PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PROSES PENGOLAHAN GULA TEBU

DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II PABRIK GULA KWALA MADU
KABUPATEN LANGKAT

LAPORAN

Oleh :

HASHIFATUNNISA 160308017
JOHNSON 160308043
NATASYA ANGGIA PUTRI 160308044
YUSRINA RIZKY HASIBUAN 160308065

PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2020
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PROSES PENGOLAHAN GULA TEBU
DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II PABRIK GULA KWALA MADU
KABUPATEN LANGKAT

LAPORAN

Oleh :

HASHIFATUNNISA 160308017
JOHNSON 160308043
NATASYA ANGGIA PUTRI 160308044
YUSRINA RIZKY HASIBUAN 160308065

Laporan sebagai salah satu syarat untuk dapat memenuhi dan melengkapi mata
kuliah Praktek Kerja Lapangan di Program Studi Keteknikan Pertanian
Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara

Mengetahui :

Kepala Dinas Teknik Pembimbing Lapangan

Pabrik Gula Kwala Madu

( J. H. Purba, S.T ) (Rahmat Kurniawan, ST)

NRK. 74001100178 NRK. 77011100272

Mengesahkan :
Manajer
Pabrik Gula Kwala Madu

(Lukmanul Hakim Harahap)

NRK. 66931100199

PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2020
 PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PROSES PENGOLAHAN GULA TEBU
DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II PABRIK GULA KWALA MADU
KABUPATEN LANGKAT

LAPORAN

Oleh :

HASHIFATUNNISA 160308017
JOHNSON 160308043
NATASYA AGGIA PUTRI 160308044
YUSRINA RIZKY HASIBUAN 160308065

Laporan sebagai salah satu syarat untuk dapat memenuhi dan melengkapi mata
kuliah Praktek Kerja Lapangan di Program Studi Keteknikan Pertanian
Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara

Diketahui :

Ketua Program Studi Dosen Pembimbing

(Taufik Rizaldi, STP, M.Si) (Sulastri Panggabean, STP, M.Si)

NIP . 19750617 199903 1004 NIP . 19850417 201706 2001

PROGRAM STUDI KETEKNIKAN PERTANIAN

FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2020
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan

rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan praktek kerja lapangan (PKL)

ini.

Penulisan laporan ini disusun berdasarkan pengambilan data di

PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu melalui pengamatan dan

wawancara yang dilakukan selama PKL.

Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Sulastri Panggabean, STP, M.Si selaku dosen pembimbing yang telah

memberikan arahan dan bimbingan selama PKL adn penulisan laporan ini.

2. Bapak Taufik Rizaldi, STP, M.Si selaku ketua program studi Keteknikan

Pertanian Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Lukman selaku manajer Pabrik Gula Kwala Madu PT. Perkebunan

Nusantara II.

4. Bapak J. H. Purba, ST selaku masinis kepala Pabrik Gula Kwala Madu PT.

Perkebunan Nusantara II.

5. Bapak Rahmat Kurniawan, ST selaku kepala stasiun boiler dan pembimbing

lapangan di Pabrik Gula Kwala Madu PT. Perkebunan Nusantara II.

6. Seluruh karyawan pelaksana Pabrik Gula Kwala Madu PT. Perkebunan

Nusantara II yang telah memberikan bantuan dan informasi kepada penulis.

7. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan Laporan Praktek Kerja

:Lapangan ini yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini masih terdapat

kekurangan baik didalam penyajian data maupun dari segi teknis pembuatan

i
laporan ini dikarenakan keterbatasan pengetahuan dan waktu. Untuk itu penulis

mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun demi kesempurnaan

penyusunan laporan ini.

Akhir kata, penulis berharap laporan ini dapat berguna bagi pembaca dan

khususnya untuk penulis secara pribadi. Terimakasih

Langkat, Februari 2020

Tim Penulis

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................... i

DAFTAR TABEL ...................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR ................................................................................. viii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................. 1

1.2 Tujuan ............................................................................................... 2

1.3 Manfaat ............................................................................................. 2

BAB II PABRIK GULA KWALA MADU PTPN II LANGKAT ........... 3

2.1 Sejarah Umum Pabrik ....................................................................... 3

2.2 Lokasi Pabrik .................................................................................... 4

2.3 Luas Areal ......................................................................................... 4

2.4 Ruang Lingkup Bidang Usaha .......................................................... 4

2.5 Daerah Pemasaran ............................................................................. 5

2.6 Bahan Baku yang Digunakan PTPN II PG Kwala Madu ................. 5

2.6.1 Bahan Baku Utama ................................................................. 5

2.6.2 Bahan Baku Tambahan ........................................................... 6

2.7 Struktur Organisasi PTPN II PG KWALA MADU .......................... 8

BAB III TINJAUAN PUSTAKA .............................................................. 11

3.1 Tanaman Tebu ................................................................................ 11

3.2 Limbah Pabrik Gula ........................................................................ 12

3.3 Turbin Uap ...................................................................................... 13

3.4 Audit Energi ....................................................................... 14

BAB IV PEMBAHASAN........................................................................... 17

4.1 Kesetimbangan Massa Proses Pengolahan Gula ............................ 18

iii
 4.2 Uraian Proses Produksi ................................................................... 19

4.2.1 Stasiun Persiapan .................................................................. 19

4.2.2 Stasiun Penanganan .............................................................. 20

4.2.3 Stasiun Gilingan .................................................................... 21

4.2.4 Stasiun Pemurnian ................................................................ 26

4.2.5 Stasiun Penguapan ................................................................ 30

4.2.6 Stasiun Masakan ................................................................... 31

4.2.7 Stasiun Putaran...................................................................... 34

4.2.8 Pengemasan dan Penggudangan ........................................... 38

4.3 Penyedian Air .................................................................................. 39

4.4 Penyediaan Tenaga Listrik .............................................................. 40

4.5 Penyedian Tenaga Uap.................................................................... 40

4.6 Pengelolaan Limbah (Effulient Treatment) ..................................... 41

4.7 Proses Pengolahan Gula .................................................................. 42

BAB V AUDIT ENERGI DI PG KWALA MADU ................................. 43

5.1 Konsumsi Energi pada Proses Produksi ........................................... 43

5.2 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja .............................................. 47

5.2.1 Jumlah Tenaga Kerja ............................................................ 47

5.2.2 Jam Kerja .............................................................................. 48

5.3 Peluang Penghematan Energi Listrik .............................................. 50

5.4 Analisis Data ................................................................................... 51

5.4.1 Rendemen Tebu .................................................................... 51

5.5 Data Produksi, Konsumsi, dan Indeks Energi ................................ 52

5.6 Sumber Energi dan Konsumsi Uap Ketel Uap (Boiler) .................. 52

5.6.1 Sumber Energi dan Distribusi Energi ................................... 59

iv Uap ............................................ 60
5.6.2 Komsumsi Energi Spesifik
BAB VI LIMBAH ...................................................................................... 61

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN .................................................. 63

7.1 Kesimpulan ..................................................................................... 63

7.2 Saran ............................................................................................... 64

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v
 DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 1 Karakteristik Air Limbah Industri Gula ................................................... 13

Tabel 2 Susunan Tenaga Kerja Pabrik pada masa giling ..................................... 48

Tabel 3 Susunan Tenaga Kerja Pabrik pada masa overhoul .................................

vii
 DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 1 Struktur Organisasi PGKM .................................................................. 8

Gambar 2 Flow Seed Produksi Gula ..................................................................... 17

Gambar 3 Bagan Kesetimbangan Massa............................................................... 18

Gambar 4 Tebu Sebelum Diproses ....................................................................... 19

Gambar 5 Cane Table ........................................................................................... 20

Gambar 6 Stasiun Penggilingan ............................................................................ 21

Gambar 7 Elevator Ampas Tebu Ke Boiler .......................................................... 24

Gambar 8 Aliran Nira Distasiun Gilingan ............................................................ 24

Gambar 9 Stasiun Pemurnian ................................................................................ 26

Gambar 10 Stasiun Evaporator/ Tangki Evaporator ............................................. 30

Gambar 11 Vacum Pan pada Stasiun Masakan..................................................... 31

Gambar 12 Stasiun Putaran ................................................................................... 34

Gambar 13 Grade Gula Kristal Putih .................................................................... 35

Gambar 14 Gula SHS Dalam Kondisi Basah ........................................................ 36

Gambar 15 Proses Pengkristalan Gula .................................................................. 37

Gambar 16 Proses Pengemasan Gula .................................................................... 38

Gambar 17 Tangki Penyediaan Air ....................................................................... 39

Gambar 18 Ruang Kontrol Power House ............................................................. 40

Gambar 19 Penyimpanan Uap Tekanan Rendah .................................................. 40

Gambar 20 Instalansi Pengolahan Air Limbah ..................................................... 41

Gambar 21 Bagan Proses Pengolahan Gula dan Input Energi .............................. 42

Gambar 22 Grafik Pengaruh Air Imbibisi (%sabut) ............................................. 44

Gambar 23 Grafik Air Imbibisi (%tebu) terhadap kadar air ampas ...................... 45

viii
Gambar 24 Grafik Pengaruh Air Imbibisi (%sabut) terhadap kadar air ampas 45

Gambar 25 Ampas Tebu yang Sudah di Press Bal ............................................... 46

Gambar 26 Tungku Pembakaran ........................................................................... 52

Gambar 27 Forced Draft Fan (FDF) .................................................................... 53

Gambar 28 Induced Draft Fan (IDF).................................................................... 53

Gambar 29 Blower ................................................................................................ 54

Gambar 30 Deaerator ........................................................................................... 54

Gambar 31 Feed Water Pump ............................................................................... 54

Gambar 32 Turbin Water Pump ............................................................................ 55

Gambar 33 High Pressure Steam Header (HPSP) ............................................... 55

Gambar 34 Chimney .............................................................................................. 56

Gambar 35 Baggasse Feeder ................................................................................ 57

 BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Praktek Kerja Lapangan (PKL) merupakan salah satu mata kuliah wajib yang

dilaksanakan oleh seluruh mahasiswa yang telah menyelesaikan 110 SKS

matakuliah dan merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan studi S1 di

Program Studi Keteknikan Pertanian, Fakultas Pertanian, Universitas Sumatera

Utara. PKL ini merupakan suatu kegiatan pembelajaran bagi mahasiswa dengan

sistem pengamatan langsung dilapangan atau dengan kata lain merupakan

keterlibatan mahasiswa secara langsung dalam mempelajari, menganalisa, atau

menangangi suatu proses atau permsalahan yang terjadi di lapangan.

Melalui kegiatan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini mahasiswa diharapkan

dapat menerapkan teori- teori ilmiah yang telah diperoleh selama perkuliahan

dalam menyelesaikan permasalahan- permasalahan di lapangan. Selain itu

kegiatan PKL diharapkan juga dapat digunakan sebagai bekal untuk membantu

membentuk sumber daya manusia yang berkompeten dan handal dalam bidangnya

sehingga mampu meningkatkan daya saing yang tinggi untuk memasuki dunia

kerja nyata.

Praktek Kerja Lapangan (PKL) dilaksanakan di PT Perkebunan Nusantara II

Pabrik Gula Kwala Madu yang berlokasi di Desa Kwala Begumit Stabat, Langkat,

Sumatera Utara. Pabrik ini bergerak dalam proses pengolahan tebu menjadi Gula

Kristal Putih (GKP). Pabrik ini menggunakan berbagai alat dan mesin pengolahan

dalam pengolahannya serta tambahan bahan kimia lainnya sehingga dihasilkan

Gula Kristal Putih (GKP) dengan kualitas tertentu.

1
 2

1.2 Tujuan

Adapun tujuan PKL di PG Kwala Madu PTPN II Langkat adalah :

1. Menyelesaikan salah satu matakuliah wajib sebagai syarat untuk memenuhi

atau mengikuti kurikulum Program Studi Keteknikan Pertanian Fakultas Pertanian

Universitas Sumatera Utara.

2. Mengetahui proses pengolahan Tebu hingga menjadi Gula Produksi.

3. Mengetahui efesiensi produksi pengolahan Tebu hingga menjadi Gula

Produksi.

4. Mengetahui pengolahan limbah yang dihasilkan pabrik dan proses pengolahan

serta alat-alat yang digunakan dalam pengolahan Tebu menjadi Gula Produksi.

5. Mengetahui dan mendapatkan nilai konsumsi penggunaan energi dalam proses

di pabrik.

1.3 Manfaat

Adapun manfaat PKL PG Kwala Madu PTPN II Langkat adalah :

1. Mahasiswa memperoleh pengalaman praktis dan mampu menerapkanteori yang

diperoleh di perkuliahan dengan kenyataan di lapangan dan mampu mengetahui

proses maintenance di pabrik.

