adalah satu Markinbox untuk dua
mesin hot press, maka berikut adalah flowchart alur pengiriman data
marking antar dua hot press ke Markinbox.

Gambar 3.19 Flowchart Alur Data Marking antar 2 Mesin Hot Press

Berdasarkan diagram alir di atas markinbox akan terhubung ke HPD

31, dan pengiriman data marking dari HPD 30 akan memalui SCADA.

3.4.4 Perancangan Desain Tampilan pada HMI

Pada mesin hot press HPD 31 terdapat HMI Mitsubishi GOT 1000
dengan tipe GT16 series. HMI ini terhubung dengan Q03UDECPU PLC
melalui kabel ethernet. Pada perbaikan ini HMI akan dirancang untuk
 41

menampilkan layar, data-data, serta indikator proses. Perangkat lunak GT

Designer3 GOT 1000 digunakan untuk memprogram dan membuat desain
tampilan pada HMI. Pada software ini terdapat 2 tipe layar (screen), yaitu
base screen dan windows screen. Base screen sebagai layar utama,
sedangkan windows screen terdiri dari overlap window dan superimpose
window dan berperan sebagai layar pop up. Berikut pengaturan alamat PLC
HPD 31 untuk mengatur perubahan layar pada HMI.

Tabel 3.3 Alamat PLC untuk Memprogram HMI

Screen Address PLC
Base Screen D8
Overlap window D0 dan D1
Superimpose window D2

Untuk sistem ini akan dirancang 2 base screen yaitu layar PCO dan
layar cek tipe, sedangkan layer pop up untuk indikator saat proses berjalan
tidak sesuai program.

3.4.5 Perancangan Program PLC

Program PLC akan dirancang sehingga dapat memenuhi fungsi

sebagai berikut:
1. Dapat menerima data dari Honeywell Scanner 1911i dan mengirimnya
ke SCADA
2. Dapat menerima data PCO dan data marking dari SCADA serta
mengirim data tersebut ke mesin hot press dan Markinbox.
3. Dapat menyimpan data marking sampai 3 antrean.
4. Dapat menyesuaikan nomor file yang akan dieksekusi sesuai dengan
tipe disc pad (marking force menyesuaikan tipe).
5. Dapat memastikan disc pad ditandai sesuai dengan kuantitas yang ada
pada preform tag, meskipun ada kondisi tercampurnya nomor lot
formula dalam satu proses press.
6. Dapat memastikan kesesuaian tipe kanban, DWO, preform tag, dan
treatment tag.
 42

Berikut adalah diagram alir program improvement saat proses ganti

tipe/cetakan.
 43

Gambar 3.20 Flowchart Program Pokayoke dan Sistem Marking

 44

3.5 Honeywell Granit 1911i Scanner

Pemindai Honeywell 1911i adalah jenis pemindai yang cocok digunakan

dalam lingkungan industri. Pemindai ini dapat memindai jenis 1D (berupa kode
batang/garis-garis) dan 2D (QRcode) barcode. Pemindai ini dirancang untuk tahan
terhadap beragam tuntutan lingkungan kerja yang keras karena memiliki daya tahan
yang bagus dan temperatur kerja yang tinggi yaitu 50°C, cocok untuk diletakkan
dekat mesin hot press. Berikut gambar dan spesifikasinya.

Gambar 3.21Honeywell 1911i Scanner

Tabel 3.4 Spesifikasi Honeywell 1911i Scanner

WIRELESS
Radio/Range 2.4 GHz to 2.5 GHz (ISM Band) Adaptive
Frequency Hopping; Bluetooth v2.1: Class 1: 100 m
(300 ft) line of sight
Data Rate Up to 1 Mbps
Battery: 2400 mAh Li-Ion minimum
Number of Scans: Up to 50,000 scans per charge
MECHANICAL/ELECTRICAL
Dimensions (L x W x H) • Scanner (1911iER-3): 133 mm x 75 mm x 195
mm (5.2 in x 2.9 in x 7.6 in)
• Charger/Communication Base
(COB02/CCB02100BT-07N): 250 mm x 103
mm x 65 mm (9.9 in x 4.1 in x 2.6 in)
Operating Power • Scanner: N/A
(Charging) • Charger/Communication Base: 5 W (1A @ 5 V)
Non-Charging Power • Scanner: N/A
• Charger/Communication Base: 0.6 W (0.12A @
5 V)
Host System Interfaces: • Scanner: N/A
• Charger/Communication Base: USB, Keyboard
Wedge, RS-232 TTL
ENVIROMENTAL
 45

Operating Temperature • Scanner: -20°C to 50°C (-4°F to 122°F)

• Charger/Communication Base: -20°C to 50°C (-
4°F to 122°F)
Storage Temperature: • Scanner: -40°C to 70°C (-40°F to 158°F)
• Charger/Communication Base: -40°C to 70°C (-
40°F to 158°F)
Humidity: • Scanner: Up to 95% relative humidity, non-
condensing
• Charger/Communication Base: Up to 95%
relative humidity, non-condensing
Drop • Scanner: 5,000 1 m (3.3 ft) tumbles
• Charger/Communication Base: 5,000 1 m (3.3
ft) tumbles
Environmental Sealing • Scanner: IP65
• Charger/Communication Base: IP51
SCAN PERMORMANCE
Scan Pattern Area Imager (838x640 pixel array)
Scan Angle ER Focus. Horizontal: 31.6° Vertical: 24.4°
Symbol Contrast 20% minimum reflectance
Pitch, Skew 45°, 65°

3.6 Markinbox 3315s

Markinbox 3315s adalah perangkat yang berfungsi untuk proses penandaan

(marking) suatu benda dengan berbagai bahan material. Perangkat ini fleksibel
karna bentuknya yang ringkas dan ringan. Markinbox menggunakan komponen
stylus (bentuknya seperti pena) untuk memberikan penandaan berupa titik (dot).
Markinbox dapat diintegrasikan ke dalam proses otomatis, ada 6 cara yang
memungkinkan untuk terhubung ke perangkat ini: USB, WiFi, Digital I / O, PLC
atau komunikasi Ethernet. Sehingga perangkat ini cocok untuk sistem marking disc
pad, yang menggunakan PLC sebagai pengendalinya dengan protokol komunikasi
RS-232.
Markinbox memiliki pengendali berupa MB2 Controller, perangkat ini
yang akan menghubungkan PLC dengan Markinbox Head. Markinbox
menggunakan software yaitu Sketchbook untuk mengatur data-data dalam MB2
Controller. Berikut gambar dan spesifikasi dari Markinbox 3315s.
 46

