BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Aspek keselamatan dan kesehatan kerja menjadi hal yang sangat penting
untuk diperhatikan oleh suatu instansi atau perusahaan karena dampak kecelakaan
kerja akan berimbas pada citra perusahaan dan menurunkan image perusahaan di
mata clients, media dan pekerja lainnya.
Keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja adalah bentuk komitmen
dan merupakan tanggung jawab dari perusahaan atau pemilik perusahaan kepada
pegawainya. Guna memenuhi kewajiban ini, maka dilaksanakan serangkaian
analisis untuk mengidentifikasi bahaya dan berbagai kelemahan (potensi resiko)
baik pada proses disain maupun dalam operasional suatu sistem/unit plan yang
kemungkinan dapat menimbulkan berbagai konsekuensi yang tidak diinginkan.
Harapannya adalah untuk menghasilkan rekomendasi atau tindakan apa
yang dapat dilakukan untuk mengeliminasi berbagai resiko/permasalahan yang
mengganggu jalannya proses tersebut atau mengurangi konsekuensi-konsekuensi
yang muncul, secara sistematis, terstruktur dan baku.
Salah satu teknik analisis yang direkomendasikan oleh OHSA yaitu Hazard
and operability study. Hazop adalah teknik analisis resiko kualitatif yang
digunakan untuk mengidentifikasi kelemahan dan bahaya dalam proses
fasilitas/plant pada lingkungan atau sistem yang ada. Kerusakan pada salah satu
komponen akan menyebabkan kerusakan yang lebih besar pada seluruh power
plant dan dapat membahayakan kehidupan manusia yang berada di sekitarnya.
Metode ini digunakan sebagai upaya pencegahan sehingga proses yang
berlangsung disuatu plant/sistem dapat berjalan dengan lancar dan aman.
Setiap industri proses pasti memiliki berbagai parameter operasi seperti
suhu, tekanan, aliran, campuran, level, reaksi dan lainnya. Teknik Hazops

1
menggunakan unsur parameter sebagai pendekatan utamanya. Bahaya dalam
industri proses dapat terjadi karena adanya penyimpangan (deviasi) dalam
parameter operasi yang melewati batas toleransinya. Tekanan yang meningkat
melampaui daya tahan bejana dapat mengakibatkan peledakan. Aliran yang
terhambat karena buntu dapat mengakibatkan gangguan operasi serius.
Hazard and Operability Study adalah teknik identifikasi bahaya yang
digunakan untuk industri proses seperti industri kimia, petrokimia dan kilang
minyak. Pertama kali dikembangkan oleh teknisi ICI sebuah perusahaan kimia di
Inggris, pada saat mereka melakukan rancang bangun pabrik baru. Instalasi kilang
atau pabrik kimia sangat komplek dan rumit, untuk melakukan kajian dengan cara
biasa (safety review) untuk fasilitas ini sangatlah sulit. Dengan teknik Hazop
identifikasi bahaya dapat dilakukan dengan teliti, sistematis dan komperhensif.

B. Masalah atau Topik Bahasan

Bertolak dari latar belakang di atas, masalah yang dibahas dalam makalah
ini adalah sebagai berikut:
1) Apakah yang dimaksud dengan Hazard and Operability Study (HAZOP)?
2) Apakah tujuan dan manfaat HAZOP?
3) Apa saja komponen-komponen dari HAZOP?
4) Bagaimana menentukan anggota tim ahli yang berkompeten untuk
menganalisis HAZOP?
5) Bagaimana prosedur dan proses mengidentifikasi bahaya dengan
menggunakan metode HAZOP?
6) Bagaimana membuat laporan rekomendasi berdasarkan hasil analisis?
7) Apakah yang menjadi kekurangan dan kelebihan teknik HAZOP?

2
C. Tujuan Penulisan Makalah
Sesuai dengan masalah diatas, penulisan makalah ini dimaksudkan untuk
menginformasikan dan menjelaskan:
1) Definisi, latar belakang dan karakteristik HAZOP.
2) Tujuan, manfaat, terminologi dan tim analisis HAZOP.
3) Proses dan prosedur dalam studi HAZOP.
4) Kelebihan dan kekurangan metode HAZOP.

