STT MIGAS BALIKPAPAN

KERJA ULANG DAN STIMULASI

(PENDAHULUAN)
 PRASYARAT
 TEKNIK PEMBORAN II
 TEKNIK PRODUKSI II
 TEKNIK RESERVOIR
MATERI PEMBELAJARAN
 INTRODUKSI
 IDENTIFIKASI PROBLEM PRODUKSI
- SCALING
- SAND PROBLEM
- CLAY SWELLING
- PARAFIN
- CONING
 KERJA ULANG
 PRINSIP PELAKSANAAN DAN EVALUASI DARI JENIS STIMULASI
- ACIDIZING
- HYDRAULIC FRACTURING
- GRAVEL PACKING
❑ - SNUBBING / LIGHT WORKOVER
PERKULIAHAN
 CLASS MEETING : 16 KALI ( 14 KALI PERKULIAHAN + 2 KALI EVALUASI )
 SISTEM PENILAIAN :
- KEHADIRAN : 10 %
- KUIS : 20 %
- MID TEST : 30 %
- UAS : 40 %
 NILAI :
- A : 80 – 100
- B : 67 – 79
- C : 57 – 66
- D : 47 – 56
- E : 0 – 46
PENDAHULUAN

Workover atau kerja ulang adalah salah satu

kegiatan dalam usaha meningkatkan produktivitas
dengan cara memperbaiki problem atau memperbaiki
kerusakan sumur sehingga diperoleh kembali laju
produksi yang optimum
STIMULASI
“merupakan suatu metoda workover yang
berhubungan dengan adanya perubahan
sifat formasi, dengan cara menambahkan
unsur-unsur tertentu atau material lain ke
dalam reservoir atau formasi untuk
memperbaikinya. Prinsip penerapan
metoda ini adalah dengan memperbesar
harga ko atau dengan menurunkan harga
μo, sehingga harga PI-nya meningkat
dibanding sebelum metoda ini diterapkan”
PERTIMBANGAN DILAKUKANNYA WORK OVER
 Harus diyakini benar bahwa cadangan minyaknya
masih cukup besar sehingga untuk tujuan
pengurasan reservoirnya perlu mengadakan
rehabilitasi sumur-sumur produksi tersebut.
 Masih belum tercapainya laju produksi yang
optimum, sehingga perlu diselidiki faktor-faktor
penyebabnya agar dapat ditentukan jenis operasi
kerja ulangnya.
 Terproduksinya material yang tidak diinginkan,
produksi air dan atau gas yang berlebihan sehingga
menyebabkan rusaknya peralatan dan perlengkapan
lainnya.
 Rencana menaikkan kapasitas produksi tanpa
memandang apakah terjadi problem mekanis dan
formasi atau tidak.
BERDASARKAN FAKTOR-FAKTOR YANG
MENYEBABKANNYA, METODA WORK OVER DAPAT
DIKELOMPOKKAN MENJADI :

 Stimulasi, termasuk diantaranya:

- Acidizing
- Hydraulic fracturing
- Steam stimulation
 Squeeze cementing
 Reperforation
 Recompletion
 Sand control
IDENTIFIKASI PROBLEMATIK PRODUKSI

 KEPASIRAN
 CONING
 EMULSI
 SCALE
 PENGENDAPAN PARAFIN & ASPALT
 KOROSI
IDENTIFIKASI PROBLEMATIK PRODUKSI

Pada prinsipnya problem produksi yang

mengakibatkan tidak optimumnya produksi
minyak di suatu sumur dapat dikelompokkan
menjadi dua kelompok :

A. Menurunnya Produktifitas Formasi

B. Menurunnya Laju Produksi
MENURUNNYA PRODUKTIFITAS FORMASI

 PROBLEM KEPASIRAN
 PROBLEM CONING ( BAIK GAS
MAUPUN AIR)
MENURUNNYA LAJU PRODUKSI

 PROBLEM EMULSI
 PROBLEM SCALE
 PROBLEM KOROSI
 PROBLEM PARAFIN
SEBAB-SEBAB TERJADINYA PROBLEM
PRODUKSI

“Problem produksi yang terjadi sangat

bergantung pada karakteristik batuan
reservoir, karakteristik fluida
reservoir, dan kondisi reservoir itu
sendiri”
IDENTIFIKASI PROBLEMATIK PRODUKSI

