Pemanfaatan Limbah Padat Pulp Grits Dan Dregs Dengan Penambahan Kaolin Sebagai Bahan Pembuatan Keramik Konstruksi

PEMANFAATAN LIMBAH PADAT PULP GRITS DAN DREGS DENGAN
PENAMBAHAN KAOLIN SEBAGAI BAHAN PEMBUATAN KERAMIK

KONSTRUKSI
SKRIPSI
Diajukan untuk melengkapi tugas dan memenuhi syarat mencapai gelar Sarjana Sains
FANI BESPRINA HAREFA

040801042
DEPARTEMEN FISIKA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Fani Besprina Harefa : Pemanfaatan Limbah Padat Pulp Grits Dan Dregs Dengan Penambahan Kaolin Sebagai
Bahan Pembuatan Keramik Konstruksi, 2009.
USU Repository © 2009
PERSETUJUAN
Judul : PEMANFAATAN LIMBAH PADAT PULP GRITS

DAN DREGS DENGAN PENAMBAHAN KAOLIN
SEBAGAI BAHAN PEMBUATAN KERAMIK
KONSTRUKSI
Kategori : SKRIPSI
Nama : FANI BESPRINA HAREFA
Nomor Induk Mahasiswa : 040801042
Program Studi : SARJANA (S1) FISIKA
Departemen : FISIKA
Fakultas : MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN
ALAM (FMIPA) UNIVERSITAS SUMATERA
UTARA
Diluluskan di
Medan, Maret 2009
Diketahui/Disetujui oleh Pembimbing

Departemen Fisika FMIPA USU
Ketua
DR. Marhaposan Situmorang Drs. Anwar Dharma Sembiring, M.S

NIP : 131 810 771 NIP : 130 283 730
PERNYATAAN
PEMANFAATAN LIMBAH PADAT PULP GRITS DAN DREGS

DENGAN PENAMBAHAN KAOLIN SEBAGAI BAHAN PEMBUATAN
KERAMIK KONSTRUKSI
SKRIPSI
Saya mengaku bahwa skripsi ini adalah hasil kerja saya sendiri, kecuali beberapa
kutipan dan ringkasan yang masing-masing disebutkan sumbernya
Medan, Maret 2009
FANI BESPRINA HAREFA

040801042
PENGHARGAAN
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang Maha
Pemurah dan Maha Penyayang, dengan limpah karunia-Nya skripsi ini berhasil
diselesaikan dalam waktu yang telah ditetapkan.
Ucapan terima kasih saya sampaikan kepada Drs. Anwar Dharma S, M.Sc
selaku pembimbing Akademik dan Bachtiar Effendi ST selaku pembimbing di
Pendidikan Teknologi Kimia Industri (PTKI) pada penyelesaian skripsi ini yang telah
memberikan panduan dan arahan kepada saya untuk menyempurnakan skripsi ini.
Ucapan terima kasih juga ditujukan kepada Ketua dan Sekretaris Departemen Dr.
Marhaposan Situmorang dan Dra. Justinon, M.Si., Dekan dan Pembantu Dekan
Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara, dan
semua Dosen pada Departemen Fisika FMIPA USU, Pegawai di FMIPA USU, rekan-
rekan fisika semuanya khususnya angkatan 2004 yang telah mendukung dan
membantu saya dalam penyelesaian skripsi ini
Akhirnya, ucapan terima kasih teristimewa saya tujukan kepada orang tua
saya, Bapak (Baziduhu Harefa) dan Ibu (Suasani Hia), abang (Glori Bonison Harefa)
dan adik (Opin Firmanda Harefa dan Geni Andalria Harefa) serta semua sanak
keluarga yang selalu memberikan dukungan, semangat dan doa kepada saya dalam
penyelesaian skripsi ini. Semoga Tuhan selalu memberikan kesehatan, umur panjang
dan berkat kepada kita semua, Amin.
ABSTRAK
Telah dilakukan penelitian dengan tujuan pemanfaatan limbah padat pulp grits dan
dregs dalam pembuatan keramik konstruksi dengan variasi penambahan kaolin 0 %,
5%, 10%, 20%, 25%, 30%, 40% dan 50% (berat). Temperatur sintering pada 11000C
dan sampel keramik dibentuk dengan cara dry pressing pada tekanan 5000kgf. Dari
hasil pengujian diperoleh hasil kuat tekan yaitu: 23,90MPa – 96,28MPa. Hasil
pengujian porositas yaitu: 37,40% - 44,80% dan hasil pengujian susut bakar yaitu:
1,55% - 23,56%. Hal ini menunjukkan bahwa keramik dapat dibuat dengan
memanfaatkan limbah padat pulp pada penambahan kaolin 25% - 50%.
ABSTRACT
Research about ceramics from solid waste result from factory of pulp as raw material
has been made by addition 0 %, 5%, 10%, 20%, 25%, 30%, 40% and 50% (weight) of
kaolin. Sintering temperatur at 11000C and sample of ceramics has been made by dry
pressing method and giving pressure up to 5000kgf. The result of analysis obtained
that value of compressive strength 23,9MPa - 96,28MPa, porosity 37,40% - 44,80%
and fired shrinkage 1,55% - 2,56%. This result show that ceramics can be made from
solid waste result factory of pulp by addition 25% - 50% of kaolin.
DAFTAR ISI
Halaman
Persetujuan ii
Pernyataan iii
Penghargaan iv
Abstrak v
Abstract vi
Daftar Isi vii
Daftar Tabel ix
Daftar Gambar x
Bab 1 Pendahuluan
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Batasan Masalah 3
1.3 Tujuan Penelitian 3
1.4 Manfaat Penelitian 3
1.5 Tempat Penelitian 4
1.6 Sistematika Penulisan 4
Bab 2 Tinjauan Pustaka

2.1 Tanah Liat 5
2.2 Kaolin 7
2.3 Limbah 9
2.3.1 Limbah Padat Pulp 10
2.4 Keramik 12
2.4.1 Pengertian Keramik dan Bahan Bakunya 12
2.4.2 Klasifikasi Keramik 13
2.4.3 Sifat-Sifat Keramik 13
2.4.4 Keramik Berbahan Dasar Lempung 14
2.5 Proses Pembuatan Keramik 15
2.5.1 Preparasi Serbuk 15
2.5.2 Pembentukan 16
2.5.3 Pengeringan 17
2.5.4 Pembakaran (Sintering) 18
Bab 3 Metodologi Penelitian

3.1 Alat dan Bahan 20
3.1.1 Peralatan 20
3.1.2 Bahan 20
3.2 Diagram Alir Penelitian 21
3.2.1 Diagram Alir AnalisisSenyawa Kimia Bahan 21
3.2.2 Diagram Alir Pembuatan Sampel 22
3.3 Prosedur Pembuatan Sampel Keramik 23

3.3.1 Analisis Senyawa Kimia Bahan 23
3.3.2 Persiapan Bahan 2
3.3.3 Pencampuran Bahan 25
3.3.4 Pencetakan/Pembentukan 25
3.3.5 Pengeringan 26
3.3.6 Pembakaran (Sintering) 26
3.4 Prosedur Pengujian Sampel 27
3.4.1 Pengujian Susut Bakar 27
3.4.2 Pengujian Porositas 27
3.4.3 Pengujian Kuat Tekan 28
3.4.4 Pengujian Kekerasan 28
Bab 4 Hasil dan Pembahasan

4.1 Hasil Penelitian 30
4.1.1 Hasil Analisa serbuk Pulp dan Kaolin 30
4.2 Pembahasan 39
Bab 5 Kesimpulan dan Saran

5.1 Kesimpulan 43
5.2 Saran 44
Daftar Pustaka 45
Lampiran
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Komposisi Kimia Basa kaolin 8

Tabel 2.2 Komposisi Kimia Limbah Padat Pulp 11
Tabel 3.1 Komposisi Campuran Kaolin dan Limbah Padat Pulp 25
Tabel 4.1 Komposisi Kimia dari Hasil Analisa Serbuk Pulp 30
Tabel 4.2 Komposisi Kimia Basa Kaolin 31
Tabel 4.3 Data Hasil Pengujian Susut Bakar 32
Tabel 4.4 Data Hasil Pengujian Porositas 34
Tabel 4.5 Data Hasil Pengujian Kuat Tekan 36
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Pensinteran Padat 18

