LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNOLOGI SEDIAAN SOLIDA

PEMBUATAN TABLET PARACETAMOL DENGAN METODE
GRANULASI BASAH

Kelompok 5

1. Agung Surya Somantri A 173 057

2. Annita Sari Dewi A 173 051
3. Elvira Wiranty A 173 054
4. Gaina Nurfauziah R. A 173 047
5. Gendis Raspati A 173 049
6. Rima Rasida A 173 062

Kelas Konversi B 2017

SEKOLAH TINGGI FARMASI INDONESIA

YAYASAN HAZANAH

BANDUNG

2018
 TABLET GRANULASI KERING

Zat aktif : Paracetamol

Bentuk sediaan : Tablet
Jumlah sediaan yang akan dibuat : 500 Tablet
Dosis : 750 mg

1. Formula
1.1 Formula yang akan dibuat
R/ Paracetamol 250 g
PVP 11,25 g
Etanol qs
Starch 1500 37,5 g
Laktosa 48,125 g
Amilum kering 16,99 g
Magnesium Stearat 4,262 g
Talk 5,096 g

Bobot per tablet = 750 mg

Jumlah tablet dalam 1 batch = 500 butir

2. Metode
2.1 Metode yang Digunakan
Granulasi Basah

2.2 Alasan Pemilihan Formula

Berdasarkan sifat fisika dan kimia paracetamol diketahui bentuk
partikel berupa polimorfisme sehingga menyebabkan sifat alir yang buruk
akibat adanya gaya ikatan antara partikel satu dengan partikel lain yang
 menyebabkan gumpalan dan komprestibilitas yang kurang baik (Martinello
et al, 2006).
Selain itu, sifat Paracetamol yang tahan terhadap pemanasan dan
kelembapan (Martindale, 1982). Dilihat dari kelarutan Paracetamol larut
dalam air mendidih, dan dalam Natrium Hidroksida 1 N, mudah larut dalam
etanol (Kemenkes, 1995).
Berdasarkan alasan diatas pemilihan metode pembuatan tablet
Paracetamol yang tepat yaitu granulasi basah.

3. Studi Praformulasi
3.1 Bahan Tambahan/Eksipien
3.1.1 Laktosa
Struktur molekul

(HOPE 6th ed : 359)

Rumus molekul (C12H22O11)

(HOPE 6th ed : 359)

Nama kimia O – b – D - Galactopyranosyl - (1 - 4) – b – D -
glucopyranose

(HOPE 6th ed : 359)

Berat molekul 342,30
 (HOPE 6th ed : 359)
Pemerian Laktosa merupakan kristal atau serbuk putih sampai
putih pucat

(HOPE 6th ed : 359)

Suhu Lebur 232,0ºC

(HOPE 6th ed : 360)

Kelarutan Laktosa larut dalam air, sukar larut salam etanol 95 %
dan eter

(HOPE 6th ed : 360)

Stabilitas Laktosa mungkin berubah warna menjadi coklat dalam
penyimpanan, reaksi ini akan dipercepat oleh kondisi
hangat dan kotor.

(HOPE 6th ed : 360)

Inkompatibilitas Laktosa inkompatibel dengan bahan pengoksidasi kuat

(HOPE 6th ed : 360)

Penyimpanan Disimpan dalam wadah tertutup baik ditempat sejuk
dan kering.

(HOPE 6th ed : 360)

Kegunaan Bahan pengisi dan binder

(HOPE 6th ed : 359)

Pustaka Rowe, Raymond C. 2009. Handbook of
Pharmaceutical Excipients 6th ed. London:
Pharmaceutical press

3.1.2 Talkum
Struktur Molekul 3MgO • 4SO2 • H2O
 (HOPE 6th ed, hal 728)
Rumus Molekul 3MgO • 4SO2 • H2O

(HOPE 6th ed, hal 728)

Nama Kimia Talc

(HOPE 6th ed, hal 728)

Berat Molekul 379,27

(HOPE 6th ed, hal 728)

Pemerian Talk merupakann serbuk halus, putih ke abu-abuan,
tidak berbaau, tidak berasa, tidak teraba, bubuk kristal
manis. Mudah menempel pada kulit dan lembut saat
disentuh dan bebas dari butiran

(HOPE 6th ed, hal 728)

Suhu lebur Tidak ditemukan (sudah di cari di HOPE, Martindale,
FI IV, FI V, JP Pharmacopeia, British Pharmacopeia,
Codex) (HOPE 6th ed, hal 728).
Kelarutan Praktis tidak larut dalam asam encer dan basa, pelarut
organik dan air

(HOPE 6th ed, hal 728).

Stabilitas Talkum merupakan bahan yang stabil dan dapat
disterilkan dengan pemanasan 160˚C selama tidak
kurang dari 1 jam. Talk juga disterilakan dengan
paparan gas etilen oksida atau radiasi gama

(HOPE 6th ed, hal 728).

Inkompatibilitas Tidak sesuai dengan senyawa ammonium kuartener

(HOPE 6th ed, hal 728).

Penyimpanan Disimpan dalam wadah tertutup, ditempat sejuk dan
 kering (HOPE 6th ed, hal 728).
Kegunaan Glidant

(HOPE 6th ed, hal 728).

Pustaka Rowe, Raymond C. 2009. Handbook of
Pharmaceutical Excipients. 6th ed., Britain :
Pharmaceutical Press.

3.1.3 Magnesium Stearat

Struktur molekul

Rumus molekul C36H70MgO4

Nama kimia Octadecanoc acid magnesium salt
Berat molekul 591,2
Pemerian Serbuk halus, putih, dan voluminus, bau lemah khas,
mudah melekat dikulit, bebas dari butiran.
Suhu Lebur 117o – 150o (commericial sample)

126o – 130o (high purity Magnesium Stearat)

Kelarutan Tidak larut dalam air, dalam ethanol, dan dalam ete
Stabilitas Magnesium Stearat stabil dan sebaiknya disimpan
dalam wadah tertutup baik ditempat sejuk dan kering.
Inkompatibilitas Incompatible dengan asam kuat, alkalis dan garam
besi, hindari campuran dengan bahan oksidasi kuat.
Magnesium Stearat tidak dapat digunakan dalam
produk yang mengandung aspirin, beberapa vitamin
dan sebagian besar garam alkaloid.
 Penyimpanan Disimpan dalam wadah tertutup baik ditempat sejuk
dan kering.
Kegunaan Lubrikan
Pustaka Rowe, Raymond. 2009. Handbook Of
Pharmaceutical Excipient 6th ed. London:
Pharmaceutical Press.

