Tugas Akhir

TUGAS AKHIR
PERANCANGAN MESIN PEMBUNGKUS BAN MOTOR SEMI

OTOMATIS MENGGUNAKAN PLASTIK PE DI AREA GUDANG BAN
MOTOR PT. LP
Untuk memenuhi sebagai persyaratan
memperoleh derajat D-3
Diajukan Oleh :
Gilang Ramdhani 1601027

Margani Sektiyono 1602040
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRONIKA
POLITEKNIK GAJAH TUNGGAL
TANGERANG
2019
i
PERNYATAAN BEBAS PLAGIARISME
Saya yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama : Gilang Ramdhani
NIM : 1601027
Program Studi : Teknik Mesin
Judul Tugas Akhir : Perancangan Mesin Pembungkus Ban Motor Semi Otomatis
Menggunakan Plastik PE di Area Gudang Ban Motor PT. LP
Menyatakan bahwa Laporan Tugas Akhir dengan judul tersebut di atas, saya
susun dengan sejujurnya berdasarkan norma akademik dan bukan merupakan hasil
plagiat. Adapun semua kutipan di dalam Laporan Tugas Akhir ini telah saya
sertakan nama pembuatnya/penulisnya dan telah saya cantumkan ke dalam Daftar
Pustaka.
Pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya dan apabila ternyata di
kemudian hari ternyata saya terbukti melanggar pernyataan saya tersebut di atas,
saya bersedia menerima sanksi sesuai aturan tata tertib di Politeknik Gajah Tunggal.
Tangerang, 21 Juli 2019

Yang menyatakan,
Gilang Ramdhani
NIM.1601027
ii
PERNYATAAN BEBAS PLAGIARISME
Saya yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama : Margani Sektiyono
NIM : 1602040
Program Studi : Teknik Elektronika
Judul Tugas Akhir : Perancangan Mesin Pembungkus Ban Motor Semi Otomatis
Menggunakan Plastik PE di Area Gudang Ban Motor PT. LP
Menyatakan bahwa Laporan Tugas Akhir dengan judul tersebut di atas, saya
susun dengan sejujurnya berdasarkan norma akademik dan bukan merupakan hasil
plagiat. Adapun semua kutipan di dalam Laporan Tugas Akhir ini telah saya
sertakan nama pembuatnya/penulisnya dan telah saya cantumkan ke dalam Daftar
Pustaka.
Pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya dan apabila ternyata di
kemudian hari ternyata saya terbukti melanggar pernyataan saya tersebut di atas,
saya bersedia menerima sanksi sesuai aturan tata tertib di Politeknik Gajah Tunggal.

Yang menyatakan,
Margani Sektiyono
NIM.1602040
iii
LEMBAR PENGESAHAN

MOTOR PT. LP
Disusun oleh :
GILANG RAMDHANI 1601027
MARGANI SEKTIYONO 1602040
Telah dipertahankan di depan Tim Penguji

Pada tanggal 21 Juli 2019
Susunan Tim Penguji

Penguji Utama Penguji Pendamping 1
- Puguh Elmiawan, S.Pd., M.Pd

NIP. NIP. 12-0763
Penguji Pendamping 2
Khemal A. Wikantoro
NIP. 04-0291
Diterima dan dinyatakan memenuhi syarat kelulusan pada tanggal 21 Juli 2019
Direktur
Politeknik Gajah Tunggal
Dr. Ita Mariza

NIP. 11-0143
iv
MOTOR PT. LP
Oleh :
INTISARI
Gudang produk ban merupakan tempat penyimpanan sementara dari suatu

produk ban yang akan didistribusikan oleh suatu perusahaan ke konsumen. Jaminan
kualitas ban yang masuk ke gudang produk harus sama saat di kirim ke konsumen,
oleh karena itu kualitas dapat dijaga dengan melakukan perawatan terhadap ban
baik saat menyimpan maupun saat ingin di kirim ke konsumen. Di gudang ban
motor masih terdapat ban yang akan di kirim dalam kondisi berdebu , dimana
kondisi ban yang berdebu tidak akan diterima oleh konsumen, ban berdebu
disebabkan kondisi gudang yang kurang bersih serta ban yang tersimpan relative
lama di gudang, dalam penyimpanan kurang lebih 2 bulan sebelum pengiriman ban
akan berdebu, maka dari itu ban motor yang berdebu tersebut akan di bersihkan
terlebih dahulu untuk persiapan pengiriman konsumen. Permbesihan ban
memerlukan waktu yang cukup lama serta membebankan pekerja, sebab pekerja
tersebut membungkuk badan ketika akan membersihkan ban yang berdebu.
Berdasarkan masalah tersebut maka kelompok kami terdorong untuk membuat
perancangan mesin pembungkus ban semi otomatis dengan menggunakan platik
PE.
Perancangan mesin ini dilakukan berdasarkan data yang diambil dari gudang
ban motor. Data tersebut akan diolah agar mendapatkan parameter-parameter yang
dapat digunakan sebagai dasar perancangan. Hasil dari penelitian ini berupa
blueprint.
Kata kunci : Perancangan, Penyimpanan, Kapasitas, Berdebu, Blueprint
v
DESIGN OF WRAPPING MACHINE USING PLASTIC PE IN THE
MOTORCYCLE TIRE WAREHOUSE
By :
ABSTRACT
Tire product warehouse is a temporary storage place for a tire product that
will be distributed by a company to consumers. The guarantee of the quality of tires
entering the product warehouse must be the same when sent to consumers, therefore
quality can be maintained by caring for tires both when storing and when they are
sent to consumers. In the motorcycle tire warehouse there are tires that will be sent
in dusty conditions, where the condition of dusty tires will not be accepted by
consumers, dusty tires due to unclean warehouse conditions and tires stored
relatively long in the warehouse, in storage approximately 2 months before delivery
of tires will be dusty, therefore the dusty motorcycle tires will be cleaned in advance
for the preparation of consumer shipments. Permbesihan tires take a long time and
charge workers, because the worker bent over when cleaning dusty tires. Based on
these problems, our group was encouraged to design semi-automatic tire Wrapping
machines using platinum PE.
The design of this machine is based on data taken from a motorcycle tire
warehouse. The data will be processed in order to obtain parameters that can be
used as the basis for design. The results of this research are blueprints.
Keyword : Design, Storage, Capacity, Dust, Blueprint
vi
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT., atas rahmat dan
izin-Nya penulis dapat menyelesaikan penulisan Laporan Tugas Akhir sesuai
dengan ketentuan yang diberikan oleh lembaga pendidikan Politeknik Gajah
Tunggal. Penulis melakukan penyusunan Laporan Tugas Akhir di Gudang Ban
Motor di PT.LP dengan tema Perancangan Mesin Pembungkus Ban Semi Otomatis
dengan Menggunakan Plastik PE bertujuan untuk memenuhi persyaratan
memperoleh derajat Diploma III Teknik Mesin dan Teknik Elektronika Politeknik
Gajah Tunggal.
Penulis menyadari bahwa Laporan Tugas Akhir ini tidak dapat terselesaikan
tanpa dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis
berterimakasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan
Laporan ini. Dengan kerendahan hati penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Allah SWT, karena atas limpahan rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat
menyelesaikan tugas akhir penulis.
2. Kedua orang tua penulis serta keluarga penulis yang memberikan doa dan
semangat kepada penulis.
3. Ibu Dr. Ita Mariza, selaku Direktur Politeknik Gajah Tunggal yang telah
memberikan kesempatan untuk melaksanakan Tugas Akhir.
4. Bapak Puguh Elmiawan, selaku dosen pembimbing yang telah banyak
meluangkan waktunya untuk membimbing dan mengarahkan penulis dalam
pembuatan laporan tugas akhir
5. Bapak VC Agung, selaku Dept.Head yang telah memberikan kesempatan
kepada penulis untuk melakukan Praktek Kerja Lapangan di Gudang Ban B.
6. Bapak Khemal A. Wikantoro, selaku Asst. Dept. Head dan pembimbing yang
telah memberikan waktu dan saran kepada penulis dalam pembuatan laporan
tugas akhir.
7. Karyawan Gudang Ban B yang telah membantu penulis untuk menyelesaikan
Laporan Tugas Akhir ini.
vii
8. Seluruh Staff dan Dosen Politeknik Gajah Tunggal yang telah memberikan
bekal ilmu kepada penulis.
9. Teman-teman mahasiswa Politeknik Gajah Tunggal angkatan 30 yang telah
memberikan banyak motivasi dan saran untuk Laporan Tugas Akhir.
Akhirnya penulis mengucapkan permohonan maaf yang sebesar-besarnya bila

dalam penulisan Laporan Tugas Akhir ini masih banyak kekurangan baik dari segi
isi maupun dari segi tata bahasa. Demikian Laporan Tugas Akhir ini penulis buat,
semoga tulisan ini dapat bermanfaat kedepannya. Terima Kasih.
PENULIS
viii
DAFTAR ISI
TUGAS AKHIR................................................................................................................... i
PERNYATAAN BEBAS PLAGIARISME ........................................................................ ii
PERNYATAAN BEBAS PLAGIARISME ....................................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................... iv
INTISARI ........................................................................................................................... v
ABSTRACT......................................................................................................................... vi
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... vii
DAFTAR ISI...................................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... xiii
DAFTAR TABEL............................................................................................................ xiv
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................... 1
I.1.Latar Belakang ........................................................................................................... 1
I.2.Perumusan Masalah ................................................................................................... 3
I.3.Tujuan Penelitian ....................................................................................................... 3
I.4.Manfaat Penelitian ..................................................................................................... 3
I.5.Batasan Penelitian...................................................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................ 4
II.1.Landasan Teori ......................................................................................................... 4
II.1.1.Perancangan ...................................................................................................... 4
II.1.2.Solidworks ......................................................................................................... 5
II.1.3.Plastik PE .......................................................................................................... 6
II.1.4.Sambungan Las ................................................................................................. 7
II.1.5.Densitas (Massa Jenis) .................................................................................... 15
II.1.6.Perhitungan Beban Pada Bidang Ruang .......................................................... 15
II.1.7.Reaksi Pembebanan......................................................................................... 16
II.1.8.Faktor Keamanan ( Factor of Safety ) ............................................................. 17
II.1.9.Poros ................................................................................................................ 18
II.1.10.Tegangan Dalam Poros ................................................................................. 19
II.1.11.Perhitungan Poros dengan Beban Puntir (Torsi) ........................................... 19
ix
II.1.12.Bantalan ......................................................................................................... 21
II.1.13.Rantai dan Sprocket ....................................................................................... 22
II.1.14.Pasak.............................................................................................................. 24
II.1.15.Pengikat ......................................................................................................... 25
II.1.16.Tegangan Geser pada Baut ............................................................................ 26
II.1.17.Tegangan Izin Baut ....................................................................................... 26
II.1.18.Kontrol Listrik ............................................................................................... 27
II.1.19.Kontaktor Magnetic....................................................................................... 28
II.1.20.Limit Swith..................................................................................................... 28
II.1.21.Emergency Switch ......................................................................................... 29
II.1.22.Push Button ................................................................................................... 29
II.1.23.Solenoid ......................................................................................................... 31
II.1.24.Foot Switch .................................................................................................... 31
II.1.25.Motor Listrik ................................................................................................. 31
II.1.26.Sistem Pneumatik .......................................................................................... 32
II.1.27.Karakteristik Udara Kempa ........................................................................... 33
II.1.28.Kelebihan Sistem Pneumatik......................................................................... 33
II.1.29.Kekurangan Sistem Pneumatik ..................................................................... 34
II.1.30.Peralatan Sistem Pneumatik .......................................................................... 35
II.1.31.Simbol-simbol Pneumatik ............................................................................. 39
II.1.32.Perencanaan Silinder Pneumatik ................................................................... 42
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ......................................................................... 43
III.1.Waktu dan Tempat Penelitian ............................................................................... 43
III.2.Alur Penelitian ...................................................................................................... 43
III.3.Rincian Alur Penelitian ......................................................................................... 27
III.3.1.Observasi Lapangan ....................................................................................... 27
III.3.2.Identifikasi Masalah ....................................................................................... 27
III.3.3.Pembuatan Konsep......................................................................................... 27
III.3.4.Pengumpulan Data ......................................................................................... 27
III.3.5.Pengolahan Data ............................................................................................ 27
III.3.6.Pembuatan Desain Awal ................................................................................ 27
x
III.3.7.Perhitungan dan Penentuan Komponen ......................................................... 28
III.3.8.Pembuatan Desain Akhir ............................................................................... 28
III.3.9.Pembuatan Bill of Quantity ............................................................................ 28
III.3.10.Penyusunan Laporan .................................................................................... 28
III.4.Jadwal Penelitian .................................................................................................. 29
III.5.Morphology Chart ................................................................................................. 30
BAB IV HASIL ................................................................................................................ 32
IV.1.Gambaran Umum Mesin....................................................................................... 32
IV.1.1.Konsep Perancangan ...................................................................................... 33
IV.2.Perhitungan Berat Mesin ...................................................................................... 27
IV.2.1.Perhitungan Berat Rangka Mesin .................................................................. 27
IV.2.2.Perhitungan Berat Unit Rangka Mesin .......................................................... 29
IV.2.3.Perhitungan Berat Baut dan Mur ................................................................... 34
IV.3.Perhitungan Sprocket dan Rantai .......................................................................... 40
IV.3.1.Perhitungan Rantai ......................................................................................... 40
IV.3.2.Panjang Rantai ............................................................................................... 41
IV.4.Pasak ..................................................................................................................... 42
IV.4.1.Pasak Sprocket ............................................................................................... 42
IV.5.Perhitungan Tegangan Geser baut ........................................................................ 43
IV.5.1.Baut Pada Pillow Block Roll Penggerak ........................................................ 43
IV.5.2.Baut Pada Pillow Block Pelontar Ban ............................................................ 44
IV.6.Reaksi Pembebanan .............................................................................................. 45
IV.6.1.Reaksi Pembebanan pada as Roll ban ............................................................ 45
IV.7.Perhitungan Sambungan Las ................................................................................ 48
IV.7.1.Perhitungan Sambungan Las Penyangga Roll Ban ........................................ 48
IV.8.Perencanaan Silinder Pneumatik .......................................................................... 51
IV.8.1.Perhitungan Diameter Silinder Pneumatik..................................................... 51
IV.8.2.Tekanan Pneumatik........................................................................................ 53
IV.8.3.Gaya Piston .................................................................................................... 54
IV.9.Perencanaan Daya Motor ...................................................................................... 55
IV.9.1.Torsi Roll Penggerak ..................................................................................... 55
xi
IV.9.2.Tegangan Izin .................................................Error! Bookmark not defined.
IV.9.3.Diameter Poros ...............................................Error! Bookmark not defined.
IV.9.4.Daya Motor .................................................................................................... 55
IV.9.5.Perhitungan Kecepatan Motor ....................................................................... 57
IV.10.Perencanaan Sistem Kontrol Pneumatik dan Motor Penggerak Roll.................. 57
IV.11.Alur Prinsip Kerja Sistem Kontrol...................................................................... 61
IV.12.Simulasi Rangkaian Sistem Kontrol ................................................................... 62
IV.13.Estimasi Biaya Perancangan ............................................................................... 63
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 73
xii
xiii
DAFTAR GAMBAR
xiii
DAFTAR TABEL
xiv
1
BAB I
PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang
PT. LP merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi

Motorcycle tire hingga truck and bus radial.salah satunya adalah plant BHI yang
memproduksi motorcycle tire ekspor dan impor. Perkembangan dunia otomotif
sangat cepat di Indonesia. Permintaan pasar terhadap motor roda dua membuat
permintaan terhadap ban motor ikut melonjak juga. Era Industri 4.0 membuat segala
bentuk sistem dan mesin bekerja secara otomasisasi yang mempermudah kinerja
perusahaan, sehingga mempengaruhi seluruh area kerja untuk menyesuaikan
dengan perkembangan jaman ini.
Proses pembuatan ban pada plant BHI terdiri dari beberapa tahap hingga ban
tersebut sampai ke tangan konsumen. Mulai dari persiapan material, kemudian ke
proses produksi, lalu disimpan dalam gudang hingga akhirnya ban terdistribusikan
ke tangan konsumen.
Untuk menjaga kualitas dari ban motor tersebut dibutuhkan manajemen dan
fasilitas gudang yang memadai. Berdasarkan fungsinya ban dibedakan menjadi 2
jenis yaitu gudang material sebagai perisapan produksi yang menyuplai bahan
bahan penunjang produksi dan gudang yang menyimpan barang jadi hasil dari
produksi. Sistem keluar barang dalam gudang diatur oleh beberapa sistem seperti
sistem First in First Out (FIFO) yaitu barang yang pertama masuk pertama keluar,
kemudian ada sistem First Expired First Out (FEFO) yaitu barang yang memiliki
tenggang waktu atau kadaluarsa lebih dahulu akan digunakan terlebih dahulu, dsb.
Salah satu gudang barang jadi pada PT. LP yaitu Gudang ban motor. Gudang
tersebut berguna untuk menyimpan ban motor OEM dan ban motor replacement.
Gudang ban motor Original Equipment Manufacture (OEM) berada pada BPW1
dan gudang ban motor replacement berada pada APW3. Pada gudang ban motor
BPW1 memiliki proses lain selain penyimpanan yaitu proses penerimaan produksi,
Setting atau menggabungkan ban dalam dengan ban luar (hanya untuk tire
tubetype), packing atau mengikat tire tubeless menjadi bale atau beberapa pcs ban
yang diikat sesuai ketentuan menjadi 1 untuk mempermudah penghitungan,
biasanya terdiri dari (@5pcs/bale) dan tire tubetype yang telah di-Setting menjadi
bale (@5pcs/bale, @10pcs/bale, @25pcs/bale) penyimpanan, staging, loading.
Pada gudang ban motor APW3 memiliki beberapa proses yaitu penerimaan
produksi, sortir untuk tire tubeless replacement , Wrapping atau membungkus tire
tubeless replacement dan tire tubetype replacement dengan streamer, pressing
untuk tire tubetype replacement, penyimpanan, staging, dan loading.
Pada gudang ban motor terdapat 2 tipe proses penyimpanan ban berdasarkan
permintaannya. Pertama ban fast moving atau ban yang melalui proses
penyimpanan yang relative cepat dan dalam jangka waktu sekitar satu sampai dua
bulan. Kedua ban slow moving atau ban yang melalui proses penyimpanan lama
dan dalam jangka waktu sekitar tiga sampai enam bulan bahkan setahun tidak ada
pengiriman.
Pada proses penyimpanan ban fast moving ban yang tersimpan jika ada
pengiriman maka ban akan langsung melalui proses loading atau bongkar muat
sedangkan pada ban slow moving ban yang akan dikirim harus dibersihkan terlebih
dahulu secara manual menggunakan cairan kimia yaitu exxol solven dikarenakan
pada metode penyimpanan ban tidak terbungkus apapun sehingga ban dalam
kondisi kotor dan berdebu. Kondisi ban yang kotor tidak akan diterima oleh pihak
customer dan saat proses pembersihan membutuhkan manpower dan waktu yang
tidak sedikit serta penggunaan cairan kimia menggunakan tangan langsung oleh
operator dapat menimbulkan iritasi kulit, kulit melepuh dll.
Berdasarkan hal tersebut, dibutuhkan sebuah mesin pembungkus ban yang

dapat membungkus permukaan luar ban sehingga kondisi ban yang kotor dapat
diminalisir bahkan dihilangkan. Oleh karena itu penulis akan melakukan
Perancangan Mesin Pembungkus Ban Motor Semi Otomatis Menggunakan Plastik
PE Gudang Ban Motor PT. LP.
2
3
I.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan, perumusan masalah yang

akan dibahas yaitu sebagai berikut :
1. Bagaimana rancangan mesin semi otomatis pembungkus ban OE?

