Dian Clarita A - SPTW Kelas A - Laporan Final Project JIT
Dian Clarita A - SPTW Kelas A - Laporan Final Project JIT
Kelas : A
Gambar 3. 1 Peta Aliran Proses Pembuatan Batik Cap CV Batik Indah Rara Djonggrang
48 7494,5
2 81,6
3 35,7
14 1447,2
5 52,8
Total 72 9111,8
3.2 Pembahasan
A. Identifikasi Waste
Untuk mengidendifikasi waste yang terjadi dibuat kuisioner yang berisi konsep 7 waste
yang diberikan kepada Kepala Bagian. Kuisioner yang disebarkan ini sebanyak 5 orang yang
berisi tentang penjelasan setiap jenis konsep seven waste yang kemudian akan dibobotkan
sesuai dengan kondisi yang terjadi di area produksi. Daftar pertanyaan-pertanyaan tersebut
disusun dengan tujuan untuk mengetahui bobot waste yang dengan mempertimbangkan
faktor intensitas terjadinya waste tersebut. Pilihan jawaban telah disertakan dalam kuisioner
dengan tujuan untuk menstandarkan jawaban dan memudahkan responden untuk
memberikan jawaban sesuai dengan keadaan di lantai produksi.
Pilihan jawaban disusun dengan sistem ranking, dimana untuk bobot tertinggi adalah 5
(pemborosan sering sekali terjadi), 4 (pemborosan sering terjadi), 3 (pemborosan hampir
sering terjadi), 2 (pemborosan kadang terjadi), 1 (pemborosan hampir kadang terjadi), 0
(pemborosan sama sekali tidak pernah terjadi). Dari tabel di bawah diketahui jenis waste
yang paling berpengaruh adalah proses yang tidak sesuai (inappropriate process), defect,
dan waiting.
Responden
NO Pemborosan (Waste) Rata-rata
1 2 3 4 5
1 Produksi berlebih (Overproduction) 1 0 1 0 1 0,6
2 Waktu tunggu (Waiting) 1 2 3 3 1 1,6
3 Transportasi (Transportation) 1 0 0 1 1 0,6
4 Proses tidak sesuai 3 2 2 3 3 2,6
5 Persedian yang tak perlu 1 1 0 0 0 0,4
6 Gerakan yang tak perlu 1 0 0 0 1 0,4
7 Produk cacat (Defect) 2 2 2 2 2 2
Total 10 7 7 8 9 8,2
Berkaitan dengan aktivitas PAM, kemudian diidentifikasi penyebab dari waste yang paling
banyak adalah proses yang tidak penting (inappropriate process). Penyebab dari inappropriate
process adalah seperti tabel di bawah berikut:
3. Metode: Hasil yang tidak sesuai a. Membuat standar produksi yang baik
Layout usulan
Dari keseluruhan aktivitas, aktivitas delay dan storage dapat direduksi. Untuk aktivitas
transportation dan inspection tidak mengalami banyak perubahan. Untuk Operation bertambah
karena operator mengganti pekerjaan yang tidak menambah nilai dengan mengganti menjadi
aktivitas membuat kerajinan kain perca. Transportation bertambah karena lokasi pembuatan baju
dan tas berbeda dengan lokasi pembuatan kain, untuk delay dari 5 aktivitas berkurang menjadi 3
karena aktivitas menunggu bisa diminimalkan dengan aktivitas yang menambah nilai.
Dalam tabel di atas terlihat perubahan antara jumlah aktivitas sebelum dan sesudah perbaikan.
Waktu produksi menjadi berkurang, dari 9111,8 menit menjadi 9074,8 menit dengan pengurangan
waktu per produk sebesar 0,408% tentunya bagi pihak Batik CV Batik Indah Rara Djonggrang
mengalami penghematan untuk waktu dan biaya operasional produksi. Hal ini akan mempengaruhi
lead time dalam pemenuhan order secara keseluruhan sehingga barang yang didistribusikan kepada
Setelah mendapatkan analisis dan rekomendasi dari PAM dan analisis dari efisiensi mengenai
aktivitas produksi di CV Batik Indah Rara Djonggrang maka dapat digambarkan usulan layout
kerja sebagai gambaran sistem produksi berupa aliran informasi dan aliran material yang lebih
ramping dan lebih efisien.
IV. KESIMPULAN
1. Berdasarkan identifikasi mengenai waste yang terjadi di CV Batik Indah Rara Djonggrang
dari yang terbesar hingga waste terkecil adalah proses yang tidak sesuai (inapproprite
processing), produk cacat (defect), waktu tunggu (waiting), produksi berlebih (over
production), transportasi (transportation), persediaan yang tidak perlu (unnecessary inventory),
gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion).
2. Dalam meningkatkan efisiensi pemenuhan order baju batik cap diketahui waktu proses
produksi dengan total waktu 9111,8 menit untuk 1 produk. Dengan kategori Value Adding
Activity sebanyak 48 aktivitas . Non Value Adding Activity 24 aktivitas.
3. Perbaikan dengan layout membuat penataan area kerja menjadi lebih rapi. Perbaikan
dengan Process Activity Mapping dalam rangka perbaikan telah mengurangi waktu dari non
value added sehingga waktu produksi menjadi 9074 menit yang semula 9111,8 menit.
LAMPIRAN
Gambar 3 Lilin (malam) khusus batik Gambar 4 Proses pembuatan pola dasar