Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

BAB III
ASPEK TEKNIS

3.1. Routing Sheet dan Multi Product Process Chart

Routing sheet atau lembar pengurutan merupakan lembar kerja yang
digunakan untuk mengidentifikasi efisiensi kebutuhan mesin berdasarkan
urutan mesin yang digunakan selama proses operasi tiap komponen. Informasi
yang dapat diperoleh pada routing sheet diantaranya adalah jumlah mesin
yang diperlukan untuk setiap proses pengerjaan, banyaknya siklus mesin dan
bahan baku yang diperlukan, memperbaiki metode waktu kerja dengan
menurunkan waktu standar, menentukan apakah waktu lembur lebih murah
dibanding penambahan mesin (Apple, 1990).
Multi Product Process Chart (MPPC) adalah sebuah peta yang
digunakan untuk menggambarkan aliran atau urutan operasi kerja yang
menghasilkan produk dengan banyak jenis, atau produk dengan banyak part
(Nurhasanah, 2013). MPPC juga bisa diartikan sebagai suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan, baik
komponen utama, maupun komponen tambahan, seperti urutan-urutan
operasi, pemeriksaan dan penyimpanan (Apple, 1990). Berikut merupakan
penjelasan mengenai routing sheet dan MPPC produk rak sepatu PT ANREV.

3.1.1 Routing Sheet

Routing sheet digunakan untuk mengetahui jumlah mesin secara aktual
dan teoritis yang dibutuhkan tiap komponen untuk melalui tiap operasinya,
dan juga dapat mengetahui jumlah bahan yang harus dipersiapkan untuk
memenuhi jumlah produksi yang telah ditetapkan. Berikut merupakan hasil
perhitungan routing sheet produk rak sepatu PT ANREV yang akan disajikan
pada Tabel 3.1 Routing Sheet.

III-1
 III-2

Tabel 3.1 Routing Sheet

Produksi Bahan Efisiensi Kebutuhan Mesin
No Operasi Deskripsi Nama Mesin Scrap Bahan Disiapkan
Mesin/jam Diminta Mesin Teoritis Aktual
001 Papan Alas dan Tengah (2)
O-1 Mengukur Meja Fabrikasi 45,5927 0 446,7668 446,7668 470,2809 1,5511 2
O-7 Memotong Mesin Potong 49,3421 0,0282 434,168 446,7668 470,2809 1,4332 2
O-13 Menghaluskan Mesin Amplas 73,5294 0,0096 430 434,168 457,0189 0,9347 1
002 Papan Samping Kanan (1)
O-2 Mengukur Meja Fabrikasi 240 0 223,0494 223,0494 234,7888 0,1471 1
O-8 Memotong Mesin Potong 112,5704 0,029 216,581 223,0494 234,7888 0,3136 1
O-14 Menghaluskan Mesin Amplas 81,8554 0,0073 215 216,581 227,98 0,4188 1
003 Papan Samping Kiri (1)
O-3 Mengukur Meja Fabrikasi 240 0 223,0357 223,0357 234,7744 0,1471 1
O-9 Memotong Mesin Potong 156,658 0,0306 216,2108 223,0357 234,7744 0,2254 1
O-15 Menghaluskan Mesin Amplas 97,4026 0,0056 215 216,2108 227,5903 0,3514 1
004 Papan Atas dan Alas Laci (2)
O-4 Mengukur Meja Fabrikasi 240 0 454,997 454,997 478,9442 0,3001 1
O-10 Memotong Mesin Potong 46,7654 0,0422 435,7961 454,997 478,9442 1,5401 2
O-16 Menghaluskan Mesin Amplas 76,6284 0,0133 430 435,7961 458,7327 0,9002 1
005 Papan Sekat Laci (1)
O-5 Mengukur Meja Fabrikasi 257,5107 0 245,2772 245,2772 258,1865 0,1508 1
O-11 Memotong Mesin Potong 156,658 0,1081 218,7627 245,2772 258,1865 0,2478 1
O-17 Menghaluskan Mesin Amplas 163,9344 0,0172 215 218,7627 230,2765 0,2112 1
006 Papan Belakang (1)
O-6 Mengukur Meja Fabrikasi 200 0 222,8759 222,8759 234,6062 0,1764 1
O-12 Memotong Mesin Potong 53,7634 0,0301 216,1673 222,8759 234,6062 0,6562 1
O-18 Menghaluskan Mesin Amplas 70,5882 0,0054 215 216,1673 227,5445 0,4847 1
007 Perakitan 1 (Papan Alas dan Tengah + Papan Samping Kanan)
O-19 Merakit Meja Assembly 26,2812 0 215 215 226,3158 1,2949 2
008 Perakitan 2 (Perakitan 1 + Papan Samping Kiri)
O-20 Merakit Meja Assembly 28,1294 0 215 215 226,3158 1,2099 2
009 Perakitan 3 (Perakitan 2 + Papan Atas dan Alas Laci)
O-21 Merakit Meja Assembly 29,0416 0 215 215 226,3158 1,1719 2
010 Perakitan 4 (Perakitan 3 + Papan Sekat Laci)
O-22 Merakit Meja Assembly 94,7867 0 215 215 226,3158 0,359 1
011 Perakitan 5 (Perakitan 4 + Papan Belakang)
O-23 Merakit Meja Assembly 63,1579 0 215 215 226,3158 0,5388 1
012 Finishing (Pendempulan)
O-24 Mendempul Kape 22,1076 0 215 215 226,3158 1,5394 2
013 Finishing (Pengecatan)
O-25 Mengecat Mesin Pengecatan 6,1007 0 215 215 226,3158 5,5785 6

Berdasarkan routing sheet yang telah didapatkan dapat diketahui

bahwa terdapat beberapa informasi yang diperoleh. Informasi yang diperoleh
terdiri dari bahan yang disiapkan, efisiensi mesin, serta kebutuhan mesin
teoritis dan kebutuhan mesin aktual sebagai input untuk membuat MPPC.
Perhitungan untuk tabel routing sheet dimulai dari proses terakhir
sebelum perakitan untuk semua komponen. Hal tersebut dilakukan untuk

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-3

memastikan jumlah bahan yang disiapkan operasi sebelumnya harus

memenuhi bahan yang diminta pada proses pengecatan yaitu 215 unit.
Berikut contoh perhitungan O-16 dengan proses menghaluskan :
No. Operasi = O-16
Kolom 1 merupakan kolom nomor operasi. Nomor operasi diperoleh
dari data penunjang sesuai dengan penomoran kegiatan operasi yang
dilakukan. Penomoran ini disesuaikan dengan data penunjang peta proses
operasi produk rak sepatu PT ANREV.
Nama Operasi = Menghaluskan
Kolom 2 merupakan kolom yang menunjukkan nama operasi. Misalnya
operasi perakitan 1 hasil dari merakit papan atas dan tengah dengan papan
samping kanan pada kolom nomor operasi diisi dengan O-16, pada kolom
deskripsi diisi dengan menghaluskan.
Nama Mesin (O-19) = Mesin Amplas
Kolom 3 adalah kolom yang menunjukkan nama mesin. Nama mesin
yang dicantumkan disini adalah nama mesin yang digunakan untuk membuat
produk rak sepatu. Mesin yang digunakan seperti meja fabrikasi, mesin
potong, mesin ampelas, meja assembly, kape, dan mesin pengecatan. Contoh
pada O-16 diisi dengan mesin ampelas karena terjadi proses pernghalusan.
Waktu Kerja
Kolom (4) Produksi mesin/ jam =
Waktu Proses Kerja

60
=
0,783
= 76,6284 unit
Kolom 4 merupakan produksi mesin/ jam. Perhitungan produksi mesin/
jam didapatkan berdasarkan waktu kerja sebesar 60 menit dibagi dengan
proses kerja pada masing-masing kegiatan. Seperti contoh pada O-16 diperoleh
produksi mesin/ jam sebesar 76,6284 unit. Hal ini menunjukan dalam waktu 1
jam mesin ampelas dapat menghaluskan 76,6284 unit papan alas dan atas laci.
Kolom (5) %Scrap = 1,33%

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-4

Kolom 5 merupakan kolom yang menunjukkan %scrap. Persentase

scrap menunjukan persentase sisa bahan yang didapatkan dari suatu kegiatan.
Pada operasi penghalusan O-16 diketahui scrap yang dihasilkan 1,33%. Hal
tersebut menunjukan bahwa terdapat 1,33% bahan yang terbuang dari papan
alas dan atas laci ketika dihaluskan.
Kolom (6) Bahan diminta = Target Produksi x Jumlah Unit
= 215 x 2
= 430 unit
Kolom 6 menunjukkan jumlah bahan yang diminta. Bahan diminta
menunjukan jumlah unit awal yang diharapkan perusahaan untuk
memproduksi produk setiap harinya. Bahan diminta didapatkan berdasarkan
Jadwal Induk Produksi (JIP) dibagi dengan hari kerja dalam satu tahun
dikalikan dengan unit komponen yang digunakan Berdasarkan data pada JIP,
diketahui bahwa produk rak sepatu dengan warna memiliki target produksi
sebesar 52507 unit sehingga jika dibagi dengan total hari kerja dalam setahun
yaitu 245 akan menghasilkan 215 unit per hari yang kemudian dikalikan
dengan 2 dikarenakan unit papan alas dan atas laci yang digunakan adalah 2,
sehingga diperoleh bahan yang diminta sebesar 430 unit.
Bahan yang Diminta
Kolom (7) Bahan yang disiapkan =
1 - %scrap
430
=
1 - 0,0133

= 435,7961 unit
Kolom 7 menunjukan jumlah bahan disiapkan. Bahan disiapkan
merupakan jumlah unit bahan yang digunakan untuk memproduksi rak
sepatu setelah dilakukan perhitungan dengan scrap yang dihasilkannya.
Bahan disiapkan didapatkan berdasarkan bahan diminta dibagi dengan 1
dibagi dikurangi dengan persentase scrap. Nomor operasi O-16, bahan
disiapkan diketahui sejumlah 435,7961 yang diperoleh dari perhitungan bahan

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-5

diminta yakni 430 unit dengan scrap yang dihasilkan proses menghaluskan
yaitu 1,33 %.
Bahan yang Disiapkan
Kolom (8) Efisiensi mesin =
Efisiensi (95%)

435,7961
=
0,95

= 458,7327
Kolom 8 menunjukan jumlah efisiensi mesin. Efisiensi mesin yang
didapatkan berdasarkan bahan diminta dibagi dengan 95% dimana 95%
menunjukan waktu yang dipakai mesin untuk bekerja dan sisanya sebesar 5%
menunjukan waktu yang dipakai untuk set-up dan maintenance mesin. Nomor
operasi O-16, efisiensi mesin yang dihasilkan adalah sebesar 458,7327 yang
artinya dalam 95% mesin ampelas hanya dapat menghaluskan sebanyak
458,7327 unit.
Efisiensi Mesin
Kolom (9) Jumlah Mesin Teoritis =
Produksi Mesin Jam Kerja
 Reabilitas 
Jam Hari
458,7327
=
76,6284  0,95  7
= 0,9002 unit
Kolom 9 menunjukan jumlah mesin teoritis. Jumlah mesin teoritis
adalah jumlah mesin yang dibutuhkan untuk memenuhi kapasitas produksi
yang direncanakan berdasarkan perhitungan dengan menggunakan rumus.
Jumlah kebutuhan mesin teoritis dihitung berdasarkan nilai efisiensi mesin,
produksi mesin per jam, hari kerja serta dengan mempertimbangkan
reliabilitas atau keandalan mesin yang sebesar 95%. Tingkat reliabilitas
merupakan tingkat keandalan mesin untuk berjalan dengan baik sesuai
dengan fungsinya untuk memenuhi efisiensi 95%, yaitu sebesar 95%.
Kebutuhan mesin pada mesin ampelas untuk proses penghalusan O-16 adalah
sebanyak 0,9002 unit.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-6

Kolom (10) Jumlah aktual = 0,9002 ≈ 1 mesin

Kolom 10 menunjukan jumlah mesin secara aktual. Jumlah kebutuhan
mesin aktual diperoleh dari hasil pembulatan ke atas dari jumlah mesin
teoritis, pembulatan ke atas dilakukan untuk menghindari terjadinya
kekurangan jumlah mesin selama proses produksi. Kebutuhan mesin aktual
pada O-16 yang didapatkan dari hasil pembulatan dari kebutuhan mesin
teoritis yaitu sebanyak 1 unit. Jumlah mesin teoritis kemudian akan menjadi
input untuk membuat Multi Product Process Chart (MPPC).

