BAB I

LATAR BELAKANG

1.1. Sejarah Plastik

Pada tahun 1892, Alexander Parkes adalah orang yang pertama kali
memperkenalkan istilah plastik. Ketika itu parkes mengistilahkan temuan itu bernama
“parkesin” yakni sebuah material organik yang berasal dari selulosa atau serat yang dapat
dibentuk bila dipanaskan dan mengeras ketika suhunya. Pada tahun 1897, Muncul jenis
plastik lain bernama formaldehyde resins atau disebut bakelit, jenis plastik ini kemudian
disebut sebagai plastik modern. Sifatnya lebih lunak dan mirip serbuk. Pada tahun 1899,
Arthur Smith Membuat temuan jenis plastik baru bernama phenol formaldehyde. Plastik
jenis ini mencampur antara formaldehyde resin dengan teknik pembuatan dengan
elektrisitas (listrik). Plastik milik Smith bersifat lebih keras dan kaku.
Di awal abad ke-20, Merupakan era paling produktif munculnya jenis-jenis plastik,
mulai dari plastik yang kemudian dijadikan benang (nilon), PVC yang lebih elastis, hingga
“si busa putih bernama Styrofoam temuan Ray McIntire pada 1954”.
Usaha pemanfaatan PVC awalnya banyak menemui jalan buntu karena sifatnya
yang mudah rusak jika dipanaskan padahal pemanasan merupakan cara pengolahan yang
paling logis, mengikuti analogi pengolahan besi, gelas, serta beberapa bahan polimer
organik yang ketika itu sudah ditemukan. Yang terjadi adalah bahwa PVC dapat
bercampur secara sempurna (miscible) dengan masing-masing zat yang kemudian lazim
disebut plasticizer itu, menghasilkan bahan baru dengan sifat yang dapat direkayasa, mulai
dari keras, ketika hanya sedikit plasticizer dicampurkan dengan PVC, hingga yang sangat
elastis, ketika komponen terbesar dalam pencampuran itu adalah plasticizer.
PVC adalah bahan plastik yang paling serba guna, digunakan untuk membuat
pembungkus makanan, bahan interior mobil, dan sebagainya. PVC teridiri dari dua elemen
yang sederhana, yaitu:
 Klorin (unsur pembentuk garam)
 Etilena (dari minyak mentah)
Polivinil klorida (IUPAC: Poli (kloroetanadiol)), biasa disingkat PVC, adalah
polimer termoplastik urutan ketiga dalam hal jumlah pemakaian di dunia, setelah
polietilena dan polipropilena. Di seluruh dunia, lebih dari 50% PVC yang diproduksi
dipakai dalam konstruksi.
BAB II
PEMBAHASAN

2.1. Definisi Plastik

Plastik merupakan material yang baru secara luas dikembangkan dan digunakan sejak
abad ke-20 yang berkembang secara luar biasa penggunaannya dari hanya beberapa ratus
ton pada tahun 1930-an, menjadi 150 juta ton/tahun pada tahun 1990-an dan 220 juta
ton/tahun pada tahun 2005. Saat ini penggunaan material plastik di negara-negara Eropa
Barat mencapai 60kg/orang/tahun, di Amerika Serikat mencapai 80kg/orang/tahun,
sementara di India hanya 2kg/orang/tahun.
Istilah plastik mencakup produk polimerisasi sintetik atau semi-sintetik. Mereka
terbentuk dari kondensasi organik atau penambahan polimer dan bisa juga terdiri dari zat
lain untuk meningkatkan performa atau ekonomi. Ada beberapa polimer alami yang
termasuk plastik. Plastik dapt dibentuk menjadi film atau fiber sintetik. Nama ini berasal
dari fakta bahwa banyak dari mereka “malleable”, memiliki properti keplastikan. Plastik
didesain dengan varias yang sangat banyak dalam properti yang dapat menoleransi panas,
keras, “reliency” dan lain-lain.
Digabungkan dengan kemampuan adaptasinya, komposisi yang umum dan beratnya
yang ringan memastikan plastik digunakan hampir di seluruh bidang industri. Plastik dapat
dikategorisasikan dengan banyak cara tapi paling umum dengan melihat tulang-belakang
polimernya (vinyl{chloride}, polyethylene, acrylic, silicone, urethane, dll.). Klasifikasi
lainnya juga umum.