Gambar 3.22 Markinbox 3315s Head

Gambar 3.23 MB2 Controller

Tabel 3.5 Spesifikasi Markinbox 3315 dan MB2 Controller

Head Specifications
Marking Area X axis 1.3″ (33mm)
Y axis 0.6″ (15mm)
Marking Head Dimensions 4.6″ (W) x 2.9″ (D) x 7.5″ (H) (116mm x 73mm
x 190mm)

Marking Head Weight 3.3lbs (1.5Kg)

Standard Cable Length 10′ (3M) cable option : 16′ (5M) cable
Marking Technology Electric Solenoid Drive
MB2 Controller
Controller Power AC 100v – 240V 50/60Hz
Controller Dimensions 2.6”(W) x 5.7”(D) x 8.7”(H) (66mm x 144mm x
220mm)
Controller Weight 3.1 lbs (1.4kg)
Communication Ports USB/RS232/LAN/Bluetooth/DIO
I.O Input 12/Output 8 point
Message Memory 255 message storage on controller
Additional Information
Marking Area Dimensions 33mm x 15mm
Surface Flat, Round
Marking Type 2d Data Matrix, Alpha Numeric, Arc,
Date/Year/Julian, Logo, PC Fonts,
Serialization, Shapes, Time/Shift
 47

Carbide Stylus Pin
Angles/Length
Materials for Marking
120 degree Standard Angle for most materials-
52mm OAL Standard (See Accessories for
Other Stylus Pin Angles/Nose Radius and
Longer Length)
Alloys, Aluminium, Brass, Cast Iron, Copper,
Hardened Steel, Inconel, Lead, Mild Steel,
Plastics, Sheet Metal, Stainless Steel, Tin,
Titanium, Tool Steel, Zinc

3.7 Mitsubishi Serial Communication Module QJ71C24N-R2

Mitsubishi QJ71C24N-R2 merupakan modul komunikasi serial RS-232

untuk PLC. Modul ini menghubungkan PLC dengan Honeywell Scanner dan MB2
Controller. Modul ini dipakai karena mendukung fitur komunikasi yang ada pada
MB2 Controller. Berikut gambar dan spesifikasinya.

Gambar 3.24 Mitsubishi Serial Communication Module QJ71C24N-R2

Tabel 3.6 Spesifikasi Modul Serial Komunikasi Mitsubishi QJ71C24N-R2

Items Specification
Interface CH 1 RS-232-compliance
CH 2 (D-sub 9P)
Transmission speed 50, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600,
14400, 19200, 28800, 38400, 57600, 115200,
230400 (bps)
• Transmission speed 230400 bps is available for
only CH1. (Not
available for CH2)
• Total transmission speed of two interfaces is
available up to 230400
bps.
 48

• Total transmission speed of two interfaces is

available up to 115200
bps when the communication data monitoring
function is used.

Data format Start bit1

Data bit 7 or 8
Parity bit
1(vertical parity) or none
Stop bit 1 or 2
Error Parity For all protocol, select odd/even by the
detection check parameter when there is an error.
Sum Select by the parameter for MC
check protocol/Bidirectional protocol.
Code Select by the user entry frame for non-procedure
protocol
Number of occupied I/O 32 points per slot (I/O assignment: Intelli: 32
points points)
Applicable connector for 9 pin D-sub (male) screw type
external wiring

5V DC internal current 0.26A

consumption

3.8 Mitsubishi Ethernet Communication Module QJ71E71-100

Modul Ethernet adalah modul antarmuka yang dapat diprogram untuk

menghubungkan PLC dengan PLC, dengan sistem host, seperti komputer pribadi
dan stasiun kerja. Modul ini menghubungkan PLC dengan SCADA Server yang
dapat diprogram menggunakan protokol komunikasi TCP / IP atau UDP / IP
melalui Ethernet. Berikut adalah gambar dan spesifikasinya.

Gambar 3 25 Mitsubishi Ethernet Communication Module QJ71E71-100

 49

Tabel 3.7 Spesifikasi Modul Komunikasi Ethernet Mitsubishi QJ71E71-100

Specification
Items
100BASE-TX 10BASE-T
100 Mbps
Data transmission (Full- 10 Mbps
Speed duplex/Half- (Half-duplex)
duplex)
Transmission
Base band
Method
Maximum
node-to-node -
Transmission distance
specifications Maximum segment 100 m (328.08 ft.)
Length

Cascade Cascade
Maximum number of connection connection
nodes/connection Maximum 2 Maximum 4
stages stage
Interval between the
minimum nodes
Number of 6 connections (Connections
simultaneously open usable by the sequence
connections allowed program)
Fixed buffer 1 k words * 16
Transmission data
Random access
storage memory 6 k words * 1
Buffer
Attached
6 k words * 1
E-mail file
Main text 960 words * 1
Number of I/O points occupied 32 points/1 slot (I/O
assignments: intelligent)
5 V DC internal current
0.50 A
Consumption
12 V DC external power supply
-
capacity (Transceiver)
 BAB IV
PEMBUATAN DAN PENGUJIAN

4.1 Pembuatan Tampilan Layar HMI

Untuk menampilkan layar pada HMI melalui program PLC dapat dilakukan
dengan cara membuat program PLC berdasarkan alamat layar HMI sesuai dengan
data pada tabel 3.3. Alamat layar HMI dapat dilihat dan diatur menggunakan
software GT Designer3 GOT 1000. Berikut adalah cara pengaturannya.
Buka aplikasi GT Designer3 (GOT 1000) → Klik ’System’ → Klik ‘Screen
Switching Windows’ → Setelah selesai melihat dan mengatur alamat screen → Klik
‘Apply’ lalu klik ‘OK’.

Gambar 4.1 Pengaturan Alamat Layar pada HMI

Pada perbaikan ini dibuat dua base screen yaitu layar Production Condition
(PCO) dan layer cek tipe, sedangkan untuk windows screen terdapat 4 layar yaitu
layar scan kanban, layar type not match, layar kanban not match, dan layar marking
queue full. Berikut adalah penjelasan serta desain tampilan dari layar tersebut.

1. Layar Production Condition (PCO)

Pada layar ini akan ditampilkan hasil pengambilan data parameter PCO dari
SCADA server dan terdapat tombol ‘NEXT’ dan tombol ‘Auto Monitor’. Berikut
desain serta pengaturan obyek yang digunakan.

