1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Peledakan adalah merupakan kegiatan pemecahan suatu material
(batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau proses terjadinya ledakan.
Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai hasil optimal apabila
perlengkapan dan peralatan yang dipakai sesuai dengan metode peledakan
yang di terapkan. Pemboran bukan hanya dilakukan untuk proses pembuatan
lubang ledak tetapi juga dapat digunakan untuk pengumpulan data persebaran
cadangan,pengambilan semple,perhitungan volume dan lain sebagainya yang
sangat penting untuk proses penambangan batu bara selanjutnya.
Pemboran memiliki beberapa tujuan seperti :Penempatan bahan peledak,
pemercontohan (merupakan metoda sampling utama dalam eksplorasi), dalam
tahap development, penirisan, dan dalam tahap eksplotasi untuk penempatan
batuan & kabel batuan (dalam batubara pemboran lebih banyak dibuat untuk
pemasangan baut batuan - bolting daripada untuk peledakan). Jika dihubungkan
dengan peledakan, penggunaan terbesar adalah sebagai pemboran produksi.

1.2 Maksud dan Tujuan

1.2.1 Maksud
Maksud dari pembuatan laporan ini yaitu untuk memenuhi salah satu
syarat dalam mengikuti kegiatan Praktukum Peledakan dan untuk memahami
tentang dunia pertambangan khususnya pada kegiatan peledakan.
1.2.2 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum ini yaitu:
1. Menambah pengetahuan, kemampuan dan wawasan mahasiswa dalam
teknik peledakan
2. Mengetahui parameter – parameter dalam geometri peledakan
3. Mengetahui hasil dari geometri peledakan
 2

BAB II
LANDASAN TEORI

Peledakan - Peledakan pada perusahaan tambang dilakukan untuk

memberaikan batuan dari batuan induknya. Dan dilakukan untuk menunjang
operasi penggalian yang dilakukan excavator, karna tujuan dari peledakan itu
sendiri membuat fragmentasi sehingga dapat menghasilkan rekahan pada
batuan, yang dapat memudahkan dalam proses penggalian batuan tersebut.
Secara umum pola peledakan menunjukan urutan atau sekuensial ledakan dari
sejumlah lubang ledak Adanya urutan peledakan berarti terdapat jeda waktu
ledakan yang disebut dengan waktu tunda(delay time). Beberapa keuntungan
yang diperoleh dengan menerapkan waktu tunda pada sistem peledakan yaitu :
1. Mengurangi getaran
2. Mengurangi overbreak dan batu terbang (fly rock)
3. Mengurangi gegeran akibat airblast dan suara (noise)
4. Dapat mengarahkan lemparan fragmentasi batuan
5. Dapat memperbaiki ukuran fragmentasi batuan hasil ledakan

Sumber :https://www.academia.edu/
Gambar 2.1
Pengaruh Waktu Tunda

2.1 Geometri Peledakan

Pemboran lobang ledak dilakukan secara tegak atau menyudut / miring
(terhadap horizon). Masing-masing lobang bor ini mempunyai keuntungan dan
kerugian. Ditinjau dari segi peledakan maka lobang miring mempunyai beberapa
 3

keunggulan dari lobang tegak diantaranya : tumpukan material lebih baik (tidak
menyebar), back break akan berkurang, ground vibration lebih kecil, biaya
peledakan akan lebih murah karena burdennya lebih besar. Kelemahan terbesar
dari pemboran miring adalah kemungkinan terjadi penyimpangan arah dan sudut
pemboran sangat besar. Semakin tinggi jenjangnya maka penyimpangan yang
terjadi akan lebih besar.
Pemilihan diameter lubang bor tergantung pada tingkat produksi yang
diinginkan. Dengan lubang bor yang lebih besar, lebih besar pula tingkat produksi
yang dihasilkan. Untuk kontrol desain dengan hasil fragmentasi yang bagus,
menurut pengalaman, diameter lubang bor harus berkisar antar 0,5 – 1% dari
tinggi jenjang.

