PERANCANGAN PENGECORAN

KONSTRUKSI CORAN DAN PERANCANGAN POLA

di sampaikan oleh:
Arianto Leman S. dan Aan Ardian

dalam

PELATIHAN PENGECORAN ALUMINIUM BAGI GURU-GURU

SMK N 2 WONOSARI DAN SMK MUHAMMADIYAH 1 PLAYEN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA
TAHUN 2017
 PERANCANGAN PENGECORAN

KATA PENGANTAR

Makalah ini disusun sebagai bahan ajar dalam PELATIHAN PENGECORAN ALUMINIUM BAGI
GURU-GURU SMK NEBERI 2 WONOSARI DAN SMK MUHAMMADIYAH 1 PLAYEN. Pelatihan ini bertujuan
memberi wawasan bagi guru-guru SMK mengenai konstruksi dan perancangan pengecoran logam
aluminium. Materi dalam makalah ini meliputi pedoman konstriksi pengecoran dan sistem perancangan
pengecoran. Materi yang disampaikan secara ringkas di ikuti pula dengan kegiatan praktik sehingga
peserta pelatihan lebih mudah memahami konstruksi dan perancangan pengecoran.
Setelah mengikuti pelatihan ini, para peserta diharapkan mampu merancang konstruksi
pengecoran, khususnya pengecoran logam aluminium. Peserta juga diharapkan mampu menerpakan
standar keseleamatan dan kesehatan kerja dalam proses perancangan konstruksi pengecoran. Lebih
jauh, peserta mampu menerapkan ketrampilan yang telah dimiliki untuk melaksanakan praktik
pengecoran aluminium di SMK masing-masing. Pola dan konstruksi pengecoran yang sesuai kebutuhan
praktik di masing-masing SMK diharapkan juga mampu dikembangkan.
Penulis sangat mengharap kritik, saran dan masukan terhadap perbaikan dan penyempurnaan
makalah ini lebih lanjut. Penulis berharap, makalah ini dapat bermanfaat dan dimanfaatkan bagi
semua pihak yang menaruh perhatian terhadap masalah-masalah pengecoran logam

Oktober 2017,
Penyusun.

ii
 PERANCANGAN PENGECORAN

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR …………………………………………………………………………………………………………….. ii

DAFTAR ISI ………………………………………………………………………………………………………………………. iii
1. Pendahuluan …………………………………………………………………………………………………………. 1
1.1 Proses pengecoran logam …………………………………………………………………………... 1
1.2 Kelebihan dan kekurangan proses pengecoran logam ……………………………………. 1
2. Pedoman Konstriksi Pengecoran ………………………………………………………………………………. 2
2.1 Tuntutan terhadap struktur dan bentuk benda coran ………………………………………. 2
2.2 Tuntutan terhadap metode pengerjaan ………………………………………………………… 4
2.3 Tuntutan proses perlakuan lanjut ………………………………………………………………… 6
2.4 Tuntutan pengerjaan mesin ………………………………………………………………………... 8
3. Sistem Perancangan Pengecoran …………………………………………………………………………….. 11
3.1 Perancangan pola ………………………………………………………………………………………. 11
3.2 Belahan/Permukaan pisah …………………………………………………………………………… 11
3.3 Tambahan pengerjaan ……………………………………………………………………………….. 11
3.4 Kemiringan pola …………………………………………………………………………………………. 13
3.5 Penyusutan dimensi ……………………………………………………………………………………. 14
4. Latihan ……………………………………………………………………………………………………………….... 16

iii
 PERANCANGAN PENGECORAN

1. PENDAHULUAN
1.1 Proses Pengecoran Logam
Proses pengecoran logam adalah suatu urutan pembuatan benda dengan menuangkan logam
cair yang secara berkesinambungan mulai dari perancangan benda coran sampai dengan proses
pengerjaan akhir (Gambar 1). Perancangan coran merupakan proses awal yang menentukan kualitas
produk akhir. Perancangan coran harus memperhatikan proses-proses selanjutnya agar memudahkan
proses-proses selanjutnya dan tidak menimbulkan masalah.
Hasil perancangan coran akan diterjemahkan menjadi gambar desain pola dan selanjutnya
digunakan sebagai dasar pembuatan pola dan kotak inti. Keduanya kemudian digunakan untuk
membuat cetakan dan inti. Setelah logam cair dan cetakan siap, dilakukan penuangan ke dalam
cetakan. Logam cair akan mengisi rongga cetakan sesuai bentuk produk yang dibuat. Logam cair akan
mengalami pembekuan selama beberapa waktu di dalam cetakan. Akhirnya cetakan dibongkar dan
coran pembersihan.
Desain coran
(Casting design)