3.1.2 Multi Product Process Chart

Multi Product Process Chart (MPPC) dibuat untuk mengetahui jumlah
seluruh mesin yang dibutuhkan untuk menyelesaikan seluruh rangkaian
operasi. Data yang digunakan untuk pembuatan MPPC adalah nama mesin
beserta dengan jumlah mesin teoritis setiap operasi yang kemudian akan
dikelompokan menjadi departemen-departemen. Berikut merupakan Gambar
3.1 Multi Product Process Chart.
Fabrikasi Assembling Finishing Jumlah Mesin
001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 013 Teoritis Aktual

Receiving

1,551 0,1471 0,1471 0,3001 0,1508 0,1764

Meja Fabrikasi O-1 O-2 O-3 O-4 O-5 O-6 2,4726 3

1,4332 0,3136 0,2254 1,5401 0,2478 0,6562

O-7 O-8 O-9 O-10 O-11 O-12
Mesin Potong I-1 I-2 I-3 I-4 I-5 I-6 4,4163 5

0,9347 0,4188 0,3514 0,9002 0,2112 0,4847

O-13 O-14 O-15 O-16 O-17 O-18
Mesin Amplas I-9 I-10 I-11 3,301 4
I-7 I-8 I-12

1,2949 1,2099 1,1719 0,359 0,5388

O-19 O-20 O-21 O-22 O-23
Meja Assembly I-13 I-14 I-15 I-16 I-17 4,5745 5

1,5394
O-24
Kape I-18 1,5394 2

5,5785
Mesin O-25
5,5785
I-19 6
Pengecatan

A+B G+C H+D I+E J+F K

Shipping A B C D E F
G H I J K L

25

Gambar 3.1 Multi Product Process Chart

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-7

Perhitungan untuk Gambar 3.1 Multi Product Process Chart dilakukan

untuk mengetahui kebutuhan mesin setiap bagian produksi secara keseluruhan
untuk menyelesaikan seluruh proses. Berikut merupakan contoh perhitungan
untuk memperoleh jumlah mesin pada MPPC.
Kebutuhan Mesin Teoritis untuk Mesin potong:
Jumlah mesin teoritis = 001 + 002 + 003 + 004 + 005 + 006
= 1,4332 + 0,3136 + 0,2254 + 1,5401 +
0,2478 + 0,6562
= 4,4163 unit
Kebutuhan Mesin Aktual untuk Mesin = 4,4163 ≈ 5 Unit
Multi Product Process Chart (MPPC) produk rak sepatu yang
diproduksi oleh PT ANREV terdiri dari 3 departemen, yaitu departemen
fabrikasi, departemen assembly, dan departmen finishing. Departemen
fabrikasi menangani operasi pengukuran, pemotongan, hingga menghalusan
dan menggunakan meja fabrikasi untuk operasi pengukuran, mesin potong
untuk operasi pemotongan dan mesin ampelas untuk operasi menghaluskan,
dimana seluruh operasi tersebut dilakukan sebelum perakitan. Terdapat 6
kolom dalam departemen fabrikasi, sesuai dengan jumlah komponen utama
produk rak sepatu yaitu 6 komponen utama. Lambang operasi dan nomor
operasi didapatkan dari Operation Process Chart (OPC) produk rak sepatu.
Setelah melalui proses pada departemen fabrikasi, semua produk akan melalui
penyimpanan sementara sebelum dirakit.
Departemen selanjutnya yaitu departemen assembly atau perakitan
menggunakan meja assembly. Departemen yang terakhir adalah departemen
finishing, dimana terdapat mendempul pada meja finishing dan mengecat
menggunakan mesin pengecatan. Terdapat 5 kolom pada departemen assembly,
sesuai dengan operasi merakit rak sepatu terdapat 5 perakitan. Setiap melalui
perakitan, maka rakitan tersebut akan melalui penyimpanan sementara, lalu
akan dirakit lagi hingga perakitan terakhir. Produk akan disimpan sementara
sebelum memasuki departemen terakhir yaitu departemen finishing.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-8

Departemen yang terakhir adalah departemen finishing. Terdapat dua kolom

pada departemen finishing, yaitu proses pendempulan pada meja finisihing
dan proses pengecatan dengan mesin pengecatan. Setelah produk selesai
dirakit, produk akan didempul lalu produk akan di cat.
Jumlah kebutuhan mesin teoritis maupun aktual dapat diketahui
untuk masing-masing proses, sehingga dapat diketahui jumlah kebutuhan tiap
mesin. Jumlah kebutuhan mesin teoritis didapat dari routing sheet, kemudian
jumlah kebutuhan mesin aktual dapat diketahui dari pembulatan keatas hasil
dari kebutuhan mesin teoritis. Jumlah kebutuhan mesin teoritis untuk meja
fabrikasi yaitu sebesar 2,4726 dimana jumlah kebutuhan mesin aktualnya
adalah 3 meja fabrikasi. Jumlah kebutuhan mesin teoritis untuk mesin potong
adalah 4,4163 mesin, maka jumlah kebutuhan mesin aktualnya adalah 5 mesin
potong. Jumlah kebutuhan mesin teoritis untuk mesin ampelas adalah 3,301
mesin, dimana jumlah kebutuhan mesin aktualnya adalah 4 mesin ampelas.
Departemen assembly membutuhkan jumlah mesin aktual sebesar 5 meja
assembly, dimana kebutuhan mesin teoritisnya adalah 4,5745 meja assembly.
Proses pendempulan pada departemen finishing memiliki jumlah kebutuhan
mesin teoritis sebesar 1,5394 meja finishing, sehingga jumlah kebutuhan mesin
aktualnya adalah 2 meja finishing. Sedangkan untuk mesin pengecatan pada
departemen finishing dibutuhkan jumlah mesin teoritis sebesar 5,5785 mesin
pengecatan, sehingga jumlah kebutuhan mesin aktualnya adalah 6 mesin.
Total mesin yg dibutuhkan dalam pembuatan produk rak sepatu oleh PT
ANREV adalah 25 mesin.

3.2. Luas Lantai

Luas lantai adalah luas suatu tempat atau area yang akan digunakan
dalam mengelola suatu bahan atau dalam mengerjakan suatu proses produksi
(Wignjosoebroto, 1996). Luas lantai merupakan luas suatu tempat atau area
yang akan digunakan dalam mengolah suatu bahan atau dalam mengerjakan
suatu proses produksi (Apple, 1990). Perhitungan luas lantai untuk sebuah

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-9

perusahaan terdiri atas 4 hal penting, yaitu perhitungan luas lantai gudang
bahan baku, luas lantai mesin dan peralatan, luas lantai gudang barang jadi,
dan luas lantai perkantoran dan fasilitas. Berikut merupakan penjabaran
perhitungan luas lantai.

3.2.1 Luas Lantai Gudang Bahan Baku

Luas lantai gudang bahan baku adalah luas lantai yang dibutuhkan
untuk aktivitas penerimaan dan penyimpanan bahan baku untuk kebutuhan
produksi (Apple, 1990). Luas lantai yang digunakan untuk gudang bahan
baku adalah gudang bahan baku model tumpukan dan gudang bahan baku
model rak. Gudang bahan baku model tumpukan digunakan untuk
menyimpan komponen utama atau komponen yang memiliki ukuran yang
besar, yang tidak dapat disimpan dalam wadah atau kemasan, sedangkan
model rak untuk komponen tambahan yang berukuran kecil dan dapat
disimpan dalam kemasan. Berikut merupakan tabel perhitungan luas lantai
model tumpukan pada Tabel 3.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku
Tumpukan.
Tabel 3.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Tumpukan
Ukuran Vol. Komp Luas Komp Prod/ Kapasitas Vol/ Jumlah Luas Lantai Kelonggaran Total Luas
No. Komp Nama Komponen Tipe Kuantitas Vol. Total
P L T D (m3) (m2) Mgu Tump Tump (m2) (200%) Lantai (m2)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
001 Papan Alas dan Tengah Kayu 0,515 0,54 0,02 2 0,005562 0,2781 2150 11,9583 0,33372 36 10,0116 20,0232 30,0348
002 Papan Samping Kanan Kayu 0,56 0,54 0,02 1 0,006048 0,3024 1075 6,5016 0,36288 18 5,4432 10,8864 16,3296
003 Papan Samping Kiri Kayu 0,56 0,54 0,02 1 0,006048 0,3024 1075 6,5016 0,36288 18 5,4432 10,8864 16,3296
004 Papan Atas dan Alas Laci Kayu 0,52 0,275 0,02 2 0,00286 0,143 2150 6,149 0,1716 36 5,148 10,296 15,444
005 Papan Sekat Laci Kayu 0,28 0,11 0,02 1 0,000616 0,0308 1075 0,6622 0,03696 18 0,5544 1,1088 1,6632
006 Papan Belakang Kayu 0,56 0,56 0,02 1 0,006272 0,3136 1075 6,7424 0,37632 18 5,6448 11,2896 16,9344
TOTAL 96,7356

Berdasarkan Tabel 3.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Tumpukan,

informasi yang dapat diperoleh adalah mengenai nomor komponen, nama
komponen, tipe bahan, ukuran, kuantitas, volume komponen, luas komponen,
produk/ minggu, volume total, kapasitas volume/ tumpukan, jumlah tumpukan,
luas lantai, kelonggaran, dan total luas lantai. Berikut merupakan contoh
perhitungan pada komponen papan alas dan tengah.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-10

Kolom 1,2,3,4,5 = Informasi diperoleh dari data penujang

Berdasarkan informasi yang diperoleh, untuk kolom 1,2,3,4,5 diperoleh
dari data penunjang sebelumnya. Nomor komponen, nama komponen, tipe
bahan serta ukuran masing-masing dan kuantitasnya diperoleh dari data
komponen utama.
Volume Komponen = pxlxt
= 0,515 x 0,54 x 0,02
= 0,005562 m³
Berdasarkan perhitungan maka diperoleh hasil perhitungan untuk kolom
6 yaitu volume komponen. Diketahui volume komponen pada komponen papan
alas dan tengah yaitu 0,005562 m³ yang diperoleh dari hasil perkalian dimensi
panjang, lebar, dan tinggi tiap komponen.
Luas Komponen =pxl
= 0,515 x 0,54
= 0,2781 m²
Berdasarkan hasil perhitungan luas komponen pada kolom 7, maka
dapat diketahui luas komponen pada komponen papan alas dan tengah. Luas
komponen yang diperoleh yaitu 0,2781 m² berdasarkan perhitungan antara
dimensi panjang dan lebar komponen.
Produk/ minggu = Jumlah produk/ hari x hari kerja x kuantitas
= 215 x 5 x 2
= 2150 unit
Berdasarkan hasil perhitungan produk/ minggu pada kolom 8, maka
dapat diketahui banyaknya produk/ minggu untuk komponen papan alas dan
tengah yaitu sebanyak 2.150 unit. Artinya, jumlah produk komponen papan
alas dan tengah dalam 1 minggu sebanyak 2.150 unit.
Volume total = Vol. Komp x Produk/ minggu
= 0,005562 x 2150
= 11,9583 m³

