TEKNIK
ELEKTRONIKA
KOMUNIKASI
Untuk SMK
TEKNIK
ELEKTRONIKA
KOMUNIKASI
Untuk SMK
Penulis : Asmuniv,
Hendro Harmanto,
Herry Sujendro,
Widiharso,
Rugianto.
Ilustrasi, Tata Letak :
Perancang Kulit :
Ukuran Buku :
410
ASM ASMUNIV, Hendro Harmanto, Herry Sujendro, Widiharso, Rugianto.
t Teknik Elektronika Komunikasi: Untuk SMK/oleh Asmuniv, Hendro
Harmanto, Herry Sujendro, Widiharso, Rugianto. ---- Jakarta:Direktorat
Pembinaan SMK, Direktorat Jenderal Pendidikan Dasar dan Menengah,
Departemen Pendidikan Nasional, 2008.
KATA SAMBUTAN
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, berkat rahmat dan
karunia Nya, Pemerintah, dalam hal ini, Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar
dan Menengah Departemen Pendidikan Nasional, pada tahun 2008,
telah melaksanakan penulisan pembelian hak cipta buku teks pelajaran
ini dari penulis untuk disebarluaskan kepada masyarakat melalui website
bagi siswa SMK.
Buku teks pelajaran ini telah melalui proses penilaian oleh Badan
Standar Nasional Pendidikan sebagai buku teks pelajaran untuk SMK
yang memenuhi syarat kelayakan untuk digunakan dalam proses
pembelajaran melalui Peraturan Menteri Pendidikan Nasional Nomor 12
tahun 2008.
Jakarta,
Direktur Pembinaan SMK
Kata Pengantar ii
Kata Pengantar
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa atas
tersusunnya ini, dengan harapan dapat digunakan sebagai buku
pedoman referensi khususnya di bidang elektronika komunikasi.
Isi buku ini sengaja disajikan secara praktis dan juga sedikit
analisis dengan agar bisa menjangkau sesuai kebutuhan kemajuan
teknologi dan sekaligus dapat digunakan untuk Teknisi Elektronika,
Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) bidang keahlian Elektronika Audo
Video maupun Elektronika Industri.
Salah satu pertanyaan yang selalu muncul dengan sendirinya
ialah apa yang sesungguhnya menjadi penghambat untuk mencetuskan
menuangkan sebuah kreatifitas ide ide yang inovatif dan aplikatif.
Sebagaimana telah kita jumpai dan banyak kenyataan dari
pengalaman yang membuktikan di lapangan bahwa sarana penunjang
seperti kebanyakan buku teori mengenai sistem dan rangkaian
elektronika khususnya yang telah tercakup dalam beberapa buku
pelajaran tidak banyak menunjang untuk digunakan sebagai referensi,
timbulnya spesifikasi uji kelayakan yang di standarkan.
Pokok permasalahan utama adalah pengadaan buku sebagai
referensi, adanya kesenjangan informasi di kalangan Teknisi Diklat dan
para siswa khususnya Sekolah Menengah Kejuruan mengenai segi segi
praktis dalam mencari subjek penunjang untuk merumuskan dalam
mewujudkan ide ide praktis aplikatif dan inovatif.
Oleh karena itu, buku ini ditujukan supaya dapat membantu
memecahkan permasalahan yang selama ini menjadi sebuah kendala
dan dapat digunakan sebagai referensi pendekatan pada elektronika dari
segi aplikasi praktis, selain itu juga mencakup beberapa teori penting
mengenai komponen komponen semikonduktor, terutama rangkaian
terpadu, Teknik Digital-Analog, Regulator Linier, Teknik Radio-Televisi,
Penulis dan Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar
dan Menengah Kejuruan menyampaikan terima kasih sekaligus saran,
kritik demi kesempurnaan buku ini dan penghargaan kepada semua
pihak yang telah berperan serta dalam menyelesaikan penulisan buku ini.
Jakarta, 23 Nopember 2007
Halaman
Gambar 1.1 Gaya dan Massa (a) Sebuah partikel P 2
(kilogram standar) diam di atas permukaan
horizontal tanpa gesekan. (b) Benda
dipercepat dengan menarik pegas ke kanan.
Gambar 1.2 Arus Searah (a) dan Arus Bolak-Balik (b) 9
Gambar 1.3 Segi tiga Hukum Ohm 10
Gambar 1.4 Rangkaian percobaan Hukum Ohm dengan R 10
konstan dan tegangan berubah-ubah.
Gambar 1.5 Grafik dari percobaan Hukum Ohm 11
Gambar 1.6 Rangkaian percobaan Hukum Ohm dengan R 11
variasi dan tegangan dibuat konstan
Gambar 1.7 Grafik dari percobaan Hukum Ohm dengan 11
dengan R variasi dan tegangan dibuat konstan
Gambar 1.8 Konstruksi Resistor Tetap 14
Gambar 1.9 Fisik resistor 17
Gambar 1.10 Nomogram yang menunjukkan hubungan 17
antara disipasi daya (P), suhu keliling (Tamb),
suhu titik panas (Tmaks), dan stabilitas (∆R/R)
untuk 100 jam
Gambar 1.11 Kode warna resistor tetap 19
Gambar 1.12 Konstruksi resistor variable 20
Gambar 1.13 Model tegangan desis pada resistor 22
Gambar 1.14 (a) Bentuk fisik (b) simbol NTC (c) Grafik nilai 23
tahanan NTC akibat suhu
Gambar 1.15 Rangkaian Karakteristik Deviasi 24
Gambar 1.16 Grafik resistansi fungsi temperatur 24
Gambar 1.17 NTC Untuk membatasi Arus Puncak Saat Start 25
Gambar 1.18 NTC sebagai Pengukur Temperatur 25
Gambar 1.19 Bentuk fisik dan simbol PTC 26
Gambar 1.20 Grafik dari PTC 26
Gambar 1.21 Karakteristik Tegangan dan Arus dari 27
Termistor PTC
Gambar 1.22 PTC untuk membatasi arus puncak saat start 27
Gambar 1.23 Aplikasi PTC sebagai Pengukuran tenperatur 27
Gambar 1.24 Aplikasi PTC sebagai Pengaman beban lebih 28
atau hubung singkat
Gambar 1.25 Aplikasi PTC sebagai Penunda Waktu 28
Gambar 1.26 Bagian-bagian VDR 29
Gambar 1.27 Ukuran fisik VDR 29
Gambar 1.28 Rangkaian ekivalen VDR 29
Gambar 1.29 Simbol VDR standart IEC 30
Gambar 1.30 Karakteristik VDR 30
Gambar 1.31 Contoh pemakaian VDR 30
Gambar 1.32 Rangkaian seri dengan 2 buah resistor 31
Gambar 1.33 Rangkaian seri dengan sumber tegangan 31
Daftar Gambar xviii
Halaman
Gambar 1.34 Rangkaian paralel dengan 2 buah resistor 32
Gambar 1.35 Pengukuran tegangan pada rangkaian paralel 33
Gambar 1.36 Pengukuran arus pada rangkaian paralel 33
Gambar 1.37 Perhitungan nilai resistor secara grafik 35
Gambar 1.38 Rangkaian campuran 1 ( seri-paralel ) 36
Gambar 1.39 Rangkaian campuran 2 ( paralel-seri ) 37
Gambar 1.40 Rangkaian Paralel 37
Gambar 1.41 Contoh perhitungan Rangkaian Paralel 37
Gambar 1.42 Contoh penyederhanaan perhitungan 38
Rangkaian Paralel
Gambar 1.43 Hasil akhir perhitungan Rangkaian Paralel 38
Gambar 1.44 Sumber tegangan tidak berbeban 39
Gambar 1.45 Sumber tegangan dengan beban 39
Gambar 1.46 Sumber tegangan dalam keadaan hubung 40
singkat
Gambar 1.47 Rugi tegangan dalam penghantar 40
Gambar 1.48 Rangkaian Sumber tegangan dengan beban 42
dapat diatur
Gambar 1.49 Grafik keadaan berbeban yang dapat diatur 42
Gambar 1.50 Mengukur Tahanan Rx Sistem Pembagi 43
Tegangan
Gambar 1.51 Mengukur Tahanan Rx , dengan menyamakan 44
Vx dan Vy
Gambar 1.52 Rangkaian Pembagi Tegangan Dua Resistor 45
tanpa Beban
Gambar 1.53 Pembagi Tegangan dengan Beban 45
Gambar 1.54 Pembagi Tegangan dengan Potensiometer 46
Gambar 1.55 Grafik Pembebanan Potensiometer 46
Gambar 1.56 Rangkaian Sumber Tegangan dan Jaringan 47
Beban
Gambar 1.57 Rangkaian Dua Sumber Tegangan 48
(superposisi)
Gambar 1.58 Model Pengganti Rangkaian Pengaturan 48
Tegangan dengan Potensiometer.
Gambar 1.59 Rangkaian Pengganti R1 = R2 = Rx. 49
Gambar 1.60 Pembagi Arus 52
Gambar 1.61 Pengukuran Arus 53
Gambar 1.62 Perluasan Batas Ukur Ampermeter 54
Gambar 1.63 Pengukuran Tegangan 54
Gambar 1.64 Perluasan Batas Ukur Voltmeter 55
Gambar 1.65 Efek penempatan voltmeter dan ampermeter 55
dalam pengukuran-pengukuran voltmeter-
ampermeter
Gambar 1.66 Efek posisi Voltmeter dalam pengukuran cara 56
arus dan tegangan
Daftar Gambar xix
Halaman
Gambar 1.67 Grafik daya fungsi arus 57
Gambar 1.68 Perbandingan skala termometer 59
Gambar 1.69 Prinsip alat konversi listrik 64
Gambar 1.70 Pemanas-pemanas berbentuk tabung tercakup 65
didalam pemanas-pemanas bermantel
Gambar 1.71 Pemantul radiator parabolik. 66
Gambar 1.72 Hubungan Tahanan dalam Sumber Tegangan 67
dan Tahanan beban
Gambar 1.73 Kurva Transformasi Daya 68
Gambar 1.74 Diagram phasor muatan listrik 70
Gambar 1.75 Tanda muatan listrik 73
Gambar 1.76 Muatan pada medan listrik 74
Gambar 1.77 Distribusi muatan pada kawat 76
Gambar 1.78 Konstruksi Sebuah Kapasitor 77
Gambar 1.79 Kurva muatan Q terhadap tegangan (V) 79
Gambar 1.80 Kurva kapasitansi C terhadap luas penampang 80
(A)
Gambar 1.81 Kapasitor,rangkaian ekuivalen dan bentuk fisik 80
Gambar 1.82 Diagram fasor sebuah kapasitor 83
Gambar 1.83 Susunan kapasitor kertas 84
Gambar 1.84 Contoh Konstruksi kapasitor kertas 86
Gambar 1.85 Contoh konstruksi kapasitor film plastik 87
Gambar 1.86 Contoh konstruksi kapasitor keramik 88
Gambar 1.87 Contoh konstruksi kapasitor elektrolit 89
Gambar 1.88 Contoh bentuk kapasitor elektrolit tantalum 90
Gambar 1.89 Contoh pengkodean pada kapasitor 93
Gambar 1.90 Bentuk fisik kapasitor dengan kode warna 95
Gambar 1.91 Rangkaian 2 kapasitor dipasang secara 96
parallel
Gambar 1.92 Rangkaian n kapasitor dipasang secara 97
parallel
Gambar 1.93 Luas penampang (A) pada hubungan parallel 98
kapasitor
Gambar 1.94 Rangkaian 2 kapasitor dipasang secara seri 98
Gambar 1.95 Rangkaian n kapasitor dipasang secara seri 99
Gambar 1.96 Jarak antar pelat dari kapasitor-kapasitor yang 99
terpasang seri
Gambar 1.97 Rangkaian Uji Pengisian dan Pengosongan 100
Kapasitor
Gambar 1.98 Kurva pengisian dan pengosongan kapasitor 100
Gambar 1.99 Magnet batang menarik serbuk besi 101
Gambar 1.100 Percobaan identifikasi kutub magnet 102
Gambar 1.101 Prinsip dasar kompas 103
Gambar 1.102 Tarik-menarik dan tolak-menolak antar kutub 103
magnet
Daftar Gambar xx
Halaman
Gambar 1.103 Dua magnet batang disatukan 104
Gambar 1.104 Magnet batang dipotong 104
Gambar 1.105 Molekul dalam bahan magnetic 104
Gambar 1.106 Percobaan garis medan magnet 105
Gambar 1.107 Garis medan magnet 105
Gambar 1.108 Medan magnet sekitar penghantar yang dialiri 106
arus.
Gambar 1.109 Arah arus dalam penghantar 106
Gambar 1.110 Menentukan arah medan 107
Gambar 1.111 Arah medan sekeliling penghantar 107
Gambar 1.112 Kekuatan tarik menarik 107
Gambar 1.113 Kekuatan saling tolak 108
Gambar 1.114 Penentuan kutub pada kumparan yang dialiri 108
arus.
Gambar 1.115 Kumparan kecil dan besar 110
Gambar 1.116 Kumparan tanpa dan dengan inti besi 111
Gambar 1.117 Kurva Kemagnetan 112
Gambar 1.118 Kurva Jerat Histerisis 113
Gambar 1.119 Demagnetisasi 114
Gambar 1.120 Lingkaran magnet 114
Gambar 1.121 Kumparan dengan Inti Ring untuk Contoh Soal 115
Gambar 1.122 Contoh kunstruksi electromagnet 115
Gambar 1.123 Hubungan tenaga magnet dengan jarak hub 116
Gambar 1.124 Arus saat elektromagnet menarik angker. 116
Gambar 1.125 Rangkaian untuk mengatasi gangguan pada 117
Radio
Gambar 1.126 Rele langsung dan tidak langsung 118
Gambar 1.127 Jenis Kontak 118
Gambar 1.128 Penghantar berarus dalam Medan Magnet 119
Gambar 1.129 Medan Magnet pada Penghantar dan Kutub 119
Magnet
Gambar 1.130 Arah Gerak Penghantar 119
Gambar 1.131 Kaidah Tangan Kiri 120
Gambar 1.132 (a) Arah medan seputar penghantar dalam 121
kumparan dan (b) arah medan magnet.
Gambar 1.133 Arah gerak kumparan dalam medan magnet. 122
Gambar 1.134 Arah gerak saat kumparan 90° terhadap 122
medan magnet.
Gambar 1.135 Prinsip pembangkitan arus listrik 123
Gambar 1.136 Kaidah Tangan Kanan 123
Gambar 1.137 Prinsip generator 124
Gambar 1.138 (a) Posisi kumparan dalam medan magnet 124
(b)Tegangan yang dibangkitkan dilihat dengan
CRO (c) Tegangan yang dibangkitkan dilihat
dengan Galvanometer
Daftar Gambar xxi
Halaman
Gambar 1.139 Kumparan dengan inti E I 126
Gambar 1.140 Kumparan pembelok 127
Gambar 1.141 Beberapa contoh Induktor 127
Gambar 1.142 Induktor dalam Arus Searah 127
Gambar 1.143 (a) Arus dan (b) Tegangan Induktor 128
Gambar 1.144 Aplikasi induktor 128
Gambar 1.145 Induktor dalam rangkaian seri 129
Gambar 1.146 Induktor dalam rangkaian parallel 129
Gambar 1.147 Induktor dalam arus searah 131
Gambar 1.148 Rangkaian LR 131
Gambar 1.149 Pengisian Pengosongan Induktor 131
Gambar 1.150 Diagram dari anoda seng pada sel galvanik 134
Gambar 1.151 Diagram katoda tembaga dalam sel galvanik 136
Halaman
Gambar 2.26 Pita frekuensi penyaring lulus bawah 175
Gambar 2.27 Tanggapan fasa penyaring R-C lulus bawah 175
orde satu
Gambar 2.28 Penyaring R-C lulus atas 178
Gambar 2.29 Pita frekuensi penyaring lulus atas 178
Gambar 2.30 Tanggapan fasa penyaring R-C lulus atas orde 179
satu
Gambar 2.31 Rangkaian resonator LC sumber tegangan-DC 181
Gambar 2.32 Rangkaian resonator LC arus bolak-balik 181
Gambar 2.33 Rangkaian resonansi R-L-C seri 182
Gambar 2.34 Rangkaian resonansi R-L-C parallel 183
Gambar 2.35 Rangkaian R-L-C seri 185
Gambar 2.36 Kurva faktor kualitas Q rangkaian R-L-C seri 187
Gambar 2.37 Lebar pita rangkaian R-L-C seri 188
Gambar 2.38 Rangkaian R-L-C parallel 190
Gambar 2.39 Lebar pita rangkaian R-L-C parallel 190
Gambar 2.40 Rangkaian penyaring penalaan Ganda 191
Gambar 2.41 Pita laluan dari penyaring selektif 192
Gambar 2.42 Blok diagram filter mekanik 192
Gambar 2.43 Bentuk fisik filter mekanik 193
Gambar 2.44 Diagram arus, tegangan dan daya komponen
resistif 195
Gambar 2.45 Diagram arus, tegangan dan daya pada
inductor 197
Gambar 2.46 Diagram arus, tegangan dan daya pada
kapasitor 198
Gambar 2.47 Vektor daya, tegangan dan arus 200
Gambar 2.48 Diagram segitiga daya 201
Gambar 2.49 Vektor daya, tegangan dan arus 201
Gambar 2.50 Segitiga daya 202
Gambar 2.51 Vektor daya kompensasi resistansi semu 203
Gambar 2.52 Rangkaian R-L terhubung seri 203
Gambar 2.53 Kompensasi dengan kapasitor terhubung seri 204
Gambar 2.54 Kompensasi kapasitor terhubung parallel 204
Gambar 2.55 Vektor daya kompensator kapasitor (C) parallel 205
Gambar 2.56 Segitiga daya dengan kompensasi (koreksi)
kapasitif 205
Gambar 2.57 Vektor daya terkompensasi induktif 205
Gambar 2.58 Vektor daya kompensator induktor (L) parallel 206
Gambar 2.59 Segitiga daya koreksi induktif 206
Gambar 2.60 Vektor daya untuk contoh soal 1 207
Gambar 2.61 Vektor daya untuk contoh soal 2 208
Gambar 2.62 Pengukuran daya dan arus beban 208
Gambar 2.63 Segitiga daya untuk contoh soal 3 209
Gambar 2.64 Rangkaian kompensasi resistansi semu beban 210
Daftar Gambar xxiii
Halaman
Gambar 2.65 Vektor daya untuk contoh soal 3 210
Gambar 2.66 Beban resistif dan induktif seri 211
Gambar 2.67 Segitiga daya untuk contoh soal 4 212
Gambar 2.68 Beban resistif dan induktif seri 212
Gambar 2.69 Konstruksi transformator 215
Gambar 2.70 Transformator ideal 215
Gambar 2.71 Induksi sendiri 216
Gambar 2.72 Induksi bersama dari gulungan L1. 216
Gambar 2.73 Induksi bersama dari gulungan L2 217
Gambar 2.74 Induksi bersama 218
Gambar 2.75 Tanda dot dan arah arus 219
Gambar 2.76 Tanda dot dan arah arus yang berbeda 219
Gambar 2.77 Rangkaian transformator 220
Gambar 2.78 Transformator dengan beban 221
Gambar 2.79 Hubungan arus, fluk dan tegangan primer-
sekunder 222
Gambar 2.80 Vektor rugi arus tembaga dan rangkaian
pengganti 224
Gambar 2.81 Transformator berbeban 224
Gambar 2.82 Rangkaian pengganti transformator 225
Gambar 2.83 Rangkaian pengganti transformator frekuensi
rendah dan tinggi 226
Gambar 2.84 Rangkaian transformator pengaman jala-jala 227
Gambar 2.85. Karakteristik Penghantar (Conductor),
Semikonduktor (Semiconductor) dan Isolator
(Insulator) 228
Gambar 2.86. Struktur Atom Tembaga (Cu) 228
Gambar 2.87 Karakteristik Atom Konduktor 229
Gambar 2.88 Lintas Aliran Elektron 229
Gambar 2.89 Struktur Atom Germanium (Ge) 230
Gambar 2.90 Model Struktur Atom Germanum (Ge) 231
Gambar 2.91 Renggutan Elektron Valensi Dari Inti 231
Gambar 2.92 Proses Renggutan Akibat Panas 232
Gambar 2.93 Proses Renggutan Akibat Panas 233
Gambar 2.94 Arus Elektron Bebas 233
Gambar 2.95 Model Garasi Schockley I 234
Gambar 2.96 Model Garasi Schockley II 234
Gambar 2.98 Struktur dua dimensi kristal silikon dengan
pengotor phospor 237
Gambar 2.99. Struktur dua dimensi kristal Silikon dengan
pengotor Boron 237
Gambar 2.97 (a) Koordinasi tetradhedral, (b)ikatan kovalen
silikon dalam 3 dimensi 235
Gambar 2.101 Diode persambungan-PN pengaruh panas
tanpa bias 239
Daftar Gambar xxiv
Halaman
Gambar 2.102 Karakteristik diode PN 240
Gambar 2.103 Linierisasi I-V karakteristik dioda 242
Gambar 2.104 Efek kapasitansi dioda tegangan balik 245
Gambar 2.105 Karakteristik pengisian-pemulihan mundur 248
Gambar 2.106 Rapat pembawa minoritas suatu dioda
persambungan 251
Gambar 2.107. Susunan fisis transistor 252
Gambar 2.108 Konstruksi lapisan proses planar transistor 255
Gambar 2.109. Konstruksi fisis transistor-NPN 257
Gambar 2.110. Bias dan rangkaian pengganti transistor NPN 258
Gambar 2.111. (a) Karakteristik masukan IB=f(VBE) dan (b)
transfer IC=f(VBE) 259
Gambar 2.112. Karakteristik transfer 261
Gambar 2.113. Model umum hibrida transistor 263
Gambar 2.114. Rangkaian Pengganti Model H 264
Gambar 2.115. Rangkaian pengganti model Y 264
Gambar 2.116. Parameter karakteristik Model Transistor 265
Gambar 2.117. Arus Bocor Transistor 266
Gambar 2.118. Karakteristik keluaran IC=f(VCE) 267
Gambar 2.119. Rangkaian Emitor bersama dengan bias tetap
(fix biased) 269
Gambar 2.120 Rangkaian bias umpan balik arus kolektor 273
Gambar 2.121. Stabilisasi titik kerja dengan pembagi
tegangan R1 dan R2 275
Gambar 2.122 Rangkaian bias pembagi tegangan dengan umpan
balik arus emitor 276
Gambar 2.123. Rangkaian Pengganti Thevenin 277
Gambar 2.124 Umpan balik arus negatif 279
Gambar 2.125. Prinsip Stabilisasi dengan Tahanan RE 279
Gambar 2.126. Diagram alur stabilisasi umpan balik arus IE 280
Gambar 2.127. Titik Kerja dan Garis beban 283
Gambar 2.128. Sinyal keluaran dan garis beban AC 284
Gambar 2.129. Titik Kerja dan Garis Beban 285
Gambar 2.130 Rangkaian pengganti emitor bersama 286
Gambar 2.131 Rangkaian emitor bersama 286
Gambar 2.132 Rangkaian pengganti emitor bersama sinyal
AC 288
Gambar 2.133 Konsep dasar rangkaian basis bersama 289
Gambar 2.134. Rangkaian Basis Bersama (Common Base) 289
Gambar 2.135. Rangkaian pengganti sinyal bolak-balik 289
Gambar 2.136 Rangkaian basis bersama 290
Gambar 2.137 Rangkaian pengganti basis Bersama 291
Gambar 2.138. Rangkaian kolektor bersama (Common
Colector) 292
Gambar 2.139. Rangkaian Pengganti Sinyal Bolak-Balik 292
Daftar Gambar xxv
Halaman
Gambar 2.140. Rangkaian Kolektor Bersama 294
Gambar 2.141 Rangkaian pengganti Kolektor Bersama 295
Gambar 2.142. Rangkaian bootstrap 297
Gambar 2.143. Rangkaian pengganti sinyal bolak-balik 297
Gambar 2.144. Rangkaian pengganti pengikut emitor 298
Gambar 2.145. Rangkaian Bootstrap Bertingkat (Pengubah
Impedansi) 299
Gambar 2.146. Tanggapan frekuensi 304
Gambar 2.147 Penyaring lolos atas 305
Gambar 2.148 Tanggapan frekuensi penyaring lolos atas 295
Gambar 2.149 Transien penyaring lolos atas 295
Gambar 2.150 Penyaring lolos bawah 296
Gambar 2.151 Tanggapan frekuensi penyaring lolos bawah 296
Gambar 2.152 Transien penyaring lolos bawah 297
Gambar 2.153 Tanggapan frekuensi lolos atas 297
Gambar 2.154 Jaringan RC seri paralel 298
Gambar 2.155 Jaringan penyaring lolos bawah RC 298
Gambar 2.156a Jaringan penyaring lolos atas RC 300
Gambar 2.156b Jaringan penyaringan RC seri-paralel 300
Gambar 2.157 Rangkaian pengganti SCTC basis-emitor 302
Gambar 2.158 Rangkaian pengganti SCTC kolektor-emitor 303
Gambar 2.159 Rangkaian Pengganti SCTC Emitor-Basis 303
Gambar 2.160 Rangkaian pengganti frekuensi tinggi 315
Gambar 2.161 Rangkaian Emitor Bersama 316
Gambar 2.162 Rangkaian Pengganti Emitor Bersama 317
Gambar 2.163 Skema Rancangan Rangkaian Emitor
Bersama 318
Gambar 2.164 Perubahan arus kolektor IC = f(VCE, VBE) 320
Gambar 2.165 Kurva Penguatan arus DC (hFE) terhadap
arus kolektor (IC) 320
Gambar 2.166 Kurva penguatan arus AC (hfe) terhadap arus
kolektor (IC) 321
Gambar 2.167 Kurva resistansi keluaran kolektor-emitor VCE
= 1/hoe 321
Gambar 2.167 Kurva resistansi masukan (hie, rBE) terhadap
arus kolektor IC. 321
Gambar 2.168 Kurva kapasitansi parasit kolektor-basis (Cc)
dan emitor-basis (Ce) 322
Gambar 2.169. Rangkaian pengganti SCTC emitor-basis 328
Gambar 2.170. Rangkaian pengganti SCTC kolektor-basis 329
Gambar 2.171. Rangkaian pengganti SCTC basis-emitor 329
Gambar 2.172 Rangkaian Pengganti Kolektor Bersama 330
Gambar 2.173 Rangkaian pengganti kolektor bersama 331
Gambar 2.174 Bentuk tegangan pada rangkaian emitor
bersama 332
Daftar Gambar xxvi
Halaman
Gambar 2.175 Rangkaian basis bersama 334
Gambar 2.176 Rangkaian kolektor bersama 336
Gambar 2.177 Frekuensi batas rangkaian emitor bersama
dan basis bersama 338
Gambar 2.178 Penguat bertingkat kopling DC 338
Gambar 2.179 Penguat bertingkat kopling induktif 339
Gambar 2.180 Penguat bertingkat kopling kapasitif 339
Gambar 2.181 Penggandeng arus searah dengan pembagi
tegangan 340
Gambar 2.182 Penggandeng pembagi tegangan dengan
diode zener 341
Gambar 2.183 Penggandeng pembagi tegangan dengan
transistor 341
Gambar 2.184 Arus fungsi tegangan kopling dc 342
Gambar 2.185 Penguat pasangan darlington tipe NPN 343
Gambar 2.186 Rangkaian tahanan pasangan darlington 343
Gambar 2.187 Penguat pasangan darlington dengan bias RB 344
Gambar 2.188 Penguat pasangan darlington tipe PNP 345
Gambar 2.189 Umpan balik arus dan tegangan 346
Gambar 2.190 Umpan balik tegangan 347
Gambar 2.191 Penguat akhir kelas A 348
Gambar 2.192 Garis beban penguat kelas A 349
Gambar 2.193. Rangkaian dasar penguat komplemen 350
Gambar 2.194 Kerja penguat push pull tanpa tegangan bias
pada TR1- TR2 351
Gambar 2.195 Kerja penguat push pull dengan tegangan bias
pada TR1- TR2 351
Gambar 2.196 Penguat akhir komplementer quasi 352
Gambar 2.197 Rangkaian penguat 20-W Hi-Fi dalam
rangkaian komplementer quasi (valvo) 353
Gambar 2.198 Faktor cacat dalam ketergantungan dari daya
keluaran dan frekuensi dari rangkaian penguat
20W-Hi-Fi 354
Gambar 2.199 Prinsip Kestabilan dengan teknik umpan balik
negatif 355
Gambar 2.200 Diagram blok dari rangkaian Gambar 2.199 355
Gambar 2.201 Rangkaian penguat pasangan differensial 357
Gambar 2.202 Karakteristik Penguat Differensial 360
Gambar 2.203 Rangkaian DC Penguat Differensial 361
Gambar 2.204 Konfigurasi tegangan masukan penguat
differensial 362
Gambar 2.205 Tegangan masukan common mode dan
differential mode 362
Gambar 2.206. (a) Rangkaian Common Mode dan (b)
Rangkaian Pengganti dibelah dua 363
Daftar Gambar xxvii
Halaman
Gambar 2.207 Titik kerja mode sama-common mode 364
Gambar 2.208 Rangkaian pengganti penguat differensial 366
Gambar 2.209 Titik kerja DC penguat differensial 367
Gambar 2.210 model rangkaian pengganti sinyal kecil mode
beda 367
Gambar 2.211 Model rangkaian pengganti mode sama 369
Gambar 2.212 Rangkaian pengganti penguat differensial
keseluruhan 370
Gambar 2.213 Model pendekatan rangkaian pengganti
penguat differensial 370
Gambar 2.214 Rangkaian pengganti penguat differensial
dibelah dua 371
Gambar 2.215 Model pendekatan rangkaian pengganti mode
beda 371
Gambar 2.216 Rangkaian pengganti mode beda 372
Gambar 2.217 Model rangkaian pengganti tingkat keluaran 372
Gambar 2.218 Prinsip sumber arus konstan pada penguat
differensial 376
Gambar 2.219 Titik kerja dan garis beban penguat
differensial dengan sumber arus konstan 380
Gambar 2.220 Penguat differensial dengan sumber dan
cermin arus konstan 381
Gambar 2.221 Penerapan penguat differensial dari National
Semiconductor (LH0005) 382
Gambar 2.222 Titik kerja dan garis beban mode sama
(common mode load line) 386
Gambar 2.223 MicroSim Design Manager 386
Gambar 2.224 Library PSPICE 386
Gambar 2.226 Atribut tegangan DC 387
Gambar 2.227. Atribut DC Sweep 388
Gambar 2.228 Karakterirtik penguat diferensial 388
Gambar 2.229 Pengukuran CMRR penguat differensial pada
PSPICE 389
Gambar 2.230 Atribut tegangan masukan sinusioda 389
Gambar 2.231 Atribut Parameter 390
Gambar 2.232 Atribut analisis parametric 390
Gambar 2.233 Atribut perintah transient 390
Gambar 2.234 Perubahan tegangan keluaran penguat
differensial dengan tahanan RE berbeda 391
Gambar 2.235 Penguat differensial dengan cermin arus 392
Gambar 2.236 memperlihatkan bentuk fisis dari LM324 394
Gambar 2.237 Model penguat operasional catu ganda 396
Gambar 2.238 Model Sederhana penguat operasional 396
Gambar 2.240 Penguat operasional catu tunggal 397
Gambar 2.241 Model tegangan thevenin penguat operasional 397
Daftar Gambar xxviii
Halaman
Gambar 2.242 Konsep dasar penguat operasional 398
Gambar 2.243 Macam-macam bentuk fisis penguat
operasional 399
Gambar 2.244 Contoh penguat operasional LM741 399
Gambar 2.245 Karakteristik penguat operasional 399
Gambar 2.246 Aplikasi penguat operasional 400
Gambar 2.247 Konfiguransi penguat membalik (inverting
configuration) 402
Gambar 2.248 Hubungan tegangan keluaran dan tegangan 403
masukan
Gambar 2.249 Rangkaian pengganti penguat membalik 404
Gambar 2.250 Rangkaian pengganti resistansi keluaran 405
Gambar 2.251 Rangkaian pengganti resistansi keluaran 406
Gambar 2.252 Pengaturan tahanan keluaran penguat 409
operasional
Gambar 2.253 Resistor tidak simetris pada masukan tidak 411
membalik
Gambar 2.254, Resistor tidak simetris pada masukan tidak 413
membalik
Gambar 2.255 Model rangkaian umpan balik penyangga 414
Gambar 2.256 Model rangkaian pengganti penyangga 414
Gambar 2.257 Hirarki penguat differensial 415
Gambar 2.258 Rangkaian penguat differensial 415
Gambar 2.259, Berubah menjadi rangkaian pembanding 417
Gambar 2.260 Kalibrasi penguat differensial mode sama 417
Gambar 2.261 Penguat differensial dengan masukan 419
tegangan DC dan tegangan bolak-balik
Gambar 2.262 Bentuk tegangan keluaran hasil penjumlahan 420
dari dua tegangan masukan DC dan tegangan
bolak-balik
Gambar 2.263 Rangkaian penjumlah dengan beberapa 421
masukan
Gambar 2.264 Rangkaian pengganti RF= ¥, RE1 = RE2 = 422
RE, V1 = V2
Gambar 2.265, Rangkaian penjumlah dengan tiga masukan 422
yang berbeda
Gambar 2.266 Bentuk tegangan keluaran 422
Gambar 2.267 Rangkain hasil perhitungan 423
Gambar 2.268 Aplikasi rangkaian penjumlah pada tegangan 424
masukan biner
Gambar 2.269 Rangkaian penjumlah dengan 4 masukan 425
biner
Gambar 2.270 Rangkaian penjumlah konfigurasi membalik- 425
inverting
Gambar 2.271 Bentuk tegangan keluaran hasil dari 426
Daftar Gambar xxix
Halaman
penjumlahan
Gambar 2.272 Prinsip komparator dengan tegangan 426
masukan mengandung noise.
Gambar 2.273 Konsep dasar dari rangkaian pembanding 427
Gambar 2.274 Konsep komparator inverting dan tidak non 428
inverting
Gambar 2.275 Resistor pull-up pada rangkaian komparator 429
kolektor terbuka
Gambar 2.276 Kapasitor discharge (CL) rangkaian 429
komparator
Gambar 2.277 Komparator sebagai Schmitt Trigger 431
membalik
Gambar 2.278 (a)titik atas histerisis VH (b) titik bawah 432
histerisis VL
Gambar 2.279 Proses penggabungan dari Gambar 2.278 (a) 432
dan (b)
Gambar 2.280, Rangkaian Schmitt Trigger dengan tegangan 433
referensi
Gambar 2.281 Kurva histerisis dengan tegangan acuan 435
negatif
Gambar 2.282 Kurva histerisis dengan tegangan acuan = 0V 436
Gambar 2.283 Kurva histerisis dengan tegangan acuan 436
positif
Gambar 2.284 Tegangan keluaran dengan tegangan acuan 437
0V
Gambar 2.285 Tegangan keluaran dengan acuan negatif 437
Gambar 2.286 Tegangan keluaran dengan tegangan acuan
positif 437
Gambar 2.287 Rangkaian Schmitt Trigger tidak membalik-
non inverting 438
Gambar 2.288 Kurva histerisis dengan tegangan referensi
Vm = 0 441
Gambar 2.289 Kurva histerisis dengan tegangan referensi
Vm³ 0 441
Gambar 2.290 Kurva histerisis dengan tegangan referensi
Vm £ 0 442
Gambar 2.291 Bentuk tegangan keluaran dengan tegangan
acuan 0V 442
Gambar 2.292 Bentuk tegangan keluaran dengan tegangan
acuan negatif 442
Gambar 2.293 Bentuk tegangan keluaran dengan tegangan
acuan positif 443
Gambar 2.294, memperlihatkan rangkaian multi level detector
(MLD) 443
Gambar 2.295, Simulasi rangkaian Schmitt Trigger dan 444
Daftar Gambar xxx
Halaman
Komparator dengan PSPICE-ORCAD.
Gambar 2.296 Hasil simulasi rangkaian Schmitt Trigger dan
Komparator 445
Gambar 2.297 Tegangan keluaran setelah diperbesar 445
Gambar 2.298 Tegangan keluaran antara Schmitt Trigger
dan Komparator 446
Gambar 2.299 Noise pada rangkaian komparator 446
Gambar 2.300 Bentuk tegangan keluaran komparator dan
Scmitt Trigger 447
Gambar 2.301, memperlihatkan rangkaian kontrol temperatur
dengan AD590J 448
Gambar 2.302, Rangkaian Schmitt Trigger sebagai kontrol
dua titik 448
Gambar 2.303 Rangkaian integrator 450
Gambar 2.304 Hubungan tegangan keluaran dan masukan
rangkaian integrator 450
Gambar 2.305 Rangkaian differensiator 452
Gambar 2.306 Hubungan tegangan masukan dan keluaran
rangkaian differensiator 452
Gambar 2.307 Proses Umpan Balik pada sistim audio 453
Gambar 2.308 Proses Umpan Balik sefasa k dan Vu belum
memenuhi 454
Gambar 2.309 Proses Umpan Balik sefasa dan k dengan Vu
memenuhi 455
Gambar 2.310 Proses Umpan Balik pada penguat non
inverting 455
Gambar 2.311 Proses Umpan Balik pada penguat inverting 456
Gambar 2.312 Hubungan antara penguat dan band pass
filter dalam satu rangkaian 456
Gambar 2.313 Diagram blok osilator 457
Gambar 2.314 Prinsip kerja rangkaian tangki LC 457
Gambar 2.315 Proses pada induktor 458
Gambar 2.316 Contoh induktor dalam bentuk sebenarnya 458
Gambar 2.317 Gelombang tidak kontinyu dan kontinyu 459
Gambar 2.318 Berbagai jenis Induktor 460
Gambar 2.319 Rangkaian osilator Armstrong 460
Gambar 2.320 Garis beban transistor 460
Gambar 2.321 Rangkaian osilator Hartley 462
Gambar 2.322 Rangkaian osilator Colpitts 463
Gambar 2.323 Rangkaian pengganti seri kristal 465
Gambar 2.324 Rangkaian pengganti paralel kristal 465
Gambar 2.325 Quart (kristal) 466
Gambar 2.326 Rangkaian osilator kristal Hartley 466
Gambar 2.327 Rangkaian osilator kristal colpit 467
Gambar 2.328 Rangkaian osilator Pierce 467
Daftar Gambar xxxi
Halaman
Gambar 2.329 Grafik pengisian kondensator 468
Gambar 2.330 Grafik pengosongan kondensator 469
Gambar 2.331 Rangkaian osilator UJT 470
Gambar 2.332 Rangkaian astabil Multivibrator 471
Gambar 2.333 Rangkaian monostable Multivibrator 472
Gambar 2.334 Bentuk gelombang monostable multivibrator:
a) Bentuk gelombang masukan pemicu, b)
Gelombang keluaran diferensiator dan c)
Gelombang keluaran multivibrator. 474
Gambar 2.335 Bistable multivibrator 475
Gambar 2.336 Rangkaian blok internal LM555 476
Gambar 2.337 Rangkaian astable multivibrator 477
Gambar 2.338 Bentuk gelombang pada rangkaian astable
multivibrator 478
Gambar 2.339 Rangkaian penggeser fasa dan vektornya 480
Gambar 2.340 Rangkaian osilator geseran fasa dengan
transistor 480
Gambar 2.341 Rangkaian osilator geseran fasa dengan Op-
amp 481
Gambar 2.342 Jaringan Lead Leg 481
Gambar 2.343 hubungan tegangan input output pada
jembatan Wien 482
Gambar 2.344 Rangkaian osilator jembatan wien dengan
frekuensi variable 483
Gambar 2.345 Jembatan pada osilator wien 484
Gambar 2.346 Penyearah Setengah Gelombang 485
Gambar 2.347 Bentuk Gelombang Penyearah Setengah 486
Gelombang
Gambar 2.348 Penyearah Setengah Gelombang dengan 490
Kapasitor Perata
Gambar 2.349 Bentuk Gelombang Penyearah Setengah 491
Gelombang Beban RC
Gambar 2.350 Penyearah Gelombang Penuh Dua Dioda 496
Gambar 2.351 Bentuk Gelombang Penyearah Gelombang 497
Penuh Dua Dioda
Gambar 2.352 Penyearah gelombang penuh dua dioda 500
dengan kapasitor perata
Gambar 2.353 Rangkaian Penyearah Gelombang Penuh 501
Jembatan
Gambar 2.354 Bentuk gelombang penyearah gelombang 502
penuh jembatan
Gambar 2.355 Model Cosinus setengah gelombang arus 503
pengisian
Gambar 2.356 Penyearah Setengah Gelombang 505
Gambar 2.357 Aplikasi Penyearah Setengah Gelombang 506
Daftar Gambar xxxii
Halaman
Dengan Kapasitor Perata
Gambar 2.358 Aplikasi Penyearah Gelombang Penuh 507
Gambar 2.359 Penyearah setengah Gelombang Dengan 508
Kapasitor
Gambar 2.360 Penyearah Gelombang Penuh Dengan
Kapasitor Perata
Gambar 2.361 Penyearah Jembatan Dengan Kapasitor 511
Perata
Gambar 2.362 Prinsip sumber tegangan konstan 512
Gambar 2.363 Prinsip sumber arus konstan 515
Gambar 2.364 Prinsip dasar sumber arus dan sumber
tegangan 516
Gambar 2.365 (a) Rangkaian penstabil tegangan, (b)
perubahan tahanan depan Rv terhadap
perubahan tegangan masukan, (c) Dioda
paralel terhadap beban, (d) pergeseran titik
kerja terhadap perubahan beban. 519
Gambar 2.366 Rangkaian dioda dan penempatan titik kerja 525
Gambar 2.367 Kurva dioda terhadap perubahan temperatur 527
Gambar 2.368 Beberapa contoh tegangan referensi 528
Gambar 2.369. Penstabil tegangan paralel 528
Gambar 2.370 Penstabil tegangan paralel dengan pasangan
darlington 531
Gambar 2.371 Penstabil tegangan paralel dengan opamp 533
Gambar 2.372. Penstabil tegangan seri 534
Gambar 2.373 Penstabil tegangan seri dapat diatur 540
Gambar 2.374 Konsep penstabil tegangan non-inverting 545
Gambar 2.375 Konsep penstabil tegangan inverting 545
Gambar 2.376. Penstabil tegangan dengan kompensasi ripple 546
Gambar 2.377. Penstabil tegangan seri dengan sumber arus
konstan aktif 547
Gambar 2.378 Penstabil tegangan seri pasangan darlington 549
Gambar 2.379 Konsep hubungan paralel daya dengan
tahanan pembatas arus 550
Gambar 2.380 Konsep sumber arus konstan sederhana 552
Gambar 2.381 Konsep sumber arus konstan dengan dioda
zener 552
Gambar 2.382 Sumber arus konstan dengan dioda
kompensator 553
Gambar 2.383 Kurva keluaran Ic=f(VCE) pada beban RL
berbeda 554
Gambar 2.384 Konsep sumber arus konstan dengan FET 556
Gambar 2.385 Konsep sumber arus konstan dengan opamp 556
Gambar 2.386 Konsep sumber arus konstan keluaran
terbumi 557
Daftar Gambar xxxiii
Halaman
Gambar 2.387 Konsep sumber arus konstan untuk
kebutuhan arus besar 558
Gambar 2.388 Konsep pembatas arus dengan sekering 561
Gambar 2.389 Konsep pembatas arus tahanan 561
Gambar 2.390. Konsep pembatas arus dengan dioda 564
Gambar 2.391 Konsep pembatas arus dengan transistor 565
Gambar 2.392 Konsep pembatas arus yang dapat diatur 566
Gambar 2.393 Konsep pembatas arus melipat balik 567
Gambar 2.394 Pembatas arus melipat balik dengan opamp 570
Gambar 2.395 Kurva pembatas arus fold-back dan sekering
elektronik 571
Gambar 2.396 Konsep pembatas arus dengan thyristor 573
Gambar 2.397 Rangkaian pengukuran I 574
Gambar 2.398 Kurva diagram V2=f(RL) 575
Gambar 2.399 Kurva diagram V2=f(IL) 576
Gambar 2.400 Rangkaian Pengukuran 2 577
Gambar 2.401 Kurva diagram I1=f(RL) 577
Gambar 2.402 Kurva diagram I2=f(RL) 578
Gambar 2.403 Rangkaian Percobaan 3 579
Gambar 2.404 Kurva diagram V2=f(rF) 579
Gambar 2.405 Kurva diagram V2=f(RL) 580
Gambar 2.406 Rangkaian Percobaan 4 581
Gambar 2.407 Kurva diagram V2=f(CL) 582
Gambar 2.408 Kurva diagram V2=f(IL) 582
Gambar 2.409 Rangkaian Percobaan 5 583
Gambar 2.410 Kurva diagram I2=f(V2) 584
Gambar 2.411 Kurva diagram I2=f(RL) 584
Gambar 2.412 Rangkaian Percobaan 6 585
Gambar 2.413 Kurva diagram VIN=f(RL) 586
Gambar 2.414 Kurva diagram VL=f(IL) 586
Gambar 2.415 Kurva diagram VL=f(t) dengan kapasitor perata 587
CL=100µF dan RL=220Ω
Gambar 2.416 Kurva diagram VL=f(t) dengan kapasitor perata 587
CL=220µF dan RL=220Ω
Gambar 2.417 Kurva V2=f (I2) Percobaan I B 593
Gambar 2.418 Kurva I1 = f (I2) Percobaan I B 594
Gambar 2.419 Rangkaian Pengukuran Percobaan 2A 597
Gambar 2.420 Kurva V2 = f (V1) Percobaan 2A 598
Gambar 2.421 Kurva V2=f (I2) Percobaan 2 B 599
Gambar 2.422 Kurva I1 = f (I2) 600
Gambar 2.423. Jalur PCB untuk Tugas Mandiri 1 602
Gambar 2.424. Tata Letak Komponen untuk PCB Gambar 602
2.420
Halaman
Gambar 3.2 Rangkaian listrik ekivalen AND 621
Gambar 3.3 Simbol gerbang AND 622
Gambar 3.4 Diagram masukan-keluaran gerbang AND 622
Gambar 3.5 Rangkaian listrik ekivalen gerbang OR 623
Gambar 3.6 simbol gerbang OR 623
Gambar 3.7 Diagram masukan-keluaran gerbang OR 623
Gambar 3.8 Rangkaian listrik ekivalen gerbang NOT 624
Gambar 3.9 Gambar symbol gerbang NOT 624
Gambar 3.10 Diagram masukan-keluaran gerbang NOT 625
Gambar 3.11 Rangkaian logik 625
Gambar 3.12 Rangkaian logic 626
Gambar 3.13 Rangkaian listrik ekivalen gerbang NAND 627
Gambar 3.14 Gambar symbol gerbang NAND 627
Gambar 3.15 Diagram masukan-keluaran gerbang NAND 627
Gambar 3.16 Rangkaian listrik ekivalen gerbang NOR 628
Gambar 3.17 Gerbang NOR 628
Gambar 3.18 Diagram masukan-keluaran gerbang NOR 629
Gambar 3.19 Rangkaian listrik ekivalen gerbang EX-OR 629
Gambar 3.20 Simbol gerbang EX-OR 630
Gambar 3.21 Diagram masukan-keluaran gerbang EX-OR 630
Gambar 3.22 Rangkaian listrik ekivalen gerbang EX-NOR 631
Gambar 3.23 Simbol gerbang EX-NOR 631
Gambar 3.24 Diagram masukan-keluaran gerbang EX-NOR 632
Gambar 3.25 Blok decoder 2 to 4 642
Gambar 3.26 Rangkaian decoder 2 to 4 642
Gambar 3.27 Rangkaian decoder 4 to 16 643
Gambar 3.28 Multiplekser 643
Gambar 3.29 Rangkaian multiplekser dengan SOP 644
Gambar 3.30 Transfer dari system BCD ke kode grey 644
Gambar 3.31 Transfer dari kode grey ke BCD Normal 645
Gambar 3.32 Rangkaian kode grey 646
Gambar 3.33 Rangkaian enkoder grey 646
Gambar 3.34 Piringan BCD normal 646
Gambar 3.35 Piringan kode grey 646
Gambar 3.36a Pemancar even parity 648
Gambar 3.36b Penerima even parity 648
Gambar 3.37 Data 11 bit hamming code 649
Gambar 3.38 Rangkaian blok pemancar data 650
Gambar 3.39 Rangkaian blok penerima data 650
Gambar 3.40 Blok hamming code 651
Gambar 3.41 Terjadi kesalahan pada line ke 6 (1102) 652
Gambar 3.42 Gambar blok sekuensial 652
Gambar 3.43 Rangkaian PSNS 653
Gambar 3.44 Blok diagram SR flip-flop. 654
Gambar 3.45 Rangkaian clocked S-R flip-flop 654
Daftar Gambar xxxv
Halaman
Gambar 3.46 Cloced S-R flip flop dengan gerbang NAND 654
Gambar 3.47 RS flip-flop dengan NOR 655
Gambar 3.48 JK flip-flop 655
Gambar 3.49 D-flip-flop 656
Gambar 3.50 T flip-flop. 657
Gambar 3.51 Penghitung naik asinkron 658
Gambar 3.52 Penghitung turun asinkron 658
Gambar 3.53 Penghitung naik sinkron 659
Gambar 3.54 penghitung turun sinkron 660
Halaman
Halaman
Gambar 5.40 Rangkaian pengganti filter berbeban 707
Gambar 5.41 Kurva laluan berbeban dan tanpa beban 707
Gambar 5.42 Cara menghubungkan tansistor ke resonator 707
Gambar 5.43 Rangkaian pengganti rangkaian Gambar 5.42 708
Gambar 5.44 Cara lain mengubungkan transistor ke
resonator 708
Gambar 5.45 Faktor yang mempengaruhi resonator 708
Gambar 5.46 Penguat IF penalaan tunggal 709
Gambar 5.47 Perbandingan kurva laluan 709
Gambar 5.48 Penguat IF berpenalaan tunggal dua tingkat 709
Gambar 5.49 Kurva laluan filter berpenalaan ganda 710
Gambar 5.50 Penguat IF berpenalaan ganda dua tingkat 710
Gambar 5.51 Keramik filter untuk IF FM dalam penerima
radio FM 710
Gambar 5.52 Penggunaan filter keramik pada penguat IF 711
Gambar 5.53 Demodulasi sampul 711
Gambar 5.54 Penetapan besarnya t 712
Gambar 5.55 Tahanan redaman pada penyearah seri. 712
Gambar 5.56 Tahanan redaman pada penyearah paralel 713
Gambar 5.57 Diagram blok demodulator produk 713
Gambar 5.58 Spektrum double side band 714
Gambar 5.59 Prinsip demodulasi lereng 714
Gambar 5.60 Diskriminator rasio 715
Gambar 5.61 Diagram phasor pada diskriminator. 715
Gambar 5.62 Sinyal dengan pembatas amplitudo 716
Gambar 5.63 Rangkaian diskriminator lengkap dengan
pembatas amplitudo 716
Gambar 5.64 Prinsip preemphasis dan deemphasis 717
Gambar 5.65 Rangkaian deemphasis pada penerima 717
Gambar 5.66 Demodulator Koinzidenz 717
Gambar 5.67 Rangkaian & demodulator Koinzidenz 718
Gambar 5.68 Proses demodulasi pada demodulator
Koinzidenz 718
Gambar 5.69 Diskriminator PLL 719
Gambar 5.70 Pengujian diskriminator 720
Gambar 5.71 Kurva tegangan jumlah dan kurva S 720
Gambar 5.72 Dasar sistim transmisi stereo 721
Gambar 5.73 Gambaran multipleks 722
Gambar 5.74 Multipleks dan Spektrum frekuensi 722
Gambar 5.75 Blok generator mpx 723
Gambar 5.76 Matrik dengan transformator 723
Gambar 5.77 Matrik dengan transistor 724
Gambar 5.78 Sinyal VL, VR dan VL+VR 724
Gambar 5.79 Sinyal VL, VR dan VL-VR 724
Gambar 5.80 Modulator ring. 725
Daftar Gambar xxxviii
Halaman
Gambar 5.81 Cara kerja modulator ring. 725
Gambar 5.82 Proses terjadinya sinyal multiplek 726
Gambar 5.83 Letak dekoder stereo pada penerima FM
Stereo 726
Gambar 5.84 Blok dekoder matrik 727
Gambar 5.85 Matrik tahanan 727
Gambar 5.86 Diagram blok dekoder saklar 727
Gambar 5.87 Saklar elektronika 728
Gambar 5.88 Tegangan-tegangan pada dekoder saklar 728
Gambar 5.89 Blok dasar PLL 729
Gambar 5.90 Pensakelaran dengan transistor 729
Gambar 5.91 Pendekodean stereo dengan rangkaian
terintegrasi 730
Gambar 5.92 Blok dekoder kurva sampul 731
Gambar 5.93 Rangkaian dekoder sampul 731
Gambar 5.94 Pengaturan AGC 732
Gambar 5.95 Rangkaian AGC positif 732
Gambar 5.96 Rangkaian AGC negatif 733
Gambar 5.97 Rangkaian tunda 733
Gambar 5.98 Rangkaian AGC lengkap 733
Gambar 5.99 AGC menaik dan menurun 734
Gambar 5.100 AGC menurun 735
Gambar 5.101 AGC menaik 735
Gambar 5.102 Karakteristik pengaturan 736
Gambar 5.103 Rangkaian penala 737
Gambar 5.104 Rangkaian sakelar sentuh 738
Gambar 5.105 Blok AFC 739
Gambar 5.106 Grafik kurva S (AFC) 739
Gambar 5.107 Pengontrolan penalaan pada penala kapasitor
variabel 740
Gambar 5.108 Rangkaian penalaan dioda varaktor dan AFC 740
Gambar 5.109 penalaan 740
Gambar 5.110 Osilator sintesiser 741
Gambar 5.111 Blok syntesizer 742
Gambar 5.112 Penala dengan penunjuk 743
Gambar 5.113 Prinsip penampil frekuensi 744
Gambar 5.114 Kontrol start dan stop 745
Gambar 5.115 Tegangan kendali analog dan digital 745
Gambar 5.116 Prinsip pensintesa tegangan 746
Gambar 5.117 Pencacah tegangan penala 746
Gambar 5.118 Grafik penalaan 747
Gambar 5.119 Kontrol ON/Off stereo 747
Gambar 5.120 Rangkaian pemati 748
Gambar 5.121 Diagram blok system pengendali jarak jauh. 748
Gambar 5.122 Perambatan gelombang. 749
Daftar Gambar xxxix
Halaman
Gambar 5.123 Pemantulan oleh ionosphere 750
Gambar 5.124 Pemantulan gelombang HF. 750
Gambar 5.125 Timbulnya fading 750
Gambar 5.126 Fading dekat dan jauh 751
Gambar 5.127 Timbulnya daerah mati 751
Gambar 5.128 Perambatan gelombang sangat pendek. 751
Gambar 5.129 Antena berawal dari resonator. 752
Gambar 5.130 Pacaran medan elektromagnetis. 752
Gambar 5.131 Proses pemancaran dan penerimaan 753
Gambar 5.132 Polarisasi pancaran gelombang
elektromagnetis 754
Gambar 5.133 Polarisasi vertikal dan horisontal 754
Gambar 5.134 Tegangan dan arus sepanjang antena. 754
Gambar 5.135 Medan magnet di dalam antena ferit 755
Gambar 5.136 Arah hadap antena ferit 756
Gambar 5.137 Posisi antena pemancar dan penerima 756
Gambar 5.138 Terjadinya antena dipole 756
Gambar 5.139 Distribusi tegangan dan arus pada antena
batang dan dipole 757
Gambar 5.140 Dimensi antena dipole 757
Gambar 5.141 Antena dipole terlipat 758
Gambar 5.142 Arus dalam dipole dan dipole terlipat 758
Gambar 5.143 Diagram arah antena dipole 759
Gambar 5.144 Antena berelemen banyak. 759
Gambar 5.145 Perbandingan muka belakang 760
Gambar 5.146 Dimensi antena Yagi 761
Gambar 5.147 Diagram arah horisontal antena Yagi 761
Gambar 5.148 Rangkaian pengganti saluran transmisi. 762
Gambar 5.149 Penyesuai terkonsentrasi 762
Gambar 5.150 Rangkaian penyesuai LC ( Ra > Zo ) 763
Gambar 5.151 Rangkaian penyesuai dengan Ra<Zo 764
Gambar 5.152 Rangkaian penyesuai masukan simetris 765
Gambar 5.153 Rangkaian pengubah impedansi. 765
Gambar 5.154 Rangkaian pengubah impedansi band lebar 766
Gambar 5.155 Kabel koaksial dan kabel pita 766
Gambar 5.156 Rangkaian pengganti penghantar 767
Gambar 5.157 Percobaan gelombang berdiri 768
Gambar 5.158 Gelombang berdiri 769
Gambar 5.159 Pembebanan yang berbeda 769
Gambar 5.160 Penghantar simetris. 770
Gambar 5.161 Grafik Zo fungsi a/d 770
Gambar 5.162 Kabel pita 771
Gambar 5.163 Kabel simetris dengan pengaman. 771
Gambar 5.164 Kabel koaksial 771
Gambar 5.165 Grafik Zo fungsi a/d kabel koaksial 772
Daftar Gambar xl
Halaman
Gambar 5.166 Grafik daya fungsi frekuensi 773
Gambar 5.167 Kejadian refleksi yang tidak diinginkan dan
diinginkan 773
Gambar 5.168 Proses timbulnya bayangan setan 774
Gambar 5.169 Berkas sinar melewati celah 775
Gambar 5.170 Pembengkokan gelombang elekromagnetis 775
Gambar 5.171 Pembengkokan oleh pergantian medium
udara 775
Gambar 5.172 Karakteristik penerimaan secara ruangan 776
Gambar 5.173 Diagram arah horisontal 776
Gambar 5.174 Lebar jangakauan antena 777
Gambar 5.175 Rangkaian Radio Penerima Langsung 778
Gambar 5.176 Blok Radio Penerima 778
Gambar 5.177 PCB dan Tata Letak Komponen Radio
Penerima Langsung 779
Gambar 5.178 Rangkaian Radio Penerima 779
Gambar 5.179 PCB dan Tata Letak Komponen Radio
Penerima 779
Gambar 5.180 Tampak depan Penerima Radio 780
Gambar 5.181 Tataletak Penerima Radio dalam kotak 780
Gambar 5.182 Rangkaian PLL 781
Gambar 5.183 Diagram komponen R3 untuk VCO 781
Gambar 5.184 Blok PLL 782
Gambar 5.185 Alur PCB dari Rangkaian PLL 782
Gambar 5.186 Tata Letak Komponen 783
Gambar 5.187 Blok Pemancar FM 784
Gambar 5.188 Pemancar FM 1W 784
Gambar 5.189 Jalur Papan rangkaian Tercetak (PRT)
Pemancar FM 1W 785
Gambar 5.190 Tata Letak Komponen Pemancar FM 1W 785
Gambar 5.191 Bentuk Gulungan Induktor 786
Gambar 5.192 Antena Dipole 787
Halaman
Gambar 6.11 Fungsi Bahu pada Pulsa Sinkron 794
Gambar 6.12 Pulsa Sinkronisasi 795
Gambar 6.13 Proses tegangan sebuah baris dengan titik
gambar hitam dan putih. 796
Gambar 6.14 Lebar frekuensi yang diperlukan sebuah kanal
televisi 797
Gambar 6.15 Spektrum frekuensi sebuah kanal televisi
dengan pembawa gambar (PS) dan suara
(PS) dan kanal tetangga pada band I/III dan
IV/V 797
Gambar 6.16 Spektrum frekuensi sebuah kanal televisi
dengan pengiriman suara kanal jamak 798
Gambar 6.17 Blok Pemancar Televisi Hitam Putih 801
Gambar 6.18 Blok Penerima Televisi Hitam Putih 802
Gambar 6.19 Spektrum-Radiasi Gelombang
Elektromagnetik 803
Gambar 6.20 Susunan Mata Manusia Keseluruhan 804
Gambar 6.21. Bagian Filter Cahaya Mata Manusia 805
Gambar 6.22. Spektrum Sensitivitas CONE Mata Manusia 805
Gambar 6.23. Spektrum Sensitivitas RODS Mata Manusia 806
Gambar 6.24: Ruang Tiga dimensi Model Warna Adiktif RGB 809
Gambar 6.26. Model Warna RGB 810
Gambar 6.27. Ruang Tiga Dimensi Model Warna Subtraktif
CMY. 811
Gambar 6.28. Model Warna CMYK 812
Gambar 6.29. Model warna YIQ dengan Komponen Y, I dan
Q 814
Gambar 6.30 PAL CODER Standar NTSC 815
Gambar 6.31a Spektrum warna 817
Gambar 6.31b Kurva sensitifitas warna 817
Gambar 6.32. Diagram Kromatisitas dan Warna-warna Dasar 818
Gambar 6.33 Pencampuran Warna Dasar Additif 819
Gambar 6.34 Pola lajur (Bars) Sinyal Luminansi 820
Gambar 6.35. Matrik Luminansi Y 820
Gambar 6.36. Rangkaian Blok Sinyal Perbedaan Warna
Primer (R-Y) dan (B-Y) 821
Gambar 6.37. Pola lajur Sinyal Perbedaan Warna (R-Y) dan
(B-Y) 822
Gambar 6.38. Diagram Koordinat/Vektor Lajur Warna dan
Tingkat Luminansi 823
Gambar 6.39. Hubungan Phasa dari Subcarrier Warna 825
Gambar 6.40. Perbedaan Waktu Stabil Sinyal Luminansi Y
dan Perbedaan Warna 826
Gambar 6.41. Permasalahan modulasi 100% dari Sinyal
Video Negatif 827
Daftar Gambar xlii
Halaman
Gambar 6.42 Reduksi Quadrature Amplitude Modulation
(QUAM) standar PAL 836
Gambar 6.43 Sinyal Video Setelah Direduksi 837
Gambar 6.44 Konversi Aksis I dan Q terhadap (R-Y) dan (B-
Y). 838
Gambar 6.45. Lebar Pita Frekuensi Sinyal Perbedaan Warna
I dan Q sistem NTSC 839
Gambar 6.46 Lebar Pita Frekuensi Sinyal Perbedaan Warna
(R-Y) dan (B-Y) sistem PAL 840
Gambar 6.47 Konversi Sinyal Perbedaan warna I dan Q
terhadap (R-Y)’ dan (B-Y)’ 843
Gambar 6.48 Koordinat warna I dan Q terhadap aksis (R-Y)
dan (B-Y) 843
Gambar 6.49 Rangkaian Penjumlah 845
Gambar 6.50 Blok Pemencar NTSC 845
Gambar 6.51 Blok Skema Pemancar Standar PAL 846
Gambar 6.52 Blok Matrik Luminan dan Perbedaan Warna 846
Gambar 6.53 Rangkaian Matrik Luminan dan Perbedaan
Warna 847
Gambar 6.54 Prinsip Ring Modulator Saat Vi = 0 849
Gambar 6.54. Prinsip Ring Modulator Saat VT = 0 849
Gambar 6.55. Prinsip Dasar Rangkaian Modulator Cincin
saat Vi positif 850
Gambar 6.56. Prinsip Dasar Rangkaian Modulator Cincin
saat Vi negatif 851
Gambar 6.57 Hubungan Titik Kerja Dioda Terhadap
Tegangan Trigger VT. 852
Gambar 6.58 Tegangan hasil modulasi 852
Gambar 6.59 Perkalian tegangan informasi dengan
tegangan trigger 853
Gambar 6.60 Bentuk Vektor Modulasi AM 853
Gambar 6.61. Skema Blok Modulator 853
Gambar 6.62 Proses Modulasi Sinyal Warna 854
Gambar 6.63 Rangkaian penala 855
Gambar 6.64 Tingkat masukan penala 855
Gambar 6.65 Tingkat penguat awal 856
Gambar 6.66 Tingkat pencampur dan pembangkit getaran 857
Gambar 6.67 Kurva laluan rangkaian penala 857
Gambar 6.68 Rangkaian pelindung tegangan lebih 858
Gambar 6.69 Rangkaian pengatur redaman 858
Gambar 6.70 Rangkaian penyaring masukan 859
Gambar 6.71 Rangkaian basis bersama 860
Gambar 6.72 Karakteristik penguat depan 860
Gambar 6.73 Rangkaian penguat depan VHF dengan
transistor 861
Daftar Gambar xliii
Halaman
Gambar 6.74 Rangkaian penguat depan dengan FET 862
Gambar 6.75 Konfigurasi emitor bersama dan basis
bersama dari osilator collpits frekuensi tinggi 863
Gambar 6.76 Prinsip rangkaian osilator dengan kompensasi
fasa 864
Gambar 6.77 Diagram arah dari osilator 864
Gambar 6.78 Rangkaian osilator untuk band I dan II 865
Gambar 6.79 Pergantian frekuensi dalam penala televisi 865
Gambar 6.80 Respon frekuensi pada pencampuran 866
Gambar 6.81 Contoh rangkaian osilator dan pencampur 866
Gambar 6.82 Kurva laluan pemancaran gelombang televisi 867
Gambar 6.83 Kurva laluan penguat IF 868
Gambar 6.84 Kurva penekanan sinyal 868
Gambar 6.85 Kemiringan Niquist 869
Gambar 6.86 Rangkaian penguat IF dengan Penyaring LC 869
Gambar 6.87 Demodulator Sinyal Gambar 870
Gambar 6.88 Demodulator gambar dengan penyaring IF
suara 870
Gambar 6.89 Sistim demodulator pada televisi warna 871
Gambar 6.90 Rangkaian demodulator televisi warna 871
Gambar 6.91 Blok rangkaian A G C 872
Gambar 6.92 Pencapaian harga rata-rata sinyal gambar 872
Gambar 6.93 Prinsip pendeteksian sinyal gambar pada saat
ada pulsa penyama 872
Gambar 6.94 Prinsip rangkaian pencapaian tegangan
pengontrol. 873
Gambar 6.95 Pengendalian transistor oleh sinyal gambar
dan pulsa horisontal 873
Gambar 6.96 Blok rangkaian AGC tunda 874
Gambar 6.97 Pengaturan tegangan secara langsung dan
harga ambang. 874
Gambar 6.98 Diagram blok rangkaian penguat gambar 875
Gambar 6.99 Pengaturan Kontras 875
Gambar 6.100 Prinsip rangkaian pengaturan kontras 876
Gambar 6.101 Karakteristik frekuensi penguat gambar 876
Gambar 6.102 Rangkaian Kompensasi 877
Gambar 6.103 Contoh rangkaian penguat gambar 877
Gambar 6.104 Blok diagram penerima pembawa suara
terpisah 878
Gambar 6.105 Diagram penerima pembawa suara tercampur 878
Gambar 6.106 Penerima pembawa suara terpisah palsu 879
Gambar 6.107 Kurva laluan filter menengah suara 879
Gambar 6.108 Blok diagram pengiriman suara satu kanal 880
Gambar 6.109 Diagram blok rangkaian suara dengan IC TBA
120 S 880
Daftar Gambar xliv
Halaman
Gambar 6.110 Pemisahan sinyal menengah suara dan
gambar 881
Gambar 6.111 Kurva laluan dari penyaring gelombang
permukaan tipe OFW 730 881
Gambar 6.112 Proses dua pembawa suara 882
Gambar 6.113 Multiplek frekuensi 882
Gambar 6.114 Proses multipleksi waktu 882
Gambar 6.115 Diagram blok sistem dua pembawa suara
penerima suara terpisah palsu. 884
Gambar 6.116 Blok diagram kelompok warna 885
Gambar 6.117 Sinyal-sinyal pada kelompok warna 885
Gambar 6.118 Blok diagram dari penguat macam warna 886
Gambar 6.119 Rangkaian pelalu tengah (bandpass filter) 886
Gambar 6.120 Distribusi karakteristik respon frekuensi
amplitudo komponen sub pembawa warna 887
Gambar 6.121 Pengatur warna otomatis (ACC) 888
Gambar 6.122 Rangkaian pemati warna 888
Gambar 6.123 Prinsip rangkaian PAL decorder 889
Gambar 6.124 Bagian dari sinyal warna dan komponen-
komponennya 890
Gambar 6.125 Konstruksi dalam elemen tunda 1 H 890
Gambar 6.126 Rangkaian lengkap PAL decorder 891
Gambar 6.127 Diagram blok demodulator U dan V 892
Gambar 6.128 Prinsip rangkaian demodulator sinkron 892
Gambar 6.129 Perlakuan sinyal dalam demodulator sinkron 893
Gambar 6.130 Rangkaian demodulator sinkron dengan saklar
PAL 893
Gambar 6.131 Rangkaian Pensaklar PAL 894
Gambar 6.132 Rangkaian Flip-Flop PAL 895
Gambar 6.133 Keluaran Flip-Flop PAL oleh pengendalian
arah balik horisontal 895
Gambar 6.134 Sinyal Burs 896
Gambar 6.135 Blok diagram pembangkitan pembawa warna 897
Gambar 6.136 Rangkaian Penguat burs 897
Gambar 6.137 Perlakuan sinyal pada penguat Burs 898
Gambar 6.138 Rangkaian diskriminator fasa 898
Gambar 6.139 Rangkaian pengganti jembatan dari rangkaian
diskriminator fasa 899
Gambar 6.140 Perlakuan sinyal dalam sebuah diskriminator
fasa 899
Gambar 6.141 Rangkaian osilator pembawa referensi dengan
kuarsa (Quarz) 900
Gambar 6.142 Rangkaian dioda kapasitor pararel dengan
kapasitor beban 901
Gambar 6.143 Rangkaian lengkap pemati warna 902
Daftar Gambar xlv
Halaman
Gambar 6.144 Skema rangkaian matrik dan blok diagram 904
Gambar 6.145 Prinsip pengendalian tabung gambar warna
dengan warna primer. 905
Gambar 6.146 Rangkaian lengkap pengendalian tabung
gambar warna dengan tiga warna primer. 906
Gambar 6.147 Blok diagram pengendalian tabung gambar
warna dengan sinyal perbedaan warna. 907
Gambar 6.148 Rangkaian lengkap pengendalian tabung
gambar warna dengan sinyal perbedaan
warna. 908
Gambar 6.149 Rangkaian penjepit pada tingkat akhir 908
Gambar 6.150 Rangkaian penjepit jembatan dan rangkaian
persamaannya. 909
Gambar 6.151 Gambar konstruksi tabung gambar hitam putih 909
Gambar 6.152 Dasar tabung gambar 910
Gambar 6.153 Hubungan potensial G - K terhadap sinar pada
layar 910
Gambar 6.154 Karateristik G - K pada tabung gambar tipe
A61 - 120W 911
Gambar 6.155 Prinsip pemfokusan 911
Gambar 6.156 Sistim fokus yang modern 912
Gambar 6.157 Potongan Layar 912
Gambar 6.158 Pemberian pelindung metal pada tabung
gambar 907
Gambar 6.159 Lilitan pelana dan toroida 913
Gambar 6.160 Peletakan lilitan pelana dan toroida 913
Gambar 6.161 Contoh dimensi fisik tabung gambar 914
Gambar 6.162 Konstruksi tabung gambar warna tipe kedok
berlubang (telefunken A 63 - 11X). 914
Gambar 6.163 Gambar rangkaian dari tabung gambar 915
Gambar 6.164 Konstruksi layar kedok berlubang 915
Gambar 6.165 Perbedaan arus anoda karena ketidaksamaan
kemampuan dari tiap sistem sinar dalam satu
silinder 917
Gambar 6.166 Pengaturan karateristik Ia - VG1 dengan
mengatur VG2 917
Gambar 6.167 Prinsip rangkaian penyeimbangan putih
dengan pengendalian sinyal perbedaan warna 918
Gambar 6.168 Kesalahan letak sinar merah mengakibatkan
ketidakmurnian 918
Gambar 6.169 Letak magnet kemurnian warna dan medan
magnet yang dibangkitkan 919
Gambar 6.170 Tiga titik warna dibawah mikroskop 919
Gambar 6.171 Rangkaian demagnetisasi 920
Gambar 6.172 Arus demagnetisasi 920
Daftar Gambar xlvi
Halaman
Gambar 6.173 Perbedaan Konstruksi dari tabung kedok
celah-celah dan kedok berlubang 921
Gambar 6.174 Peletakan elektron penembak pada tabung
gambar kedok celah-celah 921
Gambar 6.175 Cacat gambar yang dihasilkan oleh tabung
gambar kedok berlubang dan tabung gambar
kedok celah-celah 922
Gambar 6.176 Prinsip rangkaian pemisah pulsa 923
Gambar 6.177 Kurva pengendalian transistor sebagai
pemisah pulsa 924
Gambar 6.178 Hilangnya sinyal sinkronisasi karena sinyal
gangguan 924
Gambar 6.179 Prinsip rangkaian pemisah pulsa dengan
double konstanta waktu 925
Gambar 6.180 Rangkaian pemisah pulsa dengan noise
switch 925
Gambar 6.181 Fungsi pembuang gangguan-gangguan dalam
pulsa sinkronisasi 926
Gambar 6.182 Rangkaian pemisah bentuk gelombang 926
Gambar 6.183 Bentuk gelombang pemisahan pulsa
sinkronisasi 926
Gambar 6.184 Contoh rangkaian lengkap penggeser
amplitudo 927
Gambar 6.185 Diagram blok rangkaian pembelok 927
Gambar 6.186 Prinsip rangkaian osilator sumbatan 928
Gambar 6.187 Bentuk pulsa pada osilator sumbatan 928
Gambar 6.188 Jalannya pengisian dan pengosongan
kapasitor C 929
Gambar 6.189 Osilator sumbatan dengan pembentuk pulsa 929
Gambar 6.190 Rangkaian multivibrator a-stabil 930
Gambar 6.191 Bentuk pulsa pada multivibrator a-stabil 930
Gambar 6.192 Rangkaian multivibrator a-stabil dengan
pembentuk pulsa 931
Gambar 6.193 Prinsip pembangkitan tegangan penyapu
dengan pembangkit sinus 931
Gambar 6.194 Rangkaian lengkap pembangkit tegangan
sinus 932
Gambar 6.195 Dasar pembangkitan tegangan gigi gergaji 933
Gambar 6.196 Rangkaian pembangkit tegangan gigi gergaji 933
Gambar 6.197 Perbedaan prinsip rangkaian kondensator
paralel dengan integrator Miller 934
Gambar 6.198 Rangkaian lengkap pembangkit sapuan
pembelok tegak 934
Gambar 6.199 Penyinkronan Osilator Sumbatan 935
Gambar 6.200 Pembelokan oleh pulsa gigi gergaji 936
Daftar Gambar xlvii
Halaman
Gambar 6.201 Prinsip rangkaian tingkat akhir pembelok tegak 936
Gambar 6.202 Kesalahan Tangens 937
Gambar 6.203 Bentuk arus pembelokan koreksi kesalahan
tangens 937
Gambar 6.204 Jalannya arus dan tegangan dalam kumparan
pembelok tegak 938
Gambar 6.205 Rangkaian tingkat pembelok tegak 938
Gambar 6.206 Bentuk tegangan pada rangkaian tingkat
pembelok tegak 939
Gambar 6.207 Blok diagram pembelokan datar 939
Gambar 6.208 Rangkaian penyama fasa 940
Gambar 6.209 Hubungan jembatan dari penyama fasa 940
Gambar 6.210 Pulsa dari penyama fasa 941
Gambar 6.211 Rangkaian penyama fasa 941
Gambar 6.212 Rangkaian dasar tingkat akhir horisontal 942
Gambar 6.213 Bentuk gelombang pada tingkat akhir
horisontal 943
Gambar 6.214 Susunan perangkat konvergensi 944
Gambar 6.215 Jalannya berkas-berkas elektron oleh
pengaturan konvergensi . 944
Gambar 6.216 Susunan magnet lateral biru 945
Gambar 6.217 Pengaturan konvergensi statis 945
Gambar 6.218 Terjadinya efek bentuk bantal 946
Gambar 6.219 Efek bentuk trapesium 946
Gambar 6.220 Pengoreksian bentuk trapesium 946
Gambar 6.221 Pengoreksian bentuk bantal 947
Gambar 6.222 Konstruksi transduktor dan sifat-sifatnya 947
Gambar 6.223 Pengoreksian cacat bentuk bantal vertikal dan
horizontal 948
Gambar 6.224 Transformator Horisontal Dengan Pembangkit
Tegangan Tinggi 948
Gambar 6.225 Bentuk sinyal untuk tugas mandiri 2.1.1 951
Gambar 6.226 Bentuk sinyal untuk tugas mandiri 2.1.2 952
Gambar 6.227 Blok diagram TV untuk tugas mandiri 2 953
Gambar 6.228 Gambar untuk tugas mandiri 2 954
Gambar 6.228. Konsep Konvergen Tabung Gambar Warna 954
Gambar 6.229. Titik kerja saat k = 0V 955
Gambar 6.230. Titik kerja saat k = 120V 955
Gambar 6.231. Titik kerja saat k = 75V 956
Gambar 6.232. Sistem Pengendalian Luminan/monokrom 956
Gambar 6.233. Sistem Pengendalian Katoda 957
Gambar 6.234. Sistem Pengendalian Grid 957
Gambar 6.235. Sinyal Luminan dan Warna Primer Merah 958
Gambar 6.236. Sinyal Luminan dan Warna Primer Hijau 959
Gambar 6.237. Sinyal Luminan dan Warna Primer Biru 960
Daftar Gambar xlviii
Halaman
Gambar 6.238 Rangkaian Kemudi (Driver) CRT 961
Gambar 6.239 Rangkaian bias CRT 962
Gambar 6.240 Rangkaian penyapu baris 962
Gambar 6.241 Proses penyapu baris 963
Gambar 6.242 Proses penyapu baris Saat t1 sampai t2 963
Gambar 6.243 Proses penyapu baris Saat t2 sampai t3 964
Gambar 6.244 Proses penyapu baris Saat t3 sampai t4 965
Gambar 6.245 Proses penyapu baris Saat t4 sampai t1 965
BAB I
PENGENALAN KIMIA INDUSTRI
1.1. PENDAHULUAN
Kimia Industri mencakup hal yang cukup luas. Pada bagian ini akan
diperkenalkan mengenai Kimia Industri, yang akan dimulai berdasarkan akar
katanya, yaitu Kimia dan Industri. Selanjutnya pada sub bab selanjutnya
akan dibahas mengenai sistem manajemen dalam suatu industri, khususnya
industri besar dimana pada bagian ini akan terlihat pembagian pelaksanaan
tugas mulai dari tingkat pelaksana yang dalam hal ini diduduki oleh
seseorang dengan klasifikasi pendidikan minimal Sekolah Menengah
Kejuruan Teknik / STM sampai dengan tingkat manajer puncak dengan
kalsifikasi pendidikan minimal sarjana. Dengan demikian diharapkan dapat
sebagai gambaran kompetensi yang diperlukan apabila seseorang bekerja
pada bidang industri kimia.
1
Tambang Makanan
Kebutuhan Dasar
Hutan Kesehatan
Pertanian Pakaian
Manusia
INDUSTRI
Laut Perlindungan
KIMIA
Minyak Bumi Transportasi
Udara Komunikasi
Dll Dll.
CH(CH3)2
+ C3H6
[1.1]
Cumene Benzene Propylene
2
Akan tetapi ada juga perubahan identitas-kimia yang tidak diikuti
dengan perubahan Berat Molekul, sebagaimana yang terjadi pada
persamaan reaksi [1.2].
CH3 CH3
[1.2]
CH2 C CH2CH3 CH3C CHCH3
Pada reaksi persamaan [1.2] tidak terjadi perubahan berat molekul, akan
tetapi terjadi perubahan konfigurasi dari molekulnya.
Kondisi operasi reaktan masuk pada reaktor (alat yang merupakan tempat
terjadi reaksi kimia) pada tekanan 8,2 atm dan suhu 227oC dengan
komposisi 15% mol amonia pada udara. Apabila kondisi operasi tidak
memenuhi, maka reaksi tidak akan terjadi. Sedangkan keadaan mula-mula
dari udara sebagai bahan baku atau reaktan pada persamaan [1.3] berada
pada kondisi tekanan 1 atm dan suhu kamar (sekitar 27oC). Oleh karenanya,
sebelum masuk (umpan) pada reaktor, maka udara harus diubah kondisi
operasinya dulu dengan jalan menaikkan suhu dan tekanannya sehingga
sesuai dengan kondisi operasi yang diperlukan untuk reaksi, yaitu 8,2 atm
dan 227oC. Perubahan kondisi operasi ini dikatagorikan dengan “perubahan
kondisi-fisis”. Dimana perubahan kondisi fisis ini tidak terjadi perubahan
identitas kimia. Untuk merubah kondisi-fisis dari suatu bahan (zat)
diperlukan peralatan (equipment), seperti peralatan “penukar-kalor” (heat
exchanger) yang digunakan untuk merubah suhu, “kompresor” alat untuk
menaikkan tekanan material fase gas dan lain-lain yang dibahas lebih lanjut
pada bab-bab berikutnya.
3
Karena luasnya yang harus ditangani dalam bidang Kimia Industri,
kemudian beberapa guru besar dibidang Teknik Kimia dari Massachusetts
Institute of Technology yang bekerja dibidang Industri pada tahun 1910
mengelompokan bidang ini menjadi dua bagian besar, yaitu “Satuan-
Proses” (Unit Process) dan “Satuan-Operasi” (Unit Operation), (Shreve,
1967). Permasalahan yang berhubungan dengan perubahan-perubahan
yang bersifat fisika dalam Industri Kimia dikatagorikan dalam “Satuan-
Operasi”, sedangkan perubahan yang bersifat kimia dimasukkan dalam
kelompok “Satuan-Proses”.
Perlakuan
Fisika
Fisika
Bahan Perlakuan
Produk
Baku Kimia
Pada gambar 1.2, dapat dijelaskan bahwa bahan baku yang diambil dari
sumber alam, mempunyai spesifikiasi yang tidak sesuai dengan spesifikasi
yang diperlukan pada proses perlakuan kimia, oleh karena itu sebelum
masuk pada proses perlakuan kimia pada umumnya bahan baku dilakukan
perlakuan fisika. Perlakuan fisika (sebagai bagian dari satuan operasi) yang
dilakukan sebelum masuk pada perlakuan kimia antara lain:
4
1. Pengecilan ukuran (size reduction)
Proses ini dilakukan untuk bahan fase padat. Pada proses perlakuan
kimia dengan sistem padat, umunya sangat dipengaruhi oleh luas
permukaan dari bahan padat tersebut. Semakin luas permukaannya,
maka perlakuan kimia akan semakin baik. Dimana luas permukaan
dari suatu bahan padat berhubungan erat dengan ukuran dari bahan
tersebut, artinya semakin kecil ukuran dari bahan padat, maka
permukaannya akan semakin luas.
Selain berhubungan dengan perlakuan kimia, dengan ukruan bahan
padat yang kecil, maka pengolahan akan lebih mudah, seperti pada
proses pencampuran (mixing) dari beberapa bahan padat akan
didapat hasil yang lebih homogen. Disamping itu, juga akan
mempermudah proses pengangkutan.
5
mempunyai kemurnian tinggi, selalu mengandung ketidak-murnian
(impuritas) atau “bahan-pengotor”. Ketidak-murnian dari bahan
tersebut “mengganggu” perlakuan kimia, oleh karenanya diperlukan
proses pemisahan. Kata mengganggu tersebut mempunyai arti yang
bermacam-macam, ada kalanya adanya ketidak-murnian akan
mengurangi “konversi” dari reaksi kimia, selain itu bahan-pengotor
kadang-kadang akan menyebabkan racun (poisson) bagi “katalis”
pada perlakuan kimia, atau ada kalanya ketidak-murnian akan
menyebabkan terjadi “reaksi-samping”.
Dengan munculnya reaksi samping, maka produk dari hasil
perlakuan kimia (reaksi) akan mempengaruhi pada kemurnian dari
hasil reaksi. Oleh karenanya keluar dari perlakuan kimia, masih
dilanjutkan lagi dengan proses pemisahan, agar didapat produk
dengan kemurnian yang tinggi (sesuai dengan spesifikasi yang
diperlukan konsumen).
Dengan demikian, secara lebih luas ilmu dalam bidang Kimia Industri
merupakan Ilmu yang mempelajari konsepsi, sintesis, perancangan,
pengujian dan pembesaran skala (scale up), pengoperasian dan
pengendalian suatu proses kimia berskala industri, yang mengubah:
keadaan, kandungan energi, struktur mikro dan komposisi kimia suatu
bahan, dengan cara perlakuan fisika dan kimia (katalitik/non katalitik
termokimia, biokimia & elektrokimia).
6
1.3. SISTEM MANAJEMEN DALAM SUATU INDUSTRI
7
Sistem manajemen yang baik sebagaimana yang digambarkan pada
gambar 1.4, harus dapat menyatukan sekumpulan karyawan (manusia)
yang bekerja secara kontinyu pada suatu industri, yang dapat mengubah
material agar dapat mempunyai nilai lebih, dengan menggunakan peralatan
(mesin) dengan metoda tertentu, dimana jumlah dari produksi material
tersebut tergantung dari kebutuhan konsumen atau pasar (market) dan juga
harus memperhatikan faktor lingkungan baik secara mikro maupun makro.
Gambar 1.4. Elemen sistem yang perlu diatur dalam suatu industri
1. Manajemen puncak
Dalam sistem organisasi, manajemen puncak merupakan
manajemen tertinggi, dimana orang-orang yang duduk pada posisi ini
mempunyai tugas yang cukup berat karena harus memutuskan hal-
hal penting dan mengatur yang menyangkut kelangsungan hidup dan
keberhasilan dari organisasi atau perusahaan tersebut. Orang yang
duduk pada manajemen puncak ini biasanya disebut dengan
direktur dan juga pemilik modal dalam perusahaan, atau yang
8
tergabung dalam bentuk dewan (dewan direksi, dewan komisaris).
Dewan Direksi dapat terdiri dari Direktur Utama, Direktur Keuangan
dan Umum serta Direktur Produksi dan Teknik.
2. Manajemen menengah
Manajemen ini terdiri dari pimpinan-pimpinan pabrik (dalam suatu
industri, misalnya industri petrokimia, industri pupuk dapat terdiri
lebih dari satu pabrik), atau kepala-kepala divisi. Tugas dari bagian
ini adalah mengembangkan dan menjalankan rencana-rencana yang
telah ditetapkan oleh manajemen puncak.
3. Manajemen pelaksana
Pada tingkat ini, terdiri dari personil yang melaksanakan tugas yang
telah dikembang oleh manajemen menengah dan bertanggung
jawab kepadanya.
Manajemen puncak
Manajemen menengah
Manajemen pelaksana
9
Organisasi dalam bentuk “Line and Staff system” merupakan bentuk
yang sering digunakan sebagai organisasi dalam suatu manajemen. Ada
dua kelompok orang – orang yang berpengaruh dalam menjalankan
organisasi sistem line and staf ini , yaitu :
a. Sebagai garis atau line yaitu orang–orang yang melaksanakan tugas
pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan .
b. Sebagai staff yaitu orang – orang yang melaksanakan tugasnya dengan
keahlian yang dimilikinya , dalam hal ini berfungsi untuk memberikan
saran – saran kepada unit operasional.
Secara umum, dalam suatu perusahaan atau industri, person (orang) yang
bekerja didalamnya terdiri dari:
1. Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan (untuk perusahaan
berbentuk Badan Usaha Milik Swasta) dalam pelaksanaan tugas sehari-
harinya dibantu oleh Dewan Komisaris, sedangkan tugas untuk
menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh Direktur Utama dibantu oleh
Direktur Teknik dan Direktur Keuangan dan Umum.
2. Direktur Teknik membawahi bidang teknik dan produksi. Sedangkan
Direktur Keuangan dan Umum membidangi kelancaran keuangan
perusahaan.
3. Beberapa Kepala bagian yang berada dibawah direktur-direktur diatas
akan bertanggung jawab membawahi bagian dalam perusahaan,
sebagai pendelegasian wewenang dan tanggung jawab.
4. Masing-masing kepala bagian membawahi beberapa seksi dan masing-
masing seksi akan membawahi beberapa karyawan perusahaan pada
masing-masing bidangnya.
5. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang
setiap kepala regu akan bertanggung jawab kepada pengawas masing-
masing seksi.
Pembagian tugas dan tanggung jawab personalia tersebut apabila
dihubungkan dengan tingkat pendidikan minimal adalah sebagai berikut:
1. Direktur Utama : Sarjana semua jurusan
2. Direktur Teknik dan Produksi : Sarjana Teknik Kimia/
Mesin/ Elektro
3. Direktur Keuangan dan Umum : Sarjana Ekonomi/ ISIP/ Hukum
4. Staff Ahli : Sarjana Teknik Kimia/
Mesin/ Elektro
5. Kepala Bagian Litbang : Sarjana Teknik Kimia / Kimia
10
6. Kepala Bagian Produksi : Sarjana Teknik Kimia
7. Kepala Bagian Teknik : Sarjana Teknik Mesin
8. Kepala Bagian Pemasaran : Sarjana Ekonomi
9. Kepala Bagian Keuangan : Sarjana Ekonomi
10. Kepala bagian Umum : Sarjana Hukum / FISIP
11. Kepala Seksi : Sarjana Muda / DIII
12. Operator dan karyawan biasa : SMK / SMU / sederajat/ D III
13. Sekretaris : Akademi Sekretaris
14. Medis : Dokter
15. Perawat : Akademi Keperawatan
16. Sopir dan Satpam : SMK / SMU
17. Pesuruh dan Cleaning Service : SMP / sederajat
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menangani proses
produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang
mempunyai hubungan dengan keamanan dan kelancaran produksi.
Karyawan shift terdiri dari kepala regu dan operator produksi, sebagian
dari bagian teknik dan bagian keamanan. Para karyawan shift bekerja
bergantian sehari semalam. Karyawan shift dibagi dalam 3 shift dengan
pengaturan sebagai berikut :
11
- Shift pagi : pukul 08.00 – 16.00
- Shift sore : pukul 16.00 – 24.00
- Shift malam : pukul 24.00 – 08.00
Karyawan shift ini dibagi menjadi 4 regu, yaitu 3 regu bekerja dan 1 regu
istirahat atau libur yang dilakukan secara bergantian. Setiap regu mendapat
giliran 3 hari kerja dan 1 hari libur untuk setiap shift dan masuk lagi untuk
shift berikutnya. Untuk hari libur nasional, regu yang bertugas tetap masuk
diperhitungkan sebagai kerja lembur. Jadual kerja dari karyawan sift,
dengan bentuk 3 hari kerja dan 1 hari libur, dapat dilihat pada tabel 1.1
Tabel 1.1: Jadwal Kerja karyawan sift, bentuk 3 hari kerja, 1 hari libur.
Hari
Reg Sen Sel Rab Kms Jum Sab Mng Sen Sel Rab Kms Jum Sab Mng
u
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
A P P P L M M M L S S S L P P
B S S L P P P L M M M L S S S
C M L S S S L P P P L M M M L
D L M M M L S S S L P P P L M
Keterangan :
P = Shift pagi
S = Shift sore
M = Shift malam
L = Libur
Bentuk lain dari jadwal kerja untuk karyawan sift dapat dilihat pada tabel 1.2.
Dimana pada tabel tersebut terlihat karyawan bekerja selama 2 hari dan 1
hari libur dengan jumlah regu sama seperti pada tabel diatas, yaitu regu A,
B, C dan D.
Tabel 1.2: Jadwal Kerja karyawan sift, bentuk 2 hari kerja, 1 hari libur.
Hari
SIFT Sen Sel Rab Kms Jum Sab Mng Sen Sel Rab Kms Jum Sab Mng
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
P A A B B C C D D A A B B C C
S D D A A B B C C D D A A B B
M C C D D A A B B C C D D A A
L B B C C D D A A B B C C D D
12
Pembagian jadwal kerja karyawan, khususnya karyawan sift pada bagian
produksi cukup penting. Dimana kelancaran produksi dari suatu industri
(pabrik) sangat dipengaruhi oleh kedisiplinan karyawannya, karena
kelancaran produksi secara tidak langsung akan mempengaruhi jalannya
perkembangan dan kemajuan perusahaan, untuk itu kepada seluruh
karyawan perusahaan diberlakukan absensi. Disamping masalah absensi
nantinya akan digunakan oleh pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam
pengembangan karier pada karyawan di dalam perusahaan.
1. Perencanaan (Planning)
Dalam perencanaan khususnya produksi perlu dipertimbangkan dua hal,
yaitu faktor luar (eksternal) dan faktor internal.
Faktor eksternal merupakan faktor yang menyangkut jumlah produk
yang perlu dihasilkan berdasarkan pada kemampuan pasar (market).
Berdasarkan pada kemampuan pasar, maka dapat dibagi menjadi dua
(2) kemungkinan yaitu :
Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik
maka rencana produksi disusun maksimal.
Kemampuan pasar lebih kecil dibandingkan dengan kemampuan
pabrik. Dalam hal ini, maka rencana produksi diambil berdasarkan
tiga kemungkinan, yaitu:
− Rencana produksi sesuai dengan kemampuan pasar atau
produksi diturunkan sesuai dengan kemampuan pasar dengan
mempertimbangkan untung dan rugi.
− Rencana produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa
kelebihan produksi disimpan dan dipasarkan di tahun berikutnya.
− Mencari daerah pemasaran yang lain dan menggunakan fasilitas-
fasilitas pemasaran yang mudah diakses seperti menggunakan
e-bussines
13
Sedangkan faktor internal merupakan faktor yang menyangkut jumlah
produksi berdasarkan kemampuan dari pabrik tersebut. Dalam hal ini
tergantung dari empat hal (selain faktor Manusia sebagai bagian dari
Sumber Daya Manusianya dan Market sebagai bagian dari faktor
eksternal), yaitu:
1. Mesin (peralatan)
2. Material
3. Metoda
4. Lingkungan
Isu lingkungan dalam industri kimia merupakan isu cukup penting untuk
diperhatikan.
2. Pengorganisasian (Organizing)
Setelah tahap perencanaan telah dilakukan, sesuai dengan tujuan
dari perusahaan, dilanjutkan pengorganisasian pada semua bagian dari
elemen sistem (M5L). Mulai pengorganisasian Manusia dengan
pembagian tugas dan tanggung jawabnya; Materialnya dengan
menentukan spesifikasi baik bahan baku maupun produk yang akan
dihasilkan, berdasarkan kemampuan pasar (market). Mesin dengan
penentuan jadwal pengoperasian, perawatan, penggantian spare
partnya; Metoda yang digunakan baik dalam sistem unit proses maupun
unit operasinya; Lingkungan harus diperhatikan dengan baik, dalam
artinya proses produksi yang bersifat ramah terhadap lingkungan.
3. Pelaksanaan (Actuating)
Pelaksanaan ini merupakan implementasi dari diskripsi tugas (job
description) yang telah dibuat pada kedua tahap sebelumnya yaitu
perencanaan dan pengorganisasian oleh manajemen menengah keatas.
4. Pengendalian (Controlling)
Kegiatan ini dilaksanakan dengan tujuan (sebagai subyek) agar
dihasilkan produk yang mutunya (kualitas) sesuai dengan standar dan
jumlah produksi (kuantitas) sesuai dengan rencana serta waktu yang
tepat sesuai jadwal. Dalam hal ini, obyek yang dikendalikan merupakan
elemen-elemen sistem seperti manusianya, material, mesin).
14
a. Pengendalian Kualitas
Kualitas dari suatu produk mempunyai pengaruh yang cukup kuat
untuk keberhasilan dari suatu perusahaan. Kualitas produk dapat
tergantung dari permintaan konsumen (artinya produsen tergantung
dari konsumen) atau tergantung dari internal perusahaan tersebut
(konsumen tergantung dari produsen). Oleh karenanya pengendalian
kualitas diperlukan karena mutu bahan baku yang akan diproses
bersifat fluktuatif, selain itu ketidak mampuan dari mesin (alat)
kadang-kadang tidak dapat diprediksi. Penyimpangan dapat
diketahui dari hasil monitoring atau analisa pada bagian laboratorium
pemeriksaan.
b. Pengendalian Kuantitas
Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan dari operator,
kerusakan mesin, keterlambatan pengadaan bahan baku, perbaikan
alat terlalu lama dan lain-lain. Penyimpangan tersebut perlu
diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi.
c. Pengendalian Waktu
Waktu mempunyai peran penting dalam proses produksi. Sebagai
contoh suatu produk dimana kebutuhannya dari
1.4.1 Pendahuluan
Pengelolaan lingkungan kerja yang selama ini dilakukan selalu
dianggap sebagai suatu pengelolaan yang memerlukan pengoperasian dan
biaya yang mahal. Persepsi ini terkadang menyebabkan keengganan suatu
kegiatan usaha untuk melakukan pengelolaan lingkungan kerja baik pada
kegiatan usaha skala besar, menengah maupun kecil.
Para pakar telah membuat suatu konsep pengelolaan lingkungan
kerja yang dilakukan secara bertahap, dimulai dari tahap yang paling
sederhana dan murah.
Pengelolaan lingkungan kerja merupakan serangkaian kegiatan yang
pada prinsipnya ditujukan untuk mengamati hal-hal yang sederhana namun
dalam pelaksanaannya tidak hanya didasarkan pada cara membersihkan
15
lingkungan kerja Anda. Selain itu juga memerlukan komitmen dari setiap
bagian perusahaan untuk mengatur penggunaan bahan baku, energi dan air
secara optimal, yang pada akhirnya akan meningkatkan produktifitas kerja
dan upaya pencegahan pencemaran lingkungan.
Pengelolaan lingkungan kerja mengutamakan penyelesaian masalah
lingkungan melalui tata kerja yang baik (manajemen) yang baik, bukan
melalui penyelesaian secara teknis yang mahal. Dengan kata lain
pengelolaan lingkungan kerja bertumpu pada pemberdayaan sumberdaya
yang telah ada dalam kegiatan usaha.
Sasaran pengelolaan lingkungan kerja :
• Mewujudkan tempat kerja yang nyaman dan bersih.
• Melatih manusia pekerja yang mampu mandiri mengelola
pekerjaannya.
Ruang dan meja kerja harus selalu dalam keadaan bersih. Apabila
terdapat kotoran-kotoran dan terdispersi bahan-bahan kimia yang
berbahaya di area kerja harus segera dibersihkan. Pembersihan adalah
sejumlah upaya yang perlu dilakukan untuk mengurangi bahaya dari suatu
bahan kimia. Apabila bahan kimia yang tumpah tersebut berbahaya, selain
dibersihkan dengan lap, tangan harus dilindungi oleh sarung tangan. Sarung
tangan sangat penting untuk melindungi tangan dari bahaya bahan kimia
yang menempel atau meresap pada lap pembersih.
Ditempat kerja kemungkinan terhadap sumber bahaya potensial
terhadap kesehatan pekerja. Dalam melakukan pekerjaan apapun,
sebenarnya kita beresiko untuk mendapat gangguan kesehatan atau
penyakit yang ditimbulkan oleh pekerja tersebut. Oleh karena itu area kerja
harus bersih dari bahan-bahan kimia yang berbahaya.
16
Area kerja yang terpapar oleh debu mineral dapat menyebabkan
penyakit. Pneumokoniosis adalah sekumpulan penyakit yang disebabkan
oleh penimbunan debu-debu di dalam jaringan paru-paru. Biasanya berupa
debu mineral. Tergantung dari jenis debu mineral yang ditimbun, nama
penyakitnya pun berbeda-beda. Gejalanya pun berbeda-beda, tergantung
dari derajat dan banyaknya debu yang ditimbun di dalam paru-paru.
Ketika bernapas, udara yang mengandung debu masuk ke dalam
paru-paru. Tidak semua debu dapat menimbun di dalam jaringan paru-paru,
karena tergantung besar ukuran debu tersebut. Debu-debu yang berukuran
5 – 10 mikron akan ditahan oleh jalan napas bagian atas, sedangkan yang
berukuran 3 – 5 mikron ditahan di bagian tengah jalan napas. Partikel-
partikel yang berukuran 1 – 3 mikron akan ditempatkan langsung di
permukaan jaringan dalam paru-paru.
Secara umum gejala-gejalanya antara lain batuk-batuk kering, sesak
napas, kelelahan umum, berat badan berkurang dan lain-lain. M Gmbaran
foto rontgen, menunjukkan adanya kelainan dalam paru-paru. Namun,
pemeriksaan di tempat kerja harus menunjukkan adanya debu yang diduga
sebagai penyebab pneumokoniosis.
Area kerja yang kemungkinan terpapar oleh debu akibat proses industri
dapat dicegah dengan jalan :
1. Mencegah terbentuknya awan debu yang eksplosif. Bagi mesin yang
mengolah dan peralatan yang mengepak bubuk, hal ini dapat
diselenggarakan dengan pengisian mesin dan peralatan tersebut
dengan gas–gas yang tidak dapat terbakar, sehingga kadar oksigen
dalam udara berada di bawah 5% menurut volume. Nitrogen dan karbon
dioksida dapat dipergunakan untuk keperluan tersebut, tetapi untuk
debu-debu logam ringan sebaiknya dipakai helium dan argon.
2. Mencegah terbentuknya awan debu eksposif dicegah dengan cara :
a. Konstruksi pabrik yang bebas debu.
b. Pengaturan tekanan udara dalam pabrik, sehingga sedikit kurang
dari tekanan di udara.
c. Pemasangan instalasi ventilasi keluar seperti pada tempat-tempat
yang tepat yaitu tempat debu-debu ke luar ke udara.
d. Perencanaan, agar tidak terjadi limpahan yang berlebihan.
e. Pemeliharaan dan perawatan serta ketatarumahtanggaan yang baik,
agar bangunan pabrik dan sekitarnya tetap bersih dari debu-debu.
17
3. Pencegahan terhadap bahaya paparan debu dan gas ditujukan kepada
penekanan sekecil-kecilnya kemungkinan terbentuknya campuran-
campuran yang dapat terbakar dan menghilangkan sumber-sumber
terjadinya pembakaran. Pencegahan tersebut adalah:
a. Pembersihan terjadinya campuran yang eksplosif dari debu. Adalah
esensial untuk mencegah terbentuknya campuran-campuran
eksplosif dari debu, uap-uap atau gas dengan udara, terutama dalam
ruang-ruang atau bangunan-bangunan dengan kegiatan yang
membahayakan. Pencegahan ini dapat dilaksanakan dengan
pencegahan bebasnya debu, uap dan gas dengan pemakaian
ventilasi mekanis yang baik.
b. Pembersihan dengan sistem pengumpulan debu yang efektif,
dengan penambahan bahan-bahan tak berbahaya yang tepat seperti
debu kapur atau gas-gas inert, tergantung kepada keadaan masing-
masing, dan dengan perhatian yang cukup terhadap ketata-
rumahtanggaan.
c. Jika terdapat bahaya peledakan debu, menurut pengalaman
peledakan sekunder dari debu-debu yang mengendap yang diawali
dengan peledakan ringan adalah sangat berbahaya. Pengendapan
debu-debu pada permukaan-permukaan di tempat-tempat kerja
harus dihindari dan sebaiknya dengan penghisap debu. Penghisap
vakum sangat berguna dalam hal ini.
