LAPORAN TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

PEMBUATAN TABLET NON STERIL MENGGUNAKAN METODE

GRANULASI BASAH DI LEMBAGA FARMASI TNI ANGKATAN LAUT
Drs. MOCHAMAD KAMAL
Jl. Bendungan Jatiluhur No. 1, Jakarta Pusat Periode 1-12 September 2020

Disusun Oleh :

ARI MARLIYANA (1943700264)

DEBBI SIBARANI (1943700269)
FANNY PRABAWATI (1943700158)
LUSIANA SITORUS (1943700270)

PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER

FAKULTAS FARMASI
UNIVERSITAS 17 AGUSTUS 1945 JAKARTA
2020

i
 HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER PEMBUATAN

TABLET NON STERIL MENGGUNAKAN
METODE GRANULASI BASAH
DI LEMBAGA FARMASI TNI ANGKATAN LAUT Drs. MOCHAMAD KAMAL
Jl. Bendungan Jatiluhur No. 1, Jakarta Pusat Periode 1-12 September 2020

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat Memperoleh Gelar Apoteker (APT) Program Studi
Profesi Apoteker

Disusun Oleh :

Ari Marliyana 1943700264

Debbi Sibarani 1943700269
Fanny Prabawati 1943700158
LusianaSitorus 1943700270

Telah disetujui Oleh :

Pembimbing PKPA Fakultas Pembimbing PKPALAFIAL

Universitas 17 Agusutus 1945 Jakarta

apt. Unsyura DhipaBudaya,M.Farm Letkol Laut (K) apt. Hery wahjudi, S.SiM.Si

Mengetahui,
Ketua Program Studi Profesi Apoteker
Universitas 17 Agustus 1945 Jakarta

apt. Diah Ramadhani, M.Si

 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-
Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Khusus Praktik Kerja Profesi Apoteker
(PKPA) bidang industri di Lembaga Farmasi Tentara Nasional Indonesia Angkatan Laut
(Lafial) Drs Mochamad Kamal Jakarta. Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ini
berlangsung pada tanggal 1-12 September 2020. Laporan Praktik Kerja Profesi Apoteker di
bidang Industri ini disusun sebagai salah satu syarat penyelesaian Program Studi Profesi
Apoteker. Laporan ini dibuat berdasarkan hasil pembelajaran, pengamatan dan informasi
yang diperoleh selama kegiatan PKPA industri berlangsung.
Penyusunan laporan ini tidak lepas dari adanya bimbingan, saran, pendapat, atau
perbaikan dari segala pihak. Oleh karena itu, penulis ingin menyampaikan ucapan
terimakasih dan penghargaan sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Lektol Laut (K) apt. Hery Wahjudi, S.Si M.Si selaku pembimbing di
Lembaga Farmasi Tentara Nasional Indonesia Angkatan Laut (Lafial) Drs.
Mochamad Kamal
2. Ibu apt. Diah Ramadhani, M.Si selaku Ketua Program Studi Profesi Apoteker
Fakultas Farmasi Universitas 17 Agustus 1945 Jakarta
3. Ibu apt. Rabima, M. Farm selaku Dekan Fakultas Farmasi Universitas 17 Agustus
1945
4. Bapak apt. Unsyura Dhipa Budaya, M. Farm selaku Pembimbing PKPA Fakultas
Farmasi Universitas 17 Agustus 1945
5. Seluruh staf dan karyawan Lembaga Farmasi Angkatan Laut Drs. Mochamad
Kamal Jakarta yang telah memberikan bantuan dan perhatian selama pelaksanaan
Praktek Kerja Profesi Apoteker ini
6. Teman- teman profesi Apoteker angkatan 42, atas segala bantuan dan motivasi
yang telah diberikan
Dengan segala kerendahan hati, kami sadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna,
sehingga saran dan kritik yang bersifat membangun sangat diharapkan untuk menjadi lebih
baik. Semoga laporan ini bermanfaat bagi penulis dalam rangka pengabdian profesi dan
dapat
memberikan manfaat bagi penulis dan semua pihak yang membaca laporan ini serta ilmu dan
pengalaman yang telah diperoleh selama PKPA di Lembaga Farmasi Tentara Nasional
Indonesia Angkatan Laut (Lafial) Drs. Mochamad Kamal ini dapat berguna sebagai bekal
bagi penulis dalam rangka pengabdian profesi dan dapat memberikan manfaat bagi
pengembangan ilmu pengetahuan dalam dunia farmasi khususnya dan masyarakat pada
umumnya.

Jakarta, September 2020

Penulis
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN.................................................................................................II

KATA PENGANTAR..............................................................................................................III

DAFTAR ISI...........................................................................................................................V

DAFTAR TABEL....................................................................................................................VII

DAFTAR GAMBAR...............................................................................................................VIII

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang...................................................................................................................1

1.2 Tujuan Praktik Kerja Lapangan(PKL)...............................................................................2
1.3 Manfaat Praktik Kerja Lapangan(PKL).............................................................................2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bahan Awal........................................................................................................................3

2.1.1 Area Penyimpanan Bahan Awal............................................................................4
2.1.2 Penimbangan Bahan Awal.....................................................................................5
2.2 Pencampuran......................................................................................................................7
2.3 Pencetakan Tablet..............................................................................................................9
2.3.1 Metode Granulasi Basah........................................................................................9
2.3.2 Proses Granulasi Basah..........................................................................................11
2.3.3 In Process Control Granulasi Basah.......................................................................14
2.4 Evaluasi..............................................................................................................................15
2.4.1 Evaluasi Sediaan Granul / MasaCetak...................................................................15
2.4.2 Evaluasi Sediaan Tablet.........................................................................................20
2.5 Tata Ruangan Pencetakan.................................................................................................26
2.6 Sanitasi Ruangan Pencetakan Tablet.................................................................................31
2.6.1 Prosedur Sanitasi....................................................................................................32
2.6.2 Pembersihan Mesin Cetak Tablet...........................................................................34
2.6.3 Perawatan Mesin Cetak Tablet...............................................................................36
 2.7 Pengemasan 37
2.7.1 Proses Pengemasan................................................................................................38
2.7.2 Syarat-syarat Bahan Pengemas.............................................................................38
2.7.3 Fungsi Bahan Pengemas.......................................................................................39
2.7.4 Klasifikasi Bahan Pengemas.................................................................................39
2.8 Gudang................................................................................................................................. 44

BAB III PEMBAHASAN

3.1 Lembaga Farmasi Angkatan Laut (LAFIAL)...........................................................................52

3.2 Visi dan Misi LAFIAL............................................................................................................52
3.2.1........................................................................................................................................Visi LAFIAL
54
3.2.2Misi LAFIAL.................................................................................................................54
3.3 Produksi di Lembaga Farmasi TNIAngkatan Laut..................................................................54
3.4 Ruang Produksi Di Lembaga TNI Angkatan Laut.................................................................56
3.5 Proses Produksi Tablet Non Steril Metode Granulasi Basah Di Lembaga Farmasi TNI Angkatan
Laut..........................................................................................................................................57

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan............................................................................................................................59
4.2 Saran.......................................................................................................................................59

DAFTAR PUSTAKA...................................................................................................................60

LAMPIRAN..................................................................................................................................61
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Syarat waktu alir......................................................................................................17

Tabel 2. Syarat Kompresibilitas.............................................................................................18

Tabel 3. Standar Penyimpangan Bobot Rata-Rata Tablet.....................................................21

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Oven Pengering Casburt dengan Pengatur Suhu yang digunakan dalam
pembuatan butiran dan manik-manik pelepasan terkontrol.................................13
Gambar 2. Skema metode granulasi basah............................................................................14
Gambar 3. Alat yang digunakan untuk menguji waktu alir....................................................17
Gambar 4. Alat yang digunakan untuk melakukan persen kompresibilitas terhadap
granul/massa cetak adalah berupa Jouling tester (Tappeddensitytester)
..............................................................................................................................
19
Gambar 5.Alat yang digunakan untuk melakukan uji kadar lembab terhadap granul/massa
cetak adalah berupa Oven
..............................................................................................................................
20
Gambar 6. Moisture Analyzer-Boeco BM035.......................................................................20
Gambar 7. Alat untuk melakukan uji keseragaman terhadap bobot adalah timbangan
analitik
..............................................................................................................................
21
Gambar 8. Jangka sorong.......................................................................................................22
Gambar 9. Alat uji ukur kekerasan tablet manual.................................................................23
Gambar 10. Uji ukur kekerasan tablet digital........................................................................24
Gambar 11. Alat uji kerapuhan..............................................................................................25
Gambar 12. Alat uji waktu hancur.........................................................................................26
Gambar 13. Proses Pengemasan Obat...................................................................................39
Gambar 14. Alat Mesin Stripping Tablet...............................................................................40
Gambar 15. Mesin Coding Inject Printer..............................................................................41
Gambar 16. Rekomendasi jumlah partikel di lingkunganproduk nonsteril...........................42
Gambar 17. Alat Uji Kebocoran Strip, Vacuum Leak Tester Erweka...................................44
Gambar 18. Layout Gudang Di Industri Farmasi..................................................................49
Gambar 19. Denah Lokasi Lafial Drs.Mochamad Kamal.....................................................61
Gambar 20. Struktur Organisasi Lafial Drs.MochamadKamal.............................................62
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LatarBelakang

Industri farmasi sebagai industri penghasil obat, memiliki peran strategis dalam
usaha pelayanan kesehatan kepada masyarakat. Tersedianya obat dalam jumlah, jenis dan
kualitas yang memadai menjadi faktor yang penting dalam pembangunan nasional
khususnya dibidang kesehatan. Salah satu komponen kesehatan yang sangat penting
adalah tersedianya obat bagian dari pelayanan kesehatan masyarakat. Hal itu disebabkan
karena obat digunakan untuk menyelamatkan jiwa, memulihkan atau memelihara
kesehatan. Seiring dengan meningkatnya pendidikan dan tingkat kesadaran masyarakat
akan arti pentingnya kesehatan, maka industri farmasi dituntut untuk menyediakan obat
dalam jenis dan jumlah yang memadai serta kualitas yang baik. Berkaitan dengan hal
tersebut, pada tataran global industri farmasi dikenal sebagai industri yang syarat dengan
inovasi yang berbasis pada penelitian dan pengembangan (R&D), industri farmasi
menghasilkan output ekonomi yang besar, investasi dan penyerapan tenaga kerja yang
memainkan peranan penting pada perekonomian negara-negara maju.
Teknologi farmasi berkembang dengan pesat seiring dengan perkembangan ilmu
pengetahuan dan tuntutan dalam pemenuhan kesehatan. Maka diperlukan lebih banyak lagi
studi Teknik pembuatan sediaan obat. Diharapkan dengan studi ini akan didapatkan suatu
produk yang lebih baik dan lebih efisien. Tablet merupakan suatu sediaan farmasetis yang
sangat digemari oleh masyarakat karena penggunaannya yang praktis. Keunggulan tablet
diantaranya merupakan sediaan kompak yang mudah digunakan, sediaan oral dengan
ketepatan ukuran serta variabilitas yang paling rendah, serta dapat memberikan stabilitas
obat dalam sediaan yang baik.
Seperti yang sudah diketahui, bahwa kegiatan industri farmasi tidak luput dari
memproduksi suatu obat salah satunya obat jenis tablet. Untuk menghasilkan suatu sediaan
tablet yang memenuhi persyaratan, jumlah atau konsentrasi dari bahan tambahan yang
digunakan harus benar-benar diperhitungkan termasuk bahan pengikat dan bahan
penghancur. Selain itu, dalam proses pembuatan tablet harus memperhatikan sistem
produksi yang baik berdasarkan sistem CPOB untuk menghindari adanya keluhan terhadap
produk tablet yang dihasilkan, dimulai dari penerimaan bahan awal sampai obat tersebut
dapat didistribusikan. Oleh karena itu menjadi sangat penting untuk mengetahui secara
mendalam tentang produksi sediaan tablet di dalam industri farmasi. Dari latar
1
belakang tersebut

2
 diharapkan bagi Mahasiswa/I calon Apoteker untuk dapat memahami tentang produksi
sediaan tablet berdasarkan prinsip CPOB di Industri Farmasi. Praktek Kerja Profesi
Apoteker (PKPA) di Lembaga Farmasi TNI Angkatan Laut (Lafial) Drs. Mochamad
Kamal Jakarta merupakan salah satu sarana pelatihan bagi mahasiswa profesi apoteker
sebelum menjalankan perannya di bidang Industri Farmasi.

1.2 Tujuan Praktik Kerja Lapangan (PKL)

Praktek kerja Lapangan (PKL) di LAFIAL Drs. Mochamad Kamal diselenggarakan
dengan tujuan agar mahasiswa mampu untuk:
1. Meningkatkan, memperluas dan memantapkan pemahaman serta penerapan dalam
bentuk aplikasi ilmu pengetahuan yang telah didapat selama pendidikan dalam
produksi obat dan pengawasan mutu mulai dari pengadaan bahan, proses pengolahan,
pengemasan sampai obat jadi siap didistribusikan.
2. Untuk mengetahui pelaksanaan CPOB di Lembaga Farmasi Angkatan Laut (LAFIAL).

1.3 Manfaat Praktik Kerja Lapangan (PKL)

Adapun manfaat dilakukan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di Lembaga
Farmasi TNI Angkatan Laut (Lafial) Drs. Mochamad Kamal, yaitu :
1. Meningkatkan, memperluas dan memantapkan pemahaman serta penerapan ilmu
yang telah diperoleh diperkuliahan yang berkaitan dengan industri Farmasi.
2. Menambah pengetahuan mengenai kegiatan Industri Farmasi, mengenal serta
memahami tugas dan tanggung jawab serta kewajiban seorang Apoteker khususnya
dibidang Industri Farmasi.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bahan awal

