BAB III

PELAKSANAAN KEGIATAN DAN PEMBAHASAN

A. Profil Umum Perusahaan

1. Profil PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo

Nama Perusahaan :PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo

Tahun Berdiri :1980

Lokasi :Berbek Industri II/3 Jl, Sidoarjo,
Jawa Timur
Komoditas :Industrial Machinanry dan Casting
Steel
2. Sejarah PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo

PT. Apie Indo Karunia merupakan perusahaan

berbentuk Perseroan Terbatas ( PT ) yang bergerak dalam
bidang pembuatan mesin industri khususnya yang
berhubungan dengan baja, listrik, chemical, pertanian,
pertambangan yang berlokasi di Berbek Industri II No.1-3,
Waru Sidoarjo.
PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo didirikan pada
tahun 1980. Perusahaan ini membuat mesin industri bisnis,
karena itu telah di kembangkan kontak bisnis yang luas di
jawa timur, khususnya yang berhubungan dengan baja,
listrik, chemical, pertanian, pertambangan dan industri
lainnya. Pada tahun 1989 PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo
mampu memperluas hampir lima kali dari awal, dan
membangun sebuah pabrik kedua di pusat lokasi industri
utama di Surabaya Industrial Estate Rungkut (SIER).
Saat ini PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo memiliki
karyawan sebanyak 300 orang yang profesional di
bidangnya masing–masing. PT. Apie Indo Karunia mampu
mengerjakan pekerjaan sebagai berikut :
18
19

1) Steel & Iron Foundry

2) Mechanical Construksion
3) Storage Tank
4) Conveyor
5) Piping
6) Machinery Design
7) Sparepart
Pada tahun 2001, PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo
berexpansi pada sheet metal produk untuk melayani
industri pengemasan dan membangun workshop yang
modern dengan menggunakan mesin CNC milling dan
CNC Lathe. Pada tahun 2005, PT. Apie Indo Karunia
Sidoarjo membuka cabang di jakarta dimana untuk
mengembangkan bisnisnya.
3. Lokasi PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo

Gambar 3.1 PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo

PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo adalah sebuah

perusahaan yang beralamat di Berbek Industri II/3 Jl,
Sidoarjo, Jawa Timur yang merupakan salah satu kota
kabupaten penting yang terletak di Provinsi Jawa Timur.
 20

4. Tujuan PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo

Tujuan dari PT.Apie Indo Karunia Sidoarjo

adalah menjadi produsen manufaktur logam dengan
kualitas terbaik untuk industri komponen otomotif yang
memiliki akreditasi Standar Nasional Indonesia (SNI).

5. Visi dan Misi PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo

Visi
Menjadi perusahaan pembuat material logam
terbaik Indonesia yang mampu memenuhi kebutuhan
sparepart mesin industri khususnya di dalam negeri.

Misi
 Menciptakan budaya belajar dari tingkat
manajemen sampai buruh.
 Menjamin kesejahteraan karyawan baik jasmani
maupun rohani.
 Menjamin hubungan baik dengan pelanggan
untuk maju bersama.
 Memberikan bantuan teknis kepada pelanggan
untuk memaksimalkan produktivitasnya.

6. Struktur organisasi PT. Apie Indo Karunia Sidoarjo

Sistem kerja yang terstruktur dan terorganisasi

sangat diperlukan untuk meningkatkan efisiensi dan
efektivitas dalam kerja, pemeliharaan, serta pengendalian
produksi pada proses produksi di lingkungan PT.Apie
Indo Karunia Sidoarjo. Struktur organisasi PT. Apie Indo
Karunia dijelaskan pada gambar di bawah ini
21

Gambar 3.2 Struktur organisasi PT. Apie Indo Karunia

(Sumber : Data Perusahaan)