RANGKUMAN :
1. Kimia industri merupakan salah satu proses yang merubah bahan baku
menjadi suatu produk yang mempunyai nilai tambah sehingga dalam
proses tersebut selain terjadi proses perubahan yang bersifat fisis juga
terjadi perubahan yang bersifat kimiawi.
2. Permasalahan yang berhubungan dengan perubahan-perubahan yang
bersifat fisik dalam industri kimia dikategorikan dalam satuan operasi,
sedangkan perubahan yang bersifat kimiawi dimasukkan dalam
kelompok satuan proses.
3. Perlakuan fisika antara lain pengecilan ukuran (size reduction),
pengangkutan bahan (material transport), proses pemisahan (separation
process) perubahan fase (change of phase) dan pengubahan kondisi
operasi.
18
4. Ilmu di bidang kimia industri merupakan ilmu yang mempelajari
konsepsi, sintesis, perancangan dan pengendalian suatu proses
berskala industri yang mengubah keadaan, kandungan energi, struktur
mikro dan komposisi kimia suatu bahan dengan cara perlakuan fisika
dan kimia (katalitik/non katalitik, termokimia, biokimia dan elektrokimia).
5. Sistem manajemen dalam suatu industri mengatur enam elemen sistem
yaitu manusia, material, metode, mesin, market dan lingkungan.
6. Manajemen berdasarkan proses ada empat elemen, yaitu perancangan
(planning), pengorganisasian (organizing) pelaksanaan (actuating), dan
pengendalian (controling).
7. Faktor eksternal merupakan faktor yang menyangkut jumlah produk
yang perlu dihasilkan berdasarkan pada kemampuan pasar (market).
8. Faktor internal merupakan faktor yang menyangkut jumlah produksi
berdasarkan kemampuan dari pabrik yang tergantung mesin, material,
metode dan lingkungan.
9. Sistem pengorganisasian berdasarkan sistem M5L yaitu manusia
market, material, mesin, metode dan lingkungan.
10. Pelaksanaan (actuating) merupakan implementasi dari diskripsi tugas.
11. Pengendalian (controling) dilaksanakan dengan tujuan agar dihasilkan
produk yang mutunya (kualitas) sesuai dengan rencana serta waktu
yang tepat sesuai jadwal.
19
CONTOH SOAL :
a. Apa yang dimaksud dengan industri dan berikan contoh industri kimia?
Jawab :
Industri merupakan proses yang mengubah bahan baku menjadi produk
yang berguna atau mempunyai nilai tambah.
Contoh industri kimia adalah industri pelapisan logam, yang
menghasilkan produk-produk hasil pelapisan antara lain knalpot
kendaraan yang dilapisi dengan khrom, rangka kursi lipas yang dilapisi
dengan nikel dan khrom.
b. Produk suatu industri dapat berupa produk antara dan produk akhir.
Berikan contoh-contoh produk antara dan produk akhir ?
Jawab :
a. Produk antara :
1. Bubur tembaga (bahan baku untuk pembuatan kawat tembaga)
2. Surimi (bahan baku untuk pembuatan bakso ikan, nugget ikan, sosis
ikan)
3. Tepung gandum (bahan baku untuk pembuatan roti)
b. Produk akhir
4. Air minum dalam kemasan
5. Sabun
6. Mur, baut
c. Produksi industri selalu mencakup produksi masal produk tipe sama.
Untuk pengendalian mutu produk, variasi apa saja yang perlu
diminimumkan ?
Jawab :
a. Variasi dalam bahan
b. Variasi dalam mesin dan peralatan
c. Variasi dalam orang dan metode (pekerjaan dan metode operasi)
d. Variasi dalam pengukuran
d. Coba jelaskan hubungan M5L yang saling mendukung untuk mencapai
tujuan suatu industri yang memproduksi air minum dalam kemasan !
20
Jawab :
Material (air
Manusia pegunungan dan Mesin (alat
(Tenaga Ahli) pengemas pengontrol air
plastik) minum)
Tujuan
(Produksi air
minum
dalam
kemasan)
Jawab :
Diproses ANODISASI
Bahan baku Dipoles dengan asam sulfat
alumunium (perlakuan fisika) (perlakuan kimia)
Produk asesoris
Diwarnai
knalpot yang
berwarna
LATIHAN SOAL :
1. Apa yang dimaksud dengan produk antara dan produk akhir ? Berikan
masing-masing contoh !
2. Bahan baku yang berupa minyak bumi diproses pada industri kimia,
produk-produk apa saja yang dapat dihasilkan dari industri kimia
tersebut ?
3. Jelaskan tentang reaksi dekomposisi dan reaksi kombinasi ? Berikan
contoh-contohnya !
21
4. Suatu industri kimia memproduksi pupuk organik. Elemen-elemen apa
saja yang diperlukan oleh industri tersebut untuk mencapai tujuan
membuat pupuk organik ?
5. Hasil produksi suatu industri menghasilkan botol-botol gelas, ternyata
banyak yang mengalami keretakan. Bagaimana cara pengendalian
kualitas botol-botol gelas tersebut ?
6. Jelaskan cara pembersihan area kerja yang tercecer oleh bahan kimia.
7. Bagaimana membersihkan area kerja yang terpapar oleh debu dan gas-
gas hasil reaksi kimia.
22
BAB II
BAHAN BAKU DAN PRODUK INDUSTRI
23
digunakan selama beberapa waktu, bahan-bahan tersebut kembali ke
asalnya, ke bumi sebagai bekas/sisa (scrap) atau memasuki siklus untuk
diolah kembali dan digunakan lagi sebelum dibuang.
Suatu aspek yang sangat penting dalam konsep siklus bahan
adalah kaitan yang erat antara bahan, energi dan lingkungan, hal ini
berarti bahwa ketiga-tiganya harus diperhitungkan dalam perencanaan
nasional dan pengkajian teknologi. Pertimbangan-pertimbangan ini
menjadi sangat penting karena meningkatnya kelangkaan energi dan
bahan, tepat pada saatnya di mana penduduk bumi mulai sadar akan arti
lingkungan hidup yang baik. Sebagai contoh, bila aluminium bekas dapat
diolah kermbali secara efektif, maka hanya diperlukan seperdua puluh
dari energi untuk mengolah aluminium primer dari bijih setiap tonnya, dan
bumi tidak perlu dikeruk untuk menambang bijih.
Dalam menentukan pilihan, perancang harus memperhatikan sifat-
sifat seperti: kekuatan, konduktivitas (listrik), daya hantar panas, berat
jenis dan sebagainya.
Selanjutnya seseorang harus memperhatikan sifat bahan selama
proses pembentukannya dan perilaku selama penggunannya, (mampu
bentuk, mampu mesin, stabilitas listrik, ketahanan kimia, dan sifat radiasi
merupakan faktor yang penting), demikian pula masalah biaya dan
pengadaan. Sebagai contoh, baja yang digunakan untuk roda gigi
transmisi harus mudah dibentuk dan kemudian harus dapat memiliki sifat
tangguh setelah mengalami proses pengerjaan lanjutan sehingga tahan
dalam pemakaian. Spatbor harus dibuat dari logam yang mudah dibentuk
akan tetapi yang memiliki ketahanan terhadap deformasi impak.
Pengawatan listrik harus tahan suhu yang berbeda dan semikonduktor
harus memiliki karakteristik arus dan tegangan tetap untuk jangka waktu
yang lama.
Pada kegiatan industri dibutuhkan bahan baku dari bahan
penunjang untuk proses produksi yang menghasilkan produk.
24
• Mengkaji kehilangan bahan baku dan penunjang secara rutin dan
terencana mulai dari pengangkutan pada saat pembelian,
penyimpanan dan pemakaian.
• Menghindari kehilangan akibat tumpahan dan / atau kebocoran pada
pipa maupun peralatan.
• Melaksanakan pemeliharaan peralatan untuk mencegah terjadinya
kerusakan bahan baku dan penunjang.
• Mengganti dan / atau mengurangi pemakaian bahan baku dan
penunjang yang bersifat berbahaya dan beracun (B3) terhadap
lingkungan dan manusia.
25
2.3. PENYIMPANAN BAHAN BAKU DAN BAHAN PENUNJANG
YANG TERSISA
Tujuannya :
• Memperoleh penghematan biaya
• Mengurangi bahaya
• Meningkatkan keselamatan
26
Rencana tindakan merupakan serangkaian tindakan perbaikan yang akan
Anda dilaksanakan berdasarkan hasil observasi. Rencana tindakan
mencakup:
a. Tujuan, yang menguraikan dengan jelas semua sasaran yang akan
dicapai
b. Tindakan, menyangkut langkah-langkah Tata kelola yang benar yang
akan dilaksanakan berdasarkan hasil identifikasi permasalahan
dengan menggunakan daftar periksa
c. Investasi dan biaya, merupakan salah satu dasar untuk menentukan
prioritaas tindakan yang akan dilaksanakan
d. Potensi penghematan biaya, sebagai salah satu alasan kuat untuk
melaksanakan tindakan yang direncanakan
e. Prioritas, bertujuan untuk mempermudah perencanaan tindakan
secara testruktur. Prioritas ditentukan berdasarkan biaya yang
diperlukan, potensi penghematan biaya, kemudahan dalam
pelaksanaan serta jangka waktu yang diperlukan penanggung jawab,
yaitu seseorang yang ditunjuk untuk bertanggung jawab dalam
melaksanakan tindakan yang akan diambil
27
tanpa tersedianya bahan yang sesuai barang ini tidak dapat dibuat;
pengembangan laser memerlukan jenis kristal dan gelas yang baru dan
meskipun desain teknik dari mesin turbin gas mengalami kemajuan
pesat, masih tetap di perlukan bahan yang lebih murah dan lebih tahan
terhadap pengaruh suhu tinggi untuk sudut-sudut turbin.
Karena sifat-sifatnya yang menguntungkan, logam biasanya
digunakan sebagai bahan dasar. Tetapi karena logam murni tidak selalu
mempunyai ketahanan yang cukup dalam menghadapi serangan kimia
dari bahan proses, maka umumnya dibuat logam paduan, atau logam
yang murah ditutup atau dilapis logam mulia. Di samping itu, digunakan
pula bahan seperti graft, atau bahan bukan logam, bahan anorganik
seperti gelas, email dan keramik. Beberapa bahan tersebut memiliki
kekuatan tarik yang rendah, tetapi lebih tahan terhadap bahan kimia
(seperti asam kuat) dibandingkan logam, dan harganya cukup murah.
Molekul dari bahan dasar organik mengandung ikatan rantai karbon yang
memanjang, juga semen, asbes sering memiliki ikatan silang (crosslink).
Jenis bahan organik yang digunakan terutama bahan sintetik yang
diperoleh dari polimerisasi, karena hampir semua turunan polimer ini
tahan terhadap asam, basa , kulit dan garam. Sebaliknya, sebagian besar
bahan sintetik tidak tahan terhadap pelarut organik. Secara mekanik,
bahan sintetik hanya dapat diberi beban yang tidak terlalu besar dan
hanya bisa dipakai pada daerah temperatur yang terbatas. Pada
temperatur yang lebih tinggi, bahan sintetik akan menjadi lunak atau
terurai dan kebanyakan dapat terbakar (rantai karbon putus, molekul
pecah). Bahan organik alami serta produk-produknya yang digunakan
dalam jumah terbatas adalah kayu (misainya untuk filter press) dan karet
(misalnya untuk selang dan kerat pelapis), yang juga digimakan sebagai
bahan untuk kertas fitter dan kapas.
Karena merupakan penghantar listrik yang buruk, bahan dasar
organik mudah mendapat muatan elektrostatik. Oleh karena itu, bahan
tersebut jarang digunakan pada transportasi bahan proses elektrostatik.
Oleh karena itu, bahan tersebut jarang digunakan pada transportasi
bahan proses untuk memudahkan pembakaran, pengelompokan bahan
dapat dilihat pada gambar 2.1
28
Bahan teknik
29
2.5. LOGAM
Logam-logam yang banyak ditemukan dalam kehidupan kita sehari-
hari, secara umum mempunyai sifat-sifat dapat mengkilat, dapat
mengantar kalor dan listrik, berwarna putih seperti perak (kecuali
tembaga berwarna kemerah-merahan dan emas berwarna kuning).
Logam-logam tersebut mempunyai kekerasan yang berbeda-beda mulai
dari lunak sekali (natrium dan kalium) sampai keras sekali (seperti, chrom
dll.) sementara raksa berbentuk cair.
Menurut massa jenisnya logam digolongkan atas logam berat (yang
massa jenisnya diatas 5) dan logam ringan (yang massa jenisnya kurang
dari 5).
Ditinjau dari sifat kimianya logam-logam mempunyai oksida-oksida
pembentuk basa dan berdasarkan sifat-sifat logam terhadap oksida ini
logam-logam tersebut dapat digolongkan menjadi;
− Logam Mulia, yaitu logam yang tidak dapat mengalami oksida,
misalnya; Au, Pt, Ag dan Hg.
− Logam setengah mulia, yaitu logam yang agak sukar teroksida,
misalnya Cu.
− Logam tidak Mulia, yaitu logam-logam yang dalam keadaan biasa dan
pada perubahan temperatur mudah teroksidasi, misalnya K, Na, Mg,
Ca, Al, Zn, Fe, Sn, Pb dll.
Sumber Logam (source of metal) adalah bijih-bijih logam yang
diperoleh dari penambangan biasanya masih bercampur dengan bahan-
bahan ikutan lainnya. Prosentase berat dari unsur-unsur yang terkandung
didalam bijih-bijih ini bergantung pada kedalaman lapisan tanah dari
mana bijih tersebut diperoleh, misalnya untuk lapisan tanah dengan
kedalaman 16 Km. akan diporoleh bijih-bijih dengan 46,59 % Oksigen,
27,72 % Silikon dan selebihnya unsur lain termasuk logam-logam.
Logam-logam yang terdapat pada bijih-bijih ini biasanya masih dalam
keadaan terikat dengan unsur-unsur lain (berupa senyawa), misalnya
− Berupa oksida-oksida (untuk bijih-bijih Fe, Mn, Cr, Sn dll.)
− Berupa karbonat-karbonat (untuk bijih-bijih Zn, Cu, Fe dll.)
− Berupa sulfida (untuk bijih-bijih Pb, Zn, Cu dll.),
30
2.5.1. Logam Besi (Ferrous Metal)
Logam besi didapat di alam (ditambang) antara lain
− Berbentuk batu, contoh batu besi merah (Fe2O3).
− Berbentuk pasir, contoh pasir besi titan (TiO2).
− Berbentuk halus, contoh pasir besi spat (Fe2CO3)
Bijih besi ini sebelum diolah ke dalam dapur-dapur untuk
mendapatkan bentuk/struktur sesuai dengan yang diinginkan.
Berikut ini kita bahas satu persatu dapur-dapur untuk mengolah
bijih-bijih besi menjadi besi tuang atau baja sesuai dengan yang kita
inginkan.
31
Gambar : 2.2. Dapur tinggi
32
CaCO3 → CaO + CO2 +
(terak)
FeS + CaO + C → Fe + CaS + CO
(terak)
P2O5 + 4CaO → (CaO)4P2O5
(terak)
33
3) Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2
Pada suhu ± 400 °C reduksi langsung terdapat bijih-bijih besi
sbb :
4) Fe2O3 + C → 2 FeO + CO
5) Fe3O4 + C→ 3 FeO + CO
Pada daerah suhu 700 - 800 0C reduksi langsung ferro oksida
mulai dengan membentuk besi spong yang mengandung karbon.
Reaksi ini terjadi antara pertengahan (setengah jalan antara
puncak dan dasar dapur tinggi).
Batu kapur terurai pada suhu 800°C. dan dolomit pada suhu
1075OC dengan reaksi :
6) CaCO3 → CaO + CO2
MgCO3 → MgO + CO2
Sementara besi spong memperoleh kandungan karbon yang
menurunkan titik lebur dan dalam peleburan menyerap karbon
dari kokas semakin lama scmakin banyak.
Batu kapur mengikat kotoran-kotoran bijih besi dan abu kokas.
Semakin ke bawah suhu semakin meningkat dan terjadi reduksi
langsung paduan dan metalloid dean reaksi sbb
7) a. SiO2 + 2C → Si + 2CO
b. MnO + C → Mn + CO
c. P205 + 5C → 2P + 5CO
d. FeS + CaO + C → CaS + Fe + CO
8) Ca3PO4 + 3SiO2 + 5CO → 3CaSiO3 + 5CO + 3Fe3P
Didekat tuyer (Lubang tiup) ada hembusan udara panas yang
mongenai kokas terjadi reaksi sbb:
9) 2C + O2 → 2CO
Sehingga selalu ada gas CO yang dipakai untuk roduksi. Jadi
kokas didalam dapur tinggi berfungsi selain sebagai sumber kalor
adalah berfungsi untuk mereduksi oksigen dalam bijih-bijih besi.
C. Besi kasar
Ada dua macam besi kasar yang dihasilkan oleh dapur tinggi yaitu
besi kasar putih dan besi kasar kelabu.
1) Besi kasar kelabu (Kishy pig iron)
Nama besi kasar ini didapat berdasarkan warna bidang patahnya,
34
yang berwarna kelabu muda sampai tua hampir hitam. Besi kasar
kelabu lebih halus lebih liat dibandingkan dengan besi kasar putih,
Titik Cairnya ± 1300OC dan berat jenisnya 7 Sampai 7,2, kg/dm3
Besi kasar kelabu ada 2 macam yaitu
− Besi kasar kelabu muda.
Besi kasar ini mengandung silisium ½ % - 1 % dan butir-
butirnya halus baik untuk silinder mesin.
− Besi kasar kelabu tua.
Sifat-sifatnya mudah dituang butir-butirnya kasar juga tahan
terhadap tekanan tinggi
2) Besi kasar putih (Forge pig iron).
Nama besi kasar ini juga didapat dari warna bidang patahnya.
Pada besi kasar ini zat arangnya sebagian besar berbentuk karbid
besi (Fe3C), sehingga sifatnya keras dan getas. Titik cairnya +
1100 °C. Kadar karbonnya 2,3 % - 3,5 %, dan kadar mangannya
agak besar. Besi kasar ini paling baik untuk digunakan untuk baja
berat jenisnya 7,58 - 7,73. kg/dm3
35
− Mangan.
Mn mencegah panggrafitan dan menggalakkan kestabilan
sementit dan larut didalamnya. la membuat butir-butir halus
yang perlitis dan mencegah pengendapan ferrit, dengan
penambahan mangan akan didapatkan struktur perlit dan grafit
yang menguletkan & menguatkan besi.
− Belerang.
S menstabilkan sementit sehingga menyebabkan besi menjadi
rapuh.
− Phospor.
P mengurangi kelarutan karbon dan memperbanyak sementit,
akibatnya besi menjadi keras dan rapuh.
− Pengaruh kecepatan pendinginan. Jika didinginkan dengan
cepat karbon akan dipaksa jadi sementit yang keras. Jika
didinginkan dengan cepat karbon akan dipaksa jadi sementit
yang keras. Jika didinginkan perlahan-lahan sementit terurai
menjadi grafit.
2. Macam-macam besi tuang. .
a. Besi tuang putih.
Namanya diambil dari warna bidang patahnya. Karbon
berbentuk sementit yang keras sehingga besi menjadi keras.
Struktur logam dapat dilihat pada gambar 2.3
Pearlite
Sementite
36
Gambar 2.4. Bentuk struktur besi tuang kelabu.
37
h. Paduan besi tuang.
Sifat-sifat yang dihasilkan unsur-unsur paduan pada besi
tuang serupa dengan yang dihasilkan oleh unsur-unsur baja.
− Nikel (Ni)
Menghasilkan butiran-butiran halus juga menguletkan
bagian tipis yang mudah retak.
− Chromium (Cr).
Menstabilkan karbid dan membentuk chromium karbid yang
lebih keras dari pada sementit biasa. Untuk besi berdaya
tahan tinggi.
− Molybdenum (Mo)
Menaikan kekerasan bagian yang tebal dan juga memper-
baiki keuletan.
− Vanadium (V)
Meningkatkan keuletan dan kekerasan juga meningkatkan
daya tahan panas dar.i besi Luang dengan menstabilkan-
cementite.
− Copper (Cu)
Cu hanya sedikit pengaruhnya tetapi disini digunakan-
terutama untuk memperbaiki daya tahan karat.
38
Bijih-bijih tembaga yang terpenting
Mineral Rumus kimia Kandungan tembaga
Chalcopyrite Cu Fe S2 34,6 %
Bornite CuS Fe2 S3 55,6 70 %
Cholcocite Cu2 S 68,5 %
Melactite Cu CO3 Cu(OH)2 57,4 %
Native Copper Cu 99,99 %
Herogenite Cu203 CuOn H2O -
39
1-lining; 2-nose or mouth; 3-tuyere; 4-roller stand. Pada peleburan
tersebut bijih-bijih dipisahkan dari terak dan akan dihasilkan
matte, selanjutnya matte ini diproses pada converter sehingga
unsur-unsur besi dan belerang dapat dipisahkan dan akan
menghasilkan tembaga blister.
Tembaga blister masih mengandung sejumlah unsur-unsur besi,
belerang, seng, nikel, arsen dsb. sehingga blister ini harus
diproses ulang (refining) yang pelaksanaannya dapat dilakukan
pada Reverberatory
2. Proses Hydrometallurgy:
Metoda ini ini dilakukan dengan cara melarutkan bijih-bijih
tembaga (leaching) ke dalam suatu larutan tertentu, kemudian
tembaga dipisahkan dari bahan ikutan lainnya (kotoran).
− Untuk meleaching bijih tembaga yang bersifat oksida, digunakan
asam sulfat (H2SO4), seperti ditunjukkan pada reaksi di bawah
ini;
CuCO3 . Cu (OH)2 + 2 H2SO4 → 2 CuSO4 + CO2 + 3 H2O
− Untuk meleaching bijih yang bersifat sulfida atau native
digunakan ferri sulfat (Fe2(SO4)3), seperti bijih cholcocite di
bawah ini ;
Cu2S + 2 Fe2 (SO4)3 → Cu SO4 + 4 FeSO4 + S
Untuk bijih chalcopyrite dan bornite, reaksinya berjalan lambat
dan tidak dapat larut seluruhnya.
Setelah hasil leaching dipisahkan dari bagian-bagian yang tidak
dapat larut, kemudian larutan ini diproses secara elektrolisa,
sehingga didapatkan tembaga murni.
40
Bijih Tembaga
Konsentrasi
Buang Pemaggangan
Konvertor
Blister Terak
Refining
Sifat-sifat Tembaga
Rapat massa am-lo.tLf : 8,9 gr/cm3
Titik lebur : 1070-1093°C (tergantung kadar kemurniannya).
Sifat-sifat : - Tembaga murni adalah lunak, kuat dan
malkabel,
- Konduktivitas panas dan listriknya sangat tinggi.
Penggunaan : Tembaga banyak digunakan untuk konduktor
listrik, alat solder, pipa spiral pendingin, kerajinan
tangan, sebagai bahan dasar pembuatan
kuningan dan perunggu dll.
Kekuatan tarik : 200 - 300 N/mm2
41
B. Aluminium
Sifat aluminium yang menonjol adalah berat jenisnya yang
rendah dan daya hantar listrik/panas yang cukup baik.
Logam aluminium mempunyai struktur kristal FCC. Logam ini tahan
terhadap korosi pada media yang berubah-ubah dan juga mempunyai
duktilitas yang tinggi.
Bijih-bijih Aluminium dapat digolongkan menjadi beberapa golongan,
yaitu ;
− Bauksit; bijih ini didapat dalam bentuk batu-batuan yang berwarna
merah atau cokiat. Bauksit setelah dipisahkan dari kotoran-kotoran
pengantar didapat kaolin (Al2O3.2 SiO2.H2O), Bochmite/diaspare
(Al2O3H2O), gibbsite (Al2O3 3 H2O),
− Nepheline ((Na K)2OAl2O3SiO2 )
− Alunite (K2SO4Al2(SO4)4 Al(OH)3)
− Cynite (Al4O3SiO2); bijih ini tidak diproduksi untuk Aluminium,
tetapi diproduksi untuk peleburan langsung paduan Aluminium-
Silikon.
Metoda proses pemurnian Aluminium dapat diklasifikasikan menjadi 3
macam, yaitu ;
1). Proses Elektrothermis :
Pada proses ini bijih-bijih dicairkan / direduksi dalam dapur listrik
sehingga diperoleh cairan Aluminium. Proses ini jarang digunakan
karena diperlukan energi listrik yang sangat besar.
2). Proses Asam :
Pada proses ini bijih-bijih Aluminium dilarutkan dengan larutan
asam (H2SO4, HC1 dsb.). Dari reaksi ini didapatkan garam
Al2(SO4)3.AICl3 dsb. Sehingga unsur-unsur pergantar dapat
dipisahkan. Setelah garam terpisah dari pengantarnya baru
kemudian dipisahkan logam dari garam tersebut.
Proses ini dalam industri digunakan dalam batas-batas tertentu,
karena dibutuhkan peralatan-peralatan tahan asam yang sangat
mahal.
3). Proses Alkaline :
Proses ini adalah efect dari reaksi bauksit dengan NaOH atau
Na2CO2 dengan bahan Lambahan kapur/batu kapur. Dari hasil ini
akan didapatkan Sodium Aluminate. Pada proses ini unsur-unsur
42
oksida besi, titanium, dan calsium dapat dipisahkan, dan silisium
yang ada dalam bijih-bijih akan bereaksi dengan alkali yang
mengakibatkan sebagian dar alkalis dan aluminium yang bereaksi
akan mengotori aluminium yang akan dihasilkan. Oleh karenanya
maka metode alkalin sering digunakan pada bijih-bijih dengan
kandungan silika yang rendah.
Sifat-sifat Aluminium
43
C. Nikel
Nikel mempunyai sifat yang keras, bentuk struktur kristalnya
FCC. dan juga bersifat magnetis. Nikel cocok dibuat paduan binary
dan ternary untuk memperbaiki sifat tahan korosi dan tahan panas.
Bijih-bijih nikel dapat diklassifikasikan menjadi dua golongan ;
− Bijih Sulfida; bijih ini mengandung:
0,5 – 5,6 % Ni
34 – 52 % Fe
2 – 22 % SiO2
4 – 6 % Al2O3
0,8 – 1,8 % Cu
21 – 28 % S
1,9 – 7 % CaO
2,25 % MgO.
− Bijih Silikat; terdiri dari .
0,9 – 1,6 % Ni
0,01 % Si.
0,1 – 1,5 % CaO
5,1 – 22 % MgO
12 – 14 % Fe
34 – 42 % SiO2
1 % Al203
− Setelah bijih mengalami proses pendahuluan yang meliputi
crushing-drying, sintering, kemudian bijih diproses lanjut secara
Proses Pyrometallurgy
Proses Hydrometallurgy
− Proses Pyrometallurgy
Reduksi yang terjadi pada proses ini hanya sebagian dari besi
saja yang dapat diikat menjadi terak, dan sebagian besar masih
dalam bentuk ferro-nikel alloy.
Dalam hal ini untuk memisahkan besi dari nikel pada reaksi peleburan
tersebut ditambahkan beberapa bahan yang mengandung belerang
(Gypsum atau Pyrite). Karena perbedaan daya ikat besi dan nikel
terhadap oksigen dan belerang, sehingga proses ini didapatkan metal
yaitu paduan Ni3S2 dan FeS dan sebagian besar besi dapat
44
diterakkan.
3 Fe S + 3 NiO → 3 Fe 0 + Ni3S2 + ½ S2
2Fe O + 3 SiO2 → 2 Fe O.Si O2
45
Bijih
Peleburan
Konvertor
Panggang
Stock
46
Selanjutnya larutan berisi nikel dan cobalt ini diproses dalam
autoclave dengan hidrogen pada tekanan 15 atm (abs) dan
temperatur 175 - 2250C
Ni(NH3)2 SO4 + H2 = Ni + (NH4)2 SO4
Sifat-Sifat Nikel
Rapat massa : 8,9 gr/cm3
Titik lebur : 4 14580 C
Kekuatan tarik : di annealing 400 – 500 N/mm2
di roll 700 - 800 N/mm2
Sifat-sifat : kuat, liat, tahan korasi, digunakan secara luas
sebagai unsur paduan.
Penggunaan : - digunakan untuk pelapisan logam
- digunakan sebagai unsur paduan untuk
meningkatkan kekuatan dan sifat-sifat
mekanik baja.
D. Magnesium
Magnesium tergolong logam ringan, dan tahan terhadap karat
berkat lapisan oksida magnesium.
Magnesium alloy dapat di tuang pada cetakan pasir dan juga dapat
dilas dan di mesin.
Biji magnesium yang banyak kita kenal adalah Magnesit/ Magnesium
karbonat) MgCO3, Dolomite CaCO3, MgCO3, carolite MgCl2KCl6 H2O.
Proses pemurnian magnesium dapat dilakukan dengan metode
thermal atau Electrolitic.
47
Gambar 2.9. Magnesium Electrolytic cell
a. anode
b. cathode
c. dinding pemisah (hood)
2. Proses Elektrolisis
Proses ini terdiri dari beberapa tingkat, yang prinsipnya adalah
pengerjaan pendahuluan dari garam magnesium anhidrous murni,
elektrolisa campuran dan refining.
Masing-masing proses ini dibedakan menurut bijih yang
digunakan (dapat juga carnalite, magnesium, chlorida, dsb), dan
cara pengerjaan pendahuluannya (magnesite chlrorination,
dihidration of magnesium chloride, etc).
Elektrolit larutan garam magnesium dalam teknik tidak digunakan
lagi karena magnesium lebih elektro magnetik dibanding dengan
ion hidrogen pada katoda dan tidak ada cara untuk memperbaiki
teknik tersebut .
Sifat-sifat magnesium :
Rapat massa : 1,74 gram/cm3
Titik iebur : 657°c
Sifat-sifat : - lunak dan kekuatan tariknya rendah.
- tahan korosi.
48
Penggunaan : Magnesium umumnya dipadu dengan unsur-
unsur lain untuk memperoleh bahan-bahan
struktural terutama digunakan untuk roda
pesawat terbang, panel-panel pesawat.
Penggunaan lain adalah untuk "Pyrotechnic",
"
Explossive technics” dan "Flash lights"
E. Seng
Seng tergolong logam rapuh, tetapi pada temperatur 100°-
150°C mempunyai sifat-sifat mudah diroll dan ditarik menjadi kawat.
Logam ini mempunyai susunan kristal hcp. Dari produksi seng 45%
digunakan untuk galvanisasi (pelapisan agar tahan terhadap karat).
Seng ini juga sangat cocok digunakan untuk paduan brass, bronze
dsb.
Bijih seng terdapat dalam bentuk berbagai mineral antara lain
hemomorphite Zn2SiO4H2O, Smith Souite ZnCO3 dsb. Proses
pemurnian seng dapat dilakukan dengan metode destilasi
(Pyrometallurgy), metode Elektrolisa (Hydrometalurgy). Sebelum
proses destilasi, konsentrate terlebih dahulu dipanggang, sementara
untuk proses Elektrolisa konsentrat didahului dengan proses leaching.
− Pemanggangan : bertujuan untuk memisahkan seng dari
belerang, prinsipnya :
2 ZnS + 5 O2 → 2ZnO + 2 SO4
tinggi temperatur pemanggangan tergantung pada jenis bijih dan
besar butirannya.
− Leaching : bertujuan untuk mengubah seng oksida menjadi
larutan seng sulfat (ZnSO4)
ZnO + H2SO4 → ZnSO4 + H2O
− Dalam proses destilasi ini konsentrat dan batu bara dibakar dalam
dapur sehingga temperatur mencapai 14000C. Pada dapur ini
seng di reduksi menjadi uap, reaksinya adalah ZnO + CO = Znuap
+ CO2
Uap seng ini kemudian diembunkan dalam kondensor
49
Gambar 2.10. Diagram proses destilasi mendatar
Kosentrat seng
Pemnggang
50
Sifat-sifat Seng
Rapat massa : - 7,1 gram/cm2
Titik lebur : - 4200 C
Kekuatan tarik : - dituang 30 N/mm2
dipress/ditekan 140 N/mm2
Sifat-sifat : - lunak, ulet dan kekuatan tariknya randah tahan
terhadap korasi
Penggunaan : - banyak digunakan untuk melapisi pelat baja untuk
mendapatkan "galvanised iron"
- dasar dari paduan penuangan cetak
- sebagai unsur paduan pembuatan kuningan.
F. Timbal
Timbal berwarna abu-abu ke biru-biruan, logam ini sangat
lunak/lembek dan mampu tempa. Logam timbal mempunyai struktur
kristal f c c , dan mempunyai sifat konduksi panas/listrik yang baik,
kekerasannya 1/10 logam tembaga. Timbal diproduksi dari bijih timbal
atau hasil sampingan dari bijih logam lain.
Bijih timbal didapatkan dalam bentuk berbagai mineral antara
lain Galena PbS, Cerusoite PbCO3 dan Anglisite PbSO4. Kadang-
kadang bijih timah hitam lebih banyak mengandung seng dari pada
timbal, sehingga disebut bijih seng timbal. Proses pemurnian bijih
timbal dapat dilakukan menjadi 3 macam :
1. Reduksi bijih timbal dengan besi sulfit (FeSO3)
Metode ini merupakan dasar peleburan (smelting proses) disini
dihasilkan timbal dan metal sulfida untuk mendapatkan timbal
murni dapat dilakukan dengan metode yang lain. Metode ini
jarang digunakan karena cukup mahal dan cukup rumit.
2. Reduksi antara timbal sulfida (PbS) dan timbal sulfate/oxide (PbO)
Reduksi udara atau reaksi pemanggangan menghasilkan bentuk
timbal dan oksida belerang.
Sistim ini merupakan dasar peleburan (ore-hearth-smelting) yang
digunakan sejak jaman dahulu.
3. Reduksi oksida timbal dengan karbon atau Carbon mono oxide
Dalam proses ini meliputi pengerjaan pendahuluan oksida timbal,
timbal silikat atau senyawa oksida lainnya dengan Cara
pemanggangan dan sintering.
51
Untuk metode 1 dan 2 diatas peleburannya dilaksanakan pada dapur
ore hearth dan dapur tinggi (blast furnace). Sebelum konsentrat
dilebur pada are heart furnace, kosentrat tersebut harus dipanggang
lebih dahulu pada "Blast roasting".
Dalam pemanggangan ini sulfida terbakar dan membentuk sulfida
dioxida :
2PbS + 3O2 → 2PbO + 2SO2 + 199,6 kcal,
Proses pada ore-heart-smelting proses berlangsung pada temperatur
700 - 8000C dan reaksi yang terjadi :
2PbO + 2SO2 + O2 = 2PbSO4 + 183 kcal
Oksidasi yang terjadi dimulai dari permukaan partikel-partikel dan
secara perlahan-lahan masuk kedalam. Interaksi yang terjadi antara
oxida bagian dalam partikel dan sulfat pada bagian permukaan
menghasilkan timbal
PbS + PbSO4 = 2Pb + 2SO2 - 100,2 kcal.
2PbO + PbS = 3Pb + SO2 - 56,1 kcal.
Dalam prakteknya timbal yang didapat masih mengandung unsur lain
1 : 8% (Au, Ag, Cu, Zn, As, Sb, Bi, Fe). Timah hitam ini perlu di
refining yang pelaksanaannya dengan metode pyrometalurgy.
Konnsentrat timah hitam
Bahan tambah
Blast roasting
Batu bara
Peleburan Pemisahan
Refining
52
Sifat-sifat Timbal :
Rapat massa Relatif :
11, 36 gr/cm''
Titik lebur :
328° C
Kekuatan tarik :
15 - 20 N/mm2
Sifat-sifat :
- lunak, ulet dan kekuatan tariknya sangat
rendah.
- tahan sekali terhadap korosi.
Jenis penggunaan : - pelindung kabel listrik
- kisi-kisi pelat aki
- pelapis pada industri-industri kimia.
- dasar dari paduan solder
- ditambahkan pada logam lain menjadi kannya
"free cutting".
Leaching : pada leaching ini digunakan larutan asam Hidro chlorida
(HCl). Hal ini dimaksudkan untuk memisahkan unsur-unsur Fe, Pb, As
pada temperatur ± 130°C.
Pemisahan : secara magnetis, setelah di leaching bijih perlu
dipisahkan dari unsur-unsur yang magnetis (magnetive) setengah
magnetis (Tangstate) dan didapatkan unsur non magnetic (cassiteric).
Setelah proses pendahuluan dilanjutkan dengan peleburan
(Reduction smelting).
Pemurnian konsentrat ini menggunakan metode pyrometallurgy
Metode hidrometallurgy tidak dapat digunakan karena cessiteric tidak
dapat larut pada larutan asam dan alkalis. Proses ini dapat dilakukan
pada dapur Reverberatory atau dapur listrik.
Hasil dari smelting didapatkan timah kasar (pig tin). Sebelum
dipasarkan timah kasar ini harus diproses lagi pada refining untuk
mencapai standard tertentu.
Sifat-sifat timah :
Rapat massa relatif : 7,3 gr/cm3
Titik lebur : 2320 C
Kekuatan tarik : 40 : 50 N/mm2
Sifat-sifat : tahan korosi
Penggunaan : - untuk melapisi pelat baja lunak
- digunakan untuk sifat solder
- dipadu dengan logam lainnya.
53
Bijih timah
Konsentrasi
Peleburan
Peleburan ulang
Refining
Timah Terak
54
2.5.3. Paduan Logam (Metal Alioys )
A. Baja Paduan
Baja dikatakan dipadu jika kompesisi unsur-unsur paduannya
secara khusus, bukan Baja karbon biasa yang terdiri dari unsur
silisium dan mangan. Baja paduan semakin banyak digunakan.
Unsur yang paling banyak digunakan untuk baja paduan, yaitu: Cr,
Mn, Si, Ni, W, Mo, Ti, Al, Cu, Nb dan Zr. Baja paduan dapat
diklasifikasikan sesuai dengan komposisi
− struktur dan
− panggunaan
1. Komposisi :
Berdasarkan komposisi baja paduan dibagi lagi menjadi :
− Baja tiga komponen : terdiri satu unsur pendu dalam
penambahan Fe dan C.
− Baja empat komponen : terdiri dua unsur pemadu dst.
Sebagai contoh baja paduan kelas tinggi terdiri: 0,35% C, 1% Cr,
3% Ni dan 1% MO.
2. Struktur.
Baja paduan diklasifikasikan: berdasarkan :
1) Baja pearlit
2) Baja martensit
3) Baja austenit
4) Baja ferric
5) Karbid atau ledeburit.
Baja pearlit (sorbit dan troostit), didapat, jika unsur-unsur paduan
relatif kecil maximum 5% Baja ini mampu dimesin, sifat
mekaniknya maningkat oleh heat treatment (hardening &
tempering) Baja martenst, unsur pemadunya lebih dari 5 %,
sangat keras dan sukar dimesin.
Baja austenit, terdiri dari 10 - 30% unsur pemdu tertentu (Ni, Mn
atau CO) Misalnya : Baja tahan karat (Stainlees steel),
nonmagnetic dan baja tahan panas (heat resistant steel).
Baja Ferrit, terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau
Si) tetapi karbonnya rendah. Tidak dapat dikeraskan.
55
Baja Karbid (ledeburit), terdiri sejumlah karbon dan unsur-unsur
penbentuk karbid (Cr, W, Mn, Ti, Zr).
3. Penggunaan :
Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifanya, baja paduan
diklasifikasikan.
− Baja konstruksi (structural steel)
− Baja perkakas (tool steel)
− Baja dengan sifat fisik khusus.
Baja Konstruksi, dibedakan lagi mejadi; tiga golongan tergantung
persentase unsur pemadunya, yaitu
− Baja paduan rendah (maximum 2 %)
− Baja paduan menengah (2 - 5 %)
− Baja paduan tinggi (lebih dari 5 %)
56
Baja paduan istimewa lainnya terdiri 35-44% Ni dan 0,35% C,
memiliki koefisien muai yang rendah yaitu :
− Invar : memiliki koefisien muai sama dengan nol pada
suhu 0 - 100 °C. Digriakan untuk alat ukur presisi.
− Platinite : memiliki koefisien muai seperti glass, sebagai
pengganti platina.
− Elinvar : memiliki modulus elastisitet tak barubah pada
suhu 50°C sampai 100°C. Digunakan untuk pegas
arloji dan berbagai alat ukur fisika.
Paduan patong:
Paduan potong digunakan untuk alat-alat potong yang beroperasi
sampai suhu 1000-1100°C. tidak dapat dimesn secara biasa.
Diproduksi dangan dua cara :
− casting cutting alloys atau stellites, terdiri dari sejumlah besar
cobalt dan wolfram, memiliki kekerasan (HRc= 60-65) dan
mencair pada suhu tinggi. Batang-batang tuangan paduan ini
dengan ketebalan 5-10mm digunakan untuk memperkeras
permukaan dengan disambung pada ujung alat-alat potong
untuk meningkatkan umur (lama pemakaian).
− cemented carbides, dibuat dari campuran powder (serbuk)
wolfram dan titanium carbide dan cobalt yang disatukan secara
proses powsere metallurgy.
Kekerasannya mencapai lebih dari 85 HRc, dan tetap keras
hingga suhu 1000°C.
B. Paduan Nonferro
Logam-logam nonferro dan paduannya tidak diproduksi secara
besar-besaran seperti logam besi, tetapi cukup vital untuk kebutuhan
industri karena memiliki sifat sifat yang tidak ditemukan pada logam
besi dan baja.
Sifat-sifat paduan logam nonferro adalah :
− mampu dibentuk dengan baik.
− massa jenisnya rendah.
− penghantar panas dan listrik yang baik.
− mempunyai warna yang menarik.
57
− tahan karat.
− kekuatan dan kekakuannya umumnya lebih rendah dari pada
logam ferro
− sukar dilas.
2. Paduan Magnesium
Sifat-sifat mekanik magnesium terutama memiliki kekuatan tarik
yang sangat rendah. Oleh karena itu magnesium murni tidak
dibuat dalam teknik.
Paduan magnesium memiliki sifat-sifat mekanik yang lebih baik
serta banyak digunakan.
58
Unsur-unsur paduan dasar magnesium adalah aluminium, seng
dan mangan.
Penambahan AI diatas 11%, meningkatkan kekerasan, kuat tarik
dan fluidity (keenceran)
Panambahan seng meningkatkan ductility (perpanjangan relatif
dan castability (mampu tuang) .
Penambahan 0,1 - 0,5 % meningkatkan ketahanan korosi.
Penambahan sedikit cerium, zirconium dan baryllium dapat
membuat struktur butir yang halus dan meningkatkan ductility dan
tahan oksidasi pada peningkatan suhu.
Ada dua kelomnok besar magnesium paduan
a) Wrought alloy : (0,3% Al, 1,3% - 2,5% Mn ) dan
(3 - 4% Al, 0,6% Zn & 0,5% Mn).
b) casting allay : (5 - 7% Al, 2 - 3% Zn & 0,5% Mn) dan
(8 % Al, 0,6 % Zn & 0,5 % Mn).
3. Paduan Tembaga
Ada dua kelompok besar yaitu :
− brass dan
− bronze.
Brass (kuningan)
Paduan tembaga dan seng dinamakan brass. Penambahan
sedikit timah, nikel, mangan, aluminium, dan unsur-unsur lain
dalam paduan tembaga seng dapat mempartinggi kekerasan dan
kekuatan serta tahan korosi (special - brass).
Bronze (perunggu) .
Paduan tembaga dan timah dengan penambahan sedikit
aluminium, silikon, mangan, besi dan beryllium disebut bronze.
Dalam prakteknya yang paling banyak digunakan adalah
perunggu dengan 25 - 30% Sn.
Wrought bronze, terdiri dari paling tinggi 6% Sn dan casting
bronze lebih dari 6% Sn.
Special bronze, yaitu paduan dengan dasar tembaga dicampur Ni,
Al, Mn, Si, Fe, Be dll.
Aluminium bronze, terdiri dari 4 – 11% Al, mempunyai sifat-sifat
mekanik yang tinggi dan tahan korosi serta mudah dituang.
Bronze dengan penambahan besi dan nikel memiliki kekuatan
59
mekanik yang tinggi, tahan panas, digunakan untuk fitting dapur
dan bagian-bagian mesin yang permukaannya bersinggungan
dengan metal, yaitu perunggu dengan penambahan seng.
Phosphor bronze terdiri dari – 95% Cu, 5% Sn dan 0,2% P, di
gunakan untuk saringan kawat, koil dan pegas pelat.
Silikon bronze, memiliki sifat-sifat mekanik yang tinggi, tahan aus
dan anti korosi dan mudah dituang maupun dilas.
Beryllium bronze, memiliki sifat mekanik yang tinggi tahan koros,
tahan aus dan ductil, daya hantar panas/listrik yang tinggi.
Monel, komposisinya 31% Cu, 66% Ni, 1,35% Fe, 0,9% dan
0,12% C sifat tertarik bagus dan ductil, tahan korosi dalam air
lautan Iarutan kimia.
Babbit
Babbit terdiri dari timah, antirron, timbal dan tembaga serta unsur
lain yang memilliki sifat tahan aus. Bahan dasar babbit yang
digunakan di industri adalah timbal atau logam lain sebagai
pengganti timah yang mahal.
Calcium babbit terdiri dari : 0,8-1,1 % Ca dan 0,75 - 1% Ni
sisanya, adalah Pb.
60
Besi tuang tahan aus.
Cocok untuk bantalan biasa yang bekerja dengan tekaran spesifik
tinggi, tetapi kecepatan/putaran dari poros rendah.
Konposisinya : 3,2 - 3,6% C, 2,2 - 2,4% Si, 0,6 - C,9% Mn, dan
memiliki struktur pearlit dengan sejumlah grafit normal (HB = 170 -
229),
61
Keuntungan dari proses ini ialah :
1. Komponen dapat dibuat sampai tingkat ukuran yang teliti tanpa
finishing.
2. Proses ini mampu memproduksi komponen-komponen dengan
titik cair tinggi seperti misalnya perkakas tungsten karbid.
3. Komposisi yang dikehendaki lebih teliti dari pada pengecoran.
4. Mampu memproduksi paduan logam yang tidak dapat ber campur
dalam keadaan cair, misal tembaga-timah hitam, tembaga-
tungsten.
5. Non logam seperti grafit dapat dicampurkan secara merata dalam
konsentrasi tembaga.
6. Komponen dapat dibuat dengan sifat-sifat tanpa bentuk yang
khusus termasuk kontrol kerapatan dan tahan pakai.
Kerugiannya;
1. Tidak ekonomis untuk produksi dalam jumlah kecil
2. Proses terbatas untuk komponen-komponen yang ukurannya
relatif kecil.
3. Proses biasanya tidak sesuai untuk komponen-komponen yang
bekerja dilingkungan yang porosif.
Produksi serbuk
Sebelumnya serbuk-serbuk itu digiling dengan ballmill untuk
menghasilkan ukuran yang homogen. Penggilingan bulatan-bulatan
dapat dilakukan jika itu diperlukan. Meskipun besi dan nikel itu bahan
yang ductile, tujuan penggilingan adalah untuk membuat serbuk agak
berlapis yang membuatnya baik untuk diproses.
Serbuk logam lainnya dibuat dengan reduksi dari oksidanya yang
terdapat dalam bijihnya. Ball milling kemudian diguna kan untuk
menghasilkan serbuk dengan ukuran partikel yang dikehendaki.
62
Sebagai contoh bahan lumas parafin, lilin atau grafit biasa digunakan
untuk membantu pencampuran yang homogen dan akhir nya padat
selama pengepresan. Karbon tetraclorida (uap beracun) digunakan
dalam pencampuran serbuk karbit & cobalt secara basah dalam
memproduksi perkakas-perkakas karbid.
B. Prosesnya
Pengepresan
Pengepresan adalah operasi yang paling penting. Komponen dalam
bentuk tertentu diperoleh dengan pemadatan serbuk dalam cetakan
(die) dengan tenaga yang cukup, mksudnya:.
1. Kerapatan yang diperlukan produk terpenuhi,
2. Terjadi deformasi plastis partikel serbuk dengan demikian luas
kontak cukup memberikan kekuatan.
3. Menghasilkan adhesi dan penempelan secara dingin.
4. Memungkinkan partikel akhirnya terikat bersama selama
penyinteran.
63
Sintering
Untuk perkakas-perkakas karbid sebelum sintering yang
sesugguhnya diperlukan sinter pendahuluan (prasinter). Maksudnya
sebagai dewaxing untuk memberikan kekuatan pada cetakan (die).
Suhu prasinter ± 800 0C. Sintering menambah kekuatan & kekerasan
bahan ini dapat dilakukan dengan mengontrol waktu & suhu sinter.
Keadaan yang dapat terjadi selama sinter adalah difusi, rekristalisasi
& pertumbuhan butir. Gambar 2.1 menunjukkan perubahan bentuk
partikel selama sintering.
Pada (a) partikel membuat kontak titik setempat. Pada (b) luas kontak
bertambah dan partikel menjadi merata oleh tarikan permukaan; difusi
dimulai pada boundary butir (partikel) (c) menunjukkan ikatan
mendekati lengkap. Bila kerja mekanik di lakukan pada komponen
yang telah terpadatkan, misalnya membentuk ukuran maka akan
terjadi distorsi (kerusakan) pada boundary butir, ini memungkinkan
untuk rekristalisasi. Beberapa logam dapat mengalami rekristalisasi
tanpa kerja mekanik.
64
Tungsten Okksida Titanium Oksida Cobalt Oksida
Lamp black
Direduksi &
dikarburasi
Serbuk logam
Tungsten
Lamp black
Serbuk titanium Serbuk logam
Karbit cobalt
Dikarburasi
Serbuk tungsten
Karbit Ball mill
Decent
Pengeringan
Penyaringan─
Final sinter
65
Pengepresan panas & pengepresan dingin
Perkembangan terakhir dalam memproduksi komponen dengan
powder metallurgy adalah
1. Pengepresan panas atau tempa, dikenal sebagai sinterforging/
hot forging
2. Pengepresan ulang dingin, dikenal sebagai cold repressing.
Pengepresan panas
Cara ini adalah pemindahan komponen dari hot presintered compact
ke cetakan lain dimana cara ini dipres dengan cepat.
Gb. 2.18 dan 2.19 memperlihatkan bagaimana cara ini menaikkan
kekuatan pukul dan tahan pakai yang lebih baik dibandingkan
pengepresan ulang dingin.
66
Gambar 2.19. Grafik kenaikan tahan pakai
Sizing (Coining)
Sizing adalah salah satu cara finishing komponen. Ini menghilangkan
distorsi bentuk yang kecil dan menjaga komponen dalam toleransi
yang dikehendaki. Bantalan bronze yang poreus adalah contoh
komponen yang disizing sebagai pengerjaan akhir.
Hasil
1. Perkakas pahat karbid. Ini biasanya digunakan dalam mesinan
logam, pengeboran karang, ektrusi dan sebagainya
2. Cementid oksida dan cementid carbid oksida, produk ini biasa
digunakan untuk pemesinan logam seperti halnya pahat karbid.
Pahat dari bahan ini untuk pemesinan dengan kecepatan sangat
tinggi dimana pahat karbid tidak mampu bekerja pada kondisi
tersebut.
3. Komponen-komponen mobil dan komponen mesin ringan. Bebe-
rapa komponen seperti gear-box, suku cadang pompa, roda gigi,
cam dan komponen-komponen kecil mesin tik, mesin telex, mesin
hitung dan komputer dibuat dari logam serbuk.
Bahan komponen ini dari paduan-paduan seperti besi- tembaga,
besi-tembaga-karbon, besi-nikel-karbon, besi-nikel-molibden
(4%Ni3O,5%oMo) dan besi-nikel-mangan. Kekuatan bahan yang
maksimum dicapai dengan paduan besi-nikel-molibden, sedang
ketahanan pakai yang terbaik paduan besi-nikel-manggan.
67
4. Kontak listrik, paduan yang dipakai perak-nikel, perak-gafit, perak
molibden, perak-tungsten dan terbaga-tungsten-karbid.
5. Bantalan bronze. Paduan yang digunakan tembaga-timah putih-
grafit. Serbuk-serbuk paduan ini menghasilkan sifat poreus.
6. Komponen-komponen tahan friksi (metal ceramics) misalnya
clutch-facing, brake-lining yang biasa digunakan untuk
pemakaian mekanik yang keras dan panas. Pemakaian yang lain
misalnya punch presses, rem traktor dan pesawat terbang, pahat
mesin bubut turret dan sebagainya. Paduan-paduan yang dipakai
serbuk Cu, Pb, Fe, Sn, grafit dan serbuk silika dalam bermacam-
macam komposisi.
7. Magnit permanen. Magnit yang dibuat dengan powder-metallurgi
lebih kuat dari pada dibuat dengan pengecoran. Bahan untuk
komponen ini paduan, Al-Ni-Fe danAl-Nt-Co-Fe. Komponen yang
lain seperti sikat pembagi arus untuk armature motor dan
generator DC, pengeras suara, radio transformen, koil induksi
sendiri berturut-turut dibuat dari paduan serbuk Ni-Fe Ba-Fe, Zn-
Fe dan Fe.
A. Korosi
Korosi diartikan sebagai peristiwa pengkaratan, apabila kita
menyebutkan kata karat maka hampir semua orang akan tahu dan
pernah meiihat apa yang dimaksud dengan karat tersebut.
Pengkaratan dikenal sebagai suatu peristiwa kerusakan permukaan
pada barang-barang yang terbuat dari logam yang berlangsung
dengan sendirinya akibat adanya interaksi/kontak antara barang
tersebut dengan lingkungan dimana barang tersebut berada.
Peristiwa ini sangat tidak dikehendaki karena dapat merusak baik
fungsi maupun penampilan/nampak rupa dari barang-barang yang
mengalami peristiwa ini.
Pengertian yang lebih luas korosi bukan hanya menyangkut
masalah karat saja, akan tetapi diartikan sebagai peristiwa rusaknya
bahan-bahan/konstruksi logam akibat pengaruh lingkungan. Sering
terjadi pada kondisi lingkungan tertentu konstruksi logam mengalami
68
kerusakan yang sangat parah meskipun karat sedikitpun tidak
terbentuk.
69
Gb. 2.21. Korosi logam pada bagian yang tidak diproteksi
70
dan karenanya Na adalah logam yang sangat mudah terkorosi.
Sebaliknya Pt digolongkan sebagai logam mulia karena
reaktivitasnya yang sangat rendah.
2. Mekanisme korosi
Mekanisme proses korosi logam pada dasarnya merupakan
proses elektrokimia. Untuk memahami mekanisme proses korosi
baiklah kita perhatikan reaksi antara logam seng (Zn) dengan
asam khlorida (HCl). Jika Zn dicelupkan ke dalam larutan HC1,
akan terjadi reaksi pembentukan gas hidrogen dan reaksi
pelarutan Zn membentuk larutan seng khlorida (ZnC12). Reaksi
diatas dapat dinyatakan dengan persamaan reaksi berikut ini
Zn + 2 HC1 —→ ZnC12 + H2 ......................................................(1)
Ion klorida tidak ikut serta dalam reaksi, maka reaksi (1) dapat
disederhanakan sebagai berikut
Zn + 2 H+ —→ ZN2+ + H2 ............................................................(2)
Seng bereaksi dengan ion hidrogen dari larutan asam
membentuk ion seng dan gas hidrogen.
Dari persamaan reaksi (2) kita dapat melihat bahwa terjadi dua
jenis reaksi yang berlangsung bersamaan, yaitu reaksi oksidasi Zn
dan reaksi reduksi ion hidrogen. Reaksi oksidasi dan reduksi ini
dapat dinyatakan dalam persamaan reaksi berikut :
71
3. Reaksi anodik dan katodik
Reaksi anodik dalam setiap reaksi korosi merupakan reaksi
oksidasi suatu logam menjadi ionnya yang ditandai dengan
kenaikan valensi atau pelepasan elektron.
Secara umum reaksi anodik dapat dituliskan sebagai berikut :
M —→ Mn+ + n e .......................................................................(5)
n = jumlah elektron yang dihasilkan dan nilainya sama dengan
valensi ion logam yang terkorosi.
72
Dari sekian banyak reaksi katodik yang paling umum dijumpai
pada proses korosi adalah reaksi (5); (6) dan (7). Dari sini dapat
disimpulkan bahwa peranan air dan oksigen sangat dominan
dalam proses korosi.
Logam berbeda*)
Fe & Cu Fe Cu
Zn & Fe Zn Fe
Fasa berbeda :
α & Fe3C α Fe3C
Suhu panas dingin
Tegangan tegang kasar
Butiran halus tengah
pinggir
73
5. Jenis-jenis Korosi
Serangan korosi pada logam-logam oleh lingkungannya dapat
menghasilkan berbagai bentuk kerusakan. Jenis kerusakan yang
terjadi tidak hanya tergantung pada jenis logam, keadaan fisik
logam dan keadaan penggunaan-penggunaannya, tetapi juga
tergantung pada lingkungannya.
Ditinjau dari bentuk produk atau prosesnya, korosi dapat
dibedakan dalam beberapa jenis, di antaranya :
a. Korosi merata : Serangan korosi yang merata diseluruh
permukaan logam. Korosi merata umumnya terjadi pada
permukaan - permukaan logam yang memiliki komposisi kimia
sejenis atau memiliki mikro struktur sejenis.
Korosi merata merupakan bentuk kerusakan yang paling
umum dijumpai.
b. Korosi lubang (pitting) : Serangan korosi yang membentuk
lubang. Korosi lubang biasanya merupakan hasil dari aksi sel
korosi autokatalitik setempat. Dengan demikian kondisi kondisi
korosi yang dihasilkan di dalam lubang cenderung
mempercepat proses korosi.
Korosi lubang sangat membahayakan karena biasanya hanya
berbentuk lubang kecil bahkan kadang-kadang dari luar
tertutup dan hanya merupakan permukaan yang kasar.
c. Korosi celah (crevice corrosion) : Serangan korosi pada celah-
celah yang umumnya terjadi karena adanya jebakan air atau
elektrolit diantara celah, sambungan dan sebagainya. Korosi
celah ini juga dapat autokatalitik karena hidrolisa ion - ion
logam yang terjadi di dalam celah dan juga penimbunan
muatan positif larutan di dalam celah.
d. Korosi galbani (galvanic corrosion) : Serangan korosi yang
terjadi apabila dua logam yang berbeda dihubungkan satu
dengan yang lain. Logam yang kurang mulia akan bertindak
sebagai anoda dan yang lebih mulia sebagai katoda.
Kecenderungan terkorosi tergantung pada jenis logam yang
berkontak dan luas permukaan daerah katoda dan anodanya.
74
e. Korosi selektif : Serangan korosi yang bersifat selektif. Paduan
yang terdiri dari unsur-unsur yang memiliki aktifitas
elektrokimia jauh berbeda akan mudah terpengarah oleh
korosi selektif.
f. Korosi antar kristal (intergranular corrosion) : Serangan korosi
yang terjadi pada batas kristal (butir) dari suatu logam/paduan
karena paduan yang kurang sempurna (ada kotoran yang
masuk) atau adanya gas hidrogen atau oksigen yang masuk
pada batas kristal/butir.
g. Korosi lelah : kegagalan logam oleh aksi gabungan beban
dinamik dan lingkungan korosif.
h. Korosi tegang : Peretakan logam karena aksi gabungan beban
statik dan lingkungan korosif.
i. Korosi erosi : Kerusakan logam karena gabungan aksi
lingkungan korosif dan erosi permukaan logam oleh
pergerakan lingkungan fluida yang korosif.
6. Pengendalian Korosi
Prinsip dasar pengendalian korosi sebenarnya sangat sederhana.
Faktor-faktor yang mempengaruhi korosi dapat dibagi dalam dua
kategori, yaitu faktor logam (faktor dalam) dan faktor lingkungan
(faktor luar).
Jumlah paduan logam maupun variasi lingkungan sangat banyak,
sehingga dapat diperkirakan bahwa persoalan korosi tampaknya
sangat kompleks. Tetapi dasar-dasar pengendaliannya dapat kita
bagi kedalam 4 metode seperti berikut ini :
a) Membuat logam tahan korosi
b) Membuat lingkungan menjadi tidak korosif
c) Membalikkan arah arus korois
d) Memisahkan logam dari lingkungan.
a. Membuat logam tahan korosi
Membuat logam menjadi tahan korosi, dimaksudkan untuk
memperoleh ketahanan korosi dari logam dalam lingkungan
tertentu. Cara penanggulangan seperti ini akan melibatkan
ahli-ahli metallurgi. Ketahanan korosi dari logam dapat
75
diperoleh karena pada permukaan logam dapat dihindarkan
adanya daerah-daerah anodik dan katodik, atau menjadikan
permukaan logam tertutup oleh lapisan yang protektif, seperti
baja tahan karat, baja tahan cuaca dan sebagainya. Cara ini
tentu akan mengakibatkan harga logam yang sangat tinggi.
b. Membuat lingkungan menjadi tidak korosif
Membuat lingkungan menjadi tidak korosif pada umumnya di
lakukan dengan menggunakan zat-zat kimia yang
ditambahkan ke dalam lingkungan elektrolit. Cara ini cocok
untuk lingkungan-lingkungan yang terbatas dan terkontrol. Zat-
zat yang ditambahkan dapat mempengaruhi reaksi-reaksi di
anoda, katoda atau keduanya, sehingga proses korosi
diperlambat. Zat yang ditambahkan disebut inhibitor.
c. Membalikkan arah korosi
Membalikkan arah arus korosi, sehingga proses korosi logam
dikurangi atau bahkan ditiadakan sama sekali. Cara ini bi asa
kita kenal dengan istilah "proteksi katodik", dimana proses
korosi dicegah dengan jalan memperlakukan logam yang di-
lindungi sebagai katoda.
d. Memisahkan logam dari lingkungan
Memisahkan logam dari lingkungan adalah cara yang sangat
populer dan banyak dilakukan. Cara ini meliputi pelapisan de-
ngan lapis lindung organik atau inorganik (logam dan bukan
logam). Teknik pelindungan dapat dengan pengecatan,
semprot, lapis listrik, celup dan sebagainya.
Untuk proses lapis listrik (electroplating) logam yang umum
digunakan untuk melapis antara lain kadmium, khrom,
tembaga, emas, timah putih, timah hitam, nikel, perak dan
seng. Sedangkan dalam bentuk paduannya antara lain :
kuningan, perunggu, nikel- besi dan lain-lain.
76
Dilihat dari fungsi proteksinya jenis-jensi logam pelindung
tersebut dapat kita kelompokkan dalam dua golongan. Go-
longan yang pertama adalah bersifat "sacrificial" yaitu logam
logam yang lebih anodis dari logam yang dilindungi, sehingga
logam pelindung tersebut akan habis lebih dahulu dari pada
logam yang dilindungi.
Golongan kedua adalah logam-logam yang betul-betul
"melindung" dalam arti bersifat mengisolasi permukaan bahan
dasar terpisah dari lingkungan, dan yang bersifat katodis.
Sebagai contoh untuk perlindungan baja, logam yang
termasuk dalam golongan pertama adalah : seng, aluminium,
kadmium dan sebagainya; dan yang termasuk golongan
kedua adalah nikel, khrom, perak, dan sebagainya.
B. Pelapisan Logam
Setiap tahun, korosi yang terjadi diberbagai lingkungan
menyebabkan kerusakan yang memakan biaya cukup besar. Untuk
menanggulangi bahaya korosi, yang berarti juga memperkecil
kerugian, perlu dicari cara-cara untuk melindungi logam yang mudah
terkorosi.
Salah satu cara perlindungan yang patut diketengahkan adalah
memberikan suatu lapisan logam tertentu sebagai lapis pelindung.
Ada bermacam-macam cara untuk memberikan logam pelapis pada
logam yang akan dilindungi. Salah satu diantaranya adalah proses
lapis listrik (electroplating).
77
Gambar 2.25. Proses lapis emas dengan cara listrik
1. Konsep Dasar
Lapis listrik adalah suatu proses pengendapan/deposisi suatu
logam pelindung yang dikehendaki diatas logam lain dengan cara
elektrolisa. Biasanya elektrolisa dilakukan dalam suatu bejana
yang disebut sel elektrolisa yang berisi cairan elektrolit/rendaman
(bath). Pada rendaman ini tercelup paling tidak dua elektroda.
Masing-masing elektroda dihubungkan dengan arus listrik, terbagi
menjadi kutub positif (+) dan negatif (-) dikenal sebagai anoda (+)
dan katoda (-).
78
Katoda (-)
Besi St 37 Anoda (+)
Nikel
(+)
DC
elektrolit
2. Rendaman/Larutan Elektrolit
Setiap larutan elektrolit yang dijadakan rendaman tempat proses
lapis listrik berlangsung harus mengandung bahan-bahan terlarut
yang sekurang-kurangnya memiliki satu dari fungsi berikut ini:
a. Menyediakan sumber logam yang akan diendapkan
b. Membentuk kompleks dengan ion logam yang akan
diendapkan
c. Konduktif
79
d. Dapat menstabilkan larutan dari hidrolisa
e. Bertindak sebagai buffer —→ pengatur pH
f. Memodifikasi atau mengatur bentuk fisik dari endapan
g. Membantu pelarutan anoda.
Adapun rendaman yang digunakan dalam proses lapis listrik da-
pat bersifat asam maupun basa.
a. Rendaman Asam Dengan Garam Sederhana
Biasanya rendaman selalu rengandung garam dari logam
yang akan diendapkan/dilapiskan. Sebaiknya dipilih garam-
garam yang mudah larut namun anion dari garam tersebut
tidak mudah tereduksi. Walaupun anion tidak ikut secara
langsung dalam proses terjadinya pelapisan, tetapi jika
menempel pada permukaan katoda akan merupakan
gangguan bagi struktur endapan.
Aktivitas dari ion logam ditentukan oleh konsentrasi dari garam
logamnya, derajat disosiasi dan konsentrasi komponen lain
yang ada di dalam rendaman. Jika konsentrasi logamnya tidak
mencukupi untuk diendapkan, akan terbentuk endapan yang
terbakar pada rapat arus yang relative rendah.
80
listrik adalah Sianida. Karena siano kompleks terdekomposisi
oleh asam, maka rendaman harus bersifat alkali (basa).
Adanya natrium atau kalium hidroksida akan memperbaiki
konduktivitas dan mencegah liberasi dari asam hidrosianat
oleh CO2 yang masuk ke dalam rendaman dari udara.
c. Buffer (penyangga) dan komponen lainnya
Disamping garam logamnya sebagai komponen utama,
rendaman juga mengandung komponen lain, misalnya
komponen yang berfungsi sebagai penyangga (mengatur pH);
misal untuk rendaman nikel digunakan asam borat sebagai
buffer.
Sedangkan penambahan asam sulfat pada rendaman tertentu
akan menaikkan konduktivitas dan mencegah hidrolisa.
d. Bahan Imbuh (Addition Agent)
Untuk mendapatkan hasil pelapisan yang baik (mengkilap,
rata) diperlukan adanya komponen-komponen lain yang
ditambahkan kedalam rendaman. Diantaranya adalah "Wetting
agent", "levellers" dan bahan pengkilap (brightener).
Wetting Agent :
Jika gelembung gas hidrogen menempel pada permukaan
katoda, pelapisan dihalangi dan hanya terjadi disekitar
gelembung tersebut, sehingga menghasilkan pelapisan yang
berlubang-lubang. "Wetting agent" ditambahkan untuk
mengeliminir hal tersebut.
Levellers.
Bahan imbuh ini mempunyai kemampuan untuk
menyembunyikan cacat-cacat pada permukaan katoda.
Bahan Pengkilap.
Bahan ini ditambahkan ke dalam rendaman, agar endapan/
lapisan yang dihasilkan mengkilap. Ada bermacam-macam
bahan pengkilap, biasanya adalah bahan-bahan organik.
Bahan imbuh yang telah disebutkan biasanya ditambahkan ke
dalam larutan dalam jumlah yang kecil sekali.
81
Kemampuan Rendaman.
Rendaman/elektrolit untuk suatu proses lapis listrik diharapkan
mempunyai kemampuan untuk mendapatkan hasil yang
berkualitas baik. Rendaman harus memiliki "covering power",
"throwing power", dan "levelling" yang baik.
"Covering power"
Covering power adalah kemampuan suatu rendaman/elektrolit
untuk mengendapkan logam keseluruh permukaan katoda
yang bagaimanapun juga bentuknya. Covering power
tergantung kepada pengerjaan awal/proses persiapan
peiinukaan dan kondisi dari permukaan benda kerja/katoda
disamping kondisi dari proses lapis listrinya sendiri.
"Throwing power"
Ada dua macam throwing power, yang pertama adalah macro
dan yang kedua adalah micro throwing power.
Macro throwing power.
Macro throwing power dapat didefinisikan sebagai
kemampuan rendaman/elektrolit untuk menghasilkan endapan
yang kurang lebih sama tebalnya pada benda kerja yang tidak
beraturan bentuknya. Faktor yang mempengaruhi macro
throwing power adalah distribusi arus, kondisi operasi,
efisiensi arus dan konduktivitas.
Micro throwing power.
Didefinisikan sebagai kemampuan rendaman untuk
menghasilkan endapan yang sama tebalnya pada setiap titik
permukaan benda kerja. Difusi ion logam merupakan hal yang
penting bagi micro throwing power.
“Levelling"
Dapat didefinisikan sebagai kemampuan untuk menghasilkan
lapisan yang lebih tebal pada lekukan daripada pada
permukaan yang rata.
3. Anoda
Anoda yang digunakan dalam proses lapis listrik harus dapat
mengalirkan arus listrik dari luar kedalam larutan/rendaman dan
82
juga harus berfungsi sebagai pengisi kekurangan logam didalam
larutan karena mengendap pada permukaan katoda.
Anoda dapat berbentuk lempengan logam yang masif atau dapat
juga berbentuk bola atau potongan-potongan kecil.
Ada dua jenis anoda, yaitu anoda yang terbuat dari logam yang
akan diendapkan,dikenal dengan nama anoda terlarut dan satu
lagi adalah anoda yang terbuat dari logam lain yang tidak larut
dalam rendaman, dikenal dengan nama anoda inert.
Ada keuntungan dan kerugiannya masing-masing bila
menggunakan jenis anoda tersebut.
Keuntungan bila kita menggunakan anoda terlarut antara lain
adalah larutan/rendaman dapat dikatakan memiliki kandungan
logam yang konstan, penambahan garam logamnya tidak perlu
dilakukan. Sedangkan ke rugiannya menggunakan anoda terlarut
adalah seringkali ada pengotor yang ikut terlarut dan kadang-
kadang juga ada bahan-bahan yang tidak larut yang akan
mengotori rendaman, disamping itu perlu dilakukan kontrol
apakah anoda tetap aktif dan tidak membentuk film tipis yang
akan menyebabkan anoda menjadi pasif.
Keuntungan menggunakan anoda inert adalah tidak perlu
mengganti anoda (karena tidak akan habis) jadi sekali dipasang
dapat digunakan selamanya; namun demikian ada juga
kerugiannya yaitu, logam didalam rendaman lama kelamaan akan
habis mengendap dibawa, sehingga analisa larutan dan
penambahan bahan kimia kedalam larutan harus kerapkali
dilakukan.
4. Katoda
Katoda atau benda kerja dapat memiliki bermacam bentuk dan
dapat terbuat dari beraneka logam yang penting katoda harus
bersifat konduktor sehingga proses lapis listrik dapat berlangsung
dan logam dapat menempel pada katoda (benda kerja).
Bila benda kerja tidak bersifat konduktor, dapat dilakukan
pengerjaan awal yang membuat benda kerja siap menjadi katoda
dalam proses lapis listrik.
83
5. Sirkuit Luar
Sirkuit (rangkaian) listrik di luar sistem lapis listrik biasanya terdiri
dari sumber arus dan peralatan lain yang dapat menyearahkan
arus bila sumber arus memberikan arus bolak-balik.
84
a. Lapis Logam Mulia.
Logam-logam pelapis yang termasuk dalam golongan ini
adalah logam yang betul-betul melindungi. Logam ini lebih
bersifat katodik daripada logam yang dilindungi. Sebagian
besar dari logam pelindung termasuk ke dalam golongan ini.
85
Untuk mendapatkan perlindungan yang baik, pemilihan jenis
pelapis perlu dilakukan secara hati-hati. Hal-hal penting yang
perlu di jadikan dasar pertimbangam adalah :
c. Tujuan Melapisi
Tujuan melapisi dapat dibagi menjadi 3 kelompok.
Kelompok 1.: Hanya untuk menambah daya tahan terhadap
korosi.
Contoh : lapis seng pada kawat baja untuk jalur komunikasi.
86
Kelompok 3.: Hanya untuk mendapatkan sifat tertentu.
Contoh : lapis khrom pada silinder dan bagian lain dari
mesin pembakaran, dimaksudkan untuk
memperbaiki sifat tahan aus dan lubrikasi dari
permukaannya.
87
Tahap 1. : Proses persiapan
Tahap 2. : Proses lapis listrik
Tahap 3. : Proses pengerjaan akhir
88
− temperatur
− komposisi larutan elektrolit.
89
dilakukan di "lapangan".
iii) Terbatas pada benda kerja yang konduktor.
90
coulomb, yaitu sama dengan listrik yang mengalir ketika arus listrik
sebesar 1 ampere mengalir selama 1 jam.
91
ampere det ik ampere jam x 3600
Faraday = =
96.500 96.500
Langkah selanjutnya adalah mengalikan bilangan Faraday dengan
bilangan gram yang diendapkan oleh 1 Faraday (gram ekivalen),
maka persamaannya menjadi:
I . t Ar / Mr
G= x
96.500 valensi
92
Gambar 3.36. Anoda seng
Dimana :
η = Efisiensi plating
W’ = Berat nyata endapan pada katoda
W = Berat teoritis endapan pada katoda menurut Hukum Faraday
93
Apabila logam dimasukkan pada larutan yang mengandung ionnya
sendiri akan menimbulkan beda potensial antara logam tersebut
dengan larutan. Beda potensial ini disebabkan karena atom dari
logam untuk menjadikan satu atau lebih muatan negatif dan lepas ke
dalam larutan dalam bentuk ion. Pada saat yang bersamaan terjadi
reaksi kebalikan dalam larutan. Dua reaksi yang berlawanan tersebut
berlangsung pada kecepatan yang tidak sama, maka potensial ini
akan diatur oleh permukaan logam dan elekrolit yang berhubungan
dengan permukaan logam. Akhirnya kondisi setimbang tercapai
dimana ionisasi dan pelepasan berlangsung tepat pada kecepatan
yang sama. Kesetimbangan ini disebut dengan potensial
kesetimbangan atau potensial bolak-balik pada partikel logam pada
laruan yang dipergunakan.
94
Tabel 2.2. Daftar Deret Daya Gerak Listrik
+ ++
Kalium (K ) -2,92 Nikel (Ni ) -0,25
+ ++
Sodium (Na ) -2,71 Timah putih (Sn ) -0,15
++ ++
Magnesium (Mg ) -2,34 Timah hitam (Pb ) -0,13
+++ +
Aluminium (Al ) -1,67 Hidrogen (H ) +0,00
++ ++
Mangan (Mn ) -1,10 Tembaga (Cu ) +0,34
++ +
Seng (Zn ) -0,769 Tembaga (Cu ) +0,52
++ +
Chrom (Cr ) -0,56 Perak (Ag ) +0,80
++ ++
Besi (Fe ) -0,44 Merkuri (Hg ) +0,91
++ +
Cadmium (Cd ) -0,40 Emas (Au ) +1,68
Logam seng, timah hitam dan timah putih dinamakan logam dasar
karena mudah larut di dalam asam dan ditunjukkan oleh tanda
potensial negatif, sedangkan kebalikan dari ketiga logam diatas
adalah logam mulia seperi tembaga, perak dan emas ditunjukkan oleh
tanda potensial positif.
95
Pengerjaan elektroplating tembaga-nikel-khrom pada dasarnya
terbagi atas tiga proses yaitu perlakuan awal, proses pelapisan
dan proses pengolahan akhir hasil elektroplating.
Proses elektroplating ini terdapat tiga jenis proses pelapisan yaitu
yang pertama adalah pelapisan logam dengan Tembaga, lalu
dilanjutkan dengan pelapisan Nikel dan yang terakhir benda
dilapis dengan Khrom.
2. Pelapisan Tembaga
Tembaga atau Cuprum (Cu) merupakan logam yang banyak
sekali digunakan, karena mempunyai sifat hantaran arus dan
panas yang baik. Tembaga digunakan untuk pelapisan dasar
karena dapat menutup permukaan bahan yang dilapis dengan
baik. Pelapisan dasar tembaga dipelukan untuk pelapisan lanjut
dengan nikel yang kemudian yang kemudian dilakukan pelapisan
akhir khrom.
96
Dapat ditempa, dibengkokan dan merupakan penghantar
panas dan listrik
Titik leleh : 1.0830C, titik didih : 2.3010C
Berat jenis tembaga sekitar 8,92 gr/cm3
97
Tipe : Rochelle
Komponen dan kondisi operasi
Tembaga sianida 40 gr/Lt
Potasium sianida 50 gr/Lt
Sodium karbonat 30 gr/Lt
Rochelle Salt 60 gr/Lt
pH 10,2-10,5
Temperatur 40-60 oC
Rapat arus katoda 2-4 A/dm2
Efisiensi katoda 50 %
Tipe : Efisiensi Tinggi
Komponen dan kondisi operasi
Tembaga sianida 75 gr/Lt
Potasium sianida 100 gr/Lt
Sodium karbonat 30gr/Lt
pH > 13
Temperatur 70-80 oC
Rapat arus katoda 3-6 A/dm2
Efisiensi katoda 100 %
98
Formula kecepatan tinggi atau efisiensi tinggi digunakan untuk
plating tembaga tebal, smentara proses Rochelle digunakan untuk
menghasilkan pelapisan yang bersifat antara strike dan kecepatan
tinggi. Garam-garam Rochelle tidak terdekomposisi dan hanya
berkurang melalui drag-out yaitu terikutnya larutan pada benda
kerja pada saat pengambilan dari tanki tinggi disbanding larutan
strike sebab kerapatan arus katoda dan efisiensi penting dalam
kecepatan plating. Larutan Rochelle dan kecepatan tinggi dapat
dioperasikan pada temperatur relatif tinggi.
Komposisi larutan dan kondisi operasi untuk pelapisan tembaga
asam dapat dilihat pada tabel 2.4.
99
korosinya, mampu solder, kekerasan, sifat listrik dan lain
sebagainya.
Keberhasilan proses pengolahan awal ini sangat menentukan
kualitas hasil pelapisan logam, baik dengan cara listrik, kimia
maupu dengan cara mekanis lainnya.
Proses pengolahan awal yang akan mengalami proses pelapisan
logam pada umumnya meliputi proses-proses pembersihan dari
segala macam pengotor (cleaning proses) dan juga termasuk
proses-proses pada olah permukaan seperti poleshing, buffing,
dan proses persiapan permukaan yang lainnya.
Untuk mendapatkan daya lekat pelapisan logam (adhesi) dan fisik
permukaan benda kerja yang baik dari suatu lapisan logam, maka
perlu diperhatikan cara olah permukaan dan proses pembersihan
permukaan. Ketidaksempurnaan kedua hal tersebut di atas dapat
menyebabkan adanya garisan-garisan pada benda kerja dan
pengelupasan hasil pelapisan logam.
Pemilihan proses serta jenis bahan yang dipakai, baik pember-
sihan dengan cara mekanis ataupun dengan cara mekanis
ataupun dengan cara kimia ditentukan oleh faktor-faktor sebagai
berikut :
− jenis logam
− jenis pengotor
− tingkat kebersihan permukaan
− cara pembersihan dan jenis bahan
100
impregnasi (misalnya dempul dan serbuk grafit). Setelah proses
impregnasi, ketahanan temperaturnya turun menjadi 165°C.
Sifat-sifat: Grafit adalah penghantar listrik dan panas yang cukup
baik tetapi bersifat rapuh. Pada temperatur yang lebih tinggi, grafit
teroksidasi oleh asam nitrat berasap, khlor atau oksigen. Grafit hanya
dapat dilarutkan dalam besi leleh. Ditinjau dari segi ketahanan terhadap
korosi, grafit merupakan bahan yang bidang penggunaannya sangat luas.
Bahan tersebut tahan terhadap semua asam dan sebagian besar basa
hingga di atas 100°C.
Dalam udara, grafit dapat digunakan sampai kira-kira 165oC.
Apabila tidak diimpregnasi, grafit dapat digunakan sampai 500oC.
Pengolahan dan penggunaan: Gumpalan-gumpalan grafit dipotong
menjadi pelat atau dibuat langsung menjadi barang. Pelat-pelat tersebut
ditempel pada bagian luar bejana dengan menggunakan bahan perekat,
membentuk satu atau beberapa lapisan pada bejana. Celah-celahnya
ditutup dempul.
Grafit digunakan sebagai elektroda, bantalan luncur, ring
penyekat, dan aditif untuk bahan pe-lumas. Grafit juga mempertinggi
kemampuan lumas teflon. Barang yang seluruhnya dibuat dari grafit
adalah alat penukar panas, cawan lebur, batu filter, pompa, dan pelat
pecah. Grafit juga digunakan sebagai bahan pengisi. Pada alat penyekat
dan penghitung volume, sebagian peralatannya dibuat dari grafit
(misalnya torak). Serat grafit dimanfaatkan untuk pelepasan muatan
elektrostatik pada selubung ventilasi.
101
2.6.2. Gelas dan Kuarsa
Gelas termasuk kelompok vitroida atau termogel, yang merupakan
senyawa kimia dengan susunan yang kompleks. Senyawa tersebut
diperoleh dengan membekukan lelehan yang lewat dingin. Gelas ialah
produk yang "amorf dan bening dengan kekerasan dan elastisitas yang
cukup, tetapi sangat rapuh.
Pembuatan: Gelas dibuat dari campuran pasir, soda, batu. kapur,
natrium sulfat, feldspar, senyawa boron dan aluminium serta bahan aditif
lain, tergantung pada jenisnya. Dalam oven, campuran dileburkan
misalnya pada temperatur I600oC. Leburan tersebut didinginkan sampai
Pembuatan gelas kira-kira 1100oC. Produk-produk jadi atau setengah jadi
(misalnya pelat, pipa, benda berongga, batang dan barang yang dipres)
dapat dibuat langsung dari leburan tersebut. Hal penting dalam
pembuatan bahan itu adalah pendinginan bertahap dan perlahan-lahan.
Mula-mula bahan didinginkan sampai temperatur transformasi
(perubahan dari plastis ke elastis). Setelah perubahan tersebut, bahan
didinginkan lagi hingga tuntas. Dengan cara demikian tidak akan terjadi
tegangan dalam bahan yang dapat mengakibatkan retak secara tiba-tiba
pada bahan ketika digunakan.
Sifat-sifat: Gelas merupakan bahan yang dapat ditembus oleh
cahaya tampak dan sinar infra merah, tetapi tidak oleh sinar ultraviolet.
Gelas yang mengandung Pb tidak dapat dilewati oleh sinar Rontgen.
Pemanasan akan menyebabkan pemuaian gelas yang besarnya sangat
berbeda satu sama lain (tergantung koefisien pemuaian). Bila pemanasan
atau pendinginan berlangsung terlalu cepat atau terkonsentrasi pada satu
titik, akan terjadi tegangan. Karena gelas bersifat rapuh, tegangan
tersebut dapat menimbulkan retakan. Bahan aditif khusus seperti boron
oksida dapat membuat gelas kimia lebih tahan terhadap bahan kimia dan
perubahan temperatur. Kuarsa memiliki sifat tennis yang lebih baik
karena koefisien pemuaiannya sangat kecil.
Gelas merupakan isolator listrik yang baik dan penghantar panas
yang buruk (terutama glass wool). Gelas kimia akan berubah sifatnya
setelah digunakan bertahun-tahun atau dalam waktu yang lebih singkat
lagi bila dipakai untuk temperatur yang lebih dari 150'C. Perubahan ini
dimulai dengan teradinya kristalisasi pada beberapa tempat dan akhimya
pada seluruh tempat. Dengan demikian, gelas menjadi lebih rapuh dan
tidak dapat digunakan.
102
Ketahanan kimia:
Gelas sangat mudah rusak oleh lelehan alkali, alkali karbonat, (pH
10), hidrogen, fluorida, dan agak mudah rusak oleh basa panas dengan
pH 7 – 10, serta larutan panas asam anorganik yang mengandung air,
misalnya HCl 30%.
Pengolahan dan penggunaan: Gelas dapat dibentuk dengan cara
memanaskannya lagi (peniupan kaca). Selain itu gelas dapat digerinda
dingin, dibor, dipotong, direkat, diperkuat (dengan plastik/serat gelas) dan
bisa diberi tegangan (kaca pengaman) dengan pengerjaan panas.
Penggunaan: Gelas digunakan sebagai bahan bila dibutuhkan
peralatan yang tembus pandang dan mempunyai ketahanan kimia yang
tinggi. Contohnya pipa, kaca pengintip, organ penyekat, bejana kecil
dalam operasi, botol keranjang, botol kecil, alat penukar panas, pompa,
siklon, filter sinter, dan alat laboratorium. Secara khusus, gelas dapat
digunakan sebagai kaca pengaman, bahan isolasi, kaca optik (misalnya
untuk filter), kaca jendela, dan cermin.
Keamanan: Botol biasa dan botol keranjang tidak holeh diberi
beban tekanan. Bila tidak ada petunjuk kerja intern maka petunjuk kerja
yang dikeluarkan oleh perusahaan pembuat gelas kimia harus
diberlukukan.
2.6.3. Email
Email adalah bahan ticlak tembus pandang yang dibakarkan
secara berlapis (3 - 6 lapis) pada bahan dasar. Email merupakan massa
yang mirip gelas dan dapat menempel dengan kuat. Email terbentuk
setelah campuran organik yang merigandung kuarsa dalam air dilapiskan
ke alas permukaan logam dengan cara pelelehan dan "sinter".
Sifat-sifat: Email mempunyai sifat mirip gelas. Karena koefisien
pemuaiannya lebih kecil dari pada baja, ada kemungkinan email bisa
retak pada saat pemanasan. Hal ini disebabkan baja memuai lebih
panjang. Demikian pula pada pendinginan yang cepat, email dapat
menjadi retak karena tegangan tarik. Adanya retak-retak menyebabkan
bahan proses dapat menerobos masuk, menyerang baja dan menyebar
dibawah lapisan email. Apabila pada proses ini terbentuk gas seperti H2,
gas tersebut dapat mengangkat lapisan email sehingga terkelupas. Untuk
memperkecil bahaya ini, pada pembuatan peralatan email, email diberi
103
tekanan-tegangan awal. Dengan demikian, penggunaan dengan
perbedaan temperatur yang lebih besar diperbolehkan, sehingga
peralatan dapat dipanaskan/didinginkan lebih cepat. Petunjuk dari
perusahaan pembuat harus diberlakukan bila tidak ada petunjuk intem.
Penggunaan: Peralatan email digunakan dalam produksi bila
produk yang diinginkan harus mempunyai kemurnian yang tinggi dan/atau
peralatan harus mempunyai ketahanan yang tinggi terhadap asam.
Email Barang
Pengujian
Pelelehan
Pembakaran
Pengujian
104
Gambar 2.42. Bahaya keretakan lapisan email karena ∆t yang terlalu besar
Petunjuk penggunaan:
9 Pukulan atau benturan dengan benda keras harus dihindari.
Misalnya pembersihan lubang yang tersumbat harus
menggunakan kayu lunak. Bila bejana berlapis email akan
diinjak, orang yang menginjak harus mengenakan sepatu kain.
9 Kristal yang keras tidak boleh diisikan ke dalam peralatan email,
karena akan terjadi erosi yang kuat.
9 Perubahan temperatur tidak boleh terlalu tiba-tiba
9 Kotak penyekat (stuffing box) dari email harus selalu diperiksa,
temperaturnya tidak boleh lebih dari 40'C di atas temperatur
reaksi.
9 Bila peralatan sedang dalam keadaan kosong, email harus selalu
dikontrol secara visual, apakah ada retakan-retakan dan pori-pori.
9 Pada tiap inspeksi harus diperiksa apakah email menghantarkan
listrik atau tidak. Pori-pori pada email dapat ditutup dengan
sekrup tantalum dengan penyekat dari teflon. Pada kerusakan
yang lebih besar digunakan pelat tantalum dengan teflon. Bila
kerusakan terialu besar, lapisan email harus diganti dengan yang,
baru.
2.6.4. Keramik
Benda keramik dibuat dari bahan dasar yang berasal dari
campuran berbentuk bubur yang mengandung aluminium silikat dan
105
bahan-bahan aditif. Setelah dibentuk dalam keadaan plastis, keramik
dikeringkan dalam udara dan dibakar satu atau beberapa kali.
Jenis-jenis keramik:
Bahan tanah (earthenware) (beling-beling berpori)
Tembikar (pottery): batu. merah, baiu bakar
Bahan batu (stoneware): pelat dinding, bejana
Tanah tahan api (fire clay): barang saniter yang tebal
Batu tahan api: chanaotte
Produk khusus:filter cartridge, batu filter
Burying sintering (beling-beling padat)
Perkakas batu: pipa, organ penyekat, pompa, filter hisap, pelat filter,
menara pencuci, benda pengisi, alat penukar panas, bejana, bejana
pencuci. Porselen, filter cartridge, periggiling bola, pompa pancar, benda
pengisolasi.
106
2.6.5. Karet
Getah pohon karet (lateks) mengandung polimer dari isoprena.
Polimer tersebut mempunyai ikatan ganda. Dengan cara menambahkan
belerang pada lateks dan memanaskannya, akan terbentuk suatujaringan
makromolekul. Proses ini disebut vulkanisasi. Bergantung pada
banyaknya belerang yang dicampurkan, karet yang terbentuk akan
bervariasi, dari karet yang elastis sampai karet yang keras.
Sifat-sifatnya akan lebih bervariasi lagi, bila ke dalam karet
mentah dicampurkan bahan-bahan lain seperti karbon hitam, oksida
seng, antioksidan, atau bahan pelunak.
Sifat-sifat karet yang divulkanisir. Di bawah temperatur 5xC, karet
menjadi rapuh. Di atas 145oC, karet menjadi lengket. Dalam pelarut
organik, karet mengembang atau melarut. Karet relatif tahan terhadap
garam, asam dan basa, tetapipeka terhadap oksidasi.
Penggunaan:
Sampai temperatur 90oC, karet elastis dapat digunakan dan dapat
diregang dengan baik. Karet elastis digunakan untuk penyambung
selang, lapisan pelindung luar pada bagian yang bergerak, penyekat,
atau paking.
Karet keras dapat digunakan sampai 100°C dan dalam keadaan dingin
peka terhadap benturan. Karet keras digunakan untuk selimut bejana
reaksi, tangki, alat sentrifugasi, pomva, dan pipa saluran.
107
2.6.6. Kayu, Kertas, Karton
Kayu di samping mengandung selulosa sebagai bahan utama,
juga mengandung bahan organik lain seperti resin. Kayu yang dipotong
atau diperkecil ukurannya misalnya, dapat diberi bahan perekat dan
ditekan menjadi pelat-pelat bubur kayu. Dengan penghancuran kayu
secara kimia hingga menjadi serat-serat kayu yang kecil, akan diperoleh
selulosa murni yang merupakan bahan baku untuk pembuatan kertas dan
karton.
Penggunaan:
Kayu digunakan sebagai rak, lantai, filter pres, baban pembungkus. Kayu
tidak tahan terhadap baban proses yang mengoksidasi, pelarut organik,
dan air yang mendidih.
Kertas:
Digunakan sebagai kertas filter, pelat filter, kertas khromatografl, bahan
pembungkus. Kertas tidak tahan terhadap bahan proses yang
mengoksidasi.
Bulu atau serat dari biji pohon kapas panjangnya 2 - 5 cm dan 90%
berupa selulosa. Serat tersebut digunakan sebagai bahan baku kain.
Penggunaan: Kapas digunakan sebagai karung untuk alat sentrifugasi,
selubung ventilasi dan pakaian kerja. Kapas juga dapat dibuat menjadi
kain filter misalnya untuk filter pres, sentrifugasi, filter spiral dan alat
permisah debu.
108
kopolimerisasi (polimerisasi campur) dari bermacam-macam monomer,
bahan ini dapat dibuat menjadi bahan sintetik dengan sifat yang berbeda-
beda. Produk-produk yang dihasilkan biasanya merupakan bahan baku
untuk pembuatan bahan dasar. Kebanyakan produk-produk tersebut
masih perlu ditambah dengan bahan aditif, seperti bahan pelunak,
stabilisator, pigmen, bahan pengisi dll.
Polimerisasi
109
Bahan sintetik yang sudah jadi dijual dalam bentuk granulat atau
serbuk. Bahan tersebut dapat dibuat dengan cara penggilingan, ekstrusi,
injek si, pengepresan, penarikan, peniupan, atau pemintalan dalam
keadaan cair (melt spinning) hingga didapat bahah setengah jadi atau
bahan jadi. Selain itu, bahan sintetik juga dapat diolah dalam bentuk
larutan, dispersi atau bahan pasta melalui cara injeksi, pemintalan,
penuangan, atau pencelupan. Beberapa jenis bahan sintetik juga dapat
dibuat dari monomer melalui misaInya polimerisasi atau poliadisi. Reaksi
tersebut dapat dilakukan langsung sehingga membentuk benda yang
diinginkan. Dari banyak jenis bahan sintetik yang ada, hanya beberapa
jenis yang cocok digunakan sebagai bagian alat dalam industri kimia.
Untuk tujuan ini, bahan sintetik tidak hanya harus tahan terhadap bahan
yang diproses, tetapi bentuknya juga harus tidak mudah berubah (karena
panas), tidak boleh menjadi tua, mengembang atau menjadi rapuh
(karena kehilangan bahan pelunak). Tergantung pada sifat bahan
pelunak yang dicampurkan ke dalamnya pada waktu pembuatan, bahan
sintetik dapat digolongkan menjadi termoplastik, duroplastik, dan
elastoplastik (elastomer).
110
Gambar 2.45. Model struktur Termoplastik, Daroplastik, Elastoplastik
111
dari temperatur yang diizinkan. Asam nitrat, terutama yang berasap,
asam yang keras mengoksidasi, hidrogen peroksida dan ozon jangan
dikontakkan dengan bahan sintetik
Setelah terkena api, kedua jenis bahan sintetik ini akan menyala
terus. Bahan sintetik ini tahan terhadap hidrogen fluorida encer, asam
khlorida, hidrogen bromida, asam sulfat, asam-asam lemah dan basa
anorganik yang encer. Bahan sintetik ini digunakan sebagai selang,
pipa, bejana kecil, penyekat, bagian-bagian dari pompa, lembaran
pembungkus, organ penyekat.
112
2. Poli Vinil Khlorida (PVC)
Poli vinil khlorida lebih keras dan lebih rapuh bila dibandingkan
dengan poli etilena. Ketahanan terhadap temperatur dan terhadap
hal-hal lainnya kira-kira sama dengan poll etilena (PE). Poll vinil
khlorida terbakar dalam api (melepaskan banyak gas HCI) dan padam
sendiri bila dibawa ke luar jangkauan api. Masa jemisnya kira-kira
1,4g/cml.
113
geser (sifat geseran dapat diperbaiki dengan Bagian-Bagian alat dari
teflon menambahkan graft ke dalamnya). Digunakan juga untuk cincin
0 atau 0-ring, untuk gasket konsentrik dengan diberi bahan lunak
(sebab teflon tidak begitu elastis), alat-alat yang kecil, pipa, slang
selubung pipa. Teflon dapat dipintal menjadi benang dan kemudian
ditemm. Temman dari teflon merupakan bahan untuk filter yang
sangat kuat.
2.6.8. Semen
Semen adalah bahan-bahan yang memperlihatkan sifat-sifat
karakteristik mengenai pangiktan serta pengerasannya jika dicampur
dengan air, sehingga terbentuk pasta semen. Semen merupakan suatu
hasil industri yang dapat menjadi sangat kompleks dengan campuran
serta susunan yang berbeda-beda.
Semen dapat dibagi dalam dua kelas sebagai berikut;
- Semen hidrolik
- Semen non-hidrolik.
1. Semen Hidrolik
Semen hidrolik mempunyai kemampuan untuk mengikat dan
mengeras didalam air, semen hidrolik antara lain meliputi, tetapi tidak
terbatas pada bahan-bahan sebagai berikut ;
- Kapur hidrolik
114
- Semen teras
- Semen terak
- Semen alam
- Semen portland
- Semen portland-teras
- Semen portland terak dapur-tinggi
- Semen alumina - Semen expansif
Dan jenis-jenis lain seperti ;
- Semen portland putih
- Semen berwarna
- Semen yang dipakai waktu pengeboran minyak
- Semen yang digunakan dengan pengaturan
- Semen kedap air
- Semen hydrophobik
- Semen anti-bakteri
- Semen Barium dan Stronsium
2. Semen non-hidrolik
Jenis-jenis semen ini tidak dapat mengikat serta mengeras
didalam air, akan tetapi perlu udara untuk dapat mengeras, contoh
utama dari jenis semen non-hidrolik adalah kapur.
• Tujuan dari penggunaan semen.
Tujuan dari penggunaan semen adalah mencampurkan butir-butir
batu sedemikian sehingga menjadi masa yang padat.
Penggunaannya aritara lain adalah untuk pembuatan beton,
adukan untuk tembok dan barang-barang lain.
• Bahan mentah serta pembuatan.
Batu kapur merupakan elemen utama untuk semua jenis semen.
Jenis-jenis semen dengan berbagai-bagai mutu diperoleh dengan
mengatur komposisi kapur atau dengan mengatur komposisi
kapur dengan komponen-komponen lain dari semen.
Dengan membakar bahan mentah yang bersangkutan, maka
bahan tersebut akan kehilangan air dan karbon dioxida, bahan
baru hasil pembakaran mempunyai kemampuan untuk menyerap
air lagi apabila digiling halus, sehingga setelah itu bila dicampur
dengan air bahan halus tersebut dapat membentuk dirinya
kembali menjadi bahan batu.
115
• Proses perawatan.
Waktu perawatan berlansung sejak air dibubuhkan pada semen
sampai pengikatan awal dari pasta semen, permulaan serta
lamanya proses perawatan bergantung pada jenis semen yang
digunakan dan cara pengerjaannya. Selama waktu perawatan
bahan yang bersangkutan tidak boleh dipengaruhi oleh getaran
mekanis, guncangan atau panas, sebab kekuatannya dapat
berkurang sehingga tidak sesuai lagi dengan persyaratan.
• Proses pengerasan.
Proses pengerasan berlansung sejak tercapainya pengikatan
awal. Lamanya proses pengerasan serta penambahan kekuatan
berlangsung untuk jangka waktu yang lama. Bahan yang
bersangkutan memerlukan perlakuan yang hati-hati dan tidak
boleh dipengaruhi oleh perlakuan-perlakuan kasar dari luar.
2.6.9. Kapur
Kapur telah digunakan berabad-abad lamanya sebagai bahan
adukan dan plesteran untuk bangunan yang diketemukan dalam
pyramida-pyramida di Mesir, yang dibangun lebih dari 4500 tahun yang
lalu. Kapur dipergunakan sebagai bahan pengikat selama jama Romawi
dan Yunani.
Orang-orang Romawi menggunakan beton untuk membangun
Colleseum dan Pantheon, dengan cara mencampurkan kapur dengan
abu gunung berapi yang didapat dekat Pozzuoli, Italia, yang mereka
namakan Pozzolan ( teras ).
Fundasi dari kebanyakan jalan-jalan orang Romawi merupakan
tanak dasar yang distabilisasi dengan kapur, termasuk jalan termasyhur
Via Appia.
Kini kapur dipergunakan didalam bidang ;
- Pertanian
- Industri karet
- Industri Kimia
- Industri kayu
- Industri Pharmasi
- Industrri gula
- Industri baja
- Industri semen
116
Kapur adalah batu endapan yang terbentuk melalui suatu proses
kimia dan mekanis dalam alam. Lihat juga dalam bahan kuliah geologi.
A. Kapur putih
Kapur putih disebut juga kapur dengan kadar Kalsium tinggi, kapur
gemuk, kapur murni dan sebagainya.
Kapur putih adalah kapur non-hidrolik dengan kadar Kalsium-
oxida yang tinggi jika berupa kapur tohor (belum berhubungan
dengan air) atau mengandung banyak Kalsium-hydroxida jika
telah disiram (direndam) dengan air.
Jenis-jenis kapur tersebut biasanya merupakan kapur gemuk.
Kapur dihasilkan dengan membakar batu kapur atau
Kalsium-karbonat bersama dengan bahan-bahan kotorannya
seperti Magnesia, Silika, Besi, Alkali, Alumina dan Belerang.
Proses pembakaran dilaksanakan dalam dapur (oven) vertikal
atau dapur berputar pada suhu 800° - 1200°C. Kalsium-karbonat
terurai menjadi Kalsiumoxida dan Karbondioxida dengan reaksi
kimia sebagai berikut ;
CaCO3 → CaO + CO2↑
↑
Kalsiumoxida yang terjadi disebut kapur tohor, dan jika berhubungan
dengan air berubah menjadi Kalsium hydroxida disertai kehilangan
panas, reaksi kimianya adalah ;
CaO + H2O → Ca (OH)2 + panas.
Proses ini disebut proses mematikan kapur (slaking) dan hasilnya
yaitu Kalsiumhydroxida disebut kapur mati.
Kecepatan berlangsungnya reaksi terutama bergantung pada
kemurnian kapur, makin tinggi kemurnian kapur yang bersangkutan
makin besar daya reaksinya terhadap air.
Kapur mati dapat diklasifikasikan kedalam tiga kelompok sebagai
berikut ;
− Dapat dimatikan dengan cepat
− Dapat dimatikan agak lambat
− Dapat dimatikan dengan lambat.
Bergantung pada jumlah air yang digunakan selama proses
mematikan kapur tohor, bisa diperoleh dempul kapur atau kapur mati.
117
Kapur mati didapat dengan menambahkan air secukupnya pada
kapur tohor, yaitu kira-kira 1/3 dari beratnya. Dempul kapur diperoleh
dengan menambahkan air yang berlebihan pada kapur tohor.