2. Berapa liter penggunaan cairan pembersih yang digunakan dalam 1 bulan ?
I.3. Tujuan Penelitian
Untuk mengatasi masalah yang telah dipaparkan di latar belakang, maka pada
tujuan yang ingin dicapai yaitu sebagai berikut :
1. Perancangan mesin pembungkus ban sebagai tindakan pencegahan agar ban

tidak kotor dan kualitasnya terjaga.
2. Mengetahui penggunaan cairan pembersih yang digunakan dalam 1 bulan

dengan rata rata penggunaan dalam 9 bulan terakhir berdasarkan Surat Bukti
Barang.
I.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diambil dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Diharapkan pada saat pengiriman ban slow moving ban tidak kotor dan berdebu.
2. Diharapkan Penggunaan cairan pembersih ban ( exxol solven ) bisa diminimalisir
bahkan dihilangkan.
3. Diharapkan dapat menjaga kualitas ban dari debu dan kotoran.
I.5. Batasan Penelitian
Batasan masalah ini bertujuan untuk memudahkan dalam penyusunan dan

supaya masalah yang dibahas lebih jelas dan terarah sehingga bias mendapatkan
tujuan dan sasaran yang diharapkan, maka penulis membatasi masalah yang akan
dibahas yaitu:
1. Penelitian ini hanya sebatas perancangan

2. Perancangan ini tidak memperhitungkan life time
3. Perancangan ini tidak memperhitungkan biaya perawatan dan perbaikan mesin.
4. Perancangan ini hanya digunakan untuk ban OE slow moving.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Landasan Teori
Adapun teori dasar yang mendasari pembahasan secara detail, berupa definisi
dari penelitian yang diperoleh dari penulis dari berbagai sumber literatur.
II.1.1. Perancangan
2.1.1.1. Definisi Perancangan
Perancangan secara umum didefinisikan sebagai formulasi suatu rencana
untuk memenuhi kebutuhan manusia, sehingga secara sederhana perancangan dapat
diartikan sebagai kegiatan pemetaan dari ruang fungsional (tidak
kelihatan/imajiner) kepada ruang fisik (kelihatan/ dapat diraba) untuk memenuhi
tujuan-tujuan akhir perancang secara subyektif atau obyektif. Kegiatan
perancangan umumnya dimulai dengan didapatkannya persepsi tentang suatu
persepsi tentang suatu kebutuhan, kemudian dijabarkan dan disusun secara rinci dan
spesifik, selanjutnya dicari ide penuangan kreasi. Selanjutnya ide dan kreasi
tersebut dianalisa dan diuji untuk menghasilkan suatu rancangan produk yang bisa
direalisasikan. Dalam lingkup yang lebih spesifik engineering design adalah
kegiatan yang berhubungan dengan penciptaan/kreasi mesin yang dapat melakukan
fungsinya dengan baik, aman, dan handal [1].
2.1.1.2. Kriteria Perancangan
Kriteria perancangan memiliki beberapa aspek yang penting, antara lain

adalah [1]:
1. Function (fungsi/pemakaian)
2. Safety (keamanan)
3. Reliability (dapat dihandalkan)
4. Cost (biaya)
5. Manufacturability (dapat diproduksi)
4
5
2.1.1.3. Prosedur Umum dalam Perancangan Mesin
Dalam perancangan komponen mesin pada dasarnya tidak ada aturan yang
baku. Masalah perancangan mungkin bisa diselesaikan dengan banyak cara. Jadi
prosedur umum untuk menyelesaikan masalah perancangan adalah sebagai berikut
[1]:
1. Mengenali kebutuhan dan tujuan

Membuat pernyataan yang lengkap dari masalah perancangan, menunjukkan
kebutuhan/tujuan, maksud/usulan dari mesin yang dirancang.
2. Mekanisme
Pilih mekanisme atau kelompok mekanisme yang mungkin.
3. Analisis gaya
Tentukan gaya aksi pada setiap bagian mesin dan energi yang ditransmisikan
pada setiap bagian mesin.
4. Pemilihan material
Memilih material yang paling sesuai dari setiap bagian mesin
5. Rancang elemen-elemen (ukuran dan tegangan)
Tentukan bentuk dan ukuran bagian mesin dengan mempertimbangkan gaya aksi
pada elemen mesin dan tegangan yang diijinkan untuk material yang digunakan.
6. Gambar detail
Menggambar secara detail dari setiap komponen dan perakitan mesin dengan
spesifikasi lengkap.
II.1.2. Solidworks
Solidworks adalah salah satu CAD perangkat lunak yang dibuat oleh Dassault
Systems digunakan untuk merancang bagian permesinan atau susunan bagian
permesinan yang berupa penggabungan dengan tampilan 3D untuk
merepresentasikan bagian sebelum hasil akhirnya dibuat atau tampilan 2D
(drawing) untuk gambar proses pemesinan [2].
Solidworks merupakan perangkat lunak yang digunakan untuk membuat
desain produk dari yang sederhana sampai yang kompleks seperti roda gigi, cashing
handphone, mesin mobil, dan lain-lain. Perangkat lunak ini merupakan salah satu
opsi diantara desain perangkat lunak lainnya seperti Catia, Autocad, Inventor
maupun yang lainnya. Namun bagi yang berkecimbung dalam dunia teknik
khususnya teknik mesin, file ini wajib dipelajari karena sangat sesuai dan prosesnya
lebih cepat daripada harus menggunakan Autocad. File dari Solidworks ini bisa
diekspor ke perangkat lunak analisis lainnya seperti Ansys, Flovent, dll. Solidworks
juga dapat mensimulasikan, menganalisis dari desain yang sederhana maupun
dibuat animasinya [2].
Gambar 2.1. Solidworks
II.1.3. Plastik PE (Polyethylene)
Plastik adalah polimer rantai panjang dari atom yang mengikat satu sama lain.
Rantai ini membentuk banyak unit molekul berulang, atau "monomer". Istilah
plastik mencakup produk polimerisasi sintetik atau semisintetik, namun ada
beberapa polimer alami yang termasuk plastik. Plastik terbentuk dari kondensasi
organik atau penambahan polimer dan bisa juga terdiri dari zat lain untuk
meningkatkan performa atau ekonomi [3].
Plastik merupakan bahan kemasan utama saat ini. Salah satu jenis plastik
adalah Polytehylene (PE). Polietilen dapat dibagi menurut massa jenisnya menjadi
dua jenis, yaitu: Low Density Polyethylene (LDPE) dan High Density Polyethylene
(HDPE). LDPE mempunyai massa jenis antara 0,91-0,94 gmL1, separuhnya berupa
6
7
kristalin (50-60%) dan memiliki titik leleh 115oC. Sedangkan HDPE bermassa
jenis lebih besar yaitu 0,95-0,97 gmL-1, dan berbentuk kristalin (kristalinitasnya
90%) serta memiliki titik leleh di atas 127oC (beberapa macam sekitar 135oC). [3]
Secara kimia, LDPE mirip dengan HDPE. Tetapi secara fisik LDPE lebih
fleksibel dan kerapatannya lebih kecil dibandingkan HDPE. Perkembangan
selanjutnya, telah diproduksi LDPE yang memiliki bentuk linier dan dinamakan
Low Linear Density Poliethylene (LLDPE).Kebanyakan LDPE dipakai sebagai
pelapis komersial, plastik, lapisan pelindung sabun, dan beberapa botol yang
fleksibel. Kelebihan LDPE sebagai material pembungkus adalah harganya yang
murah, proses pembuatan yang mudah, sifatnya yang fleksibel, dan mudah didaur
ulang. Selain itu, LDPE mempunyai daya proteksi yang baik terhadap uap air,
namun kurang baik terhadap gas lainnya seperti oksigen. LDPE juga memiliki
ketahanan kimia yang sangat tinggi, namun melarut dalam benzena dan
tetrachlorocarbon (CCl 4 ) [3].
Gambar 2.2. Plastik PE
II.1.4. Sambungan Las
Jenis sambungan las dibedakan menjadi dua jenis, yaitu jenis lap joint dan
butt joint [4].
II.1.4.1. Definisi Sambungan Las
Sambungan las adalah sebuah sambungan permanen yang diperoleh dengan

peleburan sisi dua bagian yang disambung bersamaan, dengan atau tanpa tekanan
dan bahan pengisi. Panas yang dibutuhkan untuk peleburan bahan diperoleh dengan
pembakaran gas (untuk pengelasan gas) atau bunga api listrik (untuk las listrik).
Pengelasan secara intensif digunakan dalam fabrikasi sebagai metode alternatif
untuk pengecoran atau forging (tempa) dan sebagai pengganti sambungan baut dan
keling. Sambungan las juga digunakan sebagai media perbaikan misalnya untuk
menyatukan logam akibat crack (retak), untuk menambah luka kecil yang patah
seperti gigi gear [4].
II.1.4.2. Jenis Sambungan Las

Sambungan las memiliki 2 jenis sambungan yaitu [4]:
1. Lap joint atau fillet joint
Sambungan ini diperoleh dengan pelapisan plat dan kemudian mengelas sisi
dari plat plat. Bagian penampang fillet (sambungan las tipis) mendekati triangular
(bentuk segitiga). Sambungan Lap bentuknya seperti pada gambar bawah ini [4] :
Gambar 2.3. Sambungan Las Jenis Lap
2. Butt Joint
Butt joint diperoleh dengan menempatkan sisi plat seperti ditunjukkan pada
Gambar dibawah dalam pengelasan butt, sisi plat tidak memerlukan kemiringan jika
ketebalan plat kurang dari 5 mm. Jika tebal plat adalah 5 mm sampai 12,5 mm,
8
9
maka sisi yang dimiringkan berbentuk alur V atau U pada kedua sisi. Sambungan
butt seperti pada gambar dibawah ini [4] :
Gambar 2.4. Sambungan Las Jenis Butt
Jenis sambungan las lain yang sering digunakan dapat dilihat pada gambar
dibawah ini :
Gambar 2.5. Jenis Lain Sambungan Las
II.1.4.3. Kekuatan Sambungan Las Fillet Melintang
Sambungan las fillet melintang dirancang untuk kekuatan tarik seperti terlihat
pada gambar dibawah ini :
Gambar 2.6. Sambungan Las Fillet Melintang

Luas minimum las atau luas leher pada sambungan las fillet melintang dapat
dihitung dengan persamaan [4] :
A = 0,707.s.l (2.1)
Gambar 2.7. Detail Las Fillet
Dimana :
t = Ketebalan las
s = Tebal plat
l = Panjang las
Maka throat thickness yaitu [4]:
t = S x sin 45° = 0,707 . S (2.2)
Luas area minimum dari las (throat area) yaitu [4]:
A = t x l = 0,707 . S x l (2.3)
Jika σt adalah tegangan tarik yang diijinkan untuk las, maka kekuatan tarik
dari sambungan untuk single fillet [4]:
P = throat area × tegangan tarik ijin
= 0,707 s × l × 𝜎𝑡 (2.4)
dan kekuatan tarik dari sambungan untuk double fillet [4]:
10
11
P = 2 × 0,707 s × l × 𝜎𝑡
= 1,414 s × l × 𝜎𝑡 (2.5)
II.1.4.4. Kekuatan Sambungan Las Fillet Sejajar
Sambungan las fillet sejajar dirancang untuk kekuatan geser seperti terlihat
pada Gambar dibawah ini :
Gambar 2.8. Sambungan Las Fillet Sejajar
Untuk perhitungan luas minimum las atau luas leher pada sambungan las fillet
sejajar dapat dihitung dengan persamaan (2.9) .
Jika τ adalah tegangan geser yang diijinkan untuk logam las, kemudian
kekuatan geser dari sambungan untuk single paralel fillet weld (las fillet sejajar
tunggal) yaitu [4] :
P = 0,707.s.l. τ (2.6)
dan kekuatan geser sambungan untuk double paralel fillet weld [4],
P = 2.0,707.s.l. τ = 1,414.s.l. τ (2.7)
Catatan:
1. Jika sambungan las adalah kombinasi dari las fillet sejajar ganda dan melintang
tunggal seperti Gambar 2.18. (b), kemudian kekuatan sambungan las adalah
dengan menjumlahkan kedua kekuatan sambungan las, yaitu [4]:
P = 0,707.s.l1. σt + 1,414.s.l2. τ (2.8)
2. Untuk memperkuat las fillet, dimensi leher adalah 0,85.t.