3
 BAB II
PEMBAHASAN

A. Definisi

The Hazard and Operability Study dikenal sebagai HAZOP adalah standar
teknik analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan
dalam sistem baru atau modifikasi untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau
masalah operabilitasnya. HAZOP adalah pengujian yang teliti oleh group spesialis
dalam bagian sebuah sistem apakah yang akan terjadi jika komponen tersebut
dioperasikan melebihi dari normal model desain komponen yang telah ada.
Sehingga HAZOP didefinisikan sebagai system dan bentuk penilaian dari sebuah
perancangan atau proses yang telah ada atau operasi dengan maksud untuk
mengidentifikasi dan mengevaluasi masalah-masalah yang mewakili resiko-resiko
perorangan atau peralatan atau mencegah operasi yang efisien. HAZOP
merupakan teknik kualitatif yang berdasarkan pada GUIDE-WORDS dan
dilaksanakan oleh tim dari berbagai disiplin ilmu.

B. Latar Belakang Hazop

Hazard and Operability Studies (HAZOP) pertama kali dikembangkan oleh

ICI tahun 1960an oleh Dr. H.G Lawley pada sebuah perusahaan kimia di Inggris.
Karena itu pula, HAZOP lebih sering diimplementasikan pada industri kimia.
Namun seiring dengan makin dibutuhkannya teknik-teknik analisis hazard,
beberapa industri lain, misalnya industri makanan, farmasi, dan pertambangan
(termasuk pengeboran minyak dan gas lepas pantai), juga mulai banyak
menerapkan HAZOP.

C. Karakteristik Hazop
1. Sistematis, penilaiannya sangat terstruktur dengan mengandalkan pada
penggunaan kata bantu (guide words) dan unsur parameter sebagai pendekatan
utamanya serta gagasan tim (brainstroming) untuk proses peninjauan secara
komperhensif.

4
2. Dilakukan oleh suatu kelompok yang terdiri dari multidisiplin keahlian dan
pengalaman.
3. Dapat diterapkan pada berbagai macam sistem atau prosedur.
4. Kebanyakan digunakan sebagai sistem pemeringkatan teknik penilaian resiko
(risk assesment).
5. Utamanya menghasilkan kesimpulan laporan yang bersifat kualitatif meskipun
demikian beberapa dasar kuantitatif juga sangat dimungkinkan.

D. Tujuan
1. Untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu sistem secara sistematis
dan untuk menentukan apakah proses penyimpangan dapat mendorong kearah
kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan.
2. Untuk mengenali berbagai macam masalah kemampuan operasional
(operability) pada setiap proses akibat adanya penyimpangan-penyimpangan
terhadap tujuan perancangan (design intent), baik di pabrik yang sudah
beraktivitas maupun pabrik yang baru/akan dioperasikan.
3. Untuk pemeriksaan akhir ketika perencanaan yang mendetail telah
terselesaikan.
4. Untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi
masalah resiko dan pengoperasian pada suatu fasilitas.
5. Untuk memastikan bahwa alat/sistem pengaman yang sudah diterapkan telah
sesuai dan cukup untuk membantu mencegah terjadinya kecelakaan serta
mengurangi kemungkinan terjdinya shutdown yang tidak terjadwal.

E. Manfaat HAZOP

1. Dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang ada dalam fasilitas
proyek.
2. Dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan keselamatan
yang ada dalam operasi proyek sebagai masukan untuk menetapkan program
kerja.

5
3. Identifikasi operability dimaksudkan agar proses dapat berjalan normal
sehingga mengurangi/menghilangkan kemungkinan terjadinya kecelakaan serta
dapat meningkatkan plant performance (product quality, production rate).
4. Untuk penghematan biaya (khususnya pada proses/plant yang baru dibangun),
sehingga perubahan/improvisasi aliran proses yang dilakukan pada masa yang
akan datang dapat lebih efisien.
5. Dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak yang terkait
dengan operasi Proyek.

F. Waktu Pelaksanaan Hazop

Secara ideal Hazop study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin dalam tahap
perancangan untuk melihat dampak dari perancangan itu. Biasanya dilakukan
sebagai pemeriksaan akhir ketika perencanaan mendetail (final design) telah
dilaksanakan. Dapat juga dilakukan pada fasilitas yang ada untuk
mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi masalah
resiko dan pengoperasian, bahkan sesudah terjadinya kecelakaan dan/ pergantian,
penambahan modifikasi peralatan sangat disarankan untuk melakukan analisa
HAZOPS kembali.

