APLIKASI FLUID MIXING PADA INDUSTRI

Aplikasi fluid mixing pada industri biasanya digunakan pada reactor tangki
berpengaduk.seperti pada Mixing tank dan Reactor tangki berpengaduk.
Mixing tank
Tangki yang dirancang sesuai dengan standar GMP lanjutan dengan proses
teknologi, sistem kontrol otomatis. Tank tubuh dibuat oleh double kulit.Yang
berfungsi untuk mencmpur bahan baku yag akan diproses.

Mixing Tank

Reaktor Tanki Berpengaduk

RATB (Reaktor Alir Tangki Berpengaduk) RATB dikenal juga sebagai RTIK
(Reaktor Tangki Ideal Kontinu). Di RATB, satu atau lebih reaktan masuk ke dalam
suatu bejana berpengaduk dan bersamaan dengan itu sejumlah yang sama (produk)
dikeluarkan dari reaktor. Pengaduk dirancang sehingga campuran teraduk dengan
sempurna dan diharapkan reaksi berlangsung secara optimal. Waktu tinggal dapat
diketahui dengan membagi volum reaktor dengan kecepatan volumetrik cairan yang
Beberapa hal penting mengenai RATB:
 Reaktor berlangsung secara ajeg, sehingga jumlah yang masuk setara dengan
jumlah yang ke luar reaktor jika tidak tentu reaktor akan berkurang atau bertambah
isinya.Perhitungan RATB mengasumsikan pengadukan terjadi secara sempurna
sehingga semua titik dalam reaktor memiliki komposisi yang sama. Dengan asumsi
ini, komposisi keluar reaktor selalu sama dengan bahan didalam reaktor.
Seringkali, untuk menghemat digunakan banyak reaktor yang disusun secara
seri daripada menggunakan reaktor tunggal yang besar. Sehingga reaktor yang di
belakang akan memiliki komposisi produk yang lebih besar dibanding di depannya.
Dapat dilihat, bahwa dengan jumlah RATB kecil yang tak terbatas model perhitungan
akan menyerupai perhitungan untuk RAP.

Reaktor tangki berpengaduk

Beberapa aplikasi industri alat ini pada industri antara lain :
Minimalisasi limbah pada Industri Pulp dan kertas
Minimisasi limbah dimaksudkan untuk mengurangi jumlah limbah yang
dibuang ke lingkungan dalam rangka produksi bersih.Minimisasi limbah pada
industri pulp dan kertas dilakukan dengan menambah unit disc filter yang berfungsi
untuk menangkap serat yang lolos bersama limbah cair. Serat ini berasal dari proses
produksi yang hilang dan terbuang bersama limbah cair sebagai produk samping.
Serat yang tertangkap oleh unit disc filter dapat digunakan kembali sebagai bahan
baku pulp dan kertas.Penelitian yang telah dilakukan bertujuan untuk memaksimum
kankinerja disc filter, yaitu menghasilkan tangkapan serat sebanyak-banyaknya.
Pengaturan dilakukan terhadap kecepatan putaran disc filter dan bukaan katup
sweetener (serat pemancing). Hasil yang diperoleh adalah kecepatan putaran disc
filter 0,2 rpm dan bukaan katup sweetener 20% hingga 25% menghasilkan jumlah
tangkapan serat sebesar 98% dari jumlah serat produk samping dan serat yang
terbawa limbah cair adalah 0,48% dari kapasitas produksi
Paradigma pengelolaan lingkungan di lingkungan industri mulai berubah dari
konsep end-pipe treatment menjadi zero waste. Konsep zero waste diartikan sebagai
konsep untuk mengupayakan agar suatu kegiatan itu menghasilkan limbah dalam
jumlah yangekecil-kecilnya, bahkan kalau bisa, tidak menghasilkan limbah sama
sekali. Upaya ini disebut sebagai minimisasi limbah.
Dalam minimisasi limbah terdapat tiga hal yang harus dilakukan, yaitu
perubahanbahan baku industri, perubahan proses produksi, dan daur ulang limbah.
Perubahan bahan baku dan perubahan proses produksi dimaksudkan untuk menekan
jumlah limbah yang dihasilkan, termasuk di dalamnya adalah efisiensi pemakaian
bahan-bahan penolong dalam proses produksi.Pada industri pulp dan kertas, bahan
baku utama yang digunakan adalah serat yang berasal dari tanaman (dengan
kandungan utama berupa selulosa).
 Dalam proses produksinya, ditemukan adanya serat yang hilang dan terbawa
bersama air limbah. Adanya serat dalam airlimbah ini tentu akan menambah beban
pada instalasi pengolahan air limbah yang pada akhirnya akan menambah beban
pencemaran pada lingkungan (sungai) . Oleh karena itu perlu dilakukan upaya
menangkap kembali serat ini agar tidak terbuang dan dapat digunakan.
Pada tiga proses tersebut digunakan mixing tank untuk mencampurkan bahan
yang akan dipproses. Mixing tank berfungsi sebagai tempat pencampuran bahan
baku dan bahan pembantu. Tangki ini terbuat dari stainless steel yang dilengkapi
dengan glass wool untuk mempertahankan suhu.
Bila dalam proses produksi ini masih menghasilkan limbah, maka upaya
minimisasi dilakukan dengan daur ulang atau pemanfaatan kembali limbah yang
dihasilkan.Limbah yang dibuang ke lingkungan hanyalah limbah yang benar-benar
tidak dapat dimanfaatkan kembali.