D = 5 – 10 K

Dimana : d = diameter lubang bor (mm)

K = tinggi jenjang (m)
Pemakaian lubang bor kecil pada kondisi batuan yang sangat berjoint akan
menghasilkan fragmentasi yang baik dari pada lubang bor yang besar. Pada
permukaan tiap-tiap joint terdapat reflaksi gelombang ledak yang dihasilkan oleh
proses peledakan, karena bisa berfungsi sebagai free face.
Secara spesifik tinggi jenjang maksimum ditentukan oleh peralatan lubang
bor dan alat muat yang tersedia. Ketinggian jenjang disesuaikan dengan
kemampuan alat bor dan diameter lubang. Lebih tepatnya, jenjang yang rendah
dipakai diameter lubang kecil, sedangkan diameter bor besar untuk jenjang yang
tinggi (gambar 2.4) memberikan ilustrasi tentang beberapa faktor dalam
penentuan tinggi jenjang sehubungan dengan diameter lubang bor.

Sumber :https://www.academia.edu/
Gambar 2.4
Hubungan Diameter Lubang Bor dengan Ketinggian Jenjang
 4

Secara praktis hubungan diantara lubang bor dengan ketinggian jenjang

dapat diformulasikan sebagai berikut :

K = 0.1 – 0.2 d

Dimana : K = Tinggi Jenjang (m)

d = diameter Lubang Bor (mm)
2.1.1 Burden (B)
Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor ke bidang bebas
(free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan dengan jumlah
baris (row) yang banyak, true burden tergantung penggunaan bentuk pola
peledakan yang digunakan. Bila peledakan digunakan delay detonator dari tiap-
tiap baris delay yang berdekatan akan menghasilkan free face yang baru.
Burden merupakan variabel yang sangat penting dan dalam mendesain
peledakan. Dengan jenis bahan peledak yang dipakai dan batuan yang dihadapi,
terdapat jarak maksimum burden agar peledakan sukses (Gambar 3.4)
memberikan ilustrasi efek variasi jarak dengan jumlah bahan peledak formasi
yang sama. Jarak burden juga sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya
diameter lubang bor yang digunakan. Secara garis besar jarak burden optimum
biasanya terletak diantara 25 – 40 diameter lubang,:

B = 25 – 40 d

Dimana : B = Burden (mm)

d = Diamater Lubang Bor (mm)
2.1.2 Spasing (S)
Spasing adalah jarak diantara lubang tembak dalam suatu row. Spasing
merupakan fungsi dari pada burden dan dihitung setelah burden ditetapkan
terlebih dahulu. Secara teoritis, optimum spasing (S) berkisar antar 1,1 – 1,4
burden (B) :
S = 1,1 – 1,8 B

Dimana : B = Burden (mm)

S = Spasing (mm)
Jika spacing lebih kecil dari pada burden cenderung mengakibatkan
steaming ejection yang lebih dini. Akibatnya gas hasil ledakan dihamburkan ke
atmosfer dibarengi dengan noise dan air blast. Sebaliknya jika spacing terlalu
 5

besar diantara lubang tembak fragmentasi yang dihasilkan tidak sempurna.

Biasanya rata-rata S = 1,25 B.
2.1.3 Subdrilling (J)
Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari pada lubang bor dibawah
rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan
pada lantai, karena dibagian ini merupakan tempat yang paling sukar diledakkan.
Dengan demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang
akan bekerja secara maksimum. Bila subdrilling berlebih akan menghasilkan
excessive ground vibration. Bila subdrilling tidak cukup dapat mengakibatkan
problem tonjolan pada lantai. Secara praktis subdrilling (J) dibuat antara 20 –
40% burden (B), dengan :

J = (0,2 – 0,4) X B

Dimana : J = Subdrilling(mm)
B = Burden (mm)
2.1.4 Stemming (S)
Stemming adalah tempat material penuntup di dalam lubang bor diatas.
Kolom isian, bahan peledak. Stemming berfungsi untuk mengurung gas ledakan.
Ukuran stemming (S) yang diperlukan tergantung jarak burden (B) dan biasanya
dibuat : S = (0,7 – 1) X B

Dimana : S = Stemming (mm)

B = Burden (mm)

2.2 Arah Pemboran

Arah Pemboran terdiri dari 2 jenis yaitu pemboran vertikal dengan
pemboran Dan untuk masing-masing tersebut memiliki keuntungan dan kerugian
masing-masing. Pada kegiatan pemboran ada dua macam arah lubang ledak
yaitu arah tegak dan arah miring. Pada tinggi jenjang yang sama, kedalaman
lubang ledak miring > dari pemboran tegak selain itu pemboran miring
penempatan posisi awal lebih sulit karena harus menyesuaikan dengan
kemiringan lubang ledak yang direncanakan.
A. Pemboran Vertikal
Keuntungan:
 6