Pembelian bahan awal adalah suatu aktifitas penting dan oleh karena itu hendaklah
melibatkan staf yang mempunyai pengetahuan khusus dan menyeluruh perihal pemasok.
Pembelian bahan awal hendaklah hanya dari pemasok yang telah disetujui dan memenuhi
spesifikasi yang relevan, dan bila memungkinkan, langsung dari produsen. Dianjurkan
agar spesifikasi yang dibuat oleh pabrik pembuat untuk bahan awal dibicarakan dengan
pemasok. Sangat menguntungkan bila semua aspek produksi dan pengawasan bahan awal
tersebut, termasuk persyaratan penanganan, pemberian label dan pengemasan, juga
prosedur penanganan keluhan dan penolakan, dibicarakan dengan pabrik pembuat dan
pemasok (Fatmawati, 2015).
Semua penerimaan, pengeluaran dan jumlah bahan tersisa hendaklah dicatat. Catatan
hendaklah berisi keterangan mengenai pasokan, nomor bets/lot, tanggal penerimaan atau
penyerahan, tanggal pelulusan dan tanggal kadaluwarsa bila ada. Sebelum diluluskan
untuk digunakan, tiap bahan awal hendaklah memenuhi spesifikasi dan diberi label dengan
nama yang dinyatakan dalam spesifikasi. Singkatan, kode ataupun nama yang tidak resmi
hendaklah tidak dipakai. Tiap pengiriman atau bets bahan awal hendaklah diberi nomor
rujukan yang akan menunjukkan identitas pengiriman atau bets selama penyimpanan dan
pengolahan. Nomor tersebut hendaklah jelas tercantum pada label wadah untuk
memungkinkan akses ke catatan lengkap tentang pengiriman atau bets yang akan
diperiksa. Apabila dalam satu pengiriman terdapat lebih dari satu bets maka untuk tujuan
pengambilan sampel, pengujian dan pelulusan, hendaklah dianggap sebagai bets yang
terpisah (Fatmawati,2015).
Pada tiap penerimaan hendaklah dilakukan pemeriksaan visual tentang kondisi
umum, keutuhan wadah dan segelnya, ceceran dan kemungkinan adanya kerusakan bahan,
dan tentang kesesuaian catatan pengiriman dengan label dari pemasok. Sampel diambil
oleh personil dan dengan metode yang telah disetujui oleh kepala bagian Pengawasan
Mutu. Wadah dari mana sampel bahan awal diambil hendaklah diberi identifikasi
(Fatmawati,2015).
Sampel bahan awal hendaklah diuji pemenuhannya terhadap spesifikasi. Dalam
keadaan tertentu, pemenuhan sebagian atau keseluruhan terhadap spesifikasi dapat
ditunjukkan dengan sertifikat analisis yang diperkuat dengan pemastian identitas yang
dilakukan sendiri. Hendaklah diambil langkah yang menjamin bahwa semua wadah pada
suatu pengiriman berisi bahan awal yang benar, dan melakukan pengamanan terhadap
kemungkinan salah penandaan wadah oleh pemasok. Bahan awal yang diterima hendaklah
dikarantina sampai disetujui dan diluluskan untuk pemakaian oleh kepala bagian
Pengawasan Mutu (BPOM,2018).
Untuk menjamin identitas isi bahan awal dari tiap wadah hendaklah dibuat prosedur
atau dilakukan tindakan yang tepat. Wadah bahan awal yang telah diambil sampelnya
hendaklah diidentifikasi. Label yang menunjukkan status bahan awal hendaklah
ditempelkan hanya oleh personil yang ditunjuk oleh kepala bagian Pengawasan Mutu.
Untuk mencegah kekeliruan, label tersebut hendaklah berbeda dengan label yang
digunakan oleh pemasok (misal dengan mencantumkan nama atau logo perusahaan). Bila
status bahan mengalami perubahan, maka label penunjuk status hendaklah juga diubah
(BPOM, 2018). Persediaan bahan awal hendaklah diperiksa secara berkala untuk
meyakinkan bahwa wadah tertutup rapat dan diberi label dengan benar, dan dalam
kondisi yang baik. Hanya bahan awal yang sudah diluluskan oleh bagian Pengawasan
Mutu dan masih dalam masa
simpan yang boleh digunakan (BPOM, 2018).
Bahan awal, terutama yang dapat rusak karena terpapar panas, hendaklah disimpan
di dalam ruangan yang suhu udaranya dikendalikan dengan ketat. Bahan yang peka
terhadap kelembaban dan atau cahaya hendaklah disimpan di bawah kondisi yang
dikendalikan dengan tepat. Penyerahan bahan awal hendaklah dilakukan hanya oleh
personil yang berwenang sesuai dengan prosedur yang telah disetujui. Catatan persediaan
bahan hendaklah disimpan dengan baik agar rekonsiliasi persediaan dapat dilakukan
(BPOM, 2018).
2.1.1 Area Penyimpanan Bahan Awal
Bahan awal di area penyimpanan hendaklah diberi label yang tepat. Label hendaklah
memuat keterangan paling sedikit sebagai berikut (BPOM, 2018):
1. Nama bahan dan bila perlu nomor kode bahan;
2. Nomor bets/kontrol yang diberikan pada saat penerimaan bahan;
3. Status bahan (misal: karantina, sedang diuji, diluluskan, ditolak);dan
4. Tanggal daluwarsa atau tanggal uji ulang bilaperlu.
Jika digunakan sistem penyimpanan terkomputerisasi yang divalidasi penuh, maka
semua keterangan di atas tidak perlu ditampilkan dalam bentuk tulisan terbaca pada label.
Area penyimpanan hendaklah memiliki kapasitas yang memadai untuk menyimpan
dengan
rapi dan teratur berbagai macam bahan dan produk seperti bahan awal dan bahan
pengemas, produk antara, produk ruahan dan produk jadi, produk dalam status karantina,
produk yang telah diluluskan, produk yang ditolak, produk yang dikembalikan atau produk
yang ditarik dari peredaran.
Area penyimpanan hendaklah didesain atau disesuaikan untuk menjamin kondisi
penyimpanan yang baik; terutama area tersebut hendaklah bersih, kering dan mendapat
penerangan yang cukup serta dipelihara dalam batas suhu yang ditetapkan Apabila kondisi
penyimpanan khusus (misal suhu, kelembaban) dibutuhkan, kondisi tersebut hendaklah
disiapkan, dikendalikan, dipantau dan dicatat dimana diperlukan.
Area penerimaan dan pengiriman barang hendaklah dapat memberikan perlindungan
bahan dan produk terhadap cuaca. Area penerimaan hendaklah didesain dan dilengkapi
dengan peralatan yang sesuai untuk kebutuhan pembersihan wadah barang bila perlu
sebelum dipindahkan ke tempat penyimpanan.
Apabila status karantina dipastikan dengan cara penyimpanan di area terpisah, maka
area tersebut hendaklah diberi penandaan yang jelas dan akses ke area tersebut terbatas
bagi personil yang berwenang. Sistem lain untuk menggantikan sistem karantina barang
secara fisik hendaklah memberi pengamanan yang setara.
Hendaklah disediakan area terpisah dengan lingkungan yang terkendali untuk
pengambilan sampel bahan awal. Apabila kegiatan tersebut dilakukan di area
penyimpanan, maka pengambilan sampel hendaklah dilakukan sedemikian rupa untuk
mencegah pencemaran atau pencemaran silang. Prosedur pembersihan yang memadai bagi
ruang pengambilan sampel hendaklah tersedia. Area terpisah dan terkunci hendaklah
disediakan untuk penyimpanan bahan dan produk yang ditolak, atau yang ditarik kembali
atau yang dikembalikan.
2.1.2 Penimbangan Bahan Awal ( BPOM, 2012 Hal 35)
Penimbangan bahan awal hendaklah dilakukan oleh personil yang berwenang sesuai
prosedur tertulis untuk memastikan bahan yang benar yang ditimbang atau diukur dengan
akurat ke dalam wadah yang bersih dan diberi label dengan benar.

Penimbangan atau penghitungan dan penyerahan bahan awal, bahan pengemas, produk
antara dan produk ruahan dianggap sebagai bagian dari siklus produksi dan memerlukan
dokumentasi serta rekonsiliasi yang lengkap. Pengendalian terhadap pengeluaran bahan
dan produk tersebut untuk produksi, dari gudang, area penyerahan, atau antar bagian
produksi, adalah sangat penting untuk menghindarkan terjadinya kecampurbauran,
pencemaran silang, hilangnya identitas dan keraguan, maka hanya bahan awal, produk
antara dan produk ruahan
yang terkait dari satu bets saja yang boleh ditempatkan dalam area penyerahan. Setelah
penimbangan, penyerahan dan penandaan, bahan awal, produk antara dan produk ruahan
hendaklah diangkut dan disimpan dengan cara yang benar sehingga keutuhannya tetap
terjaga sampai saat pengolahan berikutnya. Sebelum penimbangan dan penyerahan, tiap
wadah bahan awal hendaklah diperiksa kebenaran penandaan, termasuk label pelulusan
dari Bagian Pengawasan Mutu.
Kapasitas, ketelitian dan ketepatan alat timbang dan alat ukur yang dipakai hendaklah
sesuai dengan jumlah bahan yang ditimbang atau ditakar. Untuk tiap penimbangan atau
pengukuran hendaklah dilakukan pembuktian kebenaran identitas dan jumlah bahan yang
ditimbang atau diukur oleh dua orang personil yang independen, dan pembuktian tersebut
dicatat.Ruang timbang dan penyerahan hendaklah dijaga kebersihannya. Bahan awal steril
yang akan dipakai untuk produk steril hendaklah ditimbang dan diserahkan di area steril.
Kegiatan penimbangan dan penyerahan hendaklah dilakukan dengan memakai peralatan
yang sesuai dan bersih.
Bahan awal, produk antara dan produk ruahan yang diserahkan hendaklah diperiksa
ulang kebenarannya dan ditandatangani oleh supervisor produksi sebelum dikirim ke area
produksi. Sesudah ditimbang atau dihitung, bahan untuk tiap bets hendaklah disimpan
dalam satu kelompok dan diberi penandaan yang jelas.
Penimbangan bahan awal hendaklah dilakukan oleh personal yang berwenang sesuai
prosedur tertulis untuk memastikan bahan yang benar yang ditimbang atau diukur dengan
akurat ke dalam wadah yang bersih dan diberi label dengan benar. Pembuatan dan
penimbangan sediaan tablet dengan menggunakan metode granulasi basah (BPOM,
2018). Sediaan padat memiliki prinsip pembuatan tablet dengan metode granulasi basah
adalah dengan membuat granul terlebih dahulu. Granul yang dimaksud disini termasuk
sebagai komponen dalam. Jadi, diawal pembuatannya mula-mula hitung terlebih dahulu
jumlah masing-masing komponen dalam, kemudian timbang masing-masing komponen
tersebut dan setelah itu campur komponen dalam tersebut dalam suatu wadah. Buatlarutan
pengikat, bila terdapat zat warna dapat dicampur ke dalam larutan pengikat. Aduk
komponen dalam dengan larutan pengikat, dan campur homogen sampai didapat granulat
yang homogen dapat dilihat dengan pewarnaan yang merata. Kemudian ayak granulat
menjadi butiran-butiran, keringkan granul di oven pada suhu 40 – 60°C. Setelah granul
kering,kemudian timbang seluruh granulat untuk menghitung jumlah komponen luar.
Timbang komponen luar lalu campur dengan granul hingga homogen. Lakukan uji
 granul. Jika pada saat melakukan pengujian ternyata semua granul memenuhi syarat,
maka dapat dilanjutkan dengan melakukan pencetakan tablet. Hasil tablet yang dicetak
kemudian dilakukan uji sediaan tablet (Sulaiman, 2007).
2.2 Pencampuran
Pencampuran adalah salah satu operasi farmasi yang paling umum. Sulit untuk
menemukan produk farmasi dimana pencampuran tidak dilakukan pada tahap pengolahan.
Pencampuran dapat didefinisikan sebagai proses di mana dua atau lebih komponen dalam
kondisi campuran terpisah atau kasar diperlakukan sedemikian rupa sehingga setiap
partikel dari salah satu bahan terletak sedekat mungkin dengan partikel bahan atau
komponen lain. Proses ini melibatkan pencampuran gas, cairan atau padatan dalam setiap
kombinasi dan rasio dua atau lebih komponen yang mungkin (Madinah, 2008).

Tujuan pencampuran adalah sebagai berikut :

1. Untuk memastikan bahwa ada keseragaman bentuk antara bahan tercampur yang
dapat ditentukan dengan mengambil sampel dari bagian terbesar bahan dan
menganalisisnya, yang harus mewakili komposisi dari keseluruhan campuran.
2. Untuk memulai atau meningkatkan reaksi fisika atau kimia seperti difus, disolusi, dll
(Madinah, 2008).
Proses pencampuran merupakan proses yang sangat penting sebelum dilakukan
pencetakan tablet. Pencampuran bertujuan untuk memperolah campuran homogen antar
partikel-partikel penyusunnya, pencampuran yang kurang baik atau tidak homogen akan
menyebabkan kadar zat aktif dalam tablet kurang seragam.
Adapun ruangan yang digunakan untuk proses pencampuran sediaan tablet yaitu
ruang kelas E, untuk produk-produk non steril. Ruangan ini harus aman dan nyaman
selama proses pencampuran dan sistem yang digunakan telah di validasi. Peralatan yang
digunakan dalam proses pencampuran adalah alat-alat yang tidak bereaksi dengan bahan
yang di proses, tidak mencemari bahan baku yang di proses, bebas dari cemaran produk
dari produksi sebelumnya, serta telah dinyatakan bersih dan siapuntuk digunakan.
Proses utama pencampuran adalah penyisipan antar partikel jenis yang satu di antara
partikel jenis yang lain (atau beberapa jenis bahan lain). Tingkat pencampuran umumnya
tergantung dari lama waktu pencampuran. Namun, pencampuran yang lama tidak
menjamin dicapainya homogenitas ideal, karena proses pencampuran dan pemisahan
akan saling bersaing mendominasi. Ukuran, bentuk, dan distribusi ukuran partikel serta
konsentrasi dan sifat alirannya sangat mempengaruhi efek pencampuran. Ukuran partikel
dan distribusi ukuran partikel penting karena sangat menentukan besarnya gaya gravitasi
dan inersial yang dapat menyebabkan gerakan relative antar partikel terhadap gaya
permukaan yang menahan gerakan tersebut. Pencampuran zat padat dilakukan dengan
kombinasi satu atau lebih mekanisme, yaitu:
1. Pencampuran konvektif
2. Pencampuran shear
3. Pencampuran difusi (Sulaiman, 2009)
Proses pencampuran termasuk juga kedalam proses yang diperlukan dalam pembuatan
sediaan obat. Untuk memperoleh efek pencampuran yang optimal, pertukaran tempat dari
partikel per satuan waktu serta gerakan tiga dimensionalnya merupakan faktor yang sangat
menentukan. Pada prinsipnya bahan yang dicampurkan harus mengalami tiga jenis
gerakan (gerakan konvensi, difusi dan geseran) dimana pada jenis-jenis pencampur
tertentu hal tersebut tidak selamnaya terjadi. Proses pencampuran berlangsung melalui
distribusi bahan secara kontinyu yang diakhiri dengan proses penyatuan kembali. Efek
pencampuran yang baik juga dapat dicapai dengan cara sentrifugasi dan cara pusingan
serta melalui peniupan udara kencang (Voigt, 1995)
Parameter yang mempengaruhi kecepatan pencampuran derajat mixing yaitu :
1. Karakteristik bahan padat yang dicampur
a. Bentuk permukaan partikel
b. Distribusi ukuran partikel
c. Bobot jenis ruahan dan partikel
d. Kandungan kelengasan
e. Kerapuhan
f. Sudut diam
g. Keberaliran
2. Karakteristik peralatan
a. Badan mixer (dimensi dangeometri)
b. Dimensi agiator, keluaran dan geometri
c. Ukuran dan lokasi akses keluaran / bukaan
d. Material konstruksi dan permukaan akhir
e. Pembebanan dan pengosongan alat secara rinci
Sifat fisika padatan akan mempengaruhi karakteristik pencampuran. Pengaruh
signifikan dari bentuk partikel, misalnya akan mempengaruhi karakteristik aliran
massa partikel. Partikel berbentuk licin, bundar dan sferis cenderung mengalir lebih
 cepat dari bentuk partikel yang tidak teratur dan kasar. Cara dan sifat aliran padatan
dalam proses pencampuran akan mempengaruhi baik kecepatan maupun derajat
pencampuran. Ukuran partikel penting juga, sering terjadi jika padatan dicampur maka
partikel dalam campuran berada dalam suatu rentang distribusi ukuran dan tidak
berada dalam satu bentuk ukuran. Rentang distribusi ukuran partikel sangat
mempengaruhi perilaku massa padatan. Pemisahan partake akibat pengaruh ukuran
relatif terjadi apabila massa padatan dalam rentang ukuran tertentu bergerak. Bobot
jenis partikel dapat sangat bervariasi, akan tetapi pengaruhnya tidak terlalu signifikan.
Hanya saja jika massa partikel dengan bobot jenis yang sangat berbeda dicampur, maka
besar kemungkinan akan terjadi pemisahan seperti halnya mencampur partikel dengan
ukuran yang sangat berbeda. Kerapuhan partikel terkait dengan mudahnya partikel
pecah. Partikel yang mudah pecah atau membentuk debu dinamakan friable (rapuh).
Kerapuhan dapat sangat mengganggu dalam campuran padatan karena akan
meningkatkan rentang ukuran partikel. Peningkatan jumlah partikel halus cenderung
mendorong terjadinya pemisahan (Agoes,2012).
Proses mixing menjadi proses kritis dalam produksi tablet karena terkait dengan
keseragaman kadar, keseragaman dosis dan efek terapi. Ketika serbuk yang dihasilkan
kurang homogen maka keseragaman dosis dari masing-masing tablet akan berbeda
sehingga efek yang ditimbulkan berbeda. Salah satu kekurangan dalam mixing adalah
jika campuran tidak tercapai homogenitasnya maka perlu dilakukan pencampuran
ulang hingga benar-benar didapatkan hasil yang homogen. Parameter SD yang
digunakan memiliki kekurangan. Yaitu, SD hanya tergantung padaa besarnya kuantitas
sampel yang diambil dan SD tidak bisa digunakan untuk membandingkan
homogenitas campuran yang berbeda konsentrasinya.