2.2 Kemasan Plastik

Kita hidup setiap hari akan menggunakan semua jenis kantong plastik, banyak
orang berpikir bahwa kantong plastik itu adalah bahan baku plastik, memang tidak benar,
plastik itu hanya bahan generik, bahan baku plastik sebenarnya adalah berbagai macam
resin. Campuran, bahan baku utama adalah poli Etilen, dan kemudian dicampur dengan
berbagai sifat aditif, aditif ini adalah bahan pembantu, seperti peliat, pengisi, pewarna, dan
lain-lain, sampai batas tertentu, mengubah sifat fisik plastik, Membuat meja kantong
plastik jadi lembut dan halus
Kemasan plastik dalam pemakainannya sehari-hari memiliki kekurangan dan
kelebihan, berikut kelebihan dari plastik :
 Bentuknya yang fleksibel
 Berbobot ringan
 Tidak mudah pecah
 Bersifat transparan/tembus pandang
 Mudah diberi label dan dibuat dalam aneka warna
 Dapat diproduksi secara massal
 Harga relatif murah dan terdapat berbagai jenis pilihan bahan dasar plastik.
Kemasan plastik memang murah, praktis, dan mudah didapat. Sayangnya jenis
pengemas ini tidak selalu aman bagi kesehatan.
- Kurang tahan panas
 - Menimbulkan listrik statis
- Kurang menghambat rembesan gas
- Berpotensi melepaskan migran berbahaya yang berasal dari sisa monomer dari
polimer
- Plastik merupakan bahan yang sulit terbiodegradasi sehingga dapat mencemari
lingkungan.

Menurut Kepala BPOM Husniah Rubiana Thamrin Akib, beberapa jenis kemasan
plastik berpotensi menimbulkan gangguan kesehatan termasuk diantaranya kantung plastik
“kresek” berwarna serta kemasan plastik berbahan dasar polistiren dan polivinil klorida
(PVC). Ia mengatakan, kantung plastik “kresek” dibuat dari plastik bekas yang riwayat
penggunaannya tidak jelas melalui proses daur ulang yang tidak terjamin kebersihannya.

Husniah menambahkan, proses daur ulang dalam pembuatan plastik “kresek” juga
menggunakan bahan kimia tertentu. Kemasan plastik berbahan PVC pun tidak sepenuhnya
aman. Monomer vinil klorida pada PVC dapat terlepas ke dalam makanan bila berinteraksi
dengan bahan yang berminyak/berlemak atau mengandung alkohol, terlebih dalam keadaan
panas.

2.3 Komponen plastik

 BAB III
SIFAT FISIKA DAN KIMIA BAHAN BAKU DAN PRODUK

3.1. Sifat Fisika dan Kimia PVC

Sifat Fisika:
1. Keras
2. Kaku
3. Jernih dan mengkilap
4. Sangat sukar ditembus oleh air
5. Tahan terhadap bahan kimia dengan asam, alkali, larutan garam dan bahan kimia
lainnya serta tahan dari serangan korosi
6. Permeabilitas gasnya rendah
7. Dapat diperoleh dengan berbagai macam warna
8. Terbakar dalam api (banyak melepaskan gas HCl) dan padam sendiri bila dibawa
ke luar jangkauan api
9. Masa jenisnya kira-kira 1,4 gr/cm
10. Operasi temperatur: 0o -60o C

Sifat Kimia :
1. Volume PVC lebih padat dari pada monomer vinil klorida
2. Memiliki reaksi eksotermik dalam proses pembuatannya
3. Polivinil klorida (PVC) merupakan salah satu polimer adisi sintetik

3.2. Sifat Fisika dan Kimia Bahan baku

VCM (Vinyl Chlorida Monomer)
Sifat fisika :
1. Bentuk : gas atau cair tak berwarna.
2. Density relatif : 0,9 gr/ml
3. Titik lebur : -154 0C
4. Titik didih : -13 0C
5. Tekanan uap : 346 Kpa pada suhu 25 0C
6. Bau : bau manis
7. Titik nyala : gas mudah menyala
8. Kondisi yang dihindari: sumber udara, O2, matahari, dan semua penyebab
kebakaran (sumber panas dan sumber nyala).