 KEPASIRAN
 CONING
 EMULSI
 SCALE
 PENGENDAPAN PARAFIN & ASPALT
 KOROSI
PROBLEM KEPASIRAN
 PENYEBAB:
- Tenaga Pengerukan ( drag force ), tenaga yang
timbul akibat aliran fluida dimana rate dan μ
menjadi lebih tinggi
- Penurunan Kekuatan Formasi, akibat naiknya Sw
shg melarutkan material penyemenan
- Penurunan Tekanan Formasi, akan mengganggu
penyemenan antar batuan
 PENYEBAB LAIN:
- Tingginya Kapasitas Produksi
- Penambahan Saturasi Air
PROBLEM KEPASIRAN SECARA UMUM

Problem kepasiran adalah ikut

terproduksinya pasir bersama dengan
aliran fluida reservoir. Problem ini
umumnya terjadi pada formasi-formasi
yang dangkal, berumur tersier dengan
batuan pasir lepas (unconsolidated
sand) dimana sementasi antar butiran
kurang kuat terutama pada seri
miocene
Secara umum, problem kepasiran sebenarnya dapat
diindikasikan dengan kriteria parameter sebagai berikut :

 Faktor sementasi batuan yang relatif kecil (kurang atau

sama dengan 1.7).
 Kekuatan formasi yang relatif kecil (kurang dari 0.8 x 1012
psi2).
 Laju produksi yang besar (lebih besar dari laju produksi
kritis) menyebabkan gaya seret fluida menjadi besar. Hal ini
mengakibatkan lengkungan kesetabilan pasir menjadi
runtuh.
 Pertambahan saturasi air akan menyebabkan clay yang ada
dalam formasi mengembang. Hal ini mengakibatkan
lengkungan kestabilan menjadi berkurang, sehingga
lengkungan kestabilan pasir mudah runtuh.
 FAKTOR PENYEBAB RUSAKNYA KESTABILAN
FORMASI:
- Kecepatan Aliran( flow velocity )
- Sementasi Batuan
- Kandungan Lempung Formasi
- Migrasi Butir-Butir Halus

 PROBLEM YANG DITIMBULKAN:

- Penurunan Kapasitas Produksi
- Pembengkokkan Selubung atau Liner
- Erosi Pada Peralatan Bawah Permukaan
PROBLEM KEPASIRAN SECARA
TEKNIS
 PENYEBAB:
- Tenaga Pengerukan ( drag force ), tenaga
yang timbul akibat aliran fluida dimana rate
dan μ menjadi lebih tinggi
- Penurunan Kekuatan Formasi, akibat naiknya
Sw shg melarutkan material penyemenan
- Penurunan Tekanan Formasi, akan
mengganggu penyemenan antar batuan
 PENYEBAB LAIN:
- Tingginya Kapasitas Produksi
- Penambahan Saturasi Air
Pencegahan Problem Kepasiran :

Usaha yang harus dilakukan untuk mencegah

terjadinya kepasiran adalah dengan cara
memproduksikan minyak pada laju optimum
tanpa terjadi kepasiran.

Sand free flow rate merupakan besarnya

laju produksi kritis, dimana apabila sumur
tersebut diproduksikan melebihi laju
kritisnya, maka akan menimbulkan
masalah kepasiran.
Penanggulangan Problem Kepasiran :

 Pengurangan drag force, cara ini dianggap

paling murah dan paling efektif.

 Metode Mekanik ( Sand Screen & Gravel Pack )

 Metode Kimia ( Konsolidasi Pasir & Konsolidasi

Gravel )
PROBLEM SCALE

Scale merupakan endapan yang

terbentuk dari proses kristalisasi dan
pengendapan mineral yang
terkandung dalam air formasi
TEMPAT TERBENTUKNYA SCALE

Pembentukan scale biasanya terjadi bidang-bidang yang

bersentuhan secara langsung dengan air formasi
selama proses produksi, seperti pada matrik dan
rekahan formasi, lubang sumur, rangkaian pompa
dalam sumur (downhole pump), pipa produksi, pipa
selubung, pipa alir, serta peralatan produksi di
permukaan (surface facilities)
TEMPAT TERBENTUKNYA SCALE

Penampang Pipa
Endapan Scale

A Matriks
Batuan Minyak

Aliran Air

Scale
B

Ilustrasi Endapan Scale

a. Pada Pipa b. Pada Matriks Formasi
MEKANISME PEMBENTUKAN SCALE

Faktor utama yang berpengaruh terhadap

pembentukan, pertumbuhan kristal serta
pengendapan scale antara lain adalah perubahan
kondisi reservoir (penurunan tekanan reservoir dan
perubahan temperatur), percampuran dua jenis air
yang mempunyai susunan mineral tidak sesuai,
penguapan (akibat dari perubahan konsentrasi),
pengadukan (agitasi, pengaruh dari turbulensi), waktu
kontak antara padatan dengan permukaan media
pengendapan serta perubahan pH air.
KANDUNGAN AIR FORMASI