Departemen Kesehatan Republik Indonesia. 1995.

Farmakope Indonesia ed. IV. Jakarta:
Departemen Kesehatan.

3.1.4 Amilum
Struktur molekul

Rumus molekul [C16H10O5]n . dimana n = 300 – 1000

Nama kimia Starch
Berat molekul 300 – 1000 tergantung jenis amylum
Pemerian Amylum tidak berbau tidak berasa ,warna putih sampai
putih tua ,serbuk halus
Suhu Lebur 256-258oC
Kelarutan Praktis tidak larut dalam etanol 96%dan dalam air
dingin.pati mengembang seketika dalam air sekitar 5 –
10 % pada 378C .pati menjadi larut dalam air panas
pada suhu diatas suhu gelatinasi.
Stabilitas Pati kering stabil jika dilindungi dari kelembaban
tinggi.pati dianggap sebagai bahan kimia dan
mikrobiologi pada kondisi penyimpanan dibawah
normal .larutan amilum atau atau pasta amylum tidak
stabil dan mudah dimetabolisme oleh
microorganisme,karena itu untuk granulasi basah harus
 selalu dibuat baru. Pati harus disimpan dalam wadah
kedap udara di tempat sejuk dan kering
Inkompatibilitas Pati tidak kompatibel dengan zat pengoksidasi kuat.
Berwarna
senyawa inklusi terbentuk dengan yodium.
Penyimpanan Dalam tempat sejuk dan kering
Kegunaan Desintegran 3 – 25 %
Pustaka Rowe, Raymond C. 2009. Handbook of Pharmaceutical
Excipients 6th Edition. London: Pharmaceutical
Press. Halaman 686 – 691

3.1.5 Polyvinyl pyrollidone (PVP)

Struktur molekul

Rumus molekul (C6H9NO)n

Nama kimia 1-Ethenyl-2-pyrrolidinone homopolymer [9003-39-8]
Berat molekul 2500-3000000
Pemerian Serbuk hakus berwarna putih hingga putih krem,tidak berbau
atau hampir tidak berbau,serbuk higroskopis
Suhu Lebur Melunak pada suhu 150oC
Kelarutan Sangat larut dalam asam,kloroform, etanol 95%,keton,metanol
dan air,praktis tidak larut dalam eter hidrokarbon dan minyak
mineral
Stabilitas PVP mulai berwarna hitam dan melunak pada pemanasan
150oC, dengan reduksi dalam larutan aquadest, stabil pada
siklus pendek pada pemaparan panas 110-130oC.
Sterilisasi uap dari larutan berair tidak mengubah kandungan
povidon,larutan berair yang peka, rentan terhadap pertumbuhn
jamur dan akibatnya memerlukan penambahan bahan
pengawet yang cocok
Inkompatibilitas Inkompatibel terhadap bahan organik dan garam anorganik
dengan rentang luas, resin alam dan resin sisntetik.
Penyimpanan Disimpan dalam wadah kedap udara ,sejuk dan tempat kering
Kegunaan Pengikat (0,5%-5%)
Pustaka Rowe, Raymond C. 2009. Handbook of Pharmaceutical
Excipients 6th Edition. London: Pharmaceutical Press.
Halaman 581-582

3.1.6 Etanol

Zat Etanol
Sinonim Alkohol; etil hidroxida; grainalkohol; metil carbinol.
(HOPE Edisi 6 2009 hal. 17)

Struktur

(HOPE Edisi 6 2009 hal. 17)

Rumus molekul C2H6O
(HOPE Edisi 6 2009 hal. 17)
Titik lebur -128oc (HOPE Ed. 6 Tahun 2009 hal. 18)
Pemerian Cairan tak berwarna, jernih, mudah menguap dan mudah
bergerak, bau Khas, rasa panas, mudah terbakar dengan
memberikan nyala biru yang tidak berasap. (F.I.III)
Kelarutan Sangat mudah larut dalam air, dalam kloroform p, dan dalam
eter P. (F.I.III)
Stabilitas Solusi etanol berair dapat disterilkan dengan autoklaf atau
filtrasi dan harus disimpan dalam wadah kedap udara,
ditempat yang dingin. (HOPE,ed.2009 hal.17)
Inkompabilitas Dalam kondisi asam, solusi etanol dapat bereaksi keras
dengan bahan pengoksidasi. Campuran dengan alkali dapat
menggelapkan warna karena reaksi dengan jumlah sisa
aldehilda, garam organik/okasia. Dapat diendapkan dari
larutan berair/dispersi. Solusi etanol juga kompatibel dengan
 alumunium wadah dan dapat berinteraksi dengan beberapa
obat. (HOPE ed.6 2009 hal.17-18)
Keterangan lain -
Penyimpanan Harus disimpan dalam wadah kedap udara, di tempat yang
dingin.
(HOPE Edisi 6 2009 hal. 17)
Kadar 3% atau 3 ml / 100 ml
penggunaan

4. Perhitungan Bahan dan Penimbangan

4.1 Perhitungan Bahan

Fase Dalam = 100% -Fase Luar

= 100% - 7,5% = 92,5%

92,5
= x 750 mg = 693,75 mg
100

Paracetamol = 500 mg

Sisa bobot fase dalam = 693,75 mg – 500 mg (bahan aktif)

= 193,75 mg

3
PVP = x 750 mg = 22,5 mg
100

Etanol = qs (± 12 mL) dimana kelarutan PVP sangat mudah larut dalam etano
< 1 Ml

10
Starch 1500 = x 750 mg = 75 mg
100

Laktosa = 693,75 mg−(500 mg+ 22,5 mg+75 mg) = 96,25 mg

Fase luar = 7,5 %

 1
Magnesium stearat = x 314,3 g = 4,262 g
92,5

1,5
Talk = x 314,3 g = 5,096 g
92,5

5
Amilum kering = x 314,3 g = 16,99 g
92,5

Bobot batch teoritis = Paracetamol + PVP + Laktosa + starch 1500 + etanol +

Magnesium Stearat + Talk + Amilum Kering

= 250 g + 11,25 g + 48,125 g + 37,5 g + qs (± 12mL) + 4,262 g

+ 5,096 g + 16,99 g

= 373,222 g

Bobot batch nyata = 338,325 g

bobot batch nyata

Jumlah tablet yang diperoleh = x jumlah tablet
bobot batch teoritis

314,3 g
= x 500 butir
346,875 g

= 453 tablet

bobot granul sebenarnya+ fase luar

Bobot per tablet =
jumlah tablet yang dapat dibuat

314,3 g+26,348 g
=
453tablet

= 0,751 g = 751 mg

3.2 Penimbangan Bahan

Penimbangan bahan untuk 1 batch (500 tablet)

