Casing Design

TUJUAN


 Tekanan Burst

 Kondisi tekanan Pada Saat Terjadi Well-Kick

 Surface Casing

 Intermediate Casing

 Production Casing

 Tekanan Collapse

 Surface Casing

 Intermediate Casing

 Production Casing

 Beban Tension

 Beban Aksial

 Memahami Perhitungan-Perhitungan Pada Pendesainan Casing

 Disain Surface Casing

 Disain Intermediate Casing

 Disain Production Casing

 Beban Tension

 Deviasi Lubang

 Beban Biaksial

 Contoh Soal
 Perencanaan Surface Casing

 Perencanaan Intermediate Casing


 Perencanaan Production Casing

Dril-004 Casing Design 1

 1.Metoda Maximum Load Casing Design

1.1.Perhitungan Desain Casing

Secara garis besar rangkaian casing yang direncanakan untuk dipasang pada
suatu sumur harus memenuhi delapan persyaratan utama, yaitu :
1. Mampu menahan beban burst
2. Mampu menahan beban collapse
3. Mampu menahan +beban tension
4. Mampu menahan beban tension yang ditimbulkan oleh deviasi lubang bor
5. Tidak ada kebocoran pada sambungan-sambungan casing
6. Mampu menahan beban compression
7. Mampu menahan beban puntiran (torsi)
8. Tidak mudah terkena korosi dan kerapuhan
Langkah pertama dalam desain casing adalah penentuan jenis kondisi yang
dapat membuat masing-masing beban mencapai harga terbesar serta penentuan
distribusi beban tersebut terhadap kedalaman. Dengan membuat masing-masing beban
mencapai harga terbesar, maka akan diperoleh rangkaian casing paling kuat.
Pada metoda maximum load, penentuan jenis kondisi dilakukan berdasarkan
kondisi terburuk yang dialami oleh rangkaian casing. Kondisi-kondisi tersebut adalah :
 Beban burst maksimal terjadi pada saat sumur mengalami kick
 Beban collapse maksimal terjadi pada saat sumur mengalami lost
circulation
Pada metoda maximum load, burst merupakan kriteria pertama dalam
menentukan pemilihan casing. Hasil sementara perencanaan ini kemudian diuji
mengikuti urutan terhadap beban collapse, tension dan terakhir beban biaksial.
Apabila pada salah satu langkah pengujian dari tiga beban diatas terdapat beban
yang tidak terpenuhi maka desain harus diulang dari beban burst dan selanjutnya
kembali seperti langkah semula diuji terhadap beban collapse, tension dan beban
biaksial hingga terpenuhi semuanya.
1.1.1. Surface Casing
a. Beban Burst
Beban burst untuk surface casing ditimbulkan oleh kolom gas yang
mengisi seluruh panjang casing. Karena tekanan injeksi pada kedalaman
surface casing relatif rendah maka batas tekanan maksimum dipermukaan
dapat diabaikan. Hal ini dapat diartikan juga bahwa tekanan peralatan BOP
lebih besar dari tekanan gas di permukaan. Hal ini menyebabkan batasan
tekanan maksimum hanya terdapat pada kaki casing sebesar tekanan
injeksi.
Pada kaki casing
IP = 0.052 (Gfr + SF) D ........................................................................(1)
IP = 0.052 (Gfr + 1) Ls .........................................................................(2)

2 Dril-004 Casing Design

 dengan,
IP = tekanan injeksi (psi)
Gfr = gradien tekanan rekah (ppg)
SF = safety factor (ppg)
D = kedalaman (ft)
Ls = panjang surface casing (ft)
Dengan menganggap gradien hidrostatik gas = 0.115 psi/ft maka
tekanan gas di permukaan adalah tekanan injeksi dikurangi tekanan hidrostatik
gas.
Di Permukaan

Ps  IP  0.052 g.Ls ............................................................................ .(3)

 0.052Gfr  1  0.115Ls ............................................................. .(4)

Garis yang menghubungkan titik Ps dan titik IP disebut garis beban burst
(Garis A) pada Gambar 1.
Pada kenyataannya casing juga mendapat tekanan dari luar yang sifatnya
membantu casing untuk menahan beban burst. Pada metoda maksimum load
beranggapan bahwa tekanan di luar casing minimal sebesar tekanan hidrostatik
kolom air asin.
Jadi :
Pe  0.052 f .Ls ..................................................................................... (5)

Pe = 0.465 Ls ......................................................................................... (6)

dengan,
Pe = tekanan di luar casing (psi)
f = densitas fluida (ppg)
Pada Gambar 1, garis B menggambarkan tekanan diluar casing. Sehingga
resultan beban burst (C) sama dengan beban burst (A) dikurangi tekanan di luar
casing (B). Garis desain (D) diperoleh dari dengan cara mengalikan resultan (C)
dengan desain faktor. Garis desain ini merupakan kekuatan burst minimal casing
yang harus dipasang.

Dril-004 Casing Design 3

  Gambar 1 . Beban Burst Pada Surface Casing 8)

Keterangan Gambar 1
Ls = panjang surface casing (ft)
g = densitas gas (ppg)
m = densitas lumpur (ppg)
f = densitas fluida (ppg)
IP = tekanan injeksi (psi)
Pfr = tekanan rekah (psi)
Pf = tekanan formasi (psi)
Pe = tekanan luar casing (psi)
SIDPP = Shut In Drill Pipe Pressure (psi)
SICP = Shut In Casing Pressure (psi)
b. Beban Collapse
Pada surface casing umumnya penyemenan dilakukan sampai ke
permukaan. Tinggi kolom semen ini memberikan beban collapse pada
casing yang besarnya sama dengan tekanan hidrostatik semen. Karena
kedalaman surface casing relatif dangkal, lost circulation yang terjadi dapat
memungkinkan kolom lumpur turun hingga di bawah kaki casing (lihat
Gambar 2). Hal ini mengakibatkan tidak terdapatnya fluida yang
membantu casing menahan beban collapse. Kondisi seperti ini merupakan
kondisi terburuk beban collapse untuk surface casing.

