LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

PROSES PRODUKSI II

Disusun Oleh :

Nama : Muhamad Dewangga

NPM : 25413713

Kelas : 1IC03

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK MESIN
LABORATORIUM TEKNIK MESIN DASAR
UNIVERSITAS GUNADARMA
DEPOK
2014
 KATA PENGANTAR

Puji syukur sepantasnya saya haturkan kepada tuhan yang maha esa,atas
nikmat dan karunianya saya dapat menyelesaikan laporan akhir proses produksi 2
ini,dengan bantuan rekan rekan dan asisten lab mesin dasar.

Laporan ini di buat sebagai data laporan akhir dari berbagai kegiatan yang
pernah di jalankan selama praktikum regular di laboratorium teknik mesin
dasar,dalam melakukan penyelesaian laporan akhir ini penulis di bantu teman
teman dan asisten lab mesin.dalam hal ini penulis mengucapkan banyak
terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu kelancaran pembuatan
laporan tersebut.

Pada kesempatan ini penyusun ingin mengucapkan terima kasih kepada :

1. Prof. Dr. E.S. Margianti SE., MM. selaku rektor Universitas
Gunadarma.
2. Prof. Dr. Ir. Bambang Suryawan, MT, selaku dekan Fakultas
Teknologi Industri.
3. Dr. Sri Poernomo Sari ST., MT. selaku Ketua Jurusan dan Kepala
Laboraturium Teknik Mesin Menengah Universitas Gunadarma.
4. C. Jarot Yudaputranto ST., MT. selaku Kepala Laboraturium Teknik
Mesin Dasar Universitas Gunadarma.
5. Para asisten dan penanggung jawab Laboratorium Teknik Mesin Dasar
Universitas Gunadarma.
6. Kedua orang tua yang telah memberikan bantuan moril dan materil.
7. Teman-teman mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Universitas
Gunadarma, khususnya angkatan 2013

i
 Penyusun menyadari, bahwa dalam pembuatan dan penyusunan laporan
akhir praktikum ini masih banyak kekurangan dan jauh dari sempurna. Untuk itu,
kekurangan yang ada akan menjadi sebuah pelajaran bagi penulis, maka dengan
senang hati penyusun menerima kritik dan saran yang membangun dari semua
pihak.
Penyusun berharap, semoga laporan ini dapat membawa manfaat dan
menambah pengetahuan bagi penyusun khususnya dan pembaca pada umumnya.

Depok, Mei 2014

Penyusun

ii
 DAFTAR ISI

Halaman

Kata Pengantar ................................................................................................ i

Daftar Isi ........................................................................................................... iii

Daftar Gambar ................................................................................................. viii

Daftar Tabel...................................................................................................... xi

Daftar Lampiran .............................................................................................. xii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah .............................................................. 1

1.2 Pembatasan Masalah.................................................................... 1

1.3 Tujuan Penulisan ......................................................................... 2

1.4 Metode Penulisan ........................................................................ 2

1.5 Sistematika Penulisan .................................................................. 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengenalan Alat Bangku ............................................................ 4

2.1.1 Penitik dan Batang Penggores ........................................... 4

2.1.2 Jangka Penggores .............................................................. 5

2.1.3 Meja Perata ........................................................................ 6

2.2 Peralatan Utama Pada Kerja Bangku ......................................... 6

2.2.1 Pahat Tangan ..................................................................... 6

2.2.2 Gergaji Tangan .................................................................. 7

iii
 2.2.3 Kikir................................................................................... 7

2.2.4 Tap dan Snei ...................................................................... 8

2.2.5 Ragum / Tanggem dan Vice Klem .................................... 9

2.2.6 Palu .................................................................................... 9

2.2.7 Mesin Bor .......................................................................... 10

2.2.8 Mesin Gerinda ................................................................... 11

2.3 Alat-alat Ukur yang Sering Dipakai Kerja Bangku ................... 12

2.4 Kerja Plat .................................................................................... 12

2.4.1 Teori Kerja Plat ................................................................. 12

2.4.2 Hal yang Diperhatikan pada Proses Pembengkokan Plat .. 18

2.5 Penyambungan Logam ............................................................... 19

2.5.1 Pengertian .......................................................................... 19

2.5.2 Jenis-jenis Sambungan ...................................................... 20

2.6 Sambungan Las .......................................................................... 20

2.6.1 Pengertian .......................................................................... 20

2.6.2 Jenis-jenis Las Untuk Menyambung Baja ......................... 20

2.6.3 Keuntungan Las Listrik Dibandingkan Paku Keling......... 21

2.6.4 Kerugian Sambungan Las.................................................. 22

2.6.5 Jenis Sambungan Las ........................................................ 22

2.6.6 Jenis-jenis Pengelasan ....................................................... 22

2.6.7 Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur ....................... 25

2.7 Sambungan Ulir ( Screw Joined )............................................... 27

2.7.1 Pengertian ......................................................................... 27

2.7.2 Fungsi Sambungan Ulir ..................................................... 27

iv
 2.7.3 Keuntungan dan Kerugian Sambungan Ulir...................... 27

2.7.4 Bentuk Ulir ........................................................................ 28

2.7.5 Tipe Umum Penyambungan Ulir....................................... 29

2.7.6 Bentuk Kepala Sekrup / Baut ............................................ 30

2.7.7 Tegangan yang Terjadi Pada Baut / Sekrup ...................... 30

2.8 Sambungan Solder ...................................................................... 30

2.8.1 Pengertian .......................................................................... 30

2.8.2 Jenis-jenis Solder ............................................................... 31

2.8.3 Bahan Pengalir ( Fluks ) .................................................... 32

2.8.4 Teknik Penyolderan ........................................................... 32

2.8.5 Macam-macam Teknik Penyolderan ................................. 32

2.8.6 Keuntungan dan Kerugian Sambungan Solder.................. 34

2.9 Brazing ....................................................................................... 34

2.9.1 Pengertian.......................................................................... 34

2.9.2 Perlengkapan Las Oksiasitelin .......................................... 36

2.9.3 Cara Pengelasan ( Brazing ) .............................................. 40

2.10 Stir Welding ............................................................................... 42

2.10.1 Pengertian........................................................................ 42

BAB III PROSES KERJA

3.1 Penyambungan Las Listrik dengan Posisi Sebidang ................ 44

3.1.1 Bahan ............................................................................. 44

3.1.2 Alat .................................................................................. 44

3.1.3 Proses Pengerjaan ........................................................... 45

v
 3.2 Penyambungan Las Listrik dengan Posisi Sambungan Sudut 46

3.2.1 Bahan .............................................................................. 46

3.2.2 Alat ................................................................................. 46

3.2.3 Proses Pengerjaan............................................................ 48

3.3 Penyambungan Las Oksiasetilin ............................................. 49

3.3.1 Bahan .............................................................................. 49

3.3.2 Alat .................................................................................. 49

3.3.3 Proses Pengerjaan............................................................ 50

3.4 Penyambungan Las Gesek ...................................................... 51

3.4.1 Bahan .............................................................................. 51

3.4.2 Alat .................................................................................. 51

3.4.3 Proses Pengerjaan............................................................ 53

3.5 Las Brazing .............................................................................. 54

3.5.1 Bahan .............................................................................. 54

3.5.2 Alat .................................................................................. 54

3.5.3 Proses Pengerjaan............................................................ 55

BAB IV PENUTUP

4.1 Kesimpulan .............................................................................. 57

4.2 Saran ........................................................................................ 57

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

vi
 DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Penitik......................................................................................... 4

Gambar 2.2 Batang Penggores dan Penggunaannya....................................... 5

Gambar 2.3 Pahat ............................................................................................ 6

Gambar 2.4 Kikir ............................................................................................ 7

Gambar 2.5 Ragum ......................................................................................... 9

Gambar 2.6 Macam-macam Palu .................................................................... 10

Gambar 2.7 Mesin Gerinda dan Bagian-bagiannya ........................................ 12

Gambar 2.8 Posisi Mesin Gullotine ................................................................ 13

Gambar 2.9 Hasil Pemotongan Plat ................................................................ 14

Gambar 2.10 Langkah Proses Tekuk ................................................................ 15

Gambar 2.11 Penekuk Awal ............................................................................. 15

Gambar 2.12 Penekuk Plat................................................................................ 16

Gambar 2.13 Sudut Tekuk ................................................................................ 16

Gambar 2.14 Langkah Proses Tekuk ................................................................ 17

Gambar 2.15 Proses Penekukan Pipa................................................................ 17

Gambar 2.16 Mesin Roll ................................................................................... 19

Gambar 2.17 Jenis Sambungan las ................................................................... 22

Gambar 2.18 Beberapa Bentuk Las Jalur ......................................................... 23

Gambar 2.19 Beberapa Bentuk Las Alur .......................................................... 24

Gambar 2.20 (a) Las Sumbat dan (b) Las Slot................................................. 24

viii
Gambar 2.21 (a) Las-an Titik dan (b) Las-an Kampuh .................................... 25

Gambar 2.22 (a) Las-an Lekuk dan (b) Las-an Rata ........................................ 25

Gambar 2.23 Penampang Melintang Penyambungan Pengelasan Lebur ......... 26

Gambar 2.24 Nomenklatur Ulir ........................................................................ 28

Gambar 2.25 Tipe Umur Penyambungan Ulir .................................................. 29

Gambar 2.27 Penyolderan Batang/kawat .......................................................... 33

Gambar 2.28 Penyolderan Busur Listrik .......................................................... 33

Gambar 2.29 Perlengkapan Las Oksiasitelin .................................................... 35

Gambar 2.30 Regulator Silinder Gas ................................................................ 37

Gambar 2.31 Brander Las ................................................................................. 38

Gambar 2.32 Nyala Karburasi .......................................................................... 39

Gambar 2.33 Nyala Netral ................................................................................ 39

Gambar 2.34 Nyala Oksidasi ............................................................................ 39

Gambar 2.35 Pembersihan Ujung Pipa ............................................................. 41

Gambar 2.36 Penaburan Borak ......................................................................... 41

Gambar 2.37 Penyatuan Dua Pipa..................................................................... 41

Gambar 2.38 Sketsa Brander Torch .................................................................. 42

Gambar 2.39 Proses Las Gesek ......................................................................... 43

Gambar 3.1 Awal Benda ................................................................................. 45

Gambar 3.2 Hasil Proses Pengelasan Sebidang .............................................. 45

Gambar 3.3 Awal Benda ................................................................................. 48

Gambar 3.4 Hasil Proses Pengelasan dengan Posisi Sambungan Sudut ........ 49

Gambar 3.5 Awal Benda ................................................................................. 53

Gambar 3.6 Hasil Proses Las Gesek ................................................................ 54

Gambar 3.7 Panjang dan Diameter Pipa .......................................................... 54

Gambar 3.8 Benda Kerja Yang Sudah Di Buat ............................................... 56

ix
x
 DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1 Suaian Pisau Mesin Gullotine ........................................................... 14

xi
 DAFTAR LAMPIRAN

1. Kartu Rencana Studi (KRS)

2. Kartu Praktikum
3. Laporan Mingguan

xii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sudah semakin maju dan

berkembang dengan pesat sehingga menimbulkan persaingan yang ketat. Secara
otomatis ada tuntutan agar selalu berkreatifitas dan terus mengikuti perkembangan
tersebut, dengan ilmu pengetahuan dan teknologi yang memadai. Manusia dapat
mengembangkan potensi-potensi yang ada disekelilingnya, hingga menjadi
sesuatu yang layak pakai dan memiliki guna serta nilai jual yang tinggi. Oleh
karena itu, perlu diadakannya kuliah praktikum sebagai tindak lanjut dari teori
yang telah diberikan sebelumnya.