Paracetamol = 500 mg x 500 tablet = 250 g

PVP = 22,5 mg x 500 tablet = 11,25 g

Etanol = qs (±12 mL)

Laktosa = 96,25 mg x 500 tablet = 48,125 g

Starch 1500 = 75 mg x 500 tablet = 37,5 g

Magnesium stearat = 4,262 g

Talk = 5,096 g

Amilum kering = 16,99 g

5. Prosedur Pembuatan Tablet

Disiapkan alat dan bahan yang digunakan, kemudian dilakukan proses
milling terhadap seluruh bahan menggunakan mesh 60 kemudian ditimbang
dengan cara seksama menggunakan neraca analitik dalam wadah timbang, yaitu
Paracetamol ditimbang sebanyak 250 g, PVP ditimbang sebanyak 11,25 g, Etanol
ditara ± 12 mL, Starch 1500 ditimbang sebanyak 37,5 g dan Laktosa ditimbang
sebanyak 48,125 g. Setelah penimbangan selesai, kemudian dilakukan proses
pencampuran bahan, dicampurkan seluruh bahan fase dalam yang telah ditimbang
dengan perbandingan 1 : 1 saat bahan dimasukkan satu per satu, tiap
pencampuran dilakukan selama 5 menit agar homogen. Lalu dilarutkan PVP
dengan etanol dalam beaker glass, kemudian dicampurkan larutan PVP sebagai
pengikat dengan campuran fase dalam hingga terbentuk massa kepal. Jika larutan
pengikat (PVP) telah habis padahal belum terbentuk massa kepal, ditambahkan
dengan etanol hingga terbentuk massa cetak. Selanjutnya dilakukan granulasi
dengan cara massa kepal tersebut diayak dalam ayakan mesh 24 atau 16 untuk
membentuk granul, lalu disebarkan di loyang hingga merata. Setelah itu granul
dikeringkan dalam oven pada suhu 500C hinga diperoleh nilai LOD 2 – 4 %.
Dilakukan pengayakan kembali pada massa granul yang sudah kering
dengan ayakan mesh 24 atau 16. Selanjutnya dilakukan evaluasi massa cetak
 terhadap campuran, meliputi distribusi ukuran partikel, homogenitas, sifat alir, ,
sudut istirahat dan kompresibilitas. Kemudian granul yang sudah dievaluasi
ditimbang seluruhnya untuk menentukan jumlah fase luar yang ditambahkan.
Amilum kering dalam fase luar kemudian ditambahkan kedalam campuran fase
dalam, dilakukan mixing selama 5 menit. Mg Stearat dan talk kemudian
dicampurkan ke dalam campuran tersebut, dicampur kurang lebih 2 menit.
Setelah pencampuran fase luar, massa cetak tersebut kemudian dilakukan evaluasi
kembali meliputi sifat alir, sudut istirahat dan kompressibilitas. Lalu dilakukan
pencetakan tablet dengan bobot 750 mg per tablet, setelah pencetakan tablet,
tablet dievaluasi berupa keseragaman bobot, keseragaman ukuran, kekerasan,
waktu hancur, friabilitas dan friksibilitas. Setelah memenuhi syarat, tablet
selanjutnya dikemas dan diberi etiket serta label.

6. Evaluasi
6.1 Evaluasi Massa Cetak
6.1.1 Uji Sudut Istirahat
Penetapan sudut istirahat dilakukan dengan menggunakan corong
getar. Masa siap cetak dimasukkan ke dalam corong, lalu dialirkan melalui
ujung corong dan ditentukan besar sudut diamnya dengan rumus : α = tan -1
2H/D. Persyaratan : uji dikatakan memenuhi syarat apabila 25⁰ > α < 40⁰
(Voight, 1994).

6.1.2 Uji Waktu Alir

Masa siap cetak dimasukkan ke dalam corong setinggi 2/3 tinggi
corong lalu dialirkan melalui ujung corong dan dihitung waktu alirnya.
Persyaratan : 10 detik untuk 100 g granul (Voight, 1994).

6.1.3 Distribusi Ukuran Partikel

Ditimbang berat kosong satu seri ayakan bertingkat lalu sebanyak 100
gram masa siap cetak yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam ayakan
 bertingkat dengan nomor mesh 24, 32, 40, 60, 80 dan penampung (pan)
(nomer mesh disesuaikan dengan ukuran granul yang dihasilkan),
digoyangkan secara mekanik pada frekuensi 30 Hz selama 25 menit,
kemudian bobot granul yang tertinggal pada masing-masing ayakan ditimbang
(Martin et al., 1993)

6.1.4 Indeks kompresibilitas

Dilakukan uji indeks kompresibilitas dengan memasukkan sejumlah
granul yang telah diketahui bobotnya ke dalam gelas ukur hingga 100 ml,
kemudian ditentukan volume curah massa cetak sebelum dilakukan
pengetukan. Lalu dilakukan pemampatan dengan mengetukk-ngetuk gelas
ukur hingga diperoleh volume yan konstan. Jika telah konstan, dicatat hasil
volume termampatkan tersebut. Kemudian dilakukan perhitungan terhadap
indeks kompressibilitas (%) dan hausner ratio. Syarat indeks kompressibilitas
ialah <11% dan syarat hausner ratio < 1,18 (Goeswin, 2012).

6.1.5 Loss on Drying (LOD)

Pengujian LOD dilakukan dengan cara massa granul dimasukkan ± 2 g
kedalam alat moisture balance, kemudian dibiarkan hingga alat tersebut
secara otomatis diam dan menunjukkan nilai LOD sampel. Syarat dari LOD
pada massa granul ialah < 2% (Lachman, 1994).