4 Dril-004 Casing Design

  Gambar 2. Beban Collapse Pada Surface Casing 8)
Pe  0.052  s  Ls .............................................................................. (7)
dimana :
s = densitas semen (ppg)
Pe = tekanan di luar casing (psi)
Ls = panjang surface casing (ft)
Keterangan Gambar 2 :
(a). beban collapse = resultant, karena di dalam casing
kosong
(b). garis desain = a x desain factor
1.1.2. Intermediate Casing
a. Beban Burst
Beban burst di dalam intermediate casing dibentuk oleh dua macam fluida
yaitu lumpur terberat yang akan digunakan dan gas. Dengan
menggunakan densitas lumpur terberat dalam perhitungan maka berarti
tekanan hidrostatik lumpur pada casing lebih besar, sehingga diharapkan
dapat diperoleh casing dengan kualitas paling kuat. Beban burst pada
intermediate casing dapat dilihat pada Gambar berikut ini, terlihat pada
Gambar 3.

Dril-004 Casing Design 5

  Gambar 3. Beban Burst Pada Intermediate Casing8)
Keterangan Gambar 3 :
Li = panjang intermediate casing (ft)
Hm = tinggi kolom lumpur terberat (ft)
Hg = tinggi kolom gas (ft)
f = densitas fluida (ppg)
Pe = tekanan di luar casing (psi)
C = resultant = A – B
D = garis design = C x design factor
B = batas tekanan maksimum untuk intermediate casing
di permukaan:
Ps = PBOP
di kaki casing
IP = 0.052 (Gfr + 1) D ...........................................................................(8)
IP = 0.052 (Gfr + 1) Li ..........................................................................(9)
dimana :
Ps = tekanan di permukaan (psi)
Gfr = gradien tekanan rekah (ppg)
Li = panjang intermediate casing (ft)
D = kedalaman (ft)
IP = tekanan injeksi (psi)
Dengan kedua batasan tekanan maksimum tersebut akan ditentukan
berapa tinggi kolom masing-masing fluida sehingga memberikan beban
burst terbesar. Untuk lumpur dan gas yang berada di dalam intermediate
casing, maka :
Hm + Hg = Li
dengan
Hm = tinggi kolom lumpur terberat (ft)

6 Dril-004 Casing Design

 Hg = tinggi kolom gas (ft)
Dengan menganggap gradien hidrostatik gas = 0.115 psi/ft, maka :
IP = Ps + Pm + Pg................................................................................. (10)
maka :
0.052Gfr  1Li  Ps  0.052mHm  0.115Hg ............................. (11)
Persamaan diatas merupakan dua persamaan dengan dua variabel yang
tidak diketahui (Hm dan Hg), sehingga :
0.052Gfr  1Li  Ps  0.052 m.Li
Hg  ........................................ (12)
0.115  0.052 m
Terdapat dua kemungkinan kedudukan kolom gas dan lumpur di dalam
casing. Pertama kolom gas berada di atas dan lumpur di bawah (garis titik-
titik), kedua kolom gas berada di bawah dan kolom lumpur di atas (garis
A). Dari dua kemungkinan tersebut dapat dilihat dengan jelas bahwa
kemungkinan kedua memberikan beban burst yang paling besar (lihat
Gambar 3). Dalam perhitungan maka kemungkinan kedua ini yang akan
dipakai.
Sebagaimana diketahui di luar casing juga terdapat tekanan yang
membantu casing dalam menahan beban burst minimal sebesar gradien
hidrostatik air asin = 0.465 psi/ft.
Jadi :
Pe  0.052 f .Li ...................................................................................... (13)

Pe = 0,465 . Li
dimana :
Pe = tekanan di luar casing (psi)
f = densitas fluida (ppg)
Li = Panjang intermediate casing (ft)
LP = Tekanan (psi)
b. Beban Collapse
Beban collapse pada intermediate casing terdiri atas tekanan hidrostatic
lumpur saat casing dipasang dan tekanan hidrostatik semen. Secara
keseluruhan ditunjukkan oleh garis OP1P2 pada Gambar 4, dengan :

Dril-004 Casing Design 7

 Gambar .4. Beban Collapse Pada Intermediate Casing8)

P1  0.052m1 Lm1 ....................................................................................(14)

P2  0.052m1 Lm1  sHs  ...................................................................(15)

Kondisi terburuk terjadi apabila lumpur terberat (garis putus- putus)
mengalami lost circulation, sehingga kolom lumpur di dalam casing turun.
Lost circulation terjadi antara lain karena turunnya gradien tekanan
formasi. Tetapi perlu diingat bahwa batas minimum gradien tekanan
formasi adalah sebesar gradien tekanan hidrostatik air asin, atau 0.465
psi/ft. Karena pada metoda maksimum load selalu mencari kondisi
terburuk untuk setiap pembebanan, maka dianggap gradien tekanan
formasi turun sampai ke batas minimumnya ini. Pada interval kedalaman
lubang yang belum dicasing dapat dipahami bahwa tekanan formasi
terkecil akan berada tepat di bawah kaki casing. Sehingga kolom lumpur
terberat dalam casing akan turun sampai terdapat kesetimbangan antara
tekanan hidrostatik lumpur dengan tekanan formasi di kaki casing. Dengan
demikian hal ini akan memberikan tinggi kolom lumpur tersisa (Lm2) di
dalam casing yang paling kecil. Jadi tekanan formasi minimum pada kaki
casing adalah :
P3 = 0.465 D2 .........................................................................................(16)
dan tekanan hidrostatik lumpur terberat pada kaki casing setelah lost
adalah :
P3  0.052m2 Lm2 .................................................................................(17)

 0.052 m2 D2  D3 

sehingga :

8 Dril-004 Casing Design

 0.052m2 D2  0.465D2
D3  ............................................................ (18)
0.052m2

 8.942 
D3  1   D2
 m2 
dimana :
s = Densitas semen (ppg)
 m1 = densitas lumpur saat casing dipasang (ppg)
 m2 = densitas lumpur terberat (ppg)
Li = Panjang intermediate casing (ft)
Lm1 = Tinggi kolom lumpur 1 (ft)
Lm2 = Tinggi kolom lumpur 2 (lumpur terberat) setelah lost (ft)
Hs = Tinggi kolom semen (ft)
D = Kedalaman (ft)
P = Tekanan (psi)
D2 = kedalaman kaki casing (ft)
D3 = Kedalaman puncak kolom lumpur terberat setelah lost (ft)
Pada gambar resultan (a) = beban collapse (OP1P2) - tekanan di dalam
casing (D3P3) Garis desain (b) = a x design factor.
1.1.3. Production Casing
a. Beban Burst
Pada production casing perhitungan beban burst tidak lagi didasarkan
kepada kondisi saat sumur mengalami kick. Dengan demikian batasan
tekanan maksimum di permukaan dan di kaki casing tidak dipergunakan,
seperti pada Gambar (5)