 22

Dari struktur organisasi yang telah digambarkan

di atas, general manager dan manager–manager yang
lainnya memiliki jobdesk masing – masing agar kinerja
perusahaan dapat berjalan dengan baik dan sesuai
prosedur. Adapun jobdesknya yaitu:

a. General Manager
General manager merupakan pimpinan
tertinggi. Fungsi utama dari general manager adalah
memastikan kegiatan pembangkitan yang meliputi
kegiatan operasi, pemeliharaan, enjiniring, logistik,
keuangan dan administrasi berjalan secara efektif dan
efisien.

b. Manager Operasi
Manager operasi mempunyai tugas yaitu
memastikan berjalannya kegiatan operasi yang efektif
dan efisien, terkait kimia dan laboratorium yang
menunjang. Dalam pelaksanaannya, manager operasi
dibantu oleh beberapa supervisor yang berkaitan
dengan operasi di unit.

c. Manager Pemeliharaan
Manager pemeliharaan mempunyai tugas yaitu
memastikan berjalannya kegiatan pemeliharaan agar
unit tetap efisien dan efektif terkait dengan sarana yang
dapat menunjang kegiatan operasi. Dalam
pelaksanaannya, manager pemeliharaan dibantu oleh
supervisor rendal har, supervisor har mesin, supervisor
har listrik, dll.

d. Manager Engineering dan Quality Assurance

Manager engineering dan quality assurance
mempunyai tugas yaitu memastikan kegiatan enjiniring
23

dan quality assurance yang dapat menunjang kegiatan

operasi dan pemeliharaan. Dalam pelaksanaannya,
manager enjiniring dan quality assurance dibantu oleh
supervisor system owner, supervisor technology owner.

e. Manager Logistik
Manager logistik mempunyai tugas yaitu
memastikan kegiatan pengadaan, inventory, dan
pergudangan yang dapat menunjang kegiatan operasi
pembangkitan secara optimal. Dalam pelaksanaannya,
manager logistik dibantu oleh supervisor inventori
kontrol dan kataloger, supervisor pengadaan, dan
supervisor kontrak bisnis dan administrasi gudang.

f. Manager Keuangan dan Administrasi

Manager keuangan dan administrasi
mempunyai tugas yaitu memastikan berjalannya
kegiatan SDM, keuangan, sekretariat, humas, CSR, dan
keamanan sepenuhnya untuk menunjang operasi
pembangkitan. Dalam pelaksanannya, manager
keuangan dan administrasi dibantu oleh supervisor
SDM, supervisor umum, dan supervisor keuangan.

7. Makna 5R

5R sebenarnya merupakan penerjemahan dari

bahasa jepang yaitu 5S. 5S sendiri adalah singkatan dari 5
kata dalam bahasa jepang yang diawali oleh huruf S: Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Dalam Bahasa Indonesia,
kita dapat menerjemahkan 5S sebagai 5R; Seiri (Ringkas),
Seiton (Rapi), Seiso (Resik), Seiketsu (Rawat), Shitsuke
(Rajin). 5R adalah filosofi dan cara bagi suatu organisasi
dalam mengatur dan mengelola ruang kerja dan alur kerja
dengan tujuan efisiensi dengan cara mengurangi adanya
 24

buangan (waste) baik yang bersifat barang atau peralatan

maupun waktu.

a. Ringkas
Membedakan antara yang di perlukan dan yang
tidak diperlukan serta membuang yang tidak di perlukan:
“Singkirkan barang-barang yang tidak diperlukan lagi
tempat kerja”

b. Rapi
Menentukan Antara yang diperlukan dan yang
tidak diperlukan serta membuang yang tidak diperlukan:
“Setiap barang yang berada di tempat kerja mempunyai
tempat yang pasti”

c. Resik
Menghilangkan sampah kotoran dan barang
asing untuk memperoleh tempat kerja yang lebih bersih.
Pembersihan dengan cara inspeksi: “Bersihkan segala
sesuatu yang ada di tempat kerja”

d. Rawat
Memelihara barang dengan teratur rapid an
bersih juga dalam aspek personal dan kaitannya dengan
polusi: “Semua orang memperoleh informasi yang
dibutuhkan di tempat kerja, tepat waktu”

e. Rajin
Melakukan sesuatu yang benar sebagai
kebiasaan: “Lakukan apa yang harus dilakukan dan jangan
melakukan apa yang tidak boleh dilakukan.”
25

