KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan yang Maha Esa, karena atas segala karunia-Nya kami
dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini dengan tepat waktu. Laporan ini di susun
untuk memenuhi syarat mata kuliah Kerja Praktek yang diadakan pada semester enam serta
dalam rangka mengimplementasikan ilmu yang telah didapat selama kuliah. Dalam
kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terimakasih kepada pihak-pihak yang secara
langsung, ataupun tidak langsung membantu menyelesaikan laporan ini yaitu kepada :
1. Tuhan Yesus Kristus, yang bahkan tidak ada cukupnya saya naikkan rasa puji dan
syukur saya, atas segala berkat dan kesempatan yang diberikan kepada saya sampai
sejauh ini.
2. Kedua orangtua saya yang selalu mendukung dan membantu secara jasmani dan
rohani
3. Ibu Naniek Utami Handayani selaku dosen pembimbing kerja praktek yang telah
memberikan bimbingan dan arahan dalam penyusunan laporan.
4. Bapak Eko Putra Mardiyan dan Bapak Nana Mulyana selaku supervisor workshop
yang telah mengijinkan penulis untuk melakukan kerja praktek di di PT Universal
Tekno Reksajaya.
5. Segenap staff mekanik di UTR, terutama untuk mas Farkhi yang sudah menjadi
rekan kerja sekaligus pembimbing penulis selama melakukan kerja praktek.
Penulis sadar dalam penulisan laporan ini masih banyak terdapat kesalahan. Oleh
karena itu penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun sehingga dapat
dijadikan koreksi untuk penelitian kedepannya.

Jakarta, 30 Januari 2018

Penulis

1
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Manusia pada dasarnya memiliki keinginan untuk terus memperbaiki diri dan juga
memperbaiki hal-hal disekitarnya. Keinginan tersebut didasarkan pada perkembangan
zaman yang selalu menuntut manusia untuk terus menerus selangkah lebih maju. Konsep
keinginan manusia ini juga diterapkan di segala bidang mekanikan yang digeluti manusia.
Manusia selalu ingin membuat berbagai hal menjadi lebih baik dengan sumberdaya dan
waktu yang seminimal mungkin untuk mencapai hasil yang semaksimal mungkin (efektif
dan efisien).
Salah satu contohnya adalah di bidang manufaktur. Manusia harus bisa
meminimalisir leadtime dengan melakukan berbagai cara misalkan dengan mengurangi
waste (pemborosan) yang terdapat pada aliran proses sehingga didapatkan waktu produksi
yang semakin cepat. Jika waktu produksi semakin cepat maka secara otomatis ongkos yang
dikeluarkan pun akan semakin berkurang.
PT Universal Tekno Reksajaya (UTR) adalah salah satu perusahaan semi-
manufaktur terkemuka yang bergerak di bidang remanufaktur (peremajaan) komponen alat
berat yang sudah tua. Perusahaan ini membuat komponen tersebut dapat digunakan kembali
dengan kualitas yang sama dan keseimbangannya dengan produk yang baru diproduksi,
sehingga dapat membantu pertimbangan pengeluaran operasional perusahaan pelanggan
atau pengguna alat berat tersebut. Setidaknya untuk peremajaan satu buah engine
diperlukan waktu sekitar 282,5 jam atau sekitar 35 hari mulai dari proses receiving sampai
wrapping (utr.co.id). Akan tetapi seringkali terjadi proses peremajaan sebuah engine
melebihi patokan waktu tersebut. Penyebabnya terutama karena waste (pemborosan) baik
dari segi waktu dan movement (gerakan), kurangnya produktivitas kerja karyawan, serta
karena ketidaksepakatan negosiasi harga peremajaan engine antara customer dengan UTR.

2
 Sebagai bentuk komitmen perusahaan, UTR selalu berusaha untuk menepati waktu
standar pengerjaan. Maka dari itu diperlukan adanya penelitian yang dapat meningkatkan
produktivitas perusahaan dalam hal efektifitas dan efisiensi perawatan engine, sehingga
dapat meningkatkan aktivitas yang mempunyai nilai tambah (value added) pada setiap
proses, dan menghilangkan pemborosan (waste) guna meningkatkan produktivitas
perusahaan.
Pada penelitan kerja praktek ini, penulis bertujuan menerapkan konsep Lean
Manufacturing melalui pendekatan Value Stream Mapping dengan metode 5 Why dan
Fishbone Diagram untuk mengetahui jenis pemborosan apa saja yang terjadi pada proses
disassembly dan usulan perbaikannya.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dibahas, masalah yang ditemukan adalah lead
time yang masih panjang yang disebabkan oleh pemborosan (waste). Oleh karena itu,
dalam laporan kerja praktek ini, penulis akan membahas mengenai penerapan konsep Lean
Manufacturing dalam alur proses peremajaan engine di lini disassembly.
Dari jenis – jenis pemborosan (waste) yang ada, akan diidentifikasi jenis waste apa
yang paling sering terjadi, jenis waste yang paling susah ditangani, dan jenis waste yang
paling merugikan, sehingga akan didapatkan jenis pemborosan (waste) yang paling
berpengaruh pada alur proses perawatan Engine. Selanjutnya akan dirancang perbaikan dan
eliminasi waste tersebut, sehingga dapat menciptakan proses kerja yang efektif dan efisien
serta diharapkan bisa mengurangi lead time.

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukannya penelitian kerja praktek ini adalah:
1. Mengidentifikasi dan menganalisa jenis pemborosan (waste) yang terjadi dalam alur
proses perawatan engine di lini disassembly.

3
 2. Mengetahui jenis waste terbesar dan paling berpengaruh dalam alur proses
perawatan engine terutama di lini disassembly PT Universal Tekno Reksajaya.
3. Mengidentifikasi faktor – faktor yang menyebabkan terjadinya proses pemborosan
(waste) yang terjadi dalam alur proses perawatan engine terutama di lini
disassembly PT Universal Tekno Reksajaya.
4. Memberikan usulan perbaikan terhadap aktivitas – aktivitas yang berhubungan
dengan alur proses perawatan engine terutama di lini disassembly PT Universal
Tekno Reksajaya.

1.4 Pembatasan Penelitian

Dalam pelaksanaan kerja praktek ini terdapat batasan-batasan masalah yang
disebabkan oleh faktor-faktor lain yang berada diluar kapasitas penulis, yaitu:
1. Penelitian dilakukan pada workshop PT Universal Tekno Reksajaya.
2. Penelitian difokuskan pada proses disassembly PT Universal Tekno Reksajaya.
3. Pemetaan dengan value stream mapping dibuat dengan kondisi data routing sheet
engine PC 200
4. Analisis biaya tidak dilakukan
5. Usulan yang diajukan adalah rekomendasi yang tidak diuji secara langsung.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam Laporan Kerja Praktek ini adalah
sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Menguraikan tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan penelitian,
pembatasan masalah, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Menguraikan tentang teori – teori yang mendukung dalam pemecahan dan analisis
dalam penulisan laporan penelitian Kerja Praktek ini

4
BAB III TINJAUAN SISTEM
Berisi tentang gambaran umum perusahaan seperti profil singkat perusahaan, visi
dan misi perusahaan, fasilitas perusahaan, struktur organisasi perusahaan, dan
diagram alir proses perawatan Engine.
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
Berisi tentang alur penelitian, mulai dari perumusan masalah, penentuan tujuan,
studi pustaka dan lapangan hingga pengumpulan data.
BAB V PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Berisi tentang pengolahan terhadap data-data yang telah dikumpulkan dan
digunakan dalam penelitian serta penjabaran langkah-langkah dan perhitungan dari
metode yang digunakan, untuk selanjutnya dilakukan pembahasan dan analisis.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini merupakan tahap akhir dalam menyusun laporan penelitian kerja praktek
yang bersikan kesimpulan dan saran atau rekomendasi sebagai bahan
pertimbangan bagi perusahaan untuk menetapkan kebijakan pengembangan proses
perawatan Engine di PT Universal Tekno Reksajaya