Pada Industri kecap

Pengadukan dan pembotolan berperan penting dalam menentukan mutu
kecap. pengadukan secara intensif diperlukan pada proses pemasakan guna
menghindari over heating pada adonan cair yang terdapat pada dinding panci
pengadukan. pengadukan secara manual memiliki beberapa kelemahan, yaitu suhu
adonan tidak seragam, beban kerja tinggi, dan operator merasa tidak nyaman karena
suhu lingkungan yang tinggi.
Masalah lain yang terdapat pada industri kecil pengolahan kecap ialah pada
pengisian kecap ke dalam botol yang tidak higienis karena mengunakan gayung dan
corong. tujuan kegiatan ini ialah membantu industri kecap tradisional dalam proses
pemasakan dan pembotolan untuk mengatasi masalah yang dikemukakan di atas.
mesin pengaduk yang terdiri dari :
1. bejana baja tahan karat dengan tebal 2 mm,
2. ruang pelapis berisi minyak, sumber panas, as, impeller, motor pengerak,
bantalan, sabuk, dan puli.
3. pengaduk berupa 2 sirip pengaduk tradisional yang digerakkan oleh motor
0.5 pk dan berputar dengan kecepatan 35 rpm.
4. Adanya minyak pelapis pada bejana berfungsi meratakan panas sehingga
tidak terjadi kelebihan panas pada adonan bagian bawah. mesin ini dilengkapi
dengan kran pengeluaran pada bagian bawah sebagai alat bantu untuk
pembotolan, sehingga kemungkinan masuknya sumber kontaminan pada
produk dapat dikurangi.
5. kapasitas wadah 200 liter, lama proses pengadukan ± 3 jam

Pada Industri Pasta GiGI

 Pengendalian Kualitas pada Produksi Pasta Gigi
 Untuk dapat meningkatkan produktivitas dari suatu proses produksi, maka
salah satu langkah yang dapat diambil adalah dengan mengurangi cacat produk. Hal
ini dapat dilakukan dengan menerapkan pengendalian kualitas yang memadai. Pada
produksi pasta gigi ini dilakukan suatu penelitian untuk mengetahui faktor apa saja
yang mempengaruhi cacat produk dan dilakukan percobaan dengan metode desain
faktorial untuk mendapatkan kondisi optimum.
Proses mixing pada industri ini dibedakan menjadi dua yaitu proses mixing 1
dan proses mixing 2. Pada proses mixing 1, foaming dan thickening agent diaduk
terlebih dahulu kemudian dihisap ke mixing tank 2. Sodium monofluoro phosphate,
alumunium hydroksida trihidrate dimasukkan kedalam hopper kemudian dihisap ke
mixingtank 2 untuk dilakukan pengadukan. Padamixing tank 1 hanya terdapat 1
mixer saja, sedangkan pada mixing tank 2 terdapat 2 mixer yang berfungsi untuk
menghancurkan gumpalan yang terjadi pada pasta dan meratakan. Kemudian, pasta
dipompa ke tendon.

