Makalah Peserta PLPG Carli

MAKALAH PESERTA PLPG – KG TAHUN 2017
BIDANG KEAHLIAN TEKNIK PEMESINAN
Oleh:
Nama peserta : CARLI DARULANI
NUPTK : 5655760661200032
Nomor Peserta : 17020642417013
Bidang Studi Sertifikasi : TEKNIK PEMESINAN
Asal Sekolah : SMKN 1 SUKALARANG
Kabupaten/Kota/Provinsi : KAB. SUKABUMI, JAWA BARAT
PANITIA SERTIFIKASI GURU

RAYON UNIVERSITAS NEGERI JAKARTA
JAKARTA
2017
LEMBAR PENGESAHAN
MAKALAH PESERTA PLPG – KG TAHUN 2017
RAYON 113 UNIVERSITAS SEBELAS MARET
Identitas Peserta
a. Nama Lengkap : CARLI DARULANI, S.Pd, M.Kom

b. No. Peserta : 17020642417013
c. NUPTK : 5655760661200032
d. Bidang Studi Sertifikasi : TEKNIK PEMESINAN
e. Asal Sekolah : SMK NEGERI 1 SUKALARANG
f. Kota/Kab./Provinsi : KAB, SUKABUMI, JAWA BARAT
g. Alamat email : darulanic@yahoo.com
h. No. HP : 081563369956
Kab. Sukabumi, 27 Oktober 2017
Mengetahui,
Kepala Sekolah SMKN 1 SUKALARANG Peserta Guru,
ADE RUSLIANA, S.Pd, M.Pd CARLI DARULANI, S.Pd, M.Kom

NIP. 19660213 1988121 001 NIP. 198203232009021003
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat, karunia dan hidayah-Nya, sehingga saya dapat menyelesaikan makalah
Bidang Keahlian Teknik Pemesinan ini sebagai tugas yang dipersyaratkan untuk
dapat mengikuti PLPG – KG Tahun 2017. Alhamdulillaah makalah ini dapat
diselesaikan sesuai pada waktu yang telah ditentukan dengan baik yang tidak
terlepas dari dukungan dari banyak pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu
persatu.
Makalah ini berisi mengenai materi – materi yang telah penulis pelajari
selama proses pelaksanaan Program Keahlian Ganda, baik materi tentang
Pedagogik maupun Professional. Penulis berharap makalah ini dapat memberikan
informasi dan wawasan yang lebih luas khususnya bagi penulis sendiri dan bagi
peserta PLPG lainnya secara umum.
Penulis mengucapkan beribu ribu terima kasih kepada pihak – pihak yang
telah berperan besar selama proses pelaksanaan Program Keahlian Ganda dan
pihak pelaksana PLPG – KG 2017 dalam hal ini adalah Universitas Negeri
Jakarta. Tidak lupa penulis mengucapkan beribu ribu terimakasih kepada teman –
teman seperjuangan Program Keahlian Ganda khususnya kelas Teknik Pemesinan
yang telah sangat memberikan kontribusinya begitu besar baik materil maupun
spiritual. Semoga semua kebaikan dari semua mendapat balasan yang setimpal
dari Allaah SWT, aamiin.
Penulis sangat menyadari makalah ini belum mencapai kualitas sempurna,
maka dari itu penulis sangat mengharapkan masukan dari berbagai pihak agar
makalah ini dapat mencapai kualitas yang lebih baik. Semoga Allah SWT
senantiasa meridhai segala usaha kita dalam kemaslahatan, aamiin.
Sukabumi, November 2017
Penulis
ii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN........................................................................................................i
KATA PENGANTAR..............................................................................................................ii
DAFTAR ISI.........................................................................................................................iii
BAB I MATERI PEDAGOGIK.................................................................................................1
1.1 KARAKTERISTIK PESERTA DIDIK..........................................................................1
1.2 TEORI BELAJAR DAN PRINSIP PEMBELAJARAN...................................................3
1.3 MODEL PEMBELAJARAN.....................................................................................6
1.4 MEDIA PEMBELAJARAN......................................................................................7
1.5 EVALUASI HASIL BELAJAR...................................................................................7
BAB II MATERI BIDANG KEAHLIAN...................................................................................10
2.1. Keselamatan, KesehatanKerja dan Lingkungan................................................10
2.2. ATURAN TEKNIK GAMBAR MESIN DAN TANDA PENGERJAAN..........................12
2.3. MENYAJIKAN GAMBAR 2D DENGAN SISTEM CAD............................................16
2.4. MENGOPERASIKAN MESIN BUBUT...................................................................20
2.5. MENGOPERASIKAN MESIN FRAIS.....................................................................40
2.6. MENGOPERASIKAN MESIN GERINDA...............................................................60
2.7. MELAKUKAN PEMROGRAMAN PADA MESIN CNC BUBUT DAN FRAIS.............83
iii
BAB I
MATERI PEDAGOGIK
1.1 KARAKTERISTIK PESERTA DIDIK
Peserta didik merupakan individu yang terus berkembang sehingga

selalu mengalami perubahan – perubahan dalam dirinya. Perubahan yang
terjadi merupakan perubahan yang terjadi mengarah pada dalam diri sendiri
dan ada yang merupakan penyesuaian diri dengan lingkungan yang dialami.
Karakteristik peserta didik yang akan dibahas pada makalah ini adalah
karakteristik peserta didik yang berkaitan dengan aspek fisik, moral, spiritual,
sosial, kultural, emosional dan intelektual.
1.1.1. Aspek Fisik
Usia peserta didik pada jenjang SLTA sudah memasuki masa usia
remaja. Pada usia remaja terjadi pertumbuhan fisik yang sangat pesat dapa
anggota tubuh maupun proporsi tubuhnyang semakin besar. Pada peserta
didik laki – laki ditandai dengan semakin matangnya organ seks, tumbuhnya
kumis, semakin besarnya jakun dan adanya perubahan suara. Pada peserta
didik perempuan ditandai dengan pertumbuahan proporsi ukuran bagian
tubuh tertentu, tumbuhnya Rahim kematangan organ seks dan hormone yang
diperlukan dalam proses kehamilan dan menstruasi.
Pertumbuhan fisik ini sangat mempengaruhi kemampuan dan
peterampilan psikomotorik karena anggota tubuh atau tindakan yang
dilakukan memerlukan koordinasi antara syaraf dan otak. Untuk jenjang
Pendidikan SMK, pematangan pertumbuhan ini sangat diperlukan, karena
sebagian besar mata pelajaran yang diampuh sebagian besar sangat
berhubungan dengan ranah psikomotor.
1.1.2. Aspek Moral
Interaksi peserta didik pada jenjang Pendidikan SMK dengan civitas
sekolah dan dengan orang yang mempunyai karakter berbeda dapat
meningkatkan tingkat moralitas menjadi lebih matang dibandingkan dengan
1
pada usia anak. Peserta didik sudah mulai mengenal mengenai nilai – nilai
moral atau konsep – konsep moralitas seperti kejujuran, keadilan, kesopanan,
dan kedisiplinan. Keragaman tingkat moral remaja disebabkan oleh faktor
penentunya yang beragam juga. Salah satu faktor penentu atau yang
mempengaruhi perkembangan moral remaja itu adalah orang tua. Bagi anak
remaja, moral merupakan suatu kebutuhan untuk menumbuhkan identitas
dirinya menuju kepribadian yang matang dan menghindarkan diri dari konflik
yang sering terjadi. Nilai agama juga perlu mendapat perhatian, karena agama
juga mengajarkan tingkah laku yang baik dan buruk.
1.1.3. Aspek Spiritual
Perkembangan spiritual diartikan sebagai tahap dimana seseorang
untuk membentuk kepercayaan yang berhubungan dengan agam dan adat.
Faktor – faktor yang mempengaruhi perkembangan spiritual adalah
pembawaan karakteristik dari orang itu sendiri, lingkungan keluarga,
lingkungan sekolah, dan lingkungan masyarakat. Maka karakteristik yang
berkaitan dengan aspek spiritual adalah kecenderungan sikap bimbang,
senang membandingkan kaedah – kaedah, mulai mempertanyakan secara
tidak yakin akan keberadaan dan sifat kemurahan dan keadilan Tuhan,
mencapai perkembangan diri sebagai remaja yang beriman dan bertaqwa, dan
memiliki sikap dan perilaku beriman dan bertaqwa kepada Tuhan Yang Maha
Esa.
1.1.4. Aspek Sosial dan kultural
Pada usia remaja peserta didik akan mengalami dan berkembangnya
“social cognition” yang dicirikan dengna adanya kemampuan untuk
memahami orang lain disekitarnya. Selain itu pada masa remaja ini akan
berkembang sikap “conformity” yang dicirikan dengan kecenferungan untuk
menerima atau mengikuti opini, pendapat, nilai, kebiasaan, kesenangan atau
keinginan orang lain. Interaksi sosial peserta didik dengan semua lingkungan
yang ada akan membuat mereka mengenal tentang nilai – nilai moral atau
konsep moralitas, seperti kejujuran, keadilan, kesopanan dan kedisiplinan.
1.1.5. Aspek Emosional
2
Perkembangan emosional pada masa remaja sangat dipengaruhi oleh
berkembangnya organ seksual. Bagi anak remaja, moral merupakan suatu
kebutuhan untuk menumbuhkan identitas dirinya menuju kepribadian yang
matang dan menghindarkan diri dari konflik yang sering terjadi. Nilai agama
juga perlu mendapat perhatian, karena agama juga mengajarkan tingkah laku
yang baik dan buruk. Proses pencapaian kematangan emosi dipengaruhi oleh
kondisi sosio-emosional lingkungannya, terutama lingkungan keluarga dan
kelompok teman sebaya.
1.1.6. Aspek Intelektual
Aspek intelektual ini dipengaruhi oleh perkembangan kemampuan
kognitif, akan tetapi belum tentu semua perubahan kognitif mengarah pada
peningkatan kemampuan intelektual. Remaja sudah menyadari tentang
aktivitas kognitif dan mekanisme yang membuat proses kognitif tersebut
lebih efisien. Melakukan introspeksi (pengujian diri) menjadi bagian
kehidupan sehari-hari.Berpikir operasi formal memungkinkan terbukanya
topik-topik baru dan ekspansi berpikir
1.2 TEORI BELAJAR DAN PRINSIP PEMBELAJARAN

Kegiatan belajar merupakan salah satu factor yang sangat
mempengaruhi dan berperan penting dalam proses terbentuknya kepribadian
dan prilaku setiap individu atau peserta didik. Dari pendapat beberapa ahli
mengenai belajar mempunyai konsep dasar yang sama, yaitu adanya
perubahan perilaku dari pengalaman yang dialami oleh setiap individu.
Berikut merupakan pendapat dari beberapa ahli :
a. Gage & Berliner : “belajar adalah suatu proses perubahan perilaku yang
yang muncul karena pengalaman”.
b. Witherington (1952) : “belajar merupakan perubahan dalam kepribadian
yang dimanifestasikan sebagai pola-pola respons yang baru berbentuk
keterampilan, sikap, kebiasaan, pengetahuan dan kecakapan”.
c. Crow & Crow dan (1958) : “ belajar adalah diperolehnya
kebiasaankebiasaan, pengetahuan dan sikap baru”.
3
d. Di Vesta dan Thompson (1970) : “ belajar adalah perubahan perilaku yang
relatif menetap sebagai hasil dari pengalaman”.
e. Moh. Surya (1997) : “belajar dapat diartikan sebagai suatu proses yang
dilakukan oleh individu untuk memperoleh perubahan perilaku baru secara
keseluruhan, sebagai hasil dari pengalaman individu itu sendiri dalam
berinteraksi dengan lingkungannya”.
1.2.1. Taksonomi Perilaku Individu – Bloom
Dalam konteks pendidikan, Bloom mengungkapkan tiga kawasan
(domain) perilaku individu beserta sub kawasan dari masing-masing kawasan,
yakni : (1) kawasan kognitif; (2) kawasan afektif; dan (3) kawasan
psikomotor. Taksonomi perilaku di atas menjadi rujukan penting dalam
proses pendidikan, terutama kaitannya dengan usaha dan hasil pendidikan.
Segenap usaha pendidikan seyogyanya diarahkan untuk terjadinya perubahan
perilaku peserta didik secara menyeluruh, dengan mencakup semua kawasan
perilaku.
Kawasan kognitif yaitu kawasan yang berkaitan aspek – aspek
intelektual atau berfikir/nalar terdiri dari pengetahuan, pemahaman,
penerapan, penguraian, memadukan, dan penilaian. Kawasan Afektif yaitu
kawasan yang berkaitan aspek – aspek emosional, seperti perasaan, minat,
sikap kepatuhan terhadap moral dan sebagainya, terdiri dari penerimaan,
sambutan, penialain, pengorganisasian, dan karakterisasi. Kawasan
Psikomotor yaitu kawasan yang berkaitan dengan aspek – aspek keterampilan
yang melibatkan fungsi system syaraf dan oto fungsi psikis. Kawasan ini
terdiri dari kesiapan, peniruan, membiasakan, menyesuaikan, dan
menciptakan.
1.2.2. Teori Konstruktivisme
Pengetahuan yang dikonstruksi oleh anak sebagai subjek, maka akan
menjadi pengetahuan yang bermakna; sedangkan pengetahuan yang hanya
diperoleh melalui proses pemberitahuan tidak akan menjadi pengetahuan
yang bermakna, pengetahuan tersebut hanya untuk diingat sementara setelah
itu dilupakan. Dalam kelas kontruktivis seorang guru tidak mengajarkan
4
kepada anak bagaimana menyelesaikan persoalan, namun
mempresesentasikan masalah dan mendorong siswa untuk menemukan cara
mereka sendiri dalam menyelesaikan permasalahan. Hal ini berarti siswa
mengkonstruksi pengetahuannya melalui interaksi dengan objek, fenomena,
pengalaman dan lingkungan mereka.
1.2.3. Pendekatan Pembelajaran Teacher Centered Dan Student Centered
Perbedaan mendasar antara student centered learning dengan teacher
centered learning terlihat jelas pada orientasinya. Orientasi strategi student
centered learning lebih menekankan pada terjadinya kegiatan belajar oleh
siswa, atau berorientasi pada pembelajaran (learning oriented), sedangkan
strategi teacher centered learning lebih berorientasi pada konten (content
oriented). Dengan kata lain,pada student centered learning, mengajar tidak
lagi difahami sebagai proses untuk mentransfer informasi, akan tetapi sebagai
wahana untuk memfasilitasi terjadinya pembelajaran.
Penerapan SCL dapat diartikan sebagai kegiatan yang terprogram
dalam desain FEE (Facilitating, Empowering, Enabling), untuk siswa belajar
secara aktif yang menekankan pada sumber belajar. Situasi pembelajaran
dalam SCL diantaranya memiliki ciri-ciri:
a. Siswa belajar baik secara individu maupun berkelompok untuk
membangun pengetahuan.
b. Guru lebih berperan sebagai FEE dan guides on the sides daripada
sebagai mentor in the centered.
c. Siswa tidak sekedar kompeten dalam bidang ilmu, akan tetapi
kompeten dalam belajar.
d. Belajar menjadi kegiatan komunitas yang difasilitasi oleh guru, yang
mampu mengelola pembelajarannya menjadi berorientasi pada
siswa.
e. Belajar lebih dimaknai sebagai belajar sepanjang hayat (lifelong
learning), suatu keterampilan yang dibutuhkan dalam kehidupan
sehari-hari.
f. Belajar termasuk memanfaatkan teknologi yang tersedia.
5
1.2.4. High Order Thinking Skill
Berpikir adalah aktifitas mencurahkan daya pikir untuk maksud
tertentu.Berpikir adalah identitas yang memisahkan status kemanusiaan
manusia dengan lainnya. Dalam dunia pendidikan berpikir merupakan bagian
dari ranah kognitif, dimana dalam hirarki Bloom terdiri dari
tingkatantingkatan. Bloom mengkalisifikan ranah kognitif ke dalam enam
tingkatan: (1) pengetahuan (knowledge); (2) pemahaman (comprehension);
(3) penerapan (application); (4) mengalisis (analysis); (5) mensintesakan
(synthesis); dan (6) menilai (evaluation). Keenam tingkatan ini merupakan
rangkaian tingkatan berpikir manusia. Berpikir tingkat tinggi membutuhkan
berbagai langkah-langkah pembelajaran dan pengajaran yang berbeda dengan
hanya sekedar mempelajari fakta dan konsep semata. Dalam berpikir tingkat
tinggi meliputi aktivitas pembelajaran terhadap keterampilan dalam
memutuskan hal-hal yang bersifat kompleks semisal berpikir kritis dan
berpikir dalam memecahkan masalah.
1.3 MODEL PEMBELAJARAN