2.3 PencetakanTablet
2.3.1 Metode granulasi basah
Granulasi basah adalah proses menambahkan cairan pada suatu serbuk atau
campuran serbuk dalam suatu wadah yang dilengkapi dengan pengadukan yang
akan menghasilkan aglomerasi atau granul. Metode ini merupakan metode tertua
yang paling luas dan paling banyak digunakan dalam proses pembuatan tablet. Hal
tersebut disebabkan oleh karena hampir semua bahan obat/kebanyakan dapat
dicetak dengan metode ini dan memenuhi semua persyaratan tablet dengan baik
(Fatmawati, 2015). Metode ini biasanya digunakan apabila bahan aktif tahan
terhadap lembab dan panas.
 Umumnya juga untuk bahan aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan
kompresibilitasnya tidak baik (Teknologi sediaan solid, 2018). Prinsip dasar untuk
metode granulasi basah yaitu (Gibson Mark, 2009):
1. Pencampuran kering: Bahan awal dicampur bersama. Sebelum pencampuran,
bahan dapat dideaglomerasi dengan proses penggilingan atau penyaringan.
Jika butiran memiliki kandungan obat yang rendah, zat aktif dapat dicampur
terlebih dahulu dengan salah satu bahan sebelum ditambahkan ke bejana
granulasi untuk memastikan keseragaman kandungan yang baik.
2. Penambahan cairan granulasi: Cairan granulasi ditambahkan ke bahan kering
dan dicampur untuk membentuk massa basah. Pencampuran cairan dengan
bahan kering menyebabkan aglomerasi bubuk. Aglomerasi ini dapat dikontrol
dengan mengubah jumlah fluida/cairan yang ditambahkan, intensitas
pencampuran, dan durasi pencampuran. Tergantung pada keadaan aglomerasi
yang dicapai, tahap ini dapat diikuti dengan proses pengayakan basah untuk
memecah aglomerat yang lebih besar.
3. Pengeringan: Cairan dikeluarkan dengan proses pengeringan.
4. Penggilingan: Butiran kering menjalani operasi pengayakan atau penggilingan
untuk mendapatkan distribusi ukuran partikel yang diinginkan.
Adapun beberapa keuntungan metode Granulasi Basah sebagai berikut :
1. Terbentuknya granul dapat memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas, proses
kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul membentuk permukaan baru
yang lebih aktif
2. Zat aktif dosis tinggi yang mempunyai aliran atau ketermampatan yang buruk
harus digranulasi dengan granulasi basah untuk memperoleh aliran dan kohesi
yang cocok untuk pengempaan.
3. Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna, maka distribusi lebih baik dan
menjamin keseragaman isi zat aktif
4. Granulasi basah mencegah pemisahan komponen-komponen campuran serbuk
yang homogen selama pemrosesan, pemindahan, dan penanganan.
5. Laju disolusi zat aktif yang tidak larut dapat ditingkatkan oleh granulasi basah
dengan pilihan palrut dan pengikat yang tepat. Bentuk sediaan lepas terkendali
dapat dibuat dengan pemilihan pengikat dan pelarut yangsesuai.
 Terdapat juga kerugian metode granulasi basah sebaga berikut (Fatmawati, 2015):

1. Proses lebih panjang dibanding dengan 2 metode lainnya sehingga secara

ekonomis lebih mahal
2. Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara otomatis lebih banyak pula
personnel yang diperlukan Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif
terhadap kelembaban dan pemanasan
3. Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak homogenan
sehingga tablet berbintik-bintik
4. Incompatibilitas antar komponen di dalam formulasi akan diperbesar, terutama
untuk obat-obat campuran (multivitamin, dll)
2.3.2 Proses Granulasi Basah
Granulasi Basah Granulasi basah adalah metode yang banyak digunakan untuk
produksi tablet terkompresi. Langkah-langkah yang diperlukan adalah (Ansel’s edisi
10, 2014).
a) Penimbangan dan mencampur bahan
Jumlah tertentu dari bahan aktif, pengencer atau pengisi, dan zat penghancur
dicampur dengan pencampur atau pencampur bubuk mekanis sampai seragam.
Pengisi termasuk laktosa, selulosa mikrokristalin, pati, sukrosa bubuk, dan kalsium
fosfat. Pemilihan bahan pengisi biasanya didasarkan pada pengalaman pabrikan
dengan bahan tersebut, biaya relatifnya, dan kesesuaiannya dengan bahan
formulasi lainnya. Misalnya, garam kalsium tidak boleh digunakan sebagai pengisi
dengan antibiotik tetrasiklin karena interaksi antara dua agen yang mengakibatkan
berkurangnya penyerapan tetrasiklin dari saluran pencernaan. Di antara bahan
pengisi yang paling disukai adalah laktosa, karena kelarutan dan
kompatibilitasnya, dan selulosa mikrokristalin, karena pemadatan yang mudah,
kompatibilitas, dan keseragaman pasokan yang konsisten. Agen penghancur
termasuk kroskarmelosa, pati jagung dan kentang, pati natrium glikolat, natrium
karboksi metilselulosa, polivinilpirolidon (PVP), crospovidone, resin penukar
kation, asam alginat, dan bahan lain yang lainnya.
b) Menyiapkan bubuk basah atau massa basah
Pengikat cair ditambahkan ke campuran serbuk untuk memfasilitasi adhesi
partikel bubuk. Bisa berupa serbuk basah yang dibentuk menjadi butiran atau
massa basah menyerupai adonan dibentuk dan digunakan untuk menyiapkan
granulasi.
 Pengikat yang baik menghasilkan kekerasan tablet yang sesuai dan tidak
menghalangi keluarnya obat dari tablet. Di antara agen pengikat adalah larutan
povidon, sediaan encer dari tepung maizena (10% sampai 20%), larutan glukosa
(25% sampai 50%), molase, metilselulosa (3%), karboksi metilselulosa, dan
selulosa mikrokristalin. Jika bahan obat terpengaruh secara merugikan oleh
pengikat berair, larutan tak berair, atau pengikat kering, dapat digunakan. Jumlah
bahan pengikat yang digunakan adalah bagian dari seni operator; namun campuran
pengikat-serbuk yang dihasilkan harus memadat saat diremas di tangan. Agen
pengikat berkontribusi pada adhesi butiran satu sama lain dan menjaga integritas
tablet setelah kompresi. Jika diinginkan, pewarna atau penyedap dapat
ditambahkan ke zat pengikat untuk membuat granulasi dengan fitur tambahan.
c) Menyaring bubuk basah atau massa basah menjadi pelet ataubutiran,
Butiran serbuk yang dibasahi disaring, atau massa basah ditekan melalui
saringan (biasanya 6 atau 8 mata jaring) untuk membuat butiran. Ini dapat
dilakukan dengan tangan atau dengan peralatan khusus yang menyiapkan butiran
dengan ekstrusi melalui perforasi di peralatan. Butiran yang dihasilkan disebarkan
secara merata pada nampan berlapis besar dan dikeringkan hingga berat konsisten
atau kadar air konstan.
d) Mengeringkan Granulasi
Butiran dapat dikeringkan dalam oven yang dikontrol secara termostatis yang
secara konstan mencatat waktu, suhu, dan kelembaban

Gambar 1. Oven Pengering Casburt dengan Pengatur Suhu yang

digunakan dalam pembuatan butiran dan manik-manik pelepasan
terkontrol

e) Mengukur Granulasi dengan Penyaringan Kering

Setelah pengeringan, butiran dilewatkan melalui saringan dari jaring yang lebih
 kecil daripada yang digunakan untuk membuat granulasi asli. Tingkat pengurangan
butiran tergantung pada ukuran pukulan yang akan digunakan. Secara umum,
semakin kecil tablet yang akan diproduksi, semakin kecil butirannya. Layar
berukuran 12 hingga 20 mesh biasanya digunakan untuk tujuan ini. Ukuran butiran
diperlukan agar rongga cetakan untuk kompresi tablet dapat diisi secara lengkap
dan cepat oleh granulasi yang mengalir bebas. Rongga atau ruang udara yang
ditinggalkan oleh granulasi yang terlalu besar menghasilkan produksi tablet yang
tidak rata
f) Menambahkan pelumas dan pencampuran
Setelah penyaringan kering, pelumas kering ditaburkan di atas granulasi yang
tersebar melalui saringan jaring halus. Pelumas berkontribusi pada persiapan tablet
terkompresi dalam beberapa cara: Mereka meningkatkan aliran granulasi di hopper
ke rongga cetakan. Mereka mencegah adhesi formulasi tablet ke pukulan dan mati
selama kompresi. Mereka mengurangi gesekan antara tablet dan dinding cetakan
selama pengeluaran tablet dari mesin. Mereka memberi kilau pada tablet yang
sudah jadi. Di antara pelumas yang lebih umum digunakan adalah magnesium
stearat, kalsium stearat, asam stearat, bedak, dan natrium stearil fumarat.
Magnesium stearat paling banyak digunakan (14). Jumlah pelumas yang digunakan
bervariasi dari satu operasi ke operasi lainnya tetapi biasanya berkisar dari sekitar
0,1% hingga 5% dari berat granulasi.
g) Membentuk tablet dengan kompresi.

Gambar 2.Skema metode granulasi basah

Adapun juga proses pembuatan tablet secara granulasi basah menurut Fatmawati,
2015 yaitu :
a. Zat aktif dan eksipien masing-masing dihaluskan dalam mesin penggiling.
 Misalnya menggunakan mesin “Tornado Mill”
b. Pencampuran zat aktif, zat pengisi, sebagian zat disentegran dalam mesin
pencampur misalnya “Planetary mixer” atau “Twin shell blender”. Atau
pencampuran zat aktif, zat pengisi, zat pengikat kering/sebagian zat disintegran
(penambahan pengikat kering) dalam mesin “Planetary mixer” atau “Twin
shellblender”.
c. Penyiapan cairan penggranulasi basah, larutan mucilago atau suspensi atau
larutan gel. Atau penyiapan air, alkohol, atau hidroalkohol untuk mengaktifkan
pengikat kering
d. Pembuatan massa granulasi basah dengan cairan penggranulasi dalam mesin
seperti “Sigma blade mixer”
e. Massa lembab dibentuk menjadi granul dengan mengekstruksi melalui mesin
“oscillating granulator” dengan lempeng penyaring 6-12 mesh atau melalui
mesin “fitz mill” dilengkapi dengan lempeng penyaring besi yang diperforasi.
f. Granul lembab dikeringkan di oven pada suhu 500C –600C atau dalam pengering
“fluid beddryer”
g. Granul yang telah kering diekstruksi dalam mesin oscillating granulator dengan
lempeng penyaring 18-20 mesh atau dengan mesin fitz mill dengan lempeng
penyaring 18-20 mesh.
h. Granul ditapis melalui penyaring 18-20 mesh kemudian dipindahkan ke mesin
“twin shell blender” dan dicampurkan dengan disintegran glidan dan lubrikan
yang telah diayak dengan pengayak 200 mesh.
i. Massa dikempa menjadi tablet.
2.3.3 In Process Control Granulasi Basah
Menurut Fatmawati (2015), In process control yang dilakukan pada metode
granulasi basah adalah sebagai berikut :
1. IPC granul kering berupa penghitungan loss on drying (LOD), bulk density
atau tappeddensity).
2. Proses pencetakan tablet dimulai dengan melakukan start control terlebih
dahulu, jenis IPC yang dilakukan adalah : bentuk, warna, diameter dari 3
tablet rata-rata berat dari 3 kelompok tablet yang berjumlah 20, berat
individu dari 20 tablet, ketebalan dari 10 tablet, waktu hancur dari 6 tablet
pada air 370C, uji kekerasan dari 10 tablet dan friability test dari 20 tablet.
Pemeriksaan diatas juga dilakukan setelah mesin dimatikan dan akan
memulai pencetakanlagi
 3. Selama proses pencetakan berlangsung, dilakukan IPC tablet meliputi : rata-
rata berat 20 tablet setiap 15 menit, berat individu dari 20 tablet, ketebalan dari
10 tablet yang dilakukan setiap jam, waktu hancur dari 6 tablet pada air 370C,
friability dari 20 tablet dan LOD yang dilakukan pada start control di pagi hari.
2.4 Evaluasi
Persyaratan tablet harus memenuhi spesifikasi fisik dan standar kualitas lainnya.
Ini termasuk kriteria berat, variasi berat, keseragaman isi, ketebalan, kekerasan,
disintegrasi, dan disolusi. Faktor-faktor ini harus dikontrol selama produksi (kontrol
dalam proses) dan diverifikasi setelah produksi setiap batch untuk memastikan bahwa
standar kualitas produk yang ditetapkan terpenuhi
Menurut Teknologi sediaan solid (2018), Granulat sebaiknya memenuhi beberapa
persyaratan sebagai berikut :
a. Dalam bentuk dan warna yang sedapat mungkin teratur (homogen)
b. Sedapat mungkin memiliki distribusi butir yang kecil dan mengandung
bagian berbentuk serbuk tidak lebih dari10%
c. Memiliki daya hancur yang baik
d. Menunjukkan kekompakan mekanis yang memuaskan
e. Tidak terlampau kering
f. Hancur baik di dalam air
2.4.1 Evaluasi sediaan granul / massa cetak
a) Uji WaktuAlir
Sifat-sifat mengalir suatu bahan dihasilkan dari banyak gaya. Partikel-
partikel padat saling tarik-menarik dan gaya yang bekerja antara partikel bila
mereka berhubungan terutama gaya permukaan. Gaya gesekan, gaya tegangan
permukaan, dan gaya mekanik yang disebabkan oleh saling menguncinya
partikel yang bentuknya tidak teratur. Sementara itu, gaya elektrostatik dan
gaya kohesi dapat mempengaruhi sifat mengalir dari zat padat. Granul-granul
yang diperoleh dari granulasi basah. Gaya gesekan umumnya lebih menonjol
dari pada gaya kohesi. Syarat yang ditetapkan adalah untuk 10 gram massa
massa tidak lebih dari 1detik.
Nilai Gambaran Alir
> 10 Mengalir bebas
4-10 Mudah mengalir
1,6-4 Kohesif
< 1,6 Sangat kohesif
Tabel 1.Syarat waktu alir

Alat yang digunakan untuk melakukan metode uji waktu alir adalah dengan
metoda corong

Gambar 3. Alat yang digunakan untuk menguji waktu alir

Untuk melakukan uji waktu alir menggunakan alat tersebut sebagai

metode corong dilakukan dengan cara berikut:
1) Timbang 100 gram granul yang sudah ditambahkan komponen luar
(granulasi basah) atau massa cetak (cetak langsung).
2) Masukkan kedalam corong dengan ukuran tertentu yang bagian bawahnya
(yaitu kran) tertutup.
3) Siapkan stopwatch. Alat dijalankan dengan membuka kran, kemudian
catat waktu yang diperlukan seluruh granul untuk melalui corong tersebut
dengan menggunakan stopwatch tersebut.
4) Waktu alir granul yang baik adalah jika waktu yang diperlukan kurang
lebih atau sama dengan 10 detik untuk 100 gram granul. Dengan demikian
kecepatan alir yang baik adalah tidak lebih besar dari 10 gram/detik.
5) Dapat pula menggunakam granul 25 gram. Jika menggunakan 25 gram
granul, maka waktu alir granul adalah 2,5 detik.
b) Persen Kompresibilitas
Kerapatan granul dapat mempengaruhi kompresibilitas, porositas tablet,
kelarutan, dan sifat-sifat lainnya. Granul yang keras dan padat memerlukan
kompresi yang lebih besaruntuk menghasilkan kohesi yang kompak, seperti
tablet-tablet yang berpenampilan dapat diterima yang bebas dari granul. Beban
kompresi yang tinggi sebaiknya mempunyai potensi untuk meningkatkan
disintegrasi tablet dan waktu melarut obat. Walaupun tabletnya segera hancur,
makinkeras, dan makin rapat granul akan melarut lebih lambat. Makin keras
dan rapat granul itu akan makin kurang regas
%kompressibilitas = VO − V1 X100%
V1
Keterangan:
Vo = Volume awal granul
V1 = Volume granul setelah diketukkan
Secara teori makin meningkat kemampuan untuk dikempanya suatuserbuk
atau granul,makin kurang daya mengalirnya. Sebaliknya makin berkurang
kemampuan untuk dikempa,makin besar daya mengalirnya. Granul kecil lebih
dapat membentuk massa yang lebih kompak daripada granul besar.