Beberapa aplikasi industri alat ini pada pabrik, antara lain :

APLIKASI FLUID MIXING PADA PT PUSRI
Proses Pembuatan Pupuk Urea
Kedengaran amat sederhana bahwa pupuk Urea terbuat dari gas alam, air dan
udara. Udara tersedia tidak terbatas sedang gas alam terdapat banyak di Indonesia.
Dengan sendirinya bagi Indonesia bukanlah menjadi masalah yang berat untuk dapat
memproduksi sendiri pupuk buatan bagi kepentingan pertaniannya. Namun tidaklah
sesederhana itu proses pembuatan pupuk Urea yang dibuat di Pabrik Pusri yang
dikenal sebagai jenis pupuk tunggal berkadar Nitrogen 46%.
Dimulai dari ladang-ladang gas yang banyak terdapat di sekitar Prabumulih
yang diusahakan oleh Pertamina, gas alam yang bertekanan rendah dikirim melalui
pipa-pipa berukuran 14 inchi ke pabrik pupuk PT Pupuk Sriwidjaja, di Palembang.
Gas alam ini dimasa-masa yang lalu tidak diusahakan orang dan dibiarkan habis
terbakar. Menjelajah hutan-hutan, rawa-rawa, sungai, bukit-bukit dan daerah-daerah
yang sulit dilalui, gas alam bertekanan rendah ini dikirim melalui pipa-pipa sepanjang
ratusan kilometer jauhnya menuju pemusatan gas alam di pabrik pupuk di
Palembang. Gas bertekanan rendah, melalui proses khusus pada kompresor, gas
diubah menjadi gas yang bertekanan tinggi. Kemudian gas ini dibersihkan pada unit
Sintesa Gas untuk menghilangkan debu, lilin dan belerang.

Pertemuan antara gas yg sudah diproses dengan air dan udara pada unit
sintesa ini menghasilkan tiga unsur kimia penting, yaitu unsur gas N 2 (zat lemas),
unsur zat air (H2), dan unsur gas asam arang (CO2), Ketiga unsur kimia penting ini
kemudian dilanjutkan prosesnya. Zat lemas (N2) dan zat air (H2) bersama-sama
mengalir menuju Unit Sintesa Urea. Pada sintesa amoniak, zat lemas (N 2) dan zat air
(H2) diproses menghasilkan amoniak (NH3). Gas asam arang (CO2), yang dihasilkan
pada unit Sintesa Gas, kemudian bereaksi dengan amoniak pada unit Sintesa Urea.
Hasil reaksi ini adalah butir-butir urea yang berbentuk jarum dan sangat menyerap air.
Oleh karena itu proses pembuatan dilanjutkan lagi pada Menara Pembutir,
dimana bentuk butir-butir tajam itu diubah dengan suatu tekanan yang tinggi menjadi
butir-butir Urea bulat yang berukuran 1 sampai 2 milimeter sehingga mempermudah
petani menabur dan menebarkannya pada sawah-sawah mereka. Pada umumnya,
butir-butir Urea itu dibungkus dengan karung plastik dengan berat 50 Kilogram.
Proses Kimia Pembuatan Amoniak dan Urea
Pupuk Urea yang dikenal dengan nama rumus kimianya NH2CONH2 pertama
kali dibuat secara sintetis oleh Frederich Wohler tahun 1928 dengan mereaksikan
garam cyanat dengan ammonium hydroxide.
Pupuk urea yang dibuat PT Pusri merupakan reaksi antara karbon dioksida
(CO2) dan ammonia (NH3). Kedua senyawa ini berasal dari bahan gas bumi, air dan
udara. Ketiga bahan baku tersebut meruapakan kekayaan alam yang terdapat di
Sumatera Selatan.
Pada proses pembuatan amoniak dengan tekanan rendah dalam reaktor (±150
atmosfir) yaitu dengan reaksi reforming merubah CO menjadi CO 2, penyerapan CO2
dan metanasi. Reaksi reforming ini dilakukan dalam 2 tingkatan yaitu :
Tingkat 1
Gas bumi dan uap air direaksikan dengan katalis melalui piap-pipa vertikal
dalam dapur reforming pertama dan secara umum reaksi yang terjadi sebagai berikut:
Cn H2n + nH2O ---> NCO + (2n+1)H2 ---> panas
CH4 + H2O ---> CO + 3H2 ---> panas