5
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep Lean

2.1.1 Pengertian Lean
Lean merupakan suatu pendekatan sistematis berupa upaya perbaikan terus –
menerus (continuous improvement) guna menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas
yang tidak memiliki nilai tambah (non value added) dengan memperlancar aliran produk
(material, work in process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system)
dari bagian internal maupun eksternal untuk mencapai suatu keunggulan, kesempurnaan,
maupun hal yang lebih baik. Pada dasarnya pendekatan lean ini secara umum bertujuan
untuk meningkatkan nilai suatu produk atau jasa kepada pelanggan (customer value)
dengan meningkatkan rasio nilai aktivitas berguna atau memiliki nilai tambah (value added
ratio) terhadap tingkat pemborosan (waste) dengan terus – menerus (Gasperz, 2007).
Lean memiliki berbagai macam pendekatan. Jenis Lean yang diterapkan untuk
keseluruhan perusahaan sering disebut dengan Lean Enterprise, Lean yang diterapkan
dalam suatu aliran proses kerja disebut Lean Supply Chain, Lean yang terfokus pada
produksi disebut juga dengan Lean Manufacturing.

2.1.2 Lean Manufacturing

Lean manufacturing merupakan metode optimal untuk memproduksi barang melalui
peniadaan waste (pemborosan) dan penerapan flow (aliran), sebagai ganti batch dan
antrian. Lean manufacturing adalah filosofi manajemen proses yang berasal dari Toyota
Production System (TPS), yang terkenal karena menitikberatkan pada peniadaan seven
waste dengan tujuan peningkatan kepuasan konsumen secara keseluruhan (Liker dan
Jeffrey, 2004).
Karakteristik dari lean manufacturing meliputi struktur lantai produksi yang aktif
melakukan pemecahan masalah dengan penerapan kaizen dan continuous improvement,

6
serta pelaksanaan lean manufacturing melalui tingkat inventory yang rendah, manajemen
kualitas yang mengutamakan tindakan preventive (pencegahan) dibandingkan tindakan
corrective (perbaikan), penggunaan pekerja yang sedikit, ukuran lot yang kecil serta
penerapan konsep Just in Time (JIT) (Lonnie dan Wilson, 2010). Gaspersz (2007)
menyatakan terdapat 5 prinsip dalam lean manufacturing:
a) Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan
menginginkan produk berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan
penyerahan yang tepat waktu.
b) Mengidentifikasi value stream mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk
setiap produk. (Catatan: kebanyakan manajemen perusahaan industri di Indonesia
hanya melakukan pemetaan proses bisnis atau proses kerja, bukan melakukan
pemetaan proses produk. Hal ini berbeda dengan pendekatan lean manufacturing.)
c) Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah (non value added activity)
dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu.
d) Mengorganisasikan material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan
efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).
e) Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvement tools
and techniques) untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terusmenerus.

2.1.3 Lean Tools

Di dalam melaksanakan konsep Lean Manufacturing, terdapat beberapa alat / tools
dan juga alat bantu untuk menciptakan proses Lean Manufacturing, alat / tools tersebut
diantaranya (Respama, 2011):
 Value Stream Mapping, yaitu tools yang digunakan untuk visualisasi statis,
menganalisa dan meningkatkan proses serta aliran informasi.
 Laporan A3, yaitu tools yang digunakan untuk mendefinisi masalah,
mengidentifikasi solusi dan mengembangkan, mendokumentasikan,
mengimplementasikan rencana kegiatan perbaikan proses.

7
  Kanban, yaitu alat bantu produksi yang digunakan untuk mengatur produksi dan
pergerakan aliran produksi, Kanban dapat menghilangkan overproduksi karena
menggunakan sistem Tarik.
 Diagram Alir, yaitu tata letak yang menggambarkan aliran fisik mekanikan (bahan
dan orang). Menghilangkan gerakan yang tidak perlu dalam aliran kerja tertentu.
 Workcell, yaitu sebuah pengaturan streamline yang biasanya dalam bentuk U.
 5S, yaitu sebuah metode sistematis yang mengatur tempat kerja, menghilangkan
cacat dan gerakan yang tidak berguna.
 Quick Changeover, yaitu metode untuk mengurangi waktu setup operasi, dengan
ukuran batch yang lebih kecil, dapat mengilangakan waktu tunggu dan over
produksi.
 Total Productive Maintenance (TPM), yaitu sistematis untuk kegiatan pemeliharaan
yang dapat meminimalkan gangguan kerja, menekankan keterlibatan semua
karyawan dalam kegiatan TPM (preventive) dan mengurangi idle time.
 Kontrol Visual, yaitu pemanfaatan sinyal visual untuk menghilangkan overproduksi
dan waktu menunggu.
 Poka Yoke,yaitu sebuah alat pemeriksaan kesalahan, membuat proses operasi
sedemikian rupa sehingga proses hanya bisa jalan apabila dilakukan dengan cara
benar, apabila terjadi kesalahan, proses otomatis terhenti sehingga produk cacat
dapat dicegah.
 Pelatihan, yaitu metode pelatihan, dengan adanya pelatihan karyawan atau operator
dapat menjalankan berbagai fungsi kerja lebih fleksibel, sehingga operator dapat
menghilangkan idle time.
  Beberapa alat bantu Lean tersebut harus digunakan seaca sistematis, dengan cara
mengidentifikasi pemborosan yang paling besar dan merugikan bagi perusahaan dan baru
ditetapkan solusi yang terbaik untuk menghilangkan pemborosan (waste).

8
2.2 Lead Time
Istilah lead time biasa digunakan dalam sebuah industri manufaktur. Menurut
Zulfikarijah (2005), lead time merupakan waktu yang dibutuhkan antara pemesanan dengan
barang sampai diperusahaan, sehingga lead time berhubungan dengan reoder point dan
saat penerimaan barang. Lead Time muncul karena setiap pesanan membutuhkan waktu
dan tidak semua pesanan bisa dipenuhi seketika, sehingga selalu ada jeda waktu. Lead time
sangat berguna bagi perusahaan yaitu pada saat persediaan mencapai nol, pesanan akan
segera tiba diperusahaan. Dalam teori EOQ, lead time diasumsikan konstan yang artinya
dari waktu ke waktu selalu tetap. Akan tetapi dalam prakteknya lead time banyak berubah-
ubah, untuk mengantisipasinya perusahaan selalu menyediakan safety stock. Faktor waktu
sangatlah penting dalam pengisian kembali persediaan karena terdapat perbedaan waktu
yang cukup lama saat mengadakan pesanan pengganti.

2.3 Value Stream Mapping

2.3.1 Pengertian Value Stream Mapping
Value Stream Mapping (VSM) adalah perangkat dari manajemen kualitas (quality
management tools) yang dapat menyusun keadaan saat ini dari sebuah proses dengan cara
membuka kesempatan untuk melakukan perbaikan dan mengurangi pemborosan. Value
stream map adalah suatu cara yang efektif untuk menemukan waste dan menunjukkan
perbaikan proses (Womack, 2009).
Menurut Womack dan Jones, Value stream mapping (VSM) digunakan sebagai
alat untuk untuk memudahkan proses implementasi lean dengan cara membantu
mengidentifikasi tahapan-tahapan value-added di suatu aliran proses (value stream), dan
mengeliminasi tahapan-tahapan non-value added atau waste. Hal tersebut akan dijadikan
dasar dalam upaya rencana perbaikan sehingga dengan gambaran tersebut dapat diketahui
proses produksi secara komprehensif.
Dalam sistem lean, fokus identifkasi masalah dimulai dengan value stream
mapping, yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang

9
berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau jasa yang dapat
memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang terdapat dalam
setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala aktivitas yang menciptakan fungsi-fungsi
yang memberikan nilai tambah kepada pelanggan dinamakan dengan value-added
activity, sedangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dinamakan dengan
non-value added activity (Sumiharni, 2011).