G. Tim Hazop

Team pada umumnya terdiri dari:

1. Project Engineer, yang bertugas untuk menjaga biaya yang akan dikeluarkan
2. Process Engineer, biasanya seorang chemical engineer yang membuat
flowsheet
3. Commissioning Engineer, yang bertugas menjalankan pabrik
4. Safety Engineer, yang bertugas memastikan bahwa studi telah dilakukan
dengan mengacu pada code/standard dan peraturan yang berlaku lainnya.
5. Instrument Engineer, yang kompeten di bidang instrumen

6
 H. Terminologi Hazop

Berikut ini adalah terminologi (key words) yang sering digunakan untuk
mempermudah pelaksanaan Hazop antara lain:
1. Node: Titik/bagian yang ditentukan sebagai objek analisa
2. Design Intent: Fungsi, sistem, parameter dan besaran yang telah
ditetapkan/dirancang agar proses dapat berjalan lancar.
3. Guide Word: Kata-kata Singkat yang digunakan untuk memberikan gambaran
tetang penyimpangan dari tujuan proses atau disain.
Tabel 1. Guide Word HAZOP
Guide-word Arti Contoh
No (Not, None) Tidak ada tujuan perancangan Tidak ada aliran ketika produksi
yamg tercapai
More (More of Higher) Peningkatan kuantitatif pada Suhu lebih tinggi dibanding
parameter perancangan
Less (Less of Lower) Penurunan kuantitatif pada Tekanan lebih rendah dari
parameter kondisi normal
As Well As (More Tambahan aktivitas/kegiatan Katup lain menutup pada saat
Than) terjadi. yang sama (kesalahan
logika/kesalahan manusia)
Part of Hanya beberapa tujuan Hanya sebagian dari system
perancangan yang tercapai yang berhenti
Reverse Lawan dari tujuan perancangan Aliran balik terjadi ketika
terjadi system dimatikan
Other Than (Other) Penggantian lengkap-kegiatan Adanya cairan dalam perpipaan
lain terjadi gas
4. Parameter: Rujukan/ukuran proses tertentu yang ditinjau. Parameter khusus
yang paling lazim dipakai adalah flow, temperatur, pressure.
5. Deviation: Proses Hazop akan menghasilkan/menciptakan penyimpangan-
penyimpangan dari desain proses yang sesungguhnya dengan mengkombinasikan
antara guideword (no, more, less, dll) dengan parameter proses sehingga
menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain yang ada. Berikut ini adalah
contoh penggabungan antara guide word dan parameter.
Tabel 2. Kombinasi antara parameter dan guide word
Parameter / Guide Other
More Less None Reverse As well as Part of
Word than
reverse deviating deviating
Flow high flow low flow no flow contamination
flow concentration material
Pressure high pressure low pressure vacuum delta-p explosion
high low
Temperature
temperature temperature
Level high level low level no level different level

7
6. Cause: Alasan yang dikemukakan mengapa suatu penyimpangan dapat terjadi.
7. Consequence: Akibat atau kosekuensi yang dihasilkan jika terjadi
penyimpangan.
8. Safeguard: Peralatan atau instrumen yang ditambahkan untuk tujuan
pengendalian dan pengamanan serta sistem yang dibuat secara administratif
untuk mencegah terjadinya suatu penyimpangan atau mengurangi kosekuensi.
9. Severity: Tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
10. Likelihood: Kemungkinan terjadinya konsekuensi dengan sistem pengaman
yang ada.
11. Action (tindakan yang dilakukan), yaitu apabila suatu penyebab dipercaya
akan mengakibatkan konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakan-
tindakan yang harus dilakukan. Tindakan ini dibagi menjadi dua
kelompok yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan penyebab
dan tindakan yang menghilangkan akibat (konsekuensi).

I. Proses Hazop
1) Definition
a. Menentukan ruang lingkup dan tujuan analisis, apakah untuk membuat disain
sistem yang baru ataukah pada sistem yang sudah ada yang kemungkinan
belum dianalisis dan untuk memodifikasi suatu sistem.
b. Memilih tim dan menentukan tanggung jawabnya.

2) Preparation

a. Mengumpulkan gambaran selengkap-lengkapnya serta mendatail untuk setiap

proses yang ada pada sebuah pabrik. Informasi-informasi yang harus tersedia
dalam proses Hazop antara lain: Process flow diagram ( PFS or PFD ), Piping
and Instrumentation Diagrams (P & IDs), Layout Diagrams, Material safety
data sheets, Provisional operating instruction, Equipment data sheets start-up
and emergency shut-down procedures dan laporan Hazop sebelumnya.
b. Menjadwalkan pertemuan studi.