 Gambar 5. Beban Burst Pada Production Casing 8)

Dril-004 Casing Design 9

 THP = Tubing Head Pressure (psi)
 PF = Densitas packer fluid (ppg)
f = Densitas fluid (ppg)
Ps = Tekanan di permukaan (psi)
Pe = Tekanan di luar casing (psi)
a = Beban burst
b = Tekanan di luar casing
c = Resultan = a – b
d = Garis desain = c x design factor
Karena pada tahap ini sumur telah berproduksi, maka pembebanan pada
casing diakibatkan pula oleh masalah yang timbul ketika sumur tersebut
berproduksi. Pada sumur produksi umumnya ruang antara tubing dan
production casing diisi oleh suatu cairan yang biasa dikenal sebagai packer
fluid. Densitas packer fluid ini sama dengan densitas fluida yang terdapat
di luar production casing (air asin) yaitu sekitar 9 ppg. Dengan demikian
pada kondisi normal tekanan hidrostatik kedua fluida pada casing akan
saling meniadakan. Hal ini menyebabkan casing tidak menerima beban
burst maupun collapse.
Kondisi terburuk untuk burst terjadi apabila terdapat kebocoran
pada pipa tubing dekat permukaan dan mengakibatkan fluida
produksi, dalam kasus ini diambil gas, masuk ke dalam packer fluid.
Dengan mengabaikan kehilangan tekanan di sepanjang tubing maka
tekanan gas tersebut pada packer fluid di permukaan sama dengan
tekanan dasar sumur. Beban Burst production casing ditunjukkan
oleh garis (a).
Tekanan di permukaan :
Ps = BHP ..................................................................................................(19)
Tekanan di kaki casing :
Pcs  Ps  0.052 pf .Lpd ......................................................................(20)
dimana :
BHP = Tekanan dasar sumur (psi)
 pf = Densitas packer fluid (ppg)
Lpd = Panjang production casing (ft)
Umumnya densitas packer fluid dipakai yang ringan agar tidak
menimbulkan beban burst yang besar pada kaki casing.
Tekanan di luar casing sebagaimana diketahui adalah minimal sebesar
tekanan hidrostatik air asin.
Pe  0.052.f .Lpd ..................................................................................(21)

Pe = 0,465 Lpd
b. Beban Collapse

10 Dril-004 Casing Design

 Seperti pada inetermediate casing maka beban collapse pada production
casing juga terdiri atas tekanan hidrostatik lumpur saat casing dipasang dan
tekanan hidrostatik semen di anulus. Pada Gambar 6 beban collapse ditunjukkan
oleh garis OP1P2, dimana :

 Gambar 6. Beban Collapse Pada Production Casing8)

P1  0.052.m.Lm ................................................................................... (22)
P2 = P1 + 0,052  sHs ........................................................................... (23)
keterangan Gambar 6:
 m = densitas lumpur saat casing dipasang, ppg
s = desitas semen (ppg)
Lm = Tinggi kolom lumpur (ft)
Hs = Tinggi kolom semen (ft)
D = Kedalaman (ft)
P = Tekanan (ft)
Sebagaimana disebutkan pada sub bab sebelumnya ruang antara tubing
dan production casing diisi oleh packer fluid. Kondisi terburuk terjadi apabila
penyekat di dasar sumur bocor sehingga seluruh kolom packer fluid
menghilang/lost. Dengan demikian casing menahan beban collapse tanpa
mendapat bantuan tekanan dari dalam. Pada Gambar 6 karena di dalam casing
kosong maka :
OP1P2 = resultan (a)
Garis desain (b) = a x design factor
1.1.4. Beban Tension
Beban tension sebagaimana diketahui adalah beban dari berat rangkaian
casing yang digantung di dalam sumur. Tetapi dengan adanya lumpur di dalam

Dril-004 Casing Design 11

 sumur tersebut, lumpur akan memberikan gaya apung terhadap casing. Hal ini
menyebabkan berat casing di dalam lumpur lebih ringan bila dibandingkan
dengan berat casing di udara. Akibat lain dari adanya gaya apung ini adalah
bahwa pada sebagian rangkaian casing tepatnya bagian bawah, casing berada
dalam kondisi kompresi dan selebihnya dalam kondisi tension. Titik netral
merupakan titik pada rangkaian casing yang tidak berada dalam kondisi
kompresi maupun tension. Distribusi beban tension pada rangkaian casing dapat
dilihat pada gambar 7.
Misalkan suatu rangkaian casing terdiri dari tiga seksi berada di dalam
sumur yang berisi lumpur dengan densitas  m ppg, seperti terlihat pada
Gambar 7.
Keterangan :
1,2,3 = menyatakan seksi casing
D = kedalaman (ft)
L = panjang casing (ft)

 Gambar 12.7. Beban Tension7)

Bouyancy Factor (BF)

m
BF  1  ............................................................................................(24)
65.5
Seksi 1 :
WM1 = L1 . wa1.BF ..................................................................................(25)
dengan,
BF = gaya apung
m = densitas lumpur saat casing dipasang (ppg)

12 Dril-004 Casing Design

 WM = berat casing (lbs)
wa = unit berat casing di udara (lbs/ft)
L = panjang seksi casing (ft)
Seksi 2 :
WM2 = WM1 + L2 . Wa2 . BF .............................................................. (26)
Seksi 3 :
WM3 = WM2 + L3 . wa3 . BF ................................................................ (27)
Beban tension di permukaan :
Ts = WM1 + WM2 + WM3
Titik netral sebagaimana diterangkan di atas adalah titik pada rangkaian
casing dimana beban aksial sama dengan 0 (nol). Letak kedalaman titik
netral dapat ditentukan dengan persamaan berikut:
BF
TN  D1  .D1 .................................................................................... (28)
W1
dengan TN adalah letak kedalaman titik netral, ft
Untuk mendapatkan garis desain tension maka dilakukan langkah
sebagai berikut :
1. Tambahkan pada garis beban tension beban overpull sebesar
100.000 lbs. Overpull merupakan faktor keamanan apabila rangkaian
casing terjepit sehingga diperlukan gaya tambahan untuk
melepaskannya.
2. Kalikan garis beban tension dengan desain faktor 1.6
Maka garis desain tension dipilih mana yang memberikan harga lebih
besar diantara keduanya. Pada Gambar 7 :
a = garis beban tension
b = garis beban tension + 100.000 lbs
c = garis beban tension x 1.6
Pada Gambar tersebut b dan c berpotongan sehingga garis desain
tension adalah yang tercetak tebal. Garis desain tension dipergunakan untuk
menguji body yield strength dan joint strength casing yang dipakai. Selain itu
juga akan dipakai dalam perhitungan beban biaksial.
1.1.5. Deviasi Lubang
BOWERS mengemukakan suatu persamaan untuk menentukan besarnya
beban tension akibat deviasi lubang :
BL  218.de..A ..................................................................................... (29)
dengan,
BL = beban tension akibat deviasi lubang (lbs)
de = diameter luar casing (inch)
F = perubahan sudut (derajat/100 ft)