6.2 Evaluasi Tablet

6.2.1 Uji keseragaman bobot
Dua puluh tablet ditimbang seluruhnya dengan seksama, dihitung
bobot rata-ratanya. Ditimbang satu per satu tablet, dibandingkan dengan bobot
ratarata tablet. Persyaratan keseragaman bobot tablet yang ditetapkan untuk
tablet dengan bobot 151 mg – 300 mg adalah tidak lebih dari 2 tablet yang
bobotnya menyimpang dari bobot rata-rata lebih besar dari 7,5% dan tidak ada
satu tablet pun yang bobotnya menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari
15% (Depkes RI, 1995).

6.2.2 Uji kekerasan tablet

Sepuluh tablet yang diuji, satu persatu diletakkan pada landasan mesin
uji kekerasan (Erweka Tipe TBH 225). Angka yang ditunjukkan pada skala
menunjukkan kekerasan tablet dalam satuan Kg/cm 2. Kekerasan tablet yang
baik adalah (4 - 8) Kg/cm2 (Lachman dkk., 2008) .

6.2.3 Uji friabilitas dan friksibilitas tablet

Tablet yang diuji dibebas debukan terlebih dahulu. Karena bobot tablet
< 650mg maka tablet uji ditimbang hingga bobot mencapai 6,5 g dengan tiap
tablet dipilih secara acak. Seluruh tablet dimasukkan ke dalam alat uji
kerapuhan (Erweka Tipe TA/TR 120) selama 4 menit dengan kecepatan 25
rpm. Selanjutnya tablet dibebas debukan dan ditimbang kembali. Dihitung
persen bobot tablet yang hilang. Bobot tablet yang hilang tidak lebih dari 1%
untuk friabilitas (USP 30, NF 25), sementara pada friksibilitas bobot tablet
yan hilang tidak lebih dari 0,8 % (Voight, 1994).

6.2.4 Uji waktu hancur tablet

Enam tablet, dimasukkan kedalam alat uji waktu hancur. Dimasukkan
satu cakram pada tiap tabung. Digunakan air bersuhu (37 ± 2)° C sebagai
media. Alat uji waktu hancur (Erweka Tipe ZT X 20) dijalankan dan dihitung
waktu hancur tablet. Persyaratan waktu hancur untuk tablet adalah kurang dari
menit 30 menit (Depkes RI, 1995).

6.2.5 Uji Keseragaman Ukuran Tablet

Disiapkan 20 tablet yan akan diukur, kemudian diukur diameter dan
ketebalan tablet mengunakan jangk sorong. Catat hasilnya. Dimana
 persyaratan uji keseragaman ukuran, diameter tablet tidak boleh lebih dari 3
kali tebal tablet dan tidak boleh kurang dari 1 1/3 (4/3) tebal tablet (Depkes
RI, 1979).

7. Hasil Evaluasi
7.1 Hasil Evaluasi Massa Cetak
7.1.1 Disribusi Ukuran Partikel

Tabel 7.1 Hasil Evaluasi Distribusi Ukuran Partikel

Rataan bukaan Berat tertahan % tertahan x

Ayakan % tertahan
(mm) (gram) bukaan
10 1,705 0 0 0
14 1,3 18,33 5,63 7,32
16 0,9485 230,68 70,91 67,26
24 0,6035 38,86 11,94 7,21
32 0,461 12,07 3,7 1,54
40 0,420 25,37 7,7 3,23
Total  - 325,30 99,88 86,56 

Diamater ukuran partikel mesh 16

Ʃ ( % tertahan ) x (rataan) 67,26

¿ = =0,6726 mm
100 100

Ʃ ( % tertahan ) x ( rataan )
Diamater ukuran partikel=
100
86,56
¿ =0,8656 mm
100
 Distribusi Ukuran Partikel Distribusi Normal
80
70
60
% tertahan serbuk

50
40
30
20
10
0
5 10 15 20 25 30 35 40 45
nomor ayakan mesh

Gambar 7.1 Grafik Distribusi Ukuran Partikel

7.1.2 Laju alir dan Sudut Istirahat

Massa serbuk/granul = 30 gram
Waktu Alir = 3 sekon
30 g
=10 g /s
Laju Alir = 3s
Jari- jari
r1 = 4,705 cm
r2 = 4,61 cm
r3 = 4,96 cm
r rata-rata = 4,758 cm
Tinggi = 2,20 cm
h 2,20
= = =0,462
t 4,758

Sudut Istirahat = 24,8o

7.1.3 Kompresibilitas
Volume Curah = 66 ml
ρ Curah = 0,455 g/ml
Volume Mampat = 60 ml
ρ Mampat = 0,5 g/ml

% Kompresibilitas =

(Volume Curah−Volume Mampat )

x 100%
Volume Curah
(66−60)
¿ x 100 %
66
= 9,1 %

ρ Mampat
Rasio Hausner = ρ Curah
0,5 g /ml
¿
0,455 g /ml
= 1,098
 7.1.4 Replikasi Persentase (Syarat : LOD < 2%) LOD (Lost
LOD 1 1,86% On
LOD 2 1,74% Drying) /
LOD 3 1,95% Susut
Pengeringan
Rata-rata 1,85 %

Tabel 7.2 Hasil Uji LOD

7.2 Hasil Evaluasi Tablet

7.2.1 Keseragaman Bobot
Tabel 7.4 Persyaratan penyimpangan keseragaman bobot

Bobot rata-rata Penyimpangan bobot rata-rata (%)

A B

25 mg atau kurang 15 30
26 mg – 150 mg 10 20
151 – 300 mg 7,5 15
>300 mg 5 10

(Departemen Kesehatan, 1979)

Bobot tablet = 750 mg maka rentang persyaratan kolom A 5 % dan kolom B

10 %.
 Persentase Penyimpangan Kolom A = 10 %

5
Penyimpangan Kolom A = × 750 mg = 37,5 mg
100

Maka, 750 mg ± 37,5

Rentang kolom A = 717,5 mg – 787,5 mg
10
Penyimpangan Kolom B = × 750 mg = 75 mg
100

Maka, 750 mg ± 75 mg
Rentang kolom B = 675 mg – 825 mg

Syarat : jika ditimbang satu per satu, tidak boleh lebih dari 2 tablet yang menyimpang
dari rentang bobot yang dipersyaratkan kolom A dan tidak boleh ada satu tablet pun
yang menyimpang dari rentang bobot yang dipersyaratkan kolom B.