Gambar 4.1 Grafik Susut Bakar terhadap Persentase Komposisi Kaolin 39
Gambar 4.2 Grafik Porositas terhadap Persentase Komposisi Kaolin 40
Gambar 4.3 Grafik Kuat Tekan terhadap Persentase Komposisi Kaolin 41
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG
Keramik adalah merupakan bahan anorganik dan metalik yang merupakan

campuran antara metal dan nonmetal yang terikat secara ionik dan kovalen yang
susunannya sangat bervariasi, mulai dari senyawa yang sangat sederhana. sampai
beberapa fasa kompleks. Umumnya bahan pembuatan keramik banyak tersedia pada
kerak bumi, misalnya SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Na2O, dan masih banyak yang lainnya.
Keramik mempunyai sifat-sifat yang baik seperti kuat, keras, stabil pada suhu tinggi,
dan tidak korosif sehingga cocok digunakan sebagai bahan konstruksi bangunan.
Sekarang, seiring dengan berkembangnya teknologi keramik, keramik tidak

hanya dapat dibuat secara tradisional menggunakan tanah liat tetapi telah dapat dibuat
dan dibentuk dengan bermacam-macam cara yang disesuaikan dengan
penggunaannya. Berbagai jenis keramik termasuk semen, bata untuk bangunan, bata
tahan api dan gelas telah dipergunakan sejak lama sebagai bahan konstruksi bangunan.
Industri pulp dan kertas merupakan salah satu komoditi andalan yang
diharapkan mampu menunjang perekonomian Indonesia, apalagi bahan bakunya
banyak tersedia dan didukung dengan jumlah tenaga kerja yang terus bertambah.
Selain menghasilkan produk yang dapat digunakan oleh manusia, kegiatan produksi
industri pulp ini juga menghasilkan produk lain yang belum begitu banyak
dimanfaatkan yaitu limbah, baik limbah padat, limbah cair, dan limbah gas.
Dengan konsentrasi dan kuantitas tertentu, kehadiran limbah dapat berdampak
negatif terhadap lingkungan terutama bagi kesehatan masyarakat di lingkungan pabrik
maupun kawasan sekitarnya. sehingga perlu dilakukan penanganan terhadap limbah

tersebut.
Menurut data di lapangan jumlah limbah padat pulp di PT. TPL Porsea cukup
besar yaitu mencapai hampir 7 ton perharinya, berupa grits, dregs, dan biosludge
sehingga timbul suatu pemikiran bagaimana caranya memanfaatkan limbah ini
menjadi material baru yang berguna dan bernilai positif untuk meningkatkan ekonomi
masyarakat.
Limbah padat pulp grits dan dregs diharapkan dapat menjadi material pengisi
keramik, dimana telah diketahui dari analisis senyawa kimia bahwa Grits dan dregs
mengandung senyawa – senyawa kimia penyusun keramik, seperti SiO2 dan Al2O3.
Berdasarkan penjelasan diatas, penulis melakukan penelitian tentang

pemanfaatan limbah padat pulp Grits dan Dregs dengan menambahkan bahan kaolin
sebagai pengikat butirannya untuk dijadikan bahan baku dalam pembuatan keramik
konstruksi
1.2 BATASAN MASALAH
1. Limbah padat pulp yang digunakan adalah Grits dan Dregs yang
merupakan sisa olahan industri PT.TOBA PULP LESTARI (TPL) Porsea.
2. Bahan pengikat yang digunakan adalah kaolin ( 0%, 5%, 10%, 20%, 25%
30%, 40%, 50%).
3. Pembakaran dilakukan pada suhu sintering 1100 0 C dengan waktu
penahanan selama ± 1 jam.
4. Karakterisasi keramik diperoleh dari hasil :
a. Pengujian fisis yaitu porositas dan susut bakar.
b. Pengujian mekanik yaitu uji kuat tekan dan uji kekerasan
1.3 TUJUAN PENELITIAN
1. Mengolah dan memanfaatkan limbah padat pulp (Grits dan Dregs) menjadi
bahan baku pembuatan keramik konstruksi.
2. Mengetahui pengaruh suhu sintering terhadap karakterisasi keramik.
3. Mengetahui pengaruh variasi limbah padat pulp (Grits dan Dregs) terhadap
karakterisasi pembuatan keramik konstruksi.
1.4 MANFAAT PENELITIAN
Limbah padat pulp yang diolah menjadi bahan baku pada pembuatan keramik,
diharapkan bermanfaat dalam kehidupan sehari-hari, selain dapat meningkatkan
perekenomian masyarakat, dapat juga mengurangi dampak-dampak pencemaran
lingkungan akibat limbah industri.
1.5 TEMPAT PENELITIAN
Penelitian dilakukan di Laboratorium Material Test Pendidikan Teknologi

Kimia Industri (PTKI) Medan.
1.6 SISTEMATIKA PENULISAN
Penulisan laporan tugas akhir ini terdiri dari lima bab dengan sistematika
sebagai berikut:
1. Bab I merupakan pendahuluan, yang menjelaskan tentang latar belakang,
permasalahan, batasan masalah, tujuan, manfaat penelitian, lokasi penelitian,
dan sistematika penulisan.
2. Bab II berisi tentang teori yang mendasari penelitian.
3. Bab III berisi tentang metodologi penelitian yang merupakan penjelasan.
Tentang prosedur penelitian yaitu peralatan, bahan dan cara kerja.
4. Bab IV merupakan hasil analisis dan pembahasan.
5. Bab V merupakan kesimpulan hasil penelitian dan saran untuk penelitian
selanjutnya.
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Tanah Liat
Tanah liat (lempung) sebagai bahan pokok untuk pembuatan keramik,

merupakan salah satu bahan yang kegunaannya sangat menguntungkan bagi manusia
karena bahannya yang mudah didapat dan pemakaian hasilnya yang sangat luas.
Dilihat dari sudut ilmu kimia, tanah liat termasuk hidrosilikat alumina dan dalam
keadaan murni mempunyai rumus: Al2O3 2SiO2 2H2O dengan perbandingan berat
dari unsur-unsurnya: Oksida Silinium (SiO2) 47%, Oksida Aluminium (Al2 O3) 39%,
dan Air (H2O) 14%.
Berdasarkan tempat pengendapan dan jarak pengangkutannya dari daerah asal,

tanah liat dapat dibagi kedalam jenis-jenis berikut:
1. Tanah liat residu (tanah liat primer): yaitu tanah liat yang terdapat pada tempat
dimana tanah liat itu terjadi atau dengan kata lain tanah liat tersebut belum
berpindah tempat sejak terbentuknya.. Sebagian merupakan hasil pelapukan dari
batuan keras seperti basalt, andesit, ganit dan lain-lain. Pada umumnya batuan
keras basalt/andesit akan memberikan lempung merah, sedangkan granit akan
memberikan lempung putih. Tanah liat ini mempunyai sifat-sifat:
a. berbutir kasar bercampur batuan asal yang belum lapuk
b. tidak plastis (rapuh)
Contoh tanah liat residu adalah: kaolin.
2. Tanah liat endapan (tanah liat sekunder): yaitu tanah liat yang dipindahkan oleh
air, angin, gletser dan sebagainya, dari tempat batuan cadas induk. Tanah liat ini
biasa juga disebut batuan sedimen karena pada umumnya setelah terbentuk dari
batuan keras, tanah liat akan diangkut oleh air, angin, dan diendapkan di suatu
tempat yang rendah.
Tanah liat ini mempunyai sifat-sifat:

a. kurang murni karena tercampur oleh unsur-unsur lain pada waktu perpindahan dari
tempat asal.
b. berbutir lebih halus dan lebih plastis
contoh tanah liat endapan adalah tanah limpah sungai, tanah marin (laut), tanah
rawa, tanah danau.
Tanah liat mempunyai sifat-sifat fisis dan kimia yang penting untuk
pembuatan keramik. Sifat-sifat itu adalah:
1. Sifat Liat (Plastis)
Tanah liat harus dapat dibentuk dengan mudah. Besar kecilnya partikel-partikel
(butir-butir) tanah dan juga zat-zat organis seperti akar tumbuh-tumbuhan, sisa-
sisa binatang kecil, zat-zat yang telah membusuk serta bakteri lainya yang ada
dalam tanah itu sangat mempengaruhi sifat plastisnya.
2. Sifat Porous
Tanah liat mengandung patikel-partikel pembentuk tanah yang terdiri dari partikel
halus dan partikel kasar. Perbandingan dan besar butir dalam tanah sangat
mempengaruhi sifat tanah tersebut.
Tanah liat harus cukup porous, agar:
- Air plastis(air pembentuk: yaitu sejumlah air ang diberikan pada tanah liat
untuk dapat dibentuk) menguap dengan mudah pada waktu dikeringkan. Pada saat
ini akan terjadi penyusutan karena hilangnya air pembentuk tadi.
- Air yang terikat secara kimia (air kimia : yaitu air yang terkandung di dalam
tanah liat itu sendiri secara alami) dengan mudah dapat dkeluarkan pada waktu
permulaan pembakaran sehingga terhindar dari letusan-letusan uap dan retak-
retak.
3. Sifat Menggelas
Tanah liat mengandung mineral-mineral lain yang dapat bertindak sebagai bahan
pembentuk bahan gelas saat dibakar. Tanah liat harus menjadi padat, keras dan
kuat (menggelas) pada suhu yang diperlukan untuk pembuatan keramik. Yang
dinamakan penggelasan sebenarnya adalah suatu proses pencairan dalam mana
bagian-bagian tertentu dari tanah liat mulai mencair menjadi gelas. Jika waktu dan
suhu pembakaran bertambah, maka bagian-bagian yang mencair tadi sedikit demi
sedikit melarutkan sisa komposisi tanah liat itu.
4. Sifat Pada Pembakaran
Tanah liat mengandung senyawa-senyawa besi yang memberikan warna merah
setelah dibakar. Misalnya:
a. Kaolin dengan kandungan oksida besi sebanyak 0,5% memberi hasil bakar
dengan warna yang sangat putih.
b. Kaolin endapan dengan kandungan besinya sebanyak 0,7% akan berwarna
sedikit krem setelah dibakar.
2.2 Kaolin (Al2O3 2SiO2 2H2O)
Kaolin berasal dari bahasa Cina yaitu Kaoling dan disebut juga China Clay.
Kaolin merupakan jenis tanah liat primer yang digunakan sebagai bahan utama dalam
pembuatan keramik putih, dan mengandung mineral kaolinit Al2Si2O5(OH)4 sebagai
bagian yang terbesar. Dalam lempung alam, mineral-mineral ini terbentuk secara
sendiri-sendiri atau bersama.
Dilihat dari sifat dan keadaan bahan, kaolin berwarna putih karena kandungan
besinya sangat rendah, tidak plastis, berbutir kasar, berat jenis 2,60-2,63 g/cm3, titik
lebur1850 0 C, daya hantar panas dan listrik yang rendah. Kaolin juga mempunyai
tingkat keplastisan yang rendah sehingga taraf penyusutan dan kekuatan keringnya
pun lebih rendah dan sangat tahan api. Oleh karena itu kaolin tidak dapat dipakai
begitu saja untuk membuat barang-barang keramik, melainkan harus dicampur dahulu
dengan bahan lain..
Cadangan Kaolin di Indonesia diperkirakan sebesar 57.510.000 ton. Cadangan

tersebut mempunyai mutu yang cukup baik sebagai bahan keramik dan untuk pengisi
(misalnya dalam industri kertas), sedang untuk keperluan industri yang lain perlu
adanya penelitian lebih lanjut
Hasil Analisa Komposisi Kimia Basa Kaolin dengan menggunakan AAS