Proses produksi juga merupakan ilmu yang mempelajari tentang cara

pembuatan produk. Aplikasi teori praktikum proses produksi juga merupakan
suatu mata kuliah pada semester 2 di jurusan Teknik Mesin, yang mempelajari
berbagai mekanisasi, yang meliputi : Pengenalan Alat Bangku, Kerja Plat, dan
Penyambungan Logam. Hal tersebut sangatlah penting untuk tidak sekedar
diketahui, namun harus di aplikasikan. Melalui sebuah praktikum, maka dapat
diketahui, dipelajari dan dianalisa berbagai proses produksi, yang kemudian dapat
menjadi suatu dasar atau pedoman dalam menciptakan suatu desain ataupun suatu
produk dengan mengaplikasikan sistem mekanisasi tersebut.

1.2 Pembatasan Masalah

Untuk memperjelas ruang lingkup permasalahan dan kalkulasinya, maka

dalam penulisan laporan akhir ini perlu adanya batasan-batasan masalah yang
akan diuraikan yaitu teori yang membahas tentang Pengenalan Alat Bangku,
Kerja

1
 2

Kerja Plat dan Penyambungan Logam. Kemudian praktikan wajib membuat

laporan hasil praktikum berupa laporan mingguan maupun laporan akhir.

1.3 Tujuan Penulisan

Secara garis besar tujuan diadakanya Praktikum Proses Produksi ini, antara
lain :
1. Dapat mengaplikasikan teori yang mempelajari tentang proses produksi,
khususnya Pengenalan Alat Bangku, Kerja Plat, dan Penyambungan
Logam.
2. Dapat mengetahui dan menganalisa system kerja dari Pengenalan Alat
Bangku, Kerja Plat, dan Penyambungan Logam.
3. Diharapkan mahasiswa mengerti tantang proses produksi dan semua hal
yang berhubungan dengan proses produksi serta dapat mempraktikannya
dalam kehidupan sehari-hari.
4. Dapat menciptakan lapangan pekerjaan, tentunya dapat menerapkan ilmu
yang didapat dari bangku perkuliahan secara terpadu dan terperinci,
sehingga berguna bagi perkembangan industri di Indonesia.

1.4 Metode Penulisan

Dalam penyusunan laporan akhir ini, penulisan melakukan praktikum dan

pengambilan data yang diperlukan guna menganalisa permasalahan yang dibahas
dalam penulisan laporan akhir ini. Penulis melakukan kegiatan dengan beberapa
metode antara lain :

1. Studi Pustaka
Penulis mengumpulkan teori dan bahan dari modul Proses Produksi yang
menyangkut permasalahan yang akan dibahas dalam penulisan.
2. Studi Lapangan
Penulis mengamati dan mengambil data yang telah dilakukan di
laboratorium teknik mesin dasar pada saat kegiatan praktikum.
 3

3. Metode Gabungan
Yaitu penulisan menggunakan kedua metode tersebut di atas dalam
penyusunan laporan akhir.

1.5 Sistematika Penulisan

Berikut adalah sistematika penulisan yang digunakan pada penyusunan

laporan akhir ini :

BAB I PENDAHULUAN

Berisi mengenai latar belakang, pembatasan masalah, tujuan

penulisan, metode penulisan, dan sistematika penulisan, yang
berasal dari proses praktikum dan analisa tersebut.

BAB II LANDASAN TEORI

Berisi teori tentang penjelasan Pengenalan Alat Bangku, Kerja
Plat dan Penyambungan Logam, yang diambil dari modul proses
produksi dan buku tentang proses produksi. Guna menjelaskan
tentang definisi-definisi teori tersebut.

BAB III PROSES KERJA

Bab ini berisi tentang proses kerja pembuatan produk, yaitu
penyambungan plat serta memberitahu alat-alat apa saja yang
digunakan untuk proses produksi tesebut, dan menjelaskan cara-
cara proses pembuatannya dari awal sampai akhir.

BAB IV PENUTUP
Berisi tentang kesimpulan dan saran, kesimpulan data tersebut
diperoleh dari proses selama praktikum di laboratorium,
sedangkan saran diperoleh dari praktikan itu sendiri yang
diberikan kepada asisten yang bersifat membangun untuk
kemajuan Laboratorium Teknik Mesin Dasar.
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 PENGENALAN ALAT BANGKU

Ada beberapa macam jenis alat tangan gores yang dipergunakan pada
pekerjaan mesin atau kerja bangku.
2.1.1 Penitik dan Batang Penggores
a. Penitik
Penitik adalah alat yang digunakan untuk membuat lubang pada benda
kerja. Penitik terbuat dari bahan baja karbon tinggi yang dikeraskan. Sedangkan
ujungnya runcing membentuk sudut 30° sampai 90°.

Gambar 2.1 Penitik

Cara penggunaannya dengan memegang penitik menggunakan tangan kiri,

tempatkan pada benda kerja. Penitik harus tegak lurus dengan banda kerja. Penitik
dipukul dengan menggunakan palu satu kali dengan pemukul yang ringan, serta
periksa posisinya jika sudah tepat baru dipukul dengan kuat agar didapatkan titik
yang jelas, dengan syarat jangan terlalu keras.
b. Batang Penggores
Batang penggores (alat gores) adalah suatu alat untuk menarik garis-garis
gambar pada permukaan benda kerja yang akan di kerjakan selanjutnya. Alat
penggores ini terbuat dari bahan baja perkakas, di mana bagian badannya dibuat
kk

4
kartel (gerigi) agar tidak lincin pada waktu di pegang. Salah satu atau kedua ujungnya
dibuat runcing membentuk sudut ±30°.

Gambar 2.2 Batang penggores dan penggunaannya

Cara penggunaan alat gores adalah sebagai berikut: Untuk mendapatkan garis lurus di
atas benda kerja, penggores harus dimiringkan membentuk sudut 20° sampai 25°. Dan
Tekan penggores pada benda kerja. Condongkan penggores kearah maju. Untuk
mendapatkan garis lurus ataupun sudut siku, maka kita juga perlu menggunakan alat
bantu seperti mistar baja ataupun penggaris siku.

2.1.2 Jangka Penggores

Jangka penggores atau disebut juga jangka tusuk terbuat dari baja perkakas atau
baja lenting yang bagian ujungnya dikeraskan. Jangka ini di gunakan untuk :
a. Membuat garis busur atau garis lingkaran
b. Mengukur suatu jarak
c. Membagi jarak yang panjang
d. Melukis suatu sudut
Cara penggunaannya dengan cara tentukan terlebih dahulu berapa panjang yang
diinginkan untuk membuat diameter pada penda kerja, dengan alat bantu seperti mistar
baja atau busur derajat. Dan setelah itu jangka penggores di tekan dan di putar searah
jarum jam untuk menghasilkan diameter yg diinginkan.

2.1.3 Meja Perata

 Meja Perata ini berfungsi untuk menguji kerataan permukaan. Selain itu meja
datar di gunakan untuk meletakkan benda kerja serta alat-alat menggambar. Biasanya
meja perata (surface table) terbuat dari besi tuang, keramik atau batu granit. Alat ini
dipergunakan sebagai landasan untuk memukul atau meratakan benda kerja yang
bengkok. Harus diusahakan agar permukaan meja datar ini tidak rusak atau cacat, dan
hasil lukisan atau pekerjaan yang dikerjakan tetap baik.

2.2 Peralatan Utama Pada Kerja Bangku

2.2.1 Pahat Tangan
Pahat,tangan (jenis pahat dingin) digunakan untuk memahat atau menyayat
benda kerja dalam keadaan dingin. Peralatan tersebut merupakan peralatan pokok untuk
membuat celah sambungan, melubangi dan membentuk benda kerja. Pahat dan alat
pencukil untuk memotong kayu, membuat celah dan melubangi harus dipukul dengan
palu atau malet. Bentuk ujung pahat disesuaikan dengan jenis pekerjaan dan cara
penggunaannya.

Gambar 2.3 Pahat

Menurut bentuk dan kegunaannya, pahat dingin dibagi menjadi bermacam-macam

yaitu :
a. Pahat plat/pipih, mempunyai kegunaan yang luas. Misalnya untuk meratakan
bidang, pengikisan bidang cembung, memotong plat, baut dan paku keling.
b. Pahat alur/silang, digunakan untuk membuat alur.
c. Pahat dam, digunakan untuk memotong bahan yang tebal, umumnya diawali
dengan pengeboran secara bederet.
 d. Pahat setengah bulat/kuku, digunakan untuk membuat alur bulat dan juga untuk
meralat permukaan pengeboran yang salah.
e. Pahat diamond, digunakan untuk membersihkan sudut-sudut dalam, membuat
alur V, serta meralat permukaan pengeboran yang salah.

2.2.2 Gergaji Tangan

Gergaji tangan merupakan alat pemotong dan pembuat alur sedehana. Pada
bagian sisi dari daun gergaji tangan tersebut terdapat gigi pemotong yang dikeraskan.
Bahan dari daun gergaji ini terbuat dari baja perkakas (tool steel),baja kecepatan
tinggi (High Speed Steel) dan baja tungsten. Sifat dari daun gergaji tangan fleksibel atau
melentur dengan maksud agar tidak mudah patah.

2.2.3 Kikir
Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan disesuaikan dengan
ukuran panjang, bentuk, jenis dan gigi pemotongnya. Adapun fungsi utama dari kikir
adalah untuk mengikir dan meratakan permukaan benda kerja, Ukuran panjang sebuah
kikir adalah panjang badan ditambah dengan tangkainya.

Gambar 2.4 Kikir

Derajat kekerasan kikir adalah kasar, setengah kasar dan sangat halus. Guratan
tunggal dipergunakan untuk mengikir logam lunak. Guratan ganda dipergunakan untuk
pekerjaan yang bersifat umum. Satu set guratan membuat sudut 45°, yang lain 70°,
kedua-duanya terhadap sumbu memanjang kikir. Guratan parut digunakan untuk
pekerjaan kasar pada bahan lunak, misalnya alumunium.

Kikir mempunyai bermacam-macam bentuk dan kegunaannya, antara lain:

a. Kikir plat, untuk pengikiran bidang rata
b. Kikir pilar, untuk pengikiran bidang yang besar
 c. Kikir segiempat, untuk pengikiran penampang persegi maupun lubang
segiempat
d. Kikir segitiga, untuk pengikiran lubang segitiga maupun runcing 60° atau lebih
e. Kikir pisau, untuk pengikiran alur pasak dan ekor
f. Kikir bulat, untuk pengikiran lubang bulat, ronga cekung
g. Kikir setengah bulat, sisi ratanya untuk mengikir bidang rata dan sisi bundar
untuk mengikir rongga bundar/cekung
h. Kikir silang, untuk pengikiran lekukan dan pembulatan.