Ke-dua jenis kapur yaitu kapur tohor dan dempul kapur selalu
dicampur dengan pasir dengan perbandingan 1 bagian kapur dan 3
bagian pasir dengan ukuran volume, dengan cara demikian itu dapat
dicegah terjadinya terlalu banyak penyusutan. Pengikatan adukan
kapur adalah akibat kehilangan air dikarenakan penyerapan oleh bata
umpamanya atau akibat penguapan.
Proses pengerasan berlansung akibat reaksi Karbon - dioxida dari
udara dengan kapur mati sebagai berikut ;
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
Seperti ditunjukan oleh reaksi kimia diatas, maka terbentuk kembali
Kalsium-karbonat berupa kristalkristal, yang mengikat masa heterogin
itu menjadi suatu masa yang bergumpal.
Proses pengerasan berjalan lambat dan perkembangannya dapat
berlangsung bertahun-tahun sebelum mencapai kekuatannya yang
penuh.
Agar ini dapat tercapai, diperlukan aliran udara dengan bebas untuk
persediaan Karbondioxida yang cukup, yang dapat menembus bagian
terdalam dari adukan agar proses pengerasan dapat berlangsung
menyeluruh.
Penggunaan :
Kapur putih cocok untuk menjernihkan plesteran langit-langit untuk
mengapur kamar-kamar tidak penting, garasi, dibidang pertanian
digunakan un tuk membasmi kutu-kutu dalam kandang.
Kapur putih sebagai bahan tambahan pada adukan tembok
menambah kekenyalan serta memperbaiki sifat pengerjaannya.
Dengan dicampur dengan semen yaitu dengan perbandingan kapur
putih : semen = 1 : 3 kapur putih dapat dituangkan untuk memperbaiki
permukaan beton yang tidak mengandung pori-pori.
Kapur putih merupakan komponen utama dari bata yang terbuat dari
pasir dan kapur.
Kekuatannya sebagai bahan pengikat adalah kecil dan hanya dapat
mencapai 1/3 dari kekuatan semen portland.
118
B. Kapur hidrolik
Bahan mentah ;
Bahan mentahnya adalah kira-kira 65 - 75 % terdiri dari batu
gamping yaitu kalsium karbonat dengan kotoran-kotoran berupa silika,
alumina, magnesia dan oxida besi.
Cara pembuatan ;
Kapur hidrolik dibuat dengan membakar batu kapur yang
mengandung silika dan lempung sampai menjadi klinker dan
mengandung cukup kapur dan silikat untuk menghasilkan kapur
hidrolik akan tetapi yang mengandung cukup kapur bebas sehingga
masa klinker itu dapat menghasilkan kapur tohor setelah berhubungan
dengan air.
Bilamana kadar alumina dan silika dalam batu kapur bertambah,
maka panas yang terjadi berkurang dan pada suatu saat reaksi antara
kapur dan air itu berhenti.
Pada suhu tinggi alumina dan silika berpadu dengan kalsium-
oxida, kalsium-silikat, dan aluminat yang tidak mudah bergabung
dengan air bila berada dalam bentuk gumpalan-gumpalan.
Oleh karena itu dalam proses pemberian air dibubuh kan kapur tohor
sehingga gumpalan-gumpalan yang besar terpecah-pecah menjadi
serbuk halus akibat pengembangan kapur tohor.
119
Disamping itu dalam mematikan kapur tohor yang dihasilkan
itu, seringkali dipergunakan terlalu banyak air, sehingga kapur mati
yang diperoleh kadar airnya terlalu tinggi yang menyebabkannya
segera menyerap karbondioksida dari udara dan membentuk kembali
kalsium karbonat. Di Padalarang batu kapur yang dibakar itu berukur-
an jauh lebih kecil dari pada yang telah disebut diatas. Sebagai bahan
pembakaran dipakai kayu dan serbuk arang batu yang dicampurkan
dalam jumlah-jumlah tertentu diantara batu kapur. Selanjutnya
pembakaran dilakukan dengan menggunakan kayu melalui dua buah
lubang pembakaran dibawah. Kapur tohor yang dihasilkan adalah
ringan, suatu bukti bahwa pembakaran telah dilaksanakan dengan
baik dan kapur mati yang diperoleh adalah kering serta halus tanpa
gumpalan-gumpalan.
Pemecah batu
120
Apabila hanya beberapa ratus kilogram kapur tohor akan
dimatikan, maka dengan menghamparkan kapur tohor itu dan
kemudian memercikannya dengan air akan didapat kapur mati yang
kering serta cukup baik jika dilaksanakan dengan seksama. Namun
demikian dengan membasahi kapur tohor tersebut dengan cukup air
akan diperoleh hasil yang lebih memuaskan. Bilamana 10 atau 50 ton
kapur tohor akan dimatikan perlu tersedia suatu peralatan industri
khusus guna keperluan tersebut.
Sifat-sifat
Hasil akhir adalah batu kapur silikat dan kira-kira 1/4 nya adalah kapur
tohor. Bahan berbentuk halus tersebut dapat segera bergabung
dengan air.
Kapur hidrolik memperl.ihatkan sifat-sifat hidroliknya, namun tidak
cocok untuk bangunan-bangunan didalam air oleh karena untuk
mencapai kekerasannya kapur hidrolik membutuhkan udara segar.
Udara diperlukan agar proses karbonisasi antara kalsium hydroxida
dan karbondioksida dari udara berlangsung dengan baik.
Proses ini menghasilkan kalsium karbonat yang akan mengeras,
sehingga kapur mencapai kekuatannya yang penuh.
121
C. Semen Teras
Teras adalah suatu bahan yang mengandung Silisium atau
Aluminium yang tidak mempunyai sifat penyemenan, namun dalam
bentuk serbuk halus dan jika dibubuhi air dapat bereaksi dengan
kalsiumhydroxida pada suhu ruangan dan membentuk senyawa-
senyawa yang mempunyai sifat-sifat semen.
Teras alam selanjutnya dapat dibagi dalam ;
1. Batu apung, obsidian, scoria, tuf, santorin dan teras yang
dihasilkan dari batuan volkanik.
2. Teras yang mengandung silika halus amorph yang tersebar dalam
jumlah banyak dan dapat bereaksi dengan kapur jika dibubuhi air,
kemudian membentuk silikat yang mempunyai sifat-sifat hidrolik.
Teras buatan meliputi abu arang-batu, terak ketel uap dan hasill
tambahan dari pengolahan bijih bauxit.
Semen merah
Semen merah dapat dibuat dengan membakar lempung atau batu
tulis dan kemudian menggilingnya, dapat juga dibuat dengan
menggiling bata merah atau terak dapur tinggi (untuk membuat baja).
D. Semen Terak
Semen terak adalah semen hidrolik yang sebagian besar terdiri
122
dari suatu campuran seragam serta kuat dari terak dapur tinggi dan
kapur tohor, 60 % dari berat semen terak terdiri dari terak dapur tinggi,
campuran itu biasanya tidak dibakar. Kita kenal dua jenis semen
terak, jenis pertama dapat dipergunakan dalam kombinasi dengan
semen portland untuk pembuatan beton dan dalam kombinasi dengan
kapur untuk pembuatan adukan tembok.
Jenis ke-dua adalah semen terak yang mengandung bahan
pembantu berupa udara, penggunaannya sama seperti jenis pertama
yaitu untuk keperluan umum. Terak dapur tinggi yang cocok untuk
dipergunakan dalam semen terak, adalah silikat kapur yang dapat
dilebur dan merupakan bahan tak-terpakai yang dihasilkan didalam
dapur tinggi, pada waktu mencairkan besi dari bijihnya.
E. Semen Alam
Semen alam adalah sebuah semen hidrolik yang dihasilkan
dengan pembakaran batu kapur yang mengandung lempung, terdapat
secara alamiah, pada suhu lebih rendah dari suhu pengerasan dan
kemudian menggilingnya menjadi serbuk halus.
123
Kadar silika, alumina dan oxida besi cukup untuk mend
gabungkan diri dengan kalsiumoxida sehingga terjadi senyawa-
senyawa kalsium silikat dan aluminat, yang dapat dianggap
mempunyai sifat-sifat hidrolik seperti semen alam. Kita kenal dua jenis
semen alam, jenis pertama pada umumnya dipergunakan dalam
konstruksi beton bersamasama dengan semen portland.
Jenis kedua adalah semen yang telah dibubuhi bahan pembantu yaitu
udara, jenis semen kedua ini fungsinya sama seperti yang telah
diutarakan diatas.
Cara pembuatannya
Semen alam dibuat dengan membakar lempung batu-kapu dengan
kadar lempung 13 % - 35 %, kadar silika 10 % 20 % dan
perbandingan yang sama antara alumina dan oxida-besi. Bahan
lempung memberikan sifat-sifat hidrolik pada semen alam ini.
Setelah dibakar yang diikuti dengan mematikannya dengan air untuk
menghilangkan kapur bebas, maka klinker yang diperoleh digiling
menjadi serbuk halus. Semen alam yang dihasilkan ini mempunyai
komposisi sebagai berikut ;
- SiO2 22% - 29%
- CaO 31% - 57%
- MgO 1½% - 2,2%
- Fe2O3 1½% - 3,2%
- Al2O3 5,2% - 8,8%
F. Semen Portland
Semen portland adalah suatu bahan konstruksi yang paling
banyak dipakai serta merupakan jenis semen hidrolik yang terpenting.
124
Penggunaannya antara lain meliputi beton, adukan, plesteran,
bahan penambal, adukan encer (grout) dan sebagainya.
Semen portland dipergunakan dalam semua jenis beton
struktural seperti tembok, lantai, jembatan, terowongan dan
sebagainya, yang diperkuat dengan tulangan atau tanpa tulangan.
Selanjutnya semen portland itu digunakan dalam segala macam
adukan seperti fundasi, telapak, dam, tembok penahan, perkerasan
jalan dan sebagainya. Apabila semen portland dicampur dengan pasir
atau kapur, dihasilkan adukan yang dipakai untuk pasangan bata atau
batu, atau sebagai bahan plesteran untuk permukaan tembok sebelah
luar maupun sebelah dalam.
Bilamana semen portland dicampurkan dengan agregat kasar
(batu pecah atau kerikil). dan agregat halus (pasir) kemudian dibubuhi
air, maka terdapatlah beton. Semen portland didefinisikan sesuai
dengan ASTM C150, sebagai semen hidrolik yang dihasilkan dengan
menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikat hidrolik, yang pada
umumnya mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat sebagai
bahan tambahan yang digiling bersama dengan bahan utamanya.
Perbandingan-perbandingan bahan utama dari semen portland adalah
sebagai berikut ;
- Kapur (CaO) 60% – 65%
- Silika (SiO2) 20% – 25%
- Oxida besi dan alumina
Fe2O3 dan Al2O3 7% – 12%
125
semen hidrolik yang lebih maju, yang dapat lebih dipercaya, dilakukan
oleh Joseph Aspdin, seorang tukang batu dari Inggris pada tahun
1824. Hasilnya disebut semen portland oleh karena rupanya sama
seperti batu bangunan yang ditemukan dipulau Portland, dekat pantai
Dorset. Sampai akhir abad ke 19 semen portland telah banyak di
export ke lain-lain negara di Dunia.
Pabrik semen portland yang dibuka pertama kali di luar Inggris,
adalah di Perancis dalam tahun 1855, dan di USA dalam tahun 1871.
Di Indonesia kita telah punya pabrik-pabrik semen - portland modern
dengan mutu internasional di tempat-tempat ;
1. SUMATERA, di Padang, yakni Pabrik Semen Indarung I, Indarung
II, Indarung III dan Pabrik Semen Baturaja.
2. JAWA, Pabrik Semen Gresik, Semen Cibinong, Indo
Cement, Pabrik Semen Nusantara.
3. SULAWESI, Pabrik Semen Tonasa.
Bahan mentah
Bahan semen portland dapat dibagi dalam tiga kelompok sebagai
berikut ;
Daftar ; Bahan mentah semen portland
Mengandung kapur Mengandung kapur dan Mengandung lempung
lempung
(CaCO3 > 75 %) (CaCO3 = 40% - 75%) (CaCO3 < 40%)
Batu kapur Batu kapur kelempungan Batu tulis (slate)
Kapur Kapur kelempungan Batu tulis (shale)
Kerang Batu marl kelempungan Lempung
126
dan apabila terdapat dalam jumlah 5% atau lebih, maka batu kapur
demikian itu tidak dapat dipakai. Silika tidak dapat bergabung dengan
kapur didalam oven, jadi sejumlah kecil silika bebas dalam batu kapur
menyebabkan batu kapur yang bersangkutan tidak dapat diterima.
Akan tetapi jika silika digabungkan dengan kapur dalam oven,
maka dalam hal ini kapur itu dapat diterima. Besi dalam batu kapur
dapat dijumpai dalam bentuk oxida yakni Fe2O3 atau dalam bentuk
sulfida yaitu FeS2.
Bilamana besi terdapat dalam bentuk oxida, besi itu berfungsi sebagai
aliran dalam penggabungan kapur dan silika didalam oven. Besi
sebagai sulfida menghasilkan suatu reaksi yang dapat merusak
produksi semen portland. Apabila dalam batu kapur kadar sulfida-besi
melebihi 4%, maka batu kapur yang bersangkutan harus ditolak.
Alkali dalam batu kapur harus dijumpai dalam bentuk soda
(natrium karbonat) atau potas (kalium karbonat). Jenis-jenis alkali
tersebut tidak membahayakan dan tertingggal di dalam oven.
Alumina mempunyai peranan yang penting dalam batu kapur,
salah satu peranannya ialah dengan cara bergabung dengan silika
sedemikian sehingga batu kapur akan bergabung dengan kapur akan
bergabung dengan kapur didalam oven dan dengan demikian
menjadikan batu kapur suatu bahan yang dapat diterima.
Belerang, bahan kotoran akhir yang terdapat dalam batu kapur,
dijumpai dalam dua buah bentuk yaitu kalsiumsulfat dan pyrit besi.
Jikalau kadar (kandungan) kedua bahan tersebut mencapai 3% atau
lebih, maka batu kapur yang bersangkutan harus ditolak.
Kapur adalah berbagai macam batu kapur, terbentuk dari organisma-
organisma laut atau yang mengambang berbentuk butir-butir yang
sangat harus, tembus air dan dapat dihancurkan dengan remasan
tangan. Warnanya adalah putih atau sangat muda dan hampir
seluruhnya terdiri dari kalsit.
Batuan yang dijumpai terdiri dari kerang kalsit dan dari
mikroorganisma yang sebagian diikat menjadi satu oleh kalsit tanpa
bentuk. Marl adalah deposit kalsium karbonat yang belum mengeras
dan mengandung lempung, warnanya biasanya abu-abu atau abu-abu
kebiru-biruan, agak lunak sehingga dapat diremas-remas, menyerupai
kapur, biasa dijumpai bersama-sama dengan kapur ditempat-tempat
tertentu.
127
Marl terbentuk didalam danau-danau air tawar, sebagian akibat
tumbuh-tumbuhan air, kadar lempungnya berbeda-beda yaitu berkisar
antara yang mengandung sedikit saja lempung (batu kapur
kelempungan) sampai yang mengandung banyak lempung (lempung
yang mengandung marl).
Batu tulis jenis slate terdiri dari lempung yang telah mengeras
dalam bentuk berlapis-lapis yang dapat dibelah-belah menjadi lapisan
tipis. Batu tulis jenis ini tidak banyak digunakan dalam produksi semen
portland. Batu tulis jenis shale terdiri dari lempung yang telah
mengeras akibat mengalami tekanan, terbentuk da lam endapan-
endapan dari lempung.
Dalam pembuatan semen portland batu tulis jenis shale
dianggap lebih baik dari pada lempung lunak, oleh karena
kemungkinan terjadinya segregasi dari shale dan batu kapur adalah
sangat kecil.
Lempung terbentuk dari keping-keping pelapukan batu karang.
Bergantung pada cara pengangkutannya, lem dapat dibagi dalam tiga
kelompok yaitu, residual, endapan dan glasial. Lempung yang
terbentuk akibat pelapukan batu karang disebut lempung residual.
Lempung yang terbentuk akibat gerakan arus disebut lempung
endapan. Lempung glasial terbentuk sebagai endapan akibat gerakan
gletscher.
Kadar silika dalam setiap jenis lempung tidak boleh kurang dari
55% - 65%, dan jumlah gabungan dari alumina dan oxidabesi tidak
boleh kurang dari 1/3 - 1/2 jumlah silika. Pasir besi, sebagai bahan
mentah berupa oxidabesi, diambil 1% - 4% dari jumlah semen.
Pembuatan semen portland.
Pembuatan semen portland dilaksanakan melalui baberapa tahapan
sebagai berikut ;
1. Penambangan
2. Pemecahan.
3. Penggilingan
4. Pencampuran (penggabungan)
5. Pembakaran.
6. Penggilingan
7. Penambahan bahan penghambat ikatan
8. Pengepakan
128
Semen portland dipersiapkan dengan menggiling bahan mentahnya
kemudian mencampurkan bahan-bahan tersebut dalam
perbandingan-perbandingan tertentu, selanjutnya membakar
campuran itu pada suhu tinggi sampai menjadi klinker dan menggiling
klinker itu sampai menjadi serbuk halus.
Klinker terbentuk dengan cara penebaran (pemencaran) antara butir-
butir yang telah dicampurkan, oleh karena itu cara pencampuran
bahan-bahan baku yang diperlukan harus dilaksanakan dengan
seksama agar dihasilkan semen yang seragam.
Pencampuran dapat dilakukan dalam keadaan kering atau dalam
keadaan basah, bergantung pada kekerasan batu yang sedang
diolah.
1. Proses basah
Proses basah pada umumnya dilaksanakan jika yang diolah
itu adalah bahan-bahan lunak seperti kapur dan lempung. Dalam
hal ini dibubuhkan air pada bahan-bahah yang telah dihancurkan
dan dicampurkan dalam perbandingan-perbandingan tertentu itu,
sehingga diperoleh semacam bubur dari bahan-bahan mentah
tersebut yang selanjutnya dimasukan kedalam sebuah oven
berbentuk silinder.
Oven terbuat dari baja dan dilapisi bahan yang sukar
menjadi cair, dipasang sedikit miring kebawah dan berputar
secara kontinu melalui porosnya. Pembakaran didalam oven
biasanya dilaksanakan dengan menggunakan serbuk arang batu,
selain itu dapat digunakan pula gas atau minyak. Oven silinder ini
mempunyai diameter 3,50 m, panjang 150 m dan kapasitas 700
ton semen setiap hari. Bubur yang dihasilkan dimasukkan melalui
bagian atas dan klinker yang dihasilkan dikeluarkan melalui
bagian bawah dari oven, tempat pemasukan bahan bakar.
129
dihasilkan. Selanjutnya klinker didinginkan dan kemudian digiling
sambil dibubuhi 1% - 5% batu tahu (gips) sampai mencapai
kehalusan butiran yang disyaratkan. Berbagai jenis semen
portland dapat dibuat dengan cara merubah perbandingan-
perbandingan bahan-bahan bakunya, suhu pembakaran, serta
kehalusan penggilingan klinkernya.
Batu tahu dibubuhkan untuk mengontrol waktu pengikatan
semen, sebab jika tidak, semen akan terlalu cepat mengikat untuk
penggunaan biasa (umum). Untuk membuat semen khusus dapat
pula ditambahkan bahan pembantu utama, Kaisium chlorida dapat
ditambahkan untuk memperoleh semen yang cepat mengeras.
130
- dan lain-lain.
Analisa kimia lebih lanjut menunjukkan bahwa oxida oxida tersebut
diatas dalam semen portland dijumpai dalam bentuk ikatan-ikatan
kalsium silikat dan aluminat sebagai berikut ;
- Trikalsium silikat (3CaO.SiO2) yang dipendekan menjadi C3S
- Dikalsium silikat (2CaO.SiO2) yang dipendekan menjadi C2S
- Trikalsiumaluminat (3CaO.Al2O3) yang dipendekan menjadi C3A
- Tetrakalsium aluminoferrit (4CaO.Al2O3.Fe2O3) yang dipendekan
menjadi C4AF
Ikatan-ikatan tersebut dalam klinker didapat sebagai kristal-kristall
yang saling mengunci.
Karakteristik-karakteristik dari ikatan-ikatan utama dalam Semen
Portland.
Trikalsium Dikalsium Trikalsium Totrakalsium
Silikat Silikat Aluminat Aluminoferrit
Nilai
3CaO.SiO2 2CaO.SiO2 3CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
(C3S) (C2S) (C3A) (C4AF)
Nilai Baik Baik Buruk Buruk
Penyemenan
Keeepatan Sedang Lambat Cepat Lamban
Reaksi
Banyaknya Sedang Sedikit Banyak Sedikit
panas yang
dibebaskan
131
pengaruhnya terhadap penambahan kekuatan pada umur lebih
dari satu minggu besar.
Jika dikalsium silikat berhubungan dengan air, maka dikalsium
silikat mengikat air dengan lambat dan terbentuklah kalsium silikat
hydrat.
3. Trikalsium aluminat (C3A)
Trikalsium aluminat membebaskan panas yang sangat banyak
selama hari-hari pertama dalam men capai pengerasan.
Trikalsium aluminat memegang peranan pula dalam
perkembangan kekuatan awal, meskipun tidak banyak.
Trikalsium aluminat mengikat air dan membentuk trikalsium
aluminat hydrat, bilamana dibubuhkan batu tahu (gips), maka
terbentuklah bahan penghambat, sehingga perkembangan panas
berkurang dan pengikatan berlansung lebih lambat.
Keadaan ini terjadi oleh karena apabila terdapat batu tahu
terbentuklah kalsium sulfoaluminat dan bukan trikalsium aluminat
hydrat.
4. Tetrakalsium Aluminoferrit (C4AF)
Dengan terbentuknya tetrakalsium aluminoferrit, maka suhu yang
menyebabkan terjadinya klinker menurun, sehingga dengan
demikian membantu dalam pembuatan semen portland.
Tetrakalsium aluminoferrit cepat mengikat air namun sedikit sekali
memberikan sumbangan pada perkembangan kekuatan.
132
Jenis (type) Semen Portland.
Sehubungan dengan susunan ikatan kimianya, sifat - sifat dan tujuan
penggunaannya, semen portland dibagi dalam beberapa jenis.
Standar Industri Indonesia SII 0013-1977 menetapkan lima jenis
(type) semen portland yaitu ;
Jenis (type) I ;
Jenis I adalah semen untuk pemakaian umum tanpa persyaratan
khusus.
Jenis (type) II ;
Jenis II adalah semen yang mempunyai sifat ketahanan sedang
terhadap garam-garam sulfat didalam air. Untuk semen jenis ini
disyaratkan kadar C3A tidak lebih dari 8 %
Jenis (type) IV ;
Jenis IV adalah semen dengan panas hydrasi rendah. Semen jenis ini
pengerasan serta perkembangannya lambat.
Kadar C3S dibatasi sampai maximum 35 % dan kadar C3A maximum
5 %,
Semen jenis (type) I ripergunakan untuk pekerjaan bangunan dan
beton secara umum, yang untuk pemakaiannya atau lingkungannya
tidak diperlukan persyaratan khusus.
133
yang bersuhu rendah (mempunyai musim dingin), terutama didaerah
yang beriklim dingin. Ini disebabkan oleh karena semen akan lambat
mengeras bilamana suhu udara dingin, apalagi bila suhu turun sampai
dibawah titik beku air.
Semen jenis (type) IV digunakan untuk pembuatan beton atau
bangunan yang berukuran besar dengan tebal lebih dari 2,00 m,
umpamanya untuk pembuatan bendung (dam), pondasi jembatan
yang besar atau landasan mesin berukuran besar.
Semen jenis (type) V dipergunakan untuk bangunan yang
berhubungan dengan air laut, air buangan industri, untuk bangunan
yang terkena pengaruh gas atau uap kimia yang agresif serta untuk
bangunan yang selalu berhubungan dengan air tanah yang
mengandung garam-garam sulfat dalam prosentase yang tinggi.
Disamping jenis-jenis semen tersebut diatas terdapat pula jenis-jenis
lain, yang sifat maupun pens gunaannya berbeda-beda, jenis-jenis itu
antara lain ;
1. Semen putih.
Semen putih adalah semen portland yang kadar oxidabesinya
rendah ayitu kurang dari 0,5 %.
Pada waktu pembuatannya harus dicurahkan cukup perhatian
terhadap hal-hal berikut ;
Sebagai bahan bakar harus digunakan minyak bumi. Untuk
menggiling terak lapisan dalam mesin penggiling dan bola
penggiling tidak boleh terbuat dari baja.
Bahan baku yang dipakai harus kapur murni, lempung putih yang
tidak mengandung oxida besi dan pasir silika.
Mesin penggiling dan bahan baku harus bebas dari pengotoran
oleh besi, sehingga semen yang dihasilkan bebas pula dari
pengotoran tersebut.
Semen putih antara lain dipergunakan untuk pembuatan ubin,
lantai dan bagian-bagian lain dari bangunan yang harus
memperlihatkan permukaan indah atau dekoratif.
Semen putih harganya lebih mahal dari pada semen biasa, dI
Indonesia semen putih baru dibuat oleh pabrik semen PT. INDO
CEMENT di Citeureup-Bogor.
134
2. Semen portland teras (Pozzolan).
Semen portland teras adalah campuran dari semen port land dan
bahan-bahan yang bersifat seperti teras (pozzolan).
Teras ini dapat berupa teras alam (yang baik), terak dapur tinggi,
abu arang-batu (fly ash, abu terbang) dan hasil pembakaran
lempung.
Pembuatan semen teras dilaksanakan dengan menggiling
langsung bahan-bahan untuk semen portland yang telah dibakar
dengan teras sambil dibubuhi batu-tahu, kadar teras yang
digunakan berkisar antara 10% - 30%.
Jenis semen ini antara lain dipergunakan untuk pembuatan semen
yang tahan terhadap serangan sulfat, jenis semen ini memperbaiki
ketahanan semen tehadap suhu tinggi, merendahkan panas
hydrasi serta memperlambat pengerasan semen.
Jenis semen ini dapat dipergunakan untuk pembuatan bangunan
yang berhubungan dengan air laut, untuk pembuatan bendungan
dan untuk pondasi yang berukuran besar.
3. Semen alumina
Semen alumina dibuat dari batu kapur dan bauxit yang satu demi
satu digiling sampai halus, dicampurkan menurut perbandingan-
perbandingan tertentu kemudian dibakar dalam tungku sampai
mencapai suhu 1600°C dan terbentuk klinker.
Klinker digiling sampai halus, maka dihasilkanlah semen alumina
berwarna abu-abu.
Jenis semen ini tahan terhadap asam, tahan terhadap garam-
garam sulfat serta merupakan semen tahan api (suhu tinggi), akan
tetapi jika semen ini dipergunakan terus menerus pada suhu
normal yang lebih tinggi dari 29°C, kekuatan serta daya ikatnya
berangsur-angsur akan berkurang.
Oleh sebab itu jenis semen ini hanya dapat dipakai di negara yang
beriklim dingin. Semen alumina cepat emngeras dan dalam waktu
24 jam telah mencapai kekuatan yang penuh.
Seperti telah diutarakan tadi semen alumina dipergunakan
bilamana perlu dicapai kekuatan awal yang tinggi dan seterusnya
dipertahankan suhu yang rendah.
135
4. Semen portland dapur-tinggi.
Semen portland dapur-tinggi dibuat dengan cara menggiling
klinker dari bahan-bahan untuk semen portland bersama-sama
dengan terak yang dihasilkan oleh dapur tinggi sampai halus.
Jumlah terak dapur tinggi yang digiling tidak melebihi 65 % dari
seluruh jumlah campurannya. Sifat-sifat semen dapur tinggi
menyerupai sifat-sifat semen portland, perkembangan kekuatan
serta daya ikatnya lambat, namun semen ini tahan terhadap
serangan sulfat, sehingga dapat dipergunakan untuk pembuatan
bangunan dilaut.
Semen portland dapur tinggi belum dibuat di Indonesia. Disamping
itu dari terak dapur tinggi dapat di buat pula semen "Super-Sulfat"
yaitu semen yang dibuat dengan menggiling sampai halus terak
dapur tinggi 80 % - 85 % dan kalsium sulfat anhydrat (gips) yang
telah dibakar 10 % - 15 %.
Semen sulfat sangat tahan tehadap serangan garam sulfat dan
asam lemah.
136
• Susunan Kimia.
Untuk mengetahui susunan kimia dari semen portland
dilakukan analisa kimia, dengan cara ini diperoleh persentase
dari setiap oxida dan kemudian dihitung susunan ikatannya.
Pada umumnya analisa kimia menunjukan persentase dari
senyawa-senyawa dan hal-hal berikut ;
Bagian yang tidak larut (dalam asam chlorida).
- Silisiumdioxida (SiO2)
- Aluminiumoxida (Al2O3)
- Kalsiumoxida (CaO)
- Ferioxida (Fe2O3)
- Magnesiumoxida (MgO)
- Sulfurtrioxoda (SO3)
- Alkali sebagai Natriumoxida (Na2O)
sebagai Kaliumoxida (K2O)
- Hilang pijar.
- Kalsiumoxida bebas (CaO-bebas)
Oxida-oxida lainnya seperti phosporoxida, Titan dan Mangan
tidak dianalisa, kecuali apabila secara khusus diperlukan.
• Sifat-sifat Fisik.
Kehalusan butir.
Kehalusan butiran semen mempengaruhi kecepatan hydrasi.
Makin halus butiran-butiran semen, makin cepat berjalannya
proses hydrasi dan makin cepat pula perkembangan kekuatan
selama 7 hari pertama.
Untuk mengukur kahalusan butiran semen digunakan
"Turbidimeter dari Wagner " atau " Air Permeability meter dari
Blaine ".
137
RANGKUMAN :
138
12. Biji magnesium yang banyak kita kenal adalah Magnesit/ Magnesium
karbonat) MgCO3, Dolomite CaCO3, MgCO3, carolite MgCl2KCl6 H2O.
13. Proses pelapisan tembaga-nikel-khrom terhadap logam ferro atau
kuningan sebagai logam yang dilapis adalah satu cara untuk
melindungi logam terhadap serangan korosi dan untuk mendapatkan
sifat dekoratif.
14. Semen terak adalah semen hidrolik yang sebagian besar terdiri dari
suatu campuran seragam serta kuat dari terak dapur tinggi dan kapur
tohor, 60 % dari berat semen terak terdiri dari terak dapur tinggi,
campuran itu biasanya tidak dibakar.
CONTOH SOAL :
2. Suatu benda yang terbuat dari besi akan dilapis dengan logam
tembaga. Waktu pelapisan 10 menit. Arus yang digunakan 2 A/dm2.
Luasan benda yang akan dilapis 2 dm2. Tentukan massa tembaga
yang terlapis? MA = 63,5.
Jawab :
eIt
G =
96500
63,5 / 2 . 2,2 . 10 × 60
=
96500
= 0,79 gram
139
3. Membalikkan arah arus
4. Memisahkan logam dari lingkungan
LATIHAN SOAL :
140
BAB III
INSTRUMENTASI DAN PENGUKURAN
3.1. DEFINISI
Instrumentasi (Instrumentation)
a. Penggunaan piranti ukur (instrumen) untuk menentukan harga besaran
yang berubah-ubah, yang seringkali pula untuk keperluan pengaturan
besaran yang perlu berada di batas-batas harga tertentu
b. Semua piranti (kimia, listrik, hidrolik, magnit, mekanik, optik, pneumatik)
yang digunakan untuk : menguji, mengamati, mengukur, memantau;
mengubah, membangkitkan, mencatat, menera, memelihara, atau
mengemudikan sifat-sifat badani (fisik) gerakan atau karakteristik lain.
Instrumen (Instrument)
Instrumen atau piranti ukur merupakan piranti untuk mengukur
sesuatu besaran selama dipengamatan. Piranti itu dapat berupa instrumen
tuding (indicating instrument) dan dapat berupa instrumen rekan (recording
instrument)
Istilah "INSTRUMEN" digunakan dua maksud yaitu :
a. Instrumen murni yang terdiri dari mekanisme dan bagian-bagian yang di
bangun didalam wadah (rumah) atau piranti yang berkaitan dengan itu
b. Instrumen murni berikut sembarang alat-alat imbuhan (auxliary) seperti
misalnya: tahanan kondensator atau transformator instrumen.
141
Sebagai pengganti kata "Instrumen" (piranti) seringkali dipakai pula kata
"alat ukur" (meter). Kata piranti digunakan pula sebagai pengindonesiaan
"device".
3.2.1. Waktu
Dari tahun 1889 sampai 1967, satuan waktu didefinisikan sebagai
satu fraksi tertentu dari rata-rata lamanya siang hari (yaitu saat matahari
bersinar), waktu rata-rata antara kedatangan berturut-turut matahari pada
titik tertingginya di langit. Standard yang sekarang digunakan dibuat tahun
1967, jauh lebih teliti. Standard itu berdasarkan pada jam atomik, yang
menggunakan beda energi antara dua tingkat energi terendah dari atom
cesium. Ketika ditembaki dengan gelombang mikro pada frekuensi yang
tepat, atom cesium mengalami transisi dari salah satu tingkat energi ke
tingkat energi satunya. Satu sekon didefinisikan sebagai waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan 9.192.631.770 siklus dari radiasi ini.
3.2.2. Panjang
Pada tahun 1960 standard atomik untuk meter juga ditetapkan
dengan menggunakan panjang gelombang cahaya jingga-merah yang
diemisikan oleh atom-atom kripton (86Kr) di dalam suatu tabung lucutan
cahaya. Pada November 1983 standard panjang berubah lagi secara lebih
radikal. Laju rambat cahaya dalam ruang hampa didefinisikan dengan tepat
142
sebagai 299.792.458 m/s. Meter didefinisikan ulang agar konsisten dengan
bilangan ini dan dengan definisi sekon di atas. Maka, definisi baru meter
adalah jarak yang ditempuh oleh cahaya di ruang hampa dalam
1/299.792.458 sekon.
3.2.3. Massa
Standrad massa, kilogram, didefinisikan sebagai massa suatu
tabung yang terbuat dari paduan (alloy) platinum-iridium. Tabung tersebut
disimpan di International Bureau of Weights and Measures di Sèvres, dekat
Paris. Suatu standard atomik dari massa akan membuatnya lebih mendasar
lagi, namun sampai sekarang belum dapat mengukur massa dalam skala
atomik dengan akurasi seperti dalam skala makroskopik.
mg 32,174 (ft)(s 2 )
F= = (1 lb m ) 2
= 1 lb f
gc 32,174 (lb m )(ft)/(lb f )(s )
143
3.2.5. Konsistensi dan Konversi
Kita menggunakan persamaan untuk menyatakan hubungan antara
besaran-besaran yang direpresentasikan dengan simbol-simbol aljabar.
Setiap simbol aljabar selalu menyatakan sebuah bilangan dan sebuah
satuan. Sebagai contoh, d bisa menyatakan suatu jarak sejauh 10 m, t suatu
selang waktu sepanjang 5 s dan v laju sebesar 2 m/s.
Suatu persamaan harus selalu konsisten dalam dimensi
(dimensionally consistent). Kita tidak dapat menambahkan 5 kg dengan 10
meter; dua besaran bisa dijumlahkan atau disamakan hanya jika besaran-
besaran tersebut mempunyai satuan yang sama.
Satuan dikali dan dibagi sama seperti simbol-simbol aljabar biasa.
Hal ini akan memudahkan dalam mengkonversikan besaran dari suatu
satuan ke satuan lainnya. Kita dapat menyatakan besaran yang sama dalam
dua satuan yang berbeda dan membentuk suatu kesamaan. Sebagai
contoh, jika kita katakan bahwa 1 menit = 60 sekon, tidak berarti bahwa
bilangan 1 sama dengan bilangan 60; yang kita maksudkan adalah bahwa 1
menit merepresentasikan selang waktu yang sama dengan 60 sekon.
Dengan alasan yang sama, perbandingan (1 menit) / (60 sekon) sama
dengan 1, demikian juga kebalikannya (60 sekon / 1 menit). Kita dapat
mengalikan suatu besaran dengan salah satu dari faktor ini tanpa mengubah
arti besaran tersebut. Contoh, untuk mendapatkan bilangan dengan satuan
sekon dari 5 menit, kita tuliskan:
60 s
5 menit = 5 menit = 300 s
1 menit
144
mencerminkan ketelitian suatu pengukuran. Makin banyak angka penting
yang dapat dilaporkan, makin teliti pengukuran tersebut. Tentu saja
pengukuran panjang dengan mikrometer sekrup lebih teliti dari jangka
sorong dan mistar.
Pada hasil pengukuran mistar tadi dinyatakan dalam bilangan
penting yang mengandung 4 angka penting : 114,5 mm. Tiga angka
pertama, yaitu: 1, 1, dan 4 adalah angka eksak karena dapat dibaca pada
skala, sedang satu angka terakhir, yaitu 5 adalah angka taksiran karena
angka ini tidak bisa dibaca pada skala, tetapi hanya ditaksir.
145
Perbedaan hasil pengukuran panjang suatu benda dengan mistar,
jangka sorong dan mikrometer sekrup adalah pada ketidakpastian
(uncertainty) pengukuran tersebut. Pengukuran dengan mikrometer sekrup
memiliki ketidakpastian yang lebih kecil; ini menghasilkan suatu pengukuran
yang lebih akurat. Ketidakpastian juga disebut galat (error), karena hal
tersebut juga mengindikasikan selisih maksimum yang mungkin terjadi
antara nilai terukur dan nilai sebenarnya. Ketidakpastian atau galat dari
sebuah nilai terukur bergantung pada teknik pengukuran yang dilakukan.
Dalam mengindikasikan akurasi nilai terukur yaitu, seberapa dekat
nilai terukur itu terhadap nilai sebenarnya dengan menuliskan bilangan
diikuti simbol ± dan bilangan kedua yang menyatakan ketidakpastian
pengukuran. Misalnya diameter sebuah silinder dituliskan 54,56 ± 0,02 mm,
ini berarti nilai sebenarnya tidak mungkin kurang dari 54,54 mm atau lebih
dari 54,58 mm.
Selain dengan cara di atas, akurasi juga dapat dinyatakan dengan
galat fraksional atau galat persen. Untuk diameter silinder seperti contoh
di atas fraksi kesalahannya adalah (0,02 mm) / (54,56 mm) atau sekitar
0,0004; persen kesalahannya sekitar 0,04%.
146
Gambar 3.1. Skala dengan garis indeks dan jarum penunjuk
147
Sedang n adalah jarak antara dua garis skala nonius, maka setiap
satu bagian skala utama akan lebih panjang sebesar k dibandingkan dengan
satu bagian skala nonius. Apabila posisi garis nol nonius adalah tepat
segaris dengan suatu garis skala utama misalkan A, maka hasil pengukuran
adalah tepat berharga A. Selanjutnya apabila garis nol nonius tergeser ke
kanan sebesar k maka garis pertama nonius akan tepat segaris dengan
salah satu garis skala utama. Seandainya garis nol nonius lebih tergeser ke
kanan lagi sejauh 2 k dari posisi garis A maka garis kedua noniuslah yang
tepat segaris dengan salah satu garis skala utama. Proses pergeseran ini
dapat kita lakukan terus sampai akhirnya garis nol nonius kembali menjadi
segaris dengan garis skala utama (sesudah A). Dengan demikian penentuan
posisi garis nol nonius relatif terhadap A adalah melihat garis nonius yang
keberapa yang menjadi segaris dengan salah satu garis skala utama.
Jarak k adalah menggambarkan kecermatan dari skala nonius,
semakin kecil k maka kecermatannya semakin tinggi, artinya posisi garis nol
nonius relatif terhadap suatu garis skala utama (sesudahnya) menjadi
semakin jelas. Akan tetapi semakin kecil k berarti skala nonius memerlukan
jumlah garis yang lebih banyak, karena jumlah garis nonius (kecuali garis
nol) atau jumlah bagian dari skala nonius adalah sama dengan 1/k buah.
Dengan demikian k tidak boleh terlalu kecil, karena:
- Untuk mempermudah penentuan garis nonius yang menjadi segaris
dengan skala utama
- Untuk membatasi panjang keseluruhan skala nonius, (harus jauh lebih
pendek dari panjang keseluruhan skala utama).
Tabel 3.1 berikut adalah beberapa contoh kecermatan skala nonius yang
digunakan pada beberapa alat ukur, misalnya mistar ingsut dan busur bilah.
148
Tabel 3.1. Skala nonius satu dimensi
Kecermatan Besar u Skala nonius
pada skala Besar n Jumlah Panjang/besar
utama pada skala bagian keseluruhan
nonius
1 1 mm 0,9 mm 10 9 mm
(0,10) mm
10
1 1 mm 0,95 mm 20 19 mm
(0,05) mm
20 2 mm 1,95 mm 30 39 mm
1 1 mm 0,98 mm 50 49 mm
(0,02) mm
50 1 mm 0,98 mm 25 24,5 mm
10 10 110 12 110
(5’) mm
12 12
20 230 12 230
12
10 10 590 30 29,50
(0,10) mm
60 60
Gambar 3.2. Pembagian skala utama menjadi dua bagian, apabila skala nonius hanya
setengah panjang keseluruhannya
149
skala utama sesudah garis nol nonius ditambah dengan harga garis skala
nonius adalah menyatakan sepersepuluh harga skala utama. Angka pada
skala nonius adalah menyatakan sepersepuluh harga skala utama, atau
dalam menit kalau skala utama dalam derajat. Untuk skala nonius dengan
setengah panjang keseluruhannya, jika garis nol nonius telah melewati
setengah bagian skala utama, maka kita harus menambahkan angka lima
pada setiap angka dari skala nonius (atau menambah tiga puluh menit untuk
skala utama dalam derajat).
150
3.4.3. Skala nonius dua dimensi
Suatu segi empat dengan satu diagonal di mana, sisi datar adalah u
dan sisi tegak dibagi dalam n bagian yang sama, dapat berfungsi sebagai
skala nonius dua dimensi. Untuk penunjukan tepat maka kedua sisi tegak
akan berimpit dengan garis skala utama (karena u dibuat a dengan jarak
satu bagian skala utama), lihat Gambar 3.4. Untuk skala nonius kanan,
apabila sisi tegak sebelah kanan tergeser ke sebelah kanan maka posisinya
relatif terhadap garis A dapat diketahui dengan melihat perpotongan antara
garis A dengan diagonal serta membaca angka pada garis nonius mendatar
yang tepat pada titik perpotongan tersebut. Demikian pula halnya dengan
skala nonius kiri di mana urutan pembacaan skala utama adalah mulai dari
kanan ke kiri (terbalik).
151
kaca yang tipis serta kecil yang kemudian dipasang tepat pada fokus dari
okuler.
152
Gambar 3.6 adalah merupakan contoh pembacaan skala mikrometer
dengan kecermatan 0,01 mm.
Garis indeks
Garis indeks pembacaan kasar
pembacaan halus
6,48 mm 6,53 mm
Skala putar
Skala tetap
6,98 mm
153
Gambar 3.7. Pembacaan skala mikrometer dengan skala nonius
154
Gambar 3.8. Paralaks cara menghindarinya
155
dari 7 buah LED yang disusun seperti angka 8, lihat Gambar 3.10. Apabila
pada suatu saai ke 7 buah LED ini menyala (biasanya dengan sinar merah)
maka kita melihat sebagai kode angka 8. Jika hanya beberapa LED yang
menyala pada tempat-tempat tertentu maka akan terlihat sebagai kode
angka lain. Suatu sirkuit elektronis memerintahkan LED ini untuk
menunjukkan suatu kode angka, demi dan pula halnya untuk kode angka-
angka yang lain yang disusun menjadi satu barisan angka.
Silinder ke
156
3.5. PENCATATAN SKALA UKUR
Untuk beberapa hal tertentu penunjukkan suatu harga pada suatu
saat dianggap tidak memberikan suatu informasi yang lengkap mengenai
proses pengukuran yang sedang dilakukan. Oleh karena itu diperlukan alat
pencatat yang dapat membuat suatu grafik pengukuran pada kertas
berskala. Beberapa proses pengukuran yang memerlukan alat pencatat
antara lain adalah pengukuran konfigurasi permukaan pengukuran
kebulatan. Pada saat ini alat pencatat yang berdasarkan prinsip kerja
elektris lebih banyak kita jumpai daripada alat pencatat dengan sistem
mekanis. Dua prinsip kerja yang umum digunakan oleh alat pencatat elektris
adalah prinsip galvanometer atau prinsip servo-motor.
Suatu kumparan, spoel, yang bebas berputar pada suatu medan
magnit tetap adalah merupakan komponen utama dari galvanometer (lihat
Gambar 3.11). Apabila ada arus listrik (berasal dari pengubah elektris) yang
melalui kumparan ini maka posisi dari kumparan akan terputar sampai suatu
kedudukan tertentu tergantung dari kuat lemahnya arus listrik. Akibatnya
pena pada ujung batang yang bersatu dengan kumparan akan
menggoreskan suatu garis pada kertas grafik (kertas berskala) yang secara
kontinu bergerak selama proses pengukuran berlangsung. Pegas spiral
yang terpasang pada kumparan berfungsi untuk menyetel/mengembalikan
ke posisi nol serta untuk menaikkan reaksi dari alat pencatat.
Gambar 3.11. Alat pencatat dengan prinsip galvanometer dan prinsip servo motor
157
3.6. KELAINAN SKALA UKUR
3.6.1. Ketelitian
Ketelitian juga dikenal sebagai reproduksibilitas. Ketelitian
pembacaan merupakan kecocokan antara pembacaan-pembacaan itu
sendiri. Jika nilai yang sama dari peubah yang terukur, diukur beberapa kali
dan memberikan hasil yang kurang-lebih sama, maka alat ukur tersebut
dikatakan mempunyai ketelitian atau reproduksibilitas tinggi, dan juga berarti
alat ukur tidak mempunyai penyimpangan. Penyimpangan nilai alat ukur
yang telah dikalibrasi disebabkan oleh berbagai faktor seperti, kontaminasi
logam pada termokopel. Hal ini terjadi secara berangsur-angsur dalam satu
periode waktu, dan nampaknya tidak diperhatikan. Penyimpangan ini hanya
dapat diketahui melalui pemeriksaan secara berkala kalibrasi alat ukur.
3.6.2. Ketepatan
Ketepatan didefinisikan sebagai tingkat perbedaan yang sekecil-
kecilnya antara nilai pengamatan dengan nilai sebenarnya. Untuk
memperoleh ketepatan yang diharapkan kalibrasi alat ukur, perlu dilakukan
secara berkala dengan menggunakan standar konstan yang telah diketahui.
Meskipun semua pemakai alat ukur bertujuan agar selalu
memperoleh tingkat ketepatan setinggi mungkin, namun kesalahan relatif
tetap harus diingat. Ukuran relatif suatu kesalahan biasanya dinyatakan
dalam lingkup nilai sesungguhnya dari kuantitas yang diukur, sebagai
persentase. Sebagai contoh, bila termokopel digunakan untuk mengukur
suhu api, misalnya pada 1.000°C dengan ketepatan ± 5°C, maka persentase
kesalahannya adalah :
5
± x 100 % = ± 100 = ± 0 , 5 %
1 . 000
Namun bila kesalahan ± 5°C terjadi pada pengukuran suhu air mendidih
pada 100°C, maka persentase kesalahannya adalah :
5
± x 100 % = ± 0,5%
1.000
Jauh lebih serius kesalahannya.
158
3.6.3. Kepekaan
Kepekaan alat ukur secara umum mengacu kepada dua hal. Pada
beberapa kasus kepekaan menyatakan perubahan terkecil nilai peubah
yang diukur di mana alat ukur memberikan tanggapan sementara aliran
pemikiran lain menganggap kepekaan aan sebagai ukuran perubahan yang
dihasilkan oleh alat ukur untuk suatu perubahan peubah yang diukur.
Daerah mati (dead zone) adalah rentang nilai terbesar dari peubah yang
diukur di mana alat ukur tidak memberikan tanggapan. Daerah mati
biasanya terjadi karena gesekan pada alat pencatat. Juga ditemukan jenis
mekanisme tertentu yang hanya dapat menunjukkan sedikit perubahan dan
perubahan diskrit dari nilai peubah yang diukur.
3.6.5. Kalibrasi
Kalibrasi mengacu kepada satu keadaan di mana semua masukan
(yang dikehendaki, yang mengganggu, yang mengubah) kecuali satu
masukan dipertahankan pada nilai tetap. Masukan yang dipelajari tersebut
kemudian diubah-ubah sepanjang rentang nilai konstanta yang sama, yang
menyebabkan nilai keluaran berubah sepanjang rentang nilai konstanta
tertentu. Prosedur yang sama diulangi secara bervariasi sesuai dengan
setiap masukan yang diteliti berdasarkan minat, sehingga mengembangkan
satu kumpulan hubungan masukan-keluaran statis.
Tidak mungkin melakukan kalibrasi suatu alat ukur dengan ketepatan
lebih besar dari standar yang diikuti adalah suatu standar kalibrasi yang
paling sedikit mempunyai ketepatan 10 kali alat ukur yang dikalibrasi. Jadi
adalah amat penting bahwa orang yang melakukan kalibrasi alat ukur hams
yakin bahwa standar kalibrasi mempunyai ketepatan yang memadai sebagai
pembanding.
159
Pada penggunaan yang berkesinambungan, mungkin terjadi bahwa
setelah beberapa waktu alat ukur mengalami kesalahan penyetelan
menyebabkan kesalahan nilai nol. Jadi bagi semua jenis alat ukur kalibrasi
angka nol dan jangka waktunya perlu dilakukan. Penting pula bagi pemakai
untuk mengetahui bagaimana kalibrasi dilakukan.
160
adalah alat yang digunakan untuk mengukur benda atau kejadian tersebut.
Meskipun sudah dibuat seakurat mungkin, seluruh alat pengukur terkena
kesalahan atau error peralatan yang bervariasi. Ada banyak alat ukur yang
digunakan, namun yang banyak digunakan dalam industri dapat
diklasifikasikan:
a. Alat pengukur suhu
b. Alat pengukur tekanan
c. Alat pengukur aliran
d. Alat pengukur sifat kimiawi: pH atau keasaman, COD, BOD
161
laboratorium kimia, konduktivitas panas rendah. Akan tetapi
termometer bulb mudah pecah
• Dalam penggunaannya, bulb harus dilindungi terhadap benturan
dan menghindari pengukuran yang melebihi skala termometer.
2. Termometer spring
Menggunakan sebuah coil (pelat pipih) yang terbuat dari
logam yang sensitif terhadap panas, pada ujung spring terdapat
pointer. Bila udara panas, coil (logam) mengembang sehingga
pointer bergerak naik, sedangkan bila udara dingin logam mengkerut
162
dan pointer bergerak turun. Secara umum termometer ini paling
rendah keakuratannya di banding termometer bulb dan digital.
Penggunaan termometer spring harus selalu melindungi pipa
kapiler dan ujung sensor (probe) terhadap benturan/gesekan. Selain
itu, pemakaiannya tidak boleh melebihi suhu skala dan harus
diletakkan di tempat yang tidak terpengaruh getaran.
3. Termometer elektronik
Ada dua jenis yang digunakan di industri, yakni thermocouple
dan resistance thermometer. Biasanya, industri menggunakan
nominal resistan 100 ohm pada 0 °C sehingga disebut sebagai
sensor Pt-100. Pt adalah simbol untuk platinum, sensivitas standar
sensor 100 ohm adalah nominal 0.385 ohm/°C, RTDs dengan
sensivitas 0.375 dan 0.392 ohm/°C juga tersedia.
163
4. Termometer Non-kontak atau termometer inframerah.
Termometer non-kontak atau termometer inframerah dapat
mengukur suhu tanpa kontak fisik antara termometer dan obyek di
mana suhu diukur. Termometer ditujukan pada permukaan obyek
dan secara langsung memberikan pembacaan suhu. Alat ini sangat
berguna untuk pengukuran di tungku atau suhu permukaan dan lain
sebagainya.
Termometer infra merah dapat digunakan untuk mengukur
suhu dimana sensor konvensional tidak dapat digunakan atau tidak
dapat menunjukkan pembacaan yang akurat, seperti sebagai berikut:
- Bila dibutuhkan pengukuran pada respon yang cepat, seperti
pengukuran pada benda yang bergerak (contoh: rol, mesin
bergerak atau belt conveyor)
- Karena adanya bahan pencemaran atau kondisi berbahaya
(misalnya: tegangan tinggi)
- Jarak yang terlalu jauh atau tinggi
- Suhu yang terlalu tinggi untuk termokopel atau kontak sensor
lainnya
- Obyek dalam keadaan vakum atau pada kondisi atmosfir
terkontrol lainnya
- Obyek dikekelingi oleh medan listrik (seperti induksi panas)
164
Gambar 3.14. Termometer Inframerah atau Non-kontak
165
• Udara masuk kedalam unit handling udara pada plant
pendingin udara.
• Air pendingin masuk dan keluar pada menara pendingin.
• Permukaan jalur pemipaan steam, boiler, kiln.
• Air masuk boiler.
• Gas buang.
• Kondensat yang kembali.
• Pemanasan awal pasokan udara untuk pembakaran.
• Suhu dari bahan bakar minyak.
6. Uji Operasional
Semua alat pengukuran harus dikontrol pada saat pertama
beroperasi dan sesudah digunakan paling sedikit satu kali pertahun
dengan menggunakan termometer terkalibrasi. Pengujian harus
dilakukan paling sedikit dengan satu nilai pada rentang temperatur
dimana alat dioperasikan. Untuk pengukuran pada temperatur kamar
0
misal alat tersebut dicek pada 15 – 25 C. Suhu yang ditunjukkan
oleh masing-masing termometer dicek oleh termometer terkalibrasi,
dimana termometer-termometer tersebut dimasukkan kedalam lemari
pendingin atau penangas air (water bath), sampai temperatur yang
ditunjukkan oleh masing-masing termometer stabil paling sedikit
dalam satu menit. Untuk pengukuran suhu udara dengan
166
menggunakan termometer, hal berikut dianjurkan untuk
memperlambat penunjukan suhu, tempelkan gabus atau kapas/wool
pada ujung termometer dan biarkan termometer kira-kira 1 (satu) jam
untuk mencapai temperatur diinginkan.
Contoh pengujian menggunakan pengukuran 2 (dua) nilai :
Catatan pada pengukuran alat (sebagai koreksi)
0
- 0,3 pada 22 C
0
- 0,2 pada 12 C
0
Pada tanyangan menunjukkan : 19,7 C
Temperatur yang sebenarnya adalah :
0
( tayangan + koreksi ) = ( 19,7 – 0,3 ) = 19,4 C
167
untuk mencatat atas semua peralatan pengukur suhu yang terdapat
di wilayah kerja tertentu. Dalam kasus ini, peralatan yang dimaksud
harus diberikan label yang jelas. Selama test operational, peralatan
kalibrasi dan suhu terukur dan nilai aktualnya (jika ada deviasinya)
harus didokumentasikan berbarengan dengan tanggal dan tanda
tangan.
a. Fungsi manometer
Manometer adalah alat yang digunakan secara luas pada
audit energi untuk mengukur perbedaan tekanan di dua titik yang
168
berlawanan. Jenis manometer tertua adalah manometer kolom
cairan. Versi manometer sederhana kolom cairan adalah bentuk
pipa U (lihat Gambar 4-4) yang diisi cairan setengahnya
(biasanya berisi minyak, air atau air raksa) dimana pengukuran
dilakukan pada satu sisi pipa, sementara tekanan (yang mungkin
terjadi karena atmosfir) diterapkan pada tabung yang lainnya.
Perbedaan ketinggian cairan memperlihatkan tekanan yang
diterapkan.
a b c
Gambar 3.15. Ilustrasi skema manometer kolom cairan
169
dan cairan akan turun pada sisi lainnya. Perbedaan
ketinggian “h” merupakan hasil penjumlahan
pembacaan diatas dan dibawah nol yang
menunjukkan jumlah tekanan vakum.
c. Tipe manometer
Terdapat tiga tipe utama manometer:
1) Manometer satu sisi kolom yang mempunyai tempat cairan
besar dari tabung U dan mempunyai skala di sisi kolom
sempit. Kolom ini dapat menjelaskan perpindahan cairan
lebih jelas. Kolom cairan manometer dapat digunakan untuk
mengukur perbedaan yang kecil diantara tekanan tinggi.
2) Jenis membran fleksibel: jenis ini menggunakan defleksi
(tolakan) membran fleksibel yang menutup volum dengan
tekanan tertentu. Besarnya defleksi dari membran sesuai
dengan tekanan spesifik. Ada tabel keterangan untuk
menentukan tekanan perbedaan defleksi.
3) Jenis Pipa koil: Sepertiga bagian dari manometer ini
menggunakan pipa koil yang akan mengembang dengan
kenaikan tekanan. Hal ini disebabkan perputaran dari sisi
lengan yang disambung ke pipa.
170
e. Pengoperasian manometer
Tidak mudah untuk menjelaskan pengoperasian
manometer dengan satu cara, sebab terdapat banyak macam
manometer yang membutuhkan cara penanganan yang berbeda.
Tetapi, beberapa tahapan operasinya sama. Selama audit energi,
kecepatan aliran udara di saluran dapat diukur dengan
menggunakan tabung pitot dan aliran dihitung dengan
menggunakan manometer. Sebuah lubang pengambil contoh
dibuat di saluran (tabung pembawa gas buang) dan tabung pitot
dimasukkan kedalam saluran. Kedua ujung tabung pitot terbuka
disambungkan ke dua manometer yang terbuka. Perbedaan
tingkat pada manometer menghasilkan total kecepatan tekanan.
Sebagai contoh, dalam kasus manometer digital pembacaan
ditampilkan dalam mm dari kolom air.
171
2) Periksa panduan manual operasi dari peralatan pemantauan
untuk instruksi yang lebih rinci untuk keselamatan dan
pencegahan sebelum menggunakan peralatan.
172
perunggu (bronze), tekanan sampai dengan 10.000 psi terbuat dari
paduan berilyum-tembaga sedangkan untuk pengukuran tekanan
10.000 psi atau lebih digunakan baja tak berkarat (stainless-steel)
maupun paduannya.
C. Pengukuran Aliran
1. Fungsi pengukur aliran
Pengukur aliran adalah alat yang digunakan untuk mengukur
linier, non linier, laju alir volum atau masa dari cairan atau gas.
Bagian ini secara spesifik menerangkan tentang pengukur aliran air.
Pemilihan metode atau jenis pengukur aliran air tergantung pada
kondisi tempat dan kebutuhan pengukuran yang akurat. Sebagian
dari pengukur aliran air, ada beberapa metoda yang dapat mengukur
aliran air selama audit. Dua metoda umum untuk mendapatkan
perkiraan akurat yang beralasan dari aliran air adalah:
173
2. Jenis-jenis Pengukuran Aliran
Beberapa jenis pengukur aliran yang paling umum adalah sebagai
berikut:
174
untuk pengukur minyak dan 1,0 untuk pengukur air. Desainnya
sederhana dan mudah yang dapat dilengkapi alat untuk
mentransmisikan sinyal listrik yang membuatnya menjadi
ekonomis untuk rotameter untuk mengukur laju alir dan kontrol.
175
sisipan. Meteran tersebut, seperti meteran turbin, memerlukan
pipa lurus dengan diameter minimum 10 pada saluran masuk dan
5 pada saluran keluar. Bahan kimia yang cocok harus diperiksa
bila tidak menggunakan air. Keluaran pulsa gelombangnya jenis
gelombang sinus dan gelombang kuadratnya namun pengirim
transmiternya tersedia untuk integral atau panel mounting. Rotor
roda pengayuh tegak lurus terhadap aliran dan hanya
berhubungan dengan penampang lintang aliran yang terbatas.
Vortex meters
Keuntungan utama vortex meters adalah kepekaannya
yang rendah terhadap berbagai kondisi proses dan rendahya
pemakaian relatif terhadap pengukur orifis atau turbin. Juga,
biaya awal dan perawatannya rendah. Karena alasan tersebut,
alat ini banyak digunakan.
176
menggunakan pengukur aliran ultrasonik. Kasus khusus
dimana pengukuran aliran air sangat penting adalah pada
penentuan efisiensi pompa, efisiensi menara pendingin,
chiller plant dan AC, penukar panas, dan kodensor.
1. Kebutuhan
Pada umumnya hanya beberapa peralatan volumetrik yang
digunakan, yang mempunyai ketegasan sudah disertifikasi atau yang
dilengkapi dengan jaminan spesifikasi dari pabrik (seperti BRAND
atau yang setingkat / sebanding). Deviasi hanya dijinkan jika
peralatan volumetrik yang tersedia dipasaran tidak disertifikasi/
dijamin. Hanya beberapa peralatan volumetrik yang dapat digunakan
dimana terbuat dari bahan yang tidak menyebabkan kontaminasi
pada sampel. Pada analisa zat organik, hanya peralatan volumetrik
yang terbuat dari bahan yang mempunyai ketahanan (resistan)
terhadap pelarut (solven), yang dapat digunakan.
2. Petunjuk Operasional
Setelah dicuci bersih dan dibilas dengan aquadest, peralatan
volumetrik dikeringkan tetapi jangan dikeringkan pada temperatur
177
o
diatas 100 C. pada umumnya peralatan volumetrik tidak harus
dikosongkan.
- Pipet Gondok (vol Pipette)
Hanya pipet gondok yang terbuat dari gelas dan telah dikalibrasi
(volumenya) yang digunakan sebelum menggunakan pipet, kita
harus yakin bahwa ujung pipet tidak rusak/retak/patah. Untuk
mengisi atau menarik cairan kedalam pipet, gunakan alat bantu
yaitu “pipette filler” “jangan sekali-kali menghisap cairan kedalam
pipet dengan mulut, demi keamanan”. Pada saat cairan
dikeluarkan, posisi pipet harus berdiri tegak, untuk membiarkan
cairan mengalir bebas. Ada durasi (lamanya) untuk mengalirkan
cairan keluar pipet yang tercantum pada pipet, hal ini harus
dilakukan setelah cairan keluar dari pipet. Cairan yang sangat
kental jangan diukur dengan pipet. Pada kasus ini volume harus
ditentukan dengan ditimbang (gravimetri) dan dihitung dengan
menggunakan densitas cairan yang akan diukur.
- Gelas Ukur
Gelas ukur dikalibrasi berdasarkan cairan yang diisikan kedalam
gelas ukur. Oleh karena itu gelas ukur cocok untuk pengukuran
secara kuantitatif, terutama gelas ukur dibawah 100 mL. Hanya
gelas ukur yang terbuat dari gelas yang digunakan didalam
laboratorium analisa organik. Pengukuran volume gelas ukur
dapat dilakukan dengan cara penimbangan dan dihitung dengan
menggunakan densitas cairan yang diisikan kedalamnya.
- Labu Ukur
Hanya labu ukur yang terbuat dari gelas atau plastik / PVC yang
mempunyai ketegasan sudah disertifikasi.
- Alat Pembagi (dispenser)
Dispenser digunakan apabila ada persetujuan dari kepala fasilitas
pengujian / kepala laboratorium dibawah pengawasan yang ketat
dari petunjuk operasional, bilamana penambahan
dibatasi/kuantitas yang tepat dari solvent. Biasanya alat ini tidak
digunakan untuk pengukuran kuantitatif.
3. Uji Peralatan Volumetrik
- Jenis/tipe peralatan volumetrik yang akan diuji
178
Peralatan volumetrik yang digunakan untuk mengukur volume
yang tepat, tetapi tidak memiliki sertifikat pengukuhan /
penegasan atau spesifikasi yang dijinkan yang disediakan oleh
pabrik (seperti BRAND) atau yang setingkat), harus diuji untuk
penegasan.
- Frekuensi
Alat-alat tersebut diatas harus diuji untuk penegasan, dilakukan
oleh petugas laboratorium sebelum alat tersebut digunakan untuk
pertama kalinya.
- Cara Kerja
Dalam melakukan uji penegasan gunakan air bebas mineral /
0
aquadest dengan temperatur 20 + 2 C , yang diisikan kedalam
alat yang akan diuji dan telah ditimbang sampai volume sesuai
dengan yang ditinjukkan atau mencapai tanda “tentukan berat alat
yang sudah terisi dengan neraca analitik dan hitung berat air /
aquadest yang diisikan cari densitas air yang sesuai dengan
0
temperatur ( 1 g/ml untuk 20 C). Cara kerja ini dapat dimodifikasi
dengan menggunakan pelarut organik, (seperti etanol,
sikloheksan) sebagai pengganti air / aquadest, untuk kalibrasi
dengan mempertimbangkan densitas masing-masing pelarut.
Pada setiap pengujian, lakukan minimum 5 kali pengujian secara
individu, untuk menentukan nilai rata-rata atau penyimpangan
baku (standard deviation).
179
Gambar 3.20. Skala pH
180
Gambar 3.22. Pengukuran pH dengan pH Meter
181
Pengukuran BOD dan COD merupakan pengukuran yang
penting untuk memantau kualitas buangan limbah cair dari industri
dan rumah tangga.
182
level, radiasi, suara, cahaya, kecepatan, torque, sifat listrik (arus listrik,
tegangan listrik, tahanan listrik), viskositas, densiti, dll.
p p
h= =
ρ ρ w SG
Dimana:
h : tekanan
p : densiti cairan
p w : densiti air ( pada 60 oF)
SG : spesific gravity (berat jenis)
B. Ekstrom Gauge
Pada tabung yang dihubungkan ke tangki, di dalamnya berisi
pelampung yang bersifat magnetik (dimagnetisasikan). Oleh pengaruh
permukaan cairan pelampung akan naik turun. Di bagian luar terdapat
tabung gelas yang berisi bola besi berongga yang akan selalu
menyesuaikan dengan kedudukan pelampung magnetik. Jadi,
183
seandainya tabung gelasnya pecah maka cairannya tidak tumpah. Batas
ukur alat ekstrom berkisar antara 0,3 m sampai 6,6, m. Kebaikan lainnya
adalah tahan terhadap tekanan tinggi (± 35 atm)
184
RANGKUMAN :
185
13. Jenis pengukur aliran yang paling umum adalah sebagai berikut:
a. Rotameter atau pengukur aliran dengan variasi area untuk gas dan
cairan.
b. Pengukur aliran variabel – pengukur aliran piston dan spring untuk
gas dan cairan.
c. Pengukur aliran ultrasonik (Non-Intrusif atau Doppler) untuk cairan
pengukur aliran turbin
d. Pengukur aliran magnetik untuk cairan konduktif
14. Jenis-jenis Peralatan Volumetrik :
- Pipet Gondok (vol Pipette)
- Gelas Ukur
- Labu Ukur
15. Alat Pengukur Sifat Kimiawi
- Pengukuran pH
- Pengukuran BOD dan COD
16. Skala adalah susunan garis yang beraturan dengan jarak antara dua
garis yang berdekatan dibuat tetap dan mempunyai arti tertentu.
17. Pembacaan angka pada skala nonius adalah pembacaan yang
menyatakan sepersepuluh hanya skala utama, atau dalam menit kalau
kalau utama dalam derajat.
18. Pencatatan skala ukur instrumen diperlukan alat pencatat yang dapat
membuat suatu grafik pengukuran pada kertas berskala.
19. Sumber kesalahan pengukuran meliputi kebisingan (noise), waktu
tanggap (respon time), keterbatasan rancangan (design limitation),
pertambahan atau kehilangan energi karena interaksi, transmisi,
keausan atau kerusakan sistem pengukuran, pengaruh regangan
terhadap sistem, kesalahan penafsiran oleh pengamat.
CONTOH SOAL :
6
± x 100% = ± 0,5%
1200
186
Namun bila kesalahan ± 6°C terjadi pada pengukuran suhu air mendidih
pada 100°C, maka persentase kesalahannya adalah :
6
± x 100% = ± 6%
100
Ukuran dalam :
Ukuran luar :
187
Gambar 3.25. Kaliper vernir
188
Skala pemutar = 16 x 0,01 mm = 0,16 mm
Nilai = 10,66 mm
189
Untuk pengukuran di bengkel sampai ketelitian 0,001 mm,
digunakan mikrometer bangku. Mesin ini disetel dengan menggunakan
blok ukur presisi dan nilai dibaca langsung pada kepala diam. Tekanan
pada benda yang akan diukur diusahakan sama dan dapat dicapai
ketelitian hingga 0,0005 mm. Mesin pengukur presisi menggunakan
kombinasi antara prinsip pengukuran elektronika dan mekanik dan dapat
mencapai ketelitian hingga 0,000001 m.
GAMBAR 3.27
190
πd 2
× X o
=
4
(a × Tb )
π
× 0,03 × 0,4
2
=
4
(0,18 × 10 −3 × 1)
= 6,28 cm3
ρ . C . Vb
Konstanta waktu, τ =
h . Ab
π 3
d
ρC 6
=
h πd 2
4
ρC 2
= d
h 3
191
5. Perkiraan perubahan tangga (step) terbesar yang akan memberikan sifat
linear dalam manometer air dengan L = 70 cm dan R = 2 cm. Beberapa ξ
dan ωn untuk manometer ini ? Kalau suatu step berubah lima kali nilai
yang didapatkan di atas digunakan, diperkirakan ξ dan ωn untuk
keadaan ini.
Gambar 3.28.
192
gL
dan ξ = 2,45 µ
R 2γ
Catatan bahwa instrumen kurang peredam yang mempunyai
gerakan order kedua dan rumus Reynold untuk aliran pipa mantap atau
aliran kritis untuk transisi dari aliran laminer ke turbulen sama dengan
2100.
Karena itu, fungsi step maksimum Xm diberikan oleh
2γRωn X m
2100 =
gµ
Diketahui: L = 70 cm
R = 2 cm
Misalkan: µ = 0,007Pa s
γ = 0.018x 108 kg/m3
9,81 × 0,70
ξ = 2,45 x 0,007
0,02 × 0,018 × 10 6
3
= 0,0623
3g 3 × 9,81
ωn = = = 4,64 cps
2L 2 × 0,7
2100 gµ
jadi, Xm =
2 γ Rωn
2100 × 9,81 × 0,007
=
2 × 0,018 × 10 6 × 0,02 × 4,64
= 0,0434 m
atau Xm = 4,34 cm
Sekarang kalau Xm = 5 x 4,34 = 21,70 cm = Y
(kurang dan sama dengan kondisi NR=2100)
21,70
Angka Reynold NR= x 2100 = 10,500
4,34
Yang berada kurang dari arus turbulen dalam pipa halus (3000 <
NR < 10.500).
Hasil ini mensubstitusi gaya akibat tekanan geser ke dalam
Hukum Newton yang menghasilkan persamaan tak-linear.
193
Sekarang, kalau sistem dengan redaman tak-linear melakukan
osilasi dengan amplitudo tetap selama satu siklus, gaya peredaman
akan mengeluarkan sejumlah energi tertentu.
Perbandingan redaman ξe dapat dihitung dengan
1• 25
µ
0,184 L (ωγ )0•75
ξe =
γg
R 1•25
2g 2 × 9,81
di mana, ωn = = = 5,3 Hz
L 0,7
0,184 0,70(0,007/ 0,018×106 × 9,81) 0,25 × 5,3 × 0,217) 0,75
Jadi ξe =
0,021,25
x 5,3 x 0,217)0,75
= 0,0128
LATIHAN SOAL :
194
8. Suatu tabung U sederhana (panjang total kolom air = 30 cm) digunakan
disekitar penyempitan (orifice) untuk mengukur aliran udara keluar dari
kompresor bolak-balik satu aksi. Pada saat mesin mempercepat
putarannya, pengukur berlaku normal sampai air dalam manometer tiba-
tiba mulai
9. Termometer air raksa mempunyai tabung kapiler 0,4 mm. Bila
termometer dibuat dari bahan dengan pemuaian nol. Berapa volumenya
kalau diperlukan kepekaan 5 mm/°C?
Koefisien perpindahan panas = 0,10 kal/det.cm2.°C.
10. Perkiraan perubahan tangga (step) terbesar yang akan memberikan sifat
linear dalam manometer air dengan L = 90 cm dan R = 3 cm. Berapa
perbandingan redaman (ξ) dan frekuensi natural (ωn) untuk manometer
ini? Jika suatu step berubah empat kali.
195
BAB IV
TEKNOLOGI PROSES
196
4.1. DIAGRAM ALIR PROSES
Untuk menghindari kerumitan dalam permasalah, maka suatu sistem
kadang kala dibuat sederhana (simple). Hal ini sering dilakukan dalam
bidang keteknikan, salah satunya merubah diskripsi dalam bentuk gambar
atau diagram. Selain lebih mudah untuk difahami, bentuk diagram atau
dalam bentuk simbol akan mempercepat seseorang dalam melihat suatu
proses. Salah satu bentuk diagram yang sederhana adalah bentuk diagram
kotak (block diagram), dimana dibagian dalam dari kotak-kotak terdapat
keterangan yang menerangkan fungsi, jenis peralatan, ataupun kondisi
operasi.
Sebagai contoh proses pembuatan garam dapur dari air laut,
sebagaimana yang ditampilkan pada gambar 4.8
Matahari
Penguapan
Garam Pemurnian +
Cetak
Dapur Iodium
197
Contoh lain bentuk diagram balok, sebagaimana yang ditunjukkan
pada gambar 4.3, yaitu proses pembuatan gula dari tebu.
Pada proses tersebut diawali dari bahan baku gula berupa tebu
mempunyai komposisi gula 16%, air 25% dan pulp (bubur) 59% berat.
Kemudian bahan baku tebu tersebut dimasukkan kedalam alat penggilingan
dimana akan terpisahkan baggase dengan gula beserta air dan sebagian
pulp. Dimana baggase merupakan ampas dari tebu, yang sudah tidak
mengandung gula, dan baggase ini merupakan bahan baku untuk pabrik
kertas atau dapat juga digunakan sebagai bahan bakar.
Hasil keluaran dari mesin penggiling, berupa gula cair dan masih ada
padatan pulpnya, dimasukkan kedalam alat penyaring, maka akan
dipisahkan padatan pulp dengan campuran gula dan air yang disebut
dengan sirup. Selanjutnya, sirup tersebut dikentalkan dengan menggunakan
alat penguapan (evaporator) Dan keluaran dan mesin penguap, selanjutnya
dimasukkan dalam alat pengkristal (kristaliser) dan akan didapat gula kristal.
Gula : 16%
Tebu Air : 25%
Pulp /bubur : 59%
Penggiling Bagase
Gula
Pulp
Padatan :
Penyaring berisi Pulp
Sirup
(Gula+Air)
Penguapan Air
Sirup
kental
Pengkritalisasi Gula
(Penghabluran) kristal
198
Dua contoh mengenai diagram balok, sebagaimana terlihat pada gambar
4.2 maupun 4.3, setiap balok dapat mendeskripsikan proses (misalkan
penguapan, penggilingan), ataupun dapat juga berupa alat (seperti pompa)
dan juga material (garam dapur). Diagram balok lebih menonjolkan pada
sekuense (urutan) dari proses. Selain bentuk diagram balok, yang lebih
umum digunakan dalam pabrik disebut dengan diagram alir proses (process
flow diagram, disingkat PFD). Pada diagram bentuk ini, menggambarkan
sistem proses yang lebih detail dibandingkan bentuk diagram balok. Pada
tabel 4.1 merupakan simbol untuk identifikasi dari aliran pada diagram aliran
proses. Identifikasi dimulai dari awal dari proses, yang dapat berupa
masuknya bahan baku atau bahan antara, dimana bahan tersebut dapat
berupa produk dari unit (bagian) lain dari pabrik tersebut. Kemudian
identifikasi dari setiap aliran ditandai dengan nomor arus, dimana setiap
arus memuat kondisi operasi (suhu dan tekanan) dan juga neraca massa
dari tiap komponen yang biasanya ditampilkan dalam bentuk tabel dibagian
bawah dari diagram alir proses tersebut.
Simbol Keterangan
Aliran proses dimulai
Produk keluar
199
Tabel 4.1: Identifikasi Aliran pada diagram proses (lanjutan)
Simbol Keterangan
3 Tekanan, 3 atm
200
Tabel 4.2: Kode peralatan (Ulrich, 1984) (lanjutan)
Kode
Pada Jenis Alat
Alat
J Konveyor
Instrumentasi (katup kendali, tranmiter, indikator, recorder,
K
analiser)
L Pompa
M Agitator, Pencampur
N Motor, turbin, penggerak (drive)
P Unit paket (refrigerator, generator uap, menara pendingin)
Q Tungku (furnace), process heater
R Reaktor
S Size enlargement equipment
V Vaporizer dan evaporator
X Lain-lain
Beberapa simbol dari peralatan satuan operasi dapat dilihat pada gambar
berikut beserta pengelompokkannya berdasarkan tabel 4.2
Utilitas
udara
Udara kering
Unit Udara bertekanan
201
gas bersih
gas kotor
Utilitas
Bahan Bakar
Unit Pembangkit Tenaga
&
Udara
Listrik Listrik
202
Gambar 4.7: Unit Pengolah Air Limbah
203
Kukus
(Steam)
Gas buang
(Flue gas)
Umpan
Umpan
Air - Boiler
Bahan bakar
&
Udara
Abu (ash)
umpan
204
Kelompok B: Peralatan Gas - Padatan
Peralatan pada kolompok B, merupakan peralatan yang melakukan satuan
operasi yang berhubungan dengan bahan padat dan gas, seperti
pengeringan padatan biji-bijian dengan menggunakan media udara
pemanas kering, sebagaimana ditunjukkan pada gambar-gambar berikut.
Keluaran
(Vent)
Media
Pengering
205
Keluaran
(Vent)
Media
Pengering
air kotor
206
Proses memperkecil ukuran dari bahan padatan dengan menggunakan bola
dan tangki dalam keadaan berputar
207
gas bersih
umpan
air kotor
gas bersih
umpan
air kotor
208
gas bersih
air
gas kotor
air kotor
gas bersih
gas kotor
air
air kotor
209
uap
umpan
cairan
umpan umpan
umpan
umpan
Gambar 4.22: Simbol Alat Penukar Panas Tabung – Selongsong Aliran lawan arah
(Shell-Tube Heat Exchanger- Counter Current)
210
umpan
umpan
umpan
umpan
Aliran kalor
Aliran fluida
Aliran fluida
a.
Aliran kalor
b.
211
Gambar 4.25: Pendidih ulang (Reboiler) - Ketel (kettle)
atap tetap
output
Gambar 4.27: Tangki penyimpan dengan atap tetap (fixed roof) berbentuk konikal
212
input output
input
output
input
output
213
Gambar 4.30: Tangki silinder tegak - bertekanan
input
output
input output
input output
input
output
214
Kelompok H: Pemisah (Separator)
gas bersih
gas kotor
debu
gas kotor
debu
debu
gas bersih
gas kotor
debu
215
Pencuci
Umpan Gumpalan
(Cake)
Filtrat
cairan
hasil saringan
216
Kelompok J: Konveyor
umpan produk
umpan
produk
umpan
produk
Kelompok L : Pompa
217
inlet outlet
inlet outlet
inlet
outlet
218
Kelompok R: Reaktor
inlet
outlet
input output
PFR
219
outlet
inlet
outlet
inlet
220
Gambar 4.53: Diagram Alir Proses Unit Pembangkit Uap.
221
Aturan dalam sistem pemberian nomor pada diagram alir proses, dengan
menggunakan contoh seperti pada gambar 4.53, yang merupakan diagram
alir proses dari unit pembangkit tenaga uap:
1. Tiap alat dimulai dari huruf yang merupakan kode kelompok dari
peralatan seperti yang disajikan pada tabel 4.2, misalkan Q-110
(kelompok furnace dan proses pemanasan); H-118 (kelompok
separator dalam hal ini peralatannya adalah bag filter sebagai alat
penyaring udara)
2. Nomor pada setiap lokasi (area) proses dimulai dari 100, 200, 300
dan seterusnya. Artinya, digit pertama menunjukkan lokasi (area)
dari alat proses tersebut. Jadi peralatan diatas Q-110 dan H-118
berada pada lokasi yang sama yaitu pada lokasi 1.
3. Nomor dari bagian peralatan proses utama dimulai dari angka satu
pada digit kedua, jadi 110, 120, 130 dan seterusnya. Jadi pada unit
boiler (yang berada didalam garis putus-putus) yaitu dengan kode P-
101 di dalamnya terdiri dari peralatan F-114; L-115; Q-110; G-117
dan seterusnya
4. Nomor bagian pendukung dari suatu alat dibedakan pada digit ke
tiga, sebagaimana pada peralatan Q-110 didalam bagian dari alat
tersebut terdapat dua alat pendukung yaitu E-111 dan E-112, yang
keduanya berada didalam alat Q-110 sebagai pemanas.
5. Pada bagian bawah dari diagram alir proses, biasanya memuat tabel
neraca bahan dari sistem tersebut sebagaimana pada tabel 4.3
N2 (28) …… 1271 - - ……
O2 (32) …… 386 - - ……
H2O (18) …… 22 1390 1390 ……
…… ….. - - ……
Total ….. 1679 1390 1390 …..
222
4.2. IDENTIFIKASI SATUAN PROSES DAN OPERASI PADA KIMIA
INDUSTRI
Satuan Proses dan Satuan Operasi merupakan inti dari Kimia
Industri, karena satuan proses maupun operasi pada pengolahan ini sangat
menentukan ekonomis atau tidaknya suatu proses. Sebagaimana telah
dijelaskan pada bab I, Satuan Operasi merupakan dari bagian dari sistem
proses, dimana pada bagian ini lebih menekankan pada perubahan yang
lebih bersifat fisis, sedangkan Satuan Proses penekanannya pada
perubahan yang bersifat kimiawi. Tentunya dari kedua satuan tersebut
memerlukan alat (equipment) untuk melakukan perubahan. Peralatan untuk
satuan operasi cukup banyak, dimana sebagian simbol dari peralatan
tersebut telah dibahas pada sub-bab sebelumnya.
Salah satu yang perlu diperhatikan dalam sistem proses adalah
proses kontinyu dan proses tidak kontinyu. Proses tidak kontinyu (batch)
atau disebut dengan tumpak merupakan suatu sistem proses dimana
selama proses berlangsung tidak ada masukkan (input) maupun keluaran
(output). Sedangkan proses dengan sistem kontinyu atau sinambung
merupakan suatu sistem proses dimana selama proses berlangsung
terdapat masukkan dan keluaran. Apabila hanya ada masukkan saja atau
hanya ada keluaran saja atau kadang-kadang ada yang dikeluarkan atau
ditambahkan selama proses, maka proses disebut dengan semi tumpak
(semi-batch).
Pada sistem kontinyu (sinambung) setelah beberapa saat akan
terjadi keadaan tunak (steady state), hal ini disebabkan pada sistem
tersebut tidak terjadi akumulasi atau akumulasi = 0, dimana secara umum
rumus dalam suatu sistem dapat dinyatakan sebagai:
[akumulasi = input – output].
Akumulasi merupakan perubahan dari variabel yang diamati pada sistem
tersebut (misalkan konsentrasi, suhu) sebagai fungsi waktu. Jadi pada
sistem kontinyu pada suatu kondisi dimana input = output, akibatnya
akumulasi = 0, atau dengan kata lain sistem dengan keadaan tunak
merupakan suatu sistem dimana variabel yang diamati (misalkan
konsentrasi atau kualitas dari produk) tidak berubah dengan waktu atau
bukan fungsi waktu. Sebaliknya, pada sistem tumpak, variabel yang diamati
akan berubah selama waktu pengamatan.
223
Berdasarkan kondisi tersebut, maka suatu industri kimia dimana
produk yang dihasilkan dalam jumlah yang besar, pada umumnya dilakukan
dengan sistem kontinyu atau sinambung. Hal ini dengan pertimbangan
produk kualitas yand dihasilkan akan lebih seragam. Disisi lain untuk suatu
industri apabila jumlah produksinya relatif sedikit (misalkan industri farmasi)
maka industri tersebut menggunakan sistem batch atau tak kontinyu. Hal
yang sama dilakukan untuk suatu industri, dimana produksi yang bersifat
musiman atau tergantung dari permintaan konsumen (misalkan industri
pakaian, tekstil, makanan), maka industri tersebut akan menggunakan
sistem tumpak.
Peralatan yang digunakan untuk sistem kontinyu pada umumnya
lebih kecil dibanding sistem tumpak akan tetapi pada sistem kontinyu
diperlukan alat pengendalian yang lebih ketat dibanding sistem tumpak.
Perbedaan dari kedua sistem tersebut dapat dilihat pada tabel 4.4.
224
maka proses baik fisis maupun kimia akan semakin baik. Untuk
memperbesar luas permukaan dari padatan, maka bahan padat tersebut
perlu diubah ukurannya menjadi lebih kecil (size reduction). Secara umum
digunakan kata penghancuran (crushing) dan penggiling, penggerusan
(grinding) untuk mengubah partikel padatan dari ukuran besar menjadi kecil.
225
4.4.1. Pendahuluan
• Aliran
226
Aliran yang turbulen dan laju alir bahan yang tinggi biasanya
menguntungkan proses pencampuran. Sebaliknya, aliran yang laminar
dapat menggagalkan pencampuran.
• Kelarutan
Semakin besar kelarutan bahan-bahan yang akan dicampur satu
terhadap lainnya, semakin baik pencampurannya.
227
ditembus arus zat cair. Kedalaman zat cair biasanya hampir sama
dengan diameter tangki. Di dalam tangki itu dipasang pengaduk
(impeller) pada ujung poros menggantung, artinya poros itu ditumpu dari
atas. Poros itu digerakkan oleh motor, yang kadang-kadang
dihubungkan langsung dengan poros itu, namun biasanya dihubungkan
melalui peti roda gigi untuk menurunkan kecepatannya.
Contoh :
• Mencampur serbuk dengan cairan untuk membuat butiran-butiran
(granulat)
• Mencampur pasta pada industri farmasi dan kosmetik dengan bahan-
bahan aktif.
• Mencampur masa sintetik yang plastis dengan bahan-bahan
penolong (misalnya bahan pelunak, stabilisator, bahan pewarna).
228
Alat yang digunakan dapat berupa tangki atau bejana vertikal yang
berbentuk silinder, bahan digilas dan diuli oleh satu atau dua perkakas
campur yang mirip pengaduk.
Contoh :
• Pencampuran bahan pewarna dengan bahan pewarna lainnya atau
dengan bahan penolong untuk menghasilkan nuansa warna tertentu
atau warna yang cemerlang.
229
D. Pencampuran Bahan Cair-Gas
Untuk proses kimia dan fisika tertentu gas harus dimasukkan ke dalam
cairan, artinya cairan dicampur secara sempurna dengan bahan-bahan
berbentuk gas.
Contoh :
- Proses hidrogenasi, khorinasi dan fosfogensi
- Oksidasi cairan oleh udara (fermentasi, memasukkan udara kedalam
lumpur dalam instalasi penjernih biologis)
- Meningkatkan kadar (melarutkan) gas dalam cairan (misalnya HCL
dalam air, oksigen dalam cairan-cairan)
- Membangkitkan basa (misalnya busa pemadam api).
Untuk mendapatkan kerja yang efisien, bukan hanya kebutuhan daya yang
merupakan hal terpenting tetapi juga laju pencapaian derajat pencampuran
yang diinginkan serta perawatan yang terjadwal. Telah dibuktikan bahwa
sangat sukar untuk mendapatkan derajat pencampuran yang diingikan pada
suatu waktu, dan keputusan untuk menentukan kapan material tersebut
sudah tercampur masih tergantung kepada perkiraan, pengalaman dan
keputusan operator serta kegiatan perawatan yang terus menreus
dilakukan.
230
− Pengoperasian alat dehumidifier untuk mengurangi kelembaban udara
dalam ruangan yang di dalamnya menyimpan peralatan pencampuran
yang rentan terhadap serangan korosi. Peralatan-peralatan
pencampuran yang rawan terhadap pengaruh korosi perlu disimpan di
ruang tertutup, jauh dari kemungkinan pencemaran udara akibat
terlepasnya bahan-bahan korosif ke lingkungan.
− Menutup alat sewaktu tidak dipergunakan untuk menghindari masuknya
debu-debu ke dalam alat. Perlu diketahui bahwa debu dapat tertempeli
polutan korosif yang apabila terbang terbawa udara dapat masuk ke
dalam alat dan menempelkan dirinya ke permukaan komponen-
komponen elektronik di dalam alat tersebut.
4.5.1. Pendahuluan
Distilasi (penyulingan) adalah proses pemisahan komponen dari
suatu campuran yang berupa larutan cair-cair dimana karakteristik dari
campuran tersebut adalah mampu-campur dan mudah menguap, selain itu
komponen-komponen tersebut mempunyai perbedaan tekanan uap dan
hasil dari pemisahannya menjadi komponen-komponennya atau kelompok-
kelompok komponen. Karena adanya perbedaan tekanan uap, maka dapat
dikatakan pula proses penyulingan merupakan proses pemisahan
komponen-komponennya berdasarkan perbedaan titik didihnya.
Sebagai contoh, proses penyulingan dari larutan garam yang
dilakukan di laboratorium, sebagaimana ditunjukkan pada gambar 4.60.
Pada gambar tersebut, terlihat, larutan garam (NaCl) dimasukkan pada labu,
dimana pada bagian atas dari labu tersebut dipasang alat pengukur suhu
atau thermometer. Larutan garam di dalam labu dipanasi dengan
menggunakan pembakar Bunsen. Setelah beberapa saat, larutan garam
tersebut akan mendidih dan sebagian akan menguap. Uap tersebut
dilewatkan kondensor, dan akan terkondensasi yang ditampung pada
erlemeyer. Cairan pada erlemeyer merupakan destilat sebagai air murni.
231
Gambar 4.60: Penyulingan larutan garam skala laboratorium
1) Keadaan awal
Mula-mula, pada cairan terdapat campuran A dan B, dimana
karakteristik dari komponen-komponen tersebut adalah komponen A
lebih mudah menguap (volatil) dibanding komponen B. Komposisi dari
kedua komponen tersebut dinyatakan dengan fraksi mol. Untuk fase
cair komponen A dinyatakan dengan xA, sedangkan komponen B
dinyatakan dengan xB.
232
xA,1 : fraksi mol A, fase cair
xB,1 : fraksi mol B, fase cair
xA,1 + xB,1 = 1
Pada kondisi diatas, dari campuran dua komponen cairan (campuran biner)
akan didapat dua cairan yang relatif murni. Hal ini dapat terlaksana, apabila
beda titik didih dari kedua komponen tersebu relatif besar. Apabila
perbedaan titik didih dari kedua komponen tersebut tidak terlalu jauh, maka
perlu dilakukan proses penyulingan sebagaimana ditunjukkan pada gambar
4.62.
233
Pada gambar 4.62 merupakan contoh alat penyuling (distillation)
kontinyu (sinambung). Pada gambar tersebut terlihat pendidih ulang
(reboiler) yang mendapat umpan berupa zat cair secara kontinyu yang
merupakan komponen yang akan dipisahkan. Karena adanya panas yang
masuk (pemanasan) pada pendidih-ulang, maka zat cair masuk akan diubah
sebagian menjadi uap, dalam hal ini uap akan kaya dengan komponen yang
volatil (mudah menguap). Apabila perbedaan titik didih dari komponen
tersebut relatif tinggi, maka uapnya hampir merupakan komponen murni.
Akan tetapi apabila perbedaan titik didih dari komponen tersebut, tidak
terlalu besar, maka uap merupakan campuran dari beberapa komponen.
Kemudian uap campura tersebut dikondensasikan, kemudian zat cair hasil
kondensasi, sebagian dikembalikan kedalam kolom, yang disebut dengan
refluks. Cairan yang dikembalikan tersebut (refluks) diusahakan agar dapat
kontak secara lawan arah dengan uap, sehingga diharapkan hasil atas (over
head) akan meningkat kemurniannya. Untuk mendapatkan kondisi tersebut
(kemurnian meningkat), diperlukan uap yang banyak agar dapat digunakan
sebagai refluks dan hasil atas. Kondisi tersebut harus diimbangi dengan
panas yang masuk pada reboiler harus besar (ditingkatkan). Hal ini perlu
dipertimbangkan, khususnya dalam rangka penghematan energi.
KONDEN
SOR
REFLUKS
UAP
masuk
Panas
234
Gambar 4.63. Rangkaian alat distilasi fraksinasi di laboratorium
A Aliran Gas
235
Keterangan gambar:
A : Piring (plate)
B : Lubang-lubang pada piring (perforasi)
C : Saluran limpahan menuju piring berikutnya
D : Saluran limpahan dari piring sebelumnya
236
temperatur dan konsentrasi fasa uap didapatkan sebagai hasil perhitungan
sesuai sifat-sifat fisik pada tahap kesetimbangan.
Batas perpindahan fase tercapai apabila kedua fasa mencapai
kesetimbangan dan perpindahan makroskopik terhenti. Pada proses
komersial yang dituntut memiliki laju produksi besar, terjadinya
kesetimbangan harus dihindari.
237
Gambar 4.65: Grafik hubungan antara komposisi dan suhu untuk campuran biner
238
1
YA1
0 XA1 1
Fraksi cair, XA
a b
Gambar 4.67 Titik azeotrop minimum dan maksimum
239
4.5.3. Dasar Peralatan Penyulingan
240
diterapkan pada skala industri dengan dihasilkannya distilasi metoda
rektifikasi.
Kolom distilasi terdiri dari banyak tray yang diasumsikan ideal. Jika
diperhatikan tray ke-n dari puncak kolom, maka tray yang langsung berada
di atasnya adalah tray ke-n-1 dan tray yang langsung berada di bawahnya
adalah tray ke-n+1. Ada 2 aliran fluida yang masuk ke dalam dan 2 arus
keluar dari tray n. Aliran zat cair L n-1 (mol/jam) dari tray n-1 dan aliran uap
Vn+1 dari tray n+1 (mol/jam) mengalami kontak di tray n. Aliran uap Vn naik ke
tray n-1 dan aliran cairan Ln turun ke tray n+1. Jika konsentrasi aliran uap
dalam fasa V ditandai dengan y, dan konsentrasi aliran cairan ditandai
dengan x, maka konsentrasi aliran yang masuk dan yang keluar tray n
adalah: uap keluar dari tray (yn), cairan keluar dari tray (xn), uap masuk ke
tray (yn+1), dan cairan masuk ke tray (xn-1).
Sesuai definisi tray ideal, uap dan cairan yang keluar piring n berada
dalam kesetimbangan, sehingga xn dan yn merupakan konsentrasi
kesetimbangan. Oleh karena konsentrasi dalam fas uap dan cair berada
dalam kesetimbangan, aliran masuk dan ke luar tidak sama. Bila uap yang
keluar dari tray n+1 dan cairan dari tray n-1 dikontakkan, konsentrasinya
akan bergerak ke arah kesetimbangan. Sebagian komponen yang lebih
volatil akan menguap dari fasa cair sehingga konsentrasi zat cair pada xn-1
turun menjadi xn, sedangkan komponen yang kurang volatil akan
terkondensasi dari uap sehingga konsentrasi uap naik dari yn+1 menjadi yn.
Aliran zat cair berada pada bubble point sedangkan aliran uap berada pada
dew point, sehingga kalor yang dibutuhkan untuk penguapan didapatkan
dari kalor yang dibebaskan selama kondensasi. Setiap tray berfungsi
sebagai media pertukaran dimana komponen volatil pindah ke fasa uap,
sedangkan komponen yang kurang volatil pindah ke fasa cair. Karena
konsentrasi komponen volatil di dalam cairan dan uap meningkat dengan
bertambahnya tinggi kolom, suhu akan berkurang dari n+1, n, ke n-1.
Distilasi satu tahap tidak efektif menghasilkan bottom product
yang mendekati murni karena zat cair dalam umpan tidak mengalami
rektifikasi. Keterbatasan ini diatasi dengan memasukkan umpan ke tray
yang berada di bagian tengah kolom. Cairan itu mengalir ke bawah kolom
menuju reboiler dan mengalami rektifikasi dengan uap yang mengalir naik
dari reboiler. Karena komponen volatil yang berada di reboiler telah
241
diambil dari cairan maka produk bawahnya adalah komponen kurang
volatil yang hampir murni dari komponen volatil.
F=D+B [4.1]
Neraca komponen:
Jumlah D adalah selisih antara laju aliran arus yang masuk dan yang keluar
atas kolom.
Neraca massa pada konsensor dan akumulator adalah:
D = V a – La [4.3]
Selisih antara laju aliran uap dan laju aliran cairan di manapun pada bagian
atas kolom adalah D, yang jelas terlihat bila diperhatikan bagian dari
instalasi itu yang dikurung permukaan kendali I. Permukaan ini meliputi
kondensor dan semua piring di n+1. Neraca massa total pada permukaan
tersebut adalah:
242
D = Vn+1 – Ln [4.4]
Jumlah D adalah laju aliran netto bahan ke atas pada bagian atas kolom.
Berapapun pertukaran konsentrasi komponen pada V dan L selisihnya
selalu D. Neraca massa untuk komponen a sesuai dengan persamaan:
Jumlah D.xd adalah laju aliran netto komponen A ke atas pada bagian ata
kolom. Jumlah ini konstan pada seluruh bagian atas kolom.
Pada bagian bawah kolom, laju alir netto juga konstan, tetapi arahnya ke
bawah. Laju aliran netto total adalah B, untuk komponen A adalah B.xb,
sesuai persamaan:
B = Lb – Vb = Lm – Vm+1 [4.6]
Karena kolom distilasi terdiri dari bagian atas dan bagian bawah, maka ada
2 garis operasi, satu untuk bagian rektifikasi dan satu untuk bagian
pelucutan. Persamaan garis operasi untuk bagian pelucutan adalah:
Ln V y -L x
y n+1 = xn = a a a a [4.8]
Vn+1 y n+1
Ln D. x d
y n+1 = xn + [4.9]
Vn+1 Vn+1
Gradien garis operasi adalah ratio antara aliran cairan dan uap. Jika Vn+1
dieliminasi:
Ln D.x d
y n+1 = xn + [4.10]
Ln + D Ln + D
243
Untuk bagian bawah kolom, neraca massanya adalah:
Lm D. x b
y m+1 = xm + [4.12]
Vm+1 Vm+1
Persamaan ini adalah persamaan garis operasi bagian pelucutan. Di sini
pun gradien garis adalah ratio antara aliran zat cair dan aliran uap.
Bila garis operasi bagian atas dan bagian bawah tersebut digambarkan
bersama kurva kesetimbangan pada diagram x-y, dapat digunakan
konstruksi bertahap McCabe-Thille untuk menghitung berapa banyaknya
tray ideal yang diperlukan untuk mendapatkan suatu perbedaan konsentrasi
tertentu, baik pada bagian rektifikasi maupun pada bagian pelucutan. Jika
dilihat persamaan garis operasi, terlihat bahwa garis operasi akan
merupakan garis lengkung, kecuali jika Ln dan Lm konstan. Garis
operasipun hanya dapat digambarkan jika perubahan konsentrasi pada
aliran dalam diketahui. Untuk menentukan garis operasi yang berbentuk
kurva diperlukan neraca entalpi.
Pada distilasi, laju aliran molar uap dan zat cair pada masing-masing bagian
kolom itu hampir mendekati konstan, dan garis operasinya mendekati garis
lurus. Hal ini akibat kalor penguapan molar yang hampir sama, sehingga
setiap mol komponen yang titik didihnya tinggi yang terkondensasi pada
waktu uapnya mengalir ke atas akan membebaskan energi sebanyak yang
diperlukan untuk menguapkan 1 mol komponen yang titik didihnya rendah.
Perubahan entalpi aliran cairan dan uap dan kehilangan kalor dari kolom
biasanya mengakibatkan perlunya pembentukan uap yang agak lebih
banyak pada bagian bawah kolom, sehingga ratio molar aliran uap pada
bagian bawah akan lebih mendekati 1. Karena itu, dalam merancang kolom
distilasi biasanya digunakan konsep constant molal overflow, sehingga
244
dalam persamaan garis operasi tanda tray n, n-1, n+1, m, m-1, dan m+1
pada L dan V dapat dianggap sama. Dalam model ini, persamaan-
persamaan neraca massa adalah linear dan garis operasinya berupa garis
lurus. Garis operasi dapat digambar bila diketahui dua titik. Akibatnya,
metoda McCabe-Thiele dapat digunkan tanpa memerlukan neraca entalpi.
L L -D
Rd = = [4.14]
D D
L L
Rv = = [4.15]
V L +D
Karena itu persamaa garis operasi untuk bagian rektifikasi yang mengikuti
constant molal overflow dapat disederhanakan:
Rd x
y n+1 = xd + d [4.16]
R d+1 R d+1
245
tetapi produk atas dan bawah adalah 0 pada setiap umpan dengan laju alir
tertentu.
ya
xa
Jika α ab = [4.17]
yb
xb
Jumlah tray minimum dapat dihitung dengan persamaan:
log[x d (1 − x b ) / x b (1 − x d )]
Nmin = [4.18]
log α ab
246
x d − y'
R dm = [4.19]
y'− x '
Bila refluks ratio ditingkatkan mulai minimum, jumlah tray akan bertambah,
mula-mula dengan cepat , kemudian berangsur makin perlahan, hingga
jumlah tray minimum pada refluks total. Luas penampang kolom biasanya
sebanding dengan laju aliran uap. Bila refluks ratio meningkat sampai pada
tingkat keluaran distilat dan bottom tertentu, V dan L akan meningkat sampai
dicapai suatu titik dimana peningkatan diameter kolom jauh lebih cepat dari
pada berkurangnya jumlah piring. Biaya instalasi sebanding dengan luas
permukaan piring dan jumlah piring kali luas penampang kolom.
αx A
yA = [4.21]
1 + (α − 1)x A
PA = PA. xA [4.22]
PB = PB. xB = PB. (1-xA) [4.23]
247
dimana: PA = tekanan parsial komponen A di fasa uap
PB = tekanan parsial komponen B di fasa uap
PAo = tekanan uap komponen A
PBo = tekanan uap komponen B
PA PAo x A
yA = = [4.24]
P P
P B PBo (1 − x A )
(1 − y A ) = = [4.25]
P P
yA
xA P
α= = A [4.26]
(1 − y A ) PB
(1 − x A )
Bila harga yA = xA maka harga α =1, dan campuran biner pada komposisi
tersebut tidak dapat dipisahkan menjadi komponen-komponennya dengan
cara distilasi.
Rangkaian alat distilasi yang banyak digunakan di industri adalah jenis tray
tower dan packed tower.
248
Gambar 4.68:. Rangkaian alat distilasi di industri
249
Gambar 4.70: Distilasi tipe Isian (Packed Tower)
250
Gambar 4.71. Foto rangkaian alat distilasi di sebuah pabrik
251
4.6. ADSORPSI
4.6.1. Pendahuluan
Adsorpsi atau penjerapan adalah proses pemisahan bahan dari
campuran gas atau cair, bahan yang akan dipisahkan ditarik oleh
permukaan zat padat yang menyerap (adsorben). Biasanya partikel-partikel
kecil zat penyerap ditempatkan ke suatu hamparan tetap dan fluida
kemudian dialirkan melalui hamparan tetap tersebut sampai zat padat itu
mendekati jenuh dan pemisahan yang dikehendaki tidak dapat berlangsung
lagi. Kebanyakan zat pengadsorpsi adalah adsorben. Bahan-bahan yang
berpori, dan adsorpsi berlangsung terutama pada dinding-dinding pori.