8. Kepedulian Lingkungan, Kesehatan dan Keselamatan

Kerja (K3)

Dalam hal penerapan K3, PT. Apie Indo Karunia

Sidoarjo menerapkan UU keselamatan NO.1 tahun 1970
yang terdiri dari perlengkapan keselamatan kerja,
pemeriksaan keselamatan dan menjaga kesehatan kerja,
P2K3 (Panitia Pengawas keselamatan dan Kesehatan
Kerja), keselamatan saat memasuki daerah kerja. Menjaga
lingkungan kerja sekitar perusahaan seperti peraturan
yang diterapkan oleh UU lingkungan dan menjaga agar
efek yang ditimbulkan produksi seminimal mungkin.
Melakukan kegiatan pencegahan dan pengendalian
dampak dari limbah produksi sesuai dengan yang telah
digariskan oleh Analyser dampak lingkungan melanjutkan
pertemuan bulanan dari P2K3 untuk terus menghasilkan
pengembangan, mensosialisasikan dan menerapkan hasil
seminar tentang keselamatan kerja. Perusahaan baja
merupakan perusahaan yang memiliki zona-zona
berbahaya sehingga penggunaan APD mutlak diperlukan
untuk menjaga keselamatan pekerja dari proses-proses
yang ada di perusahaan. Terutama untuk bagian Induction
Melting Furnace (IMF) yang memiliki tingkat bahaya yang
cukup tinggi, maka diperlukan beberapa alat pelindung
diri yang harus digunakan oleh seluruh pekerja yang
berada di area kerja Induction Melting Furnace (IMF).

Beberapa alat pelindung diri yang harus

digunakan misalnya :

1. Baju kerja tahan api harus digunakan karena di

Induction Melting Furnace memiliki temperature kerja
yang cukup tinggi bahkan cairan baja mampu
 26

mencapai lebih dari 16000C , maka dari itu

dibutuhkan baju kerja tahan api guna mencegah
percikan percikan api atau cairan baja mengenai
pekerja.
2. Kacamata hitam safety harus digunakan jika para
pekerja ingin melihat cairan baja.
3. Earplug atau pelindung telinga harus digunakan
selama proses produksi berlangsung, karena pada saat
Induction Melting Furnace bekerja akan menghasilkan
suara yang sangat bising.
4. Helm safety digunakan untuk melindungi kepala
pekerja dari benda benda yang kemungkinan jatuh
agar tidak langsung mengenai kepala pekerja.
5. Masker atau pelindung pernapasan digunakan untuk
melindungi pernapasan pekerja dari debu debu atau
asap yang dihasilkan selama proses peleburan scrap.
6. Safety shoes merupakan alat pelindung kaki apabila
ada bahaya yang mungkin mengenai kaki yang
dihasilkan selama proses Induction Melting Furnace
7. Sarung tangan tahan api merupakan alat
perlindungan diri supaya pada saat proses blowing
oksigen, injeksi karbon, slag off dan adding alloy
tangan pekerja tetap terlindung dari panas Induction
Melting Furnace.
27

Gambar 3.3 Alat Pelindung Diri

(Sumber : PT Apie Indo Karunia)

9. Deskripsi pelaksanaan kerja

Kegiatan Praktek Industri dilaksanakan

selama 1,5 bulan mulai tanggal 7 Januari 2019 sampai
dengan 15 Februari 2019. Mahasiswa selama Praktik
Industri ditempatkan di bagian produksi casting making.
Lingkup bagian produksi adalah induction melting furnace
dan machinery manufacture. Selama 6 minggu melaksanakan
praktik industri di PT. Apie Indo Karunia kami
ditempatkan di bagian produksi casting making dimana
bagian ini yang merupakan proses pembuatan pesanan
produk casting making secara keseluruhan mulai dari scrap
hingga menjadi produk jadi.