Tingkat 2
Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer pertama di
dalam reformer kedua, hal ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi reforming
dan untuk memperoleh campuran gas yang mengandung nitrogen (N)
2 CH4 + 3 O2 ---> 12 N2
2 CO + 4 H2O ---> 12 N2
lalu campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam converter CO
untuk mengubah CO menjadi CO2
CO + H2O ---> CO2 + H2
CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2 CO3
 K2CO3 + CO2 + H2O ---> KHCO3
larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan baku pembuatan
urea.
Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO 2 dalam campuran gas harus
dihilangkan yaitu dengan cara mengubah zat-zat itu menjadi CH4 kembali:
CO + 3H2 ---> CH4 + H2O
CO2 + 4H2 ---> CH4 + 2H2O
Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran ganda pada
tekanan 150 atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter amoniak.
N2 + 3H2 ---> 2NH3
Setelah didapatkan CO2 (gas) dan NH3 (cair), kedua senyawa ini direaksikan dalam
reaktor urea dengan tekanan 200-250 atmosfer.
2NH3 + CO2 ---> NH2COONH4 + Q
Amoniak Karbon Dioksida Ammonium Karbamat

NH2COONH4 ---> NH2 CONH2 + H2O - Q

Reaksi ini berlangsung tanpa katalisator dalam waktu ±25 menit. Proses selanjutnya
adalah memisahkan urea dari produk lain dengan memanaskan hasil reaksi (urea,
biuret, ammonium karbamat, air dan amoniak kelebihan) dengan penurunan tekanan,
dan temperatur 120-165 derajat Celsius, sehingga ammonium karbamat akan terurai
menjadi NH3 dan CO2, dan kita akan mendapatkan urea berkonsentrasi 70-75%.
Untuk mendapatkan konsentrasi urea yang lebih tinggi maka dilakukan pemekatan
dengan cara:
1. Penguapan larutan urea di bawah vacuum (ruang hampa udara, tekanan 0,1
atmosfir mutlak), sehingga larutan menjadi jenuh dan mengkristal.
2. Memisahkan kristal dari cairan induknya dengan centrifuge
3. Penyaringan kristal dengan udara panas
Untuk mendapatkan urea dalam bentuk butiran kecil, keras, padat maka kristal
urea dipanaskan kembali sampai meleleh dan urea cair lalu disemprotkan melalui
nozzle-nozzle kecil dari bagian atas menara pembutir (prilling tower).
Sementara tetesan urea yang jatuh melalui nozzle tersebut, dihembuskan udara dingin
ke atas sehingga tetesan urea akan membeku dan menjadi butir urea yang keras dan
padat.

APLIKASI FLUID MIXING PADA PT. SINAR ALAM PERMAI

Bahan Baku
Bahan baku yang diproses di PT Sinar Alam Permai ini berupa Crude Palm
Oil (CPO) dan inti sawit yang dibeli dari perkebunan-perkebunan yang ada di
Sumatera Selatan dan dikirim menggunakan mobil tangki.
Sebelum CPO disimpan di tangki-tangki penampungan, terlebih dahulu
dilakukan uji laboratorium untuk mengetahui berapa kandungan FFA dan moisture di
dalam CPO tersebut. Begitu juga dengan inti sawit dilakukan analisa untuk
mengetahui kandungan air dan kadar FFA minyak didalamnya. Dengan demikian
akan diketahui berapa persentase kualitas bahan baku tersebut sebelum diolah.
Produk yang dihasilkan
Olein dan stearin yang didapatkan pada proses fraksinasi ini akan dikirim ke
laboratorium untuk diuji kualitasnya. Jika kualitasnya minyak sudah memenuhi
persyaratan, minyak tersebut layak untuk dijual ke pasaran. Minyak goreng yang
dijual di pasaran berasal fraksi olein. Minyak ini dijual oleh PT. Sinar Alam Permai
dengan merek dagang FORTUNE.
Sedangkan fraksi stearin dapat dijual langsung ke konsumen atau diolah
kembali menjadi produk lain sesuai dengan permintaan konsumen. Konsumen yang
sering membeli produk yang berasal dari fraksi stearin kebanyakan berasal dari luar
negeri, seperti Singapura, Vietnam, dan Arab Saudi, yang nantinya akan diolah dan
dijual dengan merek dagang sendiri.
Kapasitas Produksi
Didukung oleh lokasi pabrik yang sangat strategis, karena berada di daerah
perkebunan kelapa sawit dan juga dengan adanya fasilitas dermaga sendiri yang
mampu menyandarkan kapal-kapal besar hingga kapasitas angkut 6.000 metrik ton.
Dari tahun ke tahun PT. Sinar Alam Permai mengalami perkembangan yang sangat
pesat. Tahap perkembangan PT. Sinar Alam Permai diantaranya yaitu :

