LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN PRODUKSI IB PT. PETROKIMIA GRESIK

Periode : 2 Januari 2019 – 31 Januari 2019

Disusun Oleh:

Yogi Hargo Imannugroho 15/385720/TK/44102

Dosen Pembimbing:
Ir. Sofiyah, M.T.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2019
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN PRODUKSI I B

PT. PETROKIMIA GRESIK

Judul Tugas Khusus:

Studi Kasus Penyumbatan Cartridge Filter pada Sistem Reverse Osmosis Unit
Bagging and Supporting Departemen Produksi IB

Periode: 2 – 30 Januari 2019

Disusun oleh:

Yogi Hargo Imannugroho

(15/385720/TK/44102)

Telah diperiksa dan disetujui

Yogyakarta, April 2019

Dosen Pembimbing Kerja Praktek

Departemen Teknik Kimia FT UGM,

Ir. Sofiyah, M.T.

NIP. 19620705 198903 2 002

ii
iii
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur penyusun panjatkan kehadirat Allah SWT atas
limpahan berkah, rahmat dan karunia-Nya, sehingga dapat meneyelesaikan Kerja
Praktek di PT. Petrokimia Gresik periode 2 Januari 2019 - 31 Januari 2019 yang
merupakan salah satu persyaratan menyelesaikan perkuliahan di Departemen
Teknik Kimia UGM.

Rangkaian kegiatan Kerja Praktek serta penyusunan Laporan Kerja

Praktek ini dibantu oleh banyak pihak, oleh karena itu pada kesempatan yang
sangat baik ini penyusun mengucapkan terimakasih kepada:

1) Bapak Ir. Moh. Fahrurrozi, M.Sc., Ph.D., selaku Ketua Departemen Teknik
Kimia UGM.
2) Ibu Ir. Sofiyah., M.T selaku dosen pembimbing Kerja Praktek.
3) Bapak Djatmiko Prijambodo selaku pembimbing lapangan dan Kepala
Bagian Bagging dan Supporting Departemen Produksi IB yang telah
memberikan bimbingan dan arahan selama menjalani Kerja Praktek.
4) Pak Ade, Pak Faisal dan seluruh staf Bagging dan Supporting yang telah
membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktek dalam memperoleh data-data
lapangan.
5) Teman-teman KP di Departemen Produksi IB periode Januari-Februari 2019
6) Orang tua penulis yang selalu memberikan dukungan dalam bentuk materi
maupun doa untuk kelancaran penyusun dalam melaksanakan Kerja Praktek.

Penyusun berharap semoga laporan kerja praktek ini dapat memberikan

manfaat bagi pembaca.

Gresik, 29 April 2019

Penyusun

iv
 DAFTAR ISI

Halaman Judul ........................................................................................................... i

Lembar Pengesahan.................................................................................................. ii

Kata Pengantar ........................................................................................................ iv

Daftar Isi................................................................................................................... v

Intisari...................................................................................................................... ix

Abstract .................................................................................................................... x

BAB I. PENDAHULUAN .......................................................................................1

BAB II. KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3) ..........................15

BAB III. MANAJEMEN PRODUKSI...................................................................18

BAB IV. DEPARTEMEN PRODUKSI IB............................................................24

Unit Amoniak ....................................................................................................24

Unit Urea ...........................................................................................................41

BAB V. BAGGING AND SUPPORTING ............................................................59

BAB VI. LABORATORIUM ................................................................................73

BAB VII. TUGAS KHUSUS.................................................................................75

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. Sejarah PT. Petrokimia Gresik ................................................................1

Tabel 1.2. Perluasan PT. Petrokimia Gresik ............................................................2

Tabel 1.3. Kapasitas Produksi Unit Produksi II .......................................................8

Tabel 1.4. Kapasitas Produksi Unit Produksi III......................................................9

Tabel 4.1. Komposisi Umpan Gas Alam................................................................25

Tabel 5.1. Kualitas Air dari Outlet MMF...............................................................63

Tabel 5.2. Kualitas Air dari Outlet ACF ................................................................64

Tabel 5.3. Kualitas Air dari Outlet UF...................................................................65

Tabel 5.4. Kualitas Air dari Outlet RO ..................................................................67

Tabel 5.5. Kualitas Air dari Outlet Degasifier .......................................................68

Tabel 5.6. Kualitas Air dari Outlet Mixed Bed.......................................................69

Tabel L-1. Spesifikasi Air Outlet Ultrafiltration ...................................................91

Tabel L-2. Spesifikasi Air Outlet Reverse Osmosis ...............................................91

Tabel L-3. Track Record Penggantian Cartridge Filter ........................................92

Tabel L-4. Konstanta untuk Perhitungan Densitas.................................................93

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Logo PT. Petrokimia Gresik.................................................................. 6

Gambar 3.1. Diagram Alir Kegiatan Proses Produksi ............................................. 19

Gambar 4.1. Diagram Blok Produksi Amoniak ....................................................... 24

Gambar 4.2. Diagram Alir Proses Desulfurisasi ...................................................... 27

Gambar 4.3. Diagram Alir Proses Reforming .......................................................... 31

Gambar 4.4. Diagram Alir Shift Converter ............................................................. 31

Gambar 4.5. Diagram Alir Proses Pemurnian Gas Sintesis .................................... 34

Gambar 4.6. Diagram Alir Proses Metanasi dan Purifikasi ..................................... 38

Gambar 4.7. Diagram Alir Proses Refrigerasi ......................................................... 40

Gambar 4.8. Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea ......................................... 42

Gambar 4.9. Diagram Alir Proses Kompresi Amoniak ........................................... 43

Gambar 4.10. Diagram Alir Proses Kompresi CO 2 ................................................. 44

Gambar 4.11. Diagram Alir Proses Sintesis Urea .................................................... 44

Gambar 4.12. Diagram Alir Proses Purifikasi Urea................................................. 51

Gambar 4.13. Diagram Alir Proses Unit Recovery .................................................. 52

Gambar 4.14. Diagram Alir Proses Unit PCT.......................................................... 55

Gambar 4.15. Diagram Alir Proses Unit Konsentrasi .............................................. 56

Gambar 4.16. Diagram Alir Proses Prilling Tower ................................................. 57

Gambar 5.1. Diagram Alir Proses Pengolahan Air .................................................. 62

Gambar 5.4. Diagram Sistem Reverse Osmosis ....................................................... 66

Gambar 5.5. Diagram Alir Proses Degasifying........................................................ 68

vii
Gambar 7.1. Skema Fenomena Osmosis (a) dan Reverse Osmosis (b) .................. 77

Gambar 7.2. Mekanisme Scaling ............................................................................. 78

Gambar 7.3. Hubungan pH dengan Kelarutan CaCO 3 ............................................. 85

Gambar 7.4. Hubungan nilai pH Inlet RO dengan LSI ............................................ 86

Gambar L-1. Mencari Konsentasi CO 2 dari Hubungan pH, Alkalinitas, dan CO 2 .. 96

Gambar L-2. Mencari pHc dari Hubungan pH, Alkalinitas, dan CO 2 ..................... 96

Gambar L-3. Mencari pCc, pAlk, dan “C” dari Grafik LSI..................................... 97

viii
 INTISARI

Kerja praktek di PT Petrokimia Gresik dilaksanakan dengan tujuan untuk

menerapkan ilmu-ilmu dasar yang dipelajari pada saat kuliah sehingga dapat
diaplikasikan pada industri kimia. Salah satu bagian dalam PT. Petrokimia Gresik
adalah Departemen Produksi IB. Kerja praktek ini difokuskan pada bagian
Bagging and Upporting Departemen Produksi IB yang bertugas dalam
pengantongan dan penyedia air untuk mendukung produksi amoniak dan urea.

Departemen Produksi IB memproduksi amoniak dengan kapasitas 660.000

ton/tahun dan pupuk urea berkapasitas 570.000 ton/tahun. Tugas khusus dari
laporan ini berjudul “Studi Kasus Penyumbatan Cartridge Filter pada Sistem
Reverse Osmosis Unit Bagging and Supporting Departemen Produksi IB”

Kata kunci: amoniak, Departemen Produksi IB, kerja praktek, PT Petrokimia

Gresik, urea

ix
 ABSTRACT

Practical work at PT Petrokimia Gresik was carried out with the aim of
applying the basic sciences learned during college so they could be applied to the
chemical industry. One part of PT. Petrokimia Gresik is Production Department
IB. This practical work is focused on the Bagging and Supporting section of the IB
Production Department which is in charge of product packing and water
providers to support the production of ammonia and urea.

The IB Production Department produces ammonia with a capacity of

660,000 tons / year and urea fertilizer with a capacity of 570,000 tons / year. The
specific task of this report is entitled "Case Study of Cartridge Filter Blockage in
the Bagging and Supporting Unit Reverse Osmosis System for IB Production"

Keywords : ammonia, internship, Department of Production IB, PT. Petrokimia

Gresik, urea

x
 BAB I
PENDAHULUAN

PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu perusahaan pupuk di bawah

naungan PT. Pupuk Indonesia Holding Company yang juga membawahi pabrik
pabrik pupuk besar di Indonesia lainnya yaitu PT. Pupuk Iskandar Muda, PT.
Pupuk Kujang, PT. Pupuk Sriwijaya, dan PT Pupuk Kaltim.

PT. Petrokimia Gresik didirikan guna memenuhi kebutuhan pupuk

nasional untuk meningkatkan produksi sektor pertanian di Indonesia sebagai
negara agraris dan juga guna memanfaatkan sumber daya alam yang melimpah.
Selain pupuk, PT. Petrokimia Gresik juga memproduksi berbagai bahan-bahan
kimia serta bergerak di bidang jasa seperti jasa konstruksi dan engineering dalam
lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan. Nama Petrokimia berasal
dari kata “Petroleum Chemical” disingkat menjadi “Petrochemical”, yaitu bahan-
bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi. Pada saat ini pembuatan pupuk di PT.
Petrokimia Gresik tidak lagi menggunakan bahan baku minyak bumi, melainkan
menggunakan gas alam dan nama PT. Petrokimia Gresik tidak berubah.

Sejarah Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik sebagai salah satu perusahaan pupuk besar yang ada
di Indonesia memiliki sejarah yang cukup panjang. Penjelasan secara ringkas
tentang sejarah PT. Petrokimia Gresik tertera pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Sejarah PT. Petrokimia Gresik

Tahun Keterangan
PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan nama Projek
1960 Petrokimia Soerabaja, dengan dasar hukum TAP MPRS No.
II/MPRS/1960 dan Keppres RI No. 260 Tahun 1960.

Pembangunan fisik tahap pertama Projek Petrokimia Soerabaja

dilaksanakan oleh Consindit Sp. A dari Italia, berdasarkan pada
1964
Inpres RI No. 1/Instr/1963 dan diatur dalam Kepres No. 22
tanggal 4 Nopember 1964.

1
 Tahun Keterangan
Pembangunan sempat terhenti dikarenakan adanya gejolak
1968
politik dan masalah perekonomian nasional.
Pabrik beroperasi pertama kali yang memproduksi pupuk
1970 ZA berkapasitas 150.000 ton/tahun dan pupuk urea sebanyak
61.700 ton/tahun.
Status badan usaha dari Proyek Petrokimia Surabaya diubah
1971 menjadi Perusahaan Umum (Publik Service Company)
berdasarkan PP No. 55/1971.
Proyek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh Presiden
Soeharto dengan nama Perum Petrokimia Gresik. Kemudian
1972
setiap tanggal 10 Juli diperingati sebagai hari jadi PT.
Petrokimia Gresik.
Bentuk perusahaan berubah dari perusahaan umum (perum)
1975 menjadi perseroan dengan nama PT. Petrokimia Gresik
(Persero).
PT. Petrokimia Gresik telah berubah status menjadi Holding
1997
Company bersama PT. Pupuk Sriwijaya Palembang.
PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota PT. Pupuk Indonesia
Holding Company (PIHC) berdasarkan SK Kementrian Hukum
2012
dan HAM Republik Indonesia Nomor AHU-17695. AH. 01.02
tahun 2012.

Perluasan Perusahaan

Sejak awal berdiri hingga sekarang, PT. Petrokimia Gresik telah

mengalami banyak perluasan secara bertahap. Berikut adalah perluasan yang telah
dilakukan.

Tabel 1.2. Perluasan PT. Petrokimia Gresik

Tahun Keterangan
Perluasan tahap I:
Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie
Batignoles dari Perancis, meliputi pembangunan prasarana
1979 pelabuhan dan penjernihan air di Gunungsari Surabaya dan
booster pump di Kandangan sehingga kapasitasnya meningkat
menjadi 720 m3 /jam.

2
Tahun Keterangan
Perluasan tahap II:
Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie
1983 Batignoles dari Perancis, dilengkapi pembangunan perluasan
prasarana pelabuhan dan penjernihan air dan booster pump di
Babat berkapasitas 3000 m3 /jam.
Perluasan tahap III:
Pabrik Asam Fosfat dan Produk Samping, pelaksana
pembangunan Hitachi Zosen dari Jepang, meliputi :
a. Pabrik asam sulfat
1984 b. Pabrik asam fosfat
c. Pabrik cement retarder
d. Pabrik aluminium flourida
e. Pabrik ammonium sulfat (ZA)
f. Unit utilitas
Perluasan tahap IV:
Pabrik Pupuk ZA III yang mulai dari studi kelayakan hingga
1986
pengoperasian pada 2 Mei 1986 ditangani sendiri oleh tenaga-
tenaga ahli PT Petrokimia Gresik .
Perluasan tahap V:
Pabrik Amoniak dan pabrik pupuk Urea dengan proses baru,
1994
teknologi proses dikerjakan oleh Kellog Amerika dan konstruksi
oleh PT. IKPT pada awal 1991.
Perluasan tahap VI:
Pembangunan pabrik Pupuk Majemuk (NPK) PHONSKA
dengan teknologi Spanyol INCRO. Konstruksi ditangani oleh PT
2000 Rekayasa Industri. Pabrik ini diresmikan oleh Abdurrachman
Wachid pada tanggal 25 Agustus 2000 dan mulai beroperasi
secara komersial pada 1 November 2000 dengan kapasitas
300.000 ton/tahun.

3
 Tahun Keterangan
Perluasan tahap VII:
Pendirian pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas
10.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan teknologi proses
2005 “MANNHEIM” (Eastern Tech). Bulan Desember diproduksi/
dikomersialkan pupuk petroganik dengan kapasitas 3.000
ton/tahun. Pada bulan Desember pula dikomersialkan pupuk
NPK Granulation dengan kapasitas produksi 100.000 ton/tahun.
Perluasan tahap VIII:
Dibangun Petrobio fertil, NPK Kebomas II, III, IV, dan Phonska
II & III. Pembangunan NPK Kebomas II,III, dan IV memiliki
2006 - 2010
pakasitas produksi sebesar 300.000 ton/tahun. Ketiga pabrik
tersebut memproduksi NPK dengan formulasi 15-15-15 dan
dapat diatur sesuai dengan permintaan konsumen.
Perluasan pabrik tahap IX:
2010 - 2012 Pembangunan phonska IV dengan kapasitas 600.000 ton/tahun,
pembangunan tangki amoniak dan power plant batubara.
Perluasan pabrik tahap X:
Membangun unit Revamping PA meliputi pabrik phosphoric
acid, sulfuric acid dan purified gypsum. Selain itu juga
2012 - 2015 membangun ammonia dan urea II dengan kapasitas 660.000
ton/tahun dan 570.000 ton/tahun serta membangun unit-unit
pendukung lainnya meliputi uprating Gunung Sari, perluasan
pelabuhan dan pergudangan.

Lokasi Pabrik

PT. Petrokimia Gresik berlokasi di wilayah Gresik, Jawa Timur. Dalam

pemilihannya, terdapat beberapa pertimbangan yang membuat Gresik dipilih
sebagai tempat berdirinya PT. Petrokimia Gresik sebagai berikut.

1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.

4
 2. Cukup tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan
Solo.
3. Berdekatan dengan konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan lahan
tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan, sehingga mempermudah transportasi peralatan
pabrik, bahan baku dan hasil produksi.
5. Dekat dengan Kota Surabaya yang tersedia tenaga – tenaga terampil,
memiliki fasilitas memadai, dan sarana rekreasi para karyawan.
6. Dekat dengan sumber tenaga listrik.

PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di

Area Kawasan Industri Gresik. Areal tanah yang ditempati meliputi 11 desa di
tiga kecamatan, yaitu:

1. Kecamatan Gresik
Pada kecamatan ini terdapat beberapa desa yang ditempati oleh PT.
Petrokimia Gresik, yaitu: Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa Sukorame,
Desa Karang Turi, dan Desa Lumpur.
2. Kecamatan Kebomas
Pada kecamatan ini terdapat beberapa desa yang ditempati oleh PT.
Petrokimia Gresik, yaitu: Desa Tlogopatut, Desa Randuagung, dan Desa
Kebomas.
3. Kecamatan Manyar
Pada kecamatan ini terdapat beberapa desa yang ditempati oleh PT.
Petrokimia Gresik, yaitu: Desa Pojok Pesisir, Desa Romo Meduran, dan
Desa Tepen.

Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

1. Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati oleh konsumen.
2. Misi

5
 Adapun misi yang diangkat oleh PT Petrokimia Gresik yaitu:
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.

Tata Nilai PT. Petrokimia Gresik

1. Safety - Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian
lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
2. Innovation - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
3. Integrity - Mengutamakan integritas di atas segala hal.
4. Synergistic Team - Berupaya membangun semangat kelompok yang
sinergistik.
5. Customer Satisfaction – Memanfaatkan profesionalisme untuk
peningkatan kepuasan pelanggan.
Makna Logo

Gambar 1.1. Logo PT. Petrokimia Gresik

Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna

kuning keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujung lima
dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya. Gambar kerbau berwarna
emas, dipilih sebagai penghormatan terhadap daerah Kecamatan Kebomas.
Kerbau melambangkan sikap yang suka berkerja keras, loyal, dan jujur. Selain itu

6
Kerbau adalah hewan yang dikenal luas oleh masyarakat Indonesia sebagai
Sahabat Petani. Warna kuning emas pada hewan kerbau melambangkan
keagungan. Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan. Lima ujung
daun melambangkan kelima sila dari Pancasila. Huruf PG berwarna putih sebagai
singkatan dari “Petrokimia Gresik”. Warna putih pada huruf PG melambangkan
kesucian. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan
kedalaman, stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu
mendukung seluruh proses kerja. Logo mempunyai arti keseluruhan “Dengan hati
yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha
mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa”.

Departemen Produksi

PT Petrokimia Gresik mempunyai tiga unit departemen produksi/pabrik,

yaitu Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II
(Unit Pupuk Fosfat), dan Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat).

Departemen Produksi I dibagi menjadi 2 unit, meliputi Departemen

Produksi I A dan Departemen Produksi I B.

Departemen Produksi IA terdiri dari pabrik yang menghasilkan produk

utama sebagai berikut:

1. Pabrik Pupuk ZA I berkapasitas 200.000 ton/tahun dengan bahan baku

amoniak dan asam sulfat.
2. Pabrik Pupuk ZA II berkapasitas 250.000 ton/tahun dengan bahan baku
gypsum dari limbah proses pembuatan asam fosfat dan amoniak.
3. Pabrik Pupuk ZA III berkapasitas 200.000 ton/tahun dengan bahan baku
amoniak dan asam sulfat.
4. Pabrik Urea berkapasitas 460.000 ton/tahun dengan bahan baku amoniak dan
CO2 .

Selain itu Departemen Produksi IA juga menghasilkan produk non pupuk, antara
lain: NCM = normal cubic meter

7
1. Amoniak dengan kapasitas 445.000 ton/tahun.
2. CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/tahun.
3. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun
4. Nitrogen gas dengan kapasitas 500.000 NCM/tahun.
5. Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
6. Oksigen gas dengan kapasitas 600.000 NCM/tahun.
7. Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/tahun.

Departemen Produksi IB terdiri dari pabrik yang menghasilkan produk

utama berupa urea dengan kapasitas 570.000 ton/tahun dengan bahan baku
amoniak dan CO 2 . Selain itu Departemen Produksi IB juga menghasilkan amoniak
dengan kapasitas 660.000 ton/tahun.

Departemen Produksi II dibagi menjadi 2 unit, meliputi Departemen

Produksi II A dan Departemen Produksi II B. Pabrik yang terdapat di Departemen
Produksi II dapat dilihat pada Tabel I.3.