II.1.4.5. Kekuatan Sambungan Las Butt
Sambungan butt dirancang untuk tarik dan tekan. Perhatikan sambungan V-

butt tunggal seperti pada gambar dibawah ini [4] :
Gambar 2.9. Sambungan Las Butt
Dalam butt joint, panjang ukuran las adalah sama dengan tebal leher yang sama
dengan tebal plat. Untuk kekuatan tarik butt joint (single-V atau square butt joint),
yaitu [4] :
P = t.l.σt (2.9)
Dimana :
l = panjang las. Secara umum sama dengan lebar plat.
Dan kekuatan tarik double-V butt joint seperti pada Gambar 2.19. (b) adalah [4] :
P = (t1 + t2).l.σt (2.10)
Dimana :
t1 = Tebal leher bagian atas,
t2 = Tebal leher bagian bawah.
12
13
Sebagai catatan bahwa ukuran las bisa lebih besar dari pada ketebalan plat, tetapi
dapat juga lebih kecil. Tabel berikut menunjukkan ukuran las minimum yang
direkomendasikan :
Tabel 2.1. Ukuran Las Minimum yang direkomendasikan
Tebal plat 3-5 6-8 10-16 8-24 6-55 over 58
Ukuran las
3 5 6 10 14 20
minumim
II.1.4.6. Beban Aksial dan Beban Eksentrik
Dalam perhitungan sambungan las terdapat dua beban utama yaitu beban
aksial dan beban eksetrik. Beban aksial adalah dimana letak beban tersebut tidak
menimbulkan momen pada sambungan las tersebut, sedangkan beban eksentrik
adalah beban yang mempunyai jarak dengan sambungan las, sehingga akan
menimbulkan momen pada sambungan las tersebut. Dalam pembahasan ini, akan
lebih difokuskan pada jenis pembebanan eksentrik, karena lebih banyak digunakan
dalam aplikasi proyek akhir ini [4].
Berikut ini adalah rumusan yang digunakan untuk perhitungan sambungan
las dengan beban eksentrik pada salah satu kasus. Sambungan mendapat
pembebanan tegangan geser langsung dan tegangan lengkung [4].
Gambar 2.10. Beban Eksentrik pada Sambungan Las

Keterangan :
t = tebal plat = ukuran las
l = panjang las
e = lengan eksentrisitas
a. Luas throat (leher) las [4]:

A=txl2=2txl
A = 2 x 0.707 s x l = 1.414 s x 1 (2.11)
b. Tegangan geser langsung pada sambungan las [4]:

𝑃
𝜏=𝐴 (2.12)
Keterangan :
τ = tegangan geser
P = tekanan pada sambungan las
A = luas throat las
c. Section Modulus las melalui throat [4]:
𝑡 𝑥 𝑙2
Z= 𝑥2
6
0,707 𝑠 𝑥 𝑙 2 𝑠 𝑥 𝑙2
Z= 𝑥2 = (2.13)
6 4,242
Untuk section modulus rumus disesuaikan dengan bentuk dari sambungan

las, dan bias diambil dari lampiran 12 (Polar Momen Inersia dan Section Modulus
Sambungan Las)
d. Tegangan lengkung (bending momen) [4]:

M=Pxe (2.14)
14
15
e. Bending stress [4]:

𝑀
𝜎𝑏 = (2.15)
𝑍
Keterangan :
σb = Tegangan bengkok
M = Bending momen
Z = section modulus las
f. Tegangan normal maksimum [4]:
𝜎𝑏 1
𝜎𝜏(max) = 2
+ 2
√(𝜎𝑏 )2 + 4 𝜏 2 (2.16)
g. Tegangan geser maksimum [4]:

1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 2 √(𝜎𝑏 )2 + 4 𝜏 2 (2.17)
II.1.5. Densitas (Massa Jenis)
Salah satu sifat fisika dari suatu benda adalah densitas atau rapat massa.
Densitas bahan merupakan suatu parameter yang dapat memberikan informasi
keadaan fisika dan kimia suatu bahan. Dimana m adalah massa suatu benda yang
merupakan ukuran banyak zat yang terkandung dalam suatu benda. Sedangkan
massa jenis atau densitas ( ρ ) adalah besaran yang menunjukkan perbandingan
antara massa dengan volume suatu benda dan V adalah volume dari benda.
Sehingga massa jenis suatu benda dapat ditulis dengan persamaan [5]:
𝑚
𝜌= (2.18)
𝑣
Keterangan :
ρ = Massa Jenis (kg/m³)

m = Massa Benda (kg)
V = Volume Benda (m³)
II.1.6. Perhitungan Beban Pada Bidang Ruang

Untuk menentukan berat dari benda yang berada pada bidang datar dari
gaya–gaya yang ada pada benda tersebut dapat menggunakan rumus sebagai berikut
[6]:
W=mxg (2.19)
Keterangan :
m = massa benda ( Kg )
g = gaya gravitasi ( m/s² )
II.1.7. Reaksi Pembebanan

Melihat pada sebuah batang pendukung AB sederhana dengan panjang L dan
menopang beban W yang terdistribusi batang seperti terlihat pada gambar dibawah
ini [7].
Gambar 2.1. Free Body Diagram Gaya Terdistribusi
Untuk menghitung reaksi pada tumpuan RA dan RB dapat dihutung

menggunakan persamaan sebagai berikut [7]:
wl
RA = RB = (2.20)
2
Untuk menghitung tegangan geser pada batang yang menerima beban
terdistribusi dapat dihitung menggunakan persamaan sebagai berikut [7]:
𝑙
V = w ( 2 – x) (2.21)
Untuk menghitung momen maksimal yang terjadi pada batang yang

menerima beban terdistribusi di tengah batang dapat menggunakan persamaan
sebagai berikut [7]:
wL²
Mmax = (2.22)
8
16
17
Mencari momen inersia bidang lingkaran dapat menggunakan rumus

dibawah ini [7]:
𝜋 𝑑^4
I= (2.23)
64
Untuk menghitung defleksi maksimal yang terjadi pada batang yang menerima
beban terdistribusi pada tengah batang dapat menggunakan rumus sebagai berikut
[7]:
wx
∆max = 24 EI (l3 − 2lx 2 + x 3 ) (2 24)
Untuk menghitung defleksi satu tumpuan menggunakan rumus sebagai berikut

[7]:
𝑤𝐿4
∆max = (2 25)
8𝐸𝐼
Keterangan :
∆max = Defleksi maksimal (mm)
w = Beban yang diterima (N)
L = Panjang Batang (mm)
E = Modulus elastisitas (N/mm2)
I = Momen inersia (mm4)
x = jarak tumbuan dengan beban (mm)
II.1.8. Faktor Keamanan ( Factor of Safety )

Faktor keamanan didefinisikan sebagai berikut [4]:
1. Perbandingan antara tegangan maksimum dan tegangan kerja aktual atau
tegangan izin [4].
𝜎𝑚𝑎𝑘𝑠
Fs = (2.26)
𝜎𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑏𝑙𝑒
2. Perbandingan tegangan tarik ultimate dengan tegangan tarik izin [4].
𝜎𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒
Fs = (2 27)
𝜎𝑎𝑙𝑙𝑜𝑤𝑎𝑏𝑙𝑒
Faktor keamanan yang diberikan agar desain konstruksi dan komponen
mesin mempunyai ketahanan terhadap beban yang diterima [4].
3. Perhitungan Tegangan Geser Izin Berdasarkan Tegangan Izin
Bila terdapat gaya geser murni, tegangan geser yang terjadi masih dapat
diterima selama tidak melebihi harga yang diizinkan. Tegangan geser yang
diizinkan dapat dihitung dengan rumus [4]:
τa = (0,5-0,75) x σa (2.28)
Keterangan :
τa = Tegangan Geser yang diizinkan (Kg/mm2)
σa = Tegangan Tarik yang diizinkan (Kg/mm2)
II.1.9. Poros
Poros adalah sebuah perputaran elemen mesin yang digunakan untuk

mentransmisikan daya dari tempat yang satu ke tempat yang lain. Daya dihantarkan
poros oleh beberapa gaya tangensial dan torsi (momen torsi). Untuk memindahkan
daya dari poros yang satu ke poros yang lain diperlukan alat transmisi daya seperti
Pulley, roda gigi, dan lain-lain. Alat transmisi daya ini memberikan gaya-gaya yang
dapat mengakibatkan bending pada poros. Dengan kata lain, sebuah poros
digunakan untuk transmisi torsi dan momen bending. Pulley atau roda gigi ini
dipasang dan disambung oleh pasak pada poros. Material yang digunakan untuk
poros harus mempunyai sifat sebagai berikut [8]:
1. Kekuatan yang tinggi
2. Machinability yang baik
3. Faktor sensitivitas taktik yang rendah
4. Sifat perlakuan panas yang baik
5. Sifat tahan aus yang tinggi
Material yang digunakan untuk poros biasanya adalah baja karbon dengan grade
40C8, 45C8, 50C4, dan 50C12. Untuk sifat mekanik baja yang digunakan untuk
poros dapat dilihat pada Tabel 2.1.
18
19
Tabel 2.1. Sifat Mekanik Baja yang dugunakan Untuk poros
Indian standard Ultimate tensile Yield strength,

Designation strength, MPA
MPA
40 C 8 40 C 8 40 C 8
560 – 670 560 – 670 560 – 670
320 320 320
45 C 8 45 C 8 45 C 8
Sumber: [8]
II.1.10. Tegangan Dalam Poros
Tegangan-tegangan yang terjadi dalam poros adalah sebagai berikut [8]:

1. Tegangan geser akibat transmisi torsi (akibat beban torsional).
2. Tegangan bending (tarik atau tekan) akibat gaya aksi elemen mesin seperti roda
gigi, Pulley, dan lain-lain termasuk juga berat poros itu sendiri.
3. Tegangan akibat kombinasi beban torsional dan bending.
Menurut kode American Society of Mechanical Engineers (ASME) untuk desain
poros transmisi, tegangan kerja maksimum yang diijinkan dalam bentuk Tarik atau
tekan adalah:
Tegangan geser maksimum yang diijinkan adalah:
1. 56 MPa untuk poros tanpa pasak.

2. 42 MPa untuk poros dengan pasak. Berdasarkan spesifikasi fisik poros, tegangan
geser yang diijinkan (σt) diambil 30% dari batas elastis tarik (σel), tetapi tidak
boleh melebihi 18% tegangan Tarik ultimate (σu). dengan kata lain, tegangan
geser yang diijinkan adalah [9]:
σt = 0,3 σel atau 0,18 σu (2 29)
II.1.11. Perhitungan Poros dengan Beban Puntir (Torsi)

Perhitungan poros dengan beban puntir dapat dihitung dengan menggunakan
rumus [10]:
Gambar 2.21. Poros dengan Beban Puntir
T τ
= (2.30)
J r
Keterangan :
T = Torsi Poros (N.mm)
J = Momen Inersia Polar Poros (mm4)

τ = Tegangan Geser Poros (N/mm2)
r = Jari-Jari Poros (mm)

Momen inersia polar untuk poros pejal dapat dihitung dengan menggunakan
rumus [10]:
π
J= d4 (2.31)
32
Maka diperoleh persamaan [10]:
T τ
π 4 = d (2.32)
d
32 2
Maka perhitungan untuk torsi pada poros dapat menjadi [10]:

π
T= x τ x d3 (2.33)
16
Keterangan :
T = Torsi Poros (N.mm)
τ = Tegangan Geser Izin Poros (N/mm2)
d = Diameter Poros (mm)
Torsi poros juga dapat menggunakan persamaan [10] :
20
21
T= FxR (2.34)
Keterangan :
T = Torsi (N.mm)
F = Beban (N)
R = Jari-jari (mm)
Maka tegangan geser dapat dicari dengan [10]:
16 x T
τ= (2.35)
π x d3
II.1.12. Bantalan
Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros pembebanan, sehingga

putaran atau gerakan bolak baliknya dapat berlangsung secara halus dan aman.
Bantalan harus kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya
bekerja dengan baik [11].
Untuk mencari berapa lama umur bearing dapat diketahui dengan

menggunakan perhitungan berikut [4]:
C K
L= {W } x106 rev (2 36)
c
Keterangan :
C = Beban Dinamis yang mampu ditumpu oleh Bearing
Wc = Beban Total yang ditumpu oleh Bearing
10
k = 3 untuk Ball Bearing dan untuk Roller Bearing
3
Umur bearing dalam satuan penggunaan dalam jam (LH) dapat diketahui
dengan menggunakan rumus berikut ini [4]:
L = 60 x N x LH (2.37)
L
LH = (2 38)
60 x N
Keterangan :
L = Umur Bearing (putaran / revolution).
LH = Umur Bearing (jam).
N = Kecepatan Putaran Poros.
II.1.13. Rantai dan Sprocket
Rantai adalah suatu elemen mesin yang berfungsi untuk mentransmisikan

daya, dan menjadi pilihan apabila jarak yang akan di transmisikan jauh dan sukar
ditransmisikan dengan roda gigi tetapi lebih pendek dari transmisi sabuk [4].
Keuntungan transmisi rantai adalah [4]:
a. Mampu meneruskan daya yang besar
b. Tidak memerlukan tegangan awal
c. Tidak ada slip seperti sabuk
d. Mudah dalam pemasangan
Gambar 2.22. Sprocket dan Rantai
1. Menentukan Ukuran Sprocket

Untuk menentukan perbandingan kecepatan antara diameter pitch circle 1 dan
diameter pitch circle 2, maka berikut persamaan yang digunakan [12]:
n2 Nt1 d1
Rv = = = (2.39)
n1 Nt2 d2
Keterangan :
Rv = perbandingan kecepatan
n = kecepatan keliling (rpm)
Nt = jumlah gigi
d = diameter pitch circle (mm)
2. Perhitungan Velocity Ratio
Nilai Velocity Ratio dapat dihitung dengan rumus berikut [4]:
N2
VR = (2.40)
N3
22
23
Keterangan :
N2 = Kecepatan Sprocket Primer.
N3 = Kecepatan Sprocket Sekunder.
Setelah nilai Velocity Ratio diketahui, jumlah gigi pada sprocket primer (T1 ),
Jumlah gigi pada sprocket sekunder (T2 ) dengan perumusan sebagai berikut [4]:
N
T2 = T1 × N2 (2.41)
3
Perhitungan daya desain rantai dapat dihitung dengan rumus berikut ini [4]:
Daya desain = P ×Ks (2.42)
Keterangan :
Ks =K1 beban ×K1 pelumas ×K3 pemakaian (2.43)
Service Factor terdiri dari:
Faktor Beban (K1) = 1, untuk beban konstan
= 1.25, untuk bervariasi dengan deban kejut yang
ringan
= 1.5, untuk beban kejut yang besar
Faktor Pelumasan (K2) = 0.8, untuk lubrikasi terus menerus
= 1, untuk lubrikasi tetes
= 1.5, untuk lubrikasi periodik
Faktor Pemakaian (K3) = 1, untuk 8 jam per hari
= 1.25, untuk 16 jam per hari
= 1.5, untuk pemakaian terus menerus
3. Perhitungan Panjang Rantai
Rumus yang digunakan untuk mencari Panjang rantai adalah sebagai berikut
[4]:
L=KxP (2 44)
𝑇1 + 𝑇2 2𝑥 𝑇2 – 𝑇1 2 𝑃
K= + +[ ] (2.45)
2 𝑃 2𝜋 𝑥
𝑃 𝑇1 + 𝑇2 𝑇 +𝑇 𝑇 –𝑇 2 2
x= [K − + √(K − 1 2) – 8 ( 2 1) ] (2.46)
4 2 2 2𝜋
Keterangan :
T1 = jumlah gigi pada sprocket kecil
T2 = jumlah gigi pada sprocket besar
P = Panjang pitch
x = jarak antar pusat sprocket
L = Panjang rantai
K = jumlah sambungan rantai
II.1.14. Pasak
Pasak atau Keys merupakan elemen mesin yang digunakan untuk
menetapkan atau mengunci bagian-bagian mesin seperti: roda gigi, Pulley, kopling
dan sprocket pada poros, sehingga bagian-bagian tersebut ikut berputar dengan
poros [4].
Pemilihan jenis pasak tergantung pada besar kecilnya daya yang bekerja dan
kestabilan bagian-bagian yang disambung [4].
Dilihat dari jenisnya, pasak dapat dibedakan yaitu [4]:
1. Rectangle Sunk Keys (pasak benam)
Pasak benam memanjang dapat dilihat seperti dibawah ini [4]:
Gambar 2.23. Rectangle Sunk Keys
Pasak benam memanjang ini dapat dihitung dengan rumus [4]:

𝑑
W= 4 (2.47)
2w d
t= =6 (2 48)
3
24
25
2. Pasak Bujur Sangkar (Square Sunk Key)

Bentuknya sama seperti rectangular Sunk key, tetapi lebar dan tebalnya sama.
Maka perhitungannya menjadi [4]:
Untuk panjang pasak dapat menggunakan rumus [4]:
I = 1,571 x d (2.49)
Untuk menghitung torsi pada pasak berdasarkan tegangan geser [4]:
d
T= lxwxτx (2.50)
2
Keterangan :
l = Panjang Pasak
𝜏 = Tegangan Geser izin
T = Torsi
w = Lebar Pasak
d = Diameter Poros
II.1.15. Pengikat
Pengikat adalah sebuah alat yang digunakan untuk menghubungkan atau

menyambung dua komponen atau lebih. Tersedia ratusan jenis pengikat dan
variasinya. Paling umum adalah pengikat berulir yang berkaitan dengan banyak
sebutan, di antaranya baut, sekrup, mur, baut tap, paku sekrup, dan sekrup penetap
[13].
Gambar 2.24. Pengikat
Beberapa keuntungan penggunaan sambungan mur baut adalah [13]:

1. Mempunyai kemampuan yang tinggi dalam menerima beban.
2. Kemudahan dalam pemasangan.
3. Dapat digunakan untuk berbagai kondisi operasi.
4. Dibuat dalam standarisasi.
5. Efisiensi tinggi dalam proses manufaktur.
Adapun beberapa perhitungan dari baut antara lain :
II.1.16. Tegangan Geser pada Baut
Gambar 2.25. Tegangan Geser Baut
Untuk menghitung tegangan geser tunggal pada rivet atau baut dapat
menggunakan persamaan sebagai berikut [13]:
𝑃
τ= (2.51)
A
Apabila terdapat 4 sambungan keling atau baut, maka tegangan geser tunggal
dapat menggunakan persamaan sebagai berikut [13] :
𝑃
τ= (2.52)
4A
untuk mencari diameter baut yang digunakan adalah [13]:
π
P = × d2 × τ × n (2 53)
4
Keterangan :
τ = Tegangan Geser Baut (N/mm2)
P = Gaya Geser yang diterima oleh Baut (N)
d = Diameter Baut (mm)
n = Jumlah Baut
II.1.17. Tegangan Izin Baut
Tegangan pada baut yang digunakan tidak boleh melebihi dari tegangan
yang diijinkan. Tegangan ijin baut dapat dicari dengan rumus [13] :
σmax
Fs = (2.54)
σijin
σmax
σijin = (2.55)
Fs
26
27
Keterangan :
Fs = Factor of safety.
σmax = Tegangan maksimal.
σijin = Tegangan izin.
Factor safety pada material ditentukan dengan menggunakan tabel nilai
Factor safety.
Tabel 2.2. Factor of safety
Sumber : [13]
II.1.18. Kontrol Listrik
Mesin listrik memerlukan pengontrolan untuk mulai memutar motor,

mengatur kecepatan motor, dan menghentikan putaran motor. Mesin listrik terdiri
dari tiga bagian terpisah yang terdiri dari [14]:
 Mesin itu sendiri, yang dirancang untuk melakukan pekerjaan tertentu dan
sesuai dengan yang dikehendaki.
 Motor listrik yang dipilih sesuai kapasitas mesin
 Sistem kontrol dan pengendaliannya
Sebuah sistem control dirancang untuk mengoperasikan motor dan mesin.