1. Pada ketinggian jenjang yang sama, maka kedalaman lubang bor vertikal
lebih pendek dari pada lubang bor miring, sehingga waktu pemboran
yangdiperoleh lebih cepat.
2. Untuk menempatkan alat pada titik atau posisi batuan yang akan dibor
tidak memerlukan ketelitian yang cermat sehingga waktu untuk
melakukan manuver lebih cepat.
3. Kecepatan penetrasi alat bor akan lebih cepat karena kurangnya gesekan
yang timbul dari dinding lubang bor terhadap batang bor.
4. Pelemparan batuan hasil peledakan lebih dekat.
Kerugian:
1. Mudah terjadi kelongsoran pada jenjang
2. Kemungkinan adanya bongkahan yang besar
3. Kemungkinan terjadi tonjolan pada lantai jenjang.

Gambar 2.5
Pemboran Vertikal

B. Arah lubang bor miring

Keuntungan:
 Memperkecil bahaya longsor pada jenjang
 Memperbaiki fragmentasi batuan
 Hasil peledakan mempunyai permukaan yang lebih rata
Kerugian:
 Kemungkinan terjadinya pelemparan batuan yang lebih jauh.
 Pada ketinggian jenjang yang sama maka kedalaman lubang bor yang
dibuat lebih panjang dari pada lubang bor vertikal, sehingga
membutuhkan waktu pemboran yang lebih lama.
 7

 Membutuhkan ketelitian yang cermat untuk menempatkan alat bor pada

titik atau posisi dengan kemiringan tertentu, sehingga membutuhkan
waktu manuver yang agak lama.

2.3 Hal yang harus Diperhatikan Saat Kegiatan

Geometri peledakan merupakan suatu rancangan yang diterapkan pada
suatu peledakan yang meliputi burden, spasi, stemming, subdrilling, powder
charge, tinggi jenjang dan kedalaman lubang ledak. Kinerja suatu mesin bor
dipengaruhi oleh faktor-faktor sifat batuan yang dibor, rock drillability, geometri
pemboran, umur dan kondisi mesin bor, dan ketrampilan operator. Perhitungan
geometri peledakan berdasarkan rumusan C. J. Konya yang didasarkan atas
perbedaan berat jenis batuan (SG) yaitu berat jenis rata-rata, berat jenis
minimum dan berat jenis maksimum sehingga akan didapat tiga rancangan
geometri yang dapat diterapakan sesuai dengan kondisi lapangan.
A. Sifat Batuan
Sifat batuan yang berpengaruh pada penetrasi dan sebagai konsekuensi
pada pemilihan metode pemboran yaitu : kekerasan, kekuatan, elastisitas,
plastisitas, abrasivitas, tekstur, struktur, dan karakteristik pembongkaran.
Tabel 1.1
Perbedaan Geometri Peledakan Berdasarkan Berat Jenis Batuan (CJ. Konya)

Sumber :https://www.academia.edu/

B. Drilabilitas Batuan (Drillability of Rock)

Drilabilitas batuan adalah kecepatan penetrasi rata-rata mata bor terhadap
batuan. Nilai drilabilitas ini diperoleh dari hasil pengujian terhadap toughness
berbagai tipe batuan oleh Sievers dan Furby.
 8

BAB III
TUGAS DAN PEMBAHASAN

3.1 Tugas
Mengerjakan soal geometri sebagai berikut :
1. Diketahui
Α = 700
Kbstd = 30
SGe = 0,85
SGestd = 1,2
VOD Handak = 11.803 fps
VODstd = 12.000 fps
De = 3,13 inchi
SGr = 2,5 ton/m3/155,76 ton/cuft
SGrstd = 160 lb/m3
L = 10,13 m
Menghitung geometri peledakan berdasarkan rumusan yang telah
disusun oleh R.L. Ash dan C. J. Konya, Menggambar skema
peledakannya.
2. PT. Kebon bibit selatan membutuhkan 24.000 ton gamping/hari dilakukan
peledakan 3 kali sehari. Diketahui tinggi jenjang 9 m dengan lebar 20 m,
kemiringan jenjang 70. Bahan peledakn yang digunakan adalah ANFO
dengan VOD = 11.482 fps dan SGe 0,82 gr/cc. SGr batuan 2,7 ton/m 3.
Hitung Powder Factor jika diketahui Stiffnes Ratio = 3. Menghitung
geometri peledakan dari data – data tersebut.
3. Untuk mencapai target produksi batubara 2 juta ton per tahun, PT.
Bengkulu perlu mengupas overburden sebanyak 7 juta bcm. Densitas OB
rata – rata 2,5 ton/m3 dan bahan peledak yang akan digunakan adalah
ANFO dengan densitas 0,85 gr/cc. Dengan menggunakan alat bor
dengan diameter 4,13 inchi dan tinggi jenjang 12,13 m, hitung seluruh
parameter geometri peledakan, jumlah bahan peledakan total, powder
factor. Bench tegak dengan rumusan C.J Konya dan R. L Ash.
4. PT minenine mencoba mencapai target produksi batubara 2 juta ton per
tahun dan perlu mengupas overburden sebanyak 7 juta bcm (SR 3,5 :1).
Densitas ob hasil pengujian rata – rata 2,5 ton/m 3 dan bahan peledak
yang akan digunakan ialah ANFO dengan densitas 0,85 gr/cc. alat bor
 9