Dril-004 Casing Design 13

 A = luas penampang dinding casing (inch2)
Harga perubahan sudut  dapat diperoleh dari hasil survey dengan
menganggap deviasi terjadi pada satu arah, maka :
1   2
 .100 .....................................................................................(30)
D1  D2
dengan :
 1 & D1 = hasil pengukuran survey ke satu
 = deviasi sudut (derajat)
D = kedalaman (ft)
Beban tension akibat deviasi lubang ini harus ditambahkan pada setiap
seksi casing yang melewatinya dan seksi casing yang ditempatkan tepat pada
kedalaman lubang dimana terjadi deviasi.
1.1.6. Beban Biaksial
Pengaruh beban biaksial terhadap casing seperti yang ditunjukkan oleh
kurva elips (Gambar 8) dapat di terangkan lebih jelas dengan gambar berikut:

 Gambar 8. Kurva Elips Beban Biaxial

Misalnya terdapat suatu rangkaian casing dengan burst dan collapse
rating tertentu dan berada di dalam lumpur, maka pada casing bagian atas
tension akan menyebabkan kenaikkan burst rating dan penurunan collapse
rating. Sedangkan pada bagian bawah compresion akan menyebabkan
penurunan burst rating dan menaikkan collapse rating.
Untuk menghitung besarnya penurunan collapse rating suatu casing
pada beban tension tertentu dapat ditempuh cara sebagai berikut :
1. Tentukan faktor beban aksial

14 Dril-004 Casing Design

 Beban.tension
X  ...................................................................... (31)
Body.Yield .Strength
2. Masukkan harga X ini ke dalam grafik pada Gambar 12.8 dan
tentukan faktor collapse strength Y.
3. Maka collapse rating hasil koreksi terhadap beban tension adalah : Y
x Collapse Rating.
Pasangan harga X dan Y dapat juga diperoleh dari Tabel 1

 Tabel 1. Pasangan harga X dan Y

Dril-004 Casing Design 15

 2. Metoda Minimum Set Casing Design
Ada bermacam-macam fungsi rangkaian casing seperti yang sudah dijelaskan pada
sub bab sebelumnya. Masing-masing fungsi rangkaian casing yang akan didesain dalam
suatu sumur harus dipahami sehingga dapat diketahui beban-beban yang telah terjadi atau
yang mungkin terjadi. Casing yang dipilih harus dapat dijamin ketahanannya terhadap beban
maksimum yang mungkin terjadi. Metoda ini juga memperhitungkan terjadinya perubahan
beban yang disebabkan oleh perubahan temperatur. Jika temperatur casing naik, maka
kenaikan ini akan menyebar ke semua arah, sehingga diameter dan panjang casing akan
bertambah besar juga. Penambahan diameter casing karena bertambah panjangnya casing
lain akan menambahkan beban yang terjadi sebelumnya dengan beban-beban lain sehingga
menyebabkan kegagalan casing karena terjadinya collapse.
Korosi dan erosi pada casing bukanlah beban, tetapi keduanya mengurangi
kekuatan casing. Erosi casing (pengurangan ketebalan dinding casing) oleh drill collar
ketika membor dapat menyebabkan kegagalan fungsi casing sehingga diperlukan
ukuran ketebalan dinding casing untuk mengantisipasi erosi dan atau korosi. Yang
terpenting dalam mendesain adalah tidak hanya menghilangkan kegagalan, tetapi
untuk mendapatkan keseimbangan yang optimum antara biaya dan resiko. Untuk
mencapai keseimbangan yang diinginkan adalah sulit dan kadang-kadang diperlukan
penalaran.
Metoda Minimum set ini mempertimbangkan beban-beban yang terjadi. Khususnya,
casing harus mempunyai yield strength yang cukup bila dipasang di dalam lubang sumur,
burst strength yang cukup untuk melakukan sirkulasi lumpur ke permukaan dan collapse
resistance yang cukup untuk mensirkulasikan semen. Beban burst yang paling tinggi dalam
proses pemboran terjadi jika semua lumpur di dalam lubang terisi semuanya oleh gas. Beban
collapse terbesar yang terjadi jika pipa seluruhnya kosong, terjadi lost sirkulasi. Kegagalan
tension dan collapse dapat membuat biaya pemboran menjadi mahal, tetapi hanya bahaya
keselamatan yang kecil. Sedangkan kegagalan burst, khususnya jika terjadi di permukaan
dapat menjadi bencana, membahayakan keselamatan orang-orang dan peralatan.
Oleh karena itu di dalam metode ini, akibat yang sangat serius dari kegagalan burst
digunakan sebagai pertimbangan utama dalam mendesain, yang mempunyai kemungkinan
terjadi yang lebih kecil.
Gas yang terjadi dalam metode ini diasumsikan gas metana, yang komposisinya
belum diketahui. Oleh karena itu maka gradient gas metana harus dihitung mengunakan
persamaan gas nyata. Sifat-sifat kritis gas metana adalah sebagai berikut :
Temperatur gas kritis (Tc) = 343 OR
Tekanan gas kritis (Pc) = 673 Psi
Untuk menentukan faktor gas kompresibilitas (Z) perlu dihitung pseudo-reduced
tekanan dan temperatur (Ppr dan Tpr), yaitu :
Pf  14.7( Psia )
Ppr  ..................................................................................................................(32)
Pc
Tf  460( R)
Tpr  ........................................................................................................................(33)
(Tc)

16 Dril-004 Casing Design

 dimana :
Ppr = Tekanan pseudo reduced
Tpr = Temperatur pseudo reduced
Pf = Tekanan formasi (psi)
Tf = Temperatur formasi (oF)
Pc = Tekanan kritis (psi)
Tc = Temperatur kritis (oR)
Faktor kompresibilitas gas dihitung dengan menggunakan korelasi Dranchuk, Purvis,
dan Robinson. Sehingga diperoleh gradien gas metana dengan persamaan gas nyata :
Pf
 ..................................................................................................................................(34)
R  Tf  Z
dimana :
 = Gradient gas (psi/ft)
R = Konstanta gas = 96,355
Pf = Tekanan formasi (psi)
Tf = Temperatur formasi (oR) (= oF + 460)
Z = Faktor kompresibilitas gas