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-11

Berdasarkan hasil perhitungan volume total pada kolom 9, maka dapat

diketahui volume total untuk produk/ minggu pada komponen papan alas dan
tengah yaitu sebesar 11,9583 m³. Artinya, volume total untuk produk
komponen papan alas dan tengah dalam 1 minggu sebesar 11,9583 m³
Kapasitas Vol/ Tumpukan = Luas komp x tinggi tumpukan
= 0,2781 x 1,2
= 0,33372
Berdasarkan hasil perhitungan kapasitas volume/ tumpukan pada
kolom 10 maka dapat diketahui kapasitas volume/ tumpukan pada komponen
papan alas dan tengah yaitu sebesar 0,33372 Artinya bahwa daya tampung
maksimal untuk setiap tumpukan adalah sebesar 0,33372.
Volume Total
Jumlah Tumpukan =
Kapasitas Vol/ Tumpukan

11,9583
=
0,33372
= 35,8333 ≈ 36 tumpukan
Berdasarkan hasil perhitungan jumlah tumpukan pada kolom 11 maka
dapat diketahui kapasitas volume/ tumpukan pada komponen papan alas dan
tengah yaitu sebesar 36. Artinya maksimal banyaknya tumpukan untuk
komponen papan alas dan tengah yaitu sebanyak 36 tumpukan.
Luas Lantai = Luas komp x jumlah tumpukan
= 0,2781 x 36
= 10,0116 m²
Berdasarkan hasil perhitungan luas lantai pada kolom 12 maka dapat
diketahui luas lantai komponen papan alas dan tengah yaitu sebesar 10,0116
m² Artinya luas lantai yang dibutuhkan untuk komponen papan alas dan
tengah sebesar 10,0116 m².
Kelonggaran = Luas lantai x 200%
= 10,0116 x 200%
= 20,0232 m²

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-12

Berdasarkan hasil perhitungan kelonggaran pada kolom 13 maka dapat

diketahui kelonggaran pada komponen papan alas dan tengah yaitu sebesar
20,0232 m². Nilai kelonggaran 200% yang didapatkan dari perkalian antara
luas lantai dan kelonggaran. Nilai kelonggaran ini merupakan besarnya area
yang disiapkan untuk proses perpindahan bahan baku atau gang. Pemilihan
nilai kelonggaran 200% berdasarkan kelonggaran operator sebesar 100%
ditambah dengan kelonggaran alat angkut atau perpindahan bahan sebesar
100%. Artinya nilai kelonggaran untuk komponen papan alas dan tengah
adalah sebesar 20,0232 m².
Total Luas Lantai = Luas lantai + allowance
= 10,0116 + 20,0232
= 30,0348 m²
Berdasarkan hasil perhitungan total luas lantai pada kolom 14 maka
dapat diketahui total luas lantai komponen papan alas dan tengah yaitu
sebesar 30,0348 m². Artinya total luas keseluruhan untuk komponen papan
alas dan tengah yaitu sebesar 30,0348 m². Total luas keseluruhan untuk model
tumpukan adalah sebesar 96,7356 m² .
Selain model tumpukan untuk komponen utama, perlu diperhitungkan
luas lantai gudang bahan baku model rak untuk komponen tambahan, Hasil
perhitungan luas lantai gudang bahan baku model rak ditunjukan pada Tabel
3.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak.
Tabel 3.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak
Isi Ukuran (m) Kemasan Luas Lantai Kelonggaran Total Luas
No. Komp Nama Komponen Unit Kemasa Luas Kemasan Unit/ Hari Unit/ Minggu
P L T Tersedia Maksimal (m2) (200%) Lantai (m2)
Pemakaian/
Kemasan
3
1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12
007 Dempul 1 12 0,2 0,15 0,2 0,03 215 1075 90 2,7 5,4 8,1
008 Cat 1 12 0,2 0,15 0,2 0,03 215 1075 90 2,7 5,4 8,1
009 Pengait 2 12 0,3 0,15 0,1 0,045 430 2150 180 8,1 16,2 24,3
010 Paku 42 50 0,05 0,05 0,01 0,0025 9030 45150 903 2,2575 4,515 6,7725
011 Lem 1 12 0,2 0,15 0,2 0,03 215 1075 90 2,7 5,4 8,1
TOTAL 55,3725

Berdasarkan Tabel 3.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak
informasi yang dapat diperoleh adalah mengenai nomor komponen, unit

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-13

pemakaian, isi kemasan, ukuran kemasan, luas kemasan, unit/ hari, unit/
minggu, jumlah kemasan, luas lantai maksimal, kelonggaran, dan total luas
lantai. Berikut merupakan contoh perhitungan pada komponen dempul.
Kolom 1,2,3,4 = Informasi diperoleh dari data penujang
Berdasarkan informasi yang diperoleh, untuk kolom 1,2,3,4 diperoleh
dari data penunjang sebelumnya. Nomor komponen, nama komponen, unit
pemakaian/ kemasan, isi kemasan, dan ukuran kemasan diperoleh dari data
penunjang komponen tambahan.
Luas Kemasan =pxl
= 0,2 x 0,15
= 0,03 m³
Berdasarkan hasil perhitungan luas kemasan pada kolom 6, maka
dapat diketahui luas kemasan untuk komponen dempul yaitu sebesar 0,03 m2.
Perhitungan luas kemasan diperoleh dari hasil perkalian ukuran panjang dan
lebar tiap kemasan komponen tambahan.
Unit/ hari =Unit pemakaian x jumlah produksi/ hari
= 1 x 215
= 215 unit
Berdasarkan hasil perhitungan unit/ hari pada kolom 7 maka dapat
diketahui untuk komponen dempul sebesar 215 unit dalam satu hari. Hal ini
menunjukkan jumlah pemakaian dempul dalam waktu produksi satu hari
yaitu 215 unit.
Unit/ Minggu = Unit/ hari x hari kerja/ minggu
= 215 x 5
= 1075 unit
Berdasarkan hasil perhitungan unit /minggu pada kolom 8 maka dapat
diketahui komponen dempul sebesar 1075 unit dalam satu minggu. Hal ini
menunjukan jumlah pemakaian dempul dalam waktu produksi satu minggu
yang artinya bahwa dalam satu hari setiap unit produk trak sepatu

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-14

membutuhkan 215 unit dempul sehingga total kebutuhan dempul dalam satu
minggu adalah 1075 unit.
Unit/ minggu
Kemasan Tersedia =
Jumlah unit dalam kemasan
1075
=
12
= 89,5833 ≈ 90 unit
Berdasarkan hasil perhitungan kemasan tersedia pada kolom 9 maka
dapat diketahui kemasan tersedia untuk komponen dempul yaitu sebesar 90
unit. Kemasan tersedia menunjukan jumlah kemasan dempul yang harus
disediakan oleh perusahaan setiap minggunya adalah 90 kemasan paku.
Luas Lantai Maksimal = Luas kemasan x Kemasan Tersedia
= 0,03 x 90
= 2,7 m²
Berdasarkan perhitungan luas lantai pada kolom 10 maka dapat
diketahui luas lantai rak untuk menyimpan komponen dempul sebesar 2,7 m2.
Luas lantai yang diperlukan untuk komponen dempul adalah 2,7 m2. Artinya
untuk komponen dempul sebanyak 90 kemasan dalam satu minggu
dibutuhkan luas lantai sebesar 2,7 m2 .
Kelonggaran = Luas lantai maksimal x 200%
= 2,7 x 200%
= 5,4 m²
Berdasarkan perhitungan kelonggaran pada kolom 11 maka dapat
diketahui kelonggaran pada komponen paku sebesar 5,4 m2. Nilai kelonggaran
200% yang didapatkan dari perkalian antara luas lantai dan kelonggaran.
Nilai kelonggaran ini merupakan besarnya area yang disiapkan untuk proses
perpindahan bahan baku atau gang. Pemilihan nilai kelonggaran 200%
berdasarkan kelonggaran operator sebesar 100% ditambah dengan
kelonggaran alat angkut atau perpindahan bahan sebesar 100%. Kelonggaran
untuk menyimpan komponen dempul adalah 5,4 m2.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-15

Total Luas Lantai = Luas lantai maksimal + Kelonggaran

= 2,7 + 5,4
= 8,1 m²
Berdasarkan hasil perhitungan total luas lantai pada kolom 12 maka
dapat diketahui total luas lantai yang diperlukan untuk menyimpan
komponen dempul dalam gudang bahan baku model rak yaitu 8,1 m2.
Berdasarkan Tabel 3.3 dapat diketahui total luas area yang diperlukan untuk
menyimpan seluruh komponen tambahan pada model rak yaitu 55,3725 m2.
Berdasarkan kedua tabel yang ada, maka dapat diketahui keseluruhan luas
lantai untuk menyimpan seluruh komponen produk rak sepatu (receiving)
adalah sebesar 152,1081 m2.

3.2.2 Luas Lantai Mesin dan Peralatan

Perhitungan luas lantai mesin berguna dalam menghitung mesin yang
diperlukan untuk mengetahui luas lantai yang dibutuhkan setiap mesin pada
masing-masing departemen yang ada didalam pabrik (Apple, 1990). Data
jumlah mesin didapat berdasarkan MPPC yang telah dihitung sebelumnya.
Ukuran mesin diperoleh berdasarkan tabel ukuran mesin berikut allowance dan
toleransi bahan yang diberikan untuk selanjutnya digunakan dalam
perhitungan luas lantai mesin. Hasil perhitungan luas lantai mesin dan
peralatan disajikan oleh Tabel 3.4 Luas Lantai Mesin dan Peralatan.
Tabel 3.4 Luas Lantai Mesin dan Peralatan.
Jumlah Ukuran (m) Luas Luas Toleransi Kelonggaran Total Luas
Nama Mesin Departemen
Mesin P L Mesin Seluruh Bahan (200%) Departemen (m2)
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Meja Fabrikasi Fabrikasi 3 2 1 2 6 20,0232 12 38,0232
Mesin Potong Fabrikasi 5 2 1 2 10 20,0232 20 50,0232
Mesin Ampelas Fabrikasi 4 1,5 1 1,5 6 20,0232 12 38,0232
Meja Assembly Assembling 5 2 1 2 10 20,0232 20 50,0232
Kape Finishing 2 1 1 1 2 20,0232 4 26,0232
Meja Pengecatan Finishing 6 2 2 4 24 20,0232 48 92,0232
TOTAL 294,1392

Berdasarkan Tabel 3.4 Luas Lantai Mesin dan Peralatan, dapat

diperoleh informasi berupa nama mesin, departemen, jumlah mesin, ukuran

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-16

mesin, luas mesin, luas seluruh mesin, toleransi bahan, kelonggaran, dan total
luas lantai. Berikut merupakan contoh perhitungan untuk meja fabrikasi.
Kolom 1,2,3,4 = Informasi diperoleh dari data
penunjang.
Berdasarkan penjabaran diatas, diketahui bahwa informasi untuk
kolom 1,2,3,4 diperoleh dari data penunjang. Informasi mengenai nama mesin,
departemen, jumlah mesin, serta ukuran mesin diperoleh dari data tabel mesin
dari identifikasi awal.
Luas Mesin =pxl
=2x1
= 2 m²
Kolom 5 merupakan luas lantai mesin tanpa toleransi dan allowance.
Berdasarkan perhitungan luas mesin dan peralatan sebesar 2 m2. Artinya luas
mesin yang diperlukan untuk meja fabrikasi adalah 2 m2.
Luas Seluruh Mesin = Luas mesin x Jumlah Mesin
=2x3
= 6 m²
Kolom 6 merupakan luas seluruh mesin yang diperoleh dari perkalian
jumlah mesin dengan luas mesin. Jumlah mesin didapat dari Multi Product
Process Chart (MPPC) yaitu 3 unit mesin. Berdasarkan perhitungan luas
seluruh mesin dan peralatan sebesar 6 m2. Artinya luas mesin secara
keseluruhan yang diperlukan untuk meja fabrikasi adalah 6 m2.
Toleransi Bahan = Kelonggaran terbesar dari luas lantai
gudang bahan baku
= 20,0232
Kolom 7 merupakan luas toleransi bahan yang bertujuan sebagai
tempat penyimpanan bahan sementara, yaitu tempat bagi bahan yang masih
dalam proses. Apabila suatu komponen telah diproses dan menunggu
komponen lain diproses di mesin selanjutnya, maka komponen tersebut
disimpan di tempat hasil perhitungan toleransi bahan. Toleransi bahan