yang dimiliki adalah Tamrock type Drilltech D25k yang mampu membuat
lubang berdiameter 4,75 inchi. Fragmentasi hasil peledakan harus baik,
artinya sesuai dimensi mangkok shovel dan dengan airblast, flyrock serta
getaran kurang. Alat muat yang dipakai jenis front shovel cat 5320B yang
mampu menjangkau sampai 15 m. Hitunglah seluruh parameter geometri
peledakan, jumlah bahan peledak total dan powder factor. Gambarkan
sketsa lubang ledaknya dengan geometri yang telah dihitung.

3.1 Pembahasan
Nomor 1
1. Diketahui
Α = 700
Kbstd = 30
SGe = 0,85
SGestd = 1,2
VOD Handak = 11.803 fps
VODstd = 12.000 fps
De = 3,13 inchi
SGr = 2,5 ton/m3/155,76 ton/cuft
SGrstd = 160 lb/m3
L = 10,13 m
Jawab
 Metode C.J. Konya

B = 3,15 x De x

B’ = sin 700 x 2,09 = 1,96 meter

Spacing = 2 x B’ = 2 x 1,96 = 3,92 meter
Subdrilling = J x B’ = 0,3 x 1,96 = 0,588 meter
Sttemming = 0,7 x B’ = 0,7 x 1,96 = 1,372 meter

Power Coulumn = L’ + J – T =

Loading Density = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 3,964 kg/m
Berat Handak = PC x LD = 9,96 x 3,964 = 39,484 kg/lubang
 Metode R.L Ash
Kb = Kbstd x AF1 x AF2
 10

AF1 = = 0,881

AF2 = = 1,008

Kb = 30 x 0,881 x 1,008 = 26,64

B = =

B’ = B x sin 70 = 2,11 x sin 70 = 1,98 meter

Kskor = Kstd x AF1 x AF2 = 1,25 x 0,881 x 1,008 = 1,1106
S = Kskor x B’ = 1,1106 x 1,98 = 2,20 meter
KJkor = 0,3 x 0,881 x 1,008 = 0,266 meter
J = 0,266 x 1,98 = 0,5266 meter
KTkor = 0,8 x 0,881 x 1,008 = 0,71
T = 0,71 x 1,98 = 1,405 meter

PC = L’+J -T =

LD = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 5,97 kg/m

Volume= B x S L’ = 1,96 x 3,7 x 10,13 /sin70 = 46,48 meter
Tonase= V x SGr = 65,15 x 2,5 = 116,2 ton
PF = W/tonase = 39,719/162,875= 0,24 kg/ton

Gambar 3.1
Skema Peledakan
 11

Nomor 2
2. Diketahui
Α = 700
Kbstd = 30
SGe = 0,85
SGestd = 1,2
VOD Handak = 11.803 fps
VODstd = 12.000 fps
De = 3,13 inchi
SGr = 2,5 ton/m3/155,76 ton/cuft
SGrstd = 160 lb/m3
L =9m
Jawab
 Metode C.J. Konya
SR =3
B = L/SR = 9/3 = 3
B’ = 3 x sin 70 = 2,819
Spacing = 2 x B’ = 2 x 2,819 = 4,92 meter
Subdrilling = J x B’ = 0,3 x 2,819 = 0,683 meter
Stemming = 0,7 x B’ = 0,7 x 2,819 = 1,772 meter

Power Coulumn = L’ + J – T =

Loading Density = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 3,964 kg/m
Berat Handak = PC x LD = 9,96 x 3,964 = 39,484 kg/lubang
Powder Factor = w/tonase = 66,74/254,043 = 0,26
 Metode R.L Ash
Kb = Kbstd x AF1 x AF2