2.1. Tekanan Burst

2.1.1. Kondisi tekanan pada saat terjadi well-kick
Kondisi tekanan saat terjadi well-kick telah dijelaskan pada sub bab
sebelumnya. Well-kick adalah peristiwa masuknya fluida formasi ke dalam
lubang bor karena tekanan hidrostatik lumpur di kaki casing lebih kecil daripada
tekanan formasi di daerah asal fluida. Fluida formasi tersebut, pada contoh ini
diambil berupa gas, bergerak ke permukaan pada saat sumur ditutup atau saat
kick di drillpipe.
Perencanaan casing dimulai dengan terlebih dahulu menentukan
batas tekanan maksimum, yaitu :
Di permukaan : Kolom gas dapat dikeluarkan dari dalam sumur
dengan terkendali hanya apabila tekanan gas saat mencapai permukaan
tidak lebih besar dari tekanan peralatan BOP. Jadi batas tekanan
maksimum di permukaan sama dengan tekanan peralatan BOP.
Di kaki casing : Kekuatan casing pada kakinya maksimal sebesar tekanan
formasinya. Sedangkan batas tekanan maksimum di kaki casing sama dengan
tekanan rekah.
Setelah kedua batasan tekanan tersebut ditentukan maka langkah
selanjutnya adalah membuat distribusi tekanan di dalam rangkaian casing.
2.1.2. Surface Casing
Beban burst untuk surface casing ditimbulkan oleh tekanan rekah di
seluruh casing dikurangi tekanan formasinya. Karena tekanan rekah pada
kedalaman surface casing relatif rendah maka batas tekanan maksimum di
permukaan dapat diabaikan ( persamaan 12-35). Atau dapat diartikan bahwa

Dril-004 Casing Design 17

 tekanan peralatan BOP lebih besar dari tekanan rekah di permukaan. Dan
batasan tekanan maksimum di kaki casing sebesar tekanan rekahnya.
Pada kaki casing :
Pfr = 0,052 (Gfr ) D = 0,052 (Gfr ) Ls ..................................................(35)
dimana :
Pfr = tekanan rekah (psi)
Gfr = gradien tekanan rekah (ppg)
D = kedalaman (ft)
Ls = panjang surface casing (ft)
Dan beban burst yang terjadi di permukaan sama dengan tekanan di kaki
casing yaitu :
Ps = Pfr
= 0,052 (Gfr ) Ls ................................................................................(36)
dimana :
Ps = tekanan di permukaan (psi)
Pfr = tekanan rekah (psi)
Gfr = gradien tekanan rekah (ppg)
Ls = panjang surface casing (ft)
Garis yang menghubungkan titik Ps dan titik Pfr disebut garis beban burst
(garis A).

 Gambar 9. Burst Pada Surface Casing 12)

Keterangan gambar :
Ls =panjang surface casing (ft)
f =densitas fluida (ppg)
Gfr =gradien rekah (ppg)
Pfr =tekanan rekah (psi)

18 Dril-004 Casing Design

 Pf =tekanan formasi di luar casing (psi)
Pada kenyataannya casing juga mendapat tekanan dari luar yang sifatnya
membantu casing untuk menahan beban burst. Pada metoda Minimum Set ini
beranggapan bahwa tekanan di luar casing minimal sebesar tekanan formasi.
Jadi,

Pf = 0,052 . Gf . Ls ................................................................................. (37)

dimana :
Pf = tekanan formasi (psi)
Gf = gradien tekanan formasi (ppg)
Ls = panjang surface casing (ft)
Garis B menggambarkan tekanan di luar casing. Sehingga resultan beban
burst (C) sama dengan beban burst (A) dikurangi tekanan di luar casing (B). Garis
disain (D) diperoleh dengan cara mengalikan resultan (C) dengan desain faktor.
Garis desain ini merupakan kekuatan burst minimal casing yang harus dipasang.
Hingga disini untuk sementara sudah dapat ditentukan rangkaian casing
yang mampu menahan beban burst. Selanjutnya hasil sementara perencanaan
casing ini harus diuji terhadap collapse, tension dan beban biaksial.
2.1.3. Intermediate Casing
Beban burst di dalam intermediate casing dapat dibentuk oleh (1)
tekanan rekah di kaki casing dikurangi kolom gas yang bergerak ke permukaan,
atau (2) tekanan antisipasi permukaan dikurangi kolom gas yang bergerak ke
permukaan. Beban burst dibentuk oleh tekanan yang lebih kecil. Beban burst
pada intermediate casing dapat dilihat pada gambar berikut ini.

 Gambar 10. Burst Pada Intermediate Casing 12)

Keterangan Gambar:
Li =panjang intermediate casing (ft)
Hm =tinggi kolom lumpur (ft)

Dril-004 Casing Design 19

 Hs =tinggi kolom semen (ft)
f =densitas fluida (ppg)
m =densitas lumpur (ppg)
Pe =tekanan di luar casing (psi)
Pm =tekanan lumpur di luar casing (psi)
c =resultan = a – b
d =garis disain = c x design factor
Batas tekanan maksimum untuk intermediate casing, :
di kaki casing :
Pcs = Ps +  . Li = 0,052 (Gfr) Li.........................................................(38)
di permukaan :
Ps =PASP....................................................................................................(39)
atau
Ps  0.052.G fr    Li ..........................................................................(40)

dimana :
Ps = tekanan di permukaan (psi)
Li = panjang intermediate casing (ft)
Gfr = gradien tekanan rekah (ppg)
Pcs = tekanan kaki casing (psi)
 = gradien gas (psi/ft)
Diketahui bahwa di luar casing juga terdapat tekanan yang membantu
casing menahan beban burst yaitu dari fluida lumpur dan semen. dari
permukaan sampai ketinggian kolom semen
Pm = 0,052 . m . hs ...............................................................................(41)
dari puncak semen hingga kaki casing
Pe = Pm + 0,052 . s . (Li - hs) ...........................................................(42)
dimana :
Pm = tekanan lumpur (psi)
Pe = tekanan hidrostatik air asin (psi)
Li = panjang intermediate casing (ft)
m = densitas lumpur (ppg)
s = densitas semen (ppg)
Lihat Gambar (10), resultan (c) = beban burst (a) - tekanan di luar casing
(b). Garis design (d) diperoleh dengan mengalikan resultan (c) dengan design
factor.
2.1.4. Production casing
Pada production casing perhitungan beban burst tidak lagi didasarkan
pada kondisi saat sumur mengalami kick, dan dengan demikian batasan tekanan
maksimum di permukaan dan di kaki casing tidak dipergunakan.