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-17

didapat dari kelonggaran terbesar komponen pada Tabel 3.3 dan 3.2 sehingga
didapat toleransi bahan sebesar 20,0232.
Kelonggaran = Luas seluruh mesin x Kelonggaran 200%
= 6 x 200 %
= 12 m²
Kolom 8 berisi kelonggaran yang digunakan. Kelonggaran yang
diberikan adalah sebesar 200%. Nilai kelonggaran 200% yang didapatkan dari
perkalian antara luas lantai dan kelonggaran. Nilai kelonggaran ini merupakan
besarnya area yang disiapkan untuk proses perpindahan bahan baku atau
gang. Pemilihan nilai kelonggaran 200% berdasarkan kelonggaran operator
sebesar 100% ditambah dengan kelonggaran alat angkut atau perpindahan
bahan sebesar 100%. Nilai kelonggaran adalah 12 m².
Total Luas Departemen = Luas seluruh mesin + Toleransi bahan
+ Kelonggaran
= 6 + 20,0232 + 12
= 38,0232 m²
Kolom 9 berisi total luas departemen yang dibutuhkan berdasarkan
luas gabungan dari luas lantai seluruh mesin, toleransi bahan, dan allowance.
Artinya total luas area yang diperlukan untuk menyimpan seluruh mesin pada
departemen fabrikasi produk rak sepatu yaitu 38,0232 m². Total luas area
untuk mesin dan peralatan adalah sebesar 294,1392 m²

3.2.3 Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Luas lantai gudang barang jadi adalah luas lantai yang dibutuhkan
untuk gudang barang jadi sebagai tempat penerimaan dan penyimpanan
barang jadi (Apple, 1990). Luas lantai barang jadi biasa dikenal dengan
shipping. Penyimpanan dilakukan dengan model tumpukan karena barang
jadi berukuran besar dan tidak dapat disimpan dalam wadah atau kemasan,
Berikut merupakan tabel perhitungan luas lantai shipping yang disajikan pada
Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-18

Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Barang Jadi

Ukuran Kapasitas Vol/ Jumlah Kelonggaran Total Luas
No. Komp Nama Komponen Tipe Kuantitas Vol. Prod (m3) Luas Prod Prod/ Minggu Vol total Luas Lantai
P L T Tump Tumpukan (200%) Lantai
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
012 Rak Sepatu Kayu 0,555 0,555 0,555 1 0,170953875 0,308025 1075 183,7754156 0,36963 498 153,39645 306,7929 460,18935

Berdasarkan Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Barang Jadi, didapatkan

informasi berupa nomor komponen, nama komponen, tipe bahan, ukuran,
kuantitas, luas produk, produk/ minggu, volume total, jumlah tumpukan, luas
lantai, kelonggaran, dan total luas lantai. Berikut merupakan contoh
perhitungan luas lantai gudang barang jadi rak sepatu.
Kolom 1,2,3,4,5 = Informasi diketahui dari data penunjang
Berdasarkan penjabaran diatas, diketahui informasi mengenai kolom
1,2,3,4,5 diperoleh dari data penunjang. Informasi mengenai nomor
komponen, nama produk, tipe bahan, ukuran produk dan kuantitas diperoleh
dari data penunjang pada identifikasi awal. Nomor komponen untuk produk
rak sepatu yaitu 12, nama komponen adalah rak sepatu tipe produk adalah
kayu, ukuran produk adalah (0.555 x 0,555 x 0,555) meter, dan kuantitas
produk 1 unit. Ukuran dari produk rak sepatu tadi sudah ditambahkan
kelonggaran sebesar 0,005 m yang merupakan ukuran kemasan untuk produk
rak sepatu.
Volume Produk =pxlxt
= 0,555 x 0,555 x 0,555
= 0,170953875 m³
Kolom 6 menunjukkan volume produk. Nilai volume produk untuk satu
unit rak sepatu adalah 0,170953875 m³.
Luas Produk =pxl
= 0,555 x 0,555
= 0,308025 m²
Kolom 7 menunjukan luas produk rak sepatu yaitu sebesar 0,308025
m² yang artinya untuk menyimpan satu unit produk rak sepatu dibutuhkan
luas lantai gudang barang jadi sebesar 0,308025 m².

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-19

Produk/ Minggu = (Jumlah Produksi x hari kerja/ minggu)

x Kuantitas
= (215 x 5) x 1
= 1075 unit
Kolom 8 menunjukkan produk per minggu sebesar 1075 unit yang
artinya dalam satu minggu perusahaan akan menghasilkan rak sepatu
sebanyak 1075 unit.
Volume Total = Volume produk x Produk/ minggu
= 0,170953875 x 1075
= 183,7754156 m³
Kolom 9 menunjukan volume total merupakan jumlah volume dari
seluruh produk yang dihasilkan selama satu minggu. Volume total untuk
produk rak sepatu sebesar 183,7754156 m³.
Kapasitas Volume/ Tumpukan = p x l x t tumpukan
= (0,555 x 0,555) x 1,2
= 0,36963 m³
Kolom 10 menunjukan kapasitas volume per tumpukan yaitu besarnya
volume ruang yang digunakan untuk menyimpan satu tumpukan rak sepatu.
Kapasitas volume per tumpukan produk rak sepatu yaitu sebesar 0,36963 m³
yang artinya volume ruang yang digunakan untuk kapasitas maksimal untuk
menyimpan satu tumpukan rak sepatu sebesar 0,36963 m³
Volume total produk
Jumlah Tumpukan =
Kapasitas tumpukan

183,7754156
=
0,36963
=497,1874999 ≈ 498 tumpukan
Kolom 11 menunjukan jumlah tumpukan yaitu jumlah tumpukan
yang diperlukan untuk menyimpan produk rak sepatu dalam seminggu.
Jumlah tumpukan yang diperlukan untuk menyimpan hasil produksi rak
sepatu per minggu yaitu sebanyak 498 tumpukan.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-20

Luas Lantai = Luas produk x Jumlah tumpukan

= 0,308025 x 498
= 153,39645 m²
Kolom 12 menunjukan luas lantai yang artinya luas lantai yang
dibutuhkan untuk menyimpan produk rak sepatu. Luas lantai yang
dibutuhkan yaitu sebesar 153,39645 m².
Kelonggaran = Luas lantai x kelonggaran 200%
= 153,39645 x 200%
= 306,7929 m²
Kolom 13 menunjukkan nilai kelonggaran 200% yang didapatkan dari
perkalian antara luas lantai dan kelonggaran. Nilai kelonggaran untuk produk
rak sepatu sebesar 200%. Nilai kelonggaran ini merupakan besarnya area yang
disiapkan untuk proses perpindahan komponen per produk atau gang.
Pemilihan nilai kelonggaran 200% berdasarkan kelonggaran operator sebesar
100% ditambah dengan kelonggaran alat angkut atau perpindahan bahan
sebesar 100%. Nilai kelonggarannya adalah 306,7929 m².
Total Luas Gudang Produk Jadi = Luas lantai + kelonggaran
= 153,39645 + 306,7929
= 460,18935 m²
Kolom 14 menunjukan total luas lantai yang dibutuhkan untuk
menyimpan produk rak sepatu dengan tambahan kelonggaran 200%. Total
luas lantai yang diperlukan untuk gudang barang jadi (shipping) yaitu sebesar
460,18935 m².

3.2.4 Luas Lantai Perkantoran dan Fasilitas

Luas lantai kantor adalah luas lantai bagian perkantoran untuk
melaksanakan tugas koordinasi dan manajerial yang berguna untuk
menunjang proses produksi. Berikut merupakan tabel luas lantai perkantoran
PT ANREV yang akan disajikan pada Tabel 3.6 Luas Lantai Perkantoran

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-21

Tabel 3.6 Luas Lantai Perkantoran

Ukuran Ukuran
No. Ruang Jumlah Luas (m2) Total (m2)
Panjang (m) Lebar (m)
1 Direktur 1 3 4 12 12
2 Sekretaris 1 2,5 2 5 5
3 Manajer Produksi + Staff 1 3 3 9 9
4 Manajer Pemasaran + Staff 1 3 3 9 9
5 Manajer Keuangan + Staff 1 3 3 9 9
6 Manajer SDM + Staff 1 3 3 9 9
7 Manajer PPIC + Staff 1 3 3 9 9
8 Toilet 2 2 2 4 8
9 Resepsionist + Lobby 1 5,5 5 27,5 27,5
10 Pantry 1 3 2 6 6
11 Ruang Rapat 1 4 5 20 20
JUMLAH 123,5
KELONGGARAN 100% 123,5
TOTAL 247

Berdasarkan Tabel 3.6 Luas Lantai Perkantoran, diperoleh informasi

bahwa luas lantai untuk ruang direktur yaiu sebesar 12 m2, kemudian ruang
sekretaris memiliki luas lantai sebesar 5 m2. Ruang kelima manajer beserta
staffnya masing-masing yaitu manajer produksi, manajer pemasaran, manajer
keuangan, manajer SDM dan manajer PPIC memiliki ruangan dengan luas
lantai sebesar 9 m2. Perkantoran memiliki 2 toilet untuk karyawan laki-laki
dan perempuan dengan masing-masing memiliki luas 4 m2, sehingga memiliki
total luas lantai sebesar 8 m2. Lobby PT ANREV memiliki luas lantai sebesar
27,5 m2 yang disertai dengan meja receptionist. Selain itu, perkantoran
memiliki pantry dengan luas 6 m2 beserta ruang rapat yang memilikiluas 20 m2
yang berguna menunjang jalannya tugas perkantoran. Sehingga total luas
lantai PT ANREV adalah sebesar 123,5 m2. Kemudian untuk berjaga-jaga
perpindahan manusia atau pekerja perlu ditambahkan allowance sebesar 100%
dari luas lantai, yaitu 123,5 m2 sehingga total luas lantai perkantoran dengan
allowance adalah 247 m2. Selain memiliki luas lantai produksi dan perkantoran,
luas lantai fasilitas juga perlu diperhatikan sebagai salah satu aspek yang
penting, Berikut merupakan tabel luas lantai fasilitas PT ANREV pada Tabel
3.7 Luas Lantai Fasilitas,

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-22

Tabel 3.7 Luas Lantai Fasilitas,

Ukuran
Ukuran
No. Ruang Jumlah Panjang Luas (m²) Total (m²)
Lebar (m)
(m)
1 Musala 1 6 5 30 30
2 Toilet 2 2 2 4 8
3 Taman 1 8 6 48 48
4 Parkir Mobil 1 12 8 96 96
5 Parkir Motor 1 8 5 40 40
6 Instalasi Listrik 1 2 2 4 4
7 Instalasi Air 1 2 2 4 4
8 Pos Satpam 1 3 2 6 6
9 Ruang Makan 1 5 8 40 40
10 Ruang Klinik 1 2 3 6 6
11 Pembuangan Limbah 1 2 2 4 4
12 Ruang Locker 1 3 2 6 6
JUMLAH 292
KELONGGARAN (100%) 292
TOTAL 584

Berdasarkan Tabel 3.7 Luas Lantai Fasilitas, dapat diketahui bahwa

PT ANREV memiliki fasilitas-fasilitas yang menunjang berjalannya pabrik,
diantaranya musala 1 buah dengan total luas 30 m2, kemudian toilet 2 buah
untuk laki-laki dan perempuan dengan luas 4 m2, sehingga memiliki total luas
toilet 8 m2, kemudian memiliki 1 buah taman dengan total luas lantai sebesar
48 m2, parkir mobil seluas 96 m2 dan parkir motor seluas 40 m2. PT ANREV
juga perlu memiliki instalasi listrik untuk menunjang sumber daya perusahaan
dengan luas lantai sebesar 4 m2, dan instalasi air dengan luas lantai sebesar 4
m2. Selain itu, PT ANREV juga memikiki pos satpam seluas 6 m2, ruang
makan atau kantin seluas 40 m2, ruang klinik dengan luas 6 m2, tempat
pembuangan limbah sebesar 4 m2 dan ruang locker untuk pegawai sebesar 6 m2.
Total luas lantai tanpa allowance untuk fasilitas perusahaan adalah sebesar
292 m2. Kemudian untuk berjaga-jaga perpindahan manusia atau pekerja
perlu ditambahkan allowance sebesar 100% dari luas lantai, yaitu 292 m2
sehingga total lujas lantai perkantoran dengan allowance adalah 584 m2.
Berikut ini merupakan tabel rangkuman luas lantai yang ditunjukkan pada
Tabel 3.8 Rangkuman Luas Lantai.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-23

Tabel 3.8 Rangkuman Luas Lantai.

