KAJU HAIKIN / MAN POWER EFFICIENCY

1.1 Data Permintaan Produk Setiap Bulan

Dibawah ini merupakan uraian volume permintaan pesanan produk setiap bulannya :
Tabel 1.1 Volume Permintaan setiap Bulan (unit/bulan)
Volume Permintaan
No Tipe Produk (Unit/bulan)
1. KZRA Non CBS 5000
2. KZTA 6500
Total Volume Permintaan 11500
(Sumber: Pengumpulan Data sesuai dengan yang tertera pada Soal)
Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa volume permintaan pesanan produk Tipe KZRA
Non CBS adalah sebesar 5000 unit perbulan, sedangkan volume permintaan pesanan produk
KZTA adalah sebesar 6500 unit perbulan. Maka dapat diperoleh total volume permintaan
yang dibutuhkan sebanyak 11500 unit perbulan.

1.2 Data Waktu Kerja Efektif

Dibawah ini uraian jam kerja efektif untuk Shift 1 dan Shift 2 per hari selama satu bulan
yang dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 1.2 Waktu Kerja per Hari dalam Sebulan (dalam menit)
Shift 1 Jam Kerja Shift 2 Jam Kerja Shift 1 Jam Kerja Shift 2 Jam Kerja
Tgl Tgl
(Menit) (Menit) (Menit) (Menit)
1 590 480 15 590 420
2 590 420 16 590 420
3 590 420 17 590 420
4 590 420 18 470 0
5 590 420 19 590 420
6 470 0 20 590 420
7 590 420 21 590 420
8 590 420 22 590 420
9 590 420 23 590 420
10 590 420 24 470 0
 11 590 420 25 590 420
12 470 0 26 590 420
13 590 420 27 590 420
14 590 420
(Sumber: Pengumpulan Data sesuai dengan yang tertera pada Soal)
Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa waktu kerja untuk shift 1 dalam kurun waktu 27
hari/bulan adalah sebesar 15450 menit dan waktu kerja untuk shift 2 dalam kurun waktu 27
hari/bulan adalah sebesar 9720 menit. Maka. dapat diperoleh total waktu kerja dalam
sebulan (27 hari) adalah sebesar 25170 menit/bulan atau 1510200 detik/bulan.

1.3 Elemen Kerja

Elemen kerja untuk Tipe A dan Tipe B dikumpulkan dari soal yang tersedia. Sebelum
menghitung waktu siklus terlebih dahulu dirincikan elemen kerja yang ada pada setiap
stasiun kerja. Elemen kerja setiap SK dapat dilihat pada tabel 1.3.
Tabel 1.3.1 Elemen Kerja Tipe A (Produk KZRA Non CBS)
SK Operator No Elemen Kerja
GERINDA MESIN
1 Ambil Casting
2 Gerinda bagian pojok B
3 Putar casting, gerinda bagian lebar C
4 Putar casting, gerinda bagian pojok D
5 Putar casting, gerinda bagian panjang E
6 Cek hasil gerinda
7 Letakkan casting (casting panas)
I Syukur
8 Ambil casting
9 Gerinda bagian pojok F
10 Putar casting, gerinda bagian lebar G
11 Putar casting, gerinda bagian pojok H
12 Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate)
13 Cek hasil gerinda
14 Letakkan casting
 GERINDA MESIN
15 Ambil casting& letakkan di jig
16 Ambil gerinda cabe
17 Rapikan sisi panjang dalam A
18 Rapikan sisi pendek dalam B
19 Rapikan sisi panjang dalam C
20 Rapikan sisi pendek dalam D
II Ryan
21 Perbaikan sudut 1
22 Perbaikan sudut 2
23 Perbaikan sudut 3
24 Perbaikan sudut 4
25 Cek hasil
26 Letakkan casting & letakkan gerinda cabe
FINAL INSPECTION
27 Ambil casting
28 Cek visual
29 Ambil palu
30 Sound test
III Junaidi
31 Letakkan palu ambil marker
32 Marking
33 Letakkan marker & casting
34 Tulis laporan
KEEPER
35 Ambil casting di conveyor
36 Jalan
IV Budi 37 Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor)
38 Jalan
39 Ambil casting susun di palet
(Sumber: Hasil Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal)
 Tabel 1.3.2 Elemen Kerja Tipe B (Produk KZTA)
SK Operator No Elemen Kerja
GERINDA MESIN
1 Ambil Casting
2 Gerinda bagian pojok B
3 Putar casting, gerinda bagian lebar C
4 Putar casting, gerinda bagian pojok D
5 Putar casting, gerinda bagian panjang E
6 Cek hasil gerinda
7 Letakkan casting (casting panas)
I Syukur
8 Ambil casting
9 Gerinda bagian pojok F
10 Putar casting, gerinda bagian lebar G
11 Putar casting, gerinda bagian pojok H
12 Putar casting, gerinda bagian panjang I (ingate)
13 Cek hasil gerinda
14 Letakkan casting
GERINDA MESIN
15 Ambil casting& letakkan di jig
16 Ambil gerinda cabe
17 Rapikan sisi panjang dalam A
18 Rapikan sisi pendek dalam B
19 Rapikan sisi panjang dalam C
20 Rapikan sisi pendek dalam D
II Ryan
21 Perbaikan sudut 1
22 Perbaikan sudut 2
23 Perbaikan sudut 3
24 Perbaikan sudut 4
25 Cek hasil
26 Letakkan casting & letakkan gerinda cabe
 FINAL INSPECTION
27 Ambil casting
28 Cek visual
29 Ambil palu
30 Sound test
III Junaidi
31 Letakkan palu ambil marker
32 Marking
33 Letakkan marker & casting
34 Tulis laporan
KEEPER
35 Ambil casting di conveyor
36 Jalan
IV Budi 37 Susun casting tiriskan anti rust (di conveyor)
38 Jalan
39
Ambil casting susun di palet
(Sumber: Hasil Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal)
1.4 Data Pengumpulan Waktu Siklus
Untuk perhitungan waktu siklus dari seluruh elemen kerja pada setiap tipe dapat dilihat
pada tabel dibawah ini:
Tabel 1.4.1 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Tipe A (Detik)
SK Operator No Elemen Kerja WS WS per–SK
(Detik)
GERINDA MESIN
1 Ambil Casting 1,64
2 Gerinda bagian pojok B 4,46
3 Putar casting, gerinda bagian lebar C 6,68
I Syukur 4 Putar casting, gerinda bagian pojok D 3,31 76,15
5 Putar casting, gerinda bagian panjang E 14,62
6 Cek hasil gerinda 3,19
7 Letakkan casting (casting panas) 1,12
 8 Ambil casting 1,66
9 Gerinda bagian pojok F 4,45
10 Putar casting, gerinda bagian lebar G 7,48
11 Putar casting, gerinda bagian pojok H 2,67
12 Putar casting, gerinda bagian panjang I
20,26
(ingate)
13 Cek hasil gerinda 3,18
14 Letakkan casting 1,43
GERINDA TANGAN
15 Ambil casting & letakkan di jig 1,74
16 Ambil gerinda cabe 3,86
17 Rapikan sisi panjang dalam A 22,27
18 Rapikan sisi pendek dalam B 10,31
19 Rapikan sisi panjang dalam C 23,29
20 Rapikan sisi pendek dalam D 8,24
II Ryan 21 127,66
Perbaikan sudut 1 12,73
22 Perbaikan sudut 2 12,74
23 Perbaikan sudut 3 12,78
24 Perbaikan sudut 4 12,76
25 Cek hasil 5,21
26 Letakkan casting & letakkan gerinda
1,73
cabe
FINAL INSPECTION
27 Ambil casting 1,69
28 Cek visual 6,64
29 Ambil palu 1,73
30 Sound test 3,48
III Junaidi 30
31 Letakkan palu ambil marker 3,37
32 Marking 1,62
33 Letakkan marker & casting 3,18
34 Tulis laporan 8,29
 KEEPER
35 Ambil casting di conveyor 1,63
36 Jalan 2,35
IV Budi 37 Susun casting tiriskan anti rust (di 18,88
4,23
conveyor)
38 Jalan 6,31
39Ambil casting susun di palet 4,36
(Sumber: Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal)
Tabel 1.4.2 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Tipe B (Detik)
SK Operator No Elemen Kerja WS WS per –SK
(Detik)
GERINDA MESIN
1 Ambil Casting 1,64
2 Gerinda bagian pojok B 4,46
3 Putar casting, gerinda bagian lebar C 6,68
4 Putar casting, gerinda bagian pojok D 4,31
5 Putar casting, gerinda bagian panjang E 14,62
6 Cek hasil gerinda 3,19
7 Letakkan casting (casting panas) 1,12
I Syukur 8 78,15
Ambil casting 1,66
9 Gerinda bagian pojok F 4,45
10 Putar casting, gerinda bagian lebar G 7,48
11 Putar casting, gerinda bagian pojok H 3,67
12 Putar casting, gerinda bagian panjang I
20,26
(ingate)
13 Cek hasil gerinda 3,18
14 Letakkan casting 1,43
GERINDA TANGAN
15 Ambil casting & letakkan di jig 1,74
II Ryan 16 Ambil gerinda cabe 3,86 127,66
17 Rapikan sisi panjang dalam A 22,27
 18 Rapikan sisi pendek dalam B 10,31
19 Rapikan sisi panjang dalam C 23,29
20 Rapikan sisi pendek dalam D 8,24
21 Perbaikan sudut 1 12,73
22 Perbaikan sudut 2 12,74
23 Perbaikan sudut 3 12,78
24 Perbaikan sudut 4 12,76
25 Cek hasil 5,21
26 Letakkan casting & letakkan gerinda
1,73
cabe
FINAL INSPECTION
27 Ambil casting 1,69
28 Cek visual 6,64
29 Ambil palu 1,73
30 Sound test 3,48
III Junaidi 30
31 Letakkan palu ambil marker 3,37
32 Marking 1,62
33 Letakkan marker & casting 3,18
34 Tulis laporan 8,29
KEEPER
35 Ambil casting di conveyor 1,63
36 Jalan 2,35
IV Budi 37 Susun casting tiriskan anti rust (di 21,88
5,23
conveyor)
38 Jalan 8,31
39 Ambil casting susun di palet 4,36
(Sumber: Pengumpulan Data yang sudah tersedia pada Soal)
1.5 Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Standar Proses Produksi Tipe A dan Tipe B
Pada waktu normal, perhitungan waktu normal untuk setiap stasiun kerja diperoleh
dengan cara mengalikan waktu siklus dengan faktor penyesuaian (rating factors). Sehingga,
waktu normal dapat dihitung dengan formulasi sebagai berikut:

Waktu Normal = Waktu Siklus (1+ rating factors)

Berdasarkan rumus di atas, maka dapat diperoleh waktu normal yang dikerjakan oleh
semua operator di setiap stasiun kerja. Maka tabel perhitungan rating factors dapat dilihat
pada tabel 1.5.1, berikut :
Tabel 1.5.1 Perhitungan Rating Factors
Stasiun
Pekerjaan Rating Factors
Kerja
Keterampilan Good (C2) 0.03
Usaha Good (C2) 0.02
I Gerinda Mesin Kondisi Kerja Good (C) 0.02
Konsistensi Good (C) 0.01
Total 0.08
Keterampilan Good (C2) 0.03
Usaha Good (C2) 0.02
II Gerinda Tangan Kondisi Kerja Good (C) 0.02
Konsistensi Good (C) 0.01
Total 0.08
Keterampilan Good (C2) 0.03
Usaha Good (C2) 0.02
III Final Inspection Kondisi Kerja Good (C) 0.02
Konsistensi Good (C) 0.01
Total 0.08
Keterampilan Good (C2) 0.03
IV Keeper Usaha Good (C2) 0.02
Kondisi Kerja Good (C) 0.02
 Konsistensi Good (C) 0.01
Total 0.08
(Sumber: Asumsi berdasarkan Pekerjaan Tipe A dan B)
Keterangan: rating factors di setiap stasiun kerja berbeda-beda karena disesuaikan
dengan keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi dari operasi yang
mengerjakannya.
Sedangkan waktu standar dihitung dengan cara mengalikan waktu normal (normal time)
dengan factor kelonggaran (allowance) yang telah ditentukan sebelumnya. Sehingga waktu
standar stasiun kerja dapat dhitung dengan formulasi sebagai berikut:

Waktu Standar = Waktu Normal (1+ allowance)

Tabel 1.5.2 Faktor Kelonggaran (allowance) pada Produk Tipe A dan B

Faktor Kelonggaran (allowance)