(Atomic Absorption Spectrometer ) dapat dilihat pada tabel (2.1) dibawah ini:
Tabel 2.1 Komposisi Kimia Basa Kaolin

No Komponen % berat
1 SiO2 71,20
2 Al2O3 13,36
3 Fe2O3 2,00
4 TiO2 0,26
5 CaO 0,15
6 MgO 3,55
7 K2O 0,27
8 Na2O 0,51
9 LOI 8,70
Sumber: LIPI
Kaolin banyak dipakai dalam berbagai industri, baik sebagai bahan baku
utama maupun sebagai bahan pembantu. Hal ini karena adanya sifat-sifat kaolin
seperti kehalusan, kekuatan, warna, daya hantar listrik dan panas yang rendah, dan
lain-lain..Dalam industri, kaolin dapat berfungsi sebagai pelapis (coater), pengisi
(filler), barang-barang tahan api dan isolator. Penggunaan kaolin yang utama adalah
dalam industri-industri kertas, keramik, cat, karet/ban, plastik, semen, pestisida,
pupuk, absorbent, kosmetik, pasta gigi, detergent, tekstil, dan lain-lain.
Kaolin ini juga dapat dipakai sebahai bahan konstruksi, seperti:

a. Keramik halus (gerabah putih atau white-earthenware) dan porselen, baik
sebagai salah satu komponen dalam badan maupun gelasir
b. Barang-barang tahan api dalam bata-bata kaolin
c. Bahan-bahan bangunan keramik seperti tegel dalam gerabah atau porselen
2.3 Limbah
Limbah adalah buangan yang dihasilkan dari suatu proses produksi baik
industri maupun domestik (rumah tangga), yang kehadirannya pada suatu saat dan
tempat tertentu tidak dikehendaki lingkungan karena tidak memiliki nilai ekonomis.
Seiring dengan peningkatan industri, juga akan terjadi peningkatan jumlah limbah.
Bermacam limbah industri yang dapat mencemari lingkungan antara lain: limbah
industri tekstil, limbah agroindustri (limbah kelapa sawit, limbah industri karet remah
dan lateks pekat, limbah industri tapioka, dan limbah pabrik pulp dan kertas ), limbah
industri farmasi, dan lain-lain. Selain kegiatan industri, diperkotaan limbah juga
dihasilkan oleh hotel, rumah sakit dan rumah tangga. Bentuk limbah yang dihasilkan
oleh komponen kegiatan tersebut di atas adalah limbah padat dan limbah cair, yang
menimbulkan dampak merugikan bagi lingkungan dan selanjutnya akan mengganggu
atau mempengaruhi kehidupan masyarakat itu sendiri. Dampak dari kegiatan industri
yang berpengaruh buruk tersebut terutama disebabkan oleh bahan-bahan pencemar
yang dihasilkan oleh pabrik-pabrik industri. Bahan-bahan buangan tersebut dapat
mencemari udara, perairan, dan tanah terutama disekitar kawasan industri tersebut.
Bila ditinjau secara kimiawi, limbah ini terdiri dari bahan kimia organik dan
anorganik. Limbah organik dapat membusuk atau terurai oleh mikroorganisme, dapat
berupa sampah padat yang terdiri dari daun-daun kering ataupun sampah rumah
tangga.
Limbah anorganik biasanya tidak dapat membusuk dan sulit terurai oleh
mikroorganisme. Limbah anorganik pada umumnya berasal dari industri yang
menggunakan unsur-unsur logam seperti Arsen(As), Kadmium (Cd), Timbal (Pb), dan
lain-lain.
Dengan konsentrasi dan kuantitas tertentu, kehadiran limbah dapat berdampak

negatif terhadap lingkungan terutama bagi kesehatan manusia, sehingga perlu
dilakukan penanganan terhadap limbah.
Berdasarkan karakteristiknya, limbah industri dapat digolongkan menjadi 4 bagian:

1. Limbah cair
2. Limbah padat
3. Limbah gas dan partikel
4. Limbah B3 (Bahan Berbahaya dan beracun)
Faktor yang mempengaruhi kualitas limbah adalah:
1. Volume limbah
2. Kandungan bahan pencemar
3. Frekuensi pembuangan limbah
2.3.1 Limbah Padat Pulp
Pulp (bubur kertas) merupakan susunan yang terdiri dari komponen-komponen

senyawa organik, antara lain : selulosa, hemiselulosa, zat ekstraktif dan lignin dalam
jumlah kecil. Selulosa diperoleh dari biomasssa seperti kayu, jerami, batang tebu,
bambu, dan lain-lain.
Proses pembuatan pulp (bubur) bertujuan untuk memisahkan serat-serat
selulosa dari komponen lain yang tidak diinginkan yang terdapat dalam bahan berserat
selulosa menjadi individu-individu serat. Sumber utama serat selulosa terdapat dalam
tumbuh-tumbuhan, serta serat selulosa sebagai bahan baku pembuatan pulp (bubur)
kertas dapat diperoleh dari bahan baku kayu dan non kayu. Secara kmia,
kandungantiap zat bebeda-beda. Unsur-unsur kimia yan terdapat di dalamnya terdiri
dari karbon, oksigen, hidrogen dan sejumlah kecil nitrogen.
Limbah padat pulp adalah limbah yang diperoleh dari sisa-sisa pengolahan
industri pulp. Limbah ini berupa grits, dregs, dan bio sludge.
Grits berasal dari proses recousstisizing,yang tidak bereaksi antara green liquor dan
kapur tohor, berwarna coklat muda, kandungan utamanya pasir yang mangandung
hidroksida. Grits mempunyai berat jenis 1,88 g/cm3. Komposisi kimia dari grits
ditunjukkan pada tabel 2.2.
Dregs adalah material padat yang berwarna abu-abu kecoklatan yang
merupakan bahan endapan dari green liquor yaitu smelt yang dilarutkan dengan weak
wuash dari lime mud washer. Kandungannya silika dan karbon residu organik yang
tidak sempat terbakar dalam boiler, bahan ini kaya akan karbon karena tidak bereaksi.
Dregs mempunyai berat jenis 1,92 g/cm3. Komposisi kimia dari grits ditunjukkan pada
tabel 2.2.
Biosludge merupakan limbah dari proses pembuatan pulp dan industri kertas
yang berupa campuran dari endapan limbah cair,berwarna cokelat kehitaman,
kandungan utamanya adalah selulosa dan bakteri yang mati. Biosludge mempunyai
berat jenis 1,65 g/cm2.
Komposisi kimia limbah padat pulp PT. TPL Porsea hasil analisa
menggunakan AAS (Atomic Absorption Spectrometer) dapat dilihat pada tabel (2.2)
dibawah ini:
Tabel 2.2. Komposisi Kimia Limbah Padat Pulp
Komposisi
(% berat)
No Parameter
Grit Dreg
1 Al2O3 24,74 26,35
2 SiO2 56,42 55,21
3 Na2O 0,33 0,30
4 K2O 0,25 0,27
5 MgO 9,40 9,12
6 CaO 2,12 2,30
7 Fe2O3 2,62 2,34
8 TiO2 3,38 3,31
(Sumber : LIPI)
2.4 Keramik
2.4.1 Pengertian Keramik dan Bahan Bakunya
Keramik berasal dari bahasa Yunani keramos yang artinya suatu bentuk dari
tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Kamus dan ensiklopedi tahun
1950-an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk
menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng, porselin,
dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah liat. Definisi
pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam dan anorganik yang
berbentuk padat, yang terikat secara ionik dan kovalen.
Pada dasarnya bahan baku (dasar) keramik dapat dikelompokkan menjadi:

1. Bahan plastis
Bahan ini berupa tanah liat dengan kandungan mineral dan tambahan yang
berasal dari endapan kotoran. Mineral ini berupa silikat, Mg, Fe, bersifat kapur
dan alkalis.
2. Bahan pelebur (Fondan)
Bahan ini berupa feldspar dengan kandungan alumina silikat alkali beraneka
ragam yang terdiri dari
a. Orthose : (SiAl) O8 K,
b. Potassis Albite : (SiAl) O8Na, Sodis
c. Anorthite : (SiAl) O8Ca, Kalsis
3. Bahan Penghilang Lemak
Bahan ini berupa bahan-bahan baku yang mudah dihaluskan dan koefisien
penyusutannya sangat rendah. Biasanya bahan ini berfungsi sebagai penutup
kekurangan-kekurangan yang terjadi karena plastisitas yang eksresif dari tanah liat
dan terdiri dari silika dan quartz yang berbeda-beda bentuknya.
4. Bahan Tahan Panas
Bahan ini terdiri dari bahan yang mengandung Mg dan Silika Aluminium
2.4.2 Klasifikasi keramik
Pada prinsipnya keramik terbagi atas:

a. Keramik tradisional; Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan
menggunakan bahan alam, seperti kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini
adalah: barang pecah belah (dinnerware), keperluan rumah tangga (tile, bricks),
dan untuk industri (refractory).
b. Keramik halus; Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik,
engineering ceramic,) adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan oksida-
oksida logam atau logam, seperti:oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO,
dll).Penggunaannya:elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin, dan pada
bidang medis.
2.4.3 Sifat-Sifat Keramik
Keramik memiliki karakteristik yang memungkinkan untuk digunakan dalam

berbagai aplikasi, termasuk :
a. Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah
b. Tahan terhadap korosi
c. Dapat bersifat magnetik dan non magnetik
d. Keras, dan kuat
e. Rapuh
f. Sifat listriknya dapat menjadi isolator, semikonduktor, konduktor bahkan
superkoduktor.
2.4.4 Keramik Berbahan Dasar Lempung
1. Gerabah (Earthenware), dibuat dari semua jenis bahan tanah liat yang plastis dan
mudah dibentuk dan dibakar pada suhu maksimum 1000°C. Keramik jenis ini
struktur dan teksturnya sangat rapuh, kasar dan masih berpori. Agar supaya kedap
air, gerabah kasar harus dilapisi glasir, semen atau bahan pelapis lainnya. Gerabah
termasuk keramik berkualitas rendah apabila dibandingkan dengan keramik batu
(stoneware) atau porselin. Bata, genteng, kendi, gentong dan sebagainya termasuk
keramik jenis gerabah. Genteng telah banyak dibuat berglasir dengan warna yang
menarik sehingga menambah kekuatannya.
2. Keramik Batu (Stoneware), dibuat dari bahan lempung plastis yang dicampur
dengan bahan tahan api sehingga dapat dibakar pada suhu tinggi (1200°-1300°C).
Keramik jenis ini mempunyai struktur dan tekstur halus dan kokoh, kuat dan berat
seperti batu. Keramik jenis ini termasuk kualitas golongan menengah.
3 Porselin (Porcelain), adalah jenis keramik bakaran suhu tinggi yang dibuat dari
bahan lempung murni yang tahan api, seperti kaolin, alumina dan silika. Oleh
karena porselin jenis ini berwarna putih bahkan bisa tembus cahaya, maka sering
disebut keramik putih. Pada umumnya, porselin dipijar sampai suhu 1350°C atau
1400°C, bahkan ada yang lebih tinggi lagi hingga mencapai 1500°C. Porselin yang
tampaknya tipis dan rapuh sebenarnya mempunyai kekuatan karena struktur dan
teksturnya rapat serta keras seperti gelas. Oleh karena keramik ini dibakar pada
suhu tinggi pada porselin terjadi penggelasan atau vitrifikasi. Secara teknis
keramik jenis ini mempunyai kualitas tinggi dan bagus, disamping mempunyai
daya tarik tersendiri karena keindahan dan kelembutan khas porselin. Juga
bahannya sangat peka dan cemerlang terhadap warna-warna glasir.
4 Keramik Baru (New Ceramic), adalah keramik yang secara teknis, diproses untuk
keperluan teknologi tinggi seperti peralatan mobil, listrik, konstruksi, komputer,
cerobong pesawat, kristal optik, keramik metal, keramik multi lapis, keramik multi
fungsi, komposit keramik, silikon, bioceramic, dan keramik magnit. Sifat khas dari
material keramik jenis ini disesuaikan dengan keperluan yang bersifat teknis
seperti tahan benturan, tahan gesek, tahan panas, tahan karat, tahan suhu kejut
seperti isolator, bahan pelapis dan komponen teknis lainnya
2.5 Proses Pembuatan Keramik
Material keramik umumnya berupa senyawa polikristal yang proses

pembuatannya dapat dikelompokkan menjadi beberapa tahap yaitu: Preparasi serbuk,
pembentukan, pengeringan dan pembakaran (sintering). Parameter-parameter proses
pembuatan keramik tergantung pada jenis keramik yang akan dibuat, bidang
aplikasinya, dan sifat-sifat yang diharapkan. Misalnya proses pembuatan keramik
tradisional memiliki parameter yang berbeda dengan pembuatan keramik teknik.
Karena pada keramik tradisional hanya memerlukan bahan baku alam dengan
kemurnian yang tidak perlu tinggi, sedangkan untuk pembuatan keramik teknik
diperlukan bahan baku dengan kemurnian tinggi serta terkontrol agar diperoleh sifat
bahan yang diinginkan sesuai dengan aplikasinya.
2.5.1 Preparasi Serbuk
Untuk memisahkan butiran kasar menjadi butiran halus dalam mesh,

diperlukan alat penghancur atau penggiling dan ayakan. Penyaringan dapat dilakukan
dengan dua cara yaitu :
a. Cara Kering
Bila bahannya mengandung batuan yang berbutir kasar dan keras, diperlukan
alat penghancur atau penggiling dan ayakan untuk melumatkan dan
memisahkan butiran kasar dan butiran halus. Bahan kering yang sudah digiling
dan diayak dengan halus tadi kemudian dicampur air secukupnya, sehingga
dapat diadon bahan keramik yang cukup plastis.
b. Cara Basah
Pemisahan kotoran-kotoran tanah ini dilakukan dengan pencucian dengan
banyak air, proses ini sangat sederhana, bahan-bahan dicampur dengan air
yang membentuk suatu suspensi encer dalam bak-bak pengaduk, suspensi
dalam air lalu disaring lagi dan dibiarkan mengendap dalam suatu tempat,
kemudian disaring.
2.5.2 Pembentukan
Sebelum pembentukan, terlebih dahulu dilakukan pencampuran (mixing)

untuk mendapatkan campuran material bahan baku keramik dengan pengaturan
komposisi dan ukuran butir hingga homogen. Proses pencampuran ini dapat
meningkatkan densitas dan mengurangi porositas yang terdapat dalam keramik
tersebut.
Pada umumnya pembentukan keramik dilakukan dengan pengadukan serbuk
dengan air plastis, selanjutnya dimasukkan kedalam cetakan sampai kering tertentu.
Ada beberapa proses atau cara pembentukan keramik, diantaranya:
a. Dry Pressing
Metode ini merupakan pembentukan terhadap serbuk halus yang mengandung
sedikit air atau penambahan bahan organik dengan pemberian tekanan yang
dibatasi oleh cetakan menjadi produk padat yang kuat. Pada metode ini bahan
(serbuk) dicampur dengan air (7-10 %) agar tetap lembab sehingga menambah
sifat plastis bahan. Proses pembentukan ini banyak digunakan oleh pabrik
refraktori untuk menghaslkan produk–produk seperti ubin lantai dan dinding.
b. Extrussion Molding
Pembentukan keramik dengan metode ini dilakukan untuk bahan yang
memiliki plastisitas yang tinggi, dengan cara mendorong bahan plastis (kadar
air antara 12-20%) melalui ruang kosong sehingga diperoleh bentuk dengan
penampang melintang yang tetap. Metode ini digunakan pada pembentukan
batu bata, pipa, dan tegel berlubang.
c. Injection Molding
Plastik dicampur dengan bubuk dan proses pembentukan sama dengan pada
plastic.
d. Rubber Mold Pressing
Pembentukan terhadap serbuk halus dengan menggunakan pembungkus yang
terbuat dari karet serta diberi tekanan ke keseluruh permukaan karet, dan
menghasilkan bahan yang padat.
e. Slip casting
Pembentukan dengan cara suatu suspensi dengan kekentalan dan kandungan
padatan tertentu, kemudian dituang kedalam cetakan plaster berpori-pori cair
atau cetakan penyerap yang biasanya disebut gips.
2.5.3 Pengeringan
Pada umumnya, pengeringan zat padat berarti pemisahan sejumlah kecil air
atau zat cair lainnya dari bahan padat, sehinnggga mengurangi kandungan sisa zat cair
di dalam zat padat tersebut. Proses ini harus dikontrol, karena melibatkan penekanan
yang diakibatkan oleh perbedaan shrinkage atau tekanan gas dapat menyebabkan cacat
pada produk yang dihasilkan. Pada sistem pengeringan, energi panas harus melewati
permukaan produk, yang selanjutnya akan menghasilkan uap air. Selama pengeringan,
pemanasan akan meningkatkan tekanan uap air dari cairan dan kapasitas penyerapan
dari udara kering.
Benda-benda yang akan dibakar harus dikeringkan terlebih dahulu, karena jika
masih basah, kemungkinan akan terjadi ledakan uap air sewaktu dibakar, sehngga
dapat terjadi keretakan. Mengeringkan benda keramik berarti menghilangkan apa yang
disebut air plastisnya saja, sedangkan air yang terikat dalam molekul bahan keramik
(air kimia) hanya dapat dihilangkan melalui pembakaran. Proses pengeringan dapat
juga diikuti dengan proses penyusutan.
Kerusakan seperti cacat/retak dapat terjadi pada saat pengeringan karena