Pada kurikulum 2013 dikembangkan 3 (tiga) model pembelajaran
utama yang diharapkan dapat membentuk perilaku saintifik, perilaku social
serta mengembangkan rasa keingintahuan. Ketiga model tersebut adalah
model pembelajaran berbasis masalah (Problem Based Learning), model
pembelajaran berbasis Projek (Project Based Learning), dan model
pembelajaran melalui penyingkapan atau penemuan. Guru harus dapat
menganalisis rumusan dari setiap KD, apakah cenderung kepada salah satu
model yang telah dirumuskan pada kurikulum 2013.
Model Discovery Learning adalah memahami konsep, arti, dan
hubungan, melalui proses intuitif untuk akhirnya sampai kepada suatu
kesimpulan (Budiningsih, 2005:43). Discovery terjadi bila individu terlibat,
terutama dalam penggunaan proses mentalnya untuk menemukan beberapa
konsep dan prinsip. Model Pembelajaran Problem Based Learning
merupakan pembelajaran yang menggunakan berbagai kemampuan berpikir
dari peserta didik secara individu maupun kelompok serta lingkungan nyata
6
untuk mengatasi permasalahan sehingga bermakna, relevan, dan kontekstual
(Tan OnnSeng, 2000). Tujuan PBL adalah untuk meningkatkan kemampuan
dalam menerapkan konsep-konsep pada permasalahan baru/nyata,
pengintegrasian konsep High Order Thinking Skills (HOTS), keinginan
dalam belajar, mengarahkan belajar diri sendiri dan keterampilan (Norman
and Schmidt). Tujuan model pembelajaran Project Based Learning adalah
meningkatkan motivasi belajar, team work, keterampilan kolaborasi dalam
pencapaian kemampuan akademik level tinggi/taksonomi tingkat kreativitas
yang dibutuhkan pada abad 21 (Cole &Wasburn Moses, 2010).
1.4 MEDIA PEMBELAJARAN

Kedudukan media pembelajaran merupakan salah satu upaya untuk
meningkatkan interaksi antara guru dan peserta didik serta lingkungan
belajarnya. Ditinjau dari segi manfaat, media pembelajaran harus dapat
memberikan dampak dalam hal menarik perhatian peserta, memperjelas
makna bahan pembelajaran, meminimalisir kejenuhan bagi peserta didik,
meningkatkan efisiensi dan efektivitas kegiatan pembelajaran.
Beberapa macam media pembelajaran yang dapat digunakan yaitu jenis
audio, visual 2D dan 3D, visual proyeksi statis dan bergerak, paket
multimedia dan lingkungan. Selain medi apembelajaran tersebut, untuk saat
ini proses pembelajaran tidak akan lepas dari peran dari TIK (Teknologi
Informasi dan Komputerisasi). TIK ini merupakan media pembelajaran yang
dapat menggabungkan dari beberapa media yang telah disebutkan diatas.
Untuk memberikan pengaruh yang signifikan, maka pemilihan dan
penggunaan media harus benar dan tepat. Berikut ini beberapa kriteria yang
dapat digunakan sebagai dasar pertimbangan pemilihan media, sebagai
berikut : sesuai dengan tujuan pembelajaran, tepat mendukung materi, sesuai
dengan kemampuan peserta didik, praktis, dapat diaplikasikan oleh guru,
memperhatikan faktoer peserta didik.
1.5 EVALUASI HASIL BELAJAR.
Penilaian autentik merupakan suatu pendekatan penilaian yang
memungkinkan peserta didik mendemonstrasikan kemampuannya dalam
7
menyelesaikan tugastugas atau masalah, dengan mengekspresikan
pengetahuan dan keterampilan serta sikapnya sesuai kaidah-kaidah yang
berlaku di dunia nyata atau dunia kerja.
Dalam melaksanakan penilaian dan evaluasi proses dan hasil
belajar, pendidik perlu memperhatikan prinsip-prinsip penilaian yaitu:
valid/sahih, objektif, transparan/terbuka, adil, terpadu, menyeluruh dan
berkesinambungan, sistematis, akuntabel, serta beracuan kriteria. Dalam
dunia pendidikan, ada tiga aspek yang menjadi sasaran evaluasi
pembelajaran, yaitu aspek kognitif yang merupakan ranah yang mencakup
kegiatan mental ( otak ), afektif yang merupakan ranah yang berkaitan dengan
sikap dan nilai, dan psikomotorik merupakan ranah yang berkaitan dengan
keterampilan atau kemempauan bertindak setelah seseorang menerima
pengalaman belajar tertentu.
Prosedur yang perlu diperhatikan dalam melakukan penilaian antar
lain adalah: mengkaji materi pembelajaran, memilih teknik penilaian,
merumuskan kisi-kisi, menulis butir soal, melalukan penimbangan/review,
melakukan perbaikan hasil review, melaksanakan ujicoba dan penggandaan,
melaksanakan pengujian, melakukan penskoran, dan melakukan keputusan
akhir dari kegiatan penilaian.
Instrumen penilaian yang akan dipergunakan harus dikembangkan
oleh guru. Instrumen yang dikembangkan meliputi aspek sikap, keterampilan,
dan pengetahuan. Hasil penilaian oleh pendidik setiap semester perlu diolah
untuk diadministrasikan kedalam buku laporan hasil belajar (rapor). Nilai
rapor merupakan gambaran pencapaian kemampuan peserta didik dalam satu
semester. Hasil penilaian belajar dianalisis untuk mendapatkan umpan balik
tentang berbagai komponen dalam proses pembelajaran. Analisis hasil
penilaian dilakukan dengan memperhatikan nilai yang diperoleh siswa pada
ulangan harian (tes tertulis, lisan, praktik/perbuatan dan sikap, tugas,
produk),ulangan tengah semester (tes tertulis, lisan, praktik/perbuatan dan
sikap, tugas dan produk), ulangan akhir semester (tes tertulis, lisan,
8
praktik/perbuatan dan sikap, tugas dan produk), dan ulangan kenaikan kelas
(tes tertulis, lisan, praktik/perbuatan dan sikap, tugas dan pruduk)
Evaluasi proses adalah suatu rangkaian kegiatan yang dilakukan
dengan sengaja untuk melihat tingkat keberhasilan proses belajar atau
pengajaran yang telah dilaksanakan. Evaluasi hasil belajar adalah kegiatan
atau cara yang ditujukan untuk mengetahui tercapai atau tidaknya tujuan
pembelajaran dan juga proses pembelajaran yang telah dilakukan. Ranah
yang dinilai dari proses belajar antara lain ranah sikap, pengetahuan, dan
keterampilan.
Ranah sikap dapat dilakukan dengan cara observasi, penilaian
diri, penilaian teman sebaya, dan penilaian melalui jurnal. Ranah
pengetahuan dapat dilakukan dengan tes tertulis, observasi terhadap diskusi,
tanya jawab, dan percakapan, dan penugasan. Sedangkan untuk ranah
keterampilan dapat dilakukan dengan praktik dan penilaian produk untuk
keterampilan kongkret. Keterampilan abstrak dapat dilakukan dengan
penilaian projek dan portofolio.
Hasil penilaian peserta didik setiap semester perlu diolah untuk
diadministrasikan kedalam buku laporan hasil belajar. Pelaporan hasil belajar
oleh Pendidik digunakan oleh Satuan Pendidikan untuk mengisi Rapor pada
akhir semester dan dapat digunakan untuk dianalisis dalam rangka untuk
mendapatkan umpan balik tentang berbagai komponen dalam proses
pembelajaran.
Proses pembelajaran dan hasil belajar yang telah dilakukan perlu
dievaluasi untuk melihat tingkat keberhasilan proses belajar atau pengajaran,
sedangkan hasil belajar dievaluasi untuk mengetahui tercapai atau tidaknya
tujuan pembelajaran dan proses pembelajaran yang telah dilakukan. Kualitas
dan ciri – ciri evaluasi yang baik adalah memiliki validitas, realibilitas dan
obyektivitas. Evaluasi hasil belajar dapat dilakukan dengan penilaian kelas,
tes kemampuan dasar, penilaian akhir satuan Pendidikan, bench masrking dan
penilaian program.
9
Dalam pengukuran hasil belajar kita memerlukan alat-alat yang
digunakan dalam pengukuran seperti tes. Penyusunan tes hasil belajar
dilakukan dengan tahap menyusun layout, menulis soal, menata soal,
menetapkan skor, reproduksi tes, dan Analisa.
BAB II
MATERI BIDANG KEAHLIAN
2.1. Keselamatan, KesehatanKerja dan Lingkungan

Keselamatan kerja adalah upaya mencegah terjadinya kecelakaan kerja
dan perlu menjamin proses produksi agar berlangsung secara aman, efisien
dan produktif. Komponen utama dalam keselamatan kerja di bengkel, yaitu :
1) keselamatan diri/operator; 2) keselamatan mesin dan pendukungnya; serta
3) keselamatan benda kerja yang dikerjakan.
Terdapat beberapa kegiatan standard yang harus dilakukan dan yang
tidak boleh dilakukan terkait penerapan keselamatan, kesehatan kerja dan
lingkungan (K3L) pada saat melakukan proses pemesinan, diantaranya :
1) Menggunakan pakaian kerja
Pakaian kerja yang dipakai harus pakaian kerja yang standar, yang
mempunyai syarat-syarat sebagai berikut : tidak mengganggu pergerakan
tubuh operator dan tidak terasa panas pada saat dipakai.
2) Menggunakan kaca pengaman (safety glass)
Kaca pengaman yang dipakai operator harus memenuhi syarat-syarat
sebagai berikut : mampu menutup semua bagian-bagian mata dari
kemungkinan terkena bram, tidak mengganggu penglihatan operator dan
harus memiliki lubang sebagai sirkulasi udara ke mata.
3) Menggunakan sepatu kerja
10
Sepatu kerja standar yang telah ditentukan adalah terbuat dari bahan kulit
dan alas terbuat dari bahan karet yang elastis tetapi tidak mudah rusak
karena berinteraksi dengan minyak pelumas (oli) dan untuk bagian ujung
dilapisi oleh plat besi yang digunakan untuk melindungi kaki apabila
benda-benda yang berat terjatuh.
4) Menempatkan peralatan kerja yang aman
Semua peralatan kerja harus diletakkan dan ditempatkan pada posisi yang
aman dan ditata dalam penempatannya sehingga mudah diambil pada
saat akan digunakan.
5) Tidak berkerumun di sekitar (didekat) mesin tanpa alat pelindung
Berkerumum di sekitar mesin tanpa alat pelindung dapat membahayakan
karena rawan terjadi kecelakaan akibat perlengkapan mesin yang terjatuh
atau loncatan tatal/beram.
6) Tidak menggunakan sarung tangan pada saat proses pemesinan
Menggunakan sarung tangan saat proses pemesinan sangat tidak
dianjurkan karena kepekaan tangan jadi berkurang, sehingga dalam
melakukan pengukuran menjadi kurang sensitive, selain itu tangan juga
menjadi kurang peka terhadap kejadian-kejadian lain yang dapat
menyebabkan tangan rawan kecelakaan.
7) Membuang sampah sesuai jenisnya
Sisa proses pemesinan sebaiknya jangan dibuang bersama sampah yang
lain supaya lebih mudah dalam proses pengolahannya.
Selain hal-hal standar yang harus dilakukan, ada pula rambu
keselamatan kerja yang harus diperhatikan. Rambu keselamatan berfungsi
sebagai :
1) Menarik perhatian terhadap adanya bahaya keselamatan dan kesehatan
kerja.
2) Menunjukkan kemungkinan adanya potensi bahaya yang mungkin
tidak terlihat.
3) Menyediakan informasi umum dan memberikan pengarahan.
11
4) Mengingatkan para karyawan dimana harus menggunakan alat
pelindung diri.
5) Mengindikasikan dimana peralatan darurat keselamatan berada.
6) Memberikan peringatan waspada terhadap beberapa tindakan atau
perilaku yang tidak diperbolehkan.
Salah satu contoh rambu keselamatan adalah simbol segitiga berwarna
kuning dengan tanda seru didalamnya dan disampingnya tertulis kata :
1) Danger (bahaya) : mengindikasikan bahwa situasi sangat berbahaya
yang mana bila diabaikan akan menyebabkan kematian atau cidera
yang serius atau kerusakan peralatan yang fatal.
2) Warning (peringatan) : mengindikasikan bahwa berpotensi
menimbulkan situasi berbahaya yang mana bila diabaikan akan
menyebabkan kematian atau cidera yang serius atau kerusakan
peralatan yang fatal.
3) Caution (perhatian) : mengindikasikan adanya potensi berbahaya,
yang jika diabaikan, bisa menyebabkan cidera kecil atau menengah
atau kerusakan peralatan.
4) Notice (pemberitahuan) : menunjukkan informasi yang berhubungan
dengan produk atau bagian-bagian penting dari dokumentasi yang
memerlukan perhatian khusus.
2.2. ATURAN TEKNIK GAMBAR MESIN DAN TANDA PENGERJAAN
Toleransi adalah perbedaan antara penyimpangan atas dan
penyimpangan bawah dari setiap ukuran dasar, yang bertujuan agar benda
kerja dapat diproduksi secara massal pada tempat yang berbeda dan tetap
dapat memenuhi fungsinya, terutama fungsi mampu tukar untuk bagian
yang berpasangan.
Toleransi umum adalah toleransi yang mengikat beberapa ukuran
dasar, sedangkan toleransi khusus hanya mewakili ukuran dasar dengan
toleransi yang dicantumkan.
12
Pada umumnya toleransi yang harus diberikan/dicantumkan pada
gambar kerja ada dua macam, yaitu :
a. Toleransi untuk poros, yang meliputi benda-benda padat bulat,
segiempat, dan bentu-bentuk prisma lainnya.
b. Toleransi untuk lubang, yang meliputi lubang bulat (bor), lubang pada
bantalan, alat pasak, rongga-rongga pada blok mesin, celah antara dua
bidang (alur pasak), dan semacamnya.
Suaian adalah perbedaan ukuran yang diijinkan untuk dua komponen
(lubang dan poros) yang akan dipasangkan. Tergantung dari kedudukan
masing-masing daerah toleransi dari lubang dan poros, terdapat tiga jenis
suaian, yaitu :
a. Suaian longgar (clearance fit), yaitu suaian yang selalu menghasilkan
kelonggaran dengan daerah toleransi lubang selalu terletak di atas daerah
toleransi poros, sehingga setelah dipasang selalu ada celah (clearance)
karena lubang lebih besar dari poros.
b. Suaian sesak (interference fit), yaitu suaian yang selalu menghasilkan
kesesakan, dengan daerah toleransi lubang selalu terletak di bawah
daerah toleransi, sehingga harus dipasang dengan cara paksa (dipres)
karena poros lebih besar dari lubang.
c. Suaian pas (transition fit), yaitu suaian yang dapat menghasilkan
kelonggaran atau kesesakan tergantung dari ukuran sesungguhnya setelah
benda kerja dibuat, dengan daerah toleransi lubang dan daerah toleransi
poros saling menutupi.
Ada dua cara dalam menentukan besarnya toleransi yang dikehendaki,
yaitu dengan system basis lubang dan system basis poros. System basis
lubang dilakukan dengan cara mengubah ukuan poros, sedangkan system
basis poros dilakaukan dengan mengubah ukuran lubang. System yang
paling banyak dipakai adalah system basis lubang karena pengerjaan lubang
lebih sulit daripada pengerjaan poros, juga alat ukur untuk mengukur lubang
lebih mahal dari alat ukur untuk mengukur poros.
13
Menurut ISO, toleransi ditunjukkan dengan huruf untuk kedudukan
daerah toleransi dan angka untuk kualitas toleransi, huruf besar untuk
lubang dan huruf kecil untuk poros. Kualitas toleransi dibagi menjadi 18
tingkatan yaitu IT 01, IT 00, IT 1, IT 2,…IT 16 (IT = international
tolerances ). Contoh : ɸ 45g6, artinya diameter poros 45 mm, suaian
longgar dalam system lubang dasar dengan nilai toleransi dari tingkat IT 6.
Toleransi geometri atau bentuk adalah penyimpangan bentuk benda
kerja yang diijinkan apabila dibandingkan dengan bentuk yang dianggap
ideal . sedangkan toleransi posisi adalah penyimpangan posisi yang
diijinkan terhadap posisi yang digunakan sebagai patokan (datum feature).
Penyajian lambang toleransi geometri seperti gambar berikut :
Berikut adalah tabel lambang toleransi geometri
14
Kondisi permukaan suatu benda kerja berfungsi sebagai instruksi
bagi operator untuk melakukan penyelesaian akhir (finishing) pada suatu
benda kerja. Kondisi permukaan mencakup antara lain kekasaran
permukaan dan bekas pengerjaan (tekstur). Kekasaran permukaan adalah
harga rata-rata (Ra/roughness arithmetic). Berikut adalah nilai kekasaran
dengan Ra dalam satuan mikrometer (µm), 1 µm = 0,001 mm.
Lambang Ra
N1 0,025
N2 0,05
N3 0,1
N4 0,2
N5 0,4
N6 0,8
N7 1,6
N8 3,2
N9 6,3
N10 12,5
N11 25
N12 50
Penunjukan nilai kekasaran dan arah bekas pengerjaan dituliskan

dalam bentuk simbol, seperti gambar dibawah ini:
a : nili kekasaran (Ra) (N1 sampai N2)
b : cara pengerjaan, produksi atau pelapisan
c : kelebihan ukuran yang dikehendaki
d : arah bekas pengerjaan
15
e : panjang sampel (contoh)
f : nilai kekasaran lain, jika diperlukan
2.3. MENYAJIKAN GAMBAR 2D DENGAN SISTEM CAD
AutoCAD adalah sebuah program aplikasi (software) yang digunakan

untuk menggambar dan mendesain gambar baik 2D maupun 3D dengan
cepat dan akurat serta bisa digunakan untuk memodifikasi gambar dengan
cepat pula. Di dalam program AutoCad terdapat istilah system koordinat
yaitu cara atau bagaimana menggunakan koordinat dalam menggambar
sebuah objek di AutoCAD.
AutoCAD menyediakan beberapa cara untuk melaksanakan tugas-tugas
tertentu, salah satunya melalui tombol kendali pada keyboard, seperti :
a. Tombol [ Esc ]: digunakan untuk membatalkan suatu perintah
b. Tombol [ Ctrl ] : digunakan untuk melakukan tugas-tugas umum
Tombol Kombinasi Hasil