8
3) Examination

Prosedur utama HAZOP adalah:

1. Pengumpulan gambaran selengkap-lengkapnya setiap proses yang ada dalam
sebuah pabrik
2. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-proses-sub-proses yang
lebih kecil dan detail. Untuk memperjelas pemisahan antar sub-proses,
diberikan simpul (node) pada ujung setiap sub-proses, Tidak ada ketentuan
khusus tentang pembatasan “rentang” proses, contohnya:
3. Pencarian kemungkinan-kemungkinan adanya penyimpangan pada setiap
proses melalui penggunaan pertanyaan-pertanyaan yang sistematis (model-
model pertanyaan pada HAZOP dirancang sedemikian rupa/ menggunakan
beberapa kata kunci/keywords/guidewords, dimaksudkan untuk mempermudah
proses analisis).
4. Melakukan penilaian terhadap setiap efek negatif yang ditimbulkan oleh setiap
penyimpangan (bersama konsekuensinya) tersebut di atas. Ukuran besar
kecilnya efek negatif ditentukan berdasarkan keamanan dan keefisienan
kondisi operasional pabrik dalam keadaan normal.
5. Penentuan tindakan penanggulangan terhadap penyimpangan-penyimpangan
yang terjadi.

Prosedur HAZOP menggunakan tahapan-tahapan untuk menyelesaikan analisis

sebagai berikut :
1. Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam beberapa
jumlah unit proses. Pemecahan proses (processes breakdown) menjadi sub-
proses-sub-proses yang lebih kecil dan detail. Untuk memperjelas pemisahan
antar sub-proses, diberikan simpul (node) pada ujung setiap sub-proses.
Misalnya yang akan diteliti adalah area reaktor
2. Pilih studi node yakni unit mana yang akan dilakukan studi. Misalnya area
reactor adalah vesselnya.
3. Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1 didesain untuk
menyimpan ketersediaan benzene dan menyediakannya untuk reaktor.

9
4. Tentukan parameter proses yaitu: flow, level, temperature, pressure,
concentration, pH, viscosity, keadaan (padat, cair, gas), agitasi, volume,
reaksi, sampel, komponen, start, stop, stability, power, inert.
5. Terapkan guideword ke parameter proses untuk melihat penyimpangan-
penyimpangan yang mungkin terjadi.
6. Identifikasi akibat/konsekuensi yang mungkin terjadi dan apa penyebabnya
(cause).
7. Identifikasi sistem atau alat pelindung/pengaman (safeguard), alat deteksi dan
mesin penanda yang ada.
8. Berikan saran/rekomendasi (Apa? Oleh siapa? Kapan?)
9. Mencatat semua informasi.
10. Ulangi tahap 5 ke tahap 10 sampai semua guideword yang digunakan
diaplikasikan pada parameter yang dipilih.
11. Ulangi tahap 4 ke tahap 11 sampai semua parameter proses dipertimbangkan
pada studi node yang diberikan.
12. Ulangi tahap 2 ke tahap 12 sampai studi node dipertimbangkan pada bagian
yang diberikan dan lanjutkan pada bagian lain di flowsheet.

Gambar 1. Diagram Flow metode analisis HAZOP

10
4) Documentation and Follow up

1. Mencatat semua hasil evaluasi

2. Membuat laporan berdasarkan hasil studi.
3. Membuat kegiatan implementasi sebagai tindak lanjut.
4. Mempelajari kembali beberapa sistem bila perlu.
5. Membuat laporan final.

Tabel 3. Hazop Work Sheet

11
J. Hazop Result
Menurut Safety Enginer Career workshop (2003), Phytagoras Global
Development, seluruh rekomendasi yang dibuat oleh tim yang terlibat dalam
Hazop umumnya menghasilkan sejumlah perbahan disain yang signifikan.
Perubahan tersebut dapat berupa teknologi proses, kondisi proses atau
metode/prosedur operasi. Contoh spesifik perubahan tersebut antara lain:
1. Perubahan kecil pada perancangan bejana dan sistem perpipaan.
2. Perubahan besar pada bentuk rancangan keseluruhan,
penambahan peralatan pabrik.
3. Penambahan alat-alat instrumentasi, untuk pengendalian
rutin dan perlindungan pabrik.
4. Perubahan tata letak alat.
5. Perubahan prosedur dan perintah pengoperasian alat/operasi.