Tabel 1.3. Kapasitas Produksi Unit Produksi II

Pabrik Kapasitas Produksi (ton/tahun)

SP-36 500.000
PHONSKA I 450.000
PHONSKA II & III 1.200.000
PHONSKA IV 600.000
NPK I 90.000
NPK II 120.000
NPK III & IV 240.000
ZK I & II 10.000

Departemen Produksi III dibagi menjadi 2 unit yaitu Departemen

Produksi III A dan Departemen Produksi III B. Produksi yang terdapat di
Departemen Produksi III dapat dilihat pada Tabel 1.4

8
 Tabel 1.4. Kapasitas Produksi Unit Produksi III

Pabrik Kapasitas Produksi (ton/tahun)

Asam Sulfat I 570.000
Asam Sulfat II 600.000
Asam Fosfat I 200.000
Asam Fosfat II 200.000
Purified Gypsum I 200.000
Purified Gypsum II 600.000
Cement Retarder 440.000
Aluminium Fluorida 12.600

Unit Prasarana Pendukung

PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa unit prasarana pendukung untuk

membantu kelancaran aktivitas produksi dan pemasaran pabrik sebagai berikut:

1. Dermaga
Dermaga khusus bongkar muat berbentuk huruf T dengan panjang 819 m
dan lebar 36 m. Dermaga ini memiliki kapasitas bongkar muat 7 juta ton/tahun
dan kapasitas sandar delapan kapal sekaligus. Kapal yang dapat bersandar di
dermaga ini yakni kapal dengan bobot 40.000-60.000 DWT (Dead Weight
Tonnage) pada sisi laut sebanyak 3 buah dan kapal dengan bobot 10.000 DWT
pada sisi darat sebanyak 5 buah.
Fasilitas bongkar muat di dermaga ini memiliki spesifikasi sebagai berikut.
a. Continuous Ship Unloader (CSU) untuk membongkar bahan curah dengan
kapasitas 2.000 ton/jam.
b. Multiple Loading Crane untuk memuat hasil produksi ke kapal dalam bentuk
curah dengan kapasitas 300 ton/jam.
c. Cangaroo Crane berjumlah 2, dengan kapasitas bongkar curah masing-masing
350 ton/jam.

9
d. Belt Conveyor, kapasitas angkut curah 1.000 ton/jam, atau 120 ton/jam untuk
kantong dengan panjang 22 km.
e. Fasilitas pompa dan pipa, kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair berupa
amoniak dan 90 ton/jam berupa asam sulfat.

2. Pembangkit tenaga listrik

PT. Petrokimia Gresik memiliki unit pembangkit listrik sebagai berikut:
a. Gas Turbine Generator (GTG), yang berada di pabrik I Pupuk Nitrogen. Daya
yang dihasilkan mencapai 33 MW.
b. Steam Turbine Generator (STG), yang berada di pabrik III Asam Fosfat. Daya
yang dihasilkan mencapai 17,5 MW dan 12,5 MW.
Selain menggunakan energi listrik dari pembangkit milik sendiri, PT.
Petrokimia Gresik juga menggunakan listrik dari PLN sebesar 15 MW.

3. Instalasi penjernihan air

a. Unit Penjernihan Air I
Lokasi : Gunungsari, Surabaya
Bahan baku : air dari Sungai Brantas
Ukuran pipa : 14 inci sepanjang 22 km
Kapasitas : 720 m3 /jam
Dalam pengembangannya, PT. Petrokimia Gresik melakukan usaha
upgrading proyek Gunungsari sebesar 3.000 m3 /jam.
b. Unit Penjernihan Air II
Lokasi : Babat, Lamongan
Bahan baku : air dari Sungai Bengawan Solo
Ukuran pipa : 28 inci sepanjang 60 km
Kapasitas : 2.500 m3 /jam
4. Unit utilitas batubara
PT. Petrokimia Gresik memiliki unit yang bertugas mengkonversi energi
batubara untuk utilitas dengan kapasitas mencapai 25 MW. Unit utilitas batubara
ini memiliki 2 boiler dengan kapasitas masing- masing 150 ton/jam.

10
5. Unit Pengolahan Limbah
Pengolahan dan pengelolaan limbah di PT Petrokimia Gresik dilakukan
dengan sistem reuse, recycle, dan recovery (3R) yang didukung oleh unit
pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m3 /jam. Selain itu terdapat unit
pengendali emisi gas, antara lain bag filter, cyclonic separator, dust collector,
electric precipitator (EP), dust scrubber, dan lain-lain.

6. Laboratorium
Laboratorium yang terdapat di PT Petrokimia Gresik meliputi
Laboratorium Produksi dan Laboratorium Uji Kimia. Laboratorium Produksi
berfungsi sebagai pengendali kualitas bahan baku, proses produksi, dan produk
jadi sedangkan Laboratorium Uji Kimia diperuntukkan hal-hal yang berkaitan
dengan sertifikasi produk. Selain kedua laboratorium tersebut, terdapat juga
laboratorium lainnya antara lain Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji
Mekanik, Laboratorium Uji Kelistrikan, dan lain lain.

7. Kebun Percobaan (Buncob)

Kebun percobaan berfungsi untuk menguji hasil riset yang diperoleh di
laboratorium. PT Petrokimia Gresik memiliki kebun percobaan seluas 7,5 hektar
yang dilengkapi dengan fasilitas Laboratorium Tanah & Tanaman, Laboratorium
Mikrobiologi & Bioproses, Laboratorium Benih & Pemuliaan Tanaman,
Laboratorium Kultur Invitro, Rumah Kaca & Screen House, Lahan Uji Coba
Skala Lapang, Unit Percontohan Pengolahan Sampah Kota, serta Kandang
Ternak, Unggas, dan Kolam Ikan.

8. Strategi Pemasaran
Jaringan pemasaran untuk memperlancar distribusi pupuk ke petani
didukung oleh distributor, kios resmi, sales supervisor, armada darat dan laut,
gudang-gudang penyangga, serta gudang distribution centre yang terdapat di
Medan, Lampung, Padang, Cigading, Banyuwangi, Makasar, dan Gresik.

11
Anak Perusahaan dan Usaha Patungan

Struktur bisnis PT. Petrokimia Gresik semakin diperkuat dengan adanya

anak-anak perusahaan patungan dengan bidang usaha yang saling menunjang
Berikut adalah anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik:
1. PT. Petrokimia Kayaku
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 60% dan
perusahaan lain dengan saham 40% dengan hasil produksi berupa insektisida,
fungisida, dan herbisida.
2. PT. Petrosida Gresik
Saham milik PT. Petrokimia Gresik sebesar 99,99% dan saham sebanyak 0,01%
dimiliki oleh Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT. Petrokimia Gresik (K3PG).
Hasil produksinya berupa herbisida, insektisida, fungisida, zat pengatur tumbuh,
biopestisida, pupuk organik, dan pupuk cair serta bahan kimia.
3. PT. Kawasan Industri Gresik
Perusahaan patungan dengan saham PT. Petrokimia Gresik sebesar 35%. Usaha
utamanya adalah menyiapkan lahan, sarana, prasarana, dan berbagai fasilitas
penunjang yang diperlukan untuk menunjang kegiatan aneka industri.
4. PT. Petronika
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 20% dan
perusahaan lain dengan saham 80%, dengan hasil produksi berupa Plasticizer
Dioctyl Phthalate (DOP).
5. PT. Petrowidada
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 1,47% dan
hasil produksinya berupa Phthalic Anhydride (PA).
6. PT. Petrocentral
Perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik dengan kepemilikan saham
sebesar 9,8% dan perusahaan lain sebesar 90,2%. Hasil produksi berupa Sodium
Trypoly Phosphate (STPP).
7. PT. Petro Jordan Abadi
Perusahaan patungan dengan saham PT. Petrokimia Gresik sebesar 50%.
Produk utama yang dihasilkan adalah asam fosfat.

12
Struktur Organisasi
PT. Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang direktur utama, direktur
pemasaran, direktur produksi, direktur teknik dan pengembangan, serta direktur
keuangan SDM dan umum. Bagan struktur keorganisasian yang ada di PT.
Petrokimia Gresik berdasarkan SK Direksi No 0275/OT.00.02/30/SK/2018
ditunjukkan pada Gambar 1.2.

13
 Gambar 1.2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

14
 BAB II
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3)

Kesehatan dan keselamatan tenaga kerja merupakan salah satu hal utama
dan tidak dapat dipisahkan dengan proses produksi baik jasa maupun industri.
Perkembangan pembangunan setelah Indonesia merdeka menimbulkan
konsekuensi meningkatkan intensitas kerja yang mengakibatkan pula
meningkatnya resiko kecelakaan di lingkungan kerja. Penerapan sistem K3 secara
tepat dapat mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja, terwujudnya tempat
kerja yang aman dan nyaman, dan meningkatnya efisiensi dan produktivitas kerja.

Sistem kesehatan dan keselamatan kerja menjadi sangat krusial, mengingat

PT. Petrokimia Gresik adalah perusahaan besar dengan ribuan karyawan dan
memproduksi sejumlah material kimia berbahaya.

Pelaksanaan K3 di PT. Petrokimia Gresik merupakan penjabaran dari

Undang-Undang No.1/1970 tentang Keselamatan Kerja dan Peraturan Menteri
Tenaga Kerja PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.
Filosofi Dasar Penerapan K3
1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas.
2. Setiap orang yang berada di tempat kerja perlu adanya jaminan keselamatan.
3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
4. Pengurus/pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan menaati semua
syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan menaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
6. Tercapainya zero accident.

Tujuan dan Sasaran K3

1. Tujuan K3

15
 Tujuan dari adanya K3 adalah menciptakan sistem K3 di tempat kerja
dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi, dan lingkungan
kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan
penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman,
efisien, dan produktif.
2. Sasaran K3
Sasaran dari adanya K3 adalah sebagai berikut:
a. Memenuhi UU No.1/1970 tentang keselamatan kerja.
b. Memenuhi Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. PER/05/MEN/1996
tentang Sistem Manajemen K3.
3. Mencapai nihil kecelakaan.

Kebijakan K3 (1 September 2005)

PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk serta bahan

kimia lainnya yang produknya paling diminati oleh konsumen, yang
mengutamakan K3 dan pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasionalnya.

Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, PT. Petrokimia Gresik

menetapkan kebijakan K3 sebagai berikut:

1. PT. Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.
2. Penyediaan produk pupuk, produk kimia, dan jasa yang berkualitas sesuai
permintaan pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan
sistem manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran, dan
berbudaya K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan.
Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen berupaya memenuhi standar
mutu yang ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan, dan norma-norma K3
serta peraturan/perundangan terkait lainnya.
3. Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya
meningkatkan ketrampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk dan

16
 jasa yang berkualitas, penaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan
K3 serta menjunjung tinggi integritas.

Organisasi K3 PT. Petrokimia Gresik

Organisasi K3 yang dibentuk di PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai

berikut:

1. Organisasi Struktural
Organisasi K3 struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di
PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan UU No. 1/70 serta peraturan K3 lainnya
dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga tercapai
kondisi yang aman, nyaman, dan produktif.
2. Organisasi non struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat terintegrasi pada
seluruh kegiatan dalam gerak dan langkah yang sama sehingga sistem pada
K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga
keberlanjutannya.

17
 BAB III

MANAJEMEN PRODUKSI

Manajemen produksi merupakan salah satu kegiatan perencanaan,

pengorganisasian, pengelolaan, dan pengawasan dari proses produksi guna
mencapai tujuan dan sarana produksi. Manajemen produksi yang berlangsung
dapat menghasilkan hal yang diinginkan, baik secara kuantitas, kualitas, waktu
serta biaya yang direncanakan. Fungsi utama dari adanya manajemen produksi
adalah untuk mengatur penggunaan sumber daya yang dimiliki berupa bahan
baku, tenaga kerja, mesin-mesin produksi, dan perlengkapan pendukung lainnya
agar seluruh proses produksi yang dilakukan dapat berjalan secara efektif dan
efisien. PT Petrokimia Gresik khususnya di Pabrik I melakukan sistem
perencanaan dan pengendalian produksi untuk meningkatkan dan mengendalikan
mutu produksi.

Adapun misi PT Petrokimia Gresik dalam manajemen produksi adalah

sebagai berikut:

1. Sebagai unit ekonomi

Perusahaan dapat memupuk dana untuk pemerintah sebagai pemegang
saham dan untuk pengembangan usaha.

2. Sebagai stabilisator
Bersama-sama unit usaha sejenis lainnya mengusahakan pengamanan
pengadaan pupuk nasional dalam rangka swasembada pangan.

3. Sebagai penggerak pembangunan

Ikut menumbuhkan industri pupuk dan juga mengembangkan wilayah
Gresik sebagai kawasan industri.

Untuk memenuhi tuntutan konsumen dari segi kualitas, kuantitas, dan

waktu dibutuhkan suatu perencanaan dan pengendalian yang seefektif mungkin.
PT Petrokimia Gresik melakukan perencanaan yang merupakan kegiatan
menyusun dan mengatur yang akan datang. Melalui perencanaan ini diharapkan

18
penyimpangan-penyimpangan dapat dieliminasi menjadi sekecil mungkin.
Pelaksanaan pengendalian merupakan kegiatan yang mampu memberikan
informasi agar dapat diambil tindakan penyelesaian terhadap penyimpangan yang
terjadi dan sekaligus memberi informasi bagi penyusunan informasi selanjutnya.

Proses Produksi merupakan suatu rangkaian kegiatan untuk mengkonversi bahan

baku menjadi produk yang berbeda fisik dan atau sifat kimianya sehingga
mempunyai nilai guna lebih tinggi dengan prosedur pelaksanaan kegiatan
produksi. Kegiatan proses produksi adalah:

Gambar 3.1. Diagram Alir Kegiatan Proses Produksi

Faktor-faktor dalam proses produksi adalah sebagai berikut:

1. Bahan Baku
2. Mesin (Peralatan)
3. Sumber Daya Manusia (Tenaga Kerja)
4. Metode Produksi

Proses produksi meliput beberapa proses yaitu:

1. Proses Kimia
2. Proses Perakitan
3. Proses Transportasi
4. Proses Pertanian
5. Proses jasa-jasa administrasi dan lain-lain

Jenis proses produksi dibedakan:

1. Job Order (Pesanan)

19
2. Batch (terbagi dalam paket-paket tertentu)
3. Flow Production/Mass Production (dalam jumlah besar, tidak kontinyu)
4. Kontinyu (berlangsung terus menerus dalam suatu aliran proses yang
tertutup)

Proses produksi PT. Petrokimia Gresik bekerja secara kontinyu, maka PT.
Petrokimia Gresik mengatur jam kerja karyawannya dengan sistem shift. Sistem
ini diberlakukan bagi karyawan yang bertugas di produksi dan laboratorium
dengan pembagian jam kerja sebagai berikut:

a. Shift I : 07.00-15.00
b. Shift II : 15.00-23.00
c. Shift III : 23.00-07.00

Jam kerja karyawan PT. Petrokimia Gresik diatur agar sesuai dengan
peraturan Departemen Ketenagakerjaan, sehingga karyawan shift dibagi ke dalam
4 grup yaitu grup A, B, C, dan D. Jadwal kerjanya diatur dalam suatu schedule
shift yang diatur oleh Biro Personalia PT. Petrokimia Gresik.

Pengertian Candal Produksi

Perencanaan dan Pengendalian Produksi atau sering disebut candal produksi
yang dalam istilah manajemen umum disebut Production Planning and Control
merupakan bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan
perusahaan. Definisi candal produksi adalah penetapan atau produksi yang
dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan dan pengendalian kegiatan
pelaksanaan proses dan hasil produksi.

Tugas dan kegiatan Candal Produksi adalah:

1. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikan bila terjadi
penyimpangan (membuat laporan produksi dan perfomancenya)
2. Mengestimasi dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu (menyusun target rekap tahunan)
3. Memonitor persediaan bahan baku dan bahan penolong untuk kebutuhan
produksi serta meminta proses pembeliannya.

20
4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar-dasar
statistik.

Fungsi utama Candal produksi yaitu merencanakan dan

mengendalikanserta mengevaluasi pabrik. Dalam bidang perencanaan, bagian ini
bertanggung jawab menyusun alternatif rencana produksi. Dalam bidang
pengendalian, bagian ini bertanggung jawab memonitor jalannya proses produksi
dan memberikan saran serta usulan pengedaliannya kepada Kepala Departemen
Produksi.

Seksi Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian bahan

baku, peralatan, tenaga kerja, modal, dan lain-lain untuk melaksanakan kegiatan
pada periode tertentu di masa yang akan dating. Tujuannya adalah untuk
mencapai tingkat produksi tertentu untuk mengusahakan agar perusahaan bisa
beroperasi pada tingkat efisiensi tertentu dan mengoptimalkan penggunaan
fasilitas tertentu. Perencanaan produksi dibedakan berdasarakan jangka waktu
perencanaan yaitu:

1. Perencanaan produksi jangka pendek

Perencanaan penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu satu tahun
atau kurang. Meliputi target produksi bulanan yang berisi target produksi masing-
masing unit produksi, stream days, down time, concumption rate, rencana
pembinaan tenaga kerja yang berisi rencana pendidikan dan latihan teknis dan
manajemen, rencana perbaian operasi, dan rencana peningkatan produkstivitas
efisiensi.

2. Perencanaan produksi jangka Panjang

Perencanaan produksi jangka panjang merupakan penentuan kegiatan
produksi dalam jangka waktu lebih dari satu tahun biasanya lima tahun
mendatang dengan tujuan untuk merencanakan pertumbuhan kapasitas peralatan,
ekspansi pabrik, dan pengembangan produk.

21
 Didalam menyusun rencana produksi ada 2 hal yang dijadikan pertimbangan
yaitu kemampuan pasar dan kemampuan pabrik. Bagian Candal Produksi bertugas
memadukan antara kemampuan pasar dan kemampuan pabrik dengan menyusun
beberapa alternative rencana produksi.

Seksi Pengendalian Produksi

Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas

pengelolaan produksi sehingga jumlah produksi dapat dicapai sesuai rencana
dengan sesuai standar mutu yang tepat waktu. Suatu proses produksi agar berjalan
dengan baik perlu pengendalian yang cermat. Kegiatan proses produksi
diharapkan akan menghasilkan produk yang berkualitas sesuai standar, dalam
jumlah tertentu yang seusia rencana dan pada waktu yang tepat.

Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan

pengendalian produksi. Pengendalian produksi dijalankan dengan tujuan agar
kegiatan produksi dilaksanakan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.
Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah:

1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu perusahaan,

agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang optimum serta
keuntungan perusahaan maksimal.
2. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tidak terlalu rumit dan lebih
sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah dilaksanakan, sehingga
pekerja lebih senang untuk bekerja dan menaikkan moral pekerja.
3. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik
minimum, sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunaan bahan
baku/penolong dan tenaga kerja.

Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi di PT.

Petrokimia Gresik adalah:

1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolok ukur bagi realisasi.
2. Identifikasi arah/jenis dan jumlah penyimpangan dengan memonitor kegiatan
produksi.

22
3. Mengevaluasi penyimpangan hasil kegiatan dari rencana.
4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternatif
tindakan pada perencanaan berikutnya.

Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpanan yang

dilakukan di PT Petrokimia Gresik adalah:

1. Tercapainya tingkat produksi

2. Biaya produksi yang relatif murah
3. Optimalisasi investasi dalam persediaan bahan baku/penolong.
4. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi yang maksimal.
5. Mengurangi timbulnya biaya yang tidak perlu.

Sistem Pelaporan

Sistem pelaporan diterapkan di PT. Petrokimia Gresik terhadap setiap

kegiatan produksi di setiap unit. Kegiatan produksi pabrik I, II, dan III
berlangsung terus-menerus selama 24 jam, sehingga untuk pendataan dan evaluasi
kinerja masing-masing unit pabrik diperlukan badan lain yang melaksanakan
fungsi administrasinya yaitu bagian Candal Produksi I, II, dan III. Kinerja unit
pabrik selalu dipantau untuk mengetahui progress pencapaian target yang telah
direncanakan dalam RKAP, pemantauan ini dituangkan dalam format laporan
yang telah diseragamkan untuk mendukung laporan manajemen. Secara umum
jenis laporan yang dibuat dibagi berdasarkan periode waktu, yaitu:

a. Laporan Harian
b. Laporan Bulanan
c. Laporan Triwulan
d. Laporan Tahunan

Dengan adanya sistem pelaporan ini diharapkan seluruh kegiatan produksi di

PT. Petrokimia Gresik dapat terencanakan dan terkendalikan, sehingga seluruh
kegiatan produksinya dapat dilakukan secara maksimal.