Sifat kimia :
1. Rumus molekul : CH2=CHCl
2. Kelarutan : 0,1 gr/100 ml air pada 25 0C
 BAB IV
Macam-Macam Proses Pembuatan PVC

4.1. Polimerisasi Bulk

Polimerisasi bulk merupakan proses yang paling sedikit digunakan untuk membuat PVC
dari VCM. Sekitar 10% saja dibandingkan penggunaan proses polimerisasi suspensi dan emulsi.
Keuntungan polimerisasi bulk adalah bahwa dapat dihasilkan produk yang murni, yaitu produk
yang bebas dari surfaktan, aditif maupun pelarut. Masalah yang muncul adalah sulit mengontrol
suhu yang berakibat sulitnya mengontrol laju reaksi. Proses Pechiney-Saint-Gobain digunakan
dalam pembuatan polimerisasi bulk skala industri karena masalah pengontrolan panas dapat
ditanggulangi. Cara yang digunakan adalah dengan menggunakan dua stage. Pada stage pertama,
VC dipolimerisasi untuk memperoleh konversi 10% dalam bentuk pasta. Kemudian, massa yang
bereaksi diteteskan kedalam autoclave kedua untuk mencapai konversi 80%-85% dalam bentuk
serbuk. Reaktor ini sengaja didesain dengan pengaduk dan dilengkapi dengan kondenser. Apabila
diinginkan polimer dengan stabilitas thermal, maka reaksi dilakukan pada suhu rendah. Untuk
melakukannya, diperlukan inisiator yang dapat bekerja pada kisaran suhu -20 °C seperti katalis
tipe redoks (organik hidrogen peroksida dengan sulfur dioksida atau sulfur trioksida, organik
hidrogen peroksida dengan asam sulfinic atau turunannya dan organik hidrogen peroksida dengan
hidroksi keton). Proses ini tidak menggunakan suspending agent atau emulsifier sehingga produk
yang dihasilkan mempunyai kemurnian yang tinggi. Polimerisasi secara bulk digunakan untuk
menghasilkan unplasticied PVC (UPVC).

4.2. Polimerisasi Suspensi

Lebih dari 80% PVC diproduksi menggunakan proses polimerisasi suspensi. Perbedaan
dengan proses polimerisasi bulk adalah sebelum dimasukkan dalam reaktor, vinyl chlorida
ditambah air dengan perbandingan 2:1. Penyuspensi dapat berupa vinyl asetat, ether selulosa,
acrylic esther, vynil pyrrolidone, gelatin, lithium stearat, dll. Keberadaan penyuspensi dibutuhkan
untuk menstabilkan tetesan monomer dari kemungkinan koagulasi dan untuk mengontrol dimensi
dari partikel. Setelah proses polimerisasi, kelebihan monomer ditampung atau dikembalikan ke
reaktor. VCM didispersikan ke dalam air kemudian ditambahkan stabilizer antara lain
talcataubentonite. Inisiator ditambahkan di dalam suspensi monomer. Inisiator yang digunakan
untuk menghasilkan radikal bebas antara lain adalah : peroxy dikarbonat, t-butylperpivalat, azobis
dan acetyl cyclohexyl peroxy sulphonat. Polimer dimurnikan dengan proses filtrasi, dicuci
berulangkali dengan air suling dan dikeringkan untuk memperoleh berat yang tetap dengan tekanan
rendah dan suhu sekitar 50 °C. PVC yang dihasilkan lebih murni, memiliki sifat isolasi listrik dan
ketahanan panas yang baik serta lebih jernih dari PVC emulsi.
4.3. Polimerisasi Emulsi
Monomer VCM dicampur dengan air dan ditambahkan stabilizer (sabun) dan inisiator.
Emulsifier yang digunakan antara lain garam alkali dan alkyl sulphonat. Inisiator yang
menghasilkan radikal bebas antara lain hydrogen peroksida, potassium persulphat dan ammonium
persulphat. Campuran dimasukkan ke dalam reaktor sehingga monomer teremulsi masuk ke dalam
soap micelle. Inisiator akan terurai menjadi radikal bebas sehingga berdifusi ke dalam soap micelle
untuk memulai polimerisasi PVC. Produk berbentuk lateks yang halus. Proses ini berlangsung
relatif lebih cepat pada temperatur yang lebih rendah dibandingkan dengan metode lain. Produk
yang dihasilkan memiliki daya tahan listrik rendah sehingga tidak dapat dipakai untuk isolasi
listrik.
 BAB V
Pemilihan Bahan Baku dan Pemilihan Proses Pembuatan