Pemisahan terjadi karena perbedaan bibit molekul atau karena perbedaan
polaritas menyebabkan sebagian molekul melekat pada permukaan itu lebih
erat daripada molekul-molekul lainnya. Misalnya, limbah industri pencucian
kain batik diadsorpsi zat warnanya dengan menggunakan arang tempurung
kelapa yang sudah diaktifkan. Limbah elektroplating yang mengandung
nikel, logam berat nikel diadsorpsi dengan zeolit yang diaktifkan.
252
1). Blade jenis two blade, 2) Gelas beaker, 3) Pengatur kecepatan
putaran 4) Jarum pengukur kecepatan putaran (tachometer)
3 6
b
a
e
7
9
2
1
253
2. Alat dioperasikan dengan mengalirkan sampel air baku secara grafitasi
(downflow) secara terus menerus dari bak penampung umpan dengan
menggunakan pompa menuju ke bak pengatur laju limpasan. Bak
pengatur laju limpasan digunakan untuk mendapatkan tekanan dan laju
limpasan yang konstan.
3. Setelah dari bak pengatur laju limpasan aliran umpan dilewatkan
flowmeter untuk mendapatkan hasil pembacaan laju limpasan secar
visual. Flowmeter ini dilengkapi dengan 3 buah kran pengatur. Sesuai
dengan Gambar kran a digunakan untuk mengatur besar kecilnya laju
limpasan, kran b berfungsi sebagai pintu masuk aliran umpan menuju ke
kolom adsorpsi. Kran b akan ditutup pada saat kalibrasi flowmeter
dengan kondisi kran c terbuka. Setelah laju limpasan aliran stabil, kran c
ditutup ddan kran b dibuka. Kemudian umpan akan mengalir menuju ke
kolom adsorpsi.
4. Setelah operasional alat dengan waktu dan laju limpasan tertentu
dilakukan pengambilan sampel air baku pada masing-masing outlet yang
selanjutnya dilaksanakan analisis
5. Diulangi untuk kondisi operasi yang berbeda dengan variasi laju
limpasan, variasi konsentrasi influen, dan variasi ukuran media.
4.7. ABSORBSI
4.7.1. Pendahuluan
Absorpsi adalah proses pemisahan bahan dari suatu campuran gas
dengan cara pengikatan bahan tersebut pada permukaan absorben cair
yang diikuti dengan pelarutan. Kelarutan gas yang akan diserap dapat
disebabkan hanya oleh gaya-gaya fisik (pada absorpsi fisik) atau selain
gaya tersebut juga oleh ikatan kimia (pada absorpsi kimia). Komponen gas
yang dapat mengadakan ikatan kimia akan dilarutkan lebih dahulu dan juga
dengan kecepatan yang lebih tinggi. Karena itu absorpsi kimia mengungguli
absorpsi fisik. .
254
metanol, air,dan formaldehid dikondensasi di bawah air pendingin bagian
dari menara, dan hampir semua removal dari sisa metanol dan
formaldehid dari gas terjadi dibagian atas absorber dengan counter
current contact dengan air proses.
• Pembuatan asam nitrat (absorpsi NO dan NO2).
Proses pembuatan asam nitrat
Tahap akhir dari proses pembuatan asam nitrat berlangsung dalam
kolom absorpsi. Pada setiap tingkat kolom terjadi reaksi oksidasi NO
menjadi NO2 dan reaksi absorpsi NO2 oleh air menjadi asam nitrat.
Kolom absorpsi mempunyai empat fluks masuk dan dua fluks keluar.
Empat fluks masuk yaitu air umpan absorber, udara pemutih, gas
proses, dan asam lemah. Dua fluks keluar yaitu asam nitrat produk dan
gas buang. Kolom absorpsi dirancang untuk menghasilkan asam nitrat
dengan konsentrasi 60 % berat dan kandungan NOx gas buang tidak
lebih dari 200 ppm.
4.7.3. Absorben
Absorben adalah cairan yang dapat melarutkan bahan yang akan
diabsorpsi pada permukaannya, baik secara fisik maupun secara reaksi
kimia. Absorben sering juga disebut sebagai cairan pencuci.
Persyaratan absorben :
- Memiliki daya melarutkan bahan yang akan diabsorpsi yang sebesar
mungkin (kebutuhan akan cairan lebih sedikit, volume alat lebih kecil).
- Selektif.
- Memiliki tekanan uap yang rendah.
- Tidak korosif.
- Mempunyai viskositas yang rendah.
- Stabil secara termis.
- Murah
Jenis-jenis bahan yang dapat digunakan sebagai absorben adalah air (untuk
gas-gas yang dapat larut, atau untuk pemisahan partikel debu dan tetesan
cairan), natrium hidroksida (untuk gas-gas yang dapat bereaksi seperti
asam) dan asam sulfat (untuk gas-gas yang dapat bereaksi seperti basa).
255
Gambar 4.73: Kolom absorbsi
256
Keterangan :
• (a) input gas
• (b) gas keluaran
• (c) pelarut
• (d) hasil absorbsi
• (e) disperser
• (f) packed column
Menara Isian (Packed Tower )
• Packed towers hampir selalu memiliki tekanan yang rendah
dibandingkan tower yang lain.
• Isian (Packing) terdiri dari keping-keping yang jumlahnya banyak untuk
meningkatkan kapasitas absorbsinya.
• Aliran gasnya sekitar 500 ft3/min (14.2 m3/min) digunakan di1 in (2.5 cm)
packing, untuk aliran gasnya atau 2000 ft3/min (56.6 m3/min) or more,
use 2 in (5 cm) packing
Perbandingan Bahan Pembuat Menara Isian (Packed Tower)
• Bahan plastik :
– Harganya murah
– Daya tahannya lemah
• Bahan keramik
– Harganya mahal
– Daya tahannya lebih lama
257
Gambar 4.76. prinsip kerja kolom absorbsi
Keterangan:
• (a) gas keluaran (b) gas input (c) pelarut (d) gas output
258
Contoh kedua
• Absorber yang akan didaur ulang masuk ke kolom pemanasan stripping
column. The stripping vapor dibuat dari cairan pelarut itu sendiri. Bagian
yang telah didaur ulang lalu digunakan lagi untuk menjadi absorber.
Contoh ketiga
• Sebuah kolom destilasi juga dapat digunakan untuk mendaur ulang.
Absorber yang terpolusi dilewatkan kedalam destilasi kolom.
Dibawahnya, pelarut dikumpulkan dan dikirim kembali ke absorber.
259
4.8 EKSTRAKSI
4.8.1. Pendahuluan
Ekstraksi adalah pemisahan suatu zat dari campurannya dengan
pembagian sebuah zat terlarut antara dua pelarut yang tidak dapat
tercampur untuk mengambil zat terlarut tersebut dari satu pelarut ke pelarut
yang lain. Seringkali campuran bahan padat dan cair (misalnyabahan alami)
tidak dapat atau sukar sekali dipisahkan dengan metode pemisahan
mekanis atau termis yang telah dibicarakan. Misalnya saja, karena
komponennya saling bercampur secara sangat erat, peka terhadap panas,
beda sifat-sifat fisiknya terlalu kecil, atau tersedia dalam konsentrasi yang
terlalu rendah. Dalam hal semacam. itu, seringkali ekstraksi adalah
satu-satunya proses yang dapat digunakan atau yang mungkin paling
ekonomis. Sebagai contoh pembuatan ester (essence) untuk bau-bauan
dalam pembuatan sirup atau minyak wangi, pengambilan kafein dari daun
teh, biji kopi atau biji coklat dan yang dapat dilihat sehari-hari ialah pelarutan
komponen-komponen kopi dengan menggunakan air panas dari biji kopi
yang telah dibakar atau digiling.
260
Gambar 4.78: Peralatan ekstraksi skala laboratorium bentuk kolom
261
Istilah-istilah berikut ini umumnya digunakan dalam teknik ekstraksi:
262
4.8.3. Penyiapan bahan yang akan diekstrak dan plarut
• Selektivitas
Pelarat hanya boleh melarutkan ekstrak yang diinginkan, bukan
komponen-komponen lain dari bahan ekstraksi. Dalam praktek,
terutama pada ekstraksi bahan-bahan alami, sering juga bahan lain
(misalnya lemak, resin) ikut dibebaskan bersama-sama dengan ekstrak
yang diinginkan. Dalam hal itu larutan ekstrak tercemar yang diperoleh
harus dibersihkan, yaitu misalnya diekstraksi lagi dengan menggunakan
pelarut kedua.
• Kelarutan
Pelarut sedapat mungkin memiliki kemampuan melarutkan ekstrak yang
besar (kebutuhan pelarut lebih sedikit).
• Kerapatan
Terutama pada ekstraksi cair-cair, sedapat mungkin terdapat perbedaan
kerapatan yang besar antara pelarut dan bahan ekstraksi. Hal ini
dimaksudkan agar kedua fasa dapat dengan mudah dipisahkan kembali
setelah pencampuran (pemisahan dengan gaya berat). Bila beda
kerapatannya kecil, seringkali pemisahan harus dilakukan dengan
menggunakan gaya sentrifugal (misalnya dalam ekstraktor sentrifugal).
• Reaktivitas
Pada umumnya pelarut tidak boleh menyebabkan perubahan secara
kimia pada komponenkornponen bahan ekstarksi. Sebaliknya, dalam
hal-hal tertentu diperlukan adanya reaksi kimia (misalnya pembentukan
garam) untuk mendapatkan selektivitas yang tinggi. Seringkali Ekstraksi
juga disertai dengan reaksi kimia. Dalam hal ini bahan yang akan
dipisahkan mutlak harus berada dalam bentuk larutan.
263
• Titik didih
Karena ekstrak dan pelarut biasanya harus dipisahkan dengan cara
penguapan, destilasi atau rektifikasi, maka titik didit kedua bahan itu
tidak boleh terlalu dekat, dan keduanya tidak membentuk ascotrop.
Ditinjau dari segi ekonomi, akan menguntungkan jika pada proses
ekstraksi titik didih pelarut tidak terlalu tinggi (seperti juga halnya
dengan panas penguapan yang rendah).
Karena hampir tidak ada pelarut yang memenuhi semua syarat di atas,
maka untuk setiap proses ekstraksi harus dicari pelarut yang paling sesuai.
264
Dengan satu tahap ekstraksi tunggal, yaitu mencampur bahan
ekstraksi dengan pelarut satu kali, umumnya tidak mungkin seluruh ekstrak
terlarutkan. Hal ini disebabkan adanya kesetimbangan antara ekstrak yang
terlarutkan dan ekstrak yang masih tertinggal dalam bahan ekstraksi (hukum
distribusi). Pelarutan lebih lanjut hanya mungkin dengan cara memisahkan
larutan ekstrak dari bahan ekstraksi dan mencampurkan bahan ekstraksi
tersebut dengan pelarut yang baru. Proses ini harus dilakukan
berulang-ulang, hingga derajat ekstraksi yang diharapkan (atau konsentrasi
ekstrak dalam rafinat yang diizinkan) tercapai.
Ekstraksi akan lebih menguntungkan jika dilaksanakan dalam jumlah
tahap yang banyak. Setiap tahap menggunakan pelarut yang sedikit.
Kerugiannya adalah: konsentrasi larutan ekstrak makin lama makin rendah,
dan jurnlah total pelarut yang dibutuhkan menjadi besar, sehingga untuk
mendapatIcan pelarut kembali biayanya menjadi mahal.
Yang lebih ekonomis adalah menggunakan proses dengan aliran
yang berlawanan. Dalam hal ini bahan ekstraksi mula-mula dikontakkan
dengan pelarut yang sudah mengandung ekstrak (larutan ekstrak), dan baru
pada tahap akhir proses dikontakkan dengan pelarut yang segar. Operasi
dapat dilakukan baik secara tak kontinu ataupun kontinu. Dengan metode ini
pelarut dapat dihemat dan konsentrasi larutan ekstrak yang lebih tinggi
dapat diperoleh. Meskipun demikian, perbedaan konsentrasi yang cukup
besar yang merupakan gaya pendorong untuk unjuk keda ekstraksi yang
tinggi masih dapat dipertahankan.
Permukaan, yaitu bidang antarmuka untuk perpindahan massa
antara bahan ekstraksi dan pelarut, harus sebesar mungkin. Pada ekstraksi
padat-cair hal tersebut dapat dicapai dengan memperkecil ukuran bahan
ekstraksi, dan pada ekstraksi cair-cair dengan mencerai-beraikan. salah
satu cairan menjadi tetes-tetes (dengan bantuan perkakas pengaduk).
Tahanan yang menghambat pelarutan ekstrak sedapat mungkin
bernilai kecil. Tahanan tersebut terutama tergantung pada ukuran dan sifat
partikel dari bahan ekstraksi. Semakin kecil partikel ini, semakin pendek
jalan yang harus ditempuh pada perpindahan massa dengan caradifusi,
sehingga sernakin rendah tahanannya. Pada ekstraksi bahan padat,
tahanan semakin besar jika kapiler-kapiler bahan padat semakin halus dan
jika ekstrak semakin terbungkus didalam sel (misalnyapada bahan-bahan
alami). Di samping faktor-faktor di atas, suhu juga seringkali memainkan
peranan penting dalam unjuk keda ekstraksi. Semakin tinggi suhu, semakin
265
kecil viskositas fasa cair dan semakin besar kelarutan ekstrak dalam pelarut.
Selain itu kecenderungan, pembentukan emulsi berkurang pada suhu yang
tinggi.
A. Ekstraksi padat-cair
Pada ekstraksi padat-cair, satu atau beberapa kornponen yang
dapat larut dipisalikan dari bahan padat dengan bantuan pelarut. Proses
ini digunakan secara teknis dalam skala besar terutama di bidang
industri bahan alami dan makanan, misalnyauntuk memperoleh :
266
bahan ekstraksi. Untuk memperoleh efisiensi yang tinggi pada tiap tahap
ekstraksi, perlu diusahakan agar kuantitas cairan yang tertinggal sekecil
mungkin. Biasanya hal ini dapat dilakukan dengan membiarkannya
menetes keluar arang dengan cara penekanan atau sentrifugasi). Ka-
rena alasan ekonomi dan pelestarian lingkungan, seringkali sisa pelarut
yang tertinggal dalam rafinat dipisahkan (misalnya dengan pemanasan
langsung menggunakan kukus) dan diambil kembali pada akhir proses
ekstraksi. Untuk mencapai unjuk keda ekstraksi atau kecepatan
ekstraksi yang tinggi pada ekstraksi padat-cair, syarat-syarat berikut
harus dipenuhi:
o Karena perpindahan massa berlangsung pada bidang kontak antara
fasa padat dan fasa cair, maka bahan itu perlu sekali memiliki per-
mukaan yang seluas mungkin. Ini dapat dicapai dengan rnemperkecil
ukuran bahan ekstraksi. Dalam hal itu lintasan-lintasan kapiler, yang
harus dilewati dengan cara difusi, menjadi lebih pendek sehingga
mengurangi tahanannya. Pada ekstrak terkurung dalarn sel-sel
seringkali perlu dibentuk kontak langsung dengan pelarut melalui
dinding sel yang dipecahkan. Pemecahan dapat dilakukan misalnya
dengan menekan atau menggerus bahan ekstraksi.Untuk alat-alat
ekstraksi tertentu harus dijaga agar pada pengecilan bahan
ekstraksi, ukuran partikel yang diperoleh tidak menjadi terlalu kecil.
Bila hal itu terjadi, tidak dapat dipastikan bahwa bahan ekstraksi
cukup permeabel untuk pelarut.
o Kecepatan alir pelarut, sedapat mungkin besar dibandingkan dengan
laju alir bahan ekstraksi, agar ekstrak yang terlarut dapat segera
diangkut keluar dari permukaan bahan padat. Tergantung pada jenis
ekstraktor yang digunakan, hal tersebut dapat dicapai baik dengan
pengadukan secara turbulen, atau dengan pemberian laju alir pelarut
yang tinggi
¾ Suhu yang lebih tinggi (viskositas pelarut lebih rendah, kelarutan
ekstrak lebih besar) pada umumnya menguntungkan untuk kerja
ekstraksi.
Alat-alat ekstraksi tak kontinu dan kontinu berikut ini biasanya
merupakan bagian dari suatu instalasi lengkap, yang misalnya terdiri
atas.
o Alat untuk pengolahan awal (pengecilan ukuran, pengeringan) bahan
ekstraksi
267
o Ekstraktor yang sebenamya
o Perlengkapan untuk memisahkan (dengan penjernihan atau
penyaringan) larutan ekstrak dari rafinat (seringkali menyatu dengan
ekstraktor)
o Peralatan untuk mengisolasi ekstrak atau meningkatkan konsentrasi
larutan ekstrak dan memperoleh kembali pelarut (dengan cara
penguapan).
268
Cara lain ialah dengan mengalirkan larutan ekstrak yang keluar dari
pelat ayak ke sebuah ketel destilasi, menguapkan pelarut di situ,
menggabungkannya dalam sebuah kondenser dan segera
mengalirkannya kembali ke ekstraktor untuk dicampur dengan bahan
ekstraksi. Dalam ketel destilasi konsentrasi larutan ekstrak terus
menerus meningkat. Dengan metode ini jumlah total pelarut yang
diperlukan relatif kecil. Meskipun demikian, selalu terdapat perbedaan
konsentrasi ekstrak yang maksimal antara bahan ekstraksi dan pelarut.
Kerugiannya, adalah pemakaian banyak energi karena pelarut harus di-
uapkan secara terus menerus.
Pada ekstraksi bahan-bahan yang peka terhadap suhu terdapat sebuah
bak penampung sebagai pengganti ketel destilasi. Dari bak tersebut la-
rutan ekstrak dialirkan ke dalam alat penguap vakum (misalnya alat
penguap pipa atau film). Uap pelarut yang terbentuk kemudian dikonden-
sasikan, pelarut didinginkan dan dialirkan kembali ke dalam ekstraktor
dalam keadaan dingin.
Ekstraktor keranjang
Pada ekstraktor keranjang (keranjang putar rotary extractor), bahan
ekstraksi terus menerus dimasukkan ke dalam sel-sel yang berbentuk
juring (sektor) dari sebuah rotor yang berputar lambat mengelilingi poros.
Bagian bawah sel-sel ditutup oleh sebuah pelat ayak. Selama satu
putaran, bahan padat dibasahi dari arah berlawanan oleh pelarut atau
larutan ekstrak yang konsentrasinya meningkat. Pelarut atau larutan
269
tersebut dipompa dari sel ke sel dan disiramkan ke atas bahan padat.
Akhirnya, bahan dikeluarkan dan keseluruhan proses ini berlangsung
secara otomatik.
Ekstraktor sabuk
Pada ekstraktor ini, bahan ekstraksi diumpankan secara kontinu di atas
sabuk ayak yang melingkar. Di sepanjang sabuk bahan dibasahi oleh
pelarut atau larutan ekstrak dengan konsentrasi yang meningkat dan
arah aliran berlawanan. Setelah itu bahan dikeluarkan dari ekstrakor.
D. Ekstraksi cair-cair
Pada ekstraksi cair-cair, satu komponen bahan atau lebih dari
suatu campuran dipisahkan dengan bantuan pelarut.
Proses ini digunakan secara teknis dalam skala besar misalnya untuk
memperoleh vitamin, antibiotika, bahan-bahan penyedap, produk-
produk minyak bumi dan garam-garam. logam. Proses inipun digunakan
untuk membersihkan air limbah dan larutan ekstrak hasil ekstraksi padat
cair. Ekstraksi cair-cair terutama digunakan, bila pemisahan campuran
dengan cara destilasi tidak mungkin dilakukan (misalnya karena pem-
bentukan aseotrop atau karena kepekaannya terhadap panas) atau tidak
ekonomis.
Seperti ekstraksi padat-cair, ekstraksi cair-cair selalu terdiri atas
sedikitnya dua tahap, yaltu pencampuran secara intensif bahan ekstraksi
dengan pelarut, dan pemisahan kedua fasa cair itu sesempurna
mungkin.
Pada saat pencampuran terjadi perpindahan massa, yaitu ekstrak
meninggalkan pelarut yang pertarna (media pembawa) dan masuk ke
dalam pelarut kedua (media ekstraksi). Sebagai syarat ekstraksi ini,
bahan ekstraksi dan pelarut tidak. saling melarut (atau hanya dalam
daerah yang sempit). Agar terjadi perpindahan masa yang baik yang
berarti performansi ekstraksi yang besar haruslah diusahakan agar
terjadi bidang kontak yang seluas mungkin di antara kedua cairan
tersebut. Untuk itu salah satu cairan distribusikan menjadi tetes-tetes
kecil (misalnya dengan bantuan perkakas pengaduk). Tentu saja
pendistribusian ini tidak boleh terlalu jauh, karena akan menyebabkan
terbentuknya emulsi (lihat 5150) yang tidak dapat lagi atau sukar sekali
270
dipisah. Turbulensi pada saat mencampur tidak perlu terlalu besar. Yang
penting perbedaan konsentrasi sebagai gaya penggerak pada bidang
batas tetap ada. Hal ini berarti bahwa bahan yang telah terlarutkan
sedapat mungkin segera disingkirkan dari bidang batas.
Pada saat pemisahan, cairan yang telah terdistribusi menjadi tetes-tetes
hanis menyatu kembali menjadi sebuah fasa homogen dan berdasarkan
perbedaan kerapatan yang cukup besar dapat dipisahkan dari cairan
yang lain. Kecepatan Pembentukan fasa homogen ikut menentukan
output sebuah ekstraktor cair-cair. Kuantitas pemisahan persatuan waktu
dalam hal ini semakin besar jika permukaan lapisan antar fasa di dalam
alat semakin luas.
Sama haInya seperti pada ekstraksi padat-cair, alat ekstraksi tak kontinu
dan kontinu yang akan dibahas berikut ini seringkali merupakan bagian
dari suatu instalasi lengkap. Instalasi tersebut biasanya terdiri atas
ekstraktor yang sebenarnya (dengan zone-zone pencampuran dan pemi-
sahan) dan sebuah peralatan yang dihubungkan di belakangnya
(misalnya alat penguap, kolom rektifikasi) untuk mengisolasi ekstrak atau
memekatkan larutan ekstrak dan mengambil kembali pelarut
271
hatas) atau secara mckanik (dengan pelampung atau benda apung).
Peralatan ini mudah digabungkan dengan komponen pemblokir dan
perlengkapan alarm, yang akan menghentikan aliran keluar dan/atau
memberikan alarm, segera setelah lapisan tersebut melampaui
kedudukan tertentu. Agar fasa ringan (yang kebanyakan terdiri atas
pelarut organik) tidak masuk ke dalam saluran pembuangan air,
pencegahan yang lebih baik dapat dilakukan dengan memasang bak
penampung (bak penyangga) dibelakang ekstraktor.
272
Bidang batas antara fasa berat dan fasa ringan terdapat pada ujung
atas atau ujung bawah kolorn (diketahui melalui percobaan). Kedudukannya
dipertahankan konstan oleh sebuah pengatur tinggi permukaan, yang
mengendalikan pembuangan fasa berat.
Beberapa cara dapat dilakukan untuk mengintensifkan perpindahan
massa antara bahan ekstraksi dan pelarut (atau larutan ekstrak dengan
konsentrasi yang meningkat). Pada dasamya dapat dibedakan antara kolom
dengan perlengkapan dalam yang tak bergerak dan kolom dengan
perlengkapan dalarn yang dapat digerakkan. Dalam kolom dengan,
perlengkapan dalam yang tak bergerak (misalnya kolorn semprot, kolom
pelat ayak dan kolom benda pengisi), perpindahan massa berlangsung
relatif lambat. Sebaliknya dalam kolom dengan perlengkapan dalam yang
berdenyut atau berputar, perpindahan massa berlangsung lebih cepat,
karena sarana pembantu mekanik yang ditempatkan di dalam kolom selalu
menciptakan bidang antar muka yang baru lagi untuk perpindahan massa.
Biasanya perbandingan optimal antara intensitas pencampuran dan laju alir
atau juga performansi ekstraksi hanya dapat ditentukan melalui
percobaan-percobaan. Berlawanan misalnyadengan perangkat
pencampuran-pemisah, pada kolom. ekstraksi seringkali terdapat bahaya
pencampuran balik (back mixing), yaitu ikut terbawanya partikel-partikel fasa
berat ke atas atau partikel-partikel fasa ringan ke bawah. Hal ini terutama
terjadi jika proses pencampuran dilaksanakan secara terlalu intensif
Dalam hal-hal tertentu kolom ekstraksi juga diapit dengan dua jenis pelarut,
yaitu untuk memisahkan dua komponen yang berbeda dari suatu bahan
ekstraksi. Secara kontinu pelarut yang satu dimasukkan di ujung atas kolom.
273
Contoh lain :
1. Pemisahan aromatik dari minyak kerosen untuk meningkatkan daya
bakarnya dan pemisahan aromatik dari parafin dan zat naphthenic untuk
meningkatkan karakteristik suhu-viskositas pada sifat gesekan minyak.
2. Untuk mendapatkan zat yang sangat murni seperti benzen, toluen, dan
xylen dari sifat katalitik yang didapatkan dari industri minyak.
3. Produksi asam asetat arhidorus.
4. Pada pemurnian penicillin.
Hal yang baru dan sangat canggih adalah proses ekstraksi cair pada proses
metalurgi. Contohnya adalah pemurnian bahan bakar uranium dan untuk
mendapatkan kembali bahan bakar sisa pada industri tenaga nuklir dengan
metode ekstraksi.
Pada praktiknya, ekstraksi mengangkut operasi fisik, seperti yang dijelaskan
di atas, atau operasi kimia. Operasi kimia dapat dikelompokkan oleh
Hanson, sebagai berikut :
1. yang menyangkut perpindahan kation, misalnya ekstraksi logam dengan
asam karboksilat akan mendapat ekstrak logam.
2. yang menyangkut perpindahan anion, misalnya ekstraksi anion yang
menyangkut metal dengan amin akan mendapat ekstraksi metal.
3. yang menyangkut pembentukan zat additif, misalnya ekstraksi pada zat
neutral organo-phosphorus. Proses yang terkenal pada tipe ini adalah
pemurnian uranium dari nitrat dengan tri-n-butil fosfat akan didapat
ekstrak uranium
274
4.8.7. Merawat Peralatan Ekstraksi
Perawatan peralatan untuk proses ekstraksi akan dipengaruhi oleh
beberapa faktor yang berhubungan dengan laju ekstraksi. Jika difusi dari
cairan yang akan diambil (solute) pada partikel padat adalah faktor yang
mengendalikan, partikel seharusnya kecil, sehingga jarak zat terlarut untuk
berdifusi menjadi kecil.
Hal yang perlu diperhatikan ada 4 faktor.
1. Ukuran partikel
Ukuran partikel mempengaruhi laju ekstraksi dalam beberapa hal.
Semakin kecil ukurannya, semakin besar luas permukaan antara padat
& cair; sehingga laju perpindahannya menjadi semakin besar. Dengan
kata lain, jarak untuk berdifusi yang dialami oleh zat terlarut dalam
padatan adalah kecil.
2. Zat pelarut
Larutan yang akan dipakai sebagai zat pelarut seharusnya merupakan
pelarut pilihan yang terbaik dan viskositasnya harus cukup rendah agar
dapat bersirkulasi dengan mudah. Biasanya, zat pelarut murni akan
dipakai pada awalnya, tetapi setelah proses ekstraksi berakhir,
konsentrasi zat terlarut akan naik dan laju ekstraksinya turun, pertama
karena gradien konsentrasi akan berkurang dan kedua karena zat
terlarutnya menjadi lebih kental.
3. Temperatur
Dalam banyak hal, kelarutan zat terlarut (pada partikel yang diekstraksi)
di dalam pelarut akan naik bersamaan dengan kenaikan temperatur
untuk memberikan laju ekstraksi yang lebih tinggi.
4. Pengadukan fluida
Pengadukan pada zat pelarut adaiah panting karena akan menaikkan
proses difusi, sehingga menaikkan perpindahan material dari permukaan
partikel ke zat pelarut.
275
3. Pencucian padatan untuk memisahkan zat-zat yang tidak diinginkan atau
untuk memperoleh hasil sebanyak mungkin
276
kerucut dilengkapi dengan pipa di tengah untuk udara tekan. Sirkulasi
secara kontinyu akan didapat dengan pipa tersebut berlaku sebagai udara
pengangkat. Penambahan jet udara dilakukan untuk mencegah adanya
material yang mengendap.
4.9. FILTRASI
4.9.1. Pendahuluan
Filtrasi adalah pembersihan partikel padat dari suatu fluida dengan
melewatkannya pada medium penyaringan, atau septum, dimana zat padat
itu tertahan. Pada industri, filtrasi ini meliputi ragam operasi mulai dari
penyaringan sederhana hingga pemisahan yang kompleks. Fluida yang
difiltrasi dapat berupa cairan atau gas; aliran yang lolos dari saringan
mungkin saja cairan, padatan, atau keduanya. Suatu saat justru limbah
padatnyalah yang harus dipisahkan dari limbah cair sebelum dibuang.
Seringkali umpan dimodifikasi melalui beberapa pengolahan awal untuk
meningkatkan laju filtrasi, misal dengan pemanasan, kristalisasi, atau
memasang peralatan tambahan pada penyaring seperti selulosa atau tanah
diatomae. Oleh karena varietas dari material yang harus disaring beragam
dan kondisi proses yang berbeda, banyak jenis penyaring telah
dikembangkan.
Kertas saring
Corong pemisah
Staty
Filtrat
277
4.9.3. Pemeriksaan Filtrasi skala pilot plan/industri sebelum
pengoperasian
Sebelum peralatan filtrasi digunakan harus diperiksa dahulu supaya
tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan pada waktu beroperasi, misalnya
penyaring tidak berfungsi secara optimum. Fluida mengalir melalui media
penyaring karena adanya perbedaan tekanan yang melalui media tersebut.
Pemeriksaan penyaring dilakukan agar dapat beroperasi pada:
− Tekanan di atas atmosfer pada bagian atas media penyaring,
− Tekanan operasi pada bagian atas media penyaring,
− Dan vakum pada bagian bawah.
Tekanan di atas atmosfer dapat dilaksanakan dengan gaya gravitasi pada
cairan dalam suatu kolom, dengan menggunakan pompa atau blower, atau
dengan gaya sentrifugal. Dalam suatu penyaring gravitasi media penyaring
bisa jadi tidak lebih baik daripada saringan (screen) kasar atau dengan
unggun partikel kasar seperti pasir. Penyaring gravitasi dibatasi
penggunaannya dalam industri untuk suatu aliran cairan kristal kasar,
penjernihan air minum, dan pengolahan limbah cair. Kebanyakan penyaring
industri adalah penyaring tekan, penyaring vakum, atau pemisah sentrifugal.
Penyaring tersebut beroperasi secara kontinyu atau diskontinyu, tergantung
apakah buangan dari padatan tersaring tunak (steady) atau sebentar-
sebentar. Sebagian besar siklus operasi dari penyaring diskontinyu, aliran
fluida melalui peralatan secara kontinu, tetapi harus dihentikan secara
periodik untuk membuang padatan terakumulasi. Dalam saringan kontinyu
buangan padat atau fluida tidak dihentikan selama peralatan beroperasi.
278
• Setelah periode awal ini padatan mulai terfiltrasi; padatan tersebut
mulai menebal di permukaan dan harus dibersihkan secara periodik.
Kecuali dilengkapi kantong penyaring untuk pembersih gas,
penyaring umumnya hanya digunakan untuk pemisahan padat-cair.
• Penyaring dapat dioperasikan dengan tekanan di atas atmosfer pada
aliran atas medium penyaring atau tekanan vakum pada aliran
bawah.
279
• Filtrasi dilanjutkan sampai cairan tidak lagi muncul pada keluaran
atau tekanan filtrasi secara tiba-tiba meningkat.
• Hal ini terjadi ketika bingkai penuh padatan atau tidak ada lumpur
lagi yang dapat masuk.
• Jika hal demikian terjadi, mesin pres dapat dikatakan mengalami
kemacetan (jammed). Cairan pencuci mungkin dapat digunakan
untuk membersihkan pengotor yang larut dari padatan., setelah itu
kue dapat ditiup dengan kukus (steam) atau udara untuk
membersihkan cairan yang tersisa.
• Mesin pres kemudian dibuka, dan padatan kue dihilangkan dari
medium penyaring dan dipindahkan ke konveyor atau tempat
penampungan.
• Dalam banyak mesin pres, operasi tersebut dilakukan secara
otomatis.
280
• Di antara dua drum tersebut ada ruang tipis berbentuk radial
membagi ruang anular kedalam kompartemen-kompartemen, setiap
kompartemen tersambung dengan pipa internal ke suatu lubang
dalam plat berputar pada rotary valve.
• Vakum dan udara secara bergantian dimasukkan pada tiap-tiap
kompartemen dalam drum berputar.
• Penyaring bergaris-garis menutupi permukaan yang tampak pada
tiap-tiap ruang membentuk suatu pergantian panel.
• Filtrat dan cairan pencuci dialirkan bersama melalui suatu pipa
tercelup; padatan dibuang dengan mengalirkan udara melalui kain
dari tapal diam di dalam drum, menyentuh kain penyaring.
• Perubahan arah secara tajam pada roller mengakibatkan padatan
jatuh terbuang. Kain dicuci dari roller pada bagian bawah drum.
• Cairan pencuci dipercikkan secara langsung pada permukaan
ampas. Jumlah drum yang terendam merupakan suatu variabel.
• Penyaring umpan diposisikan dari dasar beroperasi sekitar 30% dari
daerah penyaringan yang terendam di dalam lumpur.
• Tebal ampas yang terbentuk pada penyaring vakum berputar di
industri adalah 3 s.d.40 mm (1/8 s.d. 1.5 in.).
• Ukuran drum standard bervariasi dari diameter 0.3 m (1 ft) dengan
diameter permukaan 0.3 m, s.d. diameter 3 m (10 ft) dengan
diameter permukaan 4.3 m (14 ft).
281
4.9.5. Merawat Peralatan Filtrasi
Perawatan filtrasi harus dirawat secara kontinu agar umur pakai
peralatan menjadi lebih panjang. Langkah-langkah perawatan sebagai
berikut :
- Media penyaring dibersihkan dengan diblower menggunakan udara
sehingga partikel-partikel yang ada di pori-pori penyaring tidak
menempel lagi.
- Kantong penyaring untuk pembersih gas juga dibersihkan adri media
padatan atau partikel.
- Penyaring bercangkang dan berdaun juga dibersihkan dari debu dan
karat sehingga media penyaringan tersebut akan bekerja secara
optimum.
4.10. SUBLIMASI
Sublimasi adalah peristiwa penguapan secara langsung padatan
kristalin ke dalam fasa uap. Contoh klasik sublimasi adalah penguapan
kamfer (kapus barus). Sublimasi dapat digunakan sebagai metode
pemurnian padatan kristalin. Beberapa senyawa kimia dapat menyublim
pada temperatur dan tekanan kamar, namun banyak yang beru dapat
menyublim apabila tekanan diturunkan. Untuk mendapatkan bahan murni,
fasa uap bahan tersublim didinginkan secara perlahan-lahan sehingga
terbentuk kristal.
282
4.10.2. Proses Sublimasi
Pada umumnya perubahan tingkat wujud berlangsung menurut pola
padat - cair - gas - atau kebalikannya. Ada beberapa zat yang dapat
berubah Iangsung dari keadaan uap ke keadaan padat yang disebut
menyublim. Sifat demikian dimiliki oleh unsur yodium, kamfer, naftalen,
belerang. Zat padat pada umumnya mempunyai bentuk kristal tertentu:
Kubus, heksagonal, rombik, monoklin dan sebagainya. Unsur belerang
dalam suhu biasa berwarna kuning dengan bentuk kristal rombik. Jika
belerang rombik dipanaskan sampai 96° bentuk kristalnya berubah menjadi
monoklin. Jika belerang cair didinginkan tiba-tiba pada 119° terjadi pula
bentuk kristal monoklin (seperti bentuk jarum). Pada pendinginan lebih lanjut
sampai 96° terjadi bentuk rombik. Suhu 96° adalah suhu peralihan.
Peristiwa ini disebut alotropi ialah satu macam zat dalam keadaan
berlainan mempunyai sifat fisik yang berbeda.
283
Prosedur Proses Sublimasi
284
4.11. EVAPORASI
4.11.1. Operasi Evaporasi
Operasi evaporasi atau penguapan pada dasarnya merupakan
operasi pendidihan khusus, dimana terjadi peristiwa perpindahan panas
dalam cairan mendidih. Tujuan operasi evaporasi adalah untuk memperoleh
larutan pekat dari larutan encer dengan jalan pendidihan dan penguapan.
Yang dimaksud dengan larutan adalah terdiri dari zat terlarut yang tidak
mudah menguap dan pelarut yang mudah menguap. Pelarutnya dalam
kebanyakan hal adalah air, tetapi dapat juga cairan lain.
Memeriksa kondisi evaporator sebelum dioperasikan :
a. Evaporator sebelum dioperasikan harus diperiksa bagian-bagiannya
agar kinerjanya menjadi optimum.
b. Kondensor diperiksa fungsi kerjanya dengan cara membersihkan ruang
kondensasi.
c. Injeksi uap juga diperiksa apakah pengukur tekanan berfungsi dengan
baik atau tidak.
d. Perangkap uap juga diperiksa jika terjadi kebocoran-keborocan
e. Perangkap tetap dibersihkan dari debu dan kotoran.
4.11.2. Pelaksanaan Proses Evaporasi
Evaporasi dilaksanakan dengan cara menguapkan sebagian dari
pelarut pada titik didihnya, sehingga diperoleh larutan zat cair pekat yang
konsentrasinya lebih tinggi. Uap yang terbentuk pada evaporasi biasanya
hanya terdiri dari satu komponen, dan jika uapnya berupa campuran
umumnya tidak diadakan usaha untuk memisahkan komponen-
komponennya. Dalam evaporasi zat cair pekat merupakan produk yang
dipentingkan, sedangkan uapnya biasanya dikondensasikan dan dibuang.
Disinilah letak perbedaan antara evaporasi dan distilasi.
4.11.3. Pelaporan Proses Evaporasi
Proses evaporasi dengan skala komersial di dalam industri kimia
dilakukan dengan peralatan yang namanya evaporator.
Perlengkapan peralatan :
Evaporator, kondensor, Injeksi uap, perangkap uap, perangkap tetes
Proses evaporasi didokumentasikan dalam lembar pelaporan sesuai data :
- Kerja kondensor
- Kerja injeksi uap
- Kerja perangkap uap
- Kerja perangkap tetes
285
Contoh-contoh Operasi Evaporasi dalam Industri Kimia
- Pemekatan larutan NaOH
- Pemekatan larutan KNO3
- Pemekatan larutan NaCL
- Pemekatan larutan nira dan lain-lain.
4.12.1. Pendahuluan
Penukar panas atau dalam industri kimia populer dengan istilah
bahasa Inggrisnya, heat exchanger (HE), adalah suatu alat yang
memungkinkan perpindahan panas dan bisa berfungsi sebagai pemanas
maupun sebagai pendingin. Biasanya, medium pemanas dipakai uap lewat
panas (super heated steam) dan air biasa sebagai air pendingin (cooling
water). Penukar panas dirancang sebisa mungkin agar perpindahan panas
antar fluida dapat berlangsung secara efisien. Pertukaran panas terjadi
karena adanya kontak, baik antara fluida terdapat dinding yang
memisahkannya maupun keduanya bercampur langsung begitu saja.
Penukar panas sangat luas dipakai dalam industri seperti kilang minyak,
pabrik kimia maupun petrokimia, industri gas alam, refrigerasi, pembangkit
listrik. Salah satu contoh sederhana dari alat penukar panas adalah radiator
mobil di mana cairan pendingin memindahkan panas mesin ke udara
sekitar.
286
4.12.2. Tabung dan Selongsong (Shell and Tube)
Jenis umum dari penukar panas, biasanya digunakan dalam kondisi
tekanan relatif tinggi, yang terdiri dari sebuah selongsong yang didalamnya
disusun suatu anulus dengan rangkaian tertentu (untuk mendapatkan luas
permukaan yang optimal). Fluida mengalir di selongsong maupun di anulus
sehingga terjadi perpindahan panas antar fluida dengan dinding anulus
sebagai perantara. Beberapa jenis rangkaian anulus misalnya; triangular,
segiempat, dll.
Gambar 4.85. Aliran pada alat penukar panas tabung dan selongsong
287
a. Alat penukar kalor kontak langsung
Pada alat ini fluida yang panas akan bercampur secara langsung dengan
fluida dingin (tanpa adanya pemisah) dalam suatu bejana atau ruangan.
Misalnya ejector, daerator dan lain-lain.
b. Alat penukar kalor kontak tak langsung
Pada alat ini fluida panas tidak berhubungan langsung (indirect contact)
dengan fluida dingin. Jadi proses perpindahan panasnya itu mempunyai
media perantara, seperti pipa, plat, atau peralatan jenis lainnya.
Misalnya kondensor, ekonomiser air preheater dan lain-lain.
288
Keefektifan perpindahan panas dengan cara konveksi tergantung
sebagian besarnya gerakan mencampur fluida. Sehingga studi perpindahan
konveksi didasarkan pada pengetahuan tentang ciri-ciri aliran fluida.
289
d. Dicoba mengalirkan fluida panas dengan menggunakan pompa dan atur
debitnya dengan mengatur katup
e. Perawatan pada aliran searah, apabila bukaan katup semakin
dipersempit maka kecepatan pada aliran fluida panas dan fluida dingin
akan semakin lambat, sehingga kinerja peralatan dapat optimum.
290
Banyak kejadian dan kecelakaan di dalam laboratorium sebagai akibat
reaksi kimia yang hebat atau eksplosif (bersifat ledakan). Namun
kecelakaan tersebut pada hakikatnya disebabkan oleh kurangnya
pengertian atau apresiasi terhadap faktor-faktor kimia-fisika yang
mempengaruhi kecepatan reaksi kimia. Beberapa faktor yang dapat
mempengaruhi kecepatan suatu reaksi kimia adalah konsentrasi pereaksi,
kenaikan suhu reaksi, dan adanya katalis.
Sesuai dengan hukum aksi masa, kecepatan reaksi bergantung pada
konsentrasi zat pereaksi. Oleh karena itu, untuk percobaan-percobaan yang
belum dikenal bahayanya, tidak dilakukan dengan konsetrasi pekat,
melainkan konsentrasi pereaksi kira-kira 10% saja. Kalau reaksi telah
dikenal bahayanya, maka konsetrasi pereaksi cukup 2 – 5 % saja sudah
memadahi. Suatu contoh, apabila amonia pekat direaksikan dengan dimetil
sulfat, maka reaksi akan bersifat eksplosif, akan tetapi tidak demikian
apabila digunakan amonia encer.
Pengaruh suhu terhadap kecepatan reaksi kimia dapat diperkirakan dengan
persamaan Arhenius, dimana kecepatan reaksi bertambah secara
kesponensial dengan bertambahnya suhu. Secara kasar apabila suhu naik
sebesar 10 oC, maka kecepatan reaksi akan naik menjadi dua kali. Atau
apabila suhu reaksi mendadak naik 100 oC, ini berarti bahwa kecepatan
reaksi mendadak naik berlipat 210 = 1024 kali. Di sinilah pentingnya untuk
mengadakan kendali terhadap suhu reaksi, misalnya dengan pendinginan
apabila reaksi bersifat eksotermis. Suatu contoh asam
meta-nitrobenzensulfonat pada suhu sekitar 150 oC akan meledak akibat
reaksi penguraian eksotermis. Campuran kalium klorat, karbon, dan
belerang menjadi eksplosif pada suhu tinggi atau jika kena tumbukan,
pengadukan, atau gesekan (pemanasan pelarut). Dengan mengetahui
pengarauh kedua faktor di atas maka secara umum dapatlah dilakukan
pencegahan dan pengendalian terhadap reaksi-reaksi kimia yang mungkin
bersifat eksplosif.
291
terasa asam, pahit, getir, asin dan manis disebabkan karena sifat zat
tersebut, yaitu sifat yang berkaitan dengan asam, basa dan garam. Rasa
asam terkait dengan suatu zat yang dalam ilmu kimia digolongkan sebagai
asam. Rasa pahit terkait dengan bahan lain yang digolongkan sebagai basa.
Namun, tidak semua yang mempunyai rasa pahit merupakan basa. Basa
dapat dikatakan sebagai lawan dari asam. Jika asam dicampur dengan
basa, maka kedua zat itu saling menetralkan, sehingga sifat asam dan basa
dihilangkan. Hasil reaksi antara asam dengan basa kita sebut garam.
Adapun rasa manis terkait dengan kehadiran sifat asam dan basa secara
bersama-sama.Untuk memperoleh pengetahuan tentang sifat asam, basa
dan garam suatu zat lebih jauh lagi, silahkan baca artikel-artiikel kami pada
tombol di samping kiri Anda.
b. Asam
Sekitar tahun 1800, banyak kimiawan Prancis, termasuk Antoine
Lavoisier, secara keliru berkeyakinan bahwa semua asam mengandung
oksigen. Lavoisier mendefinisikan asam sebagai zat mengandung oksigen
karena pengetahuannya akan asam kuat hanya terbatas pada asam-asam
okso dan karena is tidak mengetahui komposisi sesungguhnya dari asam-
asam halida, HCI, HBr, dan HI. Lavoisier-lah yang memberi nama oksigen
dari kata bahasa Yunani yang berarti "pembentuk asam". Setelah unsur
klorin, bromin, dan iodin teridentifikasi dan ketiadaan oksigen dalam asam-
asam halida ditemukan oleh Sir Humphry Davy pada tahun 1810, definisi
oleh Lavoisier tersebut hares ditinggalkan.
Kimiawan Inggris pada waktu itu, termasuk Humphry Davy,
berkeyakinan bahwa semua asam mengandung hidrogen. Setelah itu pada
tahun 1884, ahli kimia Swedia yang bernama Svante August Arrhenius
dengan menggunakan landasan ini, mengemukakan teori ion dan kemudian
merumuskan pengertian asam.
c. Basa
Basa adalah zat-zat yang dapat menetralkan asam. Secara kimia,
asam dan basa saling berlawanan. Basa yang larut dalam air disebut alkali.
Jika zat asam menghasilkan ion hidrogen (H+) yang bermuatan positif, maka
dalam hal ini basa mempunyai arti sebagai berikut.
Basa adalah zat yang jika di larutkan dalam air akan menghasilkan
ion hidroksida (OH-)
292
Berdasarkan pengertian basa di atas, maka ketika suatu senyawa
basa di larutkan ke dalam air, maka akan terbentuk ion hidroksida (OH-) dan
ion positif menurut reaksi sebagai berikut. Ion hidroksida (OH-) terbentuk
karena senyawa hidroksida (OH) mengikat satu elektron saat dimasukkan
ke dalam air.
293
basa) membentuk air. Reaksi antara ion H+ dengan OH- tersebut dapat di
tuliskan sebagai berikut.
H+ + OH- air
294
larutan-larutan ini bercampur dan turun bersama hujan. Inilah yang
dinamakan dengan hujan asam.
Hujan asam merugikan manusia dan lingkungan. Berikut adalah
dampak yang ditimbulkan oleh hujan asam:
1. Hujan asam dapat menyebabkan matinya tumbuhan dan ikan. Asam
yang terdapat dalam air hujan dapat bereaksi dengan mineral dalam
tanah. Tumbuhan menjadi kekurangan mineral sehingga mati atau tidak
tumbuh dengan baik. Hujan asam juga dapat melarutkan aluminium dari
mineral dalam tanah dan bebatuan, kemudian menghanyutkannya ke
sungai sehingga dapat meracuni ikan dan mahluk air lainnya.
2. Hujan asam yang bereaksi dengan logam dapat merusak jembatan,
mobil, kapal laut, dan rangka bangunan. Hujan asam dapat merusak
bangunan (gedung/ rumah) yang terbuat dari batu kapur.
Persamaan Arhenius:
295
3. Kecepatan Reaksi dipengaruhi oleh katalis
Adanya katalisator dalam reaksi dapat mempercepat jalannya
suatu reaksi. Kereakifan dari katalis bergantung dari jenis dan
konsentrasi yang digunakan.
4.13.5. Katalis
Katalis adalah suatu zat yang mempercepat suatu laju reaksi, namun
ia sendiri, secara kimiawi, tidak berubah pada akhir reaksi. Ketika reaksi
selesai, maka akan didapatkan kembali massa katalasis yang sama seperti
pada awal ditambahkan.
Katalis dapat dibagi berdasarkan dua tipe dasar, yaitu reaksi
heterogen dan reaksi homogen. Didalam reaksi heterogen, katalis berada
dalam fase yang berbeda dengan reaktan. Sedangkan pada dalam reaksi
homogen, katalis berada dalam fase yang sama dengan reaktan.
Jika kita melihat suatu campuran dan dapat melihat suatu batas antara dua
komponen, dua komponen itu berada dalam fase yang berbeda. Campuran
antara padat dan cair terdiri dari dua fase. Campuran antara beberapa
senyawa kimia dalam satu larutan terdiri hanya dari satu fase, karena kita
tidak dapat melihat batas antara senyawa-senyawa kimia tersebut.
Fase berbeda denga istilah keadaan fisik (padat, cair dan gas). Fase
dapat juga meliputi padat, cair dan gas, akan tetapi lebih sedikit luas. Fase
296
juga dapat diterapkan dalam dua zat cair dimana keduanya tidak saling
melarutkan (contoh, minyak dan air).
Kita dapat melihat batas diantara kedua zat cair tersebut.
Energi Aktivasi
Tumbukan-tumbukan akan menghasilkan reaksi jika partikel-partikel
bertumbukan dengan energi yang cukup untuk memulai suatu reaksi. Energi
minimum yang diperlukan disebut dengan reaksi aktivasi energi. Kita dapat
menggambarkan keadaan dari energi aktivasi pada distribusi Maxwell-
Boltzmann seperti ini:
297
Hanya partikel-partikel yang berada pada area di sebelah kanan dari aktivasi
energi yang akan bereaksi ketika mereka bertumbukan. Sebagian besar dari
partikel tidak memiliki energi yang cukup dan tidak menghasilkan reaksi.
298
Katalis hanya mempengaruhi laju pencapaian kesetimbangan, bukan posisi
keseimbangan (misalnya: membalikkan reaksi). Katalis tidak menggangu
gugat hasil suatu reaksi kesetimbangan dan konsentrasi atau massanya
setelah reaksi selesai sama dengan konsentrasi atau massa reaksi sebelum
reaksi dilangsungkan.
299
minyak biji kapuk, dan masih ada lebih dari 30 macam tumbuhan
Indonesia yang potensial untuk dijadikan biodiesel.
300
proses netralisasi katalis basa, bila digunakan asam phosphate akan
menghasil pupuk phosphat (K3PO4)
Reaksi Transesterifikasi
H O R1 C OCH3 H
H C O C R1 O H C O H
O
NaOH (Aq)
H C O C R2 R2 C OCH3 + H C O H
CH3 OH
O O
H C O C R3 H C O H
H R3 C OCH3 H
O
301
optimum reaksi ini adalah 40oC. Selain itu juga dapat digunakan
katalis padat (solid catalyst) dari gula dengan cara melakukan
pirolisis terhadap senyawa gula (D-glucose dan sucrose) pada
temperatur di atas 300oC. Proses ini menyebabkan karbonisasi tak
sempurna terhadap senyawa gula dan terbentuknya lembar-lembar
karbon aromatik polisiklis (polycyclic aromatic carbon sheets). Asam
sulfat (sulphuric acid) kemudian digunakan untuk mensulfonasi cincin
aromatik tersebut sehingga menghasilkan katalis. Katalis padat yang
dihasilkan dengan cara ini disebutkan memiliki kemampuan
mengkonversi minyak tumbuhan menjadi biodiesel lebih tinggi
dibandingkan katalis asam sulfat cair ataupun katalis asam padat lain
yang telah ada sebelumnya.
KW 1 KW 3 KW 2
302
4.14.2. Industri Minyak Jagung
Jagung dapat diolah menjadi berbagai macam hasil, agar dapat
memberi manfaat yang lebih banyak, dengan memperhatikan selera dan
permintaan konsumen.
Butir jagung mempunyai kadar minyak rata rata 3 %, tetapi jika diambil
lembaganya saja, maka kadar minyak dalam lembaga itu rata rata antara
22 – 28%. Minyak jagung adalah ester dari glyserol dengan asam lemak,
dimana semua radikal ( OH ) dari glyserol sudah di esterifikasi,
karenanya disebut : Tri Glyserida Ester.
Struktur molekulnya :
Asam oleat : C17H33COOH merupakan Komponen yang paling
banyak terdapat Dalam minyak jagung sekitar 20 – 70%. Dan asam
linoleat : c17h31cooh sekitar 16 – 67%, yang keduanya merupakan
Asam-asam lemak yang tidak jenuh.
Minyak jagung merupakan minyak yang kaya akan poly unsaturated fat,
yaitu lemak tak jenuh yang justru aktif menurunkan kadar cholesterol
303
dalam darah. Cholesterol adalah sterol yang terdapat dalam fat, dan
bersifat dapat membuat kerak dalam pembuluh darah, sehingga akan
terjadi penyempitan dalam pembuluh darah tersebut akibatnya orang
yang terkena akan menderita penyakit “ tekanan darah tinggi “.
Rumus molekul Cholesterol : C27 H46 O yang umumnya banyak terdapat
dalam Lemak hewan.
Bahan Baku :
Bahan baku dan bahan bahan pembantu lainnya yang dipakai dalam
memproduksi minyak jagung adalah :
Bahan utamanya adalah jagung dari segala macam jenis jagung kuning
dengan kualitas baik dan mengandung 14% air (optimal moisture
content).
304
1. Unit Corn Mill
Mengolah bagian karbohydrat dari jagung, sehingga menghasilkan
bermacam macam hasil : beras jagung, lembaga jagung, tepung
jagung, dan dedak jagung.
Unit Corn Mill ini meliputi 3 tingkat proses, yaitu :
a. Proses Pengeringan ( drying process ).
Unit ini bertugas untuk menurunkan kadar air dalam jagung
apabila lebih dari 14%, pada suhu 70 – 90 C dengan sistim udara
panas yang mengadakan kontak langsung dengan jagung yang
dikeringkan.
b. Proses Pemecahan ( Degerminating Process )
Butir butir jagung yang kadar airnya telah dipenuhi dan bersih,
dikenakan proses pemecahan dalam degerminator, yaitu sebuah
alat yang terdiri dari lempengan plat berbentuk silinder, bagian
pinggirnya diberi potongan plat yang dilekatkan miring dan
berfungsi sebagai penghancur dan bagian luarnya diselubungi
dengan plat lebar yang berlubang lubang dan berfungsi sebagai
screen. Dari proses ini butir butir jagung yang halus diangkut ke
Roller Mill (penggiling), sedang yang masih kasar direcycle ke
degerminator. Butir butir jagung halus berukuran maksimum
5.000 micron.
c. Proses Penggilingan ( milling ).
Roller Mill merupakan alat untuk menggiling campuran butir butir
kasar dan medium supaya memperoleh butir butir jagung yang
lebih halus, kemudian dipisahkan melalui screen yang bergerak
secara longitudinal. Partikel partikel yang tidak tersaring
dikembalikan ke Roller Mill untuk penggilingan ulang, sedang
partikel partikel yang menembus saringan berukuran maksimum
2.400 micron merupakan finished product dari proses Corn Mill.
305
Proses pengolahan pada Unit Oil Mill ini meliputi 3 tingkatan proses,
yaitu :
a. Unit Persiapan dan Ekstraksi
b. Unit Refinery
c. Canning
306
- Melunakan dan mengatur kadar air serta memperbesar
pori-pori.
b. Unit Refinery
Unit refinery melakukan proses refining terhadap crude oil hasil
extractie terutama untuk membersihkan asam lemak bebas (
Free Fatty Acid ) disamping kotoran kotoran lain. Free Fatty Acid
ini sangat besar pengaruhnya terhadap minyak, disebabkan
karena asam asam lemak ini adalah asam-asam yang tidak jenuh
sehingga karena proses oksidasi dengan O2 dari udara, akan
pecah menjadi senyawa senyawa lain yang diantaranya juga
aldehyda dan keton, yang menyebabkan minyak berbau
tengik/lekak. Salah satu usaha untuk menghilangkan FFA ini
adalah dengan proses Neutralisasi.
Unit refinery dibagi menjadi 3 tingkatan proses, yaitu :
1. Proses Neutralisasi
2. Proses Pemucatan (Bleaching)
3. Proses Deodorisasi
307
(1) Proses Neutralisasi
Proses ini dilakukan untuk menghilangkan/menetralkan Free
Fatty Acid (FFA) dan impurities lainnya pada Crude Corn Oil
dengan reaksi penyabunan (saponifikasi). Crude Oil dipompa
ke tangki netralisasi, kemudian dipanaskan pada suhu 60 C,
selanjutnya ditambah larutan NaCl 20 Be sambil diaduk dan
disemprotkan air melalui sprayer dari atas. Settling dikenakan
selama 4 jam sampai membentuk lapisan antara minyak hasil
netralisasi dibagian bawah dan soap stock dibagian atas.
Soap Stock dipisahkan dari minyaknya dipompa kedalam
tangki penampung, yaitu Neutralized oil tank. Dalam proses
neutralisasi terjadi reaksi penyabunan :
Sabun yang terbentuk dapat mengabsorbsi lendir, sebagian
zat zat warna serta kotoran kotoran lain yang terdapat dalam
minyak jagung. Dari proses dengan NaOH Ini dapat
mengurangi FFA sampai 0,03%.
308
Pada suhu 200 C dan tekananrendah, maka komponen
komponen bau dan rasa yang tidak diinginkan (volatile
matter), akan keluar bersama sama uap panas. Proses ini
berlangsung selama 3 – 6 jam dan ini masih tergantung
keadaan FFA-nya. Minyak dari hasil proses deodorisasi
dibawa ke refined oil tank dan siap diangkut ke canning
department.
309
RANGKUMAN :
310
d. Pengukur aliran turbin
e. Pengukur aliran magnetik untuk cairan konduktif
11. Jenis-jenis Peralatan Volumetrik :
- Pipet Gondok (vol Pipette)
- Gelas Ukur
- Labu Ukur
12. Alat Pengukur Sifat Kimiawi
- Pengukuran pH
- Pengukuran BOD dan COD
13. Instrumentasi adalah alat-alat dan piranti (device) yang dipakai untuk
pengukuran dan pengendalian dalam suatu sistem yang lebih besar dan
lebih kompleks. Secara umum instrumentasi mempunyai 3 fungsi utama:
- sebagai alat pengukuran
- sebagai alat analisa
- sebagai alat kendali
CONTOH SOAL :
Tentukan temperatur titik gelembung dan titik embun (kondensasi), serta
komposisi uap dan komposisi cairan dari campuran yang terdiri atas :
33% mol n - heksana
37 % mol n - heptana
30 % mol n - oktana
pada tekanan total 1,2 atm
Penyelesaian :
Kita plot/buat pada kerta semilog P°VST, untuk komponen-komponen
tersebut (data Po dari Perry).
1. Titik gelembung :
Mis = T ± 105 °C
Pi, atm Pi
No. Komponen Xi Ki = Yi = Ki Xi
(pada 105 oC) Ptot
1. n-heksana 0,33 2,68 2,23 0,7359
2. n-heptana 0,37 1,21 1,01 0,3737
3. n-oktana 0,30 0,554 0,462 0,1386
∑Yi = 1,248
311
Oleh karena ∑Yi coba lagi dengan temperatur yang lebih rendah.
Komposisi uap terbesar adalah n-heksana, maka ambil Ki menjadi lebih
rendah dengan faktor 1/1,24 Æ Pilih T \ 96oC dengan Pi1 = 2,6 atm
Pi
No. Komponen Xi Pi pada 90 oC atm Ki = Yi = Ki Xi
Ptot
1. n-heksana 0,33 2,16 1,8 0,5940
2. n-heptana 0,37 0,93 0,775 0,2868
3. n-oktana 0,30 0,41 0,342 0,1025
∑Yi = 0,9833
Ternyata ∑Yi lebih rendah dari 1 (< 1). Jadi harus dilakukan interpolasi,
dari kedua kondisi tersebut, maka didapat : pada T = 97oCÆ
Komposisi adalah sebagai berikut :
Komponen Y
n-heksana 0,604
n-heptana 0,292
n-oktana 0,104
1,000
Karena ∑Xi > 1, maka temperatur harus lebih tinggi, ambil T = 120oC.
312
Pi
No. Komponen Xi Pi pada 90 oC atm Ki = Yi = Ki Xi
Ptot
1. n-heksana 0,33 3,8 3,167 0,1042
2. n-heptana 0,37 1,8 1,500 0,2467
3. n-oktana 0,30 0,85 0,708 0,4237
∑Xi = 0,7746
− ∇λ ∇λ
Mc = − =
T2 − T1 T2 − T1
Mc = massa air yang dibutuhkan
T2 – T1 = kenaikan temperatur air
313
pengeringan, terdiri dari satu persen natrium hidroksida. Padatan yang
dikeluarkan dari setiap thickener terdiri dari atas satu bagian berat
kalsium karbonat dan 3 bagian berat air. Konsentrasi larutan pencuci
bercampur dengan isi pengaduk sebelum diumpankan ke thickener
pertama.
Gambar 4.90
Jawab
Na2CO3 + Ca(OH)2 = 2NaOH + CaCO3
106 kg = 80 kg 100 kg
4. Anggap bahwa x’1, x’2, x’3 adalah nisbah antara zat terlarut dan pelarut
pada thickener 1, 2 dan 3. Jumlah CaCO3, NaOH dan air pada setiap
aliran akan dihitung untuk setiap 100 kg kalsium karbonat.
Thickener 1
Umpan dari reaktor
Umpan dari reaktor 100 80 900
' '
Umpan-keluaran atas - 300(x 1-x 3) Wf
Hasil-keluaran bawah 100 300 x'1 300
'
Hasil-keluaran atas - 80-300 x 3 600 + Wf
Thickener 2
Umpan–keluaran bawah 100 300 x'1 300
314
Umpan-keluaran atas - 300(x'2-x'3) Wf
'
Hasil-keluaran bawah 100 300 x 2 300
' '
Hasil-keluaran atas - 300(x 1-x 3) Wf
Thickener 3
Umpan–keluaran bawah 100 300 x'2 300
Umpan-air - - Wf
'
Hasil-keluaran bawah 100 300 x 3 300
' '
Hasil-keluaran atas - 300(x 2-x 3) Wf
Karena keluaran bawah akhir harus terdiri atas 1 persen NaOH, maka:
300 x' 3
= 0,01
100
315
Gambar 4.91
316
Jawab
a. C = 0,203 (0,05) = 0,0102 lb minyak tersisa per lb inert m = 51,5
(0,0185)1'47 = 0,146
dengan laju ekstraksi per menit dan per pound inert setelah 13,8
menit, saat konsentrasi residu adalah 0,01 lb minyak/Ib inert.
Penyelesaian :
Kita plot/buat pada kerta semilog P°VST, untuk komponen-komponen
tersebut (data Po dari Perry).
a. Titik gelembung :
Mis = T ± 105 °C
Pi, atm Pi
No. Komponen Xi Ki = Yi = Ki Xi
(pada 105 oC) Ptot
4. n-heksana 0,33 2,68 2,23 0,7359
5. n-heptana 0,37 1,21 1,01 0,3737
6. n-oktana 0,30 0,554 0,462 0,1386
∑Yi = 1,248
317
Oleh karena ∑Yi coba lagi dengan temperatur yang lebih rendah.
Komposisi uap terbesar adalah n-heksana, maka ambil Ki menjadi lebih
rendah dengan faktor 1/1,24 Æ Pilih T \ 96oC dengan Pi1 = 2,6 atm
Pi
No. Komponen Xi Pi pada 90 oC atm Ki = Yi = Ki Xi
Ptot
1. n-heksana 0,33 2,16 1,8 0,5940
2. n-heptana 0,37 0,93 0,775 0,2868
3. n-oktana 0,30 0,41 0,342 0,1025
∑Yi = 0,9833
Ternyata ∑Yi lebih rendah dari 1 (< 1). Jadi harus dilakukan interpolasi,
dari kedua kondisi tersebut, maka didapat : pada T = 97oCÆ
Komposisi adalah sebagai berikut :
Komponen Y
n-heksana 0,604
n-heptana 0,292
n-oktana 0,104
1,000
Karena ∑Yi > 1, maka temperatur harus lebih tinggi, ambil T = 120oC
318
Pi
No. Komponen Xi Pi pada 90 oC atm Ki = Yi = Ki Xi
Ptot
1. n-heksana 0,33 3,8 3,167 0,1042
2. n-heptana 0,37 1,8 1,500 0,2467
3. n-oktana 0,30 0,85 0,708 0,4237
∑Xi = 0,7746
319
a. Hitunglah berapa mol hasil atas (D) dan hasil bawah (B)
b. Tentukan banyaknya piring ideal dan letak piring umpan bila umpan
berupa cairan jenuh.
c. Jika uap pada tekanan 20 Ibf/in2 digunakan sebagai pemanas,
berapa uap pemanas yang diperlukan per jam pada kasus b.
d. Jika air pendingin masuk kondensor pada suhu 80 F (26,7°C) dan
keluar pada 150°F (65,5°C), berapa banyak air pendingin yang
diperlukan dalam lb/jam.
Penyelesaian :
a. B.M benzena = 78
B.M toluena = 78
Konsentrasi umpan XF ; konsentrasi destilat XD dan konsentrasi hasil
bawah = XB adalah sebagai berikut :
40 / 78 97 / 98
XF = = 0,44 ; × D = = 0,974
40 / 78 + 60 / 92 97 / 78 + 3 / 92
2 / 78
XB = = 0,0235
2 / 78 + 98 / 92
100
B.M rata-rata umpan ialah : = 85,8
40 / 78 + 60 / 92
30.000
Laju umpan F = = 350 lb mol/j
85,8
Neraca massa
F = D + B Æ B = F – D = (350 – D) lb/mol/j
F.XF = D.XD + B.XB
350 x 0,44 = D 0,974 + (350 – D . 0,0235)
D = 1534 lb mol/j
B = (350 – 153,4) = 196,6 lb mol/j
b. R = 35
XD
Intercept =
RD + 1
0,974
=
3,5 + 1
= 0,216
320
Jumlah piring ideal = 11 buah + 1 reboiler
Feed masuk pada piring ke 5.
Dari tabel diatas kalor (panas) dari 1 lb uap pemanas pada tekanan 20
Ibf/in2, didapat 958,8 Btu/lb.
Kebutuhan pemanas :
λ
MS = ∇
λS
321
13852,8 Btu/lb . mol
=
958,8 Btu/Lb
= 9969,2 lb/j
LATIHAN SOAL :
1. Koefisien distribusi I2 antara CCI4 dan H2O adalah 85. Hitung jumlah I2
yang tertinggal pada 100 cm3 suatu larutan yang asalnya 1 x 10-3 M,
sesudah ekstraksi dengan 2 kali 50 cm CCI4. Berapa jumlah I2 yang
tertinggal jika larutan yang sama diekstraksi dengan 100 cm3 CCI4 ?
322
a. Hitunglah berapa mol hasil atas (D) dan hasil bawah (B)
b. Tentukan banyaknya piring ideal dan letak piring umpan bila umpan
berupa cairan jenuh.
c. Jika uap pada tekanan 20 lbf/in2 digunakan sebagai pemanas,
berapa uap pemanas yang diperlukan per jam pada kasus b.
d. Jika air pendingin masuk kondensor pada suhu 80 F (26,7°C) dan
keluar pada 150°F (65,5°C), berapa banyak air pendingin yang
diperlukan dalam lb/jam.
Pertanyaan :
a. Tentukan diameter kolom jika penurunan tekanan yang dialami gas
adalah 400 (N/m2)/m
b. Bila tinggi irrigated packing adalah 8,0 meter, penurunan tekanan
sekitar 400 (N/m2)/m dan tinggi dan diameter Intalox Saddles
keramik masing-masing 1 m dan 25 mm digunakan di atas titik
masuk cairan sebagai entrainment separator. Pertanyaan : perkiraan
daya yang dibutuhkan untuk mengatasi penurunan tekanan bila
efisiensi motor fan yang digunakan adalah 60%.
323
BAB V
UTILITAS PABRIK
324
5.1. UNIT PENYEDIAAN LISTRIK
Dalam masyarakat modern yang industri dan perekonomiannya
maju, tenaga listrik memegang peranan yang sangat menentukan. Sulit
dibayangkan, sebuah pabrik tanpa pemakaian tenaga listrik. Karena untuk
menggerakkan beberapa alat misalnya, dibutuhkan motor listrik. Dan motor-
motor listrik yang dipakai pada berbagai alat semuanya membutuhkan listrik
sebagai tenaga penggerak.
Selain untuk menggerakkan motor, listrik di industri juga dubutuhkan
untuk pemanasan tanur dan proses elektrokimia. Sedangkan di luar
kebutuhan untuk industri, tenaga listrik dipakai untuk kebutuhan kantor,
pemanasan atau pendinginan udara, lampu penerangan, lemari es, dapur
dan keperluan kerumahtanggaan lainnya.
Berkaitan dengan penggunaan motor listrik, pada instalasi pabrik
yang agak tua dan sederhana sering menggunakan motor secara
bersamaan, yaitu satu motor untuk menggerakkan beberapa alat produksi
sekaligus dengan menggunakan gigi transmisi atau sabuk transmisi. Hal ini
dilakukan dengan pertimbangan biaya investasi. Namun penggunaan motor
secara bersamaan ini kurang baik karena bisa berakibat mudah terjadi
kecelakaan. Lagi pula sering terjadi motor tersebut menggerakkan hanya
satu alat produksi, sedangkan alat produksi yang lain tidak dipakai sehingga
motor dimanfaatkan di bawah kapasitas.
Pada instalasi pabrik yang lebih modern umumnya dipakai motor
tersendiri untuk setiap alat produksi, meskipun menggunakan motor kecil
saja. Konstruksi motor yang lebih kecil dirancang dengan bentuk yang
kompak dan tertutup agar motor tidak mudah rusak karena pengotoran. Hal
ini mengingat pada motor yang lebih kecil membutuhkan pendinginan yang
lebih baik karena bagian untuk pendinginan berukuran lebih kecil yaitu
dengan membuat lubang-lubang pada rumah stator. Akibatnya motor akan
lebih mudah menjadi kotor terutama tempat kerja yang banyak
menghasilkan debu dan pengotor seperti pabrik semen atau tekstil.
325
Gambar 5-1. Motor Listrik
Kebutuhan air pada umumnya dan air pengisi ketel pada khususnya
pada industri-industri yang menggunakan tenaga uap adalah suatu hal yang
amat perlu mendapat perhatian. Pada pabrik-pabrik dimana uap (steam)
merupakan sumber tenaga (sebagai tenaga penggerak) dan sekaligus juga
merupakan sumber panas (dipakai dalam pemanasan, penguapan dan
pengkristalan).
326
2. Zat terlarut, seperti garam-garam mineral (garam magnesium,
kalsium dan lain-lain).
327
A. Penukar Ion
Air sungai dan air tanah mula-mula ditampung di bak tarik yang
dilengkapi pompa untuk dialirkan ke bak pencampur dan diberi tawas
sebagai flokulan. Air yang telah diberi tawas dialirkan ke bak penggumpal
untuk memberi waktu flokulasi pengotor dalam air. Air dengan flok-flok
pengotor dialirkan ke bak pengendap agar flok-flok yang terbentuk turun dan
terpisah dari air. Air yang keluar dari bak pengendap sudah jernih tapi masih
ada pengotor yang melayang, oleh karena itu air kemudian disaring dengan
saringan untuk memisahkan partikel ini.
Air yang telah disaring masih mengandung zat-zat terlarut yang
menimbulkan kesadahan. Untuk menghilangkan pengotor yang terlarut ini
digunakan zat yang dapat menyerap ion-ion dalam larutan tersebut. Dengan
ion exchanger, diharapkan air yang akan digunakan pada proses memiliki
kesadahan sesedikit mungkin bahkan 0 agar tidak menimbulkan kerak.
328
Gambar 5-2. Ion Exchanger
329
(backwash) untuk membersihkannya dan mengklasifikasikan partikel
resin di dalam tanur itu kembali; kemudian diregenerasi dengan larutan
garam biasa (natrium klorida) yang menyingkirkan kalsium dan
magnesium dalam bentuk klorida yang dapat larut dan sekaligus
mengembalikan penukar kation itu ke dalam bentuk natriumnya. Tanur
itu dicuci lagi untuk membersihkannya dari hasil samping yang dapat
larut dan dari kelebihan garam; kemudian dikembalikan ke operasi untuk
selanjutnya melunakkan air. Reaksi regenerasi menggunakan air gararn
(NaCI) dapat dilukiskan sebagai berikut:
330
Pada proses unggun campuran - kolom tunggal, resin penukar kation
dan penukar anion dicampur menjadi satu dalam sebuah kolom tunggal.
Dengan proses unggun campuran dapat dicapai tingkat kemurnian air
yang jauh lebih tinggi daripada dengan proses kolom ganda. Sebaliknya,
pada proses unggun campuran regenerasi resin penukar lebih kompleks.
331
- Peneucian ulang unggun campuran dengan air dari atas ke bawah,
sampai alat ukur konduktivitas menunjukkan kondisi kemurnian air
yang diinginkan.
332
yang diinginkan telah tertentu) dan pada tingkat kemurnian yang diminta.
Untuk operasi yang semi kontinu (bila pengolahan air tidak bolch
berhenti di tengah-tengah) diperlukan dua buah unit yang dihubungkan
secara paralel. Karena proses pertukaran dan proses regenerasi tidak
dapat berlangsung pada saat yang bersamaan, kedua unit tersebut
bekerja secara bergantian, yang satu sebagai penukar ketika yang lain
sedang regenerasi.
333
sebelum pertukaran ion berlangsung. pencemar organik yang terlarut
dalam kuantitas besar dihilangkan supaya resin penukar tida-kmenjadi
rusak. Penghilangan pencemar dapat dilakukan dengan bantuan
adsorben.
Di samping instalasi-instalasi penukar ion yang tak kontinu dan
yang semi kontinu, terdapat pula instalasi yang kontinu. Prinsip kerjanya
misaInya adalah bahwa resin penukar juga digerakkan. Dengan irama
kerja tertentu resin penukar dialirkan dalam suatu sirkulasi yang terdiri
atas daerah pertukaran, daerah regenerasi dan daerah pencucian.
40 11 - 12 Demineralisasidan
menghilangkan asam
Resin Asam kuat dan 60 0 – 14 Air bekas garam
pencampur basa kuat
334
Penukar ion dapat digunakan baik dalam bentuk granulat atau
bola- bola kecil (Ø 0,3 - 1,5 mm). Bahan ini tidak larut dalam air, tetapi
akan mengernbung bila dimasukkan ke dalam air (pengambilan air
sampai 50%). Agar bahan tersebut selalu dalarn keadaan siap pakai, pe-
nyimpanannya harus dalarn keadaan lembab (dalam kondisi
mengembung). Sifat-sifat penting yang diharapkan dari penukar ion
adalah daya pengambilan (kapasitas) yang besar, selektivitas yang
besar, kecepatan pertukaran yang besar. ketahanan terhadap suhu,
ketahanan terhadap pengaruh kimia maupun ketahanan terhadap
pengikisan. Regenerasi dari penukar ion yang telah terbebani dapat
dilakukan dengan mudah, karena pertukaran ion merupakan suatu
proses yang sangat reversibel. Yang perlu diusahakan hanyalah agar
pada regenerasi berlangsung reaksi dalam arah yang berkebalikan dari
pertukaran ion. Untuk itu pertukar kation dicampur dengan larutan yang
mengandung ion-ion H+ (inisalnya asam khlorida encer), dan penukar
anion dengan larutan yang mengandung ion-ion OH- (misalnya larutan
natrium hidroksida encer).
Reaksi-reaksi proses, regenerasi secara sederhana dapat dirumuskan
sebagai berikut..
- Regenerasi penukar kation
R- - Na+ + H+→ R- - H+ + Na+
- Regenerasi penukar anion
R+ - Cl- + OH-→ R+ - OH- + Cl-
335
4. Merawat Alat-alat penukar Ion
Di bidang teknik, terutama pada pengolahan air, umumnya digunakan
proses kolom. Alat-alat penukar ion ini harus dirawat agar umur pakainya
dapat lama. Dalam hal ini air yang akan dibersihkan mengalir dengan
tekanan ledeng dari atas ke bawah kolom melewati lapisan yang diam
(unggun diam). Unggun ini adalah unggun penukar ion yang berada
dalam suatu tangki silinder vertikal (kolom). Tangki dapat terbuat dari
kaca, bahan sintetik atau logam.
Seiring dengan naiknya pembebanan, tempat pertukaran bergeser dari
atas ke bawah. Dengan perkataan lain, daerah pertukaran yang sesung-
gulmya bergerak melalui seluruh unggun diam hingga mencapai ujung
bawah lapisan resin. Setelah itu aliran terjadi penerobosan (break-
through) ion dalam air yang mengalir keluar (konduktivitas listrik naik
dengan cepat). Bila hal ini terjadi, pemasukan cairan harus dihentikan
dan resin harus diregenerasi.
336
tunggal). Regenerasi resin yang telah terbebani kebanyakan dilakukan
dengan menggunakan larutan garam dapur.
Pada Proses demineralisasi garam (semua kation dan anion ditukar),
aliran air harus melewati resin penukar kation maupun resin penulcar
anion. Hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan dua kolom yang
dihubungkan secara seri (proses kolom ganda), atau dengan kolom
tunggal (proses unggun campuran - kolom tunggal). Dalam kedua hal ini
kemurnian air yang rnengalir keluar dan kondisi pembebanan pada resin
diawasi dengan bantuan alat ukur konduktivitas (konduktivitas listrik atau
tahanan listrik merupakan ukuran untuk konsentrasi ion, berarti juga
untuk derajat atau tingkat kemurnian air). Alat ukur konduktivitas
semacam itu memiliki skala yang ditera dalam satuan konduktivitas
(misalnya µS cm) atau dalam satuan tahanan (misalnya MΩ cm), dan
selain itu sering dibagi dalam dua warna (hijau = cukup murni, merah =
belum murni). Alat ukur konduktivitas dapat dihubungkan dengan
perlengkapan alarm, maupun dengan organ pemblokir yang akan
menghentikan aliran air masuk secara otomatik apabila konduktivitas
yang diizinkan terlampaui atau tahanan yang diinginkan tidak tercapai.
B. Pengolahan Internal
Pengolahan air dalam ketel bertujuan mengontrol korosi, kerak
dan buih yang timbul dengan penambahan bahan kimia. Korosi dapat
dicegah dengan penghilangan oksigen dan mengatur pH bersifat alkalis.
Kerak (scaling) dikendalikan dengan mengikat kesadahan dalam air.
Untuk mengendalikan kerak dan korosi digunakan WQ yang berisi
natrium bisulfit dan natrium trifosfat. Natrium, bisulfit akan mengikat
oksigen sehingga korosi bisa terhindar. Sedang natritum fosfat akan
bereaksi dengan senyawa penyebab kesadahan membentuk Ca3(PO4)2
yang berbentuk lumpur dan cenderung mengendap pada pH alkali.
Lumpur tersebut akan berkumpul di dasar ketel dan dikeluarkan
bersama blowdown.
2 NaHS03 + O2 Æ 2 NaHSO4
2 Na3PO4.12 H2O + 3 CaCO3 Æ Ca3(PO4)2 + 3 Na2CO3 + 4 H2O
2 Na3PO4.12 H2O + 3 CaSO4 Æ C43(PO4)2 + 3 Na2SO4 + 2 H2O
337
Gambar 5-6. Instalasi Pengolahan Air
338
Gambar 5-7. Cooling Tower
339
b. Tenaga potensial dari uap diubah menjadi tenaga mekanik
dengan mesin uap untuk selanjutnya diperoleh tenaga mekanik
c. Tenaga kinetis dari uap diubah menjadi tenaga putar dengan
suatu turbin uap. Selanjutnya dapat digunakan untuk
membangkitkan tenaga listrik.
A. Ketel Uap
Seperti sudah disebutkan di atas bahwa ketel uap adalah suatu
pesawat yang digunakan untuk mengubah air yang ada di dalamnya
menjadi uap dengan cara dipanaskan. Dengan adanya bahan perantara
iar tersebut, maka di dalam ketel uap harus ada ruang atau tempat air.
Bentuk ruang atau tempat air tergantung dari jenis ketel.
Sebagai contoh, untuk ketel pipa air, air berada di dalam pipa-pipa,
sedangkan pemanasannya dari bagian luar (sekeliling) pipa tersebut.
Sebaliknya untuk ketel pipa api, airnya berada di sekeliling pipa-pipa api.
Cara menempatkan pipa api atau pipa air dibuat sedemikian rupa
sehingga mendapatkan peredaran air dan pembentukan uap yang baik.
Dengan adanya panas yang dibutuhkan untuk pembentukan uap, pada
ketel perlu dilengkapi dengan dapur. Macam konstruksi dapur juga harus
ditempatkan sedemikian rupa sehingga peredaran air dalam ketel
sempurna. Dalam pembakaran suatu bahan bakar perlu juga adanya
udara pembakaran. Peredaran udara dibuat sedemikian rupa agar
pembakaran bahan bakar dapat berlangsung dengan baik.
Uap yang dibentuk di dalam ketel mempunyai tekanan yang lebih
besar dari pada tekanan udara luar, maka ketel harus mampu menahan
tekanan uap tersebut. Kekuatan ketel uap tergantung dari bentuk dan
bahannya. Bentuk yang lebih kuat untuk menahan tekanan yang
lebih besar dari dalam adalah bentuk bulat cembung dan silinder sebab
dengan bentuk semacam itu sukar berubah bentuknya yang disebabkan
oleh tekanan dari dalam. Tetapi bentuk bulat cembung ini tidak
digunakan untuk ketel uap karena konstruksinya yang sulit unruk
dikerjakan. Oleh karena itu pada umumnya ketel uap dibuat dalam
bentuk silinder.
Bahan untuk ketel uap harus baik karena disamping harus
menahan tekanan yang tinggi juga harus tahan pada suhu yang tinggi.
340
Biasanya digunakan baja Siemens-Martin yang liat dan mudah
dikerjakan.
B. Pemeriksaan Ketel
Perusahaan yang menggunakan ketel bertekanan, tiap saat
harus melakukan pemeriksaan. Dalam memeriksa ketel termasuk di
dalamnya adalah perhitungan konstruksi, bahan, cara menggunakan
atau mengoperasikan.
Ketel yang akan diperiksa, harus dipersiapkan:
1. Ketel dibersihkan bagian luar dan dalam, bersih dari batu ketel,
lumpur dan kotoran lainnya
2. Semua lubang uap/air/ peralatan keteldisumbat dengan baik
3. Semua bagian ketel yang dipandang dapat menghambat
pemeriksaan, dilepas.
Pemeriksaan ketel dibagi menjadi dua macam yaitu pemeriksaan
dalam dan pemeriksaan luar. Periode pemeriksaan, untuk ketel kapal
dilakukan 1 tahun sekali, sedangkan ketel darat: pemeriksaan dalam 3 –
4 tahun sekali dan pemeriksaan luar 2 tahun sekali.
Hal yang penting dalam pemeriksaan dalam adalah:
1. keadaan bahannya
2. apakah bahannya tidak rusak setempat
3. apakah tidak terdapat rengat-rengat pada tempat-tempat tikungan
4. apakah penguat-penguat masih cukup kuat
Cara memeriksanya :
1. dengan pancaindra
2. dengan pukulan-pukulan palu, dan suaranya didengar
341
3. dengan alat magnet
4. dengan sinar rontgent
Cara memeriksanya:
1. ketel diisi dengan air sampai penuh (air dingin atau hangat, tidak
boleh dengan uap)
2. setelah semua lubang tertutup rapat kemudian dipres dengan pres
tangan (pompa tangan)
3. kemudian dilihat kemungkinan adanya kebocoran
4. tekanan ketel waktu dicoba dibuat lebih tinggi dibanding waktu kerja
(waktu paling lama 15 menit)
Hal lain yang perlu diperhatikan:
1. pada waktu mencoba, manometer pada ketel harus diperiksa dengan
manometer pengontrol
2. jika diperoleh hasil kurang memuaskan, maka harus diperbaiki
misalnya masih ada bagian yang bocor atau perubahan bentuk yang
terlalu besar
3. jika keadaan ketel sudah baik, pada lempeng stempel diberi tanda.
342
C. Perawatan Boiler dan Pemanas Fluida Termis
Tugas dan pemeriksaan berkala pada bagian luar boiler. Seluruh
pintu akses dan bidang kerja harus dirawat kedap udara dengan
menggunakan paking yang efektif. Sistem cerobong asap harus memiliki
sambungan yang tertutup secara efektif dan bila perlu diisolasi.
Shell boiler dan bagiannya harus terisolasi dengan baik dan
harus dipastikan bahwa isolasinya sudah cukup. Jika isolasi yang
digunakan pada boiler, pipa dan silinder air panas dipasang beberapa
tahun yang lalu, hampir dipastikan isolasinya sudah tipis walaupun
tampaknya dalam kondisi baik. Perlu diingat bahwa isolasi tersebut
terpasang ketika biaya bahan bakar sangat rendah. Penambahan
ketebalan akan lebih baik.
Di akhir waktu pemanasan/pemakaian, selama musim panas,
boiler harus di tutup sepenuhnya dan permukaan dalam ditutup
sepenuhnya dengan plat dengan sisipan dessicant. (Hanya diterapkan
untuk boiler yang tidak dioperasikan diantara waktu pemanasan/
pemakaian).
343
kontrol yang ada sebaiknya diberi label dan diperiksa secara berkala.
Tampilan kunci pengaman harus memiliki penyetel manual dan alarm.
Harus dilakukan pengujian, atau pemasangan indikator permanen pada
burner untuk memantau kondisi kondisi tekanan/suhu operasi.
Dalam boiler yang berbahan bakar minyak atau gas, kabel-kabel
sistim fussible link untuk mematikan/shutdown jika ada kebakaran atau
pemanasan berlebih yang melintasi jalan yang dilewati karyawan, harus
ditempatkan pada posisi di atas kepala. Fasilitas emergency shutdown
diletakkan pada pintu keluar ruang boiler.
344
penggunaan dan kebisingan. Sehingga, kompresor dan sistim udara tekan
menjadi area penting untuk meningkatkan efisiensi energi pada plant
industri. Merupakan catatan yang berharga bahwa biaya untuk menjalankan
sistim udara tekan jauh lebih tinggi daripada harga kompresor itu sendiri
(lihat Gambar 5-11). Penghematan energi dari perbaikan sistim dapat
berkisar dari 20 sampai 50 persen atau lebih dari pemakaian listrik,
menghasilkan ribuan bahkan ratusan ribu dolar. Sistim udara tekan yang
dikelola dengan benar dapat menghemat energi, mengurangi perawatan,
menurunkan waktu penghentian operasi, meningkatkan produksi, dan
meningkatkan kualitas.
Sistim udara tekan terdiri dari bagian pemasokan, yang terdiri dari
kompesor dan perlakuan udara, dan bagian permintaan, yang terdiri dari
sistim distribusi & penyimpanan dan peralatan pemakai akhir. Bagian
pemasokan yang dikelola dengan benar akan menghasilkan udara bersih,
kering, stabil yang dikirimkan pada tekanan yang dibutuhkan dengan biaya
yang efektif. Bagian permintaan yang dikelola dengan benar akan
meminimalkan udara terbuang dan penggunaan udara tekan untuk
penerapan yang tepat. Perbaikan dan pencapaian puncak kinerja sistim
udara tekan memerlukan bagian sistim pemasokan dan permintaan dan
interaksi diantara keduanya.
345
5.4.1 Komponen Utama Sistim Udara Tekan
Sistim udara tekan terdiri dari komponen utama berikut: Penyaring
udara masuk, pendingin antar tahap, after-coolers, pengering udara, traps
pengeluaran kadar air, penerima, jaringan pemipaan, penyaring, pengatur
dan pelumasan (lihat Gambar 5-12).
1. Filter Udara Masuk: Mencegah debu masuk kompresor; Debu
menyebabkan lengketnya katup/ kran, merusak silinder dan
pemakaian yang berlebihan.
2. Pendingin antar tahap: Menurunan suhu udara sebelum masuk
ke tahap berikutnya untuk mengurangi kerja kompresi dan
meningkatkan efisiensi. Biasanya digunakan pendingin air.
3. After-Coolers: Tujuannya adalah membuang kadar air dalam
udara dengan penurunan suhu dalam penukar panas
berpendingin air.
4. Pengering Udara: Sisa-sisa kadar air setelah after-cooler
dihilangkan dengan menggunakan pengering udara, karena udara
tekan untuk keperluan instrumen dan peralatan pneumatik harus
bebas dari kadar air. Kadar air dihilangkan dengan menggunakan
adsorben seperti gel silika/karbon aktif, atau pengering refrigeran,
atau panas dari pengering kompresor itu sendiri.
5. Traps Pengeluaran Kadar Air: Trap pengeluaran kadar air
diguakan untuk membuang kadar air dalam udara tekan. Trap
tersebut menyerupai steam traps. Berbagai jenis trap yang
digunakan adalah kran pengeluaran manual, klep pengeluaran
otomatis atau yang berdasarkan waktu dan lainnya.
6. Penerima: Penerima udara disediakan sebagai penyimpan dan
penghalus denyut keluaran udara – mengurangi variasi tekanan
dari kompresor
346
Gambar 5-12. Jenis Komponen Kompresor (US DOE, 2003)
347
Gambar 5-13. Jenis Kompresor (US DOE, 2003)
1. Kompresor reciprocating
Di dalam industri, kompresor reciprocating paling banyak
digunakan untuk mengkompresi baik udara maupun refrigerant.
Prinsip kerjanya seperti pompa sepeda dengan karakteristik dimana
aliran keluar tetap hampir konstan pada kisaran tekanan pengeluaran
tertentu. Juga, kapasitas kompresor proporsional langsung terhadap
kecepatan. Keluarannya, seperti denyutan.
348
Kompresor reciprocating tersedia dalam berbagai konfigurasi;
terdapat empat jenis yang paling banyak digunakan yaitu horizontal,
vertical, horizontal balance-opposed, dan tandem. Jenis kompresor
reciprocating vertical digunakan untuk kapasitas antara 50 – 150 cfm.
Kompresor horisontal balance opposed digunakan pada kapasitas
antara 200 – 5000 cfm untuk desain multitahap dan sampai 10,000
cfm untuk desain satu tahap (Dewan Produktivitas Nasional, 1993).
Kompresor udara reciprocating biasanya merupakan aksi
tunggal dimana penekanan dilakukan hanya menggunakan satu sisi
dari piston. Kompresor yang bekerja menggunakan dua sisi piston
disebut sebagai aksi ganda. Sebuah kompresor dianggap sebagai
kompresor satu tahap jika keseluruhan penekanan dilakukan
menggunakan satu silinder atau beberapa silinder yang parallel.
Beberapa penerapan dilakukan pada kondisi kompresi satu tahap.
Rasio kompresi yang terlalu besar (tekanan keluar absolut/tekanan
masuk absolut) dapat menyebabkan suhu pengeluaran yang
berlebihan atau masalah desain lainnya. Mesin dua tahap yang
digunakan untuk tekanan tinggi biasanya mempunyai suhu
pengeluaran yang lebih rendah (140 to 160oC), sedangkan pada
mesin satu tahap suhu lebih tinggi (205 to 240oC).
349
Gambar 5-15. Gambaran kompresor ulir (Referensi tidak diketahui)
B. Kompresor Dinamis
Kompresor udara sentrifugal (lihat Gambar 5-16) merupakan
kompresor dinamis, yang tergantung pada transfer energi dari impeller
berputar ke udara. Rotor melakukan pekerjaan ini dengan mengubah
350
momen dan tekanan udara. Momen ini dirubah menjadi tekanan tertentu
dengan penurunan udara secara perlahan dalam difuser statis.
Kompresor udara sentrifugal adalah kompresor yang dirancang bebas
minyak pelumas. Gir yang dilumasi minyak pelumas terletak terpisah dari
udara dengan pemisah yang menggunakan sil pada poros dan ventilasi
atmosferis.
Sentrifugal merupakan kompresor yang bekerja kontinyu, dengan
sedikit bagian yang bergerak; lebih sesuai digunakan pada volum yang
besar dimana dibutuhkan bebas minyak pada udaranya.
Kompresor udara sentrifugal menggunakan pendingin air dan
dapat berbentuk paket; khususnya paket yang termasuk after-cooler dan
semua control. Kompresor ini dikenal berbeda karakteristiknya jika
dibandingkan dengan mesin reciprocating. Perubahan kecil pada rasio
kompresi menghasilkan perubahan besar pada hasil kompresi dan
efisiensinya. Mesin sentrifugal lebih sesuai diterapkan untuk kapasitas
besar diatas 12,000 cfm.
351
Panas dari reaksi eksoterm tersebut dapat langsung digunakan untuk
pemanasan atau sering juga diubah dulu menjadi bentuk energi lain
(biasanya menjadi uap). Besaran yang penting pada bahan bakar ialah
panas rendah" (lower calorific value), yang menyatakan banyaknya panas
yang umumnya diperoleh pada pembakaran dalam keadaan normal.
Besaran ini dinyatakan dalarn satuan kkal/kg, kJ/kg, kkal/ml atau kJ/mI.
Makin halus ukuran bahan bakar, makin cepat bahan tersebut terbakar dan
makin mudah penakaran dan pengaturan dilakukan. Di samping itu,
kelebihan udara yang diperlukan untuk pembakaran lebih kecil. ini berarti
temperatur menjadi lebih tinggi. Sebagai contoh penggunan kalor dari
proses pembakaran secara langsung adalah : untuk memasak di dapur-
dapur rumah tangga, instalasi pemanas, sedang contoh penggunaan kalor
secara tidak langsung adalah : kalor diubah menjadi nergi mekanik,
misalnya pada motor bakar ; kalor diubah menjadi energi listrik, misalnya
pada pembangkit listrik tenaga diesel ; tenaga gas dan tenaga uap.
Bahan bakar ditinjau dari cara terjadinya dapat alamiah dan non-
alamiah atau buatan :
a. Termasuk bahan bakar padat alamiah ialah: antrasit, batubara
bitumen, lignit, kayu api, sisa tumbuhan.
352
b. Termasuk bahan bakar padat nonalamiah antara lain: kokas,
semi-kokas, arang, briket, bris, serta bahan bakar nuklir.
c. Bahan bakar cair non-alamiah antara lain: bensin atau gasolin,
kerosin atau minyak tanah, minyak solar, minyak residu, dan juga
bahan bakar padat yang diproses menjadi bahan bakar cair
seperti minyak resin dan bahan bakar sintetis.
d. Bahan bakar gas alamiah misalnya: gas alam dan gas petroleum.
e. Bahan bakar gas non-alamiah misalnya gas rengkah (atau
cracking gas) dan “producer gas”.
5.5.2. Pembakaran
Pembakaran adalah reaksi kimia yang cepat antara oksigen dan
bahan yang dapat terbakar, disertai timbulnya cahaya dan menghasilkan
kalor. Pembakaran spontan adalah pembakaran dimana bahan mengalami
oksidasi perlahanlahan sehingga kalor yang dihasilkan tidak dilepaskan,
akan tetapi dipakai untuk menaikkan suhu bahan secara pelan-pelan sampai
mencapai suhu nyala. Pembakaran sempurna adalah pembakaran dimana
semua konstituen yang dapat terbakar di dalam bahan bakar membentuk
gas CO2, air (= H2O), dan gas SO2, sehingga tak ada lagi bahan yang dapat
terbakar tersisa.
353
sebagai “bahan yang tidak dapat terbakar” atau “non-combustible
matter”, disingkat dengan non-BDT.
354
Keadaan tersebut mengakibatkan:
- pengurangan efisiensi ketel uap ataupun efisiensi motor bakar,
penambahan biaya perawatan ketel,
- menambah biaya transportasi, merusak saluran bahan bakar
cair (“fuel line”) dan ruang bakar.
3. Kandungan Abu
Abu yang terkandung dalam bahan bakar padat adalah
mineral yang tak dapat terbakar (non-BDT) yang tertinggal setelah
proses pembakaran dan perubahan perubahan atau reaksi-reaksi
yang menyertainya selesai. Abu berperan menurunkan mutu bahan
bakar karena menurunkan nilai kalor. Di dalam dapur atau dalam
generator gas, abu dapat meleleh pada suhu tinggi, menghasilkan
massa yang disebut “slag”. Sifat kandungan abu dapat ditandai oleh
perubahan-perubahan yang terjadi bila suhunya naik.
- Kalau abu meleleh pada suhu t3 < 13000C, maka abu bertitik
leleh rendah.
- Kalau abu meleleh pada suhu 13000C < t3 < 14250 C; abu bertitik
leleh sedang.
- Kalau abu meleleh pada suhu t3 > 14250 C; abu bertitik leleh
tinggi.
Slag dapat menutup aliran udara yang masuk di antara
batang-batang rooster (kisikisi) dalam ruang pembakaran, menutupi
timbunan bahan bakar dan merusak dapur, serta abu yang terbawa
oleh gas asap mengikis bidang pemanasan ketel.
4. Kandungan Belerang
Apabila bahan bakar yang mengandung belerang dibakar,
belerang akan terbakar membentuk gas belerang dioksida (SO2) dan
belerang trioksida (SO3). Gas-gas ini bersifat sangat korosif terhadap
logam dan meracuni udara sekeliling.
5. Berat Jenis
Banyak hubungan antara berat jenis/spesific gravity dengan
sifat-sifat penting bahan bakar minyak, yaitu:
a. Untuk pembakaran pada volume tetap;
Nilai kalor atas, Btu/lb = 22 320 – [3 780 ´ (sg)2]
355
b. Untuk pembakaran pada tekanan tetap;
Nilai kalor bawah, Btu/lb = 19 960 – [3 780 ´ (sg)2] + (1 362 ´ sg)
c. Persen hidrogen, % = 26 – (15 ´ sg)
7. Flash Point
Flash point adalah suhu dimana bahan bakar terbakar
dengan sendirinya oleh udara sekelilingnya disertai kilatan cahaya.
Untuk menentukan kapan minyak terbakar sendiri, Pensky-Martens
memakai sistem “closed cup”, sedang Cleveland memakai “open
cup”. Uji dengan open cup menunjukkan angka 20-300F lebih tinggi
daripada dengan closed cup.
356
9. Bau
Bau tak enak yang khas biasanya ditimbulkan oleh senyawa
belerang dalam bahan bakar cair. Senyawa itu adalah belerang
hidrokarbon atau merkaptan yang bersifat korosif.
Bahan bakar padat yang penting ialah batu bara dan kokas.
357
terbuang pada waktu pemanasan. Batu bara diperoleh dari tambang
batu bara di bawah tanah atau tambang batu bara terbuka.
Pengolahan batu bara agar siap pakai hanya terbatas pada proses
pengecilan ukuran dan klasifikasi menurut besar dan mutunya. Batu
bara dipakai terutama untuk tujuan-tujuan pembangkitan panas
(membuat kukus, memanaskan ruangan dll). Pembakarannya
dilakukan dalam bentuk potongan atau dalam bentuk serbuk halus.
Alat pembakar batu bara yang masih dalam bentuk potongan ialah kisi
berjalan (chain grate) yang dihembus dengan udara, sedangkan
serbuk batu bara menggunakan pembakar yang disertai penginjeksian
udara.
Bahan baku terpenting dari bahan bakar cair adalah minyak bumi.
Minyak bumi merupakan campuran hidrokarbon dengan berbagai ukuran
molekul (mencapai 20 atom C atau lebih). Minyak bumi diambil dari
sumur-sumur minyak pada pennukaan bumi dan dipompa melalui pipa-pipa
ke kilang. Melalui cara rektifikasi, rafinasi (pemurnian), pemecahan
(penguraian) dan cara-cara lainnya, dari minyak mentah atau minyak kasar
dapat dibuat bahan dasar untuk industri petrokimia. Selain itu dihasilkan
juga pelumas, aspal dan bahan bakar cair sebagai berikut:
- Minyak fraksi berat dan minyak fraksi ringan. Minyak ini digunakan
untuk menghasilkan panas dengan jalan membuat kabut pada
aliran udara bertekanan (pembakar minyak)
- Minyak diesel, bensin, dan avtur. Bahan bakar ini digunakan untuk
menghasilkan energi mekanik pada motor bakar dan motor turbo.
358
(3). Penyaluran
1. Penerimaan
Di dalam proses penerimaan bahan bakar minyak oleh industri, hal-
hal yang perlu diketahui dan dilaksanakan adalah:
- Rencana nominasi penerimaan bahan bakar minyak harus sesuai
atau tersedia ruang kosong pada tangki penimbun di lokasi
penerimaan.
- Untuk persiapan penerimaan, lakukan pemeriksaan dokumen
yang berkaitan dengan jumlah dan mutu bahan bakar minyak.
- Memeriksa segel-segelnya, apabila ada yang rusak buatkan
berita acara atas kejadian tersebut serta segera menghubungi
bagian penjualan Pertamina terdekat.
- Memeriksa mutu bahan bakar minyak tersebut secara visual
(warna, bau, spesific grafity), apabila terjadi kecurigaan atas
mutunya segera konsultasi dengan wira penjualan atau sales
engineer Pertamina setempat.
- Memasang Bonding Cable yang ada pada mobil tangki ke tanah.
- Memeriksa tangki timbun, meyakinkan masih ada volume yang
cukup untuk menerima serta mencatat volume bahan bakar
minyak sebelum penimbunan.
- Menyiapkan selalu Fire and Safety (pemadam kebakaran dan
keselamatan kerja) guna pencegahan apabila terjadi kebakaran.
- Menyiapkan fasilitas pembongkaran (memasang slang pembong-
karan, membuka valve, menghidupkan pompa inlet)
- Apabila proses pembongkaran bahan bakar minyak telah selesai,
mencatat volume akhir dalam tangki timbun, mengurangi dengan
volume awal sehingga didapat volume penerimaan, bila tidak
sesuai lakukan pemeriksaan kalibrasi tangki.
359
- Khusus untuk penerimaan dalam drum milik konsumen, industri
kecil dan untuk daerah terpencil tanggung jawab Pertamina
hanya sampai ujung nozzle.
- Khusus penerimaan melalui pipa sebelum dimulai pemompaan
pihak konsumen melakukan pengecekan kuantitas dan kualitas
pada tangki yang akan dioperasikan di depot Pertamina.