Bila suatu mesin hanya memerlukan komponen untuk mulai, berputar untuk
beberapa saat kemudian berhenti, control yang dibutuhkan cukup hanya dengan
menggunakan saklar toggle. Akan tetapi bila suatu mesin memerlukan beberapa
pengoperasian otomatis, seperti run beberapa saat kemudian berhenti lalu run
kembali, rangkaian kontrol yang dibutuhkan adalah menggunakan sebuah control
yang terintegrasi [14].
II.1.19. Kontaktor Magnetik

Magnetic Contactor (MC) adalah sebuah komponen yang berfungsi sebagai
penghubung/kontak dengan kapasitas yang besar dengan menggunakan daya
minimal. Sebuah kontaktor terdiri dari koil, beberapa kontak Normally Open (NO)
dan beberapa Normally Close (NC). Pada saat satu kontaktor normal, NO akan
membuka dan pada saat kontaktor bekerja, NO akan menutup. Sedangkan kontak
NC sebaliknya yaitu ketika dalam keadaan normal kontak NC akan menutup dan
dalam keadaan bekerja kontak NC akan membuka. Koil adalah lilitan yang apabila
diberi tegangan akan terjadi magnetisasi dan menarik kontak-kontaknya sehingga
terjadi perubahan atau bekerja. Kontaktor yang dioperasikan secara elektromagnetis
adalah salah satu mekanisme yang paling bermanfaat yang pernah dirancang untuk
penutupan dan pembukaan rangkaian listrik [14].
Berdasarkan fungsinya kontak pada kontaktor terdiri dari 2 macam yaitu [14]:
1. Kontak Utama
Kontak utama dirancang lebih luas dan tebal sehingga mampu untuk dialiri arus
listrik yang relatif besar. Kontak utama 1,3 dan 5 biasanya dihubungkan dengan
sumber listrik R,S, dan T, sedangkan kontak 2,4 dan 6 dihubungkan dengan beban
motor listrik 3 fasa U, V dan W atau beban lainnya.
2. Kontak Bantu
Untuk kontak bantu kontruksinya dirancang lebih tipis sehingga hanya digunakan
untuk bagian kontrol saja dengan arus listrik yang relatif kecil.
II.1.20. Limit Switch

Saklar batas atau Limit switch (LS) merupakan saklar yang dapat dioperasikan
baik secara otomatis maupun non otomatis. Limit switch yang bekerja secara
otomatis adalah Limit switch yang tidak mempertahankan kontak, sedangkan Limit
switch yang bekerja non otomatis adalah Limit switch yang mempertahankan
kontak. Pada Limit switch sama seperti kontak-kontak yang terdapat pada tombol
tekan, yaitu mempunyai kontak normally open (NO) dan kontak normally closed
28
29
(NC). Limit switch yang tidak mempertahankan kontak akan bekerja apabila ada
benda yang menekan rollernya, sehingga kedudukan kontak NO menjadi NC dan
kontak NC menjadi NO. jika benda sudah diangkat, roller dan Limit switch kembali
ke posisi semula, demikian juga kontak-kontaknya [14].
II.1.21. Emergency Switch

Emergency Switch adalah saklar yang digunakan untuk menghentikan proses
saat keadaan darurat atau emergency. Cara kerjanya atau pengopersaiannya dengan
cara ditekan dan untuk mengembalikan ke posisi semula dengan cara diputar atau
ditarik. Emergency Switch ini pada umunya memiliki dua kontak yaitu NO dan NC
[14].
II.1.22. Push Button

Push Button merupakan komponen kontrol yang sangat berguna, alat ini
dapat kita jumpai pada panel listrik atau di luar panel listrik. Fungsi push button
adalah untuk mengontrol kondisi ON atau OFF dari suatu rangkaian listrik
khususnya pada bagian pengontrolan. Prinsip kerja push button adalah kerja sesaat,
maksudnya ketika tombol ditekan sesaat maka kontak dari tombol akan kembai
pada posisi semula [14].
Gambar 2.11. Push Button
Jenis-jenis push button berdasarkan fungsinya :
1. Kontak NO (Normally Open = Kondisi Terbuka)

Tombol jenis ini biasanya digunakan untuk menghubungkan arus pada suatu
rangkaian kontrol atau sebagai tombol start. Tombol jenis NO akan berfungsi untuk
mengalirkan arus apabila pada bagian knop nya ditekan sehingga kontaknya saling
terhubung [14].
Gambar 2.12. Normaly Close Push Button
2. Kontak NC (Normally Close = Kondisi Tertutup)
Push button jenis ini adalah jenis kontak tertutup dan biasanya digunakan untuk
memutus arus listrik dengan cara menekan knopnya sehingga kontaknya menjadi
terbuka (kontak terpisah). Namun jika knop dilepas maka akan kembali pada posisi
semula (tertutup kembali). Tombol jenis ini digunakan untuk tombol stop [14].
Gambar 2.13. Normaly Open Push Button
3. Kontak NO dan NC
Kontak pada tombol jenis ini merupakan gabungan antara kontak NO dan kontak
NC yang bekerja secara bersama-sama dalam satu poros. Jika tombol ditekan, maka
kontak NO yang semula aterbuka (open) dan kontak NC yang semula tertutup
(close) akan berbalik arah secara bersama-sama. Yaitu kontak NO akan menjadi
30
31
terhubung (close) dan kontak NC akan menjadi terbuka (open). Jika knop pada
tombol dilepaskan, maka akan kembali ke posisi semula. Tombol campuran jenis
ini biasanya digunakan untuk rangkaian sistem interlock untuk dua fungsi kontrol
yang berbeda [14].
II.1.23. Solenoid
Solenoid valve atau eletric valve merupakan katup yang digerakkan oleh arus
listrik, memiliki kumparan sebagai aktuator atau penggerak yang bertindak ketika
terkena arus listrik baik itu AC maupun DC untuk menggerakkan katup baik
membuka maupun menutup. Solenoid valve memiliki lubang masukan, lubang
keluaran, dan lubang buang. Lubang masukan diberi kode P, berfungsi sebagai
terminal awal yang menerima angin yang masuk. Lubang keluaran berkode A dan
B dimana berfungsi sebagai terminal atau outlet udara keluar yang tersambung pada
beban, sedangkan lubang buang berkodekan R , berfungsi sebagai saluran untuk
mengeluarkan angin yang tertahan saat piston bergerak maju (outstroke) maupun
mundur (instroke) atau pindah posisi saat katup solenoid dinyalakan atau bekerja
[15].
II.1.24. Foot Switch

Foot switch atau saklar injak merupakan alat elektonik dimana aktuatornya
yang merupakan pedal injak sejenis push button akan membuka jalur listrik (NC)
dan ketika dilepas akan menutup jalur listrik (NO). Keuntungan penggunaan foot
switch adalah operator yang mengoperasikan alat akan dimudahkan pekerjaannya
karena tangan mereka bebas untuk menjangkau maupun melakukan aktivitas lain
[15].
II.1.25. Motor Listrik
Sering kita jumpai di banyak industri, pada umumnya menggunakan motor

induksi 3 phasa pada proses produksi. Motor induksi 3 phasa secara umum
digunakan untuk mengubah energi listrik menjadi energi gerak yang digunakan
untuk mengerakkan suatu beban pada proses produksi. Motor induksi 3 phasa
sering digunakan karena memiliki beberapa keunggulan diantaranya memiliki
kontruksi sangat kuat, perawatan motor yang relatif mudah dan memiliki effisiensi
relatif tinggi pada keadaan normal [16].
Untuk mencari daya motor Jika n (rpm) adalah putaran dari motor listrik dan
T (Nm) adalah torsi pada motor listrik, maka besarnya daya P (watt) yang
diperlukan untuk menggerakkan sistem yaitu [4] :
2πxn
P=Tx (2.56)
60
Keterangan :
P = Daya Motor Listrik (Watt)
T = Torsi Motor Listrik (N.m)
n = Putaran Motor Listrik (rpm)
Daya listrik biasanya dinyatakan dalam satuan Watt atau Horsepower (HP),
Horsepower merupakan satuan daya listrik dimana 1 HP setara 746 Watt atau
lbft/second. Sedangkan Watt merupakan unit daya listrik dimana 1 Watt memiliki
daya setara dengan daya yang dihasilkan oleh perkalian arus 1 Ampere dan
tegangan 1 Volt. Daya dinyatakan dalam P, Tegangan dinyatakan dalam V dan Arus
dinyatakan dalam I, sehingga besarnya daya dapat dinyatakan menggunakan
persamaan [17]:
P=VxI (2.57)
P = Volt x Ampere x Cos φ (2.58)
Keterangan :
P = Daya (Watt)
V = Tegangan (Volt)
I = Kuat Arus (Ampere)
II.1.26. Sistem Pneumatik
Istilah pneumatik berasal dari bahasa Yunani, yaitu ‘pneuma’ yang berarti
napas atau udara. Istilah pneumatik selalu berhubungan dengan teknik penggunaan
32
33
udara bertekanan, baik tekanan di atas 1 atmosfer maupun tekanan di bawah 1

atmosfer (vacum). Sehingga pneumatik merupakan ilmu yang mempelajari teknik
pemakaian udara bertekanan (udara kempa). Banyak industri yang menggunakan
system pneumatik dalam proses produksi seperti industri makanan, industri obat-
obatan, industri pengepakan barang maupun industri yang lain [15].
II.1.27. Karakteristik Udara Kempa
Dalam system pneumatik udara difungsikan sebaga imedia transfer dan

sebagai penyimpan tenaga (daya) yaitu dengan cara dimampatkan. Udara termasuk
golongan zat fluida karena sifatnya yang selalu mengalir dan bersifat compressible
(dapat dikempa). Sifat-sifat udara senantiasa mengikuti hukum-hukum gas.
Karakteristik udara dapat diidentifikasikan sebagai berikut, [15]:
1. Udara mengalir dari tekanan tinggi ke tekanan rendah
2. Volume udara tidak tetap
3. Udara dapat dikempa (dipadatkan)
4. Berat jenis udara 1,3kg/m³
5. Udara tidak berwarna
II.1.28. Kelebihan Sistem Pneumatik
Penggunaan udara kempa dalam sistim pneumatic memiliki beberapa

keuntungan antara lain, [15]:
1. Ketersediaan yang tak terbatas, udara tersedia di alam sekitar kita dalam
jumlah yang tanpa batas sepanjang waktu dan tempat.
2. Mudah disalurkan, udara mudah disalurkan/pindahkan dari satu tempat ke
tempat lain melalui pipa yang kecil, Panjang dan berliku.
3. Fleksibilitas temperatur, udara dapat fleksibel digunakan pada berbagai
temperatur yang diperlukan, melalui peralatan yang dirancang untuk keadaan
tertentu, bahkan dalam kondisi yang agak ekstrem udara masih dapat bekerja.
4. Aman, udara dapat dibebani lebih dengan aman selain itu tidak mudah terbakar
dan tidak terjadi hubungan singkat (konsleting) atau meledak sehingga
proteksi terhadap kedua hal ini cukup mudah.
5. Bersih, udara yang ada disekitar kita cenderung bersih tanpa zat kimia yang
berbahaya dengan jumlah kandungan pelumas yang dapat diminimalkan
sehingga sistem pneumatik aman digunakan untuk industri.
6. Pemindahan daya dan Kecepatan sangat mudah diatur, udara dapat melaju
dengan kecepatan yang dapat diatur dari rendah hingga tinggi atau sebaliknya.
7. Dapat disimpan, udara dapat disimpan melalui tabung yang diberi pengaman
terhadap kelebihan tekanan udara. Selain itu dapat dipasang pembatas tekanan
atau pengaman sehingga sistim menjadi aman.
8. Mudah dimanfaatkan, udara mudah dimanfaatkan baik secara langsung misal
untuk membersihkan permukaan logam dan mesin-mesin, maupun tidak
langsung, yaitu melalui peralatan pneumatic untuk menghasilkan gerakan
tertentu.
II.1.29. Kekurangan Sistem Pneumatik
Selain memiliki kelebihan, Sistem pneumatik juga memiliki beberapa

kekurangan antara lain, [15]:
1. Memerlukan instalasi peralatan penghasil udara, udara kempa harus
dipersiapkan secara baik hingga memenuhi syarat tertentu, misalnya kering,
bersih, serta mengandung pelumas yang diperlukan untuk peralatan
pneumatik. Oleh karena itu sistem pneumatik memerlukan instalasi peralatan,
seperti kompressor, penyaring udara, tabung pelumas, pengering, dan
regulator.
2. Mudah terjadi kebocoran, salah satu sifat udara bertekanan adalah ingin selalu
menempati ruang yang kosong dan tekanan udara susah dipertahankan dalam
waktu bekerja. Oleh karena itu diperlukan seal agar udara tidak bocor.
Peralatan pneumatik harus dilengkapi dengan peralatan kekedapan udara agar
kebocoran pada sistim udara bertekanan dapat ditekan seminimal mungkin.
3. Menimbulkan suara bising, pada sistem pneumatik udara yang telah digunakan
akan dibuang ke luar sistim, udara yang keluar cukup keras dan berisik
sehingga akan menimbulkan suara bising terutama pada saluran buang. Cara
mengatasinya adalah dengan memasang peredam suara pada setiap saluran
buangnya.
34
35
4. Mudah Mengembun, udara yang bertekanan mudah mengembun, sehingga

sebelum memasuki sistem harus diolah terlebih dahulu agar memenuhi
persyaratan tertentu, misal kering, memiliki tekanan yang cukup, dan
mengandung sedikit pelumas agar mengurangi gesekan pada katup-katup dan
aktuator.
II.1.30. Peralatan Sistem Pneumatik
Dalam penerapannya, sistem pneumatik memerlukan komponen penting

yaitu sebagai berikut [15]:
1. Kompresor, berfungsi untuk menghasilkan udara bertekanan dengan cara
menghisap dan memampatkan udara tersebut kemudian disimpan didalam
tangki udara kempa. Kompressor dilengkapi dengan tabung untuk menyimpan
udara bertekanan, sehingga udara dapat mencapai jumlah dan tekanan yang
diperlukan. Tabung udara bertekanan pada compressor dilengkapi dengan
katup pengaman, bila tekanan udaranya melebihi ketentuan, maka katup
pengaman akan terbuka secara otomatis, [15].
Gambar 2.26. Klasifikasi Kompresor
2. Filter udara (airfilter), berfungsi sebagai alat penyaring udara yang diambil
dari udara luar yang masih banyak mengandung kotoran, serta memisahkan
partikel-partikel yang terbawa seperti debu, oli residu [15].
Gambar 2.27. Filter Udara
3. Tangki udara, Berfungsi untuk menyimpan udara bertekanan hingga pada

tekanan tertentu hingga pengisian akan berhenti, kemudian dapat digunakan
sewaktu-waktu diperlukan [15].
Gambar 2.2. Tangki Udara
4. Pemisah air, udara bertekanan yang keluar melalui filter masih mengandung
uap air yang dapat menyebabkan korosi pada semua saluran, sambungan,
katup, alat-alat yang tidak dilindungi sehingga harus dikeringkan dengan cara
memisahkan air melalui tabung pemisah air [15].
Gambar 2.3. Pemisah Air
36
37
5. Tabung pelumas, komponen sistim pneumatic memerlukan pelumasan

(lubrication) agar tidak cepat aus, serta dapat mengurangi panas yang timbul
akibat gesekan. Oleh karena itu udara bertekanan harus mengandung pelumas
yang diperoleh dari tabung pelumas pada regulator [15].
Gambar 2.30. Tabung Pelumas
6. Regulator, untuk mengatur besar kecilnya udara yang masuk, diperlukan keran
udara yang terdapat pada regulator, sehingga udara yang disuplai sesuai
dengan kebutuhan kerjanya [15].
Gambar 2.31. Regulator
7. Konduktor (penyalur), penginstalan sirkuit pneumatik hingga menjadi satu

system yang dapat dioperasikan diperlukan konduktor, fungsi konduktor
adalah untuk menyalurkan udara kempa yang akan membawa/mentransfer
tenaga ke aktuator. Konduktor tersebut dapat berupa pipa selang fleksibel
[15].
Gambar 2.32. Konduktor
8. Konektor, berfungsi untuk menyambungkan atau menjepit konduktor (selang

atau pipa) agar tersambung erat pada bodi komponen pneumatik. Bentuk
ataupun macamnya disesuaikan dengan konduktor yang digunakan [15].
Gambar 2.33. Konektor
9. Katup, berfungsi untuk mengatur atau mengendalikan arah udara kempa yang
akan bekerja menggerakan aktuator, dengan kata lain katup ini berfungsi untuk
mengendalikan arah gerakan actuator [15].
38
39
Gambar 2.34. Pembacaan Katup 5/2
10. Aktuator, berfungsi untuk menghasilkan gerak atau usaha yang merupakan
hasil akhir atau output dari sistim pneumatic [15].
Gambar 2.35. Actuator
II.1.31. Simbol-simbol Pneumatik
Dalam penerapannya, system pneumatic menggunakan diagram control

untuk mempermudah dalam penggunaannya. Berikut simbol-simbol dalam
komponen penumatik [18]:
Tabel 2.3. Simbol-simbol Elemen Suplai
40
41
Tabel 2.4. Simbol-simbol Katup Kontrol
Tabel 2.5. Simbol-simbol Aktuator