50
 51

Gambar 4.2 Desain Layar Production Condition (PCO)

Tabel 4.1 Alamat Obyek pada Layar Production Condition

Obyek Alamat
ITEM D4000
S/M D4005
U/L D4009
DIE No D4018
TIME CONT, ALL PRESS, PRESS.NUMBER,PRESS
D4030 s.d. D4033
TIME
PRESS.TOLERANCE, pcs/DIE D4096, D4097
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 1) D4034 s.d. D4037
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 2) D4038 s.d. D4041
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 3) D4042 s.d. D4045
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 4) D4046 s.d. D4049
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 5) D4050 s.d. D4053
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 6) D4054 s.d. D4057
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 7) D4058 s.d. D4061
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 8) D4062 s.d. D4065
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 9) D4066 s.d. D4069
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 10) D4070 s.d. D4073
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 11) D4074 s.d. D4077
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 12) D4078 s.d. D4081
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 13) D4082 s.d. D4085
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 14) D4086 s.d. D4089
PRESS, PRESS.TIME, DEGAS, STROKE (NUMBER 15) D4090 s.d. D4093
FINAL PRESS, FINAL PRESS.TIME D4094,D4095
 52

UPPER TEMP, LOWER TEMP, TEMP.TOLERANCE

D4099 s.d. D4101
(UP.DIE)
UPPER TEMP, LOWER TEMP, TEMP.TOLERANCE
D4102 s.d. D4104
(UP.DIE)
UPPER TEMP, LOWER TEMP, TEMP.TOLERANCE
D4105 s.d. D4107
(UP.DIE)

Obyek yang dipakai adalah input numerik untuk data berbentuk angka, dan
input ASCII untuk data berbentuk huruf. Tipe data pada input numerik adalah
‘Signed BIN16’, sedangkan format tampilannya adalah ‘Real’ untuk angka dengan
koma, dan ‘Signed Decimal’ untuk angka tidak ada koma. Terdapat tombol ‘NEXT’
untuk pindah ke layar cek tipe, dan tombol ‘AUTO MONITOR’ untuk kembali ke
layer auto monitor.

2. Layar Type Check

Pada layar ini terdapat indikator instruksi untuk operator memindai preform
tag dan treatment tag. Terdapat pula informasi nomor lot formula dan kuantitas dari
preform pad, serta terdapat informasi preform formula dan pressure plate type dari
hasil pindai kanban yang nantinya akan dibandingkan dengan hasil pindai preform
tag dan treatment tag. Tombol ‘DONE CHECK’ di tekan saat proses pindai
preform & treatment tag selesai. Berikut desain dan alamatnya.

Gambar 4.3 Desain Type Check Screen

 53

Tabel 4.2 Alamat Obyek pada Type Check Screen

Item Obyek Alamat

Indikator scan preform tag Blinking Rectangle M1716
Indikator scan treatment tag Blinking Rectangle M1726
Tulisan scan treatment tag Bit Comment Display M1729
Preform formula (from kanban) ASCII Display D1360
Pressure plate type (from kanban) ASCII Display D1365
Preform formula (from preform tag) ASCII Display D1370
Pressure plate type (from treatment
tag) ASCII Display D1375
No Lot ASCII Display D1385
QTY Numerical Display D1387
Auto Monitor Switch (bit momentary) M1738
Done Check Switch (bit momentary) M1735

3. Layar Scan Kanban

Layar ini adalah layar pop up yang fungsinya sebagai indikator instruksi
untuk operator memindai kanban. Pop up muncul di depan layar PCO, dan setelah
selesai memindai kanban, pop up akan hilang. Pada layar scan kanban hanya
terdapat bit comment display dengan alamat M1700 yang akan berkedip saat
muncul. Berikut adalah desainnya.

Gambar 4.4 Desain Layar Scan Kanban

4. Layar Kanban Not Match

Layar ini muncul saat tombol “NEXT” ditekan dan tipe kanban yang
dipindai tidak sesuai dengan tipe yang seharusnya diproduksi berdasarkan tabel
database DWO hot press. Terdapat bit comment yang akan berkedip dengan
alamat M1709 dan dua bit switch yaitu “YES” (alamat M1710) untuk
melanjutkan proses dengan tipe yang beda dan “NO” (alamat M1711) untuk
mengulang kembali proses scan kanban dengan tipe yang sesuai. Berikut
adalah desainnya.
 54

Gambar 4.5 Desain Layar Kanban Not Match

5. Layar Type Not Match

Layar ini muncul di depan layar type check jika data dari preform/treatment
tag yang dipindai tidak sesuai dengan data pada kanban. Terdapat bit comment
display dengan alamat M1723 yang akan berkedip dan terdapat bit switch “scan
and check again” dengan alamat M1724, saat switch ditekan operator akan kembali
ke proses pindai tag. Berikut adalah desainnya.

Gambar 4.6 Desain Layar Type Not Match

6. Layar Marking Queue Full

Layar ini muncul saat seluruh data antrean pada sistem marking sudah
penuh, jika ingin melanjutkan proses input/pindai kertas tag dan kanban maka
operator harus menunggu dahulu setidaknya satu antrean marking kosong.
Berikut gambar layarnya.

Gambar 4.7 Desain Marking Queue Full Screen

Pada layar AUTO MONITOR ditambahkan bit switch “Check Tag” (alamat
M1762) dan “Scan Kanban” (alamat M1660), serta ditambahkan informasi
marking status (alamat D1290 untuk nomor lot & D1292 QTY). Berikut desainnya.
 55

Gambar 4.8 Desain Layar Auto Monitor

4.2 Pembuatan Program PLC

Sebelum membuat program PLC diperlukan pengaturan parameter

komunikasi antara PLC dengan pemindai Honeywell dan MB2 Controller agar
ketiga komponen tersebut bisa saling terhubung dan berkomunikasi. Sedangkan
PLC dengan server CIMON SCADA sudah terkoneksi melalui modul Ethernet
QJ71E71-100 dengan protokol komunikasi ethernet TCP/IP.

4.2.1 Koneksi PLC dengan CIMON SCADA

Pengaturan modul ethernet pada PLC dapat dilihat dan diatur

melalui GX Works2 dengan cara pada ‘Network Parameter’, klik
‘Ethernet/CC IE/MELSECNET’, lalu muncul tampilan seperti berikut.

Gambar 4.9 Pengaturan Ethernet Communication Module

 56

Pada menu ‘Operation Setting’ kita dapat melihat dan mengatur IP

Address dari PLC. Dengan pengaturan seperti di atas, maka default protocol
adalah TCP dengan host station port number yaitu 5002.

4.2.2 Koneksi PLC dengan Honeywell 1911i Scanner

PLC Mitsubishi Q03UDECPU dan Honeywell Scanner terhubung

melalui modul QJ71C24N-R2 dengan komunikasi serial RS232. Berikut
adalah wiring antar kedua perangkat.