Kebutuhan Pribadi Pria 1%

Keadaan Lingkungan Sangat Bising 2%
Tenaga yang Dikeluarkan Sedang 3%
Berdiri di atas Dua Kaki 1%
Sikap Kerja
Agak terbatas 2%
Kelelahan Mata Pandangan Terus Menerus 2%
Temperatur Tempat kerja Sedang 1%
Total Faktor Kelonggaran (allowance) 12%
(Sumber: Asumsi berdasarkan Pekerjaan Tipe A dan B)
Berdasarkan rumus di atas dan tabel di atas, maka dapat diperoleh waktu normal dan
waktu standar yang dikerjakan oleh semua operator di setiap stasiun kerja. Maka
perhitungannya pada elemen kerja 1 atau ambil casting (SK I : Operator Syukur) Tipe A
adalah sebagai berikut:
Waktu Normal = Waktu Siklus (1+ rating factors)
= 1.64 (1+0.08)
= 1.7712 detik.
Waktu Standar = Waktu Normal (1+ allowance)
= 1.7712 (1+0.12) = 1.98 detik
 Dengan cara yang sama, maka hasil perhitungan waktu normal dan waktu standar untuk
setiap elemen kerja pada produk tipe A dan tipe B dapat dilihat pada tabel 1.5.3 dan tabel
1.5.4 sebagai berikut:
Tabel 1.5.3 Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Standar Proses Produksi Tipe A
Waktu Waktu Waktu
Elemen
SK Operator No Siklus RF Normal Allowance Standar
Kerja
(Detik) (Detik) (Detik)
GERINDA MESIN
Ambil
1 1,64 0.08 1.7712 12% 1.983744
Casting
Gerinda
2 bagian pojok 4,46 0.08 4.8168 12% 5.394816
B
Putar
casting,
3 gerinda 6,68 0.08 7.2144 12% 8.080128
bagian lebar
C
Putar
casting,
4 gerinda 3,31 0.08 3.5748 12% 4.003776
bagian pojok
D
I Syukur Putar
casting,
5 gerinda 14,62 0.08 15.7896 12% 17.684352
bagian
panjang E
6 Cek hasil 0.08
gerinda 3,19 1.2 12% 1.344
Letakkan
7 casting 0.08
1,12 2.2 12% 2.464
(casting
panas)
8 Ambil 0.08
casting 1,66 1.7928 12% 2.007936
Gerinda
9 bagian pojok 4,45 0.08 4.806 12% 5.38272
F
10 Putar 0.08
casting, 7,48 8.07 12% 9.0384
 gerinda
bagian lebar
G
Putar
casting,
11 gerinda 2,67 0.08 2.8836 12% 3.229632
bagian pojok
H
Putar
casting,
12 gerinda
20,26 0.08 21.8808 12% 24.506496
bagian
panjang I
(ingate)
13 Cek hasil 0.08
3,18 3.4344 12% 3.846528
gerinda
14 Letakkan 0.08
1,43 1.5444 12% 1.729728
casting
GERINDA TANGAN
Ambil
15 casting & 0.08
1,74 1.8792 12% 2.104704
letakkan di
jig
16 Ambil 0.08
3,86 4.1688 12% 4.669056
gerinda cabe
Rapikan sisi
17 panjang 22,27 0.08 24.0516 12% 26.937792
dalam A
Rapikan sisi
18 pendek 10,31 0.08 11.1348 12% 12.470976
dalam B
II Ryan Rapikan sisi
19 panjang 23,29 0.08 25.1532 12% 28.171584
dalam C
Rapikan sisi
20 pendek 8,24 0.08 8.8992 12% 9.967104
dalam D
21 Perbaikan 0.08
12,73 13.7484 12% 15.398208
sudut 1
22 Perbaikan 0.08
12,74 13.7592 12% 15.410304
sudut 2
23 Perbaikan 0.08
12,78 13.8024 12% 15.458688
sudut 3
24 Perbaikan 0.08
12,76 13.7808 12% 15.434496
sudut 4
 25 Cek hasil 5,21 0.08 5.6268 12% 6.302016
Letakkan
26 casting & 0.08
1,73 1.8684 12% 2.092608
letakkan
gerinda cabe
FINAL INSPECTION
27 Ambil 0.08
1,69 1.8252 12% 2.044224
casting
28 Cek visual 6,64 0.08 7.1712 12% 8.031744
29 Ambil palu 1,73 0.08 1.8684 12% 2.092608
30 Sound test 3,48 0.08 3.7584 12% 4.209408
Letakkan
III Junaidi 31 palu ambil 3,37 0.08 3.6396 12% 4.076352
marker
32 Marking 1,62 0.08 1.7496 12% 1.959552
Letakkan
33 marker & 3,18 0.08 3.4344 12% 3.846528
casting
34 Tulis 0.08
8,29 8.9532 12% 10.027584
laporan
KEEPER
Ambil
35 casting di 1,63 0.08 1.7604 12% 1.971648
conveyor
36 Jalan 2,35 0.08 2.538 12% 2.84256
Susun
casting
37 tiriskan anti 4,23 0.08 4.5684 12% 5.116608
IV Budi
rust (di
conveyor)
38 Jalan 6,31 0.08 6.8148 12% 7.632576
Ambil
39 casting 4,36 0.08 4.7088 12% 5.273856
susun di
palet
(Sumber: Hasil Pengolahan Data)
 Tabel 1.5.4 Rekapitulasi Waktu Normal dan Waktu Standar Proses Produksi Tipe B
Waktu Waktu Waktu
Elemen
SK Operator No Siklus RF Normal Allowance Standar
Kerja
(Detik) (Detik) (Detik)
GERINDA MESIN
Ambil
1 1,64 0.08 1.7712 12% 1.983744
Casting
Gerinda
2 bagian pojok 4,46 0.08 4.8168 12% 5.394816
B
Putar
casting,
3 gerinda 6,68 0.08 7.2144 12% 8.080128
bagian lebar
C
Putar
casting,
4 gerinda 4,31 0.08 4.6548 12% 5.213376
bagian pojok
D
Putar
casting,
I Syukur 5 gerinda 14,62 0.08 15.7896 12% 17.684352
bagian
panjang E
6 Cek hasil 0.08
gerinda 3,19 3.4452 12% 3.858624
Letakkan
7 casting 0.08
1,12 1.2096 12% 1.354752
(casting
panas)
8 Ambil 0.08
casting 1,66 1.7928 12% 2.007936
Gerinda
9 bagian pojok 4,45 0.08 4.806 12% 5.38272
F
Putar
casting,
10 gerinda 7,48 0.08 8.0784 12% 9.047808
bagian lebar
G
 Putar
casting,
11 gerinda 3,67 0.08 3.9636 12% 4.439232
bagian pojok
H
Putar
casting,
12 gerinda
20,26 0.08 21.8808 12% 24.506496
bagian
panjang I
(ingate)
13 Cek hasil 0.08
3,18 3.4344 12% 3.846528
gerinda
14 Letakkan 0.08
1,43 1.5444 12% 1.729728
casting
GERINDA TANGAN
Ambil
15 casting & 0.08
1,74 1.8792 12% 2.104704
letakkan di
jig
16 Ambil 0.08
3,86 4.1688 12% 4.669056
gerinda cabe
Rapikan sisi
17 panjang 22,27 0.08 24.0516 12% 26.937792
dalam A
Rapikan sisi
18 pendek 10,31 0.08 11.1348 12% 12.470976
dalam B
Rapikan sisi
19 panjang 23,29 0.08 25.1532 12% 28.171584
II Ryan dalam C
Rapikan sisi
20 pendek 8,24 0.08 8.8992 12% 9.967104
dalam D
21 Perbaikan 0.08
12,73 13.7484 12% 15.398208
sudut 1
22 Perbaikan 0.08
12,74 13.7592 12% 15.410304
sudut 2
23 Perbaikan 0.08
12,78 13.8024 12% 15.458688
sudut 3
24 Perbaikan 0.08
12,76 13.7808 12% 15.434496
sudut 4
25 Cek hasil 5,21 0.08 5.6268 12% 6.302016
26 Letakkan 0.08
1,73 1.8684 12% 2.092608
casting &
 letakkan
gerinda cabe
FINAL INSPECTION