Index Carr’s Type of Flow

Kompresibilitas) (Kriteria Aliran)
5 -12 Baik Sekali
12 -16 Baik
18 – 21 Cukup
23 – 35 Buruk
35 – 38 Sangat Buruk
> 40 Sangat-sangat Buruk
Tabel 2. Syarat Kompresibilitas
 Gambar 4. Alat yang digunakan untuk melakukan persen kompresibilitas
terhadap granul/massa cetak adalah berupa Jouling tester (Tapped density
tester)
Pengukuran lain dari sebuk yang bebas mengalir adalah kompresibilitas
yang dihitung dari kerapatan granul, yaitu dengan memasukkan sejumlah
tertentu granul kedalam gelas ukur. Adapun cara melakukanya adalah sebagai
berikut:
a. Masukkan granul ke dalam gelas ukur sebanyak 100 ml.

b. Pasang gelas ukur pada alat.

c. Volume awal dicatat, kemudian ketuk atau hidupkan alat sampai tidak
terjadi pengurangan volume.

d. Catat volume akhir

e. Selanjutnya dihitung persen kompressibilitasnya

c) Uji Kadar Lembab

Uji terhadap kadar lembab ini dikhususkan untuk granulasi basah.
Penentuan kelembaban terhadap granul ini sangat diperlukan. Selanjutnya,
untuk menentukan kandungan air didalam bahan padat dapat digunakan
metode cara timbang-pengeringan. Cara ini berdasarkan atas perbedaan berat
zat, dimana yang paling sederhana, bahan yang akan dikeringkan (granulat)
ditimbang sebelum dan sesudah pengeringan (misalnya di dalamlemari
pengering) dan selisihnya adalah kandungan air (%). Persyaratan kadar air
adalah kurang dari 2 – 4 % (Farmakope Indonesia, 1979).
Dari uji kadar lembab dapat diperoleh persen kelembaban di bawah ini :
%kadarlembab= wo− w1 X100%
w1
 Keterangan :
Wo = Bobot granul awal
W1 = Bobot setelah pengeringan

Gambar 5. Alat yang digunakan untuk melakukan uji kadar

lembab terhadap granul/massa cetak adalah berupa
Oven.

Uji kadar lembab dilakukan untuk melihat kelembaban granul pada metoda granulasi basah.
Adapun cara melakukannya adalah sebagai berikut
a. Timbang 5 gram granul yang sudah kering
b. Siapkan oven dengan suhu105C.
c. Masukkan ke dalam cawan porselen dan dipanaskan pada suhu 105°C selama 2 jam,
kemudian timbang granul sampai bobot tetap (konstan).
d. Hitung selisih bobot. Selisih bobot itu adalahpersentasenya
e. Selain itu untuk melakukan uji kadar lembab terhadap granul dapat juga dilakukan
menggunakan alat yang bernama Moisture Analyzer.

Gambar 6. Moisture Analyzer-Boeco BM035

20
 Keuntungan menggunakan Moisture Analyzer-Boeco BM035
a. Waktu pengukuran lebih cepat.
b. Cara penggunaan alat lebih mudah.
c. Dapat mengurangi kesalahan pada penimbangan granul, karena
pada alat ini dapat terbaca berat dari sampel.

Adapun cara melakukan uji kadar lembab menggunakan Moisture Analyzer-

Boeco BM035 :
1. Sambung kabel listrik dan hidupkan alat dengan menekan tombol power.
2. Tunggu selama 30 menit sebelum memulai pengujian
3. Atur parameter dengan cara:
a. Pilih “PRG” dengan menekan tombol panah, kemudian tekan enter.
b. Atur suhu pemanasan dengan menekan tombol panah kemudiantekan
enter.
c. Atur waktu pengujian menjadi “0” (Modeautomatis).
d. Pilih tampilan hasil pengujian menjadi % M dengan menekan
panah kemudian tekan enter.
e. Pilih start parameter menjadi E, kemudian tekan enter
f. Pilih 0.0 kemudian tekan enter
g. Tekan dan tahan enter lebih dari 2 detik
4. Ukur sampel dengancara
a. Buka tutup alat, masukkan wadah aluminium.
b. Pilih “TAR” kemudian tekan enter
c. Masukkan sampel yang akan di uji (+ 5 gram), ratakan di ataswadah
aluminium
d. Tutup alat kemudian tekan enter.
e. Pada akhir pengujian catat kadar lembab sampel.
2.4.2 Evaluasi Sediaan Tablet
Kegiatan untuk melakukan uji terhadap sediaan tablet ini meliputi: Uji
Visual, Uji Keseragaman Bobot, Uji Keseragaman Ukuran, Uji Kekerasan, Uji
Kerapuhan, dan Uji Waktu Hancur.
a) Uji Visual
Mengontrol penampilan umum tablet, mencakup pemeriksaan
keseluruhan identitas secara visual yang diberikan oleh tablet tersebut.
Kontrol terhadap penampilan umum melibatkan penetapan beberapa
parameter, seperti: ukuran, bentuk, warna, ada tidaknya bau, rasa, bentuk
permukaan, dan cacat fisik, serta untuk membaca tanda-tanda pengenal
b) Uji Keseragaman Bobot
Tablet tidak bersalut, tetapi harus memenuhi syarat keragaman bobot
yang ditetapkan sebagai berikut: timbang 20 tablet, hitung bobot rata-rata
tiap tablet. Jika ditimbang satu persatu, tidak boleh lebih dari 2 tablet yang
masing-masing bobotnya menyimpang dari bobot rata-ratanya lebih besar
dari harga yang ditetapkan kolom A, dan tidak satu tablet pun yang
bobotnya menyimpang dari bobot rata-ratanya lebih dari harga yang
ditetapkan kolom.
Bobot rata-rata A Penyimpangan bobot rata- Bobot rata-rata
rata (%)
B A
25 mg atau kurang 15% 30%
26 mg sampai
dengan 150 mg 10% 20%

151 mg sampai
dengan 300 mg 7,5% 15%

Lebih dari 300 mg 5% 10%

Tabel 3. Standar Penyimpangan Bobot Rata-rata Tablet

Gambar 7. Alat untuk melakukan uji keseragaman terhadap bobot adalah

timbangan analitik

21
 Adapun cara melakukan uji keseragaman terhadap bobot tablet
menggunakan timbangan analitik adalah sebagai berikut.
1) Pilih 20 tablet
2) Timbang 20 tablet tersebut.
3) Timbang satu persatu.
4) Hitung bobotrata-ratanya.
5) Hitung persen penyimpangan tiap-tiap tablet dengan cara:
%penyimpangan=selisih wo− w1 X100%
w1
Keterangan:
Wo = bobot rata-rata
W1 = bobot tablet
c) Uji Keseragaman Ukuran
Ukuran dan bentuk tablet dapat dituliskan, dipantau, dan dikontrol. Ketebalan tablet
adalah satu-satunya variabel dimensi yang berhubungan dengan proses.Ketebalan
tablet dapat diukur memakai jangka sorong yang melengkung. Ketebalan harus
terkontrol agar dapat diterima oleh konsumen dan memudahkan dalam pengemasan
Kecuali dinyatakan lain, diameter tablet tidak lebih dari 3 kali dan tidak kurang dari 1
⅓ tebal tablet (Farmakope Indonesia, 1979). Untuk melakukan uji keseragaman
terhadap ukuran tablet adalah jangkasorong.

Gambar 8. Jangka sorong

Prosedur kerja uji keseragaman ukuran adalah sebagai berikut (Farmakope

Indonesia, 1976) :
a. Ambil 20 tablet, dapat juga menggunakan hanya 10tablet.
b. Ukur diameter dan tebal tablet satupersatu.
 Lihat syarat keseragaman ukuran tablet.
c. Tablet yang baik mempunyai diameter tidak lebih dari 3 kali dantidak
kurang dari 1⅓ tebal tablet.
d) Uji Kekerasan
Kekerasan menggambarkan kekuatan tablet untuk menahan tekanan
pada saat proses produksi, pengemasan, dan pengangkutan. Prinsip
pengukurannya adalah memberikan tekanan pada tablet sampai tablet retak
atau pecah, kekuatan minimum untuk tablet adalah sebesar 4 kg/cm3. Alat
yang digunakan pada uji kekerasan adalah hardness tester (Ansel,
1989).Tablet harus mempunyai kekuatan atau kekerasan tertentu serta tahan
atas kerenyahan agar dapat bertahan terhadap berbagai guncangan mekanik
pada saat pembuatan, pengepakan, dan pengapalan. Selain itu tablet juga
harus dapat bertahan terhadap perlakuan berlebihan oleh konsumen.
Belakangan ini hubungan kekerasan dan daya hancur serta kecepatan
melarut obat menjadi sangat penting. Kekuatan tablet merupakan fungsidari
isi die dan gaya kompresi. Pada penambahan tekanan kompresi, nilai
kekerasantablet meningkat, sedangkan ketebalan tablet berkurang. Dalam
bidang industri kekuatan tekanan minimum yang sesuaiuntuk tablet adalah
sebesar 4 kg. Penentuan kekerasan tablet ditetapkan waktu berproduksi
supaya penyesuaian tekanan yangdibutuhkan dapat diatur pada
peralatannya.
Untuk melakukan uji kekerasan tablet dapat dilakukan cara manual dan digital.
a. Manual

Gambar 9.Alat uji ukur kekerasan tablet manual

b. Digital

Gambar 10. Uji ukur kekerasan tablet digital

Prosedur kerja uji kekerasan terhadap tablet adalah sebagai berikut:
a. Tablet diletakkan diantara pegas penekan, kemudian alat dihidupkan.
b. Jarum petunjuk tekanan akan bergerak sesuai tekanan yang diberikan
pada tablet.
c. Saat tablet retak atau pecah, jarum akan berhenti pada suatu angka
sebagai penunjuk kekerasan tablet yang dinyatakan dalam satuan
kilogram.
e) Uji Kerapuhan
Uji kerapuhan merupakan uji ketahanan permukaan tablet terhadap
gesekan yang dialami oleh tablet sewaktu pengemasan, pengiriman, dan
penyimpanan. Uji kerapuhan ini disebut juga dengan uji kerenyahan.
Kerenyahan atau friabilitas adalah cara lain untuk mengukur kekuatan
tablet. Tablet yang mudah menjadi bubuk, menyerpih, dan pecah- pecah
pada penanganannya, akan kehilangan keelokannya serta konsumen enggan
menerimanya dan dapat menimbulkan variasi pada berat dan keseragaman
isi tablet. Alat penguji friabilitas dikenal sebagai friabilator. Prinsip kerja
alat ini dengan memperlakukan sejumlah tablet terhadap gabungan
pengaruh goresan dan guncangan dengan memakai sejenis kotak plastik
yang berputar pada kecepatan 25 rpm, menjatuhkan tablet sejauh enam inci
pada setiap putaran. Sejumlah tablet ditimbang, diletakkan ke dalam alat
friabilator, kemudian dijalankan sebanyak 100 putaran. Tablet itukemudian
dibersihkan dan ditimbang ulang. Kehilangan berat lebih kecil dari 0,5%
sampai1% masih dapat dibenarkan (Lachman, dkk, 1994). Prinsip
pengukurannya adalah penetapan presentase bobot tablet yang
 hilang dari 20 atau40 tablet selama diputar dalam waktu tertentu. Alat yang
digunakan pada uji kerapuhan adalah friablator test (Lachman, dkk, 1994).
Uji kerapuhan dapat diperoleh persen kerenyahan sebagai berikut :

w0 − wf
%kerenyahan= x100%
wf

Keterangan :
Wo = Bobot massa awal
Wf = Bobot setelahputaran

Gambar 11. Alat uji kerapuhan

Prosedur kerja untuk melakukan uji kerapuhan/keregasan terhadap tablet,
yaitu sebagai berikut :
a. Tablet dibersihkan dari debu dengan cara memakai kuaskecil.
b. Ditimbang bobot 20 tablet (tablet besar) atau 40 tablet (tablet kecil)=
Wo.
c. Tablet dimasukkan ke dalam alat, kemudian alat dijalankan selama
4 menit dengan kecepatan 25rpm.
d. Tablet dikeluarkan lalu dibersihkan dari debu dengan memakai kuas kecil.
e. Ditimbang bobot tablet =Wf.
f. Hitung persen kerapuhan.
f) Uji Waktu Hancur
Uji waktu hancur dilakukan pada 6 tablet dan menggunakan
disintegratin tester (disentegrator). Uji waktu hancur sesuai dengan
persyaratan FI adalah kecuali dinyatakan lain, semua tablet harus tidak
lebih dari 15 menit untuk tablet tidak bersalut dan tidak lebih dari 60 menit
untuk tablet salut gula/salut selaput. Apabila, tablet/ 2 tablet tidak hancur
sempurna, ulangi pengujian dengan 12 tablet lainnya, tidak kurang 16 dari
 18 yang diuji harus hancur sempurna (Farmakope Indonesia, 1995).
Untuk melakukan uji waktu hancur terhadap tablet adalah Desintegrator
tester.