2. Mahasiswa mengetahui efesiensi produksi pengolahan Tebu dan juga

pengoperasian di setiap sistem.

 BAB II PABRIK GULA KWALA MADU PTPN II LANGKAT

2.1 Sejarah Umum Pabrik

Pada awal perkembangan Industri gula di Indonesia atau di Sumatera, tebu

yang ditanami oleh petani Indonesia yang dipaksa oleh pemerintahan Belanda,

jadi pemerintahanlah yang merupakan pemasokan utama tebu yang dibutuhkan

pabrik gula bukan dari kalangan masyarakat. Pada Tahun 1891 tanam paksa

dihapus oleh pemerintah Indonesia dan pihak pabrik gula memberikan kepada

masyarakat untuk menenam tebu dilahan yang disewa para petani sebagai mata

pencariannya sehari-hari.

Kristal gula yang dihasilkan pabrik pada umumnya terdiri dari berbagi

jenis, sesuai dengan permintaan pemasaran. Pada tanggal 1 Januari 1959 seluruh

perusahaan Perkebunan Belanda yang terdiri dari 34 Perkebunan diubah menjadi

Perkebunan Negara baru, cabang Sumatera Utara yang melakukan pengembangan

dengan mengubah kebun menjadi 39 Perkebunan dengan luas area 101.633 Ha.

Berdasarkan peraturan Pemerintah tanggal 1 Juni 1961 Perkebunan Negara Baru

diubah menjadi Perusahaan Negara Perkebunan IX yang terdiri dari 23

Perkebunan dengan luas area 58.319.75 Ha.

Setelah dilakukannya peninjauan kembali Perusahaan Perkebunan telah

memenuhi ketentuan-ketentuan unit sehingga dialihkan menjadi Perusahaan

Perseroan, sehingga pada tanggal 1 April 1974 nama Perusahaan Persero diubah

menjadi PTP. Nusantara II di Semayang. Pada Tahun 1997 didirikan Pabrik Gula

Kwala Madu karena begitu luas perkebunan tebu di Sumatera Utara dari daerah

Semayang sampai pada daerah kwala Madu, maka PTPN II dibagi menjadi 2 yaitu

Pabrik Gula Sei Semayang dan Pabrik Gula Kwala Madu.

3
 4

2.2 Lokasi Pabrik

Lokasi PG Kwala Madu berbatas wilayah sebagai berikut:

Utara : Desa Kwala Begumit Kec. Stabat

Timur : Desa Sidomulyo Kec. Binjai

Selatan : Desa Sidomulyo dan Sendangrejo Kec. Binjai

Barat : Desa Sambirejo Kec. Binjai

2.3 Luas Areal

Luas areal PG Kwala Madu ±943.900 m2 yang terdiri dari:

Areal Pabrik : ± 73.800 m2

Areal Pengolahan Limbah : ± 69.500 m2

Areal River Site : ± 5.100 m2

Perumahan Kar. Pim : ± 235.000 m2

Perumahan Kar. Pel : ± 560.500 m2

2.4 Ruang Lingkup Bidang Usaha

Pabrik Gula Kwala Madu merupakan Industri manufaktur yang

memproduksi gula. PT. Perkebunan Nusantara II Kwala Madu merupakan

perusahaan yang bergerak dalam bidang Industri pangan yang dibutuhkan oleh

masyarakat banyak. Bahan baku utama pembuatan gula adalah tebu yang tidak

jauh dari pabrik, sedangkan bahan tambahan untuk pembuatan gula adalah air,

susu kapur, gas belerang, fluclonat, dan asam phospat.

PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu hanya

memproduksi gula dan ada pun tebu yang diolah menjadi gula ada yang tidak

terbentuk kristal gula atau disebut dengan tetes yang dapat dimanfaatkan untuk

dijual kepada pabrik pembuatan kecap, sehingga kristal gula yang tidak terbentuk
 5

tidak terbuang. Produk gula yang dihasilkan hanya memenuhi kebutuhan dalam

negeri saja, khususnya didaerah Pulau Sumatera.

2.5 Daerah Pemasaran

Sistem pemasaran gula pada PT.Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula

Kwala Madu dimulai dari proses pemesanan yang diterima oleh pihak perusahaan

melalui bagian pemasaran, sehingga bagian pemasaran akan akan

memberitahukan pesanan ke pabrik untuk diproses. Pesanan ini diterima oleh

pihak perusahaan melalui bagian pemasaran berdasarkan system tender, dimana

selanjutnya bagian pemasaran akan memberitahukan pemesanan tersebut ke

pabrik untuk diproses. Pabrik akan memproses gula sesuai dengan pesanan yang

diterima dari bagian pemasaran. Pesanan akan diambil oleh konsumen ke pabrik

yang sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan.

2.6 Bahan Baku yang Digunakan Di PTPN II PG Kwala Madu Stabat

2.6.1 Bahan Baku Utama

Bahan baku utama dalam proses pembuatan gula ini adalah tebu, dimana

tebu itu sendiri berasal dari PT Perkebunan Nusantara II. Tebu yang akan dipanen

mempunyai rendemen (kadar gula) rata- rata 6,5 - 7%. Pemanenan dilakukan

antara 10-12 bulan sejak ditanam, dimana sebelumnya diperiksa terlebih dahulu

dengan mengambil sepuluh batang tebu secara acak sebagai contoh. Tebu yang

baik untuk dijadikan bahan baku pembuatan gula adalah tebu yang matang,

dimana kandungan gula dalam batangnya adalah sama.

Kadar gula dalam tebu dipengaruhi oleh faktor intern yaitu varietas tebu

dan faktor eksternal adalah iklim tanah, serta perawatan atau pemeliharaan. Faktor

yang paling nyata mempengaruhi kadar kandungan gula adalah iklim, karena itu
 6

panen dilakukan saat curah hujan sedikit yaitu bulan Januari sampai dengan bulan

April.

2.6.2 Bahan Baku Tambahan

Bahan baku tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi,

yang ditambahkan dalam proses pembuatan produk sehingga dapat meningkatkan

mutu produksi. Bahan baku tersebut berupa larutan yang membantu mempercepat

proses dalam pengolahan nira. Adapun bahan tambahan dalam produksi gula

adalah:

1. Air

Air digunakan untuk mempermudah dalam pemerasan kandungan gula

yang terdapat pada ampas tebu secara maksimal. Volume air yang

dibutuhkan sebanyak 20 % dari kapasitas tebu/hari. Air yang digunakan

untuk proses produksi adalah air yang didapat dari hasil water treatment.

2. Susu kapur (Ca(OH)2)

Kapur tohor dibuat menjadi susu kapur yang berfungsi untuk menaikkan

pH nira menjadi 8,0–8,5. Pemilihan susu kapur sebagai bahan yang

digunakan untuk menaikan pH nira didasarkan pada harganya yang murah

dan mudah membuatnya.

3. Belerang

Gas belerang dibuat dari belerang yang digunakan dalam pemurnian nira

dengan tujuan:

a. Menetralkan kelebihan air kapur pada nira terkapur pH mencapai

7,0 – 7,2.
 7

b. Untuk memutihkan warna yang ada dalam larutan nira yang

mengurangi pengaruh pada warna kristal dan gula.

4. Flokulant

Flokulant merupakan sejenis larutan yang berfungsi untuk

mempercepat proses pengendapan. Larutan ini bertindak sebagai pengikat

partikel halus yang tidak larut dalam nira. Atau dapat juga dikatakan

bahwa larutan ini berfungsi untuk membentuk gumpalan partikel yang

lebih besar sehingga mudah diendapkan untuk disaring.

5. Talofloc dan Talofloate

Talofloc atau sering disebut gamping, diberikan untuk mengikat

nira, sedangkan Talofloate untuk mereduksi warna dari pekat menjadi

warna yang lebih pucat. Kedua zat ini bertujuan untuk meningkatkan

kemurnian dari nira kental.

6. Asam pospat

Digunakan pada proses stasiun toladura yang mempunyai fungsi

seperti gas SO2. Bahan tambahan ini sangat berpengaruh terhadap

produksi gula. Sehingga pihak perusahaan selalu membuat persediaan

bahan tambahan untuk produksi. Apabila persediaan bahan tambahan

untuk produksi kurang, maka hasil produk gula tidak dapat sesuai dengan

standar yang ditetapkan.

 8

2.7 Struktur Organisasi Di PTPN II PG Kwala Madu Stabat

Manajer
Lukmanul Hakim Harahap

Maskep Tehnik Maskep Pengolahan Maskep Laboratorium

Jonri H. Purba Holdinar Aritonang Holdinar Aritonang

Ass.Admie/
Keuangan Ass. Boiler Ass. Pemurnian
BAPAM Ass. Laboratorium
Nelson Panjaitan Rahmad Trio Sukamto Faizul
Kurniawan ST

Ass.Umum
Ass,Gilingan Ass. Penguapan Ass. Limbah
Rahmad
Mifthakur Rozak Abdullah Harahap
Kurniawan S.Sos

Ass.Listrik Ass. Masakan Ass. Timbangan

Indra G. Sirait Ongku S. Hasibuan

Ass. Instrument Ass. Putaran

Akmal Yuri Surya Aditama

Ass. Work Shop

Syawaluddin PS

Gambar 1. Struktur Organisasi PG Kwala Madu

Ass.
Transp/Caneyard
Syawaluddin PS
 9

Struktur pada dasarnya merupakan ciri organisasi yang berfungsi untuk

mengendalikan atau membedakan semua bagiannya. Adanya struktur akan

memudahkan organisasi dalam mengendalikan perilaku pegawai, dalam arti

pegawai tidak mampu membuat pilihan yang mutlak bebas dalam melakukan

sesuatu pekerjaan dan cara mengerjakannya. Disamping itu, struktur juga

mempengaruhi perilaku dan fungsi sesuatu kegiatan di dalam organisasi, Dengan

demikian dapat menciptakan efektifitas dan efisiensi organisasi, diperlukan

keputusan yang sarat dengan mendesain struktur organisasi.

Struktur organisasi adalah kerangka antar hubungan satuan-satuan

organisasi, dimana satuan-satuan tersebut mempunyai tanggung jawab tugas dan

wewenang yang tertentu dalam jalinan kesatuan yang lebih utuh. Struktur

organisasi digambarkan pada skema organisasi (Organization Chart). Skema

organisasi ini memberikan gambaran mengenai seluruh kegiatan serta proses yang

terjadi pada suatu organisasi.

Terdapat empat komponen dasar merupakan kerangka dalam memberikan

defenisi dari suatu struktur organisasi, yaitu : Struktur organisasi memberikan

gambaran mengenai pembagian tugas-tugas serta tanggung jawab kepada individu

maupun bagian-bagian pada satu organisasi. Struktur organisasi memberikan

gambaran mengenai hubungan laporan yang ditetapkan secara resmi dalam suatu

organisasi. Tercakup dalam hubungan pelaporan yang resmi ini banyaknya tingkat

hirarki serta besarnya rentang kendali dari semua pemimpin diseluruh tingkatan

dalam organisasi. Struktur organisasi juga menetapkan sistem hubungan dalam

organisasi, yang memungkinkan tercapainya komunikasi, koordinasi dan

 10

pengintegrasian segenap kegiatan organisasi, baik kearah vertikal maupun

horizontal.

Struktur organisasi menetapkan pengelompokan individu menjadi bagian

organisasi, dan pengelompokan bagian-bagian organisasi menjadi suatu organisasi

yang utuh. Dengan struktur organisasi tersebut diharapkan setiap personil yang

ada di dalam organisasi dapat diarahkan sehingga dapat mendorong mereka

melaksanakan aktivitas masing-masing dengan baik dengan mendukungnya

sasaran perusahaan.

Adapun struktur yang belaku di Pabrik Gula Kwala Madu adalah

berbentuk garis, dimana wewenang berjalan menurut garis lurus dari pimpinan

tertinggi terus sampai kepada karyawan pelaksana di pabrik. Jadi setiap atasan

mempunyai bawahan-bawahan untuk menerima perintah secara lisan maupun

tulisan.
 BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Tanaman Tebu

Tanaman Tebu merupakan bahan utama dalam pembuatan produksi gula.

Tanaman tebu atau juga Saccharum officinarum L. Merupakan golongan dalam

famili Graminae yaitu rumput rumputan. Saccharum officinarum merupakan

spesies paling penting dalam genus Saccharum sebab kandungan sukrosanya

paling tinggi dan kandungan seratnya paling rendah (Wijayanti, 2008).

Berikut merupakan klasifikasi ilmiah dari tanaman tebu adalah sebagai

berikut:

Kingdom : Plantae

Divisi : Spermathophyta

Sub Divisi : Angiospermae

Kelas : Monocotyledone

Ordo : Glumiflorae

Famili : Graminae

Genus : Saccharum

Spesies : Saccharum officinarum L. (Tarigan dan Sinulingga, 2006).