Ctrl + A Mode pilihan grup
Ctrl + B Mode snap
Ctrl + C Perintah copy clip
Ctrl + D Tayangan koordinat pada baris
Ctrl + F status
Ctrl + G Mode osnap
Ctrl + H Mode grid
Ctrl + J Sama dengan fungsi Backspace
Ctrl + K Sama dengan fungsi Enter
Ctrl + L Perintah Hyperlink
Ctrl + M Mode Ortho
Ctrl + N Sama dengan fungsi Enter
Ctrl + O Perintah New
Ctrl + P Perintah Open
16
Ctrl + S Perintah Plot atau Print
Ctrl + U Perintah Save
Ctrl + X Mode polar
Perintah cutclip
Selain tombol kendali, ada pula tombol fungsi yang memudahkan

pengaktifan perintah dengan cepat. Berikut sebelas tombol fungsi pada
AutoCAD :
Tombol Fungsi Hasil
F1 Perintah Help
F2 Pengubahan layar dari grafik ke teks
F3 Mode Object Snap
F4 Mode Tablet
F5 Mode Isoplane
F6 Tayangan koordinat
F7 Mode Grid
F8 Mode Ortho
F9 Mode Snap
F10 Mode Polar
F11 Object Snap Tracking
Program AutoCAD akan membantu proses perencanaan menjadi

mudah, yaitu dengan memilih dan menetapkan terlebih dahulu :
a. Ukuran kertas
b. Satuan yang akan digunakan
c. Kepresisian yang diperlukan untuk gambar
d. Nama gambar
Untuk memberikan informasi lengkap pada suatu media tiga dimensi
dengan gambar proyeksi Orthogonal, maka diperlukan lebih dari satu
bidang proyeksi.
a. Proyeksi di kuadran I (proyeksi Eropa)
: simbol proyeksi Eropa
17
b. Proyeksi di kuadran III (proyeksi Amerika)
: simbol proyeksi Amerika
Konvensi atau ketentuan garis adalah standar yang didarkan tebal dan
jenis garis yang direncanakan untuk memperjelas keterbacaan gambar.
American National Standards Institute (ANSI) merekomendasikan dua jenis
ketebalan garis , yaitu garis tebal dan tipis.
Salah satu faktor yang membuat proses penggambaran menjadi cepat
dan efektif adalah tersedianya batang alat (tool bar). Untuk menggambar 2
dimensi, tool bar yang sering digunakan antara lain:
a. Tool standar
Tool Bar Standard
Icon Nama Fungsi
Qnew Untuk membuka file yang tersimpan
dalam template baik berestensi .dwg,
.dws dan .dwt
Open Untuk membuka file gambar tersimpan
Save Untuk menyimpan gambar
Plot Untuk mencetak file gambar tertayang
Cut Untuk menghapus obyek
Copy Untuk mengcopy obyek atau gambar
Paste Untuk merekatkan obyek yang dicopy
b. Tool gambar
Tool Bar DRAW
Icon Nama Fungsi
Line Menggambar garis
Contruction Menggambar garis konstruksi
line
Polyline Menggambar garis banyak tunggal
Polygon Menggambar segi banyak beraturan
Rectangle Menggambar kotak
Arc Menggambar busur
Circle Menggambar lingkaran
Spline Menggambar garis spline
Ellipse Menggambar elips
18
Ellipse arc Menggambar busur elips
Hatch Menggambar arsir
Gradient Menggambar gradient
Region Menyatukan beberapa entity menjadi
satu obyek
Tabel Membuat atau menggambar tabel
Multiline Membuat teks
text
c. Tool modify
Tool Bar Standard
Icon Nama Fungsi
Erase Menghapus obyek
Copy Mengkopy obyek
Mirror Mencerminkan obyek
Offset Mengoffset obyek
Array Memperbanyak obyek dengan pola
teratur (segiempat dan lingkaran)
Move Memindahkan obyek
Rotate Memutar obyek pada sumbu Z
Scale Mengubah skala obyek
Strech Memperpanjang atau memperpendek
obyek
Trim Memotong garis
Extend Memperpanjang garis, polyline
maupun kurva
Break at Memutus obyek pada satu titik
point
Break Memutus bebas obyek
Join Menyambung garis yang terputus
Chamfer Membuat pinggulan sudut
Fillet Membuat radius dari dua garis yang
menyudut
Explode Memecah obyek menjadi beberapa
entiti
2.4. MENGOPERASIKAN MESIN BUBUT
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-

bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan
19
mesin bubut. Mesin bubut (turning machine) adalah salah satu jenis mesin
perkakas yang dalam proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan
menggunakan pahat (tools) sebagau alat untuk menyayat benda kerja
tersebut.
Berdasarkan cara pengoperasiannya mesin bubut dibagi menjadi
dua jenis, yaitu : mesin bubut manual (mesin bubut konvensional) dan mesin
bubut otomatis. Fungsi mesin bubut yaitu : membubut muka/facing, rata
lurus/bertingkat, tirus, alur, ulir, bentuk (profil), mengebor, memperbesar
lubang, mengkartel , dan memotong.
Bagian-bagian utama mesin bubut standar, adalah :
1) Kepala tetap (Head stock)
Di kepala tetap terdapat spindle utama mesin yang berfungsi sebagai
dudukan beberapa perlengkapan mesin, seperti : cekam (chuck), kollet,
senter tetap, atau pelat pembawa rata (face plate) dan pelat pembawa
berekor (driving plate).
2) Kepala lepas (Tail stock)
Kepala lepas digunakan sebagai dudukan senter putar, senter tetap,
cekam bor (chuck drill) dan mata bor bertangkai tirus yang yang
pemasangannya dimasukkan pada lubang tirus (sleeve).
3) Alas/Meja Mesin (Bed machine)
Meja mesin bubut berfungsi sebagai tempat dudukan kepala lepas, eretan,
penyangga diam (steady rest) dan merupakan tumpuan gaya pemakanan
waktu pembubutan.
4) Eretan (carriage)
Eretan terdiri dari tiga bagian/elemen, yaitu : eretan memanjang
(longitudinal carriage), berfungsi untuk melakukan gerakan pemakanan
arah memanjang mendekati atau menjauhi spindle mesin, secara manual
atau otomatis sepanjang meja/alas mesin dan sekaligus sebagai dudukan
eretan melintang; eretan melintang (cross carriage), berfungsi untuk
melakukan gerakan pemakanan arah melintang mendekati atau menjauhi
sumbu senter, secara manual/otomatis dan sekaligus sebagai dudukan
20
eretan atas; eretan atas (top carriage), berfungsi untuk melakukan
pemakanan secara manual ke arah sudut yang dikehendaki sesuai
penyetelannya.
5) Poros transporter dan poros pembawa
Poros transporter adalah sebuah poros berulir berbentuk segi empat atau
trapezium dengan jenis ulir withworth (inchi) atau metric (mm),
berfungsi untuk membawa eretan pada waktu pembubutan secara
otomatis. Sedangkan poros pembawa adalah poros yang selalu berputar
untuk membawa atau mendukung jalannya eretan dalam proses
pemakanan secara otomatis.
6) Tuas/Handel
Pengaturan tuas/handel pada setiap proses pembubutan harus
berpedoman pada tabel-tabel petunjuk pengaturan yang terdapat pada
mesin bubut tersebut.
7) Penjepit/pemegang pahat (Tools post)
Penjepit/pemegang pahat digunakan untuk menjepit atau memegang
pahat. Ada dua macam bentuk penjepit/pemegang pahat, yaitu
pemegang/rumah pahat standar dan pemegang pahat dapat disetel
(justable tool post).
Pada mesin bubut standar terdapat beberapa alat perlengkapan
mesin, diantaranya:
1) Alat pencekam/pengikat benda kerja
Berikut ini adalah alat pencekam benda kerja pada mesin bubut :
a. Cekam (chuck)
Merupakan salah satu alat perlengkapan mesin bubut yang
fungsinya untuk menjepit/mengikat benda kerja pada proses
pembubutan. Berdasarkan gerakan rahangnya, cekam dibedakan
menjadi dua, yaitu : cekam sepusat (self centering chuck) dan
cekam tidak sepusat (independent chuck).
21
Gambar 1.1 Cekam rahang tiga, empat dan enam sepusat (self
centering chuck)
Gambar 1.2. Cekam rahang empat tidak sepusat (independent

chuck)
b. Cekam kolet (collect chuck)
Merupakan salah satu kelengkapan mesin bubut yang berfungsi
untuk menjepit/mencekam benda kerja yang memiliki permukaan
relative halus dan berukuran kecil.
Gambar 1.3. Macam-macam bentuk kolet

2) Alat pembawa
Yang termasuk alat pembawa pada mesin bubut adalah :
a. Pelat pembawa
Jenis pelat pembawa ada dua, yaitu : pelat pembawa permukaan
bertangkai (driving plate) dan pelat pembawa permukaan rata (face
22
plate). Pelat pembawa berbentuk bulat dan pipih, berfungsi untuk
memutar pembawa (lathe dog) sehingga benda kerja yang terikat
akan ikut berputar bersama spindle mesin.
Gambar 1.3. Pelat pembawa permukaan bertangkai dan pelat

pembawa rata
b. Pembawa (lathe dog)
Ada dua jenis pembawa (lathe dog), yaitu : pembawa berujung
lurus dan pembawa berujung bengkok. Fungsi alat ini adalah untuk
membawa benda kerja agar ikut berputar bersama spindel mesin.
Gambar. 1.4. Pembawa (lathe dog)

3) Alat penahan benda kerja
Alat penahan benda kerja ada dua, yaitu :
a. Penyangga/penahan
Merupakan salah satu perlengkapan mesin bubut yang digunakan
untuk menahan benda kerja yang memiliki ukuran relatif panjang.
Penyangga ada dua, yaitu : penyangga tetap (steady rest) dan
penyangga jalan (follow rest).
Gambar 1.5 macam-macam bentuk penyangga tetap
23
b. Senter
Senter terbuat dari baja yang dikeraskan dan digunakan untuk
mendukung benda kerja yang akan dibubut. Ada dua jenis senter,
yaitu : senter tetap/mati (senter yang posisi ujung senternya diam
tidak berputar pada saat digunakan) dan senter putar (senter yang
posisi ujung senternya selalu berputar pada saat digunakan).
`
Gambar 1.6. Senter tetap dan senter putar

4) Alat bantu pengeboran
Alat bantu pengeboran adalah alat yang digunakan untuk mengikat alat
potong bor termasuk rimer, konterbor, dan kontersing pada proses
pembubutan. Berdasarkan system penguncian/pencekamannya, alat bantu
pengeboran ada dua jenis, yaitu : cekam bor dengan kunci dan cekam bor
tanpa pengunci (keyless chuck drill).
Gambar 1.7. Cekam bor dengan pengunci
24
Gambar 1.8. Cekam bor tanpa pengunci
Alat potong pada mesin bubut berfungsi untuk
menyayat/memotong benda kerja sesuai dengan tuntutan bentuk dan ukuran
pada gambar kerja. Beberapa macam alat potong pada mesin bubut antara
lain adalah:
1) Bor senter (centre drill)
Merupakan salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk
membuat lubang senter pada ujung permukaan benda kerja. Ada tiga
jenis bor senter, yaitu : bor senter standar (standar centre drill), bor
senter dua mata sayat (safety type centre drill), dan bor senter mata sayat
radius (radius form centre drill).
Gambar 1.9. Bor senter standar

2) Mata bor (twist drill)
Mata bor berfungsi untuk membuat lubang pada benda pejal. Dalam
membuat diameter lubang bor dapat disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu
tergantung dari diameter mata bor yang digunakan.
Gambar 1.10. mata bor tangkai lurus
25
Gambar 1.11. mata bor tangkai tirus
3) Kontersing (Countersink)
Kontersing adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang
berfungsi untuk membuat champer pada ujung lubang agar tidak tajam
atau untuk membuat champer pada ujung lubang untuk membenamkan
kepala baut berbentuk tirus.
Jika dilihat dari tangkainya, kontersing dibagi menjadi dua, yaitu
kontersing tangkai lurus dan kontersing tangkai tirus. Dan jika dilihat
dari jumlah mata sayatnya, kontersing dibagi menjadi enam, yaitu :
kontersing mata sayat satu, mata sayat dua, mata sayat tiga, mata sayat
empat, mata sayat lima dan mata sayat enam.
Gambar 1.12. kontersing tangkai lurus
Gambar 1.13. kontersing tangkai tirus

4) Konterbor (counterbor)
Konterbor berfungsi untuk membuat lubang bertingkat. Hasil lubang
bertingkat berfungsi sebagai dudukan kepala baut L. Jika dilihat dari
tangkainya, konterbor dibagi menjadi dua, yaitu konterbor tangkai lurus
dan tangkai tirus. Dan jika dilihat dari ujung mata sayatnya, dibagi
menjadi dua yaitu konterbor dengan pengarah dan konterbor tanpa
pengarah.
26
(c)
(a) (b)
(d)
Gambar 1.14. macam-macam konterbor : (a) konterbor tangkai lurus; (b)
konterbor tangkai tirus; (c) konterbor dengan pengarah; (d) konterbor
tanpa pengarah
5) Rimer mesin (reamer machine)

Merupakan alat potong yang berfungsi untuk memperhalus dan
memperbesar lubang dengan toleransi dan suaian khusus sesuai tuntutan
pekerjaan, yang prosesnya benda kerja sebelumnya dibuat lubang terlebih
dahulu. Pembuatan lubang sebelum dirimer, untuk diameter sampai 10
mm dianjurkan diameternta dibuat lebih kecil dari diameter nomial rimer
yaitu antara 0,15 ÷ 0,25 mm dan untuk lubang diameter 10 mm keatas,
dianjurkan dimeternya dibuat lebih kecil dari diameter nominal rimer
yaitu antara 0,25 ÷ 0,60 mm.
(a) (e)
(b) (f)
(c) (g)
(d)
Gambar 1.15. Macam-macam Reamer : (a) reamer pin tirus mata sayat
lurus; (b) reamer pin tirus mata sayat spiral; (c) Reamer pin tirus mata
27
sayat helik; (d) Reamer lurus tangkai lurus; (e) Reamer lurus tangkai
tirus; (f) Reamer tirus untuk pengasaran; (g) Reamer tirus untuk finishing
6) Kartel (knurling)
Kartel berfungsi untuk membuat alur-alur melingkar lurus atau silang
pada bidang permukaan benda kerja bagian luar atau dalam. Tujuan
pengkartelan bagian luar adalah agar permukaan bidang tidak licin pada
saat dipegang, sedangkan pada bagian dalam bertujuan untuk keperluan
khusus misalnya memperkecil lubang bearing yang sudah longgar.
Bentuk/profil hasil pengkartelan ada tiga jenis, yaitu : belah
ketupat/intan, menyudut/silang dan lurus.
Gambar 1.16. macam-macam bentuk gigi pisau kartel