1. Juni 1996, start-up pabrik Refinery ke-2 dengan kapasitas 600 mt/hari dan start-
up pabrik Fractionation ke-2 dengan kapasitas 650 mt/hari.
2. Oktober 1996, start-up pabrik Crushing Palm Kernel dengan kapasitas 150
mt/hari. Kapasitas pabrik Crushing Palm Kernel menjadi 300 mt/hari.
3. April 1997, start-up pabrik Texturizing yang dilengkapi dengan proses packing
yang berkapasitas 1,5-2 mt/jam (35-45 mt/hari), terhitung mulai Agustus 2001
plant dikhususkan untuk produk Veg.Ghee dengan kapasitas 80-100 mt/hari.
4. Oktober 1997, start-up pabrik Consumer Pack, yang dilengkapi dengan unit
produksi pembuatan derigent dan pengisian minyak goreng dalam berbagai
packaging.
5. Juli 1998, start-up pabrik Refinery ke-3 dengan kapasitas 1.000 mt/hari dan start-
up pabrik Fractionation ke-3 dengan kapasitas 1.300 mt/hari.
6. Juli 1998, start-up pabrik Degumming dengan kapasitas 700 mt/hari.
7. April 1999, start-up pabrik Texturizing ke-2 yang dilengkapi dengan proses
packagingnya yang berkapasitas 1,75-2,25 mt/jam (40-50 mt/hari).
8. April 2000, start-up pabrik Crushing Palm Kernel ke-2 dengan kapasitas 150
mt/hari. Kapasitas pabrik Crushing Palm Kernel menjadi 450 mt/hari.
9. April 2001, start-up pabrik Refinery ke-1 dengan kapasitas 300 mt/hari dan start-
up pabrik Fractionation ke-1 dengan kapasitas 300mt/hari.
10. Juli 2002, start-up pabrik Crushing Palm Kernel ke-3 dengan kapasitas 150
mt/hari. Kapasitas pabrik Crushing Palm Kernel menjadi 600 mt/hari.
11. Oktober 2006, start-up pabrik Crushing Palm Kernel ke-4 dengan kapasitas 300
mt/hari. Kapasitas pabrik Crushing Palm Kernel menjadi 950 mt/hari.
Uraian Proses Fraksinasi
 Fraksinasi adalah proses lanjutan dari proses refinery. Fraksinasi adalah proses
pemisahan minyak menjadi 2 fraksi berdasarkan sifat fisiknya, yang dalam hal ini
didasarkan pada perbedaan titik beku.
Fraksinasi kering (Dry Fractionation)
Proses ini dilakukan dengan dua tingkat proses yaitu :
a. Proses kristalisasi
Proses kristalisasi yaitu proses yang dilakukan pada media kristalizer dengan cara
pemanasan bahan olahan sampai 65oC kemudian didinginkan secara perlahan sambil
diaduk. Pendinginan dilakukan secara terus menerus sampai terbentuk butiran kristal.
Metode fraksinasi kering ini yang dipakai sekarang karena tingkat efisiensi yang
tinggi.