23
 BAB IV

DEPARTEMEN PRODUKSI IB

Departemen Produksi IB atau Pabrik Amurea II terdiri dari beberapa unit

produksi, yaitu :

1. Pabrik Amoniak dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun.

2. Pabrik Urea dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun.
3. Unit Bagging and Supporting yang menangani penyediaan air dan
pengantongan.

Unit Amoniak

Proses pembuatan amoniak di Departemen Produksi IB menggunakan lisensi

dari Kellog Brown and Root (USA). Diagram alir blok pabrik Amoniak seperti
tertera pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1. Diagram Blok Produksi Amoniak

24
 Bahan Baku

Bahan baku utama dari pembuatan amoniak adalah H2 yang diperoleh dari gas
alam dan N 2 dari udara.

a. Gas Alam
Gas alam yang digunakan diperoleh dari Pulau Kangean, Madura dengan
komposisi sebagai berikut.

Tabel 4.1. Komposisi Umpan Gas Alam

Komponen % mol
CH4 97,50
C2 H6 0,75
C3 H8 0,37
iC4 H10 0,09
nC4 H10 0,08
iC5 H12 0,21
nC5 H12 0,00
C6 0,00
CO 2 0,50
N2 0,50
Total 100

Adapun spesifikasi umpan gas alam yakni sebagai berikut.

 Total flow : 33815 kg/jam

 Suhu : 31,6 o C
 Tekanan : 20,09 kg/cm2
 Total sulfur : 25 ppm
 Total raksa : 89 µg/Nm3
 Berat molekul : 16,64 g/mol
 Viscosity : 0,0114 cp

b. Udara
Udara dibutuhkan sebagai sumber nitrogen untuk pembuatan ammonia.
Berikut adalah komposisi udara yang digunakan dalam proses.

25
  Nitrogen (N 2 ) : 78,084 %mol
 Oksigen (O 2 ) : 20,947 %mol
 Lain-Lain : 0,969 %mol

Proses Pembuatan Amoniak

Pembuatan Gas Sintesis
Desulfurisasi adalah proses yang dilakukan untuk menghilangkan kandungan
sulfur yang pada kasus ini terdapat pada umpan gas alam. Sulfur yang masih
terkandung dalam gas alam dapat merusak katalis pada reformer dan converter
berupa penyumbatan pada pori – pori katalis. Kandungan sulfur pada umpan gas
alam masih pada kisaran 25 ppm. Dengan peralatan berupa desulfurizer,
kandungan sulfur dalam gas alam dapat dikurangi sampai kurang dari 0,1 ppm.

Sulfur yang terkandung dalam gas alam berupa sulfur anorganik dan organik.
Sulfur anorganik berupa H2 S dapat dengan mudah dijerap oleh adsorben berupa
ZnO, sedangkan sulfur organik bersifat tidak reaktif sehingga harus diubah
menjadi anorganik menggunakan katalis Cobalt Molybdate (Co-Mo). Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut.

Pada katalis Co-Mo

CH3 HS + H2 → CH4 + H2 S + Q (1)
C4 H4 S + 4H2 → n-CH4 H2 O + H2 S + Q (2)
Pada adsorben ZnO
H2 S + ZnO → ZnS + H2 O + Q (3)
Gas alam dengan kondisi 20,09 kg/cm2 dan 31,6o C masuk ke unit amoniak
dan dialirkan ke knock out drum (174-D). Di alat ini terjadi pemisahan fraksi berat
hidrokarbon. Gas alam dialirkan dari samping drum dan dilewatkan demister pad
yang dapat menahan liquid hidrokarbon. Aliran gas yang lolos dari demister akan
dialirkan ke proses selanjutnya sedangkan liquid hidrokarbon akan dibuang.
Umpan gas yang terpisah dari liquid-nya dimaksukkan ke dalam mercury guard
untuk memastikan tidak ada raksa yang terikut ke dalam aliran karena raksa dapat
merusak dinding alat yang terbuat dari aluminium seperti cryogenic purifier.

26
 Gambar 4.2. Diagram Alir Proses Desulfurisasi

Aliran gas kemudian dibagi menjadi dua, satu aliran ke feed gas compressor
(102-J) dan yang lain digunakan sebagai fuel pada primary reformer dengan
perbandingan 5:1. Gas dimasukkan ke feed gas compressor sehingga tekanannya
naik menjadi 52,0 kg/cm2 dan suhunya 125o C. Kompresor ini digerakkan oleh
MPS (medium pressure steam). Umpan gas kemudian diinjeksi dengan gas kaya
H2 yang diperoleh dari unit recovery lalu masuk convection section primary
reformer (101-B), dimana gas akan mengalami pemanasan sehingga suhunya
371o C kemudian umpan gas masuk ke hydrotreater (108-DA).

Hydrotreater adalah alat berupa vessel vertikal katalis Co/Mo 25,2 m3 yang
berfungsi mengubah senyawa sulfur organik menjadi sulfur anorganik (H2 S)
sehingga lebih mudah untuk dipisahkan. Kemudian gas masuk ke desulfurizer
(108-DB/DC) yang didalamnya terdapat adsorben ZnO yang hanya menjerap
sulfur sebagai H2 S. ZnO yang mulai jenuh diregenerasi secara otomatis secara
bergantian.

Semakin tinggi suhu pada desulfurizer, efisiensi kerja ZnO akan semakin
baik. Namun suhu yang terlalu tinggi dapat menyebabkan thermal cracking pada
komponen alat, sehingga suhu dijaga pada kisaran 350-400o C. Setelah melalui
proses desulfurisasi, kandungan sulfur pada gas alam diharapkan mencapai <0,1
ppm.

27
 Primary reformer berfungsi menghasilkan gas H2 dari reaksi antara gas alam
dengan steam di dalam radiant tube berisi katalis nikel. Produk lain dari reaksi
berupa CO 2 dan CO. Di dalam reformer juga terjadi reaksi pembentukan H2 dari
senyawa - senyawa hidrokarbon selain CH4 sehingga habis bereaksi setelah keluar
dari primary reformer. Reaksi yang terjadi dalam primary reformer dominan
bersifat endotermis sebagai berikut.

CH4 + H2 O ↔ CO + 3H2 - Q (4)

CO + H2 O ↔ CO2 + H2 + Q (5)
CnHm + nH2 O → nCO + (2n + m)/2 H2 - Q (6)

Pada primary reformer (101-B), gas dan steam dicampur, dipanaskan dan
dilewatkan katalis. Reaksi ini terjadi di dalam ruang pembakaran (furnace)
tepatnya di dalam 288 radiant tube yang berisi katalis nikel sebanyak 37,5 m3 dan
dipanaskan dengan 98 burner. Gas yang sudah didesulfurisasi diinjeksi dengan
MPS. Steam juga membantu mencegah terbentuknya karbon deposit pada katalis
jika rasio steam dan gas dijaga diatas 3,1:1. Kenaikkan rasio steam terhadap gas
alam akan mempengaruhi penurunan kandungan metana dan menaikkan
kandungan H2 yang dihasilkan. Akan tetapi menaikkan rasio steam dan gas diatas
3,1:1 membutuhkan lebih banyak panas.

Mixed feed ini memerlukan pemanasan awal pada Mixed Feed Preheat Coil
(101-B) sampai temperatur 475o C. Hal ini dilakukan agar reaksi lebih mudah
terjadi, apabila tanpa pemanasan awal reaksi akan membutuhkan panas reaksi
yang lebih besar dan bisa menyebabkan umur radiant tube lebih pendek,
temperatur radiant tube yang diharapkan berkisar 716o C.

Reaksi yang terjadi dominan bersifat endotermis. Panas yang digunakan

diambil dari reaksi pembakaran gas alam di luar. Reaksi endotermis memerlukan
panas awal yang tinggi, maka radiant tube ini dibalut dengan nickel alloy untuk
menahan temperatur. Gas yang bereaksi di dalam tube akan keluar melalui bagian
bawah tube dan disatukan dalam sebuah pipa besar yang disebut riser. Dari riser

28
dikirim ke Secondary Reformer (103-D). Gas keluar dari primary reformer
mempunyai komposisi basis kering sebagai berikut.

H2 : 55,25%
N2 : 0,65%
CO : 4,46%
CO 2 : 10,77%
CH4 : 28,87%
Ar : 0,01%

Pada Primary Reformer (101-B) terdapat forced dan induced draft fans.
Forced draft fans berbentuk blower yang menekan udara ke bawah agar api
pembakaran fuel dapat memanasi tube reformer dengan maksimal dan juga
bertugas menyediakan udara untuk pembakaran. Induced draft fans berfungsi
untuk menghilangkan produk pembakaran atau flue gas, dan mengkondisikan
udara yang dibuang ke atmosfer berada pada standar baku. Udara luar dihisap
oleh blower dan dialirkan ke daerah pembakaran 101-B. Udara pembakaran dari
forced draft (101-BJ1) dipanaskan terlebih dahulu dalam air preheater (101-
BCS). Flue gas panas mengalir ke bawah melalui radiant section box. Flue gas
memiliki suhu tinggi dapat digunakan untuk memanaskan coil sebagai heater
aliran udara luar. Flue gas yang sudah dingin dibuang ke atmosfer dengan
induced draft fans (101-BJ) melalui stack (cerobong).

Secondary Reformer

Gas keluaran primary reformer direaksikan kembali dan dilakukan

penambahan O2 dari udara ke dalam fixed bed reactor berisikan katalis nikel.
Reaksi yang terjadi di dalam secondary reformer adalah sebagai berikut.
CH4 + H2 O ↔ CO + 3H2 - Q (4)
CO + H2 O ↔ CO2 + H2 + Q (5)
2H2 + O2 ↔ 2H2 O + Q (7)
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2 O + Q (8)
1
CO + 2 O2 → CO2 (9)

29
 Di dalam Secondary Reformer (103 D) dilakukan penambahan udara pada
proses reaksi gas. Nitrogen dari udara digunakan untuk produksi amoniak dan
oksigen untuk reaksi (7) sampai (9) untuk menyediakan panas yang dibutuhkan
untuk reaksi reforming. Secondary Reformer adalah suatu bejana tekan yang
dilapisi batu tahan api dan dilengkapi jacket water. Secondary Reformer terbagi
atas 2 bagian yaitu bagian atas yang disebut Combustion Zone sebagai tempat
terjadinya reaksi pembakaran, dan bagian bawah disebut Reaction Zone yang
berupa packed bed berisi katalis Ni sebanyak 36,5 m3 . Penyangga katalis terdapat
di bagian bottom dari vessel khusus, berbentuk dome dan dilapisi batu tahan api.

Sebelum masuk ke dalam secondary reformer, udara terlebih dahulu difilter

dan dikompresi dalam 4 tingkat kompresor sentrifugal sampai tekanan mencapai
44,5 kg/cm2 . Kompresor udara digerakkan oleh steam turbin menggunakan MPS
tekanan 46 kg/cm², LPS (low pressure steam) tekanan 4 kg/cm². Udara berasal
dari kompresor 101-J dan sebelum masuk secondary reformer, bercampur dengan
MP steam kemudian mengalami preheating pada convection section, sehingga
kondisi akhir aliran udara pada temperatur 497 o C dan tekanan 39,5 kg/cm2 .

Gas inlet masuk ke secondary reformer pada suhu 733o C dan udara masuk
pada top chamber pada suhu 497o C, udara yang masuk secondary reformer
disesuaikan dengan N2 yang dibutuhkan, temperatur gas outlet 903o C
meninggalkan bottom secondary reformer dan melewati WHB (Waste Heat
Boiler) (101-C). Komposisi basis kering gas keluar secondary reformer adalah:
H2 : 49,24%
N2 : 29,53%
CO : 11,34%
CO 2 : 7,88%
CH4 : 1,66%
Ar : 0,35%
Setelah melalui WHB, gas masuk ke HP Steam Superheater (102-C) untuk
didinginkan lebih lanjut menjadi 371o C. WHB dan HP Steam Superheater
didesain untuk mengontrol tekanan dan temperatur pada Steam Drum (141-D).

30
 Gambar 4.3. Diagram Alir Proses Reforming

CO Shift Converter

Shift converter digunakan untuk mengurangi kandungan CO yang dapat

mengganggu reaksi di dalam ammonia converter dan mengubahnya menjadi CO 2 .
Reaksi yang terjadi adalah :
CO + H2 O ↔ CO2 + H2 + Q (5)

Shift converter yang digunakan dibagi menjadi dua yakni HTSC (High
Temperature Shift Converter) dan LTSC (Low Temperature Shift Converter).
Tujuan dibentuknya dua converter ini adalah untuk mendapatkan laju reaksi dan
kesetimbangan yang optimum. Pada HTSC reaksi berjalan cepat namun karena
reaksinya eksotermis membuat konversinya rendah, sehingga diperlukan
tambahan reaktor dengan suhu rendah untuk meningkatkan konversi yang bisa
dicapai.

Gambar 4.4. Diagram Alir Shift Converter

31
 High Temperature Shift Converter

Gas keluar secondary reformer direaksikan dengan steam di dalam reaktor

unggun satu lapis berisi katalis Fe (bentuk mulanya Fe2 O3 ). Reaksi berlangsung
pada temperatur tinggi (428o C) untuk meningkatkan kecepatan reaksi, kadar CO
berkurang dalam jumlah besar menjadi kurang lebih 3,16%.

HTSC (104-D1) berbentuk vessel vertikal berisi katalis Fe dengan volume

68,6 m3 . Gas dari secondary reformer masuk pada bagian atas HTSC pada
temperatur 371o C lalu turun ke bawah melewati bed katalis lalu keluar pada
bagian bawah pada temperatur 428o C. Gas yang keluar dari HTSC didinginkan di
dua heat exchanger (103-C1/C2) menjadi 205o C. Hal ini dilakukan untuk
mengontrol temperatur gas yang masuk pada LTSC sehingga tetap berkisar antara
200o C sampai 260o C.

Low Temperature Shift Converter

Di dalam LTSC terjadi reaksi yang sama dengan HTSC, hanya saja reaksi
dilangsungkan pada temperatur yang lebih rendah (205°C) dan digunakan katalis
tembaga agar reaksi bergeser ke arah produk. Kadar CO keluaran LTSC
diharapkan mencapai 0,27%.

LTSC (104-D2A/B) berbentuk dua vessel terpisah, namun tampak seperti

satu vessel. LTSC 104-D2A berisi katalis ZnO dengan volume 38,5 m3 yang
berfungsi menyerap sebagian kecil H2 S yang mungkin masih lolos dari HTSC
sesuai persamaan (3). LTSC 104-D2B berisi katalis Cu dengan volume 79,5 m3 .

Gas keluar dari LTSC melalui bagian bawah dengan suhu 227o C. Hasil
keluaran gas dari shift converter mempunyai komposisi basis kering sebagai
berikut.

H2 : 54,28%
N2 : 26,59%
CO : 0,27%
CO 2 : 17,04%

32
 CH4 : 1,50%
Ar : 0,32%

Gas keluaran LTSC harus didinginkan untuk mengondensasikan seluruh

uap air dan mendinginkan gas proses sebelum masuk ke CO 2 absorber (121-D)
karena proses absorpsi bekerja lebih baik pada suhu rendah. Sistem ini dilakukan
dengan melewatkannya pada tiga exchanger secara seri dan sebuah gas separator.

a. Pertama, LTS Effluent Exchanger (131-C) mendinginkan gas keluar LTSC

sampai 166o C dengan menukar panasnya ke BFW (boiler feed water), gas
mengalir di sisi shell dan BFW pada tube.

b. Kedua, CO2 Stripper Ejector (105-C) mendinginkan aliran gas keluar LTSC
sampai 135o C dengan memberikan panasnya ke semi-lean solution dari
stripper yang mengalir di sisi shell. Semi-lean solution tersebut kemudian
dikembalikan ke bottom stripper.

c. Ketiga, CO 2 Stripper Process Gas Reboiler (106-C) mendinginkan aliran gas

keluar LTSC sampai 70o C dengan menukar panasnya ke DMW
(demineralized water), gas mengalir disisi tube dan DMW pada shell.

d. Gas masuk separation drum (142-D1) untuk memisahkan fase cair dan gas.
Fase cair dikirim menuju unit Process Condensate Treatment, sedangkan fase
gas masuk ke CO 2 absorber (121-D) pada temperatur 70o C.

Pemurnian Gas Sintesis (Penghilangan CO2 )

CO2 absorber
Gas keluaran LTSC masih mengandung CO 2 yang merupakan racun bagi
katalis di ammonia converter dan dapat mengganggu reaksi pembentukan
amoniak. CO 2 ini dikurangi dengan mengontakkan gas sintesis dan larutan
aMDEA dalam absorber sehingga diharapkan kandungan CO 2 mencapai 0,05
%mol. Reaksi yang terjadi adalah :

CO 2 + aMDEA + H2 O ↔ aMDEAH+ + HCO 3 ¯ (10)

33
 Proses penyerapan CO 2 pada CO2 absorber (121-D) dijalankan dengan
mengontakkan gas dengan larutan aMDEA. Larutan aMDEA memiliki beberapa
keunggulan seperti tidak mudah mengkristal dan recovery yang tinggi sehingga
lebih awet. Larutan aMDEA mempunyai tiga spesifikasi sebagai berikut.

a. Lean atau bebas CO 2 , adalah larutan yang sudah teregenerasi sempurna

diperoleh dari CO 2 stripper (122-D2). Larutan ini dipergunakan untuk
penyerapan terakhir CO 2 pada bagian puncak dari CO 2 Absorber (121-D).

b. Semi lean, masih mengandung sebagian CO 2 , adalah larutan yang sudah

teregenerasi sebagian dan diperoleh dari bottom LP flash column (122-D1).
Larutan ini digunakan untuk absorpsi CO 2 di absorber.

c. Rich solution dari bagian bawah CO2 Absorber (121-D) yang telah sempurna
menyerap CO 2, dan dapat diregenerasi kembali.

Gambar 4.5. Diagram Alir Proses Pemurnian Gas Sintesis

34
 CO2 Stripper

CO 2 yang terserap dalam larutan aMDEA dilucuti oleh steam dalam kolom
stripper. Absorben yang bebas CO 2 akan digunakan kembali di absorber. Reaksi
yang terjadi :

aMDEAH + HCO 3 ¯↔ CO 2 + aMDEA + H2 O (11)

Gas dari shift converter masuk dari bagian bawah dari CO 2 absorber (121-D)
pada suhu 70o C. Gas dikontakkan dengan semi lean aMDEA solution dilanjutkan
pengontakan dengan lean aMDEA solution. Gas yang lolos dilewatkan
condensate wash section, demister pad, dan masuk ke CO 2 absorber overhead
knockout drum (142-D2) untuk memisahkan gas dengan aMDEA solution yang
terbawa. Gas proses kemudian dikirim ke unit metanasi dengan komposisi basis
kering sebagai berikut.

H2 : 65,35%
N2 : 32,09%
CH4 : 1,8%
CO : 0,32%
CO 2 : 0,05%
Ar : 0,39%

Rich aMDEA solution dari bagian bawah absorber dikirim ke HP Flash

Column (163-D) untuk memisahkan sebagian besar pengotor dari produk CO 2
dengan cara degassing/flashing pada tekanan 6,3 kg/cm2 . Rich solution dari
bottom 163-D masuk di bagian puncak dari LP flash column (122-D1), sedangkan
gas keluar dari bagian puncak digunakan sebagai fuel pada primary reformer.

Liquid yang masuk ke LP flash column dilucuti pada tekanan 1,9 kg/cm2
dengan overhead gas dari CO 2 stripper (122-D2). Proses ini bertujuan untuk
memisahkan sebagian besar CO 2 dari rich solution. Sehingga, dapat diperoleh
semi lean solution dari bottom LP flash column (122-D1). Hasil dari top LP flash
column dikirim ke LP flash column overhead reflux drum (153-D) untuk
memurnikan CO 2 yang digunakan pada unit urea.

35
 Sebagian semi lean aMDEA solution dimasukkan ke CO2 stripper (122-D2)
untuk diubah menjadi lean solution. CO 2 yang terlucuti mengalir ke bagian atas
stripper dan masuk ke LP flash column. Lean solution yang dihasilkan, terlebih
dahulu didinginkan oleh tiga heat exchanger (112-C/CA, 109-C/CA, dan 108-
C/CA) lalu dimasukkan ke CO2 absorber (121-D).

Methanator

Kandungan CO dan CO 2 yang lolos dari absorber dapat menjadi racun bagi
katalis Fe pada ammonia converter, sehingga kandungan tersebut harus
dihilangkan dengan cara dikonversi menjadi metana menggunakan katalis nikel.
Diharapkan jumlah CO 2 dan CO keluar dari methanator kurang dari 10 ppm.
Metana yang terbentuk bersifat inert dan dapat dipisahkan di unit purifikasi.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.

CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O + Q (12)

CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2 O + Q (13)
Gas sintesis dari absorber terlebih dahulu dipanaskan di exchanger (114-C)
menggunakan panas dari gas keluaran methanator (106-D) dan di exchanger (172-
C) menggunakan HP steam sehingga temperaturnya menjadi 316o C dan tekanan
35,9 kg/cm2 . Methanator (106-D) yakni berupa vessel vertikal, berisi packing
katalis Ni dengan volume 40,0 m3 berbentuk spherical. Gas sintesis dimasukan
melalui bagian atas, dilewatkan katalis Ni, dan keluar melalui bagian bawah.

Reaksi yang terjadi sangat eksotermis, kenaikan suhu yang terlalu tinggi akan
merusak katalis Ni dalam metanator. Namun suhu tinggi dapat meningkatkan laju
reaksi, sehingga suhu perlu dijaga. Gas sintesis keluar Methanator (106-D) pada
temperatur 344o C. Gas sintesis kemudian didinginkan menjadi 37o C
menggunakan Exchanger 114-C dan 115-C yang disusun seri dan kemudian
didinginkan lagi oleh Cooler 130-C1 dan 130-C2 mencapai 3-4o C dengan media
pendingin amoniak cair. Sebelum masuk ke cooler, gas ditambah dengan H2 dari
unit PGRU.

36
 Metana yang terbentuk akan dipisahkan pada unit purifikasi dan
dimanfaatkan untuk fuel gas pada primary reformer (101-B). Gas sintesis dan air
dipisahkan menggunakan KO-Drum (144-D) sebelum masuk ke unit purifikasi.
Hasil keluaran gas dari methanator memiliki komposisi basis kering sebagai
berikut.

H2 : 64,94% CH4 : 2,2%

N2 : 32,47% Ar : 0,39%

Drying

Sejumlah air masih terkandung dalam gas sintesis yang keluar dari
Methanator (106-D) dan KO Drum (144-D). Air tersebut dapat membeku dan
menyumbat aliran pipa pada proses refrigerasi. Alat yang digunakan adalah
Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB).

Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB) berisi packing Dessicant 13X Zeolite

(alumina silica) bed berupa padatan yang dapat menyerap air dengan dengan
volume masing masing 41 m3 dan bekerja secara bergantian. Gas sintesis masuk
melalui bagian atas dan mengalir ke bawah. Komposisi gas sintesis keluar dryer
memiliki total kandungan H2 O, CO 2 dan NH3 kurang dari 1 ppm.

Cryogenic Purification

Cryogenic purifier bertujuan untuk meminimalkan impurities syn gas dan

mengurangi beban synthesis gas compressor. Sebagian besar metana, 60% Argon
dan sekitar 24 % nitrogen dipisahkan dengan cara mencairkan gas di purifier.
Rasio H2 /N2 diatur pada perbandingan 3:1 sehingga reaksi pembentukan amoniak
dapat berjalan dengan baik. Purifier yang digunakan terdiri dari plate fin
exchanger (132-C), turbo expander (131-JX) dan purifier rectifier (137-D). Gas
sintesis keluar cryogenic purifier memiliki kandungan argon 0,19%.
o
Gas sintesis keluaran dryer didinginkan hingga -129 C dengan menukar
panas make-up syn gas dan purifier vent gas pada bagian atas plate fin exchanger
(132-C). Gas kemudian mengalir melewati purifier expander (131-JX) dimana

37
energi akan dilepaskan untuk menghasilkan pendinginan yang dibutuhkan oleh
purifier. Energi expander direcovery dengan membangkitkan listrik di expander
generator (131-JG). Keluaran expander didinginkan lebih lanjut hingga -173o C
dikondensasikan sebagian di bagian bawah dari 132-C dan masuk ke purifier
rectifier (137-D). Di dalam 137-D terjadi pemisahan antara overhead dan bottom
rectifier. Cairan dari bottom rectifier dievaporasikan sebagian pada tekanan yang
diturunkan di sisi shell dari purifier rectifier condenser (134- C). Rectifier bottom
mengandung excess nitrogen, sebagian besar metana dan sekitar 60% dari argon.
Cairan yang teruapkan dipanaskan oleh plate fin exchanger (132-C) kemudian
digunakan untuk regenerasi syn gas dryer dan dibakar sebagai fuel di Primary
reformer. Hasil keluaran gas dari cryogenic purifier memiliki komposisi basis
kering yakni 74,84% H2 dan 24,96% N 2 .

Gambar 4.6. Diagram Alir Proses Metanasi dan Purifikasi

Sintesis Amoniak
Sebelum masuk ke ammonia converter (105-D), gas sintesis yang telah
dimurnikan perlu dikompresi sehingga tekanannya naik hingga 150 kg/cm2 dan
memenuhi kondisi operasi. Gas sintesis dari unit cryogenic purifier memiliki
tekanan sebesar 31,4 kg/cm2 dikompresi dengan dua tingkat syngas Compressor
(103-J). Sebelum memasuki tingkat kedua, recycle gas ditambahkan ke dalam

38
syngas dan tekanan gas keluar kompresor naik hingga 158 kg/cm2 . Gas sintesis
kemudian dipanaskan dan dikirim menuju ammonia converter (105-D).

Gas sintesis keluaran kompresor dialirkan menuju inlet Ammonia Conventer

(105-D) yang berupa vessel horizontal terdiri dari tiga bed beserta intercooler.
Bed tingkat ketiga terpisah menjadi 2 bed seri sehingga jumlah bed menjadi 4.
Katalis iron promoted berukuran 1,5 - 3 mm mengisi masing – masing bed. Feed
gas masuk dari bagian bawah 105-D dan mengalir melalui anulus.

Di dalam ammonia converter, nitrogen dan hidrogen direaksikan menjadi

amoniak dengan ammonia conveter. Reaksi yang terjadi di dalam adalah :
N 2 + 3H2 ↔ 2NH3 + Q (14)

Reaksi ini merupakan reaksi eksotermis dengan kondisi operasi ammonia

converter suhu 450 o C dan tekanan 153,6 kg/cm2 .

Konsentrasi amoniak dalam feed converter sekitar 1,8 %, keluar dari bed
pertama 11,1%, keluar dari bed ke dua 16,6% dan keluar dari Ammonia
Conventer (105-D) sekitar 20,38%. Temperatur masuk bed pertama yaitu 171,3
o o
C dan keluar konverter sebesar 439,8 C yang kemudian didinginkan dengan
o
exchanger (123-C) mencapai suhu 86 C dan dengan cooling water sehingga
bersuhu 31 o C. Sebagian gas dialirkan ke unit PGRU untuk menjaga jumlah gas
inert di reaktor. Komposisi basis kering yang dihasilkan dari ammonia converter
adalah sebagai berikut.
H2 : 56,54%
N2 : 18,94%
CH4 : 0,02%
Ar : 0,39%
NH3 : 20,38

Proses Pendinginan/Refrigeration

Refrigerasi dengan media Amoniak digunakan untuk mengembunkan

Amoniak dalam syn-loop, recovery amoniak, serta mendinginkan makeup gas
inlet dryer. Amoniak yang terbentuk sebagian didistribusikan ke unit urea dan

39
sebagian disimpan ke dalam Ammonia storage sebagai bahan baku untuk pabrik II
dan III. Sistem refrigerasi terdiri atas evaporator, compressor, refrigerant
condenser dan flash drum.

Gambar 4.7. Diagram Alir Proses Refrigerasi

Gas dari exchanger (124-C) masuk ke dalam Ammonia Unitized Chiller (120-
C) yang terdiri dari 4 buah kompartement chiller (120-CF1/2/3/4) berisi amoniak
cair sebagai refrigerant. Suhu operasi masing – masing chiller berturut-turut
adalah 14,6 o C, -0,45 o C, -18,3 o C dan -33 o C. Amoniak dari 120-C disimpan pada
tangki penyimpanan dan dijaga pada suhu -33 o C.

Gas yang tidak mengembun dialirkan ke Ammonia separator (146-D) dan

diflash sehingga terpisah antara fase cair dan gas. Fase cair dialirkan ke ammonia
refrigerant receiver (149-D) sedangkan fase gas dialirkan menuju ammonia
letdown drum (147-D). Fase gas masih mengandung amoniak sekitar 11,27%
dialirkan menuju PRGU. Refrigerant amoniak cair yang teruapkan dicairkan

40
kembali dengan kompresi mencapai 15 kg/cm2 di refrigerant compressor (105-J),
didinginkan di exchanger (127-C) dan ditampung di ammonia refrigerant receiver
(149-D). Amoniak cair dimasukkan kembali ke Ammonia Unitized Chiller (120-
C). Produk warm dari ammonia 149-D diambil sebagai bahan baku unit urea.

Komposisi gas keluar amoniak unitized chiller adalah :

a. NH3 cair : minimal 99,5% berat
b. H2 O : maksimal 0,5% berat
c. Oil : maksimal 5ppm berat
d. Suhu : Ke unit urea : 30 o C
Ke tangki penyimpanan : -33 o C
e. Tekanan : Ke unit urea : 25 kg/cm2
Ke tangki penyimpanan : 9 kg/cm2

Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

Sebagian kecil dari syn gas di-purge untuk menjaga inert gas metana dan
Argon di syn loop. Kandungan NH3 dapat digunakan kembali dalam proses,
sedangkan CH4 dan H2 dalam purge gas akan digunakan kembali dalam proses
dan dipakai sebagai fuel gas di Primary Reformer.
Proses recovery amoniak dilakukan di Low Pressure Scrubber (123-D)
dan High Pressure Scrubber (124-D). Amoniak direcovery sebagai larutan
Aqueous ammonia. Gabungan aqueous ammonia LP Scrubber dan HP Scrubber
dialirkan menuju Ammonia Distilation Column (125-D). Larutan tersebut
dipisahkan amoniaknya dengan cara pemanasan menggunakan MP steam. Gas
amoniak yang terrecovery digabung dengan aliran utama amoniak refrigerant
sebelum diembunkan oleh exchanger (127-C).

Unit Urea

Proses pembuatan urea di Departemen Produksi IB menggunakan lisensi

ACES21 dari TEC (Toyo Engineering Corporation) Jepang.

Bahan Baku

41
 Bahan baku pembuatan urea adalah amoniak cair dan gas CO 2 yang keduanya
didapat dari unit amoniak Departemen Produksi IB. Amoniak cair adalah produk
utama dan gas CO 2 adalah produk samping dari unit amoniak tersebut.

Spesifikasi amoniak cair adalah sebagai berikut.

a. Kadar NH3 : 99,5%
b. H2 O : 0,5%
c. Temperatur : 30o C
d. Tekanan : 25 kg/cm2

Adapun spesifikasi gas CO 2 sebagai berikut.

a. Kadar CO 2 : 99,85% dry mole
b. H2 : 0,13 % dry mole
c. N2 : 0,02 % dry mole
d. H2 O : 45,2 kmol/jam
e. Tekanan : 0,78 kg/cm2
f. Temperatur : 36,9o C

Proses Pembuatan Urea

Urea adalah jenis pupuk yang paling umum digunakan di dunia. Pupuk urea
yakni berupa senyawa organik dengan kandungan nitrogen 46%. Kandungan
nitrogen tersebut berguna sebagai nutrisi bagi tumbuhan. Pupuk urea yang
dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik dibuat dalam bentuk prill karena lebih
mudah digunakan oleh petani.

Gambar 4.8. Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea

42
 Unit Sintesa

Unit Kompresi Amoniak dan CO2

Amoniak cair dari tangki penyimpanan amoniak bersuhu 30o C dialirkan

menuju Ammonia Reservoir (FA-104) yang dioperasikan pada tekanan 18 kg/cm2 .
Selanjutnya amoniak ditekan mencapai 25 kg/cm2 dengan Ammoniak Boosted-up
Pump (GA-103A/B) kemudian ditekan lagi mencapai 187 kg/cm2 oleh Ammonia
Feed Pump (GA-101A/B). Amoniak cair bertekanan tersebut dipanaskan hingga
suhu 140o C oleh Ammonia Pre-Heater (EA-102) dengan pemanas LP Steam
Condensate dan Ammonia Pre-Heater (EA-103) dengan pemanas LP Steam.
Amoniak cair yang sudah ditekan dan dipanaskan dialirkan menuju reaktor.

Gambar 4.9. Diagram Alir Proses Kompresi Amoniak

Gas CO2 dari Unit Ammonia disuplai ke Suction Separator CO2 Compressor
(FA111) untuk memisahkan kondensat pada aliran CO 2 . Gas kemudian ditekan
oleh CO2 Compressor (GT101) yang berupa kompresor tipe sentrifugal dengan 2
casing dan 4 stage. Sebagian kecil CO 2 dari discharge kompresor stage pertama ke
LP Decomposer (DA202) dan sisanya didinginkan. Air kondensat dari
pendinginan dipisahkan di FA112.

Udara pasivasi kemudian ditambahkan ke aliran gas CO 2 sebelum memasuki

stage kedua untuk mencegah terjadinya korosi pada alat. Gas CO 2 yang keluar
dari tingkat kedua diumpankan ke Dehydrogen Column (DC151) untuk mencegah
terjadinya ledakan akibat adanya hidrogen menggunakan katalis Platinum atau
Palladium.

43
 Gas kemudian didinginkan, dipisahkan kondensatnya di FA113, dan
dikompresi kembali di stage ketiga. Gas keluaran stage ketiga didinginkan,
dipisahkan kondensatnya di FA114, dan dikompresi kembali di stage keempat.
Pada stage keempat, CO 2 akhirnya ditekan sampai 160 kg/cm2 untuk dimasukkan
ke Unit Sintesis Urea.

Gambar 4.10. Diagram Alir Proses Kompresi CO2

Unit Sintesis Urea

Pada unit sintesis terjadi reaksi NH3 cair dan gas CO2 yang berasal dari unit
amoniak dan sirkulasi kembali larutan karbamat dari unit recovery.

Gambar 4.11. Diagram Alir Proses Sintesis Urea

44
 Sintesis Urea dijalankan pada Reaktor (DC101), Stripper (DA101) dan
Carbamate Condenser (EA101) yang disebut sebagai “Urea Synthesis Loop”.
Synthesis Loop ini dioperasikan pada tekanan 187 kg/cm2 (pada rate produksi
115%) yang tekanannya dikontrol oleh pressure controller berupa PCV dipasang
pada line gas overhead EA101. Reaksi yang terjadi adalah :
2NH3 + CO2 ↔ NH4COONH2 +38000 kkal/mol karbamat (15)
NH4 COONH2 ↔ NH2 CONH2 + H2O -5000 kkal/mol urea (16)

Reaktor (DC-101)

Reaktor DC-101 adalah menara vertikal dengan 9 interval baffle plate dan
dinding bagian dalam yang dilapisi dengan stainless steel 316 L Urea Grade
sebagai anti korosi dari zat–zat pereaksi dengan produk. Baffle plate di dalamnya
digunakan untuk menghindari back mixing.

Di dalam reaktor terjadi pengontakkan NH3 cair, larutan karbamat dan CO 2

sehingga terbentuk karbamat dan urea. NH3 cair dari pabrik amoniak dialirkan
menuju ammonia preheater (EA-102 dan EA-103) untuk dipanaskan hingga suhu
dan dilanjutkan menuju reaktor (DC-101). Larutan karbamat berasal dari
carbamate condenser. Dengan pengontakan ini terjadi reaksi pembentukan
karbamat dan urea. Kedua reaksi merupakan reaksi kesetimbangan, sehingga
untuk mencapai konversi yang diinginkan diperlukan kontrol terhadap temperatur,
tekanan, waktu reaksi dan perbandingan molar NH3 /CO 2 . Larutan urea yang
terbentuk di dalam reaktor keluar melalui bagian atas dan masuk ke stripper.

Faktor yang Mempengaruhi Operasi Reaktor

a. Temperatur

Reaksi pembentukan urea bersifat eksotermis secara overall. Semakin rendah

temperatur, konversi akan semakin besar. Temperatur terlalu rendah dapat
menyebabkan terjadinya chocking (penyumbatan pada pipa karena pembentukan
kristal urea). Temperatur terlalu tinggi dapat menurunkan konversi urea.

45
Temperatur dalam reaktor diatur dengan menaikkan atau menurunkan steam
pemanas pada amoniak preheater, mengatur ekses NH3 dan laju larutan recycle.
b. Tekanan

Reaksi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fasa cairan,
sehingga memerlukan tekanan tinggi. Tekanan yang terlalu tinggi akan dapat
menyebabkan kerusakan pada dinding. Tekanan yang terlalu rendah akan
menurunkan pembentukan urea karena larutan dapat menguap lebih mudah.

c. Waktu Tinggal

Reaksi pembentukan urea memerlukan waktu tinggal yang cukup. Waktu

tinggal dapat dikendalikan dengan mengatur level cairan pada reaktor. Waktu
tinggal yang terlalu lama dapat menambah pembentukan biuret yang tidak
diinginkan. Kandungan biuret tidak boleh melebihi 1,0% dari massa total yang
dianjurkan untuk pupuk urea pada umumnya. Hal ini sangat penting karena
kandungan biuret yang tinggi dapat menyebabkan kerusakan tanaman.

d. Perbandingan Molar NH3 /CO 2

Perbandingan NH3 /CO 2 diatur pada 4:1 berfungsi untuk menjaga konversi.
Perbandingan rendah akan menurunkan laju pembentukan urea dan menambah
beban pada stripper. Perbandingan tinggi akan menambah laju gas menuju
scrubber. Perbandingan molar dikendalikan dengan mengatur laju NH3 .

Stripper (DA-101)

Stripper berfungsi untuk menghilangkan gas yang terikut dalam cairan

dengan cara proses pemanasan. Larutan karbamat yang tidak terkonversi akan
terurai menjadi NH3 dan CO 2 dan kemudian kedua gas tersebut dipisahkan dari
larutan urea. Ekses NH3 dipisahkan dari aliran dengan menggunakan tray-tray
pada bagian stripper. Reaksi penguraian yang terjadi :

NH2 COONH4 ↔ 2NH3 + CO 2 - Q (17)

46
 Kalor untuk reaksi penguraian diperoleh dari steam yang dialirkan pada
falling type heater. Proses dekomposisi berlangsung dengan adanya pemanasan
dengan steam jenuh bertekanan 18 kg/cm2 . Karbon dioksida diumpankan dari
bagian bawah stripper untuk membantu proses stripping. Gas-gas yang
terdekomposisi dan teruapkan akan berkontak dengan larutan dari reaktor secara
counter current di dalam tube-tube Stripper.

Faktor yang Mempengaruhi Operasi Stripper

a. Temperatur
Reaksi dekomposisi merupakan reaksi endotermis sehingga diperlukan
temperatur tinggi. Namun, temperatur yang terlalu tinggi dapat menyebabkan
korosi pada dinding stripper. Temperatur rendah akan menurunkan laju
penguraian.

b. Level
Level dalam stripper perlu dikontrol untuk mengatur waktu kontak antara
larutan dengan steam dan gas CO 2 dengan mengatur bukaan valve pada bagian
keluaran. Level yang terlalu rendah akan menyebabkan banyak gas CO 2 yang
terbawa ke HP decomposer. Level yang tinggi akan meningkatkan reaksi
hidrolisis urea dan pembentukan biuret :

NH2 CONH2 + H2 O → 2NH3 + CO2 - Q (18)

2NH2 CONH2 → H2 NCONHCONH2 + NH3 - Q (19)

c. Aliran CO 2
Selain dengan menggunakan pemanas, penguraian karbamat dapat dilakukan
dengan meningkatkan tekanan parsial CO 2 . Aliran CO 2 rendah akan menurunkan
penguraian karbamat, sedangkan aliran CO 2 yang tinggi akan menurunkan
perbandingan molar NH3 /CO 2 pada reaktor. Laju alir CO 2 tergantung pada jumlah
produksi.

d. Tekanan Steam
Steam berfungsi sebagai pemanas, temperatur meningkat seiring peningkatan
tekanan steam. Tekanan steam yang terlalu tinggi dapat menyebabkan

47
pembentukan biuret dan korosi dinding stripper. Tekanan steam yang terlalu
rendah dapat mengakibatkan kekurangan kalor pada reaksi dekomposisi.