7) Pahat bubut
Macam-macam pahat bubut dilihat dari jenis material/bahan yang
digunakan meliputi : baja karbon, baja kecepatan tinggi (high speed
steels-HSS), paduan cor nonferro (cast nonferrous alloys; cast carbides),
karbida (cemented carbides; hardmetals), keramik (ceramics), CBN
(cubic boron nitrides), dan intan (sintered diamonds & natural diamond).
Proses pembuatan pahat bubut dilakukan melalui beberapa tahapan, yaitu
: proses pencampuran (mixing) antara serbuk logam dengan bahan aditif,
proses pembentukan (forming), proses sintering, proses manufaktur dan
proses finishing.
Sifat-sifat yang dibutukan pada suatu alat potong agar menjadi alat yang
memiliki kemampuan pemotongan/performa yang baik adalah keras,
ulet/liar, tahan panas, dan tahan aus.
Macam/jenis pahat dapat dibedakan menurut beberapa klasifikasi
tertentu, diantaranya :
28
c. Menurut letak penyayatan
- Pahat bubut luar, digunakan untuk pembubutan benda kerja pada
bidang bagian luar.
- Pahat bubut dalam, digunakan untuk pembuatan benda kerja
pada bidang bagian dalam.
d. Menurut keperluan pekerjaan
- Pahat kasar (Roughing), digunakan untuk menyayat benda kerja
dalam waktu yang sesingkat mungkin (proses pengerjaan kasar).
- Pahat finishing,digunakan untuk menghasilkan permukaan benda
kerja yang halus.
e. Menurut letak sisi potongnya
- Pahat kanan, adalah pahat yang mempunyai mata potong yang
sisi potongnya menghadap ke kanan apabila pahat mata
potongnya dihadapkan ke arah kita.
- Pahat kiri, adalah pahat yang mempunyai mata potong yang sisi
potongnya menghadap ke kiri apabila pahat mata potongnya
dihadapkan ke arah kita.
f. Menurut fungsi
- Pahat rata, digunakan untuk permukaan rata pada bidang
memanjang.
- Pahat sisi/muka, digunakan untuk membuat pada permukaan
benda kerja.
- Pahat potong, digunakan khusus untuk memotong suatu benda
kerja hingga ukuran panjang tertentu.
- Pahat alur, digunakan untuk membentu profil alur pada
permukaan benda kerja.
- Pahat champer, digunakan untuk menchamper pada ujung
permukaan benda kerja dan sudut champer pada umumnya 45o.
- Pahat ulir, digunakan untuk membuat ulir pada permukaan benda
kerja, baik pembuatan ulir dalam maupun ulir luar.
Menurut standa ISO, terdapat 9 jenis pahat bubut, yaitu :
29
a. Pahat ISO 1 : digunakan untuk pembubutan memanjang dengan hasil
sudut bidangnya (plane angle) 75o.
b. Pahat ISO 2 : digunakan untuk pembubutan memanjang dan
melintang dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) 45o.
c. Pahat ISO 3 : digunakan untuk pembubutan memanjang dan
melintang (menjauh dari center) dengan hasil sudut bidangnya
(plane angle) 93o.
d. Pahat ISO 4 : digunakan untuk pembubutan memanjang dengan
pemakanan kecil (finishing) dengan hasil sudut bidangnya (plane
angle) 0o.
e. Pahat ISO 5 : digunakan untuk pembubutan melintang menuju center
dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) 0o.
f. Pahat ISO 6 : digunakan untuk pembubutan memanjang dengan hasil
sudut bidangnya (plane angle) 90o.
g. Pahat ISO 7 : digunakan untuk pembubutan alur menuju center
h. Pahat ISO 8 : digunakan untuk pembesaran lubang tembus dengan
hasil sudut bidangnya (plane angle) 75o.
i. Pahat ISO 9 : digunakan untuk pembesaran lubang tak tembus
Menurut standar DIN, terdapat 10 jenis pahat bubut, yaitu :
a. Pahat DIN 4971 : digunakan untuk proses pembubutan memanjang
b. Pahat DIN 4972 : digunakan untuk pembubutan memanjang dan
melintang (pembubutan muka/facing) dengan hasil sudut bidangnya
(plane angle) 45o.
c. Pahat DIN 4973 : digunakan untuk pembesaran lubang tembus
d. Pahat DIN 4974 : digunakan untuk pembesaran lubang tak tembus
30
e. Pahat DIN 4975 : digunakan untuk pembubutan finishing arah
memanjang dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) 45o.
f. Pahat DIN 4976 : digunakan untuk pembubutan memanjang dengan
pemakanan kecil (finishing) dengan hasil sudut bidangnya (plane
angle) 0o.
g. Pahat DIN 4977 : digunakan untuk pembubutan melintang menuju
center dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) 0o.
h. Pahat DIN 4978 : digunakan untuk pembubutan memanjang dan
melintang (menjauh dari center) dengan hasil sudut bidangnya
(plane angle) 93o.
i. Pahat DIN 4980 : digunakan untuk pembubutan memanjang dengan
hasil sudut bidangnya (plane angle) 90o, sehingga pada proses
pembubutan bertingkat selisih diameternya tidak terlalu besar dan
hasil sudut bidangnya dikehendaki siku (90o) pahatnya tidak perlu
digerakkan menjauhi sumbu senter.
j. Pahat DIN 4981 : digunakan untuk pembubutan alur menuju center
Pahat bubut sisipan (inserts tips), dibedakan menjadi dua, yaitu :
d. Pahat bubut sisipan (inserts tips) pengikatan dibrasing :
pembuatannya hanya pada bagian ujung yang terbuat dari pahat
bubut sisipan, kemudian diikatkan dengan cara dibrasing pada ujung
badan/bodi.
e. Pahat bubut sisipan (inserts tips) pengikatan diklem/dibaut :
pengikatannya dilakukan dengan cara pahat bubut sisipan
klem/dibaut diselipkan pada pemegang/holder.
Nama-nama geometris yang terdapat pada pahat bubut meliputi : sudut
potong samping (side cutting edge angle), sudut potong depan (front
cutting edge angle), sudut bebas tatal (side rake angle), sudut bebas sisi
(side clearance angle), dan sudut bebas depan (front clearance angle).
a. Pahat bubut rata
- Sudut potong total : 80o
31
- Sudut potong samping (side cutting edge angle) : 12o ÷ 15o
- Sudut bebas tatal (side rake angle) : 12º ÷ 20º
- Sudut bebas depan (front clearance angle) : 8º ÷ 10º
- Sudut bebas sisi (side clearance angle) : 10º ÷ 13º
b. Pahat bubut muka/facing
- Sudut potong total : 55o
- Sudut potong samping (side cutting edge angle) : 12o ÷ 15o
- Sudut bebas tatal (side rake angle) : 12º ÷ 20º
- Sudut bebas depan (front clearance angle) : 8º ÷ 10º
- Sudut bebas sisi (side clearance angle) : 10º ÷ 13º
c. Pahat bubut ulir segitiga
Pahat bubut ulir segitiga ada dua jenis, yaitu ulir metris (M) dengan
sudut puncak ulir sebesar 60o dan ulir Withwort dengan sudut puncak
ulir 55o.
d. Pahat bubut ulir segiempat
Seperti halnya pahat bubut ulir segitiga, besaran sudut-sudut kebasan
pahat ulir segiempat tergantung dari kisar/gang yang akan dibuat dan
kisar
dihitung dengan rumus : tg α = . agar pahat ulir tidak terjepit
π .d
pada saat digunakan perlu adanya penambahan sudut kebebasan
pada saat penggerindaan, yaitu masing-masing sisi ditambah antara
1o ÷ 3o, maka :
- Sudut bebas sisi depan : α pada d1+ 1º
- Sudut bebas sisi belakang : α pada d - 1º
Pertimbangan dalam memilih pahat bubut yang akan digunakan
sebaiknya mempertimbangkan beberapa hal, yaitu : bahan/material benda
kerja, kecepatan potong (cutting speed – Cs), kualitas permukaan
(surface quality), frekuensi penggunaan dan segi ekonomisnya.
32
Parameter pemotongan adalah informasi berupa dasar-dasar
perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang mendasari teknologi proses
pemotongan/penyayatan pada mesin bubut, yang meliputi :
1. Kecepatan potong (cutting speed – Cs)
Cs = π . d . n
Keterangan : d = diameter benda kerja (mm)
n = putaran mesin/benda kerja (putaran/menit = rpm)
π = nilai konstanta = 3,14
2. Kecepatan putaran mesin bubut (revolution per menit – rpm)
1000. Cs
n=
π .d
Cs = kecepatan potong (meter/menit)
π = nilai konstanta = 3,14
3. Kecepatan pemakanan (feed – F)
F=f.n
Keterangan : f = besar pemakanan (mm/putaran)
n = putaran mesin (putaran/menit)
4. Waktu pemesinan bubut (tm)
a. Waktu pemesinan bubut rata
L la+l
tm = =
F F
Keterangan : F = kecepatan pemakanan (mm/menit)
n = putaran mesin (putaran/menit)
l = panjang pembubutan rata (mm)
la = jarak star pahat (mm)
L = panjang total pembubutan rata (mm)
b. Waktu pemesinan bubut muka
d
+la
tm = L 2
=
F F
33
c. Waktu pengeboran
L l+ 0,3 d
tm = =
F F
Keterangan : l = panjang pengeboran (mm)
d = diameter mata bor (mm)
Persyaratan utama dalam melakukan proses pembubutan adalah,

pemasangan pahat bubut ketinggiannya harus sama dengan pusat senter.
Persyaratan tersebut harus dilakukan dengan tujuan agar tidak terjadi
perubahan geometri pada pahat bubut yang sedang digunakan.
Pembubutan yang harus dilakukan pada saat membubut permukaan
diantara, pertama : benda kerja berukuran pendek dapat dilakukan
pencekaman langsung dengan cekam mesin, kedua : untuk pemasangan
benda kerja yang memiliki ukuran tidak terlalu panjang, disarankan
pemasangannya ditahan oleh senter putar/tetap, dan ketiga : untuk benda
kerja yang memiliki ukuran relatif panjang dan pada prosesnya tidak
mungkin dipotong-potong terlebih dahulu, maka pada saat membubut
permukaan harus ditahan dengan penahan benda kerja yaitu steady rest.
Proses pembubutan permukaan benda kerja dapat dilakukan dari berbagai
cara, yaitu :
 Membubut permukaan benda kerja dengan start pahat bubut dari sumbu
senter.
 Membubut permukaan benda kerja dengan start pahat bubut dari luar
bagian kiri benda kerja.
Untuk menghindari terjadinya patah pada ujung mata sayat bor
senter akibat kesalahan prosedur, ada beberapa persyaratan yang harus
dilakukan yaitu
 Penonjolan benda kerjanya tidak boleh terlalu panjang.
34
 Untuk benda kerja yang berukuran panjang harus ditahan dengan
penahan benda kerja (steady rest).
 Sumbu senter spindel mesin harus satu sumbu dengan kepala lepas.
 Permukaan benda kerja sebelum dibuat lubang senter harus benar-benar
rata.
 Putaran mesin bubut harus sesuai dengan perhitungan dan putaran mesin
harus berlawanan arah jaruh jam.
Proses pembubutan rata/lurus, ada beberapa cara pemegangan atau
pengikatannya, yaitu :
 Pengikatan benda kerja yang berukuran relatif pendek, dapat dilakukan
dengan cara langsung diikat menggunakan cekam mesin.
 Pengikatan benda kerja yang berukuran relatif panjang, pada bagian
ujung yang menonjol keluar ditahan dengan senter putar.
 Pengikatan benda kerja yang berukuran relatif panjang, pada bagian
ujung yang menonjol ditahan dengan senter putar dan pada bagian
tengahnya ditahan dengan penahan benda (steady rest).
 Pengikatan benda kerja dilakukan dengan cara ditahan diantara dua
senter.
Pembubutan tirus (taper) dapat dilakukan dengan beberapa cara,
yaitu :
 Pembubutan tirus yang pendek ukuran panjangnya dengan cara
membentuk pahat bubut.
 Pembubutan tirus yang sedang ukuran pajangnya dengan cara menggeser
eretan atas.
 Pembubutan tirus bagian luar yang relatif panjang ukurannya dengan
menggeser kedudukan kepala lepas.
 Pembubutan tirus bagian luar/dalam yang relatif panjang ukurannya
dengan menggunakan perlengkapan tirus/tapper attachment.
Berdasarkan fungsinya, bentuk alur ada tiga jenis, yaitu : kotak,
radius, dan V. fungsi alur adalah: 1) untuk pembuatan alur pada poros lurus,
berfungsi memberi kebebasan pada saat benda kerja dipasangkan dengan
35
elemen/komponen lainnya atau memberi jarak bebas pada proses
penggerindaan terhadap suatu poros; 2) untuk pembubutan alur pada ujung
ulir, bertujuan agar baut/mur dapat bergerak penuh sampai pada ujung ulir.
Pembubutan profil adalah proses pembubutan untuk membentuk
permukaan benda kerja dengan bentuk sesuai dengan tuntutan pekerjaan.
Dalam membentuk permukaan benda kerja dapat dilakukan dengan cara
mengatur gerakan pahat secara manual atau menggerakkan pahat secara
otomatis dengan menggunakan perlengkapan bubut copy dan cara lainnya
dalah dengan membentuk pahat bubut yang akan digunakan sesuai bentuk
yang diinginkan.
Persyaratan yang dilakukan pada saat proses pemotongan di mesin
bubut, antara lain: menggunakan pahat potong yang standar goemetrinya;
untuk benda kerja yang berukuran pendek, pemasangan benda kerja harus
kuat tidak terlalu menonjol keluar dari rahang cekam; putaran mesin antara ¼
sampai 1/3 putara normal; bagian yang akan dipotong harus sedikit lebih
lebar dibandingkan dengan lebar mata pahatnya; untuk benda yang berukuran
panjang, boleh menggunakan penahan senter putar.
Pembubutan ulir dengan jumlah banyak, pada umumnya dilakukan
dengan cara : diroll, dicetak, dipress dan diproses pemesinan dengan mesin
yang desainnya hanya khusus digunakan untuk membuat ulir.
Bagian-bagian ulir terdiri dari dari gang (pitch-P), yaitu jarak
puncak ulir terdekat dan kisar (lead-L), yaitu jarak puncak ulir dalam satu
putaran penuh. Berdasarkan jumlah ulirnya, jenis ulir dibagi menjadi dua,
yaitu ulir tunggal, jika dalam satu keliling benda kerja hanya terdapat satu
ulir dan ulir ganda.majemuk, jika mempunyai lebih dari satu ulir dalam satu
keliling lingkaran.
Macam-macam standar ulir untuk penggunan umum, adalah:
1. Metrik V thread standars
Jenis ulir ini disebut juga ulir segitiga metric yang merupakan salah satu
jenis ulir dengan total sudut ulir 60o dan memiliki kedalaman ulir baut
(ular) 0,61P dengan radius pada dasar ulir 0,7P dan kedalaman ulir
36
murnya (dalam) 0,54P dengan radius pada dasar ulirnya 0,07P. Penulisan
ulir metric diberi lambang M yang disertai diameter nominal dan
gang/kisar ulirnya, misalnya M 12x1,75, artinya standar ulir metric
dengan diameter nominal 12 mm dan gang/kisarnya 1,75 mm.
2. British standard Whitworth thread (BSW)
Jenis ulir ini memiliki satuan inchi dengan total sudut ulir 55 o, kedalaman
ulir total 0,96 P, kedalaman ulir riil 0,64 dan radius pada dasar dan
puncak ulirnya adalah 0,137 inchi. Penulisan ulir whitworth diberi
lambang BSW atau W yang disertai diameter nominal dan gang/kisar
ulirnya, misalnya W ½ x 14 artinya standar ulir whitworth dengan
diameter nominal ½ inchi dan gang/kisarnya 14 sepanjang satu inchi.
3. British standard fine thread (BSF)
Jenis ulir ini memiliki datuan dan profil yang sama dengan jenis ulir
whitworth yaitu memiliki ulir sebesar 55o, kedalaman ulir total 0,96 P,
kedalaman ulir riil 0,64 dengan pada dasar dan puncak ulirnya 0,1.
4. Unified national coarse thread (UNC)
Jenis ulir ini memiliki total sudut 60o dengan kedalaman ulir baut (luar)
0,614 P dan kedalaman ulir murnya (dalam) 0,54 P.
5. Unified national fine thread (UNF)
Jenis ulir ini memiliki profil yang sama dengan jenis ulir Unified
national coarse thread (UNC), perbedaannya kisar ulirnya lebih halus.
6. British association threa (BA)
Jenis ulir ini disebut juga ulir bola, memiliki total sudut 47,5o dengan
kedalaman ulir 0,6 P dan radius pada ujung ulir 0,18 P.
Macam-macam standar ulir untuk penggunaan transmisi berat dan

gerak, diantaranya :
1. Square thread form
Jenis ulir ini disebut juga ulir segi empat karena bentuk ulirnya segi
empat dengan bentuk sudut yang siku.
2. Acme thread form
37
Jenis ulir ini disebut juga ulir acme yang memiliki bentuk ulir trapezium
dan sudut ulirnya 29o dan lebar puncak ulirnya 0,37 P.
3. Metric ISO trapezoidal thread
Jenis ulir ini disebut juga ulir trapezium karena memiliki bentuk ulir
trapezium dengan sudut ulirnya 30o.
4. Batres thread
Jenis ulir ini disebut juga ulir gergaji yang dibagi menjadi dua, yaitu ulir
gergaji dengan sudut total ulir 45o dan kedalaman ulir 0,75 P serta ulir
gergaji dengan sudut total ulir 50o dan kedalaman ulir 0,75 P.
a. Metode pemotongan ulir segitiga, dilakukan dengan tiga cara, yaitu :
- Pemotongan tegak lurus terhadap sumbu (dengan eretan lintang).
- Pemotongan miring dengan menggeser eretan atas.
- Pemotongan zig-zag/bervariasi.
b. Arah pemotongan ulir, tergantung dari jenis ulirnya. Jika ulir kanan,
arah pemotongan ulir dimulai start awal dari posisi ujung benda kerja
bagian kanan dan jika ulir kiri, arah pemotongan ulir dimulai dari start
awal dari posisi ujung benda kerja bagian kiri.
c. Kedalaman pemotongan ulir, sebelum melakukan pemotongan ulir,
1
diameter nominal ulir dikurangi sebesar K atau dulir = dnominal x
10
1
K.
10
d. Proses pemotongan ulir segitiga pada mesin bubut dapat menggunakan
dua jenis pahat ulir, yaitu pahat ulir mata potong tunggal atau
majemuk.
Pengeboran pada mesin bubut dilakukan dengan beberapa