Tanaman Tebu pada tanah yang cocok akarnya dapat tumbuh panjang

mencapai 0,5-1,0 meter. Tanaman tebu berakar serabut maka hanya pada ujung

akar-akar muda terdapat akar rambut yang berperan mengabsorpsi unsur-unsur

hara yang didapat dari tanah . Tanaman tebu mempunyai batang yang tinggi, tidak

bercabang dan tumbuh tegak. Tanaman yang tumbuh baik, tinggi batangnya dapat

mencapai 3-5 meter atau lebih. Pada batang terdapat lapisan lilin yang berwarna

putih dan keabu-abuan. Lapisan ini banyak terdapat sewaktu batang masih muda.

11
 12

Ruas-ruas batang dibatasi oleh buku-buku yang merupakan tempat duduk daun.

Pada ketiak daun terdapat sebuah kuncup yang biasa disebut “mata tunas”. Bentuk

ruas batang dan warna batang tebu yang bervariasi merupakan salah satu ciri

dalam pengenalan varietas tebu (Wijayanti, 2008).

3.2 Limbah Pabrik Gula

Pabrik gula biasanya menghasilkan ampas tebu yang banyak. Ampas tebu

merupakan salah satu limbah padat pabrik gula. Ampas tebu jumlahnya berlimpah

di Indonesia. Ampas tebu merupakan limbah padat daripengolahan industri gula

tebu yang volumenya mencapai 30-40% dari tebu giling. Saat ini perkebunan tebu

rakyat mendominasi luas areal perkebunan tebu di Indonesia. Ampas tebu

termasuk biomassa yang mengandung lignoselulosa sangat dimungkinkan untuk

dimanfaatkan menjadi sumber energi alternatif seperti bioetanol atau biogas dan

dapat juga digunakan sebagai bahan bakar untuk boiler pada pabrik gula tersebut .

Ampas tebu memiliki kandungan selulosa 52,7%, hemiselulosa 20,0%, dan lignin

24,2% (Samsuri dkk . 2007).

Limbah cair yang berasal dari pabrik gula meliputi bekas air kondensor

dan bekas air cucian proses. Air cucian proses termasuk air cucian evaporator,

buangan ketel dan peralatan lain, bekas air cucian lantai, tumpahan nira, tetes dan

lain-lain. Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan terhadap beberapa pabrik

gula di Indonesia, nilai COD air buangan pabrik gula bisa bervariasi mulai di

bawah 100 mg/l sampai di atas 700 mg/l. Hal ini tidak sama untuk setiap pabrik

gula, tergantung pada cara pengolahan, kondisi peralatan dan kebersihan di

masing-masing pabrik. Rahadi (2011) melaporkan bahwa bekas air kondensor (air

injeksi) memiliki BOD dan COD yang tidak begitu tinggi. Oleh karena itu bisa
 13

diduga bahwa tingginya angka COD disebabkan oleh bekas air cucian proses,

sehingga tinggi rendahnya angka ini sangat bervariasi untuk tiap pabrik gula.

Pada umumnya air limbah industri gula memiliki karakteristik yaitu

mengandung bahan-bahan organik yang tinggi. Hal ini ditunjukkan dengan nilai

BOD yang 11 tinggi dimana bahan organik tersebut digunakan sebagai makanan

untuk bakteri. Karakteristik lainnya yaitu memiliki warna kecoklatan, bau seperti

tebu bakar, suhu yang tinggi, rendah nilai pH, tinggi kadar abu atau residu padat

dan mengandung persentase yang tinggi berupa bahan organik dan anorganik

terlarut sekitar 50% bisa dianggap sebagai pengurangan rendemen gula

(Memon dkk, 2006).

Tabel 1. Karakteristik air limbah industri gula
Parameter Konsentrasi
pH 5,2-6,5
Warna Kuning kecoklatan
Total Supended Solid/TSS (mg/l) 760-800
Volatile Suspended Solids/VSS (mg/l) 173-2190
Total Kjeldahl nitrogen/TKN (mg/l) 15-40
Pospor (mg/l) 1,3-2,5
COD (mg/l) 1000-4340
BOD (mg/l) 350-2750
Sumber : Hampannavar et al., 2010

3.3 Turbin Uap

Tahapan Kerja Turbin Uap dapat dibagi menjadi dua yaiut ,Energi yang

tersedia dirubah ke dalam energi kecepatan (energi kinetik) oleh ekspansi uap di

dalam nozzle atau jalan yang tepat, yang mana uap timbul pada kecepatan tinggi

dan juga Energi kinetik ini dirubah ke dalam energi mekanik atau kerja

keseluruhan, secara langsung semburan uap mendorong sudu-sudu yang terpasang

pada rotor yang bisa berputar, atau dengan reaksi dari semburan itu sendiri dalam

perjalanan ekspansi jika perjalanan berputar.

3.4 Audit Energi

Audit energi juga diartikan sebagai proses evaluasi pemanfaatan energi

dan identifikasi peluang penghematan energi serta rekomendasi peningkatan

efisiensi pada pengguna energi dan pengguna sumber energi dalam rangka

konservasi energi. Audit energi dilakukan untuk mendapatkan potret penggunaan

energi. Tujuan audit energi ini dilakukan untuk memahami masalah penggunaan

energi serta intensitas dan kinerja energi, potensi penghematan energi, manfaat

dan langkah yang diperlukan (Marpaung, 2014).

Berdasarkan tingkat kedalaman yang dihasilkan, audit energi dibedakan

menjadi:

a. Walk-Through Audit (Pengamatan Singkat)

Merupakan audit energi dengan tingkat kegiatan paling rendah, yaitu level

1 (satu). Aktivitasnya adalah:

- Mengumpulkan data (bersifat umum), pengamatan singkat secara virtual dan

wawancara.

- Analisis dan evaluasi data (sangat dasar) sistem pemanfaat energi, intensitas

pemakaian energi dan kecenderungannya, serta benchmark intensitas energi

15
rata-rata terhadap perusahaan sejenis dan menggunakan peralatan atau

teknologi serupa. Audit ini bertujuan untuk mendapatkan gambaran umum

pengelolaan energi.

b. Audit Energi Awal (Preliminary Audit)

Audit Energi Awal (AEA) merupakan level kedua dari tingkat kegiatan

audit energi. Kegiatan ini dimaksudkan untuk mengetahui besarnya potensi

penghematan energi. Kegiatan ini sedikit lebih lengkap dari audit level satu, data
dan informasi yang digunakan sudah didasarkan dengan hasil pengukuran/sesaat.

AEA terdiri dari dua bagian, yaitu:

- Survei manajemen energi

Surveyor atau auditor energi mencoba untuk memahammi kegiatan

manajemen yang sedang berlangsung dan kriteria putusan investasi yang

mempengaruhi proyek konservasi.

- Survei energi (teknis)

Bagian teknis AEA mengulas kondisi dan operasi peralatan dari pemakai

energi yang penting (misalnya sistem uap) serta instrumentasi yang berkaitan

dengan efisiensi energi. AEA akan dilakukan dengan menggunakan sesedikit

mungkin instrumentasi portable. Auditor energi akan bertumpu pada

pengalamannya dalam mengumpulkan data yang televan dan mengadakan

observasi yang tepat, memberikan diagnosa situasi energi pabrik secara cepat.

AEA sangat berguna untuk mengenali sumber-sumber pemborosan energi dan

tindakan-tindakan sederhana yang dapat diambil untuk meningkatkan efisiensi

energi dalam jangka pendek.

Contoh tindakan yang dapat diidentifikasi dengan mudah ialah hilang atau

cacatnya insulasi, kebocoran uap dan udara tekan, peralatan yang tidak dapat

digunakan, kurangnya kontrol yang tepat terhadap perbandingan udara dan bahan

bakar di dalam peralatan pembakar. AEA seharusnya juga mengungkapkan

kurang sempurnanya pengumpulan dan penyimpanan analisa data, dan area

dimana pengawasan manajemen perlu diperketat. Hasil yang khas dari AEA ialah

seperangkat rekomendasi tentang tindakan berbiaya rendah yang segera dapat

dilaksanakan dan rekomendasi audit yang lebih ekstensif untuk menguji dengan

lebih teliti area pabrik terpilih.

c. Audit Energi Terinci

Audit Energi Terinci (AET) merupakan level ke-tiga dan tertinggi dalam

kegiatan audit energi. Audit ini lebih mendalam dengan lingkup yang lebih luas,

rekomendasi didasarkan atas kajian teknis dengan urutas prioritas yang jelas.

Hasil dari audit terinci adalah uraian lengkap tetang jenis dan sumber energi,

ruhgi-rugi energi, faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi energi, karakteristik

operasi peralatan/sistem energi, potensi penghematan energi berdasarkan analisis

data secara lengkap dan rekomendasi.

 17

BAB IV PEMBAHASAN

Gambar 2. Flow Seed Produksi Gula

 18

4.1 Kesetimbangan Massa Proses Pengolahan Gula

TEBU
UU
136,58 ton

Air imbibisi 21,6% Ampas 63,03%

Penggilingan
(86,1 ton) (86,1 ton)
NM: 15% dari berat tebu
(20,48 ton)

Susu kapur (38,24 kg)

Blotong : 5%
Floculant Pemurnian
6,823 ton
Nira encer
(143,4 ton)

Evaporator Air kondensat

NK: 25% dari berat tebu

(34,145 ton)

Air kondensat
Masakan Masukan Keluaran
Brix = 15% Brix = 60%
*Stroop A : 60% x NK KA = 85% KA = 40%
(23, 218ton)
*Klare D : 58% x NK
(19,804 ton)
Putaran Mollases/ Tetes : 5%
(6,823)

Gula SHS : 14%

(19,12 ton)

Gambar 3. Bagan Kesetimbangan Massa

Ket :

Kesetimbaga massa proses produksi per jam

NK : Nira kental

NM : Nira mentah
 19

4.2 Uraian Produksi

Gula yang diproduksi oleh Pabrik Gula Kwala Madu adalah gula tebu

yang berbentuk sakarosa dengan rumus kimia :

C12H22O11 C6H12O6 + C6H12O6

Saccharosa Glukosa Fruktosa

Tujuan dari proses pengolahan di pabrik adalah utuk mendapatkan

produksi gula yang semaksimal mungkin dan mengurangi kehilangan nira

sekecil mungkin selama dalam proses. Proses pembuatan gula dari tebu pada

Pabrik Gula Kwala Madu dibagi dalam beberapa stasiun.

4.2.1 Stasiun Persiapan (Timbangan)

Pada tahap ini, tebu yang akan digiling terlebih dahulu dipersiapkan kualitas

dan kuantitasnya. Kualitas meliputi kondisi fisik tebu, tingkat kebersihan dan

potensi rendemen atau kandungan gula di dalamnya. Sedangkan kuantitas dilihat

dari jumlah gula yang akan dihasilkan. Dari segi kualitas, tebu yang baik yaitu

yang memenuhi syarat yaitu masak, bersih dan segar.

Gambar 4 . Tipple Truck

Tebu yang berasal dari perkebunan diangkat ke pabrik dengan truk.

Sebelum sampai ke halaman pabrik, tebu beserta truk ditimbang terlebih dahulu
 20

kemudian setelah tebu ditimbang maka berat keseluruhan dikurangi berat truk

sehingga diperoleh berat bersih.Truk yang berisi tebu dengan kapasitas 5-6 ton

naik ke tripper dan dijungkitkan dengan tenaga pompa hidrolik sehingga tebu

jatuh ke bagian pembawa tebu (cane carrier). Truk dengan 10 – 12 ton yang

dilengkapi dengan tali dengan menggunakan alat pengangkat tebu, mengangkat

tebu ke bagian meja tebu dimana kabel pengangkat tebu dihubungkan dengan tali

sling. Selanjutnya tenaga hidrolik digerakkan sehingga mengangkat tali sling dan

tebu ditumpukkan ke bagian meja tebu, lalu tebu dimasukkan ke bagian pembawa

tebu sehingga dapat digiling.

4.2.2 Stasiun Penanganan (Cane Handling Station)

Gambar 5. Cane Table

-leveler

Pada proses selanjutnya cane carrier membawa tebu masuk ke cane

leveler (bagian pengaturan tebu) guna mengatur pemasukan tebu menuju cane

cutter I. Pada cane cutter I tebu dipotong-potong secara horizontal, dicacah dan

dipotong-potong agar mempermudah proses penggilingan. Selanjutnya dibawa ke

bagian cane cutter II.

 21

-Cane cutter I

Cane cutter I berfungsi memotong tebu agar tebu terpotong-potong rata

walaupun masih kasar dengan ukuran 30 cm, untuk mempermudah penggilingan.