Desain pola Peramuan

(Pattern design) bahan

Pengolahan Pembuatan pola Pemuatan

Pasir (Pattern making) (Charging)

Pembuatan Peleburan
cetakan dan inti (Melting)

Penuangan
(Pouring)

Pendinginan
(Cooling)

Pembongkaran

Pembersihan
(Fetting)

Inspeksi akhir
(End Inspection

Gambar 1. Tahap-tahap pembuatan produk dengan proses pengecoram

1.2 Kelebihan dan Kekurangan Proses Pengecoran Logam

Produk pengecoran logam mempunyai bentuk dan dimensi yang khas, karena pembuatannya
dilakukan dengan mengubah logam dari fase cair menjadi padat. Pembentukan benda dilakukan
sekaligus dan tidak dilakukan dengan perakitan bagian-bagian benda.

1
 PERANCANGAN PENGECORAN

Keuntungan proses pengecoran logam adalah:

(1) Dapat membuat bentuk yang rumit
(2) Dapat menghemat waktu dan pengerjaan produk massal
(3) Dapat menggunakan bahan yang tidak dapat dikerjakan dengan proses pemesinan
(4) Ukuran Produk tidak terbatas
(5) Bahan dapat dilebur ulang
Kekurangan proses pengecoran logam adalah:
(1) Kurang ekonomis untuk produksi dalam jumlah sedikit
(2) Permukaan secara umum lebih kasar dibanding proses pemesinan
(3) Toleransi kepresisian ukuran harus lebih besar dibanding produk pemesinan

2. Pedoman Konstruksi Pengecoran

Tuntutan yang spesifik dari setiap proses pengecoran harus dipertimbangkan saat merancang
konstruksi pengecoran. Hasil rancangan yang dibuat harus memudahkan setiap proses berikutnya dan
terhindar dari kesalahan. Pedoman-pedoman berikut ini akan dikelaompokkan sesuai dengan tuntutan
di setiap tahapan proses
2.1. tuntutan terhadap struktur dan bentuk benda coran
2.1.1. Radius pada tiap sudut (Gambar 2)
 Mengurangai efek sudut pasir
 Mengurangi tegangan dalam

Gambar 2. (a) bentuk menyudut: kurang baik; (b) bentuk radius: lebih baik.

2.1.2. a. Buat ketebalan dinding yang merata (uniform)

b. Hindari ketebalan benda yang berlebihan denga cara membuat sirip penguat
 Mengurangi rongga susut dan mengurangi tegangan dalam

Gambar 3. (a) Bagian tengah, bagian c, terlalu

tebal. Akan membeku lebih lama
sehingga rawan cacat rongga susut
(b) Tebal uniform, lebih baik

2
 PERANCANGAN PENGECORAN

2.1.3. Gunakan penambah

 Untuk menambah kebutuhan logam cair pada benda coran
 Untuk menghindari cacat rongga susut

Gambar 4. Penambah ditempatkan dibagian yang tebal (bagian a) untuk mecegah tejadinya
cacat rongga penyusutan

2.1.4. Hindarkan bentuk yang simetris untuk mengurangi retak akibat tegangan dalam

Gambar 5. Bagian tengah lebih tebal seingga lebih

lambat membeku, akibatnya:
(a) Bentuk simetris, jari-jari yang
saling behadapan akan saling tarik
menarik saat pembekuan, rawan
terjadi keretakan sebaiknya
dihindari;
(b) Bentuk tidak simetris, lebih baik

2.1.5. Hindari bentuk yang kaku untuk mengurangi keretakan

Gambar 6. Bentuk kaku menyebabkan penarikan

saat pembekuan

Gambar 7. (a) Bentuk kaku, pada bagian-bagian

yang saling berhadapan akan terjadi
penarikan saat pembekuan spertai
halnya pada gambar 6, kuran baik;
(b) Bentuk tidak kaku: lebih baik