27 Ambil 0.08
1,69 1.8252 12% 2.044224
casting
28 Cek visual 6,64 0.08 7.1712 12% 8.031744
29 Ambil palu 1,73 0.08 1.8684 12% 2.092608
30 Sound test 3,48 0.08 3.7584 12% 4.209408
Letakkan
III Junaidi 31 palu ambil 3,37 0.08 3.6396 12% 4.076352
marker
32 Marking 1,62 0.08 1.7496 12% 1.959552
Letakkan
33 marker & 3,18 0.08 3.4344 12% 3.846528
casting
34 Tulis 0.08
8,29 8.9532 12% 10.027584
laporan
KEEPER
Ambil
35 casting di 1,63 0.08 1.7604 12% 1.971648
conveyor
36 Jalan 2,35 0.08 2.538 12% 2.84256
Susun
casting
37 tiriskan anti 5,23 0.08 5.6484 12% 6.326208
IV Budi
rust (di
conveyor)
38 Jalan 8,31 0.08 8.9748 12% 10.051776
Ambil
39 casting 4,36 0.08 4.7088 12% 5.273856
susun di
palet
(Sumber: Hasil Pengolahan Data)
1.6 Menghitung Takt Time
Takt Time diperoleh dengan membandingkan jumlah waktu kerja efektif dan volume
produksi yang diperlukan. Setelah diketahui waktu kerja efektif sebesar 25170 menit/bulan
atau 1510200 detik/bulan dan volume produksi yang diketahui sebanyak 11500 unit/bulan,
maka takt time dapat dihitung sebagai berikut:

𝑾𝒂𝒌𝒕𝒖 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒔𝒊
Takt Time = 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒌𝒔𝒊

15450+9720 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛
= 11500 𝑢𝑛𝑖𝑡/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛

25170 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛
= 11500 𝑢𝑛𝑖𝑡/𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛

= 2.18 menit/unit

= 130.8 detik/bulan.
1.7 Perhitungan Beban Kerja pada Kondisi Awal dengan Tabel Standar Kerja Kombinasi
Tipe II (Man power efficiency/Kaju Haikin)
Penentuan Kaju Haikin bertujuan untuk mengetahui rata-rata waktu siklus yang
dilakukan tiap operator dimana masing-masing operator tersebut menangani proses kerja
untuk produk yang diproduksi. Penentuan beban kerja berdasarkan tabel standar kerja
kombinasi tipe 2 atau bisa disebut Man power efficiency / Kaju haikin bertujuan untuk
mengetahui kemampuan rata- rata waktu pengerjaan yang dilakukan masing-masing
operator, dimana masing-masing operator menangani proses kerja untuk semua tipe pada lini
tertentu. Beban kerja didapat dengan cara membandingkan total waktu pengerjaan yang
diperlukan pekerja dan waktu kerja efektif yang tersedia.
Perhitungan beban kerja dengan kaju haikin memerlukan data presentase volume
permintaan per produk untuk masing-masing tipe. Volume produksi setiap bulannya untuk
tipe KZRA Non CBS sebesar 5000 unit dan tipe KZTA sebesar 6500 unit. Sedangkan, total
volume produksi setiap bulannya sebesar 11500 unit/bulan. Perhitungan presentasi volume
permintaan masing-masing tipe adalah sebagai berikut:
% Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS = 5000
× 100% = 43.47%
11500

% Kaju Haikin Tipe KZTA = 6500

11500 × 100% = 56.53%
 Setelah mendapatkan hasil presentase volume permintaan masing-masing produk,
selanjutnya yaitu menghitung kaju haikin setiap operator untuk masing-masing tipe.
Perhitungan kaju haikin setiap operator adalah sebagai berikut :
Kaju Haikin = (Waktu Siklus Tipe KZRA Non Cbs × % Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS)
+ (Waktu Siklus Tipe KZTA × % Kaju Haikin Tipe KZTA)
= (252.69 × 43.47%) + (257.69 × 56.53%)
= (109.84) + (145.67)
= 255.51 detik » 4.2585 menit
Tabel 1.7.1 Man Power Efficiency / Kaju Haikin untuk Setiap Operator pada Kondisi Awal
Waktu Siklus
Kaju Haikin Takt Time
Operator SK Tipe A
Tipe B (KZTA) (detik) (detik)
(KZRA Non CBS)
Syukur I 76.15 78.15 77.28 130.8
Ryan II 127.66 127.66 127.66 130.8
Junaidi III 30 30 29.99 130.8
Budi IV 18.88 21.88 20.58 130.8
TOTAL 255.51
(Sumber: Pengolahan Data Sebelum Perbaikan)
Tabel 1.7.2 Waktu Tunggu untuk Setiap Operator
Kaju Haikin Takt Time Waktu Tunggu Efisiensi Operator
Operator SK
(Detik) (Detik) (Detik) (%)
Syukur I 77.28 130.8 53.52 59.08
Ryan II 127.66 130.8 3.14 97.59
Junaidi III 29.99 130.8 100.81 22.92
Budi IV 20.58 130.8 110.22 15.73
Total Waktu 255.51 267.69 195.32
(Sumber: Pengolahan Data Sebelum Perbaikan)
Perhitungan untuk Waktu Tunggu dan Efisiensi setiap Operator adalah sebagai berikut:
Waktu Tunggu Operator Syukur = Takt Time Operator Syukur - Kaju Haikin Operator Syukur
= 130.8 - 77.28

= 53.52 detik
 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 Operator Syukur
Efisiensi Operator Operator Syukur = × 100%
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 Operator Syukur

77.28
= × 100%
130.8

= 59.08%

Dengan rumus dan formulasi yang sama maka dapat diperoleh waktu tunggu dan efisiensi setiap
operator.