Gambar 4.17. Fraksinasi kering (Dry Fractionation)

b. Proses Filtrasi
Proses filtrasi adalah proses penyaringan butiran kristal yang telah terbentuk
di unit crystalizer dengan media unit filter press. Butiran kristal akan di saring di
media filter cloth sehingga butiran tadi tertinggal di filter cloth dan fraksi cair lewat
melalui filter cloth menuju tanki penampungan.
 Pada PT. Sinar Alam Permai, proses fraksinasi dilakukan tanpa bahan pelarut
atau yang telah kita kenal dengan “metode dry fractionation”. Bahan baku fraksinasi
adalah RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil). Pada fraksinasi ini
pemisahan terjadi pada RBDPO menjadi 2 fraksi, yaitu : RBD OL (Refined Bleached
Deodorized Olien) dan RBD ST (Refined Bleached Deodorized Stearin). Olein dan
Stearin inilah yang menjadi produk akhir yang dihasilkan dalam proses fraksinasi.
Seksi Fraksinasi (Dry Fractination)
RBDPO yang telah dihasilkan dari seksi fraksinasi akan diproses lebih lanjut
menjadi beberapa fraksi lagi. RBDPO akan difraksinasi menjadi dua fraksi utama,
yaitu RBD sterin dan RBD Olein.
Pada seksi fraksinasi ini terdapat dua proses utama yaitu proses kristalisasi
dan proses filtrasi. Proses kristalisasi terjadi didalam crystallizer yang berjumlah
delapan buah dan proses filtrasi terjadi di dalam alat filter press yang dilengkapi
dengan sejumlah membrane filter.
Pemisahan fraksi minyak yang terjadi pada seksi fraksinasi ini hanyalah
didasarkan pada perbedaan sifat fisiknya, yaitu perbedaan titik beku. Fraksi stearin
mempunyai titik beku yang lebih tinggi dan fraksi olein sebaliknya. Karena itulah
pada temperatur kamar, fraksi olein berwujud cair dan fraksi stearin berwujud padat.
Proses Fraksinasi terdiri dari tiga tahapan proses, yaitu :
a. Tahap persiapan dan pengkondisian minyak
Fraksinasi Plant II biasanya dilakukan untuk menghasilkan minyak dengan
spesifikasi china atau lokal yang biasanya untuk dijual ke luar negeri dan untuk
minyak curah lokal. RBDPO dari buffer tank T-1003 di pompa oleh feed pump P-
1003 masuk ke crystalizer T1011, T1012, T1013, T1014, T1015, T1016, T1017,
T1018, melalui bagian bawah (bottom) tangki dengan membuka valve V.1011A-
1018A. Crystalizer tank ini mempunyai kapasitas sebesar 32 ton. Sebelum memasuki
crystallizer, minyak dipanaskan terlebih dahulu dengan menggunakan heat
exchanger E-1003 untuk menaikkan temperaturnya menjadi 65 – 70 oC dengan
menggunakan media pemanas steam. Pemanasan RBDPO di exchanger ini hanya
dilakukan apabila suhu RBDPO belum mencapai 70oC. Heat exchanger ini dilengkapi
dengan pneumatic control valve yang berfungsi untuk mengatur secara otomatis
masuk tidaknya steam. Apabila temperatur RBDPO telah mencapai 70oC, maka valve
akan menutup. Tetapi apabila temperatur RBDPO belum mencapai 70oC, maka valve
akan membuka dan steam akan masuk untuk menaikkan temperatur RBDPO
tersebut.
b. Tahap Kristalisasi
Minyak RBDPO dari E-1003 tadi langsung dialirkan ke dalam crystallizer
tank. Crystallizer pada plant II ada 8 buah, dengan tipe dan spesifikasi yang sama,
dimana kapasitas untuk satu tangki berkisar 32 ton RBDPO. Tangki-tangki
crystallizer ini beroperasi secara batch (± jam/cycle) tergantung setting yang
diharapkan agar dapat mengimbangi kapasitas refinery plant yaitu sebesar 700 ton/
day.
Pada tahap ini, terjadi pembentukan kristal-kristal stearin yang disebabkan
karena perbedaan titik beku antara stearin dan olein. Pengkristalan ini dilakukan
dengan cara mendinginkan minyak RBDPO secara bertahap dalam beberapa segmen
temperature.
Penurunan temperatur dibagi dalam beberapa segmen berdasarkan perbedaan
suhu media pendingin. Segmen temperature yang dimaksud adalah perubahan
temperatur pada media pendinginan yang digunakan untuk mendinginkan minyak di
dalam crystallizer.
 Gambar 4.18. Crystallizer