Berikut merupakan uraian kegiatan selama

melaksanakan praktik industri di PT. Apie Indo Karunia:

Hari / Uraian Kegiatan

Tanggal
Minggu ke 1
Senin/07-01- Pengenalan area casting PT. Apie Indo
2019 Karunia Sidoarjo
 28

Selasa/08-01- Mengukur dan menggambar teknik roda

2019 gigi worm
Rabu/09-01- Mengukur dan menggambar teknik roda
2019 gigi worm
Kamis/10-01- Pembuatan cetakan dalam (moulding
2019 positive) roda gigi worm :penyangga, sirip,
dan ring
Jum’at/11-01- Pembuatan cetakan dalam (moulding
2019 positive) roda gigi worm :gigi-gigi
Minggu ke 2
Senin/14-01- Pembuatan cetakan pasir (sand moulding)
2019 roda gigi worm : ring atas dan gigi-gigi
Selasa/15-01- Pembuatan cetakan pasir (sand moulding)
2019 roda gigi worm : ring bawah
Rabu/16-01- Penyusunan ring bawah, gigi-gigi dan
2019 penghalusan permukaan
Kamis/17-01- Penghalusan permukaan ring atas dan
2019 pengukuran ulang sand moulding
Jum’at/18-01- Penyusunan ring atas dan ring bawah
2019
Minggu ke 3
Senin/21-01- Peleburan scrap untuk baja casting
2019
Selasa/22-01- Proses finishing machinary
2019
Rabu/23-01- Proses hardening pada oven gas berbahan
2019 gas LPG
Kamis/24-01- Izin KRSan dan Bimbinan DPA
2019
Jum’at/25-01- Daur ulang pasir cetak
2019
Minggu ke 4
Senin/28-01- Proses pembongkaran cetakan pasir
2019
Selasa/29-01- Pembersihan dan pemeriksaan hasil
2019 coran
29

Rabu/30-01- Perlakuan panas jika diperlukan

2019
Kamis/31-01- Proses finishing di bengkel permesinan
2019
Jum’at/01-02- Produk gear worm selesai
2019
Minggu ke 5
Senin/04-02- Maintanance System Pendingin IMF 1 ton
2019
Selasa/05-02- Libur Nasional
2019
Rabu/06-02- Maintanance System hidrolis IMF 2 ton
2019
Kamis/07-02- Maintanance System Pendingin IMF 2 ton
2019
Jum’at/08-02- Penyusunan materi presentasi
2019
Minggu ke 6
Senin/11-02- Penyusunan materi presentasi dan
2019 Persiapan presentasi
Selasa/12-02- Penyusunan materi presentasi dan
2019 Persiapan presentasi
Rabu/13-02- Penyusunan laporan
2019
Kamis/14-02- Presentasi kegiatan praktik kerja
2019 lapangan dan Penyusunan laporan
praktik kerja lapangan
Jum’at/15-02- Penyusunan laporan praktik kerja
2019 lapangan

Dari hasil praktik industri selama 6 minggu (1,5

bulan) hasil yang diperoleh adalah mengamati dan
mempelajari proses steel making yang ada di PT. APIE
INDO KARUNIA secara keseluruhan dan khususnya lebih
 30

mendalami proses induction melting furnace beserta cara

perawatannya.