Tabel 7.3 Hasil evaluasi keseragaman bobot

Tablet Bobot Kolom A Kolom B (x - x̄) (x - x̄)2

ke- (gram) (570 mg – 630 mg) (540 mg – 660 mg)

1 775 √ √ 21,45 460,1025

2 778 √ √ 24,45 597,8025
3 754 √ √ 0,45 0,2025
4 764 √ √ 10,45 109,2025
5 765 √ √ 11,45 131,1025
6 774 √ √ 20,45 418,2025
7 759 √ √ 5,45 29,7025
8 752 √ √ -1,55 2,4025
9 719 √ √ -34,55 119,.703
10 742 √ √ -11,55 133,4025
 11 724 √ √ -29,55 873,2025
12 753 √ √ -0,55 0,3025
13 763 √ √ 9,45 89,3025
14 736 √ √ -17,55 308,0025
15 766 √ √ 12,45 155,0025
16 722 √ √ -31,55 995,4025
17 775 √ √ 21,45 460,1025
18 767 √ √ 13,45 180,9025
19 721 √ √ -32,55 1059,503
20 762 √ √ 8,45 71,4025

rata-rata 753,55
SD 19,56

Hasil : keseragaman bobot semuanya memenuhi syarat kolom A karena tidak

ada satupun tablet yang menyimpang dari kolom A, dan hasil uji keseragaman
bobot memenuhi syarat kolom B, dimana hasilnya tidak ada satu pun tablet
yang menyimpang dari rentang kolom B yang ditetapkan.

7.1.5 Keseragaman ukuran

Tabel 7.4 Hasil evaluasi keseragaman ukuran
T D
Tablet ke-
(cm) (cm)
1 1,2 0, 61
2 1,2 0,63
3 1,2 0,67
4 1,2 0,61
5 1,2 0,7
6 1,2 0,7
7 1,2 0,63
8 1,2 0,63
9 1,2 0,65
10 1,2 0,68
 11 1,2 0,68
12 1,2 0,7
13 1,2 0,65
14 1,2 0,63
15 1,2 0,65
16 1,2 0,62
17 1,2 0,67
18 1,2 0,68
19 1,2 0,63
20 1,2 0,63
Rata-Rata 1,2 0,653
SD 0 0,0302

Diameter tablet = 11/3 – 3x tebal tablet

1 1/3 x 0,653 cm = 0, 871 cm
3 x 0, 653 cm = 1,959 cm
Rentang Diameter 1 1/3 – 3x = 0,871 cm – 1,959
Hasil : semua tablet memenuhi syarat yang telah ditentukan.

7.1.6 Kekerasan Tablet

Tabel 7.5 Hasil Evaluasi Kekerasan Tablet
Persyaratan
Kekerasan
Tablet (Bobot 750 mg. Kekerasan
(Kg/cm2)
4-10 Kg/cm2)
1 8 √
2 7 √

3 7 √

4 7 √
 5 6 √

6 7 √

7 6 √

8 7 √

9 8 √

10 9 √

rata-rata = 7,2
SD = 0,919

Hasil : memenuhi syarat rentang kekerasan tablet yakni: 4 – 10 kg/cm2.

7.1.7 Friabilitas dan Friksibilitas

Tabel 7.6 Hasil Evaluasi Friabilitas dan Friksibilitas
Bera
Friabilitas % Friabilitas Friksibilitas % Friksibilitas
t
W1 7,602 gram 7,526 gram
0,566 % 0,571 %
W2 7,559 gram 7,4389 gram

Perhitungan % Friabilitas

7 , 602 gram−7,559 gram

%Friabilitas= x 100 %
7,602 gram
%Friabilitas = 0,566 %

Perhitungan % Friksibilitas
 X% Friksibilitas =

7,526 gram−7,4389 gram

× 100%
7,4389

% Friksibilitas = 0,571 %
Hasil : Memenuhi syarat, dimana % friabilitas kurang dari 1 % dan %
friksibilitas kurang dari 0,8 %

7.1.8 Waktu Hancur

Tabel 7.7 Hasil Evalusi Waktu Hancur
Waktu hancur
Hancur
(detik)
Awal 92
Akhir 175

92+75
x̄ = = 83,5 detik atau 1 menit 23 detik
2
Hasil : memenuhi syarat, dimana nilai waktu hancur kurang dari 30 menit