Perbandingan setiap waktu pengerjaan tiap operator untuk masing-masing tipe produk dengan
takt time dapat dilihat pada gambar tabel standar kerja kombinasi tipe II sebagai berikut:

Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II pada Kondisi Awal

140Takt Time
120

100

80

60

40

20

0
SyukurRyanJunaidiBudi

Tipe A (KZRA Non CBS) Tipe B (KZTA)

Gambar 1.7 Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II pada Kondisi Awal
(Sumber: Hasil Pengolahan Data)
Dari perhitungan diatas, maka hasil perhitungan total kaju haikin adalah 255.51 detik
dengan jumlah operator sebanyak 4 operator dan takt time 130.8 detik. Berdasarkan hasil ini,
dapat dihitung efisiensi lini, balance delay, dan idle time untuk melihat pemanfaatan waktu
siklus yang dilakukan masing-masing operator serta dapat dihitung beban kerja pada kondisi
awal. Perhitungan Efisiensi Lini pada kondisi awal adalah sebagai berikut :
∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛
Efisiensi Lini = × 100 %
(∑ 𝑀𝑎𝑛 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟) (𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒)

255.51
= (4) (130.8) × 100 %
255.51
= 523.2 × 100 %
= 48.84%
 Balance Delay = 100 % - Efisiensi Lini (%)
= 100% - 48.84%
= 51.16%

Idle Time = (∑ 𝑀𝑎𝑛 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟) (𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒) - ∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛

= (4) (130.8) - 255.51
= 523.2 – 255.51 = 267.69 detik
∑ 𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒
Presentase Idle Time =
∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 × 100 %
267.69
= 255.51 × 100 %
= 104.76%
Dari perhitungan diatas, diketahui Efisiensi Lini sebesar 48.84% dan Balance Delay
sebesar 51.16% atau dapat dimaksud bahwa 51.16% dari waktu yang tersedia bagi operator
untuk mengerjakan tugasnya kurang dimanfaatkan karena adanya waktu
menunggu/menganggur. Waktu menunggu/menganggur lebih besar dari takt time (267.69 detik
> 130.8 detik). Hal ini memungkinkan untuk mencari kebutuhan tenaga kerja yang optimal.
1.8 Perhitungan Kebutuhan Jumlah Tenaga Kerja Optimal
Setelah didapat perhitungan beban kerja dengan kaju haikin, maka dapat dilakukan
perhitungan untuk mencari kebutuhan jumlah tenaga kerja yang optimal pada lini tipe A
KZRA Non CBS dan tipe B (KZTA). Dapat dilihat bahwa volume produksi produksi untuk
tipe A dan tipe B setiap bulannya adalah 11500 unit dan Efisiensi Lini sebesar 38.22% .
Berdasarkan Volume Produksi dan Efisiensi Lini, maka kebutuhan jumlah pekerja optimal
dihitung dengan cara sebagai berikut :
 ∑ Waktu 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛
Jumlah Kebutuhan Operator =
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒

255.51
= 130.8

= 1.95 ~ 2 Operator.
Kebutuhan Jumlah Tenaga Kerja
Penghematan Jumlah Tenaga Kerja = [1 − ]× 100%
𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 Jumlah Tenaga Kerja
2 Operator
= [1 − ]× 100%
4 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟

= 50%
Penghematan Jumlah Tenaga Kerja untuk 2 operator dari 4 operator adalah sebesar
50%. Jumlah tenaga kerja yang didapat adalah 2 operator, itu bukanlah sesuatu yang mutlak
namun dapat digunakan sebagai patokan dalam mendistribusikan elemen-elemen kerja ke
dalam masing-masing operator. Namun, hal ini tidak menutup kemungkinan jumlah
operatornya menjadi lebih atau berkurang karena disesuaikan dengan penggabungan elemen-
elemen satu dengan elemen kerja lainnya dan disesuaikan dengan keadaan pada perusahaan
terutama pada produk dengan tipe A dan tipe B.
1.9 Perhitungan Beban Kerja setelah perbaikan dengan Tabel Standar Kerja Kombinasi
Tipe II (Man Power Efficiency/Kaju Haikin)
Pemilahan dan Realokasi Elemen Kerja
Berdasarkan data yang sudah diperoleh sebelumnya, terlihat bahwa pembagian beban
kerja antara operator yang satu dengan yang lainnya kurang optimal atau tidak merata. Hal
ini dikarenakan hampir semua operator memiliki waktu menganggur yang tinggi. Karena
ketidakseimbangan beban kerja masing-masing operator, maka diperlukan adanya perbaikan
pada operator yang bekerja pada pembuatan Tipe A dan Tipe B. Perbaikan dilakukan dengan
cara melakukan pemilahan dan realokasi elemen kerja pada proses produksi untuk semua
tipe. Seharusnya, setiap operator pada perusahaan harus memiliki multi skills atau bisa
mengerjakan pekerjaan diluar pekerjaan operator itu sendiri. Oleh karena itu, bila dilakukan
realokasi elemen kerja pada masing-masing stasiun kerja, operator tidak mempunyai
masalah atau kendala dalam menjalankan proses produksi lainnya. pemilahan dan realokasi
elemen kerja dikerjakan untuk melakukan pembagian beban kerja berdasarkan elemen-
elemen kerja dengan syarat jumlah dari waktu siklus tiap operator harus kurang atau tidak
melebihi dari takt time. Pembagian elemen kerja untuk semua proses produksi tipe A dan
tipe B sebagai berikut:
 Pada proses pengerjaan produk tipe A dan tipe B, jenis pekerjaan antara elemen kerja
satu dengan elemen kerja yang lainnya tidak terlalu jauh berbeda sehingga dapat dilakukan
realokasi elemen kerja. Selain melakukan penambahan elemen kerja, tahap selanjutnya yaitu
merealokasi elemen kerja untuk mengurangi tenaga kerja. Dasar dari analisis ini yaitu tenaga
kerja ideal pada proses pengerjaan produk tipe A dan tipe B adalah 4 orang. Sedangkan
jumlah aktual tenaga kerja yang ada sebanyak 2 orang, melihat hal ini maka terdapat
kelebihan jumlah tenaga kerja sebanyak 1 orang, untuk itu perlu dianalisis lebih jauh
mengapa hal ini terjadi. Analisa realokasi elemen kerja dan pengurangan tenaga kerja proses
pengerjaan produk tipe A dan tipe B. Khususnya pada produk Tipe A dan Tipe B adalah
sebagai berikut:
1. Operasi Gerinda Mesin
Operasi Gerinda Mesin memiliki total waktu siklus 76.15 detik yang terdiri dari 14
elemen kerja. Dari hasil analisis pada operasi gerinda mesin tidak ada penambahan atau
pengurangan (realokasi) elemen kerja untuk produk tipe A dan tipe B, jadi total waktu
siklus gerinda mesin tidak mengalami perubahan.
2. Operasi Gerinda Tangan
Pada operasi gerinda tangan, operator yang digunakan yaitu sebanyak 1 orang dengan
mengerjakan produk secara full, artinya kedua operator tersebut memiliki elemen kerja
yang sama. Operasi Gerinda Tangan memiliki total waktu siklus 127.66 detik yang
terdiri dari 12 elemen kerja. Untuk operasi gerinda tangan tidak terjadi realokasi elemen
kerja, karena pada operasi tersebut tidak dapat dilakukan pemindahan ke operasi
sebelumnya ataupun berikutnya.
3. Operasi Final Inspection
Operasi Final Inspection memiliki waktu siklus sebesar 30.00 detik. Pada operasi ini,
waktu siklus jauh dari nilai takt time (130.8 detik) sehingga operator memiliki waktu
tunggu (idle time) yang tinggi. Waktu tunggu yang dimiliki oleh operator final
inspection sebesar 100.81 detik. Karena tingginya waktu menunggu tersebut
memungkinkan jika dilakukan penggabungan elemen kerja dengan operasi berikutnya.
Elemen kerja yang ditambahkan pada operator ini adalah elemen-elemen kerja yang
berada di operasi keeper yang memiliki total waktu siklus sebesar 21.88 detik. Dari hasil
penambahan elemen kerja tersebut , maka didapatkan waktu siklus sebesar 48.88 detik
(30.00 detik+18.88 detik) dan terjadi pengurangan 1 operator, yaitu operator keeper.
4. Operasi Keeper
Operasi keeper memiliki waktu siklus sebesar 18.88 detik yang terdiri dari 5 elemen
kerja. Elemen kerja pada operasi keeper telah direalokasikan ke operasi final inspection,
sehingga operator mengerjakan 2 operasi dengan waktu siklus sebesar 48.88 detik
(30.00 detik+18.88 detik). Dalam pelaksanaan ini juga harus mempertimbangkan factor
jarak antara satu pos k epos kerja lainnya. karena dengan adanya jarak ini tentunya
membutuhkan waktu. Jika dilihat dari waktu siklus (48.88 detik) dan takt time (130.8
detik), maka operator ini masih memiliki waktu tunggu. Waktu tunggu ini nanti akan
digunakan sebagai penyesuaian (allowance) terhadap waktu yang digunakan pekerja
untuk berjalan dari satu pos ke pos lainnya, dimana pekerja tersebut direalokasikan atau
ditempatkan.