No. Jenis Luas Lantai (m2)
Luas Lantai Bahan Baku
1 a. Luas Lantai Model Tumpukan 96,7356
b. Luas Lantai Model Rak 55,3725
2 Luas Lantai Mesin dan Peralatan 294,1392
3 Luas Lantai Barang Jadi 460,18935
4 Luas Lantai Perkantoran 247
TOTAL 1153,43665
ALLOWANCE (50%) 576,718325
5 Luas Lantai Fasilitas 584
TOTAL 2314,154975

Berdasarkan Tabel 3.8 Rangkuman Luas Lantai diatas diketahui total

luas lantai dari setiap ruangan yang digunakan untuk seluruh kegiatan
operasional baik. Diketahui total luas lantai pada bahan baku model
tumpukan adalah sebesar 96,7356 m2, luas lantai pada bahan baku model rak
adalah sebesar 55,3725 m2, luas lantai mesin dan peralatan adalah sebesar
294,1392 m2, luas lantai barang jadi sebesar 460,18935 m2, luas lantai
perkantoran adalah sebesar 247 m2. Sehingga didapatkan jumlah sebesar
1153,43665 m2. Hasil tersebut kemudian dikalikan allowance sebesar 50% dan
didapatkan nilai sebesar 576,718325 m2. Allowance yang digunakan sebesar
50% hanya untuk luas lantai bahan baku, luas lantai mesin dan peralatan,
luas lantai barang jadi dan luas lantai perkantoran. Nilai allowance ini
digunakan untuk mempertimbangkan luas jalan di luar pabrik dan
perkantoran. Kemudian jumlah dan allowance ditambahkan dengan luas lantai
fasilitas sebesar 584 m2. Sehingga didapatkan total luas lantai keseluruhan
untuk menjalankan semua kegiatan operasionalnya adalah sebesar 2314,
154975 m2. Setelah mengetahui tabel rangkuman luas lantai, kemudian perlu
dipertimbangkan mengenai total luas bangunan terbuka dan tertutup, berikut
merupakan penjelasannya pada Tabel 3.9 Bangunan Terbuka dan Tertutup.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-24

Tabel 3.9 Bangunan Terbuka dan Tertutup.

Bangunan Tertutup
1 Bagian Produksi 382,23835 524,1983
2 Ruang Direktur 12 12
3 Ruang Sekretaris 5 5
4 Ruang Manajer Produksi + Staff 9 9
5 Ruang Manajer Pemasaran + Staff 9 9
6 Ruang Manager Keuangan + Staff 9 9
7 Ruang Manajer SDM + Staff 9 9
8 Ruang Manajer PPIC + Staff 9 9
9 Toilet Kantor 8 8
10 Ruang Recepsionist dan Lobby 27,5 27,5
11 Pantry 6 6
12 Ruang Rapat 20 20
14 Musala 30 30
15 Toilet Pabrik 8 8
16 Instalasi Listrik 4 4
17 Instalasi Air 4 4
18 Pos Satpam 6 6
19 Ruang Makan 40 40
20 Ruang Klinik 6 6
21 Pembuangan Limbah 4 4
22 Ruang Locker 6 6
Jumlah 613,73835 755,6983
Total Bangunan Tertutup 1369,43665
No Ruang Total (m2) Allowance
Bangunan Terbuka
1 Taman 48 48
2 Parkir Mobil 96 96
3 Parkir Motor 40 40
4 Allowance 50% 576,718325 -
Jumlah 184 184
Total Bangunan Terbuka 944,718325
Total Luas Area 2314,154975

Berdasarkan Tabel 3.9 Bangunan Terbuka dan Tertutup dapat

diketahui bahwa terdapat bangunan tertutup dan bangunan terbuka.
Bangunan tertutup terdiri dari bagian produksi, ruang direktur, ruang
sekretaris, ruang manajer produksi dan staff, ruang manajer pemasaran dan
staff, ruang manajer keuangan dan staff, ruang manajer SDM dan staff, ruang

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-25

manajer PPIC dan staff, toilet kantor, ruang receptionist dan lobby, pantry,
ruang rapat, musala, toilet pabrik, instalasi listrik, instalasi air, pos satpam,
ruang makan, klinik, tempat pembuangan limbah, dan ruang locker. Total luas
bangunan tertutup 1369,43665 m2 yang diperoleh dari jumlah total ruangan
dengan allowance dari total ruangan tersebut. Bangunan terbuka terdiri atas
taman, parkir mobil dan parkir motor, Allowance 50% sebesar 576,718325 m2
yang diperoleh dari penjumlahan total luas lantai bahan baku, luas lantai
mesin dan peralatan, luas lantai barang jadi dan luas lantai perkantoran yang
dikalikan dengan 50%. Nilai allowance 50 % digunakan untuk
mempertimbangkan luas jalan yang berada di dalam maupun luar pabrik.
Sehingga total luas lantai bangunan terbuka sebesar 944,718325 m2 sehingga
luas total bangunan terbuka dan tertutup akan memiliki jumlah yang sama
dengan total rangkuman luas lantai yaitu sebesar 2314, 154975 m2.

3.3. Biaya Penanganan Material

Material handling adalah salah satu jenis transportasi (pengangkutan)
yang dilakukan perusahaan industri, yang artinya memindahkan bahan baku,
barang setengah jadi atau barang jadi dari tempat asal ke tempat tujuan yang
telah ditetapkan. Pemindahan material handling dalam hal ini adalah
bagaimana cara yang terbaik untuk memindahkan material dari satu tempat
proses produksi ke tempat proses produksi yang lain (Apple, 1990)
Ongkos material handling (OMH) adalah suatu ongkos yang timbul
akibat adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin lain atau dari satu
departemen ke departemen lain yang besarnya ditentukan sampai pada suatu
tertentu (Sutalaksana, 1997).
Pola aliran material yang digunakan oleh PT ANREV adalah pola
aliran straight line Berikut adalah Gambar 3.2 Pola Aliran Bahan.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-26

Tumpukan dan Rak Mesin dan Peralatan Shipping

Mesin
Receiving Meja Fabrikasi Mesin Potong Mesin Ampelas Meja Assembly Kape Shippping
Pengecatan

Komponen Tambahan

Komponen Tambahan

Komponen Tambahan

Gambar 3.2 Pola Aliran Bahan

Berdasarkan Gambar 3.2 Pola Aliran Bahan dapat dilihat bahwa pola
aliran yang dialami bahan di PT ANREV berjalan secara lurus dimulai dari
receiving atau gudang bahan baku hingga shipping atau gudang bahan jadi.
Aliran pertama yang dialami bahan adalah dimulai dari receiving menuju meja
fabrikasi, kemudian menuju mesin potong, lalu menuju mesin ampelas,
selanjutnya menuju meja Assembly, kemudian menuju kape, selanjutnya
menuju mesin pengecatan hingga yang terakhir masuk ke shipping. Aliran
kedua yang dialami bahan adalah untuk komponen tambahan berupa paku
yaitu dari receiving langsung ke meja Assembly. Aliran ketiga yang dialami
bahan adalah untuk komponen tambahan berupa dempul yaitu dari receiving
menuju kape. Aliran keempat yang dialami bahan adalah untuk komponen
tambahan berupa cat yaitu dari receiving menuju mesin pengecatan.
Alat angkut yang digunakan di PT ANREV terdiri dari alat angkut
manusia, walking pallet, dan mini forklit yang dialokasikan berdasarkan
perhitungan supaya penggunaan dari alat angkut tersebut sesuai. Berikut
merupakan perhitungan biaya penanganan material untuk setiap meter pada
walking pallet.
Harga Alat Angkut
Depresiasi =
(Umur Ekonomis x Total Hari Kerja Setahun)

4000000
=
(5 x 245)

= Rp 3.265,30
Depresiasi ini menunjukkan biaya penyusutan alat angkut walking
pallet selama umur mesin yaitu 5 tahun. Biaya penyusutan atau biaya
depresiasi untuk alat angkut walking pallet adalah sebesar Rp 3.265,30.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-27

Gaji Operator x 12
Biaya Operator =
Total Hari Kerja Setahun

3028861,59 x 12
Biaya Operator =
245
= Rp 148.352,40
Walking pallet tentunya dioprasikan oleh seorang operator. Biaya
operator yang mengoprasikan walking pallet tersebut dalam satu hari adalah
sebesar Rp 148.352,40
Biaya Perawatan Sebulan x 12
Biaya Perawatan =
Total Hari Kerja Setahun

Biaya perawatan = Pelumas + Pembersih komponen dongkrak

sebulan = Pelumas + Pembersih komponen dongkrak

= 25000 + 25000

= Rp 50.000,00
Biaya Perawatan Sebulan x 12
Biaya Perawatan =
Total Hari Kerja Setahun

50000 x 12
=
245
= Rp 2.448,97
Biaya perawatan walking pallet terdiri dari pelumas dan pembersih
komponen dongkrak. Biaya perawatan walking pallet dalam satu hari adalah
sebesar Rp 2.448,97.
Total Biaya = Depresiasi + Biaya Operator + Biaya Perawatan
= 3265,30 + 148352,40+ 2448,97
= Rp 154.066,67
Total biaya merupakan penjumlahan antara biaya depresiasi, biaya
operator, dan biaya perawatan. Total biaya untuk alat angkut walking pallet
adalah sebesar Rp 154.066,67.

Jarak antar =½ L. depart A + ½ L. depart B

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-28

Departemen =½ L. Receiving + L. meja fabrikasi +

L. mesin potong + L. mesin ampelas +

½ L. meja assembly

= ½ 152,1081 + 38,0232 + 50,0232 + 38,0232

+ 50,0232
= 29,1082 meter

Total jarak = 29,1082 meter

Jarak yang dilalui walking pallet hanya terdiri jarak dari jarak receiving

menuju meja Assembly. Total jarak walking pallet adalah sebesar 29,1082

meter.
Total Biaya
BPM/m =
Jarak Tempuh Alat Angkut per hari

154066,67
BPM/m =
29,1082
= Rp 5.292,89/ meter
Total biaya penanganan material dari receiving ke meja meja assembly
adalah sebesar Rp 5.292,89/ meter. Artinya untuk memindahkan seluruh
komponen dari receiving ke meja assembly yang berjarak 29,1082 m dengan 1
kali pengangkutan menggunakan alat walking pallet dibutuhkan biaya sebesar
Rp 5.292,89/ meter.
PT ANREV juga menggunakan alat angkut mini forklit. Berikut
adalah perhitungan biaya penanganan material untuk setiap meter pada alat
angkut mini forklit.
Harga Alat Angkut
Depresiasi =
(Umur Ekonomis x Total Hari Kerja Setahun)

60000000
=
(5 x 245)

= Rp 48.979,59

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-29

Depresiasi ini menunjukan biaya penyusutan alat angkut mini forklit

selama umur mesin yaitu 5 tahun. Biaya penyusutan atau biaya depresiasi
untuk alat angkut mini forklit adalah sebesar Rp 48.979,59.
Gaji Operator x 12
Biaya Operator =
Total Hari Kerja Setahun
3028861,59 x 12
Biaya Operator =
245
= Rp 148.352,40
Mini forklit tentunya dioprasikan oleh seorang operator. Biaya
operator yang mengoprasikan mini forklit tersebut dalam satu hari adalah
sebesar Rp 148.352,40
Biaya Perawatan Sebulan x 12
Biaya Perawatan =
Total Hari Kerja Setahun

Biaya perawatan = Oli + Filter oli + pengecekan radiator + pengecekan

mesin dan kopling

sebulan = 50000 + 20000 + 30000 + 100000

= Rp 200.000,00
Biaya Perawatan Sebulan x 12
Biaya Perawatan =
Total Hari Kerja Setahun

200000 x 12
=
245
= Rp 9.795,91
Biaya perawatan mini forklit terdiri dari oli, filter oli, pengecekan
radiator, dan pengecekan mesin serta pengecekan kopling. Biaya perawatan
mini forklit dalam satu hari adalah sebesar Rp 9,795,91.
Jarak Tempuh Alat Angkut x 2
= x Biaya/ Liter
Biaya BBM Jarak/ Liter

58,0646 x 2
= x 9000
500
= Rp 2.090,32

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-30

Perhitungan biaya BBM untuk mini forklift berdasarkan jarak tempuh

total yang dialami mini forklift dalam sehari yaitu 58,0646 m, jarak tempuh
untuk 1 liter bensin (dexlite) yaitu 500 m dengan harga bensin per liter nya Rp
9000. Biaya BBM per hari untuk alat angkut mini forklift sebesar Rp 2.090,32.