2.2. Tuntuan terhadap metode pengerjaan

3
 PERANCANGAN PENGECORAN

2.2.1. Hindari bentuk permukaan atas benda coran yang lebar dan tertutup

Gambar 8. Atas: reantan cacat rongga susut; Bawah: lebih baik

2.2.2. Hindari bentuk yang tajam dan pipih untuk menghibdari erosi dan patahnya pasir

Gambar 9. Bagian K1 dan K2 terlalu pipih

2.2.3. Utamakan bidang yang rata dan bentuk yang mudah

Gambar 10. Bentuk (a) disederhanakan menjadi bentuk (b)

2.2.4. Samakan bentuk dan besar radius untuk menghemat biaya pembuatan

4
 PERANCANGAN PENGECORAN

(a) (b)
Gambar 11. Bentuk (a) disederhanakan menjadi bentuk (b) sehingga besar radius sama

2.2.5. Sederhanakan letak permukaan pisah untuk mempermudah pengerjaan

Gambar 12. (a) permukaan pisah tidak segaris: kurang baik; (b) permukaan pisah segaris: baik

2.2.6. Hilangkan dan kurangi jumlah inti

Gambar 13. (a) dibutuhkan inti; Gambar 14. (a) dibutuhkan inti pada bagian c;
(b) tidak butuh inti (b) tidak butuh inti

2.2.7. Sederhanakan bentuk inti

Gambar 15. (a) Bentuk inti dan kotak inti rumit. Pemasangan inti pada cetakan lebih rumit karena
bentuk inti lebih besar di bagian bawah.
(b) Bentuk inti dan kotak inti lebih sederhana. Pemasangan inti pada cetakan lebih mudah

2.2.8. Perkuat telapak inti

5
 PERANCANGAN PENGECORAN

Gambar 16. (a) inti c dan d terpisah; (b) inti c dan d saling memperkuat

2.2.9. Berikan kemiringan yang cukup

Gambar 17. Kemiringan yang cukup pada bagian-bagian vertikal agar pola mudah
diangkat dari cetakan

2.3. Tuntutan Proses Perlakuan Lanjut

2.3.1. Tempatkan penambah pada bagian yang mudah di potong

penambah penambah

a b

Gambar 18. (a) Penambah pada posisi yang sukar di potong;

(b) Penambah pada posisi yang mudah di potong

2.3.2. Menempatkan permukaan pisah agar sisa pengecoran mudah dibersihkan

6
 PERANCANGAN PENGECORAN

Gambar 19. (a) Pemilihan permukaan pisah menghasilkan sisa pengecoran yang sukar di bersihkan
(b) Pemilihan permukaan pisah menghasilkan sisa pengecoran yang mudah di bersihkan

2.3.3. Hindarkan banyak banyak lekukan untuk memudahkan proses finshing

Gambar 20. (a) Banyak lekukan, proses finishing sukar

(b) Sedikit lekukan, proses finsihing mudah

2.3.4. Hindari konsentrasi tegangan untuk menghindariretak saat proses heat treatment

Gambar 21. (a) Perubahan tebal pada

(a) (b) bagian c, rentan terhadap
retak saat heat treatment
c (b) Tidak ada perubahan
c tebal pada bagian c

2.4. Tuntutan terhadap Pengerjaan Pemesinan

2.4.1. Tambahan dimensi pada bagian yang akan dikerjakan dengan proses pemesinan, yang besarnya
tergantung pada penyusutan, dimenasi coran dan metode pengerjaan proses pemesinan

7
 PERANCANGAN PENGECORAN

Gambar 22. Tambahan dimensi untuk pengerjaan pemesinan.

Atas: sebelum proses pemesinan; bawah: setelah proses pemesinan

2.4.2. Tambahan dudukan untuk memudahkan proses pemesinan

Tambahan dudukan Tambahan dudukan

Gambar 23. Tambahan dudukan

2.4.3. Berikan batasan yang jelas untuk bagian yang akan di kerjakan dengan pemesin

Gambar 24. (a) Batas untuk pengerjaan pemesinan tidak jeals

(b) Batas untuk pengerjaan pemesinan jelas

2.4.4. Tempatkan bagian yang akan dikerjakan dengan mesin pada kondisi yang menguntungkan

8
 PERANCANGAN PENGECORAN

Gambar 25. Bagian yang akan dikerjakan dengan mesin usahakan pada posisi yang menguntugkan

2.4.5. Tempatkan permukaan yang akan dikerjakan dengan mesin pada satu bidang

Gambar 26. (a) Permukaan yang akan dikerjakan dengan mesin tidak satu bidang
(b) Permukaan yang akan dikerjakan dengan mesin pada satu bidang