20 Dril-004 Casing Design

 Pada tahap ini sumur telah berproduksi, sehingga pembebanan
pada casing diakibatkan masalah yang timbul ketika sumur tersebut
berproduksi. Pada sumur produksi umumnya ruang antara tubing dan
production casing diisi oleh suatu cairan yang biasa dikenal sebagai
packer fluid. Densitas packer fluid ini sama dengan densitas fluida yang
terdapat di luar production casing (air asin) atau sekitar 9 ppg. Dengan
demikian pada kondisi normal tekanan hidrostatik kedua fluida pada
casing akan saling meniadakan. Sehingga casing tidak menerima beban
burst maupun collapse.

 Gambar 11. Burst Pada Production Casing12)

Keterangan Gambar :
SITP =tekanan tubing saat ditutup (psi)
PF =densitas packer fluid (ppg)
f =densitas air asin (ppg)
Ps =tekanan di permukaan (psi)
Pe =tekanan di luar casing (psi)
Pcs =tekanan di kaki casing (psi)
Lpd =panjang production casing (ft)
a =beban burst
b =tekanan di luar casing (back up)
c =resultan= a – b
d =garis desain = c x desain faktor
Kondisi terburuk untuk burst terjadi apabila terdapat kebocoran pada
pipa tubing dekat permukaan dan mengakibatkan fluida produksi, dalam kasus
ini diambil gas, masuk ke dalam packer fluid. Dengan mengabaikan kehilangan
tekanan di sepanjang tubing maka tekanan gas tersebut pada packer fluid di

Dril-004 Casing Design 21

 permukaan sama dengan tekanan dasar sumur dikurangi kolom gas di sepanjang
casing.
Tekanan di permukaan :
Ps = SITP = BHP - ( . Lpd).................................................................(43)
Tekanan di kaki casing :
Pcs = Ps + 0,052 . PF . Lpd ..................................................................(44)
Dimana :
SITP = tekanan tubing saat ditutup (psi)
BHP = tekanan dasar sumur (psi)
Pcs = tekanan di kaki casing (psi)
PF = densitas packer fluid (ppg)
Lpd = panjang production casing (ft)
 = gradien gas (psi/ft)
Tekanan diluar casing sebagaimana diketahui adalah minimal sebesar
tekanan hidrostatik air asin.
Pe = 0,052 . f . Lpd
= 0,465 . Lpd .....................................................................................(45)
dimana :
Pe = tekanan hidrostatik air asin (psi)
Lpd = panjang production casing (ft)
f = densitas air asin (ppg)

2.2. Tekanan Collapse

Beban collapse ditimbulkan oleh tekanan yang terdapat di luar casing. Metoda
ini beranggapan bahwa beban collapse ditimbulkan oleh tekanan formasi di sepanjang
casing tersebut sebelum penyemenan dilakukan. Metode ini juga beranggapan yang
sama dengan metoda Maksimum Load bahwa beban collapse akan mencapai harga
terbesar pada saat sumur mengalami lost circulation dengan sebagian tinggi lumpur
tersisa di dalam sumur / casing.
Pembebanan fluida yang membantu casing menahan collapse (back up) adalah
lumpur dengan densitas yang paling ringan yang dipakai saat pemboran kedalaman
selanjutnya di bawah kaki casing.
2.2.1. Surface casing
Pada surface casing beban collapse yang terjadi berasal dari tekanan
formasi di sepanjang casing. Karena kedalaman surface casing relatif dangkal,
lost circulation yang terjadi dapat memungkinkan kolom lumpur turun hingga di
bawah kaki casing (lihat Gambar 12). Ini berarti bahwa di dalam casing kosong,
tidak terdapat fluida yang membantu casing menahan collapse. Kondisi
semacam ini merupakan kondisi terburuk beban collapse untuk surface casing.
Tekanan di kaki casing :
Pf = 0,052 . f . Ls ...................................................................................(46)

22 Dril-004 Casing Design

  Gambar 12 Collapse Pada Surface Casing 12)
Keterangan Gambar:
Pf =tekanan formasi (psi)
Ls =panjang surface casing (ft)
f =densitas fluida (ppg)
m =densitas lumpur (ppg)
a =resultan, karena di dalam casing kosong
b =garis disain = a x design factor
2.2.2. Intermediate Casing
Beban collapse pada intermediate casing terdiri atas tekanan hidrostatik
lumpur saat casing dipasang dan tekanan hidrostatik semen.

 Gambar 13. Collapse Pada Intermediate Casing 12)

Dril-004 Casing Design 23

 Keterangan Gambar :
s =densitas semen (ppg)
m1 =densitas lumpur saat casing dipasang (ppg)
m2 =densitas lumpur terberat (ppg)
Li =panjang intermediate casing (ft)
Lm1 =tinggi kolom lumpur 1 (ft)
Lm2 =tinggi kolom lumpur 2 (lumpur terberat) setelah lost (ft)
Hs =tinggi kolom semen (ft)
D =kedalaman (ft)
P =tekanan (psi)
a =beban collapse (OP1P2) - tekanan di dalam
casing (D3P3)
b =a x disain faktor.
Secara keseluruhan ditunjukkan oleh garis OP1P2 pada
Gambar13.dengan :
P1 =0,052 . m1. Lm1 ...............................................................................(47)
dan
P2 = P1 + 0,052 . s . Hs
= 0,052 . m1. Lm1 + 0,052 . s . Hs
= 0,052 . ( m1. Lm1 + s . Hs) .....................................................(48)
Kondisi terburuk terjadi apabila lumpur terberat (garis putus-putus)
mengalami lost circulation, sehingga kolom lumpur di dalam casing turun. Lost
circulation terjadi antara lain karena turunnya gradien tekanan formasi. Tetapi
perlu diingat bahwa batas minimum gradien tekanan formasi adalah sebesar
gradien tekanan hidrostatik air asin, atau 0,465 psi/ft. Pada interval kedalaman
lubang yang belum dicasing (Gambar 13) dapat dipahami bahwa tekanan
formasi terkecil akan berada tepat di bawah kaki casing. Pada metode ini
beranggapan kolom lumpur dalam casing akan turun sampai setengah dari
panjang casing. Dengan demikian hal ini akan memberikan tinggi kolom lumpur
tersisa (Lm2) di dalam casing sebesar setengah panjang casing. Jadi tekanan
formasi minimum pada kaki casing adalah :
P3 = 0,052 . m2 (D2 - D3) ....................................................................(49)
dan
D3 = 0,5 . D2 ............................................................................................(50)
dimana :
D2 =kedalaman kaki casing (ft)
D3 =kedalaman puncak kolom lumpur setelah lost (ft)
2.2.3. Production casing
Seperti pada intermediate casing maka beban collapse pada production
casing juga terdiri atas tekanan hidrostatik lumpur saat casing dipasang dan