Gambar 4.10 Wiring RS-232 dari QJ71C24N-R2 ke Honeywell Scanner

Ke port
RS232
Channel 1

Gambar 4.11 Wiring Base Pemindai Honeywell ke Modul QJ71C24N-R2

Agar pemindai dapat berkomunikasi dengan PLC maka diperlukan

pengaturan parameter komunikasi melalui GX Works2. Berikut adalah
tahapannya.
1. Berikut adalah cara penambahan modul serial komunikasi QJ71C24N-
R2. Pasang modul pada slot base PLC → Pada GX Works2 klik kiri
pada Intelligent function module, lalu klik ‘new module’→ atur sesuai
dengan nomor slot di mana modul dipasang → klik ‘Ok’
 57

Gambar 4.12 Pengaturan Penambahan Serial Communication Module

2. Selanjutnya pengaturan parameter komunikasi scanner pada PLC, pada

‘Switch Setting’, karena Honeywell Scanner wiring-nya terhubung ke
CH1 (Channel 1), maka atur seperti berikut.

Gambar 4.13 Pengaturan Switch Setting Channel 1 QJ71C24N-R2

3. Selanjutnya pada ‘Various Control Specification’, ubah ‘Receive

complete code specification’ CH1 menjadi 13 (Dh). Seperti berikut.

Gambar 4.14 Pengaturan Data Reception Channel 1 QJ71C24N-R2

Berikut adalah program PLC untuk menerima data dari Honeywell Scanner.

Gambar 4.15 Program PLC untuk Input Data dari Honeywell Scanner
 58

Berikut keterangan dari program PLC di atas:

1. Pengaturan saluran penerima (K1=Channel 1)
2. Membersihkan hasil penerimaan
3. Pengaturan jumlah alamat penerima (K10 = 10 data)
4. Instruksi untuk menerima data dari pemindai berupa nilai barcode dan
ditampung pada D2510 sampai D2519 (sebanyak 10 data).
Pada program di atas alamat X0E3, X0E4, dan U0E didapat dengan cara:

Klik

Klik kiri
Gambar 4.16 I/O Signal pada QJ71C24N-R2

4.2.3 Koneksi PLC dengan MB2 Controller

MB 2 Controller terhubung dengan PLC melalui channel 2 pada

modul QJ71C24N-R2 dengan komunikasi serial RS232. Berikut adalah
pemasangan kabelnya.

Gambar 4.18 Wiring kabel RS-232 dari QJ71C24N-R2 ke MB2

Controller

Gambar 4.17 Wiring MB2 Controller ke Modul QJ71C24N-R2

 59

Setelah memasang kabel pada perangkat, selanjutnya adalah

pengaturan parameter pada GX Works2 untuk menghubungkan PLC
dengan MB2 Controller. Berikut adalah tahapannya
1. Pada GX Works2 atur parameter komunikasi MB2 Controller, pada
‘Switch Setting’, karena MB2 Controller wiring-nya terhubung ke CH2
(Channel 2) modul QJ71C24N-R2, maka atur seperti berikut.

Gambar 4.19 Pengaturan Switch Setting Channel 2 QJ71C24N-R2

2. Selanjutnya pada ‘Various Control Specification’, pastikan ‘Receive

complete code specification’ CH2 adalah 3338 (D0Ah). Seperti berikut

Gambar 4.20 Pengaturan Data Reception Channel 2 QJ71C24N-R2

Setelah mengatur parameter komunikasi channel 2 modul

QJ71C24N-R2, selanjutnya membuat program PLC untuk mengirim data
ke MB2 Controller. Penulis menggunakan komunikasi sederhana dengan
hanya mengirim marking data menggunakan kombinasi file marking yang
disimpan pada MB2 Controller. Dibuat beberapa file marking dengan force
& speed marking yang berbeda-beda sehingga dapat menyesuaikan kondisi
disc pad. Berikut adalah tahapan membuat file marking dengan software
Sketchbook.
1. Hubungkan MB2 Controller dengan PC menggunakan kabel USB, buka
software Sketchbook & pilih komunikasi melalui USB
2. Setelah terhubung buatlah sebuah text field, atur force dan speed
marking. Seperti berikut.
 60

Gambar 4.22 Tahapan Membuat Text Field pada Sketchbook

3. Selanjutnya ke Menu → Advanced Settings → File Marking → untuk

mengirim file ke MB2 controller ikuti langkah berikut.

Gambar 4.21 Tahap Menyimpan File Marking di MB2 Controller

Data marking yang dikirim oleh PLC ke MB2 Controller berbentuk

paket dengan format sebagai berikut.

Gambar 4.23 Packet Data Format

Penulis menggunakan fitur ‘echo back’ pada MB2 Controller, di

mana saat menerima paket ‘@STX’ maka controller akan mengirim data
balikkan (echo back) ke PLC. Fitur ‘check sum’ tidak digunakan sehingga
check sum perlu di non-aktifkan dengan cara ke Menu → Advanced Settings
→ PLC / IP settings → atur sebagai berikut lalu klik ‘confirm’.
 61

Gambar 4.24 Pengaturan PLC Setting pada Sketchbook

Perintah yang akan dilakukan berdasarkan program dari PLC adalah

mengirim/mengubah text field pada suatu nomor file dan juga perintah untuk
memulai penandaan (start marking). Protokol komunikasi kedua perintah
tersebut dapat dilihat pada lampiran 1.
Berdasarkan protokol tersebut maka dibuatlah program PLC-nya
sebagai berikut.
 62

Gambar 4.25 Program PLC untuk Perintah Mengirim Marking Data

Saat M1725 aktif PLC akan menyusun data marking untuk

melakukan perintah mengirim marking text ke suatu file marking di MB2
Controller. Sedangkan berikut adalah program PLC untuk start marking.

Gambar 4.26 Program PLC untuk Memulai Penandaan (Start Marking)

Saat M1755 aktif PLC akan menyusun protokol data untuk

melakukan perintah start marking. Berikut adalah program untuk mengirim
 63

data perintah yang sudah disusun ke MB2 Controller melalui modul

QJ71C24N-R2. Dilanjut dengan program berikut.