2.4.6. Perhatikan kebebasan alat potong

Gambar 27. (a) Kebebasan alat potong kurang

(b) Kebebasan alat potong cukup

9
 PERANCANGAN PENGECORAN

Gambar 28. Kiri: Konstruksi coran yang kurang ideal dan ekonomis
Kanan: Konstruksi coran yang kurang ideal dan ekonomis

10
 PERANCANGAN PENGECORAN

3. Sistem Perancangan Pola

Sistem perancangan coran merupakan langkah awal dalam menentukan keberhasilan produk
coran. Sistem perancangan coran terdiri dari perancangan gambar pola (pattern), rancangan
penambah (riser design) dan rancangan sistem saluran (gating design).

3.1 Perancangan Pola

Cetakan adalah rongga atau ruangan yang akan dituangi logam cair untuk membuat coran.
Cetakan dibuat menggunakan pola. Pola dapat dibuat dari kayu, plastik, ataupun logam. Pola logam
digunakan agar dapat menjaga ketelitian ukuran benda coran, terutama dalam masa produksi
sehingga pola lebih awet dan produktivitas meningkat.
Pola kayu dan plastik lebih murah, cepat dibuatnya dan lebih mudah diolahnya. Oleh sebab itu
pola kayu umumnya digunakan untuk cetakan pasir. Saat ini sering pola kayu diperkuat permukaannya
dengan lapisan plastik agar lebih tahan aus dan lebih mudah dalam pembuatan cetakan.
Perancangan pola dilakukan untuk mempermudah proses selanjutnya. Dalam merancang pola perlu
memperhatikan aspek-aspek yang dapat mempengaruhi proses pengecoran dan kualitas hasil
pengecoran. Aspek-aspek tersebut antara lain:
(1) Penambahan ukuran untuk mengatasi penyusutan padat saat logam mengalami pendinginan
dan untuk proses pemesinan jika diperlukan.
(2) Memberi kemiringan pada sisi-sisi pola untuk mempermudah pengeluaran pola pada proses
pembuatan cetakan.
(3) Menentukan permukaan pisah (parting plane) untuk memudahkan pembuatan cetakan.
(4) Pemberian radius pada ujung-ujung pola yang sesuai untuk menghindari bentuk yang tajam
dan memudahkan pembuatan cetakan.

3.2 Belahan/Permukaan Pisah (Parting Line)

Pembuatan pola pada hampir semua benda cor, pada umumnya dibagi dalam dua bagian atau
lebih, terutama untuk bentuk yang rumit. Benda yang bentuknya sederhana, memungkinkan untuk
dibuat tanpa belahan yang biasa disebut pola tunggal. Pola yang mempunyai konstruksi belahan,
bagian atas biasa disebut “kup” dan bagian bawah disebut “drag”. Dalam menentukan kup dan drag
tidak ada ketentuan yang pasti, hanya diperlukan suatu wawasan yang berhubungan dengan nilai dan
atau faktor ekonomis dalam proses pembuatan pola.
Pada prinsipnya, penentuan kup dan drag merupakan kebebasan dan keleluasaan bagi
perancang, persyaratannya harus tidak menyulitkan proses selanjutnya, misalnya tidak banyak
memakan waktu pengerjaan, tidak menyulitkan dalam pembuatan cetakan dan tidak memakan biaya
besar dalam penyelesaian akhir. (Gambar bawah adalah tanda/kode belahan).

11
 PERANCANGAN PENGECORAN

3.3 Tambahan Pengerjaan

Tambahan pengerjaan adalah penambahan ukuran atau ketebalan pada bagian yang akan
difinishing dengan pemesinan. Misal sebuah lubang dengan ukuran presisi dan kehalusan permukaan
tertentu membutuhkan proses boring atau suatu bagian memerlukan permukaan rata dan halus. Pada
gambar perancangan pengecoran, bagian itu ditunjukkan dengan tanda pengerjaan mesin.
Cara pemberian dan menentukan secara teknis
Pemberian tambahan pengerjaan pada bagian kup berbeda dengan pada bagian drag.
Tambahan pengerjaan pada kup lebih besar, dengan alas an untuk menghindarkan cacat akibat
penyusutan dan kotoran (slag) atau gas yang biasanya berada dipermukaan bagian atas.