Secara umum, air mengandung ion-ion terlarut, baik itu

berupa kation (Na+, Ca2+, Mg2+, Ba2+, Sr2+ dan Fe3+), maupun
anion (Cl-, HCO3-, SO42 dan CO32). Kation dan anion yang
terlarut dalam air akan membentuk senyawa yang
mengakibatkan terjadinya proses kelarutan (solubility)

Kelarutan didefinisikan sebagai batas/ limit suatu zat

yang dapat dilarutkan dalam zat pelarut pada kondisi
fisik tertentu
Kondisi-kondisi yang mendukung pembentukan
dan pengendapan scale antara lain adalah
sebagai berikut :

•Air mengandung ion-ion yang memiliki kecenderungan untuk

membentuk senyawa-senyawa yang mempunyai angka kelarutan
rendah.
•Adanya perubahan kondisi fisik atau komposisi air yang akan
menurunkan kelarutan lebih rendah dari konsentrasi yang ada.
•Kenaikan temperatur akan menyebabkan terjadinya proses
penguapan, sehingga akan terjadi perubahan kelarutan.
•Air formasi yang mempunyai derajat keasaman (pH) besar akan
mempercepat terbentuknya endapan scale.
•Pengendapan scale akan meningkat dengan lamanya waktu kontak
dan ini akan mengarah pada pembentukan scale yang lebih padat
dan keras.
 Proses pembentukan endapan scale dapat
dikategorikan dalam tiga tahapan pokok, yaitu:

1. Tahap Pembentukan Inti (nukleasi)

Pada tahap ini ion-ion yang terkandung dalam air formasi akan mengalami reaksi kimia
untuk membentuk inti kristal. Inti kristal yang terbentuk sangat halus sehingga tidak
akan mengendap dalam proses aliran.
2. Tahap Pertumbuhan Inti
Pada tahap pertumbuhan inti kristal akan menarik molekul-molekul yang lain, sehingga
inti akan tumbuh menjadi butiran yang lebih besar, dengan diameter 0,001 – 0,1 
(ukuran koloid), kemudian tumbuh lagi sampai diameter 0,1 – 10  (kristal halus).
Kristal akan mulai mengendap saat pertumbuhannya mencapai diameter > 10  (kristal
kasar).
3. Tahap Pengendapan
Kecepatan pengendapan kristal dipengaruhi oleh ukuran dan berat jenis kristal yang
membesar pada tahap sebelumnya. Selain itu proses pengendapan juga dipengaruhi
oleh aliran fluida pembawa, dimana kristal akan mengendap apabila kecepatan
pengendapan lebih besar dari kecepatan aliran fluida.
Jenis Scale:

Jenis Komponen Endapan Scale

Chemical Formula Mineral Name
Chemical Name
Water Soluble Scale NaCl Halite
Sodium Chloride

Acid Soluble Scales CaCO3 Calcite

Calcium Carbonate FeCO3 Siderite
Iron Carbonate FeS7 Trolite
Iron Sulfide Fe2O3 Hematite
Iron Oxide Fe2O4 Magnetit
Iron Oxide Mg(OH)2 Brucite
Magnesium Hydroxide

Acid Insoluble Scales CaSO4 Anhydrite

Calcium Sulfate CaSO4 . 2H2O Gypsum
Calcium Sulfate BaSO4 Barite
Barium Sulfate SrSO4 Celestite
Strontium Sulfate BaSr(SO4)2
Barium-Strontium Sulfate
Jenis Scale Yang Umum di Lapangan Minyak:

Jenis Scale Rumus Kimia Faktor yang Berpengaruh

Kalsium Karbonat CaCO3 • Penurunan Tekanan (CO2)

(Kalsit) • Perubahan Temperatur
• Kandungan Garam Terlarut
• Perubahan Keasaman (pH)

Kalsium Sulfat CaSO4 . 2 H2O

Gypsum (sering) CaSO4 . ½ H2O • Perubahan Tekanan dan
Hemi-Hydrate CaSO4 Temperatur
Anhydrite • Kandungan Garam Terlarut

Barium Sulfate BaSO4 • Perubahan Tekanan dan

Strontium Sulfate SrSO4 Temperatur
• Kandungan Garam Terlarut

Komponen Besi FeCO3

Besi Karbonat FeS
Sulfida Besi Fe(OH)2 • Korosi
Ferrous Hydroxide Fe(OH)3 • Kandungan Gas Terlarut
Ferric Hydroxide Fe2O3 • Derajat Keasaman (pH)
Oksida Besi
Kalsium Karbonat