8. Pembahasan
Praktikum teknologi dan formulasi sediaan solid kali ini yaitu formulasi tablet
Paracetamol dengan dosis 500 mg dan bobot tablet 750 mg atau jika dalam
persentase jumlah zat aktif dalam sediaan ini adalah 66,67%. Metode yang
digunakan dalam pembuatan tablet paracetamol menggunakan metode granulasi
basah. Hal ini dikarenakan paracetamol memiliki sifat alir yang buruk dan
paracetamol pun tahan terhadap lembab dan pemanasan, sehingga baik bila
menggunakan metode granulasi basah.
Dalam pembuatan tablet yang dilakukan, selain bahan aktif parasetamol maka
ditambahkan juga bahan eksipien yaitu dari starch 1500 sebanyak 10% sebagai
penghancur (disintegran) PVP sebanyak 3% sebagai pengikat (binder), etanol
sebagai pelarut pengikat , laktosa sebagai pengisi (diluent), amylum kering
sebanyak 5% sebagai desintegran dan pengikat ekstra granular menjadi tablet,
Mg. stearat sebanyak 1 % sebagai pelicin (lubrikan), dan Talk sebanyak 1,5%
sebagai glidan. Pada metode granulasi basah, tiap bahan tambahan dibagi
kedalam 2 fase yaitu fase dalam dan fase luar. Fase dalam terdiri dari zat aktif,
pengikat, pengisi, dan penghancur 10%. Fase luar terdiri dari 5% penghancur,
pelicin, dan glidan. Fase dalam adalah campuran yang kemudian akan dibuat
menjadi massa granul, sedangkan fase luar adalah bahan yang membantu aliran
granul fase dalam yang telah dibuat.
Sebagai pelincir digunakan Talk dan Magnesium Stearat, penggunaan Talk
dan Magnesium Stearat secara bersamaan ini dimaksudkan untuk memberikan
efek pelincir yang baik karena Magnesium Stearat dengan konsentrasi maksimal
1% mempunyai efek antiadheren dan lubrikan yang baik, sedangkan sifat
glidannya kurang. Penggunaan Talk 1 – 5 % mempunyai sifat glidan dan anti
adheren yang baik, tapi sifat lubrikannya kurang, sehingga dengan kombinasi
Magnesium Stearat dan Talk diharapkan dapat meningkatkan aliran bahan
memasuki cetakan tablet dan mencegah melekatnya massa cetak pada punch dan
die.
Adapun tahapan dalam pembuatan tablet dimulai dengan proses milling.
Proses milling dilakukan pada semua bahan dengan menggunakan ayakan mesh
60. Tujuan dilakukannya milling untuk menyeragamkan ukuran partikel. Dimana
ukuran partikel dapat mempengaruhi ukuran bobot tablet dan dosis pada tablet.
Ukuran partikel yang berbeda dapat menyebabkan gesekan dan memiliki
kecepatan alir yang berbeda saat serbuk masuk kedalam die.
Selain itu, banyaknya fines (serbuk halus) yang dihasilkan jika tidak dilakukan
milling berpengaruh pada saat proses tabletasi, karena akan menghambat
pergerakan massa cetak saat mengalir dari hopper ke dalam die. Dimana granul
yang berukuran besar akan mengalir terlebih dahulu karena memiliki energi
kinetik yang lebih besar atau disebut juga dengan Trajectory Segregation.
Sementara serbuk yang berukuran kecil akan mengendap kebawah karena
pengaruh gravitasi, dimana partikel-partikel kecil akan mencari ruang untuk dapat
turun kebawah atau disebut dengan Percolation Segregation. Selain itu,
banyaknya serbuk halus juga berpengaruh pada proses pengempaan, banyaknya
serbuk halus menjadikan tablet yang dihasilkan kurang kompak dan cenderung
rapuh.
Proses mixing fasa dalam dilakukan dengan cara 1 : 1 yang bertujuan agar
bahan aktif terdistribusi secara merata pada setiap bagian sehingga dapat
mendekati perfect mix. Yakni keadaan dimana partikel satu dengan partikel yang
lain berada sedekat mungkin, meskipun keadaan ini tidak mungkin dicapai.
Namun dengan cara seperti ini, setidaknya dalam proses pencampuran telah
dilakukan secara optimal dan dapat meminimalisir distribusi ukuran yang tidak
seragam.
Perbedaan proses mixing fasa dalam dan fasa luar yakni pada lama waktu
pencampurannya. Mixing fasa dalam dilakukan selama 5 menit pada tiap campur,
hal ini bertujuan agar partikel lebih homogen menyatu karena jumlah fasa dalam
yang banyak sehingga membutuhkan waktu lebih untuk pencampuran. Sementara
pada mixing fasa luar yang terdiri dari Magnesium Stearat dan Talk dengan waktu
yang relatif lebih singkat dari pada mixing fase dalam, yakni 2 menit. Hal ini
dilakukan untuk menjaga stabilitas Magnesium Stearat sebagai lubrikan. Pasalnya
lubrikan tidak akan berefek jika massa cetaknya didominasi serbuk halus (fines),
sedangkan fines (serbuk halus) akan banyak terbentuk jika proses pencampuran
dilakukan cukup lama atau disebut juga dengan over-lubrikasi. Atau dengan kata
lain, saat massa fasa dalam bercampur dengan massa fasa luar pada waktu yang
tepat, partikel-partikel antar keduanya akan saling mengikat sehingga dapat
memperbaiki sifat alirnya. Namun ketika pencampuran melebihi dari waktu yang
ditentukan, maka partikel-partikel tersebut akan kembali ke bentuk yang semula,
tidak saling mengikat dan tidak memperbaiki sifat alir.
Dalam pembuatan tablet metode granulasi basah diperlukan pembuatan
larutan pengikat.. Larutan pengikat yang digunakan dalam formula yaitu PVP
(Polivinilpirrolidon), Pembuatan larutan pengikat ini dengan cara melarutkan
PVP dengan etanol. PVP merupakan zat yang mudah larut dalam etanol. Pelarut
etanol pun mempermudah granul menjadi kering saat proses pemanasan,
dikarenakan sifat dari etanol yang mudah menguap. Hal ini berpengaruh pada
susut pengeringan massa cetak tablet.
Granulasi merupakan proses peningkatan ukuran partikel dengan cara
melekatkan partikel-partikel sehingga bergabung dan membentuk ukuran yang
lebih besar . Pada tahap ini dilakukan pencampuran larutan pengikat dengan
serbuk yang sudah di mixing pada proses mixing untuk membentuk massa basah.
Larutan pengikat kemudian ditambahkan sedikit demi sedikit ke dalam campuran
bahan sambil diaduk.
Proses granulasi bertujuan untuk menghasilkan bentuk struktural yang
diperlukan, mempersiapkan kuantitas tertentu dari bahan untuk diolah dengan
peningkatan sifat aliran untuk penakaran (ke dalam alu kempa) dan pengempaan
menjadi tablet, meningkatkan tampilan produk, mengurangi kemungkinan
terjadinya “cacking”, meningkatkan bobot jenis ruahan untuk penyimpanan dan
bahan untuk dikempa, membentuk dan menyediakan campuran yang tidak
memisah (nonsegregating) dimana idealnya terbentuk distribusi komponen kunci
(bahan aktif) secara uniform, mengendalikan kelarutan dan profil disolusi,
mengontrol porositas, kekerasan, rasio luas permukaan terhadap volume dan
ukuran partikel.
Granul yang telah terbentuk pada saat proses granulasi kemudian diayak
dengan menggunakan ayakan mesh 24/16. Pengayakan ini bertujuan untuk
menyeragamkan ukuran granul.
Sesudah dilakukan proses granulasi, hasil granulasi berada dalam bentuk massa
basah di mana cairan (liquid) harus dihilangkan karena keberadaan air akan
menimbulkan masalah pada sifat aliran dan ketidakstabilan secara kimiawi.
Metode yang digunakan yaitu pemanasan menggunakan oven pada suhu 500C
sampai nilai LOD 1-2%.
 Pemeriksaan massa cetak merupakan tahap pertama pengembangan suatu
bentuk sediaan sebelum dilakukan tahap selanjutnya. Evaluasi massa cetak
dilakukan untuk mengetahui sifat massa cetak sebelum dicetak menjadi tablet.
Kualitas massa cetak akan menentukan kualitas dari tablet yang dibuat, sehingga
kualitas massa cetak harus memenuhi persyaratan yang telah ditentukan pada
monografi. Evaluasi massa cetak meliputi, homogenitas dan distribusi ukuran
partikel, kompressibilitas, waktu alir dan sudut istirahat.
Evaluasi distibusi ukuran partikel menggunakan ayakan mesh 10, 14, 16, 24,