II.1.32. Perencanaan Silinder Pneumatik
Ukuran silinder ditentukan oleh besarnya gaya yang diterima oleh silinder
dan Panjang langkah yang harus dilakukan oleh silinder untuk memindahkan beban.
Besarnya gaya piston efektif dapat dihitung dengan rumus [18]:
𝜋
F= 4 x D2 x P – FR (2.59)
Keterangan:
F = gaya piston efektif
P = tekanan krerja
R = gesekan
= 10% dari gaya terhitung
D = diameter piston
II.1.32.1. Gaya Piston

Gaya piston yang dihasilkan oleh silinder bergantung pada tekanan udara.
Diameter silinder dan tahanan gesekan dari komponen perapat. Gaya piston secara
teoritis dihitung menurut pada persamaan [18]:
F=Ax P (2.60)
Untuk silinder kerja ganda, langkah maju dihitung menurut pada persamaan:
π
Fmaju = D² x P (2.61)
4
Untuk silinder kerja ganda, langkah mundur dihitung menurut pada persamaan:
π
Fmundur = (D2 -d2 ) x P (2.62)
4
Keterangan :
F = Gaya Piston (N)
D = Diameter Piston (mm)
d = Diameter Rod (mm)
A = Luas Penampang (mm2)
P = Tekanan Udara (bar)
42
43
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
III.1. Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian ini dilakukan pada :
Nama Perusahaan : PT. LP
Nama Plant : BPW
Nama Departemen : Logistik
Alamat Perusahaan : Jalan Gatot Subroto KM. 7 Komplek Industri Gajah

Tunggal Group, Kecamatan Jatiuwung, Kota Tangerang,
Provinsi Banten
Waktu Penelitian : 14 Januari – 21 Juni

III.2. Alur Penelitian
Mulai
Observasi Lapangan
Melakukan pengamatan mengenai kondisi
lingkungan kerja di Gudang Ban Motor BPW
Identifikasi Masalah
Banyak ban slow moving yang kotor jika
ingin di kirim ke customer
Pembuatan Konsep
Gambar 3.1.Alur Penelitian

A
Pengumpulan Data
Data
Tidak
sudah
Ya
Pengolahan Data
Membuat Desain Awal
Perhitungan dan Penentuan Komponen

Melakukan perhitungan komponen-komponen yang
hendak digunakan dalam proses perancangan
Membuat Desain Akhir
Tidak
Desain
sudah sesuai
Ya
Penyusunan Laporan
Pembuatan Bill of Quantity
Selesai
Gambar 3.1. Lanjutan
26
III.3. Rincian Alur Penelitian
III.3.1. Observasi Lapangan
Mengenal dan mengetahui kondisi lapangan untuk mempelajari tentang

keadaan dan kondisi lapangan yang akan dijadikan objek penelitian.
III.3.2. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah merupakan tahapan untuk merumuskan dan menjelaskan

masalah yang terjadi di lapangan, ini didasarkan pada pengamatan yang ada di
lapangan. Rumusan masalah tersebut yang akan menjadi bahan pembahasan dalam
perancangan dan pengolahan data.
III.3.3. Pembuatan Konsep
Pada tahap ini melakukan pembuatan konsep mengenai rancangan yang akan
dilakukan dan mencari referensi mengenai cara kerjanya.
III.3.4. Pengumpulan Data
Tahapan ini, penulis akan mengumpulkan data aktual dari studi sebelumnya
serta pengumpulan data terkait dengan kondisi awal yang akan diteliti. Data-data
yang telah terkumpul tersebut akan diteruskan dan akan menjadi dasar awal dari
perancangan yang akan dibuat. Dalam proses ini harus selalu dilakukan
pemeriksaan kembali data. Jika kurang, maka harus dilakukan pengambilan data
kembali.
III.3.5. Pengolahan Data
Pada tahap ini melakukan pengolahan data yang diperoleh dari studi yang
dilakukan selama di lapangan untuk dijadikan acuan dalam perancangan.
III.3.6. Pembuatan Desain Awal
Pada tahap ini melakukan desain awal dari perancangan mesin pembungkus
ban motor semi otomatis dengan plastik PE berdasarkan pada studi yang sudah
dilakukan dan data yang sudah diperoleh di lapangan.
27
III.3.7. Perhitungan dan Penentuan Komponen
Melakukan perhitungan-perhitungan dan penentuan komponen yang akan

dipakai dalam perancangan berdasarkan desain awal yang telah dibuat.
III.3.8. Pembuatan Desain Akhir
Dari seluruh perhitungan yang telah dilakukan, dilanjutkan dengan

pembuatan desain menggunakan software solidworks atau software lainnya yang
berkaitan dengan objek penelitian.
III.3.9. Pembuatan Bill of Quantity
Pada tahap ini dilakukan pembuatan daftar dari komponen yang akan
digunakan pada perancangan ini.
III.3.10. Penyusunan Laporan
Dari seluruh alur proses yang telah dilakukan akan dibuat laporan akhir
tentang hasil penelitian yang telah dilakukan. Pada tahap ini melakukan pengolahan
data yang diperoleh dari studi yang dilakukan selama di lapangan untuk dijadikan
acuan dalam perancangan.
28
III.4. Jadwal Penelitian
Berikut ini adalah jadwal penelitian beserta waktu yang akan dilaksanakan
oleh penulis.
Tabel 3.1. Jadwal Penelitian
Bulan ke-
No Kegiatan
1 2 3 4 5 6
1 Observasi Lapangan
2 Identifikasi Masalah
3 Pembuatan Konsep
4 Pengumpulan Data
5 Pengolahan Data
6 Pembuatan Desain Awal
Perhitungan dan Penentuan

7
Komponen
8 Pembuatan Desain Akhir
9 Pembuatan Bill of Quantity
10 Penyusunan Laporan
29
III.5. Morphology Chart
Fungsi Alternatif 1 Alternaatif 2 Alternatif 3
Profil Rangka
Kanal H Besi Siku Kanal U
Metode
Penyambungan
Rangka
Baut Las Rivet
Penggerak pelontar
ban
Silinder Hidrolik Silinder Pneumatik Ulir Daya
Penggerak roll
Motor AC Motor DC Motor Servo
Transmisi
Belt dan Pulley Sprocket dan Chain Gear

Berdasarkan morphology chart, Alternatif yang dipilih adalah sebagai berikut :
1. Profil Rangka
Pada perancangan ini, alternatif yang dipilih untuk rangka yaitu kanal U
(alternatif 3) karena besi profil ini memiliki ketahanan yang kuat, serta kokoh.
Kuat untuk menahan beban tumpu dari baut pillow block yang akan dipasang
pada rangka sebagai bantalan poros roll penggerak.
30
2. Metode Penyambungan
Metode penyambungan yang digunakan adalah alternatif 2 yaitu metode
pengelasan karena memiliki kekuatan sambungan yang dapat menahan beban
besar jika pengelasan dilakukan dengan benar dan perhitungan yang matang.
3. Penggerak pelontar ban
Untuk penggerak unit pressure roll yang digunakan adalah silinder
pneumatik (alternatif 2) karena beban yang diperlukan tidak cukup berat dan
masih terjangkau dengan silinder pneumatik.
4. Penggerak Roll
Untuk penggerak roll yang digunakan adalah motor AC (alternatif 1) karena
mudah dicari di pasaran dan banyak ketersediaannya di gudang serta sumber
tenaga AC mudah didapatkan tanpa perlu mengkonversinya.
5. Transmisi
Transmisi yang digunakan untuk meneruskan putaran dari motor ke poros
roll penggerak yaitu sprocket dan rantai. Sprocket dan rantai dipilih selain lebih
kuat dan tahan lama juga ketersediaannya mudah didapatkan di plant.
31
BAB IV
HASIL
IV.1. Gambaran Umum Mesin
Pada bab ini akan dijelaskan hasil perancangan mesin pembungkus ban motor
yang penulis buat.
Mesin pembungkus ban motor hasil perancangan ini dibagi menjadi 2 bagian.
1. Bagian mesin
2. Bagian conveyor
Untuk hasil perancangan bagian mesin memiliki ukuran sebagai berikut :
Panjang = 960 mm
Lebar = 1000 mm
Tinggi = 1570 mm
Untuk hasil perancangan bagian conveyor memiliki ukuran sebagai berikut :
Panjang = 1225 mm
Lebar = 700 mm
Tinggi = 880 mm
32
IV.1.1. Konsep Perancangan
4 1
5
2
6
7
10
8
11
12
Gambar 4.1. Rancangan Mesin Pembungkus Ban Motor
Rancangan mesin pembungkus ban motor terdiri dari beberapa komponen

ditunjukan pada Gambar 4.1. antara lain :
1. Roll Conveyor 7. Pillow Block

2. Rangka Conveyor 8. Limit Switch
3. Roll Tempat Plastik 9. Chain dan Sprocket
4. Rangka Utama Mesin 10. Kotak Panel
5. Roll Ban 11. Motor
6. Pelontar Ban 12. Silinder Pneumatik
33
27
IV.2. Perhitungan Berat Mesin
Mesin pembungkus ban ini terdiri dari beberapa bagian seperti rangka, roll,
silinder pneumatik, motor dll. Untuk memudahkan dalam melakukan perhitungan
beratnya, maka penulis akan mengklasifikasikan bagian dari setiap mesin atau
komponen penyusun mesin pembungkus ban tersebut.
IV.2.1. Perhitungan Berat Rangka Mesin
Rangka dari mesin pembungkus ban motor yang dirancang seperti yang
terlihat pada Gambar 4.1. penulis mengklasifikasikan kedalam 2 bagian yaitu
rangka mesin utama dan rangka conveyor.
IV.2.1.1.Rangka Mesin Utama

Mesin pembungkus ban ini menggunakan besi UNP kanal U ukuran 85 x 45
x 5 untuk bagian rangka utamanya. Untuk menghitung berat besi UNP kanal U
penulis menggunakan mass properties pada aplikasi Solidworks sebagai acuan
dengan material yang digunakan yaitu ASTM A36 Steel yang mempunyai massa
jenis 0,007850 gr / m3 (lampiran 4).
Gambar 4.2. Rangka Mesin dan Mass Properties Besi Kanal U
Berdasarkan volume diatas untuk rangka sebesar 19.118.966,58 mm3, maka massa
dari rangka dapat diketahui dengan menggunakan persamaan (2.13):
m
ρ=
V
m=ρxV
m = 0,007850 gr / m3 x 19.118.966,58 mm3
m = 150.083,89 gr ≈ 150,08389 kg
Untuk menghitung beban dapat menggunakan persamaan (2.14) sebagai

berikut:
W =mxg
W = 150,08389 kg x 9,8 m/s2
W = 1470,822122 N
Jadi berat dari rangka mesin utama sebesar 1470,822122 N.
IV.2.1.2.Rangka Conveyor
Rangka conveyor ini menggunakan besin L ukuran 85 x 45 x 5 untuk bagian
rangka utamanya. Untuk berat besi L penulis menggunakan mass properties pada
aplikasi Solidworks sebagai acuan dengan material yang digunakan yaitu ASTM
A36 Steel yang mempunyai massa jenis 0,007850 gr / m3 (lampiran 4).
Gambar 4.3. Rangka Conveyor dan Mass Properties Besi Kanal L
Berdasarkan volume diatas untuk rangka sebesar 8.784.450,11 mm3, maka

massa dari rangka dapat diketahui dengan menggunakan persamaan (2.13):
28
29
m
ρ=
V
m=ρxV
m = 0,007850 gr / mm3 x 8.784.450,11 mm3
m = 68.957,93 gr ≈ 68,95793 kg

berikut:
W =mxg
W = 68,95793 kg x 9,8 m/s2
W = 675,787714 N
Jadi berat dari rangka conveyor sebesar 675,787714 N.
IV.2.2. Perhitungan Berat Unit Rangka Mesin

IV.2.2.1. Roll Ban
Untuk menghitung berat dari Roll ban, maka penulis menggunakan
solidworks untuk menghitungnya dengan material yang digunakan yaitu S45C
dengan masa jenis dari material 7.850 kg/m3 atau 0,007850 gr/mm3 (lampiran 1).
Gambar 4.4. Roll Ban dan Mass Properties Roll Ban
Berdasarkan volume diatas untuk roll sebesar 2.894.337,02 mm3 , dan

perancangan ini menggunakan 2 Roll ban. Maka, massa dari roll ban dapat
diketahui dengan menggunakan persamaan (2.13) :
m
ρ=
V
m=ρxV
m = 0,007850 gr / mm3 x 2.894.337,02 mm3 x 2
m = 22.720,55 gr ≈ 22,72055 kg x 2
m = 22,72055 kg x 2
m = 45,4411 kg

berikut:
W =mxg
W = 45,4411 kg x 9,8 m/s2
W = 445,32278 N
Jadi berat dari Roll ban sebesar 445,32278 N
IV.2.2.2. Roll Plastic

Untuk menghitung berat dari Roll plastic, maka penulis menggunakan
solidworks untuk menghitungnya dengan material yang digunakan yaitu S45C
dengan masa jenis dari material 7.850 kg/m3 atau 0,007850 gr/mm3 (lampiran 1).
Gambar 4.5. Roll Plastik dan Mass Properties Roll plastik
Berdasarkan volume diatas untuk roll plastik sebesar 837.443,26 mm3,

kemudian setelah dari roll plastik didapatkan masa dari roll dapat diketahui dengan
menggunakan persamaan (2.13):
30
31
m
ρ=
V
m=ρxV
m = 0,007850 gr / mm3 x 837.443,26 mm3
m = 6.573,93 gr ≈ 6,57393 kg

berikut:
W =mxg
W = 6,57393 kg x 9,8 m/s2
W = 64,424514 N
Jadi berat Roll Plastic sebesar 64,424514 N.
IV.2.2.3. Pelontar Ban
Untuk menghitung berat Pelontar ban penulis menggunakan mass

properties pada aplikasi Solidworks sebagai acuan dengan material yang digunakan
yaitu ASTM A36 Steel yang mempunyai massa jenis 0,007850 gr / m3 (lampiran 4).
Gambar 4.6. Pelontar Ban dan Mass Properties Pelontar Ban
Berdasarkan volume diatas untuk pelontar ban sebesar 2.389.773,68 mm3,

kemudian setelah dari pelontar ban didapatkan masa dari roll dapat diketahui
dengan menggunakan persamaan (2.13):
m
ρ=
V
m=ρxV
m = 0,007850 gr / mm3 x 2.389.773,68 mm3
m = 18.759,72 gr ≈ 18,75972 kg

berikut:
W =mxg
W = 18,75972 kg x 9,8 m/s2
W = 183,845256 N
Jadi berat Pelontar ban sebesar 183,845256 N.
IV.2.2.4. Roll Conveyor

Untuk menghitung berat Roll Conveyor penulis menggunakan mass
properties pada aplikasi Solidworks sebagai acuan dengan material yang digunakan
yaitu material 1060 Alloy dengan masa jenis dari material 2,700 kg/m3 atau 0,0027
gram/mm3 (lampiran 5).
Gambar 4.7. Roll Conveyor dan Mass Properties Roll Conveyor
Berdasarkan volume diatas untuk roll conveyor sebesar 559.399,84 mm3 kemudian
setelah dari roll conveyor didapatkan masa dari roll dapat diketahui dengan
32
33
m
ρ=
V
m=ρxV
m = 0,0027 gr / mm3 x 559.399,84 mm3
m = 1.510,38 gr ≈ 1,51038 kg

berikut:
W =mxg
W = 1,51038 kg x 9,8 m/s2
W = 14,801724 N
Jadi berat Roll Conveyor sebesar 14,801724 N
IV.2.2.5. Pillow Block UCP 206
Gambar 4.8. Pillow Block UCP206

Berdasarkan data spesifikasi diketahui material housing pillow block adalah
Cast Iron sedangkan material Bearing adalah Chrome Steel. Berat total Pillow
Block UCP206 dapat diketahui pada gambar berikut (lampiran 6) :
Gambar 4.9. Datasheet UCP Standard
Dari gambar 4.8. Didapat berat UCP206 adalah 1,25 Kg.
IV.2.3. Perhitungan Berat Baut dan Mur
Ada beberapa jenis dan ukuran mur dan baut yang digunakan pada
perancangan alat yang dibuat. Untuk menghitung berat dari baut dan mur yang
digunakan, maka penulis menggunakan solidworks untuk menghitungnya dengan
material yang digunakan yaitu AISI 304 Stainless Steel yang mempunyai massa
jenis 8.000 kg/m3 atau 0,008 kg/mm3 (lampiran 3). Baut dan mur yang dihitung
disini adalah berat dari baut dan mur yang belum termasuk pada perhitungan berat
dari komponen-komponen sebelumnya, maka pehitungannya adalah sebagai
berikut:
IV.2.3.1.Baut M16
Untuk menghitung berat dari baut yang digunakan, maka penulis
menggunakan solidworks untuk menghitungnya dengan material yang digunakan
yaitu AISI 304 Stainless Steel yang mempunyai massa jenis 8.000 kg/m3 atau 0,008
kg/mm3 (lampiran 3).
34
35
Gambar 4.10. Mass Properties Baut M16
Berdasarkan volume diatas untuk Baut M16 sebesar 13.695,1189 mm3, maka
massa Baut M16 Dapat diketahui dengan menggunakan persamaan (2.13) :
m
ρ=
V
m=ρxV
m = 0,008 gr / mm3 x 13.695,1189 mm3
m = 109,5610 gr ≈ 0,109561 kg
Hasil perhitungan berat 1 buah baut M16 adalah 0,109561 kg, jumlah dan
baut M16 yang dipakai pada rancangan berjumlah 16 buah maka dapat diketahui
berat total yaitu 0,109561 x 16 = 1,752976 kg.