Hal yang harus diperhatikan pada saat mengikir :

a. Tinggi ragum terhadap orang yang bekerja.
b. Pencekaman benda kerja.
c. Pemegangan kikir.
d. Posisi kaki dan badan.
e. Gerakan kikir.
f. Kebersihan kikir.
Dan adapun langkah-langkah tekanan kerja tangan pada kikir :
a. Jika memulai mengikir, tekanan yang besar harus terdapat pada tangan kiri dan
tekanan ringan pada tangan kanan.
b. Tekanan kedua tangan itu harus sama, manakala kikir berada di tengah-tengah
benda kerja yang dikikir.
c. Jika kedudukan kikir sudah di ujung langkah, maka tekanan tangan kiri harus
ringan dan tangan kanan dalam keadaan maksimal.

2.2.4 Tap dan Snei

Tap digunakan untuk membuat ulir dalam secara manual. Sedangkan snei
digunakan untuk membuat ulir luar secara manual. Tap berbentuk batang berulir luar
yang mempunyai sisi alur 3 atau 4. Satu set tap berisi 3 buah, yaitu nomer 1 untuk awal
pembuatan ulir, nomer 2 untuk perluasan ulir dan nomer 3 untuk finishing. Dilengkapi
dengan tangkai tap yang panjang lengan pemutar disesuaikan besar kecilnya diameter
tap.
Untuk menentukan lubang bor yang akan ditap, maka kita harus tahu berapa
diameter mata bor (twist drill) yang akan digunakan.
2.2.5 Ragum/ Tanggem dan Vice Klem
Ragum adalah suatu alat penjepit untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir,
dipahat, digergaji, di tap, di snei, dan lain lain. Ragum ini dibuat dengan cara di cor dan
dituang untuk ragum ukuran besar.
Cara penggunaannya dengan cara memutar tangkai (handle) ragum. Maka mulut
ragum akan menjepit atau membuka/melepas benda kerja yang sedang dikerjakan.
Vice Klem adalah plat baja yang salah satu sisi diberi karton, fungsinya untuk
melindungi benda kerja agar tidak tergores saat dicekam pada ragum.

Gambar 2.5 Ragum

2.2.6 Palu
Palu dipergunakan untuk memukul benda kerja pada pekerjaan memahat,
mengeling, membengkok, dan sebagainya.

Menurut macam jenis palu umumnya digunakan sebagai berikut:

1. Palu Keras
Palu keras dibuat dari bahan baja yang kedua ujungnya di keraskan
seperti:
a. Palu konde digunakan untuk mencekungkan atau mengelingkan benda kerja.
b. Palu Pen Searah digunakan untuk meratakan dan merapatkan bagian sisi
sudut yang letaknya searah.
c. Palu Pen Meliantang digunakan untuk meratakan dan merapatkan bagian
sisi/sudut yang letaknya melintang.
2. Palu Lunak
Palu lunak dibuat dari bahan kayu, plastik, karet, tembaga dan kuningan.
Bahan-bahan tersebut hanya dipasang pada ujung pangkalnya saja. Alat ini
 digunakan untuk mengetok/memukul benda kerja yang kedudukannya
kurang tepat.

Gambar 2.6 Macam-macam Palu

2.2.7 Mesin Bor

Mesin bor adalah suatu jenis mesin yang gerakannya memutarkan alat pemotong
yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan
pelubangan). Sedangkan pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk
bulat dalam lembaran kerja dengan menggunakan pemotong berputar disebut bor.

Jenis-jenis mesin bor dan kegunaanya, antara lain :

1. Mesin Bor Meja, digunakan untuk membuat lubang benda kerja dengan
diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16mm).
2. Mesin Bor Tangan (Pistol), digunakan untuk melubangi kayu, tembok
maupun pelat logam.
3. Mesin Bor Radial, digunakan untuk pengeboran benda-benda kerja yang
besar dan berat.
4. Mesin Bor Tegak (Vertical Drilling Machine), digunakan untuk
mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih besar, dimana proses
pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara otomatis naik turun.
5. Mesin Bor Koordinat, digunakan untuk membuat/membesarkan lubang
dengan jarak titik pusat dan diameter lubang antara masing-masingnya
memiliki ukuran dan ketelitian yang tinggi.
Hal-hal yang harus diperhatikan pada waktu menggunakan mesin bor:
1. Kelengkapan mesin bor
 2. Jenis bahan yang akan di Bor
3. Pelumasan
4. Ukuran garis tengah bor
5. Arah putaran dan kecepatan putaran mesin bor
6. Pencegahan kecelakaan

2.2.8 Mesin Gerinda

Mesin gerinda adalah suatu alat yang berfungsi untuk membentuk, mengasah
dan menajamkan alat alat perkakas seperti; pahat, penitik, penggores, jangka tusuk dan
sebagainya.
Cara menggunakan mesin gerinda Langkah persiapan Pasang kaca pengaman
pada gerinda Perhatikan jarak balok bantalan terhadap batu gerinda, usahakan jarak
balok bantalan terhadap batu gerinda sedekat mungkin Periksa kondisi batu gerinda,
apakah masih dapat dipergunakan. Gunakan kaca mata pengaman dan pakaian kerja
selama mengoperasikan mesin gerinda. Langkah pengoperasian mesin gerinda Tekan
tombol sakelar untuk menyalakan mesin Posisi badan pada saat bekerja. Kedudukan dan
posisi antara pahat dan gerinda pada waktu diasah / digerinda. Pegang jari-jari dan ibu
jari tangan kiri sangat penting pengaruhnya pada pekerjaan mengasah pahat.

Gambar 2.7 Mesin Gerinda dan Bagian-bagiannya

2.3 Alat-alat Ukur yang sering dipakai Kerja Bangku

a. Mistar Baja
b. Jangka Sorong
c. Mikrometer Sekrup
d. Busur Derajat
2.4 Kerja Plat
2.4.1 Teori Kerja Plat
Yang dimaksud pengerjaan plat adalah pengerjaan membentuk dan
menyambung logam lembaran (plat) sehingga sesuai dengan bentuk dan ukuran yang
sudah direncanakan. Pengerjaan plat dapat dilakukan dengan menggunakan
keterampilan tangan, mesin, atau perpaduan dari keduanya, yang meliputi macam-
macam pengerjaan, diantaranya adalah menggunting, melukis, melipat, melubangi,
meregang, pengawatan, mengalur, menyambung, dan lain-lain.
Dalam modul materi pengerjaan plat ini akan dibahas tetang :
1. Proses pemotongan plat
2. Proses Tekuk (bending)
3. Proses Rolling
A. Proses Pemotongan Plat
Pada proses pemotongan plat, alat yang digunakan untuk memotong plat adalah
mesin gullotine. Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin gullotine manual
dan mesin gullotine hidrolik. Disini alat yang digunakan untuk praktek pada praktikum
proses produksi adalah mesin guillotine manual. Mesin gullotine manual pemotongan
pelat dilakukan dengan tuas penekan yang digerakkan oleh kaki si pekerja. pelat
yang dapat dipotong di bawah 0,6 mm.
Prinsip kerja mesin gullotine ini menggunakan gaya geser untuk proses
pemotongan Pelat yang dipotong diletakkan pada landasan pisau tetap dan pisau atas
ditekan sampai memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser sewaktu
tejadinya proses pemotongan posisi mata pisau atas dimiringkan, sehingga luas
penampang pelat yang yang dipotong mengecil .

Gambar 2.8 Posisi Mesin Gullotine

 Hasil pemotongan dari mesin gullotine ini dipengeruhi oleh kemiringan dan
kelonggaran antara kedua posisi pisau. Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang baik
tehadap pelat yang dipotang sesuai antara ke 2 mata pisau harus jenis pelat yang
dipotong. Sesuai mata pisau yang diizinkan menurut pengujian Feeler Gouges untuk
baja dan brass dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 2.1 Suaian Pisau Mesin Gullotine.

Hasil pemotongan pelat yang baik dan sesuai menurut kelonggarannya yang
diizinkan dapat dilihat pada gambar berikut. Hasil pemotongan ini menurut pengujian
feeler gauges.

Gambar 2.9 Hasil Pemotongan Plat

B. Proses Tekuk (Bending)

Pada proses tekuk ini, mesin yang digunakan untuk melipat atau menekuk plat
adalah mesin bending manual dan bending Hydraulic Pipe Bender. Bending manual
digunakan untuk melipat atau menekuk pelat kerja yang telah diselesaikan untuk
pekerjaan awal. Mampu menekuk pelat dengan tebal maksimum 3 mm dan panjang
maksimal 1,5 meter, sedangkan hydraulic pipe bender digunakan untuk menekuk benda
kerja yang berbentuk silinder.
Secara mekanika proses penekukan ini terdiri dari dua komponen gaya yakni:
tarik dan tekan. Pada gambar memperlihatkan pelat yang mengalami proses
pembengkokan ini terjadi peregangan, netral, dan pengkerutan. Daerah peregangan
terlihat pada sisi luar pembengkokan, dimana daerah ini terjadi deformasi plastis atau
perobahan bentuk. Peregangan ini menyebabkan pelat mengalami pertambahan
panjang. Daerah netral merupakan daerah yang tidak mengalami perobahan. Artinya
pada daerah netral ini pelat tidak mengalami pertambahan panjang atau perpendekkan.
Daerah sisi bagian dalam pembengkokan merupakan daerah yang mengalami
penekanan, dimana daerah ini mengalami pengkerutan dan penambahan ketebalan, hal
ini disebabkan karena daerah ini mengalami perobahan panjang yakni perpendekan.atau
menjadi pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini dilakukan dengan
menjepit pelat diantara landasan dan sepatu penjepit selanjutnya bilah penekuk diputar
ke arah atas menekan bagian pelat yang akan mengalami penekukan

Gambar 2.10 Langkah Proses Tekuk

Gambar 2.11 Penekuk Awal

Pada Gambar posisi tuas penekuk diangkat ke atas sampai membentuk sudut
melebihi sudut pembentukan yang dinginkan. Besarnya kelebihan sudut pembengkokan
ini dapat dihitung berdasarkan tebal pelat, kekerasan bahan pelat dan panjang bidang
membengkokkan / penekukan.
 Gambar 2.12 Penekuk Plat

Langkah proses penekukan pelat dapat dilakukan dengan mempertimbangkan

sisi bagian pelat yang akan dibentuk. Langkah penekukan ini harus diperhatikan
sebelumnya, sebab apabila proses penekukan ini tidak menurut prosedurnya maka akan
terjadi salah langkah. Salah langkah ini sangat ditentukan oleh sisi dari pelat yang
dibengkokan dan kemampuan mesin bending/tekuk tersebut. Komponen pelat yang
akan dibengkokan sangat bervariasi. Tujuan proses pembengkokan pada bagian tepi
maupun body pelat ini diantaranya adalah untuk memberikan kekakuan pada bentangan
pelat.