Carbamate Condenser (EA-101)

Carbamate Condenser berfungsi untuk mengkondensasikan gas-gas dari

stripper dengan cara dilarutkan ke dalam larutan karbamat encer dari unit
recovery. Campuran gas panas dari Stripper (DA101) dialirkan ke bagian bawah
kondenser kemudian terjadi kontak dengan larutan karbamat encer dari HP
Absorber membentuk karbamat yang lebih pekat. Larutan karbamat yang
terbentuk dialirkan kembali ke Reaktor (DC-101).

Panas yang dihasilkan dalam Carbamate Condenser (EA-101) oleh

pembentukan karbamat dan kondensasi NH3 digunakan untuk menghasilkan
steam tekanan rendah di sisi tube. Tekanan operasi secara substansial sama
dengan tekanan sintesis urea. Tekanan steam yang dihasilkan di sisi tube
Carbamate Condenser disesuaikan dengan temperatur larutan keluar Carbamate
Condenser yakni sekitar 180 o C, sehingga diharapkan tekanan steam mencapai 5
kg/cm2 G pada normal operasi 100%. Carbamate Condenser dioperasikan pada
N/C rasio 2,9, yang memberikan tekanan uap minimum pada sintesis Urea.

Unit Purifikasi

Amonium karbamat yang tidak terkonversi di unit sintesis, diuraikan dan

dipisahkan dari larutan urea dengan pemanasan dan penurunan tekanan dalam dua
tingkat decomposer yakni pada 16,5 kg/cm2 dan 2,6 kg/cm2 . Amonium karbamat
yang telah dipisahkan dikirim ke unit recovery dalam bentuk amoniak dan CO 2 .
Larutan urea yang telah dimurnikan dikirim ke unit konsentrator. Peralatan utama
pada unit purifikasi adalah HP decomposer dan LP decomposer.

HP Decomposer (DA-201)

Di dalam HP Decomposer DA-201 karbamat diuraikan menggunakan

pemanas menggunakan steam condensate di dalam falling film type internal heat
exchanger. Untuk mencegah korosi pada vessel dimasukkan gas keluaran

48
Carbamate condenser EA-101, karena gas mengandung oksigen. Dalam proses
dekomposisi dan pemisahan diperlukan kontrol terhadap temperatur, tekanan dan
level.

Pada bagian ini diharapkan jumlah NH3 dan CO 2 di dalam larutan sekecil
mungkin untuk mengurangi beban peralatan. Jika jumlah NH3 dan CO 2 dalam
liquid bertambah, maka suhu kesetimbangan pada LP absorber akan turun dan air
yang diumpankan ke larutan recovery harus ditambah.

Faktor yang Mempengaruhi HP Decomposer

a. Temperatur

Suhu operasi dari HP decomposer dijaga pada suhu 138o C dengan

mengontrol aliran steam condensate ke falling film heater. Temperatur rendah
akan menurunkan jumlah dekomposisi karbamat sehingga menambah beban LP
decomposer (DA-202). Temperatur tinggi dapat menyebabkan korosi pada
peralatan dan pembentukan biuret serta hidrolisis urea mengikuti persamaan (18)
dan (19).

b. Pengaruh Tekanan

DA-201 beroperasi pada tekanan 16 kg/cm2 . Semakin rendah tekanan, laju

dekomposisi semakin meningkat. Namun tekanan rendah dapat menurunkan
temperatur operasi.

c. Level

Level menunjukkan lama waktu tinggal larutan di dalam alat. Level yang
tinggi dapat menyebabkan terjadi reaksi samping berupa pembentukan biuret.
Level rendah akan menyebabkan kurangnya waktu untuk reaksi dekomposisi.
Level pada DA-201 dijaga pada 65-70%

LP Decomposer (DA-202)

LP Decomposer (DA-202) digunakan untuk memurnikan larutan urea dari HP

decomposer yang masih mengandung NH3 , CO 2 dan karbamat. Larutan Urea

49
meninggalkan bagian bawah HP decomposer kemudian dikirim ke LP
2
Decomposer (DA-202) dengan penurunan tekanan menjadi 2,6 kg/cm . Larutan
kemudian dimurnikan agar mengandung residual amoniak sebesar 0,7% dari
massa total.

DA-202 merupakan tower yang dilengkapi dengan empat tingkat tray section
pada bagian atas, shell & tube heater section pada bagian tengah, dan packed bed
section pada bagian bawah. Larutan urea dari DA-201 dimasukkan ke bagian atas
DA-202 dimana uap ter-flash pertama kali terpisahkan. Selanjutnya, larutan urea
dimasukkan ke empat tingkat tray section dimana sebagian besar residual
karbamat dan ekses amoniak terdekomposisi.

Larutan urea selanjutnya dikirim flash separator (FA-205) untuk memisahkan

gas-gas yang masih tersisa. Larutan urea diekspansi menjadi tekanan atmosfer dan
gas-gas yang terlarut akan terlepas. Gas yang terbentuk dipisahkan dalam FA-205
dan dikirim ke tahap recovery. Larutan urea dialirkan ke urea solution tank (FA-
201).

Faktor yang Mempengaruhi LP Decomposer

a. Temperatur

Peningkatan temperatur mempermudah pelepasan gas dari larutan, tetapi

apabila temperatur terlalu tinggi akan menyebabkan pembentukan biuret dan
hidrolisis urea. Temperatur operasi dijaga pada 123-125o C. Suhu dikontrol oleh
Falling Film Heater.

b. Tekanan

Semakin rendah tekanan, laju dekomposisi semakin meningkat. Tekanan pada

bagian ini dijaga serendah mungkin agar NH3 dan CO 2 yang berada dalam fase
liquid dapat dikurangi sebanyak mungkin. Tekanan terlalu rendah dapat membuat
larutan menjadi pekat dan sulit untuk dialirkan. Tekanan operasi dijaga sekitar
2,5-2,6 kg/cm2 . Pengaruh level sama dengan pengaruh pada DA-201.

c. Aliran Gas CO 2

50
 Penambahan gas CO 2 pada DA-202 berfungsi untuk mempercepat proses
dekomposisi karbamat dan pemisahan gas-gas yang terlarut. Aliran gas CO 2
rendah akan menurunkan kemampuan dari decomposer. Tetapi laju CO 2 terlalu
tinggi akan meningkatkan kadar CO 2 dan titik leleh larutan meningkat. Penurunan
titik leleh akan menyebabkan pembentukan kristal urea dalam aliran dan sulit
untuk dialirkan. Laju alir CO 2 dijaga pada laju 1016 Nm3 /jam.

Gambar 4.12. Diagram Alir Proses Purifikasi Urea

Unit Recovery

Gas NH3 dan CO 2 yang terlepas dari tahap purifikasi diabsorpsi dalam tahap
recovery menggunakan kondensat proses sebagai absorben dan direcycle kembali
ke reaktor di unit sintesis.

Absorpsi gas dilaksanakan dalam tiga alat antara lain HP Absorber (EA-401),
LP Absorber (EA-402), dan Washing Column (DA-401). Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut.

2NH3 + CO2→ NH4 COONH2 + Q (20)

NH3 + H2 O → NH4 OH + Q (21)

51
 Gambar 4.13. Diagram Alir Proses Unit Recovery

HP Absorber (EA-401)

Gas CO 2 dan NH3 keluaran HP Decomposer (DA-201) dikontakkan dengan

larutan karbamat dari bagian bawah washing coloumn (DA-401). Aliran gas
dimasukkan pada bagian bawah dan didistribusikan melalui nozzle dan absorben
dialirkan dari bagian atas. Pengontakkan menghasilkan reaksi pembentukan
karbamat dan aqua amoniak, kedua senyawa ini terlarut di dalam absorben.
Proses absorpsi menghasilkan panas dan dimanfaatkan untuk pemanasan larutan
urea dan produksi air panas. Gas yang tidak terserap dialirkan ke washing column
(DA-401) untuk diserap lebih lanjut. Larutan karbamat dipompa dengan menuju
carbamate condenser (EA-101).

Faktor yang Mempengaruhi Operasi HP Absorber

a. Level

Level larutan dalam EA-401 menentukan waktu kontak antara absorben dan
gas. Level rendah akan menghasilkan proses absorpsi yang tidak efisien. Level
tinggi akan menyebabkan sebagian absorben terbawa aliran gas. Level operasi 65-
75%.

52
 b. Temperatur
Proses absorpsi bersifat eksotermis, sehingga temperatur tinggi akan
menurunkan efisiensi absorpsi dan aliran gas ke DA-401 meningkat. Dengan
adanya pembentukan karbamat dalam absorben, temperatur absorben harus dijaga
agar tidak terjadi pembentukan kristal karbamat. Pembentukan kristal terjadi pada
temperatur rendah dan ini akan menyumbat aliran larutan karbamat. Temperatur
operasi dijaga pada 58-98o C.

c. Konsentrasi
NH3 dan CO 2 gas dari HP Decomposer diumpankan ke dalam HP Absorber
bagian bawah dengan konsentrasi sekitar 70% campuran gas terabsorpsi dan sisa
NH3 dan CO 2 diabsorbsi di bagian absorber.

LP Absorber (EA-402)

Gas NH3 dan CO 2 keluaran LP decomposer diserap dengan larutan absorben

dari kolom atas washing coloumn (DA-401). Proses absorpsi sama dengan proses
di HP absorber. Temperatur operasi dijaga pada 37o C. Pada temperatur ini akan
terjadi pembentukan padatan karbamat. Untuk menjaga efisiensi absorpsi
diperlukan waktu kontak yang mencukupi. Level operasi 64-85%, pada level ini
waktu kontak untuk absorpsi mencukupi. Pada bagian atas LP Absorber terdapat
packed bed untuk mengontakkan gas yang lolos dengan kondensat dari tangki FA-
501 untuk memurnikan gas sebelum dibuang ke lingkungan. Larutan absorben
dialirkan ke Washing Coloumn.

Kondisi operasi pada LP absorber ditentukan oleh gas NH3 dan CO 2 dari LP
Decomposer yang secara sempurna diabsorpsi oleh larutan yang berasal dari
bagian atas Washing Column.

Washing Column (DA-401)

Washing column berfungsi menyerap gas-gas yang tidak terserap di EA-401.
DA-401 terbagi atas dua kolom. Kolom bawah berfungsi menyerap gas keluaran
EA-401 dengan menggunakan absorben dari EA-402 dan kolom atas berfungsi
menyerap gas dari kolom bawah menggunakan kondensat dari tangki FA-501.

53
Amoniak dan gas inert yang tidak terserap meninggalkan bagian atas DA-401
kemudian dibakar dengan Continuous Flare Stack (BJ-701). Dalam proses
absorpsi yang perlu dikontrol adalah temperatur dan tekanan.

Faktor yang Mempengaruhi Operasi Washing Column

a. Temperatur
Temperatur atas yang terlalu tinggi akan menyebabkan gas yang keluar
mengandung banyak NH3 dan CO 2 . Washing column meliputi bagian atas dan
bagian bawah. Suhu operasi bagian atas dan bagian bawah masing – masing
sebesar 41o C dan 45o C.

b. Tekanan
Tekanan operasi rendah akan menyebabkan penguapan larutan karbamat,
sehingga dapat terikut keluar ke lingkungan.

Unit PCT (Process Condensate Treatment)

Unit pengolahan proses kondensat mengolah kondensat proses sebelum

masuk ke unit utilitas karena kondensat mengandung ammonium karbamat, urea,
dan ammonia aqueous. Unit ini memiliki dua alat tama yaitu Process Condensate
Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502).

Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer (DA-502)

Kondensat proses dari process condensate tank (FA-501) dialirkan ke pre-

heater (EA-504) untuk dipanaskan dan kemudian dialirkan ke upper column
Process Condensate Stripper (DA-501). Sebagian besar larutan distripping
menggunakan LP steam di bagian tersebut sehingga karbamat dan amonium
hidroksida dapat terurai menjadi NH3 , CO 2 dan H2 O. Kondisi operasi process
condensate stripper (DA-501) adalah suhu 140o C dan tekanan 3 kg/cm2
sedangkan urea hydrolizer (DA-502) suhu 210o C dan tekanan 24 kg/cm2 . Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut sebagai berikut:

NH4 COONH2 → 2NH3 + CO 2 - Q (22)

NH4 OH → NH3 + H2 O - Q (23)

54
 Kondensat keluaran upper column dialirkan menuju pre-heater (EA-505) dan
dimasukkan ke lower column urea hydrolizer (DA-502) untuk dikontakkan
dengan MP steam. Urea yang terkandung di dalam kondensat dapat terhidrolisis
dengan reaksi sebagai berikut:

NH2 CONH2 + H2 O → 2NH3 + CO 2 - Q (24)

Gas amoniak dan CO 2 yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP

Decomposer (DA-202).

Gambar 4.14. Diagram Alir Proses Unit PCT

Dari hasil hidrolisis urea, gas amoniak dan CO 2 yang terbentuk dialirkan ke
upper column process condensate stripper (DA-501) sedangkan kondensat
dialirkan menuju preheater (EA-505) untuk memanaskan kondensat yang akan
masuk ke urea hydrolizer (DA-502). Kondensat tersebut selanjutnya dialirkan ke
lower column process condensate stripper (DA-501) untuk dikontakkan dengan
LP steam sehingga sisa-sisa urea, aqua amoniak dan karbamat dapat terurai.
Kondensat keluaran lower column process condensate stripper (DA-501)
dikumpulkan bersama kondensat dari process condensate tank (FA-501).
Kondensat yang telah dimurnikan didinginkan oleh cooler (EA-508) kemudian

55
ditampung pada tangki (FA-305) untuk dibawa ke unit utilitas. Kondensat dari
unit pengolahan proses kondensat diharapkan mengandung kurang dari 1 ppm
urea dan 1 ppm amoniak.

Unit Konsentrasi dan Finishing

Larutan urea yang masih mengandung banyak air perlu dipekatkan dari 70%
sampai dengan 99,7% melalui penguapan secara vacuum. Urea yang sudah pekat
dibutirkan sehingga produk berbentuk prill. Unit ini terdiri atas tiga alat utama
antara lain Vacuum Concentrator (FA-202), Final Separator (FA-203), dan
Prilling Tower.

Gambar 4.15. Diagram Alir Proses Unit Konsentrasi

Vacuum Concentrator (FA-202) dan Final Separator (FA-203)

Larutan urea di tangki FA-201 dialirkan menuju heater (EA-201) dan
dipanaskan dengan LP steam. Larutan urea kemudian divakum di Vacuum
Concentrator (FA-202) sehingga tekanannya 265 mmHg. Air yang menguap pada
tekanan rendah dialirkan ke unit Process Condensate Treatment. Urea yang telah
dinaikkan konsentrasinya dipanaskan kembali di heater (EA-202) dan divakum
oleh Final Separatir (FA-203) pada tekanan 65 mmHg. Konsentrasi urea yang
dihasilkan yakni 99,7%.

56
 Prilling Tower

Larutan urea yang sudah pekat dialirkan menuju bagian atas dari prilling
tower. Di dalam prilling tower, larutan urea dispray, didinginkan, dan dipadatkan
sehingga didapat urea dalam bentuk prill. Dalam tahap ini terdiri atas beberapa
bagian sebagai berikut.

Gambar 4.16. Diagram Alir Proses Prilling Tower

Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)

Larutan urea dari FA-203 dialirkan ke bagian atas prilling tower tepatnya di
Head Tank (FA-301) untuk dialirkan lagi ke sembilan distributor (FJ-301A-I) dan

57
di-spray dalam bentuk tetesan – tetesan. Temperatur larutan dijaga pada 139-
140o C untuk menghasilkan bentuk butiran. Temperatur terlalu rendah dapat
menyebabkan choking, karena larutan urea akan mengkristal. Temperatur terlalu
tinggi meningkatkan pembentukan biuret.

Fluidizing Cooler
Tetesan urea didinginkan dengan udara dari 4 buah blower (GB-302) yang
telah dipanaskan menggunakan LP steam di air heater (EC-301). Butiran urea
disaring menggunakan bar screen sehingga urea dengan diameter lebih dari 1,7
mm dilarutkan kembali di tangki FA-302. Urea dicampur dengan larutan pencuci
dari dust chamber.

Dust Chamber
Debu urea dari proses prilling di-recover oleh dedusting system. Debu urea
dilewatkan scrubber (FD-301) berisikan packing ring dan dikontakkan dengan air
dari tangki (FA-302). Larutan yang dihasilkan ditampung dalam basin (FC-301).
Debu urea yang masih lolos di-spray dengan air dari tangki (FA-305) dan dihisap
oleh induce fan (GB-301) menuju atmosfer. Urea yang telah terbentuk di prilling
tower dipindahkan ke unit pengantongan menggunakan belt conveyor (JW-301).

58
 BAB V
BAGGING AND SUPPORTING

Unit Material Handling

Unit material handling atau unit bagging berperan penting dalam sistem
juga manajemen pengantongan produk urea prill dan pendistribusian ke bulk
storage untuk digunakan sebagai bahan baku pabrik NPK. Urea yang diproduksi
oleh PT. Petrokimia Gresik dibedakan menjadi urea subsidi yang diberi warna
pink dan non-subsidi yang dibiarkan berwarna putih. Urea subsidi didistribusikan
ke sektor pertanian, yang biasa digunakan para petani dalam negeri. Sedangkan
urea non-subsidi ditujukan untuk sektor perkebunan dan perindustrian.

Urea prill dari Prilling tower dibawa oleh belt conveyor (V-48001)
menuju diverter (Z-48002) kemudian dibagi menjadi dua arus menuju belt
coveyor (V-48002) dan (V-48005). Urea prill dari V-48002 sebagian dibawa oleh
belt conveyor (V-48003) dan (V-48011) menuju bulk storage. Urea prill dari V-
48005 dibagi menjadi empat arus belt conveyor (V-48005/6/7/8) kemudian
ditampung pada lima buah Hopper (H-48002) dengan kapasitas masing masing
40 ton untuk pengantongan dengan kemasan 50 kg/kantong.

Unit utilitas atau unit supporting merupakan unit penyediaan kebutuhan

penunjang produksi yang sangat penting dalam proses produksi. Pada bagian ini
akan dijelaskan tentang distribusi utilitas dalam Unit Produksi IB.

Unit Penyedia Air

Air yang digunakan di PT. Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber
sungai, yaitu dari sungai Brantas (Water Intake Gunungsari) dan Sungai
Bengawan Solo (Water Intake Babat).

Sumber air yang berasal dari sungai Brantas masih berupa hard water
dengan kondisi pH 8-9T-2 dan total hardness 200 ppm. Air diambil dengan
menggunakan pipa berukuran 14 inchi dengan prinsip gravitasi menuju settling
pit/accumulation pit untuk diendapkan lumpur beserta kandungannya yang berupa

59
pasir dan partikel-partikel yang berukuran lebih dari 200 mikron. Lalu air masuk
ke dalam flocculation pit melalui bagian bawah dan ditambahkan beberapa zat
kimia berupa alumunium sulfat Al2 (SO 4 )3 dan polyelectrolyte. Flocculation pit
dilengkapi dengan agitator dan level switch. Air yang berasal dari flocculation pit
masuk ke bagian bawah coagulation chamber secara gravity melalui pipa
penghubung. Di saluran pipa penghubung diinjeksikan gas klorin yang sudah
dilarutkan dalam air dan diinjeksikan lagi polyelectrolyte. Kemudian air mengalir
ke atas dan over flow menuju zona pengendapan dan menuju scrapper untuk
dikumpulkan ke parit. Lumpur yang terbentuk sebagian dibuang keluar secara
kotinyu. Air jernih yang terpisah dari flok mengalir oleh gravitasi dan ditampung
ke parit penampung yang dihubungkan dengan sand filter. Penyaringan kemudian
dilakukan untuk menurunkan turbidity. Setelah diolah, kemudian dialirkan ke PT
Petrokimia Gresik sepanjang 28 km dan ditampung di tangki Tangki TK-1103
yang berbentuk bejana kembar yang saling terhubung dengan TK-953 di Unit
Produksi IA. Air dari Unit Produksi IA kemudian dialirkan ke Unit Produksi IB
dan ditampung di tangki T-20101.