Scale kalsium karbonat merupakan endapan senyawa

CaCO3 (kalsit) yang terbentuk dari hasil reaksi antara
ion kalsium (Ca) dengan ion karbonat (CO32-) ataupun
dengan ion bikarbonat (HCO3-), dengan reaksi
pembentukan sebagai berikut :

Ca 2++ CO3 2- → CaCO3

Ca 2++ + 2(HCO -) → CaCO  + CO + H O
3 3 2 2
 Faktor ataupun kondisi yang mempengaruhi
pembentukan scale kalsium karbonat antara lain adalah
perubahan kondisi reservoir (tekanan dan temperatur),
alkalinitas air, serta kandungan garam terlarut, dimana
kecenderungan terbentuknya scale kalsium karbonat
akan meningkat dengan:
•meningkatnya temperatur
•penurunan tekanan parsial CO2
•peningkatan pH
•penurunan kandungan gas terlarut secara keseluruhan
Kalsium Sulfat

Scale kalsium sulfat terbentuk dari pengendapan padatan

berdasarkan pada persamaan reaksi sebagai berikut :

Ca2+ + SO42- → CaSO4

Jenis scale kalsium sulfat pada umumnya berupa gypsum

atau hydrous calsium sulfate (CaSO4 . 2H2O) yang bersifat
stabil pada kondisi temperatur 40 oC dan tekanan yang
lenih kecil dari tekanan atmosfer. Pada kondisi temperatur
yang lebih tinggi, akan terbentuk anhydrite (CaSO4)
ataupun hemi-hidrate (CaSO4 . ½ H2O), dimana CaSO4
hanya terbentuk pada temperatur tinggi, seperti boiller
ataupun heater treater di permukaan, dan tidak
mengendap pada formasi ataupun peralatan bawah
permukaan
Barium Sulfat

Scale barium sulfat merupakan jenis scale yang

mempunyai kadar kelarutan kecil, sehingga tidak mudah
untuk larut, Barium sulfat terbentuk dari pengendapan
padatan berdasarkan pada persamaan reaksi sebagai
berikut :
Ba 2+ + SO4 2- → BaSO4

Kecilnya harga kelarutan barium sulfat serta besarnya

perbedaan dengan kelarutan scale yang lain, menjadikan
scale jenis ini memiliki kecenderungan yang cukup besar
untuk terbentuk jika kedua ion pembentuknya (Ba 2+ dan
SO4 2-) terkandung dalam air
Jenis-jenis scale yang umum terjadi

• Scale Calcium Sulfate (CaSO4)

Ca++ + SO4= → CaSO4
• Scale Barium Sulfate (BaSO4)
Ba++ + SO4= → BaSO4
• Scale Kalsium Karbonate (CaCO3)
Ca++ + CO3= → CaCO3
Ca++ + 2(HCO3) → CaCO3 + CO2 + H2O
Identifikasi Problem Scale

Untuk menentukan kemungkinan terbentuknya scale

dapat digunakan beberapa metode perhitungan, yaitu
dengan menentukan nilai Stability Index atau Scaling
Index. Metode yang digunakan adalah Metode Stiff
dan Davis.
Metode ini menggunakan parameter ionic strength atau biasa disebut
dengan kekuatan ion () sebagai koreksi terhadap total konsentrasi
garam dan temperatur. Stiff dan Davis menggunakan persamaan
berikut :

SI = pH - K + pCa + pAlk
Di mana :
 SI = indeks stabilitas scale
 pH = pH air sebenarnya
 pHs = nilai pH di mana air akan tersaturasi dengan CaCO3
 K = konstanta, fungsi dari kadar garam, konsentrasi dan temperatur
 pCa = konversi ppm Ca, meg/lt
 pAlk = konversi ppm alkalinitas, meg/lt

pCa = 4,5997 − 0,4327 ln( Ca +2 )

pAlk = 4,8139 − 0,4375ln(CO3 + HCO3 )
”Jika nilai SI yang diperoleh berharga positif, maka air cenderung
menimbulkan scale, sementara jika berharga negatif maka air berada di
bawah saturasi CaCO3 dan tidak akan terbentuk scale, tetapi akan
bersifat korosif”.
Cara mencegah terbentuknya Scale

 Menghindari tercampurnya air yang

incompatible (tidak boleh campur)
 Mengubah komposisi air dengan water dilution
(pengencer air ) atau mengontrol pH
 Menghilangkan zat pembentuk scale
 Penambahan scale control chemical
Cara mengatasi Problem Scale

 Penambahan larutan EDTA (Ethylene

Diamine Tetra Acetic)
 Acidizing (Penambahan larutan HCl
atau HCl:HF )
Endapan Parafin