10. Faktor–Faktor Pendukung dan Penghambat

a. Faktor Pendukung
Faktor pendukung merupakan faktor yang
memberi kemudahan, kelancaran dan kenyamanan bagi
mahasiswa selama menjalankan praktik. Adapun
beberapa faktor– faktor pendukung saat melakukan
Praktik Industri, yaitu:

1) Mahasiswa diberi keleluasaan untuk mempelajari

proses casting making yang ada di PT. Apie Indo
Karunia Sidoarjo.
2) Keramahan para pegawai ditempat kerja praktik
industri sangat baik sehingga mahasiswa merasa
mudah mendapatkan informasi yang akan dicari.
3) Adanya mentor sehingga dapat membantu
mahasiswa dalam belajar dan mencari informasi
tentang proses steel making.

b. Faktor Penghambat
Adapun beberapa faktor–faktor penghambat
saat melakukan Praktik Industri, yaitu:

1) Tidak adanya perpustakaan perusahaan sehingga

sulit mencari referensi terkait proses Casting Gear
Worm Menggunakan Sand Molding Casting di PT.
Apie Indo Karunia Sidoarjo.
2) Handbook yang ada di PT. Apie Indo Karunia
Sidoarjo banyak yang menggunakan bahasa asing
(Jepang) sehingga sulit untuk dipahami.
31

B. Pembahasan

1. Casting Steel Process

Baja cetak tuang merupakan produk jadi hasil dari

casting steel yang dibentuk langsung dengan moulding
sehingga produk tersebut tanpa melewati atau hanya
finishing dengan proses machinary, dibuat dari hasil
pengecoran biji besi (pig iron) atau besi bekas (scrap) yang
dilebur dengan temperature tertentu dan juga dicetak
dengan moulding dengan bentuk-bentuk sesuai pesanan.
Proses produksi casting steel ini melalui berbagai tahapan,
diantaranya adalah sebagai berikut.

a. Scrap
Scrap atau besi tua adalah besi-besi bekas yang
digunakan sebagai bahan baku utama peleburan baja.
Diantaranya Busheling, HMS, Shredded, Return Billet
dan return material. Jenis-jenis scrap:
Pertama, Busheling. Busheling adalah jenis scrap yang
berasal dari sisa potongan lembaran (plat) hasil produksi
pabrik stamping. Scrap jenis busheling merupakan scrap
yang bersih, karena tidak terlapisi oleh pelapis logam.
Ukuran maksimal busheling kurang lebih 2x5 feet.
 32

Gambar 3.4 Busheling

(Sumber : Dokumentasi Pribadi)
Kedua, HMS (heavy melting steel). HMS adalah besi
bekas yang memiliki ketebalan sekitar 0,3×0,5 meter.
HMS memiliki densitas sekitar 0,7 ton/m3.

Gambar 3.5 HMS

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

Ketiga, Shredded. Shredded adalah jenis scrap baja yang

berasal dari limbah mobil yang telah dihancukan menjadi
bentuk yang lebih kecil, hingga densitasnya mencapai
sekitar 30 lb/ft3.
33

Gambar 3.6 Shredded

(Sumber : Dokumentasi Pribadi)

b. Induction Melting Furnace

Setelah scrap dipilih dan diatur komposisinya kemudian
scrap dibawa menuju induction melting furnace 1 ton atau 2
ton dengan menggunakan bucket sebagai tempat scrap.
Kemudian scrap dimasukkan kedalam induction melting
furnace untuk dilakukan proses peleburan dengan durasi
waktu dan temperature yang telah ditetapkan.

c. Ladle Furnace dan Vacum Degassing (LF dan VD)

Setelah baja sepenuhnya cair, maka tahap selanjutnya
adalah penambahan komposisi kimia tahap akhir di Ladle
Furnace untuk mendapatkan baja yang sesuai dengan steel
making plan. Setelah komposisi kimia telah sepenuhnya
tercapai, baja cair yang ada di dalam ladle kemudian
diproses lebih lanjut untuk menghilangkan kemungkinan
gas hidrogen yang terjebak didalam baja cair dengan
menggunakan vacuum degassing.

d. Pengecoran (sand molding casting)

 34

Baja cair yang telah melalui proses di Ladle Furnace (LF)

dan Vacum Degassing (VD) kemudian akan masuk ke tahap
casting atau pengecoran di sand molding casting sehingga
terbentuk matrial gear worm steel yang sesuai dengan
permintaan.