Total Biaya = Depresiasi + Biaya Operator + Biaya BBM + Biaya

Perawatan
= 48979,59 + 148352,40 + 2090,32 + 9795,91
= Rp 209.218,22
Total biaya merupakan penjumlahan antara biaya depresiasi, biaya
operator, biaya BBM dan biaya perawatan. Total biaya untuk alat angkut
mini forklit adalah sebesar Rp 209.218,22.

Total jarak = 58,0646 meter

Total jarak yang dilalui oleh mini forklit adalah sebesar 58,0646 m.

Jarak yang dilalui oleh mini forklit merupakan penjumlahan dari jarak

pengangkutan komponen utama dari satu departemen ke departemen lainnya,

serta pengangkutan produk dari meja assembly sampai shipping.

Total Biaya
BPM/m =
Jarak Tempuh Alat Angkut per hari

209218,22
BPM/m =
58,0646
= Rp 3.603,19/ meter
Total biaya penanganan material dari alat angkut mini forklit adalah
sebesar Rp 3.603,19/ meter. Artinya untuk memindahkan komponen dengan
jarak 58,0646 m dengan 1 kali pengangkutan menggunakan alat mini forklit
dibutuhkan biaya sebesar Rp 3.603,19/ meter.
PT ANREV juga menggunakan alat angkut manusia. Berikut adalah
perhitungan biaya penanganan material untuk setiap meter pada alat angkut
manusia.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-31

Gaji Operator x 12
Biaya Operator =
Total Hari Kerja sebulan

3028861,59 x 12
=
245
= Rp 148.352,40
Biaya operator untuk alat angkut manusia di PT ANREV adalah
sebesar Rp 148.352,40 dalam satu hari. Hari kerja di PT ANREV adalah 245
hari dalam satu tahun.
Jarak total = 77,7375 meter

Total jarak yang dilalui oleh manusia adalah sebesar 77,7375 m. Jarak

yang dilalui oleh manusia merupakan penjumlahan dari jarak pengangkutan

komponen tambahan berupa dempul dari receiving menuju kape dan

pengangkutan cat dari receiving ke mesin pengecatan.

Biaya Operator
BPM/ m =
Jarak Total
148352,40
=
77,7375
= Rp 1.908,37/ meter
Total biaya penanganan material dari alat angkut manusia adalah
sebesar Rp 1.908,37/ meter. Artinya untuk memindahkan komponen yang
berjarak 77,7375 m dengan 1 kali pengangkutan menggunakan alat manusia
dibutuhkan biaya sebesar Rp 1.908,37/ meter.
Biaya penanganan material terdiri dari biaya penanganan material
untuk komponen utama, komponen tambahan, dan produk jadi. Berikut
merupakan hasil perhitungan biaya penanganan material untuk komponen
utama, komponen tambahan, dan produk jadi.

3.3.1 Biaya Penanganan Material Komponen Utama

Biaya penanganan material untuk komponen utama adalah besarnya
biaya yang dikeluarkan untuk memindahkan satu komponen utama dari satu

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-32

mesin ke mesin lainnya atau dari satu departemen ke departemen lainnya.

Berikut adalah Tabel 3.10 BPM Komponen Utama.

Tabel 3.10 BPM Komponen Utama

Jenis Kuantitas/ Hari Volume Total Berat Bentuk Alat Frekuensi/ Total BPM
Dari Ke- Nama Komponen Berat Total Jarak (m) BPM/m (Rp)
Material (Pcs) (cm3) (kg) Angkut Hari (Rp)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Papan Alas dan Tengah Kayu 430 2391660 1,788 768,84
Meja Fabrikasi

Mini Forklift
Papan Samping Kanan Kayu 215 1300320 1,909 410,435
Receiving

Papan Samping Kiri Kayu 215 1300320 1,908 410,22 3 9,2497 3603,19 99985,27
Papan Atas dan Alas Laci Kayu 430 1229800 0,929 399,47
Papan Sekat Laci Kayu 215 132440 0,177 38,055
Papan Belakang Kayu 215 1348480 1,967 422,905
Total 7703020 8,678 2459,925
Papan Alas dan Tengah Kayu 430 2391660 1,788 768,84
Meja Fabrikasi

Mesin Potong

Mini Forklift
Papan Samping Kanan Kayu 215 1300320 1,909 410,435
Papan Samping Kiri Kayu 215 1300320 1,908 410,22
3 6,6195 3603,19 71553,94
Papan Atas dan Alas Laci Kayu 430 1229800 0,929 399,47
Papan Sekat Laci Kayu 215 132440 0,177 38,055
Papan Belakang Kayu 215 1348480 1,967 422,905
Total 7703020 8,678 2459,925
Papan Alas dan Tengah Kayu 430 2324201,6 1,7375 747,125
Mesin Ampelas
Mesin Potong

Mini Forklift

Papan Samping Kanan Kayu 215 1262664,9 1,8536 398,524

Papan Samping Kiri Kayu 215 1260467,6 1,8496 397,664
3 6,6195 3603,19 71553,94
Papan Atas dan Alas Laci Kayu 430 1177950,6 0,8897 382,571
Papan Sekat Laci Kayu 215 118129,6 0,1578 33,927
Papan Belakang Kayu 215 1307853,6 1,9077 410,1555
Total 7451267,9 8,3959 2379,9665
Papan Alas dan Tengah Kayu 430 2301790 1,7208 739,944
Mesin Ampelas

Meja Assembly

Mini Forklift

Papan Samping Kanan Kayu 215 1253450 1,84 395,6

Papan Samping Kiri Kayu 215 1253450 1,8392 395,428
3 6,6195 3603,19 71553,94
Papan Atas dan Alas Laci Kayu 430 1162290 0,8778 377,454
Papan Sekat Laci Kayu 215 116100 0,155 33,325
Papan Belakang Kayu 215 1300750 1,8973 407,9195
Total 7387830 8,3301 2359,6705

Berdasarkan Tabel 3.10 mengenai biaya penanganan material untuk

komponen utama, tabel tersebut memberikan informasi mengenai alat angkut
yang digunakan pada setiap perpindahan dari satu mesin ke mesin lain, alat
angkut yang digunakan untuk komponen utama seluruhnya menggunakan
mini forklit karena berat yang diangkut dalam satu kali pengangkutan
melebihi 150 kg, sehingga alat angkut yang sesuai untuk menggangkut
komponen utama adalah mini forklit. Berikut adalah contoh perhitungan dari
tabel BPM komponen utama dari receiving ke meja fabrikasi untuk komponen
papan alas dan tengah.
Kolom 1,2,3, dan 4 = Data diketahui dari komponen utama

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-33

kolom 1 merupakan tempat asal sebelum masuk ke departemen

selanjutnya seperti contohnya receiving. Kolom 2 merupakan tempat tujuan
dari tempat sebelumnya yaitu meja fabrikasi. Kolom 3 merupakan nama-
nama komponen utama untuk memproduksi rak sepatu di PT ANREV.
Kolom 4 merupakan jenis material dari komponen utama yaitu kayu.
Kolom 5 (Kuantitas/ hari) = Kuantitas komponen x jumlah produk
= 215 x 2
= 430 unit
Kolom 5 merupakan kuantitas per hari pada papan alas dan tengah.
Kuantitas per hari papan alas dan tengah yaitu sebesar 430 yang berarti
perusahaan memproduksi papan alas dan tengah sebanyak 430 untuk satu hari
kerja.
Kolom 6 (Volume Total) = (p x l x t) x Kuantitas/ Hari
= (51,5 x 54 x 2) x 430
= 2391660 cm3
Kolom 6 merupakan volume total untuk papan alas dan tengah.
Volume total yang didapat dari hasil perkalian panjang, lebar, dan tinggi
komponen papan alas dan tengah yaitu sebesar 2391660 cm3.
Kolom 7 (Berat Bentuk) = Berat Komponen – (Berat komponen x
%Scrap)
= 1,788 – (1,788 x 0%)
= 1,788 kg
Kolom 7 merupakan berat bentuk papan alas dan tengah. Berat bentuk
sebesar 1,788 kg untuk satu unit komponen papan alas dan tengah yang
dipengaruhi oleh scrap pada setiap proses.
Kolom 8 (Berat total) = Berat Bentuk x Kuantitas/ hari
= 1,788 x 430
= 768,84 kg

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-34

Kolom 8 merupakan berat total papan alas dan tengah. Berat total
papan alas dan tengah yang di produksi dalam satu hari sebanyak 430 unit
yaitu sebesar 768,84 kg.
Kolom 9 (Alat Angkut) = Mini forklit karena ∑ berat total lebih
dari 150 kg, yaitu 2459,925 kg
Kolom 9 merupakan alat angkut yang digunakan. Alat angkut yang
digunakan yaitu mini forklit karena berat total melebihi 150 kg.
7703020
Kolom 10 (Frekuensi/ hari) =
3375000
= 2,2823 yang dibulatkan menjadi 3
Kolom 10 merupakan frekuensi pengangkutan dalam satu hari.
Frekuensi pengangkutan dari receiving ke meja fabrikasi adalah sebanyak 3
kali pengangutan dalam 1 hari.

Kolom 11 (Jarak antar =½ L. depart A + ½ L. depart B

Departemen) =½ L. receiving + ½ L. meja fabrikasi

= ½ 152,1081 + ½ 38,0232

= 9,2497 meter
Kolom 11 merupakan jarak antar departemen. Jarak dari receiving ke
meja fabrikasi adalah sebesar 9,2497 meter.
Total Biaya
Kolom 12 (BPM/m) =
Jarak Tempuh Alat Angkut

209218,22
=
58,0646
= Rp 3.603,19/ meter
Kolom 12 merupakan biaya penanganan material untuk setiap meter
pada alat angkut. Biaya penanganan material untuk mini forklit dengan
mempertimbangkan total jarak dari mini forklit yaitu sebesar Rp 3.603,19/
meter.
Kolom 13 (Total BPM) = 3 x 3603,19 x 9,2497

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-35

= Rp 99.985,27
Kolom 13 merupakan total biaya. Total biaya penanganan material
dari receiving ke meja fabrikasi yaitu sebesar Rp 99.985,27.