Untuk produk Tipe A dan Tipe B penggabungan elemen kerja dimaksudkan agar waktu
penyelesaian kerja lebih seimbang antara operator satu dengan operator yang lain. Hal
tersebut membuat berkurangnya operator pada proses pengerjaan tipe A dan tipe B, yaitu
operasi keeper.

Setelah dilakukan perbaikan elemen kerja yang lebih optimal dengan melakukan
pemilahan dan realokasi elemen kerja, maka tahap selanjutnya adalah menghitung beban
kerja setelah perbaikan. Perhitungan dilakukan dengan cara yang sama dengan tahap
sebelum perbaikan sebagai berikut :
Perhitungan beban kerja dengan kaju haikin memerlukan data presentase volume
permintaan per produk untuk masing-masing tipe. Volume produksi setiap bulannya untuk
tipe KZRA Non CBS sebesar 5000 unit dan tipe KZTA sebesar 6500 unit. Sedangkan, total
volume produksi setiap bulannya sebesar 11500 unit/bulan. Perhitungan presentasi volume
permintaan masing-masing tipe adalah sebagai berikut:
% Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS = 5000
× 100% = 43.47%
11500

% Kaju Haikin Tipe KZTA = 6500

11500 × 100% = 56.52%

Dengan perhitungan yang sama, Maka waktu siklus per elemen kerja dan waktu siklus
per stasiun kerja tipe A dan tipe B setelah perbaikan untuk jumlah operator sebanyak 2
orang. Karena adanya penghematan jumlah tenaga kerja untuk 2 operator dari 4 operator
adalah sebesar 50%.
 Tabel 1.9.1 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Setelah Melakukan
Perbaikan untuk Tipe A (Detik)
SK Operator No Elemen Kerja WS WS per–SK
(Detik)
GERINDA MESIN
1 Ambil Casting 1,64
2 Gerinda bagian pojok B 4,46
3 Putar casting, gerinda bagian lebar C 6,68
4 Putar casting, gerinda bagian pojok D 3,31
5 Putar casting, gerinda bagian panjang E 14,62
6 Cek hasil gerinda 3,19
7 Letakkan casting (casting panas) 1,12
I Syukur 8 76,15
Ambil casting 1,66
9 Gerinda bagian pojok F 4,45
10 Putar casting, gerinda bagian lebar G 7,48
11 Putar casting, gerinda bagian pojok H 2,67
12 Putar casting, gerinda bagian panjang I
20,26
(ingate)
13 Cek hasil gerinda 3,18
14 Letakkan casting 1,43
GERINDA TANGAN
15 Ambil casting & letakkan di jig 1,74
16 Ambil gerinda cabe 3,86
17 Rapikan sisi panjang dalam A 22,27
18 Rapikan sisi pendek dalam B 10,31
19 Rapikan sisi panjang dalam C 23,29
II Ryan 127,66
20 Rapikan sisi pendek dalam D 8,24
21 Perbaikan sudut 1 12,73
22 Perbaikan sudut 2 12,74
23 Perbaikan sudut 3 12,78
24 Perbaikan sudut 4 12,76
 25 Cek hasil 5,21
26 Letakkan casting & letakkan gerinda
1,73
cabe
FINAL INSPECTION & KEEPER
27 Ambil casting 1,69
28 Cek visual 6,64
29 Ambil palu 1,73
30 Sound test 3,48
31 Letakkan palu ambil marker 3,37
32 Marking 1,62
33 Letakkan marker & casting 3,18
III Junaidi 48.88
34 Tulis laporan 8,29
35 Ambil casting di conveyor 1,63
36 Jalan 2,35
37 Susun casting tiriskan anti rust (di
4,23
conveyor)
38 Jalan 6,31
39
Ambil casting susun di palet 4,36
(Sumber: Pengumpulan Data Setelah Perbaikan)