Gambar 3.7 investment casting flow chart

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

2. Sand Molding Casting

Molding Casting adalah proses pengecoran baja cair ke dalam

mould dari ladle sehingga terbentuk gear worm steel secara berlahan
penuangan ke galam cetakan. Dalam proses pembuatan benda cor
dengan metode sand casting harus dilakukan dengan banyak
pertimbangan dan perencanaan yang baik untuk menghasilkan
produk hasil pengecoran mempunyai kualitas yang baik dengan
sedikit terjadi cacat.

Dalam proses pembentukan baja, proses sand molding casting

merupakan proses lanjutan setelah peleburan scrap di Induction
Melting Furnace (IMF) dan proses Alloying serta Refining di Ladle
Furnace (VD) dan Vacuum Degassing (VD)
 35

Peralatan utama dalam proses casting gear worm steel dengan

menggunakan sand molding casting yaitu:

a. Rangka Cetak.
1. Rangka cetak persegi dari kayu.
2. Rangka cetak persegi panjang dari plat besi.
3. Rangka cetak bulat dari plat besi
b. Perkakas untuk Membuat Cetakan Pasir.
1. Penumbuk
2. Sendok spatula
3. Sendok cetak
4. Kuas
5. Penarik
6. Penusuk lubang angin
7. Strike Off Bar
c. Sistem Saluran
1. Cawan tuang
2. Saluran turun
3. Saluran pengalir
4. Saluran masuk
5. Penambah
6. Prosedur penentuan saluran tuang

3. Proses Casting
Secara umum, ada tiga tahapan pokok dalam proses
pengecoran dengan menggunakan Sand Molding casting
machine, diantaranya adalah tahapan persiapan operasional,
aktivitas sebelum casting, dan proses casting. Berikut
penjelasannya :
 36

Gambar 3.8 Diagram alur tahapan casting

a. Persiapan Operasional Casting
Dalam proses pengecoran gear worm dengan
menggunakan Sand Molding casting, ada beberapa hal
yang perlu dipersiapkan sebelum proses pengecoran
dilakukan guna mempersiapkan kondisi agar siap
untuk dipakai/digunakan. Persiapan operasional
casting terdiri dari dua item, yaitu:
1. Pengecekan Ladle (penuang)
Pengecekan ladle di perlukan guna
menghindari ada kebocoran pada waktu
proses penuangan cairan besi kedalam cetakan
dengan cara mengecek ladle jika ada yang
cacat bisa di tambal dengan menggunakan
pasir tahan temperatur suhu tinggi.

2. Pemanasan Ladle (penuang)

Pemanasan ladle sebagai wadah baja cair
untuk casting berguna untuk menjaga
temperatur baja cair agar tidak drop saat proses
pengecoran berlangsung. Proses preheating
tundish dilakukan dengan menggunakan burner
selama 5 jam hingga mencapai temperatur
1300ºC.
37

Gambar 3.9 proses pemanasan ladle

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

b. Aktifitas Sebelum Proses Casting

Setelah semua prekondisi sudah terpenuhi, selanjutnya
ladle yang telah dilakukan proses finishing pada LF dan VD.
Aktifitas yang dilakukan setelah ladle berisi baja cair
dikirim ke cetakan untuk proses penuangan, yaitu :

1. Cek Temperatur
Mengecek temperatur cairan pada ladle
dengan menggunakan probe thermocouple, apakah
sesuai dengan steel making plan untuk di lakukan
proses casting atau tidak. Temperatur optimal
untuk dilakukan proses casting disebut dengan
superheat. Superheat berkisar diantara 20-70ºC
diatas TLL baja cair.
 38