2.3.2 Langkah-langkah Membuat Value Stream Mapping

Langkah – langkah yang digunakan untuk memetakan aktivitas dalam value stream
mapping sebagai berikut (Womack, 2009):
1. Menggambarkan icons atau simbol yang merepresentasikan komponen –
komponen, seperti konsumen, suppliers dan production control.
2. Menggambarkan kotak – kotak dibawah icons konsumen dan memasukkan
kebutuhan konsumen didalamnya termasuk hari dan jumlah yang diinginkan.
3. Memasukkan data pengiriman dan penerimaan, serta menggambarakan media
pengiriman beserta dengan frekuensinya. Gambarkan icon pengiriman dan membuat
arah di bawah media pengiriman. Lalu menggambarkan media pengirman dibawah
supplier serta frekuensi dan arah pengiriman.
4. Menggambarkan operasi yang berlangsung dari supplier sampai ke konsumen.
5. Memasukkan data proses seperti waktu siklus dari setiap proses.
6. Menggambarkan aliran informasi baik secara elektronik maupun manual.
7. Menggambarkan persediaan antara proses yang termasuk barang dalam proses
tersebut.
8. Menggambarkan aliran push atau pull.

10
2.4 Waste (Pemborosan)
Menurut Womack dan Jones (2009), Waste adalah aktivitas manusia yang menyerap
sumberdaya tetapi tidak menciptakan nilai tambah (non added value) di sepanjang aliran
proses.
Menurut Shigeo Shingo bagian dari Toyota Production System mengidentifikasi
seven waste pada manufaktur yaitu:
 Over production : Over production terjadi karena memproduksi suatu produk
melebihi kebutuhan pelanggan yang mengakibatkan penumpukan pada produk
sehingga memerlukan pengangkutan, penyimpanan, pemeriksaan, serta
memungkinkan akan mengakibatkan kecacatan.
 Defect : Bisa berupa kesalahan pengerjaan dokumen, permasalahan pada
kualitas produk yang dihasilkan, maupun delivery performance yang buruk.
 Unnecessary Inventory : Dapat berupa kuantitas storage yang berlebih serta
delay material atau produk sehingga mengakibatkan peningkatan biaya dan
penurunan kualitas pelayanan terhadap customer. Inventory dapat berupa raw
materials, work in process atau finished goods.
 Inappropriate Processing : Dapat berupa terjadinya kesalahan proses produksi
yang diakibatkan oleh kesalahan penggunaan tools dan atau kesalahan
prosedur/sistem.
 Excessive Transportation : Dapat berupa pemborosan waktu, tenaga, dan biaya
akibat pergerakan yang berlebihan dari mekanik, informasi, dan atau
material/produk.
 Waiting : Dapat berupa ketidakaktifan dari mekanik, informasi, material
maupun produk dalam waktu yang relatif lama sehingga mengakibatkan
terganggunya aliran serta lead time produksi.
 Unnecessary Motion : Dapat berupa lingkungan kerja yang tidak kondusif
sehingga mengakibatkan buruknya konsep ergonomi dalam proses kerja yang
dilakukan.

11
2.5 Root Cause Analysis
Root Cause merupakan alasan utama dan yang paling mendasar atas terjadinya
kejadian yang tidak diharapkan. Apabila permasalahan utama tidak diidentifikasi dan
dianalisis, maka kendala – kendala kecil akan semakin bermunculan dan masalah yang ada
tidak akan berakhir (continuous problem). Oleh karena itu, mengidentifikasi dan
mengiliminasi akar dari suatu permasalahan menjadi hal yang sangat penting.
Root Cause Analysis (RCA), merupakan suatu proses mengidentifikasi penyebab –
penyebab utama dari terjadinya suatu permasalahan dengan menggunakan pendekatan yang
terstruktur dengan teknik – teknik yang telah didesain untuk berfokus pada identifikasi,
penyelesaian, serta eliminasi masalah. Dengan adanya Root Cause Analysis (RCA) sendiri,
dipercaya mampu menurunkan probabilitas terjadinya kejadian atau masalah – masalah
yang timbul dan yang tidak diharapkan.
Metode Root Cause Analysis ini dikembangkan oleh pendiri Toyota Motor
Corporation (TCM), yaitu Sakichi Toyoda yang menginginkan setiap individu dalam
organisasi mulai dari Top Level Management sampai shopfloor memiliki skill problem
solving (pemecahan masalah) dan mampu menjadi seorang problem solver di masing –
masing area dan masing – masing kapasitas dari setiap pegawai.
Pada metode Root Cause Analysis sendiri memiliki prosedur atau lagkah – langkah
yang harus dilakukan. Secara garis besar, langkah – langkah metode Root Cause Analysis
untuk menemukan akar permasalahan adalah sebagai berikut (www.lean-indonesia.com):
1. Langkah 1 – Definisikan Masalah
• Masalah apa yang sedang terjadi
• Jelaskan simpton (gejala) yang spesifik, yang menandakan adanya masalah tersebut
2. Langkah 2 – Kumpulkan Data
• Apakah anda memiliki bukti yang menyatakan bahwa masalah memang benar ada
• Sudah berapa lama masalah tersebut ada
• Dampak apa yang dirasakan dengan adanya masalah tersebut

12
 3. Langkah 3 – Identifikasi Penyebab yang Mungkin
• Jabarkan urutan kejadian yang mengarah kepada masalah
• Pada kondisi seperti apa masalah tersebut terjadi
• Adakah masalah – masalah lain muncul seiring adanya masalah utama
4. Langkah 4 – Identifikasi Akar Masalah (Root Cause)
• Mengapa faktor kausal tersebut ada
• Alasan apa yang benar – benar menjadi dasar kemunculan dari masalah tersebut
5. Langkah 5 – Ajukan dan Implementasi Solusi
• Apa yang bisa dilakukan untuk mencegah masalah muncul kembali
• Bagaimana solusi yang telah dirumuskan dapat dijalankan
• Siapa yang akan bertanggung jawab dalam implementasi solusi
• Adakah resiko yang harus ditanggung ketika solusi diimplementasikan

2.5.1 5 Whys
5 Whys merupakan salah satu teknik yang digunakan dalam metode Root Cause
Analysis (RCA). Sama halnya dengan RCA, teknik 5 Whys ini ditemukan dan
dikembangkan oleh salah satu pendiri Toyota Production Corporation (TPC), yaitu Sakichi
Toyoda. Teknik ini merupakan teknik sederhana dan praktis namun sangat efektif dakam
mengungkap akar atau penyebab utama dalam suatu permasalan, sehingga dapat ditemukan
solusi yang benar – benar bersifat solutif atau menyelesaikan permasalahan yang dihadapi.
Teknik 5 Whys sangat baik untuk digunakan menyelesaikan masalah-masalah
sederhana sampai masalah dengan tingkat kerumitan yang medium. Untuk masalah-
masalah yang lebih kritis atau kompleks, penggunaan teknik 5 Whys akan menghasilkan
suatu akar permasalahan, sedangkan pada masalah-masalah yang sangat kompleks, sumber
penyebabnya dapat terdiri dari beberapa sumber. Disini metode seperti Ishikawa Diagram
atau Fish Bone Diagram akan lebih efektif untuk menyelesaikan permasalahan yang
kompleks.