24 Dril-004 Casing Design

 tekanan hidrostatik semen di anulus. Pada Gambar 14 beban collapse
ditunjukkan oleh garis OP1P2 , dimana:
P1 = 0,052 m . Lm ................................................................................ (51)
dan
P2 = P1 + 0,052 s . Hs
= 0,052 m. Lm + 0,052 s. Ls
= 0,052 (m . Lm + s . Ls) ............................................................ (52)

 Gambar 14. Collapse Pada Production Casing12)

Keterangan Gambar :
m =densitas lumpur saat casing dipasang (ppg)
s =densitas semen (ppg)
Lm =tinggi kolom lumpur (ft)
Hs =tinggi kolom semen (ft)
D =kedalaman (ft)
P =tekanan, psi
a =beban collapse, OP1P2
b =a x disain faktor
Sebagaimana disebutkan bahwa ruang antara tubing dan production
casing diisi oleh packer fluid. Kondisi terburuk terjadi apabila penyekat di dasar
sumur bocor sehingga seluruh kolom packer fluid menghilang / lost. Dengan
demikian casing menahan beban collapse tanpa mendapat bantuan tekanan dari
dalam.

Dril-004 Casing Design 25

2.3. Beban Tension
Beban tension sebagaimana diketahui adalah beban dari berat rangkaian casing
yang digantung di dalam sumur. Tetapi dengan adanya lumpur di dalam sumur tersebut
akan memberikan gaya apung terhadap casing. Sehingga berat casing akan lebih ringan
bila dibandingkan dengan berat casing di udara. Akibat lain dari adanya gaya apung ini
adalah bahwa pada sebagian rangkaian casing, tepatnya bagian bawah, casing berada
dalam kondisi compression dan selebihnya dalam kondisi tension. Distribusi beban
tension pada rangkaian casing dapat digambarkan sebagai berikut :
Misalkan suatu rangkaian casing terdiri dari tiga seksi berada di dalam sumur
yang berisi lumpur dengan densitas m (ppg). Dengan mengambil tanda positif untuk
arah gaya ke bawah maka :

 Gambar 15. Beban Tension 12)

Keterangan :
1,2,3 =menyatakan seksi casing
D =kedalaman, ft
L =panjang casing, ft
Seksi 1 :
 m 
M1 = 1  L1 .W1 ........................................................................................... (53)
 65.5 
dimana :
WM =berat casing lumpur, lbs
m =densitas lumpur saat casing dipasang, ppg
w =unit berat casing, lbs/ft
L =panjang casing, ft

26 Dril-004 Casing Design

 Seksi 2 :

 m 
WM 2  1  L2 .W2  WM 1 .................................................................................................(54)
 65.5 
Seksi 3 :

 m 
WM 3  1  L3 .W3  WM 2 ........................................................................ (55)
 65.5 
Beban tension di permukaan :
Ts = WM1 + WM2 + WM3 ............................................................................ (56)
Garis disain tension dipergunakan untuk menguji body yield strength dan joint
strength casing yang akan dipakai. Selain itu juga akan dipakai dalam perhitungan
beban biaksial.

2.4. Beban Biaksial

Gaya-gaya yang bekerja pada casing yang terdapat di dalam sumur terjadi
secara kombinasi. Beban burst atau collapse terjadi serentak dengan beban tension atau
compression. Kombinasi dan pengaruh gaya-gaya ini pada casing ditunjukkan pada
kurva ellips seperti terlihat Þpada Gambar 16.
Terlihat bahwa adanya tension akan menurunkan collapse resistance dan
menaikkan burst resistance. Sedangkan compression akan menurunkan burst resistance
dan menaikkan collapse resistance. Pada umumnya hanya pengaruh tension terhadap
penurunan collapse resistance yang diperhitungkan dalam perencanaan.

Dril-004 Casing Design 27

  Gambar 12.16. Kurva Ellips Beban Biaksial
Jadi dapat disimpulkan dari uraian di atas, bahwa terdapat empat kondisi dasar
yang perlu diperhatikan dalam perencanaan casing yaitu :
1. Bila tekanan dalam tekanan luar : pembebanan burst
2. Bila tekanan luar tekanan dalam : pembebanan collapse
3. Bila tension minimum yield strength : deformasi permanen
4. Tension akan menurunkan collapse resistance.

28 Dril-004 Casing Design

 3. Contoh Soal

3.1. Perencanaan Surface Casing

Diameter Casing (OD) : 13,375 inch
Panjang Casing : 3000 ft
Panjang minimum tiap seksi : 1000 ft
Gradien tekanan rekah pada kaki casing : 14,0 ppg
Semen, 0 - 2000 ft : 11,7 ppg
2000 - 3000 : 15,6 ppg
Minimum drift diameter : 12,25 inch
Densitas lumpur saat casing dipasang : 11,0 ppg
Design factor burst/collapse : 1,1
tension : 1,6

3.2. Perencanaan Intermediate Casing

Diameter Casing (OD) : 7,625 inch
Panjang Casing : 10900 ft
Panjang minimum tiap seksi : 2500 ft
Gradien tekanan rekah pada 10900 ft : 14,0 ppg
Minimum drift diameter : 6,5 inch
Densitas Lumpur berat : 14,2 ppg
Densitas lumpur saat casing dipasang : 10,8
Puncak Semen : 6900 ft
BOP : 5000 psi
Densitas Semen : 16,4 ppg
Design Factor burst/collapse : 1,1
tension : 1,6

3.3. Perencanaan Production Casing

Diameter Casing (OD) : 5,5 inch
Panjang Casing : 11000 ft
Panjang minimum tiap seksi : 2000 ft