berikut:
W =mxg
W = 1,752976 kg x 9,8 m/s2
W = 17,1791648 N
IV.2.3.2.Baut M20
Untuk menghitung berat dari baut yang digunakan, maka penulis
Berdasarkan volume diatas untuk Baut M20 sebesar 23.225,8421 mm3, maka
massa Baut M20 Dapat diketahui dengan menggunakan persamaan (2.13) :
m
ρ=
V
m=ρxV
m = 0,008 gr / mm3 x 23.225,8421 mm3
m = 185,8067 gr ≈ 0,1858067 kg
Hasil perhitungan berat 1 buah baut M20 adalah 0,1858067 kg, jumlah dan

berikut:
W =mxg
W = 0,7432268 kg x 9,8 m/s2
W = 7,28362264 N
36
37
IV.2.3.3.Mur M16
Untuk menghitung berat dari mur yang digunakan, maka penulis
Gambar 4.12. Mass Properties Baut Mur M16
Berdasarkan volume diatas untuk Mur M16 sebesar 13.695,1189 mm3, maka
massa Mur M16 Dapat diketahui dengan menggunakan persamaan (2.13) :
m
ρ=
V
m=ρxV
m = 0,008 gr / mm3 x 13.695,1189 mm3
m = 109,561 gr ≈ 0,109561 kg
Hasil perhitungan berat 1 buah Mur M16 adalah 0,109561 kg, jumlah dan

berikut:
W =mxg
W = 1,9272 kg x 9,8 m/s2
W = 18,88656 N
IV.2.3.4. Mur M20

Untuk menghitung berat dari mur yang digunakan, maka penulis
Gambar 4.13. Mass Properties Mur M20
Berdasarkan volume diatas untuk Mur M20 sebesar 15.056,276 mm3, maka
massa Mur M20 Dapat diketahui dengan menggunakan persamaan (2.13) :
m
ρ=
V
m=ρxV
m = 0,008 gr / mm3 x 15.056,276 mm3
m = 120,45 gr ≈ 0,12045 kg
Hasil perhitungan berat 1 buah Mur M20 adalah 0,12045 kg, jumlah dan

berikut:
38
39
W =mxg
W = 0,9636 kg x 9,8 m/s2
W = 9,44328N
IV.2.3.4.Baut Socket M20

Untuk menghitung berat dari baut socket yang digunakan, maka penulis
Berdasarkan volume diatas untuk Baut Socket M20 sebesar 25.153,813 mm3,
maka massa Baut Socket M20 Dapat diketahui dengan menggunakan persamaan
(2.13) :
m
ρ=
V
m=ρxV
m = 0,008 gr / mm3 x 25.153,813mm3
m = 201,231 gr ≈ 0,201231 kg
Hasil perhitungan berat 1 buah baut Socket M20 adalah 0,201231 kg,
jumlah dan baut Socket M20 yang dipakai pada rancangan berjumlah 4 buah maka
dapat diketahui berat total yaitu 0,201231x 4 = 0,804924 kg.
berikut:
W =mxg
W = 0,804924 kg x 9,8 m/s2
W = 7,8882552 N
IV.3. Perhitungan Sprocket dan Rantai

Dalam perancangan ini digunakan sprocket untuk meneruskan tenaga putar
dari motor menuju poros ulir daya. Pada perancangan ini menggunakan sprocket
kecil yang berada pada poros keluaran motor memiliki jumlah gigi 26 (T1).
Kecepatan putar yang diinginkan dari poros adalah 750 rpm (N2). Kecepatan putar
dari keluaran motor adalah 1400 rpm (N1). Agar dapat menyesuaikan putaran poros
sprocket dengan poros ulir daya.
Langkah selanjutnya menentukan gigi pada sprocket besar (T2) dengan

N1 T2
=
N2 T1
N 1 T1
T2 =
N2
1400 𝑥 26
T2 =
750
T2 = 48,5 ≈ 50
Dari perhitungan diketahui jumlah gigi pada sprocket besar adalah 50, ukuran
jumlah gigi disesuaikan dengan katalog pada lampiran 9.
IV.3.1. Perhitungan Rantai
Rantai yang dipergunakan pada perancangan ini adalah RS-35 yang memiliki
jarak antar pin (pitch) adalah 12,70 mm. jumlah gigi kecil adalah 26 (T1). Jumlah
gigi besar adalah 50 (T2). Jarak antara sumbu poros untuk sprocket direncanakan
adalah 530 mm.
40
41
IV.3.2. Panjang Rantai
Untuk menentukan Panjang rantai yang dibutuhkan dalam perancangan maka dapat
ditentukan menggunakan persamaan (2.35):
Berat kasar = 0,33 kg/m
Panjang pitch (P) = 12,70 mm
Jarak antara pusat sprocket (x) = 530 mm
Jumlah gigi sprocket besar (T2) = 50
Jumlah gigi sprocket kecil (T1) = 26
Panjang rantai (L) = jumlah mata rantai (k) x Panjang pitch (p) Maka,
𝑇1 + 𝑇2 2𝑥 𝑇2 – 𝑇1 2 𝑃
K= + +[ ]
2 𝑃 2𝜋 𝑥
26 + 50 2 𝑥 530 50– 26 2 12,70

K= + +[ ]
2 12,70 6,28 530
K = 38 + 83,5 + 0,350
K = 121,850
dan panjang rantai menggunakan persamaan (2.34):
L=KxP
L = 121,850 x 12,70 mm
L = 1.547,485 mm ≈ 1,55 m
Nilai berat rantai sebagai berikut =

M = Berat kasar x L
= 0,33 x 1,55 m
= 0,5115 kg
W= 0,5115 x 9,8 m/s

= 5,0127 N
Jadi berat rantai sebesar 5,0127 N.
IV.4. Pasak
Pasak yang digunakan berfungsi untuk mengunci sprocket penggerak,
sprocket yang digerakkan, dan handle pengatur. Pasak yang digunakan adalah
pasak jenis pasak persegi (square Sunk key). Material pasak yang digunakan sama
dengan material poros yaitu baja karbon ASTM A36, dengan nilai kekuatan tarik
(𝜎𝑡 ) material 550 Mpa atau setara dengan 550 N/mm2 (Lampiran 4), maka tegangan
geser yang diizinkan pada poros adalah :
τ = 0,18 𝜎𝑢
τ = 0,18 x 550 N/mm2
τ = 99 N/mm2
IV.4.1. Pasak Sprocket

Berdasarkan Standar (Lampiran 14) didapatkan untuk diameter poros
30mm sebesar:
Lebar pasak (w) = 10 mm
Tebal pasak (t) = 8 mm
Berdasarkan dari data yang sudah didapat, penulis menentukan panjang pasak
berdasarkan pertimbangan geser, dan torsi pada pasak dengan persamaan ( 2.40 ):
d
T = l ×w ×τ ×
2
30
T = l ×10 × 99 N/𝑚𝑚2 ×
2
T = 14850 𝑙
Kemudian subtitusi ke persamaan torsi pada poros sporket dan gear
π
T = × τ × d3
16
π
14850 l = × 99 N/𝑚𝑚2 × (30)3
16
14850 l = (0,196) × 99 N/𝑚𝑚2 × 27000

14850 l = 523908
l = 35,28 mm
42
43
Jadi panjang pasak yang dibutuhkan pada perancangan penulis sebesar

35,28 mm
IV.5. Perhitungan Tegangan Geser baut

Jika bahan baut yang digunakan adalah stainless steel A2 atau setara dengan
AISI 304 maka diperoleh tegangan tarik (σt) adalah 505 Mpa atau setara dengan
505 N/mm2 (Lampiran 4). Factor of safety yang digunakan adalah 8, karena baut
menerima berat live load (Lampiran 7). Tegangan izin dari material baut tersebut
dapat dihitung dengan menggunakan persamaan (2.18):
σmax
FS =
σizin
Tegangan izin dari material tersebut adalah:
505 N/mm2
8 =
σizin
505 N/mm2
σizin =
8
σizin = 63,125 N/mm2
Mencari tegangan geser izin dari material baut tersebut dapat dihitung dengan
τa = (0,5 – 0,75) x σa
Tegangan geser izin dari material tersebut adalah:

τa = 0,75 x 63,125 N/mm2
τa = 47,34 N/mm2
IV.5.1. Baut Pada Pillow Block Roll Penggerak

Baut pengikat pada pillow block mendapat tegangan geser dari beban yang
diterima oleh baut. Berdasarkan lampiran, pillow block memiliki lubang baut
sebesar 17 mm, sehingga baut yang akan digunakan yaitu berdiameter 16 mm
dengan jumlah baut yang digunakan adalah 4 pcs dengan berat 0,4382 kg karena
adanya pengaruh gravitasi menjadi 4,2948 N dengan bahan cover pillow block cast
iron (Lampiran 6). Untuk Pbeban didapat dari berat roll, berat dari ban, berat
sprocket dan rantai. Untuk mengetahui beban yang diterima oleh baut menjadi:
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑏𝑒𝑏𝑎𝑛 + 𝑃𝑝𝑖𝑙𝑜𝑤𝑏𝑙𝑜𝑐𝑘

𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 522,5191 𝑁 + 12,25 𝑁
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 534,7691 𝑁
Berdasarkan beban yang diterima oleh baut maka Tegangan geser yang terjadi
pada baut pillow block dapat dihitung menggunakan persamaan (2.46):
π
Ps = 4 x d2 x τ x n
π
534,7691 𝑁= 4 x (16 mm)2 x τ x 4 baut
3,14
534,7691 𝑁= x 256 mm2 x τ x 4 baut
4
534,7691 𝑁= 803,84 mm2 x τ

534,7691 𝑁
τ =
803,84 mm2
τ = 0,66 N/mm2
Berdasarkan perhitungan diatas didapat tegangan geser pada 4 baut yaitu 0,66
N/mm2, maka tegangan geser yang diterima pada setiap baut yaitu 0,165 N/mm2.
IV.5.2. Baut Pada Pillow Block Pelontar Ban

Baut pengikat pada pillow block mendapat tegangan geser dari beban yang
diterima oleh baut. Berdasarkan lampiran, pillow block memiliki lubang baut
sebesar 17 mm, sehingga baut yang akan digunakan yaitu berdiameter 16 mm
dengan jumlah baut yang digunakan adalah 4 pcs dengan berat 0,4382 kg karena
adanya pengaruh gravitasi menjadi 4,2948 N dengan bahan cover pillow block cast
iron (Lampiran 6). Untuk Pbeban didapat dari berat pelontar ban. Untuk
mengetahui beban yang diterima oleh baut menjadi:
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑏𝑒𝑏𝑎𝑛 + 𝑃𝑝𝑖𝑙𝑜𝑤𝑏𝑙𝑜𝑐𝑘
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 183,845 𝑁 + 12,25 𝑁
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 196,095 𝑁
Berdasarkan beban yang diterima oleh baut maka Tegangan geser yang terjadi
pada baut pillow block dapat dihitung menggunakan persamaan (2.50):
π
Ps = 4 x d2 x τ x n
π
196,095 𝑁= x (16 mm)2 x τ x 4 baut
4
3,14
196,095 𝑁= x 256 mm2 x τ x 4 baut
4
44
45
196,095 𝑁= 803,84 mm2 x τ

196,095 𝑁
τ =
803,84 mm2
τ = 0,244 N/mm2
Berdasarkan perhitungan diatas didapat tegangan geser pada 4 baut yaitu
0,244 N/mm2, maka tegangan geser yang diterima pada setiap baut yaitu 0,061
N/mm2.
IV.6. Reaksi Pembebanan
IV.6.1. Reaksi Pembebanan pada Poros Roll Ban Gerak
Sebelumnya telah ditentukan berat untuk masing-masing komponen dari

roll atas, untuk menentukan berat total yang diterima oleh as maka berat komponen
yang ditahan oleh as dijumlahkan seperti ini :
Ptotal = PRoll1
Ptotal = 445,32278 N
x x
Gambar 4.15.Pembebanan Poros Roll Ban Gerak
Pada as ini menerima beban dari roll atas dimana beban yang diterima oleh
poros yaitu 445,32278 N. Nilai P yang telah dihitung akan digunakan untuk
menghitung defleksi yang terjadi pada poros.
Untuk menghitung defleksi yang terjadi pada batang nilai P (gaya yang
diterima) harus dibagi panjang batang yang menerima beban, berikut
perhitungannya:
P𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
w =
l
445,32278 N
=
1100 mm
= 0,40484 N/mm
Sebelum menghitung defleksi yang terjadi pada poros roll atas pertama
mencari momen inersia pada profil shaft dengan menggunakan persamaan (2.16):
𝜋 𝑑^4
I =
64
3,14 𝑥 30^4𝑚𝑚
I =
64
2543400𝑚𝑚
I =
64
I = 39740,625 mm4
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan diperoleh nilai I = 39740,625
mm4, w = 0,40484 N/mm, l = 1100 mm, x = 300 mm dengan modulus elastisitas
S45C sebesar 205000 N/mm2, nilai tersebut akan digunakan untuk menghitung
defleksi pada poros, berikut perhitungannya dapat menggunakan persamaan (2.19):
wx
∆max = 24 EI (l3 − 2lx 2 + x 3 )
𝑁
0,40484 𝑥 300𝑚𝑚
∆max = 𝑚𝑚
N ((1100mm)3 − 2x1100mmx(300mm)2 + (300mm)3)
24 x 205000 2 𝑥 39740,625𝑚𝑚4
𝑚𝑚
𝑁
0,40484 𝑥 300𝑚𝑚
∆max = 𝑚𝑚
N (1331000000mm3 – 198000000mm3 + 27000000mm3)
24 x 205000 𝑥 39740,625𝑚𝑚4
𝑚𝑚2
𝑁
0,40484 𝑥 300𝑚𝑚
∆max = 𝑚𝑚
N (1160000000mm3)
24 x 205000 𝑥 39740,625𝑚𝑚4
𝑚𝑚2
140884320000
∆max = 195523875000
∆max = 0,72054mm
46
47
IV.6.2. Reaksi Pembebanan pada Poros Roll Ban Bebas
Sebelumnya telah ditentukan berat untuk masing-masing komponen dari

roll atas, untuk menentukan berat total yang diterima oleh as maka berat komponen
yang ditahan oleh poros dijumlahkan seperti ini :
Ptotal = PRoll1
Ptotal = 445,32278 N
x x
Gambar 4.16.Pembebanan Poros Roll Ban Bebas
Pada as ini menerima beban dari roll atas dimana beban yang diterima oleh
poros yaitu 445,32278 N. Nilai P yang telah dihitung akan digunakan untuk
menghitung defleksi yang terjadi pada poros.
Untuk menghitung defleksi yang terjadi pada batang nilai P (gaya yang
diterima) harus dibagi panjang batang yang menerima beban, berikut
perhitungannya:
P𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
w =
l
445,32278 N
=
1000 mm
= 0,44532 N/mm
Sebelum menghitung defleksi yang terjadi pada poros roll atas pertama
mencari momen inersia pada profil shaft dengan menggunakan persamaan (2.16):
𝜋 𝑑^4
I =
64
3,14 𝑥 30^4𝑚𝑚
I =
64
2543400𝑚𝑚
I =
64
I = 39740,625 mm4
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan diperoleh nilai I = 39740,625
mm4, w = 0,44532 N/mm, l = 1000 mm, x = 200 mm dengan modulus elastisitas
S45C sebesar 205000 N/mm2, nilai tersebut akan digunakan untuk menghitung
defleksi pada poros, berikut perhitungannya dapat menggunakan persamaan (2.19):
wx
∆max = 24 EI (l3 − 2lx 2 + x 3 )
𝑁
0,44532 𝑥 200𝑚𝑚
∆max = N
𝑚𝑚
4
((1000mm)3 − 2x1000mmx(200mm)2 + (200mm)3)
24 x 205000 𝑥 39740,625𝑚𝑚
𝑚𝑚2
𝑁
0,44532 𝑥 200𝑚𝑚
∆max = N
𝑚𝑚
(1000000000mm3 – 80000000mm3 + 8000000mm3)
24 x 205000 𝑥 39740,625𝑚𝑚4
𝑚𝑚2
𝑁
0,44532 𝑥 200𝑚𝑚
∆max = 𝑚𝑚
N (928000000mm3)
24 x 205000 𝑥 39740,625𝑚𝑚4
𝑚𝑚2
82651392000
∆max = 195523875000
∆max = 0,4227mm
IV.7. Perhitungan Sambungan Las
IV.7.1. Perhitungan Sambungan Las Penyangga Roll Ban
Sambungan las yang dihitung adalah sambungan las pada bagian rangka
bodi dengan tempat dudukan 2 roll, hal ini dikarenakan di titik ini pengelasan beban
paling tinggi yang diterima oleh sambungan las. Bagian las sambungan dapat dilihat
pada garis merah pada gambar dibawah:
48
49
Gambar 4.17. Bagian yang di Las
Beban yang ditahan oleh sambungan las adalah :
1. 2 Roll ban = 445,32278 N