5.1. Pemilihan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan adalah Vinil Monomer Klorida (VCM) dan air.
Bahan baku tambahan adalah inisiators, suspending Agents dan pengemulsi
(Emulsifier)
Inisiators
Inisiator adalah senyawa yang mampu membentuk radikal bebas dengan
dekomposisi termal. Literatur paten melaporkan banyak penggunaan inisiator. Suspensi
polimerisasi monomer vinil klorida dimulai dengan peroksida organik dalam praktek
industri, meskipun senyawa azo, derivatif boron, dan sistem redoks dapat digunakan.
Produsen utama karbonat melaporkan menggunakan peroksida isopropil (IPP).
Konversi menunjukkan konversi VCM sebagai fungsi dari waktu reaksi untuk polimerisasi
vinil klorida menggunakan dua inisiator yang berbeda. Keuntungan mengklaim untuk
penggunaan inisiator IPP meliputi:
1) Mengurangi waktu batch,
2) Periode insuksi sedikit atau tidak ada,
3) Meningkatkan kualitas polimer karena fragmen inisiator lebih sedikit,
4) Kurang rantai bercabang selama polimerisasi.

Suspending Agents
Suspending agent adalah lapisan senyawa aktif yang mencegah aglomerasi partikel
PVC selama polimerisasi vinil klorida. Suspending agent mempengaruhi ukuran partikel,
perosity, dan karakteristik pengolahan produk.
 Suspending agent konvensional seperti getah alam dam polimer gelatin, atau
sintesis seperti polivinil asetat terhidrolisis sebagian (polivinil alkohol – polivinil asetat)
dan selulosa metil, efisiensi mempromosikan transisi dari tetesan monomer yang
mengandung endapan PVC untuk sebuah partikel polimer membesar dengan monomer.
Namun, sistem ini menghasilkan resin yang tidak mudah menyerap bahan plastik, yang
membutuhkan pengolahan tinggi atau premastication di mixer intensif atau extruder
sebelum proses akhir untuk produk plastik.
Industri sedang menyelidiki semua ssuspending agent sintesis yang menghasilkan
resin “pengolahan mudah” atau “blending cepat”. Resin ini memiliki plasticizer dengan
kapasitas penyerapan yang tinggi dalam pencampuran kering dan lebih mudah
homogenisasi ketika mengalami panas dan bergerak mekanis ekstruksi atau calendering.

Pengemulsi (Emulsifier)
Pengolahan produk akhir mengalami perbaikan dengan penambahan jumlah kecil
dari pengemulsi sekunder ke sistem. Pengemulsi tersebut meliputi minyak sulfonasi atau
ester, produk etilen oksida dengan kondensasi poliol, dan surfaktan sintesis lainnya.

5.2. Pemilihan Proses Pembuatan

Proses yang dipilih dalam pembuatan PVC adalah Polimerisasi Suspensi. Alasan kami
memilih proses polimerisasi suspense adalah
 PVC yang dihasilkan lebih murni, memiliki sifat isolasi listrik dan ketahanan panas yang
baik serta lebih jernih dari PVC polimerisasi emulsi.
 Produk polimerisasi emulsi yang dihasilkan memiliki daya tahan listrik rendah sehingga
tidak dapat dipakai untuk isolasi listrik.
 Polimerisasi secara bulk hanya digunakan untuk menghasilkan unplasticied PVC (UPVC).
 Pada operasi normal, Polimerisasi Suspensi kelebihan monomer vinil klorida pada PVC
hanya sebesar kurang dari 1 PPM, sedangkan Polimerisasi emulsi dan bulk lebih dari 1
PPM.