AF1 = = 0,855

AF2 = = 1,008

Kb = 30 x 0,881 x 1,008 = 25,855

B = =
 12

B’ = B x sin 70 = 2,11 x sin 70 = 2,68 meter

Kskor = Kstd x AF1 x AF2 = 1,25 x 0,881 x 1,008 = 1,1106
S = Kskor x B’ = 1,1106 x 2,68 = 2,20 meter
KJkor = 0,3 x 0,881 x 1,008 = 0,266 meter
J = 0,266 x 2,68 = 0,266 meter
KTkor = 0,8 x 0,881 x 1,008 = 0,71
T = 0,71 x 2,68 = 1,805 meter

PC = L’+J -T =

LD = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 5,97 kg/m

Volume= B x S L’ = 1,96 x 3,7 x 10,13 /sin70 = 46,48 meter
Tonase= V x SGr = 65,15 x 2,5 = 116,2 ton
PF = W/tonase = 39,719/162,875= 1,208 kg/ton

Nomor 3
3. Diketahui
Α = 700
Kbstd = 30
SGe = 0,85
SGestd = 1,2
VOD Handak = 11.803 fps
VODstd = 12.000 fps
De = 4,13 inchi
SGr = 2,5 ton/m3/155,76 ton/cuft
SGrstd = 160 lb/m3
L = 12,13 m
Jawab
 Metode C.J. Konya
B = 3,15 x 4,13 x ∛(0,85/2,5)=9,08 feet=2,76 meter
Spacing = 2 x B’ = 2 x 2,76 = 3,862 meter
Subdrilling = J x B’ = 0,3 x 3,864 = 0,783 meter
Stemming = 0,7 x B’ = 0,7 x 3,864 = 1,872 meter

Power Coulumn = L’ + J – T =

Loading Density = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 3,964 kg/m
Berat Handak = PC x LD = 9,96 x 3,964 = 39,484 kg/lubang
 13

Powder Factor = w/tonase = 66,74/254,043 = 0,26

 Metode R.L Ash
Kb = Kbstd x AF1 x AF2

AF1 = = 0,855

AF2 = = 1,008

Kb = 30 x 0,881 x 1,008 = 25,855

B = =

B’ = B x sin 70 = 2,11 x sin 70 = 2,68 meter

Kskor = Kstd x AF1 x AF2 = 1,25 x 0,881 x 1,008 = 1,1106
S = Kskor x B’ = 1,1106 x 2,68 = 2,20 meter
KJkor = 0,3 x 0,881 x 1,008 = 0,266 meter
J = 0,266 x 2,68 = 0,266 meter
KTkor = 0,8 x 0,881 x 1,008 = 0,71
T = 0,71 x 2,68 = 1,805 meter

PC = L’+J -T =

LD = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 5,97 kg/m

Volume= B x S L’ = 1,96 x 3,7 x 10,13 /sin70 = 46,48 meter
Tonase= V x SGr = 65,15 x 2,5 = 116,2 ton
PF = W/tonase = 39,719/162,875= 1,208 kg/ton

Nomor 4
4. Diketahui
Α = 700
Kbstd = 30
SGe = 0,85
SGestd = 1,2
VOD Handak = 11.803 fps
VODstd = 12.000 fps
De = 4,75 inchi
 14

SGr = 2,5 ton/m3/155,76 ton/cuft

SGrstd = 160 lb/m3
L = 15 m
Jawab
 Metode C.J. Konya
B = 3,15 x 4,75 x ∛(0,85/2,5)=9,64 feet=3,85 meter
B’ = sin 700 x 3,85 = 2,457 meter
Spacing = 2 x B’ = 2 x 2,457 = 4,92 meter
Subdrilling = J x B’ = 0,3 x 2,457 = 0,683 meter
Sttemming = 0,7 x B’ = 0,7 x 2,457 = 1,772 meter

Power Coulumn = L’ + J – T =

Loading Density = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 3,964 kg/m
Berat Handak = PC x LD = 9,96 x 3,964 = 39,484 kg/lubang
Powder Factor = w/tonase = 66,74/254,043 = 0,26
 Metode R.L Ash
Kb = Kbstd x AF1 x AF2