Gambar 4.27 Program PLC untuk Mengirim Data dari PLC ke MB2 Controller

Saat T76 aktif modul QJ71C24N-R2 akan mengirimkan data yang

tadi sudah disusun berdasarkan perintahnya (Gambar 4.26 & 4.27) ke MB2
Controller. Keterangan Gambar 4.28 sama seperti Gambar 4.14 hanya saja
di sini memakai channel 2 karena MB2 Controller wiring-nya terhubung ke
channel 2 dan memakai perintah “GP.OUTPUT” untuk mengirim 12 data
dari D8020 sampai D8031, setelah instruksi ini dieksekusi maka Markinbox
head akan melaksanakan perintah yang diterima.

4.2.4 Program PLC Pokayoke dan Sistem Marking

Program PLC yang dibuat terbagi dalam 3 proses yaitu saat scan
kanban, scan preform tag, dan scan treatment tag. Berikut adalah program-
program tersebut yang dibuat pada PLC HPD31.
1. Proses Scan Kanban
Berikut adalah program PLC saat proses scan kanban.
 64

Gambar 4.28 Program PLC Proses Scan Kanban Bagian 1

Saat tombol ‘scan kanban’ (M1660) pada layar auto monitor di HMI
ditekan, HMI akan menampilkan layar PCO, dan saat M1701 aktif PLC
akan melakukan request data pada tabel PCO dan tabel DWO di database
ke CIMON SCADA berdasarkan nilai barcode pada D1200. Setelah
SCADA mendapatkan data tersebut dan mengirimnya ke PLC, maka
SCADA akan mengaktifkan bit M1702 pada PLC.
 65

Gambar 4.29 Program PLC Proses Scan Kanban Bagian 2

Ketika M1703 aktif PLC akan membandingkan data TYPE dari tabel
PCO (D5000) dengan TYPE dari tabel DWO (D1350), saat di tekan tombol
‘NEXT’ (M1705) jika data TYPE yang dibandingkan sama maka M1707
akan aktif dan jika tidak M1708 yang aktif. Jika M1707 aktif data PCO dari
SCADA (D4000) akan masuk ke alamat PCO mesin (D4500) dan M1714
aktif lalu proses berlanjut ke scan preform tag dan treatment tag. Jika
M1708 aktif operator akan mengkonfirmasi proses apakah akan mengulang
scan kanban atau tetap melanjutkan proses.

2. Proses Scan Preform Tag

Berikut adalah program PLC saat proses scan preform tag.
 66

Gambar 4.30 Program PLC Proses Scan Preform Tag Bagian 1

Saat M1714 aktif atau saat tombol ‘check tag’ di auto monitor
(alamat M1762) ditekan maka layar HMI akan pindah ke layar Check Type,
lalu T71 aktif dan mengaktifkan M1717 untuk melakukan request ke
SCADA data pada tabel preform tag di database. Setelah SCADA
mendapatkan data dan mengirimkannya ke PLC, maka M1718 aktif lalu
PLC akan memindahkan data dan menyimpannya di alamat D1370 (formula
name), D1385 (nomor lot formula), dan D1387 (snp/kuantitas produk). Saat
M1719 aktif berikut program lanjutannya.
 67

Gambar 4.31 Program PLC Proses Scan Preform Tag Bagian 2

Saat M1719 aktif, akan mengaktifkan T72, lalu PLC

membandingkan data formula name dari proses scan kanban (D1360) dan
proses scan preform tag (D1370) apakah sesuai atau tidak, dan memastikan
data nomor lot serta snp/kuantitas produk tersedia. Jika hasil perbandingan
sesuai maka M1721 aktif dan proses berlanjut ke scan treatment tag, jika
tidak M1722 yang aktif dan muncul pop up screen ‘type not match’, lalu
operator akan mengulang proses scan preform tag.

3. Proses Scan Treatment Tag

Berikut adalah program PLC saat proses scan treatment tag.
 68

Gambar 4.32 Program PLC Proses Scan Treatment Tag Bagian 1

Pada program M1721 akan memicu T73 untuk aktif, lalu T73 akan
mengaktifkan M1726, lalu saat M1727 aktif PLC akan meminta ke SCADA
data pada tabel treatment tag di database. Setelah SCADA mendapatkan
data dan mengirimkannya ke PLC, maka sebagai respons M1728 aktif lalu
PLC akan memindahkan data dan menyimpannya di alamat D1375
(treatment type). Setelah itu M1730 aktif dan lanjut ke program di bawah.
 69

Gambar 4.33 Program PLC Proses Scan Treatment Tag Bagian 2

Saat M1730 aktif, maka T74 aktif dan PLC akan membandingkan
data treatment type dari proses scan kanban (D1365) dengan treatment type
dari proses scan treatment tag (D1375) jika sesuai maka M1731 aktif. PLC
juga akan menetukan nomor file marking yang akan diubah datanya
berdasarkan data treatment type, sebagai contoh pada program untuk tipe
‘D14N’ nomor file marking-nya adalah ‘01’. Saat M1731 aktif maka M1732
 70

akan aktif dan proses berlanjut ke tahap pengiriman nomor mesin dan data
untuk proses penandaan ke data antrian, lalu saat operator menekan tombol
‘Done Check’ pada HMI, PLC akan mengirim data antrian ke MB 2
Controller. Namun jika tipe tidak sesuai M1733 yang akan aktif dan proses
scan treatment tag akan diulang kembali.

4.3 Pembuatan Program SCADA

Program SCADA dibuat di server SCADA lokal (laptop penulis) begitu

pula dengan database, penulis menyalin skema tabelnya saja dari server database
PT. Akebono, dan membuat tabel sendiri pada database lokal (laptop penulis).
CIMON SCADA memiliki peran dalam melakukan kontrol serta akuisisi data PLC
Mitsubishi Q02HCPU dan database Microsoft SQL Server, maka dari itu sebelum
membuat program SCADA, diperlukan pengaturan koneksi antar ketiga komponen
tersebut. Berikut pengaturannya.

4.3.1 Koneksi CIMON SCADA dengan PLC

Sebelum melakukan pemrograman CIMON SCADA diperlukan

pengaturan OPC untuk menghubungkan antara CIMON SCADA dengan
PLC Mitsubishi Q03UDECPU, di mana OPC sendiri sudah tertanam di
dalam CIMON SCADA. Berikut adalah tahap pengaturannya.
1. Buka aplikasi CimonD → klik ‘I/O Device’ → Klik ‘New Device’ →
Atur nama ‘Device Name’ → Pilih MITSUBISHI MELSEC Ethernet
(AJ71E71) → Klik ‘Ok’

Gambar 4.34 Pengaturan komunikasi CIMON SCADA dengan PLC Tahap 1

 71

2. Klik ‘Add Station’ → Atur pengaturan seperti berikut dengan alamat IP

sesuai dengan pengaturan pada gambar 4.8 → Klik ‘Ok’.