13
 Teknik 5 Whys ini sederhana dan mudah dilakukan, sehingga dapat dengan cepat
menemukan dan memecahkan akar penyebab permasalahan yang ada. Setiap kali terdapat
sistem atau suatu proses mengalami masalah, atau tidak bekerja dengan semestinya, dapat
digunakan teknik atau metode 5 Whys ini sebelum menggunakan metode lebih lanjut,
karena pada dasarnya metode ini dapat dengan cepat menemukan sumber masalah yang
dapat dipecahkan dengan metode yang lain. Seringkali karena kesederhanaannya dan
kemudahan aplikasinya, teknik ini digabungkan dengan teknik lain seperti dalam lean
manufacturing yaitu untuk mengidentifikasi proses atau kegiatan yang tidak perlu, tidak
efisien, dan merupakan sumber pemborosan (waste).
Dalam penggunaannya, metode 5 Whys ini bekerja dengan membuat daftar
pertanyaan dari penyebab suatu masalah. Jawaban yang ditemukan dalam pertanyaan
tersebut merupakan dasar untuk pertanyaan Why berikutnya. Pertanyaan dan jawaban ini
lama kelamaan akan menemukan sumber penyebab masalah yang ada.

Gambar 2.1 Contoh Pengaplikasian Teknik 5 Whys

(Sumber: leanindonesia.com)

14
2.5.2 Fishbone Diagram
Diagram fishbone merupakan sebuah diagram yang pada dasarnya berfungsi dan
digunakan untuk menganalisa atau mengidentifikasi penyebab dari suatu masalah. Diagram
tulang ikan (fishbone) ini merupakan sebuah alat analisis yang memberikan cara pandang
yang sistematis terhadap sebab dan akibat yang ditimbulkan, atau kontribusi daripada suatu
akibat. Karena fungsi inilah diagram tulang ikan (fishbone) ini disebut juga sebagai
diagram sebab akibat (cause-effect diagram)
Adapun langkah – langkah membuat diagram tulang ikan (fishbone) adalah sebagai
berikut (Wibisono, 2006):
1. Gambarkan diagram tulang ikan.
2. Buat daftar masalah atau isu yang dipelajari sebagai “kepala ikan”
3. Berikan label pada masing – masing “tulang ikan”. Kategori utama yang sering
dipakai adalah:
• 4M (Method, Machine, Material, Manpower)
• 4P (Place, Procedure, People, Polices)
• 4S (Surrounding, Supplier, System, Skill)
4. Gunakan teknik idea-generating untuk mengidentifikasi pada masing – masing
kategori yang mungkin menyebabkan masalah atau isu dan akibat yang sedang
dihadapi.
5. Ulangi prosedur diatas untuk masing – masing faktor yang menghasilkan subfaktor.
6. Lanjutkan sampai tidak ada lagi informasi penting yang tertinggal
7. Analisis hasil dari diagram tulang ikan (fishbone) tersebut.

15
 Gambar 2.2 Fishbone Diagram
(Sumber: Wibisono, 2006)
Fishbone Diagram digambar untuk mengilustrasikan bermacam-macam penyebab
yang mempengaruhi mutu produk melalui pemilihan dan mengembangkan penyebab-
penyebabnya. Oleh sebab itu, diagram sebab – akibat yang baik merupakan salah satu yang
cocok dengan tujuan, dan tidak memiliki bentuk yang pasti. Yang terpenting adalah
diagram sebab - akibat tersebut memenuhi tujuannya.

2.6 Komatsu Engine Series

Komatsu memiliki berbagai alat berat seperti eskavator, buldozer, crane, dan
forklift. Tidak hanya itu, Komatsu juga memiliki berbagai jenis mesin industri seperti
generator dan transmisi yang berbahan bakar solar. Untuk mengoperasikan engine seperti
generator dibutuhkan voltase sebesar 200 V sampai 400 V. Generator terbesar yang
dimiliki Komatsu adalah tipe 120V-140. Berikut adalah beberapa jenis engine yang dimiliki
oleh Komatsu (utr.co.id) :

16
Gambar 2.3 Komatsu 12V140, Komatsu 95series, Komatsu 125A

17
 BAB III
TINJAUAN SISTEM

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai profil perusahaan tempat pelaksanaan kerja
praktek dan diagram aliran proses remanufaktur engine.

3.1 Profil Perusahaan

Berikut ini merupakan sedikit penjabaran mengenai profil PT Universal Tekno
Reksajaya Plant Jakarta

Nama Perusahaan : PT Universal Tekno Reksajaya Plant Jakarta (UTR)

Alamat : Jl. Raya Cakung-Bekasi Km.22, Jakarta, Indonesia
No Telp : (021) 24576818
Mulai beroperasi : 2006
Produk Utama :ULTRA Engine, ULTRA Powertrain, ULTRA Fabrication
Sertifikasi : ISO 9001: 2008
PT Universal Tekno Reksajaya adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang
remanufaktur komponen alat berat tua. Perusahaan ini membuat komponen tersebut dapat
digunakan kembali dengan kualitas yang sama dan keseimbangannya dengan produk yang
baru diproduksi, sehingga dapat membantu pertimbangan pengeluaran operasional
perusahaan pelanggan sekarang (dalam hal ini, pengguna alat berat tersebut ). PT Universal

18
Tekno Reksajaya sebelumnya merupakan salah satu Divisi Layanan / Departemen PT
United Tractors Tbk. berlokasi di lokasi pabrik pertama (dan kedua), Pekanbaru dan
Jakarta, dimana kedua pabrik tersebut kemudian dibangun, selanjutnya disebut Plant
Pekanbaru dan Plant Jakarta. Pada permulaan operasinya, PT Universal Tekno Reksajaya
menggunakan nama "UT Reman", dan beroperasi sejak tahun 2006. Dengan kebijakan
utamanya, perusahaan telah melakukan remanufaktur komponen-komponen kecil dan
mesin ukuran sedang.
Sementara melalui sejumlah proses, pada bulan Juli 2011, PT Universal Tekno
Reksajaya ("UTR") dibangun, yang berfungsi sebagai perusahaan remanufacturing yang
menerapkan teknologi tinggi, untuk menghadapi berbagai jenis barang berat yang pada
prinsipnya menjaga kerjasama yang saling menguntungkan antara produsen, pelanggan,
dan pemangku kepentingan. Jauh sebelum peresmian UTR resmi yang berlangsung pada
bulan November 2009, UTR telah memenuhi standar ISO 9001: 2008, dan sampai hari ini
telah memiliki 7 (tujuh) lokasi pabrik dan 6 (enam) lokasi pendukung. Ini membuktikan
bahwa UTR telah menerapkan sistem manajemen mutu yang baik dan berkomitmen
terhadap pelanggannya, dan ini membuat UTR mampu memecahkan berbagai masalah
yang dialami pelanggannya sebagai pemilik alat berat.
Kantor Perwakilan PT Universal Tekno Reksajaya :
1. Jakarta
Lokasi : Jalan Raya Cakung-Bekasi KM.22, Jakarta, Indonesia
Telepon : 021 3802900

3.2. Visi dan Misi Perusahaan

 Visi dari UTR adalah: “ Menjadi penyedia manajemen komponen terbaik diantara
industri alat berat di seluruh Asia Pasifik"
 Misi dari UTR adalah:

19
 1) Untuk membantu pelanggan mencapai pemakaian optimal dengan menggunakan
kualitas komponennya, dan untuk mencapai produktivitas optimal karena
memberikan solusi manajemen komponen unggulan.
2) Untuk memberi kesempatan kepada semua karyawan untuk memperbaiki
kehidupan sosial dan kepuasan mereka.
3) Untuk berkontribusi secara substansial terhadap kelanjutan kesejahteraan negara
dan masyarakat
4) Untuk menciptakan pengembalian nilai tambah berkelanjutan bagi semua
pemangku kepentingannya.