-Cane cutter II

Tahap berikutnya tebu dimasukkan ke cane cutter II yang digunakan

sebagai alat pemotong tebu yang menjadi lebih kecil dari ukuran yang telah

dipotong-potong oleh cutter I dengan ukuran 15 cm, sehingga penggilingan

berlangsung lebih mudah.

-Unigrator

Alat ini berfungsi untuk menghaluskan atau melumatkan tebu yang telah

dicacah oleh pisau tebu, sehingga tebu lebih terbuka dan mudah untuk diperah

oleh gilingan.

4.2.3 Stasiun Gilingan

Gambar 6. Stasiun penggilingan

Pada stasiun gilingan tebu akan digiling yang bertujuan untuk mendapatkan air

nira sebanyak banyaknya. Penggilingan (pemerasan) dilakukan lima kali dengan

 22

unit gilingan (Five Set Three Roller Mill) yang disusun seri dengan memakai

tekanan hidrolik yang berbeda-beda. Pada setiap gilingan terdapat 3 buah roll

utama yang terdiri dari tiga buah roll yang terbuat dari (satu set) yang

mempunyai permukaan yang beralur berbentuk V dengan sudut 300 yang gunanya

untuk memperlancar aliran nira dengan mengurangi terjadinya slip. Jarak antara

roll atas (Top Roll) dengan roll belakang (Bagasse roll) lebih kecil daripada jarak

antara roll atas dan roll depan ( feed roll). Besarnya daya yang digunakan untuk

menggerakkan alat penggiling adalah 1500 – 2000 Kg.cm2 dengan putaran yang

berbeda-beda antara gilingan I dengan gilingan yang lain dimana gilingan I sekitar

5,3 rpm, gilingan II 5,0 rpm, gilingan III 5,0 rpm, gilingan IV 5,2 rpm dan

gilingan ke V 3,8 rpm dan sesuai dengan kebutuhannya.

Mekanisme kerja dari stasiun penggilingan ini adalah sebagai berikut :

1. Tebu pada Unigrator dibawa elevator ke mesin gilingan I. Air perasan

(nira) dari gilingan I ditampung pada bak penampung I. Ampas dari mesin

gilingan I masuk ke mesin gilingan II untuk digiling kembali. Air perasan

(gilingan) yang diperoleh dari bak penampung I disebut primary juice

masuk ke dalam bak penampung nira I.

2. Ampas tebu dari gilingan I kemudian diberi air nira perasan yang berasal

dari gilingan III kemudian dilanjutkan ke gilingan II. Nira mentah yang

berasal dari penggilingan I dan II ditampung pada bak penampung I. Nira

mentah yang berasal dari gilingan I dan II masih mengandung ampas halus

yang kemudian nira mentah pada bak penampungan I sama- sama disaring

pada juice strainer, lalu nira yang disaring ditampung dalam tangki dan

siap dipompakan pada stasiun pemurnian.

 23

3. Ampas tebu yang berasal dari penggilingan II kemudian ditambahkan

siraman air nira kembali yang berasal dari perasan gilingan ke IV lalu

dibawa ke penggilingan III untuk digiling kembali. Nira ditampung pada

bak penampung II dan digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan I,

agar nira yang masih terkandung didalam tebu dapat teperas dengan

efisien.

4. Ampas tebu dari penggilingan III kemudian ditambahakan siramam air

nira kembali yang berasal dari persan gilingan V lalu dibawa ke

penggilingan IV. Air perasan ditampung pada bak penampung III dan

digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan II agar nira yang

dikeluarkan semakin optimal.

5. Ampas tebu yang berasal dari gilingan IV kemudian diberi air imbibisi

dengan temperature sekitar 600C – 700C berasal dari kondensat evaporator

badan IV dan V. Air perasan dari gilingan V kemudian ditampung pada bak

penampungan III dan digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan III agar nira

yang dikerluarkan semakin optimal.

6. Ampas tebu (Bagasse) dari gilingan V diangkut dengan satu unit

conveyor melalui satu plat saringan, dimana ampas berserat kasar

dilewatkan menuju boiler dan ampas halus dipisah untuk selanjutnya

digunakan untuk membantu proses penyaringan pada alat vacum filter di

stasiun pemurnian.
 24

Gambar 7. Elevator Ampas Tebu Ke Boiler

Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi hasil pemerahan gula di unit

penggilingan antara lain :

a. Kualitas tebu (HK) meliputi jenis tebu, kadar sabut, umur tebu, kandungan

kotoran tebu, kadar gula atau pol tebu.

b. Persiapan tebu sebelum masuk gilingan, yaitu tipe atau jenis pencacahan

awal.

c. Air imbibisi.

d. Derajat kompresi terhadap ampas.

e. Jumlah roll gilingan, susunan gilingan, putaran roll, bentuk alur roll, setelan

gilingan, stabilitas kapasitas giling, tekanan, sanitasi gilingan.

Gambar 8. Aliran Nira di Stasiun Gilingan

 25

Proses penggilingan sangat mempengaruhi kandungan nira tebu, dimana

semakin banyak tebu mengalami penggilingan maka kadar niranya akan semakin

sedikit. Ampas tebu dari gilingan V diangkut dengan satu unit conveyor dimana

ampas tebu dibawa menuju gudang ampas sebagai cadangan bahan bakar. Ampas

yang sudah halus dihisap dengan Bagasse fan untuk digunakan sebagai

pencampur pada rotary vacuum filter. Air imbibisi yang diberikan pada ampas

gilingan IV berfungsi melarutkan nira yang masih ada tertinggal pada ampas

tersebut. Debit air imbibisi adalah 26 – 30 m3/jam dan suhu 700C dengan

perbandingan 19 – 24% dari berat tebu untuk kapasitas tebu per hari. Bila air

imbibisi yang diberikan terlalu banyak, maka gula yang dilarutkan semakin

banyak, akan tetapi diperlukan waktu yang terlalu lama untuk menguapkannya.

Jika nilai imbibisi kurang maka kadar gula akan tertinggal pada ampas cukup

tinggi, karena itu perlu ditentukan jumlah air imbibisi yang optimum ditambahkan

selama penggilingan berlangsung.

Apabila persediaan telah habis, sehingga stasiun penggilingan terhenti maka

roll mill harus disemprot dengan larutan kapur yang berfungsi untuk mencegah

perkembangan mikroorganisme.

berat air imbibisi (ton)

Persentasi air imbibisi = x 100%
berat tebu digiling (ton)

Perhitungan persentase kandungan pol (kadar gula reduksi) pada ampas tebu di akhir

proses penggilingan yaitu :

pol ampas (ton)

Persentase pol ampas = x 100%
berat ampas (ton)
 26

4.2.4 Stasiun Pemurnian

Gambar 9. Stasiun Pemurnian

Nira yang diperoleh dari stasiun gilingan yang ditampung dalam bak

penampung selanjutnya dipompakan menuju stasiun pemurnian. Nira yang

berasal dari stasiun penggilingan merupakan nira mentah, masih mengandung

kotoran disamping gula, dapat dikatakan nira mentah ini hampir masih semua

komponen/partikel yang terdapat pada tebu masih ada didalamnya. Proses

pemurnian ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran dari dalam nira sehingga

nira dihasilkan lebih murni mengandung sakarosa. Tujuan utama pemurnian

ini adalah untuk menghilangkan kotoran- kotoran yang terkandung dalam nira

mentah. Ada beberapa tahap yang dilakukan didalam proses pemurnian yaitu :

1. Timbangan Nira Mentah (Juice Weighting Scale)

Nira yang berada di tangki penampungan dialirkan melalui pipa saringan

dan dipompakan ke tangki nira mentah tertimbang. Sistem penimbangan

nira mentah dapat bekerja secara otomatis dengan menggunakan

timbangan Maxwelt Bolougne. Prinsip kerja dari alat ini adalah atas dasar

sistem kesetimbangan gaya berat bejana dan bandul, dimana akan berhenti
 27

secara gravitasi ke tangki penampungan. Berat timbangan diperkirakan

mencapai 6,5 ton.

2. Pemanasan Nira I (Juice Heater I)

Setelah nira mentah ditimbang, selanjutnya ditampung pada tangki

penampung nira tertmbang. Kemudian dipompakan ke alat pemanas I

(primary heater) yang memiliki 2 unit pemanas. Tujuan dari pemanas I

adalah untuk menyempurnakan reaksi yang telah terjadi dan mematikan

mikroorganisme, sehingga komponen yang ada dapat dipisahkan dari nira

pada bejana pengendapan nanti. Pada badan pemanas I nira dipanaskan

hingga suhu 70 0C, kemudian nira dialirkan kedalam pemanas II dan

dipanaskan hingga temperatur 75 0C. Uap panas pada pemanas nira I

merupakan uap bekas yang dihasilkan oleh evaporator I dan II, dengan

demikian uap dapat dipakai seefektif dan seefisien mungkin.

3. Tangki Defekasi (Defecator)

Setelah nira dipanaskan pada pemanas nira kemudian dipompakan

ketangki defekasi I dan diberikan susu kapur kemudian diaduk

menggunakan static mixer dengan fungsi untuk mengubah pH

nira 5,6 menjadi 7,0. Selanjutnya nira dipompakan ke tangki defekasi II

dan diberikan kembali susu kapur kemudian diaduk untuk mengubah PH

dari 7,0 menjdi 8,5. Tujuan dari penambahan nira menjadi basa karena

gula akan rusak bila gula dalam keadaan asam. Pada tangki defekasi II

juga bertujuan untuk mempermudah membentuk inti endapan. Pemasukan

kapur diatur dengan control valve yang dikendalikan oleh pH indicator

controller.
 28

4. Tangki Sulfitasi

Tangki sulfitasi berfungsi untuk mencampur nira terkapur dari tangki

defekasi dengan gas SO2 dari tabung belerang. Sedangkan sekat para

bolis berfungsi untuk membantu proses pencampuran dapat berjalan

dengan kontinyu. Penambahan gas SO2 dengan maksud agar nira terkapur

mengalami penurunan pH menjadi 6,0 – 6,5 pada suhu 700C – 750C

dengan waktu lima menit. Pada tangki sulfitasi ini diharapkan pada

kelebihan kapur akan bereaksi dengan gas SO2. Selanjutnya dinetralkan

kembali pada neutralizing tank sehingga pH tercapai 7,0 –7,2. Dengan

terbentuknya CaSO2, yang terbentuk endapan yang berfungsi untuk menyerap

koloid-koloid yang terkandung dalam nira, dimana endapan yang

terbentuk menyerap kotoran-kotoran lain yang lebih halus, hal inilah yang

disebut dengan efek pemurnian.

5. Tangki netralisasi

Nira yang berasal dari tangki tunggu mengalir ke tangki netralisasi untuk

mengatur pH nira yang keluar dari tangki sulfitator. Didalam tangki

netralisasi nira diaduk dengan alat pengaduk mekanis. pH yang

diharapkan adalah 7,0 – 7,2. Jika pH kurang dari 7,0 maka ditambahkan

dengan susu kapur.

6. Tangki Tunggu

Fungsi dari tangki tunggu adalah untuk mendapatkan koloid-koloid yang

terbentuk dari tangki sulfilator, dimana nira mentah dari tangki sulfitasi

mengalir secara over flow ke tangki tunggu dengan waktu 5 menit.

7. Pemanas Nira II (Juice Heater II)

 29

Pemanas nira II ini prinsip kerjanya sama dengan pemanas nira I. Nira dari

tangki netralisasi dipompa dengan mesin pompa sentrifugal ke pemanas

nira II yang juga memiliki dua unit badan pemanas dengan temperatur

1050C. Pemanasan kedua dilakukan dengan suhu 1050C bertujuan untuk

mempermudah penghilangan gas-gas pada nira yang akan dilakukan pada

tangki pengembang (Flash Tank).

8. Tangki Pengembang (Flash Tank)

Fungsi tangki pengembang adalah untuk menghilangkan udara dan gas-gas

yang terlarut dalam nira. Bila udara dan gas-gas terlarut dalam nira tidak

dihilangkan, maka akan menghambat pemisahan kotoran-kotoran dari nira

di tangki pengendapan serta dapat menghemat energi. Nira yang berasal

dari tangki pengembang selanjutnya dialirkan ke tangki pengendapan.

9. Tangki Pengendapan (Settling Tank)

Didalam tangki pengendapan ini nira jernih (bagian atas) dan nira kotor

(bagian bawah dipisahkan. Nira yang jernih dialirkan ke stasiun

penguapan (evaporator), sedangkan endapan nira atau nira kotor di

bagian bawah dibawa ke Mud Feed Mixer untuk dicampur dengan ampas

halus yang berasal dari stasiun penggilingan. Untuk mempercepat

pengendapan, maka ditambahkan floculant pada saat nira dipompakan ke

tangki pengendapan. Pencampuran ini bertujuan membantu pada

saat penyaringan (vacuum filter) yang memisahkan nira dengan kotoran.