Tabel 3.10 Tabel TLL tiap-tiap steel grade

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

Apabila suhu terlalu rendah dari batas superheat,

maka akan berpotensi clogging. Sebaliknya, jika
temperatur baja cair terlalu tinggi maka berpotensi
terjadi breakout. Pada umumnya temperatur siap casting
adalah sekitar 1589 ºC, apabila temperatur baja cair
pada ladle terlalu tinggi maka akan dilakukan holding
sehingga temperatur baja cair turun dengan estimasi
temperatur baja cair turun 1ºC per menit.
2. Cek Kadar Hidrogen
Kadar hidrogen dalam baja cair yang terlalu
tinggi dapat menyebabkan baja menjadi retak. Kadar
hidrogen maksimal dalam baja adalah 3,5 ppm saja.
Proses pengecekan kadar hidrogen pada ladle
dengan menggunakan hydric bertujuan untuk
39

mengetahui kadar hidrogen pada baja cair. Pada saat

baja cair berada di dalam ladle, kadar hidrogen
maksimal adalah 2,5 ppm karena pada saat proses
casting baja cair pasti akan mengalami kenaikan
hidrogen akibat oksidasi, sehingga apabila proses
casting berlangsung kenaikan kadar hidrogen tidak
melebihi 3,5 ppm.

c. Proses Casting
Berikut adalah keseluruhan urutan proses casting:

1. Pembuatan Pola
Proses pembuatan alat banut untuk
memproduksi komponen akhir dari proses
pengecoran logam. Pembuatan pola di pt Apie
Indo Karunia kebanyakan menggunakan bahan
baku kayu. Dari pembuatan gear worm
menggunakan berbagai pola diantaranya yaitu:
a. Pola sirip
Pola sirip ini sebagai tulang dari gear
worm yang berisih lima sirip

Gambar 3.11 pola sirip/penyangga gear

(Sumber : Dokumentasi pribadi)
 40

b. Pola inti bawah

Polah bawah ini di gunakan untuk
mengemal bagian cetak yang beradah di
bagian bawah pola inti cetakan. Biasanya
pola ini di buat atas bawah atau bolak
balik.

Gambar 3.12 pola atas bawah

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

c. Pola inti atas

Polah atas ini di gunakan untuk
mengemal bagian cetak yang beradah di
bagian atas pola inti cetakan. Biasanya
pola ini di buat atas bawah atau bolak
balik.
d. Gigi worm
Pola gigi ini di buat 4 gigi dari sebagian
potongan jumlah gigi.
41

Gambar 3.13 pola gigi

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

2. Pembuatan Cetakan
Ini adalah suatu proses dimana cetakan
terbentuk secara manual. Ada beberapa tahap
membuat cetakan dari pasir diantaranya yaitu:
a. Pencampuran pasir
Pencampuran pasir digunakan untuk
mencampur pasir dari daurulang dengan
pasir baru dan bahan waterglass.
b. Pemadatan pasir cetak di atas pola
Pemadatan pasir terbagi dari 4 bagian di
proses pembuatan gear worm yaitu: cetakan
bawah, cetakan atas, cetakan sirip, dan
cetakan gigi.
Pertama pembuatan cetakan bawah
dimana cara pembuatannya dibilang mudah
karena sudah ada pola yang hampir
menyerupai jangka cara penggunaannya
hanya memutar pola dengan menata dan
memadatkan cetakan pasir tersebut.
 42

Gambar 3.14 proses pembuatan cetakan bawah

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

Kedua pembuatan cetakan atas dimana

proses pembuatannya hampir sama dengan
pembuatan cetakan bawah dengan membalik
pola cetakan.

Gambar 3.15 cetakan atas

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

Ketiga pembagian sirip dengan sesuai

ukuran yang sudah di pastikan. Kali ini sirip
berisi lima sirip yang dimana pembuatannya
tampak seperti gambar 3.15.
Keempat pembuatan gigi dari cetakan
pasir dengan cara pola dari kayu yang sudah
di buat tinggal di isikan pasir dan di
43

padatkan. Setelah sudah padat pasir di

keluarkan dari pola kayu.