2. 6 Pillow block = 73,5 N
3. 12 Baut = 12,89 N
4. 12 Mur = 12,9 N
5. Pelontar Ban = 183,845256 N
Beban Total = (445,32278N + 73,5N +12,89N + 12,9N + 183,845256N)
= 728,458036 N
Ketebalan dari plat 5 mm, maka ketebalan sambungan las yang disarankan 3 mm
Perhitungan las nya sebagai berikut:
Diketahui :
S = 3 mm (lampiran 12)
l = 170 mm
e = 200 mm
Beban total menjadi = 728,458036 N
Dengan faktor keamanan 4
Pertama mencari luas throat (leher) las menggunakan persamaan (2.11):
A = 1,414 s x 1
= 1,414 (3) x 170 mm
= 721,14 mm2
Mencari tegangan geser langsung pada sambungan las menggunakan persamaan
(2.12):
𝑃
𝜏=
𝐴
728,458036 N
𝜏=
721,14 𝑚𝑚2
𝜏= 1,01 N/mm2
Section Modulus las melalui throat persamaan (2.13):
𝑠 𝑥 𝑙2
Z=
4,242
3 𝑥 (170)2
Z=
4,242
Z = 20438,47242 mm3
Tegangan lengkung (momen bending) persamaan (2.14):
M=Pxe
M = 728,458036 N x 200 mm
M = 145691,6072 Nm
Mencari Bending Stress menggunakan persamaan (2.15):
𝑀
𝜎𝑏 = 𝑍
145691,6072 𝑁𝑚𝑚
𝜎𝑏 = 20438,47242 𝑚𝑚3
𝜎𝑏 = 7,128 N/mm2
Perhitungan tegangan normal maksimum menggunakan persamaan (2.16):
𝜎𝑏 1
𝜎𝜏(max) = 2
+ 2
√(𝜎𝑏 )2 + 4 𝜏 2
7,128 𝑁/𝑚𝑚2 1
𝜎𝜏(max) =
2
+
2
√(7,128)2 + 4 (1,01)2
1
𝜎𝜏(max) = 3,564𝑁/𝑚𝑚2 + 2
√(50,8 + 4,08) 𝑁/𝑚𝑚2
𝜎𝜏(max) = 3,564𝑁/𝑚𝑚2 + 3,7 N/mm2

𝜎𝜏(max) = 7,264 N/mm2
50
51
Perhitunngan tegangan geser maksimum menggunakan persamaan (2.17):

1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 2 √(𝜎𝑏 )2 + 4 𝜏 2
1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 2 √(7,128)2 + 4 (1,01)2
1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 2 √50,8 + 4,08
1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 2 √54,88
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 3,7 𝑁/𝑚𝑚2

Beban maksimum yang dapat ditahan sambungan las dapat di cari menggunakan
persamaan (2.4):
P = 0,707 s × l × 𝜎𝑡
P = 0,707 (3) × 170 × 82,5
P = 29747,025 N
IV.8. Perencanaan Silinder Pneumatik
Perencanaan silinder pneumatic digunakan untuk mengetahui ukuran

diameter silinder yang sesuai dengan beban yang akan diterima.
IV.8.1. Perhitungan Diameter Silinder Pneumatik
Sebelum menentukan dimensi, kami mencari data berat ban paling berat
menjadi focus penulis yang akan di lontarkan dengan silinder pneumatik, sebagai
berikut:
Tabel 4.1. Data Berat Ban 140/70 – 17
SIZE 140/70-17
Sample Berat Ban (kg)
1 6.265
2 6.250
3 6.205
4 6.228
5 6.280
6 6.350
7 6.233
8 6.211
9 6.288
10 6.400
11 6.235
12 6.213
13 6.282
14 6.240
15 6.221
16 6.281
17 6.232
18 6.214
19 6.235
20 6.243
RATA-RATA 6.255
Menurut data tersebut didapat rata-rata 1 ban = 6,255 kg, karena yang ingin
di Wrapping 1 bale yaitu terdiri dari 5 ban yang di ikat dengan tali rapiah, jadi dapat
dihitung menggunakan persamaan (2.12) sebagai berikut :
Gaya tekan (F) = 6,225 kg x 5
= 31,125 kg
F =mxg
F = 31,125 kg x 9,8 m/s2
F = 305,025 N
Jadi untuk massa silinder pneumatik yaitu gabungan dari pelontar ban dan berat ban
1 bale adalah 488,87 N
52
53
Dengan melihat data rata-rata ban diatas, maka yang diambil dalam
perancangan alat dengan gaya lontar / silinder instroke = 488,87 N yang mana
tekanan yang tersedia di pabrik sebesar 4,4 bar = 440.000 N/m2, R = gesekan 15%,
sehingga untuk menentukan diameter silinder pneumatik dapat menggunakan
persamaan (2.55) sebagai berikut :
π
F = D² x P - FR
4
3,14
488,87 N = x D2 x 440.000 N/m2 – (15% x 488,87 N)
4
488,87 N = 345.400 D2 - (67,330 N)
488,87 N + 67,330 = 345.400 𝑁/𝑚2 x D2
516,2 𝑁
D2 =
345.400 𝑁/𝑚2
D = √0,0014945
D = 0,0386 m
D = 38,6mm ≈ 50 mm
Dari hasil perhitungan diameter tabung silinder didapat 38,6 mm, akan tetapi
dikarenakan diameter bore pneumatik dengan diameter tersebut tidak ada, maka
pada penelitian ini penulis menggunakan diameter bore pneumatik dengan diameter
50 mm dan berdasarkan katalog pneumatik untuk diameter rod nya adalah 20 mm
dan panjang stroke berkisar sampai dengan 600 mm (lampiran 15)
IV.8.2. Tekanan Pneumatik
Untuk menentukan tekanan pneumatik yang ideal dapat menggunakan

persaman (2.55) sebagai berikut:
Diketahui :
D = 50 mm = 0,050 m
F = 488,87 N
Maka
π
F = D² x P - FR
4
488,87 N = 0,785 x (0,0502) P – (15% x 488,87 N)

488,87 N = 1,9625 x 10-3 P - (67,330 N)
488,87 N + 67,330 N = 1,9625 x 10-3 P
516,2 𝑁
P =
0,0019625
P = 263,03 N/m2
P = 2,63 bar
Menurut perhitungan tekanan silinder pneumatik yang ideal untuk
melontarkan ban sebesar 2,63 bar.
IV.8.3. Gaya Piston
Untuk mencari gaya piston pneumatic dapat menggunakan persamaan (2.56)

sebagai berikut:
F =AxP
Dikarenakan awal piston dalam keadaan outstroke, maka untuk mencari gaya
piston outstroke menggunkan persamaan (2.57) :
π
Fmaju = D² x P
4
Fmaju = 0,785 x (0,0502) x 263,03 N/m2
Fmaju = 0,0019625 x 263,03 N/m2
Fmaju = 516,196 N
Mencari gaya piston instroke menggunakan persamaan (2.58) :
𝜋
Fmundur = 4 × (𝐷2 − 𝑑 2 )
Fmundur = 0,785×(502-202)
Fmundur = 0,785 x (2500 – 400 )
Fmundur = 1648,5 mm2
Fmundur = 0,0016485 N
Jadi besarnya gaya outstroke piston saat melontarkan ban adalah :
54
55
Fmaju – Fmundur = 516,196 N – 0,0016485 N
= 516,194 N
IV.9. Perencanaan Daya Motor
IV.9.1. Torsi Roll Penggerak
Torsi yang dibutuhkan untuk memutar roll dapat menggunakan persamaan

(2.30) berikut :
T =Fxr
Berdasarkan data yang penulis ambil dilapangan berat rata-rata dari ban
dengan ukuran 140/70 – 17 sebesar 305,025 N dan jari-jari dari roll penggerak ban
sebesar 75mm, maka perhitungan torsinya sebagai berikut :
T= Fxr
T = 305,025 N x 75 mm
T = 22876,9 N.mm
T = 22,8769 N.m
IV.9.2. Perhitungan Kecepatan Motor
Untuk menghitung daya motor yang dibutuhkan kita harus mengetahui

terlebih dahulu kecepatan yang diperlukan. Berdasarkan data pembukusan secara
manual oleh penulis, yaitu untuk size 140/70-17 adalah 18 detik/2 putaran. Dan
untuk Rpm yang diinginkan untuk mesin perancangan ini adalah 10 detik/2putaran.
Maka Rpm ban yang dibutuhkan sebesar 24 rpm sedangkan diameter roll yang
direncanakan adalah 151,69 mm. Maka kita dapat menghitung jumlah putaran per
menit (rpm) dengan persamaan sebagai berikut:
Diketahui :
D1 (ban) = 571,8 mm
D2 (sprocket gigi 50) = 151,69 mm
D3 (sprocket gigi 26) = 79,02 mm
N1 (ban) = 24 rpm
Karena Putaran ban yang di inginkan sebesar 6,6 rpm, selanjutnya
menghitung Rpm dari Roll ban dengan menggunakan rumus (lampiran 17)
W1 x r1 = W2 x r2
𝑁1 𝑥 𝜋 𝑁2 𝑥 𝜋
× 𝑟1 = × 𝑟2
60 60
571,8 151,69
24 𝑥 = 𝑁2 𝑥
2 2
24 𝑥 571,8
𝑁2 = = 90,47 𝑟𝑝𝑚
151,69
Untuk kecepatan sprocket gigi 50 didapat rpm sebesar 24,8 rpm. Dan
perhitungan untuk menentukan rpm untuk sprocket gigi 26 menggunakan rumus
(lampiran 17).
W2 x r2 = W3 x r3
56
57
𝑁2 𝑥 𝜋 𝑁3 𝑥 𝜋
× 𝑟2 = × 𝑟3
60 60
151,69 79,02
90,47 𝑥 = 𝑁3 𝑥
2 2
90,47 𝑥 151,69
𝑁3 = = 173,66 𝑟𝑝𝑚
79,02
Untuk kecepatan sprocket gigi26 didapat rpm sebesar 173,66 rpm. Karena
sprocket dan poros motor itu seporos maka Wa = Wb, jadi kecepatan motor sebesar
173,66 rpm (lampiran 17).
IV.9.3. Daya Motor
Setelah kecepatan motor yang di inginkan sudah diketahui, maka

selanjutnya mencari daya motor yang dibutuhkan sesuai kecepatan yang telah di
hitung, maka untuk mencari daya motor menggunakan persamaan (2.56) :
22,8769 𝑥 2(3,14)𝑥 173,66

𝑃=
60
𝑃 = 415,82 𝑊𝑎𝑡𝑡
𝑃 = 0,416 𝑘𝑊
Jadi diketahui daya motor yang dibutuhkan untuk memutar ban yang
diinginkan sebesar 24 rpm dan dari motor sebesar 173,66 rpm maka memerlukan
daya sebesar 0,416 kW. Jadi menurut katalog motor daya yang digunakan untuk
motor dalam perancangan ini sebesar 0,55 kW.
IV.10. Perencanaan Sistem Kontrol Pneumatik dan Motor Penggerak Roll
Pada Mesin ini diagram kontrol pneumatik pada perencanaan sistem yang
digunakan dirancang menggunakan App Fluidsim sebagai berikut:
Gambar 4.18. Wiring Control
58
59
Kemudian untuk Wiring Pneumatiknya sebagai berikut :
Gambar 4.19.Wiring Pneumatik
Setelah itu pada wiring daya penulis menggunakan rangkain Star-Delta,

dimana rangkain Star (Y) digunakan sebagai starter motor dan rangkain Delta (∆)
digunakan saat motor telah bekerja.
Gambar 4.20.Wiring Daya

Untuk Diagram Kontrol pada Inverter sebagai berikut :
Komponen Elektrik yang digunakan :
1. Push Button EWIG 22mm XB5

2. Foot Switch CFS-302 Metal
3. Kontaktor Magnetik Mitsubishi SN35
4. Limit Switch Omron WLCA-2N
5. MCB 3 fasa Schneider 2A
6. Thermal Overload Relay Schneider LRD 08 2A.
7. Potensiometer Wirewound Multiturn Resistor 3590S 10K Ohm AK81
60
61
IV.11. Alur Prinsip Kerja Sistem Kontrol
Mulai
PB 1 tekan untuk membuat

mesin stand by
Atur Potensiometer untuk

mengatur kecepatannya
Injak Foot Switch untuk

memutar motor
Belum
selesai
Lepas Foot
Switch untuk
menghentikam
motor
selesai
Tekan PB 2 untuk melontarkan

ban, setelah mengenai Limit
Switch pelontar akan ke posisi
semula
Tekan PB 3 untuk memutus

arus listrik
Selesai
IV.12. Simulasi Rangkaian Sistem Kontrol
Simulasi rangkaian kontrol menggunakan software Festo Fluidsim berikut

simulasinya :
Ketika Push Button ditekan, dan Foot Switch diinjak.
Gambar 4.21. Rangkaian Sistem Kontrol PB ditekan dan Foot Switch diinjak
62
63
Ketika Push Button 2 ditekan maka
Gambar 4.22. Rangkaian Sistem Kontrol ketika PB 2 ditekan
IV.13. Estimasi Biaya Perancangan
Adapun biaya pengeluaran dalam perancangan ini dihitung berdasarkan biaya

kebutuhan pembelian alat dan bahan perancangan.
Tabel 4.2.Perhitungan Estimasi Biaya Perancangan
Harga
No Alat dan Bahan Jumlah Spesifikasi Harga Total (Rp)
Satuan
10610 279.000
1 Besi Kanal U mm 85 x 45 x 5 @6m 558000
2 Pillow Block 8 UCP 206 D30 246000 1970000
3 Sprocket 1 48 teeth 652000 652000
4 S45C 52kg 7500/kg 390000
5 ASTM A36 19kg 6500/kg 123500
6 Sprocket 1 24 teeth 275000 275000
Silinder
7 Pneumatik 1 bore 50mm 757000 757000
8 Push Button 3 EWIG 22mm XB5 16000 48000
9 Foot Switch 1 CFS-302 Metal 182000 182000
Kontaktor
10 Magnetik 1 Mitsubishi SN35 290000 290000
11 Limit Switch 1 Omron WLCA-2N 170000 170000
12 MCB 3 fasa 1 Schneider 2A 192000 192000
Thermal Schneider LRD 08
13 Overload Relay 1 2A. 205000 205000
Wirewound Multiturn
14 Potensiometer Resistor 3590S 10K
1 Ohm AK81 35000 35000
Siemens 3P 1,5KW
Sinamics V 20
15 inverter
6SL3210-5BE21-
1 5UVO 3615000 3615000
16 motor 3 phase 1 Jia Yu 0,75KW 23000000 2300000
TOTAL 11762500
1. S45C
Berat Total S45C = Roll Ban + Roll Plastik
Berat Total Penggunaan S45C = 45kg + 7kg
Berat Total Penggunaan S45C = 52kg
64
65
2. ASTM A36
Berat Total ASTM A36 = Pelontar Ban
Berat Total Penggunaan ASTM A36 = 19kg
IV.14. Hasil Percobaan Bungkus Ban Manual dengan Plastik PE

Menurut hasil percobaan bungkus ban manual dengan menggunakan plastik
PE untuk contoh ban size terbesar dan terkecil. Dengan membungkus ban 2 putaran
plastik PE yang dilakukan dengan 2 orang.
Gambar 4.23.Percobaan Bungkus Ban Manual

1. Waktu yang diperlukan
a. Size 110/90-12
Tabel 4.3.Sample Bungkus Ban Manual Size Waktu yang Dibutuhkan110/90-12
Sample bungkus ban manual size 110/90-12
Waktu yang dibutuhkan
Percobaan
(detik)
1 11
2 12
3 10
4 12
5 13
6 12
7 11
8 10
9 13
10 14
11 12
12 11
13 10
14 13
15 11
16 12
17 14
18 12
19 13
20 11
RATA RATA 12
66
67
b. Size 100/70-14
Tabel 4.4.Sample Bungkus Ban Manual Size Waktu yang Dibutuhkan 100/70-14
Percobaan
(detik)
1 14
2 15
3 16
4 13
5 15
6 15
7 13
8 16
9 17
10 13
11 14
12 15
13 13
14 15
15 14
16 14
17 13
18 15
19 16
20 16
RATA RATA 15
c. Size 120/70-17
Tabel 4.5.Sample Bungkus Ban Manual Size Waktu yang Dibutuhkan 120/70-17
Percobaan
(detik)
1 16
2 18
3 19
4 18
5 17
6 18
7 19
8 17
9 18
10 16
11 19
12 20
13 16
14 18
15 17
16 19
17 16
18 18
19 19
20 16
RATA RATA 18
68
69
2. Plastik yang dibutuhkan

a. Size 110/90-12
Gambar 4.24.Hasil Pengukuran Plastik yang Dibutuhkan
Tabel 4.6.Sample Bungkus Ban Manual Plastik yang dibutuhkan Size 110/90-12