Tabel 1.9.2 Waktu Siklus per Elemen Kerja dan per Stasiun Kerja Setelah Melakukan
Perbaikan Tipe B (Detik)
SK Operator No Elemen Kerja WS WS per –SK
(Detik)
GERINDA MESIN
1 Ambil Casting 1,64
2 Gerinda bagian pojok B 4,46
3 Putar casting, gerinda bagian lebar C 6,68
I Syukur 4 Putar casting, gerinda bagian pojok D 4,31 78,15
5 Putar casting, gerinda bagian panjang E 14,62
6 Cek hasil gerinda 3,19
7 Letakkan casting (casting panas) 1,12
 8 Ambil casting 1,66
9 Gerinda bagian pojok F 4,45
10 Putar casting, gerinda bagian lebar G 7,48
11 Putar casting, gerinda bagian pojok H 3,67
12 Putar casting, gerinda bagian panjang I
20,26
(ingate)
13 Cek hasil gerinda 3,18
14 Letakkan casting 1,43
GERINDA TANGAN
15 Ambil casting & letakkan di jig 1,74
16 Ambil gerinda cabe 3,86
17 Rapikan sisi panjang dalam A 22,27
18 Rapikan sisi pendek dalam B 10,31
19 Rapikan sisi panjang dalam C 23,29
20 Rapikan sisi pendek dalam D 8,24
II Ryan 21 127,66
Perbaikan sudut 1 12,73
22 Perbaikan sudut 2 12,74
23 Perbaikan sudut 3 12,78
24 Perbaikan sudut 4 12,76
25 Cek hasil 5,21
26 Letakkan casting & letakkan gerinda
1,73
cabe
FINAL INSPECTION&KEEPER
27 Ambil casting 1,69
28 Cek visual 6,64
29 Ambil palu 1,73
30 Sound test 3,48
III Junaidi 51.88
31 Letakkan palu ambil marker 3,37
32 Marking 1,62
33 Letakkan marker & casting 3,18
34 Tulis laporan 8,29
 35 Ambil casting di conveyor 1,63
36 Jalan 2,35
37 Susun casting tiriskan anti rust (di
5,23
conveyor)
38 Jalan 8,31
39
Ambil casting susun di palet 4,36
(Sumber: Pengumpulan Data Setelah Perbaikan)

Setelah mendapatkan hasil presentase volume permintaan masing-masing produk,

selanjutnya yaitu menghitung kaju haikin setiap operator untuk masing-masing tipe pada lini
produksi tertentu. Perhitungan kaju haikin setiap operator adalah sebagai berikut :

Kaju Haikin = (Waktu Siklus Tipe KZRA Non Cbs × % Kaju Haikin Tipe KZRA Non CBS)
+ (Waktu Siklus Tipe KZTA × % Kaju Haikin Tipe KZTA)
= (252.69 × 43.47%) + (257.69 × 56.53%)
= (109.84) + (145.67)
= 255.51 detik » 4.25 menit
Tabel 1.9.3 Man Power Efficiency / Kaju Haikin untuk Setiap Operator Setelah Perbaikan
Waktu Siklus
Kaju Haikin Takt Time
Operator SK Tipe A
Tipe B (KZTA) (detik) (detik)
(KZRA Non CBS)
Syukur I 76.15 78.15 77.28 130.8
Ryan II 127.66 127.66 127.66 130.8
Junaidi III 48.88 51.88 50.57 130.8
TOTAL 255.51
(Sumber: Pengolahan Data Setelah Perbaikan)
 Tabel 1.9.4 Waktu Tunggu untuk Setiap Operator
Kaju Haikin Takt Time Waktu Tunggu Efisiensi Operator
Operator SK
(Detik) (Detik) (Detik) (%)
Syukur I 77.28 130.8 53.52 59.08
Ryan II 127.66 130.8 3.14 97.59
Junaidi III 50.57 130.8 80.22 38.66
Total 255.51 136.88 195.33
(Sumber: Pengolahan Data Setelah Perbaikan)

Perhitungan untuk Waktu Tunggu dan Efisiensi setiap Operator adalah sebagai berikut:
Waktu Tunggu Operator Syukur = Takt Time Operator Syukur - Kaju Haikin Operator Syukur
= 130.8 - 77.28

= 53.52 detik
𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 Operator Syukur
Efisiensi Operator Operator Syukur = × 100%
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 Operator Syukur

77.28
= × 100%
130.8

= 59.08%

Dengan rumus dan formulasi yang sama maka dapat diperoleh waktu tunggu dan efisiensi setiap
operator.
Perbandingan setiap waktu siklus tiap operator untuk masing-masing tipe produk setelah
perbaikan dengan takt time dapat dilihat pada gambar tabel standar kerja kombinasi tipe II
sebagai berikut:

Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II pada Kondisi Setelah Perbaikan

140 Takt Time
120

100

80

60

40

20

0
SyukurRyanJunaidi

Tipe A (KZRA Non CBS) Tipe B (KZTA)

Gambar 1.9.1 Tabel Standar Kerja Kombinasi Tipe II Setelah Perbaikan

(Sumber: Hasil Pengolahan Data)
Dari perhitungan diatas, maka hasil perhitungan total kaju haikin adalah 255.51 detik
dengan jumlah operator sebanyak 3 operator dan takt time 130.8 detik. Berdasarkan hasil ini,
dapat dihitung efisiensi lini, balance delay, dan idle time untuk melihat pemanfaatan waktu
siklus yang dilakukan masing-masing operator serta dapat dihitung beban kerja pada kondisi
awal. Perhitungan Efisiensi Lini pada kondisi awal adalah sebagai berikut :
∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛
Efisiensi Lini = × 100 %
(∑ 𝑀𝑎𝑛 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟) (𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒)