Proses Cooling dan Proses Chilling

Media pendingin yang digunakan adalah air dan dibedakan menjadi cooling
water dan chilled water. Cooling water digunakan untuk mendinginkan minyak
hingga temperaturnya mencapai 35oC, kemudian didinginkan lagi dengan chilled
water sehingga temperaturnya menjadi 16oC. jadi pergantian antara cooling water
dengan chilled water terjadi pada saat temperature minyak 35 oC. Temperatur cooling
water dari cooling tower berkisar antara 29 – 31oC, sedangkan temperatur chilled
water dari balanced tank chiller berkisar antara 8 – 10oC.
Chiller adalah alat untuk mendinginkan air sehingga suhu air tersebut mencapai 8oC
– 10oC. Chiller terdiri dari 3 komponen utama yaitu :
1. Condensor
2. Compressor
3. Evaporator
Untuk menunjang fungsi Chiller tersebut, Chiller juga dilengkapi dengan 2 buah
pompa yaitu:
1. Chilling Liquid Pump
Berfungsi untuk memompakan air yang akan didinginkan dari balance Tank ke
Evaporator Chiller.
2. Feed Pump For Chilling Liquid
 Berfungsi untuk memompakan air chiller ke Balance Tank Chiller (suhu 8 oC –
10oC) ke Crystallizers.
Balanced Tank
Balanced Tank adalah tanki berbentuk persegi empat yang di dalamnya
terbagi menjadi dua bagian yang saling berhubungan yang satu bagian berfungsi
untuk menampung air yang diinginkan di Chiller dan bagian yang lainnya berfungsi
untuk menampung air hasil pendinginan dari chiller. Balance Tank juga dilengkapi
dengan air tambahan dan air kembali dari Crystalizers
Masalah – masalah yg sering terjadi :
 Tube block : aliran tidak berjalan dengan baik
 Tube bocor
 Pompa sirkulasi air tidak berjalan dengan baik