Parafin adalah unsur-unsur pokok yang banyak

terkandung dalam minyak mentah. Jenis
kerusakan akibat endapan organik ini umumnya
disebabkan oleh perubahan komposisi
hidrokarbon , kandungan wax (lilin) di dalam
crude oil, turunnya temperatur dan tekanan,
sehingga minyak makin mengental
(pengendapan parafinik) dan menutup pori-pori
batuan. Secara umum rumus parafin adalah
CnH2n+2.
Endapan parafin yang terbentuk merupakan suatu pesenyawaan
hidrokarbon dan hidrogen antara C18H38 hingga C38H78 yang
bercampur dengan material organik dan inorganik lain
Kelarutan parafin dalam crude oil tergantung pada komposisi
kimia minyak dan temperatur. Pengendapan akan terjadi jika
temperatur permukaan lebih rendah daripada crude oil.
Viskositas crude oil akan meningkat dengan adanya kristal
parafin dan jika temperatur terus turun crude oil akan
menjadi sangat kental. Temperatur terendah dimana minyak
masih dapat mengalir disebut titik tuang (pour point).
Penyebab Problem Parafin

 Turunnya tekanan reservoir

 Hilangnya fraksi ringan minyak
 Pemindahan panas dari minyak ke dinding pipa dan
diteruskan ke tempat sekitarnya.
 Aliran cairan yang tidak tetap dan tidak merata.
 Adanya partikel lain yang menjadi inti pengendapan.
 Kecepatan aliran dan kekasaran dinding pipa.
 Terhentinya aliran fluida
Tempat terbentuknya endapan parafin

 Sepanjang zona perforasi

 Pada tubing
 Flow line
 Separator
 Di stock tank
Cara mengatasi problem parafin

 Mekanik (direservoir : hydroulic fracturing, di tubing

dengan alat scraper dan cutter dan di flowline
dengan alat pigging )
 Kombinasi dengan pemakaian solvent (kerosen,
kondensate, dan minyak diesel) dengan cara
pemanasan (pemakaian heater treater, steam
stimulation atau thermal recovery seperti injeksi
uap)
 Pemakaian larutan air + calcium carbide atau
acethylene
 Acidizing
Water Coning & Gas Coning

“ Water coning dan gas coning adalah peristiwa

terproduksinya air dan gas lebih awal dari
perkiraan akibat adanya gangguan
kesetimbangan dari gradient tekanan dan
gaya gravitasi dalam aliran fluida”.
 Kestabilan WOC dan GOC

WOC dan GOC akan stabil, dan tidak akan

membentuk coning bila:
 Sumur diproduksikan pada laju yang tetap
 Gradien tekanan pada daerah pengurasan
adalah tetap
 Gradien tekanan alir lebih kecil dari gaya
gravitasi

” Perbedaan densitas antara gas dengan minyak lebih besar daripada perbedaan
densitas antara air dan minyak. Karena itu, gas lebih mempunyai kecendrungan
untuk terjadinya coning dari pada air ”.
Penyebab terjadinya Coning

 Adanya tekanan drowdown yang besar di sekitar

lubang sumur
 Reservoir dengan permeabilitas tinggi
menunjukan kecendrungan terjadinya masalah
coning rendah karena tekanan drawdown di
sekitar lubang sumur kecil.
 Laju produksi yang melebihi laju alir kritis water
coning dan gas coning
 Pengertian Laju Alir Kritis

Laju alir kritis didefinisikan sebagai laju

produksi maksimum dimana hanya
minyak yang diproduksikan (air dan
atau gas tidak ikut terproduksi).

“Laju alir kritis tergantung pada permeabilitas minyak effektif, viscositas minyak,
perbedaan densitas antara minyak dan air atau minyak dan gas,
dan permeabilitas vertikal (kv)”.
Metode Penghitungan Laju Alir Kritis Pada Sumur
Vertikal

Untuk formasi produktif dengan water-oil-contact (WOC) dan atau

gas-oil-contact (GOC), laju alir kritisnya didapat dari persamaan
berikut ini :
Metode Craft dan Hawkins
Keterangan:
0,007078 k o h ( Pws' − Pwf )
qo =  PR qo = laju alir kritis (laju produksi minyak maksimum tanpa
 o Bo ln (re / rw ) terjadi coning), STB/hari
PR = productivity ratio
Pws’ = tekanan statik sumur terkoreksi pada setengah
 rw  interval produksi, psi
PR = b'  1 + 7 cos (b'  90 o )  Pwf’ = tekanan alir dasar sumur pada setengah interval
 2 b' h  produksi, psi
b’ = rasio penembusan, hp/h
hp = ketebalan interval perforasi, ft
h = ketebalan kolom minyak, ft
re = jari-jari pengurasan, ft
rw = jari-jari sumur, ft
μo = viscositas minyak, cp
Bo = faktor volume formasi minyak, RB/stb
Metode Meyer, Gardner dan Pirson
Pada metode ini, Metode Meyer, Gardner dan Pirson memberikan persamaan-
persamaan untuk gas coning, water coning dan gas-water coning, persaman-
persamaan itu adalah sebagai berikut:

Persamaan untuk menghitung laju produksi bila terjadi gas coning

 o −  g  ko  2
q o = 0,001535  (h − (h − h p ) )
2

ln (re / rw )   o Bo 

qo = laju alir kritis (laju produksi minyak maksimum tanpa terjadi

(gas coning), STB/hari
ρo = densitas minyak, gm/cc
ρg = densitas gas, gm/cc
μo = viscositas minyak, cp
Bo = faktor volume formasi minyak, RB/stb
ko = permeabilitas efektif minyak, md
hp = ketebalan interval perforasi, ft
h = ketebalan kolom minyak, ft
re = jari-jari pengurasan, ft
rw = jari-jari sumur, ft
Metode Meyer, Gardner dan Pirson

Persamaan untuk menghitung laju produksi bila terjadi water coning

qo = 0,001535
 w − o ko
ln (re / rw ) o Bo
(
h 2 − hp
2
)

Persamaan untuk menghitung laju produksi bila terjadi gas dan water coning

qo = 0,001535
(
ko h − h p 
2 2

)  o −  g
(  w −  o )

2
  − g
 + (  o −  g ) 1 − o


2


o Bo ln (re / rw )   −    −  
  w g   w g  
 Metode Joshi

Joshi mengembangkan persamaan laju alir kritis untuk sumur vertikal sebagai berikut

q o ,v =

1,535 10 −3 (  o −  g ) k h h 2 − (h − I v ) 2 
Bo  o ln (re − rw )

dimana:
qo,v = laju alir kritis sumur vertikal, STB/hari
ρo = densitas minyak, gm/cc
ρg = densitas gas, gm/cc
Iv = jarak antara permukaan minyak-gas dan perforasi atas dari sumur vertikal, ft
kh =permeabilitas horisontal, ft
h = ketebalan kolom minyak, ft

Laju alir kritis untuk sumur horisontal, qo,h, dapat dihitung dengan persamaan sebagai
berikut :
qo,h
=
h 2

− (h − I h ) 2 ln (re / rw )
q o ,v h 2

− (h − I v ) 2 ln (re / rw' )
Ih = jarak antara sumur horisontal dan permukaan minyak-gas, ft
rw’ = jari-jari effektif radius sumur
A = percepatan aliran

reh ( L / 2)
r =
 h / 2r 
'
w
a 1 + 1 − ( L / 2a ) 2 h/L
w
KERJA ULANG DAN PENGASAMAN
SUMUR
( Workover and Acidizing )

(PERTEMUAN KE 4)
 PENGASAMAN

Ada tiga cara yang dipakai dalam pengasaman :

➢Matrix Acidizing
Tujuan : untuk mendapatkan penetrasi yang uniform
secara radial pada formasi.

➢Acid Fracturing
` Kemampuan asam memakan (etched) permukaan
rekahan batuan dan meningkatkan konduktivitas fluida
pada rekahan.

➢Acid Washing
Menghilangkan endapan yang dapat larut dalam asam
atau untuk membuka saluran-saluran pada lubang
perforasi.
Gambar 3 . Perbedaan antara sumur yang di fracturing dengan yang di asam
Tiga syarat agar asam bisa digunakan untuk
stimulasi:
1. Harus bisa bereaksi dengan karbonat
dan mineral lain untuk menghasilkan
produk yang bisa melarut.

2. Ia harus bisa menghambat karat di

peralatan sumur.

3.Hal lain seperti aman, biaya, pengadaan,

penyimpanan dll.
Memilih Calon Sumur Untuk Pengasaman

Untuk memilih calon sumur untuk pengasaman

maka :
1. Perlu dibandingkan dengan kinerja sumur
disekitarnya, misalnya produksinya, GOR,
water cut, decline produksinya dll.
2. Grafik sejarah produksi perlu diamati
demikian pula analisa pressure transient
perlu dilakukan apakah memang terjadi
damage.
3. Completion harus diperhatikan apakah
injeksi tidak akan merusakkannya.
4. CBL-CET harus dicek.
 Asam konvensional dapat digolongkan
Asam konvensional dapat digolongkan sebagai:
sebagai:
Asam Mineral
➢ Asam Mineral Asam hydro chlorida
Asam hydro chloride-florida
1) Asam hydro chlorida
Asam Organik
2) Asam hydro Asam
chloride-florida
formic
Asam asetat
➢ Asam OrganikAsamAsam
Tepung
sulfamic dan Asam chloriacetic
1) Asam formic
Campuran asam hybrid
2) Asam asetatAsam acetic – hydrochloric
Asam formic – hydrochloric
➢ Asam Tepung
1) Asam sulfamic dan Asam chloriacetic