3.3.2 Biaya Penanganan Material Komponen Tambahan

Biaya penanganan material untuk komponen tambahan adalah
besarnya biaya yang dikeluarkan untuk memindahkan satu komponen
tambahan dari satu mesin ke mesin lainnya atau dari satu departemen ke
departemen lainnya. Berikut adalah Tabel 3.11 BPM Komponen Tambahan.
Tabel 3.11 BPM Komponen Tambahan
Jenis Jumlah Kemasan/ Volume/ Kemasan Berat Kemasan Berat Total Alat
Dari Ke- Nama Komponen Frekuensi/ Hari Jarak (m) BPM/m (Rp) Total BPM (Rp)
Material Pcs Hari (cm) (kg) (kg) Angkut
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Perakitan 1
Paku (12) Sisa(20) Besi 2580 52 1300 0.25 13
Lem (0,2) Sisa (5) Cair 43 4 24000 0.012 0.048
Perakitan 2
Paku (8) Sisa(0) Besi 1720 34 850 0.25 8.5
Lem (0,2) Sisa (10) Cair 43 4 24000 0.012 0.048
Meja Assembly

Walking Pallet

Pengait (2) Sisa (2) Besi 430 36 162000 0.012 0.432

Receiving

Perakitan 3
Paku (10) Sisa (0) Besi 2150 43 1075 0.25 10.75 1 29.1082 5292.89 154066.5
Lem (0,2) Sisa (3) Cair 43 3 18000 0.012 0.036
Perakitan 4
Paku(7) Sisa(45) Besi 1505 31 775 0.25 7.75
Lem(0,2) Sisa(8) Cair 43 4 24000 0.012 0.048
Perakitan 5
Paku(5) Sisa(20) Besi 1075 21 525 0.25 5.25
Lem(0,2) Sisa(1) Cair 43 3 18000 0.012 0.036
Total 235 274525 1.322 55.898
Receiving Kape Dempul (1) Sisa (1) Cair 215 18 108000 0.0276 0.4968
Manusia 1 35.1952 1908.37 67165.46
Total 18 108000 0.0276 0.4968
Receiving Pengecatan Cat (1) Sisa (1) Cair 215 18 108000 0.0636 1.1448
Manusia 1 42.5423 1908.37 81186.44
Total 18 108000 0.0636 1.1448

Berdasarkan Tabel 3.11 mengenai biaya penanganan material untuk

komponen tambahan, tabel tersebut memberikan informasi mengenai alat
angkut yang digunakan pada setiap perpindahan dari satu mesin ke mesin
lain, alat angkut yang digunakan untuk komponen tambahan paku
menggunakan walking pallet karena berat yang diangkut dalam satu kali
pengangkutan masih diantara 21 kg sampai 150 kg, sedangkan untuk
komponen tambahan cat dan dempul alat angkut yang digunakan adalah
manusia karena berat yang diangkut dalam satu kali pengangkutan kurang

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-36

dari 21 kg. Berikut adalah contoh perhitungan dari tabel BPM komponen
tambahan dari receiving ke kape untuk komponen tambahan berupa dempul.
Kolom 1,2,3,4 = Data diketahui dari data komponen
Tambahan
Kolom 1 merupakan tempat asal sebelum masuk ke departemen
selanjutnya seperti contohnya receiving. Kolom 2 merupakan tempat tujuan
dari tempat sebelumnya yaitu kape. Kolom 3 merupakan nama komponen
tambahan berupa dempul. Kolom 4 merupakan jenis material dari dempul
yaitu cair.
Kolom 5 (Jumlah pcs) = Kuantitas komponen x jumlah produk
= 1 x 215
= 215 unit
Kolom 5 merupakan jumlah pcs. Jumlah pcs dempul yang dibutuhkan
dalam satu hari yaitu 215 unit.
Jumlah pcs - sisa sebelumnya
Kolom 6 (Kemasan per hari) =
Kuantitas dalam 1 kemasan
215 - 0
=
12
= 17,9166 dibulatkan menjadi 18 unit
Kolom 6 merupakan kemasan per hari. Kemasan per hari dari dempul
sebanyak 18 kemasan dimana 1 kemasan berisi 12 dempul.
Kolom 7 (Volume/ kemasan) = (p x l x t) x Kemasan/ hari
= 6000 x 18
= 108000 cm3
Kolom 7 merupakan volume/ kemasan. Volume dalam setiap kemasan
dempul adalah 108000 cm3.
Kolom 8 (Berat Kemasan) = Jumlah unit 1 kemasan x Berat 1
komponen tambahan
= 12 x 0,0023
= 0,0276 kg

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-37

Kolom 8 merupakan berat kemasan. Berat 1 kemasan dempul adalah

sebesar 0,0276 kg.
Kolom 9 (Berat Total) = Kemasan perhari x Berat kemasan
= 18 x 0,0276
= 0,4968 kg
Kolom 9 merupakan berat total. Berat total dari komponen tambahan
berupa dempul yaitu 0,4968 kg .
Kolom 10 (Alat Angkut) = Alat angkut yang digunakan adalah
Manusia.
Kolom 10 merupakan alat angkut yang digunakan. Alat angkut yang
digunakan untuk membawa dempul dari receiving ke kape yaitu manusia
karena berat total kurang dari 21 kg.
TotalVolume yang Diangkut
Kolom 11 (Frekuensi/ hari) =
Kapasitas Volume Alat Angkut
108000
=
324000
= 0,3333 dibulatkan menjadi 1
Kolom 11 merupakan frekuensi pengangkutan dalam satu hari.
Frekuensi pengangkutan dempul dari receiving ke kape adalah sebanyak 1 kali
pengangutan dalam 1 hari.

Kolom 12 (Jarak antar =½ L. Receiving + L. meja fabrikasi +

departemen) L. mesin potong + L. mesin ampelas +

L. meja assembly + ½ L. kape

= ½ 152,1081 + 38,0232 + 50,0232

+ 38,0232 + 50,0232 + ½ 26,0232

= 35,1952 meter

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-38

Kolom 12 merupakan jarak antar departemen. Jarak pengangkutan

dari receiving ke kape menggunakan alata angkut manusia adalah sebesar
35.1952 meter.
Total Biaya
Kolom 13 (BPM/ m) =
Jarak Tempuh Alat Angkut

148352,40
BPM/ m =
77,7375
= Rp 1.908,37/ meter
Kolom 13 merupakan biaya penanganan material untuk setiap meter.
Biaya penanganan material per meter pada alat angkut manusia dengan
mempertimbangkan total jarak dari manusia yaitu sebesar Rp 1.908,37/ meter.
Kolom 14 (Total BPM) = Frekuensi/hari x BPM/m x Jarak antar
Departemen
= 1 x 1908,37 x 35,1952
= Rp 67.165,46
Kolom 14 merupakan total biaya. Total biaya penanganan material
dari receiving ke kape yaitu sebesar Rp 67.165,46.

3.3.3 Biaya Penanganan Material Produk Jadi

Biaya penanganan material untuk produk jadi adalah besarnya biaya
yang dikeluarkan untuk memindahkan produk jadi dari satu mesin ke mesin
lainnya atau dari satu departemen ke departemen lainnya. Berikut adalah
Tabel 3.12 BPM Produk Jadi.
Tabel 3.12 BPM Produk Jadi
Produk/ Hari Volume Produk Total Berat Produk Berat Produk Frekuensi/ BPM/m Total BPM
Dari Ke- Nama Komponen Jenis Material Alat Angkut Jarak (m)
(Unit) (cm3) (kg) Total (kg) Hari (Rp) (Rp)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Meja Assembly Kape Rak Sepatu Kayu 215 35770625 11,1417 2395,4655
Mini Forklift 11 6,087 3603,19 241258,79
Total 35770625 2405,4655
Kape Mesin Pengecatan Rak Sepatu Kayu 215 35770625 11,144 2395,96
Mini Forklift 11 7,347 3603,19 291199
Total 35770625 11,144 2405,96
Kemasan/ Hari Volume/ Kemasan Berat Produk Berat Total Frekuensi/ BPM/m Total BPM
Dari Ke- Nama Komponen Jenis Material (Unit)\ Total (cm3) Akhir (Kg) (Kg) Alat Angkut Hari Jarak (m) (Rp) (Rp)
Meja Pengecatan Shipping Rak Sepatu Kayu 215 36755083,125 11,1493 2450,8495
Mini Forklift 11 15,5224 3603,19 615231,72
Total 36755083,125 11,1493 2460,8495

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-39

Berdasarkan Tabel 3.12 mengenai biaya penanganan material untuk

produk jadi, tabel tersebut memberikan informasi mengenai alat angkut yang
digunakan pada setiap perpindahan dari satu mesin ke mesin lain, alat angkut
yang digunakan untuk produk jadi semuanya menggunakan mini forklit
karena berat yang diangkut dalam satu kali pengangkutan melebihi 150 kg,
sehingga alat angkut yang sesuai untuk menggangkut komponen utama
adalah mini forklit. Berikut adalah contoh perhitungan dari tabel BPM
komponen utama dari meja assembly ke kape.
Kolom 1,2,3,4,5 = Data diketahui berdasarkan proses
produksi
kolom 1 merupakan tempat asal sebelum masuk ke departemen
selanjutnya seperti contohnya meja assembly. Kolom 2 merupakan tempat
tujuan dari tempat sebelumnya yaitu kape. Kolom 3 merupakan nama
komponen atau nama produk dari PT ANREV yaitu rak sepatu. Kolom 4
merupakan jenis material dari produk rak sepatu yaitu kayu.
Kolom 6 (Volume produk total) = (p x l x t) x Produk/ hari
= (55 x 55 x 55 ) x 215
= 35770625 cm3
Kolom 6 merupakan volume total. Volume untuk produk rak sepatu
yang didapat dari hasil perkalian panjang, lebar, dan tinggi produk yaitu
sebesar 35770625 cm3.
Kolom 7 (Berat produk) = ∑ (Berat setiap komponen utama x
kuantitas komponen dalam 1 produk) +
(berat komponen tambahan x
kuantitas komponen dalam 1 produk)
= [(1,7208 x 2) + (1,84 x 1) + (1,392 x 1)
(0,8778 x 2) + (0,155 x 1) +
(1,8973 x 1)] + [(0,005 x 42) + (0.001 x
1)]= 11,1417 kg

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-40

Kolom 7 merupakan berat bentuk. Berat bentuk 1 unit produk rak

sepatu sebelum didempul sebesar 1,788 kg.
Kolom 8 (Berat produk total) = Berat produk x Produk/hari
= 11,1417 x 215 = 2395,4655 kg
Kolom 8 merupakan berat total. Berat total produk rak sepatu sebelum
di dempul dalam satu hari sebanyak 215 unit yaitu sebesar 2395,4655 kg.
Kolom 9 (Alat Angkut) = Mini forklit karena berat produk total
lebih dari 150 yaitu 1867,06 kg
Kolom 9 merupakan alat angkut yang digunakan. Alat angkut yang
digunakan untuk membawa produk dari meja assembly ke kape yaitu mini
forklit karena berat total melebihi 150 kg.
35770625
Kolom 10 (Frekuensi/ hari) =
3375000
= 10,5987 dibulatkan menjadi 11
Kolom 10 merupakan frekuensi pengangkutan dalam satu hari.
Frekuensi pengangkutan produk dari meja assembly ke kape adalah sebanyak
11 kali pengangutan dalam 1 hari.

Kolom 11 (Jarak antar =½ L. meja assembly + ½ L. kape

departemen) = ½ 50,0232 + ½ 26,0232

= 6,0870 meter
Kolom 11 merupakan jarak antar departemen. Jarak dari meja
assembly ke meja kape adalah sebesar 6,0870 meter.
Total Biaya
Kolom 12 (BPM/m) =
Jarak Tempuh Alat Angkut

209218,22
BPM/m =
58,0646
= Rp 3.603,19/ meter

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-41

Kolom 12 merupakan biaya penanganan material untuk setiap meter.

Biaya penanganan material per meter pada alat angkut mini forklit dengan
mempertimbangkan total jarak dari mini forklit yaitu sebesar 58,0646 meter.
Kolom 13 (Total BPM) = Frekuensi/ hari x BPM/ m x Jarak antar
Departemen
= 11 x 3603,19 x 6,0870
= Rp 241.258,79
Kolom 13 merupakan total biaya penanganan material. Total biaya
penanganan material dari meja assembly ke meja kape yaitu sebesar Rp
241.258,79.
3.4. Alokasi Layout
Tata letak didefinisikan sebagai alat untuk menganalisis, membentuk
konsep, merancang, dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau
jasa. Kegiatan perancangan fasilitas berhubungan dengan perancangan
susunan unsur fisik suatu lingkungan (Apple, 1990).
Tahapan dalam pembuatan layout yaitu dengan membuat From to
Chart (FTC) Inflow-Outflow, tabel skala prioritas (TSP), dan Activity
Relationship Diagram (ARD). Berikut merupakan perhitungan FTC, TSP, dan
pembuatan ARD.