Gambar 2.13 Sudut Tekuk

Gambar memperlihatkan sudut tekuk yang terbentuk pada proses pelipatan

pelat, dimana pada bagian sisi atas pelat mengalami peregangan dan bagian bawah
mengalami pengkerutan.
Langkah-langkah proses tekuk untuk sambungan lipat
 Gambar 2.14 Langkah Proses Tekuk

Gambar 2.15 Proses Penekukan Pipa

Dua hal penting dalam bending pipa yaitu :

1. Untuk menjaga pipa dari mendatarkan menjadi bentuk elips di tikungan
2. Untuk menghindari kerutan di bagian cekung dari tikungan. Ini mungkin dicapai
dengan menekuk pipa di atas bentuk berlekuk ditunjukkan pada Gambar. Sisi
formulir dapat diperpanjang jauh di atas alur untuk memegang sisi pipa terhadap
menggembung sepanjang tikungan. Formulir ini dapat digunakan untuk dingin
bending pipa sampai sekitar 1 1/2-inch diameter, sedangkan sebuah bentuk yang
lebih rumit, cocok untuk pipa yang lebih besar, pada pipa besar harus
dipanaskan merah untuk memfasilitasi lentur.
Pipa berbentuk silinder mungkin diisi dengan pasir dan terpasang untuk
membantu memegang bagian penampang silang, dan, jika bentuk bending tidak
tersedia, rahang catok mungkin menyebar terpisah cukup jauh untuk pipa yang akan
diadakan di antara mereka selama lentur . Hal ini akan menjaga sisi pipa dari
menggembung. Lapisan dilas pipa harus berada di bagian tenggorokan atau cekung dari
tikungan.

2.4.2 Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses pembengkokan plat

Hasil pembengkokan pelat yang baik dapat dihasilkan dengan
mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut:
1. Periksa terlebih dahulu terutama dies, atau sepatu pembentuk, sudut
pembengkokan yang diinginkan.
2. Tandailah sisi bagian tepi pelat yang akan dibengkokkan.
3. Posisi tanda pembengkokan ini harus sejajar dengan dien pembengkok.
4. Penjepitan pelat harus kuat.
5. Atur sudut pembengkokan sesuai dengan sudut pembengkokan yang
dikehendaki.
6. Sesuaikan dies landasan dengan bentuk pembengkokan yang diinginkan.
7. Mulailah proses pembengkokan dengan memperhatikan sisisisi yang akan
dibengkokan, hal ini untuk menjaga agar lebih dahulu mengerjakan posisi pelat
yang mudah.
8. Jika ingin melakukan pembengkokan dengan jumlah yang banyak buatlah jig
atau alat bantu untuk memudahkan proses pembengkokan. Jig ini
bertujuan untuk memudahkan pekerjaan.

C. Proses Pengerolan
Pengerolan merupakan proses pembentukan yang dilakukan dengan menjepit
pelat diantara dua rol. Rol tekan dan rol utama berputar berlawanan arah sehingga dapat
menggerakan pelat. Pelat bergerak linear melewati rol pembentuk. Posisi rol pembentuk
berada di bawah garis gerakkan pelat, sehingga pelat tertekan dan mengalami
pembengkokan. Akibat penekanan dari rol pembentuk dengan putaran rol penjepit ini
maka terjadilah proses pengerolan. Pada saat pelat bergerak melewati rol pembentuk
dengan kondisi pembenkokan yang sama maka akan menhasilkan radius pengerolan
yang merata. Lihat gambar.
 Gambar 2.16 Mesin Roll

2.5 Penyambungan Logam

2.5.1 Pengertian
Makna sambungan yang dipahami dalam bidang pemesinan, tidak jauh berbeda
dengan apa yang kita jumpai dalam kehidupan sehari-hari, yaitu menghubungkan antara
satu benda dengan lainnya. Sebagaimana yang diketahui, manusia tidak dapat
memproduksi sesuatu dalam sekali kerja. Hal ini tidak lain karena keterbatasan manusia
dalam menjalani prosesnya. Makanya benda yang dibuat manusia umumnya terdiri dari
berbagai komponen, yang dibuat melalui proses pengerjaan dan perlakuan yang
berbeda. Sehingga untuk dapat merangkainya menjadi sebuah benda utuh,
dibutuhkanlah elemen penyambung. Menilik fungsinya, elemen penyambung sudah
pasti akan ikut mengalami pembebanan saat benda yang dirangkainya dikenai beban.
Ukurannya yang lebih kecil dari elemen yang disambung mengakibatkan beban
terkonsentrasi padanya. Efek konsentrasi beban inilah yang harus diantisipasi saat
merancang sambungan, karena sudah tentu akan bersifat merusak.

2.5.2 Jenis-Jenis Sambungan

a. Sambungan tetap (permanent joint)

Merupakan sambungan yang bersifat tetap, sehingga tidak dapat dilepas
selamanya, kecuali dengan merusaknya terlebih dahulu.
Contohnya :
Sambungan paku keeling (Rivet Joint) dan sambungan las (Welded Joint)
b. Sambungan tidak tetap (semi permanent)
Merupakan sambungan yang bersifat sementara, sehingga masih dapat
dibongkar pasang selagi masih dalam kondisi normal.

Contohnya :
Sambungan mur-baut / ulir (screwed join) dan sambungan pasak (keys joint).

2.6 Sambungan Las

2.6.1 Pengertian
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas
dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan
metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Mengelas adalah
menyambung dua bagian logam dengan cara memanaskan sampai suhu lebur dengan
memakai bahan pengisi atau tanpa bahan pengisi. Sistem sambungan las ini termasuk
jenis sambungan tetap dimana pada konstruksi dan alat permesinan, sambungan las ini
sangat banyak digunakan.

2.6.2 Jenis-Jenis Las Untuk Menyambung Baja

a. Las Karbid (Las Otogen)
Yaitu pengelasan yang menggunakan bahan pembakar dari gas oksigen (zat
asam) dan gas acetylene (gas karbid). Dalam konstruksi baja las ini hanya untuk
pekerjaan-pekerjaan ringan atau konstruksi sekunder, seperti; pagar besi, teralis dan
sebagainya.

b. Las Listrik (Las Lumer)

Yaitu pengelasan yang menggunakan energi listrik. Untuk pengelasannya
diperlukan pesawat las yang dilengkapi dengan dua buah kabel, satu kabel dihubungkan
dengan penjepit benda kerja dan satu kabel yang lain dihubungkan dengan tang penjepit
batang las / elektrode las. Jika elektrode las tersebut didekatkan padbenda kerja maka
terjadi kontak yang menimbulkan panas yang dapat melelehkan baja ,dan elektrode
(batang las) tersebut juga ikut melebur ujungnya yang sekaligus menjadi pengisi pada
celah sambungan las. Karena elektrode / batang las ikut melebur maka lama-lama habis
dan harus diganti dengan elektrode yang lain. Dalam perdagangan elektrode / batang las
terdapat berbagai ukuran diameter yaitu 2½ mm, 3¼ mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, dan 7
mm.Untuk konstruksi baja yang bersifat strukturil (memikul beban konstruksi) maka
sambungan las tidak diijinkan menggunakan las Otogen, tetapi harus dikerjakan dengan
las listrik dan harus dikerjakan oleh tenaga kerja ahli yang professional.

2.6.3 Keuntungan Sambungan Las Listrik Dibanding Dengan Paku Keling /

Baut
Pertemuan baja pada sambungan dapat melumer bersama elektrode las dan
menyatu dengan lebih kokoh (lebih sempurna).

a. Konstruksi sambungan memiliki bentuk lebih rapi.

b. Konstruksi baja dengan sambungan las memiliki berat lebih ringan.
c. Dengan las berat sambungan hanya berkisar 1 – 1,5% dari berat konstruksi,
sedangkan dengan paku keling / baut berkisar 2,5 – 4% dari berat konstruksi.
d. Pengerjaan konstruksi relatif lebih cepat (tak perlu membuat lubanglubang
pk/baut, tak perlu memasang potongan baja siku / pelat penyambung, dan
sebagainya ).
e. Luas penampang batang baja tetap utuh karena tidak dilubangi, sehingga
kekuatannya utuh.

2.6.4 Kerugian Sambungan Las

a. Kekuatan sambungan las sangat dipengaruhi oleh kualitas pengelasan. Jika
pengelasannya baik maka kekuatan sambungan akan baik, tetapi jika
pengelasannya jelek/tidak sempurna maka kekuatan konstruksi juga tidak
baik bahkan membahayakan dan dapat berakibat fatal. Salah satu sambungan
las cacat lambat laun akan merembet rusaknya sambungan yang lain dan
akhirnya bangunan dapat runtuh yang menyebabkan kerugian materi yang
tidak sedikit bahkan juga korban jiwa. Oleh karena itu untuk konstruksi
bangunan berat seperti jembatan jalan raya / kereta api di Indonesia tidak
diijinkan menggunakan sambungan las.
b. Konstruksi sambungan tak dapat dibongkar-pasang.
2.6.5 Jenis Sambungan Las
Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan dua
bagian benda logam, seperti dapat dilihat dalam berikut:

Gambar 2.17 Jenis Sambungan las

Keterangan :

a. Sambungan tumpu (butt joint); kedua bagian benda yang akan disambung
diletakkan pada bidang datar yang sama dan disambung pada kedua ujungnya.
b. Sambungan sudut (corner joint); kedua bagian benda yang akan disambung
membentuk sudut siku-siku dan disambung pada ujung sudut tersebut.
c. Sambungan tumpang (lap joint); bagian benda yang akan disambung saling
menumpang (overlapping) satu sama lainnya.
d. Sambungan T (tee joint); satu bagian diletakkan tegak lurus pada bagian yang
lain dan membentuk huruf T yang terbalik.
e. Sambungan tekuk (edge joint); sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua bagian yang
akan disambung sejajar, dan sambungan dibuat pada kedua ujung bagian
tekukan yang sejajar tersebut.

2.6.6 Jenis – Jenis Pengelasan

Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat dengan pengelasan.
Proses penyambungan yang lain dapat juga digunakan, tetapi pengelasan merupakan
metode penyambungan yang paling universal. Berdasarkan geometrinya, las-an dapat
dikelompokkan sebagai berikut:

a. Las jalur (fillet weld), digunakan untuk mengisi tepi pelat pada sambungan
sudut, sambungan tumpang, dan sambungan T dalam gambar berikut, logam
 pengisi digunakan untuk menyambung sisi melintang bagian yang membentuk
segitiga siku-siku.

Gambar 2.18 Beberapa Bentuk Las Jalur

b. Las alur (groove welds), ujung bagian yang akan disambung dibuat alur
dalam bentuk persegi, serong (bevel), V, U, dan J pada sisi tunggal atau ganda,
seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah, pengisi digunakan untuk
mengisi sambungan, yang biasanya dilakukan dengan pengelasan busur dan
pengelasan gas.