- Menyelesaikan administrasi penerimaan.
- Melakukan pendiaman minyak hingga stabil dengan maksud
memisahkan/mengendapkan air yang teremulsi di dalam bahan
bakar minyak.
2. Penimbunan
Pelaksanaan penimbunan dapat dilakukan dengan beberapa
cara/ tempat penimbunan, yaitu:
a. Tangki Vertikal,
b. Tangki Horizontal.
Untuk penimbunan bahan bakar minyak yang menggunakan
tangki horizontal umumnya dibuat dengan kapasitas 15 m3 sampai
dengan 100 m3, sedangkan untuk keperluan penimbunan bahan
bakar minyak dengan jumlah yang lebih besar dapat dipergunakan
tangki tegak/ vertikal.
Di dalam proses penimbunan bahan bakar minyak, untuk
menjaga faktor kebakaran dan keselamatan kerja, perlu diperhatikan
desain tangki timbun yang dipergunakan serta peralatan-peralatan
yang harus dilengkapi. Sedangkan hal-hal yang harus diketahui dan
dilakukan dalam penimbunan bahan bakar minyak adalah sebagai
berikut:
- Lakukan pemeriksaan dan pencatatan jumlah/volume bahan
bakar minyak dalam tangki timbun setiap hari dan setiap kali ada
mutasi atau pergerakan.
- Periksalah secra periodik mutu bahan bakar minyak secra visual
(contoh diambil dari bagian atas, tengah dan bawah), apabila
terdapat kecurigaan atas mutu bahan bakar minyak tersebut,
dapat dikonsultasikan dengan sales engineer/wira penjualan
Pertamina setempat.
- Setiap 6 tahun sekali dilakukan pembersihan tangki timbun, hal
ini dimaksudkan untuk membersihkan segala macam bentuk
360
kotoran dalam tangki yang dapat merusak mutu bahan bakar
minyak dalam tangki timbun.
- Lakukan draining setiap pagi untuk membuang air yang
mengendap.
- Fasilitas serta perlengakapan pendukung penimbunan
diusahakan yang kedap terhadap percikan listrik (flame proof)
guna mencegah kemungkinan kebakaran.
- Harus disediakan fasilitas serta sarana fire and safety di lokasi
penimbunan bahan bakar minyak.
3. Penyaluran/Penggunaan
Di dalam proses penyaluran/penggunaan bahan bakar
minyak, hal-hal yang perlu diperhatikan dan dilaksanakan adalah
sebagai berikut:
- Memeriksa selalu jalur-jalur perpipaan penyaluran dari kebocoran
dan memeriksa saringan/filter.
- Fasilitas serta peralatan pendukung penyaluran diusahakan yang
kedap terhadap percikan listrik (flame proof) guna mencegah
terjadinya kebakaran.
- Melakukan pencatatan terhadap pemakaian bahan bakar minyak
setiap harinya sehingga dapat diperkirakan konsumsi setiap
bulan serta waktu permintaan penyuplaian bahan bakar minyak.
- Menghindari penyaluran/pengeluaran pada saat yang sama dari
tangki yang sama dengan tangki penerimaan. Hal ini untuk
menghindari kesalahan perhitungan penerimaan/ penyaluran.
361
5.5.5. Bahan Bakar Gas
Yang termasuk ke dalam jenis bahan bakar gas adalah gas bumi,
gas kota (yang dibuat dari batu bara), propana, butana, asetilina, hidrogen
dsb. Bahan bakar tersebut sebagian besar digunakan untuk menghasilkan
panas (memanaskan ruang, pengelasan, pelelehan logam). Pencampuran
gas dengan udara (oksigen) berlangsung dalam pernbakar gas.
Gas bumi
Merupakan campuran gas yang sebagian besar terdiri dari metana.
Gas bumi berada di bawah pemukaan bumi secara tersendiri ataupun
bersama minyak bumi. Pengambilan dilakukan dengan membuat sumur gas
atau sumur minyak. Dari sumur tersebut (di Eropa Barat, terutama Belanda)
gas tersebut dialirkan melalui pipa-pipa kekonsumen. Gas bumi tidak
beracun. Nilai panasnya lebih dari dua kali nilai panas gas kota.
362
- perbandingan udara primer dan bahan bakar,
- efek pendinginan dari lingkungan.
Kecepatan nyala ini tidak dapat diperhitungkan lebih dahulu, kecuali
pada keadaan yang sangat tertentu saja. Untuk memperoleh efisiensi yang
tinggi dalam pengoperasian dapur, perlu alat-alat kontrol sebagai berikut:
- Kontrol Suhu
Bahan bakar yang masuk ke dalam dapur banyaknya dikontrol
oleh temperatur dalam dapur, antara lain pirometer radiasi dan
temperatur atap dapur. Bila dibaca terlalu tinggi, maka jumlah
bahan bakar harus dikurangi dan seterusnya.
- Kontrol Pembakaran
Pengaturan bahan bakar/udara digunakan flow meter yang
disambungkan dengan mekanisme servo pada katup kontrol
otomatis.
- Kontrol Aliran
Menjaga kesetimbangan aliran pemasukan udara/bahan bakar
dan pengeluaran gas asap.
363
B. Oven dengan bahan bakar gas
1. Burner harus selalu bersih dan dipelihara secara rutin. Semua bagian
pengatur harus mudah digerakkan. Pengontrol udara pada injektor
seringkali macet oleh kotoran/korosi atau rusak.
2. Penutup oven harus bebas, bekerja baik dan rapat, agar udara luar
tidak masuk.
3. Pengendalian udara yang tepat harus selalu dijaga agar nyala api
baik. Untuk lebih tepat dilakukan analisa gas asap. Akan lebih
membantu para Operator bila dilengkapi alat pencatat CO2.
4. Pada blast furnace yang umumn ya bekerja dengan nyala api non
luminous, nyala api yang panjang dan lemah, menunjukkan terlalu
banyak gas. Aliran gas harus dikecilkan, hingga nyala api lebih
pendek dan berwarna kekuning-kuningan. Atau menambah suplai
udara hingga terdengar nyala api terkuat.
Nyala api kekuning-kuningan dan cerah adalah yang paling baik.
Makin cerah makin baik.
5. Sekali burner disetel dengan menghasilkan nyala yang baik, jangan
diubah-ubah lagi.
6. Klep pada cerobong harus disetel untuk memperoleh kesetimbangan
aliran dalam dapur.
Cara pengetesan:
Hembuskan asap/dekatkan nyala api kecil pada lubang di dinding
oven. Bila asap tidak terisap masuk atau lidah api nyala tidak menuju
ke lubang, maka letak “damper” betul.
7. Bila oven tidak dipakai, saluran gas, udara dan damper harus
ditutup.
364
5. Bila oven dimatikan, burner harus dipindahkan untuk melindungi dari
panas radiasi.
6. Celah lubang burner harus dicek secara periodik.
365
tanpa terganggu oleh jendela. Jendela harus dapat dibuka dan
ditutup, tanpa orang harus naik ke tempat duduk atau meja.
4. Setiap ruang laboratorium kimia dilengkapi dua pintu yang
ukurannya cukup besar dan yang membuka ke luar, diposisikan
dekat ujung-ujung ruang. Lebih baik lagi jika kedua pintu tersebut
terletak menyilang ruang. Ini diperlukan untuk memudahkan orang
yang jumlahnya banyak di dalam laboratorium keluar dari dalam
ruang jika terjadi bencana. Keperluan akan pintu membuka keluar
memudahkan orang-orang di dalam ruang laboratorium mendobrak
pintu ke luar dalam keadaan darurat
5. Setiap ruang laboratorium kimia memerlukan ventilasi (sistem
pertukaran udara) yang baik, lebih-lebih laboratorium yang
kegiatan di dalamnya menghasilkan berbagai jenis gas.
Laboratorium kimia yang banyak menghasilkan gas sebaiknya
dilengkapi juga dengan "ventilasi paksa" (forced ventilation)
menggunakan kipas angin listrik untuk membantu ventilasi alamiah,
dan lemari asap.
6. Saluran listrik, gas, dan air ke laboratorium kimia harus memiliki
saklar atau keran pusat yang mudah dicapai orang yang bekerja di
laboratorium, sehingga aliran listrik, gas, atau air dapat segera
dihentikan jika terjadi bahaya.
7. Setiap ruang laboratorium kimia harus dilengkapi dengan alat-alat
pemadam, kebakaran yang sesuai, yang diletakkan di tempat yang
mudah dijangkau.
8. Setiap ruang laboratorium kimia harus dilengkapi sekurang-
kurangnya dengan satu kotak PPPK yang diletakkan di tempat
yang mudah dijangkau pula.
366
Gambar 5-18. Ruang Laboratorium Kimia
367
korosif. Keadaan ini akan segera menyebabkan bagian-bagian
kipas yang terbuat dari logam terkorosi.
368
mensyaratkan prosedur membersihkan secara spesifik, maka prosedur
tersebut harus diikuti.
369
d. Cara Membersihan dan Merawat Thermometer
Sensor temperatur harus dibersihkan dengan solvent (pelarut) dan
dibersihkan dengan air bebas mineral/ aquadest, setelah digunakan.
A. Meja Kerja
Kegiatan/percobaan kimia pada umumnya dilakukan dengan
berdiri sehingga sebaiknya ukuran tinggi meja di sekitar 80 - 90 cm.
Lebar meja dapat dibuat antara 60 - 80 cm. Panjang meja minimum
120cm. Seperti terlihat pada foto, meja untuk percobaan kimia dilengkapi
370
dengan lemari, laci-laci dan soket listrik. Meja kimia jenis ini tentulah
sukar dipindah-pindahkan.
Meja untuk percobaan kimia yang tidak dipindah-pindah lengkap
dengan penyediaan air dan bak air, gas, dan listrik. Perhatikan letak
soket listrik yang berada di ujung-ujung meja, cukup jauh dari
penyediaan air.
371
1. Lemari Alat dan Bahan
Lemari alat/bahan sebaiknya memiliki rak-rak yang jarak antar
sesamanya dapat diubah-ubah sesuai dengan ukuran tinggi alat
yang akan ditempatkan di sana. Ukuran tinggi lemari bergantung
pada tempat meletakkannya. Jika tempat memungkinkan untuk
meletakkan lemari yang tinggi, lemari dapat dibuat dengan ketinggian
maksimum 180 cm. Pembuatan lemari lebih tinggi daripada itu
menyusahkan pengambilan alat dari dalamnya. Pengambilan alat
dari ketinggian seperti itu dapat menimbulkan kecelakaan. Jika
lemari akan ditempatkan di dekat jendela, tentulah tingginya dibuat
setinggi palang jendela yang paling bawah.
Ketebalan atau kedalaman lemari berkisar antara 30 - 40 cm.
Ini pun bergantung pada ukuran alat yang akan ditempatkan di
dalamnya. Akan tetapi, jika ada alat yang ukurannya lebih daripada
40 cm sehingga tidak dapat dimasukkan ke dalam lemari, sebaiknya
alat seperti itu disimpan di luar lemari.
Lemari biasanya dibuat tidak terlalu lebar, misalnya di sekitar
100-120 cm. Ini untuk memudahkan pengaturan letaknya di dalam
ruang, di samping tidak terlalu berat. Jika ruang sudah tersedia,
dapat saja dibuat lemari yang lebarnya sama dengan lebar ruang
yang akan menjadi tempamya. Akan tetapi, lemari seperti ini sukar
mengatur letaknya, karena terlalu berat. Untuk menghemat ruang,
pintu lemari sebaiknya jenis pintu geser, sehingga jika pintu dibuka,
pintu tidak mengambil ruang. Biasanya pintu bagian atas lemari
dibuat berkaca untuk memudahkan melihat alat yang disimpan di
dalamnya. Pintu bagian bawah dibuat tidak berkaca untuk
menghindari pecalmya kaca ka rena tersinggung kaki.Sebaiknya
semua lemari berkunci. Ada lemari yang selalu harus terkunci, yaitu
lemari yang berisikan bahan-bahan berbahaya, dan yang berisikan
alat-alat yang harganya mahal.
372
Gambar 5-21. Contoh lemari alat
373
Gambar 5-23 . Lemari alat & bahan kimia
2. Lemari Asap
Lemari asap digunakan sebagai tempat melakukan
percobaan yang menghasilkan uap atau gas yang berbahaya bagi
tubuh. Tujuan pengadaannya ialah untuk menghindari ruang
laboratorium dari pencemaran (kontaminasi) oleh zat-zat (biasanya
berupa gas atau uap) berbahaya, yang dihasilkan oleh suatu. reaksi
kimia. Lemari asapbertugas mengalirkan
Lemari asap harus terbuat dari bahan yang tahan api, tahan
asam, dan tahan karat. Selain itu pintu geser lemari asap harus
mudah dibuka dan ditutup. Apabila alat-alat di dalam lemari asap
tersebut memerlukan saklar, keran gas, dan keran air, alat-alat
tersebut harus berada di luar lemari agar dapat dioperasikan dari luar
lemari ketika pintu lemari ada dalam keadaan tertutup.
Lemari asap harus mampu memindahkan segala jenis gas
atau uap, termasuk uap yang kerapatannya besar (uap "berat")
seperti uap brom. Untuk itu digunakan kipas angin listrik pengisap
untuk menyaluTkan gas-gas hasil reaksi ke luar laboratorium. Agar
pengaliran gas-gas berlangsung dengan baik, konstruksi ruang di
dalam lemari harus sedemikian sehingga dapat terjadi aliran
gas/udara yang bersifat "garis arus" (streamline), tidak aliran
turbulens. Gambar tersebut memperlihatkan satu contoh bentuk
bagan bagian dalam lemari yang dapat mengalirkan udara/gas
dengan aliran udara/gas turbulensinya kecil.
374
Sebelum menggunakan lemari asap, sebaiknya keadaan
lemari asap diperiksa lebih dahulu. Pertama periksa bekerja atau
tidak bekerjanya motor penggerak kipas dengan menghidupannya.
Setelah dipastikan kipas bekerja, Dengan selembar kertas tipis di
dalam lemari asap ketika kipas lemari sedang berputar. Apabila
kertas tertarik ke atas berarti lemari asap berfungsi dengan baik. Laju
sirkulasi udara sebaiknya tidak kurang dari 0,3 - 0,5 meter per detik.
375
5.8.7. Sarana Pendukung Laboratorium Kimia
a. Pancuran Hujan (Shower)
Pancuran hujan (shower) digunakan untuk membilas orang yang
badan atau pakaiannya terkena cipratan atau tumpahan bahan kimia,
lebih-lebih jika bahan kimia itu bersifat korosif. Fasilitas pancuran hujan
sebaiknya disediakan pada tempat yang cukup jauh dari meja untuk
percobaan sedemikian sehingga semburan airnya tidak membasahi
meja kerja siswa atau meja demonstrasi, tetapi mudah dicapai siswa.
Gambar 18 memperlihat comoh pancuran hujan (shower) di suatu
perguruan tinggi. Diperlukan tirai penutup dari plastik untuk menghindari
menyemprotnya air ke mana – mana.
b. Ventilasi
Ciri khas laboratorium kimia ialah adanya bau beraneka ragam,
mulai dari bau yang mungkin menyenangkan sampai ke bau yang
menyengat hidung dan bau tidak menyenangkan (busuk). Bau ini
376
tentulah akibat adanya berbagai jenis gas atau uap yang muncul sebagai
hasil suatu reaksi kimia, lebih-lebih jika laboratorium tidak dilenigkapi
dengan lemari asap. Oleh karena itu, sangatlah disarankan agar ruang
laboratorium kimia dan ruang tempat penyimpanan bahan diberi ventilasi
buatan ("ventilasi paksa"), di samping ventilasi alamiah yang terjadi
karena konveksi.
377
dalam bak cuci, dihanyutkan ke dalam saluran limbah rumah tangga,
atau dibuang di sebarang tempat, sebab dapat membahayakan
lingkungan. Cara membuangnya memerlukan konsultasi dengan ahli
lingkungan, misaInya ahli pada dinas lingkungan hidup setempat, atau
universitas setempat. Yang dimaksud dengan "sarana lain" di sini adalah
alat dan bahan yang keberadaannya sangat diperlukan, seperti air
mengalir, listrik, dan gas. Tiap-tiap jenis laboratorium memerlukan
jumlah yang berbeda-beda sesuai dengan keperluannya masing-masing.
d. Penerangan
Ruang laboratorium memerlukan intensitas penerangan yang
lebih besar daripada ruang kantor. Ini disebabkan di dalam laboratorium
banyak dilakukan kegiatan mengamati yang memerlukan kemampuan
penglihatan yang lebih baik. Intensitas penerangan minimum yang
dianggap mencukupi untuk keperluan laboratorium sekolah adalah 500
lux (lumen/M2). Sebagian daripada keperluan ini, pada siang hari yang
cerah, dapat diperoleh dari cahaya matahari yang masuk ke dalam
ruang laboratorium melalui jendela kaca. Jika luas jendela kaca tidak
mencukupi, intensitas penerangan perlu dibantu dengan menggunakan
lampu. Bahkan: pada percobaan- percobaan tertentu. diperlukan
penerangan lebih besar berupa lampu "lokal", sejenis lampu meja.
Sebagai sumber cahaya sebaiknya digunakan lampu fluoresensi (lampu
neon"), sebab cahaya yang dihasilkannya lebih "kaya" akan cahaya
putih.
378
Hal-hal yang paling penting dicatat ialah nama alat, jumlahnya/
banyaknya, spesifikasinya dan tanggal pengadaan atau tanggal alat
dikeluarkan dari catatan. Di samping itu, untuk memudahkan pengadaan
kembali alat sejenis, dan permintaan bantuan jika ada masalah, perlu juga
dicatat nama pabrik pembuat atau nama perusahan penjuaInya dan kode
alat pabrik atau perusahan tersebut.
Pencatatan dapat dilakukan dengan cara tradisional menggunakan
buku atau kartu. Bil digunakan kartu, sebaiknya kartu disusun menurut
urutan abjad berdasarkan nama alat Dengan cara ini pencarian data
mengenai suatu alat dengan nama tertentu dapat dilakukan lebih cepat.
Pada masa ini mungkin lebih baik pencatatan alat dan bahan
dilakukan dengan bantuan komputer, menggunakan program yang disebut
"basis data" (database). Dengan menggunakan program komputer
pencatatan dan pencarian data dengan nama dan spesifikasi tertentu men-
jadi lebih mudah dan cepat. Untuk pembuatan programnya dapat dilakukan
oleh guru yang mempunyai keahlian dalam memrogram basis data, atau
menggunakan jasa pemrogram profesional.
Pencatatan alat sebaiknya dipisahkan dari pencatatan bahan. Setiap
nama alat atau bahan yang spesifikasinya tertentu dicatat pada satu satu
kartu, terpisah dari halaman atau kartu alat atau bahan sejenis yang spesi-
fikasinya berbeda. MisaInya, gelas kimia dengan spesifikasi 500 mI, kaca
tahan panas, bermoncong, tidak berskala, dicatat pada halaman atau kartu
terpisah dengan halaman atau kartu untuk gelas kimia sejenis, tetapi
berskala.
379
Catatan: Kolom "Uraian" diisi dengan uraian singkat tentang
masuknya dan keluarnya alat/ bahan yang bersangkutan. MisaInya,
jika ada alat masuk (alat bertambah) uraiannya dapat berbunyi
pembelian atau pemberian, dsb. Jika alat dikeluarkan (alat
berkurang), kolom "Uraian" diisi dengan uraian mengenai penyebab
dikeluarkannya suatu alat, misaInya karena pecah atau rusak dan
tidak dapat diperbaiki, atau hilang.
Kolom "Sisa" diisi sisa alat yang masih perlu dibukukan. Alat yang
ada dalam keadaan rusak, tetapi diharapkan masih akan bisa
digunakan setelah mengalami perbaikan harus dibukukan.
Selain itu juga diperlukan satu buku untuk mencatat alat-alat yang
rusak dan yang sedang dalam perbaikan, satu buku untuk mencatat
alat-alat atau bahan yang sedang dipesan, dan satu buku harian
seperti yang sudah diuraikan di atas.
380
"standar" di sini dimaksud alat yang sudah diketahui berketelitian
baik.
381
keadaan yang dapat menimbulkan kerusakan pada alat, terutama
alat-alat yang terbuat dari logam. Keadaan itu adalah keberadaan zat
korosif dan udara yang lembab dengan uap air. Itu sebabnya alat-alat
yang terbuat dari logam, dan juga alat-alat elektronik, harus dipisahkan
dari zat-zat kimia yang bersifat korosif.
Asas pertama dalam memelihara alat dan bahan ialah menjaga
kebersihan alat atau kebersihan tempat menyimpan bahan. Kebersihan
perlu dilakukan secara periodik, lebih baik lagi jika berjadwal. Asas
berikutnya ialah menjaganya atau menghindarkannya dari zat-zat yang
korosif terhadapnya, atau mudah bereaksi dengannya. Zat kimia yang
termasuk korosif, yang selalu ada di sekitar kita adalah oksigen yang
ada di udara. Dibantu oleh uap air, benda-benda yang terbuat dari besi
sangat mudah mengalami korosi yang disebut perkaratan. Oleh karena
itu, benda-benda yang berbahan besi harus dihindari dari persentuhan
dengan udara dan air atau keadaan lembab. Untuk menghindari benda--
benda dari keadaan seperti itu, benda-benda dilapisi dengan cat, atau
lapisan logam lain yang lebih tahan terhadap oksigen, misalnya seng,
kadmium, krom, dan nikel.
382
dari debu atau kotoran lain yang melekat padanya. Perlu diketahui,
bahwa baja tahan karat pun tidak sepenuhnya tahan korosi. Hanya
korosinya berlangsung jauh lebih lambat daripada baja biasa.
3. Alat-alat Bergerak
Kerusakan lain dapat terjadi pada alat-alat yang memiliki
bagian-bagian bergerak atau berputar. Bagian-bagian alat seperti ini
dapat terbuat dari logam, dapat pula dari bahan bukan logam, misal-
nya plastik. Ada bagian-bagian alat yang bergesekan satu sama lain,
seperti roda dengan poros, ulir dengan ulir, dan gerigi dengan gerigi.
Agar tidak mudah aus, bagian-bagian yang bergesekan ini secara
periodik harus diberi pelumas. Lapisan minyak di antara
bagian-bagian yang bergesekan mengurangi ausnya bagian-bagian
itu, dengan demikian memperpanjang umur layanan alat-alat
tersebut.
383
g. Kalibrasi Peralatan Alat Laboratorium
1. Kalibrasi Timbangan (Neraca)
a. Pengontrolan Timbangan
Timbangan dikontrol dengan menggunakan anak timbangan yang
sudah terpasang atau dengan dua anak timbangan eksternal, misal
10 gr dan 100 gr. Penyimpangan berat dicatat pada lembar/kartu
kontrol, dimana pada lembar tersebut tercantum pula berapa kali
timbangan harus dicek. Jika timbangan tidak dapat digunakan sama
sekali maka timbangan harus diperbaiki oleh suatu agen (supplier).
b. Penanganan Timbangan
Kedudukan timbangan harus diatur dengan sekrup dan harus tepat
horizontal dengan “Spirit level (waterpass) sewaktu-waktu timbangan
bergerak, oleh karena itu, harus dicek lagi. Jika menggunakan
timbangan elektronik, harus menunggu 30 menit untuk mengatur
temperatur. Jika menggunakan timbangan yang sangat sensitif, anda
hanya dapat bekerja pada batas temperatur yang ditetapkan.
Timbangan harus terhindar dari gerakan (angin) sebelum
menimbang angka “nol” harus dicek dan jika perlu lakukan koreksi.
Setiap orang yang menggunakan timbangan harus merawatnya,
sehingga timbangan tetap bersih dan terawat dengan baik. Jika
tidak, sipemakai harus melaporkan kepada manajer lab. timbangan
harus dikunci jika anda meninggalkan ruang kerja.
RANGKUMAN :
384
Spesifikasi Air pengisi ketel Air ketel
Kesadahan < 0,1 OD <0,1 OD
pH 7,5-8,0 10,0-10,8
TDS Tidak nyata max 1500
PAlkali 50 ppm 300 ppm
M Alkali 100 ppM 500 ppm
Chlorine Tidak nyata max 70 ppm
Sulfit 30 ppm max 60 ppm
Oksigen Tidak nyata -
Silikat Tidak nyata
Fe Tidak nyata
P205 Max 30 ppm
385
10. Uap (Steam) sangat berperan penting dalam proses untuk
menggerakkan mesin-mesin bertenaga uap dan pemanas awal.
Sebuah ketel uap (boiler) digunakan untuk mengubah air menjadi
uap dengan pertolongan panas.
11. Ketel yang akan diperiksa, harus dipersiapkan:
- Ketel dibersihkan bagian luar dan dalam, bersih dari batu ketel,
lumpur dan kotoran lainnya
- Semua lubang uap/air/ peralatan keteldisumbat dengan baik
- Semua bagian ketel yang dipandang dapat menghambat
pemeriksaan, dilepas.
12. Pemeriksaan ketel dibagi menjadi dua macam yaitu pemeriksaan
dalam dan pemeriksaan luar. Periode pemeriksaan, untuk ketel kapal
dilakukan 1 tahun sekali, sedangkan ketel darat: pemeriksaan dalam
3 – 4 tahun sekali dan pemeriksaan luar 2 tahun sekali.
13. Hal yang penting dalam pemeriksaan dalam adalah :
- keadaan bahannya
- apakah bahannya tidak rusak setempat
- apakah tidak terdapat rengat-rengat pada tempat-tempat
tikungan
- apakah penguat-penguat masih cukup kuat
Cara memeriksanya :
5. dengan pancaindra
6. dengan pukulan-pukulan palu, dan suaranya didengar
7. dengan alat magnet
8. dengan sinar rontgent
14. Hal yang penting dalam pemeriksaan luar adalah :
3. menyelidiki sambungan-sambungan ketel bila terjadi kebocoran
4. menyelidiki perubahan bentuk (pada bagian datar)
Cara memeriksanya:
5. ketel diisi dengan air sampai penuh (air dingin atau hangat, tidak
boleh dengan uap)
6. setelah semua lubang tertutup rapat kemudian dipres dengan
pres tangan (pompa tangan)
7. kemudian dilihat kemungkinan adanya kebocoran
8. tekanan ketel waktu dicoba dibuat lebih tinggi dibanding waktu
kerja (waktu paling lama 15 menit)
15. Beberapa macam bahan bakar yang dikenal adalah:
386
Bahan bakar fosil, seperti: batubara, minyak bumi, dan gas bumi.
Bahan bakar nuklir, seperti: uranium dan plutonium. Pada bahan
bakar nuklir, kalor diperoleh dari hasil reaksi rantai penguraian atom-
atom melalui peristiwa radioaktif.
Bahan bakar lain, seperti: sisa tumbuh-tumbuhan, minyak nabati,
minyak hewani.
16. Bahan bakar konvensional, ditinjau dari keadaannmya dan wujudnya
adalah :
- Padat
- Cair
- Gas
17. Cara untuk menyimpan alat dan bahan untuk laboratorium, yaitu:
- Semua alat dan bahan disimpan di dalam ruang khusus
menggunakan lemari dan/atau rak penyimpanan.
- Alat dan bahan kimia sebaiknya ditempatkan di dalam ruang
yang terpisah.
- Setiap ruang penyimpanan harus memiliki sistem ventilasi
alamiah yang baik agar ruang tidak menjadi lembab dan dipenuhi
uap/gas bahan-bahan kimia, terutama bahan-bahan korosif.
18. Membersihkan area kerja
- Ruang dan meja kerja di Laboratorium harus selalu dalam
keadaan bersih.
- Apabila terjadi tumpahan bahan kimia maka meja kerja harus
selalu dibersihkan. Meja kerja harus segera dibersihkan setelah
terjadi tumbahan zat / bahan kimia.
- Apabila bahan kimia yang tumpah tersebut cukup / sangat
berbahaya, selain dibersihkan dengan lap, tangan harus
dilindungi oleh sarung tangan.
- Untuk membersihkan laboratorium dari gas-gas dapat dipasang
exhaust fan dan atau lemari asam. Lemari asam merupakan alat
yang paling sering digunakan untuk menghilangkan gas, debu,
kabut, uap dan asap dari kegiatan laboratorium untuk
meminimalkan timbulnya racun dan konsentrasi bahan yang
mudah terbakar.
CONTOH SOAL :
387
1. Suatu resin sintetis penukar ion digunakan untuk mengurangi kadar ion
Cu2+ dalam larutan buangan Iimbah industri. Umpan mengandung garam
CuSO4 sebanyak 20 mg ekivalen (meq) Cu2+/liter larutan dan laju alir
umpan 10000 galon/jam. Operasi dilakukan secara kontinu, dan
regenerasi terhadap resin dilakukan secara berlawanan arah pada
menara tegak (vertical column). Hasil pengolahan menunjukkan bahwa
99% ion Cu2+ dari larutan umpan dapat dikurangi. Proses regenerasi
dilakukan dengan menggunakan larutan asam sulfat (H2SO) 2 N.
Regenerasi resin
Kecepatan aliran dan kecepatan perpindahan massa masing-masing
adalah 0,17 liter/(jam)(cm2) dan 0,018 meq ion Cu2+/ (jam)(g resin)
(meq ion Cu2+/liter). H2SO4 yang digunakan mempunyai kadar 70%.
Hitunglah :
a. kecepatan perpindahan ion Cu2+ (gr/jam) dalam resin
b. hold-up resin (Ib)
c. kebutuhan karbon (Ib) per 1000 lb larutan
d. kebutuhan karbon (lb) per 100 lb larutan bila aliran berlangsung
secara berlawanan arah.
Kesetimbangan untuk pertukaran ion Cu2+ - H+ telah disediakan oleh
Selke dan Bliss yang mempunyai dua batas harga konsentrasi, yaitu
antara 20 meq kation/liter dan 2000 meq kation/ liter. Hal ini
ditunjukkan oleh Gambar 5.29 berikut.
388
Gambar 5.29. Kurva penyelesaian contoh 1
a. Pertukaran ion Cu2+ b. Regenerasi resin
389
= 163000 gr/jam.
Untuk 1.2 kali kecepatan resin minimum :
= 1,2 (163000) gr/jam
= 196000 gr/jam
= 430 lb/jam.
Neraca massa untuk Cu :
750000 = 196000(X1 - 0.30)
X1 = 4,12 meq Cu2+ gr resin
Kemudian dibuat garis operasi yang melalui titik (c1,X1) di Gambar-6.3a
di atas. Bila diberikan data-data konsentrasi dalam kesetimbangan :
c 20 16 12 8 4 2 1 0.2
Dari data-data di atas, dapat dibuat kurva hubungan antara 1/(c- c*)
sebagai ordinat dan c sebagai absis, sehingga harga integral dapat
dihitung secara grafis, yaitu dengan menghitung luas daerah di bawah
kurva.
390
meq ion H+/jam. Kadar asam sulfat sebesar 70 %, maka umpan yang
diolah harus mengandung ion H+ sebesar :
750000
Ion H+ = meq / jam
0.70
= 1.071.000 meq/jam
= 536 liter/jam.
Titik (c1, X1) dan (c2,X2) dapat ditarik garis operasi yang ditunjukkan
oleh Gambar 3.3b di atas. Integrasi terhadap laju alir yaitu garis
operasi dan garis kesetimbangan berbentuk linier ditulis sebagai
berikut :
KL ap
V(c*-c) = (SZρs)(c*-c)m (4)
ρs
Dengan
(c* - c)m = rata-rata logaritma (logarithmic average) gaya dorong di
kolom
(c*1 – c1) = 120 - 0 = 120 meq ion Cu2+/liter
(c*2 - c2) = 1700 - 1400 = 300 meq ion Cu2+/liter
c * 2 −c 2 300 − 120
(c* - c)m = =
In ((c *2 −c 2 ) /(c *1 −c1 ) ) In(300 / 120)
= 196,5 meq ino Cu2+/liter
391
G (Y1 − Y2 ) 1000 (3,3 − 0,96)
Ls2 = = = 8,67 lb
X 2 − X1 270 − 0
Cara lain :
Sebagai alternatif untuk perhitungan di atas, adalah memakai
persamaan Freundlich, maka diperoleh :
Untuk : Y2/Y0 = 0,96/9,6 = 0,10 ; n = 1,66
dari Gambar 5.20 diperoleh : Y1/Yo = 0.344
Y1 = 0,344 Yo = 0,344 (9,6)
= 3,3
Ls1 Y0 − Y1 9,6 − 3,3
= =
G8 (Y1 / m) 1/ n
[(3,3 /(8,91.10 −5 )]1 / 1,66
lb karbon
= 0,01114 (di tahap – 1)
lb laru tan
Ls1 Y0 − Y1 3,3 − 0,96
= =
G8 (Y2 / m) 1/ n
[(0,6 /(8,91.10 −5 )]1 / 1,166
lb karbon
= 0,00867 (di tahap – 2)
lb laru tan
∴ Total karbon yang diperlukan per 1000 lb larutan :
= 1000 (0,01114 + 0,00867)
lb karbon
= 19,81
100 lb laru tan
392
lb karbon
= 12,8
1000 lb laru tan
Alternatif :
Y2/Yo = 0,96/0,96 = 0,10 ; n = 1,66 ; dari Gambar 5.24, maka
diperoleh
Y2/Y1 = 0,217 atau Y1 = Y2/0,217
= 0,96/0,217
= 4,42
Kebutuhan karbon per 1000 lb larutan :
lb karbon
∴ Ls = 1000 (0,0218) = 12,8
1000 lb laru tan
Komentar :
Ternyata kebutuhan karbon (adsorben) untuk aliran berlawanan arah
lebih kecil dari pada proses partaian untuk jumlah tahap sama.
LATIHAN SOAL:
393
4mengandung 0,120 meq Na+ /cm3 dilewatkan unggun tersebut dengan
kecepatan 0,31 cm/det. Dalam kondisi jenuh (saturation), resin mengandung
2.02 meq Na+/cm3 resin. Adsorptivitas relatif untuk Na+ terhadap H +, a =
1.20 (kontan). Konstanta perpindahan massa cairan, KL . αp = 0.86 vL0,5,
yaitu vL adalah kecepatan aliran cairan dalam cm/detik.
a. Tetapkan konsentrasi breakpoint sebesar 5% dari konsenrasi larutan
umpan bila diasumsikan bahwa konsentrasi larutan efluen (keluaran)
sebesar 95 % dari konsentrasi larutan umpan
b. Perkiraan volume efluen pada titik breakpoint dinyatakan dalam c3/cm2
luas penampang unggun
CATATAN :
a. KL . αp dalam meq Na+/(det) (cm3) (meq/cm3)
b. Breakpoint - titik belok.g
394
BAB VI
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
6.1. PENDAHULUAN
Di dalam memasuki Era Globalisasi, maka upaya Keselamatan dan
Kesehatan Kerja harus mendapatkan perhatian yang serius bagi dunia
industri, hal ini dikarenakan dengan adanya kecelakaan kerja termasuk
penyakit akibat kerja, peledakan dan kebakaran serta pencemaran
lingkungan kerja, akan menurunkan kredibilitas dari suatu perusahaan
tersebut di mata pembeli/pemakai produknya.
Adapun mengenai upaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang
dimaksudkan untuk memberikan jaminan Keselamatan dan meningkatkan
derajat Kesehatan para pekerja/buruh dengan cara pencegahan kecelakaan
dan penyakit akibat kerja, pengendalian bahaya di tempat kerja, promosi
kesehatan, pengobatan dan rehabilitasi. Selanjutnya dengan perkembangan
dunia industri maka dirasa perlu melaksanakan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja, yang pada dasarnya ialah bagaimana kita melaksanakan
industri/berproduksi dengan aman, nyaman, tidak ada gangguan kecelakaan
kerja termasuk peledakan, kebakaran, penyakit akibat kerja dan
pencemaran lingkungan kerja.
Apa sebab dikatakan pencemaran lingkungan kerja, karena Undang-
Undang kita tentang Keselamatan Kerja, ialah mengatur mengenai tempat
kerja agar jangan sampai terjadi pencemaran di lingkungan kerja atau
tempat kerja. Yang akibatnya apabila tidak mendapatkan perhatian yang
serius dari perusahaan akan menjalar menjadi pencemaran lingkungan di
luar tempat kerja, dan mengakibatkan penderitaan bagi masyarakat di
lingkungan perusahaan, akhirnya perusahaan akan mendapatkan
perlawanan dari masyarakat di sekitar lingkungan tersebut. Sehingga
keberadaan perusahaan tersebut menjadikan tidak aman, nyaman dan
sejahtera bagi tenaga kerja maupun masyarakat di lingkungannya.
Selanjutnya dengan adanya pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja
ini maka diharapkan agar setiap tenaga kerja yang bekerja di tempat kerja
mendapatkan rasa aman, nyaman dan sejahtera, tujuan keselamatan dan
kesehatan kerja akan tercapai. Untuk mencapai tujuan keselamatan dan
kesehatan kerja telah diupayakan adanya Sistem Manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja, yang pada prinsipnya harus adanya Komitmen dari
395
Pengusaha dan ditulis menjadi KEBIJAKAN KESELAMATAN DAN
KESEHATAN KERJA antara lain berisi apa yang diharapkan oleh
Pengusaha dalam melaksanakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di
perusahaan yang bersangkutan.
6.1.1. Pengertian K3
Untuk mempelajari keselamatan dan kesehatan kerja diperlukan
pengertian mengenai istilah yang terdapat di dalam uraian yang akan kita
pelajari, sehingga tidak akan terjadi kesalahan pengertian/maksud.
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
a. Secara Etimologis
Ialah memberikan upaya perlindungan yang ditujukan agar tenaga
kerja dan orang lain di tempat kerja selalu dalam keadaan selamat
dan sehat dan agar setiap sumber produksi perlu dipakai dan
digunakan secara aman dan efisien.
b. Secara Filosofi
Ialah suatu konsep berfikir dan upaya nyata untuk menjamin
kelestarian tenaga kerja dan setiap insan pada umumnya beserta
hasil karya dan budaya dalam upaya mencapai masyarakat adil,
makmur dan sejahtera.
c. Secara Keilmuan
Adalah suatu cabang ilmu pengetahuan dan penerapan yang
mempelajari tentang cara penanggulangan kecelakaan di tempat
kerja lainnya.
396
Kecelakaan kerja tidak harus dilihat sebagai takdir, karena kecelakaan
itu tidaklah terjadi begitu saja. Kecelakaan pasti ada penyebabnya. Kelalaian
perusahaan yang semata-mata memusatkan diri pada keuntungan, dan
kegagalan pemerintah untuk meratifikasi konvensi keselamatan
internasional atau melalukan pemeriksaan buruh, merupakan dua penyebab
besar kematian terhadap pekerja. Negara kaya sering mengekspor
pekerjaan berbahaya ke negara miskin dengan upah buruh yang lebih
murah dan standar keselamatan pekerjaan yang lebih rendah.
Selain itu, di negara-negara berkembang seperti Indonesia, undang-
undang keselamatan kerja yang berlaku tidak secara otomatis meningkatkan
kondisi di tempat kerja, disamping hukuman yang ringan bagi yang
melanggar aturan. Padahal meningkatkan standar keselamatan kerja yang
lebih baik akan menghasilkan keuangan yang baik. Pengeluaran biaya
akibat kecelakaan dan sakit yang berkaitan dengan kerja merugikan
ekonomi dunia lebih dari seribu miliar dolar (850 miliar euro) di seluruh
dunia, atau 20 kali jumlah bantuan umum yang diberikan pada dunia
berkembang. Di AS saja, kecelakaan kerja merugikan pekerja puluhan miliar
dolar karena meningkatnya premi asuransi, kompensasi dan menggaji staf
pengganti.
Angka keselamatan dan kesehatan kerja (K3) perusahaan di
Indonesia secara umum ternyata masih rendah. Berdasarkan data
organisasi buruh internasional di bawah PBB (ILO), Indonesia menduduki
peringkat ke-26 dari 27 negara. Grafik di halaman berikut menunjukkan
kondisi Indonesia di tahun 2002-2003.
397
Persentase perusahaan besar yang telah menerapkan K3 tahun 2003
Telah
menerapkan;
317 bh; 2%
Belum
menerapkan;
14726 bh; 98%
Gambar. 6.1. Persentase perusahaan besar yang telah menerapkan K 3 tahun 2003
Cacat Total;
317; 1% Kematian;
Cacat 1048; 2%
Sebagian;
5400; 10%
Kecelakaan
Ringan;
45234; 87%
398
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
2002 2003
399
kesejahteraan para buruh.
Tujuan dari Sistem Manajemen K3 adalah:
1. Sebagai alat untuk mencapai derajat kesehatan tenaga kerja yang
setinggi-tingginya, baik buruh, petani, nelayan, pegawai negeri,
atau pekerja-pekerja bebas.
2. Sebagai upaya untuk mencegah dan memberantas penyakit
kecelakaan-kecelakaan akihat kerja, memelihara, dan
meningkatkan kesehatan dan gizi para tenaga keija, merawat dan
meningkatkan efisiensi dan daya produktivitas tenaga manusia,
memberantas kelelahan kerja dan melipatgandakan gairah serta
kenikmatan bekerja.
Lebih jauh sistem ini dapat memberikan perlindungan bagi masyarakat
sekitar suatu perusahaan agar terhindar dari bahaya pengotoran bahan-
bahan proses industrialisasi yang bersangkutan, dan perlindungan
masyarakat luas dari bahaya-bahaya yang mungkin ditimbulkan oleh
produk-produk industri.
Dalam konteks ini, kiranya tidak berlebihan jika K3 dikatakan
merupakan modal utama kesejahteraan para buruh/tenaga kerja secara
keseluruhan. Selain itu, dengan penerapan K3 yang baik dan terarah dalam
suatu wadah industri tentunya akan memberikan dampak lain, salah satunya
adalah sumber daya manusia (SDM) yang berkualitas. Di era pasar bebas
tentu daya saing dan suatu proses industrialisasi semakin ketat dan sangat
menentukan maju tidaknya pembangunan suatu bangsa.
Dalam pasar bebas tingkat ASEAN saja yang dikenal dengan istilah
AFTA (ASEAN Free Trade Area) sangat dibutuhkan peningkatan
produktivitas kerja untuk dapat bersaing dan mampu menghasilkan barang
dan jasa yang bermutu tinggi. Untuk itu, penerapan peraturan perundang-
undangan dan pengawasan serta perlindungan para buruh/ karyawan
sangat memerlukan sistem manajemen industri yang baik dengan
menerapkan K3 secara optimal. Sebab, faktor Keselamatan dan Kesehatan
kerja sangat mempengaruhi terbentuknya SDM yang terampil, profesional,
dan berkualitas dari tenaga kerja itu sendiri. Hingga kini masih banyak kasus
kecelakaan kerja yang tejadi di negara kita. Itu bisa menjadi modal utama
dalam upaya menjadikan sistem ini sebagai langkah awal. Dalam kaitan ini
peranan pemerintah dan beberapa instansi terkait diharapkan bisa menekan
tingkat kecelakaan dan memberikan perlindungan maksimal terhadap
400
tenaga kerja. Sebab, proses industrialisasi merupakan salah satu faktor
yang dapat mempengaruhi kemajuan di sektor ekonomi. Inilah sebenarnya
yang perlu mendapat perhatian khusus dari pemerintah dan para pengusaha
di negeri ini.
401
Confederation of Free Trade Unions (ICFTIT) dan afiliasi-afiliasinya.
Akibatnya proposal yang diusulkan oleh BSI pun ditolak. Draf final yang
disusun ILO dihasilkan awal tahun 2001. Hasil pertemuan pada April
tahun 2001 the ILO Guidelines on OSH Management System (THE
ILO/OSH 2001).
THE ILO/OSH 2001 merupakan model yang unik. Selain dapat
disesuaikan dengan sistem manajemen lainnya, ia tidak ditujukan untuk
menggantikan undang-undang di negara bersangkutan tidak mengikat
dan tidak mempersyaratkan sertifikasi. Akan tetapi pada tahun 1999 BSI
dengan badan-badan sertifikasi dunia meluncurkan juga sebuah Standar
Sistem Manajemen K3 yang diberi nama Occupational Health and Safety
Management Systems (OHSAS 18001). Struktur yang dimiliki THE
ILO/OSH 2001 pun memiliki kesamaan dengan OHSAS 18001.
402
Tabel 6.1 Fungsi pemerintah dalam sistem managemen K3
Sistem
Negara Penanggung jawab Aturan Isi
Sertifikasi
Australia – Komisi Nasional K3 (the National OHS. Pedoman bagi Pengendali JAS-
Selandia Gubernur Negara Improvement Negara-negara, ANZ yang
Baru Bagian, Agensi yang Framework by dukungan untuk diakreditasi
terkait pada JAS-ANZ NQHSC) AS/NZS 480 badan sertifikasi
SMK3
China Komisi Nasional OHSMS Trial Standar Materi Pedoman Akreditasi
Ekonomi dan bagi biro dan Organisasi
Perdagangan, Biro komisi pedoman Sertifikasi dan
Nasional Pengawas Komisi Registrasi
Keamanan Produksi Auditor Komisi
Pedoman
Hongkong Departemen Perburuhan Kerangka kerja Pedoman dewan Rencana audit
Parlemen untuk K3 safety OSHC
SMK3*
India Menteri Perburuhan, (Standar K3) NA Bukan pada
Direktorat Jenderal tingkat nasional
Industri dan Inspektorat
Propinsi
Indonesia Menteri Tenaga Kerja Ketetapan Menteri Pedoman dan Tiga kategori
dan Transmigrasi tentang SMK3 dan audit sertifikasi
ketetapan audit berdasarkan
hasil audit
Jepang Menteri Kesehatan, Peraturan tentang Pedoman bap Tidak ada
Perburuhan dan Pedoman SMK3 kegiatan SMK sertifikasi resmi
Kesejahteraan
Korea Menteri Perburuhan, Pedoman SMK3 Kode KOSHA Sertifikasi
Korea Occupational pada SMK3 dan Program KOSHA
Safety and Health Program 2000
Agency (KOSHA) KOSHA
2000
Malaysia Menteri Sumber Daya (Undang-undang K3) OHSAS 1800 Sertifikasi
Manusia bagi standar OHSAS
organisasi 18001oleh SIRIM
QAS Sdn Bhd
Singapura Menteri Tenaga Kerja Regulasi Industri Kode praktis Tidak
untuk SMK3 mempersyaratkan
sertifikasi
Thailand Menteri Perburuhan dan TIS 18000 Pedoman SMKS Sertifikasi TIS
Kesejahteraan Sosial khususnya bagi 18000 oleh
dan Perindustrian perusahaan kecil institusi sertifikasi
dan menengah sistem
manajemen.
*SMK3: Sistem Manajemen K3
403
C. Hubungan OHSAS 18001 Dan Permenaker 05/Men/1996
Seperti telah dijelaskan sebelumnya, ISO 9000 dan ISO 14000
diterbitkan oleh lembaga ISO yang berkedudukan di Jenewa, Swiss,
sedangkan OHSAS 18000 diterbitkan atas kerjasama organisasi-
organisasi dunia, antara lain :
1. National Standards Authority of Ireland
2. South African Bureau of Standards
3. Japanese Standards Association
4. British Standards Institution
5. Bureaus Veritas Quality International
6. Det Norske Veritas
7. Lyoyds Register Quality Assurance
8. National Quality Assurance
9. SFS Certification
10. SGS Yarslev International Certification Services
11. Association Espanola de Normalization y Certification
12. Intenvitional Safety Management Organization Ltd
13. SIRIM QAS Sdn Bdn
14. International Certification Services
15. The High Pressure Gas Safety Intitute of Japan
16. The Engineering Employers Federation
17. Singapore Productivity and Standards Board
18. Institute Mexicano de Normalization Certificacion
OHSAS 18000 yang sekarang kita kenal memiliki struktur yang
mirip dengan ISO 14001:1996. Dengan demikian OHSAS 18001 lebih
mudah diintegrasikan dengan ISO 14000, walau dapat juga
diintegrasikan dengan ISO 9000.
Indonesia sendiri juga telah mengembangkan Sistem Manajemen
K3 sejenis yang dikenal Permenaker 05/Men/1996. Berbeda dengan
OHSAS 18000 vang sistem auditnya hampir sama dengan ISO 14000
atau ISO 9000 yang diaudit oleh badan sertifikasi manapun, maka
khusus untuk Permenaker 05/Men/1996 yang merupakan penilaian
penilaian kinerja hanya bisa diaudit oleh Sucofindo. Perbedaan lain dari
OHSAS 18001 dan Permenaker 05/Men/1996 adalah Permenaker
05/Men/1996 memiliki pembagian jumlah/jenis elemen untuk jenis
404
perusahaan yang tergantung pada besar kecil perusahaan yang
bersangkutan. Sedang persyaratan untuk OHSAS 18001 berlaku untuk
semua jenis organisasi tanpa memperhatikan besar kecilnya perusahaan
itu.
Penerapan Permenaker 051Men/1996 dibagi menjadi tiga
tingkatan:
1. Perusahaan kecil atau perusahaan dengan tingkat risiko rendah
harus menerapkan sebanyak 64 kriteria.
2. Perusahaan sedang atau perusahaan dengan tingkat resiko
menengah harus menerapkan sebanyak 122 kriteria.
3. Perusahaan besar atau perusahaan dengan tingkat risiko tinggi
harus menerapkan sebanyak 166 kriteria.
Keberhasilan penerapan Permenaker 05/Men/1996 di tempat kerja
diukur sebagai berikut :
1. Untuk tingkat pencapaian penerapan 0-59% dan pelanggaran
peraturan perundangan (nonconformance) dikenai tindakan hukum.
2. Untuk tingkat pencapaian penerapan 60-84% diberikan sertifikat dan
bendera perak.
3. Untuk tingkat pencapaian penerapan 85-100% diberikan sertifikat
dan bendera emas.
405
2. Merperlihatkan kepatuhan pada peraturan dan undang-undang
Banyak organisasi yang telah mematuhi peraturan menunjukkan
eksistensinya dalam beberapa tahun. Kita bisa saksikan bagaimana
pengaruh buruk yang didapat bagi perusahaan yang melakukan
pembangkangan terhadap peraturan dan undang-undang, seperti
citra yang buruk, tuntutan hukum dari badan pemerintah, seringnya
menghadapi permasalahan dengan tenaga kerjanya semua itu
tentunya akan mengakibatkan kebangkrutan. Dengan menerapkan
Sistem Manajemen K3, setidaknya sebuah perusahaan telah
menunjukkan itikad baiknya dalam mematuhi peraturan dan
perundang-undangan sehingga mereka dapat beroperasi normal
tanpa menghadapi kendala dari segi ketenagakerjaan.
3. Mengurangi biaya
Tidak berbeda dengan falsafah dasar sistem manajemen pada
umumnya; Sistem Manajemen K3 juga melakukan pencegahan
terhadap ketidaksesuaian. Dengan menerapkan sistem ini, kita dapat
mencegah terjadinya kecelakaan, kerusakan atau sakit akibat kerja.
Dengan demikian kita tidak perlu mengeluarkan biaya yang
ditimbulkan akibat kejadian tersebut. Memang dalam jangka pendek
kita akan mengeluarkan biaya yang cukup besar dalam menerapkan
sebuah Sistem Manajemen K3. Apalagi jika kita juga melakukan
proses sertifikasi di mana setiap enam bulannya akan dilakukan audit
yang tentunya juga merupakan biaya yang harus dibayar. Akan
tetapi jika penerapan Sistem Manajemen K3 dilaksanakan secara
efektif dan penuh komitmen, nilai uang yang keluar tersebut jauh
lebih kecil dibandingkan biaya yang ditimbulkan akibat kecelakaan
kerja. Salah satu biaya yang dapat dikurangi dengan penerapan
Sistem Manajemen K3 adalah biaya premi asuransi. Banyak
perusahaan-perusahaan yang mengeluarkan biaya premi asuransi
jauh lebih kecil dibandingkan sebelum menerapkan Sistem
Manajemen K3.
4. Membuat sistem manajemen yang efektif
Tujuan perusahaan beroperasi adalah mendapatkan keuntungan
yang sebesar-besarnya. Hal ini akan dapat dicapai dengan adanya
sistem manajemen perusahaan yang efektif. Banyak variabel yang
406
ikut membantu pencapaian sebuah sistem manajemen yang efektif,
di samping mutu, lingkungan, keuangan, teknologi informasi dan K3.
Salah satu bentuk nyata yang bisa kita lihat dari penerapan Sistem
Manajemen K3 adalah adanya prosedur terdokumentasi. Dengan
adanya prosedur, maka segala aktivitas dan kegiatan yang terjadi
akan terorganisir, terarah dan berada dalam koridor yang teratur.
Rekaman-rekaman sebagai bukti penerapan sistem disimpan untuk
memudahkan pembuktian didentifikasi masalah ketidiaksesuaian.
Persyaratan perencanaan, evaluasi dan tindak lanjut merupakan
bentuk bagaimana sistem manajemen yang efektif. Pengendalian
dan pemantauan aspek penting menjadi penekanan dan ikut
memberi nilai tambah bagi organisasi. Penerapan Sistem
Manajemen K3 yang efektif akan mengurangi rapat-rapat yang
membahas ketidak-sesuaian. Dengan adanya sistem maka hal itu
dapat dicegah sebelumnya di samping kompetensi personel yang
semakin meningkat dalam mengetahui potensi ketidaksesuaian.
Dengan demikian organisasi dapat berkonsentrasi melakukan
meningkatan terhadap sistem manajemennya dibandingkan
melakukan perbaikan terhadap permasalahan-permasalahan yang
terjadi.
5. Meningkatkan kepercayaan dan kepuasan pelanggan
Karyawan yang terjamin keselamatan dan kesehatan kerjanya akan
bekerja lebih optimal dan ini tentu akan berdampak pada produk
yang dihasilkan. Pada gilirannya ini akan meningkatkan kualitas
produk dan jasa yang dihasilkan ketimbang sebelum dilakukan
penerapan. Di samping itu dengan adanya pengakuan penerapan
Sistem Manajemen K3, citra organisasi terhadap kinerjanya akan
semakin meningkat, dan tentu ini akan meningkatkan kepercayaan
pelanggan.
407
dalam operasinya untuk menjamin bahwa sistem itu punya peranan dan
fungsi dalam manajemen perusahaan.
Dalam melakukan penerapan Sistem Manajemen, K3, kita dapat
mengacu pada bagan halaman berikut. Untuk lebih memudahkan
penerapan standar Sistem Manajemen K3, berikut ini dijelaskan
mengenai tahapan-tahapan dan langkah-langkahnya. Tahapan dan
langkah-langkah tersebut dibagi menjadi dua bagian besar:
1. Tahap Persiapan
Merupakan tahapan atau langkah awal yang harus dilakukan suatu
organisasi/ perusahaan. Langkah ini melibatkan lapisan manajemen
dan sejumlah personel, mulai dari menyatakan komitmen sampai
dengan menetapkan kebutuhan sumber daya yang diperlukan.
Adapun, tahap persiapan ini, antara lain :
• Komitmen manajemen puncak
• Menentukan ruang lingkup
• Menetapkan cara penerapan
• Membentuk kelompok penerapan
• Menetapkan sumber daya yang diperlukan
408
Faktor Faktor
Eksternal Internal
Kaji awal
Kebijakan
Audit Pengelolaan
Rencana dan
penerapan
Pengukuran
kinerja
Link Informasi
Link Kontrol
409
Langkah 1. Menyatakan komitmen
Pernyataan komitmen dan penetapan kebijakan untuk
menerapkan sebuah Sistem Manajemen K3 dalam organisasi/
manajemen harus dilakukan oleh manajemen puncak. Penerapan
Sistem Manajemen K3 tidak akan berjalan tanpa adanya komitmen
terhadap sistem manajemen tersebut. Manajemen harus benar-benar
menyadari bahwa merekalah yang paling bertanggung jawab terhadap
keberhasilan atau kegagalan penerapan Sistem Manajemen K3.
Komitmen manajemen puncak harus dinyatakan bukan hanya
dalam kata-kata tetapi juga harus dengan tindakan nyata agar dapat
diketahui, dipelajari, dihayati dan dilaksanakan oleh seluruh staf dan
karyawan perusahaan. Seluruh staf dan karyawan perusahaan harus
mengetahui bahwa tanggung jawab dalam penerapan Sistem
Manajemen K3 bukan urusan bagian K3 saja, tetapi merupakan
tanggung jawab seluruh personel dalam perusahaan mulai dari
manajemen puncak sampai karyawan terendah.
Karena itu ada baiknya bila secara khusus manajemen membuat cara
untuk mengkomunikasikan komitmennya ke seluruh jajaran dalam
perusahaannya. Untuk itu perlu dicari waktu yang tepat guna
menyampaikan komitmen manajemen penerapan Sistem Manajemen
K3.
410
perusahaan, akibatnya tidak punya cukup waktu.
Sebenarnya perusahaan/organisasi dapat menerapkan Sistem
Manajemen K3 tanpa menggunakan jasa konsultan, jika organisasi yang
bersangkutan memiliki personel yang cukup mampu untuk
mengorganisasikan dan mengarahkan orang. Selain itu organisasi
tentunya sudah memahami dan berpengalaman dalam menerapkan
standar Sistem Manajemen K3 ini dan mempunyai waktu yang cukup.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk menggunakan jasa
konsultan:
• Pastikan bahwa konsultan yang dipilih adalah konsultan yang betul-
betul berkompeten di bidang standar Sistem Manajemen K3, bukan
konsultan dokumen manajemen K3 biasa yang lebih memusatkan
dirinya pada pembuatan dokumen saja.
• Teliti mengenai reputasi dari konsultan tersebut. Apakah mereka
selalu menepati janji yang mereka berikan, mampu bekerja sama,
dan yang tidak kalah penting adalah motivasi tim perusahaan. Kita
dapat meminta informasi secara terus terang kepada calon konsultan
untuk memberikan identitas klien mereka.
• Pastikan lebih dulu siapa yang akan diterjunkan sebagai konsultan
dalam proyek ini. Hal ini penting sekali karena orang itulah yang
akan berkunjung ke perusahaan dan akan menentukan keberhasilan,
jadi bukan nama besar dari perusahaan konsultan tersebut. Mintalah
waktu untuk bertemu dengan calon konsultan yang mereka ajukan
dan perusahaan boleh bebas menilainya. Pertimbangkan apakah tim
perusahaan mau menerima dan dapat bekerjasama dengannya.
• Teliti apakah konsultan tersebut telah berpengalaman membantu
perusahaan sejenis sampai mendapat sertifikat. Meskipun hal ini
bukan menjadi patokan mutlak akan tetapi menangani usaha sejenis
akan lebih mempermudah konsultan tersebut dalam memahami
proses organisasi perusahaan tersebut.
• Pastikan ketersediaan waktu dari konsultan terkait dengan
kesibukannya menangani klien yang lain. Biasanya konsultan tidak
akan berkunjung setiap hari melainkan 3-4 hari selama sebulan.
Maka pastikan jumlah hari kunjungan konsultan tersebut sebelum
memulai kontrak kerja sama.
411
Langkah 3. Membentuk kelompok kerja penerapan
Jika perusahaan akan membentuk kelompok kerja sebaiknya
anggota kelompok kerja tersebut terdiri atas seorang wakil dari setiap
unit kerja, biasanya manajer unit kerja. Hal ini penting karena merekalah
yang tentunya paling bertanggung jawab terhadap unit kerja yang
bersangkutan.
a) Peran anggota kelompok kerja
Dalam proses penerapan ini maka peran anggota kelompok
kerja adalah:
• Menjadi agen perubahan sekaligus facilitator dalam unit kerjanya.
Merekalah yang pertama-tama menerapkan Sistem Manajemen
K3 ini di unit-unit kerjanya termasuk merombak cara dan
kebiasaan kerja yang tidak menunjang penerapan sistem ini.
Selain itu mereka juga akin melatih dan menjelaskan kepada staf
unit kerjanya tentang standar ini termasuk manfaat dan
konsekuensinya.
• Menjaga konsistensi dari penerapan Sistem Manajemen K3, baik
melalui tinjauan sehari-hari maupun berkala.
• Menjadi penghubung antara manajemen dan unit kerjanya.
412
kelompok kerja wakil dari divisi sumber daya manusia
bertanggung jawab untuk pelatihan dan seterusnya.
• Bertanggung jawab untuk mempersiapkan penulisan dokumen-
dokumen sebagaimana dipersyaratkan dalam standar Sistem
Manajemen K3 termasuk mempersiapkan penulisan panduan
mutu, prosedur, instruksi kerja dan formulir-formulir.
• Melakukan apa yang telah ditulis dalam dokumen baik di unit
kerjanya sendiri maupun di seluruh perusahaan.
• Ikut serta sebagai anggota tim audit internal.
• Bertanggung jawab untuk mempromosikan standar Sistem
Manajemen K3 secara terus menerus baik di unit kerjanya sendiri
maupun di unit kerja lain secara konsisten serta bersama-sama
memelihara penerapan sistemnya.
413
tergantung dari besar kecilnya lingkup penerapan biasanya jumlah
anggota kelompok kerja sekitar delapan orang. Yang pasti jumlah
anggota kelompok kerja ini harus dapat mencakup semua elemen
sebagaimana disyaratkan dalam Sistem Manajemen K3. Pada
dasarnya setiap anggota kelompok kerja dapat merangkap dalam
beberapa working group, dan working group itu sendiri dapat saja
hanya terdiri dari satu atau dua orang. Kelompok kerja akan diketuai
dan dikoordinir oleh seorang ketua kelompok kerja, biasanya
dirangkap oleh manajemen representatif yang telah ditunjuk oleh
manajemen puncak. Tentang tanggung jawab dan kualifikasi dari
manajemen representatif ini dapat dilihat dalam penjelasan
berikutnya (Bab 6).
Di samping itu untuk mengawasi dan mengarahkan kelompok
kerja maka sebaiknya dibentuk suatu Panitia Pengarah (Steering
Committee), yang biasanya terdiri dari para anggota manajemen.
Adapun tugas panitia ini adalah memberikan arahan, menetapkan
kebijakan, sasaran dan lain-lain yang menyangkut kepentingan
organisasi secara keseluruhan. Selama proses penerapan ini maka
kelompok kerja penerapan akan bertanggung jawab dan melapor
kepada Panitia Pengarah.
e) Kelompok kerja penunjang
Jika diperlukan, perusahaan yang berskala besar ada yang
membentuk kelompok kerja penunjang dengan tugas membantu
kelancaran kerja kelompok kerja penerapan, khususnya untuk
pekerjaan yang bersifat teknis administratif. Misalnya mengumpulkan
catatan-catatan K3 dan fungsi administratif yang lain seperti
pengetikan, penggandaan dan lain-lain.
414
untuk mengolah dan menyimpan data. Tidak kalah pentingnya adalah
waktu. Waktu yang diperlukan tidaklah sedikit terutama bagi orang yang
terlibat dalam penerapan, mulai mengikuti rapat, pelatihan, mempelajari
bahan-bahan pustaka, menulis dokumen mutu sampai menghadapi
kegiatan audit dan assessment.
Penerapan Sistem Manajemen K3 bukan sekedar kegiatan yang
dapat berlangsung dalam satu atau dua bulan saja. Untuk itu selama
kurang lebih satu tahun perusahaan harus siap menghadapi gangguan arus
kas karena waktu yang seharusnya dikonsentrasikan untuk berproduksi
atau beroperasi banyak terserap ke proses penerapan ini. Keadaan seperti
ini sebetulnya dapat dihindari dengan perencanaan dan pengelolaan yang
baik.
Sementara dana yang diperlukan adalah untuk membayar konsultan
(bila menggunakan konsultan), lembaga sertifikasi, dan biaya untuk
pelatihan karyawan di luar perusahaan.
Di samping itu juga perlu dilihat apakah untuk penerapan Sistem
Manajemen K3 ini perusahaan harus menyediakan peralatan khusus
yang selama ini belum dimiliki. Sebagai contoh adalah perusahaan
kompresor yang mengalami kebisingan di atas rata-rata, karena sesuai
dengan persyaratan Sistem Manajemen K3 yang mengharuskan adanya
pengendalian risiko dan bahaya yang ditimbulkan, perusahaan tentu
harus menyediakan peralatan yang dapat menghilangkan/mengurangi
tingkat kebisingan tersebut. Alat untuk mengukur tingkat kebisingan yang
terjadi juga harus disediakan, dan alat ini harus dikalibrasi. Oleh karena
itu besarnya dana yang dikeluarkan untuk peralatan ini tergantung pada
masing-masing perusahaan.
415
• Membangun komitmen menyeluruh mulai dari direksi, manajer, staf
dan seluruh jajaran dalam perusahaan untuk bekerja bersama-sama
dalam menerapkan standar sistem ini.
Kegiatan penyuluhan ini dapat dilakukan melalui beberapa cara,
misalnya dengan pernyataan komitmen manajemen, melalui ceramah,
surat edaran atau pembagian buku-buku yang terkait dengan Sistem
Manajemen K3.
416
kesan keliru dan menyesatkan.
Peserta pelatihan adalah seluruh karyawan yang dikumpulkan
di suatu tempat dan kemudian pembicara diundang untuk
menjelaskan Sistem Manajemen K3 secara ringkas dan dalam
bahasa yang sederhana, sehingga mampu menggugah semangat
karyawan untuk menerapkan standar Sistem Manajemen K3.
Kegiatan awareness ini bila mungkin dapat dilakukan secara
bersamaan untuk seluruh karyawan dan disampaikan secara singkat
dan tidak terlalu lama.
Dalam awareness ini dapat disampaikan materi tentang :
• Latar belakang dan jenis Sistem Manajemen K3 yang sesuai
dengan organisasi.
• Alasan mengapa standar Sistem Manajemen K3 ini penting bagi
perusahaan dan manfaatnya.
• Perihal elemen, dokumentasi dan sertifikasi secara singkat.
• Bagaimana penerapannya dan peran setiap orang dalam
penerapan tersebut.
• Diadakan hanya jawab.
417
bertanya pada manajemen raja, tetapi juga kepada semua orang.
Untuk itu sebaiknya setiap orang benar-benar paham dan tahu
hubungan standar Sistem Manajemen K3 ini dengan pekerjaan
sehari-hari.
418
satunya pekerjaan para anggota kelompok kerja dan manajemen
representatif. Mereka masih mempunyai tugas dan tanggung jawab
lain di luar penerapan standar Sistem Manajemen K3 yang kadang-
kadang juga sama pentingnya dengan penerapan standar ini. Hal ini
karena menyangkut kelangsungan usaha perusahaan seperti
pencapaian sasaran penjualan, memenuhi jadwal dan target
produksi.
c) Keberadaan proyek
Khusus bagi perusahaan yang kegiatannya berdasarkan
proyek (misalnya kontraktor dan pengembang), maka ketika
menyusun jadwal kedatangan asesor badan sertifikasi, pastikan
bahwa pada saat asesor datang ada proyek yang sedang dikerjakan.
419
yang telah dikembangkan tadi. Tiga bulan ini sudah termasuk waktu
yang digunakan untuk menyempurnakan sistem dan memodifikasi
dokumen.
Dalam praktek pelaksanaannya maka kelompok kerja tidak harus
menunggu seluruh dokumen selesai. Begitu satu dokumen selesai dan
sudah mencakup salah satu elemen standar maka penerapan sudah
dapat mulai dikerjakan. Sementara proses penerapan sistem
berlangsung, kelompok kerja dapat tetap melakukan pertemuan berskala
untuk memantau kelancaran proses penerapan sistem ini.
Apabila langkah-langkah yang terdahulu telah dapat dijalankan
dengan baik maka proses penerapan sistem ini relatif lebih mudah
dilaksanakan. Penerapan sistem ini harus dilaksanakan sedikitnya tiga
bulan sebelum pelaksanaan audit internal. Waktu tiga bulan ini
diperlukan untuk mengumpulkan bukti-bukti (dalam bentuk rekaman
tercatat) secara memadai dan untuk melaksanakan penyempurnaan
sistem serta modifikasi dokumen.
420
B. Jenis-jenis APD
1. Alat pelindung kepala
Berdasarkan fungsinya dapat dibagi 3 bagian :
¾ Topi pengaman (safety helmet), untuk melindungi kepala dari
benturan atau pukulan bonda-benda
¾ Topi/tudung untuk melindungi kepala dari api, uap-uap korosif,
debu, kondisi iklim yang buruk
¾ Tutup kepala, untuk menjaga kebersihan kepala dan rambut atau
mencegah lilitan rambut dari mesin.
a) Sumbat Telinga
Sumbat telinga yang baik adaiah menahan frekwensi tertentu
saja, sedangkan frekwensi untuk bicara biasanya tak terganggu.
Kemampuan attenuasi (daya lindung) : 25-30 DB. Bila ada
kebocoran sedikit saja, dapat mengurangi attenuasi kurang lebih
15 DB.
421
Sumbat telinga yang terbuat dari kapas mempunyai daya
attenuasi paling kecil antara 2-12 DB.
b) Tutup telinga
Jenisnya sangat beragam. Tutup telinga mempunyai daya
lindung (attenuasi) berkisar antara 25-30 DB.
Untuk keadaan khusus dapat dikombinasikan antara tutup telinga
dengan sumbat telinga, sehingga dapat mempunyai daya lindung
(attenuasi) yang lebih besar.
422
Kaca mats terutama pelindung mata dapat dengan mudah atau
tanpa pelindung samping. Kacamata dengan pelindung samping
lebih banyak memberikan perlindungan.
(b) Goglles
Mirip kacamata, tetapi lebih protektif dan lebih kuat terikat karena
memakai ikat kepala. Dipakai untuk pekerjaan yang amat
mebahayakan bagi mata.
423
(c) Respirator dengan supply oksigen
Biasanya berupa "self conbtained Breathing Apparatus" Yang
harus diperhatikan pada respirator jenis tersebut diatas :
Pemilihan yang tepat sesuai dengan jenis bahaya
Pemakaian yang tepat
Pemeliharaan dan pencegahan terhadap penularan penyakit
5. Pakaian Kerja
Pakaian kerja harus dianggap sebagai alat pelindui g diri.
Pakaian kerja khusus untuk pekerjaan dengan sumber-sumber
bahaya tertentu seperti :
Terhadap radiasi panas
Pakaian kerja untuk radiasi panas, radiasi harus dilapisi bahan
yang bisa merefleksikan panas, biasanya aluminium dan
berkilau. Bahan-bahan pakain lain yang bersifat isolasi terhadap
panas adalah : wool, katun, asbes (tahan sampai 500 derajat
celsius), kaca tahan sampai 450 derajat celsius, Terhadap
radiasi mengion.
Pakain kerja harus dilapisi dengan timbal, biasanya berupa
apron.
Terhadap cairan dan bahan-bahan kimia
Biasanya terbuat dari bahan plastik atau karet
424
Gambar 6.9. Jaket pelindung anti api
6) Sarung Tangan
Fungsinya melindungi tangan dan jari-jari dari api, panas, dingin,
radiasi elektromagnetik dan radiasi mengion, listrik, bahan kimia,
benturan dan pukulan, luka, lecet dan infeksi. Bahan-bahan yang
digunakan dapat berupa
Asbes, katun, wool untuk panas dan api
Kulit untuk panas, listrik, Iuka, lecet
Karet clam atau sintetik, untuk kelembaban air, bahan kimia, dll
Poli viniyl chloride (PVC), untuk zat kimia, asam kuat, oksidator,
dl
425
7) Tali/sabuk Pengaman
Ada 3 jenis yang berbeda :
(a) Jaring angkat
(b) Sabuk penunjang
(c) Sabuk pengikat
a) Jaring Angkat
Digunakan pada pekerjaan dalam wadah sempit yang terbuka
seperti sumur. Pada saat kerja dilaksanakan tali harus kuat
dikaitkan setiap saat dengan pengaman. Jaring angkat terdiri dari
sabuk yang melingkari pinggang dan badan dibungkus oleh
jaring.
b) Sabuk Penunjang
Digunakan pada pekerjaan diatas tiang kayu dan kemudian
dikombinasikan dengan penggunaan tiang penyangga. Sabuk
penunjang terdiri dari sabuk untuk pinggang dengan penunjang
belakang dan dua alat untuk pengikat tali.
c) Sabuk Pengikat
Digunakan dalam kaitannya dengan kerja ditempat dimana ada
resiko jatuh seperti diatas atap atau konstruksi perancah atau
didalam tambang dan penggalian batu.
Ada 2 macam yaitu :
(i) Sabuk pengikat dengan tali penahan yang terbukti dari serat
sintetis yang berentang jika dibentangkan.
(ii) Sabuk ikat pengaman, sabuk ini dirancang untuk mencegah
pemakaiannya jatuh atau mengikat dia dalam keadaan mau
jatuh.
8) Pelindung Kaki
Fungsinya untuk melindungi kaki dari tertimpa benda-benda
berat, terbakar karena logam cair, bahan kimia korosif, dermatitis
karena bahan-bahan kimia, kemungkinan tersandung atau
tergelincir. Fungsinya untuk melindungi kaki dari tertimpa benda-
benda berat, terbakar karena logam cair, bahan kimia korosif,
dermatitis karena bahan-bahan kimia, kemungkinan tersandung atau
tergelincir.
426
Gambar 6.11. Alat pelindung kaki
C. Syarat-syarat APD
Enak dipakai
Tidak mengganggu kerja
Memberikan perlindungan yang efektif sesuai dengan jenis bahaya di
tempat kerja
D. Perlakuan setelah alat pelindung diri digunakan
Semua alat pelindung diri harus dirawat sedemikian rupa
sehingga alat itu tetap memberikan perlindungan yang berhasil guna
terhadap faktor-faktor yang berbahaya bagi kesehatan dan keselamatan
pekerja. Hal ini berarti, bahwa prosedur yang cocok untuk melaporkan
kerusakan pemeriksaan rutin, pembangunan perbaikan dan
pembersihan harus dilaksanakan.
Alat pelindung diri harus di lokasi dimana alat-alat itu
kemungkinan besar akan dipakai, dan disimpan baik-baik agar tidak
memburuk dan rusak. Perawatan dan kontrol terhadap alat pelindung diri
penting agar fungsi alat pelindung diri tetap baik, misalnya alat pelindung
diri yang mempunyai masa kerja tertentu seperti kanister, filter dan
penyerap (contridge), alat pelindung diri dapat menularkan penyakit bila
dipakai bergantian.
Alat pelindung diri harus tetap dipelihara agar selalu dalam kondisi
yang baik, tetap bersih dan terawat. Alat pelindung diri pada saat tidak
dipakai harus disimpan dengan baik untuk mencegah kerusakan dan
hilang.
Alat pelindung pernapasan harus dibersihkan dan di cek secara
teratur. Kedua hal ini perlu dilaksanakan terhadap pelindung yang
427
digunakan secara periodik dan disediakan sebagai peralatan darurat.
Harus ditetapkan secara jelas jadwal penggantian filter-filternya. Alat
pelindung pernapasan yang telah digunakan dapat digunakan lagi oleh
orang lain asalkan alat itu dibersihkan secara seksama dan dibasmi
hamanya.
Sarung tangan pelindung harus dijaga kebersihannya, jika sarung
tangan itu tidak bersih pada bagian dalamnya, akan lebih berbahaya.
Sarung tangan karet dapat menyebabkan eksim, oleh karena itu
digunakan bila benar-benar sangat diperlukan.
Suatu kemungkinan untuk terjadi suatu resiko yang timbul dari
pencucian pakaian pelindung, pakaian itu tidak boleh dibawa pulang
untuk dibersihkan. Setiap pencucian pakaian pelindung yang tercemar
harus diberitahukan akan bahaya-bahaya yang mungkin timbul dari
pencemaran itu. Tempat pakaian harus diberikan dan fasilitas ganti
pakaian harus disediakan untuk mencegah pencemaran dari pakaian
pelindung kepada pakaian pribadi dan fasilitas lainnya.
Segala macam sabuk pengaman diharuskan diuji oleh ahli
sebelum digunakan dan paling sedikit 6 (enam) bulan sekali diuji
kembali. Beban dapat mencapai 250 Kp (Kilo pond = 240 kg) dan harus
digunakan sesuai dengan ketentuan-ketentuan perundangan. Sebelum
digunakan kedua sabuk dan tali harus diperiksa, tidak boleh ada yang
putus benangnya dalam kelim, tali tidak ada sobekan, karatan.
Pembersihan harus dilaksanakan sesuai dengan petunjuk. Sabuk
pengaman harus disimpan dalam keadaan tergantung pada tempat
kering, gelap dan ventilasi yang baik. Tali harus disimpan dalam
keadaan terbuka dan harus digulung padat.
Alat pelindung telinga, jika digunakan agar selalu dalam keadaan
bersih dan disimpan pada tempat yang aman, memasukkan sumbat
telinga harus dengan tangan bersih. Bila ear muff sudah Ionggar atau
sumbat telinga menjadi keras dan rusak, mintalah segera penggantinya.
Alat pelindung diri yang disupply oleh perusahaan, harus ada
sertifikat dari distributornya.
Untuk menjamin bahwa perawatan alat pelindung diri telah dilakukan
sesuai dengan rencana, diperlukan adanya catatan. Catatan tersebut
harus memberikan informasi seperti :
Kapan dan perawatan apa yang telah dilaksanakan;
Bila dilakukan tes, apa dan bagaimana hasilnya;
428
Bila ada kerusakan, kerusakan apa dan perbaikan apa yang
dilakukan
Informasi tersebut harus dengan mudah didapat dan dimengerti oleh
yang memerlukan.
Upaya perlindungan tenaga kerja merupakan upaya untuk
mencapai suatu tingkat produktivitas yang tinggi dimana salah satu
aspek adalah upaya keselamatan kerja termasuk Iingkungan kerja.
Potensi bahaya yang berasal dari Iingkungan kerja yang dapat
menimbulkan kecelakaan dan penyakit akibat kerja adalah faktor fisik
kimia biologi, psikologi dan fisiologi.
Faktor Iingkungan kerja yang berasal dari bahan-bahan kimia seperti
adanya kebocoran-kebocoran cairan, tumpahan atau dampak bahan
kimia dalam berbagai bentuk seperti debu, gas, cairan, asap dan fume
dapat mencemari udara Iingkungan kerja maupun mencemari
Iingkungan masyarakat.
Berdasarkan pasal 3 ayat 1 UU No. 1/1970 bahwa syarat-syarat
keselamatan kerja termasuk pengawasan terhadap Iingkungan kerja
harus dilaksanakan di tempat kerja.
Untuk mengurangi resiko ataupun potensi bahaya dari Iingkungan kerja
perlu adanya upaya pengendalian Iingkungan kerja yang sesuai dengan
peraturan perundangan yang berlaku.
429
detiknya Telinga manusia dapat mendengar bunyi mulai
frekwensi 20 ski 20.000 Herz. Bunyi dengan frekwensi 250 ski
3.000 Herz sangat penting, karena frekwensi tersebut manusia
dapat mengadakan komunikasi dengan normal.
Berdasarkan sifatnya bunyi yang menyebabkan kebisingan dapat
dibagi :
¾ Kebisingan kontinue
¾ Kebisingan impulsif
¾ Kebisingan terputus-putus
¾ Kebisingan impaktif
b) Pengaruh kebisingan terhadap tenaga kerja dan lingkungan kerja
dapat dibagi yaitu :
1) Pengaruh terhadap alat pendengaran
Tuli konduktif terjadi karena gangguan hantaran suara dari
daun telinga ke foramen ovate.
Tuli perseptif disebut juga dengan istilah tuli sensori Neural,
hal ini diakibatkan karena kerusakan pada cochlea dan
syaraf pendengaran atau otak.
2) Efek kebisingan kepada daya kerja
Kebisingan mempunyai efek merugikan pada daya kerja,
pengaruh-pengaruh negatif demikian adalah sebagai berikut;
Gangguan kebisingan adalah suara yang tidak dikehendaki,
maka dari kebisingan itu sering mengganggu walaupun
terdapat variasi besarnya gangguan atas jenis dan
kekerasannya.
Komunkasi dalam pembicaraan.
Gangguan Komunikasi dalam pembicaraan akan didapat
pembicaraan harus dilakukan dengan berteriak, hal ini
menyebabkan terganggunya pekerjaan, bahkan
menimbulkan terjadi kesalah-pahaman dalam
komunikasi.
Efek pada pekerjaan
Kebisingan mengganggu perhatian, maka tenaga kerja
yang melakukan pengamatan dan pengawasan proses
produksi dapat membuat kesalahan, akibat terganggunya
konsentrasi.
430
Reaksi Masyarakat
Kebisingan dari mesin produksi yang telah demikian
hebat akan muncul protes oleh karena kegiatan tersebut.
3) Pengukuran intensitas kebisingan Alat pengukur intensitas
kebisingan "Sound Level meter"
4) Pengendalian Kebisingan
Di tempat kerja pengendalian terhadap bahaya kebisingan
pada prinsipnya adalah mengurangi tingkat intensiftas
kebisingan atau mengurangi lamanya pemaparan selama
jam kerja.
Usaha-usaha yang dapat ditempuh dengan cara :
Menurunkan tingkat intensitas kebisingan pada
sumbernya; hal ini dapat dilakukan dengan
menempatkan alat peredam pada sumber getaran;
Penempatan penghalang pada jalan transmisi hal ini
dilakukan secara baik dengan cara mengisolasi mesin
atau tenaga kerja;
Penggunaan alat pelindung telinga; Alat ini pada
umumnya dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu :
Sumber telinga (ear plug) dan tutup telinga (ear muff);
Pengaturan waktu kerja; Bila hal-hal tersebut diatas
masih sulit untuk diterapkan masih ada usaha
perlindungan yang meminta perhatian khusus terutama
pihak pengusaha dengan jalan mengatur waktu kerja
sesuai dengan intensitas bising yang diterima tenaga
kerja.
2. lklim Kerja
a) Pengertian dan Batasan
Iklim kerja adalah suatu kombinasi dari suhu kerja, kelembaban
udara, kecepatan gerakan udara dan suhu radiasi pada suatu
tempat kerja. Cuaca kerja yang tidak nyaman, tidak sesuai
dengan syarat yang ditentukan dapat menurunkan kapasitas
kerja yang berakibat menurunnya efisiensi dan produktivitas
kerja. Suhu udara dianggap nikmat bagi orang Indonesia ialah
sekitar 24°C sampai 26°C dan selisih suhu didalam dan diluar
431
tidak boleh lebih dari 5°C. Batas kecepatan angin secara kasar
yaitu 0,25 sampai 0,5m/dt.
b) Keseimbangan Panas
Suhu tubuh manusia selalu dipertahankan hampir konstan/
menetap oleh suatu pengatur suhu pada tubuh manusia. Suhu
menetap ini adalah akibat keseimbangan antara panas yang
dihasilkan didalam tubuh sebagai akibat metabolisme dan
pertukaran panas diantara tubuh dan lingkungan sekitarnya.
Dalam hal ini darah sangat berperan dalam membawa panas dari
tubuh dalam ke kulit sehingga panas dihamburkan ke sekitarnya.
c) Faktor-faktor yang menyebabkan pertukaran panas diantara
tubuh dengan sekitarnya dalah ;
Konduksi; adalah pertukaran panas diantara tubuh dengan benda
atau lingkungan sekitarnya melalui kontak langsung, perpindahan
panas seperti ini dari tubuh melalui udara yang diam sangatlah
kecil sehingga panas konduksi tersebut dapat diabaikan.
¾ Konveksi; yaitu gerakan molekul-molekul gas/cairan dengan
suhu yang rendah, perpindahan melaiui media udara sangat
dipengaruhi oleh suhu udaradan kecepatarr gerakan udara.
¾ Radiasi; adalah energi gelombang dari kedua benda akan
saling berpengaruh sehingga energi gelombang panas yang
lebih tinggi akan memancarkan panas radiasi dan panas
radiasi yang lebih rendah akan menerima panas radiasi.
¾ Evaporasi/penguapan; adalah keringat yang dihasilkan pada
permukaan kulit melalui pelepasan uap air, terjadi apabila
tekanan uap air lingkungan kerja, sehingga keseimbangan
panas dari tubuh dan lingkungan harus dijaga.
d) Pengaruh Lingkungan Kerja Panas Terhadap Tubuh
Untuk individu yang selalu berhadapan dengan faktor panas agar
tidak merasa terganggu, maka beberapa hal yang harus
diperhatikan yaitu faktor yang mempengaruhi toleransi tubuh
terhadap panas:
¾ Aklimatimasi
¾ Ukuran badan
¾ Umur
¾ Jenis kelamin
432
¾ Kesegaran jasmani
¾ Suku bangsa
Suhu yang tinggi biasanya bertalian dengan berbagai penyakit
antara lain heat cramps, heat exchaustion, heat stroke dan
milliaria, dalam pengalaman penyakit-penyakit tersebut jarang
ditemukan di Indonesia.
e) Pencegahan Iklim Kerja Panas
Untuk pencegahan yang sebaik-baiknya harus terkoordinasi ilmu
teknis dan ilmu kedokteran. Teknis untuk menurunkan suhu di
tempat kerja dan kedokteran untuk mengevaluasi efek suhu
kepada tenaga kerja.
Cara pencegahan tekanan panas dapat dilakukan dengan
berbagai cara antara lain :
¾ Memperbaiki aliran udara atau sistem ventilasi yang lebih
sempurna;
¾ Mereduksi tekanan panas di lingkungan kerja yang ada
sumber panasnya, sehingga diperoleh efisiensi kerja yang
baik;
¾ Penerapan teknologi pengendalian untuk menurunkan suhu
basah dibawah nilai ambang batas;
¾ Penggunaan teknis perlindungan agar tenaga kerja tidak
terpapar terhadap tekanan panas dan pemeliharaan
kesegaran jasmani tenaga kerja;
¾ Penyediaan air minum yang cukup untuk keseimbangan
cairan tubuh;
¾ Penyesuaian berat ringan pekerjaan.
3. Pencahayaan
a) Pengertian dan Batasan
Penerangan/pencahayaan merupakan salah satu komponen agar
pekerja dapat bekerja/mengamati benda yang sedang dikerjakan
secara jelas, cepat, nyaman dan aman. Lebih dari itu penerangan
yang memadai akan memberikan kesan pemandangan yang
Iebih baik dan keadaan lingkungan yang menyegarkan. Sebuah
benda akan terlihat bila benda tersebut memantulkan cahaya,
baik yang berasal dari benda itu sendiri maupun berupa pantulan
433
yang datang dari sumber cahaya lain, dengan demikian maksud
dari pencahayaan dalam lingkungan kerja agar benda akan jelas
terlihat. Pencahayaan tersebut dapat diatur sedemikian rupa
yang disesuaikan dengan kecermatan atau jenis pekerjaan
sehingga memelihara kesehatan mata dan kegairahan kerja.
b) Faktor Yang Mempengaruhi Intensitas Penerangan
¾ Sumber Cahaya; berbagai jenis sumber cahaya yang dapat
dipakai dan pada saat ini dipergunakan antara lain; lampu
pijar/bolam do lampu neon/penerangan darurat (flourscent
tube);
¾ Daya Pantul (Reflektivitas); bila cahaya mengenai suatu
permukaan yang kasar dan hitam maka semua cahaya akan
diserap, tetapi bila permukaan halus dan mengkilap maka
cahaya akan dipantulkan sejajar, sedangkan bila permukaan
tidak rata maka pantulan cahaya akan diffus. Pada pantulan
cahaya sejajar mata tersebut akan melihat gambar dari
sumber cahaya, pada cahaya diffus mata melihat pada
permukaan, sebagian dari pada permukaan biasanya
mempunyai sifat kombinasi sejajar dan diffus.
¾ Ketajaman penglihatan; kemampuan mata untuk melihat
sesuatu benda dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu;
Ukuran objek/benda
Cahaya pantul benda (Brightness)
Kontras – waktu pengamatan
c) Penerangan Ruangan
Penerangan yang baik adalah penerangan yang memungkinkan
seseorang tenaga kerja melihat pekerjaan dengan teliti, cepat,
jelas, serta membantu menciptakan lingkungan kerja yang nikmat
dan menyenangkan. Sifat-sifat penerangan yang baik ditentukan
oleh beberapa faktor seperti pembagian luminensi dalam
lapangan penglihatan, pencegahan kesilauan, arah sinar, warna
dan panas penerangan terhadap keadaan lingkungan. Untuk
mengatur penerangan ruangan yang baik maka lima pedoman
berikut perlu diperhatikan.
¾ Permukaan dari semua bidang dan objek yang besar pada
bidang fisual mempunyai kecerahan yang merata;
434
¾ Bagian pusat dan tengah bidang fisual, kontras dari
kecerahan permukaan tidak boleh melampaui rasio 1 : 3;
¾ Bagian pusat dan Pelatarannya atau didalam bagian luar dari
bidang visual, kontrasnya tidak boleh melebihi rasio 1:10;
¾ Permukaan Yang Cerah Harus Berada Di Pusat bidang
visual dan menggelap kearah pinggiran;
¾ Kontras yang melampaui dibagian bawah atau samping dari
bidang visual akan lebih mengganggu dari pada bagian atas.
Dalam praktek perlu dihindari hal-hal berikut ini :
Jendela yang terang sekali
¾ Papan hitam menempel pada dinding putih :
¾ Benda-benda yang memantulkan/mengkilap
Untuk menanggulangi kecerahan yang berganti-ganti dapat
dilaksanakan dengan;
Menutupi bagian mesin yang bergerak
Menetralkan kecerahan dengan membuat pelatarannya
berwarna yang cocok serta penerangan yang diperhitungkan
Memakai cahaya kontinue
d) Kesilauan
Silau merupakan gangguan utama terhadap penyesuaian dari
retina dan dapat dibedakan atas :
¾ Silau relatif; kontras terlalu kuat didalam bidang visual;
¾ Silau mutlak; penerangan yang begitu tinggi sehingga
adaptasi tidak dimungkinkan;
¾ Silau adaptif; adaptif pada tingkat terang tertentu tetapi yang
belum tercapai.
Pencegahan Kesilauan dilakukan dengan :
¾ Pemilihan lampu secara tepat, yang tidak menjadi pelambang
kedudukan seseorang, melainkan dimaksud-kan untuk
penerangan yang baik;
¾ Penempatan sumber sumber cahaya terhadap meja dan
mesin, juga diperhitungkan Ietak jendela;
¾ Penggunaan alat alat pelapis yang tidak atau mengkilat
(untuk dinding, lantai, meja, dll);
¾ Penyaringan sinar matahari langsung.
435
e) Pengaruh Pencahayaan Terhadap Kesehatan
Penglihatan yang jelas maka tenaga kerja akan melaksanakan
pekerjaannya lebih mudah dan cepat sehingga produktivitas
diharapkan naik sedangkan penerangan buruk akan berakibat:
¾ Kelelahan mata dan berkurangnya daya dan efisiensi kerja
¾ Kelelahan mental
¾ Keluhan pegal didaerah mata dan sakit kepala di sekitar
mata;
¾ Kerusakan indera mata;
¾ Meningkatnya terjadinya kecelakaan
f) Pengukuran Intensitas Penerangan
Penerangan diukur dengan alat Lux Meter, alat ini bekerja
berdasar pengubahan energi cahaya menjadi tenaga listrik oleh
foto electric cell, 1 Lux = 1 lumen/m2.
Tingkat penerangan yang dibutuhkan oleh pekerja untuk
pekerjaan yang tidak memerlukan pengamatan cermat maka
intensitas penerangan dapat lebih rendah dari pada intensitas
pekerjaan yang memeriukan pengamatan teliti. Hal ini dapat
dilihat pada peraturan pemerintah dalam PMP No. 7/1964
tentang syarat-syarat kesehatan, kebersihan serta penerangan
ditempat kerja.
436
penelitian yang mengatakan bahwa berefek pada sistem syarat-
syaraf.
Untuk mengetahui intensitas gelombang mikro disuatu tempat/
lokasi harus dilakukan pengukuran dengan memakai peralatan
microwave hazard monitoring equepment. Alat tersebut biasanya
terdiri dari detektor dan meter, dengan satuan mw/cm2 atau
uw/cm2.
b) Radiasi Sinar Ultra Violet Panjang gelombang spektrum sinar
ultra violet adalah 1 nm - 40 nm sumber sinar ultra violet selain
sinar matahari adalah las listrik, laboratorium yang menggunakan
lampu untuk menghasilkan sinar ultra violet seperti
spektrofotometer, atomic absorbtion spektrofotometer. Efek dari
pada sinar ultra violet pada manusla adalah pada kulit dan mata.
Efek pada kulit adalah erythema yaitu bercak merah abnormal
pada kulit. Pengaruh radiasi sinar ini pada mata adalah lensa
mata mengabsorbsi dengan kuat sinar ultra violet dengan
panjang gelombang < 400 nm. Sinar ultra violet pada panjang
gelombang 200nm – 300nm diabsorbsi kuat di cornea mata dan
conjungtiova, sehingga mengakibatkan kerato conjungtivitis.
Intensitas sinar ultra violet dapat diketahui memakai peralatan
ultra violet detector.
c) Sinar Infra Merah
Panjang gelombang spektrum sinar infra merah adalah diantara
700 nm - 1 nm (1.000.000 nm).
Berdasarkan efek biologisnya terhadap manusia biasanya
impared catarak pada mata, flash burus pada kulit maupun pada
kornea mata. Alat untuk mengetahui intensitas sinar infra merah
adalah infra red detector. Alat ini terdiri dari detector dan meter
atau monitor display.
Pengendalian dan pencegahan efek dari pada radiasi sinar tidak
mengion adalah :
¾ Sumber radiasi harus tertutup
¾ Berupaya menghindari atau berada pada jarak yang sejauh
mungkin dari sumber-sumber radiasi tersebut.
¾ Berupaya agar tidak terus menerus kontak dengan benda-
benda yang dapat menghasilkan radiasi sinar tersebut.
437
¾ Memakai alat-alat pelindung diri seperti pakaian anti radiasi,
kaca mata pelindung apabila terpaksa harus dekat dengan
sumber-sumber radiasi;
¾ Secara rutin melakukan pemantauan kebocoran instalasi.
6. Getaran Mekanis
Timbulnya getaran biasanya bersamaan dengan timbulnya
kebisingan yang berasal dari sumber yang sama. Sejauh ini banyak
dicurahkan perhatian terhadap masalah kebisingan, yang sudah
lama diketahui dapat menyebabkan gangguan pendengaran,
sedangkan masalah getaran, hubungan antara pemaparan dan
akibat terhadap kesehatan, apalagi penetapan standard aman
hingga saat ini belum ditentukan. Secara praktis dapat digolongkan
kedalam dua jenis yaitu :
a) Getaran Seluruh Badan (Whole Body Vibration)
Sifat fisik getaran seluruh badan terutama terjadi pada
penerangan buruk akan berakibat kelelahan mata dan
berkurangnya daya dan efisien alat pengangkut misalnya proses
bongkar muat pada penggunaan crane, fork lift, truktruk
pengangkut bahkan geladak kapal jika mesin waktu hidup.
Getaran dari alat-alat berat dapat pula dipindahkan keseluruh
438
badan melewati getaran lantai melalui kaki. Sebenarnya hanya
getaran dari tempat duduk dan topangan kaki yang penting,
karena diteruskan kebadan. Badan manusia merupakan suatu
susunan elastis yang komplek dengan tulang sebagai penyokong
dari alat-alat dan landasan kekuatan dari kerja otot. Untuk
getaran susunan demikian meupakan masa peredaran dan
penghantar sekaligus. Fungsi kaki berbeda-beda tergantung dari
bengkokan pada sendi lutut, tungkai lurus menghantar
menghantarkan 100% getaran badan, sedangkan dalam posisi
bengkok akan berlaku sebagai peredam.
b) Efek terhadap Tubuh
Sistem peredaran darah dipengaruhi hanya oleh getarangetaran
dengan intensitas tinggi, tekanan darah, denyut jantung,
pemakaian 02 dan volume perdenyut berubah sedikit pada
intensitas 0,6 g berubah banyak pada 1,2 g dengan frekwensi 6-
10 Hz. Dari semua organ badan mata paling banyak dipengaruhi
oleh getaran mekanis. Pada frekwensi sampai 4 Hz mata masih
dapat mengikuti getaran-getaran antara kepala dan sasaran.
Pada frekwensi tinggi penglihatan juga terganggu manakala
amplitudo lebih besar dari jarak dua kali dari retina.
c) Pencegahan
¾ Isolasi sumber getaran
¾ Isolasi pekerja atau operator
¾ Mengurangi pemaparan terhadap getaran, diselingi dengan
waktu istirahat yang cukup
¾ Melengkapi peralatan mekanis dengan menahan atau
menyerap getaran,
¾ Pemeriksaan kesehatan awal dan berkala
d) Getaran Terhadap Lengan (Tool hand vibration)
Alat-alat yang pada waktu bekerjanya bergetar dan
mengakibatkan getaran-getaran pada lengan atau tangan
terdapat pada peralatan yang menggunakan mesin, seperti
kendali crane, kemudi fork lift. kemudi truk, selama bekerja
dengan alat tersebut kadang-kadang sifat getarannya tidak
serupa.
439
e) Getaran terhadap Kesehatan
Pada pekerjaan yang menggunakan alat-alat bergetar secara
terus menerus terdapat dua gejala utama sehubungan dengan
gataran mekanis tersebut :
¾ Kelainan peredaran darah dan syaraf
¾ Kerusakan pada persendian dan tulang
f) Upaya Pencegahan
¾ Pemeirksaan kesehatan awal bagi pekerja
¾ Peralatan tangan bergetar harus dirawat sebaik-baiknya
sesuai petunjuk
¾ Pekerja dianjurkan :
¾ Memakai pakaian yang cukup untuk mempertahankan suhu
badan;
¾ Memakai sarung tangan
¾ Sebelum bekerja harus diadakan pemanasan
¾ Jangan memegang peralatan yang bergetar terlalu erat/
kencang
¾ Sedapat mungkin pengoperasian alat tidak sampai kapasitas
penuh
¾ Bila timbul tanda-tanda kesemutan, kaku, jari-jari memutih
atau membiru harus segera memeriksa ke dokter.
B. Faktor Kimia
Dengan semakin banyaknya pemakaian bahan kimia di dalam
industri, maka semakin sering pula terlihat pengaruh-pengaruhnya
terhadap tenaga kerja dan industri sendiri, yang selalu akan
menimbulkan kerugian bagi perusahaan, sehingga akan sangat
mempengaruhi produktivitas kerja dan produktivitas perusahaan
bersangkutan.
Penanganan bahan kimia dalam industri memerlukan perhatian
khusus agar dapat memberika perlindungan yang optimal bagi tenaga
kerja dan masyarakat umum, sejak dari pengadaan, penyimpanan,
pemakaian sampai pengolahan sisa-sisa produksi yang dihasilkan.
Penanganan yang salah atau tidak benar akan mengakibatkan berbagai
hal yang bisa menyebabkan kerugian bagi tenaga kerja dan perusahaan
440
sendiri.
Berdasarkan sifat-sifat fisika dan kimia maka bahan berbahaya
yang dipakai didalam industri, dapat dikelompokkan sebagai berikut :
a) Bahan kimia yang mudah terbakar seperti benzena, aseton, eter,
hexsan
b) Bahan kimia yang mudah meledak seperti ammonium nitrat,
nitrogliserin
c) Bahan kimia beracun seperti asam chiorida
d) Bahan kimia korosif seperti asam chlorida
e) Bahan kimia yang bersifat oksidator, seperti perklorat, permanganat,
peroksida organik dll
f) Bahan kimia yang peka (reaktif) terhadap air, seperti natrium hibrida,
karbit, nitrida dll
g) Bahan kimia yang bersifat asam kuat
h) Bahan kimia yang harus disimpan dalam tekanan tinggi seperti gas
nitrogen dioxide, hidrogen chlorida di dalam silinder penyimoan
i) Bahan kimia yang bersifat radioaktif
441
¾ Gas dan uap, seperti O2, N2, CO2, CO, SO2, NH3, NO2, H2S yang
berbentuk gas, sedang yang dalam bentuk uap misalnya uap pelarut
cat atau tinner yang mengandung benzena, toluena, xylena dan
derivat-derivatnya, uap pelarut atau pembersih gemuk, uap pericuci
dipercetakan, uap pelarut perekat dan sebagainya.
C. Faktor Biologi
Faktor biologis penyakit akibat kerja banyak ragamnya, yaitu virus,
bakteri protozoa, jamur, cacing, kutu pinjal, mungkin pula hewan atau
tumbuhan. Pada saat sekarang ini persoalan utama di pedesaan adalah
kesehatan lingkungan, seperti halnya yang dihadapi petani-petani pada
umumnya. Pekerja di pertanian, perkebunan dan kehutanan juga
menghadapi berbagai penyakit yang dikarenakan oleh pekerjanya antara
lain racun hama dan penyakit disebabkan virus, bakteri ataupun hasil
pertanian, misalnya tabakosis pada pekerja-pekerja yang mengerjakan
442
tembakau, bagassosis pada pekerja-pekerja di parbik gula. Penyakit
paru oleh jamur sering terjadi pada pekerja yang menghirup debu-debu
organik, misalnya pernah juga dil porkan dalam kepustakaan tentang
Aspergluss paru pada pekerja gandum. Demikian juga alergi misalnya
"grain asthma" Sporotrichosis adalah salah satu contoh penyakit akibat
kerja yang disebabkan oleh jamur.
Penyakit jamur kuku sering diderita para pekerja yang tempat
kerjanya lembab dan basah atau bila mereka terlalu bayak merendam
tangan atau kaki di air seperti pencuci. Agak berbeda dari faktor-faktor
penyebab penyakit akibat kerja lainnya, faktor biologis dapat menular
dari seorang pekerja ke pekerja lainnya. Usaha yang lain harus pula
ditempuh cara pencegahan penyakit menular, antara lain imunisasi
dengan pemberian vaksinasi atau suntikan, mutlak dilakukan untuk
pekerja-pekerja di Indonesia sebagai usaha kesehatan biasa, adalah
imunisasi dengan vaksin cacar terhadap variola, dan dengan suntikan
terhadap kolera, tipes, dan paratifes perut. Bila memungkinkan diadakan
pula immunisasi terhadap TBC dengan BCG yang diberikan kepada
pekerja-pekerja dan keluarganya yang reaksinya terhadap uji Mantoux
negatif, immunisasi terhadap difteri, tetanus, batuk rejan dari keluarga--
keluarga pekerja sesuai dengan usaha kesehatan anak-anak dan
keluarganya, sedangkan dinegara yang maju diberikan pula immunisasi
dengan virus influenza.