Dril-004 Casing Design 29

Minimum drift diameter : 4,0 inch
BHP : 5400 psi
Densitas Packer Fluid : 8,94 ppg
Densitas Semen : 16,4
Puncak kolom semen : 8500 ft
Densitas lumpur saat casing dipasang : 11,0
Design factor burst/collapse : 1,1
Tension : 1.6

30 Dril-004 Casing Design

 LAMPIRAN CASING BERUPA GAMBAR

 Tabel 1

Dril-004 Casing Design 31

  Tabel 2

32 Dril-004 Casing Design

  Tabel 3

Dril-004 Casing Design 33

  Tabel 4

34 Dril-004 Casing Design

  Tabel 5

Dril-004 Casing Design 35

  Tabel 6

36 Dril-004 Casing Design

  Tabel 7

Dril-004 Casing Design 37

  Tabel 8

38 Dril-004 Casing Design

  Tabel 9

Dril-004 Casing Design 39

  Tabel 10

40 Dril-004 Casing Design

  Tabel 11

Dril-004 Casing Design 41

  Tabel 12

42 Dril-004 Casing Design

  Tabel 13

Dril-004 Casing Design 43

  Tabel 14

44 Dril-004 Casing Design

  Tabel 15

Dril-004 Casing Design 45

  Tabel 16

46 Dril-004 Casing Design

  Tabel 17

Dril-004 Casing Design 47

  Tabel 18

48 Dril-004 Casing Design

  Tabel 19

Dril-004 Casing Design 49

  Tabel 20

50 Dril-004 Casing Design

 DAFTAR PUSTAKA

1. nn., "Pipe Characteristics Handbook", Williams Natural Gas Company Engineering Group,
PennWell Publishing Company, Tulsa-Oklahoma, 1996.
2. Rabia. H., "Oilwell Drilling Engineering: Principles & Practices", Graham & Trotman,
Oxford, UK, 1985.
3. Paxson J., "Casing and cementing", Second Edition, Petroleum Extension Service, Texas,
1982.
4. Azar J.J., "Drilling in Petroleum Engineering", Magcobar Drilling Fluid Manual.
5. Bourgoyne A.T. et.al., "Applied Drilling Engineering", First Printing Society of Petroleum
Engineers, Richardson TX, 1986.
6. Moore P.L., "Drilling Practices Manual", Penn Well Publishing Company, Tulsa-Oklahoma,
1974.
7. Bill-Mitchel, "Tubular Goods Design ", Mobil Oil Company, 1983.
8. Kumoro, Arianto, "Metoda Maksimum Casing Load", Kolokium, Jurusan Teknik
Perminyakan Institut Teknologi Bandung, 1984.
9. Prentice, C.M., "Maximum Load Casing Design", Journal of Petroleum Technology, Juli
1970.
10. Moore, P.L., "Drilling Practices Manual", PenWell Publishing Co., Tulsa, 1974.
11. Pattilo, P.D, Huang N.C., "The Effect of Axial Load on Casing Collapse", Journal of
Petroleum Technology, Januari 1982.
12. DeLuish, K.R, Jayne, L.E., "Deep Casing Design Simplified", Oil and Gas journal, Juli 18,
1977.
13. Hills, J.O., "A Review of Casing-string Design Principles and Practice", Drilling and
Production Practice, API, 1951.
Woodlan, B. Powell, G. E., "Graphical Method Speeds Deviated Well Casing Design", World
Oil, Februar 1, 1975.
14. Casing and Tubing Technical Data, Lone Star Stell Company, 1984.
15. Performance Properties of Casing and Tubing, API Bulletin 5C2, Dallas, Texas, 1975.
16. Greenip, Jr, J.E., "Optimum Casing Program Design Stresses Economy", Oil and Gas
Journal, Oktober 16, 1978.
17. Kastor, R.L., "Casing Burst Design Criteria for Kick Pressure Control", SPE AIME series
no. 6A, Dallas, texas, 1973.

Dril-004 Casing Design 51

 DAFTAR PARAMETER DAN SATUAN

A = luas penampang dinding casing

BHP = tekanan dasar sumur, psi
BF = Bouyancy Factor, lbs
Bc = beban tension akibat deviasi lubang, lbs
D = kedalaman, feet
D1 = kedalaman kolom lumpur 1, feet
D2 = kedalaman kaki casing, feet
D3 = kedalaman puncak kolom lumpur terberat setelah lost, feet
de = diameter luar casing, in
Gfr = gradien tekanan rekah, ppg
Hg = tinggi kolom gas, feet
Hm = tinggi kolom lumpur terberat, feet
Hs = tinggi kolom semen, feet
IP = tekanan injeksi, psi
L = panjang casing, feet
Li = panjang intermediate casing, feet
Lm = tinggi kolom lumpur, feet
Lm1 = tinggi kolom lumpur 1, feet
Lm2 = tinggi kolom lumpur 2 (lumpur terberat) setelah lost, feet
Lpd = panjang production casing, feet
Ls = panjang surface casing, feet
P = tekanan, psi
PBOP = tekanan BOP, psi
Pcs = tekanan di casing shoe, psi
Pe = tekanan luar casing (back-up), psi
Pf = tekanan formasi, psi
Pfr = tekanan rekah, psi
Pg = tekanan di kolom gas, psi
Pm = tekanan di kolom lumpur, psi
Ps = tekanan di permukaan, psi
THP = tubing head pressure, psi
TN = kedalaman titik netral, feet
Ts = beban tension dipermukaan, lbs
wa = unit berat casing, lbs/ft
WM = berat casing, lb/ft
 = deviasi sudut, derajat
 = perubahan sudut, derajat/100 ft
f = densitas fluida, ppg
g = densitas gas, ppg
m = densitas lumpur, ppg
m1 = densitas lumpur saat casing dipasang, ppg
m2 = densitas lumpur tersebu, ppg
PF = densitas packer fluid, ppg
s = densitas semen, ppg
Ppr = Tekanan pseudo reduced

52 Dril-004 Casing Design

Tpr = Temperatur pseudo reduced
Tf = Temperatur formasi, oF
Tpc = Tekanan kritis, psi
Tc = Temperatur kritis, oR
 = Gradient gas, psi/ft
R = Konstanta gas = 96,355
Pf = Tekanan formasi, psi
Tf = Temperatur formasi, oR (= oF + 460)
Z = Faktor kompresibilitas gas
Pfr = tekanan rekah, psi
Gfr = gradien tekanan rekah, ppg

Dril-004 Casing Design 53

54 Dril-004 Casing Design