Hasil yang diperoleh dari water intake Gunungsari mempunyai spesifikasi

sebagai berikut :
a. Jenis : hard water.
b. pH : 7,5-8,5
c. Kesadahan : maksimum 220 ppm
d. Turbidity : maksimum 3 NTU (Nephelometric Turbidity Unit)

Air diambil dari sungai Bengawan Solo yang dialirkan menuju settling pit
untuk diendapkan partiketl-partikel yang berukuran lebih besar dari 200 mikron.
Air dipompakan menuju distribution structure bak 1 untuk diinjeksikan gas klorin
dan polyelectrolyte dan dialirkan menuju settlting tank. Di dalam settling tank
diharapkan sudah mulai terjadi pengendapan yang lebih baik. Lumpur hasil
pengendapan dibuang melalui sewer. Dari settling tank, air dikembalikan menuju
distribution structure bak II dan di injeksikan Al2 (SO 4 )3 dan Ca(OH)2 . Air kapur
digunakan untuk mengatur pH air agar optimum dalam pembentukkan flok. Air

60
kemudian dialirkan menuju vaccum chamber dari pulsator clarifier. Pada saat
discharging time, air dari vaccum chamber masuk ke dalam clarifier zone melalui
sludge blanket untuk dipisahkan dari flok-flok yang terbentuk. Air yang keluar
dari pulsator clarifier dialirkan menuju sand filter. Air dari unit ini kemudian
dialirkan menuju PT Petrokimia Gresik sejauh 60 km dengan pipa berdiameter 28
inchi dan ditampung di tangki Tangki TK-953 yang berbentuk bejana kembar
yang saling terhubung dengan TK-1103 di Unit Produksi IA. Air dari Unit
Produksi IA kemudian dialirkan ke Unit Produksi IB dan ditampung di tangki T-
20101.

Produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi sebagai berikut :

a. Jenis : Hard water
b. pH : 7,5 - 8,3
c. Kesadahan : maksimum 220 ppm
d. Turbidity : maksimum 3 NTU
e. Residual Chlorine : 0,4 - 1 ppm.

Unit Pengolahan Air

Pabrik Amurea II PT Petrokimia Gresik memiliki unit pengolahan air

setelah diproses di Unit penjernihan air Gunungsari dan Babat antara lain :
1. Water treatment plant
2. Cooling water system
3. Chemical waste water
4. Waste water treatment plant

Water treatment plant (WTP)

Air dari unit penjernihan air Gunungsari dan Babat dibagi menjadi empat
bagian, yakni :
a. Filtered water
Filtered water adalah air yang diperoleh dari Unit penjernihan air
Gunungsari dan Babat tanpa pengolahan lebih lanjut dan disimpan dalam tangki
Filtered Water (T-20101) dengan kapasitas 22.000 m3 . Dari tangki T-20101

61
kemudian dialirkan menuju unit demineralisasi, pompa fire fighting, make up
cooling water, dan unit potable water.
b. Potable water,
Potable water digunakan untuk kebutuhan sehari-hari di lingkungan
pabrik dan disimpan dalam tangki potable water (T-20102) dengan kapasitas 120
m3 .

c. Demineralized water,
Demin water adalah air dari kondensat proses dan filtered water yang telah
dihilangkan kandungan mineral dan pengotor lainnya dan digunakan sebagai air
proses produksi.

d. Fire fighting
Fire fighting water digunakan sebagai pemadam api saat terjadi
kecelakaan. Tekanan dalam pipa fire fighting water dijaga pada 10 kg/cm2 g
menggunakan jockey pump. Apabila tekanan terus menerus mengalami
penurunan, maka jockey pump akan dibantu oleh dua pompa utama fire fighting
dan satu pompa diesel apabila diperlukan.

Gambar 5.1. Diagram Alir Proses Pengolahan Air

62
Multi Media Filter (MMF)

MMF umum digunakan pada tahap awal semua proses penyaringan air
bersih untuk menyaring kontaminan parttikel debu, pasir, logam berat, dan
kontaminan lainnya. Di dalam MMF yang digunakan di Departemen Produksi IB
terdapat tiga lapisan media dari atas ke bawah yakni anthracite, silica sand, dan
silica gravel. Media disusun berdasarkan massanya dan ukurannya, yakni media
yang paling ringan dan besar ditempatkan paling atas dan seterusnya. Penyusunan
seperti ini ditujukan supaya partikel besar akan tersaring di atas dan partikel-
partikel kecil akan tersaring di bawah.

Pada pengolahan untuk potable water, digunakan tiga buah MMF yang
disusun secara seri dan langsung dapat digunakan tanpa proses lebih lanjut dan
ditampung dalam tangki potable water (T-20102). Kapasitas total MMF untuk
potable water yakni mencapai 30 m3 /jam. Sedangkan pada pengolahan
demineralized water, digunakan enam buah MMF dengan kapasitas masing –
masing 74,5 m3 /jam yang disusun secara seri dalam dua percabangan paralel dan
dikirimkan ke ACF (Activated Carbon Filter).

Tabel 5.1. Kualitas Air dari Outlet MMF

Parameter Nilai
pH 7,5 - 8,5
Turbidity, NTU <4
M-Alkalinity as CaCO 3, ppm < 250
Ca-Hardness as CaCO 3 , ppm < 180
Total Hardness as CaCO 3 , ppm < 220
-
Chloride as Cl , ppm < 62
Silica as SiO 2 , ppm < 63
Konduktivitas, µS/cm < 600
Total Fe, ppm < 0,3
Total Dissolved Solids (TDS), ppm < 375

63
 Pemeliharaan MMF dilakukan dengan cara backwash menggunakan air
filtrat MMF. Backwash harus dilakukan setiap pressure drop naik sebesar 0,7
kg/cm2 g atau setiap 11,5 jam secara otomatis. Hal ini dilakukan supaya partikel –
partikel yang menempel pada media filter dapat terbilas dan media dapat
digunakan kembali dengan optimal.

Activated Carbon Filter (ACF)

ACF adalah filter berisi karbon aktif yang dikenal memiliki luas
permukaan yang luas dan porositas yang cukup besar untuk digunakan sebagai
adsorben kandungan zat organik dalam air juga untuk mengekstraksi klorin.
Karbon aktif yang digunakan di Pabrik Amurea II adalah karbon aktif komersil
yang terbuat dari tempurung kelapa.

ACF digunakan untuk memproduksi demineralized water sejumlah 6 buah

disusun secara seri dalam dua percabangan paralel. Kapasitas tiap alat yakni
sebesar 74,5 m3 /jam. Air dari MMF dialirkan melalui filter yang tersusun atas dua
bagian yakni karbon aktif di bagian atas dan silica gravel di bagian bawah. Air
filtrat ACF kemudian ditampung dalam tangki ACF filtered water (T-20201). Air
keluaran ACF diharapkan memberi spesifikasi sebagai berikut.

Tabel 5.2. Kualitas Air dari Outlet ACF

Parameter Nilai
pH 7,5 - 8,5
Turbidity, NTU <3
M-Alkalinity as CaCO 3, ppm < 250
Ca-Hardness as CaCO 3 , ppm < 180
Total Hardness as CaCO 3 , ppm < 220
Chloride as Cl-, ppm < 62
Silica as SiO 2 , ppm < 63
Konduktivitas, µS/cm < 600
Total Fe, ppm < 0,3
TDS, ppm < 375

64
 Pemeliharaan ACF dilakukan dengan cara backwash menggunakan air
filtrat ACF. Backwash harus dilakukan setiap pressure drop naik sebesar 0,7
kg/cm2 g atau setiap 11,5 jam secara otomatis. Hal ini dilakukan supaya partikel –
partikel dan bakteri mati yang menempel pada media filter dapat terbilas dan
media dapat digunakan kembali dengan optimal.

Ultra Filtration (UF)

UF adalah membran filtrasi untuk memisahkan komponen makromolekul

berukuran 0,01 – 0,1 µm dengan air. Penggunaan UF juga bertujuan untuk
mencegah terjadinya fouling pada membran Reverse Osmosis (RO). Membran UF
yang digunakan merupakan hollow fiber dengan pori-pori sebesar 0,03 µm dan
bekerja pada kisaran 0,2–2 bar. Masing-masing alat UF memiliki kapastitas
sebesar 93 m3 /jam dan kapasitas total unit UF memiliki kapasitas 372 m3 /jam.
Filtrat dari UF kemudian ditampung dalam UF Filtered Water Tank (T-20202)
yang berkapasitas 200 m3 . Air keluaran UF diharapkan memberi spesifikasi
sebagai berikut.

Tabel 5.3. Kualitas Air dari Outlet UF

Parameter Nilai
pH 7,5 - 8,5
Turbidity, NTU <1
M-Alkalinity as CaCO 3, ppm < 250
Ca-Hardness as CaCO 3 , ppm < 180
Total Hardness as CaCO 3 , ppm < 220
Chloride as Cl-, ppm < 62
Silica as SiO 2 , ppm < 63
Konduktivitas, µS/cm < 600
Total Fe, ppm < 0,3
SDI (silt density index) <3
TDS, ppm < 375

65
 Molekul padat yang tertahan pada membran akan menyebabkan semakin
besarnya pressure drop. Sehingga membran harus selalu dibersihkan secara
berkala dengan cara backwash menggunakan air filtrat UF. Setelah beberapa kali
siklus filtrasi dan backwash, perlu dilakukan Chemical enhanced backwash (CEB)
menggunakan alkali dan oksidan (hypochloride) setiap 24 jam, dan menggunakan
asam sitrat setiap 168 jam pemakaian. Apabila diperlukan, dapat dilakukan
Cleaning in place (CIP) yakni pembersihan secara manual terhadap membran.

Reverse Osmosis (RO)

RO adalah proses permurnian air menggunakan tekanan tinggi untuk

mendorong air melewati membran semi-permeabel. Osmosis sendiri adalah
fenomena alami dimana larutan dengan konsentrasi rendah akan cenderung
berpindah ke larutan dengan konsentrasi tinggi. Sedangkan reverse osmosis
adalah kebalikan dari osmosis sehingga memerlukan tekanan yang cukup besar.

Unit RO terdiri dari empat train. Setiap train dirancang untuk menyaring
input sebesar 84 m3 /jam dengan reject sebesar 25% dan produk sebesar 63
m3 /jam. Sistem RO terdiri dari static mixer, catridge filter, RO Feed Pump, RO
High Pressure Pump (HPP), dan RO Skid.

Gambar 5.4. Diagram Sistem Reverse Osmosis

66
 Air dari tangki T-20202 dialirkan dengan RO Feed Pump kemudian
dicampur dengan pengatur pH berupa asam, anti-scalant, reductant, dan non-
oxidation biocide di dalam static mixer. Air yang telah tercampur akan dilewatkan
catridge filter dengan pori sebesar 5µm untuk mencegah fouling pada RO. Air
kemudian dipompa dengan HPP untuk mencapai tekanan 11 kg/cm2 dan
dilewatkan ke RO Skid yang di dalamnya terdapat membran – membran RO. Air
yang keluar sebagai penetrated water dialirkan ke degasifier, sedangkan air reject
dialirkan ke Brine Tank. Air keluaran RO diharapkan memberi spesifikasi sebagai
berikut.

Harga dari alat RO cukup mahal sehingga perlu perawatan yang memadai.
Untuk menghindari scaling, umpan air diinjeksi dengan anti-scaling agent berupa
Sodium hexametaphosphate (Na6 P6 O18 ) dan asam untuk mengatur pH dibawah 7
sehingga kelarutan kalsium tetap tinggi. Untuk menghindari adanya klorin yang
terlarut, umpan air diinjeksi dengan reduktan berupa sodium metabisulfit
(Na2 S2 O5 ). Saat pressure drop RO naik akibat fouling, maka dilakukan CIP
menggunakan larutan NaOH 0,1% dan HCl 0,1% secara bergantian.

Tabel 5.4. Kualitas Air dari Outlet RO

Parameter Nilai
pH 4–5
Turbidity, NTU <1
M-Alkalinity as CaCO 3, ppm < 2,62
Ca-Hardness as CaCO 3 , ppm < 0,5
Total Hardness as CaCO 3 , ppm < 0,57
Chloride as Cl-, ppm < 0,52
Silica as SiO 2 , ppm < 0,72
Konduktivitas, µS/cm < 10
Total Fe, ppm 0
SDI <1
TDS, ppm 6

67
 Degasifier

Degasifier digunakan untuk menghilangkan kandungan CO 2 dalam air

yang dapat meningkatkan laju korosi. Degasifier yang digunakan berkapasitas 250
m3 /jam Cara kerja dari degasifier yakni air umpan masuk lewat bagian atas
kemudian bertemu dengan netting ring yang berfungsi memperluas kontak air
umpan dengan udara. CO 2 dalam air akan terlepas dan terikut ke udara. Air outlet
kemudian ditampung di Tangki Kondensat (T-20207), sedangkan gas dikeluarkan
lewat blower di bagian atas alat. Pemeliharaan dilakukan berkala setiap
minggunya dengan cara disikat dan dibilas. Air keluaran Degasifier diharapkan
memberi spesifikasi sebagai berikut.

Tabel 5.5. Kualitas Air dari Outlet Degasifier

Parameter Nilai
pH 5 - 5,5
Turbidity, NTU <1
TDS, ppm <6

Gambar 5.5. Diagram Alir Proses Degasifying

68
 Mixed Bed Polisher

Mixed bed polisher adalah alat penukar ion menggunakan resin anion dan
kation sehingga didapatkan air bebas mineral atau demineralized water. Terdapat
lima unit mixed bed dengan kapasitas 77,5 m3 /jam tiap alatnya. Air dari Tangki
Kondensat T-20207 dipompa dan dimasukkan ke dalam vessel lewat bagian atas
dan mengalir melewati media resin dan keluar lewat bagian bawah. Air outlet
ditampung di Demineralized Water Tank (T-20208). Air keluaran Mixed Bed
diharapkan memberi spesifikasi sebagai berikut.

Tabel 5.6. Kualitas Air dari Outlet Mixed Bed

Parameter Nilai
pH 6,5 – 8,0
Turbidity, NTU <1
Silica as SiO 2 , ppm < 0,02
Konduktivitas, µS/cm < 0,3
Total Fe, ppm < 0,01
Suatu saat resin akan jenuh karena terlalu banyak memuat ion dan
membuat kinerja menurun sehingga perlu dilakukan regenerasi. Cara pertama
yakni backwash menggunakan air dari T-20208. Kedua, dengan regenerasi
menggunakan alkali (NaOH) dan asam sulfat (H2 SO 4) secara bergantian.

Cooling Water System

Ammonia Cooling Water System

Air dari unit amoniak dialirkan ke bagian atas cooling tower dengan aliran
sebesar 20.000 ton/jam pada suhu 41 o C. Air didistribusikan melewati filter dan
dikontakkan dengan udara sehingga terjadi perpindahan panas secara konveksi.
Udara tersebut dihembuskan dengan bantuan enam buah fan. Air yang telah
didinginkan ditampung dalam cooling water basin (T-21101) dan didistribusikan
menuju unit amoniak, demin plant, emergency lube oil cooler dan side stream
filter. Proses pendinginan memerlukan make up water sebanyak 420 ton/jam dari

69
Filtered Water Tank (T-20201) untuk menggantikan jumlah air yang hilang akibat
penguapan.

Urea Cooling Water System

Air dari unit urea sebanyak 8.500 ton/jam dengan suhu 41o C dialirkan ke
bagian atas dari cooling tower. Air dilewatkan ke filter dan dikontakkan dengan
udara sehingga terjadi perpindahan panas konveksi. Udara dihembuskan dengan
menggunakan empat buah fan. Air yang telah dingin ditampung dalam cooling
water basin (T-21201). Air kemudian didistribusikan menuju unit urea, demin
plant, emergency lube oil cooler dan side stream filter untuk menjaga kualitas air.
Terjadi penguapan air saat proses pendinginan, sehingga diperlukan make up
water yang diambil dari Filtered Water Tank (T-20201) sebanyak 145 ton/jam.

Chemical Waste Water System

Air limbah dari unit proses banyak terkontaminasi senyawa kimia
ditampung pada Neutralizing Pit (T-25001) dengan kapasitas 120 m3 . Air limbah
tersebut diinjeksi dengan asam sulfat dan NaOH 40% untuk penetralan pH.

Air limbah yang berasal dari Off-spec condensate ammonia stripper, unit
amoniak dan unit urea ditampung dalam off-spec condensate collecting pond (T-
25002) kemudian dipompa menuju ammonia stripper unit. Ammonia stripper (C-
26001) digunakan untuk memisahkan kandungan amoniak yang terlarut dalam air.
Air yang masih mengandung amoniak distripping menggunakan LP Steam. Air
yang telah dimurnikan dikembalikan menuju T-25002 sedangkan gas amoniak
yang terpisah dibuang ke atmosfer.

Unit Instrument and Service Air

Unit ini digunakan untuk memproduksi instrument air dan service air
sebagai pendukung proses pabrik amonia dan urea. Instrument air digunakan
untuk kebutuhan instrumentasi. Udara diambil dari lingkungan dengan cara
dihisap dan kemudian disaring sehingga terpisah dari partikel. Udara dikompresi
dengan kompresor (K-31001A/B/C) yang memiliki 3 stage, mencapai tekanan 8,5

70
kg/cm2 kemudian ditampung dalam tangki (T-31001). Udara tersebut dialirkan
menuju system pressure swing adsorption (PSA) dan instrument air system.

Instrument air diproduksi dengan cara udara bertekanan yang dialirkan

menuju adsorption dryer (T-302) untuk dikeringkan sehingga menurunkan dew
point menjadi -40o C kemudian ditampung pada tangki (T-31002).

Sistem PSA digunakan untuk memproduksi nitrogen. Udara dari T-31001

disaring kembali dan didinginkan dengan cooler (D201). Udara kemudian
dialirkan menuju adsorption dryer (AD-201) sehingga menurunkan dew point
menjadi -40o C dan udara menjadi lebih kering. Selanjutnya udara dialirkan
menuju bagian Adsorbtion tower (AD-202) yang berisi Carbon Molecular Sieve
(CMS) untuk memisahkan oksigen dan nitrogen dalam udara. CMS bersifat
selektif dalam menyerap gas, sehingga oksigen terserap sedangkan nitrogen tidak.
CMS diregenerasi dengan cara menurunkan tekanan sistem sehingga oksigen
terlepas kembali.

Unit Pengolahan Limbah

Sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kimia, PT.
Petrokimia Gresik memiliki tanggung jawab untuk memperhatikan kondisi
lingkungan baik yang bersifat teknis maupun sosial, sehingga keberadaan
perusahaan ini tidak menimbulkan dampak negatif terhadap lingkungan di
sekitarnya. Pada Departemen Produksi 1B memiliki unit pengolahan limbah
dengan proses sebagai berikut.

Oily Water Basin and CPI Separator

Air limbah dari sealing pompa unit urea dan amoniak yang mengandung
minyak dialirkan menuju Oily Water Basin (T-27001) dengan kapasitas maksimal
200 m3 . Air limbah kemudian dipompa menuju CPI Separator (Z-27001)
sehingga sebagian minyak dan kotoran terpisah. Minyak dan kotoran kemudian
ditampung di Sludge Disposal Drum (T-27011) dan Scum Collecting Drum (T-
27007).

71
 Dissolved Air Flotation
Dissolved Air Flotation adalah metode untuk memisahkan air dengan
pencemarnya berupa partikel dengan diameter kecil seperti gelembung minyak
yang terdispersi dalam air. Air dari CPI Separator (Z-27001) dialirkan menuju
Dissolved Air Flotation Feed Tank (T-27012) kemudian diinjeksi emulsion
breaker untuk memecah ikatan emulsi air dan minyak. Flocculating agent juga
diinjeksikan untuk membantu pengendapan kotoran. Air yang telah diinjeksi
dialirkan menuju Dissolved Air Flotation (Z-27003) dimana air diinjeksi
gelembung udara berukuran kecil sehingga minyak menempel pada permukaan
gelembung udara menuju permukaan air. Minyak di permukaan dapat dengan
mudah dipisahkan. Air yang telah dibersihkan dialirkan menuju Discharge Basin
(T-27010).

72
 BAB VI
LABORATORIUM

Laboratorium bertugas untuk menghasilkan data spesifik dari suatu sampel

yang dapat dijadikan sebagai pertimbangan untuk melakukan tindakan.
Laboratorium sangat penting dalam upaya pengendalian mutu produk, hal ini
dikarenakan dapat menunjang kelancaran proses produksi dan kepuasan
konsumen. Selain menjaga mutu produksi laboratorium berperan dalam
pengendalian pencemaran lingkungan baik limbah padat, gas maupun cair.
Walaupun di lapangan sudah terdapat instrumen untuk mengetahui parameter
tertentu namun pengujian laboratorium tetap sangat penting untuk dilakukan
karena memiliki keakuratan yang lebih tajam dari alat instrument.