3.3 Aliran Proses Keseluruhan PT. Universal Tekno Reksajaya

Berikut adalah unit production flow dari PT. Universal Tekno Reksajaya:

20
 Gambar 3.1 UTR Production Flow
Sumber : utr.co.id

Penjelasan mengenai work cell pada production flow diatas:

1. Receiving : Penerimaan engine oleh pihak UTR yang dilakukan di workshop untuk
diperbaiki dan penyerahan data historis engine tersebut
2. Pre-washing : Pencucian awal engine untuk membersihkan kotoran-kotoran yang
menempel di kulit engine agar mempermudah pemrosesan selanjutnya
3. Disassembly : Pada tahap ini dilakukan proses pembongkaran pada engine.
Terdapat 2 lini pada disassembly yaitu main assy dan sub assy. Main assy
membongkar engine dan memisahkan part utama dengan part pendukung. Part-part

21
 pendukung seperti cylinder head langsung diserahkan ke lini sub assy untuk
dibongkar.
4. Washing : Part yang sudah dibongkar kemudian dikirim ke bagian washing untuk
dibersihkan dari sisa-sisa oli dan cat yang menempel pada engine menggunakan
solar. Part yang lebih besar dicuci menggunakan mesin khusus bernama deep tank.
5. Measurement : Setelah pencucian selesai maka part-part utama dan pendukung
diukur dan dicatat ke checksheet apakah ukurannya masih sesuai dengan standar
atau tidak. Jika tidak sesuai maka pihak UTR langsung memesan part yang
bersangkutan ke supplier sparepart. Jika masih sesuai standar maka proses
langsung dilanjutkan ke bagian machining.
6a. WIP : Jika proses negosiasi terhambat maka part-part tersebut disimpan terlebih
dahulu di bagian WIP.
6b. Machining : Jika proses negosiasi harga dengan customer berhasil maka engine
langsung diserahkan ke bagian fabrikasi(machining). Proses yang biasanya terjadi
adalah perbaikan crankshaft dan cylinder head.
7a. Short block : Jika customer tidak menyetujui untuk dilakukan perbaikan lebih lanjut
pada engine yang bersangkutan maka engine tersebut langsung di assembly/tidak
dan dikirim ke customer kembali.
7b. Sub-assy : Cylinder head yang sudah diperbaiki diserahkan kembali ke lini
disassembly di bagian sub assy. Proses yang dilakukan adalah test kebocoran
cylinder head dan water pump.
8. FIP Test Bench : Pada tahap ini dilakukan pengujian terhadap turbocharge
9. Assembling : Pada tahap ini dilakukan perakitan kembali part utama dan part
pendukung menjadi suatu engine yang utuh. Supplier sparepart juga sudah harus
mengirim part-part yang reject pada lini subassy ke lini assembly untuk dirakit
kembali. Jika proses negosiasi dengan supplier sparepart bermasalah maka proses
assembling juga akan terhambat.
10. Performance Test : Setelah mesin selesai di assembly kembali maka harus
dilakukan uji performance untuk mengetahui apakah engine sudah berfungsi

22
 semestinya atau masih ada kendala yang menghambat. Akan tetapi kemungkinan
besar tidak ada kendala lagi karena di tahap assembly sudah dilakukan cek
sederhana terhadap mesin.
11. Painting : Setelah performance test dilakukan dan engine sudah dinyatakan lolos uji,
maka engine tersebut dicat kembali sesuai kondisi awal.
12. Wrapping : Sebelum dikirim ke customer, engine ditutupi dengan plastik untuk
mencegah kotoran menempel selama proses distribusi.

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT Universal Tekno Reksajaya Plant Jakarta. Penelitian
berlangsung selama 23 hari kerja, yaitu dimulai tanggal 3 Januari 2018 sampai 2 Februari
2018. Penelitian dilakukan dalam cakupan dan ruang lingkup lini disassembly pada PT
Universal Tekno Reksajaya Plant Jakarta.

23
4.2 Pelaksanaan Penelitian
Diagram alir pelaksanaan penelitian yang penulis lakukan adalah sebagai berikut:

Gambar 4.1 Metodologi Penelitian

Berikut adalah penjelasan mengenai Gambar 4.1 mengenai Metodologi Penelitian
yang berjudul Analisis Waste Untuk Mengurangi Lead Time Pada Lini Disassembly
Menggunakan Pendekatan Lean Supply Chain di PT. Universal Tekno Reksajaya:
1. Pendahuluan
Penelitian ini diawali dengan menganalisis permasalahan dan perumusan masalah
yang terjadi dalam sistem remanufaktur engine di PT. Universal Tekno Reksajaya
dengan mengidentifikasi dari aliran aktivitas – aktivitas yang terkait dengan
kegiatan remanufaktur engine, pembatasan penelitian, dan tujuan penelitian yang
penulis lakukan.
2. Studi Pustaka
Setelah dilakukan perumusan masalah dan penentuan tujuan penelitian, maka
langkah selanjutnya melakukan studi pustaka dengan membaca literatur – literatur
dan jurnal mengenai materi dan metode yang akan digunakan dalam pengolahan

24
 data yakni materi mengenai Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, 5 Whys
dan Fishbone Diagram.
3. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dalam penelitian ini dilakukan dengan mengamati aktivitas
sehari - hari yang dilakukan dalam remanufaktur engine dan wawancara dengan
karyawan pada bagian yang terlibat
4. Pengolahan Data
Pengolahan data meliputi penggambaran aktivitas Value Stream Mapping,
kemudian dari VSM yang telah didapatkan diidentifikasi jenis waste atau
pemborosan yang terjadi. Selain itu adalah pengolahan hasil wawancara untuk
mengetahui jenis waste apa yang sangat berpengaruh pada lead time produksi
5. Pemecahan Masalah
Pemecahan masalah disini merupakan identifikasi faktor – faktor yang
menyebabkan waste dengan tingkat urgensi paling tinggi dan berpengaruh pada lead
time produksi
6. Usulan Perbaikan
Usulan perbaikan berdasarkan waste yang paling berpengaruh dan tingkat urgensi
paling tinggi sebagai primary waste dan pemborosan yang termasuk dalam
secondary waste.
7. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan berisikan hasil atau jawaban dari tujuan penelitian. Saran ditujukan
untuk perusahaan dan penelitian ke depannya.

BAB V
PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1 Tahapan Proses Disassembly PT.Universal Tekno Reksajaya

Proses disassembly di workshop UTR terdiri dari 3 sub proses yaitu main assy, sub
assy 1, sub assy 2. Proses disassembly merupakan langkah awal dalam proses remanufaktur

25
 engine yang dilakukan dengan maksud untuk mempertahankan dan memulihkan kondisi
engine kembali pada kondisi yang baik dan siap pakai. Proses yang terjadi di Main assy
adalah proses disassembly part-part utama dari suatu engine seperti crankshaft dan piston.
Sementara proses yang dilakukan oleh kedua sub assy adalah disassembly part-part yang
lebih kecil seperti cylinder head, waterpump, seluruh bagian valve dan tappet. Kemudian
setelah proses disassembly selesai, dilakukan measurement untuk mencatat ukuran-ukuran
part dan membandingkan dengan standar yang ada. Jika part-part dinilai tidak sesuai
standar maka dari pihak UTR akan memesan ke supplier sparepart part tersebut.
UTR menangani berbagai jenis tipe mesin generator seperti Komatsu 95 series,
Komatsu 102 series, Komatsu 107 series, Komatsu 114 series dan Komatsu 125 series dan
juga mesin-mesin yang bukan hasil produksi Komatsu (utr.co.id).
Untuk proses disassembly mesin, dibutuhkan waktu standar yakni 5 hari. Namun di
dalam pelaksanaannya, durasi tersebut biasanya menjadi lebih lama, yakni sekitar 6-8 hari.
Hal ini disebabkan karena beberapa jenis waste yang dilakukan.