Gambar 2.19 Beberapa Bentuk Las Alur

c. Las Sumbat dan Las Slot (plug and slot welds), digunakan untuk menyambung
pelat datar seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah, dengan membuat satu
lubang atau lebih atau slot pada bagian pelat yang diletakkan paling atas, dan
kemudian mengisi lubang tersebut dengan logam pengisi sehingga kedua bagian
pelat melumer menjadi satu.
 Gambar 2.20 (a) Las Sumbat dan (b) Las Slot

d. Las Titik dan Las Kampuh (spot and seam welds), digunakan untuk
sambungan tumpang seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah. Las-an titik
adalah manik las yang kecil antara permukaan lembaran atau pelat. Las-an
titik diperoleh dari hasil pengelasan resistansi listrik. Las-an kampuh
hampir sama dengan las-an titik, tetapi las-an kampuh lebih kontinu
dibandingkan dengan las-an titik.

Gambar 2.21 (a) Las-an Titik dan (b) Las-an Kampuh

e. Las Lekuk dan Las-an Rata (flange and surfacing welds), Las-an lekuk
dibuat pada ujung dua atau lebih bagian yang akan disambung, biasanya
merupakan lembaran logam atau pelat tipis, paling sedikit satu bagian ditekuk.
Las-an datar tidak digunakan untuk menyambung bagian benda, tetapi
merupakan lapisan penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.

Gambar 2.22 (a) Las-an Lekuk dan (b) Las-an Rata

2.6.7 Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur

Pada umumnya sambungan las diawali dengan meleburnya di daerah sekitar
pengelasan. Seperti ditunjukkan dalam gambar, sambungan las yang di dalamnya telah
ditambahkan logam pengisi terdiri dari beberapa daerah (zone) :

1 Daerah lebur (fusion zone),

2 Daerah antarmuka las (weld interface zone),
3 Daerah pengaruh panas (heat effective zone, HAZ),
4 Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas (uneffective base metal zone).

Gambar 2.23 Penampang Melintang Penyambungan Pengelasan Lebur

Keterangan :

1. Daerah lebur, terdiri dari campuran antara logam pengisi dengan logam dasar
yang telah melebur secara keseluruhan. Daerah ini memiliki derajat homogenitas
yang paling tinggi diantara daerah-daerah lainnya. Struktur yang dihasilkan pada
daerah ini berbentuk butir kolumnar yang kasar seperti ditunjukkan dalam
gambar.
2. Daerah antarmuka las, merupakan daerah sempit berbentuk pita (band) yang
memisahkan antara daerah lebur dengan Haz. Daerah ini terdiri dari logam dasar
yang melebur secara keseluruhan atau sebagian, yang segera menjadi padat
kembali sebelumterjadi proses pencampuran.
3. HAZ (Heat Affected Zone), logam pada daerah ini mendapat pengaruh panas
dengan suhu di bawah titik lebur, tetapi cukup tinggi untuk merubah
mikrostruktur logam padat. Komposisi kimia pada HAZ sama dengan logam
dasar, tetapi akibat panas yang dialami telah merubah mikrostrukturnya,
sehingga sifat mekaniknya mengalami perubahan pula dan pada umumnya
merupakan pengaruh yang negatif karena pada daerah ini sering terjadi
kerusakan (mudah patah/retak).
4. Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas, daerah ini tidak menagalami
 perubahan metalurgi, tetapi karena dikelilingi oleh Haz maka daerah ini
memiliki tegangan sisa yang besar akibat adanya penyusutan dalam daerah
lebur, sehingga mengurangi kekuatannya. Untuk menghilangkan tegangan sisa
tersebut biasa dilakukan perlakuan panas (heat treatment) yaitu memanaskan
kembali daerah las-an tersebut hingga temperatur tertentu, kemudian temperatur
dipertahankan dalam beberapa waktu tertentu, selanjutnya didinginkan secara
perlahan.

2.7 Sambungan Ulir ( Screw Joined )

2.7.1 Pengertian
Sambungan ulir adalah sambungan yang menggunakan kontruksi ulir untuk
mengikat dua atau lebih komponen permesinan. Sambungan Ulir merupakan jenis dari
sambungan semi permanent (dapat dibongkar pasang). Sambungan ulir terdiri dari 2
(dua) bagian, yakni Baut (Inggris=Bolt, yakni yang memiliki ulir di bagian luar) dan
Mur (Inggris = Nut , yakni yang memiliki ulir di bagian dalam).

2.7.2 Fungsi Sambungan Ulir

Dilihat dari kontruksi yang memiliki ulir (yang dapat di bongkar pasang)
sambungan ulir memiliki fungsi teknis utama, yaitu :

a. Digunakan untuk bagian mesin yang memerlukan sambungan dan pelepasan

tanpa merusak bagian mesin perawatan.
b. Untuk memegang dan penyesuaian dalam perakitan atau

2.7.3 Keuntungan dan Kerugian Sambungan Ulir

Ditinjau dari sisi teknik sambungan ulir memiliki keuntungan dan kerugian
sebagai berikut :
Keuntungan Sambungan Ulir
1. Mempunyai reliabilitas (kehandalan) tinggi dalam operasi.
2. Sesuai untuk perakitan dan pelepasan komponen.
3. Suatu lingkup yang luas dari sambungan baut diperlukan untuk beberapa kondisi
operasi.
4. Lebih murah untuk diproduksi dan lebih efisien.
 Kerugian Sambungan Ulir
1. Konsentrasi tegangan yang pada bagian ulir yg tidak mampu menahan berbagai
kondisi beban.

Gambar 2.24 Nomenklatur Ulir

Keterangan :
a. Major diameter
Diameter terbesar pada bagian ulir luar atau bagian ulir dalam dari sebuah
sekrup. Sekrup dispesifikasikan oleh diameter ini, juga disebut diameter luar
atau diameter nominal.
b. Minor diameter
Bagian terkecil dari bagian ulir dalam atau bagian ulir luar, disebut juga sebagai
core atau diameter root
c. Pitch diameter
Disebut juga diameter efektif, merupakan bagian yang berhubungan antara baut
dan mur.
d. Pitch
Jarak dari satu ujung ulir ke ujung ulir berikutnya. Juga dapat diartikan jarak
yang ditempuh ulir dalam satu kali putaran.

2.7.4 Bentuk Ulir

a. British standard whitworth (BSW) threat
Mata Ulir berbentu segitiga. Aplikasi : untuk menahan vibrasi, aero dan
automobile

b. British Association (BA) threat

 Mata Ulir berbentuk segitiga dengan puncak tumpul Aplikasi : Untuk mengulir
pekerjaan yang presisi.
c. Square threat
Mata Ulir berbentuk Segiempat. Aplikasi : power transmisi, machine tools,
valves, screw jacks.
d. Acme threat
Mata Ulir berbentuk Trapesium Aplikasi : cutting lathe, brass valves, bench
vices
e. Knuckle threat
Mata Ulir berbentu Bulat. Aplikasi : digunakan untuk tugas berat, railway
carriage couplings, hydrant, dll,
f. Buttress threat
Mata Ulir berbentuk Gergaji. Aplikasi : Mentransmisikan daya pada satu arah,
bench vices.
g. Metric threat
Aplikasi : general purpose

2.7.5 Tipe Umum Penyambungan Ulir

Gambar 2.25 Tipe Umur Penyambungan Ulir

2.7.6 Bentuk Kepala Sekrup/Baut

 Gambar 2.26 Model Kepala Paku Keling

2.7.7 Tegangan Yang Terjadi Pada Baut/Sekrup

a. Tegangan Yang Terjadi Akibat Beban Statis

1. Tegangan dalam akibat gaya pengencangan.
2. Tegangan akibat gaya luar
3. Kombinasi gaya (1) dan (2)
b. Tegangan Internal Akibat Gaya Pengencangan
1. Tegangan tarik disebabkan pelonggaran baut.
2. Tegangan geser puntir akibat tahan gesek selama pengencangan.
3. Tegangan geser pada ulir.
4. Tegangan tekan pada ulir.
5. Tegangan tekuk, jika permukaan dibawah kepala baut/screw tidak
dalam posisi sempurna thd sumbu baut.

2.8 Sambungan Solder

2.8.1 Pengertian
Sambungan solder merupakan penyambungan dari logam (besi, baja, tembaga,
kuningan, seng dan baja paduan) dengan pewngkatan oleh bahan tambah yang
dicairkan, dimana titik cair bahan tambah lebih rendah dari titik cair logam yang
disambungkan.
Untuk sambungan yang membutuhkan kekuatan, kerapatan dan ketahanan
terhadap korosi maka permukaan logam yang akan disolder harus benar-benar
dibersihkan. Pada permukaan logam juga ditambahkan bahan pengalir untuk membantu
pengaliran bahan tambah ke seluruh permukaan bidang yang di solder.
2.8.2 Jenis-jenis Solder
Berdasarkan cara penyambungan, penyolderan dikelompokkan menjadi dua
jenis :
1. Penyolderan lunak : titik lebur bahan tambah 300° C
2. Penyolderan keras : titik lebur bahan tambah 720° C

a. Penyolderan Lunak (Patri)

Penyolderan lunak digunakan pada semua logam terutama untuk logam-logam
tipis dengan beban ringan serta kedap udara dan air.
Contoh pemakaian:
a. Pelat-pelat pendingin pada kendaraan.
b. Tangki air/minyak.
c. Wadah/kotak peralatan.
d. Instalasi pipa tekanan rendah.
e. Sambungan kabel.
f. Talang air dan tutup atap.
g. Penyambungan logam yang dilapisi seng.

b. Penyolderan Keras
Penyolderan keras lebih sering digunakan untuk penyambungan pelat-pelat dari
logam berat dan menerima beban yang besar.
Contoh pemakaian:
1. Flens pada pipa.
2. Instalasi pipa tekanan besar.
3. Penyangga dan rangka kendaraan.
4. Tangki uap.
5. Peralatan dari logam keras.
6. Konstruksi dari alat-alat ringan.

2.8.3 Bahan Pengalir ( Fluks ).

Untuk memperoleh hasil penyambungan yang sempurnah maka permukaan
logam yang akan disambung harus benar-benar bersih. Karat atau debu-debu pada
permukaan logam akan menghambat aliran bahan tambah. Untuk memudahkan
pengaliran bahan keseluruh permukaan penyambungan, digunakan bahan pengalir yang
berfungsi menghilangkan karat dan memudahkan pengaliran bahan tambah. Bahan ini
diberikan pada seluruh permukaan yang akan disolderan.

2.8.4 Teknik Penyolderan

Dalam dunia industri dikenal berbagai teknik penyolderan. Untuk menentukan
teknik penyolderan yang dipakai, perlu memperhatikan hal-hal berikut:
1. Fungsi benda kerja
2. Bahan dari benda kerja
3. Jumlah.
Tetapi pada prinsipnya semua teknik dapat digunakan untuk penyolderan lunak
dan penyolderan keras.

2.8.5 Macam - Macam Teknik Penyolderan

1. Penyolderan batang
2. Penyolderan busur api
3. Penyolderan celup
4. Penyolderan dalam oven
5. Penyolderan tahanan
6. Induksi Penyolderan sinar.

1. Penyolderan Batang /Kawat

Penyolderan menggunakan bahan tambah (biasanya tembaga) berupa batang
yang dipanaskan. Lebih sesuai untuk penyolderan lunak. Membutuhkan bahan
pengalir, serta lebih sering untuk pekerjaan tunggal dengan bagian-bagian yang
kecil.