Saringan yang digunakan adalah saringan hampa (rotary vacuum

filter). Nira hasil saringan selanjutnya dikembalikan ke tangki

penimbangan nira mentah, sedangkan endapan kotoran yang tersaring

 30

disebut dengan blotong yang selanjutnya dibuang atau dijadikan pupuk.

Jadi dapat kita ketahui secara jelas bahwa tangki pengendapan berfungsi

untuk memisahkan endapan yang terbentuk dari hasil reaksi dengan

larutan yang jernih.

4.2.5 Stasiun Penguapan (Evaporator Station)

Gambar 10. Stasiun Evaporator/ Tangki

Evaporator
Stasiun Penguapan bertujan untuk menguapkan air yang terkandung dalam

nira encer dan menaikkan nilai brix nira encer, sehingga nira akan lebih mudah

dikristalkan dalam proses pemasakan menggunakan proses pemvakuman.

Penguapan dilakukan pada temperature 650C dan untuk menghindari kerusakan

sukrosa maupun monosakarida nya dilakukan penurunan tekanan didalam

evaporator sehingga titik didih nira turun. Pada stasiun evaporator juga berfungsi

untuk menaikan nilai brix nira encer dari 12 menjadi brix dengan nilai 65.

Evaporator yang tersedia ada lima unit yaitu empat unit beroperasi dan satu unit
 31

sebagai cadangan bila ada pembesihan. Selama Proses berlangsung temperatur

dari masing-masing evaporator berbeda-beda. Untuk menghemat panas yang

diperlukan maka media pemanas untuk evaporator I digunakan uap bekas yang

berasal dari Pressure vessel, sedangkan media pemanas evaporator yang lain

memanfaatkan kembali uap yang terbentuk dari evaporator sebelumnya. Pada

evaporator I sebesar 1050C dan berangsur-angsur turun sampai temperature 50 –

650C pada evaporator IV. Hal ini dapat dilakukan dengan cara menurunkan

tekanan yang berbeda-beda dari evaporator I sampai dengan evaporator IV.

Pada tangki evaporator uap bekas yang digunakan berasal dari uap sisa

dari penggilingan yang disalurkan oleh tangki LPSH (Low Pressure Steam Heat)

uap yang masuk ketangki evaporator kemudian ditangkap oleh kondensor yang

berfugsi mengubah fase uap bekas menjadi air yang disebut air kondensat dan

mengeluarkan gas amonia dari uap. Proses pengubahan air kondensat terjadi pada

evaporator III dan IV kemudian air kondensat dipompakan ke tangki imbibisi

yang air nya akan digunakan untuk air umpan pada stasiun boiler.

4.2.6 Stasiun Masakan

Gambar 11. Vacum Pan Stasiun Masakan

 32

Tujuan dari stasiun pemasakan adalah untuk mempermudah pemisahan.

Kristal gula dengan kotorannya dalam pemutaran sehingga diperoleh hasil yang

memiliki kemurnian yang tinggi dengan kristal gula yang sesuai dengan standar

kualitas yang ditentukan dan diperlukan untuk mengubah sukrosa dalam larutan

menjadi kristal agar pembentukan gula setinggi-tingginya dan hasil akhir dari

proses produksi yaitu tetes yang mengandung gula sangat sedikit, bahkan

diharapkan tidak gula sama sekali. Pada proses pemasakan ada 4 pola memasak

yaitu ABCD, ABD, ACD, dan AD. Pada PG Kwala Madu PTPN II pola memasak

yang digunakan pada proses pemasakan adalah pola ACD dan AD. Pola memasak

yang digunakan disesuaikan dengan HK (Hablur Kualitas) Tebu yang diproduksi.

Pada stasiun masakan di Pabrik Gula Kwala Madu PTPN II ada 3 proses

masakan yaitu :

1. Masakan A

Masakan A adalah masakan paling awal. Bahan masakan yang

digunakan pada masakan A yaitu Nira Kental, Klare SHS dan Leburan dan

bibitan dari gula C kemudian dimasak kembali hingga menghasilkan ukuran

0,9-1 mm. Hasil dari masakan ini yaitu Klare SHS (Super High Sugar) yang

digunakan kembali sebagai bahan masakan Gula A, StroopA sebagai bahan

masakan untuk masakan D, dan leburan yaitu gula SHS yang tidak

mengkristal. Gula A pada Pan A yang dihasilkan akan dikirim ke Feed Mixer

kemudian di putar menghasilkan StroopA dan gula A. StroopA dikirimkan ke

Pan D sebagai bahan masakan D, sedangkan gula A dikirimkan ke Feed

Mixer SHS. Pada Feed Mixer SHS dihasilkan Klare SHS dan Gula SHS.

Klare SHS kemudian di kirim ke tangki bahan A untuk di proses kembali di

 33

masakan A, Sedangkan Gula SHS masuk ke pengeringan lalu disaring.

Saringan ini terdiri dari 3 saringan dengan ukuran yang berbeda yaitu:

a. saringan 1 untuk memisahkan gula kasar, gula normal dan gula halus.

b. Saringan 2 untuk memisahkan gula normal dan gula halus.

c. Saringan 3 untuk memisahkan gula halus dibawah standart yang disebut

dengan Leburan atau gula yang tidak mengkristal. Leburan tersebut

dikembalikan lagi ke tangki bahan untuk diproses kembali.

Pada masakan A terdapat 4 buah Pan masakan yaitu Pan 1,2 3, dan 4 yang

dapat mengkristalkan 68% dari nira kental yang masuk. Pan pada pemasakan ini

diatur dengan tekanan vacuum 650 mmHg. Tujuan dari perlakuan ini yaitu agar

gula tidak mengalami karamelisasi yang menyebabkan gula berwarna merah.

2. Masakan C

Gula D2 yang berasal dari masakan D kemudian dimasak kembali menjadi

bibit di pan C untuk kemudian dikristalkan kembali hingga ukurannya mencapai

ukuran 0,7 mm. Bahan masakan untuk masakan C yaitu Nira kental, Klare SHS

dan Leburan. Kemudian hasil dari masakan C diputar dan menghasilkan Gula C

dan StroopC. StroopC akan digunakan kembali pada masakan D sebagai bahan

masakan.

3. Masakan D

StroopA yang berasal dari masakan A akan dimasak kembali dimasakan D

di mana proses masakan ini menghasilkan Kristal gula D dan molasses atau tetes.

Bahan masakan untuk masakan D yaitu Foundan dengan ukuran 0,003 mikron,

StroopA dan klare D. Foundant, StroopA dan klare D kemudian dimasak hingga

menghasilkan kristal gula dengan ukuran 0,3 mm dan menjadi gula D kemudian
 34

gula D di putar menghasilkan Gula D1 dan Molases (tetes). Selanjutnya gula D

tersebut akan di putar sembali sehingga dihasilkan gula D2 inilah yang berukuran

0,3 mm dengan kualitas yang lebih baik dari gula D1. Selain Gula D2 putaran ini

juga menghasilkan Klare D yang kemudian dimanfaatkan sebagai bahan masakan

Gula D. Pada masakan D terdapat dua buah Pan yaitu Pan 5 dan 6 masakan yang

dapat mengkristalkan 58% dari nira kental yang masuk.

4.2.7 Stasiun Putaran

Gambar 12. Stasiun Putaran

Stasiun pemutaran berfungsi untuk memisahkan kristal gula dari stroop dan

tetes yang terdapat dalam masakan. Hasil pengkristalan dalam pemasakan adalah

campuran antara kristal gula, stroop dan tetes. Alat pemutar bekerja berdasarkan

gaya sentrifugal. Sistem pemutaran yang digunakan di Pabrik Gula Kwala Madu

ada 5 jenis putaran yaitu :

a. Putaran A dan B

Nira kental yang berasal dari masakan dialikan ke stasiun putaran dan diputar

untuk mendapatkan kristal gula, dimana pada putaan ini juga terdapat saringan
 35

yang memisahkan antara sroop A dan kistal gula A pada putaran A dan stroop B

dan kistal B pada putaran B

a. Putaran D1 dan D2

Nira kental yang berasal dari putaran B dialirkan ke stasiun pemutaran D1 dan

D2 diputar untuk mendapatkan kristal gula sebagai pembibitan gula pada masakan

A dimana pada putaran ini juga terdapat saringan yang memisahkan tetes dan

kristal gula D.

b. Putaran SHS

Kristal gula yang dihasilkan dari putaran A dan B dibawa oleh screw

conveyor ke magma mingler. Larutan gula yang ada pada putaran tangki A dan B

akan terpisah tetapi masih ada larutan yang menempel pada kristal, maka untuk

menghilangkan larutan tersebut dibantu dengan mencampurkan dengan air panas,

selanjutnya diputar pada SHS sehingga memperoleh kristal gula yang berkualitas.

Gambar13. Grade Gula Kristal Putih

Kristal gula yang berasal dari stasiun putaran dibawa ke sugar elevator

dimana kondisi gula SHS masih dalam keadaan basah. Oleh karena itu dilakukan

pengeringan dan pendinginan untuk mendapatkan gula SHS yang standar. Gula

SHS tersebut dimasukkan ke dalam sugar dryer dan cooler dimana sistem
 36

pemanasan dan pengeringan dilakukan dengan cara mekanis dan memberikan

udara panas pada suhu kira-kira 80 – 900C yang dialirkan melalui air dryer

langsung ke dryer cooler, kemudian gula tersebut dimasukkan ke Bucket

Elevator dan diteruskan ke vibrating screen.

Gambar 14. Gula SHS Dalam Kondisi Basah

Pada vibrating screen kristal gula SHS telah mencapai kekeringan dan

pendinginan yang cukup. Dalam sugar dryer dan cooler dilengkapi dengan suatu

alat pemompa yang berfungsi untuk menarik gula halus yang terkandung dalam

proses pembuatan gula SHS. Gula halus dialirkan melalui pipa rangkap dan secara

otomatis diinjeksikan dengan imbibisi oleh pemisahan nozzel untuk menangkap

partikel-partikel gula halus. Kemudian gula tersebut dimasukkan kedalam bak

penampung dan dialirkan ke stasiun masakan untuk proses gumpalan-gumpalan

gula yang dimasukkan kedalam tangki peleburan gula selanjutnya dikirim ke

stasiun masakan untuk diproses selanjutnya. Gula SHS diangkut oleh sugar

conveyor yang diatasnya dipasang magnetic saparator untuk menarik logam yang

melekat pada Kristal gula.

 37

Gula halus dan kasar yang tidak memenuhi standar akan dilebur kembali. Gula

yang memenuhi standar akan melewati saringan yang kemudian ditumpahkan ke

dalam sugar bin yang dilengkapi suatu mesin pengisi dan penimbang serta alat

penjahit karung. Dari sugar bin dikeluarkan gula sebanyak 50 kg perkantongan

yang selanjutnya dengan Belt Conveyor disimpan ke gudang penyimpanan.

Pan A
Klare SHS,
NK, Leburan

Feed Mixer

Stroop A Pan D
Putaran A
Stroop A dan
Klare D

Gula A

Feed Mixer
Feed Mixer

Klare Tetes
SHS Putaran D1 (Molases)
Putaran SHS

Gula D1
Gula SHS

Pengeringan Feed Mixer

Klare D
Putaran D2
Leburan Mess /
Saringan
Gula D

Gula Produksi

Gambar 15. Proses Pengkristalan Gula

 38

4.2.8 Pengemasan dan Penggudangan

Gambar 16. Proses Pengemasan Gula

Penampungan kristal gula di Pabrik Gula Kwala Madu dilengkapi dengan

dua alat pengisi gula secara otomatis dimana setiap alat pengisi mempunyai

timbangan dengan ketentuan 50 kg/karung. Penggudangan gula produksi SHS

yang telah dikemas dikirim ke gudang untuk penyimpanan sementara dimana gula

produksi ini disimpan dengan suhu gudang 30 – 350C, dengan kelembaban udara

dalam ruang sekitar 72 – 82%. Kapasitas desain gudang 12.740 ton, namun

kapasitas optimum yang dipakai adalah 10.056 ton. Untuk pendistribusian dan

pemasaran gula produksi SHS ketentuannya diatur oleh pihak direksi dan bagian

pemasaran PTPN II.