D. Faktor Fisiologi
Ilmu tentang faal yang dikhususkan manusia yang bekerja di
sebut ilmu faal kerja. Secara faal, bekerja adalah hasil kerjasama dalam
koordinasi yang sebaik-baiknya dari indera (mata, telinga, peraba,
peraba, dll), otak dan susunan syaraf-syaraf dipusat dan diperifer, serta
otot-otot. Mula-mula koordinasi indera, susunan syaraf, otot dan alat-alat
lain berjalan secara sukar dan masih harus disertai upaya-upaya yang
diperlukan kenyataan ini terlihat pada seorang tenaga kerja baru yang
sedang menjalani latihan lambat laun gerakan menjadi suatu reflek
sehingga bekerja menjadi automatis. Semakin cepat sifat reflek dan
otomatis tersebut yang disertai semakin baik koordinasi hasil kerja,
semakin tinggi pulalah ketrampilan seseorang.
443
Kerja terus menerus dari suatu otot sekalipun bersifat dinamik,
selalu diikuti dengan kelelahan yang perlu istirahat untuk pemulihan.
Atas dasar kenyataan itu, waktu istirahat dalam bekerja atau sesudah
kerja sangat penting. Kelelahan otot secara fisik antara lain akibat zat-
zat sisa metabolisme seperti asam laktat, CO2, dsb.
Otot dan tulang merupakan dua alat yang sangat penting dalam
bekerja. Kerutan dan pelemasan otot dipindahkan kepada tulang
menjadi gerakan refleksi, abduksi, supinasi dll. Demikian pentingnya
kedua alat ini sebagai suatu satu kesatuan berkembanglah ilmu
BIOMEKANIK, yaitu tentang .gerakan otot dan tulang yang dengan
pengetrapannya diharapkan agar dengan tenaga sekecil-kecilnya dapat
dicapai hasil sebesar-besarnya. Biomekanika memberikan pengetahuan-
pengetahuan tentang gerakan-gerakan dan kekuatan-kekuatan pada
penggunaan leher dan kepala, tulang belakang, lengan, tangan, kaki,
jari-jari dan sebagainya.
Peralatan kerja dan mesin pedu serasi dengan ukuran-ukuran
demikian untuk hasil kerja sebesar-besarnya. Maka berkembanglah ilmu
yang disebut ANTROPOMETRI, yaitu ilmu tentang ukuran-ukuran tubuh,
baik dalam keadaan statis maupun dinamis, yang sangat penting bagi
pekerjaan adalah ukuran-ukuran
Berdiri, tinggi badan berdiri, tinggi bahu, tinggi siku, tinggi pinggul,
depan dan panjang lengan.
Duduk. tinggi duduk, panjang lengan atas, panjang lengan bawah
dan tangan, tinggi lutut, jarak tekuk lutut, garis punggung, jarak lekuk
lutut, telapak kaki.
Semakin berat pekerjaan, semakin besar tenaga yang diperlukan.
Dalam hubungan ini jumlah kalori merupakan juga petunjuk besarnya
beban pekerjaan. Timbulnya panas dan tubuh sejalan dengan kenaikan
suhu badan, terutama suhu rectal, dan usaha-usaha tubuh untuk
mengeluarkan panas akibat metabolisme. Sebagai akibat terakhir ini,
kecepatan penguapan lewat keringat juga merupakan indikator beban
fisiologis dan badan. Namun indikator-indikator ini masih dipengaruhi
pula oleh keadaan cuaca kerja. Beban kerja fisiologis dapat didekati dari
banyaknya O2 yang digunakan tubuh, jumlah Kalori yang dibutuhkan,
denyutan jantung suhu netral dari kecepatan penguapan lewat keringat.
Selain faktor beban kerja dan peralatan didalam tubuh, faktor
waktu dan faktor-faktor lingkungan sangat berpengaruh kepada faal
444
kerja. Waktu mungkin dalam lamanya, tetapi juga dalam periodisitasnya.
Lamanya bekerja tergantung dari kemampuan seorang tenaga kerja,
beban kerja lingkungan.
E. Faktor Lingkungan
Tenaga kerja yang. sehat adalah tenaga kerja yang produktif,
karena hanya tenaga kerja yang sehat yang sanggup dan siap untuk
bekerja dengan baik dan maksimal produktivitas yang tinggi.
(1) Ciri-ciri jiwa yang sehat (mental)
• Mampu melaksanakan pekerjaan dengan berbagai masalah yang
dihadapinya,
• Mampu menjalin hubungan dengan orang lain (teman sekerja
dengan atasannya),
• Mampu menyesuaikan diri dengan lingkungan dan pekerjaannya
• Mampu menghadapi kesulitan secara realistik dan konstruktif
Sedangkan menurut Expert Commite WHO (1959), arang sehat
secara mental adalah :
"Dapat menyesuaikan diri secara konstruktif pada kenyataan
meskipun kenyataan itu mengandung tantangan memperoleh
kepuasan kerja dari perjuangan".
Merasa lebih puas memberi daripada menerima,
Secara relatif bebas dari ketegangan dan rasa cemas Berhubungan
dengan orang lain secara tolong menolong dan saling memuaskan.
Menerima kepercayaan untuk dipakai sebagai pelajaran dihari
depan,
Menjuruskan rasa permusuhan pada penyelesaian yang konstruktif
dan kreatif,
Mempunyai daya kasih sayang yang besar
(2) Faktor-faktor yang mempengaruhi kesehatan jiwa dan produktivitas
Yang berada dalam lingkungan kerja/tempat kerja :
• Lingkungan kerja mekanik, fisik, kimiawi, biologis dan psikologis
• Hubungan antar manusia ditempat kerja, baik vertikal maupun
horisontal
• Sistem kerja baik yang menyangkut cara kerja maupun
pengaturan kerja
445
• Pekerja itu sendiri yang berkaitan dengan sifat jenisnya
Yang berada diluar lingkungan kerja
• Di dalam keluarga sendiri seperti situasi rumah tangga, kondisi
keluarga, hubungan antar anggota keluarga, sistem dan nilai
dalam keluarga, jumlah keluarga, dll.
• Di dalam masyarakat, meliputi norma-norma masyarakat, posisi
dalam masyarakat, hubungan dengan anggota masyarkat,
kondisi lingkungan masyarakat, kondisi sosial ekonomi dan kultur
masyarakat.
Masalah-masalah ketenagakerjaan
Adanya pengangguran yang besar di pasar kerja yang dapat
menghantui perasaan tenaga kerja untuk kehilangan pekerjaannya.
Hal ini disebabkan pertumbuhan penduduk yang sangat besar
dibandingkan penyediaan lapangan kerja.
Masalah Kualitatif
Tingkat ketrampilan yang rendah berakibat produktivitas rendah dan
upah juga rendah. Hal ini menyebabkan tenaga kerja tidak tenang
karena harus berupaya mencukupi kebutuhan hidupnya. Ketahanan
pisik dan psikis juga kurang karena kekurangan gizi. Karena
penawaran jauh lebih besar dari pada permintaan menyebabkan nilai
kesempatan menjadi prioritas, sehingga mengakibatkan faktor
ketepatan pekerjaan dengan kemampuan-nya (the right man in the
right job).
(3) Pengaruh lingkungan kerja terhadap kesehatan jiwa
Lingkungan kerja yang dapat mempengaruhi kesehatan jiwa adalah :
a) lingkungan kerja mekanis
b) lingkungan kerja fisik
c) lingkungan kerja kimiawi
d) lingkungan kerja biologis
e) lingkungan kerja fisiologis
f) lingkungan kerja psikologis
Lingkungan kerja mekanis, merupakan keadaan dan proses
produksi daripada mesin-mesin dan peralatan di perusahaan yang
digunakan dalam proses produksi. Lingkungan kerja mekanis dapat
menjadi bahaya potensial bila keadaan dan proses daripada mesin-
mesin tersebut menimbuikan perasaan tidak aman, mencekam,
446
menjemukan, menekan dan sebagainya. Untuk pencegahannya penting
diterapkan unsur-unsur ergonomis dalam pekerjaan dan peralatan
tersebut. Lingkungan kerja fisik, antara lain berupa kebisingan, tekanan
panas, radiasi dan lain-lain.
Lingkungan kerja fisik secara konkrit akan mempengaruhi
kesehatan fisik dan kesehatan jiwa tenaga kerja, apabila telah
melampaui NAB. Misalnya, kebisingan yang melampaui NAB dapat
mengganggu konsentrasi dan emosi tenaga kerja.
Lingkungan kerja bahan-bahan kimia. Banyak bahan-bahan kimia
yang mempunyai sifat toksik sehingga sangat berbahaya bagi kehidupan
manusia. Pengaruh bahan kimia yang toksik selain menyebabkan
menurunnya beberapa fungsi fisik, juga dapat menimbulkan kelainan
kejiwaan.
Zat-zat kimia dalam pekerjaan yang mempengaruhi syarat dan
perilaku adalah :
Pelarut-pelarut organik seperti pentan, iso pentan, 2 metil pentan, 3 metil
pentan, 4 heksan, heptan, iso heptan, metil-etil keton, toluen, tri klor-
etilen, klorida, karbon disulfide dan siren.
Logam berat seperti :
Timah hitam (PB), air raksa (Hg), Arsen, Cu, Mn, dll. Pestisida :
golongan organo fosfat dan golongan klor-hidroknrbon, gas-gas
berbahaya, Co, NOA, dll
Zat-zat perangsang : akrilamid
Bahan kimia baru : dimetil amino propionitril Interaksi obat-obat dan
alkohol
Lingkungan Kerja Biologis
Apabila tenaga kerja mengetahui ditempat kerja ada bibit atau binatang
lain yang dapat membahayakan, akan menimbulkan kecemasan dan
reaksi emosional lainnya.
Lingkungan kerja fisiologis
Suatu pekerjaan yang terlalu berat, monoton dan tidak memenuhi syarat
ergonomis, akan cepat menimbulkan kecelakaan fisik dan mental.
Lingkungan kerja mental psikologis seperti :
Lingkungan kerja : Poleksosbud, merupakan kondisi ciptaan sebagai
pengaruh dari luar perusahaan.
Aspek hubungan kerja : aspek kepemimpinan, sistem kerja, jenis
447
pekerjaan yang tidak sesuai, dll.
Pengaruh lingkungan kerja terhadap kesehatan jiwa dapat berupa :
Rasa tidak nyaman (disatisfaction) terhadap pekerjaan akan
mengganggu konsentrasi dan cepat menimbulkan kelelahan, sehingga
dapat mempertinggi angka kecelakaan.
Penurunan produktivitas, akibat menurunnya produktivitas individu atau
kelompok. Penurunan produktivitas merupakan indikator dini dan sangat
membantu dalam upaya pencegahan.
Angka Absensi yang meningkat
Angka sakit atau ijin meningkat tanpa diketahui secara jelas sebab
sakitnya.
Tenaga kerja kurang nyaman bekerja, kurang bergairah, kadang-kadang
merasa pusing dna lain-lain.
Emosional stress yang dapat dilayani oleh tenaga kerja baik individual
(subjektif) maupun kelompok (objektif) terhadap suatu faktor lingkungan
kerja.
Peningkatan penyakit-penyakit psikomatis, yaitu keluhan-keluhan fisik
yang berhubungan dengan gangguan kejiwaan seperti penyakit tukak
lambung (maag), oksin, tekanan darah tinggi/ rendah, dll. Gangguan
kejiwaan atau perilaku, merupakan tingkat pengaruh yang serius,
terhadap kesehatan jiwa, seperti neurosis dan anxietas.
Cara-cara pencegahan terhadap stress.
Dapat dibedakan dalam 3 (tiga) macam yaitu :
Mengubah lingkungan yang dirasakan. Menimbulkan stress dengan
manipulasi lingkungan.
Memanipulasi lingkungan adalah :
Perbaikan lingkungan kerja sehingga memenuhi syarat-syarat kesehatan
dan keselamatan kerja, misalnya mengurangi kebisingan penerangan
yang baik, menerapkan aspek-aspek ergonomik, dll. Merubah
lingkungan yang dirasakan menimbulkan stress melalui perubahan
persepsi.
Dalam keadaan-keadaan tertentu stress yang dirasakan dapat
dihilangkan dengan merubah persepsi kita terhadap keadaan yang
menimbulkan stress tersebut.
Suatu kejadian yang kita nilai negatif, kita usahakan untuk mengambil
hikmahnya (segi-segi positifnya)
448
Persepsinya juga dapat diubah dengan mengubah nilai-nilai keyakinan
dan pandangan yang dianut.
Mengubah kita dengan jalan meningkatkan daya tahan terhadap stress.
F. Faktor Psikologi
Psikologi sebagai suatu ilmu jelas tidak dapat disangka! lagi dan
dapat dilakukan pembuktian secara empiris, dengan systematik yang
jelas, sebagai salah satu persyaratan ilmu. Secara umum dikatakan
bahwa psikologi adalah ilmu yang mempelajari tingkah laku manusia,
dalam arti yang Iuas. Tingkah laku disini tidak hanya tingkah laku yang
nyata/tingkah laku secara fisik tetapi juga tingkah laku yang tidak
nampak seperti berfikir.
Secara sederhana psikologi dapat dibagi atas :
¾ Psikologi teoritis yaitu yang berhubungan dengan filsafat;
¾ Psikologi empiris yang terbagi atas :
Psikologi umum yaitu yang mempelajari gejala-gejala kejiwaan
dari orang dewasa yang normal misalnya berfikir, belajar dan
emosi
Psikologi khusus yaitu mempelajari perbedaan-perbedaan
individu ahtar manusia, misalnya psikologi hewan, psikologi
perkembangan dan psikologi sosial;
Psikologi yang diamalkan (applied psychology) yaitu psikologi
yang mengamalkan hasil-hasil punyelidikan psikologi untuk
tujuan praktis, misalnya klinis, psikologi anak dan psikologi
industri.
449
Pengendalian bahaya besar menyangkut soal pencegahan dan
pengurangan akibat kecelakaan besar yaitu kecelakaan yang dapat
membahayakan orang-orang dan harta benda tidak saja di
perusahaan itu sendiri, tetapi juga di lingkungan sekeliling
perusahaan tersebut.
(1) Kecelakaan besar
Kecelakaan yang ,terjadi karena kekuatan alam adalah : gempa
bumi, letusan gunung berapi, banjir, dan taufan;
Kecelakaan karena ulah manusia, adalah : kecelakaan kapal
taut, tabrakan kereta api, jebolnya bendungan air, jatuhnya
pesawat terbang;
Kecelakaan industri; meledaknya ketel uap, kebocoran bahan
kimia, kebakaran besar dan peledakan
Akibat kecelakaan tersebut dapat berupa
Banyak korban meninggal dunia
Kerusakan hebat pada, instalasi dan bangunan
Reaksi masyarakat yang emosional
Konskwensi serius terhadap perusahaan bersangkutan,
seperti kehilangan produksi, tuntutan pidana, ganti rugi,
penyelidikan dan bahkan penutupan selama-lamanya.
(2) Sebab-sebab Kecelakaan besar
Kecelakaan besar di sebuah perusahaan tidak seperti gempa
bumi atau letusan gunung berapi yang tidak dapat dihindari, akan
tetapi kecelakaan di perusahaan tentunya disebabkan oleh satu
rangkaian kejadian dan tidak oleh satu kejadian saja. Dimana
apabila hal ini ditata, direncanakan, dibangun, dioperasikan,
dirawat dan dikelola dengan baik maka tidak satu kesalahan,
kekeliruan atau kegagalan dapat mengakibatkan suatu
kecelakaan besar.
b) Kecelakaan Besar Akibat Bahan Kimia.
(1) Kebakaran dan Peledakan
Contoh suatu kecelakaan besar, kebakaran dan peledakan
adalah:
Mexico City : penyimpanan dan pengisian LPG
Ciubatao : pipa minyak melalui rawa-rawa di bawah
perkampungan
450
Flixborough : pabrik caprolactam (cyclohexan)
Siberia : pipa LPG
Los Alfaques : tanker isi propylene
Pifer Alpha : anjungan lepas pantai produksi minyak
Houston 1990 : pabrik petrokimia
(2) Awan Beracun
Beberapa kecelakaan awan beracun adalah :
Seveso : doixin
Bhopal : Methyl Iso Cyanate (MIC)
Sistem Pengendalian Bahaya Besar harus mencakup beberapa
unsur, yaitu :
¾ Yakinkan bahwa manajemen bertanggung jawab atas
keselamatan para karyawan dan penduduk di sekitar pabrik.
¾ Temukan pabrik mana dapat terjadi kecelakaan besar
¾ Mengusahakan agar mereka yang bertanggung jawab atas
keselamatan dari pabrik, melaporkan kepada instansi yang
berwenang
¾ Agar laporan tersebut diperiksa dengan teliti oleh ahli
keselamatan kerja yang terlatih
¾ Mengadakan pemeriksaan secara teratur
(a) Tanggung jawab Manajemen
Hendaknya jelas bahwa manajemen tetap bertanggung
jawab penuh terhadap semua kegiatan pabrik, walaupun :
Pabrik telah disetujui
Pabrik baru saja diperiksa oleh pihak berwenang
Semua rekomendasi dan persyaratan yang diberikan
oleh yang berwenang, telah dilaksanakan.
(b) Identifikasi Pabrik dengan Bahaya Besar
Kecelakaan besar biasanya disebabkan oleh pelepasan
secara tidak sengaja sejumlah besar bahan berbahaya atau
penyalaan sejumlah besar bahan yang mudah meledak.
Untuk menentukan apakah suatu instansi tertentu adalah
suatu perusahaan bahaya besar atau tidak, harus diketahui
kpasitas total penyimpanan bahan berbahaya, bukan jumlah
persediaan pada suatu saat, atau konsumsi pada jangka
waktu tertentu.
451
(c) Laporan Keselamatan Kerja
Mereka yang bertanggung jawab atas keselamatan dari
suatu instalasi bahaya besar harus memberitahu instansi
yang berwenang akan bahaya-bahaya terhadap
pengoperasian instalasi dan cara-cara mengatasi bahaya-
bahaya tersebut.
(d) Unit Pengawasan Sentral Bahaya Besar
Unit pengawasan sentral bahaya besar haws terdiri dari para
spesialis yang dapat :
Menyelidiki dengan teliti laporan yang dibuat oleh
perusahaan dengan bahaya besar
Memberikan petunjuk tentang hal-hal teknis mengenai
keselamatan
Membantu melaksanakan pemeriksaan terhadap
perusahaan dengan bahaya besar
Mengadakan pelatihan mengenai keselamatan kerja
kepada para pengawas keselamatan dari perusahaan
(e) Pengawas Pabrik yang Terlatih
Terlepas dari tugas-tugas normal mereka, para pengawas
yang telah dilatih dalam pemeriksaan bahaya besar harus
mengecek di tempat kerja secara teratur.
(f) Syarat-syarat Perundangan
(3) Pengenalan Tanggap Darurat
Tanggap darurat dilakukan untuk mengatasi resiko yang masih
ada setelah semua tindakan pencegahan yang sesuai dilakukan.
Tindakan tersebut harus sesuai dengan bahaya dan harus praktis
dan realistis agar efektif.
Rencana tanggap darurat tersebut dapat dibagi dalam rencana
darurat di dalam perusahaan sendiri dan rencana darurat di luar
lingkungan perusahaan.
(a) Rencana Darurat di dalam Perusahaan
Rencana darurat di dalam perusahaan menyangkut soal
tindakan yang harus dilakukan oleh personil perusahaan di
dalam perusahaannya sewaktu terjadi suatu keadaan
darurat. Rencana tersebut harus memuat uraian tindakan
452
yang harus dilakukan dalam keadaan darurat.
Tujuan utama rencana darurat adalah untuk mengusahakan
agar akibat dari keadaan darurat dapat ditekan sekecil
mungkin. Oleh karena itu usaha dipusatkan kearah
penampungan kebocoran dan pemadaman kebakaran.
Peringatan Kepada yang Bersangkutan
Mereka yang harus melakukan suatu peranan di dalam
rencana darurat harus diberi tahu jika terjadi suatu
keadaan darurat. Pemberitahuan ini termasuk
penempatan personil untuk pos-pos darurat harus dilatih
secara teratur.
Tindakan yang harus dilakukan
Tindakan pertama yang harus dilakukan adalah ditujukan
untuk mengatasi keadaan darurat, menghentikan
kebocoran-kebocoran, memadamkan api, mencegah
hagian lain dari perusahaan terlibat dalam keadaan
darurat.
Orang-orang yang terancam bahaya harus diusahakan
segera meninggalkan daerah berbahaya.
(b) Rencana Keadaan Darurat di luar Perusahaan
Apabila bantuan dari luar untuk mengontrol kecelakaan atau
jika akibat kecelakaan dapat membahayakan keselamatan
dari orang-orang diluar perusahaan, maka harus disusun
suatu rencana keadaan darurat di Iuar perusahaan. Tujuan
dari rencana tersebut adalah :
Untuk memberi informasi kepada orang-orang yang akan
dimintai bantuan
Untuk memberitahu mereka yang mungkin akan menjadi
korban dari suatu kecelakaan besar
Jika pemadam kebakaran atau regu penolong dari Iuar
perusahaan akan diminta bantuan, maka sudah
semestinya mereka harus mendapat informasi yang
berhubungan dengan perusahaan yang bersangkutan.
Pengendalian bahaya besar berarti mencegah terjadinya
kecelakaan besar.
Kecelakaan besar dapat dicegah dengan :
453
Design pengolahan
Tata letak perusahaan
Design instalasi
Konstruksi
Operasi
Perawatan dan
Manajemen yang baik
454
Klasifikasi aktivitas kerja
Identifikasi bahaya
Menentukan resiko
Membuat program
Menerapkan program
Tinjauan
455
K3. Organisasi harus mendokumentasikan dan memelihara informasi
terbaru.
Metodologi untuk mengidentifikasi bahaya dan penilaian resiko harus:
Terdefinisi dengan memperhatikan lingkup organisasi, sifat dan
waktu untuk memastikan organisasi lebih proaktif ketimbang reaktif.
Menyediakan klasifikasi resiko dan identifikasinya untuk dieliminasi
atau dikendalikan dengan pengukuran
Konsisten dengan pengalaman operasi dan kemampuan kendali
pengukuran risiko.
Menyediakan input pada ketentuan persyaratan fasilitas, identifikasi
kebutuhan pelatihan dan/atau pengembangan kendali operasional.
Menyediakan tindakan yang dipersyaratkan untuk memastikan
keefektifan dan jangka waktu penerapannya pada saat monitoring.
456
Untuk itu sebuah organisasi harus mengidentifikasi, mengevaluasi dan
mengedalikan resiko K3 disemua aktivitas-aktivitasnya, dan semua
tahapan ini menjadi dasar dalam pengembangan dan penerapan Sistem
Manajemen K3. Hal ini sangat penting, karena itu identifikasi bahaya dan
pengendalian bahaya harus secara nyata ditetapkan. Setiap organisasi
berbeda dalam bentuk identifikasi, pengukuran dan pengendalian
bahayanya, tergantung pada ukuran, situasi lingkungan kerja organisasi
serta ditentukan juga oleh sifat, kompleksitas dan signifikansi bahaya
yang terjadi.
Identifikasi bahaya. penilaian dan pengendalian resiko harus
dilakukan dalam perhitungan yang matang, termasuk juga biaya dan
waktu pelaksanaannya. Data-data yang disajikan harus dipastikan
akurat. Organisasi harus menentukan apakah aspek K3 ini terkait
dengan aktivitas sekarang atau yang lampau.
Tapi bagi organisasi yang belum menerapkan Sistem Manajemen
K3 dan belum memiliki data apapun yang terkait dengan aspek-aspek
K3, sebaiknya melakukan tinjauan awal bahaya potensial berdasarkan
kondisi sekarang.
Organisasi harus mempertimbangkan resiko yang dihadapinya
sebagai dasar membuat Sistem Manajemen K3.
Tinjauan awal harus mencakup empat hal berikut ini:
a. Persyaratan peraturan dan perundang-undangan.
b. Identifikasi resiko K3 yang dihadapi organisasi.
c. Rekaman-rekaman dari semua proses dan prosedur.
d. Evaluasi umpan balik dari investigasi insiden sebelumnya,
kecelakaan dan keadaan darurat.
457
Rekaman insiden dan kecelakaan kerja
Laporan ketidaksesuaian
Hasil audit
Komunikasi pada karyawan dan pihak terkait
Informasi dari tinjauan aktivitas K3 karyawan.
Infomasi dari perusahaan sejenis berupa insiden dan kecelakaan
kerja yang teriadi
Infomasi pada fasilitas, proses dan kegiatan organisa mencakup
prosedur, data pemantauan, data lingkungan dan tempat kerja.
Step 1 :
Identifikasi bahaya
458
Identifikasi sumber bahaya dilakukan dengan mempertimbangkan:
1. Kondisi dan kejadian yang dapat menimbulkan potensi bahaya.
2. Jenis kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin dapat
terjadi.
459
Tabel 6.2 Panduan Daftar Bahaya Potensial
Lingkungan Kerja Energi Pekerjaan Manual
Akses Elektical Tegangan tubuh
Mengacu pada akses yang Tersetrum Tegang otot ketika
sesuai mangangkat, mangangkut
atau menurunkan benda
Penyegar ruangan Gravitasi
Udara yang kotor Jatuh Kejang otot ketika
Tersandung manangani benda selain
Tergelincir mengangkat, mengangkut
Tertimpa benda atau menurunkan benda
Temperatur yang ekstrim Energi kinetik
Kontak dengan benda Menabrak benda Kejang otot ketika tidak
yang panas atau dingin ada benda yang ditangani
Terkena lingkungan yang Tertabrak benda Pergerakan yang berulang
panas atau dingin
Pencahayaan Radiasi Ergonomis
Memacu pada Radiasi ultra violet Kelelahan
pencahayaan yang sesuai Radiasi infra merah Desain tempat kerja yang
Gelombang mikro mengakibatkan stres,
Laser kesalahan.
Tekanan mental Getaran
Gertakan/gangguan Getaran seluruh tubuh
Kekerasan Getaran bagian tubuh
Kerja shift
Kebisingan
Bising tiba-tiba
Bising dalam waktu yang lama
Biologi Plant Zat Kimia
Bakteri Mekanik, Terkontaminasi dengan
zat kimia dalam waktu
sebentar
Jamur Kendaraan bermotor Terkontaminasi zat kimia
dalam waktu lama
Virus Peralatan mesin Tersengat hewan berbisa
Parasit Peralatan manual Kebakaran dan ledakan
Udara keras
Debu dari kayu, asbes,
silika
Gas, seperti: CO, CO2
Asap dan uap
Kabut seperti asam
Kontak kulit
Terserap, seperti pestisida
Karatan seperti: asam,
alkali
Alergi
460
Contoh hasil Identifikasi
No. Kegiatan Bahaya potensial
1 Pengelasan Tarabsorpsi
Terhirup/pernafasan
Terkena benda panas
Terkena mata
Tersengat listrik
2 Perakitan Kebisingan
Suhu tingga
Kelelahan
Terpeleset
Tersengat listrik
Kejang otot
Penerangan buruk
Pernafasan
461
• Resiko Minor
Jika dalam organisasi Anda terdapat resiko yang relatif kecil atau
bahaya yang dapat dengan mudah diselesaikan. kita mungkin tidak
perlu melakukan penilaian menyeluruh sebagaimana yang dijelaskan
dalam Langkah 2. Jadi cukup sebagian aktivitas saja
Diatur dalam persyaratan perundang-undangan, standar, kode
industri atau materi panduan.
- Peraturan perundangan
Jika peraturan perundangan mengatur kegiatan yang terkait
dengan aktivitas kegiatan Anda, maka mau tak mau Anda harus
mentaati peraturan tersebut.
- Standar atan kode industri
Jika terdapat standar atau kode industri terkait yang mengatur
tentang bahaya di tempat kerja Anda, maka dapat dilakukan dua
hal:
Mengadopsi dan mengikuti ketentuannya.
Membuat cara lain dengan tingkatan yang sama dalam
menanggulangi resiko.
462
• Materi pedoman
Walaupun pedoman-pedoman ini bukan bagian dari peraturan yang
harus dipatuhi, tapi membantu kita dalam menangani aspek K3.
Mengikuti ketentuan-ketentuan yang dalam buku pedoman mungkin
lebih mudah dan masuk akal, akan tetapi mungkin dalam buku
panduan tersebut tidak mengatur semua resiko atau bahaya terkait.
Dalam keadaan ini, kita perlu mengidentifikasi resiko lainnya yang
tidak dijelaskan dalam sebuah buku panduan.
Timbul pertanyaan bagi kita, bagaimana menentukan dan
mendapatkan peraturan perundangan, standar, kode industri atau
buku panduan yang sesuai dengan aktivitas di organisasi kita. Tidak
semua perusahaan mengetahuinya. Untuk mengatasi permasalahan
tersebut, kami menyediakan daftar peraturan-peraturan yang ada di
Indonesia. Sedangkan untuk tingkat daerah seperti Perda, standar,
atau buku panduan, Anda dapat menghubungi kantor pemda
setempat, kadin, asosiasi atau konsultan.
463
Menentukan peluang
Dalam menentukan peluang insiden yang terjadi di tempat kerja, kita
dapat menggunakan skala berdasarkan tingkat potensinya.
Berikut ini faktor yang dapat mempengaruhi peluang terjadinya
sebuah insiden:
• Berapa kali situasi terjadinya
Semakin besar frekuensi paparan semakin besar peluang insiden
yang akan terjadi. Contoh: Pertimbangkan berapa kali seorang
pekerja mengangkut semen setiap harinya.
• Berapa orang yang terpapar
Semakin banyak orang yang terkena, maka semakin banyak pula
insiden yang akan terjadi. Contoh: Pertimbangkan berapa banyak
orang yang mengangkut semen.
464
kontainer/tabung dengan berisi gas yang memuai daripada kontainer
tanpa ruangan untuk gas yang memuai.
• kondisi lingkungun
• Kondisi peralatan
• Efektifitas pengendalian yang ada
− Apakah paparan yang ada mengurangi resiko paparan?
− Apakah pekerja mengetahui pengendalian yang ada?
− Apakah terdapat prosedur atau sistem yang terkait dengan
pengendalian tersebut?
− Apakah pelatihan dan pengawasan yang berhubungan dengan
pengendalian yang ada?
− Apakah dilakukan pemeliharaan yang sesuai terhadap
pengendalian tersebut?
− Sejauh mana kemudahan digunakan, cara kerjanya?
Banyak cara yang dapat kita lakukan dalam melakukan penilaian
resiko, salah satunya adalah metode yang kami sajikan pada buku ini.
Anda dapat saja mengembangkan metode yang berbeda sejauh metode
tersebut dapat menyentuh segala aspek-aspek yang terdapat dalam
faktor-faktor yang dibahas di atas.
Menentukan peluang
Peluang
Sangat sering Dapat terjadi kapan saja
Sering Dapat terjadi secara berkala
Sedang Dapat terjadi pada kondisi tertentu
Jarang Dapat terjadi, tapi jarang
Sangat jarang Memungkinkan tidak pernah terjadi
Menentukan konsekuensi
Untuk menentukan konsekuensi, kita harus membuat ketetapan
pada severity yang berpotensi terjadi. Kita harus meninjau informasi
yang dikumpulkan sejak tahap identifikasi, mencakup statistik insiden,
dan data manufaktur.
Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi konsekuensi harus juga kita
pertimbangkan, yang mencakup antara lain:
• Potensi pada reaksi berantai, di mana sebuah bahaya jika tidak
dihilangkan, akan mengakibatkan kondisi yang lebih berat.
465
• Konsentrasi substansi. Misalnya, bahan kimia yang memiliki
konsentrasi lebih kecil memiliki konsekuensi bahaya lebih kecil
dibandingkan bahan kimia yang memiliki konsentrasi lebih besar.
• Volume material. Misalnya potensi konsekuensi dari amoniak dalam
jumlah yang kecil mungkin lebih kecil daripada amoniak dalam jumlah
yang besar.
• Kecepatan proyektil dan pergerakan bagiannya.
• Ketinggian, akibat yang dihasilkan dari benda yang jatuh ditentukan
dan ketinggian benda itu semula, semakin tinggi benda tensebut
semakin besar pula akibat yang dihasilkan, begitu juga seseorang
yang jatuh dari ketinggian.
• Jarak pekerja dari bahaya potensial.
• Berat, contoh seseorang akan mengalami akibat yang lebih fatal
ketika ia kejatuhan benda dengan berat 60 kg dibandingkan 10 kg.
• Tingkat gaya dan energi. Misalnya, semakin tinggi voltase listrik
semakin tinggi akibat yang dihasilkan jika tersetrum.
466
Contoh penghitungan
No. Aktivitas Bahaya potensial Konsekuensi
TS M S B BB
1 Pekerjaan Tersandung 9
pengelasan Terhirup/pernafasan 9
Terpleset 9
Terkena mata 9
Tersandung 9
Tersengat listrik 9
2 Pekerjaan House- Kebisingan 9
keeping Suhu tinggi 9
Jatuh dari ketinggian 9
Terpleset 9
Tersengat 9
Terabsorpsi kulit 9
Penerangan buruk 9
Pernafasan 9
Konsekuensi
1 2 3 4 5
Peluang Tidak signifikan Minor Moderat Major Bencana besar
A H H E E E
Sering kali
B M H H E E
Sering
C L M H E E
Sedang
D L L M H E
Jarang
E L L M H H
Sangat Jarang
467
Penilaian Resiko 3D model
Definisi
Paparan Peluang Konsekuensi Nilai resiko
Terus menerus 10 Sangar sering 1 Fatal 20 E > 20
Berkala 6 Sering 0,6 Major 10 H > 10
Tertentu 3 Sedang 0,3 Sedang 5 M3-10
Tidak teratur 2 Jarang 0,1 Minor 2 L<3
Jarang 1 Sangat jarang 0,05 Tidak signifikan 1
Legenda:
E : Ekstrim/Signifikan
H : Resiko tinggi
M : Resiko sedang
L : Resiko rendah
Tujuan kita menggambarkan dalam matriks ranking ini adalah
sebagai masukan bagi kita dalam menentukan prioritas. Hal yang harus
diperhatikan adalah nilai resiko di atas bukanlah nilai yang absolut.
Matriks ini hanya menyediakan ranking nilai saja. Berdasarkan matriks
ranking tersebut kita dapat mengidentilikasi tindakan yang akan kita
lakukan terhadap setiap risiko.
Ketentuan Tindak Lanjut
TINGKAT RESIKO TINDAK LANJUT
RESIKO RENDAH Pengendalian tambahan tidak diperlukan. Hal yang
Perlu diperhatikan adalah jalan keluar yang lebih
menghemat biaya atau peningkatan yang tidak
memerlukan biaya tambahan besar. Pemantauan
diperlukan untuk memastikan bahwa pengendalian
dipelihara dan diterapkan dengan baik dan benar.
RESIKO SEDANG Perlu tindakan untuk mengurangi resiko, tetapi
biaya pencegahan yang diperlukan perlu
diperhitungkan dengan teliti dan dibatasi.
Pengukuran pengurangan resiko perlu diterapkan
dengan baik dan benar.
468
RESIKO TINGGI Pekerjaan tidak dilaksanakan sampai resiko telah
direduksi. Perlu dipertimbangkan sumber daya yang
akan dialokasikan untuk mereduksi risiko. Bilamana
resiko ada dalam pelaksanaan pekerjaan, maka
tindakan segera dilakukan.
EKSTRIM Pekerjaan tidak dilaksanakan atau dilanjutkan
sampai rsiko telah direduksi. Jika tidak
memungkinkan untuk mereduksi resiko dengan
sumber daya yang terbatas, maka pekerjaan tidak
dapat dilaksanakan.
Prioritas pengendalian
Dalam melakukan pengendalian, hal yang harus kita lakukan
adalah memulai dari tindakan yang terbesar. Jika tidak dapat dilakukan
maka kita menurunkan tingkat pengendaliannya ke tingkat yang lebih
rendah/mudah. Tahapan-tahapan yang kita sajikan dalam bagian ini
didasarkan pada pertimbangan biaya. Semakin tinggi tingkat kendali
yang dipliih semakin tinggi pula biaya yang dibutuhkan.
469
Secara detail dapat kita lihat dalam paparan berikut ini:
Tahap pertama adalah menghilangkan penyebab bahaya. Jika
tidak memungkinkan dilakukan tindakan pencegahan atau mengurangi
peluang terkena resiko, lakukan salah satu atau kombinasi dari tahap
berikut:
1. Mengganti peralatan/peralatan tersebut (substitusi).
2. Melakukan desain ulang dari perangkat kerja (engineering).
3. Melakukan isolasi sumber bahaya.
Jika ketiga alternatif tersebut tidak dapat juga digunakan, maka
dapat dilakukan dua alternatif berikut ini:
1. Pengendalian secara administrasi, seperti prosedur, instruksi kerja,
supervisi pekerjaan.
2. Penggunaan alat pelindung diri (APD).
Menghilangkan
Penggantian
Engineering/rekayasa
Adminisrasi
470
tempat produksi dengan mengganti mesin-mesin yang ada dengan
mesin lain. Akan tetapi karena dibutuhkan biaya yang besar dan waktu
yang lama dalam proses pengadaannya, maka untuk menghindari
tingkat bahaya yang terjadi dilakukan penerapan prosedur keamanan
kerja, serta supervisi terhadap pekerjaan.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam memilih atau menetapkan
jenis tindakan pengendalian resiko adalah dengan memperhatikan hal-
hal sebagai berikut:
Tindakan itu merupakan alat pengendali yang tepat
Tidak menimbulkan bahaya baru/lain
Diikuti oleh semua pekerja tanpa adanya ketidaknyamanan dan stres
Menghilangkan bahaya
Menghilangkan bahaya adalah langkah ideal yang dapat
dilakukan, dan harus menjadi pilihan pertama dalam melakukan
pengendalian resiko, dan berarti menghentikan peralatan/prasarana
yang dapat menimbulkan bahaya. Contohnya, menggunakan mesin
untuk pekerjaan manual yang berulang atau menghilangkan asbes dari
tempat kerja.
471
Langkah ini dilakukan dengan mengubah desain kerja, peralatan
atau proses kerja dalam mengurangi tingkat risiko. Ciri khas dari tahap
ini adalah melibatkan pemikiran yang lebih mendalam bagaimana
membuat lokasi kerja yang lebih aman dengan melakukan pengaturan
ulang lokasi kerja, memodifikasi peralatan, melakukan kombinasi
kegiatan, perubahan prosedur, mengurangi frekuensi dalam melakukan
kegiatan berbahaya.
Contohnya:
− Memindahkan area penyimpanan kertas fotokopi ke dekat mesin
untuk mengurangi resiko pengangkutannya.
− Mengendalikan zat-zat kimia dengan melakukan perbaikan terhadap
ventilasinya.
− Memasang lift barang untuk mengurangi pengangkutan melalui
tangga.
− Memodifikasi sistem exhaust untuk mengurangi kebisingan.
• Isolasi
Dalam tahab ini kita melakukan isolasi terhadap area bahaya dari
pekerja atau dari orang yang ingin memasukinya.
Contohnya:
o Memasang pagar pengaman di sekitar lokasi bahaya
o Menutup atau menjaga peralatan yang berbahaya
o Melarang personel masuk area berbahaya.
472
gerinda tersebut dibeli sesuai dengan spesifikasi dan dipasang dengan
benar. Supervisor bertanggung jawab dalam mengawasi penggunaan
mesin gerinda tersebut sesuai dengan tempatnya, pekerja bertanggung
jawab menggunakan mesin gerinda tersebut sesuai dengan buku
petunjuk atau instruksi kerja, dan pekerja lain bertanggung jawab dalam
pemeliharaannya.
Komunikasi
Kita harus menginformasikan pada pekerja tentang penggunaan alat
pengendali bahaya, dan juga penting untuk diinformasikan tetang alasan
penggunaannya.
Menyediakan pelatihan
Agar para pekerjaan dan personel lainnya lebih mengenal alat
pengendali yang kita terapkan, mereka harus juga diberikan pelatihan
atau penjelasan yang memadai.
Pengawasan
Kita pun harus melakukan pengawasan untuk memastikan alat
pengedalian bahaya potensial digunakan secara benar.
Informasi aktivitas
Aktivitas: ……………………………………lokasi……………………………………………..
Diidentifikasi ……………………………….tanggal……………………………………………
Bahaya yang diidentifikasi ……………………………………………………………………..
Pengendalian resiko
Pilihan pengendali yang memungkinkan : …………………………………………………
………………………………………………….
………………………………………………….
Pengendalian yang dipilih (dan mengapa) : …………………………………………………
………………………………………………….
………………………………………………….
Rencana tindak lanjut
Pilih Aktivitas Sumber Penanggung Tanggal Tanggal Tanggal
pengendali terkait daya jawab penerapan selesai tinjauan
Catatan : ………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………….
473
Pemeliharaan
Pemeiiharaan terhadap alat pengendali bahaya adalah bagian yang
penting dalam proses penerapan. Prosedur kerja harus mencantumkan
persyaratan pemeliharaan untuk mamastikan keefektifan penggunaan
alat kendali ini.
474
Contoh Formulir Tinjauan Pengendalian Risiko
Pertanyaan Temuan
Tdk Parsial Ya
9 Memastikan sarana pengendali telah diterapkan sesuai
rencana
Apakah sarana pengendali terdapat di tempatnya?
Apakah sarana pengendali telah digunakan?
Apakah sarana pengendali digunakan secara benar?
9 Memastikan sarana pengendali bekerja
Apakah sarana pengendali berhasil mengurangi /
menghilangkan dampak resiko yang ada?
9 Memastikan adanya masalah baru
Apakah dengan penerapan sarana tersebut menimbulkan
masalah baru?
Apakah dengan penerapan sarana pengendali ini memperburuk
.
keadaan yang ada?
Komentar:
………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………………..
Pertimbangan Dokumentasi
Sesuai dengan persyaratan OHSAS 18001:1999 yang
mempersyaratkan adanya prosedur, maka kita harus mencantumkan
lima langkah yang telah kita bahas di atas. Di sini kita diminta untuk
memelihara dokumentasi yang ada, serta data dan rekaman yang
herhubungan dengan identifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian
risiko. Akan tetapi hal-hal yang harus juga kita pertimbangkan dalam
pembuatan prosedur adalah:
• Menentukan lingkup, waktu, sifat dan metodologi dari berbagai
bentuk identifikasi, penilaian dan pengendalian resiko.
• Menentukan persyaratan kompetensi dan pelatihan yang dibutuhkan
dalam melakukan idenfikasi bahaya potensial, penilaian dan
pengendalian risiko. Untuk beberapa organisasi, ini tergantung pada
tipe proses yang digunakan. Bila kompetensi untuk melakukan
kegiatan ini belum terpenuhi, kita sebaiknya menggunakan jasa
pihak luar/konsultan untuk membantu melakukannya.
• Menentukan aturan serta wewenang personel yang bertanggung
jawab dalam melakukan identifikasi bahaya potensial, penilaian dan
pengendalian risiko.
• Mempertimbangkan informasi dari pekerja atas K3.
• Memberikan umpan balik manajemen terhadap hasil identifikasi
475
bahaya penilaian dan pengendalian resiko, sebagai input dalam
membuat sasaran K3 dan tinjauan manajemen.
• Organisasi harus juga mempertimbangkan bahaya dan resiko dari
aktivitas kontraktor. atau visitor, dan dari penggunaan produk atau
jasa.
• Mempertimbangkan human error sebagai bagian menyeluruh dari
identifikasi bahaya, penilaian dan pengendalian risiko.
• Melakukan identifikasi bahaya potensial, penilaian dan pengendalian
resiko sebagai langkah proaktif. Misalnya jika ada diperkenalkan
aktivitas atau prosedur baru/revisi maka identifikasi pengendalian
harus dilakukan sebelum perubahan tersebut diterapkan.
Atas dasar itu, dalam membuat prosedur kita harus menjelaskan
hal-hal sebagai berikut:
• Identifikasi dari bahaya potensial.
• penentuan resiko yang terkait dengan bahaya yang telah
diidentifikasi.
• penentuan level resiko yang terkait dengan masing-masing bahaya.
• Penjelasan atau referensi, tindakan untuk memonitor dan
mengendalikan resiko dari bahaya tersebut, terutama untuk resiko
yang tidak dapat ditoleransi.
• Bila memungkinkan, sasaran dan tindakan yang dilakukan adalah
untuk mengurangi tingkat resiko dan kegiatan follow-up apapun yang
dilakukan dalam memantau kemajuannya.
• Identifikasi kompetensi dan persyaratan pelatihan.
• Langkah pengendalian yang diperlukan harus dijelaskan sebagai
bagian dari elemen pengendali operasi sistem.
• Rekaman untuk setiap masing-masing aktivitas dalam prosedur.
476
Pertanyaan Temuan
Tdk Parsial Ya
9 Apakah terdapat prosedur terdokumentasi dan terpelihara
untuk menetapkan dan memperbarui bahaya, resiko dan
penerapan pengendalian?
9 Apakah prosedur mencakup kegiatan rutin dan nonrutin?
9 Apakah prosedur mencakup semua personel dan fasilitas?
9 Mekanisme apa yang digunakan untuk melakukan tinjauan /
revisi bahaya jika terjadi perubahan operasi?
9 Apakah berbagai bahaya yang nyata dipertimbangkan? Jika
tidak kenapa?
9 Apakah hasil penilaian dan efek pengendalian
dipertimbangkan ketika membuat sasaran K3 yang
kemudian didokumentasikan serta diperbarui?
9 Apakah metodologi:
Menetapkan lingkup, sifat dan waktu?
Memastikan penilaian dilakukan secara proaktif bukan
reaktif?
Menyediakan klasinkasi resiko yang ditoleransi?
Mengidentifikasi bahaya untuk dihilangkan atau
dikendalikan?
Menjamin konsistensi dengan pengalaman operasi?
Menjamin konsistensi dengan keefektifan pengendalian
risiko?
9 Apakah metodologi menyediakan masukan dalam
penentuan persyaratan fasilitas, kebutuhan pelatihan dan
pengendalian operasi?
9 Apakah metodologi menyediakan pemantauan tindakan
yang dipersyaratkan untuk memastikan ketepatan waktu
dan keefektifan penerapan?
477
tidak dikendalikan dengan tepat. Hal ini dapat memicu terjadinya bencana.
Bencana utama yang pernah terjadi termasuk tahun 1984 di Bhopal,
India, yang menyebabkan lebih dari 2.000 orang tewas; bulan Oktober 1989
di Philips Petroleum Company, Pasadena, Texas, terjadi insiden yang
menyebabkan 23 orang tewas dan 132 orang mengalami cedera; bulan Juli
1990 di BASF, Cincinnati, Ohio, terjadi insiden yang menyebabkan 2 orang
tewas; dan di bulan Mei 1991 di IMC, Sterlington, Los Angeles, terjadi
insiden yang menyebabkan 8 orang tewas dan 128 orang cedera.
Pada industri kimia sendiri problem keselamatan yang terkait dengan
penggunaan bahan kimia, dengan alasan ukuran dan kompleksitasnya,
akan, berhubungan dengan evaluasi sistematik atas semua sifat-sifat bahan
kimia yang dikenal, seperti toksisitas dan
kemampuan terbakar.
Tingkat toksisitas berbagai bahan kimia tidak sama antara satu bahan
dengan bahan lainnya, sehingga harus diketahui dengan pasti bahan kimia
yang akan digunakan bila ingin melakukan penggantian penggunaan bahan
kimia dari bahan kimia yang berbahaya menjadi yang kurang berbahaya.
Untuk itu diperlukan suatu pengetahuan dasar tentang toksikologi.
Selain memiliki bahaya toksisitas atau tingkat keracunan, bahan kimia
memiliki bahaya-bahaya lain.
Berdasar beberapa evaluasi, suatu pabrik dapat dengan tepat
merancang, untuk menghilangkan atau mengendalikan bahaya, menghindari
adanya limbah bahan kimia yang berharga atau yang berbahaya, dan
melakukan pencegahan operasi. Karenanya, pada industri yang
menggunakan bahan kimia dewasa ini, kuantitas bahan kimia yang besar
dapat dimanipulasi tanpa risiko, reaksi yang menghasilkan energi yang
besar dapat dikendalikan, dan tingkat kekerapan kecelakaan dapat ditekan
di bawah industri lain. Meskipun demikian, manipulasi atau penanganan
bahan kimia secara tepat hanya dapat dilakukan jika bahan kimia yang
dipergunakan telah diketahui sifat-sifatnya. Untuk itu diperlukan identifikasi
bahan kimia yang dibahas di Sub Bab 6.3.
Setelah dilakukan identifikasi bahan kimia yang dipergunakan,
disimpan, atau didistribusikan, maka harus dilakukan pendokumentasian
bahan kimia yang dikenal sebagai Material Safety Data Sheet (MSDS) atau
Lembar Data Keselamatan Bahan (istilah baku dari Depnaker).
Selama beberapa tahun telah terjadi keyakinan pada manajemen yang
baik di industri kimia bahwa perusahaan kimia yang aman tergantung dari
478
tiga esensi utama:
Pengetahuan atas bahan kimia;
Pengetahuan atas proses pabrik;
Pengetahuan karyawan.
Hal ini berlaku untuk semua industri yang menggunakan bahan kimia,
baik berupa industri kecil maupun besar.
Industri yang menggunakan, menyimpan, atau mendistribusikan bahan
kimia berbahaya dalam jumlah besar, seperti industri perminyakan, akan
lebih berhati-hati dalam menangani bahan kimia dibandingkan dengan
industri yang menggunakan, menyimpan, atau mendistribusikan bahan kimia
berbahaya dalam jumlah yang tidak terlalu besar, karena industri besar
tersebut rawan terhadap terjadinya bahaya kebakaran atau peledakan yang
dapat menimbulkan ‘lepasnya’ uap beracun ke udara (catasthropic release).
Semua industri yang menggunakan, menyimpan, ataupun
mendistribusikan bahan kimia berbahaya pada dasarnya memiliki diagram
alir sederhana yang sama sebagai berikut:
Penunjang
Limbah
479
Dalam upaya memenuhi keperluan di proses, diperlukan pula bahan
material atau energi sebagai bahan penunjang terlaksananya proses
produksi, tetapi bukan merupakan bagian dari proses produksi, termasuk di
dalamnya boiler, forklift, dan peralatan untuk keadaan darurat.
Setelah bahan kimia mengalami suatu proses produksi, ada
kemungkinan bahan baku berlebih dalam jangka waktu tertentu yang
menyebabkan kadaluwarsa, bahan baku tidak memenuhi syarat, hasil
antara (intermediate) tidak memenuhi syarat dan tidak dapat dilakukan daur-
ulang (recycle), atau hasil akhir produksi tidak layak jual. Bahan-bahan kimia
bekas tersebut, yang dikenal sebagai limbah, tidak mungkin dan tidak boleh
disimpan dalam waktu lama. Adapun yang dimaksud dengan limbah adalah
semua limbah yang dihasilkan di dalam perusahaan, baik cair, padat,
maupun gas, dengan jenis limbah B3 maupun non-B3. Pengendalian limbah
B3 merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari kegiatan lingkungan,
keselamatan dan kesehatan kerja.
Setelah melalui serangkaian proses produksi, maka akan dihasilkan
suatu produk yang mungkin bahaya bahan kimianya berkurang atau
mungkin pula bertambah, tergantung dari jenis bahan kimia yang dihasilkan.
Sebagai contoh adalah penggunaan NaCl sebagai bahan baku yang relatif
tidak berbahaya, selain sifat korosifnya, apabila telah dielektrolisis akan
berubah menjadi gas Cl yang sangat beracun dan menghasilkan gas H2
yang mudah terbakar; yang dengan proses selanjutnya dengan mereaksikan
gas Cl dan H2 akan menghasilkan HCl.
Bahan kimia yang dipergunakan, disimpan, atau dihasilkan mungkin
tidak memiliki bahaya terhadap kesehatan yang langsung terlihat atau akut,
tetapi mungkin akan berakibat kronis yang memerlukan waktu yang cukup
panjang, yaitu setelah 6 bulan terpapar bahan kimia beracun. Contohnya
adalah penyakit asbestosis, yakni penyakit paru pneumokoniosis yang
spesifik diakibatkan karena menghirup serat asbes, yang baru akan terlihat
penyakitnya setelah rentang waktu tertentu. Untuk itu, jika pengendalian
secara teknis dan administrasi sudah tidak dapat dilakukan lagi.
Identifikasi bahan kimia sangat penting, tetapi manajemen bahan
kimia jauh lebih penting karena selain berisi tentang identifkasi bahan kimia
juga berisi program-program penting dalam penanganan dan pengendalian
bahan kimia agar bahan kimia yang digunakan, disimpan, atau
didistribusikan tertangani dengan cara yang aman sesuai dengan peraturan
perundangan yang berlaku (compliance) maupun praktek kerja terbaik (good
480
management practices). Untuk mengetahui sejauhmana tingkat
pengendalian bahan kimia yang telah dilakukan maka perlu dilakukan
asesmen sendiri manajemen bahan kimia yang kemudian dibandingkan
dengan audit manajemen keselamatan dan kesehatan kerja tentang bahan
kimia.
Untuk mengantisipasi terjadinya kecelakaan akibat bahan kimia, maka
perlu dilakukan rencana tanggap darurat. Lebih jauh, peraturan yang berlaku
sekarang lebih menekankan pada pre-rekognisi bahaya, dan secara implisit
menyatakan kebutuhan untuk memberikan informasi bahaya di tempat kerja
kepada karyawan. Peran Pemerintah dalam menunjang pengetahuan
tentang penanganan bahan kimia berbahaya dinyatakan dalam peraturan
perundangan, yang salah satunya adalah Keputusan Menteri Tenaga Kerja
RI No. 187/Men/1999 yang dapat dilihat pada lampiran.
481
mudah terbakar bila titik nyala > 21 ºC dan < 55 ºC pada tekanan 1 atm.
Bahan cair dinyatakan sangat mudah terbakar bila titik nyala < 21ºC dan
titik didih < 20 ºC pada tekanan 1 atm. Gas dinyatakan mudah terbakar
jika titik didih < 20 ºC pada tekanan 1 atm.
Bahan mudah terbakar dapat diklasifikasikan menjadi:
1). Zat padat mudah terbakar
Zat padat mudah terbakar dalam industri adalah belerang (sulfur),
fosfor, kertas/rayon, hidrida logam, dan kapas. Pada umumnya zat
padat lebih. sukar terbakar daripada dalam bentuk cair. Meski
demikian zat padat berbentuk serbuk halus sangat mudah terbakar.
2). Zat cair mudah terbakar
Kelompok ini adalah yang paling banyak ditemui dalam industri yang
dikenal sebagai pelarut organik. Contohnya adalah eter, alkohol,
aseton, benzena, heksan, dan lain-lain. Pelarut-pelarut tersebut
pada suhu kamar menghasilkan uap yang dalam perbandingan
tertentu dapat terbakar oleh adanya api terbuka atau loncatan listrik.
Pengalaman menunjukkan bahwa uap pelarut dapat berdifusi sejauh
3 meter menuju titik api atau seolah-olah kita melihat api
menyambar pelarut organik pada jarak tersebut.
482
Selain itu berat jenis uap relatif terhadap udara juga penting, karena
uap lebih berat dari udara akan menyebabkan uap akan merayap di
atas tanah. Sedang uap yang lebih ringan dari udara akan
cenderung naik ke atas, atau membentuk kantong gas di atap
gedung.
Berat jenis pelarut organik relatif terhadap air perlu pula
diperhatikan. Pelarut organik yang lebih ringan dari air dan tidak
larut dalam air, seperti benzena, bensin, dan heksan, bila terbakar
akan amat berbahaya kalau disiram dengan air. Penggunaan pelarut
organik dalam industri antara lain adalah:
Industri cat: petroleum eter, alkohol, aseton, eter, heksan,
MIBK (Metil Iso-Butil Keton).
Industri kertas: karbon disulfida
Pengolahan minyak: bensin, benzena, toluena, dan xilene
3). Gas mudah terbakar
Gas mudah terbakar dalam industri misaInya adalah gas alam,
hidrogen, asetilen, etilen oksida. Gas-gas tersebut amat cepat
terbakar sehingga sering menimbulkan ledakan.
Di bawah ini adalah karakter beberapa bahan organik mudah
terbakar
483
B. Bahan kimia mudah meledak
Bahan kimia mudah meledak adalah bila reaksi kimia bahan
tersebut menghasilkan gas dalam jumlah dan tekanan yang besar serta
suhu yang tinggi, sehingga menimbulkan kerusakan di sekelilingnya.
Selain itu ada jenis lain yang bersifat eksplosif, yaitu debu dan
campuran eksplosif
Debu-debu seperti debu karbon dalam industri batubara, zat warna diazo
484
dalam pabrik zat wama, dan magnesium dalam pabrik baja adalah
debu-debu yang sering menimbulkan ledakan.
Eksplosif dapat pula terjadi akibat pencampuran beberapa bahan,
terutama bahan oksidator dan reduktor dalam suatu reaktor maupun
dalam penyimpanan.
Di bawah ini adalah contoh campuran bahan yang dapat bersifat
eksplosif.
Oksidator Reduktor
KG03, NaN03 Karbon, belerang
Asam nitrat etanol
Kalium permanganat gliserol
Krom trioksida hidrazin
485
asam. Selain itu ada bahan-bahan lain, yaitu:
• Kalium klorat/perklorat (KClO3)
• Kalium permanganat (KMnO4)
• Asam kromat (Cr2O3)
Bahan kimia korosif antara lain adalah asam sulfat (H2SO4), asam nitrat
(HNO3), asam klorida, (HCI), natrium hidroksida (NaOH), kalsium
hidroksida Ca(OH)2), dan gas belerang dioksida (SO2).
486
Bahan kimia korosif seperti asam trikloroasetat, asam sulfat, gas
belerang dioksida dapat bereaksi dengan jaringan tubuh seperti kulit,
mata, dan saluran pernapasan. Kerusakan yang terjadi dapat berupa
luka, peradangan, iritasi (gatal-gatal), dan sensitisasi jaringan menjadi
amat peka terhadap bahan kimia). Menurut bentuk zat, bahan iritan
dapat dibagi dalam tiga kelompok dengan contoh-contoh sebagai
berikut:
1) Bahan iritan padat
Bahaya akan timbul apabila kontak dengan kulit atau mata.
Contoh senyawa:
Anorganik Natrium hidroksida (NaOH)
Natrium silikat (Na2OASiO2)
Kalsium hidroksida (Ca(OH)2, CaO)
Kalium hidroksida (KOH)
Organik Asam tricloroasetat (M3COOH)
Fenol (C6H5OH)
2) Bahan iritan cair
Bahaya akan timbul apabila kontak dengan kulit atau mata, yang
menyebabkan proses pelarutan atau denaturasi protein.
Contoh senyawa:
Anorganik : Asam sulfat, asam nitrat, asam klorida
Organik : Asam format (asam semut) Asam asetat (cuka)
Karbon disuffida Hidrokarbon terhalogenasi
3) Bahan iritan gas
Bahaya terutama karena terhirup dan merusak saluran pernapasan.
Tergantung pada sifat kelarutan dalam air dan akibatnya, gas iritan
digolongkan menjadi tiga, yaitu:
a) Gas amat larut dalam air, merusak saluran pernapasan bagian
atas.
Contoh: amoniak, asam klorida, formaldehida, asam asetat,
asam fluorida.
b) Gas dengan kelarutan sedang, merusak saluran pernapasan
bagian atas dan bagian dalam.
Contoh: sulfur dioksida, klor, krom
c) Gas dengan kelarutan kecil, merusak alat pemapasan bagian
dalam.
Contoh: ozon, fosgen, nitrogen dioksida
487
G. Bahan kimia beracun
Bahan dinyatakan sebagai bahan beracun jika pemaparan melalui
mulut LD50 > 25 atau 200 mg/kg berat badan, atau pemaparan melalui
kulit LD50 > 25 atau 400 mg/kg berat badan, atau melalui pernapasan
LD50 > 0,5 mg/L atau 2 mg/L.
Sifat toksik dari suatu zat, selain ditentukan oleh sifat alamiah suatu zat,
juga ditentukan oleh jenis persenyawaan dan keadaan fisik tersebut.
Bahan-bahan beracun dalam industri dapat digolongkan lam beberapa
golongan, yakni
a.Senyawa logam dan metaloid
b. Bahan pelarut
c. Gas-gas beracun
d. Bahan karsinogenik
e. Pestisida
488
Contoh bahan kimia beracun adalah sebagai berikut:
Jenis zat Akibat keracunan dan
Jenis bahan
beracun gangguan
1. Logam/ • Pb (TEL, PbCO3) • Syaraf, ginjal, dan darah
metaloid • Hg • Syaraf, ginjal
• Cadmium (P) • Hati, ginjal, darah
• Krom (Cr) • Kanker
• Arsen (As) • Iritasi, kanker
• Fosfor (P) • Metabolisme karbohidrat,
lemak, dan protein
2. Bahan pelarut • Hidrokarbon alifatik • Pusing dan koma
(bensin, minyak tanah)
• Hirokarbon terhalogenasi • Hati dan ginjal
(Khloroform CCl4)
• Alkohol • Saraf pusat, leukeumia
3. Gas-gas • Aspiksian sederhana • Sesak napas, kekurangan
beracun • (N2, Argon, He) • oksigen
• Aspiksian kimia:
• Asam sianida • Pusing, sesak napas
• (HCN) •
• Asam sulfida (H2S) • Sesak napas, kejang,
hilang
• Karbon monoksida (CO) • Sesak napas, otak, jantung,
• Nitrogen oksida(NOx) syaraf, hilang kesadaran
• Sesak napas, iritan,
kematian
4. Karsinogen Benzena • Leukeumia
Asbes • Paru-paru
Bensidin • Kandung kencing
Krom • Paru-paru
Naftil amin • Paru-paru
Vinil klorida • Hati, paru-paru, syaraf
pusat, darah
5. Pestisida Organoklorin • Pusing, kejang, hilang
kesadaran, kematian -
Organofosfat
H. Zat-zat karsinogen
Zat-zat karsinogen ialah zat-zat yang diketahui dapat
menimbulkan kanker atau tumor. Beberapa jenis amina aromatik
(aromatic amines) diketahui bersifat karsinogen. Beberapa hasil
sampingan reaksi kimia yang sering dilakukan di sekolah juga diketahui
bersifat karsinogen. Hasil sampingan seperti ini tidak boleh diabaikan.
Conloh reaksi seperti itu di antaranya, formaldehida dan hidrogen klorida
489
di udara bereaksi cepat menghasilkan bischloromethyl ether dengan
konsentrasi tidak terlalu tinggi. Zat ini diketahui dap menyebabkan tumor
pada tikus percobggyang dibuat menghirup gas ini pada konsentrasi
serendah 1 bpj (bagian per juta - 1 ppm (part per million)). Zat seperti itu
juga dihasilkan pada reaksi-reaksi FriedelCraft menggunakan metanal
dan berbagai jenis klorida logam.
Zat-zat korosif atau kaustik ialah zat-zat yang merusak zat yang
dikenainya. Zat korosif sekaligus dapat beracun! Zat-zat jenis ini dapat
digolong-golongkan menjadi 3 golongan, yaitu:
1) Asam, seperti asam-asam nitrat, asam-asam format, dan asam-asam
sulfat.
2) Basa, seperti natrium hidroksida, kalium hidroksida, dan 0,880
larutan amonia dengan air.
3) Zat-zat yang menghasilkan zat korosif dengan air, misalnya klorida
asam (acid chlorides), klorida aluminium, dan oksida diklorida sulfur
(sulphur dichloride oxide). Ke dalam golongan ini dapat ditambahkan
brom, fenol, fosfor, dan sulfurdioksida.
490
luka, merusak, menyebabkan korosi dsb. Jenis bahan kimia berbahaya
dapat diketahui dari label yang tertera pada kemasannya. Dari data tersebut,
tingkat bahaya bahan kimia dapat diketahui dan upaya penanggulangannya
harus dilakukan bagi mereka yang menggunakan bahan-bahan tersebut.
Kadang-kadang terdapat dua atau tiga tanda bahaya pada satu jenis bahan
kimia, itu berarti kewaspadaan orang yang bekerja dengan bahan tersebut
harus lebih ditingkatkan. Contoh bahan kimia yang mudah meledak adalah
kelompok bahan oksidator seperti perklorat, permanganat, nitrat dsb.
Bahan-bahan ini bila bereaksi dengan bahan organik dapat menghasilkan
ledakan. Logam alkali seperti natrium, mudah bereaksi dengan air
menghasilkan reaksi yang disertai dengan api dan ledakan. Gas metana,
pelarut organik seperti eter, dan padatan anorganik seperti belerang dan
fosfor mudah terbakar, maka ketika menggunakan bahan-bahan tersebut,
hendaknya dijauhkan dari api. Bahan kimia seperti senyawa sianida, mercuri
dan arsen merupakan racun kuat, harap bahan-bahan tersebut tidak terisap
atau tertelan ke dalam tubuh. Asam-asam anorganik bersifat oksidator dan
menyebabkan peristiwa korosi, maka hindarilah jangan sampai asam
tersebut tumpah ke permukaan dari besi atau kayu. Memang penggunaan
bahan-bahan tersebut di laboratorium pendidikan Kima tidak berjumlah
banyak, namun kewaspadaan menggunakan bahan tersebut perlu tetap
dijaga.
A. Bekerja Aman dengan Bahan Kimia
• Hindari kontak langsung dengan bahan Kimia.
• Hindari mengisap langsung uap bahan Kimia.
• Dilarang mencicipi atau mencium bahan Kimia kecuali ada perintah
khusus.
• Bahan Kimia dapat bereaksi langsung dengan kulit menimbulkan
iritasi (pedih atau gatal).
491
Gambar 6.15. Pemeriksaan label zat yang digunakan
492
D. Cara Memindahkan Bahan Kimia Padat
• Gunakan tutup botol untuk mengatur pengeluaran bahan kimia.
• Jangan mengeluarkan bahan kimia secara berlebihan.
• Pindahkan sesuai keperluan tanpa menggunakan sesuatu yang
dapat mengotori bahan tersebut.
493
6.3.3. Faktor-faktor yang mempengaruhi tingkat bahaya
Faktor yang mendukung timbulnya situasi berbahaya/tingkat bahaya
dipengaruhi oleh :
a. Daya racun
Dinyatakan dengan satuan LD50 atau LC50, dimana makin kecil nilai
LD50 atau LC50 bahan kimia menunjukkan makin tinggi daya racunnya.
b. Cara bahan kimia masuk ke dalam tubuh (route of entry) Yaitu melalui
saluran pernapasan, saluran pencernaan dan penyerapan melalui kulit.
Diantara yang sangat berbahaya adalah melalui saluran pernapasan
karena taut:a disadari bahan kimia akan masuk ke dalam tubuh bersama
udara yang dihirup yang diperkirakan sekitar 8,3 M2 selama 8 jam kerja
dan sulit dikeluarkan kembali dari tubuh.
c. Konsentrasi macam dan lama paparan bahan kimia
Yaitu besar dosis yang berada di udara atau yang kontak dengan bagian
tubuh, kemudian lamanya paparan terjadi apakah terus menerus atau
terputus-putus menentukan jumlah dan dosis yang masuk ke dalam
tubuh.
d. Efek kombinasi bahan kimia
Yaitu paparan bermacam-macam bahan kimia dengan sifat dan daya
racun yang berbeda, menyulitkan tindakan-tindakan pertolongan atau
pengobatan;
e. Kerentanan calon korban paparan bahan kimia
Masing-masing individu mempunyai daya tahan yang berbedabeda
terhadap pengaruh bahan kimia. Semestinya individu terhadap pengaruh
bahan kirnia tergantung kepada umur, jenis kelamin, kondisi umum
kesehatan dan lain-lain.
494
Karbon dioksida.
(4) Menimbulkan keracunan sistemik; bahan kimia yang dapat
mempengaruhi bagian-bagian tubuh, diantaranya merusak had, ginjal,
susunan syaraf dan lain-lain
(5) Menyebabkan kanker, akibat paparan jangka panjang bahan kimia,
sehingga merangsang pertumbuhan sel-sel yang tidak terkecil dalam
bentuk tumor ganas
(6) Menyebabkan kerusakan/kelainan janin ditandai oleh kelahiran dalam
keadaan cacat atau kemandulan
(7) Menyebabkan pnemokoniosis yaitu timbunan debu dalam paruparu
sehingga kernampuan paru-paru untuk menyerap oksigen menjadi
kurang, akibatnya penderita mengalami napas pendek
(8) Menyebabkan efek bias (narkotika) yaitu bahan kimia mengganggu
sistem syaraf pusat menyebabkan orang tidak sadar, pingsan atau
kematian.
495
ditangani sekaligus memprediksi resiko yang mungkin terjadi apabila
kecelakaan terjadi.
(3) Pengendalian sebagai alternatif berdasarkan identifikasi dan evaluasi
yang dilakukan meliputi :
Pengendalian operasional, seperti eliminasi, substitusi, ventilasi,
penggunaan alat pelindung did yang sesuai dan menjaga hygiene
perorangan
Pengendalian organisasi administrasi, seperti pemasangan label,
penyediaan lembar data kesehatan bahan (MSDS), pembuatan
prosedur kerja, pengaturan tata ruang, pemantauan rutin serta
pendidikan dan latthan
Inspeksi dan pemeliharaan sarana, prosedur, dan proses kerja
yang aman
Pembatasan keberadaan bahan kimia berbahaya ditempat kerja
sesuai dengan jumlah arnbang batasnya.
496
76,1 % kasus terjadi ditempat kerja
23,9 % kasus terjadi diluar tempat kerja
Dari data tersebut ternyata tempat kerja lebih besar peluangnya
untuk terjadi kebakaran, karena semua unsur yang dapat memicu
kebakaran terdapat ditempat kerja. Dan ternyata teridentifikasi pula bahwa
20 % dari kejadian kebakaran berakibat habis total. Gambaran ini
menunjukkan bahwa ditempat kejadian tersebut tidak tersedia sumber daya
yang memadai untuk menghadapi kejadian kebakaran.
Informasi penting lainnya yang perlu diperhatikan adalah data faktor
penyebab kebakaran :
• Api terbuka : 415 (37,19 %)
• Listrik : 297 (26,6%)
• Pembakaran : 80 (7,17 %)
• Peralatari panas : 35 (3,14 %)
• Mekanik : 24 (2,15 %)
• Kimia : 15 (1,34 %)
• Proses biologi : 5 (0,45 %)
• Alam : 2 (0,18 %)
• Tdk dpt ditentukan : 218 (19,53 %)
• Lain-lain : 25 (0,24 %)
Data penyebab kebakaran diatas adalah fakta lapangan yang dapat
dijadikan sebagai referensi bahwa ada 2 faktor penyebab yang menonjol,
yaitu api terbuka dan listrik.
Garnbaran data diatas adalah sebagai pelajaran yang sangat
berharga bagi pengawasan K3 khususnya dibidang penanggulangan
kebakaran. Faktor-faktor penyebab kegagalan pemadaman kebakaran perlu
pula dikaji secara baik agar dapat diambil langkah yang tepat.
Faktor-faktor kegagalan dan kendala dapat terjadi karena faktor
peralatan proteksi kebakaran kurang memadai, sumber daya manusia yang
tidak dipersiapkan atau hambatan dari manajemen.
Dari fakta lapangan yang ada maka kegiatan inspeksi harus
diarahkan pada masalah yang menonjol. Dari sisi penyebab kebakaran ada
2 hal, yaitu api terbuka dan listrik harus selalu menjadi perhatian, disamping
faktor khusus yang ada disetiap tempat kerja.
Penggunaan api terbuka pada umumnya terdapat dalam
pelaksanaan pekerjaan yang bersifat sementara, seperti pekerjaan
497
perbaikan dengan mesin las. Dalam K3 setiap pekerjaan panas harus
dikendalikan secara administratif denga penerapan ijin kerja panas (Hot
Work Permit). Ijin ini diterbitkan oleh penanggung jawab K3 disetiap tempat
kerja.
Hal kedua yang harus menjadi titik perhatian dalam penguasaan K3
penanggulangan kebakaran adalah masalah listrik. Banyak titik kelamahan
pada instalasi listrik yang mendorong terjadinya kebakaran, yang secara
awam disebut hubung singkat. Namun hubung singkat sendiri merupakan
akibat dari banyak faktor yang mempengaruhi.
Dengan demikian norma K3 penanggulangan kebakaran adalah
norma K3 yang ditujukan untuk mencegah atau mengurangi tingkat resiko
seminimal mungkin. Karena itu seorang Ahli K3 harus memiliki pengetahuan
teknis penanggulangan kebakaran sehingga mampu menilai kesesuaian
sistem proteksi kebakaran pasrf, aktif, dan manajemen penanggulangan
kebakaran.
498
3 faktor yaitu :
a. Tingkat kemudahan terbakar (flamebility) dari bahan yang diolah atau
disimpan.
b. Jumiah dan kondisi penyimpanan bahan mudah terbakar sehingga
dapat diperkirakan kecepatan laju pertumbuhan atau menjalarnya
api.
c. Tingkat paparan, yaitu seberapa besar nilai material dan atau
seberapa banyak orang yang terancam.
Mengurangi resiko kebakaran, adalah pertimbangan syarat K3 untuk
dapat menekan resiko ketingkat level yang lebih rendah. Seorang Ahli
K3 harus mampu menetapkan rekomendasi syarat dan strategi apa
yang diperlukan untuk meminimalkan tingkat ancaman ke level yang
lebih rendah.
3. Memadamkan Kebakaran, adalah suatu teknik menghentikan reaksi
kebakaran/nyala api. Nyala api adalah suatu proses perubahan zat
menjadi zat yang baru melalui reaksi kimia, oksidasi eksotermal. Nyala
yang tampak adalah gejala zat yang sedang memijar. Pada nyala api
yang sedang berlangsung terdapat 4 elemen yang berinteraksi, yaitu
unsur pertama adalah bahan bakar/fuel bisa padat, cair, atau gas yang
umumnya mengandung karbon (C) dan atau hidrogen (H); unsur yang
kedua adalah bahan pengoksidan yaitu oksigen yang dapat berasal dari
udara atau terikat pada bahan tertentu (bahan oksidator); sedang unsur
ketiga adalah sumber panas yang berasal dari dalam sistem maupun
dari luar sistem; unsur keempat adalah adalah rantai reaksi kimia.
Memadamkan kebakaran, dapat dilakukam dengan prinsip
menghilangkan salah satu atau beberapa unsur dalam proses nyala api,
yaitu : pendinginan (cooling), penyelimutan (smothering), mengurangi
bahan (stafation), memutuskan rantai reaksi api dan melemahkan
(dulution). Teknik pemadaman dengan media pemadaman harus sesuai
dengan prinsip-prinsip pemadaman.
4. Jalan menyelamatkan diri pada waktu kebakaran, atau disebut
means of escape adalah sarana berbentuk konstruksi permanen pada
bangunan gedung dan tempat kerja yang dirancang aman untuk waktu
tertentu sebagai jalan atau rute penyelamatan penghuni apabila terjadi
keadaan darurat kebakaran.
5. Panas, asap dan gas, adalah produk kebakaran yang pada hakikatnya
merupakan jenis bahaya yang dapat mengancam keselamatan baik
499
material maupun jiwa sehingga harus dikendalikan.
Penyebaran panas, dapat melalui radiasi, konveksi dan konduksi
sebagaimana ilustrasi pada gambar 1
Perpindahan panas secara radiasi adalah, paparan langsung kearah
tegak lurus melalui pancaran gelombang elektromagnetik. Contoh panas
matahari sampai ke bumi melalui radiasi.
Perpindahan panas secara konveksi adalah perpindahan panas
melalui gerakan udara. Contoh panas cerobong yang melewati lubang atau
celah.
Perpindahan panas secara konduksi adalah perpindahan panas
melalui media. Contoh dibalik ruangan yang terbakar dapat membakar
material diruangan sebelahnya karena panasnya menembus melalui
tembok.
500
diharapkan mampu mengidentifikasi, menganalisis, supervisi dan
memberikan rekomendasi.
• Identifikasi potensi bahaya (Fire Hazard Identification); sumber--
sumber potensi bahaya yang dapat menyebabkan terjadinya kebakaran
seperti setiap bentuk energi panas yang ditimbulkan listrik, petir,
mekanik, kimia, dan bentuk energi lain yang dipakai dalam proses
kegiatan harus teridentifikasi untuk dikendalikan sesuai dengan
ketentuan peraturan dan standart yang berlaku.
• Analisa resiko (Fire Risk Assessment); berbagai potensi bahaya
yang telah teridentifikasi dilakukan pembobotan tingkat resikonya,
apakah masuk kategori ringan, sedang, berat, atau sangat serius
dengan parameter kecepatan menjalamya api, tingkat paparan,
konsekwensi kerugian dan jumlah jiwa yang terancam.
• Sarana proteksi kebakaran aktif; yaitu alat atau instalasi yang
dipersiapkan untuk mendeteksi dan memadamkan kebakaran seperti
sistim deteksi dan alarm, APAR, hydrant, sprinkler, hose rell, dll yang
dirancang berdasarkan standart sesuai dengan tingkat bahayanya
• Sarana proteksi kebakaran pasif; yaitu alat, sarana atau metode
mengendalikan penyebaran asap, panas, dan gas berbahaya bila
terjadi kebakaran. Contoh sistim kompartemenisasi, treatment, atau
clotting fire reterdant, sarana pengendalian asap (smoke controle
system), sarana evakuasi, sistem pengendali asap dan api (smoke
damper, fire damper, fire stopping), alat bantu evakuasi dan rescue, dll.
Pemahaman pertama
Berdasarkan teori segitiga api. Ada 3 elemen pokok untuk terjadinya
nyala api yaitu :
• Bahan bakar
• Oksigen
• Panas / sumber penyala
Pemahaman kedua
Dari ketiga elemen dalam segitiga api, menuntut adanya persyaratan
501
besarnya fisika tetentu yang menghubungkan sisi-sisi segitiga api, yaitu
• Flash point
• Flammable range
• Fire point
• Ignition point
Dari besaran angka diatas, maka tindakan pengendalian tgerhadap
bahaya kebakaran dilakukan penerapan sistem pengendalian dengan
peralatan deteksi.
Pemahaman ketiga
Unsur-unsur terjadinya api seperti diterangkan dalam teori Tetra
hedron of fire ada elemen keempat yaitu reaksi radikal atom-atom bebas
yang ternyata mempunyai peranan besar dalam proses berlangsungnya
nyala api.
Berdasarkan pemahaman teori diatas, maka teknik untuk
memadamkan api dapat dilakukan dengan cara 4 prinsip yaitu:
• Prinsip mendinginkan (Cooling) misalnya dengan menyemprotkan air
• Prinsip menutup bahan yang terbakar (Starvation), misalnya
menutup dengan busa
• Prinsip mengurangi Oksigen (Dilution), misalnya menyemprotkan gas
CO2
• Prinsip memutus rantai rangkaian api (Mencekik) dengan media
kimia
Klasifikasi kebakaran
Setiap jenis bahan yang terbakar memiliki karakteristik yang
berbeda, karena itu harus dibuat prosedur yang tepat dalam melakukan
tindakan pemadaman, dan jenis media yang diterapkan harus sesuai
dengan karakteristiknya dan mengacu pada standar.
Klasifikasi jenis kebakaran terdapat dua versi standar yang sedikit
agak berbeda. Menurut standar Inggris yaitu LPC (Loss Prevention
Comittee) yang sebelumnya adalah FOC ( Fire Office Cornitee) menetapkan
klasifikasi kebakaran dibagi klas A, B, C, D, E. Sedangkan standar Amerika
502
NFPA ( National Fire Prevention Association ) menetapkan klasifikasi
menjadi klas A, B, C, D.
Klasifikasi kebakaran di Indonesia mengacu standar di NFPA, yang
dimuat dalam Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi
No.Per.04/Men/1980.
Sifat dari masing-masing klasifikasi kebakaran di atas adalah :
• Klas A, terbakar sampai bagian dalam atau terdapat bara
• Klas B (cair), terbakar pada permukaan
• Klas B (gas), terbakar pada titik sumber gas mengalir
• Klas C atau Klas E menurut British, adalah ditinjau dari aspek bahaya
terkena aliran listrik bagi petugas pemadam yang sesuai.
Sistem peralatan pemadam kebakaran yang dapat dirancang dalam
bentuk peralatan tabung bertekanan (portable), atau dalam bentuk sistem
instalasi yang dipasang permanen (fixed system) antara lain sistem hydrant,
sistem sprinkler, dan instalasi khusus lainnya dengan media busa, seruk
kimia, CO2, dan sebagainya yang dapat dirancang secara manual, semi
otomatik, fully automatic integrated system.
Tipe rancangan instalasi sistem pemadam, kebakaran permanen
dapat dirancang otomatik terintegrasi dengan sistem perlindungan lokal
(local application) atau sistem perlindungan total dengan pancaran serentak
(total flooding).
Dari data analisis media pemadam kebakaran untuk ruangan khusus
yang menyimpan bahan dan material berharga yang paling sesuai adalah
jenis Clean Agent.
Media pemadam kebakaran kategori jenis cleant agent sesuai
persyaratan standar harus memenuhi beberapa kriteria antara lain :
• Bersih tidak meninggalkan berkas / noda
• Tidak konduktif
• Tidak korosif
503
telah difahami pengertian klasifikasi tingkat resiko bahaya kebakaran.
Perencanaan proteksi kebakaran harus meliputi 3 sistem strategi
yaitu :
• Sarana proteksi kebakaran aktif, yaitu alat bantu atau instalasi yang
dipersiapkan untuk mendeteksi dan memadamkan kebakaran seperti
sistem deteksi dah alarm, APAR, hydrant, sprinkler, hose rell, dll.
• Sarana proteksi kebakaran pasif yaitu alat, sarana, atau metoda
mengendalikan penyebaran asap, panas dan gas berbahaya bila
terjadi kebakaran antara lain sistem kompartemenisasi, treatment
atau clotting fire rettardant, sarana pengendalian asap (smoke
control system), sarana evakuasi, sistem pengendali asap dan api
(smoke damper, fire damper, fire stopping), alat bantu evakuasi dan
rescue dll.
• Fire safety management
504
Komponen sistem alarm kebakaran otomatik terdiri dari :
• Detektor dan tombol manual (input signal)
• Panel indikator kebakaran (System control)
• Alarm audible atau visible (Signal output)
505
C. Pengoperasian APAR (Alat Pemadam Api Ringan)
Syarat pemasangan alat pemadam api ringan sesuai Referensi
Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. Per 04/Men/1930
D. Hydrant
Hydrant adalah instalasi pemadam kebakaran yang dipasang
permanen berupa jaringan perpipaan berisi air bertekanan terus menerus
yang siap untuk memadamkan kebakaran.
Komponen utama sistem hydrant terdiri dari :
9 Persediaan air yang cukup
9 Sistem pompa yang handal, pada umumnya terdiri dari 3 macam
pompa yaitu : Pompa jockey, Pompa utama dan Pompa cadangan
9 Jaringan pipa yang cukup
9 Nozle dan slang yang cukup panjang untuk mengamankan seluruh
bangunan
Perencanaan instalasi Hydrant harus memenuhi ketentuan standar
yang berlaku dan perhitungan hydrolik kebutuhan debit air serta tekanan
ideal sesuai klasifikasi bahaya pada bangunan atau obyek yang dilindungi.
E. Sprinkler
Pengertian sprinkler adalah instalasi pemadam kebakaran yang
dipasang secara permanen untuk melindungi bangunan dari bahaya
kebakaran yang akan bekerja secara otomatik memancarkan air, apabila
506
(nosel/pemancar/kepala sprinkler) terkena panas pada temperatur tertentu.
Dasar perencanaan sistem sprinkler akan didasarkan jumlah dan
kemampuan air yang dipancarkan oleh kepala sprinkler menyerap kalor
yang dihasilkan dari bahan yang terbakar, dengan mengacu pada :
Klasifikasi hunian : Ringan
Sedang I, II, III
Berat
Khusus
Variabel : Peruntukan bangunan
Jumlah dan sifat penghuni
Konstruksi bangunan
Flammability dan Quantity material (Fire Loads)
Standar desain : Ukuran kepala sprinkler kepadatan pancaran
F. Sarana Evakuasi
Evakuasi adalah usaha menyelamatkan diri sendiri dari tempat
berbahaya menuu ke tempat yang aman.
Sarana evakuasi adalah sarana dalam bentuk kontruksi dari bagian
bangunan yang dirancang aman sementara ( minimal I jam ) untuk jalan
menyelamatkan diri bila terjadi kebakaran bagi seluruh penghuni di
dalamnya tanpa dibantu orang lain.
Setiap tempat kerja selain harus tersedia jalan khusus selain pintu
keluar masuk utama untuk menyelamatkan diri bila terjadi kebakaran. Pintu
tersebut harus membuka keluar dan tidak boleh dikunci, juga harus tersedia
jalan ke evakuasi, antara lain :
507
• Petunjuk arah evakuasi harus terlihat jelas pada waktu keadaan
gelap
• Perhitungan teknis sarana evakuasi
¾ Percobaan rate of flow 40 orang/menit
¾ Standar waktu evakuasi 2, 2 ½ , 3 menit sesuai klasifikasi
bahaya ringan, sedang, berat
¾ Lebar Unit Exit 21 inchi
• Untuk menjamin keamanan bangunan minimal 1 jam maka kontruksi
harus dirancang tahan api dan dilengkapi sarana pengendalian asap
dan tekanan udara positif (pressurized fan).
G. Kompartementasi
Kompartemensi adalah metoda pengaturan tata ruang untuk
menghambat penjalaran kebakaran ke bagian lain. Metoda ini dapat
menerapkan jarak tertentu atau dengan dinding pembatas dan mengatur
posisi bukaan tidak saling berhadapan.
Peraturan khusus EE dan K menetapkan
- Tempat kerja harus dibagi menurut jenis dan sifat pekerjaannya
- Daerah untuk menyimpan atau mengolah bahan yang dapat meledak
atau terbakar harus terpisah dengan ruangan yang menggunakan alat
yang dapat menimbulkan sumber panas.
- Jarak aman harus diperhitungkan agar apabila terjadi kebakaran tidak
mudah merambat ke tempat lain.
- Bukaan antar bangunan agar tidak saling berhadapan.
- Tempat kerja dibuat juga dengan cara dibatasi denga tembok tahan api.
508
I. Pressurized fan
Pada ruangan atau pada bagian proses yang terdapat emisi gas atau
uap yang dapat terbakar maka perlu adanya sistem mekanik pressurized fan
untuk memecah konsentrasi uap berada di bawah flammable range,
sehingga terhindar dari resiko penyalaan.
Tempat penimbunan bahan cair atau gas mudah terbakar. Tempat
(tanki) penimbunan bahan cair yang mudah terbakar harus ditempatkan
diluar bangunan dengan jarak tertentu dari bangunan di sekitarnya. Tangki
penimbunan di atas tanah harus dilindungi dengan tanggul di sekelilingnya
untuk membatasi meluasnya cairan bahan mudah terbakar tersebut apabila
terjadi kebocoran.
Persyaratan kapasitas pelindung untuk melindungi 1 tangki minimal
mampu menampung 80 % dari kapasitas tangki, apabila 2 tangki minimal
60% dan bila lebih dari 3 tangki minimal 40 %.
Persediaan bahan bakar cadangan di dalam ruangan harus dibatasi
maksimal 20 liter dengan tempat yang tidak mudah terbakar dan ditutup.
Tempat (tangki) penimbunan bahan gas yang mudah menyala harus
ditempatkan diluar bangunan dengan jarak tertentu dari bangunan di
sekitarnya. Tangki penimbunan di atas tanah harus dilindungi dengan water
spray sistem yang dapat bekerja otornatik untuk membatasi meningkatnya
suhu yang dapat menimbulkan tangki meledak.
Water spray system bukan ditujukan untuk memadarnkan api, tetapi
untuk mendinginkan tangki agar tidak meledak karena peningkatan tekanan
akibat paparan panas dari luar.
509
− Kekeringan
− Angin topan
− Gempa
− Petir
− Pemadaman listrik
− Bendungan bobol
− Kebocoran nuklir
− Peristiwa kebakaran / ledakan Kecelakaan kerja / lalu lintas
− Huru hara
− Perang
− Kerusahan
510
menyeluruh.
Tahapan perencanaan keadaan darurat kebakaran dilaksanakan
sbb:
1. Identifikasi bahaya dan penaksiran resiko
2. Penakaran sumber daya yang dimiliki
3. Tinjau ulang rencana yang telah ada
4. Tentukan tujuan clan lingkup
5. Pilih tipe perencanaan yang akan dibuat
6. Tentukan tugas-tugas dan tanggung jawab
7. Tentukan konsep operasi
8. Tulis dan perbaiki
511
- Peralatan pengendali operasional
- Penunjukan indikator-indikator power supply, gangguan, kondisi
zone
- Penunjukan kerja fire alarm dan power alarm
512
yang terakhir.
513
karena gas tersebut tidak berwarna, berbau, dan tidak dirasa. Dampak lain
pada kejadian kebakaran adalah perasaan panik dan ketakutan hunian yang
berada di dalam tempat kebakaran karena dapat dipastikan akan
menambah komplek permasalahan penanggulangan kebakaran.
Untuk memadamkan kebakaran secepatnya tanpa disertai dengan
korban manusia maupun kerugian materiil, maka di sekitar tempat kerja
tersedia tabung-tabung APAR yang sesuai dengan jenis kebakaran yang
paling dominan kemungkinan kejadiannya di tempat kerja bahkan bilamana
perlu dipasang fasilitas-fasilitas pernadam kebakaran kebakaran tetap,
seperti hydrant atau sprinkler.
A. Pemadaman Kebakaran
Pemadaman kebakaran harus diupayakan secepatnya ketika api
masih relatif kecil karena bila sudah terlanjur besar, maka api akan lebih
sulit dikendalikan apalagi bila hanya dengan pemakaian tabung APAR.
Pemadaman ini hanya dapat dilakukan oleh orang-orang terdekat atau
orang-orang yang melihat awal kebakaran.
Oleh karena itu pada setiap perusahaan / tempat kerja minimal harus
ada petugas peran kebakaran, yaitu karyawan perusahaaan yang diberikan
tugas sampingan selain tugas pokoknya yakni melakukan pemadaman api
sesegera mungkin dan mengamankan barang-barang penting perusahaan
bila di tempat kerja mengalami kebakaran serta membantu upaya
pemadaman lanjut yang dilakukan regu pemadam kebakaran bila awal
kebakaran gagal dipadamkan.
Mengingat pentingnya petugas peran kebakaran, maka pada setiap
bagian / departemen, atau setiap lantai bangunan bertingkat di suatu
perusahaan harus ditunjuk 3 — 4 orang petugas peran kebakaran, masing-
masing dengan peran tugas
514
Untuk menuju keluar-masuk ke dan dari ruangan tempat orang-orang
terjebak, Tim Penyelamat sedapat mungkin agar memilih rute yang aman
tetapi bila tidak mungkin boleh menempuh cara darurat dengan membuat
rute baru, atau menerobos api. Oleh karena itu untuk melakukan tugas
penyelamatan dengan aman dan lancar, maka Tim Penyelamat harus
dilengkapi :
− Fire suits dan breathing apparatus
− Kunci-kunci pembuka
− Peralatan pemukul untuk merusak guna membuat celah jalan darurat
− Peralatan tandu
Dilokasi yang aman, person lain dari Tim Penyelamat harus segera
memberi pertolohgan darurat kepada korban-korban yang telah
diselamatkan, dan bilamana. diperlukan pertolongan yang lebih intensif,
maka harus segera dirujuk ke rumah sakit terdekat.
515
kimia. Maksud dari melakukan pelaporan adalah untuk memberikan
informasi yang diperlukan kepada para pihak yang berkepentingan.
Ada beberapa keuntungan yang dapat peroleh dengan melakukan sistem
yang baik, diantaranya :
Ada beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dengan melakukan sistem
pelaporan yang baik, diantaranya :
− Memiliki catatan yang lengkap mengenai temuan, observasi dan
rencana tindakan yang menjadi dasar praktek inventarisasi bahan kimia.
− Memudahkan dalam melakukan penelusuran kembali jika terjadi sesuatu
penyimpangan dari rencana semula
− Memudahkan untuk menganalisa kemungkinan langkah-langkah
perbaikan yang dapat diambil berdasarkan data-data yang dimiliki.
− Dapat mencatat hasil-hasil/kemajuan pelaksanaan inventarisasi bahan
kimia.
Dalam melakukan pelaporan ada beberapa hal yang perlu Anda perhatikan
diantaranya :
− Dokumen yang diperlukan oleh suatu unit kegiatan disimpan di tempat
yang mudah dijangkau
− Dokumen seharusnya selalu dipantau ketepatan isinya dan diperbaharui
sesuai dengan keperluan
− Dokumen yang kadaluarsa harus dikeluarkan atau dimusnahkan
− Format dan isi dokumen mudah dipahami dan dikomunikasikan
516
Tata dokumentasi yang baik dapat dilaksanakan dengan berbagai cara,
namun dapat memilih sendiri atau menyesuaikan sistem dokumentasi yang
balk, efektif, dan tidak remit sesuai dengan kebutuhan kegiatan inventarisasi
bahan kimia. Salah satu contoh dalam melakukan dokumentasi adalah
dengan melakukan pengelompokan jenis dokumen untuk memudahkan
dalam melakukan dokumentasi. Adapun pengelompokan jenis dokumen
tersebut dapat dilakukan sebagai berikut :
517
berbeda?
− Apakah bahan ini termasuk terlarang atau terbatas penggunaannya?
(kriteria ekologi)
518
bertanggung jawab, jika terdapat kesalahan. Adapun pekerjaannya, hal itu
dilaksanakan oleh kontraktor. Salah satu syarat menyatakan, bahwa
perusahaan yang memberikan pekerjaan kepada kontraktor harus
memberikan tenaga.atau ahli yang tugasnya mendampingi dan mengawasi
pekerjaan kontraktor.
519
jelas dan mudah dibaca.
- Terdapat kesesuaian dalam banyak hal mengenai norma-norma bagi
pagar pengaman untuk mesin dan pesawat listrik.
- Petugas-petugas perawatan peralatan listrik harus tahu benar bahaya-
bahaya yang bertalian dengan suatu instalasi listrik dan peralatan lain-
lainnya.
- Bahaya-bahaya akibat listrik harus dipertimbangkan pada perencanaan
pembuatan tutup pengaman bagi panel listrik.
- Pemasangan instalasi listrik hams memenuhi persyaratan yang
ditetapkan dalam Peraturan Instalasi Listrik (PUIL) dan peraturan-
peraturan lain tentang keselamatan kerja listrik.
- Macam pemasangan instalasi listrik di perusahaan-perusahaan dan
tempattempat kerja tergantung dari konstruksi bangunan ukuran dan
pembagian beban, penempatan mesin-mesin, pesawat dan alat-alat
listrik, keadaan ruang kerja seperti berdebu, panas, lembab, dan lain-lain.
- Isolasi dari kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan
keperluannya, namun tidak dapat dianggap sebagai pengaman terhadap
shok listrik, terutama bagi jaringan tegangan tinggi.
- Pemeriksaan berkala terhadap tahanan isolasi kawat hantaran, alat-alat
dan pesawat listrik, harus dilakukan oleh pejabat yang berwenang.
- Laporan hasil pemeriksaan perlu untuk pelaksanaan program
keselamatan kerja listrik.
- Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh
mengganggu lalu lintas para pekerja.
- Motor-motor yang tidak tertutup tidak boleh ditempatkan di ruangan lem-
bab, menggigit, berdebu atau ruangan yang mudah terbakar.
- Bagian-bagian telanjang yang bertegangan harus dipasang di tempat
yang tidak mudah dicapai lengan dengan penempatannya pada
ketinggian sekurang-kurangnya 2,6 meter di atas ruangan kerja atau
bagian tersebut harus diperlengkapi dengan tutup, pagar atau pengaman
yang memenuhi syarat bagi pencegahan terhadap kemungkinan
menyentuhnya.
- Petugas perawatan listrik harus lebih dahulu mengetahui bahaya-bahaya
yang mungkin timbul dan melakukan pencegahan sebaik-baiknya.
520
6.7.2. Pemeriksaan Sakelar.
a. Apapun tipe sakelar, yaitu tombol tekan, tuas, putar atau otomatis
harus memenuhi syarat keselamatan.
b. Sakelar-sakelar untuk keperluan motor-motor, pesawat-pesawat
listrik, instalasi cahaya dan tenaga, harus ditutup.
c. i. Tidak boleh dipakai sakelar tuas yang terbuka, oleh karena
bagian-bagian terbuka yang bertegangan akan menimbulkan
bahaya tekanan arus listrik dan dapat mengakibatkan loncatan
api, bila sakelar diputuskan arusnya.
ii. Sakelar tuas harus tertutup dan tutup serta poros pegangan
(handel) harus dihubungkan ke tanah.
iii. Sakelar-sakelar tuas harus dipasang sedemikian sehingga
bagian-bagiannya yang dapat digerakkan dalam keadaan tidak
ada hubungan tidak bertegangan.
d. i. Bila dipakai sakelar pemisah untuk tegangan tinggi, sakelar harus
dipasang di luar batas capai tangan dan pelayanannya dilakukan
dengan menggunakan tongkat pengaman.
ii. Bila pemasangan seperti tersebut pada i tak dimungkinkan,
sakelar tersebut harus tertutup atau dipagar secara tepat agar
tidak membahayakan, sedangkan pelayanannya tetap dilakukan
dengan memakai tongkat pengaman.
e. Untuk keperluan pemakaian secara umum, dianjurkan agar dipakai
sakelar putar dan tombol tekan, oleh karena bagian yang
bertegangan berada di tempat tertutup.
f. Sakelar-sakelar yang dapat menimbulkan loncatan api harus
dipasang daIam peta penghubung.
g. Setiap sakelar harus disertai suatu petunjuk untuk posisi tertutup
atau terbuka.
521
¾ Roda, ban
¾ Puli-puli
b. Peralatan yang bergerak
¾ Gerak horizontal
¾ Gerak vertikal
¾ Gerak maju/mundur
c. Yang menanggung beban
¾ Pondasi
¾ Kolom-kolom
¾ Kerangka/ chasis
¾ Dudukan mesin
¾ Alat penumpu
¾ Landasan
d. Tenaga penggerak
¾ Peledakan
¾ Suhu tinggi
¾ Kebakaran
¾ Kebisingan
¾ Getaran
¾ Lingkungan
e. Jenis kecelakaan pada pengoperasian peralatan
¾ Terbakar
¾ Terbelit
¾ Terjepit
¾ Tersengat listrik
¾ Teriris
¾ Tergores
¾ Terkena cairan panas
¾ Radiasi panas, dll
RANGKUMAN :
522
2. Keselamatan dan kesehatan kerja secara filosofi ialah suatu konsep
berfikir dan upaya nyata untuk menjamin kelestarian tenaga kerja dan
setiap insan pada umumnya beserta hasil karya dan budaya dalam
upaya mencapai masyarakat adil, makmur dan sejahtera.
3. Keselamatan dan kesehatan kerja secara keilmuan adalah suatu cabang
ilmu pengetahuan dan penerapan yang mempelajari tentang cara
penanggulangan kecelakaan di tempat kerja lainnya.
4. Tujuan dari Sistem Manajemen K3 adalah sebagai alat untuk mencapai
derajat kesehatan tenaga kerja yang setinggi-tingginya, baik buruh,
petani, nelayan, pegawai negeri, atau pekerja-pekerja bebas.
5. APD adalah suatu alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi
seseorang dalam pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga
kerja dari bahaya di tempat kerja. APD dipakai setelah usaha rekayasa
(engineering) dan cara kerja yang aman (work praktices) telah
maximum.
6. Syarat-syarat APD :
Enak dipakai
Tidak mengganggu kerja
Memberikan perlindungan yang efektif sesuai dengan jenis bahaya di
tempat kerja
7. Pada pekerjaan yang menggunakan alat-alat bergetar secara terus
menerus terdapat dua gejala utama sehubungan dengan gataran
mekanis tersebut :
¾ Kelainan peredaran darah dan syaraf
¾ Kerusakan pada persendian dan tulang
8. Bahan mudah terbakar adalah bahan yang mudah bereaksi dengan
oksigen dan menimbulkan kebakaran.
9. Zat padat mudah terbakar dalam industri adalah belerang (sulfur), fosfor,
kertas/rayon, hidrida logam, dan kapas.
10. Gas mudah terbakar dalam industri misaInya adalah gas alam, hidrogen,
asetilen, etilen oksida.
11. Bahan kimia mudah meledak adalah bila reaksi kimia bahan tersebut
menghasilkan gas dalam jumlah dan tekanan yang besar serta suhu
yang tinggi, sehingga menimbulkan kerusakan di sekelilingnya.
12. Bahan iritan adalah bahan yang karena reaksi kimia dapat menimbulkan
kerusakan atau peradangan atau sensitisasi bila kontak dengan
523
permukaan tubuh yang lembab seperti kulit, mata, dan saluran
pernapasan.
13. Konsentrasi macam dan lama paparan bahan kimia yaitu besar dosis
yang berada di udara atau yang kontak dengan bagian tubuh, kemudian
lamanya paparan terjadi apakah terus menerus atau terputus-putus
menentukan jumlah dan dosis yang masuk ke dalam tubuh.
14. Efek kombinasi bahan kimia yaitu paparan bermacam-macam bahan
kimia dengan sifat dan daya racun yang berbeda, menyulitkan tindakan-
tindakan pertolongan atau pengobatan.
CONTOH SOAL
LATIHAN SOAL
524
BAB VII
LIMBAH INDUSTRI
525
lingkungan sehingga tidak membahayakan lingkungan ataupun pemakai.
Karena itu untuk tiap jenis bahan beracun dan berbahaya telah
ditetapkan nilai ambang batasnya.
Tingkat bahaya keracunan yang disebabkan limbah tergantung
pada jenis dan karakteristiknya baik dalam jangka pendek maupun
jangka panjang. Dalam jangka waktu relatif singkat tidak memberikan
pengaruh yang berarti, tapi dalam jangka panjang cukup fatal bagi
lingkungan. Oleh sebab itu pencegahan dan penanggulangan haruslah
merumuskan akibat-akibat pada suatu jangka waktu yang cukup jauh.
Melihat pada sifat-sifat limbah, karakteristik dan akibat yang
ditimbulkan pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang
diperlukan langkah pencegahan, penanggulangan dan pengelolaan.
526
telekomunikasi, listrik, air, kesempatan kerja serta produknya sendiri
memberi manfaat bagi masyarakat luas dan juga meningkatkan
pendapatan bagi daerah yang bersangkutan. Masyarakat sekitar pabrik
langsung atau tidak langsung dapat menikmati sebagian dari hasil
pembangunannya. Di pihak lain apabila pembangunan ini tidak diarahkan
akan menimbulkan berbagai masalah seperti konflik kepentingan,
pencemaran lingkungan, kerusakan, pengurasan sumberdaya alam,
masyarakat konsumtif serta dampak sosial lainnya yang pada dasarnya
merugikan masyarakat.