➢ Campuran asam hybrid

1) Asam acetic – hydrochloric
2) Asam formic – hydrochloric
 PEMILIHAN CARA PENGASAMAN

➢Pengasaman Matrik, digunakan untuk tujuan

berikut:

1) Menghilangkan formation damage baik pada lime

stone atau sandstone.
2) Untuk mendapatkan kenaikan produktivitas sebesar
1 – ½ pada formasi yang tidak ada damage.

➢Fracturing dengan asam dipilih dalam hal:

1) Formasi sangat dalam dan keras sehingga

penggunaan propping agents tidak cukup untuk
menahan fracture tetap terbuka.
2) Konduktivitas fracture yang ada ditingkatkan
3) Membuat suatu daerah dgn permeabilitas yang
kontras dgn cara memakan permukaan fracture yang
ada.
 Additives kimia untuk asam

➢Inhibitors - Pencegah korosi pada pipa

➢Surfactant - Membuat batuan tetap suka akan air

➢Complexing Agents - Bila ada unsur besi dalam formasi

➢Gelling Agents: mempunyai dua tujuan dalam pengasaman,
yaitu:
1) Mengurangi friksi
2) Memperlambat reaksi asam

Diverting Agents:
❖Membuat pengasaman terdistribusi lebih merata dengan
cara menutup sementara zona yang lebih permabel.
 Pengasaman Batuan Pasir (Sandstone)

Pengasaman pada batuan pasir dari limestone

terletak pada sifat-sifat batuan pasir.

Sifat-sifat Asam Hydrochlorida – Hydrofluorida (HCl – HF)

Disebut mud acid karena kemampuannya untuk

melarutkan partikel lumpur pemboran.
Salah satu yang ditimbulkan oleh asam ini adalah pori-pori
batuan dapat tersumbat karena endapan hasil reaksi HF dengan
pasir (SiO2).

Tetapi endapan ini terjadi bila ada sentuhan dgn air garam.
 Treatment dengan Asam HCl – HF
❖ Preflush
Sebagai bahan preflush yang dipakai adalah hydro
chlorida yang berfungsi ganda.

❖ Mud acid
Berfungsi untuk membersihkan Limestone dan
Sandstone dan biasanya adalah campuran (3% HF, 12% HCl)
dengan kandungan inhibitor yang cukup dan surfactant.

❖ After flush
Terdiri dari diesel yang mengandung 10% mutual solvent
(EGMBE, ethylene glycol monobutyl ether).

❖ Mutual solvent membuat permukaan formasi tetap water

wet.
Fracturing dengan Asam
Suatu rekahan (crach) atau fracture terbentuk dalam
formasi selanjutnya asam dipompakan untuk memakai dinding
rekahan dan membentuk aliran yang tetap terbuka waktu sumur
berproduksi.

Desain Fracturing.
Prosedur berikut disarankan untuk mendesain suatu
fracturing:
1) Kumpulkan semua data yang diperlukan oleh perusahaan jasa untuk
membuat suatu program komputer untuk desain.
2) Tentukan fluida apa yang akan dipakai sebagai pemula (pad)
3) Suatu program untuk memperkirakan rate injeksi diperlukan.
4) Pilih dan tentukan volume pemula untuk mendapatkan fracture
yang cukup panjang. Volume yang semakin besar adalah semakin
baik.
5) Gunakan kira-kira 50 gal asam/ft vertikal untuk tiap 25 – 50 ft
panjang fracture.
Keefeketipan daya penetrasi asam
membentuk “wormhole” ( saluran
aliran ) akan tergantung kepada :

1. Rate reaksi asam (yg akan

tergantung pada kondisi sumur) dan

2. Waktu reaksi asam yaitu waktu

asam sampai kehilangan reaksinya
(spent).
Waktu reaksi pengasaman ( spending
time ) adalah lamanya waktu asam aktif
untuk bereaksi sebanyak 90% dengan
batuan formasi.