Gambar 4.35 Pengaturan komunikasi CIMON SCADA dengan PLC Tahap 2

3. Pada ‘Station’, Klik Station yang telah dibuat → Klik ‘Add COM Block’
→ Buat COM Block seperti berikut. Pengaturan COM Block didasarkan
pada Block I/O PLC yang akan di read/write oleh SCADA. Kemudian
pada ‘COM Port’ buat pengaturan seperti berikut dengan IP Address
diisi dengan IP dari Server SCADA → Klik save lalu close.

Gambar 4.36 Pengaturan komunikasi CIMON SCADA dengan PLC Tahap 3

4. Lakukan proses yang sama dari 1-3 untuk HPD 30.

4.3.2 Koneksi CIMON SCADA dengan Database SQL Server

Sebelum membuat program SCADA, diperlukan juga pengaturan

komunikasi agar CIMON SCADA dapat mengakses database. Tahap
pertama adalah pembuatan ODBC. Berikut tahapan pembuatannya.
1. Buka ODBC (%systemdrive%\Windows\SysWOW64\odbcad32.exe)
→ Pada ‘System DSN’, klik ‘Add’ → Pilih ‘SQL Server’ → atur seperti
berikut.
 72

a b
Gambar 4.37 (a) Tahap 1 (b) Tahap 2 Pembuatan ODBC

a b
Gambar 4.38 (a) Tahap 3 (b) Tahap 4 Pembuatan ODBC

Gambar 4.39 Tahap 5 Pembuatan ODBC

2. Selanjutnya pada aplikasi CimonD, klik ‘ODBC’ → Klik icon ‘New

DBMS’ → Atur sesuai dengan ODBC yang telah dibuat di atas
 73

Gambar 4.40 Tahap 6 Pembuatan ODBC

4.3.3 Pembuatan Program CIMON SCADA

Dalam pembuatan program pada CIMON SCADA ada beberapa

elemen yang penting yaitu Database (Tag), Script, dan ODBC. Berikut
adalah penjelasan serta tahapan pembuatannya.
1. Database
Database atau Tag ini berisikan alamat-alamat di mana semua fungsi
yang disediakan oleh sistem dioperasikan berdasarkan tag yang
terdaftar, tag dapat berupa real tag (tag yang terhubung dengan PLC)
dan virtual tag (internal tag CIMON). Jenis-jenis tag pada CIMON
yaitu Group, Digital, Analog, dan String Tag. Berikut tahapan
pembuatan database/tag.

Gambar 4.41 Tahap Pembuatan Database/Tag pada CIMON-SCADA

 74

2. Script
Script ini berisikan program SCADA, melalui program ini pengguna
dapat mengontrol data / objek di CIMON. Pada script disediakan
beberapa fungsi termasuk fungsi untuk input/output informasi tag,
fungsi untuk sistem, fungsi untuk SQL. Berikut tahap pembuatannya.

Gambar 4.42 Tahap Pembuatan Script pada CIMON-SCADA

3. ODBC
Fitur ODBC pada inilah yang akan menghubungkan CIMON dengan
database SQL. Beragam data CIMON-SCADA dapat didaftarkan ke
database relasional dan diperoleh dengan menggunakan SQL standar
dan transaksi dilakukan melalui mekanisme ODBC. Berikut tahap
pembuatannya.

(a)
 75

(b)

(c)
Gambar 4.43 Tahap (a) 1 (b) 2 (c) 3 Pembuatan ODBC Query SELECT

Pernyataan query SQL diklasifikasikan ke dalam pernyataan ‘SELECT’

dan ‘Others’. Pernyataan SELECT diproses untuk baca catatan sebagai
hasilnya, sedangkan Others cukup untuk transaksi satu kali seperti
mendaftar, menghapus catatan.
 76

Berikut adalah diagram blok serta diagram alir dari program CIMON-
SCADA pada HPD 31 & HPD 30.

Gambar 4.44 Diagram Blok Program CIMON-SCADA

Berdasarkan diagram di atas program SCADA dibuat untuk

menerima & mengirim data dari dan ke PLC, serta mengambil dan
memperbarui (update) data pada database.

(b)

(a)
Gambar 4.45 Flowchart Program SCADA pada (a) HPD 31 (b) HPD 30
 77

4.4 Pengujian

Setelah tahap pembuatan, maka selanjutnya adalah tahap pengujian sistem

yang dibagi menjadi dua bagian yaitu pengujian koneksi dan pengujian program
PLC dan SCADA. Proses ini dilakukan untuk mengetahui apakah pada
perancangan hingga pembuatan telah berjalan dengan baik dan sesuai dengan
kriteria yang dibutuhkan. Berikut adalah penjelasan dari tahap pengujian.

4.4.1 Pengujian Koneksi

Pengujian ini bertujuan untuk memastikan koneksi antara PLC,

SCADA server, Honeywell scanner, dan Markinbox terhubung dengan
baik. Berikut adalah tabel pengujian koneksi, dengan titik pemeriksaan
sebagai parameter keberhasilan dari pengujian.

Tabel 4.3 Titik Pemeriksaan Pengujian Koneksi

No Titik Pemeriksaan OK NG
PLC terhubung dengan Honeywell 1911i
1
Scanner √ -

2 PLC terhubung dengan MB2 Controller √ -

3 SCADA Server terhubung dengan PLC √ -
SCADA Server terhubung dengan database
4
SQL Server √ -

Honeywell Scanner dan MB2 Controller terhubung ke PLC melalui

modul komunikasi serial QJ71C24N-R2, maka terpenuhinya titik
pemeriksaan 1 dan 2 dapat dilihat pada bagian lampu indikator modul
dengan menyalanya run lamp dan tidak menyalanya lampu penanda
kesalahan. Berikut gambarnya.

Gambar 4.46 Indicator Lamp pada Modul QJ71C24N-R2

 78

Sebelumnya PLC HPD 31 dan HPD 30 sudah terhubung dengan

SCADA Server PT. Akebono. Dapat dilihat dari tidak adanya kesalahan
pada status jaringan CIMON SCADA seperti berikut ini.

Gambar 4.47 Status Jaringan SCADA Server Plant 3 PT. Akebono

Karena penulis membuat program SCADA pada laptop penulis,

maka pengujian koneksi dan program dilakukan pada SCADA Server lokal
(laptop penulis sebagai server). Berikut adalah gambar tidak adanya
kesalahan pada status jaringan dan menandakan terpenuhinya titik
pemeriksaan 3.