Percobaan Plastik yang dibutuhkan (cm)
1 312
2 311
3 312
4 313
5 315
6 314
7 311
8 314
9 315
10 312
11 313
12 314
13 313
14 312
15 311
16 310
17 316
18 314
19 312
20 313
RATA RATA 313
Jadi untuk size ban 110/90-12 dapat menghasilkan 313 cm plastik dalam satu bale
b. Size 100/70-14
Tabel 4.7.Sample Bungkus Ban Manual Plastik yang Dibutuhkan size 100/70-14
Plastik yang dibutuhkan
Percobaan
(cm)
1 315
2 317
3 318
4 317
5 314
6 316
7 317
8 318
9 315
10 314
11 319
12 320
13 314
14 315
15 316
16 317
17 316
18 319
19 313
20 317
RATA RATA 316
70
71
c. Size 120/70-17
Tabel 4.8.Sample Bungkus Ban Manual Plastik yang Dibutuhkan size 120/70-17

Plastik yang dibutuhkan
Percobaan
(cm)
1 378
2 380
3 381
4 377
5 376
6 379
7 381
8 378
9 379
10 380
11 380
12 382
13 383
14 376
15 379
16 378
17 380
18 381
19 379
20 375
RATA RATA 379
IV.15. Data Penggunaan Cairan Pembersih Ban

Pengeluaran Cairan Pembersih ban menurut data BBK (bukti barang
keluar) dari bulan mei 2018 sampai bulan januari 2019 yaitu:
Tabel 4.9.Penggunaan Cairan Pembersin Ban
No Tanggal Jumlah (liter)

1 8-Mei-2018 25
2 18-Mei-2018 51
3 22-Mei-2018 50
4 19-Juli-2018 120
5 3-Aug-2018 80
6 6-Aug-2018 45
7 8-Aug-2018 45
8 3-Sep-2018 50
9 9-Oct-2018 50
10 25-Oct-2018 50
11 16-Jan-2019 75
12 18-Jan-2019 50
Jumlah 691
Jumlah pengeluaran penggunaan cairan pembersih ban bulan mei 2018
hingga januari 2019 sebesar 691 liter. Maka rata-rata penggunaan per bulan
sebesar 76,7 liter.
72
73
BAB V
ANALISA DAN PEMBAHASAN
V.1. Analisa Pembebanan
V.1.1. Pembebanan Roll Ban Gerak
Tabel 5.1.Tabel Berat Komponen Roll Ban Gerak
Masaa Jenis volume

No. Komponen Material jumlah Berat (N)
(gr/cm3) (cm3)
Roll Ban
1 Gerak S45C 7.85 2,894.33702 1 445.32278
2 Sprocket 1 11
3 Rantai RS35 1 5
4 Tire 1 305.025
Total 4 766.34778
Berdasarkan tabel 5.1 didapat bahwa berat total untuk Roll Ban Gerak
sebesar 766,34778 N jika di kilogram menjadi 78,2 kg. Untuk mengetahui defleksi
yang diijinkan pada as dapat digunakan persamaan sebagai berikut (lampiran 13):
𝑙
∆max =
360
1100
∆max =
360
∆max = 3,05 mm
Berdasarkan perhitungan defleksi yang diijinkan pada Roll Ban Gerak

diperoleh defleksi yang diijinkan yaitu 3,05mm dan defleksi actual sebesar
0,72054mm. Karena hasil dari perhitungan manual < dari pada defleksi ijin maka
roll tersebut aman untuk digunakan.
V.1.2. Pembebanan Roll Ban Bebas
Tabel 5.2.Pembebanan Roll Ban Bebas
Masaa Jenis volume

No. Komponen Material jumlah Berat (N)
(gr/cm3) (cm3)
Roll Ban
1 Bebas S45C 7.85 2,894.33702 1 445.32278
4 Tire 1 305.025
Total 2 750.34778
Berdasarkan tabel 5.2 didapat bahwa berat total untuk Roll Ban Gerak
sebesar 750,34778 N jika di kilogram menjadi 76,6 kg. Untuk mengetahui defleksi
yang diijinkan pada as dapat digunakan persamaan sebagai berikut (lampiran 13):
𝑙
∆max =
360
1000
∆max =
360
∆max = 3,267 mm
Berdasarkan perhitungan defleksi yang diijinkan pada Roll Ban Gerak

diperoleh defleksi yang diijinkan yaitu 3,05mm dan defleksi actual sebesar
0,4227mm. Karena hasil dari perhitungan manual < dari pada defleksi ijin maka
roll tersebut aman untuk digunakan.
V.2. Analisa Sambungan Las

V.2.1. Sambungan Las Penyangga Roll Ban
Sambungan las yang terdapat pada mesin merupakan jenis sambungan

menggunakan elektroda E6013 yang memiliki tensile strength 𝜎 = 430 N/mm2 dan
yield strength 𝜎 = 330 N/mm2 , untuk mengetahui tegangan yang di izinkan

menggunakan persamaan (2.26), maka:
430 𝑁/𝑚𝑚2
𝜎 𝑖𝑗𝑖𝑛 = 𝐹𝑆
74
75
430 𝑁/𝑚𝑚2
𝜎 𝑖𝑗𝑖𝑛 = 4
𝜎 𝑖𝑗𝑖𝑛 = 107,5 𝑁/𝑚𝑚2
Untuk mengetahui tegangan geser yang diizinkan menggunakan persamaan

(2.26), maka:
330 𝑁/𝑚𝑚2
𝜎 𝑖𝑗𝑖𝑛 =
𝐹𝑆
330 𝑁/𝑚𝑚2
𝜎 𝑖𝑗𝑖𝑛 =
4
𝜎 𝑖𝑗𝑖𝑛 = 82,5 𝑁/𝑚𝑚2
Jika dilihat dari tegangan geser maksimum yang terjadi sebesar 3,7 N/mm2
dan tegangan geser ijin untuk sambungan las sebesar 82,5 𝑁/𝑚𝑚2, lalu tegangan
normal maksimum yang terjadi sebesar 7,264 N/mm2 dan tegangan yang diizinkan
sebesar 107,5 𝑁/𝑚𝑚2 , maka 𝜎𝑠 < 𝜎𝑖𝑗𝑖𝑛 , sehingga sambungan las aman.
V.3. Analisa Perencanaan Motor

Motor listrik adalah komponen mesin yang digunakan untuk menggerakan
roll ban, berdasarkan perhitungan daya yang dibutuhkan motor untuk menggerakan
roll ban adalah 0,416 kW, namun berdasarkan katalog motor listrik tidak ada motor
dengan daya kW. Sehingga motor listrik yang dipilih adalah motor yang memiliki
daya yang lebih besar atau sama dengan daya yang direncanakan, oleh karena itu
motor yang dipilih berdasarkan katalog adalah 0,55 kW atau 0,75 HP (Lampiran
8).
V.4. Sproket dan Rantai

Dari perhitungan diketahui jumlah gigi pada sproket besar adalah 50 , ukuran
gigi disesuaikan dengan katalog pada (lampiran 9). Rantai yang dipergunakan pada
perancangan ini adalah RS-35 (lampiran 10) yang memiliki jarak antar pin (pitch)
adalah 9,525 mm. Jumlah gigi kecil adalah 26. Jumlah gigi besar adalah 50.
Berdasarkan perhitungan jumlah mata rantai sebanyak 121,850 buah, maka
dibulatkan menjadi 122 mata rantai dan panjang rantai adalah 1,55 m dengan berat
rantai 0,5115 kg atau setara dengan 5,0127 N.
V.5. Perencanaan Silinder

V.5.1. Silinder Pelontar Ban
Setelah mengetahui gaya yang bekerja pada silinder maka dapat menentukan
diameter bore silinder pneumatik. Tekanan yang direncanakan menurut perhitungan
adalah 2,63 bar untuk melontarkan ban. Dan perhitungan diameter bore diketahui
adalah 38,6 mm. Berdasarkan katalog Air Cylinder Series MBB, tidak terdapat
diameter bore dengan ukuran 38,6 mm. Maka, dipilih cylinder dengan diameter
bore 50mm (lampiran 15).
V.6. Simulasi Rangkaian Kontrol

Berdasarkan simulasi, rangkaian kontrol bekerja sesuai dengan yang
diinginkan dimana ketika Push Button 1 ditekan maka akan membuat mesin dalam
kondisi stand by kemudian ketika Foot Switch ditekan maka motor menyala dan
akan mati bila Foot Switch tidak ditekan. Ketika Push Button 2 ditekan maka
pelontar akan mengenai Limit Switch dan pelontar akan kembali ke posisi semula.
76
77
V.7. Simulasi Pembebanan Menggunakan Perangkat Lunak Solidworks

V.7.1. Poros Roll Ban
Gambar 5.1. Simulasi Solidworks Poros Roll Ban
Berdasarkan simulasi dari perangkat lunak solidwork diketahui bahwa berat

total untuk poros roll ban sebesar 445,32278 N jika dalam kilogram menjadi 45,44
kg didapat defleksi dari poros sebesar 0,0000081 mm dan defleksi yang diizinkan
poros sebesar 0,72054 mm, karena hasil dari simulasi solidwork < dari pada
defleksi ijin maka poros tersebut aman untuk digunakan.
BAB VI
KESIMPULAN
VI.1. Kesimpulan
Berdasarkan dari penelitian yang telah dilakukan dan perhitungkan dapat
ditarik kesimpulan :
1. Pada hasil perancangan Mesin Pembungkus Ban Motor Semi Otomatis yang
telah dibuat memiliki ukuran yang dapat diletakkan digudang setelah bagian
setting tire , dimana dimensi yang dirancang yaitu :
Untuk hasil perancangan bagian mesin memiliki ukuran sebagai berikut :
Panjang = 960 mm
Lebar = 1000 mm
Tinggi = 1570 mm
Untuk hasil perancangan bagian conveyor memiliki ukuran sebagai berikut :
Panjang = 1225 mm
Lebar = 700 mm
Tinggi = 880 mm
Rangkaian elektrik yang digunakan untuk sistem kontrol perancangan yaitu

push button dan foot switch yang difungsikan untuk membuat mesin menyala,
pergerakan putaran motor, pergerakan pelontar ban serta emergency.
2. Berdasarkan data pada bukti barang keluar dari bulan mei 2018 hingga januari
2019 cairan pembersih ban yang dibutuhkan sebesar 691 liter, jika dirata-rata
perbulan yang dibutuhkan sebesar 76,7 liter.
78
79
VI.2. Saran
Berdasarkan hasil dari penelitian yang telah dilakukan, penulis menyarankan
untuk type ban yang ingin dibungkus dengan perancangan penulis, diharapkan
untuk bagian stock kontrol gudang selalu update peramalan (forecast) ban yang
akan disimpan sampai keluar/pengiriman berapa lama waktu yang dibutuhkan, dan
tata letak slot penyimpanan ban yang ingin disimpan dalam waktu tertentu.
Sehingga memudahkan ban apa yang ingin di bungkus dengan mesin perancangan
penulis.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Zainuri, Achmad, S.T. M. Eng, 2010, Bahan Ajar Elemen Mesin 1, Fakultas
Teknik, Teknik Mesin, Universitas Mataram, Mataram.
[2] Introducing Solidwork. Dessault Systemes Solidworks Corporation. USA,
1995-2005.
[3] Kadir. Kajian Pemanfaatan Sampah Plastik Sebagai Sumber Bahan Bakar
Cair. Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Haluoleo,
Kendari, 2012.
[4] R.S.Khurmi, J.K.Gupta. A Textbook of Machine design. Eurasia Publishing
House (PPVT.) LTD. New Delhi. 2005.
[5] David Adi Sucipto, Gancang Saroja, Lailatin Nuriya. Pengukuran Densitas
Bahan Organik Berskala Milli-Liter (Ml) Dengan Metode Levitasi
Magneto-Archimedes Menggunakan Sumber Magnet Tunggal. Jurusan
Fisika FMIPA, Universitas Brawijaya, Malang.
[6] Weni Murfihenni, ST.,M.Pd. Mekanika Teknik. Kementrian Pendidikan
Republik Indonesia. Tahun 2013.
[7] Handbook, Beam formulas with shear and moment diagram, American
forest papper association. Tahun 2005.
[8] Achmad Zaenuri, S.T.M.Eng. Diklat Elemen Mesin 1. Fakultas Teknik
Universitas Mataram, Mataram. Tahun 2010.
[9] Petruzella, Frank D. Elektronika Industri. Penerbit Andi. Yogyakarta.
Tahun 2001.
[10] Agustinus Purna Irawan. Diklat Elemen Mesin. Fakultas Teknik Universitas
Tarumanegara. Jakarta. Tahun 2009.
[11] Sularso dan Kiyokatsu Saga. Dasar Perancangan dan Pemilihan Elemen
Mesin. Pradya Paramita, Jakarta. Tahun 1991.
[12] Setyo Suwidyanto, Suhariyanto. Perhitungan Sistem Tranmisi Mesin Roll
Pelengkung Pipa Galvanis Berdiameter 1 ¼ inch. Bidang studi Manufaktur
80
81
Jurusan D3 Teknik Mesin. Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi

Sepuluh November, Surabaya.
[13] Robert L Mott. Elemen-elemen Mesin dalam Perancangan Mekanis
Perancangan Elemen Mesin Terpadu 2. ANDI, Yogyakarta. Tahun 2009.
[14] Raditya Arindya. Penggunaan dan Pengaturan Motor Listrik. Graha Ilmu,
Yogyakarta. Tahun 2013
[15] Wirawan dan Pramono. Bahan Ajar Pneumatik-Hidraulik. Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Negeri Semarang, Semarang.
[16] Lucky Pradigta S.R, Indhana Sudihartto, Epyk Sunarno. Sistem Pengaman
Motor Induksi 3 Phasa Terhadap Gangguan Unbalance Voltage dan
Overload. Jurusan Teknik Elektro Industri, PENS-ITS, Surabaya.
[17] Alto Belly, Asep D.H, Chandra Agusman, Budi Lukma. Daya Aktif, Relatif,
dan Nyata. Teknik Elektro, Universitas Indonesia. Tahun 2010.
[18] Gneis S. Graha. Mekanika Fluida dan Hidrolika. Fakultas Teknik Sipil,
Universitas Mercu Buana , Jakarta.
LAMPIRAN
82

Tugas Akhir

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Akhir

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR

PERANCANGAN MESIN PEMBUNGKUS BAN MOTOR SEMI

Untuk memenuhi sebagai persyaratan

memperoleh derajat D-3

Gilang Ramdhani 1601027

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

Saya yang bertanda tangan di bawah ini:

Tangerang, 21 Juli 2019

Saya yang bertanda tangan di bawah ini:

Tangerang, 21 Juli 2019

PERANCANGAN MESIN PEMBUNGKUS BAN MOTOR SEMI

GILANG RAMDHANI 1601027

MARGANI SEKTIYONO 1602040

Telah dipertahankan di depan Tim Penguji

Susunan Tim Penguji

- Puguh Elmiawan, S.Pd., M.Pd

Dr. Ita Mariza

GILANG RAMDHANI 1601027

MARGANI SEKTIYONO 1602040

Gudang produk ban merupakan tempat penyimpanan sementara dari suatu

Kata kunci : Perancangan, Penyimpanan, Kapasitas, Berdebu, Blueprint

GILANG RAMDHANI 1601027

MARGANI SEKTIYONO 1602040

Keyword : Design, Storage, Capacity, Dust, Blueprint

Akhirnya penulis mengucapkan permohonan maaf yang sebesar-besarnya bila

Tangerang, 21 Juli 2019

PT. LP merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi

Berdasarkan hal tersebut, dibutuhkan sebuah mesin pembungkus ban yang

I.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan, perumusan masalah yang

1. Bagaimana rancangan mesin semi otomatis pembungkus ban OE?

1. Perancangan mesin pembungkus ban sebagai tindakan pencegahan agar ban

2. Mengetahui penggunaan cairan pembersih yang digunakan dalam 1 bulan

Manfaat yang diambil dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

Batasan masalah ini bertujuan untuk memudahkan dalam penyusunan dan

1. Penelitian ini hanya sebatas perancangan

2.1.1.2. Kriteria Perancangan

Kriteria perancangan memiliki beberapa aspek yang penting, antara lain

2.1.1.3. Prosedur Umum dalam Perancangan Mesin

1. Mengenali kebutuhan dan tujuan

Gambar 2.1. Solidworks

II.1.3. Plastik PE (Polyethylene)

Gambar 2.2. Plastik PE

II.1.4. Sambungan Las

Sambungan las adalah sebuah sambungan permanen yang diperoleh dengan

II.1.4.2. Jenis Sambungan Las

Gambar 2.3. Sambungan Las Jenis Lap

Gambar 2.4. Sambungan Las Jenis Butt

Gambar 2.5. Jenis Lain Sambungan Las

II.1.4.3. Kekuatan Sambungan Las Fillet Melintang

Gambar 2.6. Sambungan Las Fillet Melintang

Gambar 2.7. Detail Las Fillet

t = S x sin 45° = 0,707 . S (2.2)

Luas area minimum dari las (throat area) yaitu [4]:

P = throat area × tegangan tarik ijin

dan kekuatan tarik dari sambungan untuk double fillet [4]:

II.1.4.4. Kekuatan Sambungan Las Fillet Sejajar

Gambar 2.8. Sambungan Las Fillet Sejajar

P = 0,707.s.l1. σt + 1,414.s.l2. τ (2.8)

2. Untuk memperkuat las fillet, dimensi leher adalah 0,85.t.

Sambungan butt dirancang untuk tarik dan tekan. Perhatikan sambungan V-

Gambar 2.9. Sambungan Las Butt