Gambar 3.16 cetakan gigi

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

c. Pelepasan pola dari pasir cetak ke rongga

cetak
Proses pelepasan pola dari pasir cetak
ke rongga cetak seperti pada proses
pembuatan gigi dimana proses tersebut
pengluaran pasir yang sudah padat dari pola
kayu.
d. Pembuatan saluran masuk
Secara garis besar sistem saluran
didefinisikan sebagai jalan masuk atau
saluran bagi logam cair yang dituangkan dari
ladel menuju ke dalam rongga cetakan. Pada
umumnya sistem saluran dirancang untuk
mengisi cetakan secepat mungkin dan tidak
menimbulkan terbentuknya turbulensi.
e. Pelapisan rongga cetak
Pelapisan dimana diperlukan untuk
memperhalus permukaan rongga cetak
bertujuan untuk proses pembongkaran tidak
 44

begitu sulut atau lengket terhadap cetakan

pasir.

Gambar 3.17 proses pelapisan

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

f. Penyatuan cetakan
Penyatuan cetakan ini biasanya
dinamakan perakitan atau proses trakhir dari
pembuatan cetakan. Pertama cetakan bagian
bawa di susun gigi yang sudah padat di
susun melingkar di cetakan yang sudah di
buat. Lalu di lapisi supaya halus lagi cetakan
yang sudah tersusun dengan gigi. Kedua
penutupan atau menyatukan pola atas
dengan pola bawah dengan melurusan
salurannya. Terakhir atau ketiga ini
pemadatan sekelilingnya yang bisa
dinamakan penambalan agar tidak terjadi
kebocoran saat di tuang.
45

Gambar 3.18 penyatuan cetakan

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

3. Penuangan
Ini adalah proses mentransfer baja cair ke
dalam cetakan siap untuk pemadatan. Baja cair
yang sudah matang dari fornice akan di pindahkan
ke dalam ladle untuk mentransfer logam cair
kedalam cetakan.

Gambar 3.19 penuangan

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

4. Pembongkaran cetakan
Proses pembongkaran casting dari cetakan,
dikenal sebagai KO atau shakeout. Benda hasil
pengecoran dibongkar dengan diketuk dari
cetakan dengan tangan atau menggunakan
 46

vibrator atau alat pneumatik. kebisingan dan

debu bahaya yang diciptakan oleh proses ini
sangat signifikan. Runner, penambah dan bagian
casting tidak membentuk bagian dari artikel
selesai, akan dihapus dengan mengetuk atau
menggergaji dari casting, yang kemudian digiling
pada roda gerinda untuk menghapus berkedip,
tepi kasar dan sisa-sisa pelari. Tuang biasanya
berpakaian dengan fettling atau abrasif peledakan
tetapi benda-benda kecil dapat bergemuruh
dalam drum berputar.

Gambar 3.20 pembokaran cetakan

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

5. Pembersihan dan finishing

Proses menghapus materi kelebihan dari
casting untuk memenuhi dimensi tertentu. Proses
finishing bergantung terhadap pemesan jika
pemesan memintak sudah finisihing pt Apie Indo
Karunia mefinishing dulu di bengkel pemesinan
dimana proses menggunakan mesin bubut, fress
dll. Sedangkan jika pemesan tanpa mintak di
finishing pt apie indo karunia langsung
mengemas dan mengirimkannya.
47

Gambar 3.21 proses finishing

(Sumber : Dokumentasi pribadi)

6. Perlakuan Panas / Pelunakan

Baja cetak tuang yang telah kering dengan
pendinginan alami dikeluarkan dari cetakan (sand
moulding), lalu dibersihkan dari pasir-pasir sisa
cetakan dan baja sisa dari jalur casting pada hasil
casting steel. Setelah itu hasil dibawa pada oven
berbahan bakar LPG untuk diberi perlakuan
panas lalu didinginkan dengan tujuan untuk
menghilangkan tegangan sisa pada besi cor,
temperatur pelunakan yaitu 450 sampai 550 0C,
laju pemanasan 900C/jam, waktu pelunakan (1-2)
𝑡
x , dan laju pendinginan 400C/jam.
25𝐽𝑎𝑚