pencampuran bahannya yang tidak homogen dan pengeringan yang tidak sama pada
bagian-bagiannya. sehingga terjadi tegangan-tegangan antara bagian-bagian tersebut.
Permukaaan yang retak tersebut menunjukkan permukaaan bahan yang rapuh.
Kelebihan kadar air dapat juga membuat permukaan produk menjadi lengkung, retak
dan keporiannya meningkat. Lengkungan dihasilkan oleh pengeringan yang tidak
merata dan terjadi penyusutan sehingga bentuknya berubah.
2.5.4 Pembakaran (Sintering)
Pembakaran adalah suatu perlakuan yang utama dalam pembuatan bahan

keramik. Tujuan dari pembakaran ini adalah untuk mengaglomerasi partikel kedalam
bentuk massa koheren melalui proses sintering.
Proses sintering dipengaruhi oleh faktor-faktor ukuran partikel, temperatur,
waktu, energi permukaan, dan lain-lain. Melalui proses ini terjadi perubahan struktur
mikro seperti pengurangan jumlah dan ukuran pori, pertumbuhan butiran, peningkatan
densitas dan penyusutan. Sedangkan pada bahan keramik, terjadi beberapa perubahan
pokok yaitu berkurangnya luas permukaan, berkurangnya volume bulk dan
bertambahnya kekuatan.
Seperti yang diperlihatkan pada gambar 2.1, terdapat dua permukaan diantara
setiap dua partikel sebelum pensinteran. Setelah pensinteran, terdapat batas butir
tunggal. Kedua permukaan merupakan batas-batas energi tinggi; batas butir memiliki
energi yang jauh lebih rendah. Jadi, reksi ini terjadi dengan sendirinya jika suhu cukup
tinggi sehingga atom-atom dalam jumlah yang signifikan dapat berdifusi. Partikel-
partikel tersebut menjadi lebih rapat sehingga menghasilkan penyusutan dan reduksi
porositas.
(a) (b)
Gambar 2.1 Pensinteran Padat

a. Partikel sebelum sinter mempunyai dua permukaaan terpisah yang
berdekatan.
b. Setelah sinter, butir-butir mempunyai satu batas. Gaya gerak untuk
pensinteran adalah pengurangan luas permukaan (yang berarti
pengurangan energi permukaaan).
Faktor-faktor yang menentukan proses dan mekanisme sintering antara lain jenis
bahan, komposisi, bahan pengotornya dan ukuran partikel. Proses sintering dapat
berlangsung apabila:
1. Adanya transfer energi materi diantara butiran yang disebut proses difusi.
2. Adanya sumber energi yang daat mengaktifkan transfer materi, energi tersebut
digunakan untuk menggerakkan butiran hingga terjadi kontak dan ikatan
sempurna.
Difusi adalah aktivitas termal yang berarti bahwa terdapat energi minimum yang
dibutuhkan untuk pergerakan atom atau ion dalam mencapai energi yang sama atau di
atas energi aktivasi untuk membebaskan dari letaknya semula dan bergerak ke tempat
yang lain yang memungkinkannya.
Penyusutan Akibat Pembakaran

Proses densifikasi pada sintering menyebabkan terjadinya penyusutan, besar
penyusutan ini bergantung pada temperatur dan waktu pembakaran, juga berhubungan
dengan keadaan awal porositas.
Tidak semua proses penyusutan dapat berlangsung merata. Penyusutan yang tidak
merata dapat terjadi jika:
1. Perbedaaan ukuran dan komposisi partikel akibat pemisahan partikel dalam
proses pembentukan.
2. Distribusi temperatur tidak merata.
3. Waktu sintering yang berbeda untuk setiap titik.
4. Adanya penyusutan anisotropik dari orientasi partikel.
5. Aliran yang terjadi akibat tegangan yang dihasilkan oleh gravitasi selama masa
pembakaran pada temperatur tingggi.
6. Gesekan antara klin base (alas tempat pembakaran).
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini, adalah:

1. Neraca Analitik berfungsi untuk mengukur berat bahan dan sampel
2. Jangka sorong berfungsi untuk mengukur diameter dan tinggi sampel
3. Ayakan 200 mesh berfungsi untuk mengayak/menyaring butiran bahan
4. Cetakan berbentuk silinder dengan ukuran diameter 4 cm dan tinggi 0,5 cm
5. Tungku berfungsi untuk membakar sampel
6. Alat penekan cetakan (press hydrolic) berfungsi untuk mencetak sampel
7. Hardness Tester Vickers berfungsi untuk pengujian kekerasan sampel
8. UTM (Universal Tensile Machine) berfungsi untuk pengujian kuat tekan
sampel
Merek : MAEKAWA TESTING MACHINE MFG.CO
Type MR-20-CT
9. AAS (Atomic Absorption Spectrometer) berfungsi untuk menganalisa
komposisi kimia bahan.
3.1.2 Bahan-bahan
1. Grits dan Dregs, yaitu limbah padat PT.Toba Pulp Lestari Porsea
2. Kaolin
3. Air PDAM Tirtanadi Medan
3.2. Diagram Alir Penelitian
3.2.1 Diagram Alir Analisa Senyawa Kimia Bahan
Dregs Grits Kaolin
Pembutiran/
Pengayakan 200mesh
Analisis Senyawa
Kimia AAS
3.2.2 Diagram Alir Pembuatan Sampel
Analisis senyawa kimia limbah dan Kaolin
Kaolin AirPlastisan
Dregs 0%, 5%, 10%, 20%, 25%,
Grits 30%, 40% , 50%
Pengayakan 200 mesh
Pencampuran
Pencetakan
Tekanan : 5000 kgf
Pengeringan
Pembakaran
Suhu : 11000C selama ± 1 jam
Pengujian Keramik :
- Susut Bakar
- Porositas
- Kuat Tekan
- Kekerasan
Analisa Data dan Hasil Penelitian
3.3 Prosedur Pembuatan Sampel Keramik
3.3.1 Analisis Senyawa Kimia Bahan
Bahan limbah padat (grits dan dregs) dan kaolin yang berbentuk serbuk
dianalisis dengan metode AAS (Atomic Absorption Spectrometer) untuk mengetahui
komposisi senyawa kimia penyusunnya. Untuk mengetahui sifat-sifat dan komposisi
pulp terlebih dulu dilakukan preparasi sample dengan prosedur sebagai berikut:
1. Sample berupa serbuk ditimbang dengan menggunakan timbangan analitik

sebanyak W1 = 20 gram.
2. Sample dikeringkan dalam lemari pengering pada suhu 100oC selama 24 jam,
kemudian ditimbang beratnya, yaitu: W1' gram.
W1'
Berat Kering = --------- x 100 %............................(1)
W1
3. Sample serbuk yang telah ditimbang dibakar dengan tungku listrik pada suhu
1000oC dan ditahan selama 2 jam. Setelah didinginkan kemudian ditimbang
lagi dengan timbangan analitik yang dinyatakan dengan W2.
4. Berat sample yang telah terbakar dan disebut sebagai bahan yang terbakar
(combustible material) dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:
W1 – W2
Bahan yang terbakar = ------------ x 100 % …………….(2)
W1
5. Untuk menghitung kandungan abu (ash content) dapat dihitung dengan

persamaan sebagai berikut:
W2
Kadar abu = ----------- x 100 %..................................(3)
W1
6. Sampel yang telah dibakar sebelumnya dengan massa sebesar W2 gram,
selanjutnya diproses pemanasan (dibakar) sampai suhu 1300oC dengan
menggunakan tungku listrik, kemudian didinginkan kembali sampai suhu
ruang. Massa sampel yang telah dibakar pada suhu 1300oC kemudian
ditimbang dan disebut sebagai W3 gram.
7. Untuk mengetahui nilai Lost of Ignition (LOI) digunakan persamaan sebagai
berikut :
W2 – W3
LOI = ------------- x 100 %.............................(4)
W2
8. Selanjutnya untuk menganalisa kandungan unsur-unsur kimianya dilakukan

tahapan preparasi sampel sebagai berikut:
a. Dibuat larutan 25 % HCl sebanyak 1000 ml.
b. Sampel yang telah dibakar sebelumnya dengan massa sebesar W3 gram
dilarutkan ke dalam 250 ml larutan 25 % HCl panas, sambil diaduk
menggunakan magnetic stirrer sampai semua padatan terlarut dengan
sempurna.
c. Kemudian larutan sebanyak 250 ml dibagi menjadi 10 bagian dan
untuk setiap bagian mempunyai volume 25 ml.
d. Untuk mengetahui kadar unsur – unsurnya dianalisa dengan
menggunakan alat AAS, dimana masing–masing bagian dari larutan
sebanyak 25 ml yang diperoleh pada tahapan (c) adalah sebagai
medianya. Unsur-unsur yang dianalisa antara lain adalah: Al, Si, Na, K,
Mg, Ca, Fe, dan Ti.
e. Dengan menggunakan AAS tipe AA – 680 (Atomic Absorption/Flame
Emission Spectrophotometer), dimana hasil yang didapat sudah
ditampilkan dalam bentuk senyawa Al2O3, SiO2, Na2O, K2O, MgO,
CaO, Fe2O3 dan TiO2.
3.3.2 Persiapan Bahan
a. Kaolin (tanah liat) dihancurkan dengan penggiling dan dihaluskan

kemudian disaring menggunakan ayakan 200 mesh sampai terbentuk
serbuk (powder).
b. Limbah padat Grits dan Dregs dihaluskan kemudian disaring dengan
ayakan 200 mesh sampai terbentuk serbuk (powder).
3.3.3 Pencampuran Bahan
a. Setelah bahan-bahan dipersiapkan, kemudian ditimbang sesuai dengan

komposisi yang telah ditentukan. (seperti pada tabel Tabel 3.1)
b. Selanjutnya, setiap bahan diaduk kemudian ditambahkan air secukupnya
sehingga merata (homogen) seluruhnya.
Tabel 3.1 Komposisi Campuran Kaolin dan Limbah Padat Pulp
Komposisi Campuran Sampel Uji