Gambar 12. Alat uji waktu hancur

Prosedur kerja uji waktu hancur menurut Farmakope Indonesia (1976)
adalah sebagai berikut:
a. Siapkan aquadest dengan suhu 370C sebanyak + 650ml
b. Masukkan ke dalam beaker 1liter
c. Pasang beaker padaalat
d. Pasang keranjang.
e. Masukkan satu tablet pada masing-masing tabung dari keranjang, lalu
masukkan satu cakram pada tiap tabung
f. Alat dijalankan menggunakan air bersuhu 370C ± 20C sebagai
media. Alat dihentikan apabila semua tablet sudah hancur.
g. Catat waktu yang dibutuhkan tablet untuk seluruh tablet hancur
h. Angkat keranjang.
2.5 Tata Ruangan Pencetakan
Fasilitas secara keseluruhan serta area proses harus selalu mempertimbangkan rute
aliran material yang paling sederhana dan pengendalian kontaminasi silang. Tujuan
utama di semua tahap inventaris adalah untuk memisahkan bahan yang dilepaskan dari
bahan yang dikarantina atau ditolak. Berikut beberapa tata letak khas untuk pembuatan
farmasi (Lachman,1990).
a. Tata Letak Pertama

Menggambarkan salah satu tata letak bentuk sediaan padat yang lebih
populer. Pada dasarnya pusat atau inti dari fasilitas tersebut adalah area gudang
penyimpanan bahan baku, komponen pengemas. dan stok curah, dengan operasi
pembuatan dan pengemasan terletak di perimeter luar. Seperti yang dapat diamati,
aliran bahan baku dankomponen berasal dari area penerima dan karantina ke
penyimpanan yang disetujui. Bahan ditimbang ke dalam jumlah batch di dispensing,
dan kemudian dipindahkan ke area produksi. Setelah selesai pembuatannya, tablet
yang sudah jadi ditempatkan di karantina, dan dipindahkan ke stok massal saat dirilis.
Ketika proses pengemasan dijadwalkan, tablet dan komponen pengemasan dikirim
dari stok massal dan area penyimpanan yang disetujui. Tata letak ini memiliki
keuntungan dari konservasi ruang karena memiliki wilayah pasokan yang dekat
dengan wilayah yang disuplai. Namun, kerugian yang signifikan adalah pola lalu
lintas material yang saling silang. dengan potensi kontaminasi atau campur aduk
(Lachman, 1990).
b. Tata Letak Kedua

Tata letak kedua yang terdiri dari penerimaan, penyimpanan bahan baku dan
komponen yang disetujui, dan pengeluaran di satu sisi, dengan manufaktur, karantina,
stok curah, dan pengemasan melintasi satu central koridor digambarkan pada diatas.
Pergerakan material dari satu area ke area lainnya adalah sama seperti pada Gambar 1.
Namun, karena tata letak yang dimodifikasi, aliran pada dasarnya melingkar,
menghilangkan banyak lalu lintas crossover yang ditunjukkan sebelumnya (Lachman,
1990).
c. Tata Letak Ketiga

Tata letak ketiga terdiri dari aliran garis lurus dasar untuk meminimalkan
kontaminasi atau campuran, memindahkan material di sepanjang jalur kritis.
Keuntungan utama dibandingkan tata letak lainnya adalah persilangan material yang
minimal, sehingga meminimalkan potensi kontaminasi atau campuran. Salah satu
kelemahannya adalah ruang tambahan yang dibutuhkan untuk mengakomodasi
konfigurasi ini (Lachman, 1990).
Mesin pencetak tablet hendaklah dilengkapi dengan fasilitas pengendali debu yang
efektif dan ditempatkan sedemikian rupa untuk menghindarkan kecampurbauran antar
produk. Tiap mesin hendaklah ditempatkan dalam ruangan terpisah. Kecuali mesin
tersebut digunakan untuk produk yang sama atau dilengkapi sistem pengendali udara
yang tertutup maka dapat ditempatkan dalam ruangan tanpa pemisah. Untuk mencegah
kecampurbauran perlu dilakukan pengendalian yang memadai baik secara fisik,
prosedural maupun penandaan. Hendaklah selalu tersedia alat timbang yang akurat dan
telah dikalibrasi untuk pemantauan bobot tablet selama-proses (CPOB 2018).
 Tablet yang diambil dari ruang pencetak tablet untuk keperluan pengujian atau
keperluan lain tidak boleh dikembalikan lagi ke dalam bets tablet yang bersangkutan.
Tablet yang ditolak atau yang disingkirkan hendaklah ditempatkan dalam wadah yang
ditandai dengan jelas mengenai status dan jumlahnya dicatat pada Catatan Pengolahan
Bets. Tiap kali sebelum dan setelah dipakai, punch and die hendaklah diperiksa
keausan dan kesesuaiannya terhadap spesifikasi. Catatan pemakaian hendaklah
disimpan (CPOB,2012).
Untuk mengendalikan debu, hendaklah digunakan alat penghisap debu yang
dilengkapi dengan filter HEPA. Pemeriksaan kesiapan jalur pencetakan tablet
hendaklah dilakukan dan dicatat sebelum pencetakan tablet dilaksanakan. Tiap kali
sebelum dipakai, punch dan die hendaklah diperiksa terhadap keausan dan kerusakan,
di samping itu hendaklah secara berkala diperiksa pula tinggi punch dan diameter
lubang die. Jika ukurannya sudah di luar batas toleransi yang ditetapkan, punch dan die
hendaklah tidak digunakan lagi karena dapat menimbulkan variasi berat tablet yang
besar. Tiap hasil pengukuran punch dan die tablet hendaklah dicatat dan disimpan
(CPOB,2012).
d. Persyaratan Ruangan
Proses pembuatan tablet yang merupakan nonsteril dilakukan pada kelas E.
Kelas E adalah kelas kebersihan ruang untuk pengolahan produk nonsteril, dimana
persyaratan jumlah maksimum partikulat udara pada kondisi non operasional adalah
3.520.000 partikel/m3 untuk partikel ukuran ≥ 0,5 µm dan 29.000 untuk partikel
ukuran ≥ 5 µm (CPOB, 2018).
Pemeriksaan kesiapan jalur pencetakan tablet hendaklah dilakukan dan
dicatatsebelum pencetakan tablet dilaksanakan. Catatan tersebut hendaklah
menjadibagian dari atau dilampirkan pada Catatan Pengolahan Bets (CPOB, 2012).
2.6 Sanitasi Ruang Pencetakan Tablet
Ruang Pencetakan Tablet meliputi:
1. Lantai
2. Dinding
3. Langit-langit
4. Panelkaca
5. Pintu
6. Meja
7. kursi.
2.6.1 Prosedur Sanitasi:
a. Lantai
Tiap hari kerja setelah selesai produksi atau bila terjadi ceceran produk atau
pergantian produk:
- Bersihkan lantai dengan menggunakan vacuumcleaner,
- Siapkan peralatan dan air untuk mengepel : Isi ember pertama dengan air
kran secukupnya, Isi ember kedua dengan air kran dan larutan disinfektan
untuk lantai. Taruh di dekat area pengepelan rambu pengaman warna
kuning yang bertuliskan “Awas Lantai Basah”.
- Pel lantai dengan menggunakan air kran diember pertama.
- Celupkan kain pel ke dalam air di emberpertama.
- Peras kain pel tersebut dengan alat peras di ember pertama.
- Laksanakan pengepelan dengan gerakan seka yang teratur dan
lurus sampai kain pel mulai menjadikotor.
- Bilas kain pel kotor di air ember pertama dan peras.
- Laksanakan pengepelan setelah mencelupkan kain pel dalam air di ember
kedua, peras kain pel tersebut pada alat peras di ember kedua.
- Ganti air bilasan bila air di ember pertama mulai kotor, buang air tersebut
melalui saluran pembuangan (drainage) di Ruang Pencucian. Bilas dan Isi
dengan air kran baru.
- Ganti disinfektan tiap awal bulan.
b. Dinding
Bersihkan dengan vacuum cleaner setiap hari.
c. Langit-langit
Bersihkan dengan vacuum cleaner pada tiap akhir pencetakan tablet dari
produk tertentu.
d. Panelkaca
Bersihkan dengan vacuum cleaner setiap hari
e. Pintu termasuk doorcloser
Bersihkan dengan vacuum cleaner setiap hari
f. Meja
Tiap hari kerja setelah selesai produksi atau bila terjadi ceceran produk atau
pergantian produk lakukan pembersihan sebagai berikut:
- Celupkan kain lap bersih ke dalam air 3 L air kran di ember 5L.
 - Peras kain lap tersebut dengan tangan.
- Bersihkan seluruh permukaan meja, termasuk bagian bawah dan laci,
dengan kain lap basah.
- Tiap kali kain lap menjadi kotor, bilas kain lap tersebut dalam 3 L air kran
di ember 5 L yang dikhususkan untuk pembilasan kain lap yang menjadi
kotor.
- Peras kain lap tersebut dengan tangan.
- Celup kain laptersebut.
- Lanjutkan pembersihan meja.
- Buang air kotor dan ganti dengan 3 L air kran tiap kali air di
ember untuk pembersihan dan pembilasan menjadi kotor.
- Semprot permukaan meja dengan etanol 70% v/v dan biarkan mengering.
g. Kursi
Tiap hari kerja setelah selesai produksi atau bila terjadi ceceran produk
atau pergantian produk.
2.6.2 Pembersihan Mesin Cetak Tablet
Bahan yang digunakan pada pelaksanaan Protap ini adalah :
- Air Murni
- Larutan deterjen yang dibuat dengan menambahkan 20 ml Larutan deterjen
ke 1 L airkran
- Etanol 70%v/v
- Minyak foodgrade
Alat yang digunakan untuk pelaksanaan Protap ini adalah :
- Vacuum cleaner
- Kain lap berukuran 50 cm x 5 cm
- Sikatplastic
- Ember plastik 50 L
- Bak pembersihan dengan alas di sebelahnya terbuat dari SS304 dengan
valve point of use Air Murni di Ruang Pencucian Alat
- Tray plastik, 5 L
- Kuas plastik
a. Prosedur Pembersihan
1) Lepaskan bagian mesin tablet:
- Feedhopper
- Acrlyic guards
- Feedframe
- Turretguards
- Cover plate dari wormshaft
- Nylon breakplugs
- Spring steelstrips
- Die screws
- Tablet collecting chutes
- Dust collecting hood assemblies, dan taruh di ember plastik 50 L.
2) Bawa ember plastik 50 L berisi bagian mesin tablet yang dilepas ke
Ruang Pencucian Alat
3) Pembersihan Bagian Mesin Tablet yang Dapat Dilepas dengan cara
bersihkan tiap bagian mesin tablet di bak pembersihan dengan cara
sebagai berikut:
 - Sikat dengan larutan deterjen hingga bersih darigranulat.
- Bilas dengan Air Murni hingga bebas dari larutan deterjen.
Taruhdi atas sebelah bak pembersihan agar tiris dari air bilasan
AirMurni.
- Semprotkan Etanol 70% di atas tersebut, biarkan mengering.
- Bersihkan ember plastik 50 L dengan Air Murni dan lap
hingga kering.
- Taruh tiap bagian mesin tablet di ember plastic 50 L dan
bawa kembali ke ruang pencetakan tablet
- Pasang tiap bagian tersebut pada mesin pencetak tablet yang sudah
dibersihkan.
4) Pembersihan Lower Punches
 Lepaskan semua lower punches dan taruh di dalam tray plastik 5
L sesuai urutannya.
 Bawa tray ke Ruang PencuciAlat
 Bersihkan tiap lower punch di bak pembersihan dengan
cara sebagai berikut:
- Bilas dengan Air Murni dan sikat dengan sikat plastik
yang dibasahi larutan deterjen hingga bersih dari
granulat.
- Bilas dengan Air Murni hingga bebas deterjen.
- Taruh di atas sebelah bak pembersihan agar tiris dari Air Murni.
- Semprot dengan Etanol 70% danbiarkan mengering.
- Bersihkan tray dengan dengan Air Murni dan lap hingga kering.
- Taruh kembali di tray yang bersih dan kering.
5) Pembersihan Upper Punches
 Lepaskan semua upper punches setelah plugnya dilepas dan taruh
di dalam tray khusus sesuai urutannya.
 Bersihkan tiap upperpunch.
6) Pembersihan Dies
Lepaskan semua dies dan taruh di dalam tray sesuai
urutannya. Bersihkan tiap dies.
7) Pembersihan Bagian Mesin Tablet yang Melekat
 Bersihkan semua bagian mesin tablet yang ada di Ruangan
Pencetakan Tablet seperti : Base plate di mana turret terpasang;
Camtracks;Dies
 seats; Upper and lower punch holes; Permukaan turret; dan Permukaan
luar dan dalam mesin tablet
 Bersihkan dengan menyapu dan mengumpulkan debu granulat dengan
menggunakan kuas nilon (nylon brush) dan menampung debu granulat di
wadah plastik 2 L dan bersihkan dengan kain lap yang dibasahi larutan
Etanol 70%.
8) Bilas kain lap yang kotor di dalam Air Murni di ember plastik 5 L, peras,
kemudian basahi dengan Etanol 70%.
9) Lanjutkan pembersihan dengan menggunakan lap yang dibasahi dan
biarkan mengering.
10) Pasang kembali tiap die ke dalam dies hole terkait dan tekan dengan jari
tangan pada bagian atas dies hingga dies menempati dies hole secara
sentral dan rata dengan permukaan turret.
11) Putar tiap dies screw hingga kedudukan dies benar dan kencang pada
dieshole.
12) Periksa semua permukaan dies apakah telah rata dengan permukaan turret.
13) Pasang tiap lower punch pada lower punch hole menurut nomornya.
14) Putar turret, periksa bahwa tiap lower punch bergerak bebas tanpa
hambatan ke atas dan kebawah.
15) Pasang tiap upper punch kembali pada tempatnya masing-masing.

2.6.3 Perawatan Mesin Cetak Tablet

36
2.7 Pengemasan (Lachman, 1994, BPOM, 2009)
Pengemasan merupakan suatu perlakuan pengamanan terhadap bahan atau
produk baik yang sudah mengalami pengolahan atau belum sampai ketangan konsumen
dengan kondisi baik.
Pengemasan dalam dunia farmasi mempunyai peran penting,sebab suatu sediaan
tidak akan berarti apabila pengemasannya buruk atau tidak sesuai dengan bentuk sediaan
tersebut. Hal ini dapat menyebabkan rusaknya bahan yang dikemas baik karena faktor
fisik (penyimpanan) maupun faktor kimia (stabilitas bahan yang dikemas). Pada umumnya
pengemasan berfungsi untuk menempatkan bahan atau hasil pengolahan atau hasil
industri dalam bentuk yang memudahkannya dalam penyimpanan, pengangkutan, dan
distribusi sampai ketangan konsumen.

37
 Pengemasan merupakan suatu proses pembungkusan produk dengan bahan lain
yang berguna dalam pengangkutan produk serta untuk melindungi produk dari pengaruh
luar. Kemasan ada tiga macam yaitu kemasan primer, sekunder dan tersier. Kemasan
primer adalah kemasan yang langsung kontak dengan produk. Kemasan sekunder adalah
kemasan yang tidak langsung kontak dengan produk tetapi kontak langsung pada
kemasan primer. Kemasan lapis ketiga setelah kemasan sekunder, dengan tujuan untuk
memudahkan proses transportasi agar lebih praktis dan efisien disebut kemasan tersier.
Kemasan tersier bisa berupa kotak kardus dan petikayu.
Beberapa jenis bahan yang digunakan untuk kemasan primer, antara lain adalah
aluminium foil,plastik,dan botol kaca.Untuk kemasan sekunder adalah karton yang biasa
digunakan sebagai dus dan kertas yang biasa digunakan sebagai brosur tambahan,
sedangkan untuk kemasan tersier yang biasa digunakan adalah kotak kardus.
2.7.1 Proses Pengemasan
Proses pengemasan yang dilakukan, antara lain:
1. Proses Filling cairan ke dalam botol atau proses pengisian tablet / kapsul ke
dalam botol (proses kemasan primer)
2. Proses Stripping dan Blistering (memasukkan ke dalam strip dan blister) tablet
dan kapsul (proses kemasan primer)
3. Proses Labelling (pemberian label)
4. Proses Coding (pemberian kode), pemberian nomor batch dan tanggal
kadaluarsa pada kemasan
5. Proses penutupan kemasan dan Capping Machine (mesin penutup) dan
penyegelan dengan Sealing Machine (mesin penyegel)
6. Proses pengemasan atau kemasan sekunder yaitu pengemasan produk dan
unti- unit box lalu ke dalam master box yang berkapasitas lebih besar
7. Pemberian leaflet ke dalam kemasan
2.7.2 Syarat-Syarat Bahan Pengemas
a. Harus melindungi preparat dari keadaan lingkungannya
b. Tidak boleh bereaksi dengan produk
c. Tidak boleh memberikan rasa dan bau kepada produk
d. Tidak toksik
e. Disetujui oleh BPOM (FDA) dan harus tahan banting
2.7.3 Fungsi Bahan Pengemas
1. Sebagai wadah. Fungsi utama dari kemasan adalah sebagai wadah dari
produk yang dikemas agar tidak berceceran atau berserakan sehingga produk
yang terwadahi mudah disimpan, dihitung dan diangkut.
2. Sebagai pelindung dan menjaga stabilitas produk Kemasan dengan
persyaratan tertentu dapat melindungi produk, tetapi kadang terjadi
penyimpangan diluar kemampuan kita misalnya karena transportasi, gaya
mekanis, faktor lingkungan, hewan, penanganan dan metode pengemasan
yang kurang baik dan unsur penyimpanan.
3. Sebagai sarana informasi / promosi pengemasan mengikuti perkembangan IP
dan teknologi dengan bentuk standar seperti botol, plastik, kaleng
aluminium, kotak, kertas lipat sehingga konsumen tidak tahu produk
dalamnya. Oleh karena itu kemasan perlu dilengkapi informasi.