32 dan 40 dimulai dari nomor ayakan yang rendah sampai ayakan yang tinggi.
Semakin banyak zat yang tertinggal dalam ayakan maka semakin kasar zat
tersebut. Uji ukuran partikel bertujuan agar diperoleh ukuran partikel yang
seragam serta mengetahui tingkat kehalusan dari suatu zat. Dari hasil evaluasi
serbuk diperoleh konsentrasi tertahan yang paling banyak terdapat pada mesh 16
dengan ukuran partikel rata-rata 0,67 mm yaitu sebanyak 70,91% yang
membentuk satu puncak ditengah, artinya ukuran partikel sedang yang
mendominasi massa cetak.
Sifat alir merupakan faktor penting dalam pembuatan tablet. Aliran massa
tablet yang baik dapat menjamin keseragaman bobot tablet yang dihasilkan.
Penentuan sifat alir dapat dilakukan dengan metode laju alir dan juga dengan
sudut diam (Lachman, 1994). Pada penentuan dengan menggunakan laju alir
didapatkan hasil serbuk mengalir dengan kecepatan 10,344 gram/s, hal ini
menunjukan bahwa sifat alir dari serbuk baik dimana laju alir yang baik adalah
>10 gram/s (Siregar dan Wikarsa, 2010). Parameter lain dalam pengujian sifat
alir adalah menggunakan metode sudut istirahat. Semakin kecil sudut istirahat
yang terbentuk semakin baik sudut diamnya (Lachman, 1994). Dalam evaluasi
massa cetak diperoleh sudut diam 24,41o hasil tersebut memenuhi syarat, dimana
sudut diam yang baik < 25o. Besar kecilnya sudut istirahat sangat dipengaruhi
oleh besar kecilnya gaya tarik dan gaya gesek antar partikel. Jika gaya tarik dan
gaya gesek kecil, maka serbuk akan lebih cepat dan mudah mengalir. Selain itu
sudut istirahat juga dipengaruhi oleh ukuran partikel, semakin kecil ukuran
partikel maka kohesivitas partikel semakin tinggi yang akan mengurangi
kecepatan alirnya sehingga sudut istirahat yang terbentuk semakin besar (Banker
dan Anderson, 1986).
Uji kompressibilitas bertujuan untuk mengetahui kemampatan campuran
serbuk pada saat dikempa yang dapat menentukan massa cetak untuk membentuk
massa tablet yang stabil bila diberi tekanan. Massa cetak yang memiliki nilai
kompressibilitas yang baik, hanya membutuhkan sedikit tekanan pengempaan
untuk menghasilkan tablet yang keras (Sulaiman, 2007). Selain itu
kompressibiltas juga dapat digunakan sebagai metode penentuan sifat alir secara
tidak langsung (Goeswin, 2012).
Penentuan nilai kompressibilitas dilakukan dengan dua cara yaitu dengan
menggunakan perhitungan % indeks kompressibilitas dan hausner ratio.
Perhitungan % indeks kompressibilitas berdasarkan penurunan volume serbuk
berdasarkan hentakan atau getaran. Semakin kecil % indeks kompressibiltas
semakin baik (Aulton, 1988). Dalam formulasi ini didapatkan 8 % yang termasuk
kategori istimewa (Goeswin, 2012). Penentuan nilai kompressibilitas dengan
menggunakan hausner ratio berdasarkan perbandingan antara bobot jenis mampat
dan bobot jenis ruahan (Raman dan Abdul, 2010). Nilai rasio hausner pada massa
cetak adalah 1,08 yang termasuk dalam kategori istimewa (Goeswin, 2012).
Evaluasi tablet terdiri dari keseragaman sediaan yang meliputi keseragaman
sediaan, friabilitas dan friksibilitas, waktu hancur, keseragaman ukuran, dan
kekerasan tablet. Uji keseragaman sediaan bertujuan untuk menjamin
keseragaman kandungan zat aktif dalam sediaan tablet. Berdasarkan Farmakope
Indonesia Edisi V pengujian keseragaman sediaan meliputi keseragaman bobot
dan keseragaman kandungan. Perbedaan antara keduanya ialah jika kandungan
bahan aktif dalam sediaan ≤ 25 mg dilakukan uji keseragaman kandungan.
Sedangkan jika kandungan bahan aktif dalam sediaan ≥ 25 mg maka cukup
dilakukan uji keseragaman bobot.
Karena kandungan parasetamol dalam formula tablet 750 mg maka uji
keseragaman sediaan yang dilakukan ialah keseragaman bobot. Pengujian ini
dilakukan dengan menimbang satu per satu tablet sebanyak 20 tablet. Berdasarkan
Farmakope Indonesia Edisi III, dengan bobot tablet sediaan 750 mg termasuk
dalam rentang bobot tablet >300 mg dengan persyaratan kolom A 5 % dan kolom
B 10 %. Dari hasil perhitungan dapat diketahui bahwa uji keseragaman bobot
memenuhi persyaratan, karena tidak ada satu pun tablet yang diluar rentang
persyaratan kolom A dan B.
Evaluasi keseragaman ukuran tablet bertujuan untuk menjamin penampilan
tablet yang baik. Adapun prinsip evaluasinya ialah pengukuran dilakukan
terhadap diameter dan tebal tablet dengan menggunakan jangka sorong. Hasil uji
dari evaluasi ini ialah diameter yang didapat tidak boleh lebih dari 3 kali tebal
tablet dan tidak boleh kurang dari 1×1/3 kali tebal tablet. Dalam uji keseragaman
ukuran ini diperoleh diameter tablet yang tidak lebih dari 3 kali tebal tablet.
Mendapatkan hasil yang baik dikarenakan sifat alir granul yang baik pula.
Kekerasan tablet menggunakan alat yang dinamakan hardness tester yang
bertujuan untuk menjamin ketahanan tablet terhadap gaya mekanik pada proses,
pengemasan dan penghantaran. Prinsip dari evaluasi ini ialah pengujian dilakukan
dengan memberikan tekanan pada tablet sampai tablet retak kemudian pecah.
Hasil uji yang didapat ialah, tablet dikatakan lolos uji jika tablet dengan bobot
400 mg - 700 mg memiliki kekerasan 4 – 8 kg/cm 2. Hasil evaluasi menunjukkan
tablet ini memenuhi syarat kekerasan tablet, dengan bobot tablet 750 mg dari 10
tablet uji memiliki kekerasan rata-rata 7,2 kg/cm2 yakni diantara rentang 4 – 8
kg/cm2. Hal ini dapat disebabkan dari gaya mekanik yaitu besarnya tekanan pada
proses pengempaan yang sesuai sehingga menjadikan tablet kompak dan ikatan
antar partikel dalam massa cetak yang kuat.
Evaluasi friabilitas dan friksibilitas menggunakan alat friability tester
bertujuan untuk menjamin ketahanan tablet terhadap gaya gesekan pada saat
proses, pengemasan dan penghantaran. Perbedaan antara friabilitas dan
friksibilitas yaitu, jika friabilitas untuk dilihat ketahanan tablet saat dijatuhkan
dari ketinggian tertentu, sementara friksibilitas yaitu dilihat ketahanan tablet saat
bergesekn dengan tablet lainnya. Pengukuran evaluasi ini berdasarkan persentase
 bobot tablet yang hilang selama diputar dan bergesekan dalam waktu tertentu.
Hasil uji menunjukkan bahwa tablet dikatakan lolos uji jika % friabilitas yang
diperoleh < 1 % dan % friksibilitas < 0,8 %. Hasil uji friabilitas dan friksibilitas
pada tablet memenuhi syarat, dimana nilai friabilitas yang diperoleh sangat besar
yaitu 0,566% dan nilai friksibilitas sebesar 0,571%. Hal ini menunjukkan tablet
sangat rapuh karena banyaknya fines.
Uji waktu hancur bertujuan untuk menentukan kesesuaian dengan persyaratan
waktu hancur yang tertera dalam masing-masing monografi untuk sediaan tablet
dan kapsul (kecuali dinyatakan untuk tablet kunyah, sustained relase). Suatu obat
akan diabsorpsi secara efisien oleh tubuh jika sediaan hancur (terdisintegrasi)
menjadi agregat kecil yang diekspose pada cairan saluran cerma. (Goeswin,
2012).
Prinsip evaluasi ini berdasarkan pengukuran waktu hancur dengan
memasukkan tablet pada tabung dengan menggunakan media larutan yang
disyaratkan, jika tidak maka digunakan aquadest sebanyak 900 ml bersuhu 370 ±
20C. Hasil evaluasi waktu hancur dari 6 tablet yaitu dalam waktu 2 menit 8 detik.
Hasil tersebut dikatakan memenuhi syarat yaitu kurang dari 30 menit seperti yang
tertera pada Farmakope Indonesia Edisi V. Waktu hancur yang relatif cepat
mengindikasikan tablet cepat terdisintegrasi sehingga mempercepat proses
biofarmasetika obat, tablet mudah terdisolusi dan selanjutnya dapat mempercepat
timbulnya efek.