Polimerisasi Suspensi Polimerisasi Emulsi Polimerisasi Bulk

Energi Thermal 2-3 6-9
(GJ/t of PVC)
Energi Listrik (GJ/t 0.7 – 1.1 1.4 - 2.2
of PVC)
VCM emisi 35.5 g/kg 60.1 g/kg 24.2 g/kg
 BAB VI
Blok Diagram, Diagram Alir, dan Deskripsi dari Proses Yang Dipilih

6.1. Blok Diagram

6.2. Diagram Alir
6.3. Deskripsi Proses
Vinil klorida polimerisasi dilakukan dalam stainless steel, kaca berlapis baja
karbon, atau kaca berlapis reaktor stainless steel, tergantung pada bahan baku yang
digunakan, ketahanan korosi, dan yang diinginkan selama raktor befungsi. Ukuran reaktor
bervariasi antara 11,3 m3 dan 103,2 m3; setiap pabrik menggunakan 4-18 reaktor
tersebut.reaktor masing-masing dilengkapi untuk memiliki reaktor yang lebih besar dan
lebih sedikit. Reaktor masing-masing dilengkapi dengan agitator, baffle, dan kontrol suhu.
Reaktor dibebankan pertama dengan deionisasi, air deaerated; maka larutan
suspending agent diperkenalkan. Suhu reaktor dinaikkan sampai 55oC dengan melewatkan
uap melalui jaket reaktor. Inisiator ditempatkan dalam charge pot dan diuraikan oleh
monomer cair seperti melalui meteran batch.
Air pendingin bersirkulasi melalui jaket reaktor untuk menjaga suhu di 55 oC selama
polimerisasi.
 Agitator terletak di bagian bawah vessel menggunakan beberapa baffle dan/atau
poros multiable untuk memberikan agitasi seragam, yang penting untuk kedua tranfer
panas yang efisien dan kontrol ukuran partikel polimer.
Suhu reaksi adalah salah satu variabel kontrol utama dalam polimerisasi suspensi.
Suhu mempengaruhi berat molekul, distribusi berat molekul, crystallicity produk, ukuran
partikel polimer dan solubility dan adsorpsi dari suspending agent. Master-slave kaskade
instrumen sistem digunakan untuk kontrol suhu. Steam, cold water, dan refrigenerated
water atau air garam diedarkan melalui jaket reaktor sesuai kebutuhan. Suhu polimerisasi
dapat dikontrol dengan 30oC air hingga konversi 70% kemudian, laju reaksi meningkat
lebih cepat karena autoacceleration. Pada titik ini, air didinginkan pada 16oC yang
diperlukan untuk mengendalikan suhu.
Polimerisasi berlangsung pada tekanan 517-690 kPa. Reaktor dilindungi dari
overpressure dengan katup pelepas dan cakram. Penyelesaian reaksi ditunjukkan oleh
penurunan tekanan. Prologanation siklus ini diciptakan pada konversi 88% (276 kPa)
dengan meniup slurry ke stripper batch.
VCM yang tidak bereaksi dikirm oleh vakum untuk sistem pemulihan dan daur
ulang. Gas noncondensable diakumulasi dalam sistem dan harus dibuang.

Monomer Recovery dan Slurry Blending

Dalam banyak pabrik, slurry dari reaktor ditransfer ke stripper untuk
menghilangkan vinil klorida yang tidak bereaksi dengan penerapan panas dan/atau vakum.
Stripping juga dapat diselesaikan secara efektif dalam reaktor, tetapi kebanyakan produsen
tidak menggunakan reaktor karena memakan waktu pada stripping operation. Ventilasi gas
dari stripper tersebut dipindahkan ke sistem vapor recovery untuk di daur ulang.
Slurry monomer bebas polimer ditransfer ke tangki campuran slurry. Di mana
berbagai batch dicampur bersama untuk membentuk produk yang seragam. Tangki
pencampuran slurry juga berfungsi sebagai volume penyangga antara polimerisasi batch
dalam reaktor dan peralatan yang dioperasikan terus menerus. Ini tangki yang terbuka dan
melepaskan sisa VCM ke atmosfer.