12
 PERANCANGAN PENGECORAN

3.4 Kemiringan Pola

Kemiringan pola adalah seluruh permukaan dinding coran yang posisinya tegak lurus dengan garis
belahan. Pola dibuat miring atau diberi kemiringan yang besarnya dalam satuan derajat atau dengan
selisih ukuran atas (puncak) dengan alasnya. Tujuan kemiringan adalah agar pola dapat dikeluarkan
atau ditarik dari cetakan dengan mudah serta menghindarkan kerusakan pola maupun cetakan pasir.
Kemiringan diatur sesuai tinggi rendahnya pola terhadap garis belahan dan tergantung bahan pola.
Misal pola kayu harus memiliki kemiringan yang lebih besar dibanding pola resin atau logam, karena
kayu umumnya mempunyai permukaan tidak stabil.
Macam-macam kemiringan pola
Tiga macam kemiringan yaitu: (1) positif; (2) negatif; dan (3) netral, diberikan sesuai permintaan
perancang pengecoran.

Contoh penerapan penggunaan kemiringan

13
 PERANCANGAN PENGECORAN

Satuan kemiringan
Satuan dalam derajat atau dengan selisih ukuran tebal dinding. Biasanya tiap perusahaan pengecoran
logam mempunyai standar ukuran kemiringan masing-masing. Seorang pembuat cetakan akan
menginginkan kemiringan sebesar mungkin, sehingga cetakan lebih mudah dibuat. Tapi seorang
perancang harus memberikan kemiringan sesuai keperluan.
Ujung-ujung cetakan harus diberikan radius yang cukup, agar kerusakan dapat dihindarkan, begitu
pula pada bagian tambahan pengerjaan.
Untuk benda-benda berukuran besar dapat dilihat diagram di bawah ini untuk memberikan kemiringan.

KEMIRINGAN BENDA (minimum)

Contoh: untuk tinggi 150 mm = 1,1 mm atau 25’

Catatan:
- Untuk sirip-sirip penguat berlaku dua kalinya harga tersebut di atas.
- Harga yang berlainan atau tidak langsung, penyelesaiannya disesuaikan. Misal: untuk 200 mm
diberikan antara 1,1 – 1,8 .

3.5 Penyusutan Dimensi/Penyusutan Padat

Penyusutan dimensi (penyusutan padat akan selalu bterjadi pada benda coran, hal ini terjadi mulai
saat awal pembekuan hingga dingin (menapai suhu kamar). Oleh sebab itu, dalam pembuatan pola,
harus diberikan tambahan ukuran dari ukuran nominal yag dinimta. Besar penambahan ukuran
tergantung pada jenis logam yang di cor.
14
 PERANCANGAN PENGECORAN

Dalam pembuatan pola, prosentase penyusutan dapat dibantu dengan alat ukur khusus untuk
membuat pola seperti penggaris dan jangka sorong yang mempunyai tambahan ukuran dalam
prosentase: 0,50%, 0,75%, 1,00%, 1,25%, 1,50%, 1,75%, 2.00%, dan 2,50%. Meski besar
penyusutan dimensi bahan sangat beragam, dapat digunakan alat ukur yag mendekati dan masuk
toleransi.
Tabel Penyusutan Dimensi

Jenis Bahan Benda Coran Harga yang Berlaku (%)

Besi Cor Kelabu (FC) 1,00

Besi Cor Nodular (FCD) 1,00
Besi Cor Mampu Tempa (Perapian Putih) 1,60
Besi Cor Mampu Tempa (Perapian Hitam) 0,50
Besi Cor (SC) 2,00
Aluminium Paduan (Al) 1,20
Magnesium Paduan (Mg) 1,20
Tembaga Paduan (Cu – paduan) 1,90
Brons/Bronze (Cu – Sn) 1,50
Kuningan/Brass (Cu – Zn) 1,50
Kuningan Khusus/ Paduan Mn-Fe-AL 2,00
Alumnium-Brons (Cu – Al) 1,80
Seng (Zn) 1,30
Timbal (Pb) 1,00

15
 PERANCANGAN PENGECORAN

4. LATIHAN
4.1 Latihan 1:

16
 PERANCANGAN PENGECORAN

4.2 Latihan 2:
Latihan 2: Membuat Garis Belahan, Tambahan pengerjaan, Kemiringan, dan Inti.

17
 PERANCANGAN PENGECORAN

4.3 Latihan 3
Latihan 3: Membuat Garis Belahan, Tambahan pengerjaan, Kemiringan, dan Inti.

18