Kode Sampel
Kaolin Grits Dregs
Uji
(%) (%) (%)
1 0 50 50
2 5 47,5 47,5
3 10 45 45
4 20 40 40
5 25 37,5 37,5
6 30 35 35
7 40 30 30
8 50 25 25
3.3.4 Pencetakan / Pembentukan Sampel
Pencetakan sampel uji dilakukan dengan alat tekan atau menggunakan metode
dry pressing. Serbuk yang telah dicampur merata dituang ke dalam cetakan berbentuk
silider dengan ukuran diameter = 4cm dan tinggi 1 cm kemudian ditekan dengan
beban sebesar 5000 kgf selama 60 detik hingga padat.
d = 4 cm
t = 0,5 cm
3.3.5 Pengeringan
Proses pengeringan dilakukan dengan cara didiamkan di suhu ruangan dan

tidak sampai terkena sinar matahari langsung.
3.3.6 Pembakaran (Sintering)
Proses sintering merupakan tahapan yang sangat penting dalam menentukan

sifat-sifat produk keramik. Faktor-faktor yang menentukan proses dan mekanisme
sintering adalah jenis bahan, komposisi bahan, dan ukuran partikel.
Sebelum melakukan proses ini, terlebih dahulu diukur diameter sampel dengan
jangka sorong, sebagai data untuk uji susut bakar. Kemudian dimasukkan ke tungku
pembakaran dengan suhu sintering 1100 0C dan waktu penahanan 60 menit.
3.4 Prosedur Pengujian Sampel Keramik
3.4.1 Pengujian Susut Bakar
Susut Bakar adalah perubahan dimensi atau volume bahan yang telah dibakar.
Salah satu parameter yang menunjukkan terjadinya proses sintering adalah penyusutan
akibat adanya perubahan mikrostruktur (butir atau batas butir). Sebelum dan sesudah
dibakar, diameter sampel diukur dengan jangka sorong. Persamaan yang dipakai
untukmenentukan besarnya susut bakar adalah:
d 0 − d1
Susut Bakar (%) = x 100 % (3.1)
d0
dengan:
d0 = Diameter sampel uji sebelum dibakar (mm)
d1 = Diameter sampel uji sesudah dibakar (mm)
3.4.2 Pengujian Porositas
Porositas dalam suatu material keramik dinyatakan dalam % rongga atau fraksi
volume dari suatu rongga yang ada dalam bahan tersebut. Porositas dinyatakan dalam
% yang menghubungkan antar volume pori terbuka terhadap volume benda
keseluruhan, yang memenuhi persamaan:
Mb − Mk 1
Porositas (%) = x x 100% (3.2)
Vb ρ air
Dengan:
Mb = Massa kering benda uji (gram)
Mk = Massa basah benda uji, setelah direndam dalam air selama 2x24 jam (gram)
Vb = Volum benda uji (cm3)
ρ air = Massa jenis air  gr 

 cm 3 
3.4.3 Pengujian Kuat Tekan
Pengujian kuat tekan dilakukan dengan cara menyalakan alat UTM (Universal
Testing Machine), kemudian memposisikan jarum skala gaya pada skala 0. Sampel
keramik diletakkan pada dasar alat UTM. Setelah itu dinyalakan tombol penekan.
Ketika sampel sudah menunjukkan keadaan retak (tampak pada penglihatan mata)
maka tombol penekan UTM dimatikan.
Persamaan kuat tekan :
P
fc = (3.3)
A
dengan:
fc = Tekanan (Pa)
P = Beban maksimum (N)
A = Luas bidang permukaan (m2)
3.4.4 Pengujian Kekerasan
Kekerasan (Hardness) dapat didefenisikan sebagai kemampuan bahan keramik

terhadap penetrasi pada permukaan. Pengujian kekerasan dilakukan dengan
menggunakan Microhardness Tester Vickers.
Prosedur pengujian kekerasan dengan menggunakan Microhardness Tester
Vickers adalah sebagai berikut:
1. Pilih potongan kecil sampel keramik yang baik, yaitu tidak banyak terjadi
gelembung dan salah satu permukaannya rata.
2. Permukaan sampel dihaluskan dengan menggunakan amplas secara berurutan.
3. permukaan yang telah diamplas, dipoles sampai permukaannya rata dan
mengkilap
4. Sampel diuji kekerasannya dengan metode vickers. Sampel diletakkan di tempat
sampel, kemudian dilakukan penekanan hingga intan piramid tepat mengenai
sampel tersebut.
5. Jejak yang terbentuk setelah proses penekanan, diukur diagonalnya dan dapat
diketahui nilai kekerasannya.
Nilai kekerasan Vickers ditentukan oleh persamaan berikut:

1,854 xP
HV = (3.4)
d2
Dengan:
HV = Nilai kekerasan menurut metoda Vickers (kgf/mm2)
P = Beban yang digunakan (kgf)
d = Panjang diagonal rata-rata (mm)
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Penelitian
4.1.1 Hasil Analisa Serbuk Pulp dan Kaolin dengan Menggunakan

AAS (Atomic Absorption Spectrophotometer)
Tabel 4.1. Komposisi Kimia dari Hasil Analisa Serbuk Pulp
Komposisi
(% berat)
No Parameter
Grit Dreg
1 Al2O3 24,74 26,35
2 SiO2 56,42 55,21
3 Na2O 0,33 0,30
4 K2O 0,25 0,27
5 MgO 9,40 9,12
6 CaO 2,12 2,30
7 Fe2O3 2,62 2,34
8 TiO2 3,38 3,31
Data-data hasil pengukuran

Kode sampel W1 W1' W2 W3
(g) (g) (g) (g)
Bio Sludge 20 16,286 6,006 5,9513
Grit 20 18,490 16,056 15,9372
Dreg 20 18,932 11,986 11,890
Nilai hasil perhitungan:
Kode sampel Berat Kering Bahan yang Kadar abu LOI
(%) terbakar (%) (%)
(%)
Bio Sludge 81,43 69,97 30,03 0,91
Grit 92,45 19,72 80,28 0,74
Dreg 94,66 40,07 59,93 0,80
Formula / Pers. (1) Pers. (2) Pers. (3) Pers. (4)
Rumus
Tabel 4.2 Komposisi Kimia Basa Kaolin

No Komponen % berat
1 SiO2 71,20
2 Al2O3 13,36
3 Fe2O3 2,00
4 TiO2 0,26
5 CaO 0,15
6 MgO 3,55
7 K2O 0,27
8 Na2O 0,51
9 LOI 8,70
Hasil pengujian susut bakar terhadap sampel keramik diperoleh sesuai dengan
persamaan (3.1) sebagai berikut:
d 0 − d1
Susut Bakar = x 100 %
d0
dengan:
d0 = Diameter sampel uji sebelum dibakar (mm)
d1 = Diameter sampel uji sesudah dibakar (mm)
Tabel 4.3 Data Hasil Pengujian Susut Bakar

Persentese Diameter Diameter
Susut Bakar Rata-rata
Kaolin Awal Akhir
(%) (%)
(%) d 0 (cm) d 1 (cm)
0 4,1 - - -
5 4,1 - - -
10 4,1 - - -
20 4,1 - - -
4,035 1,58
25 4,1 4,033 1,63 1,55
4,040 1,46
4,025 1,82
30 4,1 4,027 1,78 1,81
4,024 1,85
4,020 1,95
40 4,1 4,017 2,02 2,01
4,015 2,07
3,997 2,51
50 4,1 3,995 2,56 2,56
3,993 2,63
Contoh perhitungan pengujian susut bakar adalah sebagai berikut
Susut bakar pada persentase kaolin 50 % adalah

Diketahui:
Diameter Awal (d0) = 4,1 cm
Diameter Akhir (d1) = 3,997 cm
Maka, Susut bakar (%) berdasarkan persamaan (3.1) :

d 0 − d1
Susut Bakar (%) = x 100 %
d0
4,1 − 3,997
= x 100 %
4,1
0,103
= x 100 %
4,1
= 2,51 %
Untuk perhitungan susut bakar rata-rata:
2,51 % + 2,56 % + 2,63 %

Susut Bakar Rata-rata (%) =
3
= 2,56 %
Hasil pengujian porositas dapat diperoleh dengan menggunakan persamaan