Polymer Dewatering dan Pengeringan

 Slurry dari tangki campuran dipompa ke centrifuge untuk pemisahan polimer dan
air. Centrifuge berbentuk kerucut; mangkuk berputar pada 500 rpm sementara plow
machanism berputar ke arah yang sama tetapi dengan kecepatan berkurang. Padatan yang
mengandung kelembaban sekitar 30% diangkut ke ujung mangkuk kecil, dan air dibuang
dari ujung yang lebih besar. Penyaringan dapat digunakan untuk memisahkan suspensi
bukan centrifuging.
Cake PVC yang basah dari centrifuge dijatuhkan ke mesin pengering. Teknik
pengeringan digunakan meliputi pengeringan semprot, pengeringan flash-putar,
pengeringan putar, dan dua-tahap flash pengeringan. Ukuran partikel polimer mengatur
pilihan pengeringan teknik. Polimer dikeringkan untuk 0,25% berat hingga 0,4% berat
konten kelembaban. Suhu produk maksimum yang diijinkan adalah 55oC, karena degradasi
polimer terjadi di atas 65oC.
Waktu yang dibutuhkan untuk mengeringkan batch polimer dalam tangki campuran
berkisar antara 5-8 jam. Akhir pengeluaran dari pengering adalah constricted untuk
meningkatkan kecepatan udara cukup tinggi untuk menaikkan entrain PVC partikel kering.
Pemisah siklon menghilangkan partikel kasar (99,93%) dan fines (99,48%). Bangunan
filter disediakan untuk membersihkan udara ke luar. PVC padat dipisahkan dari siklon dan
baghouses berdasarkan ukuran melalui pengayakan dan partikel yang lebih besar di daur
ulang.
Penanganan Polimer Massal
Polimer kering disaring untuk memisahkan partikel yang lebih besar ukurannya.
Partikel PVC yang telah diayak kemudian secara pneumatis dipindahkan ke penyimpanan
atau silo. Produk dapat dikirimkan, dikantongkan, atau dikirim ke pabrim fabrikasi.

Recycle Purification
Recovered monomer dikumpulkan dalam tangki daur ulang dan secara terus
menerus diumpankan ke bagian pemurnian. Monomer dimurnikan didaur ulang ke pabrik
monomer.
Katalis
Katalis berfungsi untuk mempercepat reaksi dalam proses polimerisasi di dalam reaktor.
Terdapat 2 macam katalis yang digunakan, yaitu Di-(2 - Ethylhexyl) Peroxy Dicarbonate dan
Cumyl Peroxy Neodecanoate.
1) Suspending agent
 SA merupakan bahan tambahan yang berfungsi sebagai pengontrol ukuran dan porositas
partikel yang berupa Poly (vinyl alkohol).
2) Terminator
Terminator merupakan bahan tambahan yang berfungsi untuk menghentikan reaksi dalam
proses polimerisasi. Contoh terminator yang digubakan adalah Methyl Phenol (C 15H24O). selain itu
juga dapat digunakan Tert Buthyl Catechol (TBC) yang berfungsi sama seperti Methyl Phenol
namun bedanya TBC hanya digunakan pada saat –saat tertentu saja (emergency only).

Lampiran

1) Reaktor Polimerisasi : berfungsi untuk terjadinya reaksi polimerisasi.

 2) Screening : berfungsi untuk memisahkan suatu material yang bebeda
ukuran.

3) Drying : berfungsi untuk mengering PVC.

4) Stripper : berfungsi untuk mempertajam pemisahan komponen-komponen,

sehingga bisa memperbaiki mutu suatu produk dengan memisahkan fraksi ringan yang
tidak dibutuhkan.

5) Dearator column : digunakan untuk mengurangi kandungan gas terutama untuk

membatasi kandungan oksigen dalam air  selama proses.
6) Mixed Bed Deionizer : untuk meningkatkan kemurnian air.

7) Decanter : untuk menyatukan dan memisahkan fase terdispersi dari fase kontinu.
8) Kondensor : digunakan sebagai pendingin uap panas, biasanya digunakan pada proses
destilasi.

9) Reboiler : digunakan untuk memanaskan dan menguapkan cairan ddan karena itulah
reboiler diletakkan didekat bagian bawah kolom destilasi.

Daftar Pustaka
Anonim, 2012. PVC. (http://id.m.wikipedia.org/wiki/PVC)
Anonim, 2012. Poli Vinil Klorida (PVC). (http://www.artikelkimia.info/poli-vinil-
khlorida-pvc-50050617012012)
Anonim, 2012. Stripper. (http://stripper-novanesk.blogspot.com/)
Anomin, 2012. Dearator. (http://steampowergenerations.com/deaerator/)
Anomin, 2012. Kondensor. (http://kimiadahsyat.blogspot.com/2010/11/kondensor-
condensor.html)
Engineering, Sales, 2011. PVC Pipe & Fittings. (http://supplycahinindo.blogspot.com)
Poerwanto, Hari Indratmoko, 2003. 130 Tahun PVC.