255.51
= (3) (130.8) × 100 %
255.51
= 392.4 × 100 %
= 65.11%
Balance Delay = 100 % - Efisiensi Lini (%)
= 100% - 65.11%
= 34.89%
 Idle Time = (∑ 𝑀𝑎𝑛 𝑃𝑜𝑤𝑒𝑟) (𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒) - ∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛
= (3) (130.8) - 255.51
= 392.4 – 255.51= 136.88 detik
∑ 𝐼𝑑𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒
Presentase Idle Time =
∑ 𝐾𝑎𝑗𝑢 𝐻𝑎𝑖𝑘𝑖𝑛 × 100 %
136.88
= 255.51× 100 %
= 53.57%
Dari perhitungan diatas, diketahui Efisiensi Lini sebesar 92.13% dan Balance Delay
sebesar 7.87% atau dapat dimaksud bahwa 8.54% dari waktu yang tersedia bagi operator
untuk mengerjakan tugasnya kurang dimanfaatkan karena adanya waktu
menunggu/menganggur. Waktu menunggu/menganggur lebih besar dari takt time (20.59 detik
> 130.8 detik). Hal ini memungkinkan untuk mencari kebutuhan tenaga kerja yang optimal.
1.10 Analisis Kaju Haikin / Man Efficiency Kondisi Setelah dilakukan Perbaikan
Dari Tabel 1.9, maka dapat diketahui:
1. Operator
Berdasarkan perbaikan yang telah dilakukan dengan cara realokasi elemen kerja, maka
telah terjadi pengurangan operator sebanyak 1 tenaga kerja. Operator yang dikurangi yaitu
operator keeper (Budi). Hal tersebut dilakukan karena semua jenis pekerjaan pada operator
final inspection (Junaidi) harus lebih sulit daripada operator keeper (Budi). Sehingga,
operator final inspection akan lebih cepat menyesuaikan pekerja operator keeper
dibandingkan sebaliknya. Jadi, pada proses pengerjaan produk Tipe A (KZRA Non CBS)
dan B (KZTA) terdapat 3 tenaga kerja yaitu Syukur (gerinda mesin), Ryan (Gerinda Mesin)
serta Junaidi (final inspection dan keeper). Kemudian, berdasarkan volume produksi dan
efisiensi lini, diperoleh penghematan jumlah tenaga kerja untuk 2 operator dari 4 operator
adalah sebesar 50%. Jumlah tenaga kerja yang didapat adalah 2 operator, itu bukanlah
sesuatu yang mutlak namun dapat digunakan sebagai patokan dalam mendistribusikan
elemen-elemen kerja ke dalam masing-masing operator. Namun, hal ini tidak menutup
kemungkinan jumlah operatornya akan menjadi lebih atau berkurang karena disesuaikan
dengan penggabungan elemen-elemen satu dengan elemen kerja lainnya dan disesuaikan
dengan keadaan pada perusahaan terutama pada produk dengan Tipe A (KZRA Non CBS)
dan B (KZTA).
2. Kaju Haikin
Selain terjadi pengurangan tenaga kerja, nilai kaju haikin pun mengalami perubahan
setelah dilakukan perbaikan namun tidak semuanya dikarenakan ada beberapa operator
yang tidak mengalami penambahan elemen kerja karena waktu siklus sudah mendekati
takt time atau dalam artian salah satu operator harus dapat menyelesaikan sebuah
pekerjaan sampai tuntas dan tidak boleh bekerja setengah-setengah. Pada kondisi awal,
kaju haikin untuk operator Syukur 77.28 detik, ternyata setelah dilakukan perbaikan
tetap bernilai
77.28 detik. Nilai kaju haikin untuk operator Syukur tidak mengalami penurunan atau
penambahan, dikarenakan tidak terjadinya penambahan elemen kerja dari stasiun kerja
manapun yang disebabkan oleh jikalau operator Syukur ditambah dengan pekerjaan lain
maka kemungkinan yang akan didapat adalah waktu siklus > takt time, sehingga tidak
disarankan diberikan penambahan elemen kerja dari stasiun kerja manapun. Sedangkan
pada operator Ryan, nilai kaju haikin pada kondisi awal sebesar 127.66 detik, ternyata
setelah dilakukan perbaikan tetap bernilai 127.66 detik. Nilai kaju haikin untuk operator
Ryan tidak mengalami penurunan atau penambahan, dikarenakan tidak terjadinya
penambahan elemen kerja dari stasiun kerja manapun yang disebabkan oleh jikalau
operator Ryan ditambah dengan pekerjaan lain maka kemungkinan yang akan didapat
adalah waktu siklus > takt time, sehingga tidak disarankan diberikan penambahan elemen
kerja dari stasiun kerja manapun. Serta pada operator Junaidi, nilai kaju haikin pada
kondisi awal sebesar 29.99 detik, setelah dilakukan perbaikan menjadi 50.57 detik. Pada
operator Junaidi, terdapat selisih nilai kaju haikin sebesar 20.58 detik (50.57 detik-29.99
detik), dikarenakan telah terjadi penambahan elemen kerja dari operator Budi (keeper).
Jadi, total kaju haikin setelah diperbaikan sebesar 255.51 detik.
3. Waktu Tunggu (Idle Time)
Berdasarkan perubahan nilai kaju haikin, maka mempengaruhi waktu tunggu pada
masing-masing operator. Untuk operator Syukur, tidak terjadi pengurangan atau
penambahan elemen kerja yang disesuaikan dengan takt time karena kalau operator
syukur memperoleh elemen-elemen kerja dari operator Ryan maka waktu siklusnya akan
melebihi takt time. Dengan elemen kerja yang masih sama, maka Waktu tunggu setelah
perbaikan operator Syukur sebesar 53.52 detik, dari waktu tunggu pada kondisi awal
sebesar 52.52 detik. Sedangkan pada operator Ryan, waktu tunggu pada kondisi awal
sebesar 3.14 detik,
 setelah dilakukan perbaikan waktu tunggunya menjadi 3.14 detik. Serta pada operator
Junaidi, waktu tunggu pada kondisi awal sebesar 100.81 detik, dan setelah dilakukan
perbaikan waktu tunggunya menjadi 80.22 detik. Sehingga waktu tunggu pada operator
Junaidi menurun sebesar 20.59 detik (100.81 detik-80.22 detik). Menurunnya waktu
tunggu pada operator tersebut disebabkan oleh bertambahnya elemen kerja yang
dikerjakan oleh operator Junaidi.
4. Efisiensi Operator
Berdasarkan waktu tunggu yang dihasilkan oleh masing-masing operator, maka dapat
diketahui efisisensi operator setelah dilakukannya perbaikan. Untuk operator Syukur,
efisiensi operator pada kondisi awal sebesar 59.08%, setelah dilakukan perbaikan ternyata
efisiensi operator Syukur masih tetap 59.08% yang disebabkan karena tidak ada
penambahan elemen kerja pada Stasiun kerja yang dikerjakan oleh operator Syukur.
Sedangkan efisiensi untuk operator Ryan pada kondisi awal sebesar 97.59%, setelah
dilakukan perbaikan ternyata efisiensi operator Ryan masih tetap 97.59% yang
disebabkan karena tidak ada penambahan elemen kerja pada Stasiun kerja yang
dikerjakan oleh operator Ryan. Serta efisiensi operator Junaidi pada kondisi awal sebesar
22.92% dan setelah dilakukan perbaikan efisiensi operator Junaidi berubah menjadi
38.66% (Selisih 15.74%).