Gambar 4.48 Status Jaringan SCADA Server Lokal

Untuk titik pemeriksaan 4 dapat dilihat pada status sistem CIMON

SCADA, pada menu ini kita dapat memantau kejadian yang terjadi pada
setiap modul yang terkonfigurasi pada sistem, termasuk saat terkirim atau
tidaknya query SQL. Terpenuhinya titik pemeriksaan 4 adalah saat status
bertuliskan ‘Report’ dan tidak bertuliskan ‘Warning’ atau ‘Error’, terlihat
pada gambar berikut.

Gambar 4.49 Status Sistem SCADA Server Lokal

 79

4.4.2 Pengujian Program

Pada sub bab ini akan dibahas pengujian program PLC, SCADA,
dan HMI apakah sudah berjalan dengan baik dan memenuhi kriteria sistem.
Pengujian dilakukan dengan cara menyimulasikan proses penandaan disc
pad dengan Honeywell 1911i Scanner dan Markinbox 3315s. Berikut adalah
tabel dari hasil pengujian program.

Tabel 4 4 Titik Pemeriksaan Pengujian Program

No Titik Pemeriksaan OK NG
Dapat melakukan request data PCO dan data
1
pendandaan ke database melalui SCADA.
√ -

Dapat menghasilkan penandaan identitas produk

2 berupa nomor lot formula (4 angka) + nomor mesin √ -

(2 angka) pada disc pad.
Satu perangkat Markinbox 3315S dapat digunakan
3
untuk 2 mesin hot press.
√ -

4 Dapat menyimpan data penandaan sampai 3 antrean. √ -

5 Marking force dapat menyesuaikan tipe disc pad. √ -
Dapat memastikan disc pad ditandai sesuai dengan

6 nomor lot formulanya meskipun ada kondisi √ -

tercampurnya nomor lot.
Dapat memastikan tipe pressure plate dan preform

7 pad sesuai dengan tipe kanban yang akan di √ -

produksi berdasarkan daily work order hot press.

Secara keseluruhan parameter program tercapai apabila pokayoke

dapat memastikan tidak adanya ketidakcocokan tipe supplied part, serta
sistem dapat mengirim data penandaan yang diperoleh dari masukkan yaitu
hasil pindai kertas preforming tag dan treatment tag ke Markinbox,
sehingga disc pad dapat diberi identitas berupa nomor lot formula. Berikut
adalah beberapa gambar dari proses simulasi yang dilakukan.
 80

(a) (b)
Gambar 4.51 Data PCO Hot Press pada (a) CIMON SCADA (b) PLC HPD 31

Pengujian dilakukan dengan menggunakan beberapa kertas tag

dengan tipe yang berbeda, salah satunya ada pada Gambar 3.3 dengan tipe
SMPV. Dapat dilihat pada Gambar 4.51 data PCO pada CIMON SCADA
sesuai dengan data di PLC, sehingga titik pemriksaan 1 terpenuhi. Untuk
titik pemeriksaan 2 dapat dilihat pada Gambar 4.55 (b) berupa disc pad hasil
marking.

Data antrean 1

Data antrean 2

Data antrean 3

= nomor mesin
= nomor file

Gambar 4.50 Data Antrean pada PLC HPD 31

Pada Gambar 4.53 program PLC dapat menyimpan data penandaan

sampai 3 antrean. Masing-masing data penandaan terdiri dari nomor lot
formula, kuantitas pada preform tag, nomor file yang akan dieksekusi, dan
 81

nomor mesin. Nomor file ditentukan otomatis berdasarkan tipe disc pad,
lalu nomor mesin ditentukan berdasarkan dari mana data berasal, apakah
HPD 30 atau HPD 31, sehingga titik pemeriksaan 3, 4, dan 5 terpenuhi.

(a)

(b) (c)
Gambar 4.52 Tampilan saat (a) tipe benar (b) kanban dan (c) supplied part salah

Titik pemeriksaan 6 terpenuhi dapat dilihat pada Gambar 4.54 (a)

sistem marking menggunakan kuantitas yang ada pada preform pad, jadi
meskipun ada kondisi tercampurnya nomor lot dalam satu proses press, disc
pad akan tetap ditandai sesuai dengan nomor lot formulanya, dengan catatan
operator produksi harus memasukkan disc pad secara urut ke mesin marking
sesuai dengan urutan proses pindai kertas tag.
Titik pemeriksaan 7 terpenuhi karena pada Gambar 4.54 (b) dan (c)
pokayoke berfungsi dengan HMI memunculkan layar pop up saat kanban
yang dipindai tidak sesuai daily work order hot press, dan saat tipe supplied
part tidak sesuai kanban.
 82

4.5 Analisa Hasil

Setelah dilakukan pengujian, maka selanjutnya adalah menganalisis

hasil yang telah diperoleh. Perbaikan ini sudah memenuhi kriteria sistem
yang diinginkan sesuai dengan yang tertera pada sub bab 3.4.1 dengan hasil
sebagai berikut:
1. Sistem telah dapat mengambil data PCO dan data marking ke database
server melalui SCADA server dengan Honeywell scanner 1911i
berdasarkan nilai barcode kanban, treatment tag, dan QRcode preform
tag.
2. Sistem telah dapat menghasilkan penandaan identitas produk berupa
nomor lot formula (4 angka) + nomor mesin (2 angka) pada disc pad
dengan catatan waktu penandaan per pcs adalah 5 detik.
3. Sistem telah dapat menandai disc pad sesuai dengan nomor lot
formulanya meskipun ada kondisi tercampurnya nomor lot dalam satu
proses press, dengan catatan disc pad harus dimasukkan secara urut ke
mesin marking sesuai dengan urutan pemindaian preform tag dan
treatment tag.
4. Satu perangkat Markinbox 3315S dapat digunakan untuk 2 mesin hot
press.
5. Sistem telah dapat menyimpan data penandaan sampai 3 antrean, dan
marking force dapat menyesuaikan tipe disc pad.
6. Pokayoke telah dapat memastikan tipe pressure plate dan preform pad
sesuai dengan tipe pada kanban yang akan di produksi, serta tipe kanban
sesuai dengan tipe pada planning/DWO hot press.
Berikut adalah contoh gambar dari disc pad yang telah di-
marking dengan sistem yang dibuat oleh penulis menggunakan
masukkan pemindaian kanban dan kertas tag yang ada pada Gambar 3.3
dan Gambar 3.8, serta menggunakan pengaturan marking force = 6, dan
marking speed = 10 (max).
 83

(a)

Identitas disc pad

(b)
Gambar 4.53 Disc Pad (a) Sebelum ditandai (b) Sesudah ditandai

Dapat dilihat pada gambar diatas hasil penandaan yang dijadikan

identitas disc pad adalah 047931 dimana 0479 adalah nomor lot formula
dan 31 adalah nomor mesin dari HPD 31.