Gambar 2.27 Penyolderan Batang/kawat

 2. Penyolderan Busur Api
Bahan tambah dicairkan dengan busur api dari peralatan solder atau gas asetilen.
Membutuhkan bahan pengalir. Pemakaian pada penyolderan lunak dank eras,
serta sesuai untuk pekerjaan tunggal.

Gambar 2.28 Penyolderan Busur Listrik

3. Penyolderan Celup
Untuk penyolderan lunak atau keras. Bahan tambah dalam bentuk cair
ditempatkan pada sebuah bak. Bisa juga bahan tambahnya berupa larutan garam
yang dipanaskan. Logam yang akan disolder dicelupkan kedalam bak.

4. Penyolderan dalam Oven

Bagian logam yang akan disolder dipersiapkan, demikian pula bak garamnya.
Kemudian dilewatkan kedalam oven yang memberi panas terus-menerus dengan
pengurangan gas disekelilingnya, tanpa penambahan bahan pengalir.

5. Penyolderan Tahanan dan Induksi

Bagian bahan yang akan disolder bersama bahan tambah dan bahan pengalir
dipanaskan dengan gulungan induksi listrik. Sangat sesuai dan menghemat
waktu untuk pengerjaan masal dengan ban berjalan.
6. Penyolderan Sinar
Panas dipanaskan dari sinar lampu Halogen ( Daya sekitar 150-4000W) yang
difokuskan lensa cekung. Daerah panas yang dihasilkan mencapai diameter 15
mm. Metode ini sangat cocok untuk penyolderan benda-benda teknik yang
presisi dan peralatan listrik.

2.8.6 Keuntungan dan Kerugian Sambungan Solder:

a. Keuntungan
 1. Dapat menyambung dua buah logam yang berbeda.
2. Pada penyolderan lunak tidak merusak permukaan.
3. Tidak menghambat aliran listrik
4. Dibandingkan pengelingan, tidak ada pelubangan yang melemahkan konstruksi
5. Umumnya kedap fluida
6. Pada pengerjaan masal, dapat dilakukan secara bersamaa.
7. Mampu menyambung pelat-pelat tipis.
b. Kerugian
1. Untuk penyolderan masal biaya lebih besar.(karena bahan tambah harus
dicampur timah putih atau tembaga).
2. Bahan pengalir yang tersisa dapat menimbulkan korosi listrik.

2.9 Brazing
2.9.1 Pengertian
Brazing adalah penyambungan dua buah logam atau lebih, baik itu logam sejenis
maupun tidak sejenis dengan menggunakan bahan tambah yang titik cairnya jauh lebih
rendah dibanding dengan titik cair logam yang akan disambung dengan menggunakan
temperature yang rendah. Brasing dapat pula disebut soldering. Welding adalah
penyambungan dua buah logam atau lebih baik itu logam sejenis maupun yang tidak
sejenis dengan menggunakan alat pemanas yang temperaturnya sangat tinggi sehingga
dapat mencairkan kedua logam tersebut dan dapat menyatukan kedua logam tersebut.

Gambar 2.29 Perlengkapan Las Oksiasitelin

 Perlengkapan untuk brasing maupun untuk welding pada dasarnya sama, hanya
berbeda pada proses pengerjaannya saja, karena yang banyak dihadapi dalam pekerjaan
mesin pendingin adalah pekerjaan brasing maka untuk kesempatan ini kita mencoba
membahas bagaimana cara-cara melakukan proses brasing tersebut. Dimana cara
penyambungan pipa dengan system brasing ini akan relatif lebih murah jika
dibandingkan dengan istem flaring, terlebih jika pipa yang akan dikerjakan/disambung
berdiameter di atas ¾ “, dimana untuk ukuran ini system flaring sudah tidak praktis lagi
untuk digunakan.
Pada umumnya sumber panas yang digunakan untuk brasing maupun welding
adalah sama yang berasal dari hasil pembakaran bahan campuran Oksigen – Asetilin
(Oxigen-acetylene) yang dikemas dalam tabung yang berbeda. Hal yang harus
diperhatikan/dipahami adalah mengetahui fungsi-fungsi dan langkah-langkah
pengoperasian dari alat-alat tersebut di atas.

2.9.2 Perlengkapan Las Oksiasitelin

a. Silinder Asitelin
Silinder asetilin adalah tabung yang terbuat dari logam baja yang didalamnya
selain berisi gas asetilin juga berisi bahan berpori seperti kapas, sutra tiruan, atau asbes
yang berfungsi sebagai penyerap aseton yang merupakan bahan dimana asetilin dapat
larut dengan baik dan aman dibawah pengaruh tekanan. Botol ini dapat berisi antara 40-
60 liter gas asetilin. Bentuk botol pendek gemuk. Tekanan isinya mencapai 15 kg/cm.
Untuk membuka katupnya digunakan kunci sok. Baut dan mur pengikatnya
menggunakan system ulir kiri. Warna botol merah.
Petunjuk Dalam Praktek :
1. Hindarkan botol asetilin ini dari botol oksigen.
2. Lindungi botol asetilin ini dari terik matahari dan panas.
3. Usahakan jangan sampai jatuh atau kejatuhan benda lain.
4. Hindarkan dari tempat-tempat yang berminyak.
5. Pemakaian gas harus selalu melalui regulator.
 6. Bukalah regulatornya bila tidak digunakan.
7. Jangan merubah tanda-tanda yang ada pada regulator.
8. Tempatkan silinder ini berdiri tegak.
9. Bila silinder asetilin tiba-tiba menjadi panas, segeralah tutup katup silindernya,
kemudian siramlah dengan air sampai dingin.
10. Dilarang merokok selama berdekatan dengan asetilin.

b. Silinder Oksigen
Silinder oksigen terbuat dari bahan baja. Bentuknya tinggi langsing. Mempunyai
tekanan isi maksimum 150 kg/cm. Baut serta mur pengikatnya adalah ulir kanan. Botol
ini berisi zat asam (O2) sekitar 40 – 60 liter. Warna botol biru atau hitam.

Petunjuk Dalam Praktek :

1. Jauhkan silinder oksigen dengan silinder asetilin
2. Tutuplah katup silinder oksigen ini, buang gasnya hingga manometer tekanan
kerja menunjukan angka nol, bila pengelasan telah selesai atau istirahat.
3. Ikatlah silinder oksigen ini dengan kokoh pada kereta dorong waktu dipindah-
pindahkan
4. Bukalah dahulu regulatornya dari sislinder oksigen, Bila terpaksa memindahkan
oksigen tanpa kereta
5. Bersihkanlah tempat kerja pada radius kurang lebih 8 meter sebelum memulai
kegiatan mengelas
6. Tempatkan alat pemadam kebakaran pada tempat yang mudah dicapai.

c. Regulator Silinder Gas

Regulator merupakan perlengkapan silinder las dan pengatur tekanan isi menjadi
tekanan kerja yang tetap besarnya sesuai yang dikehendaki oleh operator las. Pada
regulator terdapat 2 (dua) buah alat pengukur tekanan : manometer tekanan isi dan
manometer tekanan kerja.
Tekanan isi sampai 30 kg/cm
Tekanan kerja sampai 3 kg/cm
 Gambar 2.30 Regulator Silinder Gas

Petunjuk Dalam Praktek :

1. Jangan memegang regulator dengan sarung tangan berminyak.
2. Pegang regulator pada badannya jangan pada manometernya.
3. Sebelum membuka katup silinder, tutuplah dahulu katup regulator dengan
memutar baut pengatur berlawanan jarum jam hingga terasa longgar.
4. Putarlah baut pengatur perlahan-lahan searah putaran jarum jam ketika mengatur
tekanan kerja.
5. Berdirilah di samping, jangan dimuka manometer ketika mengatur tekanan kerja.
6. Apabila regulator rusak segera diganti dengan yang baik.

d. Brander las
Brander las adalah alat untuk mencampur gas asetilin dengan zat asam serta alat
pengatur pengeluaran hasil campuran gas tersebut ke mulut brander.

Gambar 2.31 Brander Las

Petunjuk Dalam Praktek :

1. Jangan memegang pembakar dengan sarung tangan berminyak.
2. Mulut pembakar jangan digunakan untuk memukul-mukul atau mencungkil
sesuatu.
3. Bila lubang mulut tersumbat, tusuklah dengan alat penusuk khusus yang pas
ukurannya.
 4. Untuk membersihkan bibir mulut pembakar, gosokannlah pada balok kayu yang
bersih sambil katup zat asam dibuka agar tidak tersumbat.
5. Matikan pembakar bila tidak dipakai.
6. Jangan membiasakan menggantungkan pembakar pada silinder las.

e. Nyala Api Las

Memilih atau menentukan nyala api las yang dipergunakan merupakan bagian
yang penting pada pengelasan dengan asetilin. Pembakaran yang telah terjadi dapat
menimbulkan nyala api yang berbeda beda bentuk dan warnanya. Pada praktek
pengelasan ada 3 (tiga) jenis nyala api yang dipergunakan, yaitu :

1. Nyala Karburasi
Nyala karburasi adalah nyala api las yang berlebihan asetilinnya. Nyala api ini
dipergunakan pada proses pengelasan batang- batang permukaan yang keras.

Gambar 2.32 Nyala Karburasi

2. Nyala Netral
Nyala api dimana pengaturan pengeluaran oksigen dan asetilin seimbang. Nyala
api ini sering dipergunakan pada pengelasan : baja, baja tahan karat, aluminium dan
tembaga.

Gambar 2.33 Nyala Netral

3. Nyala Oksidasi
 Nyala api las yang berlebihan zat asamnya. Nyala oksidasi ini dapat terjadi
dengan mengurangi pengeluaran asetilin setelah nyala netral. Nyala api ini biasa
dipergunakan untuk pengelasan kuningan atau perunggu.

Gambar 2.34 Nyala Oksidasi

Perlengkapan Las
Perlengkapan las Oxy – Acetylene tekanan tinggi yang terdiri dari :
1. Tabung asetilin.
2. Tabung Okigen.
3. Pipa hembus dengan pipa pancarnya.
4. Regulator tekanan asetilin.
5. Regulator tekanan oksigen.
6. Pipa karet atau selang (house).
7. Satu set kunci ring/kunci sok.
8. Kaca mata alas.
9. Pemantik/penyulut api (flint lighter).
10. Batang kawat las.
11. Borak (Fluks).
12. Roda dorong (Trolly)

2.9.3 Cara Pengelasan (Brazing)

Brazing (penyolderan) adalah salah satu cara penyambungan 2 (dua) buah
logam atau banyak yang sejenis maupun tidak sejenis dengan menggunakan bahan
tambah yang titik cairnya jauh lebih rendah dibanding logam yang akan disambungnya,
jadi brasing dapat juga disebut pengelasan dengan alat pemanas dengan temperature
rendah. Untuk pengelasan pipa tembaga bahan tambah yang digunakan adalah kawat las
silver, untuk pengelasan penyambungan besi atau baja misalnya untuk kondensor
digunakan kawat las kuningan, untuk menyambung bahan aluminium digunakan kawat
las platinum 52.
Cara pengelasan pipa:
1. Bersihkanlah kedua ujung bagian pipa yang akan disambung dari kotoran baik itu
oli dan kotoran lainnya dengan menggunakan kertas ampelas dan kain kering,
seperti gambar berikut ini.