Pembangunan industri pada gilirannya membentuk suatu
lingkungan kehidupan zona industri. Dalam zona industri kehidupan
masyarakat makin berkembang; zona industri secara bertahap dilengkapi
pembangunan sektor ekonomi lain seperti peternakan, perikanan, home
industry, dan pertanian sehingga diperlukan rencana pembangunan
wilayah berdasarkan konsep tata ruang. Tujuan rencana tata ruang ini
untuk meningkatkan asas manfaat berbagai sumberdaya yang ada dalam
lingkungan seperti meningkatkan fungsi perlindungan terhadap tanah,
hutan, air, flora, fungsi industri, fungsi pertanian, fungsi pemukiman dan
fungsi lain. Peningkatan fungsi setiap unsur dalam lingkungan artinya
meningkatkan dampak positif semaksimum mungkin sedangkan dampak
negatif harus ditekan sekecil mungkin. Konsepsi pembangunan wilayah
dengan dasar tata ruang sangat dibutuhkan dalam upaya pembangunan
industri berwawasan lingkungan.
7.1.1 Industri dan Klasifikasinya
Industri diklasifikasi menjadi 3 bagian, yaitu (1) Industri dasar atau
hulu, (2)-Industri hilir dan (3)-Industri kecil. Sesuai dengan program
Pemerintah untuk lebih memudahkan dalam pembinaannya, industri
dasar dirinci menjadi Industri Kimia Dasar dan Industri Mesin dan Logam.
Dasar, sedangkan industri hilir sering juga disebutkan dengan Aneka
Industri.
Selain penggolongan tersebut industri juga diklasifikasikan
menjadi 3, yaitu: industri primer, industri yang mengubah bahan mentah
menjadi setengah jadi; industri sekunder, adalah industri yang merubah
barang setengah jadi menjadi barang jadi; industri tertier, sebagian besar
meliputi industri jasa ataupun industri lanjutan yang mengolah bahan
industri sekunder.
527
Ciri masing-masing industri adalah sebagai berikut:
Industri hulu mempunyai ciri-ciri padat modal, berskala besar,
menggunakan teknologi maju dan teruji. Lokasinya selalu dipilih dekat
dengan bahan baku yang mempunyai sumber energi sendiri, dan pada
umumnya lokasi ini belum tersentuh pembangunan. Karena itu diperlukan
perencanaan yang matang beserta tahapan pembangunan, mulai dari
perencanaan sampai operasional.
528
Sebagai input meliputi bahan baku, bahan penolong, tenaga kerja mesin
dan tenaga ahli dan lain-lain.
Pilihan klasifikasi industri tergantung pada jenis bahan baku
sehingga pengelompokannya dapat dilakukan dengan mudah apakah
suatu industri itu termasuk dalam kelompok industri primair, sekunder
ataupun tertier. Untuk beberapa hal industri primer dapat diidentifikasi
sebagai industri hulu karena pada dasarnya industri itu mengolah bahan
baku menjadi bahan setengah jadi, seperti pengolahan hasil pertanian,
perkebunan, pertambangan dan obatobatan.
Sebagai output industri diklasifikasikan produk utama, sampingan
dan limbah yang dapat diuraikan menjadi limbah bernilai ekonomis dan
nonekonomis.
Penyelidikan sumber pencemaran dapat dilaksanakan pada input,
proses maupun pada output-nya dengan melihat jenis dan spesifikasi
limbah yang diproduksi.
Bagan 1 menggambarkan hubungan antara subkegiatan dengan
kegiatan lain yang terdapat kemungkinan limbah diproduksi.
Pencemaran yang ditimbulkan industri karena ada limbah keluar
pabrik mengandung bahan beracun dan berbahaya. Bahan pencemar
keluar bersama bahan buangan melalui media udara, air dan bahan
padatan. Bahan buangan yang keluar dari pabrik masuk dalam
lingkungan dapat diidentifikasi sebagai sumber pencemar. Sebagai
sumber pencemar perlu diketahui jenis bahan pencemar yang keluar,
jumlah dan jangkauannya. Antara pabrik satu dengan yang lain berbeda
jenis, dan jumlahnya tergantung pada penggunaan bahan baku, sistem
proses, dan cara kerja karyawan dalam pabrik.
Untuk mengidentifikasi industri sebagai pencemar maka perlu
diketahui jenis industrinya, bahan baku, sistem proses dan pengolahan
akhir.
529
Lingkungan sebagai badan penerima akan menyerap bahan
tersebut sesuai dengan kemampuan. Sebagai badan penerima adalah
udara, permukaan tanah, air sungai, danau dan lautan yang masing-
masing mempunyai karakteristik berbeda. Air di suatu waktu dan tempat
tertentu berbeda karakteristiknya dengan air pada tempat yang sama
dengan waktu yang berbeda. Air berbeda karakteristiknya akibat
peristiwa alami serta pengaruh faktor lain.
Kemampuan lingkungan untuk memulihkan diri sendiri karena
interaksi pengaruh luar disebut daya dukung lingkungan. Daya dukung
lingkungan antara tempat satu dengan tempat yang lain berbeda.
Komponen lingkungan dan faktor yang mempengaruhinya turut
menetapkan nilai daya dukung.
Bahan pencemar yang masuk ke dalam lingkungan akan bereaksi
dengan satu atau lebih komponen lingkungan. Perubahan komponen
lingkungan secara fisika, kimia dan biologis sebagai akibat dari bahan
pencemar, membawa perubahan nilai lingkungan yangdisebut perobahan
kualitas.
Limbah yang mengandung bahan pencemar akan merubah
kualitas lingkungan bila lingkungan tersebut tidak mampu memulihkan
kondisinya sesuai dengan daya dukung yang ada padanya. Oleh karena
itu penting diketahui sifat limbah dan komponen bahan pencemar yang
terkandung.
Pada beberapa daerah di Indonesia sudah ditetapkan nilai kuali-
tas limbah air dan udara. Namun baru sebagian kecil. Sedangkan kualitas
lingkungan belum ditetapkan. Perlunya penetapan kualitas lingkungan
mengingat program industrialisasi sebagai salah satu sektor yang
memerankan andil besar terhadap perekonomlan dan kemakmuran bagi
suatu bangsa.
Penggunaan air yang berlebihan, sistem pembuangan yang belum
memenuhi syarat, karyawan yang tidak terampil, adalah faktor yang
harus dipertimbangkan dalam mengidentifikasikan sumber pencemar.
Produk akhir, seperti pembungkusan, pengamanan tabung dan kotak,
sistem pengangkutan, penyimpanan, pemakaian dengan aturan dan
persyaratan yang tidak memenuhi ketentuan merupakan sumber
pencemar juga.
Bagan berikut menunjukkan sistimatika identifikasi pencemar
pada pabrik.
530
Pengadaan: Bahan baku diangkut dari sumbemya menuju pabrik.
Untuk hal tersebut perlu diketahui sifat bahan baku, bagaimana
cara pengambilannya, di mana diambil, melalui apa diangkut dan
bagaimana cara mengangkut terbuka atau tertutup merupakan
keadaan yang perlu dikaji secara mendalam. Misalnya sumber
pengambilan bahan baku berdekatan dengan sumber mata air
yang mengakibatkan konflik kepentingan. Kemudian pepyimpanan
bahan baku di mana dilakukan dan selama penyimpanan
berlangsung harus diketahui sifat-sifatnya: mudah busuk, mudah
berkarat dan lain-lain.
Praproses: Di antara bahan baku memerlukan proses
pendahuluan sebelum dilakukan pengolahan. Bahan baku kayu
untuk plywood perlu dipotong-potong dahulu, lalu dicuci.
Pencucian memerlukan banyak air dan menimbulkan Lumpur.
Bahan baku ubi kayu mendapat perlakuan pendahuluan. Banyak
bahan baku yang membutuhkan pencucian, pencampuran dengan
bahan baku kimia, kemudian disimpan beberapa lama sampai
pada waktunya diproses.
Proses: Pada waktu proses berlangsung perlu diteliti bagian yang
banyak menggunakan air, menghasilkan bahan buangan antara
bocoran dan jenis mesin yang dipergunakan. Dalam hal ini perlu
dilihat bagian mana yang potensial menciptakan limbah dan
penghasil limbah. Kemudian limbah ini memerlukan daur ulang.
Kalau masih bernilai ekonomis maka limbah tadi dikembalikan
untuk memperoleh bahan yang masih bernilai ekonomi. Limbah
yang tidak mempunyai nilai ekonomis, diolah sampai memenuhi
syarat buangan, baru selanjutnya dibuang.
Produk: Produk suatu pabrik secara rinci dapat diklasifikasikan
menjadi produk utama, produk sampingan, produk antara dan buangan.
Produk sampingan dan antara memerlukan pengolahan lanjut,
sedangkan buangan harus segera ditangani. Buangan akhir ini juga perlu
diteliti apakah mempunyai nilai ekonomi atau tidak. Bila masih terdapat
nilai ekonomis maka limbah didaur ulang, sedangkan bila tidak
mempunyai nilai ekonomis, limbah tersebut dibuang setelah memenuhi
syarat buangan.
Perlu pula diteliti tingkat ketrampilan dan kesadaran pimpinan
perusahaan dan karyawan dalam menjaga kelestarian lingkungan.
531
Terjadinya penggunaan air yang berlebihan, tercecernya bahan dalam
pabrik, timbulnya limpahan air yang seharusnya dapat dihindari,
terdapatnya bocoran air yang seharusnya tidak perlu dan masalah lain
yang serupa, menunjukkan bahwa perusahaan kurang tanggap terhadap
lingkungan atau keterampilan mereka terbatas dalam menjalankan teknik
produksi.
Limbah
Daur ulang
532
A. Daya Dukung Lingkungan
Lingkungan secara alami memiliki kemampuan untuk memulihkan
keadaannya. Pemulihan keadaan ini merupakan suatu prinsip bahwa
sesungguhnya lingkungan itu senantiasa arif menjaga keseimbangannya.
Sepanjang belum ada gangguan "paksa" maka apapun yang terjadi,
lingkungan itu sendiri tetap bereaksi secara seimbang. Perlu ditetapkan
daya dukung lingkungan untuk mengetahui kemampuan lingkungan
menetralisasi parameter pencemar dalam rangka pemulihan kondisi
lingkungan seperti semula.
Apabila bahan pencemar berakumulasi terus menerus dalam
suatu lingkungan, sehingga lingkungan tidak punya kemampuan alami
untuk menetralisasinya yang mengakibatkan perubahan kualitas. Pokok
permasalahannya adalah sejauh mana perubahan ini diperkenankan.
Tanaman tertentu menjadi rusak dengan adanya asap dari suatu
pabrik, tapi tidak untuk sebahagian tanaman lainnya. Contoh lain: dengan
buangan air pada suatu sungai mengakibatkan peternakan ikan mas
tidak baik pertumbuhannya, tapi cukup baik untuk ikan lele dan ikan
gabus. Berarti daya dukung lingkungan untuk kondisi kehidupan ikan
emas berbeda dengan daya dukung lingkungan untuk kondisi kehidupan
ikan lelelgabus. Kenapa demikian, tidak lain karena parameter yang
terdapat dalam air tidak dapat dinetralisasi lingkungan untuk kehidupan
ikan emas.
Ada saatnya makhluk tertentu dalam lingkungan punya
kemampuan yang luar biasa beradaptasi dengan lingkungan lain, tapi
ada kalanya menjadi pasif terhadap faktor luar. Jadi faktor daya dukung
tergantung pada parameter pencemar dan makhluk yang ada dalam
lingkungan.
B. Kualitas Lingkungan
Pengaruh pencemar lingkungan diukur dengan perubahan
kualitas lingkungan. Kualitas lingkungan ditetapkan pada suatu periode
dan tempat tertentu. Kualitas adalah suatu numerik yang ditetapkan
berdasarkan situasi dan kondisi tertentu dengan mempertimbangkan
berbagai faktoryang mempengaruhi lingkungan. Kualitas lingkungan
mengalami perubahan pada suatu periode tertentu sesuai dengan
interaksi komponen lingkungan.
533
Dengan adanya kegiatan baru dalam lingkungan timbul interaksi
baru antara satu kegiatan atau lebih dengan satu atau lebih komponen
lingkungan. Interaksi tersebut menyebabkan saling pengaruh
mempengaruhi dan pada gilirannya akan menimbulkan dampak positip
maupun negatip.
Masuknya limbah pada lingkungan, katakanlah air buangan pabrik
kelapa sawit, masuk pada badan air tentu akan menimbulkan perubahan
sekecil apa sekalipun. Perubahan ini dapat membuat air menjadi keruh,
berwarna, berbau dan sebagainya atau sebaliknya tidak menimbulkan
pengaruh yang berarti. Bila limbah tidak memberikan perubahan kondisi
air, berarti badan air masih mampu menetralisasinya. Artinya kualitas air
belum mengalami perubahan yang berarti dan dengan demikian makhluk-
makhluk dan tanam-tanaman dalam air hidup "tenteram" biasa.
Perlunya penetapan kualitas lingkungan adalah salah satu upaya
untuk memantau kondisi lingkungan dan perubahannya akibat suatu
kegiatan baru. Nilai kualitas ini berkaitan erat dengan kualitas limbah.
Kualitas lingkungan diukur dari berbagai komponen yang ada dalam
lingkungan, termasuk toleransinya.
C. Kualitas Limbah
Kualitas limbah menunjukkan spesifikasi limbah yang diukur dari
kandungan pencemar dalam limbah. Kandungan pencemar dalam limbah
terdiri dari berbagai parameter. Semakin sedikit parameter dan semakin
kecil konsentrasi, menunjukkan peluang pencemar terhadap lingkungan
semakin kecil. Limbah yang diproduksi pabrik berbeda satu dengan yang
lain, masing-masing memiliki karakteristik tersendiri pula. Karakteristik ini
diketahui berdasarkan parameternya.
Apabila limbah masuk ke dalam lingkungan, ada beberapa
kemungkinan yang diciptakan. Kemungkinan pertama, lingkungan tidak
mendapat pengaruh yang berarti; kedua, ada pengaruh perubahan tapi
tidak menyebabkan pencemaran; ketiga, memberi perubahan dan
menimbulkan pencemaran. Ada berbagai alasan untuk mengatakan
demikian. Tidak memberi pengaruh terhadap lingkungan karena volume
limbah kecil dan parameter pencemar yang terdapat di dalamnya sedikit
dengan konsentrasi kecil. Karena itu andaikata masuk pun dalam
lingkungan ternyata lingkungan mamp,u menetralisasinya. Kandungan
bahan yang terdapat dalam limbah konsentrasinya barangkali dapat
534
diabaikan karena kecilnya. Ada berbagai parameter pencemar yang
menimbulkan perubahan kualitas lingkungan namun tidak menimbulkan
pencemaran. Artinya lingkungan itu memberikan toleransi terhadap
perubahan serta tidak menimbulkan dampak negatip.
Kualitas limbah dipengaruhi berbagai faktor. Yaitu volume air
limbah, kandungan bahan pencemar, frekuensi pembuangan limbah?
Penetapan standar kualitas limbah harus dihubungkan dengan kualitas
lingkungan.
Kualitas lingkungan dipengaruhi berbagai komponen yang ada
dalam lingkungan itu seperti kualitas air, kepadatan penduduk, flora dan
fauna, kesuburan tanah, tumbuh-tumbuhan dan lain-lain. Adanya
perubahan konsentrasi limbah menyebabkan terjadinya perubahan
keadaan badan penerima. Semakin lama badan penerima dituangi air
limbah, semakin tinggi pula konsentrasi bahan pencemar di dalamnya.
Pada suatu saat badan penerima tidak mampu lagi. memulihkan
keadaannya. Zat-zat pencemar yang masuk sudah terlalu banyak dan
mengakibatkan tidak ada lagi kemampuannya menetralisasinya.
Atas dasar ini perlu ditetapkan batas konsentrasi air limbah yang
masuk dalam lingkungan badan penerima. Dengan demikian walau
dalam jangka waktu seberapa pun lingkungan tetap mampu mento-
lerirnya. Toleransi ini menunjukkan kemampuan lingkungan untuk
menetralisasi ataupun mengeliminasi bahan pencemaran sehingga
perubahan kualitas negatif dapat dicegah. Dalam hal inilah perlunya
batasan-batasan konsentrasi yang disebut dengan standar kualitas
limbah.
Pada jangka waktu yang cukup jauh akan timbul kesulitan
menetapkan perubahan kualitas karena periode waktu yang demikian
jauh. Dengan konsentrasi limbah tertentu, tidak terjadi perubahan kualitas
lingkungan. Artinya perubahan kualitas lingki.ngan tidak muncul dalam
waktu relatif pendek bila hanya berdasarkan standar kualitas limbah.
Perubahan hanya dapat dipantau pada masa-masa 20 atau 25 tahun
yang akan datang. Dengan demikian maka standar kualitas lingkungan
perlu ditetapkan sebagai bagian dari penetapan kualitas limbah. Sebagai
air limbah diukur dengan parameter standar kualitas limbah dan sebagai
badan penerima diukur dengan standar kualitas lingkungan.
Di bawah ini diuraikan faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas
limbah.
535
• Volume Air
Kualitas limbah ditentukan dari banyaknya parameter dalam
limbah dan konsentrasi setiap parameter. Semakin banyak
volume air yang bercampur dengan limbah semakin kecil
konsentrasi pencemar. Badan penerima yang menerima
limbah sering tidak mendapat pengaruh.
• Kualitas Air
Kualitas air badan penerima mengandung bahan/senyawa
tertentu sebelum menerima buangan. Kualitas tersebut
menetapkan arah penggunaan air. Adanya bahan pencemar
yang sama, tidak akan mempengaruhi konsentrasi bahan
dalam air penerima. Tetapi bila konsentrasi bahan pencemar
dalam limbah lebih besar dari konsentrasi bahan pencemar
dalam badan penerima (kemungkinan juga tidak ada), maka
konsentrasi bahan pencemar setelah bercampur akan menjadi
lebih kecil. Sejauh mana konsentrasi tersebut dapat ditoleransi
sesuai dengan standar kualitas lingkungan agar kualitas
lingkungan tidak mengalami perubahan sebagai yang telah
distandarkan.
• Kegunaan Air
Air dibutuhkan untuk bermacam-macam keperluan. Kualitas
air untuk keperluan minum berbeda dengan untuk keperluan
industri.
• Kepadatan Penduduk
Kepadatan penduduk dalam suatu lokasi tertentu turut
mempengaruhi tingkat pencemaran lingkungan. Hal ini
dikaitkan dengan tingkat kesadaran penduduk dalam
memelihara lingkungan yang sehat dan bersih.
Buangan air rumah tangga, padatan berupa sampah yang
dibuang ke sungai, air cucian kamar mandi maupun buangan
tinja akan mempengaruhi tingkatkandungan BOD, COD dan
bakteri coli dalam air sungai. Semakin padat penduduk suatu
lingkungan semakin banyak limbah yang harus dikendalikan.
• Lingkungan
Lingkungan seperti hutan, perkebunan, peternakan, alam yang
536
luas mempengaruhi kondisi badan penerima. Dalam keadaan
tertentu badan-badan pencemar akan ternetralisasi secara
alamiah. Lintasan air sungai yang panjang dengan turbulensi
yang keras akan mempengaruhi tingkat penyerapan oksigen
ke dalam air. Adanya sinar matahari yang langsung masuk
dalam badan penerima terjadi fotosintesa hingga sejumlah
bakteri tertentu akan terancam. Adanya tumbuhan tertentu
dalam badan penerima akan menetralisasi senyawa pencemar
sebab sesuai dengan kondisi pertumbuhan.
Phosphat dalam air buangan menyuburkan tumbuh-tumbuhan
tertentu, tapi tumbuhan itu sendiri akan merusak lingkungan.
537
Dari uraian di atas, kualitas limbah dapat diukur pada dua tempat
yaitu, pada titik sebelum dan sesudah bercampur dengan badan
penerima. Penetapan kualitas limbah ini perlu mendapat penegasan
karena beberapa hal yang mendasari yaitu: bila limbah tidak dibuang ke
tempat umum dibuatkan tempat tersendiri dan tidak bercampur dengan
badan penerima. Biasanya hal seperti ini terjadi untuk limbah air.
Daya dukung
lingkungan
538
lagi yang ternyata telah mengandung sejumlah zat berbahaya dan
beracun. Di samping itu ada pula sejumlah air terkandung dalam bahan
baku harus dikeluarkan bersama buangan lain. Ada limbah yang
terkandung dalam bahan dan harus dibuang setelah proses produksi.
Tapi ada pula pabrik menghasilkan limbah karena penambahan bahan
penolong.
Sesuai dengan sifatnya, limbah digolongkan menjadi 3 bagian,
yaitu: limbah cair, limbah gas/asap dan limbah padat. Ada industri
tertentu menghasilkan limbah cair dan limbah padat yang sukar
dibedakan. Ada beberapa hal yang sering keliru mengidentifikasi limbah
cair, yaitu buangan air yang berasal dari pendinginan. Sebuah pabrik
membutuhkan air untuk pendinginan mesin, lalu memanfaatkan air
sungai yang sudah tercemar disebabkan oleh sektor lain. Karena
kebutuhan air hanya untuk pendinginan dan tidak untuk lain-lain, tidaklah
tepat bila air yang sudah tercemar itu dikatakan bersumber dari pabrik
tersebut. Pabrik hanya menggunakan air yang sudah air yang sudah
tercemar pabrik harus selalu dilakukan pada berbagai tempat dengan
waktu berbeda agar sampel yang diteliti benar-benar menunjukkan
keadaan sebenarnya.
Limbah gas/asap adalah limbah yang memanfaatkan udara sebagai
media. Pabrik mengeluarkan gas, asap, partikel, debu melalui udara,
dibantu angin memberikan jangkauan pencemaran yang cukup luas. Gas,
asap dan lain-lain berakumulasi/bercampur dengan udara basah
mengakibatkan partikel tambah berat dan malam hari turun bersama
embun.
Limbah padat adalah limbah yang sesuai dengan sifat benda padat
merupakan sampingan hasil proses produksi. Pada beberapa industri
tertentu limbah ini sering menjadi masalah baru sebab untuk proses
pembuangannya membutuhkan satu pabrik pula. Limbah penduduk kota
menjadikan kota menghadapi problema kebersihan. Kadang-kadang
bukan hanya sistem pengolahannya menjadi persoalan tapi bermakna,
dibuang setelah diolah.
Menurut sifat dan bawaan limbah mempunyai karakteristik baik
fisika, kimia maupun biologi. Limbah air memiliki ketiga karakteristik ini,
sedangkan limbah gas yang sering dinilai berdasarkan satu karakteristik
saja seperti halnya limbah padat. Berbeda dengan limbah padat yang
menjadi penilaian adalah karakteristik fisikanya, sedangkan karakteristik
539
kimia dan biologi mendapat penilaian dari sudut akibat. Limbah padat
dilihat dari akibat kualitatif sedangkan limbah air dan limbah gas dilihat
dari sudut kualitatif maupun kuantitatif.
Sifat setiap jenis limbah tergandung dari sumber limbah. Uraian di
bawah ini menjelaskan karakteristik masing-masing limbah.
540
ciri yang dapat diidentifikasi secara visual dapat diketahui dari kekeruhan,
warna air, rasa, bau yang ditimbulkan dan indikasi lainnya. Sedangkan
identifikasi secara laboratorium, ditandai dengan perubahan sifat kimia air
di mana air telah mengandung bahan kimia yang beracun dan berbahaya
dalam konsentrasi yang melebihi batas dianjurkan.
Jenis industri menghasilkan limbah cair di antaranya adalah
industri-industri pulp dan rayon, pengolahan crumb rubber, minyak kelapa
sawit, baja dan besi, minyak goreng, kertas, tekstil, kaustiksoda, elektro
plating, plywood, tepung tapioka, pengalengan, pencelupan dan
pewarnaan, daging dan lain-lain. Jumlah limbah yang dikeluarkan
masing-masing industri ini tergantung pada banyak produksi yang
dihasilkan, serta jenis produksi. Industri pulp dan rayon menghasilkan
limbah air sebanyak 30 m3 setiap ton pulp yang diproduksi. Untuk industri
ikan dan makanan laut limbah air berkisar antara 79 m3 sampai dengan
500 m3 per hari; industri pengolahan crumb rubber limbah air antara 100
m3 s/d 2000 m3 per hari, industri pengolahan kelapa sawit mempunyai
limbah air: rata-rata 120 m3 per hari skala menengah.
A. Sifat Air
Untuk memperoleh air dalam keadaan murni, sangat sulit kecuali
setelah melalui proses pengolahan. Sebagaimana sudah
dijelaskan di depan, air dikelompokkan menjadi 5 bagian dan yang
kita bahas di sini adalah air dalam kaitannya dengan limbah
industri.
Lingkungan penerima dikelompokkan menjadi berbagai
kelompok sesuai dengan fungsi dan peranan air. Fungsi dan
peranannya sebagai sarana pembuangan limbah keadaannya
tidak menjadi sulit bila limbah dapat langsung dibuang. Tetapi lain
halnya bila air digunakan untuk pengairan sawah atau ternak
udang, maka limbah air itu harus memenuhi persyaratan untuk
ikan, udang dan tanaman padi.
Dalam air buangan ditemukan senyawa yang dapat diidenti-
fikasi melalui visual maupun laboratorium. Warna air, rasa, bau,
kekeruhan dapat dikenal melalui cara umum dengan mata dan
indera biasa, sedangkan senyawa kimia seperti kandungan fenol,
kandungan oksigen, besi dan lain-lain harus dilakukan melalui
penelitian laboratorium.
541
Pada umumnya persenyawaan yang sering dijumpai dalam
air antarif lain: padatan terlarut, padatan tersuspensi, padatan
tidak larut, mikroorganisme dan kimia organik.
Berdasarkan persenyawaan yang ditemukan dalam air
buangan maka sifat air dirinci menjadi karakteristik fisika, kimia
dan biologi. Padatan terlarut yang banyak dijumpai dalam air
adalah golongan senyawaan alkalinitas seperti karbonat,
bikarbonatdan hidroksida. Di samping itu terdapat pula unsur
kimia anorganik ditemukan dalam air yang mempengaruhi kualitas
air.
Pengamatan unsur fisika, kimia dan biologi terhadap air
sangat penting untuk menetapkan jenis parameter pencemar yang
terdapat di dalamnya. Kondisi alkalinitas ini menghasilkan dua
macam sifat air yaitu sifat basa dan sifat asam. Air cenderung
menjadi asam bila pH lebih kecil 7 sedangkan pH lebih besar 7
menunjukkan air cenderung bersifat basa.
Dalam pengolahan air bahan alkalinitas akan bereaksi
dengan koagulan yang memungkinkan lumpur cepat mengendap.
Selain itu ada sifat air yang lain, yaitu kesadahan. Penyebab
kesadahan adalah karena air mengandung magnesium, kalium,
strontium dan barium. Garam-garam ini terdapat dalam bentuk
karbonat, sulfat, chlorida, nitrat, fospat, dan lain-lain. Air yang
mempunyai kesadahan tinggi membuat air sukar berbuih dan sulit
dipergunakan untuk pencucian.
Gas yang larut dalam air seperti CO2, oksigen, nitrogen,
hidrogen dan methane, sering dijumpai menyebabkan bersifat
asam, berbau dan korosif. Sulfida menyebabkan air berwarna
hitam dan berbau.
Padatan tidak larut adalah senyawa kimia yang terdapat
dalam air baik dalam keadaan melayang, terapung maupun
mengendap. Senyawa-senyawa ini dijumpai dalam bentuk organik
maupun anorganik.
Padatan tidak larut menyebabkan air berwarna keruh.
Sebagaimana padatan dan gas yang larut, mikroorganisme juga
banyak dijumpai dalam air. Mikroorganisme sangat
membahayakan bagi pemakai air. Air minum harus bebas dari
bakteri pathogen. Air untuk pendingin harus bebas dari besi dan
542
mangan. Tabel 2 menggambarkan hubungan antara karakteristik
dan sumber-sumber.
543
Tabel 7.5. Hubungan antara sumber limbah dan karakteristik
Kimia:
Organik
Karbohidrat Buangan industri, perdagangan dan domestik.
Minyak dan lemak Buangan industri, perdagangan dan domestik.
Pestisida Buangan hasil pertanian.
Fenol Buangan industri.
Anorganik
Alkali Sumber air, buangan domestik, infiltrasi air tanah,
buangan air ketel.
Cholorida Sumber air, buangan domestik, pelemakan air.
Logam berat Buangan industri.
Nitrogen Limbah pertanian dan domestik.
pH Limbah industri.
Phospor Limbah industri, domestik dan alamiah.
Sulfur Limbah industri, domestik.
Bahan beracun Perdagangan, limbah industri.
Biologi :
Virus Limbah domestik.
544
Daya hantar listrik adalah kemampuan air untuk
mengalirkan arus listrik dan kemampuan tercermin dari kadar
padatan total dalam air dan suhu pada saat pengukuran.
Konduktivitas arus listrik mengalirkan arusnya tergantung pada
mobilitas ion dan kadar yang terlarut. Senyawa anorganik
merupakan konduktor kuat dibandingkan dengan senyawa
organik. Pengukuran daya hantar listrik ini untuk melihat
keseimbangan kimiawi dalam air dan pengaruhnya terhadap
kehidupan biota.
Warna timbul akibat suatu bahan terlarut atau tersuspensi
dalam air, di samping adanya bahan pewarna tertentu yang
kemungkinan mengandung logam berat. Bau disebabkan karena
adanya campuran dari nitrogen, fospor, protein, sulfur, amoniak,
hidrogen sulfida, carbon disulfida dan zat organik lain. Kecuali bau
yang disebabkan bahan beracun, jarang merusak kecepatan
manusia tapi mengganggu ketenangan bekerja.
C. Karakteristik Kimia
Bahan kimia yang terdapat dalam air akan menentukan
sifatairbaik dalam tingkat keracunan maupun bahaya yang
ditimbulkan. Semakin besar konsentrasi bahan pencemar dalam
air semakin terbatas penggunaan air. Karakteristik kimia terdiri
dari kimia anorganik dan kimia organik. Secara umum sifat air ini
dipengaruhi oleh kedua macam kandungan bahan kimia tersebut.
• Keasaman Air
Keasaman air diukur dengan pll meter. Keasaman ditetapkan
berdasarkan tinggi rendahnya konsentrasi ion hidrogen dalam
air. Air buangan yang mempunyai pH tinggi atau rendah
menjadikan air steril dan sebagai akibatnya membunuh
mikroorganisme air yang diperlukan. Demikian juga makhluk
lain, misalnya ikan tidak dapat hidup. Air yang mempunyai pH
rendah membuat air menjadi korosif terhadap bahan
konstruksi seperti besi.
Buangan yang bersifat alkalis (basa) bersumber dari buangan
mengandung bahan anorganik seperti senyawa karbonat,
bikarbonat dan hidroksida. Buangan asam berasal dari bahan
kimia yang bersifat asam, misalnya buangan mengandung
545
asam khlorida, asam sulfat dan lain-lain.
• Alkalinitas
Tinggi rendahnya alkalinitas air ditentukan senyawa karbonat,
bikarbonat, garam hidroksida, kalium, magnesium dan natrium
dalam air. Semakin tinggi kesadahan suatu air semakin sulit
air membuih. Penggunaan air untuk ketel selalu diupayakan
air yang mempunyai kesadahan rendah karena zat tersebut
dalam konsentrasi tinggi menimbulkan terjadinya kerak pada
dinding dalam ketel maupun pada pipa pendingin.
Oleh sebab itu untuk menurunkan kesadahan air dilakukan
pelunakan air. Pengukuran alkalinitas air adalah pengukuran
kandungan ion CaCO3, ion Ca, ion Mg, bikarbonat, karbonat
dan lain-lain.
• Chlorida
Chlorida banyak dijumpai dalam pabrik industri kaustik soda.
Bahan ini berasal dari proses elektrolisa, penjernihan garam
dan lain-lain. Chlorida merupakan zat terlarut dan tidak
menyerap. Sebagai Chlor bebas berfungsi desinfektans, tapi
dalam bentuk ion yang bersenyawa dengan ion natrium
menyebabkan air menjadi asin dan merusak pipa-pipa
instalasi.
• Phosphat
Kandungan phosphat yang tinggi menyebabkan suburnya
546
algae dan organisme lainnya. Phosphat kebanyakan berasal
dari bahan pembersih yang mengandung senyawa phosphat.
Dalam industri kegunaan phosphat terdapat pada ketel uap
untuk mencegah kesadahan. Maka pada saat penggantian air
ketel, buangan ketel ini menjadi sumber phosphat.
Pengukuran kandungan phosphat dalam air limbah berfungsi
untuk mencegah tingginya kadar phosphat sehingga tidak
merangsang pertumbuhan tumbuh-tumbuhan dalam air.
Sebab pertumbuhan subur akan menghalangi kelancaran arus
air. Pada danau suburnya tumbuh-tumbuhan airakan
mengakibatkan berkurangnya oksigen terlarut dan kesuburan
tanaman lainnya.
• Sulfur
Sulfat dalam jumlah besar akan menaikkan keasaman air. Ion
sulfat dapat terjadi secara proses alamiah. Sulfur dioxida
dibutuhkan pada sintesa. Pada industri kaustik soda ion sulfat
terdapat sewaktu pemurnian garam. Ion sulfat oleh bakteri
direduksi menjadi sulfida pada kondisi anaerob dan
selanjutnya sulfida diubah menjadi hidrogen sulfida. Dalam
suasana aerob hidrogen sulfida teroksidasi secara
bakteriologis menjadi sulfat. Dalam bentuk H2S bersifat racun
dan berbau busuk. Pada proses digester lumpur gas H2S yang
bercampur dengan metan CH4 dan CO2 akan bersifat korosif.
H2S akan menghitamkan air dan lumpur yang bila terikat
dengan senyawa besi membentuk Fe2 S.
bakteri
2S + O2 + H2O S2O3 + 2H+ . SO4 + 2C + 2H2O
2HS + 2O2 S2O3 + H2O . 1 HCO3 + H2S.
H2S + 2O2 H2SO4.
• Nitrogen
Nitrogen dalam air limbah pada umumnya terdapat dalam
bentuk organik dan oleh bakteri berubah menjadi amonia.
Dalam kondisi aerobik dan dalam waktu tertentu bakteri dapat
mengoksidasi amonia menjadi nitrit dan nitrat. Nitrat dapat
digunakan oleh algae dan tumbuh-tumbuhan lain untuk
547
membentuk protein tanaman dan oleh hewan untuk
membentuk protein hewan. Perusakan protein tanaman dan
hewan oleh bakteri menghasilkan amonia.
Nitrit menunjukkan jumlah zat nitrogen yang teroksidasi. Nitrit
merupakan hasil reaksi dan menjadi amoniak ataudioksidasi
menjadi nitrit. Kehadiran nitrogen ini sering sekali dijumpai
sebagai nitrogen nitrit.
• Fenol
Istilah fenol dalam air limbah tidak hanya terbatas pada fenol
(C6H5 - OH) tapi bermacam-macam campuran organik yang
terdiri dari satu atau lebih gugusan hidroxil. Fenol yang
dengan konsentrasi 0,005/liter dalam air minum menciptakan
rasa dan bau apabila bereaksi dengan chlor membentuk
chlorophenol.
Sumber fenol terdapat pada industri pengolahan minyak, batu-
bara, pabrik kimia, pabrik resin, pabrik kertas, tekstil.
548
dalam air buangan menjadi keruh dan kemungkinan berbau.
Pengukuran terhadap nilai Biochemical Oxigen Demand
(BOD) adalah kebutuhan oksigen yang terlarut dalam air
buangan yang dipergunakan untuk menguraikan senyawa
organik dengan bantuan mikroorganisme pada kondisi
tertentu. Pada umumnya proses penguraian terjadi secara
baik yaitu pada temperatur 20°C dan waktu 5 hari. Oleh
karena itu satuannya biasanya dinyatakan dalam mg perliter
atau kg.
549
mengandung unsur nitrogen. Baik protein maupun karbohidrat
mudah rusak oleh mikroorganisme dan bakteri.
550
terus menerus jatuh di atap rumah, di permukaan daun pada pagi hari
menunjukkan udara mengandung partikel. Kadang-kadang terjadi
hujan masam.
Arah angin mempengaruhi daerah pencemaran karena sifat
gas dan partikel yang ringan mudah terbawa. Kenaikan konsentrasi
partikel dan gas dalam udara di beberapa kota besar dan daerah
industri banyak menimbulkan pengaruh, misalnya gangguan jarak
pandang oleh asap kendaraan bermotor, gangguan pernafasan dan
timbulnya beberapa jenis penyakit tertentu.
Jenis industri yang menjadi sumber pencemaran melalui udara
di antaranya:
− industri besi dan baja
− industri semen
− industri kendaraan bermotor
− industri pupuk
− industri aluminium
− industri pembangkit tenaga listrik
− industri kertas
− industri kilang minyak
− industri pertambangan
551
Tabel 7.6. Jenis industri dan limbahnya
552
Kemudian reaksi oksidasi gas dengan partikel logam dengan
udara sebagai katalisator.
Konsentrasi bahan pencemar dalam udara dipengaruhi
berbagai macam faktor antara lain: volume bahan pencemar, sifat
bahan, kondisi iklim dan cuaca, topografi.
• Oksida Nitrogen
Oksida nitrogen lazim dikenal dengan NO. bersumber dari
instalasi pembakaran pabrik dan minyak bumi. Dalam udara,
NO dioksidasi menjadi NO2 dan bila bereaksi dengan
hidrokarbon yang terdapat dalam udara akan membentuk
asap. NO2 akan berpengaruh terhadap tanam-tanaman dan
sekaligus menghambat pertumbuhan.
Pabrik yang menghasilkan NO di antaranya adalah pabrik pulp
dan rayon, almunium, turbin gas, nitrat, bahan peledak,
semen, galas, batubara, timah hitam, song dan peleburan
magnesium.
• Fluorida
Fluorida adalah racun bersifat kumulatif dan dapat
berkembang d atmosfer karena amat reaktif. Dalam bentuk
fluorine, zat ini tidak dihisap tanah tapi langsung masuk ke
dalam daun-daun menyebabkan daun berwarna kuning-
kecoklatan. Binatang yang memakan daunan tersebut bisa
menderita penyakit gigi rontok. Pabrik yang menjadi sumber
fluor antara lain pabrik pengecoran aluminium pabrik pupuk,
pembakaran batubara, pengecoran baja dan lainnya
• Sulfurdioksida
Gas SO2 dapat merusak tanaman, sehingga daunnya menjadi
kuning kecoklatan atau merah kecoklatan dan berbintik-bintik.
Gas ini juga menyebabkan hujan asam, korosi pada
permukaan logam dan merusak bahan nilon dan lain-lain.
Gas SO2 menyebabkan terjadinya kabut dan mengganggu
reaks foto sintesa pada permukaan daun. Dengan air, gas SO2
membentuk asam sulfat dan dalam udara tidak stabil. Sumber
gas SO2 adalal pabrik belerang, pengecoran biji logam, pabrik
asam sulfat, pabrik semen, peleburan tembaga, timah hitam
dan lain-lain. Dalam konsentrasi melebihi nilai ambang batas
553
dapat mematikan.
• Ozon
Ozon dengan rumus molekul O3 disebut oksidan merpakan
reaksi foto kimiawi antara NO2 dengan hidrokarbon karena
pengaruh ultra violet sinar matahari. Sifat ozon merusak daun
tumbuh-tumbuhan, tekstil dan melunturkan warna. Reaksi
pembentukan ozon sebagai berikut:
ultra violet
NO2 NO + On
O2 + On O3
NO + On NO2
• Amonia
Gas amonia dihasilkan pabrik pencelupan, eksplorasi minyak
dan pupuk. Gas ini berbahaya bagi pemanfaatan dan baunya
sangat merangsang. Pada konsentrasi 25% mudah meledak.
• Partikel
Partikel merupakan zat dispersi terdapat dalam atmosfer,
berbagai larutan, mempunyai sifat fisis dan kimia.
Partikel dalam udara terdiri dari:
1. Asap, merupakan hasil dari suatu pembakaran.
2. Debu, partikel kecil dengan diameter 1 mikron.
3. Kabut, partikel cairan dengan garis tengah tertentu.
4. Aerosol, merupakan inti dari kondensasi uap.
5. Fume, merupakan hasil penguapan.
7.3.2. Bahan Lain yang Berbahaya dalam Pabrik
Di samping pada bahan pencemar yang lepas ke udara
terdapat pula bahan tertentu yang tersimpan ataupun masih
dalam proses di pabrik. Bahan ini karena sifat fisis dan kimianya
cukup berbahaya bagi lingkungan apabila terlepas dengan
sengaja ataupun tidak sengaja. Sifat racun suatu bahan belum
tentu sama dengan sifat bahaya. Bahan yang bersifat racun
554
belum tentu men imbulkan/merupakan bahaya apabila bahan
tersebut digunakan secara tepat. Sifat racun menunjukkan efek
biologis atau kemampuan untuk melukai tubuh, sedang sifat
bahaya menunjukkan kemungkinan kerugian. Bahan semacam ini
banyak digunakan sebagai bahan penolong ataupun bahan utama
pabrik kimia. Juga banyak diperoleh sebagai hasil jadi atau
sampingan.
Tingkat bahaya yang ditimbulkan sebagai racun sangat
membahayakan bagi manusia karena menimbulkan bermacam-
macam gangguan seperti: merusakkan kulit, menyulitkan
pernafasan, akut maupun kronis, bahkan dapat mematikan. Di
samping itu mempunyai daya ledak, mudah terbakar, mudah
menyala, sehingga pengelolaannya harus dilakukan dengan
sangat herhati-hati.
Bensena, siklo hexanol, asam sulfat, amonium hidroksida,
amonium sulfat, amonium nitrat, hidrogen karbon dioksida,
belerang dioksida dan lain-lain yang terdiri dari 90 macam bahan,
telah diklasifikasikan sebagai bahan racun dan berbahaya.
Masalah yang sering dijumpai dalam kaitannya dengan
bahan tersebut ialah tentang penyimpanan, pengolahan,
pengemasan dan transportasi. Oleh sebab itu pengawasan dan
pengamanan terhadap bahan ini harus ditingkatkan dari waktu ke
waktu menyangkut sifat fisis dankimia. Besarnya resiko kerusakan
lingkungan akibat bahan tersebut telah banyak terbukti seperti
tragedi Chernobyl di Uni Soviet ataupun Bhopal di India.
Kerusakan yang ditimbulkannya selain mengancam kehidupan
manusia juga akan mengancam biota lainnya baik dalam jangka
panjang maupun pendek.
Kehadiran bahan beracun dan berbahaya sebagai limbah
seperti mata rantai yang tak berujung. Bila kita bertolak dari sudut
pengadaan akan jelas bahwa kebutuhan bahan tersebut selalu
harus terpenuhi. Pengadaan dilakukan dari pabrik (produksi)
maupun import. Bahan ini dalam bentuknya sesuai dengan
sifatnya harus tersimpan secara baik. Lokasi penyimpanan dan
wadahnya juga harus memenuhi kriteria tertentu sesuai dengan
klasifikasi yang ditetapkan.
555
Barang-barang tersebut bila hendak dipindahkan/diangkut
untuk kebutuhan proses industri membutuhkan angkutan
tersendiri, mungkin dibutuhkan desain khusus alat pengangkut
sampai kepada proses, sehingga menjadi barang jadi atau
setengah jadi untuk kemudian dikonsumsi oleh industri hilir atau
konsumen langsung. Oleh pihak industri maupun konsumen untuk
sebagian terbuang sebagai limbah. Sebagai limbah yang
ekonomis dapat didaur ulang dan sebagai limbah nonekonomis
akan dibuang melalui proses pangolahan.
Pengadaan
Penyimpanan
Limbah ekonomis
Pengangkutan
Proses
Proses
Buangan
nonekonomis
Limbah Hasil jadi
+
Setengah jadi
Industri + Konsumen
556
fisikanya sehingga setiap orang dapat melihat dan membaca. Dari
penjelasan. dalam label mungkin juga terdapat beberapa usaha
pencegahan andaikata terjadi hal-hal yang tidak sesuai menurut
prosedur.
557
lingkungan. Di antara beberapa pabrik membuang limbah
padatnya ke sungai karena diperkirakan larut ataupun membusuk
dalam air. Ini adalah perkiraan yang keliru, sebab setiap
pembuangan bahan padatan apakah namanya lumpur atau
buburan, akan menambah total solid dalam air sungai.
Sumber limbah padat di antaranya adalah pabrik gula, pulp
dan rayon, plywood, pengawetan buah, ikan dan daging dan lain-
lain. Secara garis besar limbah padat dapat diklasifikasikan
sebagai berikut:
1. Limbah padat yang mudah terbakar
2. Limbah padat yang sukar terbakar
3. Limbah padat yang mudah membusuk
4. Limbah berupa debu
5. Lumpur
6. Limbah yang dapat didaurulang
7. Limbah radio aktip
8. Limbah yang menimbulkan penyakit
9. Bongkaran bangunan
Berdasarkan klasifikasi limbah padat serta akibat-akibat
yang ditimbulkannya sistem pengelolaan dilakukan menurut:
1. Limbah padat yang dapat ditimbun tanpa membahayakan.
2. Limbah padat yang dapat ditimbun tetapi berbahaya.
3. Limbah padat yang tidak dapat ditimbun.
558
7.4.1. Dampak Pencemaran Terhadap Lingkungan
Pencemaran lingkungan berakibat terhadap kesehatan manusia,
tata kehidupan, pertumbuhan flora dan fauna yang berada dalam
jangkauan pencemaran. Gejala pencemaran dapat terlihat pada jangka
waktu singkat maupun panjang, yaitu pada tingkah laku dan
pertumbuhan. Pencemaran dalam waktu relatif singkat, terjadi seminggu
sampai dengan setahun sedangkan pencemaran dalam jangka panjang
terjadi setelah masa 20 tahun atau lebih. Gejala pencemaran yang terjadi
dalam waktu singkat dapat diatasi dengan melihat sumber pencemaran
lalu mengendalikannya.
Tanda-tanda pencemaran ini gampang terlihat pada komponen
lingkungan yang terkena pencemaran. Berbeda halnya dengan
pencemaran yang terjadi dalam waktu yang cukup lama. Bahan
pencemar sedikit demi sedikit berakumulasi. Dampak pencemaran
semula tidak begitu kelihatan. Namun setelah menjalani waktu yang
relatif panjang dampak pencemaran kelihatan nyata dengan berbagai
akibat yang ditimbulkan. Unsur-unsur lingkungan,mengalami perubahan
kehidupan habitat. Tanaman yang semula hidup cukup subur menjadi
gersang dan digantikan dengan tanaman lain. Jenis binatang tertentu
yang semula berkembang secara wajar beberapa tahun kemudian
menjadi langka, karena mati atau mencari tempat lain. Kondisi kesehatan
manusia juga menunjukkan perubahan; misalnya, timbul penyakit baru
yang sebelumnya tidak ada.
Kondisi air, mikroorganisme, unsur hara dan nilai estetika
mengalami perubahan yang cukup menyedihkan. Bahan pencemar yang
terdapat dalam limbah industri ternyata telah memberikan dampak serius
mengancam satu atau lebih unsur lingkungan: Jangkauan pencemar
dalam jangka pendek maupun panjang tergantung pada sifat limbah,
jenis, volume limbah, frekuensinya dan lamanya limbah berperan.
A. Bahan Beracun dan Berbahaya sebagai Pencemar Lingkungan
Bahan pencemar yang terkandung dalam limbah terdiri dari
bahan beracun dan atau berbahaya. Beracun artinya dapat
membunuh manusia atau makhluk lain bila takarannya melebihi
ukuran yang disyaratkan. Sedangkan berbahaya masuk tubuh belum
tentu beracun tapi juga dapat merusakkan tubuh. Parameter limbah
menunjukkan daya racun dan berbahaya bila salah satu atau lebih
559
dari sifat berikut ini dipenuhi, yaitu:
1. Bahannya sendiri bersifat racun
2. Mudah terbakar dan menyala
3. Oksidator dan reduktor
4. Mudah meledak
5. Bahan peledak
6. Korosif
7. Iritatif
8. Radio aktif
9. Gas bertekanan
10. Membahayakan ekosistem
Ada beberapa bahan kimia yang sangat besar manfaatnya dan
dipergunakan sehari-hari tapi mempunyai daya racun yang cukup
tinggi, misalnya racun yang dipergunakan untuk membunuh tikus,
serangga, nyamuk, dan racun lainnya sejenis pestisida. Sebagai
bahan organik yang siap pakai senantiasa diberikan tanda-tanda
peringatan ataupun catatan pada pembungkus/paching sehingga
merupakan petunjuk bagi si pemakai.
Bahan yang mudah menyala dan terbakar disebabkan bereaksi
dengan oksigen bila dekat dengan sumber panas pada suhu atau
tekanan tertentu akan menimbulkan ledakan maupun api.
Misalnya amonia (NH3) berbentuk gas tidak berwarna, baunya
khas: Disimpan dalam keadaan cair pada tekanan 10 atmosfir. Titik
leleh: - 77°C dan titik didih: -33°C. Akan menyala sendiri pada suhu
629°C. Gas ini mempengaruhi kulit, pencernaan dan pernafasan.
Meledak dari wadahnya bila terkena nyala api.
Terjadinya pencemaran karena perlakuan yang tidak
semestinya terhadap bahan tersebut, mulai dari penanganan awal
sampai kepada distribusi. Kontak dengan hawa panas, wadah
terbuka, kebocoran dan tercecer menyebabkan bahan ini terbuang
dengan media pencemar udara ataupun air.
B. Jenis Pencemar
Berbagai jenis pencemar ditemukan dalam limbah ataupun
bahan untuk keperluan rumah tangga. Bahan ini dapat ditemukan
sebagai bahan kimia organik atau anorganik, di dalam limbah maupun
560
tidak. Daya pencemaran yang ditimbulkan selain dari sifat yang
dimiliki juga tergantung pada volume. Tabel 6 adalah contoh bahan
yang secara umum ditemukan baik sebagai bahan baku, penolong
dan bahan jadi maupun juga ditemukan sebagai limbah.
C. Volume Limbah
Semakin besar volume limbah, pada umumnya, bahan
pencemarnya semakin banyak. Hubungan ini biasanya terjadi secara
linier. Oleh sebab itu dalam pengendalian limbah sering juga
ditipayakan pengurangan volume limbah. Kaitan antara volume
limbah dengan volume badan penerima juga sering digunakan
sebagai indikasi pencemaran. Perbandingan yang mencolok
jumlahnya antara volume limbah dan volume penerima limbah juga
menjadi ukuran tingkat pencemaran yang ditimbulkan terhadap
lingkungan. Misalnya limbah sebanyak 100 m3 air per 8 jam
mempunyai konsentrasi plumbum 4 mg/hari dialirkan ke suatu sungai
yang mempunyai debit 8.000 m3 per jam.
561
Dari satu sisi suatu limbah mempunyai parameter tunggal dengan
konsentrasi yang relatif tinggi, misalnya Fe. Di sisi lain ada limbah
dengan 10 parameter tapi dengan konsentrasi yang juga melewati
ambang batas. Persoalannya bukan yang mana lebih baik daripada
yang terburuk, melainkan yang manakah seharusnya lebih mendapat
prioritas.
1. Pencemaran Limbah Cair
Parameter fisika, kimia dan biologis diukur melalui
komponen bahan yang terdapat dalam air limbah. Tabel berikut
menunjukkan jenis parameter umum yang diukur dari berbagai
kepentingan dengan kegiatan pengendalian lingkungan.
• Parameter Fisika
Yang dimaksud dengan parameter fisika adalah berbagai sifat
air yang dapat ditetapkan dengan cara pengukuran secara
fisis seperti kekeruhan, salinitas, daya hantar listrik, bau, suhu,
lumpur dan lain-lain. Kekeruhan air menunjukkan bahwa
dalam air banyak partikel yang larut, terendap, melayang dan
terapung yang terdiri dari berbagai persenyawaan. Partikel ini
berupa peruraian dari zat organik, jasad renik, lumpur dan
tanah fiat. Adanya partikel tersebut membatasi cahaya sinar
matahari masuk dalam air sehingga menghalangi reaksi foto
sintesa. Di antara partikel ini ada yang bersifat membawa
kesuburan bagi tanaman air tertentu.
Berbeda halnya dengan kadar salinitas yang menunjukkan
kadar garam dalam air. Semakin tinggi kadar garam air
semakin asin dan penggunaannya pun terbatas. Tingkat
konduktifitas air diukur dengan daya air untuk mengantarkan
arus listrik. Tingginya konduktifitas air menyatakan bahwa
terdapat ion yang cukup baik menghantarkan listrik terutama
ion logam. Padatan yang terdapat dalam air limbah yaitu
bahan yang tersisa apabila limbah disaring atau divapkan.
Padatan ini terdiri padatan terlarut, mengendap dan
tercampur.
Jenis parameter pencemar secara fisis dalam kapasitas
tertentu mengakibatkan perubahan badan penerima. Adanya
perubahan itu maka fungsi penggunaan air tidak sesuai lagi
562
dengan peruntukannya. Keruh, berbau, berwarna, rasa asin
dari lain-lain adalah indikasi yang menyatakan perubahan
kualitas badan penerima. Apabila kondisi pencemaran ini tidak
mengalami perubahan, berarti daya dukung lingkungan tidak
mampu menetralisasi parameter pencemar tersebut.
• Parameter Kimia
Sebagian besar senyawa kimia dalam air termasuk dalam
kategori kimia organik maupun anorganik. Parameter kimia
paling dominan dalam mengukur kondisi badan air akibat
buangan industri. Barangkali parameter ini yang paling hanya
menciptakan kecemaran dan bahaya terhadap lingkungan.
Oksigen mempunyai peranan penting dalam air. Kekurangan
oksigen dalam air mengakibatkan tumbuhnya mikroorganisme
dan bakteri. Bakteri berfungsi untuk menguraikan zat organik
dalam air. Dalam air terjadi reaksi oksigen dengan zat organik
oleh adanya bakteri aerohik. Atas dasar reaksi ini dapat
diperkirakan bahan pencemar oleh zat organik.
• Keasaman Air
Nilai keasaman air (pH) ditentukan oleh banyaknya ion
hidrogen yang terlarut dalam air. Keasaman mempunyai nilai
antara 1-14. Kondisi air normal, bila tingkat keasaman berkisar
antara 6,5 s/d 8,5. Air yang mempunyai tingkat keasaman
tinggi mengakibatkan kehidupan makhluk dalam air menjadi
terancam. Yang membuat air menjadi asam adalah buangan
yang mengandung asam, seperti asam sulfat dan klorida.
Keasaman air yang rendah membuat air sukar berbuih, karena
mengandung zat seperti kalium, natrium. Keasaman tinggi
maupun rendah membuat air menjadi steril yang
mengakibatkan tidak dapat dipergunakan.
• Logam Berat
Yang termasuk logam berat adalah besi, air raksa (merkuri),
cadmium, chromium, nikel, plumbum dan lain-lain. Sebagian
besar logam ini ditemukan dalam buangan berbentuk
anorganik. Kandungan logam dalam buangan dan badan
penerima mengurangi penggunaan air. Logam termasuk
bahan beracun.
563
Tabel 6.7. Jenis parameter pencemar yang diukur dalam air limbah
564
No Parameter Satuan Keterangan
24. Seng mg/1
25. Arsen
26. Mangan -“-
27. Chrom
28. Air raksa
29. Nikel
30. Fluorida
Organik :
1. Minyak dan lemak mg/1
2. Pestisida -“-
3. Hidrokarbon
4. Chloroforen
5. Protein mg/1
6. Fenol
III Yang termasuk parameter biologis
1. Bakteri dan jenis-jenisnya Banyak per
100 ml
2. Organisme phatogen. Banyak per
100 ml
IV Radioaktif
1. Radium 226 Pci / l
2. Strontium 90 Pci / l
565
dilakukan penyesuaian pH : 5 – 6, dengan asam sulfur dan
kemudian ditambahkan sodium sulfida. Diperoleh sulfida yang
tidak larut yang selanjutnya dapat difiltrasi.
Minyak dan lemak dalam gugusan ester akan
terdekomposisi menjadi unsur karbon, hidrogen dan oksigen pada
suhu tinggi melalui reaksi bahan kimia lain. Sebagian dari minyak
dan lemak mengapung dan menutup permukaan air sedangkan
sebagian lagi mengendap berbentuk lumpur. Penghilangan
minyak dan lemak dalam limbah cair dibahas pada bab
selanjutnya.
Fenol menjadi racun bagi ikan pada konsentrasi 2 mg/liter,
berbau dan terasa pada air minum pada konsentrasi 0,005
mg/liter. Pada umumnya konsentrasi fenol ditetapkan 0,1 mg/liter
untuk Best Practical Control Technology Currently Available pada
tahun 1977 dan 0,02 mg/liter untuk Best Available Control
Technology Economically Achievable. Untuk mengurangi
konsentrasi fenol dalam air buangan ada beberapa metode
perlakuannya antara lain incineration, absorbtion, chemical
oxidation, biological, daur ulang dan lain-lain. Proses daur ulang
bila effluent ada sekitar 200 liter/menit dengan konsentrasi 2000
mg/liter. Ekstraksi menggunakan packed column influent 3000
mg/liter, efisiensi mencapai 93%.
2. Pencemaran Limbah Padat
Pencemaran lingkungan yang ditimbulkan limbah padat
kemungkinan adalah timbulnya gas beracun, di antaranya asam
sulfida, amoniak methan, CO2, CO. Limbah dari berbagai macam
bentuk dan jenis bertumpuk pada satu tempat mengakibatkan
terjadinya pembusukan dengan bantuan mikroorganisme. Adanya
musim hujan dan kemarau ganti-berganti, proses pemecahan
bahan organik oleh bakteri penghancur dalam suasana aerob
maupun anerob menimbulkan gas.
• Penurunan Kualitas Udara
Pengaruh terhadap kualitas udara akibat timbulnya gas hasil
reaksi kimia dalam timbunan limbah. Gas seperti H2S, NH3,
methane akan terkonsentrasi di udara dengan nilai tartentu.
Dalam konsentrasi 50 ppm H2S membuat mabuk dan pusing.
566
Konsentrasi H2S yang diizinkan 30 mg per meter kubik udara.
Karbon monoksida (CO) berasal dari sisa pembakaran yang
tidak sempurna. Nilai ambang batas CO 100 ppm = 110 mg
per meterkubik udara. Amoniak yang berupa gas pada suhu
dan tekanan normal mempunyai nilai ambang batas 35 mg per
meter kubik udara.
Serat asbestos, hidrokarbon, fenol, natrium sulfida, oksida
logam dari pembakaran, seng, oksida, SO2 yang berasal dari
bahan padat merupakan racun bagi manusia.
567
dapat terurai dan lepas ke udara menyebabkan kerusakan pada
sel susunan saraf. Dalam kadar rendah tidak berbau dan bila
kadar bertambah menyebabkan bau yang tidak enak gejalanya
cepat menghebat menimbulkan pusing, batuk dan mabuk.
Uap, yaitu bentuk gas dari zat tertentu tidak kelihatan dan
dalam ruangan berdifusi mengisi seluruh ruang. Yang harus
diketahui adalah jenis uap yang terdapat dalam ruangan karena
untuk setiap zat berbeda.daya reaksinya. Zat-zat yang mudah
menguap adalah amoniak, chlor, nitrit, nitrat dan lain-lain.
Debu yaitu partikel zat padat yang timbul pada proses
industri sepeti pengolahan, penghancuran dan peledakan, baik
berasal dari bahan organik maupun dad anorganik. Debu, karena
ringan, akan melayang di udara dan turun karena gaya tarik bumi.
Debu yang membahayakan adalah debu kapas, debu asbes,
debu silicosis, debu stannosis pada pabrik timah putih, debu
siderosis, debu yang mengandung Fe2O3.
Penimbunan debu dalam paru-paru akibat lingkungan
mengandung debu yaitu pada manusia yang ada di sekitarnya
bekerja atau bertempat tinggal. Kerusakan kesehatan akibat debu
tergantung pada lamanya kontak, konsentrasi debu dalam udara,
jenis debu itu sendiri dan lain-lain.
Asap adalah partikel dari zat karbon yang keluar dari
cerobong asap industri karena pembakaran tidak sempurna dari
bahan-bahan yang mengandung karbon. Asap bercampur dengan
kabut/uap air pada malam hari akan turun ke bumi bergantungan
pada daun-daunan ataupun berada di atas atap rumah.
Bahan yang bersifat partikel menurut sifatnya akan
menimbulkan:
− Ransangan saluran pernafasan
− Kematian karena bersifat racun
− Alergi
− Fibrosis
− Penyakit demam
568
2. Merusak alat-alat dalam tubuh, misalnya CaCI
3. Merusak susunan saraf: uap plumbum, fluorida
4. Merusak susunan darah: benzena
Untuk menghindari dampak yang diakibatk'an limbah melalui
udara selain menghilangkan sumbernya juga dilakukan
pengendalian dengan penetapan nilai ambang batas. Nilai
ambang batas adalah kadar tertinggi suatu zat dalam udara yang
diperkenankan, sehingga manusia dan makhluk lainnya tidak
mengdlami gangguan penyakit atau menderita karena zat
tersebut. Di samping itu masih ada rumusan lain yang diberikan
khusus bagi para pekerja dalam lingkungan itu. Karena waktu
kerja manusia pada umumnya 8 jam sehari, 40 jam seminggu,
maka nilai ambang batas bagi mereka berbeda dengan nilai
ambang batas pada umumnya. Suatu zat yang sama akan
berbeda pengetrapannya terhadap kedua obyek yang berbeda,
misalnya antara manusia dan hewan, antara manusia dengan
manusia sendiri dalam dua lingkungan yang berbeda.
569
Agar udara memenuhi syarat kesehatan maka konsentrasi
bahan dalam udara ditetapkan batasannya. Artinya konsentrasi
bahan tersebut tidak mengakibatkan penyakit atau kelainan selama
delapan jam bekerja sehari atau 40 jam seminggu. Ini menunjukkan
bahwa di tempat kerja tidak mungkin bebas polusi udara. Nilai
ambangbatas adalah alternatif bahwa walau apapun yang terdapat
dalam lingkungan kerjanya, manusia merasa aman. Dalam
perkataan lain, nilai ambangbatas juga diidentikkan dengan kadar
maksimum yang diperkenankan.
Kedua pengertian ini mempunyai tujuan sama. Daya tahan
manusia atau reaksi fisiologi manusia berbeda terhadap bahan
tertentu seperti misalnya reaksi suatu bangsa terhadap penyakit
tertentu. Di samping itu efek cuaca dan dan musim turut
mempengaruhi konsentrasi sehingga antara satu periode perlu
mendapat perubahan. Untuk keadaan lain nilai ambang batas ini
diambil secara rata-rata.
Pada umumnya satuan yang dipakai untuk nilai ambang batas
adalah mg/m3 yaitu bagian dalam sejuta yang disingkat dengan bds
atau ppm (part per million). Satuan mg/m3 biasanya dikonversikan
kepada satuan mg/liter melalui:
mg / liter 273 + t o C 760
ppm = X 22,400 X X
M 273 P
570
Tabel 7.8. Konsentrasi zat tertentu yang diizinkan dalam lingkungan kerja
Waktu
Senyawa Wilayah
24 jam 1 jam P jam
Tabel 7.9. Beberapa zat pencemar dan jenis gangguan yang ditimbulkan
Bahan Jenis gangguan
No. Sumber
pencemar yang ditimbulkan
1 2 3 4
1. Aldehid - Pemanasan lemak, - gangguan pada rongga
minyak dan gliserol saluran pernapasan
2. Amoniak - proses kimia dari - radang saluran pernafasan
pembuatan celup,
eksplosif dan pupuk
3. Arsen - pengolahan metal - merusak sel darah, ginjal dan
atau asam yang menyebabkan penyakit kuning
Mengandung arsen,
pematrian
4. Hidrogen - fumigasi: perapian tungku, - mengganggu sel saraf,
industri kimia menyebabkan kekeningan
dan metal pialing kerongkongan, penglihatan
kabur dan sakit perut
5. Chlorine - Pengelantangan tekstil - mengganggu sistern
dan pencucian fluor, serta pernafasan dan selaput mato
proses kimia serta menyebabkan kerusakan
paru-paru
571
Bahan Jenis gangguan
No. Sumber
pencemar yang ditimbulkan
6. Natrium - Sisa pembakaran - gangguan aktivitas "cilia”
kendaraan bermotor, soft- sehingga debu langsung
coal masuk paru-paru
7. Phosgenes - industri kimia dan celup - batuk-batuk dan kadang-
kadang gatal pada paru-paru
572
Bahan Jenis gangguan
No. Sumber
pencemar yang ditimbulkan
- losa), proses industri kesehatan lainnya
- kerusakan pabrik dan korosi
14. Benda bentuk - kebakaran hutan - asthma dan pernafasan
butiran - gunung meletus terganggu
- PLTB - batuk bertambah
- proses dalam pabrik dan - menambah kematian
lain-lain.
15. Sulfur diok- - pengecoran biji logam - gangguan pernafasan
sida (SO2) yang mengandung - asthma, bronchitis
belerang - kronis, emfisema paru
- pembakaran bahan bakar - mata terganggu (berair)
fosil yang mengandung - menambah kematian
belerang
16. Nitrogen oksi- - pembakaran dalam mesin - penyakit paru (emfisema)
da NO. - pembakaran strasioner - penyakit pembuluh darah
- pabrik bahan peledak jantung
- radang ginjal kronis
17. Fluorida - pemanasan dengan suhu - merusak tanaman jeruk dan
hidrogen tinggi danbijih2, tanah liat hasil pertanian lain; kerusakan
dan flux yang pada gigi dan tulang ternak
mengandung fluorine yang makanannya mendapat
berasal dari pabrik kontaminasi (pencemaran) itu
keramik, pabrik reduksi
aluminium, pabrik
suprafosfat
18. Nikel (Ni) - industri stainless - dermavitis (perusak kulit)
- industri baja, anode plat - nikel karbonal menyebabkan
- listrik kanker paru dan hidung
- pembakaran minyak bumi, - pusing, sakit dada dan
batu bara muntah-muntah
- racun dalam makanan
(gandum) dan minuman
(air buah)
19. Vinilchlorida - pabrik PVC (palyvinil - bisa menggugurkan
(VC) chlorida) kandungan
- plastik pembungkus - janin abnormal
makanan - kanker hati
- kaleng aerosol
- kosmetika, parfum
- wall paper
- alat-alat dapur
573
Bahan Jenis gangguan
No. Sumber
pencemar yang ditimbulkan
20. Policromi- - campuran termoplastik - reproduksi terganggu
natphenyl - plastik pada mesin tik, - kerusakan fungsi hati
mesin hitung, alat baca - gangguan fungsi syaraf
mikro film, radio, alat TV, - teratogenic agent
- termostat - leukemia
- alami (batu, tanah, sinar - kanker tulang
kosmos) - gangguan pada genetika
- pengetesan senjata nuklir
21. Strontium-90 - pusat tenaga nuklir
dan lain-lain - tambang uranium
22. Warangan - bahan pestisida - peradangan pada usus
(arsenoas) - bahan herbisida - detak jantung tak teratur
- industri cat, - kelemahan otot
- galas dan keramik - kehilangan nafsu makan
- pengawet kayu - susah buang air besar
- pembakaran batu - Karcinogenik
- bara - Peradangan hidung dan
- pengecoran Pb selaput lendir
23. Asbes - tambang/pabrik ashes - asbestosis
- bahan penolak kebakaran - karcinogenik, terutama
- gedung/bangunan yang menyerang paru dan usus
mengandung asbes
24. Barium (Ba) - dicampur dengan bahan - baritosis
bakar di sel - gangguan jantung dan
- barium sulfat tak beracun hipertensi
- gangguan ginjal
25. Berilium - industri perunggu - berilosis
- industri pembuatan lampu - peradangan seluruh sistern
neon pernafasan
- lemah badan
- berat badan berkurang
26. Hidrokarbon Bahan racun jenis: - keracunan, dengan gejala
berchlori - DDt pening, nafsu makan
- DDT - Hexachlorida berkurang, fungsi hati
- Hexachlorida - Dieldrin terganggu, hiperaktivitas
- Dieldrin - Aldrin - bahan karcinogenik
- Aldrin - Endrin - perubahan genetika
- Endrin - Chioridan
- Chlordan
- dll.
27. Organofosfat Bahan racun jenis: - gejala keracunan: pening,
- paratnion - malathion muntah, kram perut, kejang-
- diazinon kejang, dan mati. Jika tak fatal,
574
Bahan Jenis gangguan
No. Sumber
pencemar yang ditimbulkan
- atrazin dapat mengganggu fungsi hati,
- simazin gangguan syaraf, kelainan
waktu lahir.
28. Carbamat - baygon - gejala keracunan pada
- carbaryl dll. umumnya sama dengan
organo fosfat.
29. Herbisida - pemusnah rumput - sebagai bahan karcinogenik
(pemusnah - turunan urea
daunan)
30. Fungisida - captan phatalimida - bahan karcinogenik
- bahan teratogenik
- bahan mutagenik (efek seperti
thalidomid)
31. Cadmium - industri plat - melalui saluran dan
- listrik pencernaan makanan
- baterai nikel - lelah, gugup, mulut kering
- cadmium - pancaindera terganggu
- pewarna plastik - radang tenggorokan
- pewarna cat - emphisema
- pipa galvanisasi - cirhosis hepatitis
- racun dalam makanan - air kencing keruh
kaleng - hipertensi
32. Chlorine - pemrosesan chlotine - edema paru-paru
(C.) dalam pabrik kertas - bronchitis
33. Chromium - industri stainless steel - kanker saluran pernaasan
(CT) - penyamakan kulit - infeksi kulit (dermatitis)
- industri film
- pembakaran batu-bara
dan sampah
34. Fluorida - pabrik pupuk fosfat - kekurangan fluor:
- pembakaran batu bara caries gigi
- pabrik logam, aluminium, - kelebihan fluor:
baja, galas, ubin - akumulasi protein pada otot,
tulang, resobsi tulang
- kelahiran mongoloid
35. Air raksa - industri pemakai air raksa - keracunan metil Hg:
kelainan syaraf
- penggunaan pestisida air - kesulitan menelan,
raksa " - buta, tuli, lumpuh
- industri kertas - kelainan fungsi ginjal
- ikan dengan keracunan air - cacat lahir
raksa dimakan manusia - membawa kematian
575
Bahan Jenis gangguan
No. Sumber
pencemar yang ditimbulkan
36. Oksidan- - reaksi fotokimia di - gangguan sensorik dan
oksidan atmosfer oksida nitrogen, pernafasan serta kesehatan
gas organik, uap-uap dan lain
radiasi rnatahari - pengurangan ketajaman
penglihatan karena aerosol
fotokimia
37. Monoksida - kendaraan yang memakai - penurunan dari daya tampung
karbon bahan bakar minyak, darah untuk oksigen
- pembakaran minyak,
proses industri
38. Hidrokarbon - pembakaran minyak, - penurunan penglihatan,
total berbentuk proses gangguan sensorik, gangguan
gas - industri, penguapan kerusakan pabrik
hidrokarbon
39. Oksida nitrogen - pembakaran minyak, - penurunan penglihatan,
proses industri gangguan sensorik, gangguan
k&sehatan lain
40. Aldehid - pembakaran minyak, - gangguan sensorik,
alipatik total, pembakaran limbah, pengurangan penglihatan,
formaldehida reaksi fotokimia di gangguan kesehatan lainnya
dan ecrolein atmosfer
fluorine
41 Bahan-bahan - pembakaran mesin, - pengurangan penglihatan,
partikel proses industri, proses pengotoran permukaan
alami
42 Sulfida - coke, destilasi ter, - gangguan bau dan dapat
penyulingan minyak dan menyebabkan kematian dalam
gas alam, pembuatan dosis yang tinggi
- viscoserayon dan proses
kimia tertentu
576
Limbah membutuhkan pengolahan bila ternyata mengandung
senyawa pencemaran yangberakibat menciptakan kerusakan terhadap
lingkungan atau paling tidak potensial menciptakan pencemaran. Suatu
perkiraan harus dibuat lebih dahulu dengan jalan mengidentifikasi:
sumber pencemaran, kegunaan jenis bahan, sistem pengolahan,
banyaknya buangan dan jenisnya, kegunaan bahan beracun dan
berbahaya yang terdapat dalam pabrik.
Dengan adanya perkiraan tersebut maka program pengendalian
dan penanggulangan pencemaran perlu dibuat. Sebab limbah tersebut
baik dalam jumlah besar atau sedikit dalam jangka panjang atau jangka
pendek akan membuat perubahan terhadap lingkungan, maka diperlukan
pengolahan agar limbah yang dihasilkan tidak sampai mengganggu
struktur lingkungan. Namun demikian tidak selamanya harus diolah
sebelum dibuang ke lingkungan. Ada limbah yang langsung dapat
dibuang tanpa pengolahan, ada limbah yang setelah diolah dimanfaatkan
kembali. Dimaksudkan tanpa pengolahan adalah limbah yang begitu
keluar dari pabrik langsung diambil dan dibuang. Ada beberapa jenis
limbah yang perlu diolah dahulu sebab mengandung pollutant yang dapat
mengganggu kelestarian lingkungan Limbah diolah dengan tujuan untuk
mengambil barang-barang berbahaya di dalamnya dan atau mengurangi/
menghilangkan senyawa-senyawa kimia atau nonkimia yang berbahaya
dan beracun. Mekanisme pengolahan limbah dapat dilihat pada bagan
7.22.
577
Bahan baku
Sumber Daya Lingkungan
Industri
Produk
Konsumen
Pengolahan
Produk
Pengolahan
Konsumen Limbah
Pembuangan
Memenuhi Syarat
578
Pengolahan limbah berkaitan dengan sistem pabrik. Ada pabrik
yang telah mempergunakan peralatan dengan kadar buangan rendah
sehingga buangan yang dihasilkannya tidak lagi perlu mengalami
pengolahan. Bagi pabrik seperti ini memang telah dirancang dari awal
pembangunan. Buangan dari pabrik berbeda satu dengan yang lain.
Perbedaan ini menyangkut pula dengan perbedaan bahan baku,
perbedaan proses. Suatu pabrik sama-sama mengeluarkan limbah air
namun terdapat senyawa kimia yang berbeda pula.
Karena banyaknya variasi pencemar antara satu pabrik dengan
pabrik lain maka banyak pula sistem pengolahan. Demikian banyak
macam parameter pencemar dalam suatu buangan, akibatnya
membutuhkan berbagai tingkatan proses pula. Limbah memerlukan
penanganan awal. Kemudian pengolahan berikutnya. Pengolahan
pendahuluan akan turut menentukan pengolahan kedua, ketiga dan
seterusnya.
Kekeliruan penetapan pengolahan pendahuluan akan turut
mempengaruhi pengolahan berikutnya. Di dalam penetapan pilihan
metode keadaan limbah sudah seharusnya diketahui sebelumnya.
Parameter limbah yang mempunyai peluang untuk mencemarkan
lingkungan harus ditetapkan. Misalnya terdapat senyawa fenol dalam air
sebesar 2 mg/liter, phosphat 30 mg/liter dan seterusnya.
Dengan mengetahui jenis-jenis parameter di dalam limbah maka
dapat ditetapkan metode pengolahan dan pilihan jenis peralatan. Sekali
sudah ditetapkan inetode dan jenis peralatan maka langkah berikutnya
adalah sampai tingkat mana diinginkan menghilangkan/ pengurangan
senyawa pencemarnya. Berapa persenkah kita inginkan pengurangan
dan sampai di mana efisiensi peralatan harus dicapai pada tingkat
maksimum.
Penetapan efisiensi peralatan, dan standar buangan yang
diinginkan akan mempengaruhi ketelitian alat, volume air limbah, sistem
pemipaan, pemasangan pipa, pilihan bahan kimia dan lain-lain.
Dalam mendesain peralatan, variabel tadi harus dapat dihitung
secara tepat. Belum ada suatu jaminan hahwa satu unit peralatan dapat
mengendalikan limbah sesuai dengan yang dikehendaki. Sebab di dalam
satu unit peralatan terdiri dari berbagai macam kegiatan mulai dari
kegiatan pendahuluan sampai kegiatan akhir.
579
Walaupun terdiri dari berbagai kegiatan namun tidak semua
jeniskegiatan dipraktekkan, mungkin dengan kombinasi dari beberapa
kegiatan saja limbah sudah bebas polusi.
Adapun jenis kegiatan dalam pengolahan air limbah dapat diuraikan
dalam tabel 7.10.
Tabel 7.10 Jenis kegiatan dan tujuannya
No. Jenis kegiatan Peralatan Tujuan pengolahan
1. Penyaringan Barscreen Untuk menyaring bahan
dan Macks kasar kasar dan padat
2. Menangkap pasir Grit chamber Menghilangkan pasir
dan }coral
3. Menangkap lemak Skimmer & Memisahkan bahan-
dan buih Greasetrap bahan terapung
4. Perataan air Tangki ekualisasi Meratakan konsentrasi
5. Nctralisasi Bahan kimia Menetralkan air
6. Pengendapan Tangki pengendap Mengendapkan lumpur
dengan bahan kimia
7. Pengapungan. Tangki Pengapung Menghilangkan senyawa
terlarut dengan bantuan
udara
8. Lumpur aktif Bak (kolam) Menghilangkan larutan
organik biologis
9. Trickling filter Saringan Menghilangkan larutan
organik biologis
10. Acrasi Tangki dan Scompresor Menghilangkan larutan
organik
11. Karbon aktif Saringan dengan Menghilangkan senyawa
karbon aktif organik yang tidak dapat
berurai
12. Pengendapan ki- Tangki pengendap dan Mengendapkan bahan
min bahan kimia kimia
13. Nitrifikasi Menara Menghilangkan nitrat dan
nitrit
14. Chlorinasi Bahan kimia Menghancurkan bakteri
pathogen
580
metode treatment-nya. Pilihan ini didasarkan atas beberapa referensi dan
pengalaman yang telah dicoba berulang kali sampai diperoleh hasil
maksimum.
Di bawah ini disajikan jenis pencemar dengan metodenya.
Air limbah mungkin terdiri dari satu atau lebih parameter pencemar
melampaui nilai yang ditetapkan. Kemungkinan di dalamnya terdapat
minyak dan lemak, bahan anorganik seperti besi, aluminium, nikel,
plumbum, barium, fenol dan lain-lain sehingga perlu kombinasi dari
beberapa alat. Untuk menurunkan BOD dan COD dapat dilakukan
dengan metode aerasi dan ternyata metode ini juga cukup baik untuk
melakukan pengeridapan suspensi solid.
Ada beberapa proses yang dilalui air limbah agar limbah ini benar-
benar bebas dari unsur pencemaran. Tingkatan proses dimaksudkan
581
adalah sesuai dengan tingkatan berat ringannya. Pada mulanya air
limbah harut dibebaskan dari benda terapung atau padatan melayang.
Untuk itu diperlukan treatment pendahuluan. Pengolahan selanjutnya
adalah mengendapkan partikel-partikel halus kemudian lagi
menetralisasinya. Demikian tingkatan ini dilaksanakan sampai seluruh
parameter pencemar dalam air buangan dapat dihilangkan.
LIMBAH
PERATURAN
PER-UU-AN, PENGELOLAAN
PERSY, IZIN
PERUSH.
LINGK. AMAN MASY.
(TERCIPTANYA
AMAN
IKLIM SEJUK
582
istilah tsb adalah sbb:
a) Hydraulic Load : Artinya adalah jumlah volume limbah yang
perlu diolah dalam sehari, biasanya dalam
bentuk m3/hari.
Misalnya hydraulic load limbah dari suatu
asrama adalah 40 m3/hari, maka artinya
volume limbah yang dihasilkan dari penghuni
dan kegiatan asrama tersebut setiap harinya
adalah 40 m3.
b) Flow time : Artinya berapa lama seluruh volume limbah
tersebut mengalir karena pada kenyataannya
aktivitas manusia yang menghasilkan limbah
tidak konstant sehari penuh. Misalnya flow time
dari asrama tersebut diatas adalah 14 jam.
Artinya limbah mengalir hanya dalam periode
14 jam (mis dari jam 6.00 s/d jam 20.00) dan
seterusnya selama 10 jam aliran berhenti.
c) Flow rate : Artinya adalah volume aliran limbah per jam.
Misalnya untuk kasus diatas maka Peak flow
adalah 40 m3/14 jam = 2.86 m3/jam.
d) Peak Flow : Aca waktu waktu tertentu dimana aliran limbah
lebih banyak dibanding waktu lainnya, misalnya
kegiatan pada pagi hari dimana seluruh
penghuni asrama pada mandi, cuci pakaian,
dlsb. Tetapi sebaliknya juga ada waktu tertentu
dimana aliran limbah hanya sedikit, sehingga
biasanya untuk basis perhitungan diambil
secara rata rata (Flow Rate)
e) Organic Load : Istilah yang mencerminkan jumlah beban
organik yang ada didalam limbah yang akan
diolah dan ini ditunjukkan oleh kandungan BOD
dan COD. Ada beberapa satuan yang lazim
dipakai ialah mg/Itr, kg/m3, kg,'hari, dlsb.
Lepas dari apa satuan yang dipakai tetapi pada
intinya sama saja.
Misalnya limbah asrama tersabut diatas
mempunyai BOD = 300 mg/Itr dan COD = 400
583
mg/Itr. Maka bisa juga disebut bahwa : BOD
load limbah asrama = 12 kg/hari COD load
limbah asrama = 16 kg/hari
f) Hydraulic Retention Time atau Detention time :
Sering juga disingkat dengan istilah HRT yang
artinya adalah berapa lama limbah akan menginap
didalam sistem pengolahan. Lebih lama limbah
menginap maka proses pengolahan lebih baik tetapi
konstruksi menjadi besar. Sebaliknya bile terlampau
cepat maka praktis hanya lewat saja hingga tidak
terjadi proses pengolahan.
g) Ratio SS/COD terendap :
Sering juga disebut sebagai settleable SS/COD ratio.
SS (suspended solid) adalah jumlah banan padat
yang melayang dalam air (mg/Itr). Sebagian dapat
diendapkan dan jumlah yang mudah terendapkan
dibanding dengan kandungan COD, disebut sebagai
ratio SS/COD terendap.
Untuk limbah domestik ratio ini biasanya berkisar
antara 0.35 s/d 0.45.
h) Desludging interval : Artinya jangka waktu yang kita inginkan untuk
menguras lumpur dalam sistem pengolahan limbah
(misalnya sekali setahun, sekali tiap lima tahun,
dlsb). Perlu diketahui bahwa sistem pengolahan
limbah selalu menghasilkan lumpur. Banyak
sedikitnya lumpur ini tergantung dari sistem/
teknologi yang dipakai. Lumpur tersebut secara
periodik perlu dikuras dan bila kita inginkan interval
yang lama (misalnya sekali dalam waktu lima tahun)
maka konstruksi yang dibutuhkan menjadi besar.
Sebaliknya bila intervalnya singkat (misalnya sekali
tiap bulan) maka konstruksi bisa lebih kecil. Tetapi
bila terlampau sering menguras jelas akan sangat
merepotkan.
i) Strength : Arti harafiahnya adalah kekuatan tetapi dalam
urusan limbah artinya adalah tingkat pencemaran-
nya (yang ditunjukkan dengan COD atau BOD). Jadi
584
limbah dengan high strength artinya kadar
BOD/COD nya tinggi. Sedangkan limbah low
strength artinya kadar BOD/COD nya rendah.
A. PRETREATMENT
a. Screen / Saringan
Saringan biasanya dipasang pada awal pemasukan pada unit
pengolahan limbah cair, gunanya untuk menyaring sampah padat yang
terikut dalam aliran air limbah. Bentuk dan fungsinya sangat beragam
tergantung dari padatan yang akan disaring. Type screen dibedakan dari
585
cara pembersihannya, ada yang pembersihannya dengan manual dan
ada yang secara mekanik dengan motor listrik.
586
menit.
Lemak pada limbah cair terdiri dari bermacam bentuk material
antara lain lemak, malam/lilin, fatic-acid, sabun, mineral-oil dan
material non-volatil lainnya. Lemak sebetulnya bisa diuraikan oleh
bakteri/microorganisme, tetapi karena lemak ini mudah
mengapung dan dipisahkan dari air limbah, maka dengan
menangkap/menghilangkan lemak sebelum masuk pada unit
pengolahan, akan mengurangi beban/load organik yang ada,
sehingga berdampak pada desain dan besaran konstruksi.
Bangunan penangkap lemak sering juga disebut sebaga; Grease
Trap, Prinsip dari konstruksi ini adalah bahan yang ringan
(minyak, lemak, dst) akan mengapung jika kondisi airnya tenang,
sehingga biasanya konstruksi grease trap adalah bak dengan
sekat sekat untuk menghilangkan turbulensi.
Melihat dari kedua sifat yang ada tersebut yaitu bahan yang
ringan (minyak, lemak, dlsb.) akan mengapung, sedangkan bahan
yang berat (pasir, kerikil, pecahan kaca, logam, dlsb.) akan
mengendap, maka akan lebih menghemat jika hisa
menggabungkan konstruksi Grit Chamber dan Grease Trap dalam
satu konstruksi.
Untuk menghindari agar bahan yang biodegreable tidak
mengendap disini dianjurkan agar dasar dari konstruksi ini dibuat
tirus hingga kecepatan aliran pada bagian bawah lebih besar. Hal
penting yang perlu dilakukan adalah pembersihan dari lemak dan
bahan padat lainnya secara periodik, dengan kata lain
sungguhpun konstruksi penangkap lemak. dan bahan padat telah
dibuat, tetapi bila tidak dilakukan pembersihan secara periodik
maka manfaatnya sama sekali tidak ada.
Periode pembersihan ini sangat tergantung pada jumlah bahan
padat dan lemak yang terikut. Tetapi rata rata sekali tiap minggu
sampai maksimum sekali tiap bulan merupakan praktek yang
lazim.
Contoh sketsa konstruksi gabungan Grit chamber dan Grease trap
dapat dilihat pada gambar berikut ini:
587
Gambar 7.25. Grit chamber
Contoh soal :
Diketahui :
Limbah dari asrama Perawat RS berjumlah 40 m3 per hari. Limbah
tersebut dari WC penghuni asrama tersebut dan juga berbagai
kegiatan yang dilakukan seperti dapur dan cusian Total produksi
limbah per hari 40 m3, waktu produksi limbah rata rata 8 jam dalam
satu hari
Direncanakan untuk membangun suatu grease trap dan grit chamber
sebelum limbah tersebut masuk ke unit pengoiahan.
Berapa kira kira volume dari konstruksi tersebut ??
588
Perhitungan :
Flow rate adalah = 40 m3 / 8 jam = 5 m3/jam
= 500J liter / 60 menit
= 83.33 liter / menit
Retention time dalam konstruksi diambil 3 menit
Maka volume konstruksi yang dibutuhkan = 83.33 It/menit x 3 menit
= 250 liter atau 0.25 m3.
Dimensi kita tentukan dulu lebarnya, misal dasar trapesium 20 cm an,
lebar = 60 cm, dan panjang nya 2x lebar = 120 cm.
Karena kemiringan 60° maka tinggi trapesium = 34,64 cm bulatkan
jadi 35 cm.
0.6 + 0.2
Volume trapesium (A) = ( x 0.35) x 1.2 = 0.168 m 3
2
Volume chamber = Vol (A) + vol (B) Æ Vol (B) = 0.25 m3 – 0.168 m3
(0.6 x 1.2 x T) = 0.082 m3
TB (tinggi B) = 0.114 m = 11.4 cm
(+Freeboard ±20cm)
= 30 cm
Tinggi total (A) + (B) = 35 + 30 = 65 cm
589
b. Equalisasi
590
Sehingga dilihat dari fungsinya tersebut, unit bak equalisasi
sebaiknya dilengkapi dengan mixer, atau secara sederhana
konstruksi/peletakan dari pipa inlet dan outlet diatur sedemikian
rupa sehingga menimbulkan efek turbulensi!mixing.
Idealnya pengeluaran (discharge) dari equalisasi dijaga konstan
selama periode 24 jam, biasanya dengan cara pemompaan maupun
cara cara lain yang memungkinkan.
Contoh soal.
Dari pengukuran debit limbah yang dilakukan siswa SMK Kimia di
pabrik kulit Mandala, didapat data seperti tertulis pada tabel dibawah
ini, desainlah suatu bak equalisasi dimana limbah dari bak terseaut
akan dialiran ke unit pengolahan biologi selanjutnya secara konstan
(dipompa) dalam 24 jam.
591
Jam Pengukuran m3 Akumulasi Σ
pengukuran (Lt/menit) (m3)
08.00 50 3 37,72
09.00 40 2,4 5,4
10.00 62 3,75 9,12
11.00 310 18,6 2,72
12.00 270 16,2 43,92
13.00 140 8,4 52,32
14.00 90 5,4 57,72
15.00 110 6,6 64,32
16.00 80 4,8 69,12
17.00 150 9 78,12
18.00 230 3,8 91,92
19.00 305 18,3 110,22
20.00 30 22,8 133,02
21.00 200 12 145,02
22.00 80 4,8 149,82
23.00 60 3,6 153,42
24.00 70 4,2 157,62
01.00 55 3,3 160,92
02.00 40 2,4 163,32
03.00 70 4,2 167,52
04.00 75 4,5 172,02
05.00 45 2,7 174,72
06.00 55 3,3 178,02
07.00 35 2,1 180,12
180,12
592
Flow patern
Jam
593
c. Netralisasi
Sebagian besar limbah cair dari industri mengandung bahan
bahan yang bersifat asam (Acidic) ataupun Basa (alkaline) yang
perlu dinetralkan sebelum dibuang kebadan air maupun sebelum
limbah masuk pada proses pengolahan, baik pengolahan secara
biologic maupun secara kimiawi, proses netralisasi tersebut bisa
dilakukan sebelum atau sesudah proses equalisasi.
Untuk mengoptimalkan pertumbuhan microorganisme pada
pengolahan secara biologi, pH perlu dijaga pada kondisi antara pH
6,5 - 8,5, karena sebagian besar microb aktif atau hidup pada
kondisi pH tersebut. Proses koagulasi dan flokulasi juga akan lebih
efisien dan efektif jika dilakukan pada kondisi pH netral.
594
Netralisasi adalah penambahan Basa (alkali) pada limbah yang
bersifat asam (pH < 7), atau penambahan Asam (acid) pada
limbah yang bersifat Basa (pH>7).
Pemilihan bahan/reagen untuk proses netralisasi banyak
ditentukan oleh harga/biaya dan praktis-nya, Bahan (reagen) yang
biasa digunakan tersebut adalah :
Asam : - Sulfuric acid ( H2SO4 )
- Hydrochloric acid ( HCI )
- Carbon dioxide ( CCG 2 )
- Sulfur dioxide
- Nitric acid
Basa : - Caustic soda (NaOH) Ammonia
- Soda Ash (Na2CO3) Limestone (CaCO3)
d. Sedimentasi / Pengendapan
Sedimentasi adalah proses pemisahan padatan yang terkandung
dalam limbah cair oleh gaya gravitasi, pada umumnya proses
Sedimentasi dilakukan setelah proses Koagulasi dan Flokulasi
dimana tujuannya adalah untuk memperbesar partikel padatan
sehingga menjadi lebih berat dan dapat tenggelam dalam waktu
lebih singkat.
Sedimentasi bisa dilakukan pada awal maupun pada akhir dari
unit sistim pengolahan. Jika kekeruhan dari influent tinggi,
sebaiknya dilakukan proses sedimentasi awal (primary
sedimentation) didahului dengan koagulasi dan flokulasi, dengan
demikian akan mengurangi beban pada treatment berikutnya.
Sedangkan secondary sedimentation yang terletak pada akhir
treatment gunanya untuk memisahkan dan mengumpulkan lumpur
dari proses sebelumnya (activated sludge, OD, dlsb) dimana
lumpur yang terkumpul tersebut dipompakan keunit pengolahan
lumpur tersendiri.
595
Gambar 7.29. Bak sedimentasi
596
pada dasar tangki, sehingga sering juga proses sedimentasi
dalam waktu yang cukup lama disebut dengan proses Stabilisasi.
Akumulasi lumpur (Volume) dalam periode waktu tertentu
(desludging-interval) merupakan parameter penting dalam
perencanaan pengolahan limbah dengan proses sedimentasi dan
stabilisasi lumpur.
597
Gambar 7.30. Static settling tank.
598
Gambar 7.31. Plate and Tube Settlers
599
– 60°, pada flow rate besar / konstruksi besar akan sulit membuat
sudut kemiringan sebesar itu (konst. jadi dalam banget), sehingga
dipakailah mechanical scrapers, pada kasus ini kemiringan hanya
berkisar 1% (pada bentuk persegi panjang) dan 8% (pada bentuk
silinder).
Contoh soal .
Diketahui :
Volume limbah su,itu pabrLk = 50 per hari, sebeluni masuk pada unit
pengolahan biclogis, padatan pada lmbah tersebut akan diendapkan
teriebih dahulu pada tangki sedimentasi berbentuk bujur sangkar
dengan dasar trapesium. Hitunglah dimensi tangki tersebut.
Perhitungan :
Kita ambil detention time > 3 jam, dan surface loadingnya < 10 m3/
m2.hari.
Æ Surface area (A) = Vol. Limbah per hari : Surface loading
= 50 m3/hari : 10m3/m2. hari
A = 5m2
Æ panjang sisi belah ketupat a = √A = √5
= 2.23m dibulatkan => 2,2 m
Æ Volume tangki = Vol Limbah per jam x Detention time
= (50 m3/hari : 24 jam/hari) x 3 jam
= 6.25 m3
600
Karena sudut kemiringan 45o, maka
H2 = a / 2 = 1,1 m
Volume efektif = A x H1 + .................
Gambar :
B. Anaerobic Treatment
1. Septic Tank
Septic tank adalah teknik pengolahan limbah yang amat lazim
digunakan didunia untuk pengolahan limbah setempat dan skala
kecil. Pada intinya proses yang terjadi pada septic tank adalah
sedimentasi (pengendapan) dan dilanjutkan dengan stabilisasi dari
bahan bahan yang diendapkan tersebut lewat proses anaerobic.
Keuntungan dari septic tank adalah murah, konstruksinya scderhana
dan dengan operasi yang baik umur teknis nya amat panjang.
Tetapi kelemahan dari septic tank adalah treatment efficiency yang
relutif rendah (15% - 40% BOD) dan effluent yang dihasilkan masih
berbau karena mengandung bahan yang belum terdekomposisi
sempurna.
Konstruksi Septic tank terdiri dari minimum 2 ruang (chamber) dan
bisa juga Iebih.
Pada ruang pertama (treatment chamber 1) berkisar 70% (2/3) dari
total volume desain, karena sebagian besar dari lumpur/sludge don
scum akan terjadi di ruang ini, dan ruang kedua 30% (1/3) total
volume untuk menangkap partikel padatan yang lobs dari ruang
pertama.
601
Gambar 7.32. Septic tank
Pada ruang pertama ini limbah cair yang masuk akan menjadi 3
bagian ialah:
Lumpur/sludge yang mengendap pada bagian bawah dan untuk
seterusnya lumpur ini akan terurai lewat proses anaerobik.
Supernatant, ialah cairan yang telah terkurangi unsur
padatannya dan untuk seterusnya akan mengalir menuju ke
chamber 2
Scum (buih atau langit-langit) yang merupakan bahan yang lebih
ringan dari air seperti minyak, lemak, dan bahan ikutan lain.
Scum ini bertambah lama bertambah tebal. Karena itu perlu
dihilangkan secara periodik (biasanya sekali dalam 1 tahun).
Scum ini sebenarnya tidak mengganggu reaksi yang terjadi
selama proses pengolahan, tetapi bila terlampau tebal akan
memakan tempat hingga kapasitas treatment akan berkurang.
602
Sedangkan pada ruang kedua (dan berikutnya) yang terjadi adalah:
Endapan lumpur/sludge, khususnya partikel yang tidak
terendapkan pada ruang pertama.
Supernatant yang seterusnya menjadi effluent untuk dibuang ke
alam atau diresapkan kedalam tanah.
Kasus 1.
Data:
Jumlah limbah yang dihasilkan dari suatu asrama adalah 13
m3/hari
Setelah dilakukan pengamatan ternyata limbah tersebut mengalir
selama 12 jam, ialah dari jam 7.00 pagi sampai jam 19.00
malam.
Limbah tersebut merupakan campuran dari limbah WC, kantin,
dan kegiatan lain di asrama tersebut.
Sample limbah telah di test di laboratoriw-n dan hasilnya adalah:
BOD = 340 mg/Itr dan COD = 630 mg/Itr
Hydraulic retention time (HRT) ditentukan sebesar 18 jam.
Sedangkan pimpinan asrama menetapkan interval pengurasan
(desludging interval) adalah sekali setiap tahun atau sekali
setiap 12 bulan.
Data lain yang sebenarnya harus diteliti adalah ratio SS/COD
terendap (settleable SS/COD ratio). Ratio ini sangat diperigaruhi
dari jenis limbah yang akan diolah.
Untuk berbagai ragam limbah domestik telah dilakukan banyak
uji coba empiris di negera berkembang dan ratio SS/COD
terendap tersebut lazimnya herkisar antara 0.35 - 0.45.
Karena itu gunakan saja pengalaman empiris tersebut. untuk
kasus ini misalnya ditetapkan 0.42.
603
untuk menangani limbah dari asrama tersebut ?
• Skets konstruksi dari septic tank tersebut ?
• Perkiraan kwalitas dari effluent ?
Perhitungan :
Pengolahan limbah akan melibatkan proses fisika (misalnya
pengendapan, settlement, pemisahan) dan juga proses biologis serta
kimiawi yang amat komplex. Dalam hal ini faktor yang mempengaruhi
proses tersebut amat banyak dan tidak dapat dihitung secaia eksak
seperti perhitungan aljabar.
Karena itu dianjurkari untuk menggunakan kaidah dan pengalaman
empiris yang telah dikembangkan oleh ahli ahli yang berkecimpung
dalam masalah ini dengan tetap peka terhadap faktor faktor lain yang
sifatnya site spesifik.
Dari data diatas maka Flow rate = 13/12
= 1.08 m3/jam
Seperti telah disinggung diatas proses utama yang terjadi dalam
sistem septic tank adalah pengendapan (settling).
Selama pengendapan ini terjadi pengurangan (removal) dari
organic load.
604
Dari grafik terlihat bahwa COD removal 35% maka diperoleh faktor =
1.06. Maka pengurangan BOD (BOD removal) = 1.06 x COD removal =
1.06x35% = 37.1%
Karena itu perkiraan kadar BOD effluent = (100% - 37.1%) x 330 = 207.5
mg/Itr
Berikutnya adalah langkah untuk perhitungan volume dan dimensi septic
tank. Yang harus diingat disini adalah volume yang dibutuhkan untuk
menampung limbah selama hydraulic retention time yang kita inginkan
dan juga volume yang dibutuhkan untuk menampung lumpur yang terjadi.
Misalnya Limbah yang masuk mempunyai kadar BOD sebesar A
sedangkan yang keluar BOD nya sudah berkurang menjadi B. Selisih (A-
B) inilah yang yang diendapkan dalam septic tank dan menjadi
lumpur/sludge. Pertanyaannya adalah setiap kg BOD tsb menjadi lumpur
berapa liter ? Pertanyaan berikutnya adalah apakah lumpur tsb bila
disimpan cukup lama tidak termampatkan hingga volumenya berkurang ?
Lumpur bila disimpan dalam waktu yang cukup lama akan termampatkan
dan berkurang volumenya dan percobaan empiris untuk limbah domestik
menghasilkan grafik dibawah ini:
605
Dari grafik diatas maka untuk desludging interval 12 bulan (sekali
setahun) akan diperoleh faktor 83%.
Sebagai patokan tanpa effek pemampatan karena penyimpanan,
volume dar sludge yang terjadi dari 1 gram BOD adalah 0.005 liter.
Istilahnya adalah Sludge Itr/gram DOD removal = 0.005 Tetapi dalam
kasus ini akan terjadi pengurangan volume karena periode
pengurasan (desludging interval) adalah 12 bulan. Karena itu = 83%
x 0.005 = 0.0042 Itr/gr BOD rem Patokan untuk perhitungan Volume
Septic tank adalah:
606
Ingat volume sludge ini tidak terjadi sekaligus tetapi tumpukan
selama 12 bulan sesuai dengan desludging interval yang kita
inginkan.
Karena hydraulic retention time (HRT) yang ditetapkan adalah 18
jam dan flow rate nya a d a l a h 1.08 m3/jam, maka volume yang
dibutuhkan untuk menginapkan limbah selama 18 jam tersebut
adalah:
= 18 x 1.08
= 19.44 m3
Bayangkan pada setelah hampir satu tahun maka kapasitas yang
dibutuhkan agar sistem tetap bekerja dengan baik adalah:
= 2.4 + 19.44
= 21.84 m3 ...... untuk mudahnya disebut A
Sesuai data diatas jumlah limbah setiap hari nya adalah 13 m3
Karena HRT ditetapkan 18 jam (padahal satu hari adalah 24 jam)
maka untuk menginapkan selama 18 jam dibutuhkan volume
sebesar:
= 13 x 18/24
= 9.75 m3
Diatas telah disebut bahwa total akumulasi lumpur dan limbah
jangan sampai lebih dari separo konstruksi.
Maka = 2 x 9.75 m3 = 19.5 m3 untuk mudahnya disebut B
Dalam kasus ini A > B, maka volume desain septic tank adalah
21.84 m3.
Bagian atas tembok kira kira harus 15 a 20 cm lebih tinggi dari muka
air, atau volume keseluruhannya ditambah kira kira 10%
Karena itu volume keseluruhan kira-kira 23.5 m3.
Untuk kasus ini lahan tidak menjadi masalah dan lebar bagian dalam
dari septic tank tersebut ditetapkan 2.5 meter.
Sedangkan kadalaman minimum (moncong outlet) ditetapkan 2 meter.
Berdasarkan hal tsb maka:
Panjang bak pertama (chamber 1) = 3.1 mtr
Skets dari septic tank yang anda desain menjadi sbb:
607
2. Imhoff Tank
Prinsip kerja dan proses yang terjadi pada Imhoff tank mirip dengan
yang terjadi pada Septic tank, ialah pengendapan dan dilaniutkan
dengan stabilisasi lewat proses anaerobik.
Pada intinya Imhoff tank dikembangkan untuk menanggulangi
berbagai masalah yang timbul pada septic tank.
Misalnya effluent dari septic tank masih bau karena kemungkinan
terjadinya kontak antara limbah yang baru masuk dengan sludge/
lumpur.
Pada Imhoff tank hal tersebut dihindari dengan memisahkan limbah
yang masuk dan endapan lumpur yang terjadi. Pemisahan tersebut
dilakukan dengan membuat konstruksi tirus (funnel type) seperti pada
sketsa dibawah.