4.5.1 Net Quality Income (NQI)

NQI (Net Quality Income) yaitu keuntungan bersih yang didapat

perusahaan dari sebuah perbaikan. Rumus untuk menghitung NQI yaitu:
NQI = Keuntungan – Biaya perbaikan
Karena perbaikan ini belum di implementasikan pada mesin maka
NQI dapat dihitung menggunakan data kerugian yang dialami perusahaan
akibat reject disc pad. Berikut adalah data reject 4W disc pad periode
Januari 2020 – Mei 2020.
 84

Gambar 4.54 Diagram Reject 4W Disc Pad Tahun 2020

Dari diagram tersebut dapat diperoleh nilai rata – rata reject disc pad
per bulan dalam rupiah, yang nantinya nilai tersebut akan diasumsikan
sebagai saving cost yang diperoleh jika perbaikan sudah
diimplementasikan. Seperti berikut perhitungannya.
Rata – rata Reject / bulan = Saving Cost / bulan
∑ NG Stamping + ∑ NG Hot Press
Saving Cost / bulan = x 200000*
5
1650
= x 200000*
5

= Rp. 66.000.000
*Asumsi harga disc pad / pcs = Rp. 200.000
Saving cost per bulan hasil perbaikan adalah Rp. 66.000.000………..(1)
Dengan syarat setelah perbaikan diimplementasikan tidak ada lagi reject
disc pad akibat stamping dan hot press.
Berikut adalah rincian harga peralatan yang dibutuhkan untuk
pembuatan perbaikan untuk 26 mesin hot press (belum termasuk biaya
untuk sistem konveyor).
 85

Tabel 4.5 Perincian Biaya Pembuatan Perbaikan

No Alat Jumlah Harga Satuan Total

1 Markinbox 3315s 13 Rp 56,200,000.00 Rp 730,600,000.00
Honeywell 1911i
2 26 Rp 6,600,000.00 Rp 171,600,000.00
Scanner
Modul QJ71E71-
3 26 Rp 4,500,000.00 Rp 117,000,000.00
100
Modul
4 26 Rp 5,200,000.00 Rp 135,200,000.00
QJ71C24N-R2
Total Rp 1,155,000,000.00

Seluruh peralatan tersebut dijadikan sebagai investasi perusahaan,

dengan asumsi jangka waktu investasi selama 3 tahun maka didapat biaya
perbaikan per bulan adalah sebagai berikut:
Total biaya perbaikan
Biaya perbaikan / bulan =
3 tahun
1155000000
= 36 bulan
= Rp. 32.083.333
Biaya perbaikan per bulan adalah Rp. 32.083.333………………………(2)
Maka NQI per tahun yaang didapat adalah:
NQI = (𝑆𝑎𝑣𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡 (1) − Biaya Perbaikan (2)) x 12 bulan
= (66.000.000 – 32.083.333) x 12 bulan
= Rp 407.000.000

Dengan 𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘 𝐸𝑣𝑒𝑛 𝑃𝑜𝑖𝑛𝑡 (BEP) yang didapat adalah sebagai berikut:
Total Biaya Perbaikan
BEP =
Saving Cost per bulan
1155000000
=
66000000

= 17.5 bulan (dibulatkan 18 bulan)

 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengujian yang telah diuraikan, pembuatan pokayoke dan

sistem marking disc pad berdasarkan nomor lot formula pada mesin hot press
terpenuhi dengan kesimpulan sebagai berikut:
1. Pokayoke dan sistem marking disc pad berdasarkan nomor lot formula pada
mesin hot press dibuat menggunakan sistem berbasis SCADA dengan metode
pindai barcode pada kanban, dan treatment tag, serta QRcode pada preform tag.
2. Sistem berbasis SCADA mengintegrasikan PLC Mitsubishi Q03UDECPU,
HMI Mitsubishi GOT 1000 seri GT16, pemindai Honeywell 1911i, Markinbox
3315s, CIMON SCADA, dan database SQL Server, di mana pertukaran data
didukung oleh Serial Communication Module QJ71C24N-R2 dan Ethernet
Communication Module QJ71E71-100 pada PLC.
3. Pokayoke pada mesin hot press dapat memastikan kesesuaian antara tipe
supplied part untuk hot press dengan tipe yang akan diproduksi berdasarkan
Daily Work Order (DWO) hot press.
4. Dengan waktu penandaan per pcs ± 5 detik sistem marking disc pad
berdasarkan nomor lot formula dapat menggantikan proses stamping nomor lot,
menghilangkan proses pencatatan nomor lot secara manual, serta dapat
mempermudah proses pengumpulan dan pelacakan data informasi disc pad.

5.2 Saran

Saran yang dapat diberikan oleh penulis untuk pokayoke dan sistem marking
disc pad berbasis SCADA pada mesin hot press yaitu sebagai berikut:
1. Proses dan hasil marking disarankan untuk dimasukkan ke database dan
dibuatkan pengolahannya.
2. Mengganti Markinbox 3315s dengan marking device lain yang mendukung
teknologi laser engraving untuk hasil dengan resolusi tanda yang lebih tinggi,
tidak menghasilkan noise yang berlebihan, serta sistem dapat menjaga kualitas
disc pad agar tetap baik.

86
 xiii

DAFTAR PUSTAKA

Bolton, W. (2006). Programmable Logic Controllers (Fourth edition ed.). United

Kingdom: Elsevier Newnes.
Hamdani, A. W. (2015). Programmable Logic Controller dan SCADA Teori,
Pemrograman dan Aplikasinya dalam Otomasi Sistem Tanur. Yogyakarta:
Deepublish.
Rif’an, M. (2013). RANCANG BANGUN HMI SCADA DENGAN DELPHI. Jakarta:
PT.Lestari Kiranatama.
Wicaksono, H. (2009). Programmable Logic Controller – Teori, Pemrograman
dan Aplikasinya dalam Otomasi Sistem. Jogjakarta: Graha Ilmu.
 xiv

LAMPIRAN

Lampiran 1 Spesifikasi PLC Mitsubishi Q03UDECPU

Lampiran 2 Protokol Komunikasi MB 2 Controller dengan PLC
Lampiran 3 Program PLC Pokayoke dan Sistem Marking Disc Pad
Lampiran 4 Database/Tag CIMON SCADA
Lampiran 5 Script CIMON SCADA
Lampiran 6 Query CIMON SCADA