Gambar 2.35 Pembersihan Ujung Pipa

2. Ujung pipa yang telah dibersihkan tadi taburlah dengan borak/fluks yang sesuai
dengan jenis bahan tambah/kawat las yang akan dipergunakan.

Gambar 2.36 Penaburan Borak

3. Masukanlah ujung pipa yang telah dilabur tadi ke dalam lubang pipa yang satunya
(socket) secara tepat dan benarbenar lurus seperti yang diperlihatkan pada gambar
berikut.

Gambar 2.37 Penyatuan Dua Pipa

 4. Lakukan pengelasan dengan nyala api yang sesuai. Untuk penyambungan pipa
tembaga digunakan nyala netral (netral flame), adapun cara pemanasannya dimana
nyala apinya jangan terlalu dekat dengan benda yang akan di las kira-kira 1 s.d. 2
cm dengan sudut kemiringan kira-kira 30 s.d. 40 derajat dari benda kerja.
Lakukanlah pemanasan yang merata pada semua bidang. Jika pemanasannya
sudah merata (ditandai perubahan warna pipa tembaga menjadi berpijar
kemerahmerahan) berilah bahan tambah pada salah satu titik saja di tepi
sambungan. Dimana jika pemanasannya baik maka bahan tambah tadi akan
mengalir ke seluruh bidang yang akan dilas.
Khusus untuk penyambungan aluminium dengan bahan tambah platinum 52, fluks
yang telah dilaburkan pada permukaan ujung pipa yang akan di las tidak boleh
terkena nyala api (flame) secara langsung, dan dipergunakan nyala api dengan
suhu yang rendah dengan menggunakan pipa hembus yang kecil. Atau
pembakarnya bisa diganti dengan menggunakan Brander Torch.

Gambar 2.38 Sketsa Brander Torch

5.Setelah selesai pengelasan dinginkan pipa dengan menggunakan kain basah dan
bersihkanlah dengan menggunakan kain lap seperti halnya diperlihatkan
dibawah ini.

2.10 Stir Welding

2.10.1 Pengertian
Proses adukan gesek (Friction Stir Process) adalah salah satu teknik yang
memanfaatkan gaya gesek (friction) untuk memperbaiki struktur mikro dan komposisi
permukaan, yang biasa digunakan pada bahan/paduan aluminium. Proses ini banyak
diaplikasikan pada pesawat luar angkasa, kendaraan militer (pesawat tempur), pesawat
terbang, body kapal laut, dan lain-lain.
Proses adukan gesek merupakan bagian dari pengelasan adukan gesek, dimana
pada proses ini hanya memanfaatkan gesekan tampa melakukan penyambungan.

Gambar 2.39 Proses Las Gesek

Ditemukan pada tahun 1991, proses pengelasan adukan gesek (Friction Stir
Welding) dikembangkan, dan dipatenkan oleh The Welding Institute (TWI) di
Cambridge, kerajaan Inggris.

Merupakan pengelasan dalam kondisi padat (solid-state). Dapat menyambung

sisi dua buah lempengan yang disejajarkan, dengan perkakas berbentuk silinder yang
ujungnya terdiri dari punggung (shoulder) untuk menekan bagian las dan pin untuk
mengaduk bagian sambungan las. Perkakas diputar dengan kecepatan antara 500-1500
rpm dengan pin diposisikan antara bagian yang akan disambung. Gesekan antara pin
dan logam dapat mencapai temperatur hingga 1200°C, sehingga logam disekelilingnya
menjadi plastis dan proses adukan akan terjadi. Punggung perkakas las ditekan pada
permukaan bagian las dan bergerak kearah bagian sambungan lain dengan kecepatan
antara 0,5-2 mm per detik.
 BAB III

PROSES KERJA

3.1 Proses Penyambungan Las Listrik dengan posisi sebidang

Proses kerja dalam pengelasan benda kerja yang menggunakan bahan Plat
besi yang memiliki ukuran P : 150 mm L : 25 mm T : 2mm yang nantinya akan
dibentuk menyambung datar/sebidang, dalam proses kerja tersebut alat dan bahan
yang diperlukan adalah sebagai berikut :
3.1.1 Bahan
a. Plat Besi
Sebagai bahan dasar pembuatan benda kerja.
3.1.2 Alat

a. Jangka Sorong
Untuk mengukur diameter, panjang, ketebalan benda kerja.
b. Kikir
Untuk menghaluskan dan meratakan bagian ujung benda kerja agar tidak
tajam.
c. Warepack
Sebagai Standard Operasional Pekerjaan (SOP) di bengkel.
d. Mesin Las
Mesin yang digunakan untuk mengelas benda kerja.
e. Topeng/Kacamata las
Untuk melindungi mata dari radiasi cahaya api las yang bisa merusak
mata, serta melindungi wajah dari percikan bunga api ketika mengelas.
f. Tang
Untuk menjepit benda kerja ketika suhu benda kerja panas.
g. Sarung Tangan
Untuk melindungi tangan dari percikan api dan dari sayatan pisau gerinda
ketika menggerinda.

44
 45

h. Meja pengelasan
Sebagai tempat dudukan pada saat proses pengelasan
i. Palu
Untuk memukul benda yang permukaannya kurang rata dan juga untuk
memukul bagian yang sudah dilas sehingga hasil las lebih bersih.
j. Ragum Tangan
Untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, digerinda, digergaji, dan
dipukul dengan palu.
k. Mesin gerinda
Untuk memotong, meratakan permukaan, dan menghaluskan permukaan
benda kerja.
l. Penggaris siku-siku
Untuk membuat posisi plat menjadi siku sehingga hasil yang didapatkan
lebih presisi.
m. Meteran
Untuk mengukur panjang benda kerja yang akan digunakan.

3.1.3 Proses Pengerjaan

Berikut ini merupakan proses pengelasan benda kerja berbahan dasar plat
besi :
1. Siapkan perlengkapan safety, serta siapkan alat dan bahan yang telah
disebutkan sebelumnya.
2. Plat besi 2buah, yang masing-masing memiliki ukuran P: 100 mm, L:27 mm,
dan T: 5 mm, diletakkan dengan posisi bersebelahan, memanjang dan
mendatar, diatas meja kerja.

Gambar 3.1 Awal Benda

 46

3. Menghidupkan dan menyetel tegangan listrik mesin las sesuai kebutuhan.

4. Memasang batang elektroda ke tang penjepit elektroda secara benar agar
memudahkan pada saat pengelasan.
5. Memakai kacamata las, lalu memulai pengelasan pada bagian yang akan
disambung, dengan gerakan zig-zag/sphare, agar benda kerja tersambung
dengan kuat dan juga membuat bentuk penyambungan yang rapid an bagus.
6. Setelah proses pengelasan selesai, pukul bagian benda kerja yang dilas
menggunakan palu agar sisa kerak terbuang.
7. Dinginkan benda kerja dengan air, kemudian rapikan bagian benda kerja yang
kurang rata menggunakan mesin gerinda, kikir, dan palu.

Gambar 3.2 Hasil Proses Pengelasan sebidang

3.2 Proses Penyambungan Las Listrik Dengan Posisi Sambungan Sudut

Proses kerja dalam pengelasan benda kerja yang menggunakan bahan Plat
besi yang memiliki ukuran P : 100 mm L : 27 mm T : 5 mm yang nantinya akan
dibentuk menyambung siku , dalam proses kerja tersebut alat dan bahan yang
diperlukan adalah sebagai berikut :

3.2.1 Bahan
1. Plat Besi
Sebagai bahan dasar pembuatan benda kerja.

3.2.2 Alat
1. Jangka Sorong
 47

Untuk mengukur diameter, panjang, ketebalan benda kerja.

2. Kikir
Untuk menghaluskan dan meratakan bagian ujung benda kerja agar tidak
tajam.
3. Warepack
Sebagai Standard Operasional Pekerjaan (SOP) di bengkel.
4. Mesin Las
Mesin yang digunakan untuk mengelas benda kerja.
5. Topeng/Kacamata las
Untuk melindungi mata dari radiasi cahaya api las yang bisa merusak
mata, serta melindungi wajah dari percikan bunga api ketika mengelas.
6. Tang
Untuk menjepit benda kerja ketika suhu benda kerja panas.
7. Sarung Tangan
Untuk melindungi tangan dari percikan api dan dari sayatan pisau gerinda
ketika menggerinda.
8. Meja pengelasan
Sebagai tempat dudukan pada saat proses pengelasan
9. Palu
Untuk memukul benda yang permukaannya kurang rata dan juga untuk
memukul bagian yang sudah dilas sehingga hasil las lebih bersih.
10. Ragum Tangan
Untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, digerinda, digergaji, dan
dipukul dengan palu.
11. Mesin gerinda
Untuk memotong, meratakan permukaan, dan menghaluskan permukaan
benda kerja.
12. Penggaris siku-siku
Untuk membuat posisi plat menjadi siku sehingga hasil yang didapatkan
lebih presisi.
13. Meteran
 48

Untuk mengukur panjang benda kerja yang akan digunakan.

3.2.3 Proses Pengerjaan

Berikut ini merupakan proses pengelasan benda kerja berbahan dasar plat
besi dengan posisi sambungan sudut :
1. Siapkan perlengkapan safety, serta siapkan alat dan bahan yang telah
disebutkan sebelumnya.
2. Plat besi 2buah, yang masing-masing memiliki ukuran P:150mm,
L:25mm, dan T:2mm, diletakkan dengan posisi bersebelahan, memanjang
dan mendatar, diatas meja kerja.

Gambar 3.3 Awal Benda

3. Menghidupkan dan menyetel tegangan listrik mesin las sesuai kebutuhan.

4. Memasang batang elektroda ke tang penjepit elektroda secara benar agar
memudahkan pada saat pengelasan.
5. Memakai kacamata las, lalu memulai pengelasan pada bagian yang akan
disambung, dengan gerakan zig-zag/sphare, agar benda kerja tersambung
dengan kuat dan juga membuat bentuk penyambungan yang rapid an
bagus.
6. Setelah proses pengelasan selesai, pukul bagian benda kerja yang dilas
menggunakan palu agar sisa kerak terbuang.
7. Dinginkan benda kerja dengan air, kemudian rapikan bagian benda kerja
yang kurang rata menggunakan mesin gerinda, kikir, dan palu.
 49

Gambar 3.4 Hasil Proses Pengelasan dengan Posisi Sambungan Sudut

3.3 Penyambungan Las Oksiasitelin

Penyabungan pad alas oksi asitelin ada bebera hal yang perlu di perhatikan
di antaranya adalah sebagai berikut:

3.3.1 Bahan
Bahan yang harus di persiapkan adalah plat besi yang berukuran P : 100
mm dan L : 27 mm dan persiapkan pula media penyambungan yaitu filler metal.