5.2 Pengumpulan Data

Berikut adalah data waktu proses pengerjaan engine PC 200 mulai dari tahap
receiving sampai tahap wrapping. Data yang diambil adalah data sampel karena bagian
produksi dari UTR tidak memiliki seluruh data waktu proses dari seluruh mesin yang
masuk.
Tabel 5.1 Data waktu proses PC 200
Cod Comp/Unit Workcenter Manpower Opr Activity jam
e
1 ENG/PC200-8 PREWASH Partner 1 Prewash Engine 1
2 ENG/PC200-8 RECEIVE UTR 2 Receiving & Inspection 1
3 ENG/PC200-8 RECEIVE Partner 3 Drain Oil 0,25
4 ENG/PC200-8 RECEIVE Partner 4 Preparation Consumable Goods 0,25
5 ENG/PC200-8 DISASSY Partner 5 Remove Fuel System Group 0,5
6 ENG/PC200-8 DISASSY Partner 6 Remove Cyl. Head Group 1,5
7 ENG/PC200-8 DISASSY Partner 7 Remove Electrical System Group 0,5
8 ENG/PC200-8 DISASSY Partner 8 Remove Cooling System Group 0,5
9 ENG/PC200-8 DISASSY Partner 9 Remove Oil Pan 0,5

26
10 ENG/PC200-8 DISASSY Partner 10 Remove Fly Wheel Group 0,5
11 ENG/PC200-8 DISASSY UTR 11 Disassy Engine & Related Parts 7
12 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 12 Disassy Valve Mechanism 0,5
13 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 13 Cylinder Head Leak Test 1,5
14 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 14 Disassy Cylinder Head 3
15 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 15 Pretest Oil Cooler 0,5
16 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 16 Disassy Oil Cooler 0,5
17 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 17 Disassy Water Pump 0,5
18 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 18 Disassy Fan Drive 0,5
19 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 19 Disassy Tension Pulley ( Accessories ) 0,5
20 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 20 Disassy Tension Pulley 0,5
21 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 21 Disassy FIP Drive & Air Compressor 1
22 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 22 Pretest All Sensor & Wiring 1
23 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 23 Pretest Starting Motor 0,5
24 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 24 Disassy Starting Motor 0,5
25 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 25 Pretest Alternator 0,5
26 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 26 Disassy Alternator 0,5
27 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 27 Pretest Turbocharger 0,5
28 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 28 Disassy Turbocharger 0,5
29 ENG/PC200-8 SUBASY3 Partner 29 Washing Component Sub 3 2
30 ENG/PC200-8 FUEPUMP UTR 30 Disassy Injector & Nozzle 0,5
31 ENG/PC200-8 FUEPUMP UTR 31 Disassy Common Rail 0,5
32 ENG/PC200-8 FUEPUMP UTR 32 Disassy Fuel Pump / FIP 2
33 ENG/PC200-8 FUEPUMP Partner 33 Washing Component FIP 1
34 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 34 Measurement & Recommended Parts Sub 1 2
35 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 35 Measurement & Recommended Parts Sub 2 2
36 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 36 Measurement & Recommended Parts Sub 3 2
37 ENG/PC200-8 FUEPUMP UTR 37 Measurement & Recommended Parts FIP 2
38 ENG/PC200-8 MEASURE UTR 38 Measurement & Recommended Parts Main 7
39 ENG/PC200-8 WASHING Partner 39 Washing Component 10
40 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 40 Polish/Undersize Crankshaft 21
41 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 41 Repair Seal Contact (FR&RR) Crankshaft 7
42 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 42 R&I Bushing Conrod 7
43 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 43 Allignment Counter Bore 4
44 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 44 Repair Contact Seal Cylinder Block 28
45 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 45 Platting/Cutting Surface Cylinder Block 7
46 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 46 Repair All Thread & Bolt 4
47 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 47 R&I Plug 4
48 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 48 Repair Seal Contact Front Cover & Suppor 7

27
49 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 49 R&I/Semi Finish Bushing Idler Gear 4
50 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 50 Platting/Cutting Contact Surface Cylinde 7
51 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 51 Cutting Contact Surface Exhaust Manifold 3
52 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 52 R&I Valve Guide 2
53 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 53 R&I/Cutting Valve Seat 6
54 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 54 R&I Tube Push Rod 2
55 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 55 Lapping Crosshead 1
56 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 56 R&I Gear Camshaft 2
57 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 57 Repair Seal Contact Shaft Waterpump 1
58 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 58 Repair All Pulley & Drive 4
59 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 59 Repair/Platting Contact Seal Oil Cooler 3
60 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 60 Flushing Oil Cooler 2
61 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 61 R&I Balancing Turbocharger 1
62 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 62 FIP & Nozzle Calibration 10
63 ENG/PC200-8 FABRICA Partner 63 Repair Block Compressor 4
64 ENG/PC200-8 FABRICA UTR 64 Inspection After Fabrication 3
65 ENG/PC200-8 WASHING Partner 65 Rewashing Component 3
66 ENG/PC200-8 SRBLOCK Partner 66 Install Sleeve Linner Cylinder Block 2
67 ENG/PC200-8 SRBLOCK Partner 67 Install Bushing Camshaft 1
68 ENG/PC200-8 SRBLOCK Partner 68 Install Crankshaft 2
69 ENG/PC200-8 SRBLOCK Partner 69 Install Piston & Conrod 2
70 ENG/PC200-8 SRBLOCK Partner 70 Install Camshaft & Cam Follower 1
71 ENG/PC200-8 SRBLOCK Partner 71 Install Timing Gear, Oil Pump & Cover 1
72 ENG/PC200-8 SRBLOCK Partner 72 Install Fly wheel Housing 0,5
73 ENG/PC200-8 SRBLOCK Partner 73 Install Damper 0,5
74 ENG/PC200-8 SRBLOCK Partner 74 Install Oil Pan & Suction Pipe 0,5
75 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 75 Assembly Cylinder Head 7
76 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 76 Leak Tester Cylinder Head 2
77 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 77 Assembly Valve Mechanism 1
78 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 78 Assembly Oil Pump 1
79 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 79 Assembly Oil Cooler & Regulator Valve 1
80 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 80 Testing Oil Cooler 0,5
81 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 81 Assembly Water Pump 1,5
82 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 82 Assembly All Drive 1
83 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 83 Assembly Tension Pulley 1
84 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 84 Assembly Compressor 1
85 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 85 Assembly Starting Motor 1,5
86 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 86 Testing Starting Motor 0,5
87 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 87 Assembly Alternator 1,5