608
Gambar 7.33. Imhof tank
609
• Chamber2 Etau kompartemen2 yang terletak dibagian atas
(bagian yang tirus) harus di desain untuk minimum 2 jam HRT
pada Peak Flow.
• Sedangkan hydraulic load nya harus kurang dari 1.5 m3/jam per
m2 luas area permukaan dari chamber2.
Untuk mempemiudah pemahaman didalam merencanakan maka
uraian design criteria dan langkah perencanaan diuraikan dalam
bentuk contoh kasus.
Kasus 1.
Data:
JICA akan membantu untuk membuat pusat pelatihan dan asrama
bagi pendidikan non formal. Para siswa akan tinggal di dalam asrama
dan disamping itu juga akan ada kantin dan unit pelatihan untuk
teknologi makanan dimana para siswa akan diajarkan membuat keju
dan fondu.
Setelah dihitung jumlah limbah yang akan dihasilkan adalah 25 m3
per hari. Setelah dilakukan pengamatan ternyata limbah tersebut
mengalir selama rata rata 12 jam, ialah dari jam 7.00 pagi sampai
jam 19.00 malam.
Disamping peralatan untuk proyek Langit Biru, kebetulan Swiss
contact mempunyai peralatan testing untuk air limbah. Dari hasil
testing ternyata limbah tersebut mempunyai BOD = 340 mg/ltr dan
COD = 630 mg/Itr
Seperti telah disinggung diatas Hydraulic retention time (HRT) pada
chamber 1 atau flow tank minimum adalah 1.5 jam.
Sedangkan pimpinan proyek menetapkan interval pengurasan
(desludging interval) adalah sekali setiap tahun atau sekali setiap 12
bulan. Karena interval pengurasan yang lebih sering dianggap
merepotkun.
Data lain yang sebenarnya harus diteliti adalah ratio SS/COD
terendap (settleable SS/COD ratio). Ratio ini sangat dipengaruhi dari
jenis limbah yang akan diolah.
Untuk berbagai ragam limbah domestik telah dilakukan banyak uji
coba empiris di negera berkembang dan ratio SS/COD terendap
tersebut lazimnya berkisar antara 0.35 – 0.45.
Karena itu untuk kasus ini perencana menetapkan ratio sebesar 0.42
610
Informasi lain adalah sistem pengolahnn yang diminta harus Imhoff
Tank, berhubung si pimpro bernama tuan Bierhoff. Jadi agar mirip
namanya maka dia menetapkan harus pakai Imhoff tank.
Perhitungan :
• O Flow rate = 25/12
= 2.08 m3/jam
• HRT path flow tank = 1.5 jam
Mungkin timbul pertanyaan mengapa HRT hanya 1.5 jam ? Pada
sistem Imhoff tank tujuan dari chamber 1 dibagian atas (yang
dikenal dengan sebutan flow tank) hanyalah sekedar sebagai
sarana agar bahan padat (suspended solid) mengendap untuk
kemudian terperosok kedalam chamber 2 dan seterusnya di
stabilisasi kan lewat proses anaerobik. Untuk sekedar fungsi
tersebut maka HRT tidak perlu lama.
Lihat Graf 1 : Dengan HRT sebesar 1.5 jam maka akan diperoleh
faktor pengali sebesar 0.32
Formula untuk menghitung COD removal rate =
(Ratio SS/COD terendap/0.5) x faktor pengali
(0.42/0.5) x 0.32
0.27 atau 27%
(Perbedaan dengan septic tank adalah pada
angka pembagi, pada septic tank = 0.6 sedang
pada Imhoff tank = 0.5)
Maka kadar COD dari effluent = (1-0.27) x 630
= 460 mg/It
• Seperti pada septic tank maka penurunan BOD (BOD removal)
tidak sama dengan penurunan COD.
Lihat Graf 2 : Untuk COD removal kurang dari 50% diperoleh
faktor pengali sebesar 1.06.
Maka BO[) removal rate = 1.06 x 27% = 28.62%
611
Dengan demikian kadar BOD dari effluent = (1-0.2862) x 330
= 235.5 mg/Itr
• Volume dari flow tank (atau chamber1) adalah Peak flow rate dari
limbah dikalikan HRT pada flow tank :
= 2.08 m3/jam x 1.5 jam
= 3.13 m3
Dari sini anda sudah bisa mulai mereka-reka model dan ukuran
flow tank. Misalnya anda tetapkan lebar flow tank = 1.3 meter dan
ukuran lain lihat Dada skets dibawah ini.
612
Untuk kasus ini misalnya kita memilih model yang kedua; dan jarak
antara dinding flow tank ke satu bagian kita berikan 0.55 meter dan
yang lainnya hanya 0.25 meter.
Maka total lebar (bag dalam) dari konstruksi Imhoff tank ini adalah:
= 0.55 + 1.3 + 0.25 + 2 x 0.07 (7 cm adalah tebal
dinding flow tank)
= 2.24 meter.
Sungguhpun jumlah sludge yang akan terbentuk selama setahun
(dengan kondisi seperti sesuai dengan karakteristik limbah yang akan
diolah hanyalah 3.6 m3), tetapi tidak mungkin anda membuat ukuran
chamber 2 persis seperti volume tersebut.
Karena timbunan sludge tersebut harue terletak dibawah sedemikian
hingga tidak menutup moncong dari flow tank.
Maka langkah berikutnya adalah memperkirakan tinggi dari timbunan
sludge tersebut.
Tinggi dari timbunan sludge = Volume sludge/luas
= 3.6/(2.24 x 2.83)
= 0.57 meter
Dengan kata lain selama 12 bulan (interval desluiging) timbunan
lumpur yang akan terjadi tebalnya adalah 0.57 meter.
Ketinggian Imhoff tank (sampai posisi pipa outlet) menjadi :
= 0.57 meter (tinggi sludge) + 1.1 meter + 0.3 meter + 0.3
meter (freeboard)
= 2.27 meter
Dengan demikian skets teknis dari rencana Imhoff Tank untuk pusat
pelatihan tsb adalah sbb:
613
3. Baffle Septic Tank
Seperti telah disinggung didepan, septic tank biasanya terdiri dari
2 bagian (chamber). Tetapi bila anda inginkan bisa juga dibuat
menjadi lebih banyak chamber (misalnya 3, 4 atau 5 chamber).
Tetapi sungguhpun dibuat menjadi banyak ruang, proses yang
terjadi tetap sama ialah sekedar pengendapan (settling).
Tetapi yang dimaksud dengan sistem septic tank susun (juga
dikenal dengan sebutan baffled septic tank atau baffled reactor)
bukan sekedar septic tank yang ditambah kotak chambemya.
Karena proses yang terjadi dalam sistem septic tank susun
adalah berbagai ragam kombinasi proses anaerobik hingga hasil
akhirnya lebih baik. Pada intinya bentuk septic tank susun atau
baffled reactor adalah sbb:
614
Di ruang pertama proses yang terjadi ialah proses settling (sama
seperti yang terjadi pada septic tank). Pada ruang berikutnya
proses penguraian karena kontak antara limbah dengan akumulasi
microorganism dengan pola fluidized bed (hampir mirip dengan
proses yang terjadi pada UASB).
Baffled reactor yang baik mempunyai minimum chamber
sebanyak 4 buah. Variabel yang penting dan harus benar benar
diperhatikan dalam design adalah waktu kontak yang ditunjukkan
dengan kecepatan aliran keatas (uplift atau upstream velocity)
didalam chamber 2-5.
Bila terlampau cepat maka proses penguraian tidak terjadi
dengan semestinya dan malahan konstruksi yang anda buat
percuma saja. Kecepatan aliran uplift ini jarrgan lebih dari 2
m/jam. Untuk HRT tertentu uplift velocity ini tergantung dari luas
penampang (panjang dan lobar). Dalam hal ini faktor tinggi
(kedalaman chamber) tidak berpengaruh atau tidak berfungsi
sebagai variabel dalam design. Dengan kata lain mbok dalamnya
dibuat berapa saja ..ndak ada pengaruhnya.
Konsekwensinya model bak yang dibutuhkan adalah yang
penampangnya luas tetapi dangkal. Karena itu sistem ini relatif
membutuhkan lahan yang luas hingga kurang ekonomis untuk unit
besar. Hal ini merupakan salah satu alasan mengapa penelitian
mengenai sistem baffled reactor masih sediKit dibandingkan
penelitian sistem lain.
Tetapi untuk unit kecil atau menenegah baffled septic tank cukup
ideal. Lebih lebih goncangan hydraulic dan organic load tidak
begitu mempengaruhi unjuk kerja sistem ini.
615
Agar lebih jelas marilah disimak kasus dan perhitungan dibawah
ini.
Kasus I
Limbah yang akan ditangani jumlahnya 25 m3 per hari. Mengalir
dalam waktu 12 jam setiap harinya. COD nya sama dengan
contoh lain ialah 633 mg/Itr. BOD nya adalah 333 mg/Itr.
HRT pada septic tank (sebenarnya lebih cocok disebut settler
atau chamber 1) adalah 1.5 jam. Sedangkan desludging period
ditetapkan 1.5 tahun sekali (atau 18 bulan). Limbah yang
ditangani adalah limbah domestik dan ditetapkan ratio SS
terendapkan/COD adalah 0.42 mg/Itr / mg/Itr.
Sistem yang akan dipakai adalah baffled reactor
Hitunglah ukuran dari baffled reactor dan skets konstruksinya.
Perhitungan:
616
dari volume sludge karena di tando selama 18 bulan.
Sebagai patokan tanpa effek pemampatan karena penyimpanan,
volume dari sludge yang terjadi dari 1 gram BOD adalah 0.005
liter.
Istilah nya adalah Sludge Itr/gram BOD removal = 0.005
Karena itu = 72% x 0.005 = 0.0036 Itr/gr BOD rem
9 Volume sludge yang akan terjadi adalah:
= 0,0036 x (333 – 2530 / 1000 X 18 bln x 30 hr x 25
= 3,88 m3
ingat volume sludge ini tidak terjadi sekaligus tetapi tumpukan
selama 18 bulan sesuai dengan desludging interval yang kita
inginkan.
9 Karena hydraulic retention time (HRT) yang ditetapkan adalah
1.5 jam dan flow rate nya (peak) adalah 2.08 m3/jam, maka
volume yang dibutuhkan untuk menginapkan limbah selama
1.5 jam tersebut adalah:
= 1.5 x 2.08
= 3.12 m3
9 Bayangkan pada setelah hampir 1.5 tahun sesuai dengan
desludging interval yang ditetapkan, maka kapasitas yang
dibutuhkan agar sistem tetap bekerja dengan baik adalah:
= 3.88 + 3.12
= 7 m3 .................... untuk mudahnya disebut A
9 Sesuai data diatas jumlah limbah setiap hari nya adalah 25 m3
Karena HRT ditetapkan 1.5 jam (padahal satu hari adalah 24
jam) maka untuk menginapkan selama 1.5 jam dibutuhkan
volume sebesar:
= 25 x 1.5/24 = 1.56 m3
Diatas telah disebut bahwa total akumulasi lumpur dan limbah
jangan sampai lebih lebih dari separo konstruksi.
Maka = 2 x 1.56 m3 = 3.12 m3 …. untuk mudahnya disebut B
9 Bila A < B Æ cukup dipakai volume B untuk desaiin
Tetapi bila A > B Æ dianjurkan memakai volume A
Dalam kasus iri A > B, maka volume desain septic tank*
adalah 7 m3.
* = sebenarnya istilah ini agak salah kaprah karena
keseluruhan sistem ini disebut baffled septic tank. Dalam
617
hal ini yang dimaksud adalah chamber pertama atau
settler atau pengendap.
Misalnya lebar dari settler ditetapkan 2 meter dan kedalamannya 1.5
meter.
Maka panjang dari settler/ pengendap = 7/(2x1.5)
= 2.33 m dibulatkan 2.4 m
Berikutnya langkah langkah untuk menghitung baffled reactor. Seperti
telah disebut diatas salah satu variable design dalam menghitung baffled
reactor adalah uplift velocity yang dalam hal ini jangan lebih dari 2
m/jam. Bila lebih dari 2 m/jam maka percuma saja anda membuat baffled
reactor karena proses yang terjadi hanya sekedar sebagai settling.
Dalam kasus ini misalnya anda menetapkan uplift velocity = 1.8
m/jam Variabel design yang lain adalah minimum jumlah chamber
untuk baffled reactor adalah 4 buah. Dalam kasus ini misalnya anda
tetapkan 5 buah. Berikutnya yang perlu anda tetapkan adalah
kedalaman air pada outlet dari baffled reactor. Biasanya penetapan ini
dipengaruhi oleh situasi dari lokasi dimana anda membuat konstruksi
ini. Dalam kasus ini misalnya ditetapkan bahwa kedalaman pada
outlet = 1.5 meter.
Variabel design yang berikutnya (lihat ulasan diatas) adalah panjang
(L) adalah 0.5 — 0.6 dari dalam (h).
Dalam kasus ini misalnya anda tetapkan 0.5; maka panjang = 0.75
meter Luas area untuk satu chamber = Flow rate/uplift velocity
= 2.08/1.8
= 1.16 m2
Luas area = panjang x lebar
Maka lebaT deri chamber baffled reactor = 1.16/0.75
= 1.54 meter
Konsekwensinya luas area untuk satu chamber = 2 x 0,75 = 1,5 m 2
Hingga uplift velocity menjadi = 2,08/1,5
= 1.39 m/jam (lebih baik)
Lebar lorong (istilah menterengnya adalah downflow shaft) pada
baffled reactor terserah dari perencana, tetapi jangan lebih kecil dari
25 cm.
Bila lebih kecil dari itu akan sulit pada perawatan karena terlampau
sempit. Dalam kasus ini misalnya anda tetapkan 25 cm
Maka volume total dari baffled reactor (termasuk volume lorongnya)
618
adalah: = 5 x (2x(0.75 + 0.25) x 1.5)
= 15 m3
Untuk volume 15 m3 maka limbah yang masuk ke baffled reactor
akan ngendon selama = 15/(25/24)
= 14.4 jam
Tetapi ingat bahwa sebagian ruang dalam baffled reactor akan
ditempati oleh sludge dan pengalaman kira kira kan ada paling tidak
5°ro dari ruang tersebut yang ditempati oleh sludge
Karena itu HRT setelah di operasi kan kira kira adalah
= 14.4 - 5% nya
= 13.8 jam
atau dibulatkan menjadi = 14 jam
Faktor faktor empiris untuk menghitung removal BOD pada baffled
reactor adalah sbb:
619
Faktor yang diakibatkan oleh temperatur.
Untuk negara tropis seperti Indonesia faktor ini bisa diabaikan
karena temperatur biasanya mencapai sekitar 25 s/d 30 C.
Hingga faktor yang diakibatkan oleh temperatur = 1.
Bila anda menjumpai situasi dengan temperatur yang tidak lazim
maka hubungan empiris nya dapat dilihat pada grafik berikut:
620
Bila diibaratkan seperti orang makan, maka orang yang "kelolotan"
gara-gara dalam waktu singkat melalap jatah satu hari.
Dalam hal ini angkanya adalah:
= Kadar BOD x peak flow rate x 24/1000/volume baffled
reactor = 0.84 Kg BOD per m3 per hari.
= 0.84 Kg BOD/m3 hari
Grafik empiris yang menunjukkan hubungan antara removal
dengan BCD overloadina adalah:
Dari grafik tersebut akan diperoleh faktor = 1
Dari faktor faktor diatas maka theoritical BUD removal yang dari
sistem yang anda desain adalah = 0.84 x 1 x 1.02 x 0.84 x 1
= 0.72 atau 72%
Kadang kadang dari dimansi yang anda buat, perhitungan
theoritis diatas memberikan angka yang cukup indah misalnya
sampai mendekati 100%. Tetapi dalam prakteknya tidak demikian.
Karena itu bila menghadapi kondisi seperti itu BOD removal
diambil 90% saja.
Menurut pengalaman angka 90% inilah yang maksimum dapat
dicapai dalam realita praktek.
621
622
C. Anaerobic Filter
Pada sistem septic tank dan imhoff tank yang telah dibahas diatas
proses yang terjadi adalah sedimentasi (pengendapan) dari bahan
bahan yang dapat terendapkan dan seterusnya terjadi proses
digestion/penguraian dari bahan terendapkan tersebut.
Sedangkan kandungan yang masih terikut (tidak terendapkan) praktis
tidak mengalami proses apapun.
Anaerobic Filter (atau dikenal juga dengan sebutan Fixed Bed atau
Fixed Film Reactor) mempunyai prinsip yang berbeda dengan septic
tank & imhoff tank, karena sistem ini justru diharapkan untuk mem-
oroses bahan bahan yang tidak terendapkan dan bahan padat
terlarut (dissolved solid) dengan cara mengkontakkan dengan surplus
mikro organisme. Mikro organisme tersebut akan menguraikan bahan
organic terlarut (dissolved organic) dan bahan organic yg ter dispersi
(dispersed organic) yang ada didalam limbah.
Sebagian besar mikro organisme (untuk selanjutnya disebut sebagai
bakteria) tersebut cenderung tidak mobil. Artinya mereka tidak seperti
singa yang lari kesana kemari than aktif untuk mencari makan, tetapi
cenderung diam dan menunggu makanan yang di dekat kan
kepadanya.
Bakteria ini cenderung menumpel pada dinding atau tempat lain yang
permukaannya dapat digunakan untuk tempelan.
Karena itu yang dimaksudkan sebagai filter disini adalah media
dimana bakteria dapat menempel dan limbah dapat mengalir/Iewat
diantaranya. Selama aliran ini kandungan organik akan diuraikan
oleh berbagai bakteria dan hasilnya adalah pengurangan kandungan
organik pada effluent.
Media yang digunakan bermacam macam tetapi prinsipnya lebih luas
permukaan akan lebih baik fungsinya. Misalnya koral, kerikil, plastik
yang dibuat khusus sebagai media, ijuk, pasir, dlsb.
Media yang baik luas permukaannya (surface area) kira kira 100 –
300 m2 per m3 volume yang ditempatinya.
Dengan pola pikir itu maka kita cenderung untuk memilih media yang
mempunyai surface area yang besar dengan harapan hasilnya akan
baik sekali. Misalnya tepung arang, pasir, dlsb.
623
Tetapi biasanya media dengan butiran terlampau kecil akan
memberikan performance yang baik beberapa hari saja. Seterusnya
terjadi blocking diakibatkan oleh lapisan bakteria yang menempel
dipermukaannya. Setelah terjadi blocking unjuk kerja nya malahan
buruk sekali.
Padahal bila terjadi blocking, urusan membongkar dan
membersihkannya merupakan pekerjaan yang paling menjengkelkan.
Karena itu media harus sedemikian agar surface areanya cukup luas
tetapi tidak sampai tersumbat / blocking / clogging.
Istilah teknis nya adalah media yang mempunyai SSA (specific
surface area) yang luas dan VR (void ratio) yang tinggi.
Urusan media inilah yang kemudian di kutak katik oleh para ahli
teknis dengan mencari bahan serta bentuk yang memberikan surface
area luas tetapi void ratio nya tinggi.
Yang dihasilkan terus diberi nama perdagangan khusus untuk
memukau pembeli. Misalnya ada bentuk seperti seng plastik yang di
tekuk tekuk dengan model tertentu dan dibuat oleh perusahaan
Jerman. Terus diberi nama Bioreactor made in Germany.
Ada juga model lain yang diberi nama Multiple-reactor buatan
Jepang, dlsb. Pendek kata urusan nama boleh macam macam tetaai
prinsip dasarnya sama. Bagi anda yang senang kutak-katik petunjuk
dibawah ini mungkin bermanfaat:
Cara menghitung void ratio.
Misalnya anda akan menggunakan kerikil dari dan Gunung Bromo
untuk media anaerobik filter, karena konon kata orang ...sip
sekali. Berapa sih void ratio dari kerikil tsb ?
Caranya adalah :
9 Ambil ember.
9 Isi ember tersebut dengan air, misalnya sampai 10 liter dan
sampai 10 liter tsb beri tanda.
9 Kosongkan ember.
9 Masukkan kerikil
9 Masukkan air dan sampai batas tanda tadi hitung berapa liter
air yar.g masuk; misalnya 4 liter.
9 Maka void ratio adalah 4/10 = 40%.
624
Menghitung surface area.
Perhitungan surface area amat complex dan sangat terpengaruh
oleh bentuk dari media. Disamping itu keteraturan (regularity) dari
bentuk juga amat besar pengaruhnya.
Faktor lain yang mempengaruhi surface area adalah porositas dari
media tsb. Secara theoritis bahan yang porositas nya tinggi akan
memberikan surface area yang lebih besar.
Karena itu, untuk bentuk yang komplex dan irregular perhitungan
surface area lebih baik diserahlcan kepada laboratorium material
yang mempunyai sarana lengkap.
Tetapi untuk bentuk sederhana dan relatif teratur (atau dianggap
teratur) contoh perhitungan dibawah ini dapat anda gunakan:
Misalnya: Kelereng dengan bentuk relatif teratur akan anda
gunakan sebagai media.
Diameter kelereng in; adalah 3 cm
Maka volume 1 kelereng adalah = 1/6 n d3
= 14.13 cm3
Luas permukaan kelereng = πdz
= 28.26 cm2.
Seperti contoh diatas misalnya anda masukkan kelereng
tersebut kedalam ember 10 liter dan setelah diisi air
lagi hanya bisa masuk sebanyak 4 liter
Maka void ratio adalah 40% dan volume sisanya
merupakan volume dari media ialah 6 liter = 6,000 cm3
Jumlah kelereng = 6000/14.13 = 405 buah
Surface area nya adalah = 405 x 28.26
= 11,445 cm2 per 10 liter
atau = 1,144,500 cm2/m3
atau = 114.45 m2/m3
625
Bila didesain dan di operasi kan dengan baik maka pengurangan
(removal) BOD dengan anaerobik filter dapat mencapai 70% - 90%.
Sistem ini cocok untuk menangani limbah domastik dan industri yang
mempunyai TSS (total suspended solid) rendah.
Disisi lain limbah (baik domestik atau lebih lebih limbah industri) tidak
dapat terjamin TSS nya selalu rendah.
Karena itu sistem anaerobik filter biasanya digunakan setelah prises
pengendapan. Misalnya setelah septic tank, imhoff tank, dlsb.
Hindari penggunaan sistem anaerobik filter secara tersendiri (stand
alone) karena resiko blocking/clogging tinggi sekali.
Dengan kata lain anaerobik filter sering digunakan sebagai treatment
lanjutan atau sering juga disebut sebagai secondary treatment.
626
mempercepat hal ini dapat mengambil bakteria dari septic tank dan
mengumpankannya pada media anaerobik filter.
Biar bagaimanapun unjuk kerja optimal dari anaerobik filter baru
terjadi beberapa bulan setelah dioperasikan. Jadi jangan
bahwasanya bermimpi begitu di operasi kan langsung memberikan
hasil optimal.
Kasus
Data: Anda diminta untuk membantu menanggulangi permasaiahan
limbah disuatu industri yang memproduksi makanan seperti biscuit
Setelah dilakukan pengamatan jumlah limbah dari kegiatan
tersebut adalah 25 m3/hari.
Setiap harinya kegiatan tersebut praktis hanya beroperasi selama
12 jam hingga mayoritas limbah hanya mengalir selama 12 jam
setiap harinya.
Sample limbah di teliti di laboratorium dan kadar BOD = 333
mg/IV dan kadar COD = 633 mg/Itr.
Di laboraturium juga dilakukan uji coba pengendapan. Setelah limbah
diendapkan diambil bagian yang tidak terendapkan dan di test COD
nya. Lewat test ini direkomendasikan ratio SS terendapkan dibanding
pengurangan COD adalah 0.42.
Oleh pemerintah daerah limbah yang dihasilkan oleh para
pengusaha kecil tersebut diharuskan untuk memenuhi standard
yang telah ditetapkan. Untuk mencapai standard tersebut akan
dipakai sistem anaerobik filter.
Dengan diskusi bersama rekan rekan anda, diputuskan hal-hal sbb:
Resiko yang sangat mungkin terjadi pada Sistem anaerobik filter
adalah terjadinya clogging pada media. Karena itu sebelum
masuk ke anaerobik filter harus ada sarana untuk mengendapkan
suspended solid.
Sarana untuk mengendapkan suspended solid yang dipilih adalah
sistem septic tank.
627
Karena tujuan pokok dari septic tank tersebut adalah untuk
mengendapkan suspended solid maka hydraulic retention time
(HRT) pada septic tank tidak perlu lama sekali. Maksudnya agar
konstruksi menjadi lebih kecil dan hemat. Untuk ini ditetapkan
HRT pada septic tank adalah 2 jam
Disamping itu rekan rekan anda yang lama berkecimpung dalam
urusan pengolahan limbah menyarankan agar deslud ging interval
(interval pengurasan) harus cukup lama. Alasannya adalah
kenyataan bahwa pengusaha kecil biasanya merupakan orang
yang selalu sibuk hingga biasanya sering enggan untuk
melakukan pengurasan secara periodik. Dengan pertimbangan ini
ditetapkan desludging period adalah sekali setiap 3 tahun (atau
36 bulan).
Perhitungan :
Dari kondisi diatas perlu dilakukan perhitungan mengikuti alur proses
treatment, dimulai dari primary treatment (ialah perhitungan septic
tank) untuk kemudian dilanjutkan dengan secondary treatment
(anaerobik filter).
Peak flow = 25/12 = 2.08 m3/jam
Langkah berikutnya adalah menghitung pengurangan COD pada
septic tank karena proses pengendapan.
Untuk ini sekali lagi lihat Graf 1
HRT pada septic tank = 2 jam. Dengan HRT sebesar 2 jam maka
dari graf 1 diperoleh faktor pengali sebesar = 0.36
Maka COD removal di S.T = (ratio SS terendap/
= (0.42/0.6) x 0.36 )
= 0.25 atau 25%
Angka empiris untuk septik tank = 0,6
Sedangkan untuk imhoff tank = 0.5
628
Dengan demikian kandungan COD yang keluar dari septik tank dan
masuk ke anaerobik filter adalah = (1-0.25) x 633 = 475 mg/Itr
Seperti pada perhitungan septik tank diatas, pengurangan BOD
karena pengendapan tidak identik dengan pengurangan COD.
Untuk ini Iihat Graf 2.
Untuk COD removal kurang dari 50% diperoleh faktor = 1.06.
Maka BOD removal di ST = 1.06 x 25%
= 26%
Dengan demikian kandungan BOD yang keluar dari septik tank
(artinya yang masuk ke anaerobik filter) = (1-0.26) x 333
= 247 mg/Itr
Selanjutnya marilah kita hitung dimensi dari septik tank.
Karena desludging interval ditetapkan = 36 bulan, maka dari graf
3 akan diperoleh faktor 50%. Angka ini merupakan faktor reduksi
dari volume sludge karena di tando selama 36 bulan.
Sebagai patokan tanpa effek pemampatan karena penyimpanan,
volume dar sludge yang terjadi dari 1 gram BOD adalah 0.00f,
liter.
Istilah nya adalah Sludge Itr/gram BOD removal = 0.005
Karena itu = 50% x 0.005 = 0.0025 Itr/gr BOD rem
Selanjutnya lihat patokan untuk perhitungan septik tank yang telah
diuraikan dibagian terdahulu.
9 Volume sludge yang akan terjadi adalah:
= 0.0025 x (333 - 247)/1000 x 36 bin x 30 hr x 25
= 5.805 m3
Ingat volume sludge ini tidak terjadi sekaligus tetapi tumpukan
selama 36 buian sesuai dengan desludging interval yang kita
inginkan.
9 Karena hydraulic retention time (HRT) yang ditetapkan adalah
2 jam dan flow rate nya adalah 2.08 m3/jam, maka volume
yang dibutuhkan untuk menginapkan limbah selama 2 jam
tersebut adalah:
= 2 x 2.08
= 4.16 m3
9 Bayangkan pada setelah hampir 3 tahun sesuai dengan
desludging interval yang ditetapkan, maka kapasitas yang
dibutuhkan agar sistem tetap bekerja dengan baik adalah:
629
= 5.805 + 4.16
= 9.965 m3 …. untuk mudahnya disebut A
9 Sesuai data diatas jumlah limbah setiap hari nya adalah 25 m3
Karena HRT ditetapkan 2 jam (padahal satu hari adalah 24 jam)
maka untuk menginapkan selama 2 jam dibutuhkan volume
sebesar:
= 25 x 2/24
= 2.08 m3
Diatas telah disebut bahwa total akuinulasi lumpur dan limbah
jangan sampai lebih lebih dari separo konstruksi.
Maka = 2 x 2.08 m3 = 4.16 m3 ....... untuk mudahnya disebut B
Bila A<B Æ dipakai volume B untuk desain
Tetapi bila A > B Æ dianjurkan memakai volume A
Dalam kasus ini A > B, maka volume desain septic tank adalah
9.965 m3 atau dibulatkan menjadi 10 m3.
Sampai sini urusan perhitungan volume septik tank (primary
treatment) selesai dan dibawah mulai menginjak urusan
perhitungan anaerobik filter (secondary treatment).
Untuk anaerobik filter misalnya anda akan menggunakan media
tertentu. Specific surface area dari media tsb adalah 100 m2/m3
Sedangkan void ratio = 35%
HRT (hydraulic retention time) pada anaerobik filter berkisar
antara 1 – 2 hari (24 – 48 jam). Angka ini merupakan patokan
umum mengingat proses degradasi pada proses anaerobik lebih
lambat dibanding proses aerobik. Untuk kasus ini misalnya HRT
ditetapkan selama 30 jam.
Faktor faktor empiris yang digunakan untuk memperhitungkan
penguraian pada sistem anaerobik filter adalah sbb:
630
Dalam kasus yang sedang anda garap HRT nya adalah 30 jam,
dan dari grafik diatas akan diperoleh faktor = 69%
631
anaerobik filter/secondary treatment) = 78%
Untuk memperkirakan hubungan BOD removal dengan COD
removal sekali lagi buka Graf.2
Untuk COD removal 70% akan diperoleh faktor 1.1
Dari sini dapat diperkirakan BOD removal untuk seluruh sistem
(septik tank dan anaerobik filter) adalah = 1.1 x 78%
= 85%
Kandungan BOD effluent dengan demikian adalah:
= (100%-85%)x333
= 50 mg/Itr
Ukuran volume anaerobik filter adalah:
= HRT padaAF x Volume limbah per hari/24
= 30 x 25/24
= 31.25 m3
Berikutnya marilah kita hitung dimensi (panjang, lebar, tinggi,
dlsb) dari konstruksi kebutuhan volumenya telah dihitung.
Misalnya dari situasi lahan yang tersedia ditetapkan lebor nya
adalah 1.75 m. Dan tinggi air dalam septic tank = 2.25 m.
Septik tank (primary treatment):
Volume Septik tank sebagai primary treatment = 10 in3
Maka panjang dari bak 1 septik tank adalah:
= (2/3 x 10) / (1.75 x 2.25)
= 1.68m
dibulatkan = 1.7 m
Sedangkan panjang dari bak 2 septik tank = 0.85 m
Anaerobik filter (secondary treatment)
Volume anaerobik filter yang dibutuhkan ialah = 31.25 m3
(ingat ada bagian yang terisi oleh media hingga harus
diperhitungkan void ratio nya)
Jumlah chamber telah ditetapkan sebanyak = 3 chamber
Dalam (depth) dari anaerobik filter misalnya ditetapkan = 2.25 m
(seperti septik tank)
Agar terjadi aliran yang baik (khususnya bila anda menetapkan
aerobik filter dengan multi chamber) dianjurkan agar maksimum
panjang setiap chamber tidak lebih dari dalamnya.
632
Dalam kasus ini maka panjang chamber 1 = 2.25 m
Panjang chamber 2 = 2.25 m
Panjang chamber 3 = 2.25 m
Total = 6.75 m
633
Kecepatan aliran pada media:
V = peak flow / (penampang media x void ratio)
= 2.08 / (2.25 x 2.69 x 0.35)
= 0.98 m/jam
Kecepatan aliran pada media ini tidak boleh lebih dari 2 m/jam.
Bila terlampau cepat maka proses penguraian tidak berjalan
dengan effisien dan akibatnya sistem tidak berfungsi seperti yang
diharapkan.
Bila pada check ini ternyata kecepatan aliran terlampau tinggi
maka anda perlu merubah dimensi panjang dan lebar, atau;
memakai media dengar void ratio yang lebih tinggi.
Sketsa dari hasil desain yang telah anda hitung dapat dilihat pada
gambar dibawah ini :
634
Contoh media filter
bentuk dan model dal.; media (untuk proses anaerobik
atau aerobik) sedemikian hingga disatu sisi
effisiensinya lebih tinggi tetapi disisi lain tidak terjadi clogging
(tersumbat).
D. Aerobic Treatment
1. Proses Lumpur Aktif (Activated Sludge Process)
Sesudah dikembangkan pada 1910 an di Eropa dan Amerika Serikat,
karena efisien dan ekonomis, proses Lumpur aktif mulai banyak
digunakan dan menjadi proses aerobik yang paling popular.
Istilah "lumpur aktif" sering diartikan sebagai nama proses itu sendiri dan
juga sering diartikan sebagai padatan biologik yang merupakan motor di
dalam proses pengolahan.
635
Prinsip Proses Lumpur Aktif
636
Gambar 7.36. diagram proses lumpur aktif yang dilengkapi sarana pre treatment
Organic Loading
Organic Loading adalah parameter utama untuk mendesain proses
lumpur aktif dan meng-operasikannya.
Ada dua jenis parameter untuk organic loading, yaitu F/M (Food to
Microorganism Ratio) dan Volumetric BOD Loading.
F/M = (Lf x Qi) / (V x S) ................... [kg BOD/kg MLSS/hari]
Lf : BOD influen [kg/m3]
Qi : debit influen [m3/hari]
V : volume tangki aerasi [m3]
S : MLSS [kg/m31
637
Akan tetapi, supaya menurunkan organic,oading, harus diadakan tangki
aerasi Iebih hesar dan juga harus memakai lisrik Iebih banyak.
Apabila BOD influen, BOD Loading dan MLSS sudah tetap, dengar,
sendirinya HRT akan ditetapkan.
Misalnya, kalau debit influen 100 m3/hari, BOD influen 200 ppm dan BOD
Loading = 0.3 kg BOD/kg MLSS/hari dan MLSS 3,000 ppm, maka mikro-
organisme yang dibutuhkan dalam tangki (Wa kg) aerasi adalah
Wa = (0.2 x 100/0.3) = 67 kg
Maka volume tangki aerasi (V m3)yang dibutuhkan adalah:
V = 67/3 = 22 m3
638
Sehingga, HRT menjadi :
HRT = 24 x 22/100 = 5,3 jam
Or=axLr+bxLa
Angka biasa a dan b adalah 0.31 – 0.77 dan 0.05 – 0.18 masing-masing.
Coefficient a dan b dipengaruhi oleh SRT (contoh: gambar 5)
pH
Biasanya pH yang optimal untuk reaksi !umpur aktif adalah 6 – 8.
Nutrient Balance
Pada umumnya perbandingan antara BOD, nitrogen dan phosphorous
yang optimal untuk proses lumpur aktif adalah
BOD : N : P = 100 : 5 : 1
Kalau nutrient balancenya kurang baik, maka kita bisa memperbaiki
639
balance tersebut dengan cara menambah kimia yang mengandung
nitrogen atau phosphorous.
E. Oxidation Ditch
Oxidation ditch adalah salah satu proses lumpur aktif, akan tetapi bentuk
tangki aerasinya oval seperti gambar 7 dan limbah cair dan lumpur aktif
memutar dalam tangki tersebut dengan surface aerator atau mixer/
aerator yang lain.
Dalamnya oxidation ditch 1 - 3 m dan lebar (satu jalur) nya 2 - 6 m.
Seperti extended aeration proses, oxidation ditch juga dioperasikan
dengan BOD loading yang rendah, maka menghasilkan excess sludge
lebih sedikit dari proses lumpur aktif. Proses ini bisa dioperasikan dalam
kondisi stabil dan bertahan fluktuasi loading dan juga fluktuasi
temperatur. Karena tergantung pada posisi dalam ditch konsentrasi DO
(Dissolved Oxygen, Oksigen terlarut) berbeda, sehingga bisa
mengadakan tidak hanya reaksi aerobik, akan tetapi reaksi anaerobik,
maka bisa menghilangkan nitrogen sampai derajat tertentu.
640
F. Constructed Wet Land
Constructed Wet Land (arti harafiah nya adalah Lahan Basah yang
Sergaja Dibuat) adalah salah satu sistem pengolahan limbah yang
prinsipnya cenderung meniru proses purifikasi yang terjadi di alam.
Sistem ini banyak digunakan untuk penanganan limbah domestik
komunal dan limbah pertanian. Salah satu prasyarat yang diperlukan
adalah tersedianya lahan. Untuk limbah industri sistem ini hanya dapat
digunakan untuk Post Treatment atau proses akhir. Karena beban limbah
industri lazimnya cukup tinggi hingga akan terjadi penyumbatan
(clogging) bila sistem ini digunakan pada tahap awal.
Sistem Pengolahan
Terdapat beberapa tipe sistem pengolahan dasar (basic treatment
system) yang masuk katagori "constructed wet land":
a) Treatment diatas permukaan tanah
b) Filtrasi dergan aliran vertikal
c) Filtrasi dengan aliran horizontal
Treatment diatas permukaan dilakukan dengan menyebarkan air limbah
secara teratur diatas permukaan tanah dibentuk sedemikian hingga
contour nya bertingkat-tingkat sesuai dengan desain.
Penyebaran air limbah sendiri biasanya dilakukan dengan sprinkler.
Tetapi pola demikian membutuhkan lahan yang cukup luas hingga kurang
cocok untuk limbah industri. Karena lahan di kawasan industri biasanya
terbatas dan mahal hingga penerapan pola ini tidak feasible.
641
Filtrasi dengan aliran vertikal dan horizontal mempunyai prinsip kerja
yang berbeda. Filtrasi horizontal secara permanen terendam oleh air
limbah dan proses yang terjadi adalah sebagian aerobik dan
sebagian anaerobik.
Sedangkan pada filtrasi vertikal, proses yang terjadi cenderung
anaerobik. Prinsip kerja tersebut dapat dilihat pada sketsa dibawah:
642
Penyumbatan merupakan salah satu faktor yang perlu diperhatikan
didalam filtrasi horizontal. Bila penyumbatan (clogging) ini terjadi
maka konstruksi tersebut tidak akan berfungsi dengan semestinya
dan perlu dilakukan pembongkaran serta penggantian media dan hal
tersebut merupakan pekerjaan yang menyulitkan. Karena itu
pemilihan media merupakan salah satu issue yang amat penting
didalam men desain filtrasi horizontal.
Sungguhpun pada tingkat finalisasi (post treatment), beban organis
dan padatan pada air limbah lebih besar dibanding filtrasi untuk
pengolahan air minum. Karena itu media yang lazim digunakan untuk
filtrasi horizontal adalah gravel (kerikil). Konstruksi demikian sering
juga disebut sebagai : "Constructed Wetland"; "Sub Surface Flow
Wetland (SSF)", atau; "Root Zone Treatment Plant'.
Beberapa syarat yang perlu diperhatikan untuk applikasi Filtrasi
Horizontal adalah:
Sedimen didalam limbah cair harus cukup rendah. Dalam hal ini
masukan limbah kedalam Imhoff cone dan setelah kira kira 1 jam
sedimen nya harus kurang dari 1 ml/I.
Sedangkan Suspended Solid yang tidak terendapkan harus
kurang dari 100 ml/I
Hal lain yang perlu juga diperhatikan adalah bila COD dari
settleable solid kurang dari 40% dari Total SS; ada kemungkinan
bahwa padatan didalam-nya adalah lemak (fat) dalam bentuk
kolloida. Formasi lemak tersebut dapat menghambat pengaliran
didalam filtrasi horizontal (mengt. raagi hydraulic conductivity)
dan konsekwensinya mengurangi umur dan kinerja konstruksi.
Kasus seperti ini banyak dijumpai pada limbah industri makanan
misalnya industri dairy, pemotongan hewan, dlsb.
COD dari limbah tidak lebih dari kira kira 400 mg/I.
Konsekwensinya cara ini lebih baik digunakan untuk pengolahan
lanjutan (post treatment) dan bukannya untuk primary treatment.
Proses treatment yang terjadi pada Filtrasi Horizontal amat komplex.
Terdapat beberapa teori dan pendapat yang berusaha menjelaskan
proses yang terjadi. Misalnya bagaimana proses physical filtration,
terjadinya intake udara, pengaruh tanaman pada proses biologis,
dlsb. Tetapi semua pendapat dan teori tersebut masih merupakan
rekaan dan masih terdapat banyak kontroversi.
643
Andaikata proses yang terjadi pada tiap bagian dapat dijelaskan,
masih terdapat pertanyaan besar untuk menjelaskan interaksi antar
tiap proses yang terjadi didalam keseluruhan konstruksi ini.
Karena itu terdapat banyak kontroversi mengenai cara perhitungan
secara teoritis. Tetapi terdapat beberapa patokan logis yang perlu
diperhatikan didalam desain dan pelaksanaan konstruksi filtrasi
horizontal, diantaranya adalah:
Filter bed yang luas dan tidak terlampau dalam lebih baik
dibanding konstruksi yang terlampau dalam tetapi sempit.
Zona inlet yang lebih lugs lebih baik.
Perlu diatur agar aliran terdistribusi secara merata pada seluruh
lebar zona inlet tersebut.
Memakai gravel dengan bentuk yang relatif bulat dan ukuran yang
hampir sama untuk media.
Bentuk gravel yang relatif bulat dan ukuran yang regular memberikan
void ratio yang tinggi. Sebenarnya bentuk demikian akan mengurangi
kinerja dari treatment, tetapi menghindari masalah penyumbatan.
Padahal penyumbatan (clogging) merupakan salah satu masalah
yang amat perlu diperhatikan didalam konstruksi filtrasi horizontal.
Clogging tersebut lazim terjadi karena :
a) Suspended Solid, dan
b) sludge yang terbentuk akibat penguraian bahan organis didalam
limbah.
Karena itu bagian muka (front part) dari media harus sedemikian
hingga mempunyai void yang kecil hingga dapat menahan SS sebaik
mungkin, tetapi juga harus luas agar dapat meratakan SS tsb agar
tidak mengumpul di s i t u tempat saja.
Berdasar pengalaman empiris, pada bagian ini, pemakaian gravel
dengan bentuk bulat dan uniform dengan ukuran diameter antara 8 -
15 mm adalah paling baik. Agar tidak terjadi percolasi air limbah
karena kebocoran, maka konstruksi filter horizontal lazimnya dibuat
dengan:
9 Lapisan tanah liat yang kedap air
9 Plastik, atau
9 Pasangan (beton atau pasangan batu). Umur
Seperti telah disinggung diatas penyumbatan (clogging) adalah
masalah umum yang sering membuat konstruksi filter horizontal tidak
644
berfungsi.
Bila didesain, dilaksanakan dan di operasi kan dengan baik maka
filter horizontal dapat berfungsi secara optimum selama 15 – 20
tahun. Umur tersebut sangat dipengaruhi oleh ukuran butiran dari
gravel dan strength dari limbah.
Bila fungsinya sudah menurun (ditunjukkan dergan menurunnya
hydraulic conductivity) ada beberapa langkah yang dapat dilakukan
untuk memfungsikan sistem tersebut kembali, ialah:
Mengistirahatkan dan men drain filter horizontal untuk beberapa
waktu. Proses ini lazim disebut "resting". Untuk ini didalam desain
lebih baik membagi seluruh filter bed menjadi beberapa bagian
hingga bila bagian tertentu sedang "resting" bagian lain masih tetup
dapat difungsikan.
9 Setelah itu dilakukan pengisian secara bergantian (alternate
chaiging) dan setelah dianggap cukup dapat difungsikan
kembali.
9 Selama proses resting dan drain lersebut berbagai elemen
yang meengakibatkan penyumbangan dapat terdekomposisi
hingga hydraulic conductivity dapat ditingkatkan kembali.
9 Tetapi bila turunnya hydraulic conductivity ini disebabkan
oleh partikel padat yang tidak dapat terurai (misalnya tanah)
maka tidak ada jalan lain selain membongkar media dan
melakukan penggantian. Bila hal ini terpaksa dilakukan maka
lebih baik dilakukan pada bagian inlet. Karena bagian ini
lazimnya merupakan bagian yang paling sering mengalami
masalah clogging
645
• Yang dapat hidup pada air limbah.
Berbagai ragam perdu yang lazim tumbuh di wilayah rawa
merupakan opsi yang dapat dipilih.
• Yang mempunyai pola perakaran yang dalam dan lu g s hingga
dapat menjalar & menembus seta seta filter media dan
mencengkerana.
BORDA (Brement Overseas Research & Development
Association) melaporkan bahwa Phragmites Australis (Glagah,
Parumpung, Kasongket) merupakan jenis tanaman yang amat
baik digunakan pada konstruksi ini. Karena akarnya dalam dan
menjalar ke berbagai arah hingga membentuk formasi yang baik.
Disamping itu Typlaa Angustifolia (Tanaman Ekor Kucing) juga
dilaporkan mempunyai performance yang baik untuk digunakan
pada filter horizontal. Disamping melahirkan suatu micro
ecosystem yang komplex yang berdampak positif terhadap proses
pengolahan, sampai tingkat tertentu sistem perakaran juga
dilaporkan dapat mereduksi berbagai substansi racun.
Model ini menggunakan batu kali dengan ukuran besar (15 — 20 cm)
untuk bagian muka dari konstruksi. Susunan batu kali tersebut berfungsi
sebagai distributor hingga aliran yang masuk ke media diharapkan
merata .
Antara batu kali dengan media digunakan batu pipih yang fungsinya
untuk memudahkan pengaturan media dan sekaligus juga berfungsi
untuk meratakan aliran.
Bagian pertama (kira kim 2/3 panjang) biasanya digunakan gravel
dengan ukuran yang lebih besar sedarigkan pada bagian akhir dengan
646
ukuran yang lebih kecil. Pada bagian akhir digunakan juga batu kali yang
didalamnya diletakkan pipa melintang yang berlubang (perforated pipe).
Untuk mengatur aliran digunakan pipa pengeluaran vertikal yang dapat
diatur ketinggiannya (swivel pipe atau pipa goyang).
Untuk menjamin pengaliran horizontal yang merata di seluruh tampang
dari media, seringkali pada bagian tengah dibuat pasangan batu kali
tambahan (Lihat skets dibawah)
Model 2
Pada model ini bagian depan dan belakang (inlet dan outlet) diberi
tambahan tembok yang ber lubang lubang agar distribusi
masukan limbah lebih merata. Kesemuanya membentuk gang
(gallery) pada bagian pemasukan dan pengeluaran. Bentuk
demikian sering digunakan bila jumlah debit harian limbah cukup
besar.
647
dibawah.
Khusus untuk Indonesia perlu diperhatikan jenis plastik yang
digunakan. Beberapa uji coba (untuk stabilisasi jalan dan sawah
plastik) terdapat beberapa jenis plastik yang justru amat digemari
oleh cricket (sejenis belalang) dan dengan giginya yang bergerigi
dapat merusak konstruksi tersebut dalam waktu singkat.
Bibit tanaman yang baru tidak dapat tumbuh diatas air limbah.
Karena itu pada tahap awal dianjurkan untuk banyak menambah
air dan muatan limbah bertambah seirama dengan pertumbuhan
tanaman tsb.
Setelah mencapai full load, ketinggian pipa goyang mulai diatur
sesuai dengan debit yang direncanakan.
Pada waktu hujan, maka air hujan akan jatuh diatasnya dan hal
tersebut tidak dap dihindari. Tetapi harus dihindari agar air hujan
yang jatuh disekitarnya tide mengalir menuju ke konstruksi ini;
karena kandurigan partikel halus yang biasan) terdapat
didalamnya akan menyumbat sistem filtrasi.
Berikutnya adalah mencari HRT (hydraulic retention time) yang
dibutuhkan untuk mencapai BOD removal sesuai dengan yang
diharapkan.
Sungguhpun hal tersebut dapat dihitung secara teoritis, tetapi
pada kenyataannya akan cukup komplex. Karena hal tersebut
sangat dipengaruhi oleh ukuran dan void ratio dab gravel yang
digunakan. Lebih lebih gravel yang digunakan tidak mungkin
bentuknya sama (regular). Ditambah lagi terdapat akar tanaman
yang diharapkan menembus sela sela filter bed agar diperoleh
micro ecosystem yang berpengaruh positif terhadap proses
pengolahan limbah secara keseluruhari. Dengan kata lain
terdapat berbagai variable dan interaksi nya yang cukup kom p lex
hingga mau tidak mau diperlukan berbagai uji coba empiris dan
hasil empiris tersebut kemudian digunakan sebagai pegangan
648
didalam perencanaan.
Uji coba empiris yang banyak dilakukan adalah untuk limbah
domestik dan limbah industri makaran dan hasilnya dapat
digunakan sebagai pegangan awal. Kaitan empiris antara BOD
removal dengan faktor pengali terhadap HRT dapat dilihat pada
grafik berikut:
649
Kemiringan dari clasar misalnya diberi 1% (kemiringan dasar jangan
terlampau besar karena akan berpengaruh pada pekerjaan galian
dan kesulitan dalam pengaturan pipa goyang).
Sedangkan kedalaman media diambil 60 cm.
Lazimnya kedalaman media tidak lebih dari 1 meter dan yang paling
lazim berkisar antara 60 -- 80 cm. Karena dengan lebih dalam maka
pengerjaan akan lebih sulit dan effisiensi juga menurun.
650
Load BOD per hari adalah 26 x 1000 x 215/1000 = 5.590 gr
651
Dalam kasus ini Y > X ... maka total luas (pandangan atas) dari
media untuk desain adalah 559 m 2 .
• Dengan lebar 62,1 meter dan total area 559 m 2 maka panjang
dari konstruksi adalah 559/62,1 = 9 meter.
Hingga Dimensi pokok dari desain adalah:
• Media tinggi = 0,6 mtr
panjang = 9 mtr
lebar = 62,1 ≈ 62,5 mtr
• Media menggunakan gravel dengan void ratio 35% dan hydraulic
conductivity berkisar 200 m/d
• BOD removal yang dapat diharapkan dengan desain tersebut
kira kira adalah 86%. Dengan demikian setelah melewati
konstruksi ini diharapkan BOD effluent menjadi kira kira 30 mg/I
652
Gambar 7.40. Instalasi pengolah air limbah
B. Limbah Gas
1. Proses Pencemaran Udara
Semua spesies kimia yang dimasukkan atau masuk ke atmosfer yang
"bersih" disebut kontaminan. Kontaminan pada konsentrasi yang
cukup tinggi dapat mengakibatkan efek negatif terhadap penerima
(receptor), bila ini terjadi, kontaminan disebat cemaran (pollutant).
Cemaran udara diklasifihasikan menjadi 2 kategori menurut cara
cemaran masuk atau dimasukkan ke atmosfer yaitu: cemaran primer
dan cemaran sekunder. Cemaran primer adalah cemaran yang
diemisikan secara langsung dari sumber cemaran. Cemaran
sekunder adalah cemaran yang terbentuk oleh proses kimia di
atmosfer.
653
Gambar 7.41. Pencemaran udara dari gas buang kendaraan bermotor.
654
2. Unsur-unsur Pencemar Udara
a. Karbon monoksida (CO)
Pencemaran karbon monoksida berasal dari sumber alami
seperti: kebakaran hutan, oksidasi dari terpene yang diemisikan
hutan ke atmosfer, produksi CO oleh vegetasi dan kehidupan di
laut. Sumber CO lainnya berasal dari sumber antropogenik yaitu
hasil pembakaran bahan bakar fosil yang memberikan
sumbangan 78,5% dari emisi total. Pencemaran dari sumber
antropogenik 55,3% berasal dari pembakaran bensin pada
otomotif.
Perkiraan emisi per satuan berat bahan bakar disajikan pada Tabel 12.
Tabel 12. Perkiraan emisi CO per satuan berat bahan bakar
Sumber Bahan Bakar Faktor Emisi CO % Emisi CO Kg/Ton BB
Batu bara
Pembangkit listrik 0,025 0,25
Industri 0,15 1,5
Bensin 51,0 510,0
Kayu dan BB non-komersial
Insinerasi 3,5 35,0
Kebakaran Hutan 5,0 50,0
655
Gambar 7.43. Siklus Nitrongen Atmosfer-Tanah
Perkiraan emisi NOx per satuan berat bahan bakar disajikan pada
Tabel berikut.
656
Tabel 7.13. Perkiraan emisi NOx per satuan berat bahan bakar
Perkiraan emisi sulfur dioksida per satuan berat bahan bakar disajikan
pada Tabel berikut.
657
Tabel 7.14. Perkiraan emisi SO2 per satuan berat bahan bakar
d. Hidrokarbon (HC)
Cemaran hidrokarbon yang paling penting adalah CH4 (metana) +
860/ dari emisi total hidrokarbon, dimana yang berasal dari sawah
11%, dari rawa 34%, hutan tropis 36%, pertambangan dan lain-lain
5%. Cemaran hidrokarbon lain yang cukup penting adalah emisi
terpene (a-pinene p-pinene, myrcene, d-Iimonene) dari tumbuhan ±
9,2 % emisi hidrokarbon total. Sumbangan emisi hidrokarbon dari
sumber antrofogenik 5% lebih kecil daripada yang berasal dari
pembakaran bensin 1,8%, dari insineratc dan penguapan solvent
1,9%.
658
Tabel 7.15. Perkiraan emisi HC per satuan berat bahan bakar
e. Partikulat
Cemaran partikulat meliputi partikel dari ukuran molekul s/d > 10 µm.
Partikel dengan ukuran > 10 µm akan diendapkan secara gravitasi
dari atmosfer, dan ukuran yang lebih kecil dari 0,1 µm pada
umumnya tidak menyebabkan masalah lingkungan. Oleh karena itu
cemaran partikulat yang penting adalah dengan kisaran ukuran 0,1 -
10 µm. Sumber utama partikulat adalah pembakaran bahan bakar ±
13% - 59% dan insinerasi.
659
f. Karbondioksida (CO2)
Emisi cemaran CO2 berasal dari pembakaran bahan bakar dan
sumber alami. Sumber cemaran antropogenik utama adalah
pembakaran batubara 52%, gas alam 8,5%, dan kebakaran hutan
2,8%
Tabel 7.17. Perkiraan emisi CO2 per satuan berat bahan bakar
g. Metana (CH4)
Metana merupakan cemaran gas yang bersama-sama dengan CO2,
CFC, dan N2O menyebabkan efek rumah kaca sehingga
menyebabkan pemanasan global. Sumber cemaran CH4 adalah
sawah (11%), rawa (34%), hutan tropis (36%), pertambangan dll
(5%). Efek rumah kaca dapat dipahami dari Gambar 30. Sinar
matahari yang masuk ke atmosfer sekitar 51% diserap oleh
permukaan bumi dan sebagian disebarkan serta dipantulkan dalam
660
bentuk radiasi panjang gelombang pendek (30%) dan sebagian
dalam bentuk radiasi inframerah (70%). Radiasi inframerah yang
dipancarkan oleh permukaan bumi tertahan oleh awan. Gas-gas
CH4, CFC, N2O, CO2 yang berada di atmosfer mengakibatkan radiasi
inframerah yang tertahan akan meningkat yang pada gilirannya akan
mengakibatkan pemanasan global.
i. Hujan asam
Bila konsentrasi cemaran NOx dan SOX di atmosfer tinggi, maka
akan diubah menjadi HNO3 dan H2SO4.
Adanya hidrokarbon, NO2, oksida logam Mn (II), Fe (II), Ni (II), dan
Cu (II) mempercepat reaksi SO2 menjadi H2SO4.
HNO3 dan H2SO4 bersama-sama dengan HCI dari emisi HCI
menyebabkan derajad keasaman (pH) hujan menjadi rendah < 5,7.
pada umumnya kisaran pH hujan asam 4 - 5,5
661
3. Pencemaran Udara Ambien
Kualitas udara ambien merupakan tahap awal untuk memahami dampak
negatif cemaran udara terhadap lingkungan. Kualitas udara ambien
ditentukan oleh: (1) kuantitas emisi cemaran dari sumber cemaran; (2)
proses transportasi, konversi dan penghilangan cemaran di atmosfer.
Kualitas udara ambien akan menentukan dampak negatif cemaran udara
terhadap kesehatan masyarakat dan kesejahteraan masyarakat
(tumbuhan, hewan, material dan Iain-Iainnya)
Efek Pencemaran
Emesi Dari Sumber Proses Transportasi Koncentrasi Terhadap Kesehatan
Cemaran Konversi dan Penghilangan Cemaran Ambien dan Kesejahteraan
Masyarakat
662
Tabel 7.18. Baku Mutu Kualitas Udara Ambien Nasional (USA)
Buku Buku
Waktu
Cemaran mutu mutu Sasaran umum
rata-rata
primer sekunder
Ozon 1 jam 240 µg/m3 240 µg/m3 Untuk mencegah iritasi
(0,12 ppm) (0,12 ppm) mata dan kemungkinan
gangguan fungsi paru pada
orang dengan penyakit paru
kronis, dan mencegah
kerusakan tumbuhan.
Karbon 8 jam 10 µg/m3 10 µg/m3 Untuk mencegah gangguan
monoksida (9 ppm) (9 ppm) transportasi oksigen pada
1 jam 40 µg/m3 40 µg/m3 darah.
(35 ppm) (35 ppm)
Nitrogen Rerata 100 µg/m3 100 µg/m' Untuk mencegah resiko
dioksida tahunan (0,05 ppm) (0,05 ppm) pada kesehatan
masyarakat dan pelunturan
warna kain
Sulfur Rerata 80 µg/m3 - Untuk mencegah iritasi paru
dioksida tahunan (0,03ppm) -
24 jam 365 µg/m3 -
3 jam - 1300 g/m3 Untuk mencegah bau
(0,05 ppm)
Partikulat Rata-rata 75 µg/m3 60 µg/m3 Untuk mencegah efek
tersuspensi geometrik terhadap kesehatan akibat
24 jam 260 µg/m3 150 µg/m3 pemaparan terus menerus
dan lama
Hidrokarbon 3 jam 160 µg/m3 160 µg/m3 Untuk mencegah
(0,24 ppm) (0,24 ppm) pembentukan oksidan.
663
Tabel 7.19. Baku Mutu Udara Ambien (Indonesia)
Waktu
Parameter Baku Mutu Metoda Analisis
Pengukuran
Sulfur dioksida 24 jam 260 µg/m Para-rosanilin
(0,10 ppm)3
Karbon monoksida B jam 2260 µg/m Non Dispersive
(20 ppm) 3 Infrarred (NDIR)
Oksida nitrogen 24 jam 92,5 µg/m Saltzman
(0,05 ppm)
Oksidan I jam 200 µg/m3 Chemiluminescent
(0,10ppm)3
Debu 24 jam 0,26 µg/m Gravimetri
Timah hitam 24 jam 0,06 µg/m3 Gravimetrik
Absorpsi atom
664
serta spesifikasi satuan operasi yang digunakan dalam proses maupun
pasca prosesnya. Selain itu sebaran polutan ke atmosfir dapat pula
diperkirakan dengan berbagai macam pendekatan. Bagaimana cara
memperkirakan banyaknya polutan yang keluar dari sistem operasi
tertentu, serta pendekatan yang digunakan untuk memprediksi sebaran
polutan tersebut ke atmosfir akan diuraikan pada pembahasan berikut ini.
2. Faktor emisi
Apabila sejumlah tertentu bahan bakar dibakar, maka akan keluar
sejumlah tertentu gas hasil pembakarannya. Sebagai contoh misalnya
batu bara yang umumnya . ditulis dalam rumus kimianya sebagai C
(karbon), jika dibakar sempurna dengan 02 (oksigen) akan dihasilkan
CO2 (karbon dioksida). Namun pada kenyataannya tidaklah demikian.
Ternyata untuk setiap batubara yang dibakar dihasilkan pula produk lain
selain CO2, yaitu CO2 (karbon monoksida), HCHO (aldehid), CH4
(metana), NO2 (nitrogen dioksida), SO2 (sulfur dioksida) maupun Abu.
Produk hasil pembakaran selain CO2 tersebut, umumnya disebut sebagai
polutan (zat pencemar).
665
Contoh 1:
Dirancang sebuah pembangkit listrik tenaga uap menggunakan batubara
sebagai bahan bakarnya. Kadar abunya 8%, kadar sulfurnya 0,5%, nilai
kalornya 11.000 Btu/lb. Daya yang akan dibangkitkan sebesar 2.250 MW
dengan efisiensi thermal sebesar 38%. Perkiraan banyaknya partikulat,
NO2 dan SO2 yang teremisikan dari sistem ini adalah sebagai berikut:
Contoh 2:
Perkiraan emisi partikulat dari sistem di atas, jika sistem dilengkapi
dengan EP yang mempunyai spesifikasi:
666
Partikulat yang teremisikan ke udara mempunyai spesifikasi:
% berat 15 17 20 23 25
Contoh 3:
Jumlah sampah:
667
yang sama. Oleh karena itu walaupun bahan bakarnya sama, jika tipe
sistemnya berbeda, maka emisi polutannya akan berbeda besarnya.
Beberapa contoh Faktor Emisi (FE) berbagai bahan bakar maupun
berbagai tipe sistem yang digunakan disajikan pada Tabel 7.21.
Tabel 7.21. Faktor Emisi Polutan pada pembakaran batubara, lb/ton coal
Rumah tangga /
No Polutan Power Plant Industri
Kantor
1. Aldehid, HCHO 0,005 0,005 0,005
2. Karbon Monoksida, CO 0,5 3 50
3. Hidrokarbon, CH4 0,2 1 10
4. Oksida Nitrogen, NO2 20 20 8
5. Sulfur Dioksida 38S 38S 38S
6. Partikulat 16A 16A 16A
Jika kadar abu dalam batubara 10%, kadar sulfurnya 0,8%, maka emisi
masing-masing:
Partikulat = 16A =16 x 10 lb/ton batubara
SO2 = 38S =38 x 0,8 lb/ton batubara
Tabel 7.22. Faktor Emisi Polutan pada pembakaran Gas Alam, Ib/106 NG
Rumah Tangga/
No Polutan Power Plant Industri
Kantor
1. Aldehid, HCHO 1 2 N
2. Karbon Monoksida, CO N 0,4 0,4
3. Hidrokarbon, CH4 N N N
4. Oksida Nitrogen, NO2 390 214 116
5. Sulfur Dioksida 0,4 0,4 0,4
6. Partikulat 15 18 19
668
Tabel 7.23. Faktor Emisi Polutan pada pembakaran
Fuel Oil, lb/1000 gallon FO
Rumah
No Polutan Power Rant Industri
Tangga/Kantor
1. Aldehid, HCHO 0,6 2 2
2. Karbon Monoksida, CO 0,04 2 2
3. Hidrokarbon 3,2 2 3
4. Oksida Nitrogen, NO2 104 72 72
Sulfur Dioksida, SO2 157S 157S 157S
6. Sulfur Trioksida, SO3 2,4S 2S 2S
6. Partikulat 10 23 8
3. Sebaran polutan
669
a. Model kotak hitam
Polutan yang terdistribusi dianggap homogen dan mengalir keatas
membentuk kolom udara, pada kecepatan angin (v). Pada keadaan
ajeg, konsentrasi polutan dalam kolom udara di atas sumber emisi
adalah:
Gambar 7.50. Model Kotak Hitam (Black Box) Standar dan Profil Konsentrasinya
Cj = (Qj)/(v.W.D)
dengan: Cj = konsentrasi polutan j, mg/m3
v = kecepatan angin, dianggap konstan, m/det
Q, = laju emisi polutan j, mg/det
D = tinggi kolom udara, m
W = lebar kolom udara, m
Selain model di atas dapat digunakan model kotak tertutup, terutama
jika kecepatan angin sangat rendah (mendekati nol) sebagai berikut:
Cj = (Qj. t)/(x. . W. D)
dengan: Cj = konsentrasi polutan j, mg/m3
x = panjang kolom udara, m
Qj = laju emisi polutan j, mg/det
D = tinggi kolom udara, m
W = lebar kolom udara, m
t = waktu emisi, detik
670
Model kotak hitam umumnya digunakan untuk sumber emisi diam
yang berada di tanah, misalnya tempat parkir, pemukiman, tempat
pembakaran
b. Model Gaussian
Keterangan:
Q, = Laju emisi, mg/det
C(x,y,z) = Konsentrasi polutan pada koordinat x,y,z dari sumber
emisi, mg/m
v = Kecepatan angin pada arah x, m/det
ty.tz = Koefisien dispersi polutan ke arah y dan z, m
H = Tinggi efektif cerobong asap (h + Hs), m
h = Tinggi kepulan asap, m
Hs = tinggi aktual cerobong asap, m
L = panjang jalur jalan yang dilewati, m
Vp = Kecepatan jatuh partikulat, m/det
671
Penggunaan Model Gaussian memerlukan informasi tentang koefisien
dispersi dan variasinya yang tergantung pada stabilitas atmosfer, maupun
jarak ke arah mengalirnya angin. Koefisien dispersi secara empiris telah
diperkenalkan oleh Pasquil-Gifford, Tennese Valley Authority (TVA),
maupun American Society of Mechanical Engineers (ASME).
Kategori stabilitas atmosferik diberikan oleh tuner, 1970 seperti dilihat
pada tabel 7.23.
1. Beda suhu antara flue gas dengan udara ambien < 10 °C;
h = D, (Vgt)/vt)1,4
dengan: Dt = diameter bagian dalam stack (bagian atas), ml
Vgt = kecepatan alir gas, m/det
vt = kecepatan angin, m/det
2. Beda suhu lebih besar atau sama dengan 50 °C, volume flue
gas kurang dari 50 m3/det. maka besarnya plume rise,
h = [Vgt. Dt/vt][1,5 + (36 x 10-4.Bt.Dt.(Tgt Tta)/Tgt],
672
dengan: Bt = Tekanan udara ambien, mm Hg
T9t = suhu flue gas, °K
Tat = suhu udar ambien, °K
3. Beda suhu lebih besar atau sama dengan 50 °C, volume flue
gas lebih dari atau sama dengan 50 m3/det. maka besarnya
plume rise,
Contoh 4.
Perkiraan konsentrasi SO2 pada sisi hilir dari sebuah PLTU 1.000 MIW
pada jarak 1 km dan 5 km, yang menggunakan 10.000 ton batubara per
hari sebagai bahan bakarnya, kadar sulfur 1%, tinggi stack efektif 250 m,
angin bergerak dengan kecepatan 3m/det, diukur pada kondisi sedikit
cerah, siang hari pada ketinggian 10 m.
673
Jumlah sulfur
= 10.000 ton/hari x 1/100
= 100 ton/hari (27.777.700 mg/detik)
Emisi SO2
= (64/32)(27.777.700)mg/det
= 55.555.400 mg/det.
674
Gambar 7.53. Koefisien dispersi ke arah y.
675
Gambar 7.55. Tinggi kepulan asap dan tinggi stack efektif
676
jantung).
7. Masalah dalam ekstrapolasi hasil percobaan laboratorium binatang
ke manusia.
Terdapat korelasi yang kuat antara pencemaran udara dengan penyakit
bronchitis kronik (menahun). Walaupun merokok hampir selalu menjadi
urutan tertinggi sebagai penyebab dari penyakit pernafasan menahun
akan tetapi sulfur oksida, asam sulfur, partikulat, dan nitrogen dioksida
telah menunjukkan sebagai penyebab dan pencetusnya asthma
brochiale, bronchitis menahun dan emphysema paru.
Hasil-hasil penelitian di Amerika Serikat sekitar tahun 70-an menunjukkan
bahwa bronchitis kronik menyerang 1 di antara 5 orang laki-laki Amerika
umur antara 40-60 tahun dan keadaan ini berhubungan dengan merokok
dan tinggal di daerah perkotaan yang udaranya tercemar.
Hubungan yang sebenarnya antara pencemaran udara dan kesehatan
ataupun timbulnya penyakit yang disebabkannya sebetulnya masih belum
dapat diterangkan dengan jelas betul dan merupakan problema yang
sangat komplek. Banyak faktor-faktor lain yang ikut menentukan
hubungan sebab akibat ini. Namun dari data statistik dan epidemiologik
hubungan ini dapat dilihat dengan nyata.
Pada umumnya data morbiditas dapat dianggap lebih penting dan
berguna daripada data mengenai mortalitas. Apalagi penemuan-
penemuan kelainan fisiologik pada kehidupan manusia yang terjadi lebih
dini sebelum tanda-tanda penyakit dapat dilihat atau pun dirasa, sebagai
akibat dari pencemaran udara, jelas lebih penting lagi artinya. Tindakan
pencegahan mestinya telah perlu dilaksanakan pada tingkat yang sedini
mungkin.
WHO Inter Regional Symposium on Criteria for Air Quality and Method of
Measurement telah menetapkan beberapa tingkat konsentrasi
pencemaran udara dalam hubungan dengan akibatnya terhadap
kesehatan/ lingkungan sebagai berikut:
¾ Tingkat I : Konsentrasi dan waktu expose di mana tidak ditemui
akibat apa-apa, baik secara langsung maupun tidak
langsung.
¾ Tingkat II : Konsentrasi di mana mungkin dapat ditemui iritasi pada
panca indera, akibat berbahaya pada tumbuh-tumbuhan,
pembatasan penglihatan atau akibat-akibat lain yang
merugikan pada lingkungan (adverse level).
677
¾ Tingkat III : Konsentrasi di mana mungkin timbul hambatan pada
fungsi-fungsi faali yang fital serta perubahan yang
mungkin dapat menimbulkan penyakit menahun atau
pemendekan umur (serious level).
¾ Tingkat IV : Konsentrasi di mana mungkin terjadi penyakit akut atau
kematian pada golongan populasi yang peka
(emergency level).
678
Beberapa penulis lain menemukan angka kematian karena kanker paru
10 kali lebih tinggi di dalam kota daripada di daerah rural. Juga pada
bukan perokok angka-angka di daerah perkotaan untuk kanker paru ini
120% lebih tinggi daripada di daerah pedesaan. Dengan sebab yang
belum jelas juga angka kematian karena kanker lambung 2 kali lebih
tinggi di daerah dengan pencemaran tinggi.
679
9) Penyakit-penyakit lain, umpamanya iritasi mata, kulit dan sebagainya
banyak juga dihubungkan dengan pencemaran udara. Juga
gangguan pertumbuhan anak dan kelainan hematologik pernah
diumumkan. Di Rusia pernah ditemukan hambatan pembentukan
antibodi terhadap influenza vaccin di daerah kota dengan tingkat
pencemaran tinggi, sedangkan di daerah lain pembentukannya
normal.
Di Jepang sekarang secara resmi telah diakui oleh pemerintah pusat
maupun daerah, sejumlah 7 macam penyakit yang berhubungan dengan
pencemaran (pollution related diseases). yaitu:
• Bronchitis kronika
• Asthma bronchiale
• Asthrnatik bronchitis
• Emphysema pulmonum dan komplikasinya
• Minamata disease (karena pencemaran air dengan methyl-Hg)
• Itai-itai disease (karena keracunan cadmium khronik)
• Chronic arsenik poisoning (pencemaran air dan udara di tambang-
tambang AS).
680
akibat aktivitas alam ini sangat sulit dikontrol oleh manusia, hanya
kebakaran hutan saja yang bisa dikontrol.
Kedua, pencemaran udara yang diakibatkan oleh aktivitas manusia,
seperti alat transportasi, pembangkit tenaga listrik non-PLTA, industri
yang kesemuanya menghasilkan 5 macam polutan utama yang
berbahaya yaitu partikulat, karbon monoksida, hidrokarbon, nitrogen
oksida dan belerang oksida.
Pencemaran udara akibat aktivitas manusia sekarang ini sudah sangat
berat. Sebagai contoh, diperkirakan polutan yang ditimbulkan oleh
aktivitas manusia di Amerika Serikat saja dalam satu tahun sebesar 300
juta ton (bandingkan dengan polusi belerang dioksida akibat pembakaran
bahan bakar di Indonesia sekitar 160.000 ton/th dari batubara dan 3500
ton/th dari bahan bakar minyak). Pencemaran udara akibat aktivitas
manusia ini yang akan dibahas dan care penanggulangannya agar tidak
berdampak negatif terhadap lingkungan hidup.
Sudah terbukti bahwa polutan bisa menimbulkan akibat negatif, antara
lain kesehatan manusia seperti penyakit saluran pernafasan dan pare-
paru, iritasi mata-kulit, alergi, dan lain-lainnya. Terhadap binatang selain
pernafasan juga makanan seperti yang terjadi terdap tumbuh-tumbuhan,
antara lain kerusakan hutan akibat hujan asam, rusaknya warna daun,
bunga, buah dan sebagainya. Tidak bisa diabaikan adalah kerusakan
material akibat korosi, perubahan warna, pemecahan rantai molekul,
kotor akibat debu, berkurangnya jarak pandang dan lainnya. Terhadap
clam: adanya zat CFC/HCFC yang merusak lapisan ozon (pelindung
bumi dari radiasi sinar ultra-violet matahari.
Aerosol di udara bersifatmenyerap energi radiasi sinar ultraviolet
matahari dan mengubahnya jadi panas yang membuat udara menjadi
lebih panas. Naiknya kandungan gas karbon monoksida di atmosfer akan
mengakibatkan terhalangnya pantulan panas bumi ke angkasa luar hal ini
mengakibatkan terperangkapnya panas di atmosfer, sehingga suhu bumi
menjadi naik dan akibat lanjutannya antara lain adalah naiknya
permukaan air laut akibat meleburnya lapisan es di kutub bumi.
Secara garis besar ada dua macam zat pencemar di udara yang berasal
dari emisi peralatan yang berkaitan dengan aktivitas manusia yaitu Gas
dan Partikulat.
681
a. Gas
Beberapa jenis gas tersebut di atas mempunyai bau yang spesifik yang
dapat dipakai sebagai indikator adanya pencemaran udara.
b. Partikulat
Partikulat dapat berbentuk zat padat atau cairan yang ukurannya lebih
besar dari ukuran 1 molekul, tetapi kurang dari 1000 µm. Partikulat yang
terdispersi di udara di sebut Aerosol. Debu adalah hasil pemecahan zat
padat sehingga berukuran 1 sampai 200 Etm. Asap adalah padatan atau
butiran cairan hasil pembakaran zat organik dan berukuran antara 0,01
sampai 1 µm, demikian halusnya ukurannya sehingga bisa terdispersi
cukup lama di udara.
Polutan gas dan partikulat dilihat dari sumbernya dapat dibagi menjadi
dua. Pertama, sumber bergerak, misalnya alat transportasi seperti mobil,
bis, truk, pesawat udara, kapal, kereta api, dimana gas asap sisa hasil
pembakaran di buang langsung ke udara. Kedua, sumber tidak bergerak,
yaitu industri/pabrik yang emisi polutannya sebagian besar dikeluarkan
lewat cerobong asap, sebagian lagi as ke Iingkungan karena operasi
peralatan pabrik yang tidak sempurna atau terbuka sehingga gas/
partikulat dapat lolos ke udara.
682
a. Pengendalian di dalam proses
1. Memperbaiki proses agar sisa pembakaran seminimal mungkin.
Ada empat hal yang bisa digunakan untuk meminimalisasi polutan
di dalam emisi gas hasil pembakaran. Pertama, yaitu pemakaian
bahan bakar yang bersih dan ramah lingkungan dengan kandungan
belerang dan logam berat yang seminimal mungkin, seperti bensin
yang tidak mengandung timbal (Pb) Kedua, yaitu pengaturan
efisiensi pembakaran dengan mengatur perbandingan bahan bakar
dan udara yang optimal. Ketiga, yaitu perancangan sistem
pembakaran yang bagus agar pembakaran bisa berlangsung
sempurna. Keempat, yaitu penerapan sistem energi terintegrasi
dimana kebutuhan energi untuk pemanasan dan sisa energi yang
akan di buang dihitung, kemudian aliran panas yang akan dibuang
dimanfaatkan semaksimal mungkin sehingga secara netto energi
simpan baru yang diperlukan bisa seminimal mungkin.
2. Memperbaiki proses agar bahan yang diproses terisolasi dari
lingkungan.
Semua proses diusahakan dijalankan secara tertutup sehingga
kalau ada emisi gas dan partikulat bisa dilokalisir untuk selanjutnya
dialirkan ke unit pengolahan gas buang.
3. Memperbaiki kondisi proses .
Suhu, tekanan, kecepatan alir, kecepatan putaran, konsentrasi, dan
lainnya agar efisiensi proses meningkat yang akhirnya akan
membuat gas dan partikulat yang terbuang bisa minimal.
4. Memperbaiki peralatan agar tidak terjadi kebocoran lingkungan,
dengan cara merawat peralatan secara rutin dan teliti, contohnya
kran-kran, packing pompa-kompressor-flange.
5. Pemasangan alat penangkap polutan pada aliran gas yang akan
dibuang ke lingkungan contohnya elektrostatik precipitatot cyclone,
separator, absorbser; katalitik konverter, bag filter, incinerator;
absorbser karbon aktif, kondensor, dan lain-lain.
6. Perancangan dan pemasangan cerobong yang sesuai dengan
ketentuan dan dengan memperhatikan kondisi lingkungan.
Khusus untuk perancangan dan pemasangan cerobong perlu
diperhatikan hal-hal sebagai berikut:
• Tinggi cerobong sebaiknya minimal 2,5 kali tinggi bangunan di
sekitarnya agar lingkungan sekitar tidak terkena turbulensi asap.
683
• Kecepatan aliran gas yang keluar cerobong sebaiknya
berkecepatan minimal 20 m/detik agar gas yang keluar
cerobong akan terhindar dari turbulensi.
• Perlu diingat bahwa untuk cerobong yang diameternya kurang
dari 5 feet dan tingginya kurang dari 200 feet akan
mengakibatkan konsentrasi di bagian bawah akan menjadi
tinggi.
• Konsentrasi maksimum bagian permukaan tanah dari cerobong
biasanya terjadi pada jarak 10 sampai 20 kali tinggi cerobong
sesuai arah angin (down wind).
• Konsentrasi maksimum zat polutan berkisar 0,001% - 1% dari
konsentrasi zat polutan di dalam cerobong.
• Semakin tinggi cerobong, semakin rendah konsentrasi
maksimum zat polutan di permukaan.
• Cerobong dilengkapi dengan sampling point untuk
mempermudah pengontrolan kualitas gas buang.
684
cerobong yang diperlukan untuk mendispersikan sisa zat polutan di
permukaan agar tidak melebihi baku mutu yang ditetapkan.
Media yang dipakai batu berukuran antara 1,0 – 1,5 inchi, gravel
0,5 cm antrasit dan plastik 1,8 mm
685
B. Pengolahan Limbah Gas
Ada beberapa metode yang telah dikembangkan untuk
penyederhanaan buangan gas. Dasar pengembangan yang dilakukan
adalah absorbsi, pembakaran, penyerap ion, kolam netralisasi dan
pembersihan partikel.
Pilihan peralatan dilakukan atas dasar faktor berikut:
– Jenis bahan pencemar (polutan)
– Komposisi
– Konsentrasi
– Kecepatan air polutan
– Daya racun polutan
– Berat jenis
– Reaktivitas
– Kondisi lingkungan
Desain peralatan disesuaikan dengan variabel tersebut untuk
memperoleh tingkat efisiensi yang maksimum.
Kesulitannya sering terbentuk pada persediaan alat di pasaran.
Pilihan desain yang diinginkan tidak sesuai dengan kondisi limbah,
sebab itu harus dibentuk desain baru. Kemampuan untuk mendesain
peralatan membutuhkan keahlian tersendiri dan ini merupakan
masalah tersendiri pula.
Di samping itu ada faktor lain yang harus dipertimbangkan yaitu
nilai ekonomis peralatan. Tidakkah peralatan mencakup sebagian
besar investasi yang tentu harus dibebankan pada harga pokok
produksi. Permasalahannya bahwa ternyata kemudian biaya pengen-
dalian menjadi beban konsumen.
Atas dasar pemikiran ini maka pilihan teknologi .pengolahan
harus merupakan kebijaksanaan perlindungan konsumen baik dari
sudut pencemaran itu sendiri maupun dari segi biaya.
Pada umumnya jenis pencemar melalui udara terdiri dari
bermacam-macam senyawa kimia baik berupa limbah maupun bahan
beracun dan berbahaya yang tersimpan dalam pabrik.
Limbah gas, asap dan debu melalui udara adalah:
1. Debu : Berupa padatan halus
2. Karbon monoksida : Gas tidak berwarna dan tidak berbau
3. Karbon dioksida : Gas, tidak berwarna, tidak berbau
4. Oksida nitrogen : Gas, berwarna dan berbau
686
5. Asap : Campuran gas dan partikel berwarna
hitam: CO2 dan SO2
6. Belerang dioksida : Tidak berwarna dan herbau tajam
7. Soda api : Kristal
8. Asam chlorida : Berupa larutan dan uap
9. Asam sulfat : Cairan kental
10. Amoniak : Gas tidak berwarna, berbau
11. Timah hitam : Gas tidak berwarna
12. Nitro karbon : Gas tidak berwarna
13. Hlidrogen fluorida : Gas tidak berwarna
14. Nitrogen sulfida : Gas, berbau
15. Chlor : Gas, larutan dan berbau
16. Merkuri : Tidak berwarna, larutan
687
Gambar 7.58. Menara Penyemprot
688
tekanan, debit, fasanya zat pencemar : padat atau cair, distribusi
ukuran debu partikulat. komposisi gas pembawanya.
2. Sifat fisik dan kimia gas pembawa debu — partikulat :
Suhu, tekanan, debit, komposisi kimia dan sifat kimiawinya dapat
diukur, ditentukan dengan menganalisa secara kimiawi sehingga
diperoleh data-data riil yang berguna dalam pemilihan dan
perancangan sistim yang sesuai.
3. Sifat fisik dan kimia debu — partikulat pencemar.
Fasanya berupa padat atau cair, konsantrasi debu-partikulat,
bentuk dan distribusi ukuran partikel, sifat kelistrikannya maupun
sifat kimiawinya akan sangat menentukan dalam pemilihan sistim
peralatan yang sesuai.
689
V dan R yang tepat agar nilai akselerasi ini menjadi beberapa kali
nilai gravitasi : g , sehingga gaya centripetal yang dihasilkannya juga
meningkat.
690
diameter partikel yang bisa dipisahkan akan menurun (semakin kecil
ukuran partikelnya).
o Suhu gas : gas dengan massa yang sama bila dinaikkan suhunya
maka akan meningkat volumenya, sehingga kecepatan gas masuk
akan meningkat akibatnya akan meningkatkan efisiensi. Tetapi kalau
dilihat dari viskositasnya, dimana bila suhu meningkat viskositas gas
akan meningkat, maka hasil akhirnya adalah penurunan efisiensi dust
collector.
Masih banyak parameter yang sebetulnya mempengaruhi efisiensi dust
collector, sehingga banyak bentuk persamaan matematis yang diturunkan
untuk menghitungnya. Beberapa persamaan lain memasukkan faktor
panjang body dust collector, dimana semakin panjang body dust collector
ataupun panjang dust collector akan semakin tinggi efisiensinya.
Demikian juga efisiensi akan meningkat dengan meningkatnya rasio
diameter body dust collector dengan gas outlet diameter. Selain itu
kenaikan pressure drop dalam dust collector akan menurunkan efisiensi,
sehingga belokan tajam dalam dust collector harus dikurangi, agar
hambatan aliran gas berkurang. Dust collector geometri diketahui juga
besar pengaruhnya pada efisiensi, sehingga banyak sekali
dikembangkan beberapa modifikasi geometri dust collector.
Salah satu persamaan matematis yang banyak digunakan untuk
mengevaluasi kinerja dust collector adalah persamaan Lapple :
1/ 2
9 µ B −2 H
d0,5 =
ρ p Q g θ
dimana : d0,5 : diameter partikel dimana efisiensi pemisahannya 50%
µ : viscositas gas, Pa . s
B : lebar lubang inlet gas, m
H : Tinggi lubang inlet gas, m
Ρp : densitas partikel, kg/m3
Qg : flow rate gas, m3 / s
θ : Jumlah putaran efektif gas dalam dust collector, yang
dihitung dari rumus
π
θ= (2 L1 + L2)
H
L1 : panjang cylinder
L2 : panjang dust collector
691
Gambar 7.59. Pemisahan udara dan debu dengan “Wet Seruber”
dan kolam pengendapan
692
1. Scrubber
Alat ini digunakan untuk membersihkan gas yang mudah
bereaksi dengan air. Prinsip kerjanya adalah mencampurkan air
dengan uap dalam satu kolam. Pada umumnya arah aliran
berlawanan agar kontak uap/gas dengan air dapat sempurna. Alat
terdiri dari beberapa tipe: penyemprot, kolam, piringan dan putaran.
Menara Penyemprot
Gas kotor masuk dari bagiah dasar akibat tekanan. Gas
membubung ke atas sementara dari atas dimasukkan pipa air yang
dilengkapi dengan sprayer (penyemprot), sehingga air keluar
merupakan titik-titik air memenuhi menara. Karena gaya berat, titik air
turun sementara gas naik bersama udara. Gas yang terkandung
dalam udara bereaksi dengan air dan turun ke bawah lalu ditampung
dan dialirkan ke tempat tertentu. Udara yang bersih keluar melalui
cerobong atas. Faktor yang perlu diperhatikan adalah waktu kontak.
Jenis lain dari menara penyemprot yaitu packet tower dilengkapi
dengan paking yang berfungsi memperluas permukaan kontak uap
penceipar dengan air.
Plate tower adalah bentuk lain yaitu paking digantung dengan
piringan yang berlobang-lobang. Air berada di atas piringan dan turun
melalui lubang-lubang, sementara udara dan gas mengalir dari
bawah.
Scrubber model tegak hampir mirip dengan menara
penyemprot. Air dialirkan melalui pipa tegak (sejajar dengan kolam)
berada di tengah-tengah liolam dan di sekeliling pipa dibuat lubang
untuk menyemprotkan air. Gambar 22, 23 dan 24 adalah bagan alat
pengolahan gas.
693
film yang mem buat gelembung gas.
694
Gambar 7.62. Menara penyemprot tipe cyclone
Di samping itu perlu juga diperhatikan zat pencemar yang mudah dah
bereaksi dengan zat penyerap seperti asam dengan alkohol.
Ada 5 (lima) metode kerja absorbsi yaitu:
695
Gambar 7.64. Menara piringan
696
a. Menara Isi
Menara berbentuk silinder tegak diisi butiran pengisi untuk
memperluas kontak permukaan. Cairan mengalir melalui butiran.
Sementara itu gas dapat mengalir searah atau berlawanan arah
dengan cairan penyerap.
Efektivitas alat sangat dipengaruhi distribusi gas yang mengalir
melalui butiran pengisi. Butiran dapat dibuat dari bahan plastik atau
karbon dengan ukuran 2,5 cm / s/d 5 cm. Lihat gambar 25, 26 dan
27.
b. Menara Semprot
Menggunakan cairan penyerap yang disemprotkan ke dalam
menara dan cairan ini mudah bereaksi dengan gas, seperti gas
chlor. Yang penting gas mudah larut dalam cairan.
Gas masuk dari bagian samping bawah silinder sementara butir
cairan masuk dari samping silinder sebelah tengah. Gas dan
butiran padat akan larut bersama cairan penyerap dan terbawa ke
bawah sementara gas bersih keluar melalui pembuangan sebelah
atas.
d. Semprot Cyclone
Alat ini merupakan silinder tegak yang sebelah bawah terdapat alat
penyemprot. Gas masuk ke dalam silinder melalui saluran yang
berbentuk tangensial. Aliran gas yang berjalan mengelilingi cairan
menabrak butiran cairan sehingga terjadi penyerapan.
e. Penyerapan Mekanis
Alat diisi cairan penyerap dan diputar dengan kipas. Gas kotor
masuk ke dalam cairan. Reaksi antara cairan dan gas berlangsung
dengan cukup baik. Gas dan partikel yang mudah bereaksi tinggal
bersama cairan sementara gas keluar sudah bersih.
697
Absorbsi oleh Benda Padat
Absorbsi adalah penyerapan gas dengan bahan padat. Zat padat
dikontakkan dengan buangan gas, sehingga zat pencemar yang
mudah bereaksi akan terikat bersama bahan padat. Penyerapan ini
dapat berlangsung secara fisika maupun secara kimia. Penyerapan
secara fisika yaitu merupakan kondensasi gas pada permukaan zat
padat, sedangkan penyerapan kimia berupa reaksi yang membentuk
molekul baru.
D. Limbah Gas
1. Pengolahan Limbah Padat
Pengolahan limbah padat menurut sifatnya dapat dilakukan
melalui 2 cara yaitu:
1. Limbah padat tanpa pengolahan.
2. Limbah padat dengan pengolahan.
698
b) Sifat Fisik dan Kimia Limbah
Limbah padat terdiri dari berbagai macam wujud dan bentuk,
tergantung pada jenis industrinya. Sifat fisik limbah akan
mempengaruhi pilihan tempat pembuangan, sarana
pengangkutan dan pilihan pengolahan. Limbah logam (kaleng,
seng, potongan besi dan sebagainya) berbeda dengan limbah
plastik atau kertas dan berbeda pula dengan limbah padat
tepung tapioka. Limbah kertas dan plastik kemungkinan dapat
diolah kembali untuk memperoleh produk baru.
Di samping sifat fisik limbah; sifat kimia suatu hal yang tidak
dapat diabaikan. Sifat kimia limbah padat akan merusak dan
rnencemari lingkungan secara kimia yang dapat menimbulkan
reaksi membentuk senyawa baru.
Limbah padat lumpur dari pabrik pulp dan rayon akan
mencemari air tanah melalui penyerapan ke dalam tanah.
Apakah limbah mengandung sulftur atau sianida dan lain-lain.
699
lain.
Bagaimanapun pengolahan akhir harus mendapat perhatian
utama yaitu mau dikemanakan limbah? Karena itu perlu
dilakukan pengolahan sebelumnya untuk memperoleh limbah
yang lebih mudal mengelolanya, seperti mudah memindahkan,
mengangkut, tidak menimbulkan bau sewaktu dibawa dan
lain-lain.
Berdasarkan pertimbangan di atas pengolahan limbah dapat
dilakukan melalui proses sebagai berikut:
a. Pemisahan
Pemisahan dilakukan karena dalam limbah terdapat berbagai
ukuran yarig berbeda dan kandungan bahan tertentu.
Pemisahan perlu dilakukan untuk menyesuaikan dengan
kondisi peralatan dan sekaligus mencegah kerusakan
peralatan (mesin) yang tidak cocok dengan komponen bahan
pencemar dalam limbah.
Pemisahan dilakukan sebagai berikut:
1) Sistem balistik. Pemisahan cara ini untuk memperoleh
ukuran yang lebih seragam, misalnya berat mendekati
seragam atau ukuran volume yang lebih seragam pula.
2) Sistem grafitasi
Pemisahan dilakukan berdasarkan gaya berat, misalnya
bahan yang mudah terapung dengan bahan yang berat.
Atau pada pemisahan biji sawit dengan serat dilakukan
berdasarkan hembusan angin.
3) Sistem magnetis
Bahan yang bersifat maknet akan menempel pada magnet
sedangkan yang tidak mempunyai sifat magnetis akan
langsung berpisah. Alat ini banyak digunakan untuk
memisahkan bahan yang bercampur antara logam dan
nonlogam.
b. Penyusutan Ukuran
Ukuran perlu diperkecil unttik memperoleh ukuran yang lebih
homogen sehingga lebih mudah memberi perlakuan terhadap
pengolahan berikutnya dengan tujuan:
700
1) Bahan mempunyai ukuran yang lebih kecil dapat
mencapai ukuran 1".
2) Bahan mempunyai volume lebih kecil (bahan lebih
dipadatkan).
3) Bahan mempunyai berat yang lebih ringan dan volume
lebih kecil. Cara ini pada umumnya dilakukan dengan
pernbakaran.
c. Pengomposan
Bahan organik yang terdapat dalam limbah diuraikan secara
biokimia sehingga menghasilkan bahan organik baru yang
lebih berguna. Hasil pengomposan dapat dijadikan pupuk
tanaman. Sebelum dilakukan proses pengomposan
kemungkinan diperlukan pernisahan ataupun penyusutan
ukuran agar hasil kompos lebih baik.
Pengomposan banyak dilakukan terhadap buangan yang
mudah membusuk, sampah kota, buangan hewan, lumpur
pabrik dan sebagainya.
d. Pembuangan Limbah
Setelah salah satu atau lebih proses dilakukan maka proses
akhir adalah tempat pembuangan limbah. Tempat
pembuangan limbah ada 2 macam yaitu:
1) Pembuangan di Laut
Laut cukup luas dan diperkirakan kecil sekali pengaruhnya
terhadap kualitas air laut yang kemungkinan besar dapat
menetralisasi bahan beracun dan berbahaya.
Pembuangan ke laut juga harus memperhatikan penggunaan
laut oleh masyarakat di sekitar tempat buangan, seperti taman
rekreasi, tempat nelayan mencari ikan, taman laut dan lain-
lain. Di samping itu perlu diperhatikan dangkal tidaknya tempat
pembuangan. Dari uraian ini jelas bahwa tidak semua limbah
padat dapat dibuang ke laut terutama limbah yang
mengandung senyawa kimia beracun dan berbahaya, seperti
limbah radio aktif dan lain-lain. Di samping itu juga walaupun
tidak ada bahan beracun dan berbahaya dalam limbah, tapi
701
mengingat pemanfaatan laut sebagai tempat rekreasi, lalu
lintas kapal dan nelayan untuk mencari makan, maka
pembuangan tidak dapat dilakukan di sembarang tempat.
702
Tabel di bawah ini memuat jenis limbah padat dan sumbernya:
No. Jenis Pabrik Jenis Limbah Sumber
1 2 3 4
Pabrik tekstil Selulose Bagian cotton
Serat asbestas Wool grease
2 Pabrik Kertas Selulose 50% - Kulit kayu
Liqnin - Pernikel kayu
Pentosan
Bahan padatan
Lumpur CaCO3
3. Pabrik kulit Collagan Potongan kulit
Tanah/pasir Debu kulit Bulu
Kotoran
Endapan
4 Pabrik Kimia Selulose
Polimer
5. Pabrik Tawas Besi
batubara NaNO3 NaOH
minyak dan Deterjen
pabrik energi Silika Kapur
Al2O3 Kapur
Serfikan Pemotongan
Tanah hat Cetakan
Kaolin Bahan penolong
6 Pabrik industri Silika Residu furnace
logam dasar kapur Precipitator
Besi Kerak
Batu kapur
7 Pabrikuningan Cupper Pemotongan
sang
8 Pengecoran Tanah liat
besi Pasir Cetakan
Penyulingan Bahan organik
minyak atsiri
703
Pada beberapa pabrik tertentu limbah air mengalir bersama
limbah padat. Pada pengolahan limbah zat padat tersebut akan
tinggal pada dasar wadah. Bila limbah langsung dialirkan ke
sungai akan mengendap pada dasar sungai mengakibatkan
pendangkalan secara perlahan-lahan.
Dalam hal lain terdapat pula limbah padat pada
prapengolahan. Bahan baku membutuhkan pengolahan
pendahuluan sebelum. memasuki proses. Misalnya pembuangan
kulit, penghancuran dan lain-lain.
Pabrik kertas menghasilkan limbah padat berupa lumpur
dari bahan penolongnya sendiri. Kolam pengolahan air limbah
seperti kolam pengendapan atau kolam aerasi harus dikuras
untuk mengeluarkan lumpur yang bertambah hari bertambah
menebal. Lumpur hasil kurasan ini pun membutuhkan tempat
pembuangan baru.
Pabrik buah-buahan menghasilkan kulit dan serat-serat
yang dalam tempo relatif singkat menciptakan bau tidak enak.
Untuk mengatasi limbah tersebut perlu upaya pengendalian dan
penanggulangan baik untuk tujuan daur ulang maupun untuk
memenuhi syarat buangan.
Untuk beberapa jenis buangan tertentu barangkali tidak
membutuhkan pengomposan tapi pembakaran. Untuk itu tahapan
yang dilakukan pada umumnya meliputi sebagai berikut:
1. Pemekatan: untuk memudahkan penghancuran ditambahkan
sejumlah air dengan bahan kimia tertentu. Dengan demikian
bahan menjadi lebih lunak dan mudah menghancurkannya.
2. Penghancuran: bahan yang masih keras dihancurkan
sehingga ukurannya lebih seragam, yang tidak dapat
dihancurkan dibuang pada tempat yang telah tersedia.
3. Pengurangan air: melalui alat press atau penghisapan, kadar
air dalam bahan dapat dikurangi. Pengurangan air sebelum
proses lanjut memudahkan proses pengeringan. Apabila kadar
air dalam suatu bahan meliputi 50% maka pada proses
pengeringan kandungan air paling banyak kurang lebih 25%.
4. Pembakaran: bahan padat yang telah cukup kering dapat
dibakar dengan mudah bila konsentrasi air kurang dari 10%.
704
5. Buangan: abu sisa pembakaran, sisa penghancuran, air dapat
dibuang ke tempat yang telah ditetapkan.
Skema pengolahan bahan padat dapat dilihat pada bagan
12. Terdapat jenis pabrik tertentu yang banyak membuang limbah
padal baik padatan bercampur air maupun padatan yang berdiri
sendiri limbah ini pada umumnya sisa hasil olahan ikut bersama
air buang an ataupun sisa bahan penolong yang tidak
termanfaatkan lagi.
Tanah, pasir dan kotoran kadang-kadang ikut bersama
bahan dan setelah melalui proses terbuang bersama air dan
menimbulkan endapan.
Bahan buangan padat
Pemekatan
Penghancuran
Pengurangan air
Pengeringan
Pembakaran
Buangan
705
RANGKUMAN :
CONTOH SOAL :
Contoh 1:
Dirancang sebuah pembangkit listrik tenaga uap menggunakan batubara
sebagai bahan bakarnya. Kadar abunya 8%, kadar sulfurnya 0,5%, nilai
kalornya 11.000 Btu/lb. Daya yang akan dibangkitkan sebesar 2.250 MW
dengan efisiensi thermal sebesar 38%. Perkiraan banyaknya partikulat,
NO2 dan SO2 yang teremisikan dari sistem ini adalah sebagai berikut:
706
Dari kebutuhan energi, maka kebutuhan bahan bakarnya adalah:
(20.200 x 106 Btu/jam) /(11.000 Btu/lb) = 1.834 x 103 lb/jam
= 917 ton/jam.
Besarnya emisi masing-masing polutan dapat diperkirakan sebesar:
Partikulat : (16 x 8 lb/ton) x 917 ton/jam = 117.300 lb/jam
NO2 : (20 lb/ton) x 917 ton/jam = 18.340 lb/jam
SO2 : (38 x 0,5 Ibton) x 917 ton/jam = 17.400 lb/jam
Contoh 2:
Perkiraan emisi partikulat dari sistem di atas, jika sistem dilengkapi
dengan EP yang mempunyai spesifikasi:
% berat 15 17 20 23 25
707
Atau sebanyak (6.334,21/117.300) x 100% = 5,4 % dari total partikulat.
Contoh 3:
Jumlah sampah:
LATIHAN SOAL :
708
DAFTAR PUSTAKA
Abdul Kadir, Prof., Ir., 1993. “Pengantar Tenaga Listrik”, Edisi Revisi, PT
Pustaka LP3ES, Jakarta.
Bernasconi B., Gerster H., Hauser H., Stäuble H., Schneiter E., “Chemiche
Technologie 2” (alih bahasa) M.Eng., M. Handojo Lienda Dr. Ir.,
1995. “Kimia Teknologi 2”, PT. Pradnya Paramita, Bandung.
Bernasconi B., Gerster H., Hauser H., Stäuble H., Schneiter E., 1995.
“Chemiche Technologie 1” (alih bahasa) M.Eng., M. Handojo Lienda
Dr. Ir., “Kimia Teknologi 1”, PT. Pradnya Paramita, Bandung.
George T Austin, E. Jasjfi (alih bahasa), 1995. “Industri Proses Kimia”, Jilid
1, Edisi 5, Penerbit Erlangga, Jakarta.
M.G., Fontana, N.D. Greene, 2002. "Corrosion Engineering", Mc. Graw Hill
Book Co.
Misnah Pantono BE, Suhardi, Bsc., 1979. “Pesawat Tenaga Kalor/Ketel Uap
1”, Edisi Pertama, Departemen Pendidikan dan Kebudayaan –
Direktorat Pendidikan Menengah Kejuruan.
Noil and Miller, 1997. Air Monitoring Survey Design. Ann Arbor Science,
Michigan.
Silman, H., BSc., 1998. “Protective and Decorative Coating for Metals”,
Finishing Publications Ltd., London.
Slamet Setiyo, Ir., Margono B.Sc., 1982. “Mesin dan Instrumentasi 2”,
Departemen Pendidikan dan Kebudayaan – Direktorat Pendidikan
Menengah Kejuruan, Jakarta.
Stern, A.C., 1996, Air Pollution, Third edition, Volume III Measuring,
monitoring, and surveillance of air pollution. Academic Press, New
York.
Tata Surdia Ir. Msc Met E; Kenji Chijiwa Prof. Dr. 2000, Teknik
Pengecoran Logam. Penerbit Pradnya Paramita, Jakarta.
Ulrich, Gael D., 1984, “A guide to chemical Engineering Process Design and
Economics” John Wiley and Sons.
http://www.iaeste.ch/Trainees/Events/2007/IndustrialSightLeibstadt/
http://www.gc3.com/techdb/manual/cooltext.htm
http://www.indiamart.com/maitreyaenterprises/engineered-products.html
711
http://commons.wikimedia.org/wiki/Image:Didcot_power_station_cooling_tow
er_zootalures.jpg
http://www.lenntech.com/fran%C3%A7ais/chaudi%C3%A8re/eau-
alimentation-chaudiere.htm
http://www.queensindustrial.com/service.htm
http://www.geothermie.de/egec-geothernet/prof/heat_exchangers.htm
http://www.sensorsmag.com/sensors/Level+and+Leak+Detection/A-Dozen-
Ways-to-Measure-Fluid-Level-and-How-They-
W/ArticleStandard/Article/detail/360729
Integrated Biodiesel Plant & Palm Oil Mill, Agus Kismanto, BPPT,
http://bfuel.biz/files/ako_integrated_Biodiesel_Plant_Palm_Oil_Read_Only_p
df
Teknologi Proses Produksi Biodiesel, Martini Rahayu,
www.geocities.com/markal_bppt/pubilsh/biofbbm/biraha.pdf
US Department of Energy (US DOE), Energy Efficiency and Renewable
Energy. Improving.
712