Gambar 13. Proses Pengemasan Obat

2.7.4 Klasifikasi Bahan Pengemas

a. Pengemas Primer
Pengemas primer sendiri merupakan kemasan yang langsung mewadahi atau
membungkus bahan pangan. Pengemasan primer non-steril dilakukan pada ruang
kelas E (Umum) dengan suhu 20-27oC dan humiditas (kelembaban) maksimal
70%.
 Pengemasan primer untuk tablet dan salut dibuat dalam dua bentuk yaitu
strip dan blister. Bahan kemasan strip adalah aluminium foil, sedangkan bahan
kemasan blister adalah plastik dan aluminium foil. Bahan pengemasan yang
digunakan adalah bahan pengemas yang sudah dinyatakan released oleh QC.
Pengecekan bahan pengemas dilakukan sebelum proses pengemasan, yang dicek
adalah nomor batch dan kualitas pengemas. Pengemas yang tidak layak pakai tidak
digunakan untuk proses pengemasan dan selanjutnya dikarantina untuk
dimusnahkan. Pertimbangan pemilihan strip atau blister terletak pada stabilitas
bahan yang dikemas dan permintaan pasar. Obat–obat yang peka cahaya hanya
dapat dikemas dengan strip, karena blister memiliki bagian transparan yang dapat
ditembus cahaya sehingga obat yang peka cahaya akan rusak. Blister merupakan
kemasan yang mudah dibuka yaitu dengan didorong dari belakang (Push through
pack), lebih disukai konsumen dibandingkan strip yang dibuka dengan
merobeknya.
 Proses Pengemasan Primer Pada Tablet
Proses pengemasan primer dilakukan dengan menggunakan mesin stripping
Ulhman 300, dalam hal ini pengemesan primer tablet digunakan dengan
pengemas strip. Kemasan strip merupakan pengemas primer tablet dengan bahan
aluminium foil. Terdapat lapisan atas dan bawah, serta tablet diletakkan di antara
lapisan tersebut. Kemudian lapisan atas dan bawah disatukan dan dibentuk
dengan metode sealing and cutting. Strip yang telah terisi tablet kemudian diberi
nomor batch, expired date, dan HET menggunakan mesin Coding (Inkjet printer
Hitachi PXR), lalu dipotong secara otomatis sesuai dengan jumlah tablet yang
diinginkan (1 strip berisi10 tablet). Produk dilakukan pemeriksaan secara visual
sebelum dimasukkan ke dalam kemasan sekunder dan diberi brosur.

Gambar 14. Alat Mesin Stripping Tablet

b. Pengemas Sekunder
Pengemasan sekunder yaitu bahan pengemas tidak kontak langsung dengan
produk, meliputi pillow pack, pemberian leaflet, pengemasan kedalam kotak
karton. Pengemasan Sekunder dilakukan di ruang kelas F. Persyaratan yang harus
dipenuhi hanya suhu dan kelembapan saja. Suhu ruang kelas F yakni 20 – 28oC
serta untuk kelembapan sendiri itu tidak diklasifikasikan.
 Proses Pengemasan Sekunder Pada Tablet
Strip sebanyak 3 buah yang berasal dari kemasan primer disusun dan
dikemas ke dalam kemasan sekunder (kotak karton). Proses pengemasan
sekunder berlangsung manual. Setiap karton diberi nomor batch, manufacturing
date, expired date, dan HET secara otomatis menggunakan mesin Coding (Inkjet
Printer Hitachi UX- D160W). Kemudian kemasan sekunder dibentuk dengan
cara dilipat secara manual.

Gambar 15. Mesin Coding Inject Printer

c. Pengemas Tersier
Pengemas tersier adalah pengemas yang digunakan untuk menggabungkan dan
melindungi kemasan sekunder agar memudahkan pengiriman produk ke jarak yang
lebih jauh. Biasanya pengemas tersier yang digunakan adalah master box atau yang
biasa disebut kardus. Ruang pengemasan tersier dilakukan sama di ruang kelas
sekunder yakni di ruang kelas F. Persyaratan yang harus dipenuhi hanya suhu dan
kelembapan saja. Suhu ruang kelas F yakni 20 – 28oC serta untuk kelembapan
sendiri itu tidak diklasifikasikan.
 Proses Pengemasan Tersier Pada Tablet
Sebanyak 100 kotak karton obat disusun dan dikemas ke dalam kardus yang
 dilipat. Obat-obat yang sudah dikemas, dibawa ke gudang karantina untuk
diperiksa oleh bagian Quality Assurance (QA). Jika sudah dinyatakan lolos uji,
maka barang disimpan di gudang penyimpanan produk jadi untuk kemudian
dilakukan serah terima barang dengan pihak distribusi. Proses pengemasan
tersier, setiap dus diberi label yang berisi nomor batch, manufacturing date, dan
expired date.

Gambar 16. Rekomendasi Jumlah Partikel Di Lingkungan Produk Non Steril.

 Hal-Hal Yang Harus Diperhatikan Pada Proses Pengemasan
- Penerimaan serta identifikasi produk ruahan dan bahanpengemas
- Pengemasan yang baik untuk menjamin agar produk ruahan danbahan
pengemas yang akan dipakai adalah benar
- Pengawasan selama dalam prosespengemasan
- Rekonsiliasi terhadap produk dalam prosespengemasan
- Rekonsiliasi terhadap produk ruahan dan bahan pengemastercetak
- Pemeriksaan akhir terhadap hasilpengemasan
d. IPC (In Process Control) Baha nPengemas
 Pra Penandaan PadaBahanPengemas
karton dan kardus yang memerlukan pra-penandaan dengan nomor
batch, manufacturing date, expired date, HET, nama produk, nama industri
yang memproduksi dan informasi lain yang sesuai hendaklah diawasi dengan
ketat pada setiap tahap proses. Pemeriksaan yang dilakukan pada kemasan
primer dan sekunder antara lain penimbangan kemasan (kemasan sekunder),
 pemeriksaan visual (teks dan warna) dan pengukuran panjang,lebardan tinggi
kemasan. Bahan pengemas yang sudah ditentukan untuk penandaan hendaklah
disimpan dalam wadah tertutup rapat dan ditempatkan di daerah yang terpisah
dan terjamin keamanannya.
Pra penandaan pada bahan pengemas hendaklah dilakukan di daerah
yang terpisah dari kegiatan pengemasan yang lain. Seluruh bahan pengemas
yang sudah diberi pra penandaan hendaklah diperiksa sebelum dipindahkan ke
daerah pengemasan.
 Persiapan Jalur Pengemasan (Line Clearance)
Sebelum menempatkan bahan pengemas pada jalur pengemasan
diadakan pemeriksaan kesiapan jalur pengemasan yang bersangkutan oleh
petugas yang ditunjuk, sesuai dengan prosedur tertulis yang ditentukan untuk:
1. Memastikan bahwa pada jalur pengemasan dan daerah sekitarnya telah
bebas dari bahan, produk terkemas, dan dokumen yang berasal dari
kegiatan pengemasansebelumnya.
2. Meneliti kebersihan jalur dan daerah sekitarnya
3. Memastikan kebersihan peralatan yang akan dipakai.
 Pengawasan Selama Proses
Pengawasan dilakukan berdasarkan prosedur tertulis yang menjelaskan
mengenai titik pengambilan sampel, frekuensi pengambilan sampel, jumlah
sampel yang diambil,serta batas-batas hasil pemeriksaan yang diperbolehkan.
Pengambilan sampel yang dilakukan pada awal proses pengemasan, setiap
penggantian operator dan setiap kali diadakan perbaikan mesin. Pengawasan
dalam proses meliputi pemeriksaan volume atau unit dosis, kebenaran dan
kelengkapan isi dari produk yang dikemas serta kesesuaian hasil kemasan
dengan spesifikasi yang telah ditentukan dalam prosedur pengemasan induk.
Hasil pengujian dan pemeriksaan selama proses dicatat dalam catatan
pengemasan batch.
e. Proses Pengemasan Primer
- Pengamatan visual: bentuk strip, adanya cacat, hasil coding
- Uji kebocoran strip
Uji kebocoran strip dilakukan dengan menggunakan Vacuum leak tester
Erweka VDT/S yang berupa bejana kaca yang tertutup rapat (desikator) dan di
 dalamnya sudah berisi larutan metilene blue. Tablet yang sudah di strip (sebanyak
5 strip) dimasukan ke dalam desikator yang berisi larutan metilene blue,
kemudian di vakum maksimum selama 15 menit. Setelah itu, strip diambil, dilap
hingga kering lalu dibuka satu per satu dan diperiksa. Jika tablet berubah warna
menjadi kebiruan maka larutan metilene blue masuk ke dalam strip akibat bocor.
Jika ada kebocoran, dilakukan validasi ulang terhadap mesin striping yang
digunakan untuk memastikan apakah spesifikasi mesin telahsesuai.

Gambar 17. Alat Uji Kebocoran Strip, Vacuum Leak Tester Erweka

f. Proses Pengemasan Sekunder

Pengamatan visual: Ada tidaknya serta kesesuaian jumlah brosur, jumlah strip
dalam 1 kotak karton, kesesuaian nomor batch, manufacturing date, expired date,
dan HET pada kotak karton.
g. Proses Pengemasan Tersier
Pengamatan visual: Mengenai kesesuaian jumlah isi produk dalam 1 kardus,
kesesuaian nomor batch dan expired date pada kotak kardus.
2.8 Gudang
Gudang merupakan sarana pendukung kegiatan produksi industri farmasi yang
berfungsi untuk menyimpan bahan baku, bahan kemas dan obat jadi yang belum
didistribusikan. Selain untuk penyimpanan, gudang juga berfungsi untuk
melindungi bahan baku, bahan pengemas dan obat jadi dari pengaruh luar, binatang
pengerat dan serangga serta melindungi obat dari kerusakan. Agar dapat
menjalankan fungsi tersebut, maka harus dilakukan pengelolaan pergudangan
secara benar atau yang sering disebut dengan manajemen pergudangan
(Priyambodo, 2007). Gudang di dalam industri farmasi terletak pada ruang kelas
G, dimana kelembapan sendiri itu tidak diklasifikasikan.
 Pergudangan adalah segala upaya pengelolaan gudang yang meliputi
penerimaan, penyimpanan, pemeliharaan, pendistribusian, pengendalian dan
pemusnahan agar kualitas dan kuantitas tetap terjamin (BNPB, 2009)
a. Manfaat Pergudangan
Menurut BNPB (2009),Manfaat pergudangan adalah agar:
- Terjaganya kualitas dan kuantitas perbekalan kesehatan.
- Tertatanya perbekalan kesehatan.
- Peningkatan pelayanan pendistribusian.
- Tersedianya data dan informasi yang lebih akurat, aktual, dan
dapat dipertanggung jawabkan.
- Kemudahan dalam pengendalian dan pengawasan.
- Administrasi
b. Persyaratan Gudang
Gudang harus memenuhi persyaratan yang telah ditentukan dalam cara
pembuatan obat yang baik (CPOB) agar dapat menjalankan fungsinya dengan
benar. Persyaratannya antara lain:
- Gudang harus mempunyai prosedur tetap (protap) yang mengatur tata cara
kerja bagian gudang termasuk di dalamnya mencakup tentang tata cara
penerimaan barang, penyimpanan, dan distribusi bahan atauproduk.
- Gudang harus cukup luas, terang dan dapat menyimpan bahan dalam keadaan
kering, suhu sesuai dengan persyaratan, bersih danteratur.
- Gudang harus terdapat tempat khusus untuk menyimpan bahan yang mudah
terbakar atau mudah meledak (misalnya alkohol atau pelarut organik).
- Tersedia tempat khusus untuk produk atau bahan dalam status karantina dan
ditolak.
- Tersedia tempat khusus untuk melakukan sampling (sampling room) dengan
kualitas ruangan seperti ruang produksi (grey area).
- Pengeluaran bahan harus menggunakan prinsip FIFO (First In First Out) atau
FEFO (First Expired First Out) (Priyambodo,2007).
c. Bangunan Gudang
Gudang harus mempunyai tata letak ruang yang baik untuk memudahkan
penerimaan, penyimpanan, penyusunan, pemeliharaan, pencarian, pendistribusian
dan pengawasan material dan peralatan (BNPB, 2009).
Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam merancang tata letak gudang
adalah sebagai berikut:
1. Untuk kemudahan bergerak, gudang jangan disekat, kecuali jika diperlukan.
Perhatikan posisi dinding dan pintu untuk mempermudah gerakan.
2. Berdasarkan arah arus penerimaan dan pengeluaran material dan peralatan, tata
letak ruang gudang perlu memiliki lorong yang ditata berdasarkan sistem:
a. Arus garis lurus.
b. Arus huruf U.
c. Arus huruf L.
3. Pengaturan sirkulasi udara. Salah satu faktor penting dalam merancang gudang
adalah adanya sirkulasi udara yang cukup di dalam ruangan, termasuk
pengaturan kelembaban udara dan pengaturan pencahayaan.
4. Penggunaan rak dan pallet yang tepat dapat meningkatkan sirkulasi udara,
serangan hama, kelembaban dan efisiensi penanganan (BNPB, 2009).
Area penyimpanan harus dirancang untuk memastikan kondisi penyimpanan
yang baik, maka hal yang harus diperhatikan antara lain:
- Kebersihan.
- Kelembaban (kelembaban relatif tidak lebih dari60%).
- Suhu.
- Bahan dan material yang disimpan tidak boleh bersentuhan langsung
dengan lantai.
- Jarak antar bahan mempermudah pembersihan dan inspeksi
- Pallet harus disimpan dalam kondisi yang bersih dan terawat (United
Arab Emirates Ministry of Health Drug Control Department,2006).
d. Spesifikasi Gudang
Gudang di industri farmasi mempunyai spesifikasi antara lain:
 1) Lantai
a. Terbuat dari beton padat dengan hardener, bersifat menahan debu dan tidak
tahan terhadap tumpahan larutan bahan kimia.