Laboratorium Departemen Produksi 1B bertugas untuk melakukan

pengendalian kualitas proses produksi yang meliputi : kontrol kualitas bahan
baku, proses, bahan setengah jadi, bahan penolong, produk, dan produk samping
dari pabrik Amonia, Urea, dan Bagging Supporting. secara umum tugas utama
laboratorium produksi IB yaitu:

a. Melayani analisa yang berhubungan dengan proses produksi mulai dari bahan
baku, bahan penolong, bahan setengah jadi hingga produk hasil.

b. Melakukan pemantauan utilitas terhadap air proses, air pendingin, air umpan
boiler, air minum dan lain-lain yang berkaitan dengan proses produksi.

c. Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi IB, melalui

analisa limbah padat, cair, dan gas yang langsung keluar dari pabrik.

Adapun analisa yang dilakukan di Laboratorium Produksi IB meliputi :

a Analisa Bahan Baku :
1. Uji gas H2 dan gas CO 2
2. Uji kadar amonia cair
b Analisa Bahan Setengah Jadi
1. Uji urea dalam larutan urea
2. Uji amonia dalam larutan urea

73
 3. Uji N/C, H/C, dan konversi
4. Uji CO 2 dalam larutan urea
5. Uji H2 O dalam larutan urea
c Analisa Bahan Jadi
1. Uji kadar air pada produk urea
2. Uji N total urea pada produk urea
3. Uji biuret dalam larutan urea
4. Uji besi produk urea
5. Uji pewarnaan pada produk urea
d Analisa Supporting
1. Uji kualitas Ammonia Cooling Water
2. Uji kualitas Urea Cooling Water
3. Uji kualitas air Water Treatment Plant
4. Uji kualitas air Waste Water Treatment Plant

Dalam analisa produk urea, didasarkan pada peraturan Permenperin No.

19/M-IND/ Per/2/2009 yang mengacu pada SNI 02-2801-2010.

74
 BAB VII
TUGAS KHUSUS

Judul
Studi Kasus Penyumbatan Cartridge Filter pada Sistem Reverse Osmosis
Unit Bagging and Supporting Departemen Produksi IB

Pendahuluan

Latar Belakang

PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu industri pupuk terbesar di Indonesia.
Departemen Produksi IB yang terdapat di dalamnya memproduksi amoniak
dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan urea sebesar 570.000 ton/tahun.
Bahan baku dari pembuatan amoniak yakni gas alam, udara, dan steam. Amoniak
yang dihasilkan kemudian digunakan untuk bahan baku pembuatan urea.

Di Departemen Produksi IB juga terdapat unit bagging/pengantongan produk

urea dan unit supporting yang berperan sebagai penyedia air proses (demin
water). Air yang dihasilkan dari unit supporting juga digunakan sebagai potable
water dan fire fighting water. Sumber air yang digunakan berasal dari Sungai
Brantas (Water intake Gunung Sari Surabaya) dan Sungai Bengawan Solo (Water
intake Babat Lamongan). Alat – alat yang digunakan untuk mengolah air antara
lain MMF (multi media filter), ACF (activated carbon filter), UF (ultrafiltration),
Cartridge Filter, RO (reverse osmosis) dan mixbed ion exchanger yang disusun
berurutan.

RO yang digunakan relatif mahal sehingga perlu diperhatikan agar

kandungan pengotor pada air sebelum masuk ke sistem RO harus cukup bersih.
Salah satu alat yang dipasang sebelum RO adalah Cartridge Filter yang berperan
menyaring partikel yang masih lolos dari UF dan yang terikut dalam injeksi.
Cartridge Filter termasuk dalam salah satu alat dari sistem RO. Masalah yang
dialami yakni Cartridge Filter sering mengalami pergantian dikarenakan
terjadinya penyumbatan akibat scaling. Penyumbatan yang terjadi ditandai dengan

75
meningkatnya pressure drop diantara Cartridge Filter. Studi kasus scaling pada
Cartridge Filter perlu dilakukan sehingga dapat diketahui penyebab scaling dan
cara mengatasinya.

Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada tugas khusus ini adalah :
1. Apakah penyebab scaling pada sistem Reverse Osmosis?
2. Bagaimana rekomendasi untuk mengatasi masalah scaling pada sistem
Reverse Osmosis?
Tujuan
Tujuan dari penyusunan tugas khusus ini adalah :
1. Mengetahui penyebab sistem Reverse Osmosis.
2. Memberikan rekomendasi untuk mengatasi masalah sistem Reverse
Osmosis.

Tinjauan Pustaka
Filtrasi adalah pemisahan fisik yang beroperasi berdasarkan pada ukuran
partikel atau tetesan, sehingga partikel di bawah ukuran tertentu akan melewati
penghalang, sementara partikel yang lebih besar tertahan pada penghalang untuk
kemudian dihilangkan (Sutherland, 2008). Proses filtarsi banyak dilakukan di
industri, misalnya pada pemurnian air minum, pemisahan kristal-kristal garam
dari cairan induknya, pabrik kertas dan lain-lain. Untuk semua proses filtrasi,
umpan mengalir disebabkan adanya tenaga dorong berupa beda tekanan (Oxtoby,
2002).

Reverse osmosis adalah kebalikan dari fenomena osmosis. Osmosis

merupakan fenomena tercapainya kesetimbangan antara dua larutan yang
memiliki perbedaan konsentrasi zat terlarut, dimana kedua larutan ini berada pada
satu vessel dan dipisahkan oleh lapisan semi-permeabel. Kesetimbangan terjadi
akibat perpindahan pelarut dari larutan yang memiliki konsentrasi zat terlarut
rendah ke larutan yang memiliki konsentrasi zat terlarut tinggi. Saat
kesetimbangan konsentrasi dicapai maka terdapat perbedaan tinggi larutan yang
dapat didefinisikan sebagai tekanan osmosis (Williams, 2003).

76
 Prinsip dasar reverse osmosis adalah memberi tekanan hidrostatik yang
melebihi tekanan osmosis larutan sehingga pelarut dalam hal ini air dapat
berpindah dari larutan yang memiliki konsentrasi zat terlarut tinggi ke larutan
yang memiliki konsentrasi zat terlarut rendah. Reverse osmosis dapat memisahkan
air dari komponen-komponen yang tidak diinginkan dan akan didapatkan air
dengan tingkat kemurnian yang tinggi (Williams, 2003).

Gambar 7.1. Skema Fenomena Osmosis (a) dan Reverse Osmosis (b)

Modul membran RO biasanya disusun dengan konfigurasi spiral-wound,

terdiri dari beberapa lapisan membran yang dipisahkan oleh spacer dan dililitkan
di sekitar pipa saluran. Keuntungan dari RO yakni efektivitas yang lebih tinggi
selektivitas logam, permeabilitas tinggi terhadap air, biaya produksi, memenuhi
standar kesehatan dan lingkungan, serta proses pemisahan pada suhu kamar (Das
et al., 2015).

Filter cartridge, hampir secara universal digunakan dalam semua sistem RO

sebelum masuk ke pompa bertekanan tinggi, berfungsi sebagai penghalang
terakhir bagi partikel yang terkandung dalam air. Ukuran cartridge filter yang
biasa digunakan dalam sistem RO adalah sekitar 5-15 mikron (Lenntech bv, n.d.).

Fouling dapat didefinisikan sebagai deposisi ireversibel dari partikel, koloid,

makromolekul, garam yang tertahan di permukaan membran atau di dalam

77
dinding pori membran, sehingga menyebabkan pengurangan fluks kontinu
(Mulder, 1996). Beberapa parameter yang mempengaruhi terjadinya fouling
adalah sifat alami dan konsentrasi dari zat terlarut dan larutan, material membran,
karakteristik permukaan membran, ukuran pori dan distribusi pori, dan
hidrodinamika dari modul membran (Prasetyo, 2015).

Scaling umumnya mengacu pada penurunan kelarutan garam, misalnya

CaCO 3 , CaSO 4 .xH2 O, silika, dan kalsium fosfat (Al-Amoudi and Lovitt, 2007).
Scaling pada membran reverse osmosis dan cartridge filter terjadi ketika terdapat
garam yang terlarut dengan konsentrasi melebihi batas kelarutannya. Semakin
besar recovery yang dioperasikan pada reverse osmosis, semakin besar pula resiko
scaling. (“FILMTEC Membranes Scale Control,” 2000).

Mekanisme terjadinya scaling yaitu ketika kation dan anion seperti Ca2+
dan CO32- berikatan membentuk CaCO 3 . Senyawa tersebut membentuk micro
agregat kemudian membentuk inti kristal. Inti kristal tersebut semakin tumbuh
sehingga membentuk mikrokristal. Mikrokristal semakin tumbuh dengan
menyerap ion scaling pada air sehingga membentuk scale deposite. Mekanisme
scaling digambarkan sebagai Gambar 7.2. (Duggirala, 2005).

Gambar 7.2. Mekanisme Scaling

Kelarutan CaCO 3 didefinisikan sebagai Ksp yang dapat dihitung dengan

persamaan berikut

78
 Ksp = γCa[Ca2+] γCO3 [CO 32-] (25)
2
Dengan, Ksp = kelarutan, M
γCa[Ca2+] = aktivitas ion Ca2+, M
γCO3 [CO 3 2-] = aktivitas ion CO 3 2-, M

Aktivitas ion adalah konsentrasi kesetimbangannya dikalikan dengan

koefisien aktivitas ion. Pada larutan encer, koefisien aktivitas ini mendekati satu,
dan Ksp digunakan sebagai hasil perhitungan konsentrasi ion kesetimbangan. Ksp
untuk CaCO 3 dalam air murni adalah 4,8x10 -9 M2 pada 77 °F, yang berarti bahwa
sekitar 6,9 mg CaCO 3 akan larut dalam 1 L air murni (Masterton et al., 1983).

Untuk menghindari scaling kalsium karbonat, CaCO 3 harus cenderung larut

dalam aliran konsentrat. Kecenderungan ini dapat dinyatakan oleh Langelier
Saturation Index (LSI) untuk air sungai dan Stability and Davis Stability Index
(S&DSI) untuk air laut. Pada pH saturasi (pHs), air berada dalam kesetimbangan
dengan CaCO 3 . Definisi dari LSI dan S&DSI adalah sebagai berikut (“FILMTEC
Membranes Scale Control,” 2000).

LSI = pH – pHs (TDS < 10 ppm) (26)

S&DSI = pH – pHs (TDS >10 ppm) (27)
Untuk mengontrol scaling kalsium karbonat dengan penambahan asam, LSI
atau S&DSI dalam aliran konsentrat harus bernilai negatif. Ketentuan kontrol
scale terhadap LSI adalah sebagai berikut.

a. LSI < 0 jika tidak ditambahkan anti-scalant

b. LSI ≤ 1 jika ditambahkan 20 mg/L sodium hexametaphosphate
c. LSI > 1 jika ditambahkan polymeric organic scale inhibitors

Nilai pH tidak memiliki dampak langsung pada Ksp, namun mempengaruhi

kelarutan dengan mengendalikan tingkat keberadaan CO 3 2-. Hal ini dapat dilihat
dari persamaan reaksi berikut.

CaCO3 ↔ Ca2+ + CO32- (28)

CO32- + H3 O+ ↔ HCO 3- (bicarbonate) + H2 O (29)

79
 HCO 3 - + H3 O+ ↔ H2 CO3 (carbonic acid) + H2 O (30)
Karena ion karbonat dan bikarbonat merupakan basa konjugat dari asam lemah,
mereka terlibat dalam kesetimbangan dengan ion hidronium (H3 O+) dan
konsentrasinya akan ditetapkan oleh pH (Duggirala, 2005).
Kontrol pH umum dilakukan di bagian pretreatment pabrik pengolahan air.
Asam sulfat (H2 SO4 ) ditambahkan ke dalam air lunak untuk mengurangi
kandungan bikarbonat dan menghindari pengendapan kalsium karbonat.
Pembentukan scale berupa gypsum (CaSO 4 ) dapat terjadi akibat kation Ca2+
dalam air berikatan dengan anion SO42− yang berasal dari injeksi asam sulfat untuk
mengatur pH (Al-mutaz and Al-Ghunaimi, 2014). Asam sulfat lebih mudah untuk
digunakan dan di banyak negara lebih mudah ditemukan daripada asam klorida.
Tetapi di sisi lain, sulfat yang ditambahkan ke aliran umpan dapat menyebabkan
sulfate scaling (“FILMTEC Membranes Scale Control,” 2000).

Metodologi
Analisis peristiwa penyumbatan pada cartridge filter dilakukan dengan tahapan
sebagai berikut:

1. Memperkirakan jumlah gypsum yang terbentuk

a. Menghitung konsentrasi [H+] air tanpa injeksi asam

Konsentrasi [H+] dapat dihitung berdasarkan data pH dari Unit RO
menggunakan persamaan sebagai berikut.

pH = - log[H+ ] (32)
Dengan pH = Tingkat keasaman/kebasaan suatu larutan
[H+] = Konsentrasi ion [H+] dalam air, mol/L

b. Menghitung konsentrasi [H+] air yang telah diinjeksi asam sulfat

Konsentrasi [H+] dapat dihitung dari data pH unit RO menggunakan
persamaan (32). Berdasarkan data dari Operating manual WTP nilai pH inlet RO
yakni sebesar 6,0 dan konsentrasi [H+] dapat dihitung.

c. Menghitung jumlah asam sulfat yang ditambahkan

80
Jumlah asam sulfat yang ditambahkan dapat dihitung dengan neraca mol.

𝑀𝑜𝑙 𝐴𝑤𝑎𝑙 + 𝑀𝑜𝑙 𝐻2 𝑆𝑂4 = 𝑀𝑜𝑙 𝐴𝑘ℎ𝑖𝑟 (33)

𝑀1 𝑉1 + 𝑀2 𝑉2 = 𝑀3 𝑉3 (34)

Dengan, Mol Awal = Mol [H+] sebelum diinjek asam sulfat, mol/jam
Mol H2 SO 4 = Mol [H+] dalam asam sulfat terinjeksi, mol/jam
Mol Akhir = Mol [H+] sesudah diinjek asam sulfat, mol/jam
M1 = Molaritas [H+] sebelum diinjek asam sulfat, mol/L
M2 = Molaritas [H+] dalam asam sulfat , mol/L
M3 = Molaritas [H+] sebelum diinjek asam sulfat, mol/L
V1 = Volume awal air, L/jam
V2 = Volume asam sulfat yang diinjek, L/jam
V3 = Volume awal air, L/jam

Molaritas asam sulfat 98% dapat dihitung sebagai berikut:

% 𝑥 𝜌𝑎𝑠
𝑀𝐻2𝑆𝑂4 = (35)
𝐵𝑀

Dengan % = persentase berat asam sulfat

ρas = densitas asam sulfat, 1,8002 kg/L
BM = berat molekul asam sulfat, 98 g/mol

Konsentrasi ion [H+] dalam asam sulfat dapat dicari dengan perbandingan
molaritas berikut.
𝐻2 𝑆𝑂4 ↔ 2𝐻+ + 𝑆𝑂42− (36)

Nilai M1 ,V1 ,M3 ,V3 dan M2 sudah diketahui dari perhitungan sebelumnya,
sehingga diperoleh nilai V2 yaitu volume asam sulfat yang ditambahkan.

d. Menghitung jumlah gypsum yang terbentuk

Pembentukan gypsum terjadi akibat reaksi antara asam sulfat dengan
kalsium karbonat di dalam air seperti pada persamaan berikut.

H2 SO 4 + 2 CaCO3 ↔ Ca(HCO 3 )2 + CaSO 4 (37)

81
 Data mol kalsium karbonat diperoleh dari hasil lab, sedangkan inlet RO dan
mol asam sulfat diperoleh dari perhitungan poin c. Sehingga, diperoleh jumlah
gypsum yang terbentuk.

2. Menghitung nilai pH sehingga tidak terjadi scaling pada sistem RO

a. Menghitung nilai LSI di aliran reject RO

LSI dapat dihitung menggunakan persamaan berikut:

1
𝐶𝑎𝑐 = 𝐶𝑎𝑓 ( ) (38)
1−𝑌
1
𝑇𝐷𝑆𝑐 = 𝑇𝐷𝑆𝑓 ( ) (39)
1−𝑌
1
𝐴𝑙𝑘𝑐 = 𝐴𝑙𝑘𝑓 ( ) (40)
1−𝑌

𝑝𝐻𝑠 = 𝑝𝐶𝑎 + 𝑝𝐴𝑙𝑘 + "𝐶" ( 41)

𝐿𝑆𝐼𝑐 = 𝑝𝐻𝑐 − 𝑝𝐻𝑠 (42)

Dengan LSIc = Langelier Saturation Index

pHc = pH aliran reject
pHs = pH saturated kalsium karbonat
Caf = konsentrasi kalsium inlet, as CaCO 3 ppm
Cac = konsentrasi kalsium di arus reject, as CaCO 3 ppm
TDSf = Total Dissolved Solid inlet, ppm
TDSc = Total Dissolved Solid di arus reject, ppm
Alkf = Alkalinitas arus inlet, as CaCO 3 ppm
Alkc = Alkalinitas arus reject, as CaCO 3 ppm
Y = Recovery RO

Nilai Caf, TDSf dan Alkf diperoleh dari data lab inlet RO dan nilai Y
diperoleh dari data Operating Manual WTP. Nilai Cac, TDSc dan Alkc dapat
dihitung menggunakan persamaan (37), (38) dan (39)

Konsentrasi CO2 pada arus inlet diasumsikan sama dengan konsentrasi CO2
arus reject karena membran RO tidak dapat memisahkan gas terlarut. Nilai
konsentrasi CO 2 dapat diperoleh dari Gambar L-1. Data yang dibutuhkan untuk

82
membaca Gambar L-1 yaitu Alkf dan pHf yang diperoleh dari data lab inlet RO,
sehingga konsentrasi CO 2 dapat diperoleh.

Nilai pHc dapat diperoleh dengan membaca Gambar L-2 dengan data yang
dibutuhkan yaitu Alkc yang diperoleh dari perhitungan poin a dan konsentrasi CO 2
dari Gambar L-1.

Nilai pHs dapat dihitung menggunakan persamaan (40) dengan mencari nilai
konstanta pCa, pAlk dan “C” menggunakan Gambar L-3. Data yang dibutuhkan
untuk mencari konstanta tersebut yaitu Cac, Alkc dan TDSc yang diperoleh dari
perhitungan poin a, sehingga diperoleh nilai pHs. Nilai pHs merupakan turunan
dari Ca-Hardness, alkalinitas, suhu dan TDS (Total dissolve solid).

Apabila nilai pHc dan pHs sudah terhitung, maka nilai LSI dapat dihitung
menggunakan persamaan (42).

b. Menghitung pH inlet RO

Untuk mencegah kemungkinan terjadinya scaling pada membran RO, nilai

LSI diatur <0. Nilai pH inlet RO ditentukan dengan cara membuat grafik
hubungan pH inlet RO dengan LSI melalui perhitungan yang sama dengan poin a

Hasil Dan Pembahasan

Sistem RO adalah serangkaian alat proses permurnian air menggunakan

tekanan tinggi untuk mendorong air melewati membran semi-permeabel sehingga
zat – zat terlarut dapat dipisahkan. Reverse osmosis adalah kebalikan dari osmosis
sehingga memerlukan tekanan yang cukup besar.

Untuk menghindari scaling, umpan air diinjeksi dengan anti-scale agent

berupa sodium heksametafosfat (Na6 P6 O18 ) dan laturan asam untuk mengatur pH
berada dibawah 7 sehingga kelarutan kalsium karbonat tetap tinggi. Untuk
menghindari adanya klorin yang terlarut, umpan air diinjeksi dengan reduktan
berupa sodium metabisulfit (Na2 S2 O5 ). Klorin yang terlarut dapat merusak
membran pada RO Skid. Saat pressure drop RO naik akibat fouling, maka

83
dilakukan CIP (Cleaning in Place) untuk membersihkan membran RO sehingga
dapat berjalan dengan optimum kembali.

Cartridge filter berperan sebagai penghalang terakhir bagi partikel - partikel

yang terkandung dalam air sehingga layak untuk dimasukkan ke RO Skid.
Cartridge filter di Pabrik Amurea II memiliki spesifikasi sebagai berikut.

a. Kapasitas : 84 m3 /jam
b. Diameter sel filter : 450 mm
c. Tinggi : 1220 mm
d. Diameter filter : 5 µm
e. Tekanan desain : 6 kg/cm2 g
f. Temperatur desain : 70 o C

Dengan spesifikasi tersebut, partikel berukuran lebih besar dari 5 µm yang

terbawa oleh air ataupun injeksi bahan kimia dapat terpisah. Satu unit cartridge
filter berisi 27 buah filter. Penggantian filter dilakukan apabila kenaikan pressure
drop inlet dan outlet cartridge filter telah mencapai 1,5 kg/cm2 g.