9. Kesimpulan
Berdasarkan hasil evaluasi yang dilakukan, tablet parasetamol memnuhi
syarat keseragaman bobot, keseragaman ukuran, waktu hancur dan kekerasan
tablet. Tetapi tablet parasetamol memenuhi persyaratan friabilitas dan
friksibilitas. Seharusnya friabilitas dalam persyaratan %kehilangan bobot < 1%
(USP 30, NF 25) dan friksibilitas dalam persyaratan % kehilangan bobot < 0,8%
(Voight, 1994). Dan hasil pengamatan nilai friabilitas sebesar 0,566% dan nilai
friksibilitas sebesar 0,571%.
 Begitu juga evaluasi massa cetak, dimana formula ini memenuhi syarat
seluruh evaluasi massa cetak yang meliputi distribusi ukuran partikel, sifat alir,
sudut istirahat dan kompressibilitas.

10. Daftar Pustaka

Ansel, Howard. 2005. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi 4th Edition. Penerjemah:
Farida Ibrahim. Jakarta: UI-Press

Banker, S.G., and Anderson, R.N., 1986, Tablet In Lachman, L. Lieberman, The
Theory and Practice of Industrial Pharmacy, 3 rd ed., Lea and Febiger,
Philadelphia

Connors KA, Amidon GL, Stella ZJ. 1986. Chemical Stability of Pharmaceuticals: A
Handbook for Pharmacists, 2nd edn. New York: Wiley Interscience.

Departemen Kesehatan Republik Indonesia. 1995. Farmakope Indonesia ed. IV.

Jakarta: Departemen Kesehatan.

DFEPharma-Direct Compression

Goeswin, Agoes. 2012. Sediaan Farmasi Padat, ITB, Bandung.

Lachman L, Lieberman HA, Kanig JL., 1994. Teori dan Praktek Farmasi Indrustri.
Edisi Ketiga. Vol III. Diterjemahkan oleh Siti Suyatmi. Jakarta: UI Press;

Mark Jackson dan Andrew Lowe.2010. Handbook of Extemporaneous Preparation.

London: Pharmaceutical Press.

Martin A, Swarbrick J, Cammarata A.. 1993. Farmasi Fisik II. Edisi 3. Terjemahan :
Yoshita. Jakarta: UI Press.

Martindale The Extra Pharmacopoeia, Twenty-Eight Edition. 1982. The

Pharmaceutical Press. London
O. K. Udeala dan SAS Ali. 1988. Some Physical Properties of Directly Compressed
Tiamin Hydrocloride Tablets. Drug and Development and Industrial Pharmacy.
Tailor dan Francis
Raman, Abdul; Aziz, Abdul. 2010. Cohesiveness and flowability properties of silica
gel powder. Physics International.

Rowe, Raymond. 2009. Handbook Of Pharmaceutical Excipient 6th ed. London:

Pharmaceutical Press.

Saha S, Shahiwala AF. 2009. Multifunctional coprocessed excipients for improved

tabletting performance; Expert Opinion on Drug Delivery 6.

Sulaiman, T.N.S., 2007, Teknologi & Formulasi Sediaan Tablet, Laboratorium.

Teknologi Farmasi Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta

Voight, R. 1994. Buku Pelajaran Teknologi Farmasi. Terjemahan Noerono, S. Gadjah

Mada University Press : Yogyakarta