b. Terbuat dari beton dilapisi ubin keramik dengan kriteria harus tahan terhadap
bahan kimia dan goresan, mudah diperbaiki, memerlukan penutupan celah,
keras, licin bila basah.
2) Pencahayaan : 200 Lux (satuan kekuatan cahaya) (BPOM,2009).
e. Pembagian Gudang
Gudang di industri farmasi dibedakan sebagai berikut:
1) Berdasarkan fungsinya gudang di industri farmasi terbagi dalam beberapa area
antara lain:
 Area penyimpanan
Area penyimpanan harus memiliki kapasitas yang memadai untuk
menyimpan dengan rapi dan teratur. Bahan-bahan yang disimpan dalam gudang
antara lain bahan awal, bahan pengemas, produk antara, produk ruahan, produk
jadi,produk dalam status karantina, produk yang telah diluluskan, produk yang
ditolak, produk yang dikembalikan atau produk yang ditarik dari peredaran.
Produk ditangani dan disimpan dengan cara yang sesuai untuk
mencegah pencemaran, campur baur dan pencemaran silang. Area
penyimpanan diberikan pencahayaan yang memadai sehingga semua kegiatan
dapat dilakukan secara akurat dan aman. Bahan atau produk yang
membutuhkan kondisi penyimpanan khusus (seperti suhu dan kelembaban)
harus dikendalikan, dipantau dan dicatat, seperti :
- Obat, vaksin dan serum memerlukan tempat khusus seperti lemari
pendingin dan harus dilindungi dari kemungkinan putusnya aliran listrik.
- Bahan kimia harus disimpan dalam bangunan khusus yang terpisah dari
gudang induk.
- Peralatan besar/alat berat memerlukan tempat khusus yang cukup untuk
penyimpanan dan pemeliharaannya.
 Area penerimaan dan pengiriman
c. Area penerimaan dan pengiriman barang harus dapat memberikan perlindungan terhadap
bahan dan produk terhadap cuaca. Area penerimaan harus didesain dan dilengkapi
dengan peralatan untuk pembersihan wadah barang.
 Area karantina
Area karantina harus dibuat terpisah dengan penandaan yang jelas berupa
label kuning untuk produk karantina dan label hijau untuk produk yang
diluluskan dan hanya boleh diakses oleh personil yang berwenang.
 Area pengambilan sampel
Area pengambilan sampel dibuat terpisah dengan lingkungan yang
dikendalikan dan dipantau untuk mencegah pencemaran atau pencemaran
silang dan tersedia prosedur pembersihan yang memadai untuk ruang
pengambilan sampel.
 Area bahan dan produk yang ditolak
Bahan dan produk yang ditolak disimpan dalam area terpisah dan terkunci
serta mempunyai penandaan yang jelas berupa label merah dan hanya boleh
diakses oleh personil yang berwenang.
 Area bahan dan produk yang ditarik
Produk yang ditarik kembali dari peredaran karena rusak atau kadaluarsa
harus disimpan dalam area terpisah dan terkunci serta mempunyai penandaan
yang jelas dan hanya boleh diakses oleh personil yang berwenang.
 Area penyimpanan bahan
Bahan aktif yang berpotensi tinggi, bahan radioaktif, narkotika,
psikotropika dan bahan yang yang mudah terbakar atau meledak disimpan di
daerah yang terjamin keamanannya. Bahan narkotika dan psikotropika
disimpan di tempat terkunci.
 Area bahan pengemas
Bahan pengemas cetakan merupakan bahan yang kritis karena menyatakan
kebenaran produk. Bahan label disimpan di tempat terkunci (BPOM, 2006).
2) Berdasarkan suhu penyimpanan,yaitu:
a. Gudang suhu kamar (≤300C).
b. Gudang ber-AC (≤250C).
c. Gudang dingin (2-8oC).
d. Gudang beku (<0oC).
3) Berdasarkan jenis, yaitu:
a. Gudang bahan baku : gudang bahan padat dan bahancair.
b. Gudang bahan pengemas.
c. Gudang bahan beracun.
 d. Gudang bahan mudah meledak/mudah terbakar (Gudang api).
e. Gudang obat jadi (BPOM,2009).

f. Kapasitas Gudang
Penentukan kapasitas gudang harus mempertimbangkan keadaan maksimum
pada saat terjadi keterlambatan pemakaian bahan, sedangkan pesanan datang lebih
cepat (Priyambodo, 2007). Untuk menghitung besarnya kapasitas gudang yang
harus dipenuhi, maka diperlukan data tentang:
- Jumlah pesanan (order quantity) dalam suatu periodetertentu.
- Besarnya bahan.
- Variasi leadtime.
- Fluktuasi pemakaian (Priyambodo,2007).

Gambar 18. Layout Gudang Di Industri Farmasi

g. Karantina dan penyerahan produk jadi (BPOM,2018)
- Karantina produk jadi merupakan tahap akhir pengendalian sebelum
penyerahan kegudang dan siap untuk didistribusikan. Sebelum diluluskan
untuk diserahkan kegudang, pengawasan yang ketat hendaklah dilaksanakan
untuk memastikan produk dan catatan pengemasan bets memenuhi semua spesifikasi
yang ditentukan. Prosedur tertulis hendaklah mencantumkan cara transfer
produk jadi ke area karantina, cara penyimpanan sambil menunggu pelulusan,
persyaratan yang
 diperlukan untuk memperoleh pelulusan, dan cara transfer selanjutnya ke
gudang produk jadi.

- Selama menunggu pelulusan dari bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu),

seluruh bets/lot yang sudah dikemas hendaklah ditahan dalam status karantina.
- Kecuali sampel untuk pengawasan mutu, tidak boleh ada produk yang diambil
dari suatu bets/lot selama produk tersebut masih ditahan diarea karantina.
- Area karantina hendaklah merupakan area terbatas hanya bagi personel yang
benar-benar diperlukan untuk bekerja atau diberi wewenang untuk masuk ke
area tersebut.
- Produk jadi yang memerlukan kondisi penyimpanan khusus hendaklah diberi
penandaan tepat yang menyatakan kondisi penyimpanan yang diperlukan, dan
produk tersebut hendaklah disimpan di area karantina di bawah kondisi yang
sesuai.
- Pelulusan akhir produk hendaklah didahului dengan penyelesaian yang
memuaskan dari paling tidak hal sebagai berikut:
1. Produk memenuhi persyaratan mutu dalam semua spesifikasi
pengolahan dan pengemasan;
2. Sampel pertinggal dari kemasan yang dipasarkan dalam jumlah
yang mencukupi untuk pengujian di masa mendatang;
3. Pengemasan dan penandaan memenuhi semua persyaratan
sesuai hasil pemeriksaan oleh bagian Pengawasan Mutu;
4. Rekonsiliasi bahan pengemas cetak dan bahan cetak dapat diterima;dan
5. Produk jadi yang diterima di area karantina sesuai dengan
jumlahyang tertera pada dokumen penyerahan barang.
- Setelah pelulusan suatu bets/lot oleh bagian Manajemen Mutu
(PemastianMutu), produk tersebut hendaklah disimpan sebagai stok yang dapat
digunakan sesuai ketentuan yang telah ditetapkan oleh industry farmasi. Untuk
sistem manual, produk dapat dipindahkan dari area karantina ke gudang
produk jadi.

- Sewaktu menerima produk jadi, personel gudang hendaklah mencatat

pemasukan bets tersebut ke dalam kartu stok yang bersangkutan. Sistem
distribusi hendaklah didesain sedemikian rupa untuk memastikan produk yang
pertama masuk didistribusikan lebih dahulu.
h. Distribusi (BPOM, 2018)
1. Sistem distribusi hendaklah menghasilkan catatan sedemikian rupa sehingga
distribusi tiap bets/lot obat dapat segera diketahui untuk mempermudah
penyelidikan atau penarikan jika diperlukan.
2. Prosedur tertulis mengenai distribusi obat hendaklah dibuat dan dipatuhi.
3. Penyimpangan terhadap konsep first-in first-out (FIFO) atau first-expirefirst-
out (FEFO) hendaklah hanya diperbolehkan untuk jangka waktu yang pendek
dan hanya atas persetujuan manajemen yang bertanggung jawab.
4. Jika gudang industri farmasi bertindak juga sebagai pusat distribusi produk
kefasilitas distribusi, fasilitas pelayanan kefarmasian dan fasilitas pelayanan
kesehatan, hendaklah industri farmasi juga menerapkan dan memenuhi
pedoman Cara Distribusi Obat yang Baik (CDOB).
5. Mutu obat dapat dipengaruhi oleh kekurangan pengendalian yang diperlukan
terhadap kegiatan selama proses penyimpanan dan pengiriman. Lebih lanjut,
belum ditekankan keperluan akan pembuatan, pengembangan dan
pemeliharaan prosedur penyimpanan dan pengiriman obat, serta pengendalian
kegiatan proses distribusi. Tujuan pedoman ini adalah untuk membantu dalam
menjamin mutu dan integritas obat selama proses penyimpanan dan pengiriman
obat.
6. Untuk menjaga mutu awal obat, semua kegiatan dalam penyimpanan dan
pengirimannya hendaklah dilaksanakan sesuai prinsip CPOBdan CDOB.
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Lembaga Farmasi Angkatan Laut (Lafial)

Lembaga Farmasi Angkatan Laut (LAFIAL) merupakan perusahaan Farmasi yang
berdiri sejak tahun 1950, yang saat itu merupakan sebuah unit farmasi di lingkungan
kesehatan Angkatan Laut. Pada tahun 1955 unit farmasi yang sudah terbentuk diberi nama
Depo Obat Angkatan Laut (DOAL) yang berlokasi di RSAL Dr. Mintohardjo Jakarta, unit
farmasi tersebut baru memiliki satu orang Apoteker yang bernama Drs. Mochamad Kamal
sebagai Kepala Jawatan Farmasi Direktorat Kesehatan Angkatan Laut dan beberapa tenaga
Asisten Apoteker serta beberapa juru obat. DOAL merupakan badan farmasi TNI-AL pertama
yang merupakan suatu organisasi gabungan dari Bagian Pembuatan Obat dan Laboratorium
Dinas Farmasi Bidang Kesehatan Angkatan Laut dengan PusPekBar yang fungsinya sebagai
pusat perbekalan barang dan pengadaan serta distribusi obat untuk keperluan Angkatan Laut.
Untuk mengoptimalkan kegiatan pembuatan obat-obatan di lingkungan Angkatan Laut
didirikan Pabrik Farmasi Angkatan Laut yang bertempat di PAFAL – D dan PADAL – S
(Pabrik Farmasi AL yang berkedudukan di Jakarta dan Surabaya) Berdasarkan SK Menteri
Kepala Staf AL Kep.M/KASAL/6740.1 tanggal 15 Juni 1962 oleh Menteri atau Kepala Staf
AL Laksamana Muda Laut R.E. Martadinata. PAFAL merupakan perkembangan lebih lanjut
dari DOAL (Depo Obat Angkatan Laut). Pada tahun 1963, dibangun Pabrik Farmasi dan
Laboratorium Angkatan Laut yang bertempat di Jalan Bendungan Jati Luhur No. 1 Jakarta
Pusat oleh Deputi II Menteri/Panglima Angkatan Laut Brigadir Jenderal KKO Ali Sadikin
dengan Direktur PAFAL-D dijabat oleh Kapten Drs. R. Soekarjo, Apt. Dilanjutkan pada
tanggal 5 November 1963 berdasarkan KepMen/PANGAL.6740.1 didirikan LKF-AL oleh
Laksamana Muda Laut R. E. Martadinata. Kemudian untuk meningkatkan profesionalisme
dan ruang lingkup kegiatan Kimia dan Kefarmasian di Lingkungan Angkatan Laut dilakukan
penggabungan 2 instansi yaitu antara PAFAL-D dan LKF-AL (Lembaga Kimia dan Farmasi
Angkatan Laut) sehingga berganti nama menjadi Lafial pada tahun 1976.
Pada tahun 2005 sesuai SKEP KSAL Nomor: SKEP/4832/IX/2005 tanggal 21
September 2005 tentang pemberian nama fasilitas kesehatan TNI-AL maka Lafial diberi nama
menjadi Lafial Drs. Mochamad Kamal. Lafial merupakan pelaksana teknis Diskesal yang
berkedudukan langsung di bawah Kepala Dinas Kesehatan TNI AL. Lafial bertugas
melaksanakan pembinaan farmasi TNI AL serta melaksanakan pendidikan, penelitian dan