3.4.1 From to Chart (FTC)

From to chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan
untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan dalam suatu proses
produksi. From to chart merupakan adaptasi dari milegia chart yang umumnya
dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map), sehingga menunjukan total
berat beban. From to chart terkadang disebut juga trip frequency chart atau
travel chart. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana banyak
item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan,
kantor, dan lain-lain (Wignjosoebroto, 2000).

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-42

FTC terbagi menjadi 2 yaitu FTC inflow dan FTC outflow. Berikut
merupakan Tabel 3.13 FTC Biaya Penanganan Material.
Tabel 3.13 FTC Biaya Penanganan Material
Dari/ ke R F1 F2 F3 A1 FN1 FN2 S Jumlah
R 99985,27 154066,5 67165,46 81186,44 402403,67
F1 71553,94 71553,94
F2 71553,94 71553,94
F3 71553,94 71553,94
A1 241258,79 241258,79
FN1 291199 291199
FN2 615231,72 615231,72
S
Jumlah 99985,27 71553,94 71553,94 225620,44 308424,25 372385,4 615231,72 1764755

Berdasarkan Tabel 3.13 FTC Biaya Penanganan Material dapat

dianalisis bahwa tabel tersebut memperlihatkan total biaya penanganan
material dari suatu aktivitas dalam suatu pabrik. Semua daerah asal memiliki
nilai biaya penanganan material kecuali untuk shipping. Hal tersebut
dikarenakan departemen shipping tidak memperhitungkan lagi biaya
penanganan material tetapi lebih berkaitan dengan biaya transportasi produk
jadi ke daerah dimana produk itu dipasarkan. Departemen receiving juga tidak
memiliki biaya penanganan material yang masuk karena pada departemen ini
tidak memperhitungkan ongkos aliran bahan yang masuk.
Berdasarkan From to Chart di atas, diketahui bahwa biaya yang masuk
dari Receiving (R) ke meja Fabrikasi (F1) adalah 99985,27. Biaya yang masuk
dari F1 ke mesin potong (F2) adalah 71553,94, dari F2 ke mesin ampelas (F3)
adalah 71553,94, dari F3 ke meja assembly (A1) adalah 71553,94, dari A1 ke
kape (FN1) adalah 241258,79, dari FN1 ke mesin pengecatan (FN2) sebesar
291199, dari FN2 ke shipping (S) adalah sebesar 615231,72. Biaya yang masuk
R ke A1 adalah sebesar 154066,5 dari R ke FN1 67165,46, dan untuk biaya
yang masuk dari R ke FN2 adalah sebesar 81186,44. Tabel tersebut dapat
digunakan sebagai input untuk perhitungan FTC inflow dan FTC outflow. FTC
inflow merupakan koefisiensi atas biaya penanganan material pada from to
chart dilihat dari ongkos yang masuk dari suatu mesin. From to chart (FTC)
inflow dapat dilihat pada Tabel 3.14 FTC Inflow.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-43

Tabel 3.14 FTC Inflow

Dari/ ke R F1 F2 F3 A1 FN1 FN2 S
R 1 0,6829 0,2178 0,218
F1 1
F2 1
F3 0,3171
A1 0,7822
FN1 0,782
FN2 1
S

Berdasarkan Tabel 3.14 FTC Inflow, tabel tersebut diisi sesuai dengan
koefisien ongkos yang masuk ke dalam mesin. Berikut merupakan contoh
perhitungan untuk koefisien biaya penanganan material dari meja assembly
menuju mesin potong.
Ongkos dari F1 ke F2
Contoh perhitungan =
Ongkos Masuk Mesin F2

71553,94
=
71553,94
=1
Berdasarkan Tabel 3.14 Seperti contoh dari F1 ke F2 mendapat
koefisien 1 yang memiliki arti bahwa ongkos mesin sama dengan ongkos
masuk mesin F2, hal ini menunjukan ongkos dari kedua mesin tersebut sama
dengan ongkos masuk A1. Koefisien 1 menunjukan biaya yang masuk ke
dalam departemen sama dengan biaya total departemen tersebut, sedangkan
koefien yang kurang dari 1 menunjukan biaya yang masuk lebih kecil dari
biaya total pemasukan departemen tersebut. Kotak biru antara F1 ke F1
menunjukan tidak adanya perpindahan dalam departemen F1 tersebut.
Koefisien terkecil dari FTC inflow adalah 0,2178 yaitu dari departemen
receiving ke FN1 (kape).
Perhitungan selanjutnya adalah perhitungan from to chart outflow.
From to chart outflow merupakan koefisiensi atas biaya penanganan material
pada from to chart dilihat dari ongkos yang keluar dari suatu mesin. Berikut
adalah Tabel 3.15 FTC Outflow.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-44

Tabel 3.15 FTC Outflow

Dari/ ke R F1 F2 F3 A1 FN1 FN2 S
R 1,3973 0,6385 0,2306 0,1319
F1 1
F2 1
F3 0,2965
A1 0,8285
FN1 0,4733
FN2 ∞
S

Tabel FTC outflow diisi sesuai dengan koefisien ongkos yang keluar dari
suatu mesin. Berikut merupakan contoh perhitungan untuk koefisien biaya
penanganan material dari meja assembly menuju mesin potong.
Ongkos dari F1 ke F2
Contoh perhitungan =
Total Ongkos Keluar F2

71553,94
=
71553,94
=1
Berdasarkan Tabel 3.15 yang merupakan koefisien dari ongkos mesin
yang keluar. Contoh dari F1 ke F2 mendapatkan 1 artinya ongkos dari F1
sama dengan ongkos keluar dari F2. Koefisien terkecil yang terdapat pada
FTC outflow adalah 0,1319 yaitu dari receiving ke FN2 (meja pengecatan).
Koefisien kurang dari 1 menunjukan biaya yang keluar lebih kecil dari biaya
total yang dikeluarkan dari departemen tersebut, koefisien 1 menujukan biaya
yang dikeluarkan sama dengan biaya total pengeluaran departemen tersebut,
sedangkan koefisien lebih dari 1 menunjukan biaya yang dikeluarkan lebih
besar dari biaya total pengeluaran departemen tersebut.

3.4.2 Tabel Skala Prioritas (TSP)

Tabel skala prioritas untuk membantu dalam menentukan kegiatan
yang harus diletakan pada suatu tempat maka digunakan derajat kedekatan
yaitu seperti mutlak perlu kegiatan yang berdampingan satu sama lain, sangat
penting kegiatan berdekatan, pentingnya kegiatan berdekatan, kedekatan

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-45

dimana saja tidak masalah. Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala
prioritas berdasarkan angka-angka atau koefisien dari FTC inflow dan FTC
outflow dengan range nilai untuk masing-masing derajat kedekatan (Apple,
1990).
Berdasarkan perhitungan digunakan koefisien terkecil yaitu terdapat
pada FTC outflow sebesar 0,1319. Berikut merupakan Tabel 4.16 Tabel Skala
Prioritas.

Tabel 3.16 Tabel Skala Prioritas

Prioritas
Departemen/ mesin
I II III IV
R F1 A1 FN1 FN2
F1 F2
F2 F3
F3 A1
A1 FN1
FN1 FN2
FN2 S

Berdasarkan tabel 3.16 penentuan tabel skala prioritas ditentukan

berdasarkan perbandingan koefisien terkecil antara FTC inflow dan FTC
outflow. Urutan prioritas diurutkan berdasarkan dari yang terbesar
berdasarkan FTC outflow. TSP yang dihasilkan menunjukan departemen
receiving harus berdekatan dengan meja fabrikasi (F1), meja assembly (A1),
kape (FN1), dan meja pengecatan (FN2), meja fabrikasi (F1) harus berdekatan
dengan mesin potong (F2), mesin potong (F2) harus berdekatan dengan mesin
ampelas (F3), mesin ampelas (F3) harus berdekatan dengan meja assembly
(A1), meja assembly (A1) harus berdekatan dengan kape (FN1), kape (FN1)
harus berdekatan dengan meja pengecatan (FN2), dan meja pengecatan (FN2)
harus berdekatan dengan shipping (S).

3.4.3 Activity Relationship Diagram (ARD)

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-46

Activity relationship diagram (ARD) merupakan diagram yang

menunjukkan hubungan antar aktivitas (departemen) berdasarkan tingkat
prioritas kedekatan untuk meminimumkan biaya penanganan material (Apple,
1990). Berikut merupakan Activity Relationship Diagram (ARD) Alternatif 1
berdasarkan tabel skala prioritas yang dapat dilihat pada Gambar 3.3 ARD
Alternatif 1.
S

FN2

R
FN1

A1

F1

F3

F2

Gambar 3.3 ARD Alternatif 1

Berdasarkan Gambar 3.3 ARD Alternatif 1, dapat diketahui bahwa
pola aliran tersebut merupakan pola aliran u-shaped. Pola aliran ini dibuat
berdasarkan tabel skala prioritas. Pola aliran ini dipilih karena memiliki
beberapa kelebihan yaitu bahan baku yang datang dan barang yang keluar
berada di lokasi yang berdekatan, sehingga memudahkan dalam melakukan
kontrol barang masuk atau barang keluar, selain itu keuntungan lainnya
adalah dapat menghindari backtracking. Kekurangan dari pola aliran ini
adalah jika aliran produksi panjang dan ruangan membutuhkan space yang
luas, maka penggunaan pola aliran ini kurang tepat. Berikut merupakan
Gambar 3.4 ARD Alternatif 2.

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-47

FN2
R
FN1
S
F1 A1

F2 F3

Gambar 3.4 ARD Alternatif 2

Berdasarkan Gambar 3.4 ARD Alternatif 2, dapat diketahui bahwa
pola aliran tersebut merupakan pola aliran s-shaped. Pola aliran ini dibuat
berdasarkan tabel skala prioritas. Pola ini biasanya digunakan bila aliran
proses produksi lebih panjang daripada luas area. Pada pola ini, arah aliran
diarahkan membelok sehingga menambah panjang garis aliran yang ada.
Kekurangan dari pola aliran ini adalah sulit melakukan kontrol bahan yang
masuk dan bahan yang keluar karena departemen shipping tidak berdekatan
dengan departemen receiving. Berikut merupakan Gambar 3.5 ARD Alternatif
3.

FN2 R

S FN1 A1 F3 F2 F1

Gambar 3.5 ARD Alternatif 3

Berdasarkan Gambar 3.5 ARD Alternatif 3, dapat diketahui bahwa
pola aliran tersebut merupakan pola aliran s-shaped. Pola aliran ini dibuat
berdasarkan tabel skala prioritas. Pola ini biasanya digunakan bila aliran
proses produksi lebih panjang daripada luas area. Pada pola ini, arah aliran

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019

 III-48

diarahkan membelok sehingga menambah panjang garis aliran yang ada.

Kekurangan dari pola aliran ini adalah sulit melakukan kontrol bahan yang
masuk dan bahan yang keluar karena departemen shipping tidak berdekatan
dengan departemen receiving.
Pola aliran yang dipilih adalah pola aliran pada alternatif 2 dengan
bentuk s-shaped. Pola aliran ini dipilih karena aliran proses produksi pada
pembuatan produk rak sepatu lebih panjang dibandingkan dengan luas lahan.
Diketahui bahwa departemen receiving harus berdekatan dengan meja
fabrikasi (F1), meja assembly (A1), kape (FN1), dan meja pengecatan (FN2),
meja fabrikasi (F1) harus berdekatan dengan mesin potong (F2), mesin potong
(F2) harus berdekatan dengan mesin ampelas (F3), mesin ampelas (F3) harus
berdekatan dengan meja assembly (A1), meja assembly (A1) harus berdekatan
dengan kape (FN1), kape (FN1) harus berdekatan dengan meja pengecatan
(FN2), dan meja pengecatan (FN2) harus berdekatan dengan shipping (S).

Praktikum Perancangan Teknik Industri 4 PTA 2018/2019