Air pendingin masuk melalui coil yang bersentuhan langsung dengan minyak
yang ada di dalam crystallizer, air ini masuk ke dalam crystallizer tank dari bagian
bawah, kemudian keluar dari bagian atas lalu kembali ke cooling tower/balance tank
chilled. Di dalam cryzstallizer juga dilengkapi dengan pengaduk (agitator) yang
digerakkan oleh motor reduksi yang berfungsi untuk meratakan suhu sehingga
pembentukan kristal stearin lebih sempurna.
Sistem pendinginan pada crystallizer di PT. Sinar Alam Permai dikendalikan
secara otomatis oleh Program Logic Control (PLC). Laju alir pendingin diatur oleh
modulating control valve (MCV). Penggantian air pendingin, yaitu dari cooling water
menjadi chilled water, diatur dengan pneumatic control valve (PCV) dimana untuk
memerintahkan control valve terbuka atau tertutup dengan persentase tertentu sesuai
dengan yang disetting.
Faktor yang mempengaruhi pembentukan kristal minyak atau pembentukan
stearin dan olien adalah :
- suhu awal minyak
- Suhu akhir minyak setelah difraksinasi
- Kecepatan pendinginan
- Kecepatan agitasi
Crystallizer
Pada Cristalizer ini terdapat double coil, yaitu tempat media pendingin
dialirkan dengan tujuan agar air pendingin tersebut tidak bercampur dengan minyak
RBDPO. Prinsip double coil ini adalah 2 aliran masuk dan 2 aliran keluar. Air
tersebut tidak langsung memenuhi coil tersebut melainkan sedikit demi sedikit agar
rasio suhu antara air dan minyak RBDPO sesuai dengan setting temperatur. Didalam
Cristalizer ini terdapat control valve, yaitu untuk mengatur aliran coil agar delta ’T’
tercapai atau perbandingan suhu air dan suhu minyak sesuai dengan setting
temperatur.
Bagian-bagian dari kristallizer :
a. Agitator
Agitator adalah alat yg berfungsi untuk melakukan pengadukan sehingga
proses perpindahan panas dapat berjalan dengan baik sehingga pembentukan kristal
dapat terkontrol. Sebuah agitator mempunyai delapan (8) kipas.
Masalah-masalah pd agitator:
 Shaft patah.
 Blade jatuh/ bengkok
 Gear box bermasalah
b. Pompa sirkulasi air
Merupakan pompa air pendingin untuk menambah tekanan sehingga air
pendingin yg disuplai dari system pendingin dapat di alirkan ke seluruh permukaan
perpindahan panas melalui coil – coil.
c. Control Valve
Merupakan alat yg berfungsi untuk menindak-lanjuti perintah yang diberikan
terhadap komputer melalui recipe yang telah diset. Perintah yang ditindak lanjuti
adalah perintah penyesuaian setting temperatur yang diinginkan. Control valve
bekerja dengan aksi bukaan valve 0 % sampai dengan 100 % agar target temperatur
dapat tercapai. Masalah – masalah pd control valve.
 Adanya kotoran pada disc valve.
 Supplay angin tidak baik
 Disc macet
 RTD tidak akurat
Crystallizer ini di lengkapi dengan peralatan pembantu lainnya, yaitu :
 Alarm untuk menunjukkan level tertinggi, level terendah dan alarm
untuk cycle complete serta penggantian cooling water dengan chilled water.
 Level transmitter yang mengirimkan sinyal ke computer untuk mengetahui level
setiap crystallizer tank.
 Thermocouple yang berfungsi untuk mengukur minyak dan air pendingin.
 Pipa – pipa air pendingin, pneumatic valve, dan modulating control
valve untuk membantu pengoperasian crystallizer.
c. Tahap Filtrasi
Tujuan proses ini adalah untuk memisahkan fraksi stearin yang telah
mengkristal dari fraksi olein yang masih berwujud cair. Proses ini menggunakan
membrane filter press yang terdiri dari 85 buah plate. Pada Plant II ini produksi
dilakukan untuk menghasilkan Olien dengan spesifikasi lokal dan china saja.
Proses pemisahan fraksi stearin dan fraksi olein ini terjadi di dalam membrane
filter press HM-1401 yang merupakan penyaringan butiran kristal yg terbentuk pada
proses kristalizer dengan melalui media filter cloth sehingga fraksi padat dan cair
terpisahkan.
Bagian – bagian dari filter press :
 Filter cloth : adalah media penyaring yg terbuat dari kain khusus dengan ukuran
lubang pori yg khusus pula. Biasanya lubang pori – pori disebut juga dengan
standar air permeability (satuan : Ltr/ dm2/ mnt )
 Plate membran : adalah plate media penampung butiran kristal yg selanjutnya akan
dilakukan pengepressan sehingga butiran kristal akan membentuk cake.
 Plate chamber : adalah plate media penampung butiran kristal, selain itu
berfungsi sebagai penahan ketika dilakukan pengepresan dengan cara
pencembungan rubber membran. Plate chamber biasanya diapit oleh plate
membran.
 Rubber membran : adalah rubber yang dapat membentuk cembungan ke arah
masing–masing celah plate apabila diberi udara bertekanan sehingga butiran-
butiran kristal yang terperangkap pada celah plate tertekan.
Proses pemisahan fraksi stearin dan fraksi olein ini terjadi di dalam membrane
filter press F-1401yang terdiri dari beberapa tahapan proses sebagai berikut :
1) Close Filter
Pada tahap ini, membran filter HM-1401 yang terbuka akan ditutup dan ditekan
oleh unit hidrolik sampai tekanannya mencapai 400 – 450 bar. Proses ini
berlangsung selama 135 detik.
2) Filtration
RBDPO yang telah mengalami kristalisasi dipompakan dengan filter pump P-1401
ke dalam membran filter HM-1401 hinga tekanan mencapai 2,5 – 3,5 bar. Didalam
membran, minyak akan mengalami pemisahan stearin dan olein yang disebabkan
karena adanya tekanan yang besar yang berasal dari pompa hidrolik. Olein akan
keluar melalui selang-selang di bagian plate chamber dan membrane menuju
intermediate tank T-1402, sedangkan stearin akan tertahan pada filter cloth. Aliran
olein dapat dilihat dari sight glass pada pipa yang menuju intermediate tank T-
1402. Proses ini berlangsung selama 8 menit.