53
pengembangan. Dalam melaksanakan tugas tersebut Lafial menyelenggarakan fungsi-fungsi
sebagai berikut :
1. Melaksanakan produksi obat-obatan.
2. Melaksanakan pengujian laboratorium instrumen,kimia,
3. Mikrobiologi, makanan dan minuman,instrumen.
4. Melaksanakan pembinaan material kesehatan.
5. Melaksanakan pendidikan dan latihan kefarmasian.
6. Melaksanakan penelitian dan pengembangan kefarmasian.
3.2 Visi dan Misi Lafial
3.2.1 Visi Lafial
Sebagai Lembaga Kefarmasian Matra Laut Nasional yang Profesional.
3.2.2 Misi Lafial
3.2.2.1 Melaksanakan produksi bekal kesehatan untuk kebutuhan anggota TNI Angkatan
Laut dan keluarga.
3.2.2.2 Melaksanakan penelitian dan pengembangan dalam bidang matra laut.
Lafial merupakan salah satu unit pelaksana teknis Diskesal. Lafial mempunyai tugas
pokok dalam memproduksi obat-obatan, khususnya untuk anggota TNI Angkatan Laut beserta
keluarganya dan instansi lain yang terkait. Produksi yang dilaksanakan Lafial menggunakan
dana APBN, oleh sebab itu Lafial merupakan industri farmasi yang tidak berorientasi pasar.
Obat-obatan yang diproduksi Lafial merupakan me too product yaitu dengan mencontoh
sediaan yang telah beredar di pasaran. Obat-obat produksi Lafial dikhususkan bagi kalangan
intern TNI AL, sehingga obat-obat yang diproduksi oleh Lafial tidak didaftarkan ke BPOM
dan dipersyaratkan harus memiliki NIE dari BPOM.
3.3 Produksi di Lembaga Farmasi TNI Angkatan Laut
Ada 2 bagian yang berperan penting di Lafial dalam melaksanakan produksi yaitu
Material Kesehatan (Matkes) dan Pengawasan Mutu (Wastu). Matkes melakukan
perencanaan produksi dan melakukan pengadaan bahan baku sesuai dengan perencanaan dari
DISKESAL dan melakukan perencanaan produksi berdasarkan PUT (Permintaan Untuk
Terima) dari fasilitas kesehatan TNI – AL seluruh Indonesia. Matkes melakukan pengadaan
bahan baku, sedangkan Wastu sendiri bertugas memeriksa bahan baku zat aktif yang datang
dari gudang DISKESAL dan bahan baku penolong yang dibeli dari supplier apakah
memenuhi persyaratan atau tidak utuk dilaksanakan produksi. Semua bahan awal, bahan
baku,bahan pengemas,bahan aktif,dan obat jadi harus memenuhi standar atau monografi yang
tertera dalam Farmakope Indonesia ed. IV atau persyaratan lain yang ditetapkan oleh
regulator (pemerintah). Bahan baku yang telah diluluskan diberi label “HIJAU” sedangkan
bahan baku yang tidak lulus akan diberi label “MERAH”, sementara bahan baku yang
statusnya masih dalam proses karantina tidak diberi label kuning tetapi cukup dipisahkan dari
bahan baku yang telah lulus dan diikat dengan rantai. Selain itu, Wastu juga bertanggung
jawab dalam pengawasan produksi. dahulu oleh departemen Wastu, jika memenuhi syarat
bahan baku diberi label berwarna hijau (lulus) dan jika tidak memenuhi syarat diberi label
berwarna merah (tidak lulus) dan dikembalikan ke supplier. Standar yang digunakan untuk
pemeriksaan adalah Farmakope Indonesia Edisi III dan IV serta standar LAFIAL.
Pemeriksaan yang dilakukan meliputi pemeriksaan organoleptik dan kemurnian bahan baku.
Jika ada obat yang dikembalikan karena klaim dari pemakai mengenai kualitas dan
efektifannya maka Departemen Wastu akan melakukan analisi secara fisika, kimia maupun
mikrobiologi dan hasil analisis dicocokkan dengan sampel pertingal. Ruang Wastu di
LAFIAL letaknya terpisah dari ruang produksi, dengan tujuan agar laboratorium Wastu bebas
dari pencemaran yang bisa mempengaruhi hasil pengujian.
Departemen Wastu dibagi menjadi tiga sub Departemen, yaitu : Sub Departemen
Analisis Instrumen, melakukan pemeriksaan pada sediaan tablet meliputi kadar, keragaman
bobot, disolusi, kerapuhan tablet, kekerasan tablet, disintegrasi, dan uji kebocoran pada
kemasan primer atau strip, untuk kapsul meliputi semua aspek diatas kecuali kerapuhan dan
kekrasan tablet. Untuk sediaan sirup dilakukan pemeriksaan organoleptik, PH, kejernihan dan
viskositas sedangkan pada sediaan salep dilakukan daya menyerap air, kandungan air,
konsistensi, penyebaran, termoesistensi, ukuran partikel, dan tes kebocoran. Sub Depatemen
Kimia, melakuakn pemeriksaan zat didasarkan atas reaksi-reaksi kimia yang terjadi terhadap
zat tersebut dengan menggunakan reagen-reagen tertentu. Pengujian ini bersifat kuantitatif
dan kualitatif. Selain itu Sub Depatemen Kimia juga melakukan pengujian ketika proses
produksi sedang berjalan (in proses control) dari bahan obat, obat setengah jadi, sediaan jadi
dan bahan pengemas sediaan. Sub Departemen Mikrobiologi melakukan pengujian cemaran
mikroba, pengujian koefisien fenol, pengujian kualitas air, pengujian potensi antibiotika,
pengujian kebersihan ruangan produksi dan pengujian jumlah partikel diruang produksi.
3.4 Ruangan Produksi Lembaga Farmasi TNI Angkatan Laut
Secara umum bangunan yang ada di LAFIAL secara keseluruhan telah memenuhi
ketentuan CPOB. Setiap tahapan dalam proses produksi dilakukan dalam ruangan tersendiri
dan terpisah. Bangunan pada ruangan produksi LAFIAL (dinding, lantai, dan langit – langit)
telah dilapisi dengan epoksi, bebas dari keretakan dan sambungan terbuka sehingga mudah
dibersihkan. Lantai di daerah pengolahan dibuat dari bahan kedap air, permukaannya rata dan
memungkinkan pembersihan secara cepat dan efisien. Sudut antara dindng, lantai dan langit
– langit dalam daerah kritis berbentuk lengkungan.
LAFIAL hanya memproduksi sediaan beta laktam (Amoxicillin dalam bentuk tablet
dan syrup kering) dan sediaan non beta laktam ( Antalgin tablet, Imodial tablet, Vitarma
tablet, Triheksienidil tablet, Asiklovir tablet, Prednison tablet, Dipenhydramin syrup,
Paracetamol syrup, krim Gentamycin, krm hidrokortison, krim Chloracort, salep
Kloramfenikol). Sehubungan dengan hal tersebut ruangan produksi di LAFIAL hanya terdiri
dari black area (daerah hitam) dan grey area (daerah abu – abu). Secara keseluruhan ruangan
produksi di LAFIAL dinilai cukup baik, hal ini dapat dilihat dari bangunan produksi di
LAFIAL yang dibedakan menjadi dua bagian, yaitu ruang untuk produksi beta laktam dan non
beta laktam.
Kedua ruang produksi tersebut berada dalam satu bangunan tetapi keduanya
dipisahkan dengan sekat dan system pengolahan udara yang terpisah. Hal ini bertujuan untuk
mencegah terjadinya kontaminasi silang oleh bahan lain. Pada ruang produksi beta laktam,
terdapat air shower yang tidak terdapat di ruang non beta laktam. Ruangan beta laktam dan
non beta laktam juga dilengkapi dengan ruangan berikut ini ruang pencampuran awal, ruang
pembuatan granulasi basah, ruang pembuatan granulasi kering, ruang pengeringan, ruang
cetak tablet,ruang salut tablet, ruang pengemasan, pengisian kapsul, ruang pembersih kapsul,
ruang pembuatan salep, ruang pengisian syrup, ruang penutup botol.
Gudang di LAFIAL (kelas G) terbagi menjadi gudang beta laktam dan gudang non
beta laktam, yang masing – masing terdiri dari gudang bahan baku dan bahan pengemas,
dimana keduanya terletak dalam satu bangunan dengan ruang produksi, tetapi dipisahkan oleh
pintu antara agar tidak terkontaminasi. Hal ini untuk memudahkan aliran bahan baku ataupun
produk jadi.Gudang penyimpanan dilengkapi dengan air conditioner untuk mencapai kondisi
yang mendukung penyimpanan (suhu dan kelmbabvaban). Gudang penyimpanan bahan baku
non beta laktam dan beta laktam sudah dipisah.

3.5 Proses Produksi Tablet Non Steril Metode Granulasi Basah Di Lembaga Farmasi
TNI Angkatan Laut
Proses produksi diawali dengan pembelian bahan awal yang telah disetujui dan
memenuhi spesifikasi yang relevan, dan bila memungkinkan, langsung dari produsen.
Persediaan bahan awal diperiksa secara berkala untuk meyakinkan bahwa wadah tertutup
rapat dan diberi label dengan benar, dan dalam kondisi yang baik. Hanya bahan awal yang
sudah diluluskan oleh bagian Pengawasan Mutu dan masih dalam masa simpan yang boleh
digunakan.
 Didalam proses ini dijelaskan tahap-tahap proses produksi mulai dari penimbangan
bahan, pencampuran, granulasi, pengeringan, penyaringan kering, menambahkan pelumas dan
pencampuran, serta pencetakan. Proses granulasi merupakan peristiwa penggabungan
partikel- partikel menjadi ukuran yang lebih besar. Tujuan dari granulasi adalah
meningkatkan sifat alir dan kemampuan kempa dari partikel. Bahan aktif yang dapat dibuat
tablet dengan metode ini adalah yang memiliki sifat tahan lembab dan panas.
Proses pencetakan tablet dimulai dengan melakukan start control terlebih dahulu, jenis
IPC yang dilakukan adalah : bentuk, warna, diameter dri 3 tablet, rata-rata berat dari 3
kelompok tablet yang berjumlah 20, berat individu dari 20 tablet, ketebalan dari 10 tablet,
waktu hancur dari 6 tablet pada air 370C, uji kekerasan dari 10 tablet dan friability test dari 20
tablet. Pemeriksaan diatas juga dilakukan setelah mesin dimatikan dan akan
memulaipencetakanlagi
Selama proses pencetakan berlangsung, dilakukan IPC tablet meliputi : rata-rata berat
20 tablet setiap 15 menit, berat individu dari 20 tablet, ketebalan dari 10 tablet yang dilakukan
setiap jam, waktu hancur dari 6 tablet pada air 370C, friability dari 20 tablet dan LOD yang
dilakukan pada start control di pagi hari 7.
Tablet harus memenuhi spesifikasi fisik dan standar kualitas lainnya. Ini termasuk
kriteria berat, variasi berat, keseragaman isi, ketebalan, kekerasan, disintegrasi, dan disolusi.
Faktor-faktor ini harus dikontrol selama produksi (kontrol dalam proses) dan diverifikasi
setelah produksi setiap batch untuk memastikan bahwa standar kualitas produk yang
ditetapkan terpenuhi. Kegiatan untuk melakukan uji terhadap sediaan tablet ini meliputi Uji
Waktu Alir, Persen Kompretabilitas, Uji Kadar Lembab, Uji Visual, Uji Keseragaman Bobot,
Uji Keseragaman Ukuran, Uji Kekerasan, Uji Kerapuhan, dan Uji Waktu Hancur. Proses
produksitablet di Lafial sudah mempunyai dokumen tetap (batch record),sehingga proses
yang dikerjakan selalu mengacu pada protap yang telah disusun dan tidak menyimpang dari
standar obat yang telah ditentukan.
Pembersihan alat setelah digunakan hendaklah dibersihkan baik bagian luar maupun
bagian dalam sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan, serta dijaga dan disimpan dalam
kondisi yang bersih. Tiap kali sebelum dipakai, kebersihannya diperiksa untuk memastikan
bahwa semua produk atau bahan dari bets sebelumnya telah dihilangkan. Metode pembersihan
dengan cara vakum. pembersihan di Lafial dilakukan terhadap seluruh peralatanproduksi yang
bersentuhan dengan produk. Peralatan produksi yang terdapat di Lafial bersifat multi-purpose
equipments sehingga satu peralatan dapat digunakan untuk memproduksi berbagai produk.
Prosedur pembersihan dibutuhkan untuk menghilangkan residu produk sebelumnya sehingga
dapat meminimalkan potensi terjadinya pencemaran silang. Namun, prosedur pembersihan
yang dilakukan oleh industri farmasi belum tentu dapat menghilangkan residu tersebut secara
absolut.
Pengemasan merupakan suatu proses pembungkusan produk dengan bahan lain yang
berguna dalam pengangkutan produk serta untuk melindungi produk dari pengaruh luar.
Kemasan ada tiga macam yaitu kemasan primer, sekunder dan tersier. Kemasan primer
adalah kemasan yang langsung kontak dengan produk. Kemasan sekunder adalah kemasan
yang tidak langsung kontak dengan produk tetapi kontak langsung pada kemasan
primer.Kemasan lapis ketiga setelah kemasan sekunder,dengan tujuan untuk memudahkan
proses transportasi agar lebih praktis dan efisien disebut kemasan tersier. Kemasan tersier
bisa berupa kotak kardus dan petikayu.
Gudang berfungsi untuk melindungi bahan baku, bahan pengemas dan obat jadi dari
pengaruh luar, binatang pengerat dan serangga serta melindungi obat dari kerusakan. Agar
dapat menjalankan fungsi tersebut, maka harus dilakukan pengelolaan pergudangan secara
benar atau yang sering disebut dengan manajemen pergudangan. Gudang harus memenuhi
persyaratan yang telah ditentukan dalam cara pembuatan obat yang baik (CPOB) agar dapat
menjalankan fungsinya dengan benar.
Sistem distribusi hendaklah menghasilkan catatan sedemikian rupa sehingga
distribusi tiap bets/lot obat dapat diketahui untuk mempermudah penyelidikan atau
penarikan. Mutu obat dapat dipengaruhi oleh kekurangan pengendalian yang diperlukan
terhadap kegiatan selama proses penyimpanan dan pengiriman. Lebih lanjut, belum
ditekankan keperluan akan pembuatan, pengembangan dan pemeliharaan prosedur
penyimpanan dan pengiriman obat, serta pengendalian kegiatan proses distribusi. Tujuan
pedoman ini adalah untuk menjamin mutu dan integritas obat selama proses penyimpanan
dan pengiriman obat.Untuk menjaga mutu awal obat, semua kegiatan dalam penyimpanan
dan pengirimannya hendaklah dilaksanakan sesuai prinsip CPOB dan CDOB.
 BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
1. Apoteker berperan penting dalam keseluruhan proses kegiatan baik dari segi produksi,
pengadaan, pengawasan mutu sediaan yang bertujuan untuk menjamin agar produk
yang dihasilkan bermutu tinggi.
2. Lembaga Farmasi Angkatan laut dalam memproduksi suatu tablet telah mempunyai
sarana dan prasarana yang sesuai dengan ketentuan yang ditetapkan dalam CPOB
sehingga mampu menjamin mutu dan kualitas yang dihasilkan.
4.2 Saran

Penerapan prinsip-prinsip CPOB di LAFIAL senantiasa ditingkatkan sehingga

mutu produk obat yang dihasilkan dapat dipertahankan kualitasnya. Selain itu, untuk
meningkatkan kualitas Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di Lembaga Farmasi
Angkatan Laut, meskipun PKPA dilakukan secara daring berjalan dengan lancar, ada
baiknya mahasiswa dapat terjun langsung untuk melihat produksi obat khususnya
produksi sediaan tablet, sehingga nantinya dapat di aplikasikan dalam bentuk ilmu
yang akan diterapkan nantinya di ruang lingkup industri farmasi
 DAFTAR PUSTAKA

Agoes, G. 2012. Sediaan Farmasi Padat. Bandung : Penerbit ITB.

Allen, Loyd V., Jr., 2014. Ansel’s Pharmaceutical Dosage Forms And Drug Delivery Systems
Tenthedition.
Badan Pengawas Obat dan Makanan. 2006. Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik.
Jakarta : Badan Pengawas Obat dan Makanan.
Badan Pengawas Obat dan Makanan.2009. Petunjuk Operasional Cara Pembuatan Obat yang
Baik. Jakarta : Badan Pengawas Obat dan Makanan.
Badan POM. 2012. Pedoman Cara Pembuatan Obat Yang Baik. Jakarta: Badan Pengawas Obat
dan Makanan RI
Badan POM. 2018. Pedoman Cara Pembuatan Obat Yang Baik. Jakarta: Badan Pengawas Obat
dan Makanan RI
Badan POM. 2014. Petunjuk Operasional Penerapan Cara Pembuatan Obat Yang Baik.
Jakarta: Badan Pengawas Obat dan Makanan RI. Fatmawati. Aisyah. 2015. Farmasi
Industri. Yogyakarta.
Gibson Mark, 2009, Pharmaceutical preformulation and formulation: A practical guide from
candidate drug selection to commercial dosage 2nd ed.
Kementrian Pendidikan Dan Kebudayaan, 2018. Pembuatan Dan Evaluasi Sediaan Padat.
Jakarta.
Lachman, L., & Lieberman, H. A., 1994, Pharmaceutical Dosage Forms : Tablets Vol.2
Lachman L, Lieberman H.A., Kanig J.L.1994. Teori dan Praktek Farmasi Industri.
EdisiKetiga. Vol III. Diterjemahkan oleh Siti Suyatmi. Jakarta: UI Press.
Lachman, L., & Lieberman, H. A., 1990, Pharmaceutical Dosage Forms : Tablets second editon
Vol. 3
Madinah J. 2008. Tech Lectures for the Pharmacy Technician: Section XXIV – Principles of
Compounding. USA: Tech Lectures®.
Murtini Gloria dan Yetri Elisa, 2018, Teknologi Sediaan Solid, Kementrian Kesehatan Republik
Indonesia.
Priyambodo, Bambang. Manajemen Farmasi Industri. Edisi I. Yogyakarta : Global Pustaka
Utama. 2007.
Sulaiman, T.N.S. 2007. Teknologi & Formulasi Sediaan Tablet. Yogyakarta : UGM press.
Voight.R., 1995. Buku Pelajaran Teknologi Farmasi. Yogyakarta: UGM press.
 LAMPIRAN

Lampiran 1. Denah Lokasi Lafial Drs. Mochamad Kamal

Gamabr 19. Denah Lokasi Lafial Drs. Mochamad Kamal

 Lampiran 2. Struktur Organisasi LAFIAL Drs. Mochamad Kamal

Ka. Lafial
Pimpinan

Pelayanan Ka. Taud

Pelaksana
Kabag. Produksi Kabag. Wastu Kabag. Diklitbang Kabag. Matkes

Kasub. Bag Produksi Beta laktam

Kasub. Bag Lab, Instrument
Kasub. Bag RenProd
Kasub. Bag Diklat

Kasub. Bag Produksi Non Beta laktam

Kasub. Bag Lab, Kimia Kasub. Bag Dalharmat

Kasub. Bag Diklat

Kasub. Bag Lab, Mikrobiologi

Kasub. Bag Depoprod

Gambar 20. Struktur Organisasi Lafial Drs. Mochamad Kamal

Lampiran 3. Denah Bnagunan Produksi Lafial Drs. Mochamad Kamal