 39

4.3 Penyediaan Air

Gambar 17. Tangki Penyediaan Air

Air yang digunakan untuk Pabrik Gula Kwala Madu adalah berasal dari

sungai. Air tersebut tidak berlangsung digunakan untuk proses produksi maupun

air umpan ketel, sebab air sungai itu belum memenuhi persyaratan untuk

digunakan. Oleh karena itu diperlukan perlakuan terhadap air agar memenuhi

syarat untuk digunakan. Air yang telah diproses diantaranya adalah air bersih

yang masuk ke dalam storage tank. Air ini dibagikan ke boiler, stasiun gilingan,

stasiun pemurnian, stasiun masakan, untuk air pendingin pada peralatan dan

pompa-pompa stasiun masakan dimana air yang digunakan ini diproses lagi.

Disamping itu air dari storage tank digunakan untuk pencuci peralatan, lantai dan

pemakaian lainnya.
 40

4.4 Penyediaan Tenaga Listrik

Gambar 18. Ruang Kontrol Power House

Uap kering yang dihasilkan boiler masuk ke power house untuk

menggerakan turbin. Turbin menggerakkan gear untuk memutar generator yang

dihasilkan arus listrik. Dalam masa giling, listrik yang dihasilkan digunakan untuk

keperluan:

a. Penerangan pabrik, kantor dan komplek perumahan.

b. Penggerak alat-alat proses produksi.

Sedangkan diluar masa giling, pembangkit listrik yang digunakan adalah

mesin diesel dan listrik yang dihasilkan untuk keperluan penerangan, workshop,

penggerak motor listrik dan lain-lain.

4.5 Penyediaan Tenaga Uap

Gambar 19. Penyimpan Uap Tekanan Rendah

 41

Penyediaan tenaga uap yang terdapat di Pabrik Gula Kwala Madu berasal dari 2

unit boiler jenis pipa air dengan tipe H-1600S dengan kapasitas masing-masing 60

ton uap/jam dimana uap yang dihasilkan kedua boiler ini berguna untuk:

a. Penggerak turbin uap generator listrik.

b. Penggerak lima unit turbin penggiling.

c. Perggerak turbin uap Feed Water Pump (pengisian air ketel)

d. Men-suply uap untuk keperluan proses seperti untuk pemurnian, evaporator,

masakan, putaran, sugar dryer and cooler.

4.6 Pengolahan Limbah (Effulient Treatment)

Gambar 20. Instalasi Pengelolaan Air Limbah

Penanganan limbah dari Pabrik Gula Kwala Madu yang berupa ampas

tebu dan minyak gula telah menjadi perhatian khusus oleh pihak perusahaan.

Pihak perusahaan menyediakan tempat limbah tersebut agar mudah untuk diolah

kembali. Limbah tersebut terdiri dari limbah cair, limbah padat, dan limbah gas.

Ketiga jenis limbah ini di daurulang kembali yaitu seperti pemanfaatan blotong

menjadi bahan baku pupuk kompos, pemanfaatan ampas tebu untuk bahan bakar

boiler, dan pemanfaatan abu ketel untuk campuran pupuk kompos.

 42

4.7 Proses Pengolahan Gula

Proses pembuatan gula dan peralatan yang digunakan serta masukan energi

selama proses kegiatan dapat dilihat pada Gambar 11.

Alat/ Mesin Tahapan Proses Input energi

Truck Pengangkutan Tebu

ke pabrik TM, BB

Peralatan dan mesin st. TM, TL,

Penggilingan
gilingan Uap

Peralatan dan mesin st. Pemurnian nira TM, TL,

pemurnian Uap

Peralatan dan mesin st. Penguapan TM, TL,

penguapan Uap

Peralatan dan mesin st. pemasakan TM, TL, Uap

pemasakan

Peralatan mesin st. Putaran TM, TL, Uap

Putaran dan
penyelesaian

Peralatan dan mesin Pengemasan prduk TM, TL

pengemasan

Gambar 21. Bagan Proses Pengolahan Gula dan Input Energi

Ket :
TM : Tenaga Manusia
TL : Tenaga Listrik
BB : Bahan Bakar
 BAB V AUDIT ENERGI DI PG KWALA MADU

5.1 Konsumsi Energi pada Proses Produksi

Sumber energi terbesar Pabrik Gula Kwala Madu yaitu berasal dari

penggunaan Steam Turbin Generator untuk proses pengolahan dari setiap

stasiunnya dan genset diesel untuk megaktifkan peralatan diawal produksi dan

pemenuhan listrik pabrik ketika tidak berproduksi. Daya listrik yang dihasilkan

dari turbin uap masuk ke Power House kemudian didistribusikan untuk seluruh

keperluan pabrik.

Perhitungan konsumsi energi pada proses produksi rgula di pabrik Kwala

Madu, meliputi energi manusia, energi bahan bakar solar, energi listrik, dan

energi biomassa serta energi tidak langsung meliputi energi alat dan mesin.

Besarnya konsumsi energi untuk menghasilkan 1 kg gula pada Pabrik Gukala

Kwala Madu berdasarkan energi yang dihasilkan dari ketel uap sebesar

19,6331671 MJ/Kg. Masukan energi terbesar berasal dari biomassa sebesar 19,42

MJ/KG.

PG. Kwala Madu menggunakan bahan bakar minyak dengan jenis solar untuk

menghidupkan dan mensuplai listrik dari generator diesel. Generator tersebut

mengalirkan listrik ke seluruh pabrik. Namun penggunaan generator hanya

digunakan untuk tahap awal pemanasan pada ketel uap.

Besarnya konsumsi energi pada setiap tahapan produksi setelah input

energi solar dan biomassa pada stasiun penyediaan energi dikonversi menjadi

energi listrik, sehingga input yang yang diperhitungkan berupa energi uap dan

energi listrik. Masukan energi terbesar yaitu berasal dari energi uap sebesar 14356

kWh/ton selama masa giling pabrik dan masukan energi terkecil sebsar 0,00241

MJ/kg. Tahapan produksi yang mengkonsumsi energi paling besar yaitu pada

43
 44
tahap penggilingan tebu di stasiun penggilingan yaitu sebesar 23,59769042

MJ/kg atau sebesar 43,56 % dari total masukan energi, sedangkan tahapan

produksi yang paling kecil mengkonsumsi energi yaitu pada tahapan di st.putaran

dan lainnya yaitu sebesar 3,331102546 MJ/kg atau sebesar 6,14% dari total

masukan energi.

Pada proses penggilingan mempengaruhi tingkan penggunaan bahan bakar

antara lain penambahan nilai imbibisi dan tingkat pemerasan nira. Penambahan air

imbibisi dilakukan untuk meningkatkan rendemen gula yang dihasilkan. Pada

Gambar a telihat jika semakin banyak air imbibisi yang diberikan maka rendemen

gula akan semakin tinggi pula. Hal dikarenakan semakin banyak air imbibisi yang

ditambahkan, maka semakin banyak zat gula yang terlarut dalam nira haril

pemerasan tebu. Penambahan air imbibisi juga dapat berpengaruh kadar air ampas

yang dihasilkan. Pada Gambar b dan c terlihat bahwa peningkatan jumlah air

imbibisi dalam tebu dan sabut memiliki pengaruh terhadap kadar air ampas tebu.

Grafik Rendemen Vs Imbibisi % Sabut

7

5
Rendemen %

0
135 140 145 150 155 160 165
Imbibisi % Sabut

Gambar 22 . Grafik Pengaruh air imbibisi (%sabut)

terhadap rendemen
 45

Gambar 23. Grafik air imbibisi (% tebu) tehadap kadar air ampas

Gambar 24. Grafik Pengaruh air imbibisi (%sabut) terhadap kadar

air ampas
Penambahan air imbibisi pada meningkatkan kadar air pada ampas seperti

yang terlihat pada Gambar 23 dan 24. Peningkatan kadar air pada ampas

mempengaruhi nilai pembakaran ampas sebagai bahan bakar ketel. Kadar air yang

tinggi menyebabkan nilai pemabakaran yang semakin rendah. Kadar air ampas

yang tinggi akan menyebabkan ampas suit untuk terbakar. Kurang sempurnanya

pembakaran ampas pada ketel uap dapat menyebabkan berkurangnya pasokan uap
 46

dari ketel sehingga kinerja mesin akan turun. Hal ini dapat diatasi dengan

meningkatkan kinerja giligan dengan pengoptimalisasian pemerahan nira di

gilingan.

a. Bahan Bakar Minyak

PG. Kwala Madu menggunakan bahan bakar solar untuk menghidupkan

generator untuk menyalurkan energi listrik pada stasiun boiler sebagai tahap

pemanasan dan menghidupkan alat pada boiler sebelum memasuki masa giling.

Konsumsi energi solar yaitu sebesar 37689,472 MJ atau sebesar 10.355 liter solar

selama masa giling pabrik. Atau sebesar 0,000129357 MJ/kg.

b. Biomassa

Bahan bakar yang digunakan untuk menghasilkan uap dari ketel yaitu berasal dari

ampas tebu. Sebelumnya bahan bakar yang digunakan masih menggunakan

kayubakar, namun kayu bakar diganti menjadi ampas tebu yang telah di press.

Gambar 25. Ampas Tebu yang sudah di Press Bal

Jumlah ampas yang dihasilkan dari proses penggilingan yaitu sebesar 105704,27

ton pada sekali masa giling. Nilai kalor dari ampas tebu yaitu 1825 kkal/kg pada

kadar air 2 %. Waktu pengolahan dipabrik pada tahun 2019 yaitu selama 2135 jam
 47

dengan penggunaan ampas sebesar 34 ton ampas tebu perjam nya, maka total

pemakaian ampas sebesar 72590 ton ampas tebu untuk sekali masa giling.

5.2 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja

5.2.1 Jumlah Tenaga Kerja

Tenaga kerja pada saat masa giling di pabrik Gula Kwala Madu terdiri dari:

1. Staf Pimpinan = 14 orang

2. Karyawan Pelaksana = 223 orang

3. Karyawan tidak tetap = 358 orang

Jumlah = 597 orang

Dalam Masa giling (DMG)

Uraian *)
Pimpinan Pelaksana PKWT Total
Jumlah Tenaga Kerja
Manajer Pabrik 1
Jumlah 1 0 0 1
a. Bagian Instalasi
- Manajer / Asisten Kepala Teknik 1
- Asisten Manajer / Asisten Teknik 4
- Mandor Teknik
1) Stasiun Gilingan 11 50
2) Stasiun Boiler 31 24
3) Stasiun Listrik 19 23
4) Stasiun Instrumen 10 5
5) Stasiun Workshop 21 5
6) Stasiun Cane yard 17 21
Jumlah 5 109 128 242
b. Bagian Pengolahan
- Manajer / Asisten Kepala
Pengolahan 1
- Asisten Manajer / Asisten
Pengolahan 5
- Mandor Pengolahan 12 48
1) Stasiun Pemurnian 10 23
2) Stasiun Penguapan 6 22
3) Stasiun Masakan dan Pendingin 13 15
4) Stasiun Puteran dan Sugar 23 75
Handling
Jumlah 6 64 135 205
c. Bagian Quality Control (QC)
- Manajer / Asisten Kepala QC 1
- Asisten Manajer / Asisten QC 1
- Mandor QC
1) Stasiun Laboratorium 20 57
2) Stasiun Limbah
3) Stasiun Timbangan
Jumlah 2 20 57 79
d. Bagian UMUM
- Manajer / Asisten Kepala UMUM
- Asisten Manajer / Asisten UMUM 2
- Mandor UMUM
1) Admin UMUM 9
2) Keamanan 14
3) Gudang 7 38
Jumlah 2 30 38 70
Jumlah 597
Tabel 2. Susunan Tenaga Kerja pada PG masa giling

Tenaga kerja pada saat masa overhoul di pabrik Gula Kwala Madu terdiri dari:

1. Staf Pimpinan = 14 orang

2. Karyawan Pelaksana = 225 orang

3. Karyawan tidak tetap = 0 orang

Jumlah = 239 orang

Luar Masa giling (LMG)

Uraian *) Pimpinan Pelaksana PKWT Total

Jumlah Tenaga Kerja

Manajer Pabrik 1
Jumlah 1 0 0 0
a. Bagian Instalasi
- Manajer / Asisten Kepala Teknik 1
49
- Asisten Manajer / Asisten Teknik 4
- Mandor Teknik
1) Stasiun Gilingan 11
2) Stasiun Boiler 31
 3) Stasiun Listrik 19
4) Stasiun Instrumen 10
5) Stasiun Workshop 21
6) Stasiun Cane yard 17
Jumlah 5 109 0 12
b. Bagian Pengolahan
- Manajer / Asisten Kepala Pengolahan 1
- Asisten Manajer / Asisten Pengolahan 5
- Mandor Pengolahan 12
1) Stasiun Pemurnian 10
2) Stasiun Penguapan 6
3) Stasiun Masakan dan Pendingin 13
4) Stasiun Puteran dan Sugar Handling 23
Jumlah 6 64 0 1
c. Bagian Quality Control (QC)
- Manajer / Asisten Kepala QC 1
- Asisten Manajer / Asisten QC 1
- Mandor QC 1
1) Stasiun Laboratorium 9
2) Stasiun Limbah 7
3) Stasiun Timbangan 3
Jumlah 2 20 0 0
d. Bagian UMUM
- Manajer / Asisten Kepala UMUM
- Asisten Manajer / Asisten UMUM 2
- Mandor UMUM
1) Admin UMUM 9
2) Keamanan 14
3) Gudang 7
Jumlah 2 30 0 0
Jumlah 239
Tabel 2. Susunan Tenaga Kerja pada PG masa overhoul

5.2.2 Jam Kerja

Jam kerja pada masa giling diatur (bagian operasional) menjadi tiga shift,

yaitu:

1. Shift I : pukul 07.00 – 15.00 WIB

50
2. Shift II : pukul 15.00 – 23.00 WIB

3. Shift III : pukul 23.00 – 07.00 WIB

 Pada saat overhoul atau diluar masa giling diberlakukan 1 Shift yaitu dari

pukul 07.00 – 15.00 WIB

Pihak perusahaan membuat kebijakan agar semua tenaga kerja wanita

bekerja pada shift 1, dikarenakan tenaga kerja wanita tersebut rata-rata ibu rumah

tangga.