K. Kekurangan HAZOP
1. Prosesnya memakan waktu lama dan melelahkan
2. Hazop tidak cukup efektif jika berurusan dengan multiple failure.
3. Cenderung memperkirakan kerusakan, tingkat keparahan dari material
konstruksi tidak dimunculkan.
4. Metode ini tidak akan mampu memberikan penyelesaian perancangan yang
memadai untuk pokok-pokok permasalahan yang berkaitan dengan human
factor karena hanya berorientasi pada perangkat keras dan prosesnya.
5. Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena
itu mengabaikan banyak skenario.

L. Kelebihan HAZOP
1. Teknik analisis bahaya disusun secara sistematis, komperhensif dan
fleksibel baik sebelum suatu sistem berproduksi, bisa juga mengidentifikasi
modifikasi pada peralatan yang sudah ada untuk mengurangi masalah resiko
dan pengoperasian.
2. Hazop dapat mengidentifikasi dengan tepat apa saja penyimpangan-
penyimpangan kritis yang terjadi dan penyebabnya.

12
3. Tidak hanya fokus pada safety, tapi juga mengidentifikasi hazard (mencegah
kecelakaan) dan operability (berjalan lancarnya suatu proses sehingga
meningkatkan plant performance).
4. Cocok dilakukan secara berkelompok yang melibatkan ahli-ahli dari multi
disiplin ilmu dan dipimpin oleh spesialis keselamatan kerja yang
berpengalaman atau konsultan khusus.
5. Penggunaan kata kunci (guide word) sangat efektif untuk menjaga para
partisipan yang melakukan Hazop agar tidak ada point yang terlupakan.

13
 BAB III
PENUTUP

A. Kesimpulan
1. HAZOP dapat mengetahui secara pasti profile tingkat risiko yang ada
dalam fasilitas proyek.
2. HAZOP dapat digunakan untuk menentukan skala prioritas permasalahan
keselamatan yang ada dalam operasi Proyek sebagai masukan
untuk menetapkan program kerja.
3. HAZOP dapat digunakan sebagai acuan dan pedoman bagi semua pihak
yang terkait dengan operasi Proyek.
4. Hazop dapat mengidentifikasi dengan baik apa saja penyebab bahaya dan
identifikasi yang tepat atas penyimpangan-penyimpangan kritis yang
terjadi.
5. Hazop adalah sebuah teknik analisis bahaya yang disusun secara
sistematis, komperhensif dan fleksibel.
6. Hazop tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena
itu mengabaikan banyak skenario.

B. Saran
1. Semua perusahaan sebaiknya menerapkan HAZOP dengan baik sesuai
prosedur dan proses penerapannya.
2. Oleh karena Hazop tidak dikerjakan secara individual melainkan bersama
dengan tim, maka diharapkan setiap personil harus berkontribusi secara
aktif dalam brainstorming, bertanggung jawab, kritis dan menghindari
diskusi yang tidak berujung dengan tetap fokus pada point yang telah
ditetapkan.
3. Hazop memakan waktu yang panjang dan melelahkan, akibatnya
cenderung mengikis tingkat kewaspadaan dan antusiasme para analisator,
maka tingkat keakuratan hasil analisis dengan teknik ini sangat
membutuhkan komitmen yang tinggi antara tim analisis dan manajemen.

14
4. Laporan Hazop harus divalidasi secara rutin untuk meyakinkan bahwa
hasil analisa tersebut tetap sesuai dengan standar keselamatan dan
keandalan proses, bahkan bila ditemukan permasalah baru, disarankan
untuk melakukan updating Hazop segera setelah terjadinya suatu
kejadian/kecelakaan atau pada saat modifikasi peralatan.

15
 DAFTAR RUJUKAN

Juniani, A. Handoko, L. & Firmansyah, C. 2008. Implementasi Metode Hazop

(Hazard and Operability Study) Dalam Proses Indentifikasi Bahaya dan
Analisa Resiko Pada Feed Water System di Unit Pembangkit Paiton, PT.
PJB.(online),(http://andaiviana.files.wordpress.com/2008/02/proceding-
hazop.pdf), diakses 25 September 2013.

Rausand, Marvin. 2005. HAZOP (Hazard And Operability Study). Norwegian

University of Science and Technology. Norwegia

Sujarwadi, M. 2011. Hazard and Operability Study (Hazops), (online),

(http://mtsujarwadi.blogspot.com/2011/12/hazard-and-operability-study-
hazops.html), diakses 25 September 2013.

16