persyaratan, diantaranya adalah:
a. Penonjolan benda kerja tidak boleh terlalu panjang, jika benda kerja
berukuran panjang harus ditahan dengan penahan benda kerja (steady
rest).
38
b. Senter kepala lepas disetting kelurusannya/kesepusatannya terlebih dahulu
dengan sumbu senter spindel mesin.
c. Permukaan benda kerja sebelum dibuat lubang bor harus dibuat lubang
pengarah dengan bor senter.
d. Putaran mesin harus sesuai perhitungan dan arah putarannya berlawanan
arah jarum jam.
Pada proses pembubutan dalam (boring), ada beberapa persyaratan
yang harus dilakukan untuk menghindari terjadinya getaran, yaitu :
1. Pemasangan pahat bubut dalam harus kuat dan setinggi senter.
2. Penonjolan benda kerja tidak boleh terlalu panjang, jika benda kerja
berukuran panjang harus ditahan dengan penahan benda kerja (steady
rest).
3. Sebelum dilakukan pembubutan lubang harus dilakukan pembuatan
lubang awal terlebih dahulu.
4. Putaran mesin harus sesuai perhitungan dan arah putarannya disesuaikan
dengan posisi mata sayat pahat dalam.
Mengkartel pada mesin bubut adalah proses pembuatan alur/gigi
melingkar pada bagian permukaan benda kerja dengan tujuannya agar
permukaannya tidak licin pada saat dipegang tangan. Putaran mesin pada saat
1
mengkartel = xn , dengan tujuan agar roll dan porosnya tidak mendapat
4 normal
beban yang berat dan terjadi gesekan yang tinggi. Untuk mendapaykan
diameter kartel sesuai dengan ukuran yang diharapkan, sebelum dikartel
1 1
diameter benda kerja terkebih dahulu dikurangi sebesar ± ÷ kali kisar
3 2
1
kartel atau D kartel =D−( x kisar kartel).
3
2.5. MENGOPERASIKAN MESIN FRAIS
39
Proses frais adalah suatu proses pelepasan logam dengan penyayatan
benda kerja oleh pisau yang berputar. Prinsip kerja mesin frais adalah gerak
potong dilakukan oleh pahat yang berasal dari putaran spindel dan gerak
makan oleh benda kerja yang berasal dari gerakan meja kerja secara translasi
sebagai pembawa benda kerja.
2.5.1. Bagian – Bagian Utama Mesin Frais Dan Perlengkapannya
Mesin frais memiliki bagiam – bagian utama sebagai berikut :
a. Head, merupakan tempat mekanisme motor penggerak terpasang untuk
menggerakkan spindle.
b. Spindle Utama, bagian untuk mencekam alat potong dan menggerakkan
arbor. Dibagi menjadi tiga jenis, yaitu vertical Spindle, Horizontal
Spindle, dan Universal Spindle.
c. Arbor, digunakan untuk mencekam pisau frais yang terpasang pada
sumbu utama.
d. Table, digunakan untuk clamping device atau benda kerja. Dibagi
menjadi tiga jenis, yaitu Fixed table, Swivel table, dan Compund table.
e. Motor Drive, berfungsi untuk menggerakkan bagian -bagian mesin yang
lain seperti spindle utama, meja dan pendingin.
f. Transmisi, berfungsi menghubungkan motor penggerak dengan yang
digerakkan. Terdapat system transmisi gear box dengan v – belt.
g. Knee,bagian mesin untuk menopang meja mesin.
h. Saddle, terpasang pada knee yang bergerak keluar masuk kearah operator
secara manual dengan mengatur handwheel maupun secara otomatis.
i. Column, berfungsi untuk menyokong dan menuntun knee saat bergerak
vertical.
j. Base, berfungsi sebagai reservoir (penampung fluida pendingin).
k. Control, berfungsi mengatur bagian – bagian mesin yang bergerak baik
dengan control mekanik atau elektrik.
l. Feed dial dan Crossfeed Handwheel, feed dial digunakan untuk
mengatur gerakan meja saat pemekanan. Crossfeed Handwheel
digunakan untuk menggerakkan meja secara horizontal di depan column.
40
m. Kepala pembagi,
n. Ragum, digunakan untuk menjepit benda kerja. Terdiri dari beberapa
macam, yaitu ragum datar, ragum pelat, ragum universal sudut, dan
ragum busur.
Perlengkapan dari mesin frain adalah sebagai beirkut :
a. Kepala Vertikal, digunakan untuk mengganti gerakan spindle horizontal
menjadi gerakan spindle vertical.
b. Kepala lepas kecepatan tinggi, digunakan untuk mengatur kecepatan
spindle sehingga memungkinkan pisau kecil dijalankan secara efisien.
c. Kepala frais universal, dengan gerakan otomatis pekerjaan seperti
heliks, spiral, dan sejenisnya bias dilakukan.
d. Bor geser, digunakan untuk membuat lubang besar pada mesin frais.
e. Kepala frais putar, perlengkapan ini dipasang pada kolom dan
mempunyai spindle tersendiri yang digerakkan melalui poros fleksibel
serta menggunakan pisau diameter kecil.
f. Arbor, berfungsi sebagai pemegang pisau frais yang dipasangkan pada
spindle mesin.
g. Ragum mesin, dipasang dan dibaut diatas meja mesin yang terdiri dari
tiga type, yaitu lurus, ragum putar dan universal.
h. Kepala pembagi, membantu dalam membagi benda kerja menjadi
bagian yang sama seperti segitiga, segienam dan seterusnya.
i. Muja putar, digunakan untuk penempatan benda kerja yang presisi.
2.5.2. Alat Potong pada Mesin Frais
Alat pemotong yang digunakan pada mesin frais adalah pisau frais,
alat dengan batang silindris yang berputar dan dilengkapi dengan satu atau
lebih gigi serta menyayat benda kerja secara bergantian dengan mengambil
material dengan gerakan relative oleh benda kerja atau pisau. Pisau frais
diklasifikasikan menjadi empat klasifikasi umum, yaitu :
a. Karakteristik konstruksi : pisau pejal, pisau lidah sisipan, pisau sisipan
b. Bentuk gigi : profil dan bentuknya
c. Metode pemasangan
41
d. Pemakaian pisau : pisau alur T, pisau alur pasak, pisau roda gigi.
Pada pisau frais terdapat istilah – istilah sebagai berikut :
a. Clearance, untuk kebebasan dengan benda kerja
b. Cutting Edge, bagian yang menyentuh benda kerja
c. Rake, sudut aantara sisi gigi sepanjang sisi radius pisau.
Jenis – jenis pisau pada mesin frais :
a. Plain milling / Cylindrical Cutter (HSS), digunakan penyayatan
permukaan dan penyelesaian semua type material dilengkapi sisi potong
kiri atau kanan, heliks 300.
b. Shell end mill (HSS), digunakan untuk pengefraisan muka dan plat pada
semua type material.
c. End Mill, digunakan untuk pengefraisan muka, pengefraisan horizontal,
vertical, menyudut atau melingkar.
d. Slot Drill, digunakan untuk membuat alur pasak yang umumnya
mempunyai 2, 3 atau 4 alur miring yang didesain untuk menyayat lurus ke
bawah.
e. Single and Double Angle Cutter (HSS), digunakan untuk pengefraisan
ulir, alur V, gergaji, dan permukaan sudut lainnya.
f. Side and Fcar Cutters (HSS), pisau frais sisi dalam bentuk gigi lurus dan
berliku untuk yang ringan dan berat pengoperasian alur dalam pada baja
dan banyak untuk material lunak.
g. Convec Cutter (HSS)
h. Concave Cutters (HSS)
i. Corner Rounding Cutter (HSS), digunakan untuk membuat sudut radius
sampai seperempat lingkaran, dilengkapi sisi potong kiri atau kanan
bentuk relief.
j. Metal Sitting Saw (HSS), digunakan untuk pengaluran umum dan
penerapan pemotongan.
k. T Slot Cutter (HSS), digunakan untuk membuat alur T.
l. Dovetail Cutter (HSS), digunakan untuk emmbuat alur ekor burung
42
m. Involute Modul Gear Cutter, digunakan untuk menyayat gigi – gigi roda
gigi mulai dari 12 gigi sampai batang gigi.
n. Machine Reamer.
2.5.3. Mengoprasikan mesin Frais
Yang dimaksudprosedur pengoperasian mesin frais adalah,
bagaimana cara melakukan pengoperasian mesin frais dengan menerapkan
prosedur dan tata cara yang dibenarkan oleh dasar-dasar teori pendukung
yang disertai penerapan kesehatan, keselamatan kerja dan lingkungan (K3L).
a. Prosedur Sebelum Melakukan Pengoperasian Mesin Frais
- Mengecek kondisi mesin frasi sebelum dioperasikan
Sebelum melakukan pengoperasian mesin frais, harus melakukan
pengecekan kondisi mesin terlebih dahulu baik secara fisik maupun
melalui pembacaan data dari penggunaan mesin.
- Memahami fungsi bagian – bagian mesin frais sebelum
mengoperasikan
Dengan memahami fungsi semua fungsi dari bagian – bagian mesin
frais, diharapkan tidak akan melakukan kesalahan pada saat
mengoperasikan mesin frais.
b. Prosedur Pengoperasian Mesin Frais
- Menghidupkan dan mematikan sumber arus listrik mesin, saklar ON-
OFF berfungsi untuk menghubungkan dan memutus sumber arus.
- Menghidupkan dan mematikan mesin, adalah kegiatan menghidupkan
motor penggerak mesin untuk memutar spindle utama mesin.
- Mengatur putaran dan arah putaran mesin frais, dilakukan dengan
mangatur handle atau tuas yang ada pada mesin.
- Mengatur feeding dan arah pemakanan mesin frais, dilakukan untuk
menghasilkan hasil pengefraisan yang halus dan keawetan alat potong.
- Mengoperasikan meja mesin frais, dapat dilakukan dengan memutar
handle yang ada pada meja mesin.
2.5.4. Teknik- Teknik Pengefraisan
43
Yang dimaksud dengan Teknik pengefraisan benda adalah bagaimana cara
melakukan berbagai macam proses pengefraisan benda kerja yang dilakukan
dengan menggunakan prosedur dan tata cara yang dibenarkan oleh dasar –
dasar teori pendukung.
A. Metode pemotongan pada proses pengefraisan
- Metode pemotongan searah adalah pemotongan yang datangnya
benda kerja searah dengan arah putaran cutter.
- Metode pemotongan beralawanan arah adalah adalah pemotongan
yang datangnya benda kerja berlawanan arah dengan arah putaran
cutter.
- Metode pemotongan Netral adalah pemotongan yang terjadi apabila
lebar benda kerja yang disayat lebih besar atau lebih kecil dari ukuran
diameter cutter.
B. Teknik Pengikatan/Penjepitan Benda Kerja
- Teknik pengikatan benda kerja menggunakan ragum harus
dilakukan dengan melakukan terlebih dahulu pemasangan ragum pada
meja mesin frais. Prosedur yang benar untuk memasang ragum pada
meja mesin adalah dengan membersihkan meja dan landasan ragum,
pasangkan ragum ditegah – tengah meja mesin, dan mengecek
kesejajaran ragum. Pada saat pemasangan benda kerja pada ragum
harus menggunakan pararel dan sebelum dikencangkan pukul benda
kerja secara perlahan dengan palu lunak hingga benda kerja
berkedudukan dengan baik pada permukaan pararel pad.
- Teknik Pengikatan/Pencekaman Benda Kerja Dengan Rotary
Table harus dilakukan dengan prosedur yang benar, yaitu dengan
membersihkan landasan meja putar, pasangkan meja putar kurang
leboh di tengah – tengah meja mesin, periksa kesepusatan meja putar
dan kencangkan baut pengikat.
- Teknik Pengikatan/Pencekaman Benda Kerja dengan Klem
Mesin dilakukan jika benda kerja memiliki bentuk dasarnya
rata/datar. Untuk benda kerja yang memiliki bentuk bulat,
44
pencekamannya dapat dilakukan dengan klem mesin dan alat bantu
blok V.
C. Setting Pisau Frais
Kegiatan setting pisau frais, dilakukan agar kedalaman pemotongan sesuai yang
diinginkan. Setting pada posisi nol mengawali proses pemotongan, salah
satunya dapat dilakukan dengan cara menggunakan kertas.
D. Teknik pengefraisan benda kerja
- Teknik pengefraisan Horizontal dilakukan dengan jenis mesin frais
horizontal, dan alat potong yang digunakan adalah pisau frais mantel.
Pengefraisan dilakukan dengan menentukan putaran mesin dan
feeding mesin. Tentukan metode pemotongan dengan menggunakan
pemotongan berlawanan arah, selanjutnya lakukan pemakanan dengan
arah putaran jarum jam jika pisau yang digunakan arah mata sayatnya
helik kiri. Dalam memutar handle tidak boleh berlawanan arah dari
setting awal, karena akan menimbulkan kesalahan setting yang akan
mengakibatkan jarak hasil pengefraisan tidak tepat.
- Teknik pengefraisan vertical dilakukan dengan menggunakan pisau
frais Shellendmill Cutter. Langkah kerja pengefraisan rata posisi
pemotongan tegak pada prinsipnya sama dengan mengefrais rata
posisi pemotongan horizontal. Maka dari itu dalam melaksanakan
pengefraisan rata posisi pemotongan tegak, prinsipprinsip langkah
kerja utamanya ikuti sebagaimana pengefraisan rata posisi
pemotongan mendatar.
- Teknik membuat lubang senter pada mesin frais dilakukan untuk
mendapatkan pengarah sebelum melakukan pengeboran pada mesin
frais. Untuk melakukannya tentukan dahulu putaran mesin. Diameter
terkecil pada ujung mata sayat sentre drill adalah yang digunakan
acuan dasar perhitungan untuk menentukan kecepatan putaran dengan
1000
rumus n¿ rpm.
π .d
45
- Teknik mengebor pada mesin frais adalah pembuatan lubang dengan
alat potong mata bor. Ada beberapa persyaratan Teknik yang harus
dilakukan pada saat pengeboran, yaitu kepala tegak harus disetting
ketegaklurusannya terlebih dahulu dengan gerakan meja, permukaan
benda kerja sebelum dibuat lubang bor harus dibuat lubang pengarah
dengan bor senter, putaran mesin harus sesuai dengan perhitungan,
arah putarannya harus searah jarum jam.
- Teknik pengefraisan alur.
Pengefraisan alur yang dapat dilakukan terdiri dari beberapa bentuk alur yang
dihasilkan. Alur berbentuk V posisi horizontal dapat dilakukan
dengan menggunakan pisau frais sudut yang besaran sudutnya
disesuaikan kebutuhan. Pengefraisan alur pasak dapat dilakukan
dengan posisi horizontal menggunakan side and face milling cutter
dan posisi vertical menggunakan pisau frais endmill cutter.
2.5.5. Teknik Pengefraisan Dalam Membuat Roda Gigi
Proses frais gigi sebenarnya sama dengan frais bentuk, tetapi karena
bentuknya yang spesifik, serta proses pencekaman dan pemilihan alat potong
berbeda maka akan dibahas lebih detail. Dari informasi yang diperoleh dari
gambar kerja, untuk proses frais roda gigi diperoleh data tentang jumlah gigi,
bentuk profil gigi, modul, sudut tekan, dan dimensi bakal roda gigi.
Dari informasi tersebut perencana proses frais gigi harus menyiapkan:
kepala pembagi, alat potong frais gigi, dan perhitungan elemen dasar (putaran
spindel, gerak makan, dan kedalaman potong). Kepala pembagi digunakan
sebagai pemegang roda gigi (mandrel).
46
Gambar 2.14. Proses frais roda gigi dengan mesin frais horisontal dan
dengan mesin frais vertical
Apabila bentuk benda kerja silindris, maka untuk memegang benda kerja
digunakan kepala pembagi (Dividing Head). Kepala pembagi (Gambar
6). ini biasanya digunakan untuk memegang benda kerja silindris,
terutama untuk keperluan :
a. Membuat segi banyak
b. Membuat alur pasak
c. Membuat roda gigi (lurus, helik, payung)
d. Membuat roda gigi cacing.
Alat bantu pemegang benda kerja di mesin frais yang lain yaitu meja
putar (Rotary Table). Meja putar ini diletakkan diatas meja mesin frais,
kemudian ragum atau cekam rahang tiga bisa diletakkan di atasnya. Dengan
bantuan meja putar ini proses penyayatan bidang- bidang benda kerja bisa
lebih cepat, karena untuk menyayat sisi-sisi benda kerja tidak usah melepas
benda kerja, cukup memutar handel meja putar dengan sudut yang
dikekendaki. Selain itu dengan meja putar ini bisa dibuat bentuk melingkar,
baik satu lingkaran penuh (360o) atau kurang dari 360o.
Benda kerja yang dikerjakan di mesin frais tidak hanya benda kerja
yang bentuknya teratur. Benda kerja yang berbentuk plat lebar, piringan
dengan diameter besar dan tipis, dan benda hasil tuangan sulit dicekam
dengan ragum.
Untuk memasang benda kerja pada kepala pembagi harus menggunakan
poros bantu atau mandrel sebagai pemegang benda kerja
- Siapkan mandrel atau poros bantu dengan ukuran yang sesuai dengan
ukuran lubang benda kerja
- Pasang benda kerja pada mandrel dan kencangkan mur pengikat sehingga
benda kerja terpasang dengan kuat pada mandrel
47
- Pasang benda kerja pada cekam (chuk) kepala pembagi dengan menjepit
tangkai mandrel
- Periksa apakah kedudukan benda kerja telah terpasang pada kepala
pembagi dengan benar (sentris) yaitu jika diputar tidak oleng. Apabila
benda kerja oleng maka setelah difrais hasilnya kedalaman profil gigi
tidak sama.
Gambar 2.16. Ilustrasi posisi pemasangan benda kerja pada kepala