Asam sulfat (H2 SO4 ) diinjeksikan ke dalam air untuk menjaga pH pada
kisaran 4 – 5, sehingga kelarutan kalsium karbonat tetap tinggi dan tidak terjadi
scaling. Banyaknya asam sulfat yang diinjeksikan bergantung pada set point pH.
Semakin rendah pH yang diinginkan maka asam sulfat yang ditambahkan semakin
banyak. Namun asam sulfat dalam air dapat bereaksi dengan kalsium karbonat
membentuk gypsum. Fenomena ini disebut juga sulfate scaling dengan reaksi
sebagai berikut (Al-mutaz and Al-Ghunaimi, 2014).
H2 SO 4 + 2 CaCO3 ↔ Ca(HCO 3 )2 + CaSO 4 (31)

Dari data di lapangan, air inlet sistem RO dijaga 240 ton/jam. Dari hasil
perhitungan, jika inlet RO diatur pada pH 6 maka jumlah larutan asam sulfat 98%
yang perlu ditambahkan yakni 0,00668 L/jam. Sehingga apabila diasumsikan
asam sulfat habis bereaksi maka gipsum yang terbentuk yakni sebesar 16,34
g/jam. Kelarutan gypsum pada suhu 30o C sebesar 2,1 g/L (Perry et al., 1997).
Jumlah gypsum yang terbentuk sangat kecil dibanding dengan kelarutan di dalam

84
air dengan flowrate 250.635 L/jam. Namun, di lapangan ditemukan endapan
gypsum yang menyumbat catridgefilter. Hal ini didukung oleh data lapangan yang
menunjukkan bahwa penggantian cartridge filter sering dilakukan.

Scaling yang terjadi pada sistem RO disebabkan oleh endapan CaCO 3

yang ditandai konsentrasi garam di arus reject lebih besar daripada di arus umpan.
Parameter yang digunakan untuk memprediksi tingkat terjadinya scaling kalsium
karbonat disebut LSI (Langelier saturation index).

Kelarutan CaCO 3 dalam air yang digambarkan dengan Ksp dipengaruhi oleh
suhu dan pH. Semakin rendah pH, kelarutan CaCO 3 semakin tinggi. Hal ini
menyebabkan suhu dan pH perlu terus dijaga agar nilai kelarutan CaCO 3 tetap
berada di atas konsentrasinya. Ksp untuk CaCO 3 dalam air murni adalah 4,8x10-9
M2 pada 77 °F, yang berarti bahwa sekitar 6,9 mg CaCO 3 akan larut dalam 1 L air
murni. Hubungan pH dengan kelarutan CaCO 3 ditunjukkan pada Gambar 7.3.
(Duggirala, 2005).

Dari Gambar 7.3 dapat dilihat bahwa pada pH 10 sampai 14, kelarutan
CaCO 3 cenderung konstan. Hal ini dikarenakan CO 3 2- yang terkandung cenderung
tidak bereaksi pada kisaran pH tersebut. Pada pH 9 kelarutan mulai mengalami
kenaikan signifikan. Dan pada pH 7 kelarutan meningkat tajam. Sehingga
disarankan agar pH air inlet sistem RO dijaga kurang dari 7 agar kelarutan CaCO 3
tetap tinggi dan kemungkinan terjadinya scaling semakin kecil (Duggirala, 2005).

Gambar 7.3. Hubungan pH dengan Kelarutan CaCO3

85
 Dari data lapangan, pH outlet UF sebelum masuk sistem RO terukur pada
kisaran 7,4 dengan penambahan anti-scalant. Hal ini menandakan bahwa
kelarutan CaCO 3 dalam air masih terbilang belum cukup tinggi untuk terhindar
dari scaling.

Parameter LSI digunakan untuk menentukan potensi scaling kalsium

karbonat. Nilai LSI dapat dihitung dari pH saturated kalsium karbonat yang
dipengaruhi oleh Ca-Hardness, alkalinitas, suhu dan TDS. Semakin kecil nilai
LSI, maka kecenderungan terjadinya scaling juga semakin kecil. Berdasarkan
hasil perhitungan, diperoleh hubungan pH inlet RO dengan LSI pada Gambar 7.4.

Gambar 7.4. Hubungan nilai pH Inlet RO dengan LSI

Dari hasil perhitungan, dengan pH inlet sistem RO sebesar 7,4 diperoleh nilai
LSI yakni 1,4. Sedangkan nilai LSI yang dianjurkan yakni <0 untuk memastikan
bahwa scaling tidak akan terjadi meskipun telah ditambahkan injeksi anti-scaling
agent. Hal ini menandakan bahwa scaling dapat dengan mudah terjadi sehingga
perlu dilakukan kontrol pH. Dari Gambar 7.4. dapat dilihat bahwa nilai LSI 0
dihasilkan pada kondisi pH sekitar 6,0.

86
Rekomendasi

Dari pembahasan di atas, diambil beberapa rekomendasi untuk

peningkatan kinerja dari operasional sistem RO, diantaranya adalah sebagai
berikut.
a. Menghentikan injeksi asam sulfat
Asam sulfat yang diinjeksikan ke air inlet sistem RO dapat menurunkan pH
sehingga didapat spesifikasi yang sesuai dengan membran RO dalam parameter
LSI. Namun dengan penambahan asam sulfat dapat membentuk gipsum yang
dapat mengendap dan menyumbat cartridge filter. Akan tetapi penghentian injeksi
asam sulfat juga menyebabkan air masuk ke sistem RO masih dalam kondisi pH
>7 sehingga memicu terjadinya scaling CaCO 3 .

b. Injeksi CO 2
Karbon dioksida dapat mengurangi nilai pH air dengan cepat. Nilai pH
larutan karbon dioksida jenuh dengan konsentrasi 1,5 g/L dalam suhu 25 o C pada 1
atm yakni berkisar 3,9. Reaksi yang terjadi ketika karbon dioksida larut dalam air
adalah sebagai berikut.
CO 2 (g) ↔ CO2 (aq) (43)
CO 2 (aq) + H2 O (l) ↔ H2 CO 3 (aq) (44)
H2 CO3 (aq) ↔ H+(aq) + HCO 3-(aq) (45)
HCO 3 - (aq) ↔ H+ (aq) + CO 32– (aq) (46)

Karbon dioksida dapat dimasukkan ke dalam air melalui difuser, yang

dipasang di pipa bertekanan. Gelembung CO 2 kemudian dilepaskan oleh difuser
ke dalam. Probe pH dipasang di hilir titik injeksi gas, sehingga mengukur pH
dalam air setelah terjadi penyerapan dan reaksi CO 2 . Instrumen kontrol pH yang
ada dapat digunakan ketika asam sulfat diganti dengan karbon dioksida.

Keuntungan dari pemakaian CO 2 sebagai kontrol pH adalah:

a. Aman digunakan
Karbon dioksida tanpa air bersifat inert dan tidak korosif. Sehingga handling
lebih mudah dilakukan. Karbon dioksida hanya aktif ketika dilarutkan dalam air.

87
Tidak ada polusi sekunder seperti klorida (dari HCl) atau sulfat (dari (H 2 SO4 ).
Karbon dioksida masih aman jika bocor ke atmosfer dan tidak meninggalkan
residu.

b. Akurat
Karbon dioksida lebih baik daripada asam kuat untuk mengontrol pH karena
ia membentuk asam yang ringan namun sangat reaktif yang meminimalkan risiko
pengasaman terbuka dan dengan cepat merespons variasi pH atau aliran air yang
masuk (“Carbon Dioxide for pH Control,” n.d.).

Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari tugas khusus ini yaitu :
1. Scaling yang terjadi pada sistem Reverse Osmosis dapat disebabkan oleh
terbentuknya gypsum akibat injeksi asam sulfat dan pengendapan kalsium
karbonat akibat pH yang terlalu tinggi.
2. Rekomendasi untuk mengatasi scaling pada sistem Reverse Osmosis adalah :
a) Menghentikan injeksi asam sulfat
b) Menambahkan injeksi CO 2 sebagai kontrol pH

88
 DAFTAR PUSTAKA

Al-Amoudi, A., & Lovitt, R. W. (2007). Fouling strategies and the cleaning
system of NF membranes and factors affecting cleaning efficiency. Journal
of Membrane Science. https://doi.org/10.1016/j.memsci.2007.06.002

Al-mutaz, I., & Al-Ghunaimi, M. A. (2014). pH Control in Water Treatment Plant

by the Addition of Carbon Dioxide pH Control in Water Treatment Plant by
the Addition of Carbon Dioxide, (May).

Carbon Dioxide for pH Control. (n.d.). Advanced Sensor Technologies Inc.,

California.

Das, A., Singh, V., Pugazhenth, G., Chandan, D., & Srinivas, M. (2015). Fouling
and Cleaning Characteristics of Reverse Osmosis (RO) Membranes. Journal
of Chemical Engineering & Process Technology, 06(04).
https://doi.org/10.4172/2157-7048.1000244

Duggirala, P. (2005). Formation of calcium carbonate scale and control strategies

in continuous digesters. CD Del II Coloquio Internacional Sobre Celulosa.
Retrieved from http://www.eucalyptus.com.br/icep02/prassad_duggirala.pdf

FILMTEC Membranes Scale Control. (2000).

Lenntech bv. (n.d.). Getting the most out of your RO. Netherlands.
https://doi.org/10.1088/1748-0221/11/12/C12063

Masterton, W. L., Slowinski, E. J., & Stanitski, C. L. (1983). Chemical principles

(alternativ). Philadelphia: Saunders College Publishing.

Mulder, M. (1996). Basic Principles of Membrane Technology (2nd ed.). Springer

Netherlands. https://doi.org/10.1007/978-94-009-1766-8

Oxtoby, D. W. (2002). Prinsip-Prinsip Kimia Modern (Jilid 1) (4th ed.). Jakarta:

Erlangga.

Perry, S., Perry, R. H., Green, D. W., & Maloney, J. O. (1997). PERRY’S

89
 CHEMICAL ENGINEERS’ HANDBOOK (7th ed.). McGraw-Hill.

Prasetyo, H. A. (2015). Pengendalian Fouling pada Operasi Membran Ultrafiltrasi

( UF ) untuk Pengendalian Fouling pada Operasi Membran Ultrafiltrasi ( UF
) untuk Produksi Air Minum, (December), 0–19.

Sutherland, K. (2008). Filters and Filtration Handbook (5th ed.). Oxford:

Elsevier.

Williams, M. (2003). A brief review of reverse osmosis membrane technology.

EET Corporation and Williams Engineering Services Company, 1–29.
https://doi.org/dx.doi.org/10.1021/cr200190s

90
 LAMPIRAN

Data Lapangan

Tabel L-1. Spesifikasi Air Outlet Ultrafiltration

Waktu
Parameter
13/01/19 14/01/19 15/01/19 17/01/19 Rata-rata
pH 7,5 7,3 7,5 7,4 7,4
Conductivity, mS/cm 486 436 430 483 458,7
Turbiditas, NTU 0,6 0,65 0,63 0,61 0,62
Alkalinitas, ppm CaCO3 120 106 104 100 107,5
Ca-Hardness, ppm CaCO3 120 134 114 110 119,5
TDS, ppm 243 218 215 242 229,5

Tabel L-2. Spesifikasi Air Outlet Reverse Osmosis

Shift I Shift II Shift III

Waktu Parameter Rerata
A B C D A B C D A B C D
pH 5,8 6 5,8 5,9 6 6,2 6,4 6,1 5,9 6,0
17/01/19
Cond, μS/cm 9,7 18,8 12,8 9 17,9 12,2 51,2 17,6 12,2 17,9
pH 6 5,8 6 6,3 6,1 6 6,5 6,1 6,1 6,1
13/01/19
Cond, μS/cm 13,3 13,7 27,1 61,5 13,1 28,1 49 11,9 25,2 27,0
pH 6,2 5,9 6,2 6,1 6,3 5,9 6,1 6,2 6,1
14/01/19
Cond, μS/cm 24 11,5 25,9 10,8 24,5 11 23,7 23,7 22,2
pH 6,2 6 6 5,8 6,1 5,9 6 6,0
15/01/19
Cond, μS/cm 21,1 10,1 19,4 9,7 18,7 9,9 22,6 15,9
Rata Rata pH 6,1
Rata rata Conductivity, μS/cm 20,8

91
 Tabel L-3. Track Record Penggantian Cartridge Filter

RO, buah
Bulan Total
A B C D E
Juli 2018 108 54 81 81 0 324
Agustus 2018 27 54 54 0 27 162
Oktober 2018 108 108 81 54 54 405
November 2018 54 54 0 27 54 189
Desember 2018 0 54 0 0 0 54
Januari 2019 27 27 27 27 0 108
Total 189 243 108 108 108 1242

Perhitungan Perkiraan Jumlah Gypsum

Jumlah gypsum yang terbentuk akibat injeksi asam sulfat dapat diperkirakan
dengan perhitungan sebagai berikut:

a. Menghitung konsentrasi [H+] dalam air tanpa injeksi asam sulfat

Berdasarkan data yang diambil di lapangan nilai pH inlet Catridge Filter

sebesar 7,4. Sehingga konsentrasi [H+] dapat dihitung dengan persamaan (32)

7,4 = −log[𝐻+ ]
[𝐻 + ] = 3,98 𝑥 10−8 𝑚𝑜𝑙/𝐿
b. Menghitung konsentrasi [H+] dalam air yaang telah diinjeksi asam sulfat

Berdasarkan data dari Operating manual WTP nilai pH inlet RO yakni

sebesar 6,0 Sehingga konsentrasi [H+] dapat dihitung dengan persamaan (32).

6,0 = −log[𝐻+ ]
[𝐻+ ] = 1 𝑥 10−6 𝑚𝑜𝑙/𝐿
c. Menghitung jumlah asam sulfat yang ditambahkan

92
 Jumlah asam sulfat yang ditambahkan dapat dihitung dengan neraca mol
seperti pada persamaan (33) dan (34).

o
Densitas Air dan asam sulfat pada suhu 30 C dapat dihitung
menggunakan persamaan berikut:
𝑇 𝑛
𝜌 = 𝐴𝑥𝐵 (−(1− 𝑇𝑐) (47)

Dengan ρ = densitas, kg/L

T = suhu, K
Tabel L-4. Konstanta untuk Perhitungan Densitas

Konstanta
Senyawa
A B Tc n
Air 0,3471 0,274 647,13 0,2857
Asam Sulfat 0,41552 0,19356 925 0,2857

Densitas air pada suhu 30o C atau 303 K dapat dihitung sebagai berikut:

303 0,2857
(−(1− )
𝜌𝑎𝑖𝑟 = 0,3471𝑥0,274 647,13

𝜌𝑎𝑖𝑟 = 1,0230 𝑘𝑔/𝐿

Densitas asam sulfat pada suhu 30 o C atau 303 K dapat dihitung sebagai
berikut:
303 0,2857
𝜌𝑎𝑠 = 0,41552𝑥0,19356(−(1−925 )
𝜌𝑎𝑠 = 1,8002 𝑘𝑔/𝐿
Berdasarkan data dari control roomFlow rate air masuk catridge filter
dijaga 245 ton/jam.

𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑟𝑎𝑡𝑒 𝑎𝑖𝑟 = 245000 𝑥 1,0230 = 250635 𝐿/𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚 𝐿

Molaritas asam sulfat 98% dihitung dengan persamaan (35).

98% × 1,8002 𝑘𝑔/𝐿

𝑀𝐻2𝑆𝑂4 =
𝑔 𝑘𝑔
98 × 0,001
𝑚𝑜𝑙 𝑔

93
 𝑀𝐻2𝑆𝑂4 = 18,002 𝑚𝑜𝑙/𝐿

Perbandingan molaritas berikut digunakan untuk mencari konsentrasi ion

[H+] dalam asam sulfat
𝐻2 𝑆𝑂4 ↔ 2𝐻+ + 𝑆𝑂42−
18,002 36,004 18,002

Sehingga konsentrasi [H+] asam sulfat yang diinjeksi sebesar 36,004 mol/L

Volume asam sulfat yang diinjeksi dapat dihitung menggunakan

persamaan (34).

𝑀1 𝑉1 + 𝑀2 𝑉2 = 𝑀3 𝑉3
−8 𝑚𝑜𝑙
3,98 𝑥 10 × 250635
𝐿
+36,004
𝑚𝑜𝑙
× 𝑉2= 1 𝑥 10 −6
𝑚𝑜𝑙
×(250635
𝐿
+ 𝑉2 )
𝐿 𝑗𝑎𝑚 𝐿 𝐿 𝑗𝑎𝑚

𝑉2 = 0,00668 𝐿/𝑗𝑎𝑚

Sehingga larutan asam sulfat 98% yang ditambahkan sebesar 0,00668 L/jam

d. Menghitung jumlah gypsum yang terbentuk

Padatan gypsum yang terbentuk dapat dihitung sebagai berikut:
𝑚𝑔 𝐿 1 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝐶𝑂3 = 119,5 × 245000 𝑥 −6 = 29,2775
𝐿 𝑗𝑎𝑚 1 × 10 𝑚𝑔 𝑗𝑎𝑚
29,2775𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑀𝑜𝑙 𝐶𝑎𝐶𝑂3 = = 0,2928 = 292,8 𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
100 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑜𝑙 𝐿
𝑀𝑜𝑙 𝐻2 𝑆𝑂4 = 18,002 0,00668 = 0,12 𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
𝐿 𝑗𝑎𝑚
Reaksi pembentukan gypsum, dengan asumsi asam sulfat habis bereaksi
2CaCO 3 + H2 SO4 CaSO 4 + Ca(HCO 3 )2
m 292,8 0,12
r 0,24 0,12 0,12 0,12
s 292,56 0 0,12 0,12
Perkiraan jumlah gypsum yang terbentuk sebesar 0,12 mol/jam

Berat gypsum yang terbentuk = 0,12 mol/jam x 136,14 g/mol

= 16,34 g/jam

94
Perhitungan LSI (Langelier Saturation Index)

LSI dapat dihitung menggunakan persamaan (38) sampai dengan (42).

Nilai pHs merupakan turunan dari Ca-Hardness, alkalinitas, suhu dan TDS
(Total dissolve solid). Konsentrasi kalsium, TDS dan alkalinitas arus reject
dihitung sebagai berikut:

1
𝐶𝑎𝑐 = 119,5 ( ) = 478 𝑝𝑝𝑚
1 − 0,75
1
𝑇𝐷𝑆𝑐 = 229,5 ( ) = 918 𝑝𝑝𝑚
1 − 0,75
1
𝐴𝑙𝑘𝑐 = 107,5 ( ) = 430 𝑝𝑝𝑚
1 − 0,75

Diasumsikan konsentrasi CO 2 pada arus inlet sama dengan konsentrasi CO 2

arus reject. Konsentrasi CO 2 merupakan fungsi dari pH dan alkalinitas inlet. Nilai
alkalinitas yang digunakan adalah 107,5 ppm dan pH 7,4. Nilai konsentrasi CO 2
tersebut dicari menggunakan Gambar L-1.

Dari Gambar L-1 didapat nilai konsentrasi CO 2 yang didapat yakni sebesar
7,68 ppm. Sehingga dapat dicari nilai pHc. Nilai pHc merupakan fungsi
alkalinitas per CO2 arus reject. Nilai alkalinitas yang digunakan yakni 430 ppm.
𝐴𝑙𝑘 𝑐
Sehingga didapatkan = 56. Nilai pHc kemudian dicari dengan Gambar L-2.
𝐶 𝑂2

Nilai pHc didapat sebesar 8,0.

Nilai konstanta pCa, pAlk dan “C” dapat dicari menggunakan Grafik L-2.
Nilai pCa dipengaruhi oleh konsentrasi kalsium di arus reject , pAlk dipengaruhi
oleh alkalinitas di arus reject dan “C” dipengaruhi oleh suhu dan TDS di arus
reject.

95
Gambar L-1. Mencari Konsentasi CO2 dari Hubungan pH, Alkalinitas, dan
CO2

Gambar L-2. Mencari pHc dari Hubungan pH, Alkalinitas, dan CO2

96
 Gambar L-3. Mencari pCc, pAlk, dan “C” dari Grafik LSI

Diperoleh nilai : pCa = 2,35

pAlk =2,1
“C” =2,15
Nilai pHs dan LSIc dapat dihitung menggunakan persamaan (41) dan (42)
𝑝𝐻𝑠 = 2,35 + 2,1 + 2,15 = 6,6
𝐿𝑆𝐼𝑐 = 8 − 6,6 = 1,4

97