5.3 Peluang Penghematan Energi Listrik

Semakin banyak tahapan proses pengolahan dari suatu proses konversi

energi maka tingkat efisiensi sistem secara total akan semakin rendah, hal ini yang

menyebabkan terjadinya pembuangan energi. Oleh karena itu, sistem konversi

energi seharusnya di design dengan seefektif mungkin dan dengan tahapan yang

seminimal mungkin, atau dengan alternative lain seperti pembuangan energi dari

tahap yang satu ke tahap yang lainnya bisa digunakan sebagai input untuk tahap

selanjutnya.

Bahan bakar dan energi listrik merupakan masukan energi terbesar pada

proses pengolahan tebu menjadi gula. Energi listrik di Pabrik Gula Kwala Madu

berasal dari diesel generator listrik, peluang penghematan energi yang dapat

dilakukan adalah dengan mengganti bahan bakar solar untuk diesel menjadi arus

listrik yang disuplai dari PLN. Penghematan energi listrik juga dapat pada motor

listrik dilakukan dengan cara menghidupkan peralatan pada saat beban penuh dan

segera mematikannya dan melakuakan maintanance secara rutin pada setiap motor

listrik.

Peluang penghematan energi lain di pabrik gula Kwala Madu adalah

penghematan uap dengan perawatan dan perbaikan pada pipa-pipa yang dipakai

di pabrik dan mengalami kebocoran. Dengan adanya perbaikan dan perawatan

 51

dapat mengurangi losses uap yang didistribusikan . Cara penghematan energi

yang dapat dilakukan yaitu dengan mengurangi penerangan luar sampai batas

yang aman dan mengurangi penerangan pada saat tersedia cahaya matahari yang

cukup. Upaya penghematan energi jangka panjang dapat dilakukan dengan

penggantian lampu yang memiliki daya rendah dan efisien yang tinggi serta

memperbaiki daya pantul dinding dengan mengecat dinding dengan warna yang

lebih terang.

5.4 Analisis Data

5.4.1 Rendemen Tebu

Besar rendemen tebu untuk memproduksi per-ton gula adalah membagi

besar konsumsi tebu (ton) dengan hasil produksi gula (ton).

gula
Rendemen =
tebu

15634 ton
=
291359,97 ton

= 0,054

= 5,4 %

Pada sektor indutri gula, Konsumsi Energi Spesifik (KES) merupakan suatu

istilah yang digunakan untuk menyatakan besaranya pemakaian energi yang

diperlukan untuk memproduksi gula. Faktor yang mempengaruhi Konsumsi

Energi Spesifik yaitu:

1. Konsumsi energi industri selama periode tertentu (kWh/periode, GJ/periode).

52
2. Jumlah total produksi yang diproses selama periode tertentu (Ton/periode).

Untuk menghitung Konsumsi Energi Spesifik (KES) industri dapat dilihat dari

persamaan berikut:
 Konsumsi Energi
Konsumsi Energi Spesifik (KES) =
Jumlah Produksi

Menurut United Nations Industrial Development Organization tahun 2010,

standart effisien KES listrik pada industri gula adalah sebesar 0,6 GJ/Ton gula

atau 166,66 kWh/Ton gula.

5.6 Sumber Energi dan Konsumsi Uap Ketel Uap (Boiler)

5.6.1 Sumber Energi dan Distribusi Energi pada PGKM PTPN II

Proses pengolahan tebu menjadi gula melalui beberapa tahapan yang

memerlukan konsumsi energi listrik. Semakin besar kapasitas produksi,

kompleksitas proses , konsumsi energi listrik yang digunakan di PTPN II juga

semakin besar. Sumber Energi utama datang dari steam turbin generator dimana

turbin uap diputar oleh steam dari 2 boiler, dan 3 genset diesel ketika awal

penggilingan.

Boiler

Boiler/ketel uap merupakan bejana tertutup dimana panas pembakaran

dialirkan ke air sampai terbentuk air panas atau steam berupa energi kerja.

Berdasarkan fluida yang mengalir dalam pipa ketel dibedakan menjadi dua, yaitu

ketel pipa api (fire tube boiler) dan ketel pipa air (water tube boiler). Jenis boiler

yang digunakan di Pabrik Gula Kwala Madu PT. Perkebunan Nusantara II adalah

water- tube boiler berjumlah 2 buah . Uap kering yang dihasilkan oleh boiler

adalah 325 0C karena jika uap masih basah maka dapat merusak sudu-sudu turbin.

 Bagian-bagian boiler :

a. Ruang bakar ( furnace)

 53

Ruang bakar berfungsi sebagai ruang pembakaran ampas tebu agar

menghasilkan panas yang dibutuhkan untuk menguapkan air pada drum air

untuk menghasilkan steam / uap.

Gambar 26. Tungku Pembakaran

b. Ruang Buang ampas

Ruang Buang berfungsi untuk membuang ampas hasil sisa pembakaran di

furnace, agar ruangan furnace bisa diisi dengan bahan bakar ampas yang baru

lagi. Terdapat tiga kali tempat buangan yaitu dari furnace dan drum, pada drum

terjadi dua kali pembuangan, yaitu dikarenakan massa jenis abu yang berbeda-

beda.

c. Forced Draft Fan ( FDF )

Fdf berfungsi untuk memberikan hembusan gas kepada boiler dengan

harapan dapat menghasilkan pembakaran yang sempurna dan efisien, rpm yang

digunakan pada PGKM adalah 3800 rpm. Jumlah uap yang dipakai pada fdf

berjumlah 4-5 ton per jam.

 54

Gambar
d. Induced Draft Fan ( IDF ) 27. Forced Draft Fan (FDF)

Idf berfungsi untuk menghisap gas sisa pembakaran dari boiler, dari boiler

dihisap udara sisa pembakaran yang kemudian disalurkan keluar melalui

chimney yang dibuat, rpm yang digunakan pada PGKM adalah berkisar 3500-

3700 rpm.

Gambar 28. Induced Draft Fan (IDF)

e. Blower

Berfugsi untuk membantu perputaran udara atau oksigen yang dihasilkan

dari FDF yang kemudian disalurkan ke boiler.

 55

Gambar 29. Blower

f. Deaerator

Berfungsi untuk memanaskan air yang akan dipakai untuk proses

penguapan di boiler. Air akan dipanaskan sampai bersuhu 105oC agar kerja

boiler tidak lama, mengisi air berkisar 50-60% level drum.

Gambar 30. Deaerator

g. Feed Water Pump ( FWP )

FWP berfungsi untuk menyalurkan air yang telah dipanaskan dari

deaerator ke drum boiler untuk menghasilkan uap.

Gambar 31. Feed Water Pump (FWP)

 56

h. Turbin Derator

Berfungsi untuk menyalurkan air dari drum water ke deaerator untuk

dipanaskan, bisa juga menyalurkan langsung ke drum penguapan ketika dalam

keadaan darurat.

Gambar 32. Turbin Water Pump

i. Drum Boiler

Sebagai tempat terjadinya penguapan air untuk menghasilkan steam yang

diperlukan untuk kerja pabrik.

j. High Pressure Steam Header ( HPSH )

Sebagai tempat menampungnya uap yang dihasilkan dari drum, berisi uap

baru / uap kering dengan tekanan 20-22 kg/m3 dan temperatur uapnya 325oC.

Gambar 33. High Pressure Steam Header (HPSH

 57

k. Low Pressure Steam Header ( LPSH )

Berfungsi sebagai tempat penampungan uap bekas yang telah dipakai

diseluruh turbin yang berada di pabrik, yang kemudian disupply ke evaporator

0,8kg , pemasakan 0,4-0,5 kg . Pada stasiun putaran memerlukan 3kg jika tekanan

tidak mencapai 3kg maka disupply uap baru yang berasal dari HPSH.

l. Chimney

Berfungsi sebagai tempat pembuangan asap CO2 yang dihasilkan dari sisa

pembakaran, tetapi harus bebas dari abu.

Gambar 34. Chimney

m. Elevator / Conveyor

Berfungsi untuk menaikan ampas tebu dari tempat penyimpanan agar

sampai ke furnace supaya bisa mendapatkan bahan bakar untuk pembakaran

tersebut.

n. Bagassae Feeder

Berfungsi untuk memberikan ampas yang berasal dari elevator dan

conveyor, ampas yang datang secara perlahan lahan dikirimkan ke furnace

melalui bagasse feeder tersebut.

 58

Gambar 35. Baggasse Feeder

 Prinsip Kerja Boiler

Prinsip kerja boiler adalah menghasilkan gas superheated dari pembakaran

bahan ampas tebu , kemudian memanaskan pipa-pipa air untuk menangkap panas

dari gas bakar, air dalam drum akan menguap dengan tekanan tinggi. Uap yang

dihasilkan dari drum boiler akan diteruskan ke HPSH untuk menggerakan turbin

IDF , FDF , Stasiun Giling , Power House, FWP.

 High Presssure Steam Header ( HPSH )

Hasil dari uap yang dihasilkan oleh boiler disebut uap baru langsung disupply

ke tempat penampungannya lalu kemudian dibagikan ke turbin turbin yang ada.

Terdapat 5 turbin yang berada di stasiun boiler yaitu 2 buah IDF , 2 buah FDF dan

1 buah Feed Water Pump. HPSH juga membagikan uap ke turbin stasiun giling

dan turbin Power House. Faktor yang harus diperhatikan adalah tekanan harus 20-

22 kg/cm2 dengan temperatur uap yang dihasilkan adalah 325oC.

 59

 Prinsip kerja turbin uap

Pada cakram turbin terdapat sudu dan fluida kerja mengalir diantara ruang

sudu tersebut. Energi dari fluida tersebut akan memutar sudu turbin, untuk

memaksimalkan efesiensi tekanan uap yang diberikan oleh fluida maka perlu

desain sudu yang tepat. Berikut ini adalah data penggunaan turbin uap di Pabrik

Gula Kwala Madu PT.Perkebunan Nusantara II berkapasitas 34,36 ton/jam.

Turbin uap di pabrik ini berupa alternator powerhouse , IDF , FDF , FWP, turbin

penggerak di stasiun gilingan.

Genset ( Generator set )

Genset adalah singkatan dari Generating Set. Fungsi genset ialah alat

untuk membangkitkan tenaga listrik. Tenaga listrik yang dihasilkan didapat dari

pengubahan tenaga mekanik menjadi tenaga listrik. Di dunia industri, genset

dimanfaatkan sebagai pengganti listrik/cadangan jika terjadi pemadaman listrik

yang disediakan pihak Pembangkit Listrik Negara (PLN). Bahan bakar dari genset

ini adalah solar pada pabrik gula kwala madu. Fungsi genset di pabrik gula kwala

madu adalah :

1. Sebagai engine cadangan untuk melakukan start awal pengolahan dalam

pengoperasian boiler sebelum turbin beroperasi.

2. Membantu meringankan beban pada saat tekanan boiler turun.

3. Menampung beban pengolahan pada akhir proses dimana turbin akan stop.

Adapun sumber energi listrik yang digunakan di Pabrik Gula Kwala Madu

PT. Perkebunan Nusantara II adalah 3 buah Genset ( Generator Set) dengan daya

450 Kpa , 500 Kpa, dan 30 Kpa dan juga berasal dari Turbin Steam Generator

yang berdaya 4500 Kpa.