28
 88 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 88 Testing Alternator 0,5
89 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 89 Assembly Turbocharger 1,5
90 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 90 Testing Turbocharger 0,5
91 ENG/PC200-8 SUBASY3 UTR 91 Inspection All Sensor & Wirring 0,5
92 ENG/PC200-8 FUEPUMP UTR 92 Assembly FIP 3
93 ENG/PC200-8 FUEPUMP UTR 93 Testing FIP 1
94 ENG/PC200-8 FUEPUMP UTR 94 Assembly Injector & Nozzle 1,5
95 ENG/PC200-8 FUEPUMP UTR 95 Testing Injector & Nozzle 0,5
96 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 96 Install Cylinder Head 3
97 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 97 Install Rocker Arm & Push Rod 1,5
98 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 98 Install Mekanisme Valve 0,5
99 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 99 Install After Cooler & intake Manifold 1
100 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 100 Install Exhaust Manifold & Turbocharger 1,5
101 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 101 Install Lift Pump, FIP & Nozzle 2
102 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 102 Install Oil Cooler 0,5
103 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 103 Install Alternator, Starting motor & Fan 1,5
104 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 104 Install Controller 0,5
105 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 105 Install Related Parts 1,5
106 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 106 Install Fly Wheel 0,5
107 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 107 Install Front Cover & Support 0,5
108 ENG/PC200-8 ASEMBLY Partner 108 Install Damper 0,5
109 ENG/PC200-8 TESTING UTR 109 Prepare Test 2
110 ENG/PC200-8 TESTING UTR 110 Performance Test 10
111 ENG/PC200-8 TESTING UTR 111 Check oil, engine Filter & Adjustment Va 1
112 ENG/PC200-8 COMPLTD UTR 112 Completed Parts 2
113 ENG/PC200-8 PAINTNG Partner 113 Painting Component 6
114 ENG/PC200-8 COMPLTD UTR 114 Final Inspection 1
115 ENG/PC200-8 COMPLTD Partner 115 Wrapping 1

Total jam pengerjaan mulai dari tahap pre-wash sampai tahap wrapping adalah 282,5
jam. Dikarenakan UTR mempunyai standar waktu kerja selama 5 hari dengan jam efektif
kerja per harinya sekitar 6,16 jam. Maka total hari pengerjaan sebuah engine PC 200 adalah
sekitar 45,86 hari.
Khusus untuk sektor disassembly penjabaran waktu prosesnya adalah sebagai berikut:
Tabel 5.2 Waktu proses engine PC 200 di sektor disassembly
  Comp/Unit Workcenter Manpower Opr Activity Jam
1 ENG/PC200-8 DISASSY UTR 11 Disassy Engine & Related Parts 7

29
2 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 12 Disassy Valve Mechanism 0,5
3 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 13 Cylinder Head Leak Test 1,5
4 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 14 Disassy Cylinder Head 3
5 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 16 Pretest + Disassy Oil Cooler 1
6 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 17 Disassy Water Pump 0,5
7 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 18 Disassy Fan Drive 0,5
8 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 19 Disassy Tension Pulley + Accessories 1
9 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 21 Disassy FIP Drive & Air Compressor 1
10 ENG/PC200-8 SUBASY1 UTR 75 Leak Tester Cylinder Head 9
11 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 80 Assembling + Testing Oil Cooler 3,5
12 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 81 Assembly Water Pump 1,5
13 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 82 Assembly All Drive 1
14 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 83 Assembly Tension Pulley 1
15 ENG/PC200-8 SUBASY2 UTR 84 Assembly Compressor 1
          Total  33

Total jam pengerjaan di sektor disassembly mulai dari sub-sektor main assy sampai
dengan sub-sektor sub assy 33 jam. Dikarenakan UTR mempunyai standar waktu kerja
selama 5 hari dengan 6,16 jam kerja per harinya maka total hari pengerjaan sebuah engine
PC 200 di sektor disassembly adalah 5,35 hari.

5.3 Analisis Kondisi Eksisting

Berikut ini adalah Value Stream Mapping eksisting proses disassembly engine PC
200 pada PT Universal Tekno Reksajaya:

30
 CURRENT STATE

Gambar 5.1 Value Stream Mapping Eksisting

31
 Dari gambar Value Stream Mapping diatas, diketahui nilai total aktivitas yang memiliki nilai
tambah (value added activity) adalah 29 hari (87%). Sedangkan total waktu yang tidak mempunyai nilai
tambah (non value added activity) adalah 4 hari (13%).

PERBANDINGAN VA DAN NVA

13%

87%

VA NVA

Gambar 5.2 Pie Chart perbandingan waktu value added dan non value added

Tabel dibawah ini menjabarkan rincian waktu dan keterangan nilai tambah (value
added) dari seluruh aliran aktivitas pada proses perawatan Engine PC 200.
Tabel 5.3 Tabel rincian waktu aktivitas proses perawatan Engine

No Activity Jam Keterangan

1 Disassy Engine & Related Parts 7 Value added activity

2 Disassy Valve Mechanism 0,5 Value added activity

3 Cylinder Head Leak Test 1,5 Value added activity

4 Disassy Cylinder Head 3 Value added activity

5 Pretest + Disassy Oil Cooler 1 Value added activity

6 Disassy Water Pump 0,5 Value added activity
7 Disassy Fan Drive 0,5 Value added activity
Disassy Tension Pulley +
8 1 Value added activity
Accessories
9 Disassy FIP Drive & Air 1 Value added activity
 Compressor
10 Leak Tester Cylinder Head 9 Value added activity
11 Assembling + Testing Oil Cooler 3,5 Value added activity
12 Assembly Water Pump 1,5 Value added activity
13 Assembly All Drive 1 Value added activity
14 Assembly Tension Pulley 1 Value added activity
15 Assembly Compressor 1 Value added activity

5.4 Analisis Permasalahan dan Penjabaran Waste

Data-data diperoleh dari hasil wawancara kepada beberapa mekanik di sektor
disassembly dan dari data waktu proses selama setahun terakhir. Di sektor disassembly
sendiri terdapat banyak waste yang menyebabkan waktu pengerjaan engine melewati
batas yang telah ditetapkan. Berdasarkan data-data tersebut akan dianalisa permasalahan
yang terjadi di sektor disassembly.
Pada proses pembongkaran main assy ditemukan pemborosan berupa
pemborosan defect, unnecessary motion, inappropriate processing, dan waiting.
 Defect
Terjadi saat dokumen pengerjaan perbaikan bermasalah sehingga mekanik harus
menunggu perbaikan dokumen. Pemborosan defect juga terjadi karena
kerusakan engine yang lumayan banyak sehingga dibutuhkan waktu yang lebih
lama dari biasanya.
 Inappropriate Processing
Terjadi ketika mekanik salah mengambil tools yang dibutuhkan, sehingga
mekanik bolak-balik mengambil tools di toolbox yang juga membuang-waktu
dan tenaga.

 Unnecessary Motion
Terjadi saat mekanik salah posisi atau salah proses pelepasan, sehingga harus
mengganti posisi dan mengulangi proses pelepasan sehingga membutuhkan
waktu lebih lama.

32
  Waiting
Terjadi saat para mekanik saling pinjam-meminjam tools yang berakibat mereka
harus menunggu tools tersebut dikembalikan. Antrian engine juga
mengakibatkan pemborosan karena seringkali lebih dari 1 engine diterima di
bagian disassembly dalam satu waktu.

5.5 Penentuan Waste yang Paling Berpengaruh

Berikut ini merupakan rekap hasil wawancara kepada untuk mengetahui waste
yang paling sering terjadi pada lini Disassembly :
Tabel 5.4 Rekap wawancara waste di sektor disassembly
Mekanik 1 Mekanik 2 Mekanik 3
No Jenis Waste Main Sub Main Sub Main Sub
assy  assy  assy assy assy assy
1 Over Production
2 Defects ✓ ✓ ✓ ✓
3 Unnecessary Inventory
4 Inappropiate Processing ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
5 Excessive Transportation
6 Waiting Time ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
7 Unnecessary Motion ✓ ✓ ✓ ✓ ✓

Berdasarkan tabel diatas maka Waiting Time adalah waste yang paling
berpengaruh di sektor Disassembly.