(3.2) sebagai berikut:
Mb − Mk 1
Porositas (%) = x x 100%
Vb ρ air
Dengan:
Mb = Massa kering benda uji (gram)
Mk = Massa basah benda uji, setelah direndam dalam air selama 2x24 jam (gram)
Vb = Volum benda uji (cm3)
ρ air = Massa jenis air  gr 3 

 cm 
Tabel 4.4 Data Hasil Pengujian Porositas

Persentase Massa Kering Massa Basah Porositas Rata-rata
Kaolin (mk) (mb) (%) (%)
(%) (gram) (gram)
10,8629 14,7129 44,60

25 10,7007 13,5707 44,95 44,80
10,8730 13,7429 44,87
10,0619 12,7039 43,30

30 10,1123 12,7543 43,24 43,31
10,1215 12,7715 43,41
9,1787 11,8320 41,93

40 9,0462 11,7760 41,34 41,60
9,5484 12,2287 41,53
9,0688 11,4095 37,33

50 9,0712 11,5116 37,66 37,40
9,0972 11,4379 37,23
Contoh perhitungan pengujian Porositas adalah sebagai berikut:
Porositas untuk Persentase komposisi kaolin 50 %

Diketahui:
Massa kering ( mk ) = 9,0972gr
Diameter (d) = 4,002 cm

Tebal (t) = 0,5 cm
Volum benda (Vb) = π r2 t
= 3,14 x (2,001)2 x 0,5
= 6,286 cm3
Maka, porositas(%) sampel berdasarkan persamaan (3.2) :
Mb − Mk 1
Porositas (%) = x x 100%
Vb ρ air
(11,4379 − 9,0972) gr 1
= 3
x x 100 %
6,286cm 1gr / cm 3
2,3407 gr 1
= 3
x x 100 %
6,286cm 1gr / cm 3
= 37,23 %
37,23% + 37,33% + 37,66%

Porositas Rata-rata (%) =
3
= 37,40%
Pengujian Kuat Tekan sampel keramik dilakukan dengan menggunakan alat

Universal Testing Machine (UTM). Besarnya tekanan diperoleh sesuai dengan
persamaan (3.3) sebagai berikut
P
=
'
fc
A
dengan:
f c = Tekanan N
'
( m) 2
P = Beban maksimum (kg )
A = Luas bidang permukaan m 2 ( )
Tabel 4.5 Data Hasil Pengujian Kuat Tekan

Persentase Beban Beban Luas Tekanan Tekanan Rata-rata
Kaolin tekan Tekan (A) (F) (F)
(MPa)
(%) (P) (P) (cm2) 2
(kgf/cm ) (MPa)
(kgf) (N)
970 9506 4 242,5 23,76

25 976 9564,8 4 246,75 24,18 23,90
987 9672,6 4 246,50 23,76
1390 13622 4 347,5 34,05

30 1400 13720 4 350 34,30 34,25
1405 13769 4 351,25 34,42
4 85,01
40 3470 34006 4 867,5 85,26 85,21
3480 34104 4 870 85,38
3485 34153 871,25
3920 38416 4 980 96,04

50 3930 38514 4 982,50 96,29 96,28
3940 38612 4 985 96,53
Contoh perhitungan pengujian kuat tekan adalah sebagai berikut:
Tekanan pada Persentase Kaolin 50 % adalah

Diketahui:
Beban maksimum (P) = 3920 kgf
= 3920 x 9,8
= 38416 N
Luas bidang permukaan (A) = 4 cm2

= 4 x 10-4 m2
Besar kekuatan tekan (fc) sampel berdasarkan persamaan (3.3)

P
fc =
A
38416 N
=
4 x10 − 4 m 2
= 96,04 x 106 Pa
= 96,04 MPa
Untuk perhitungan kuat tekan rata-rata:
' 96,04 MPa + 96,29 MPa + 96,53, MPa

Kuat Tekan Rata-rata ( f c ) =
3
= 96,28 MPa
4.1.5 Pengujian kekerasan
Hasil pengujian kekerasan terhadap sampel keramik diperoleh sesuai dengan

persamaan (3.4) sebagai berikut
1,854 xP
HV =
d2
Dengan : HV = Nilai kekerasan menurut metoda Vickers (kgf /mm2)

P = Beban yang digunakan (kgf)
d = Panjang diagonal rata-rata (mm2)
Dari hasil pengujian kekerasan sampel keramik, nilai kekerasan hanya diperoleh
pada persentase kaolin 50 % dan Limbah 50 %, yaitu sebesar 7,243 MPa.
Contoh perhitungannya adalah:
Diketahui : P = 25 gr = 25 x 10-3 kgf

d = 80 μm = 80 x 10-3 mm
Maka nilai kekerasannya :
(25 x10 −3 )kgf

HV = 1,854 x
(80 x10 ) mm
−3 2 2
(25 x10 −3 )kgf

= 1,854 x
(6400 x10 −6 )mm 2
(25 x10 −3 x10 6 )kgf

= 1,854 x
6400mm 2
(25 x10 3 )kgf
= 1,854 x
6400mm 2
46,350 x10 3 kgf
=
6400mm 2
HV = 7,243 MPa
4.2 Pembahasan
2,5 2,56
Susut Bakar (%)
2 2,01
1,81
1,5 1,55
0,5
0
0 10 20 30 40 50 60
Persentase Kaolin (%)
Gambar 4.1 Grafik Susut Bakar Terhadap Persentase Kaolin
Dari grafik diperoleh nilai susut bakar yaitu antara 1,55 % – 2,56 %. Pada
persentase kaolin 25% dan limbah 75% susut bakarnya 1,55%. Pada persentase kaolin
30% dan limbah 80 %, susut bakarnya 1,81 %. Pada persentase kaolin 40% dan
limbah 60 %, susut bakarnya 2,01 %. Pada persentase kaolin 50% dan limbah 50 %,
susut bakarnya 2,56 %. Penyusutan tertinggi terdapat pada persentase kaolin 50 %,
dan terendah pada persentase kaolin 25 %. Jadi, semakin banyak kaolin yang
dicampurkan maka nilai susut bakarnya semakin besar juga.
Dari hasil pengujian diketahui bahwa penyusutan tidak terjadi pada sampel
keramik dengan persentase kaolin 0%, 5%, 10%, dan 20 %.
Dilihat dari komposisinya, limbah padat dregs adalah bahan yang kaya akan karbon
karena tidak bereaksi, sehingga pada saat pembakaran, sampel dengan komposisi
limbahnya cukup besar, akan cepat terbakar atau menguap. Persentase kaolin yang
kecil dapat mengakibatkan kaolin tidak mampu berperan sebagai pengikat.
Selain komposisi, suhu pembakaran juga mempengaruhi terbentuknya keramik. Tidak
tercapainya suhu sinter dan waktu pembakaran yang terlalu singkat membuat proses
sintering tidak terjadi secara maksimal.
Salah satu parameter yang menunjukkan terjadinya proses sintering adalah
penyusutan, yang dapat dilihat dari berkurangnya ukuran volume atau diameter
sampel setelah dibakar. Penyusutan terjadi akibat proses pemadatan dan pengurangan
pori setelah sintering. Pada sampel keramik terjadi perubahan mikrostruktur (butir
atau batas butir) sehingga berkurangnya ukuran dan jarak partikel dalam sampel.
60
50 44,8 43,31
41,6
Porositas (%)
40 37,4
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Persentase Kaolin (%)
Gambar 4.2 Grafik Porositas Terhadap Persentase Komposisi Kaolin
Dari pengujian diperoleh hasil porositas pada persentase kaolin 25%, 30%,
40% dan 50% berturut-turut adalah 44,8% , 43,31% , 41,6% , dan 37,4%.
Dari grafik diperoleh nilai porositas berkisar antara 37,4% – 44,8 %. Porositas
terbesar diperoleh pada persentase kaolin 25%, yaitu 44,8 %, dan terendah pada
persentase kaolin 50 % yaitu 37,4 %. Hal ini menunjukkan bahwa persentase
campuran kaolin berbanding terbalik dengan porositas. Jika persentase kaolin
bertambah maka porositas akan semakin kecil, dan sebaliknya.
120
100
96,28
Kuat Tekan (MPa)
85,2
80
60
40
34,25
23,9
20
0
0 10 20 30 40 50 60
Persentase Komposisi Kaolin (%)
Gambar 4.3 Grafk Kuat Tekan Terhadap Persentase Komposisi Kaolin
Dari pengujian diperoleh kuat tekan pada persentase kaolin 25%, 30%, 40%,
dan 50% berturut-turut adalah 23,9MPa, 34,25MPa, 85,2MPa dan 96,28MPa. Kuat
tekan tertinggi yaitu 96,28MPa dengan komposisi limbah 50 % dan Kaolin 50%.
Sedangkan kuat tekan terendah yaitu 23,9 MPa dengan komposisi limbah 75 % dan
kaolin 25 %.
Nilai kuat tekan mengalami kenaikan yang sangat besar mulai dari persentase
kaolin 30% yaitu dari 34,95 MPa menjadi 85,21 MPa pada persentase kaolin 40 % ,
hal ini disebabkan oleh pengaruh suhu pembakaran yang belum mencapai suhu
sintering, dimana pada suhu 11000C keramik dengan persentase kaolin dibawah 40%
belum mengalami sintering sehingga tidak mengalami penyusutan dan kuat tekan
rendah. Sedangkan keramik dengan campuran kaolin 40% dan 50% dianggap telah
sintering sehingga sampel mengalami penyusutan dan kekuatan semakin bertambah.
Dapat dilihat juga bahwa persentase limbah berbanding terbalik dengan