 60

5.6.2 Komsumsi Energi Spesifik Uap

Indeks energi atau konsumsi energi spesifik (KES) merupakan suatu

istilah yang digunakan untuk menyatakan besarnya pemakaian energi (uap) yang

diperlukan untuk memproduksi gula (tebu tergiling). Nilai KES ini dapat

digunakan sebagai pembanding atau acuan dalam menentukan standar pabrik gula

yang hemat energi. KES dinyatakan dalam satuan Ton uap/ton tebu, dan dihitung

dengan rumus berikut:

Konsumsi Uap (ton uap /hari)

KES =
Tebu Giling (ton tebu /hari)

679,274 (ton uap /hari)

KES = = 0,25 ton uap/ ton tebu
2697,778 (ton tebu /hari)

Dari data produksi dan konsumsi energi diatas, maka dapat dihitung

bahwa besarnya konsumsi energi (uap) spesifik (KES) untuk memproduksi gula di

PG Kwala Madu adakah sebesar 0,25 ton uap/ton tebu. Artinya untuk menggiling

1 Ton tebu diperlukan uap sebanyak 0,25 Ton. Hasil KES pada tahun 2019 lebih

kecil dari KES pada tahun sebelumnya sebesar 0,36. Maka konsumsi energi

spesifikasi uap pada tahun 2019 lebih efisien dari tahun sebelunya.
 BAB VI LIMBAH

Limbah yang terdapat pada Pabrik Gula Kwala Madu yaitu berupa ampas

tebu, blotong, molasses, sisa air pengolahan. Limbah yang ada pada pabrik gula

ini dimanfaatkan kembali oleh pabrik untuk kebutuhan masyarakat dan kebutuhan

pabrik dan memiliki nilai yang tinggi yang dapat menguntungkan perusahaan.

Limbah ampas tebu yang dihasilkan pada masa giling sebesar 105704,27

ton. Ampas terbu tersebut dikirim ke stasiun boiler melalui elevator yang akan

dialirkar ke lubang lubang menuju dapur pembakaran pada boiler. Sisa ampas

tebu yang tidak masuk ke lubang akan menuju gudang ampas yang nantinya akan

di pressbal menjadi bentuk kubus yang dimanfaatkan sebgai bahan ganti kayu

bakar untuk memanaskan boiler. Pemakaian ampas tebu untuk 2 boiler adalah 30-

34 ton/jam.

Limbah blotong yaitu berupa nira kotor yang dicampur dengan ampas

halus yang nantinya akan masuk ke vakum filter untuk memisahkan nira tapis

dengan kotoran. Kotoran yang dihasilkan dari vakum filter disebut blotong.

Limbah blotong yang dihasilkan dari proses pemunian nira mentah adalah sebesar

11537,69 ton. Blotong yang dihasilkan dapat dimanfaatkan untuk pupuk bagi para

petani.

Hasil samping dari stasiun putaran yaitu berupa molasses atau tetes.

Molasses adalah salah satu limbah produk hasil dari pengolahan gula tebu yang

sudah tidak dapat dikristalkan lagi dan masih mengandung sukrosa dan non gula.

Molasses yang dihasilkan pada masa giling sebesar 16360,00 ton yang dapat

dimanfaatkan untuk pembuatan bioetanol, alkohol, kecap, pakan ternak, dan

penyedap rasa.

61
 62

Limbah sisa air pengolahan dihasilkan dari stasiun masakan pada masa

giling sebesar 91884,24 m3 atau 91884240 liter. Sisa air pengolahan ini akan di

pompa menuju irigasi pertanian untuk menyuplai air untuk para petani pada saat

musim kering atau kemarau.

 BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan

Proses pengolahan tebu menjadi gula atau SHS meliputi beberapa tahap

yaitu penimbangan, penggilingan, pemurnian, penguapan, pemasakan, putaran,

penggudangan dan pengemasan. Besar rendemen gula produksi dari banyak nya

tebu yang masuk sebesar 5,4%

Berdasarkan data yang didapat selama pkl diperoleh kebutuhan energi yang

digunakan dalam pengolahan tebu menjadi gula yaitu sebesar 19,6331671 MJ/Kg

tebu.

Limbah yang terdapat pada Pabrik Gula Kwala Madu yaitu berupa ampas

tebu, blotong, molasses, sisa air pengolahan. Limbah yang ada pada pabrik gula

ini dimanfaatkan kembali oleh pabrik untuk kebutuhan masyarakat dan kebutuhan

pabrik dan memiliki nilai yang tinggi yang dapat menguntungkan perusahaan.

Besarnya konsumsi energi (uap) spesifik (KES) untuk memproduksi gula di

PG Kwala Madu adakah sebesar 0,25 ton uap/ton tebu. Artinya untuk menggiling

1 Ton tebu diperlukan uap sebanyak 0,25 Ton. Konsumsi energi spesifik pada

tahun 2019 termasuk efisien karena nilainya lebih kecil dari tahun sebelumnya.

63
 64

7.2 Saran

Pada saat proses produksi gula sebaiknya pekerja selalu menggunakan alat

pelindung diri (APD) selama bekerja, untuk melindung pekerja dari kecelakaan

kerja yang dapat terjadi kapan saja. Dalam usaha konservasi energi, usaha yang

paling penting yaitu pemahaman pekerja tentang pentingnya usaha penghematan

energi, serta upaya perawatan dan pemeliharaan yang harus dilakukan secara

berkala.
 DAFTAR PUSTAKA

Hampannavar,U.S, dan Shivayogimath, C.B. 2010. Anaerobic Treatment of Sugar

Industry Waste Water by Upflow Anaerobic Sludge Blanket Reactor at

Ambient Temperature. International Journal of Environ. Sci., 1(4).

Marpaung, Parlindungan. 2014. Melakukan Audit Energi di Industri. Himpunan

Ahli Konservasi Energi

Memon, A.R., Suhail, A.S., dan Abdul, K.A. 2006. Sugar Indusry Effluent-

Characteristics and Chemical Analysis. J.App. Em. Science. 1(2): 152-157

Samsuri, M, dkk. 2007 . Pemanfaatan Sellulosa Bagas untuk Produksi Ethanol

Melalui Sakarifikasi dan Fermentasi Serentak dengan Enzim Xylanase.

Universitas Indonesia. Depok.

Tarigan, B. Y. Dan J . N. Sinulingga, 2006. Laporan Praktek Kerja Lapangan di

Pabrik Gula Sei Semayang PTPN II Sumatera Utara (Laporan). Universitas

Sumatera Utara, Medan

Wijayanti, W . A. 2008. Pengelolaan Tanaman Tebu (Saccharum Officinarum L.)

di, Pabrik Gula Tjoekir Ptpn X, Jombang, Jawa Timur. (Skripsi). Institut

Pertanian Bogor. Bogor.

 LAMPIRAN

Lampiran 1. Rendemen
Rendemen (%)
Periode Mulai/Akhir Giling Periode ini
1 09 - 31 Januari 2019 6
2 01 - 15 Februari 2019 5
3 16 - 28 Februari 2019 5,2
4 01 - 15 Maret 2019 5
5 16 - 31 Maret 2019 4,9
6 01 - 15 April 2019 4,57
7 16 - 26 April 2019 4,5

Lampiran 2. Air Imbibisi dalam Tebu

Air Imbibisi dalam Tebu (%)
Periode Mulai/Akhir Giling Periode ini
1 09 - 31 Januari 2019 22,53
2 01 - 15 Februari 2019 24,8
3 16 - 28 Februari 2019 22,96
4 01 - 15 Maret 2019 25
5 16 - 31 Maret 2019 25,28
6 01 - 15 April 2019 22,47
7 16 - 26 April 2019 21,07

Lampiran 3. Kadar Air dalam Ampas

Kadar Air dalam Ampas (%)
Periode Mulai/Akhir Giling Periode ini
1 09 - 31 Januari 2019
2 01 - 15 Februari 2019
3 16 - 28 Februari 2019
4 01 - 15 Maret 2019
5 16 - 31 Maret 2019
6 01 - 15 April 2019
7 16 - 26 April 2019

Lampiran 4. Kadar Sabut dalam Tebu

Kadar Sabut dalam Tebu (%)
Periode Mulai/Akhir Giling Periode ini
1 09 - 31 Januari 2019 14,03
2 01 - 15 Februari 2019 15,44
 3 16 - 28 Februari 2019 15,26
4 01 - 15 Maret 2019 15,96
5 16 - 31 Maret 2019 16,5
6 01 - 15 April 2019 15,08
7 16 - 26 April 2019 15,36

Lampiran 5. Jumlah Tebu Tergiling

Jumlah Tebu Tergiling (Ton)
Periode Mulai/Akhir Giling Periode ini S/D Periode Ini
1 09 - 31 Januari 2019 65117,17 65117,17
2 01 - 15 Februari 2019 46469,95 111587,12
3 16 - 28 Februari 2019 37978,9 149566,02
4 01 - 15 Maret 2019 49445,25 199011,27
5 16 - 31 Maret 2019 43896,91 242908,18
6 01 - 15 April 2019 39285,41 282193,59
7 16 - 26 April 2019 16356,18 298549,77

Lampiran 6. Lama Giling

Lama Giling (Jam)
Periode Mulai/Akhir Giling Periode ini S/D Periode Ini
1 09 - 31 Januari 2019 506,25 506,25
2 01 - 15 Februari 2019 322 828,25
3 16 - 28 Februari 2019 268 1096,25
4 01 - 15 Maret 2019 335 1431,25
5 16 - 31 Maret 2019 301 1732,25
6 01 - 15 April 2019 281 2013,25
7 16 - 26 April 2019 140,75 2154

Lampiran 7. Jumlah Air Imbibisi

Jumlah Air Imbibisi (Ton)
Periode Mulai/Akhir Giling Periode ini S/D Periode Ini
1 09 - 31 Januari 2019 14670,89 14670,89
2 01 - 15 Februari 2019 11524,5476 26189,49706
3 16 - 28 Februari 2019 8719,95544 34908,70907
4 01 - 15 Maret 2019 12361,3125 47265,17663
5 16 - 31 Maret 2019 11360,52031 58638,03465
6 01 - 15 April 2019 8827,431627 67472,48737
7 16 - 26 April 2019 3446,247126 70905,57038
Lampiran 8. Pol dalam Ampas
Pol dalam Ampas (%)
Periode Mulai/Akhir Giling Periode ini
1 09 - 31 Januari 2019 2,98
2 01 - 15 Februari 2019 2,74
3 16 - 28 Februari 2019 2,43
4 01 - 15 Maret 2019 2,45
5 16 - 31 Maret 2019 s
6 01 - 15 April 2019 2,45
7 16 - 26 April 2019 2,46

Lampiran 9. Jumlah Gula Dihasilkan

Jumlah Gula Dihasilkan (Ton)
Periode Mulai/Akhir Giling Periode ini S/D Periode Ini
1 09 - 31 Januari 2019 3905 3905
2 01 - 15 Februari 2019 2600 6505
3 16 - 28 Februari 2019 1974 8479
4 01 - 15 Maret 2019 2473 10952
5 16 - 31 Maret 2019 2149 13101
6 01 - 15 April 2019 1797 14898
7 16 - 26 April 2019 736 15634

Lampiran 10 Putaran Roll yang digerakkan tiap jam (rph)

Putaran Roll yang digerakkan tiap jam (rph)

Periode ini
Mulai/Akhir
Periode
Giling
Gilingan Gilingan
Gilingan I Gilingan II Gilingan III
IV V
09 - 31
1 Januari 235,6521739 253,4782609 270,608696 276,086957 238,78261
2019
01 - 15
2 Februari 250,9333333 259,0666667 267,333333 270 223,2
2019
16 - 28
3 Februari 252,6153846 256,846154 265,846154 265,846154 209,53846
2019
 01 - 15
4 262 276 270 270 230,13333
Maret 2019

16 - 31
5 255,6 272,8 267,6 266 238
Maret 2019

01 - 15
6 242,2 252,4 254,8 240 264
April 2019

16 - 26
7 253,6666667 240 254 240 264
April 2019

Lampiran 11. Tekanan Hydrolik

Putaran Roll yang digerakkan tiap jam (rph)

Periode ini
Mulai/Akhir
Periode Gilingan
Giling Gilingan I Gilingan II Gilingan III Gilingan IV
V
09 - 31
Januari
1 2019 161,1304348 161,1304348 161,130435 161,1304348 161,34783
01 - 15
Februari
2 2019 160 160 160 160 160
16 - 28
Februari
3 2019 160 160 160 160 160
01 - 15
4 Maret 2019 160 160 160 160 160
16 - 31
5 Maret 2019 160 160 160 160 160
01 - 15
6 April 2019 160 160 160 160 160
16 - 26
7 April 2019 160 160 160 160 160