pembagi terhadap kedudukan pisau modul
Jika perbandingan putaran ulir cacing dan roda gigi cacing pada kepala
pembagi i= 40, jumlah gigi pada roda gigi yang akan dibuat = Z, maka
putaran engkol kepala pembagi (Nc) adalah:
i
N c=
Z
Roda gigi lurus dapat diproduksi secara komersial dengan metode pengecoran
pasir, die casting, stamping, ekstrusi, dan metalurgi serbuk. Semua proses ini
digunakan untuk roda gigi dengan resistansi rendah, transmisi daya rendah,
dan akurasi yang relatif rendah.
Sementara itu untuk proses pengefraisan roda gigi yang umum dilaksanakan
di bengkel adalah dengan menggunakan dua jenis mesin, mesin frais
horisontal dan mesin frais vertikal. Pembuatan roda gigi dengan mesin frais
horisontal menggunakan pisau modul, sementara pembuatan dengan mesin
frais vertikal menggunakan pisau end-mill.
48
Cutter
vc vc
Cutter
fa fa
WP
WP
Gambar 2.17. Pembutan roda gigi dengan mesin frais horisontal dan
vertikal
Ada dua sistem untuk merencanakan ukuran roda gigi lurus yaitu, (a) Sistem
diametral pitch dan Circular pitch, (b) Sistem modul
a) Sistem Diametral pitch dan Circular pitch
Roda gigi lurus dengan sistem diametral pitch menggunakan ukuran
dengan satuan inchi. Yang dimaksud diametral pitch (Dp), adalah jumlah
atau banyaknya gigi pada diameter jarak antara (diameter kisar) sepanjang
satu inchi. Nilai diametral pitch (Dp) selalu bulat.
jumlah gigi
Diametral pitch, Dp =
panjang kisar satuinchi
Z
Dp=
D
Gambar 2.18. Profil gigi sistem Diametral pitch
Circular pitch (Cp) adalah : panjang busur lingkaran jarak

antara dua gigi yang berdekatan dalam satuan inchi.
49
7/1
1/8 2/16 1/4 5/16 3/8 1/2 9/16 5/8 3/4
6
11/ 11/ 13/ 21/
7/8 1 11/4 13/8 2 3
8 2 4 2
Tabel 2.1. Circular pitch (Cp)

b) Sistem Modul
Roda gigi lurus dengan sistem modul banyak digunakan di negara – negara
yang menggunakan satuan metris. Modul atau modulus adalah
perbandingan antara diameter lingkaran kisar roda gigi dengan jumlah
giginya. Jika diameter lingkaran roda gigi lurus adalah D mm, jumlah gigi
Z, maka besarnya modul m adalah :
D
m=
z
Modul ini seterusnya digunakan sebagai ukuran standar pisau frais pada
pembuatan roda gigi. Oleh sebab itu pisau frais roda gigi juga sering
disebut pisau modul.
Gambar 2.19. Profil roda gigi lurus

Keterangan :
- Modul = m (mm)
- Kepala gigi / addendum = ha(mm)
- Kaki gigi / deddendum = hf (mm)
- Tingg gigi = H (mm)
- Lebar gigi = b (mm)
- Kisar / jarak bagi / tusuk = p(mm)
- Jumlah gigi = Z buah
- Diameter lingkaran kisar = D (mm)
- Diameter lingkaran kepala = Da (mm)
50
- Diameter lingkaran kaki = Df (mm)
Modul, m ;
D
m=
Z
Dimana : m = modul
D = diameter lingkaran kisar atau lingkaran jarak bagi
Z = jumlah gigi
Kepala gigi atau addendum :

Ha=m
Dimana : Ha = addendum atau kepala gigi

m = modul
Kaki gigi/Dedendum:
Menurut standard DIN 780 hf =1,16 ∙m

Menurut standard NEN 1629 hf =1,25∙ m
Tinggi gigi = kepala gigi + kaki gigi : H=ha+hf

Menurut standar DIN 780
H=m+1,16 ∙ m H=2,16 ∙ m
Menurut standar NEN 1629

H=m+1,25 ∙ m H=2,25 ∙ m
Lebar gigi b = 6 s/d 8 ∙ m untuk komponen mesin otomotif

Lebar gigi b = 8 s/d 12 ∙ m untuk komponen mesin umum
Kisar / tusuk / jarak bagi :

p=π ∙ m
Diameter lingkaran kisar : D
Jumlah gigi : Z
Kisar atau jarak bagi : p
Keliling lingkaran kisar = π ∙ D=Z ∙ p=Z ∙ π ∙ m
Jadi diameter lingkaran kisar : D=Z ∙ m
51
Diameter lingkaran kepala atau lingkaran luar = Da
Da = diameter lingkaran kisar + 2
kepala gigi Da=D+2 ∙ m
Da = D + 2 ha atau
Da=(Z +2)∙ m
Diameter lingkaran kaki atau lingkaran

dalam = Df
Df = diameter lingkaran kisar 2∙
kaki gigi Df =D−2 ∙(1,16 m)
Df = D - 2 hf menurut standar
DIN 780
Da=D−2,32∙ m
Df = D – 2 hf menurut standar
Df =D−2 ∙(1,25 ∙ m)
NEN 1629
Df =D−2,5 ∙ m
Berdasarkan hasil perhitungan pada contoh di atas, untuk mempermudah

pengerjaan terlebih dahulu dibuat gambar dari kedua roda gigi lurus
tersebut. Dengan gambar kerja dapat dibuat sepasang roda gigi lurus dengan
menggunakan mesin bubut dan mesin frais. Untuk membuat sebuah roda
gigi ada dua tahap yaitu: membuat blank atau bakalan roda gigi dan
pemotongan profil gigi.
Urutan langkah untuk mengefrais roda gigi lurus adalah sebagai berikut:
- Memasang benda kerja pada kepala pembagi
- Memilih pisau modul
- Menghitung putaran engkol kepala pembagi
- Seting kedudukan pisau modul terhadap benda kerja
- Mengefrais roda gigi lurus.
52
Setelah pengerjaan bakalan roda gigi selesai, langkah selanjutnya adalah
memasang benda kerja pada kepala pembagi. Untuk memasang benda kerja
pada kepala pembagi harus menggunakan poros bantu atau mandrel sebagai
pemegang benda kerja
- Siapkan mandrel atau poros bantu dengan ukuran yang sesuai dengan
ukuran lubang benda kerja
- Pasang benda kerja pada mandrel dan kencangkan mur pengikat
sehingga benda kerja terpasang dengan kuat pada mandrel
- Pasang benda kerja pada cekam (chuk) kepala pembagi dengan
menjepit tangkai mandrel
- Periksa apakah kedudukan benda kerja telah terpasang pada kepala
pembagi dengan benar (sentris) yaitu jika diputar tidak oleng. Apabila
benda kerja oleng maka setelah difrais hasilnya kedalaman profil gigi
tidak sama.
Jika perbandingan putaran ulir cacing dan roda gigi cacing pada kepala
pembagi i= 40, jumlah gigi pada roda gigi yang akan dibuat = Z, maka
putaran engkol kepala pembagi (Nc) adalah:
i
N c=
Z
40 12 3
N c= =1 =1 putaran
28 28 7
Jika pelat indek atau pelat pembagi dengan jumlah lubang yang tersedia
sebagai berikut :
Tabel 2.2 Tabel jumlah lubang pelat indek

15 16 17 18 19 20 21 23 27
29 31 37 39 41 43 47 49
Dari tabel di atas dipilih jumlah lubang yang dapat dibagi 7, misal jumlah
lubang 21, maka putaran engkol kepala pembagi :
53
3 3 9
N c =1+ ∙ =1+ putaran
7 3 21
Jadi setiap pemotongan gigi engkol kepala pembagi diputar :
Nc = 1 putaran + 9 jarak lubang pada plat indek 21.
Setelah diketahui ukuran-ukuran pokok roda gigi lurus, langkah selanjutnya

yaitu memilih pisau frais yang sesuai dengan modul dan jumlah gigi yang
akan dibuat. Berdasarkan jumlah gigi yang akan dikerjakan, setiap set pisau
modul terdiri atas 8 buah yaitu :
Tabel 2.3. Nomor Pisau Modul
Nomor 1 2 3 4 5 6 7 8
Jumla
55- 135-
h gigi 12-13 14-16 17-20 21-25 26-34 35-54
134 ~
Z
Dari tabel di atas roda gigi satu (penggerak) dengan jumlah gigi 28
menggunakan pisau modul nomor 5, sedang roda gigi dua (yang digerakan)
menggunakan pisau frais nomor 6.
Tabel 2.4. Pemilihan pisau modul
Roda gigi Jumlah gigi Z Nomor pisau modul

Roda gigi 1 Z 1 = 28 Nomor 5
Roda gigi 2 Z 2 = 35 Nomor 6
Untuk mendapatkan hasil yang presisi, maka sebelum pengefraisan roda

gigi terlebih dahulu dilakukan seting kedudukan alat potong / pisau modul,
benda kerja, serta mesin frais. Agar profil gigi simetris maka sumbu / titik
tengah dari tebal pisau modul harus sejajar dengan sumbu vertikal benda
kerja.
Ada beberapa cara seting untuk mendapatkan kedudukan sebagaimana
ketentuan di atas, yaitu :
54
1) Garis tengah atau titik tengah pisau modul diatur sehingga
segaris.dengan senter penahan ujung benda kerja pada kepala pembagi.
Gambar 2.20. Titik tengah pisau modul segaris dengan senter

2) Untuk seting kedudukan pisau modul terhadap benda kerja yang lebih
teliti dapat dilakukan dengan cara sebagaimana gambar di bawah :
(a) Dengan bantuan siku – siku diletakan di atas meja meja mesin atur
kedudukan tepi pisau modul lurus dengan tepi benda kerja
(b) Geser pisau modul sejauh x :
D b D−b
X= − X=
2 2 ⇒ 2
Keterangan : X = jarak pergeseran pisau modul
D= diameter benda kerja
b= tebal pisau modul
Gambar 2.21 Seting pisau frais dengan bantuan penyiku
55
Gambar 2.22. Kedudukan pisau modul sejajar sumbu vertikal benda kerja
3) Seting nol untuk menentukan kedalaman pemakanan

Untuk seting nol kedudukan pisau frais terhadap benda kerja dilakukan
dengan cara menempelkan secarik kertas tipis di bagian atas benda kerja.
Agar tidak lepas terlebih dahulu kertas dibasahi. Selanjutnya hidupkan
mesin dan gerakan benda kerja mendekati pisau frais sampai pisau frais
menyentuh kertas tipis. Penggunaan kertas tipis dimaksudkan untuk
membatasi agar pisau frais tidak menggores permukaan benda kerja.
Selanjutnya atur skala spindel meja mesin frais pada posisi nol.
Gambar 2.23. Cara seting nol kedudukan pisau frais
Setelah selesai seting nol, maka kedudukan permukaan benda kerja

dan pisau frais segaris. Untuk mengefrais roda gigi lurus dapat
dilakukan dengan langkah sebagai berikut :
(a) Bebaskan benda kerja dari pisau modul.
56
(b) Menentukan kedalaman penyayatan dilakukan dengan menaikan
benda kerja (meja mesin frais). Untuk memotong profil gigi
dengan kedalaman sebesar H (tinggi gigi) dapat dilakukan dalam
satu kali penyayatan. Namun jika ukuran modul besar, maka
pemotongan gigi dilakukan secara bertahap disesuaikan dengan
kemampuan mesin dan alat potong (pisau modul). Misal
pemotongan tinggi gigi sedalam H = 4,32 mm jika dilakukam
dalam tiga kali penyayatan :
- Pemotongan kesatu sedalam = 1,5 mm
- Pemotongan kedua sedalam = 1,5 mm
- Pemotongan ketiga sedalam = 1,32 mm
(c) Hidupkan mesin dan gerakan benda kerja berlawanan arah dengan
putaran pisau modul. Setelah selesai seluruh permukaan
terpotong, selanjutnya gerakan benda kerja kembali pada posisi
awal sebelum penyayatan.
(d) Putar benda kerja sejauh Nc = 1 putaran + 9 jarak lubang pada
plat indek 21.
(e) Lakukan penyayatan profil gigi dengan menggerakan benda kerja
berlawan arah terhadap putaran pisau modul. Ulangi langkah d
dan langkah e terus menerus sehingga seluruh profil gigi
terpotong, dengan demikian pemotongan profil gigi sedalam 1,5
mm selesai.
(f) Naikan benda kerja sejauh 1,5 mm dan ulangi langkah langkah
diatas sehinga seluruh profil gigi terpotong sedalam 3 mm yaitu
pemotongan kesatu sedalam 1,5 mm + pemotongan kedua
sedalam 1,5 mm = 3 mm.
(g) Naikan benda kerja sejauh 1,32 mm dan ulangi langkah langkah
diatas sehinga seluruh profil gigi terpotong sedalam 3 mm yaitu
pemotongan kesatu sedalam 1,5 mm + pemotongan kedua
sedalam 1,5 mm + pemotongan ketiga sedalam 1,32 mm = 4,32
mm.
57
(h) Matikan mesin dan lepas benda kerja. Seteusnya bersihkan cip di
bagian tepi benda kerja dengan menggunakan kikir instrumen.
1) Pembuatan Batang Bergigi (Rack)

Rack gear atau Roda gigi rack merupakan roda gigi dengan gigi-
gigi yang dipotong lurus. Rack gear yang memiliki gigi yang dipotong
lurus dengan arah melintang sepanjang batang rack gear disebut roda gigi
rack lurus. Sementara itu untuk pasangan roda gigi helik adalah roda gigi
rack miring.
Rack gear biasanya berpasangan dengan sebuah roda gigi yang
dinamakan roda gigi pinion. Pasangan rack gear dan roda gigi pinion
digunakan untuk merubah gerakan putar roda gigi pinion menjadi gerak
lurus rack gear. Gerak putar yang dirubah menjadi gerak lurus, biasanya
pada kecepatan yang lambat atau kecepatan putaran tangan. Gerak putar
dari engkol menggerakkan roda gigi pinion, dan roda gigi pinion
menggerakkan batang bergerigi..
Panjang rack gear menentukan cara bagaimana benda kerja
tersebut di buat. Apabila gigi rack akan dibuat pada mesin frais untuk
mempermudah pengerjaan maka panjang rack gear sebaiknya dibuat lebih
pendek dibanding dengan gerakan melintang meja mesin frais. Dengan
demikian pemotongan gigi rack dikerjakan dengan dijepit melintang pada
meja mesin frais.
Untuk merencanakan sebuah batang bergigi terlebih dahulu harus
ditentukan beberapa komponen utama, yaitu :
Gambar 2.24. Profil gigi rack