AF1 = = 0,855

AF2 = = 1,008

Kb = 30 x 0,881 x 1,008 = 25,855

B = =

B’ = B x sin 70 = 2,11 x sin 70 = 2,68 meter

Kskor = Kstd x AF1 x AF2 = 1,25 x 0,881 x 1,008 = 1,1106
S = Kskor x B’ = 1,1106 x 2,68 = 2,20 meter
KJkor = 0,3 x 0,881 x 1,008 = 0,266 meter
J = 0,266 x 2,68 = 0,266 meter
KTkor = 0,8 x 0,881 x 1,008 = 0,71
T = 0,71 x 2,68 = 1,805 meter
 15

PC = L’+J -T =

LD = 0,508 x De2 x SGe = 0,508 x 3,132 x 0,85 = 5,97 kg/m

Volume= B x S L’ = 1,96 x 3,7 x 10,13 /sin70 = 304,135 meter
Tonase= V x SGr = 304,135 x 2,5 = 748,172 ton
PF = W/tonase = 39,719/162,875= 1,208 kg/ton
Jumlah Lubang = 7000000/304,135 = 23016 lubang/tahun = 63 lubang / hari

Gambar 3.1
Skema Peledakan Soal Nomor 4
 16

BAB IV
ANALISA

Parameter pertama yang harus diperhatikan dalam geometri peledakan

adalah nilai dari burden yang akan digunakan. Nilai burden hampir digunakan
dalam penentuan dari semua bagian lubang bor, diantaranya dalam menentukan
stemming, subdrilling, spacing, dll. Namun untuk mengetahui nilai dari burden
juga ada beberapa faktor yang mempengaruhinya. Untuk metoda C.J. Konya
dalam penentuan nilai burdennya berasal dari diameter lubang bor yang akan
digunakan. Dalam hal ini, nilai diameternya berkisar antara 5 hingga 10 kali dari
nilai tinggi jenjang. Dengan diketahuinya nilai diameter lubar bor yang akan
diambil maka jarak burden yang rencana peledakan dapat dilanjutkan hingga
geometri peledakan yang lainnya. Tetapi dalam metode R.L. Ash terdapat cara
lain dalam penentuan burden menggunakan koefisien burden standard dan berat
jenis dari bahan peledak yang digunakan.
Dari setiap komponen geometri peledakan terdapat range nilai koefisien
yang akan digunakan dalam perhitungan. Hal ini membuktikan bahwa setiap
material yang akan diledakan akan memiliki pengaruh yang berbeda – beda
dalam penentuan geometri peledakannya. Selain itu juga system peledakan baik
instantaneous (no delay) ataupun system delay juga akan mempengaruhi tiap
variable geometri peledakannya hingga dalam penentuan jumlah lubang ledak
yang akan dibuat
 17

BAB V
KESIMPULAN

Dalam kegiatan pemboran dan peledakan Faktor-Faktor yang

mempengaruhi kemampuan pemboran dan peledakan seperti : Arah Pemboran,
Pola pemboran dan Peledakan, Waktu daur dan jam kerja efektif alat bor,
Geometri Peledakan. Di setiap kegiatan pertambangan (terbuka) terdapat
mekanisme – mekanisme tersendiri khususnya dalam tahapan peledakan untuk
produksi. Dalam kegiatan produksi ini terbagi dari
- Pola Pemboran
- Arah Pemboran
- Pola Peledakan (Geometri Peledakan)
Dari ketiga kegiatan tersebut terbagi menjadi beberapa macam jenis,
berdasarkan kondisi dilapangan. Tentunya beberapa jenis dari tahapan tersebut
memiliki kelebihan dan kekuurangannya masing – masing. Pada Bagian
Geometri Peledakan terdapat juga komponen – komponen yang perlu
diperhatikan untuk menghasilkan output (Fragmentasi) yang baik, diantaranya
seperti burden, spasi, stemming, subdrilling, powder charge, tinggi jenjang dan
kedalaman lubang ledak.
 18

DAFTAR PUSTAKA

Ashidiq, Kholiq http://kholiq-ashidiq.blogspot.com/2013/06/pola-pemboran-dan-

peledakan.html. Diakses pada tanggal 4 Novermber 2015
Tojok. 2010. http://mas-tojok.blogspot.com/2010/11/pemboran-lubang-ledak.html.
Diakses pada tanggal 4 Novermber 2015
Wibawa, Fauzan. 2013. http://pojanwibawa.wordpress.com/2013/10/12/pola-
pemboran/. Diakses pada tanggal 4 Novermber 2015
Themazthrembt, Accu. https://www.scribd.com/doc/128228934/Pola-Pemboran-
Dan-Peledakan. Diakses pada tanggal 4 Novermber 2015