5.6 Pemecahan Masalah

5.6.1 5 Whys
5 whys merupakan sebuah konsep diagram sebagai salah satu tools dari metode
RCA yang digunakan untuk mencari akar penyebab dari suatu permasalahan. Berikut
merupakan penjabaran 5 whys dari jenis pemborosan (waste) yang menjadi pemborosan
yang paling berpengaruh pada sektor disassembly PT Universal Tekno Reksajaya.
Tabel 5.5 Tabel penjabaran 5 Whys pada proses disassembly
Masalah WHY WHY WHY WHY WHY
Waiting Antrian Adanya Engine dalam SOP waktu proses Karena semua

Time Engine (1) prioritas status urgent engine sudah part suatu
engine melebihi atau engine belum

33
 sudah dekat selesai diproses
Menunggu Tools tidak ada Tidak ada Ketidakdisiplinan Kurangnya
tools di rak cadangan tools mekanik dalam kesadaran
peralatan menjaga tools mekanik untuk
mengembalikan
tools ke tempat
semula setelah
dipakai
Antrian Kekurangan Rata-rata Biaya Manajemen
engine (2) mekanik hanya ada 1 pelatihan/perekrut manpower yang
mekanik senior an tinggi kurang baik
di satu sektor

5.6.2 Fishbone Diagram

Fishbone diagram merupakan suatu diagram yang menggambarkan sebab akibat
dari suatu permasalahan. Dalam hal ini digunakan 4 parameter dalam menilai masalah
yang ada yaitu dari sisi methods, man, material, dan machine (equipment). Berikut ini
adalah fishbone diagram dari jenis pemborosan (waste) berupa waiting time yang paling
berpengaruh pada aliran proses perawatan Engine dengan tingkat urgensi paling tinggi.
Berikut adalah diagram fishbone mengenai waiting time:

Gambar 5.3 Diagram Fishbone untuk waste berupa waiting time

34
5.7 Usulan Perbaikan
5.7.1 Usulan Perbaikan Primary Waste
Waiting time merupakan masalah yang paling sering terjadi dan berpengaruh
dalam proses perawatan engine sehingga harus diselesaikan terlebih dahulu. Waiting
time terjadi karena beberapa hal yaitu karena adanya antrian engine dan karena masalah
tools.
 Waiting time karena antrian engine
Dalam kasus ini, direkomendasikan penambahan mekanik subkontrak/ mekanik
tetap dan pemberlakuan overtime untuk mengejar target waktu penyelesaian
mekanikan. Rekomendasi ini juga sebagai pertimbangan atas manajemen
manpower yang kurang baik.

 Waiting time karena masalah material dan tools

Dalam kasus ini direkomendasikan untuk mengadakan stok bagi semua tools yang
tidak begitu mahal agar proses operasional tetap berlangsung secara lancar. Untuk
masalah kekurangan material pendukung seperti mur, baut, dan material kecil
lainnya adalah setiap mekanik di lini masing-masing mengadakan pengecekan
berkala untuk mendata material apa saja yang hilang atau rusak.

5.7.2 Usulan Perbaikan Secondary Waste

Setelah primary waste telah berhasil diatasi, maka kita dapat mengatasi waste
lainnya karena pada dasarnya semua waste yang ditemukan merupakan penghambat
proses perawatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan dan customer.
 Unnecessary Motion
Pemborosan ini terjadi karena saat proses disassembly dimana terkadang proses
pelepasan kurang tepat sehingga harus diulang kembali. Untuk menghilangkan
pemborosan ini, direkomendasikan agar mekanik lebih teliti dalam bekerja agar
proses pelepasan bagian engine dapat dilakukan dalam satu kali proses sehingga
menghemat waktu sesuai dengan SOP yang tertera.
 Inappropriate processing

35
 Pemborosan ini terjadi saat mekanik melakukan disassembly, mekanik
menghabiskan gerakan dan waktu yang terlalu banyak untuk mengambil tools
yang dibutuhkan. Hal ini terjadi karena mekanik seringkali mengambil tools
secara satu persatu. Untuk mengatasi pemborosan gerakan, disarankan agar
mekanik segera mengambil semua tools yang akan dipakai sebelum memulai
pembongkaran sesuai dengan SOP yang tertera.

BAB VI
PENUTUP

6.2 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh setelah melakukan kerja praktek di PT. Universal
Tekno Reksajaya Plant adalah:
1. Berdasarkan observasi scara langsung, jenis-jenis waste yang terjadi pada proses
sektor disassembly adalah defect, unnecessary motion, inappropriate
processing, dan waiting
2. Berdasarkan hasil wawancara yang dilakukan di sektor disassembly didapatkan
bahwa dari tujuh jenis waste yang diidentifikasi, jenis waste yang paling
berpengaruh dan memiliki tingkat urgensi paling tinggi selama aliran proses
berjalan adalah Waste of Waiting.
3. Faktor – faktor yang menyebabkan terjadinya pemborosan (waste), terutama
jenis pemborosan yang paling berpengaruh (Waste of Waiting). Berdasarkan
faktor Methods seperti tidak kesalahan pemilihan tools dan posisi kerja yang
kurang baik, faktor Material yaitu sering kekurangan atau kehilang material
pendukung seperti mur dan baut, faktor manpower yaitu sering terlihat

36
 pengerjaan 1 mesin oleh lebih dari 3 orang dan kurangnya mekanik senior yang
pandai untuk bekerja di lebih dari 1 sektor, dan faktor Machine seperti tools
yang tidak tersedia di toolbox maupun antrian dalam pemakaian tools.
4. Usulan perbaikan yang diberikan dalam mengurangi pemborosan (waste) dalam
sektor disassembly diantaranya adalah menambah mekanik subkontrak atau
PKL, menambah waktu overtime, melakukan pengecekan stok material
pendukung dan tools, mekanik harus teliti dan disiplin dalam pemakaian tools,
serta mengambil semua tools yang dibutuhkan di awal mekanikan untuk
menghemat gerakan berlebihan dalam mengambil tools.

6.2 Saran
Setelah melakukan kerja praktek dan melakukan observasi serta wawancara,
penulis menyarankan beberapa hal agar proses disassembly di PT. Universal Tekno
Reksajaya tidak mengalami keterlambatan, antara lain:
1. Melakukan stok material dan tools agar tidak diperlukan waktu menunggu yang
lama.
2. Saat banyak engine yang masuk, diperlukannya mekanik tambahan atau
overtime untuk mengurangi waktu menunggu antrian. Bisa dilakukan dengan
membuka lowongan pekerja PKL.

37
 DAFTAR PUSTAKA

Batubara, Sumiharni. 2011. “Penerapan Konsep Lean Manufacturing untuk

Meningkatkan Kapasitas Produksi”. Jurnal Teknik Industri

Gaspersz, Vincent, 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service. Industries,
Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama

Liker, Jeffrey K. 2004. The Toyota Way. Amerika : Mc Grawhill.

Putra Respama, Ari. 2011. Skripsi. Simulasi Pada Perusahaan Berbasis Lean. Fakultas
Teknik. Sekolah Tinggi Manajemen Industri. Trisakti

Wibisono, D. (2006). Manajemen Kinerja. Jakarta: Erlangga.

Wilson, Lonnie. 2010. How To Implement Lean Manufacturing. New York: McGraw-
Hill.

Womack, J. P., & Jones, D. T. (2009). Lean solutions: how companies and customers
can create value and wealth together. Simon and Schuster.

Zulfikarijah, Fien. (2005). “Manajemen Operasional”. Malang: UMM Press.

38