- Modul gigi, = m (mm)
58
- Kisar atau jarak bagi, = p (mm)
- Jumlah gigi, = Z buah
- Tinggi gigi, = H (mm)
- Lebar gigi, =b (mm)
- Panjang gigi rack, = L (mm)
Modul gigi, m = adalah faktor perbandingan antara kisar atau jarak bagi
dengan π (3,14)
Modul gigi :
p L
m= m=
π π∙ Z
atau
Kisar atau jarak bagi (pitch) adalah jarak antara profil gigi yang satu
terhadap profil gigi berikutnya yang diukur pada garis kisar
Kisar / pitch : p=π ∙ m
Tinggi gigi = kepala gigi ditambah kaki gigi. Ukuran kepala gigi =
modul gigi (m), sedang ukuran kaki gigi = modul gigi ditambah
kelonggaran. Tinggi gigi adalah jarak dari puncak kepala gigi sampai
dengan dasar kaki gigi yang besarnya = (2 x modul) + kelonggaran.
Menurut standard DIN besarnya kelonggaran = 0,16 x modul, sedang
menurut standard NEN besarnya kelonggaran = 0,25 x modul. Tinggi gigi
juga merupakan ukuran dalamya pemotongan profil gigi.
Tinggi gigi :
Menurut standard DIN
H=(2 ×m)+ 0,16∙ m
H=2,16 ∙ m
59
Menurut standard NEN
H=(2 ×m)+ 0,25∙ m
H=2,25 ∙ m
Lebar gigi untuk beban b=6 ÷ 10∙ m

ringan :
Lebar gigi untuk beban berat : b=10 ÷16 ∙ m
Panjang gigi rack : L=Z ∙ p
2.6. MENGOPERASIKAN MESIN GERINDA
2.6.1 Mesin Gerinda datar
Mesin gerinda datar (surface grinding machine) adalah salah satu

jenis mesin perkakas yang berfungsi untuk menghaluskan / memfinishing
permukaan benda kerja pada bidang datar/rata, dengan tingkat hasil
kehalusan permukaan dapat mencapai sampai dengan N5. Macam-macam
mesin gerinda datar
Mesin gerinda datar diklasifikasikan menjadi dua jenis yaitu :
1. Mesin gerinda datar berdasarkan posisi sumbu spindel utama dan
gerakan meja
a) Mesin gerinda datar spindel horizontal dengan gerak meja bolak-
balik
Prinsip kerja dari mesin gerinda jenis ini adalah proses pemotongan
terjadi apabila roda gerinda berputar pada posisi horizontal (searah
jarum jam) dan bersentuhan/bersinggungan dengan benda kerja yang
bergerak mendatar bolak-balik.
b) Mesin gerinda datar spindel horizontal dengan gerak meja berputar
Prinsip kerja dari mesin gerinda ini adalah proses pemotongan terjadi
apabila roda gerinda berputar pada posisi horizontal (searah jarum
60
jam) dan bersentuhan/bersinggungan dengan benda kerja yang
bergerak mendatar mengikuti gerakan meja yang berputar.
c) Mesin gerinda spindel vertical dengan gerak meja bolak-balik
Prinsip kerja dari mesin gerinda jenis ini adalah proses pemotongan
terjadi apabila roda gerinda berputar pada posisi vertical (searah
jarum jam) dan bersentuhan/bersinggungan dengan benda kerja yang
bergerak mendatar bolak-balik mengikuti gerakan meja.
d) Mesin gerinda datar spindel vertical dengan gerak meja berputar
Prinsip kerja dari mesin gerinda ini adalah proses pemotongan terjadi
jika roda gerinda berputar pada posisi vertical (searah jarum jam)
dan bersentuhan/bersinggungan dengan benda kerja yang bergerak
mendatar mengikuti gerakan meja yang berputar.
2. Mesin gerinda datar berdasarkan pelayanan pengoperasiannya
a) Mesin gerinda datar manual
Merupakan mesin gerinda yang dalam menggerakkan/mengatur meja
untuk setting dan pemakanan arah memanjang maupun melintang
termasuk mengatur posisi spindel roda gerinda harus dilakukan
secara manual, karena mesin ini difasilitasi dengan system mekanik.
b) Mesin gerinda datar semi otomatis
arah memanjang dapat dilakukan secara otomatis (tidak termasuk
gerakan melintang dan spindel mesin).
c) Mesin gerinda datar otomatis
untuk setting dan pemakanan arah memanjang maupun melintang
termasuk mengatur posisi spindel roda gerinda harus dilakukan
secara otomatis.
d) Mesin gerinda datar computer numerical control (CNC)
arah memanjang maupun melintang termasuk mengatur posisi
61
spindel roda gerinda dan besar pemakanan dapat dilakukan secara
otomatis melalui pemrograman dari computer.
2.6.1.1. Bagian-bagian mesin gerinda datar

Bagian-bagian mesin gerinda datar spindel horizontal dapat dilihat
dari gambar dibawah ini :
Gambar…..Mesin gerinda datar spindel horizontal
Keterangan :
1) Body mesin, berfungsi sebagai dudukan bagian-bagian mesin

lainnya.
2) Kolom mesin, berfungsi sebagai dudukan spindel dan motor
penggerak.
3) Spindel mesin, berfunsi sebagai dudukan roda gerinda.
62
4) Roda gerinda, berfungsi sebagai alat potong pada saat
melakukan penggerindaan.
5) Dudukan meja magnetic, berfungsi sebagai dudukan meja
magnetic dan bak pelindung air
6) Meja magnetic, berfungsi untuk mengikat benda kerja yang
akan dilakukan penggerindaan.
7) Pelindung air pendingin, berfungsi agar air pendingin tidak
menyebar kemana-mana.
8) Handel penggerak meja memanjang, berfungsi untuk
menggerakkan meja arah memanjang secara manual.
9) Handel penggerak meja melintang, berfungsi untuk
menggerakkan meja arah melintang secara manual.
10) Tuas penggerak otomatis, berfungsi untuk penggerak meja
secara otomatis.
11) Handel/tuas pengatur pemakanan roda gerinda, berfungsi untuk
mengatur pemakanan roda gerinda jika diperlukan besar
makanan yang teliti.
12) System hidroulik, terdiri dari bak oli, oli dan pompa oli dan
berfungsi sebagai sumber penggerak meja secara otomatis.
13) System pendingin dan penyedot debu, terdiri dari, a) bak air
pendingin, air pendingin, pompa air pendingin yang berfungsi
sebagai tekanan dan sirkulasi air pendingin; b) magnet
penyaring air pendingin (coolant magnetic separator),
berfungsi sebagai penyaring air pendingin; c) penyedot debu
(exhause fane), berfungsi sebagai penyedot debu.
14) Panel kelistrikan, berfungsi sebagai tempat tombol-tombol
pengendali motor spindle, pompa oli, pompa air dan tombol
darurat.
15) Panel ON-OFF meja magnetic, berfungsi sebagai pengatur aktif
tidaknya meja magnetic dan besarnya kekuatan pengikatan
benda kerja.
63
16) Panel indicator posisi penggerindaan, berfungsi sebagai alat
penunjuk posisi penggerindaan berupa angka-angka.
Bagian-bagian mesin gerinda datar spindel vertikal dapat dilihat dari
gambar dibawah ini :
5
1
3
8
4 6
2
7
Gambar….Mesin gerinda datar spindel vertikal
Keterangan :
1) Kolom mesin, berfungsi sebagai dudukan naik dan turunnya
spindel dan motor penggerak.
2) Meja magnetic, berfungsi sebagai pengikat benda kerja.
3) Spindel mesin, berfungsi sebagai dudukan roda gerinda.
4) Roda gerinda
5) Sistem pendingin
6) Panel kelistrikan, berfungsi sebagai tempat tombol-tombol
pengendali motor spindel, pompa oli, pompa air, meja magnetic
dan tombol darurat.
7) System hidroulik, berfungsi sebagai sumber penggerak meja
secara otomatis.
8) Handel/tuas pengatur pemakanan roda gerinda
64
2.6.1.2. Perlengkapan mesin gerinda datar
Mesin gerinda datar dilengkapi dengan tiga jenis perlengkapan utama,
yaitu :
1) Perlengkapan pencekaman/pengikatan benda kerja
a. Ragum rata presisi (precision vice plate)
Ragum rata presisi adalah perlengkapan yang digunakan untuk
mencekam benda kerja berbentuk balok/persegi panjang
dengan hasil penggerindaan antara satu dengan bidang yang
lainnya saling tegak lurus, siku dan sejajar.
Gambar….Ragum rata presisi
b. Ragum poros presisi (precision vice for shaft)

Merupakan salah satu perlengkapan yang digunakan untuk
mencekam benda kerja berbentuk bulat atau poros lurus/batang
lurus dengan hasil penggerindaan permukaan datar dan sejajar.
Gambar…..Ragum poros presisi

c. Ragum sudut universal presisi (precision universal angle vice)
Merupakan perlengkapan yang digunakan untuk mencekam
benda kerja dengan hasil penggerindaan rata atau menyudut
(sudutnya dapat diatur dua arah).
65
Gambar….Ragum sudut universal presisi
d. Ragum sinus presisi (precision sine vice)
Merupakan perlengkapan yang digunakan untuk mencekam
benda kerja dengan hasil penggerindaan menyudut satu arah
dengan alat bantu balok ukur (gauge blocks)
Gambar…..Ragum sinus presisi dan balok ukur

e. Ragum sinus presisi universal
Merupakan salah satu alat pencekam benda kerja pada mesin
gerinda datar yang digunakan untuk mencekam benda kerja
dengan hasil penggerindaan menyudut dua arah dengan alat
bantu balok ukur (gauge blocks).
Gambar….Ragum sinus presisi universal

f. Meja/chuck magnet (permanent magnetic table/chuck)
Meja magnet permanen digunakan untuk mencekam benda
kerja melalui medan magnet yang diaktifkan secara manual
dengan hasil rata dan sejajar.
66
Gambar….macam-macam meja magnet permanen
g. Meja magnet listrik (electro magnetic table/chuck)

Meja magnet listrik digunakan untuk mencekam benda kerja
melalui medan magnet yang ditimbulkan oleh aliran listrik.
Gambar….macammacam meja magnet listrik

h. Meja sinus magnet (magnetic sine table)
Meja sinus magnet digunakan untuk mencekam benda kerja dengan
hasil penggerindaan membentuk sudut satu arah mendatar
(horizontal) dan dapat diketahui perbedaan selisih ketebalan
bidangnya.
Gambar…meja sinus magnet

i. Meja sinus magnet universal (universal magnetic sine table)
Digunakan untuk mengikat atau mencekam benda kerja dengan
hasil penggerindaan membentuk sudut dua arah mendatar
(horizontal) dan tegak (vertical) dan dapat diketahui perbedaan
selisih ketebalan bidangnya.
67
Gambar…meja sinus magnet universal
j. Peralatan bantu pencekaman khusus (punch former)
Digunakan untuk mencekam benda kerja berbentuk bulat lurus dan
berukuran relatif kecil dengan hasil penggerindaan datar atau
menyudut.
Gambar…punch former: a) V block punch former; b) 3-jaw chuck

punch former; c) punch former sine type; d) collet punch former
k. Peralatan bantu pencekeman
 Meja putar universal (universal tilting rotary table)
Digunakan untuk membagi bidang permukaan benda kerja
apabila diperlukan hasil permukaan yang berbidang-bidang
dengan sudut tertentu.
Gambar..meja putar universal

 Blok/balok penghantar magnet
68
Berfungsi untuk meneruskan aliran medan magnet dari
sumber magnet ke benda kerja agar pencemannya tetap
kuat.
Gambar blok penghantar magnet bentuk persegi panjang

dan bentuk V
 Blok/Balok penyiku
Digunakan untuk membantu mencekam benda kerja
berbentuk pelat yang berukuran tinggi dan tipis yang akan
digerinda pada bidang sisi/tepinya.
Gambar…Blok penyiku
2) Peralatan pembentuk dan pengasah roda gerinda (truing and

dressing tools of grinding wheel)
a. Dudukan/pemegang alat pengasah dan pembentuk roda
gerinda/dresser
Peralatan ini digunakan sebagai dudukan atau pemegang
dresser pada saat melakukan pembentukan dan pengasahan
roda gerinda.
b. Alat pengasah dan pembentuk roda gerinda/dresser
Terdapat beberapa jenis alat pengasah roda gerinda/dresser
yang umum digunakan untuk membentuk dan mengasah roda
gerinda diantaranya: dresser intan/berlian mata satu, berlian
mata banyak, dresser diresapi/berlian, roda dresser intan
berputar, balok dresser intan
3) Perlengkapan penyetimbang (balancing) roda gerinda
69
Perlengkapan penyetimbang roda gerinda digunakan untuk
menyetimbangkan / membalancing roda gerinda agar pada saat
digunakan roda gerinda benar-benar setimbang/balance.
Perlengkapan jenis ini terdiri dari dudukan/pengikat roda gerinda
dan dudukan penyetimbang.
2.6.1.3. Parameter pemotongan mesin gerinda datar
a. Kecepatan keliling roda gerinda (peripheral operating speed -

POS)
π .d
POS=n x meter /detik
1000 . 60
Keterangan :
POS = peripheral operating speed atau kecepatan keliling roda
gerinda dalam satuan meter/detik
n = kecepatan putar roda gerinda/menit (Rpm)
d = diameter roda gerinda dalam satuan milimeter
60 = konversi satuan menit ke detik
1000 = konversi satuan meter ke milimeter
b. Kecepatan putar mesin (revolution permenit - Rpm)
π .d
POS=n x meter /detik
1000 . 60
Keterangan :
POS = peripheral operating speed atau kecepatan keliling roda
gerinda dalam satuan meter/detik
n = putaran mesin/menit (Rpm)
d = diameter roda gerinda dalam satuan milimeter
60 = konversi satuan menit ke detik
1000 = konversi satuan meter ke milimeter
c. Waktu proses pemesinan
 Waktu pemesinan gerinda datar tanpa pergeseran meja
70
2. L. i
t=
F .1000
Keterangan :
L = panjang penggerindaan datar (mm)
= l + (la + lu)
l = panjang benda kerja (mm)
la = jarak bebas awal = (15 + ½ . d) mm
lu = jarak bebas akhir = (15 + ½ . d) mm
d = diameter roda gerinda (mm)
i = jumlah pemakanan
F = kecepatan gerak meja (m/menit)
 Waktu pemesinan gerinda datar dengan pergeseran meja
2. L. C . i
t=
F .1000 . f
Keterangan :
L = panjang penggerindaan datar (mm)

= la + lu
la = jarak bebas awal = (15 + ½ . d) mm
lu = jarak bebas akhir = (15 + ½ . d) mm
C = panjang langkah penggerindaan datar gerak
melintang (lebar penggerindaan)
2 4
{ } ( )
= A+ 2( . b) = A+ . b mm
3 3
A = lebar benda kerja (mm)
b = lebar roda gerinda
i = jumlah pemakanan
F = kecepatan gerak meja (m/menit)
f = pemakanan menyamping (mm/langkah)
2.6.1.4. Teknik penggerindaan datar
a. Teknik pengikatan benda kerja:
 Pengikatan benda kerja dengan meja magnet
71
- Pengikatan benda kerja berukuran panjang dan lebar
Dilakukan langsung menggunakan meja magnet tanpa
harus menggunakan alat bantu penahan.
- Pengikatan benda kerja berukuran kecil
Pada posisi bagian sekeliling benda kerja harus ditahan
dengan menggunakan pelat atau alat penahan lainnya.
- Pengikatan benda kerja berukuran relatif tinggi
Pada posisi bagian samping kanan dan kiri benda kerja
harus ditahan dengan menggunakan balok.
 Pengikatan benda kerja dengan ragum presisi
- Pengikatan benda kerja berukuran relatif pendek
Dilakukan menggunakan ragum presisi berjumlah satu
buah.
- Pengikatan benda kerja berukuran relatif panjang
Dilakukan menggunakan ragum presisi berjumlah dua
buah.
- Pengikatan benda kerja berbentuk/profil bulat
Dilakukan menggunakan ragum presisi, dengan catatan
ketinggian pengikatannya tidak boleh melebihi setengah
diameter benda kerja.
 Pengikatan benda kerja dengan balok penghantar magnet
alur V
Dilakukan untuk penggerindaan benda kerja berbentuk
bulat.
 Pengikatan benda kerja dengan balok penyiku
Dilakukan untuk pengikatan benda kerja berbentuk khusus
yang tidak dapat dilakukan pengikatan dengan cara lain.
Cara pengikatan benda kerja pada balok penyiku salah
satunya dengan alat bantu klem C.
 Pengikatan benda kerja dengan ragum sudut universal
presisi
72
Dilakukan untuk mendapatkan hasil penggerindaan miring
dengan besar sudut tertentu.
b. Penggunaan media pendingin
 Jenis media pendingin
- Solube oils, berupa campuran antara oli (hasil
penambangan) dengan bahan tambah tertentu.
- Pendingin campuran kimia, berupa campuran dari
beberapa jenis bahan kimia diantaranya: sodium nitrit,
triethanolamine dan sodium mercaptobenzothia zole.
 Konstruksi pendingin yang baik
- Posisi nozzle harus diatur dengan mudah sehingga
cairan pendingin dengan tepat menyemprot pada benda
kerja dan roda gerinda.
- Pengarah/mulut cairan pendingin berbentuk pipih,
sehingga dapat melebar semprotan cairannya.
- Pompa cairan pendingin harus dapat menjamin
terjadinya tekanan/dorongan cairan pendingin yang
stabil.
- Sirkulasi saluran dan system penyaringa cairan
pendingin, harus dapat menjamin keseimbangan
tekanan/dorongan cairan pendingin.
c. Teknik penggerindaan datar
 Penggerindaan rata, sejajar dan siku
Dilakukan dengan dua cara yaitu dengan meja magnet dan
ragum presisi.
 Penggerindaan miring
Dilakukan dengan beberapa cara salah satunya dengan
menggunakan ragum sudut universal presisi.
 Penggerindaan alur/profil datar
Dilakukan dengan beberapa cara salah satunya adalah
dengan menggunakan meja magnet.
73
2.6.2 Roda Gerinda
2.6.3.1. Bagian-bagian roda gerinda