besarnya tekanan yaitu semakin banyak limbah yang dicampurkan, maka kuat tekan
semakin rendah, sedangkan persentase kaolin berbanding lurus dengan besarnya kuat
tekan yaitu jika kaolin semakin banyak maka kuat tekan juga semakin bertambah.
4.2.4 Pengujian Kekerasan
Dari hasil pengujian, nilai kekerasan hanya diperoleh pada sampel keramik
dengan komposisi kaolin 50% dan limbah 50% yaitu 7,243 MPa.
Hasil ini menunjukkan bahwa apabila dilihat dari kekerasannya yaitu 7,243
MPa, limbah padat pulp grits dan dregs dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku
pembuatan keramik konstruksi pada komposisi persentase kaolin 50% dan limbah
pulp 50% tetapi dengan nilai kekerasan yang sangat rendah untuk dapat digunakan
sebagai keramik konstruksi.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pembahasan diatas, maka penulis dapat menarik kesimpulan

sebagai berikut:
1. Variasi komposisi limbah padat grits dan dregs yang dicampurkan dengan
kaolin sangat berpengaruh terhadap karakteristik keramik Sedangkan limbah
yang dicampurkan dengan persentase kaolin 25%-50% dapat digunakan
sebagai bahan pembuatan keramik konstruksi dengan karakteristik tertentu.
2. Diketahui bahwa limbah padat pulp grits dan dregs dengan penambahan kaolin
dapat dimanfaatkan sebagai bahan pembuatan keramik. Sedangkan dari
pengujian yang dilakukan, diperoleh karakterisasi keramik dengan kekuatan
tekan berkisar antara antara 23,90 MPa – 96,28 MPa, porositasnya 37,40% -
44,80%, susut bakarnya 1,55% - 2,56 %, dan kekerasan 7,243 MPa
3. Suhu sintering sangat berpengaruh pada saat pembentukan keramik. Pada saat
persentase kaolin 0%, 5%, 10%, 20% keramik tidak mengalami proses
sintering yang sempurna.
4. Persentase campuran kaolin berbanding lurus dengan kuat tekan dan susut
bakar, sedangkan untuk porositas berbanding terbalik.
.
5.2 Saran
1. Perlu kiranya diteliti lebih lanjut penggunaan limbah padat pulp sebagai bahan
pembuatan keramik dengan persentase yang berbeda untuk mendapatkan
keramik konstruksi dengan sifat fisis dan mekanis yang lebih baik sehingga
lebih menguntungkan dan dapat dipakai dalam kehidupan sehari-hari
2. Sebaiknya diperhatikan suhu pembakaran dan waktu penahanannya, karena
dapat mempengaruhi sifat keramik yang dihasilkan.
3. Diharapkan pada penelitian lanjutan dilakukan pengujian lainnya seperti
koefisien ekspansi termal dan SEM (Scanning Electron Microscope).
DAFTAR PUSTAKA
Astuti Ambar, 1997, Pengetahuan Keramik, Gadjah Mada University Press,

Yogyakarta.
Daryanto, 1994, Pengetahuan Teknik Bangunan, Rineka Cipta, Jakarta.
Norton, F. H. 1974, Elements of Ceramics, Second Edition, Addison Wesley,
Massachusets.
Sembiring, Anwar Dharma, 2007, Teori Pengantar Keramik, Medan.
Surdia. T dan Saito. S, 1995, Pengetahuan Bahan Teknik, Penerbit PT. Pradnya
Paramita, Jakarta.
Sunu, Pramudya, 2001, Melindungi Lingkungan Dengan Menerapkan ISO 14001,
Gramedia Widiasarana Indonesia, Jakarta.
S. Timoshenko, 1999, Dasar – Dasar Perhitungan Kekuatan Bahan, Restu
Agung, Jakarta.
Van Vlack, Lawrence H. 2004, Elemen-Elemen Ilmu dan Rekayasa Material, Edisi
ke-6, Terjemahan Ir. Sriati Djaprie, Erlangga, Jakarta.
Van Vlack, Lawrence H. 1964, Physical Ceramics for Engineers, Addison Wesley,
Massachusets.
Van Vliet, G. L. J. dan Both. W. 1984, Teknologi untuk Bangunan Mesin Bahan-
bahan 1, Terjemahan Haroen, Erlangga, Jakarta.
Wargadinata, Arijanto Salmoen, 2002, Pengetahuan Bahan, Universitas Trisakti
Press, Jakarta.
www.google.com
LAMPIRAN 1
GAMBAR ALAT-ALAT PERCOBAAN
1. UTM ( Universal Testing Machine)
2. Tungku Pembakaran
3. Neraca Analitik
4. Jangka sorong
5. Ayakan 200 mesh
6. Atomic Absorption Spectrometer (AAS)
LAMPIRAN 2
GAMBAR BAHAN-BAHAN PERCOBAAN
1. Kaolin
2. Grit
3. Dregs
Contoh Sampel
Sampel sebelum dibakar
Sampel setelah dibakar

Pemanfaatan Limbah Padat Pulp Grits Dan Dregs Dengan Penambahan Kaolin Sebagai Bahan Pembuatan Keramik Konstruksi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pemanfaatan Limbah Padat Pulp Grits Dan Dregs Dengan Penambahan Kaolin Sebagai Bahan Pembuatan Keramik Konstruksi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PEMANFAATAN LIMBAH PADAT PULP GRITS DAN DREGS DENGAN

PENAMBAHAN KAOLIN SEBAGAI BAHAN PEMBUATAN KERAMIK

FANI BESPRINA HAREFA

Judul : PEMANFAATAN LIMBAH PADAT PULP GRITS

Diketahui/Disetujui oleh Pembimbing

DR. Marhaposan Situmorang Drs. Anwar Dharma Sembiring, M.S

PEMANFAATAN LIMBAH PADAT PULP GRITS DAN DREGS

Medan, Maret 2009

FANI BESPRINA HAREFA

Bab 2 Tinjauan Pustaka

Bab 3 Metodologi Penelitian

3.3 Prosedur Pembuatan Sampel Keramik 23

Bab 4 Hasil dan Pembahasan

Bab 5 Kesimpulan dan Saran

Tabel 2.1 Komposisi Kimia Basa kaolin 8

Gambar 2.1 Pensinteran Padat 18

1.1. LATAR BELAKANG

Keramik adalah merupakan bahan anorganik dan metalik yang merupakan

Sekarang, seiring dengan berkembangnya teknologi keramik, keramik tidak

maupun kawasan sekitarnya. sehingga perlu dilakukan penanganan terhadap limbah

Berdasarkan penjelasan diatas, penulis melakukan penelitian tentang

1.3 TUJUAN PENELITIAN

1.4 MANFAAT PENELITIAN

1.5 TEMPAT PENELITIAN

Penelitian dilakukan di Laboratorium Material Test Pendidikan Teknologi

1.6 SISTEMATIKA PENULISAN

2.1 Tanah Liat

Tanah liat (lempung) sebagai bahan pokok untuk pembuatan keramik,

Berdasarkan tempat pengendapan dan jarak pengangkutannya dari daerah asal,

Tanah liat ini mempunyai sifat-sifat:

2.2 Kaolin (Al2O3 2SiO2 2H2O)

Cadangan Kaolin di Indonesia diperkirakan sebesar 57.510.000 ton. Cadangan

Hasil Analisa Komposisi Kimia Basa Kaolin dengan menggunakan AAS

Tabel 2.1 Komposisi Kimia Basa Kaolin

Kaolin ini juga dapat dipakai sebahai bahan konstruksi, seperti:

Dengan konsentrasi dan kuantitas tertentu, kehadiran limbah dapat berdampak

Berdasarkan karakteristiknya, limbah industri dapat digolongkan menjadi 4 bagian:

Faktor yang mempengaruhi kualitas limbah adalah:

2.3.1 Limbah Padat Pulp

Pulp (bubur kertas) merupakan susunan yang terdiri dari komponen-komponen

Tabel 2.2. Komposisi Kimia Limbah Padat Pulp

2.4.1 Pengertian Keramik dan Bahan Bakunya

Pada dasarnya bahan baku (dasar) keramik dapat dikelompokkan menjadi:

2.4.2 Klasifikasi keramik

Pada prinsipnya keramik terbagi atas:

Keramik memiliki karakteristik yang memungkinkan untuk digunakan dalam

2.4.4 Keramik Berbahan Dasar Lempung

2.5 Proses Pembuatan Keramik

Material keramik umumnya berupa senyawa polikristal yang proses

2.5.1 Preparasi Serbuk

Untuk memisahkan butiran kasar menjadi butiran halus dalam mesh,

Sebelum pembentukan, terlebih dahulu dilakukan pencampuran (mixing)

Kerusakan seperti cacat/retak dapat terjadi pada saat pengeringan karena

2.5.4 Pembakaran (Sintering)

Pembakaran adalah suatu perlakuan yang utama dalam pembuatan bahan

Gambar 2.1 Pensinteran Padat

Penyusutan Akibat Pembakaran

Peralatan yang digunakan dalam penelitian ini, adalah:

3.2. Diagram Alir Penelitian

Dregs Grits Kaolin

Analisis senyawa kimia limbah dan Kaolin

Pengayakan 200 mesh

Analisa Data dan Hasil Penelitian