Di dalam praktek, spending time yang

diukur adalah saat konsentrasi asam
telah mencapai kira kira 3.2% ( artinya
konsentrasi asam tinggal 3.2%)
FAKTOR FAKTOR YANG MEMPENGARUHI
WAKTU REAKSI PENGASAMAN ( SPENDING
TIME ) :
1. Tekanan, tdk begitu berpengaruh thd waktu reaksi asam
2. Konsentrasi asam, semakin besar konsentrasi
asam akan memperlambat ( lebih lama) rate
reaksi asam shg spending time jd besar. Akhirnya
dpt melarutkan batuan dlm vol yg besar.

Gambar : pengaruh
konsentrasi asam
terhadap rate reaksi
reaksi as asam pada berbagai
harga temperatur
3. Temperatur, semakin tinggi T maka rate reaksi

asam semakin cepat. Utk formasi dg T tinggi maka

rate injeksi asam diperbesar spy asam berada di
formasi sblm kehilangan daya reaktifnya.
4. Perbandingan luas permukaan dengan
volume asam, semakin besar luas
permukaan batuan semakin besar rate
reaksi asam thd batuan tsb sehingga
spending time menjadi kecil

Dapat dilihat pada gambar di

halaman berikut :
5. Karakteristik formasi, mempengaruhi rate
reaksi asam.
Contoh : reaksi asam thd Dolomite lebih
lambat thd limestone krn adanya
pengendapan hsl reaksi asam dg Dolomite yg
tdk larut dg asam.
PERENCANAAN PENGASAMAN

MATRIX UNTUK LAPISAN

SANDSTONE
 PERENCANAAN PENGASAMAN
MATRIX UNTUK LAPISAN
SANDSTONE

1. Menentukan tekanan injeksi asam

2. Menentukan rate injeksi asam
3. Volume dan konsentrasi asam yang digunakan
4. Lapisan formasi yang akan diasam ( kedalaman
lapisan yang akan di asam )
 Langkah langkah perencanaan :
1. Menentukan gradient tekanan rekah formasi
Ini sangat penting krn akan mengetahui tekanan rekah
formasi dan pada akhirnya akan menentukan tekanan
injeksi asam.
a.

b.

dimana : α = konstanta yang berkisar antara 0.33 – 0.5

overburdent gradient akan berkisar 1 psi/ft utk
depth< 1000 ft dan 1 – 1.20 psi/ft untuk depth > 1000 ft
c. Frac gradient dicari dengan persamaan Ben
Eaton, di mana Ben Eaton mengembangkan
persamaannya pada Gulf Coast tapi cukup
reliable ( diandalkan) untuk daerah lain.
Pers. ini telah memasukkan unsur unsur
overburdent load, Poisson ratio dari batuan dan
gradient ekanan.
Persamaannya adalah :

Di mana :

gambar berikut
Gambar Grafik Untuk menentukan overburden gradient
berikut : ( di halaman berikutnya )

, psi/ft
Gambar : Variasi Poisson Ratio terhadap kedalaman
2. Menentukan rate injeksi asam

rate injeksi maximum, BPM

3. Menentukan tekanan maximum treating di
permukaan ( max. Surface treating pressure )

(dapat dicari dr gb di hal berikut )

(dapat dicari dr gb di
hal berikut )
Gambar :
untuk menentukan
friction pressure
pada berbagai harga
diameter tubing
dan injection rate
berikut
berikut
4. Menentukan volume HCl – HF acid
Gambar : Penentuan mud acid sebagai Gambar : Penentuan mud acid sebagai
fungsi permeabilitas pada fungsi permeabilitas pada
T = 100 0 F dan rw = 3 in T = 150 0 F dan rw = 3 in
Gambar : Penentuan mud acid sebagai
fungsi permeabilitas pada
T = 200 0 F dan rw = 3 in
Gambar : Penentuan mud acid
sebagai fungsi
permeabilitas pada
T = 250 0 F dan rw = 3 in
 PERENCANAAN MATRIX ACIDIZING

Perencanaan matrix acidizing ini disadur dari buku Acidizing Fundamental (monograph volume 6, Henry L. Doherty)
hal.82 – 83.

Diketahui:
Data yang diperlukan untuk perencanaan matrix acidizing pada batu pasir
Komponen Simbol Harga Satuan
Kedalaman D 5000 ft
Net thickness hn 10 ft
Permeabilitas formasi k 90 mD
Permeabilitas skin ks 10 mD
Permeabilitas rata-rata kav 50 mD
Radius sumur rw 0.25 ft
Radius pengurasan re 660 ft
Radius skin rs 0.5 ft
o
Temperatur T 150 F
Viskositas minyak µo 1 cp
Gradien rekahan @
tekanan awal 2000 psi FG 0.7 psi/ft
Tekanan reservoir PR 1000 psi
Gradien overburden go 1 psi/ft

Asam yang digunakan adalah 3% HF dan 15% HCl.