3.3.2 Alat
1. Kaca mata las
Berfungsi untuk melindungi mata dari kontak langsung dengan proses
pengerjaan las.
2. Sarung tangan
Berfungsi melindungi tangan dari panasnya ketika proses pengerjaan
pengelasan.
3. Mistar
Berfungsi untuk mengukur plat yang akan dip roses (di las) baik panjang
maupun lebar untuk data di laporan.
4. Tang
Berfungsi untuk mengambil benda kerja yang dalam keadaan panas untuk
di dinginkan maupun di pindahkan posisinya.
5. Gerinda
 50

Berfungsi sebagai finishing pengelasan untuk meratakan permukaan plat

yang sudah di las agar hasil lebihh rata.
6. Ear plug
Berfungsi untuk melindugi telinga dari kebisingan akibat proses
penggerindaan.
7. Plat cutting
Berfungsi untuk memotong plat yang akan di las
8. Mata penggores atau spidol
Berfungsi untuk menandai pemotongan plat, dai gunakan sebagai tanda
potong saja.
9. Filler metal
Berfungsi sebagai media penyambung kedua plat tersebut.
10. 1 unit mesin las oksi asitelin
a. Silinder/tabung asitelin
Berfungsi sebagai media penampung gas asitelin
b. Silinder/tabung oksigen
Berfiungsi sebagai media penampung gas oksigen
c. Regulator
Berfungsi sebagai pengatur keluarnya gas dari dalam tabung
d. Brander las
Berfungsi untuk mengatur besarnya gas asitelin dan oksigen,serta
dapat di gunakan untuk mengatur nyala api.
3.3.3 Proses Kerja
Berikut ini proses pengelasan las oksiasitelin
1. Persiapkan alat dan bahan untuk melakukan pengelasan oksiasitelin,dan
mengecek isi gas serta alat penunjang lainnya.
2. Ukur plat terlebih dahulu dengan panjangnya adalah 100 mm dengan lebar
27 mm.
3. Potong plat tesebut dengan ukuran yng siudah di tentukan tadi,buatlah
sebanyak 2 potong plat.
 51

4. Letakan benda kerja pada meja pengelasan dengan posisi yang di inginkan
praktikan.
5. Buka katup regulator agar gas dapat mengalir ke brander las
Setel banyaknya campuran pada brander las tersebut,dengan nyala api
yang sesuai untuk peyambungan.
6. Setelah mesin las menyalala siapkan pula filler metal sebagai media
penyambung,panaskan plat dan filler steel secara bersamaan sampai filler
steel meleleh dan menutupi permukaan sambungan kedua plat.
7. Jika proses pengelasan telah selaesai,dingikan benda kerja dengan air
keran.
8. Setelah dingin benda kerja di gerinda bagian permukaannya agar di dapat
hasil yang maksimal
9. Jika praktikum sudah selesai bersihkan area kerja dan bereakan semua
peralatan kemudian melapor pada asisten lab.

3.4 Penyambungan Las Gesek

Proses kerja dalam pembuatan Produk menggunakan bahan aluminium,
yang nantinya 2 buah benda kerja tersebut akan disambung dengan pola
sambungan sebidang/mendatar, dengan ukuran L: 25 cm dan P: 60 cm, dalam
proses kerja tersebut alat dan bahan yang diperlukan adalah sebagai berikut:

3.4.1 Bahan
1. Plat aluminium
Sebagai benda kerja yang akan disambung dengan ukuran P : 60 mm dn L
: 25 mm di buat sebanyak dua buah dengan ukuran yang sama.
3.4.2 Alat
1. Jangka Sorong
Untuk mengukur diameter, panjang, ketebalan benda kerja.
2. Gergaji besi
Untuk memotong benda kerja.
 52

3. Kikir
Untuk menghaluskan dan meratakan bagian ujung benda kerja agar tidak
tajam.
4. Warepak
Sebagai Standard Operasional Pekerjaan (SOP) di bengkel.
5. Mesin CNC milling
Mesin yang digunakan untuk memutar PIN yang akan memakan dan
meluluhkan bagian yang akan dilas
6. Jig
Sebagai dudukan bahan
7. Holder
Sebagai penjepit / rumah ragum
8. PIN
Untuk memakan benda kerja
9. Kunci pas 10mm
Untuk mengunci dan melonggarkan baut yang mengunci benda kerja di jig
10. Tang tangan
Untuk menjepit benda kerja ketika suhu benda kerja panas.
11. Sarung Tangan
Untuk melindungi tangan dari percikan api dan dari sayatan pisau gerinda
ketika menggerinda.
12. Palu
Untuk memukul benda yang permukaannya kurang rata .
13. Ragum Tangan
Untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, digerinda, digergaji, dan
dipukul dengan palu.
14. Mesin gerinda
Untuk memotong, meratakan permukaan, dan menghaluskan permukaan
benda kerja.
15. Kacamata
 53

Untuk melindungi mata dari tebaran amplas benda kerja ketika

menggerinda.
3.4.3 Proses Pengerjaan

Berikut ini merupakan proses pengelasan las gesek :

1. Siapkan perlengkapan safety, serta siapkan alat dan bahan yang telah
disebutkan sebelumnya.
2. Mengukur dan memotong benda kerja sesuai ukuran yang telah di
tentukan.

Gambar 3.5 Awal Benda

3. Meratakan permukaan yang akan di sambung, agar memudahkan untuk

proses penyambungan, menggunakan kikir.
4. Meletakkan benda kerja di jig/ dudukan bahan, lalu kunci dan kencangkan
menggunakan kunci pas 10mm.
5. Memasang PIN di holder / penjepit PIN.
6. Mengatur letak posisi PIN tepat di atas bagian yang akan di sambung.
7. Mengatur putaran mesin CNC milling pada monitor sesuai dengan bahan
yang di pakai, hidupkan mesin.
8. Mulai menyambung, denga cara menggerakan posisi PIN ke arah bawah
dengan jarak/ kedalaman tertentu.
9. Setelah itu, menggerakan posisi PIN sesuai bagian yang akan di sambung
dengan kecepatan yang sangat perlahan, agar hasil penyambungan jadi
lebih kuat, rapi, dan bersih.
10. Setelah proses penyambungan selesai di lakukan, dinginkan benda kerja
dengan air, lalu rapikan dengan mesin gerinda dan kikir, benda kerja di
jepit pada ragum tangan.
 54

3.6 Hasil Proses Las Gesek

3.5 Las Brazing

Pada proses las brazing benda kerja yang di butuhkan bukan berupa plat
lagi melainkan dengan menggunakan pipa tembaga,bahan yang di perlukan untuk
melakukan proses las brazing adalh pipa dengan D : 15 mm dan, P : 45 mm

Gambar 3.7 Panjang dan Diameter Pipa

3.5.1 Bahan
Bahan yang perlu di persiakan adalah dua potong pipa kecil dengan
panjang seperti di atas dan filler metal sebagai media penyambungnnya.

3.5.2 Alat
1. Sarung tangan
Berfungsi untuk melindungi tangan dari kontak langsung dengan proses
pengerjaan las brazing.
2. Ragum
Berfungsi untuk menjepit benda kerja yang berupa pipa tersebut.
 55

3. Tang jepit
Berfungsi untuk menjepit benda kerja yang akan di sambungkan tersebut
4. Filler metal
Berfungsi sebagai media penyambungan plat.
5. Korek api
Berfungsi sebagat start nyala api pertama pada proses pengelasan ini
6. Mesin gerinda
Berfungsi sebagai finishing dari benda kerja yang kita buat.
7. 1 unit mesin Las brazing
a. Torch
Berfungsi sebagai kepala pengatur besar kecilnya nyala api yang
akan di gunakan dalam pengelasan.
b. Regulator
Berfungsi mengatur banyaknya gas yang di keluarkan dalam poses
pengelasan.
c. Tabung las brazing
Berfungsi menampung gas dalam proses pengelasan ini.

3.5.3 Proses Kerja

Proses kerja pad alas brazing hamper sama dengan system pengelasan
pada umumnya,hanya saja penggunaan material dan pengerjaannya saja.
1. Persiapkan alat dan bahan las brazing terlebih dahulu.
2. Potong pipa sepanjang 45 mm sebanyak du abuah pipa
3. Buka jepitan ragum dan salah satu pia jepitkan di ragum,ragum di gunakan
karena pengerjaannya yang berua pipa sehingga arah pengelasannya
adalah melingkar jadi jika kita menggunakan meja las akan mengalami
kesulitan ketika proses pengelasan.
4. Nyalakan api las brazing dengan menggunakan korek api
5. Jepit pipa satunya dengan menggunakan tang jepit,usahakan posisi tetep
konstan tepat antara kedua diameter pipa tersebut.
6. Posisikan filler metal di antara kedua pia yang akan di sambung tersebut
 56

7. Panaskan filler metal tersebut sampai meleleh dan kemudian,lakukan

secara perlahan memutari pipa tersebut.
8. Jika penyambungan sudah selesai dinginkan benda kerja denagn air keran,
9. Setelah dingin rapihkan dengan mesin gerinda seperlunya saja.
10. Jika praktikum sudah selesai bersihan dan rapihkan area praktikum.

Gambar 3.8 Benda Kerja Yang Sudah di Buat

 BAB IV

PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil praktikum proses produksi yang kami dapatkan di

Laboratorium Teknik Mesin Dasar, maka kami dapat mengambil data-data yang
terkait dalam proses praktikum tersebut seperti tentang Pengenalan alat bangku,
kerja plat, dan penyambungan logam. Yang di gunakan untuk mengetahui tentang
tata cara proses pembuatan produk. Hingga dapat kami simpulkan diantaranya :

1. Praktikan dapat menerapkan dan mengaplikasikan teori tentang proses

produksi yang telah di pelajari sebelumnya, khususnya pengenalan alat
bangku, kerja plat, dan penyambungan logam. Contohnya pada proses
pembuatan produk lemari tools box.
2. Pada proses pembuatan produk lemari tools box di butuhkan waktu
yang lama dan proses pengerjaan yang harus teliti agar memperoleh
hasil yang maksimal, karena pada proses pembuatan produk tersebut
banyak bermacam-macam ukuran.
3. Pada proses pembuatan produk lemari tools box cenderung lebih
banyak peralatan yang digunakan seperti, mesin las, gerinda tangan,
bor listrik, dll.

4.2 Saran

Dalam proses praktikum yang dilakukan di laboratorium Teknik Mesin

Dasar tentu saja masih banyak kekurangan yang praktikan dapatkan, oleh sebab
itu agar proses praktikum dapat berjalan lebih baik lagi di masa mendatang, kami
akan memberikan beberapa saran yang bersifat membangun untuk kemajuan
Laboratorium Teknik Mesin Dasar, diantaranya :

57
 58

1. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dan waktu yang tepat maka
diperlukan alat-alat yang lebih lengkap dan gunakan peralatan yang
masih dalam kondisi baik.
2. Kebersihan laboratorium harus tetap terjaga dengan baik, guna
menjadikan laboratorium teknik mesin dasar yang aman dan nyaman
untuk kepentingan bersama.
3. Untuk yang terlibat dalam praktikum baik praktikan maupun asisten
dosen harus menjalin komunikasi yang baik, apabila ada kesulitan
dalam praktikum bisa saling membantu.
DAFTAR PUSTAKA