Roda gerinda adalah salah satu jenis alat pemotong yang
digunakan untuk pekerjaan finishing dengan hasil tingkat
kehalusan dan toleransi tertentu, yang sebelumnya sudah
dilakukan pengerjaan awal dengan jenis mesin lainnya.
Roda gerinda terdiri dari dua bagiam yaitu butiran
pemotong (abrasive) dan perekat (bond).
2.6.3.2. Macam-macam butiran pemotong
Butiran pemotong dibuat sesuai dengan kebutuhan
pekerjaan. Terdapat macam-macam butiran pemotong
diantaranya:
 Alumunium oxide (Al2O3) “Simbol A”
 Silicon carbide (SiC) “Simbol C”
 Boron Nitrit “Simbol CBN”
2.6.3.3. Ukuran butiran pemotong roda gerinda
Besarnya butiran pemotong roda gerinda didapat dengan
cara menyaring butiran-butiran tersebut pada penyaring
dengan jumlah mata jala tertentu pada setiap inchinya.
2.6.3.4. Macam-macam perekat
Terdapat bermacam-macam perekat dalam membuat
roda gerinda diantaranya adalah:
 Perekat keramik (vitrified bond)
Kelebihan perekat jenis ini adalah tahan terhadap air, oli, asam dan
panas. Sedangkan kelemahannya adalah rapuh dan kasar, sehingga batu
gerinda tidak boleh tipis.
 Perekat silikat
Digunakan untuk mengasah alat-alat potong, karena perekat jenis ini
mudah melepaskan butiran (pulder acting).
 Perekat shellac
74
Digunakan untuk pengerjaan halus, dan ketahanan
terhadap panas rendah.
 Perekat karet
Digunakan untuk roda gerinda pengontrol/penahan
pada mesin gerinda silinder tanpa senter (centerless
grinding).
 Perekat resin syntetik (syntetic resin bond)
Digunakan untuk roda gerinda pemotong yang tipis,
karena perekat jenis ini elastis dan ulet.
 Perekat logam
Digunakan untuk mengikat butiran pemotong boron
nitride dan intan.
2.6.3.5. Tingkat kekerasan roda gerinda

Tingkat kekerasan roda gerinda adalah kemampuan perekat
untuk mengikat butiran pemotong dalam melawan pelepasan butiran
akibat adanya tekanan pemotongan.
1. Roda gerinda lunak
Roda gerinda lunak memiliki prosentase perekat sedikit, sehingga
memiliki sifat mudah untuk melepaskan butiran di bawah tekanan
pemotongan tertentu. Roda gerinda ini digunakan untuk
menggerinda bahan/material yang keras.
2. Roda gerinda keras
Roda gerinda keras memiliki prosentase jumlah perekat besar
apabila dibandingkan dengan roda gerinda lunak, sehingga
memiliki sifat sulit untuk melepaskan butiran pada tekanan
pemotongan tertentu. Roda gerinda jenis ini digunakan untuk
menggerinda bahan/material yang lunak.
2.6.3.6. Struktur roda gerinda
75
Struktur roda gerinda ditentukan oleh besar kecilnya
volume pori-pori yang terdapat diantara butiran pemotong. Struktur
roda gerinda terdiri dari tiga jenis, yaitu :
1. Struktur terbuka (open structure/open spacing)
Roda gerinda struktur terbuka memiliki ruang antara butiran
pemotong lebar.
2. Struktur sedang (medium struktur/medium spacing)
Roda gerinda struktur sedang, memiliki ruang antara butiran
pemotong sedang.
3. Struktur padat (Dense structure/close spacing)
Roda gerinda struktur padat, memiliki ruang antara butiran
pemotong kecil. Efisiensi pemotongan kurang baik dan digunakan
untuk proses finishing.
2.6.3.7. Bentuk/geometris roda gerinda
Macam-macam bentuk roda gerinda adalah:
1. Roda gerinda lurus (straight wheel)
Digunakan untuk penggerindaan datar pada mesin
gerinda datar, penggerindaan silinder luar pada mesin
gerinda silinder, dan penggerindaan alat-alat potong
perkakas tangan [ada mesin gerinda bangku/pedestal.
2. Roda gerinda silinder (cylinder wheel)
Digunakan untuk penggerindaan diameter dalam dengan
posisi spindel vertical atau horizontal.
3. Roda gerinda tirus satu sisi (tapered one side wheel)
Digunakan untuk penggerindaan alur miring satu sisi dan
mengasah pisau mesin perkakas.
4. Roda gerinda tirus dua sisi (tapered two side wheel)
Digunakan untuk penggerindaan alur bentuk V dan roda
gigi.
5. Roda gerinda pengurangan satu sisi (recessed one side
wheels)
76
Digunakan untuk penggerindaan permukaan bidang datar
dengan posisi spindel datar atau horizontal.
6. Roda gerinda pengurangan dua sisi (recessed two side
wheels)
Digunakan untuk penggerindaan datar dengan posisi
spindel tegak atau vertical.
7. Roda gerinda mangkuk lurus (straight cup wheels)
Digunakan untuk penggerindaan permukaan datar dengan
spindel vertical dan penggerindaan sisi dengan spindel
horizontal.
8. Roda gerinda mangkuk kerucut (tapper cup wheels)
Digunakan untuk penggerindaan alat-alat potong.
9. Roda gerinda piring (dish wheels)
Digunakan untuk penggerindaan alat-alat potong.
10. Roda gerinda piring gergaji (saw gummer/sauser wheels)
Digunakan untuk penggerindaan alat-alat potong
khususnya untuk daun gergaji.
11. Roda gerinda tanpa senter (centerlees grinding wheels)
Digunakan untuk penggerindaan diameter luar tanpa
senter pada mesin gerinda silinder.
12. Roda gerinda dalam (internal grinding wheels)
Digunakan untuk penggerindaan diameter dalam pada
mesin gerinda silinder.
13. Roda gerinda bentuk khusus
Digunakan untuk penggerindaan datar pada mesin
gerinda datar dengan spindel tegak atau vertical.
2.6.3.8. Sistem penandaan batu gerinda

Penandaan bertujuan agar pengguna mengetahui spesifikasi
utama yang ada pada roda gerinda, diantaranya: jenis butiran abrasive,
77
ukuran butiran abrasive, jenis perekat, tingkat kekerasan dan
strukturnya. Contoh penandaan roda gerinda :
Pengertian penandaan roda gerinda diatas adalah:

A : Butiran pemotong “Alumunium oksida”
16 : Ukuran butiran “ sangat kasar”
P : Kekerasan “keras”
5 : Struktur “sedang”
V : Perekat keramik (vitrified bond)
BE : Karakteristik/type perekat
2.6.3.9. Pembentukan dan pengasahan roda gerinda (Trueing and

dressing of grinding wheel)
a. Pembentukan roda gerinda (trueing)
Merupakan proses pembentukan roda gerinda yang hasil
permukaannya dapat berbentuk rata, bertingkat, miring, radius,
alur profil (alur bentuk standar, alur bentuk radius dan alur bentuk
V) dan bentuk-bentuk lainnya.
b. Pengasahan/dressing roda gerinda
Bertujuan untuk mempertahankan/mengkondisikan roda gerinda
agar tajam kembali akibat terjadinya loading dan glazing.
Loading adalah tumpulnya roda gerinda yang diakibatkan oleh
kotoran yang menutupi sisi butiran pemotong. Glazing adalah
tumpulnya roda gerinda yang diakibatkan oleh ausnya sisi potong
butiran pemotong.
2.6.3.10. Menyetimbangkan roda gerinda (balancing)
78
Balancing bertujuan untuk membagi massa/beban dari roda
gerinda agar terpusatnya dengan mengatur bobot penyeimbangnya.
Penyebab roda gerinda tidak setimbang dipengaruhi oleh beberap
faktor, yaitu:
 Struktur butiran roda gerinda tidak merata/homogen
 Roda gerinda basah
 Adanya cacat pada permukaan roda gerinda
Dampak atau akibat dari tidak setimbangnya roda gerinda
dapat mengakibatkan :
 Kualitas hasil penggerindaan kurang baik
 Mempercepat keausan bantalan pada mesin gerinda
2.6.3 Mesin Gerinda Silinder

1) Bagian -bagian dan perlengkapan Mesin gerinda silinder
Perlengkapan Mesin gerinda silinder terdiri dari Cekam rahang tiga,

Collet, Face Plate, Lathe Dog, senter dengan ulir, senter tanpa ulir,
cekam magnet, Dial Indikator, Fix Steady, dan Pengasah Batu Gerinda
(Dresser).
Gambar Cekam Rahang Gambar Collet

Tiga
Gambar Face Plate Gambar Lathe Dog
Gambar Senter dengan Gambar Senter tanpa

Ulir 79 Ulir
Gambar Cekam Magnet Gambar Dial Indikator
Gambar Fix Steady Gambar Pengasah Batu

2) Parameter pemotongan mesin gerinda silinder Gerinda
Menghitung Kecepatan putar batu gerinda.
Kecepatan putar batu gerinda secara teoritis dapat dihitung dengan
rumus :
V c ×1000 ×60
n=
π ×d
Dimana :
n = kecepatan putar (rpm)
Vc = kecepatan potong (m/det)
d = diameter batu gerinda
Menghitung kecepatan putar benda

Kecepatan putar benda kerja secara teoritis dapat dihitung dengan
rumus :
V w ×1000
n w= (rpm)
π×d
Dimana :
nw = kecepatan putar benda kerja (rpm)
Vw = kecepatan potong benda kerja (m/menit)
d = diameter benda kerja (mm)
80
menghitung kecepatan gerak meja (feeding) pada mesin gerinda
silindris.
Kecepatan gerak meja mesin gerinda silindris secara teoritis dapat
dihitung dengan rumus :
Ls = ns x s
Dimana :
Ls = kecepatan gerak meja (m/menit)
ns = kecepatan putar benda kerja (rpm)
s = kecepatan pemotongan setiap putaran benda kerja (m/putaran)
3) Pemasangan benda kerja pada mesin gerinda silinder

Pencekaman adalah proses pengikatan benda kerja sebelum proses
pengerjaan, pengikatan ini bertujuan agar pada saat proses pengerjaan,
benda kerja tidak lepas karena adanya putaran mesin. Berikut ini adalah
cara pencekaman benda kerja, dengan menggunakan alat cekam yang
support dengan Mesin Gerinda silindris.
Untuk pemasangan benda kerja pada cekam rahang tiga dapat dilakukan
dengan memutar lubang kunci cekam searah jarum jam, dan sebaliknya
untuk melepasnya. Pemasangan benda kerja pada system pencekaman
diantara dua senter dapat dilakukan dengan :
- Senter dipasang pada spindle utama benda kerja dan kepala lepas,
kemudian pasang pin pembawa pada poros spindle utama benda
kerja.
Gambar Memasang dan melepas benda kerja
81
- Benda kerja diikat salah satu ujungnya dengan menggunakan alat
pembawa (Lathe Dog).
Gambar Pencekaman dengan (Lathe Dog).
- Jarak antara senter spindle utama benda kerja dan senter kepala
lepas harus diatur lebih pendek dari panjang benda kerja.
- Pemasangan benda kerja di antara dua senter dengan cara tuas
pengatur pegas ditarik sehingga benda kerja dapat terpasang di
antara dua senter. Begitu pun untuk melepas benda kerja dengan
cara memegang benda kerja kemudian tuas pengatur tekanan senter
ditarik sehingga benda kerja terbebaskan dari pencekaman.
Selain dipasang pada dua senter, benda kerja dapat dipasang pada system
pencekaman Collet. Langkah pertama yang harus dilakukan adalah
memilih Collet dengan toleransi ukuran benda kerja yang akan dicekam.
Pemasangan collet dapat dilakukan dengan cara menempatkan alur pasak
pada collet dengan pasak yang terdapat pada lubang poros spindel utama
benda kerja sehingga collet dapat masuk ke dalam lubang poros spindle
utama benda kerja. Benda kerja dimasukkan pada lubang pedekaman
collet semaksimal mungkin. Kemudian pasang batang penarik (drawbar),
kunci poros spindle utama benda kerja, dan putar batang penarik sampai
benda kerja tercekam dengan baik.
Gambar Pencekaman dengan Collet.
82
2.7. MELAKUKAN PEMROGRAMAN PADA MESIN CNC BUBUT DAN
FRAIS
A. Mesin CNC Bubut
Mesin perkakas Computer Numerically Control (CNC) mempunyai

kelebihan meminimalkan gerakan-gerakan tanpa pemotongan, menerapkan
metoda penggantian alat potong dengan cepat, dan meminimalkan gerakan-
gerakan idle dengan menerapkan kecepatan lintasan maksimum (rapid
traverse). Mesin bubut CNC terdiri dari dua bagian utama, yaitu mekanik
mesin bubut yang bagian – bagiannya sama seperti mesin bubut konvensional
dan control CNC yang mengendalikan operasi pemesinan bagian mekanik
dari mesin bubut.
Sistem koordinat Mesin bubut CNC terdapat dua gerakan yaitu gerakan
melintang dan gerakan memanjang eretan.
83
Gambar sistem koordinat Mesin Bubut CNC
Sumbu Z adalah sumbu yang letaknya sejajar dengan sumbu putar.

Gerakan Z- adalah Gerakan eretan memanjang kearah kepala tetap.
Gerakan Z+ adalah Gerakan eretan memanjang menjauhi kepala tetap.
Sumbu X adalah Sumbu yang letaknya tegak lurus terhadap sumbu putar.
Gerakan X- adalah Gerakan eretan melintang mendekati sumbu putar
Gerakan X+ adalah Gerakan eretan melintang menjauhi sumbu putar.
Sistem koordinat yang digunakan pada mesin CNC adalah sistem

koordinat kartesian (segi empat) dan sistem koordinat polar. Metode
pemrograman yang digunakan pada mesin CNC ada dua, yaitu metode
pemrograman absolut dan metode pemrograman inkremental. Nama sumbu
koordinat untuk metode pemrograman inkremental adalah sumbu U dan
sumbu W, Pada koordinat absolut, nama sumbu adalah sumbu X sebagai
diameter benda kerja, dan sumbu Z adalah jarak. Pada koordinat
inkremental arah sumbu U pada arah melintang dari sumbu utama mesin,
dan sumbu Z sejajar dengan sumbu utama mesin CNC.
Sistem koordinat yang ada di mesin CNC terdiri dari dua, yaitu
sistem koordinat mesin (Machine Coordinate System = MCS) dan sistem
koordinat benda kerja (Workpiece Coordinate System= WCS). Titik nol
pada mesin CNC terdiri dari dua buah, yaitu titik nol mesin (Machine zero
point) dan titik nol benda kerja (workpiece zero point). Titik nol mesin
adalah titik nol asli yang ditentukan oleh produsen mesin CNC. Titik nol
benda kerja adalah titik nol yang dihasilkan dari pergeseran titik nol mesin
yang merupakan titik nol program CNC. Titik nol dari program dan sistem
koordinat harus diseting dengan prosedur tertentu, sehingga gerakan alat
potong pada mesin dapat terkontrol.
Panel kontrol
CNC
84
Sumbu Utama
(Spindel)
Tool Turret Hand wheel

Gambar mesin bubut CNC dan Bagian – bagiannya
Panel kontrol mesin CNC adalah bagian pusat pengontrolan mesin

untuk interaksi antara operator dan mesin CNC. Panel kontrol dapat dibagi
dalam tiga bagian utama yaitu: papan ketik CNC (CNC keyboard), panel
kontrol mesin (MCP= Machine Control Panel), dan layar (Monitor).
Gambar panel control CNC bagian keyboard CNC dan Monitor
Gambar Panel Kontrol Mesin
85
Sistem inkremental adalah sistem di mana titik referensi terhadap
instruksi berikutnya adalah dari titik akhir operasi terdahulu. Pada umumnya
sistem CNC modern mengizinkan penerapan metoda pemprograman
inkremental dan absolut. Meskipun di dalam suatu program komponen
khusus, metoda tersebut dapat diganti, Instruksi terakhir selalu diprogram
dalam metoda absolut untuk memastikan pengembalian posisi alat potong ke
titik awal. Jalannya alat potong pada program harus dinyatakan dalam setiap
blok program.
Format lembar pemrograman mesin bubut CNC unit Didaktik
N G X Z F H
(M) (I) (K) (L)(K)(T)
Ke dalam lembar pemrograman inilah dimasukkan / dituliskan semua data

untuk pengerjaan benda kerja.
Alamat N ( N Address), adalah nomor blok dimulai dari 00 sampai 221,
penulisannya N00, N01,…, N221. Alamat G ( G Address), berfungsi sebagai
Bahasa perintah ke mesin CNC untuk melakukan suatu gerakan yang
dikehendaki oleh pembuat program. Alamt G ini boleh diisi dengan angka
mulai 00 sampai dengan 95.
Data teknologis terdiri dari beberapa parameter diantaranya sebagai berikut :
1) Kecepatan potong adalah kecepatan pemotongan arah memanjang (CS).
L(m)
CS=
T (menit)
Kecepatan potong maksimal yang diijinkan bergantung pada bahan benda
kerja, bahan pahat, besaran asutan, dan kedalaman pemotongan.
2) Jumlah Putaran, dapat dihitung dari data kecepatan potong dan diameter
benda kerja.
1000 ×CS( m/menit)
S=
π × d( mm)
86
Gambar Tabel Kecepatan Pemotongan
3) Membuat program pada mesin sesuai dengan gambar
87
Pembuatan program dimulai dari rencana penjepitan benda kerja,
penentuan titik referen dan titik penetapan awal.
Seperti yang diperlihatkan pada gambar di bawah ini, panjang benda kerja
45 mm, panjang benda kerja yang dijepit 13 mm dan yang diluar rahang 32
mm. Titik referen berada 1 mm didalam benda kerja, sedangkan titik
penetapan awal pada posisi Ø30 mm dan 5 mm dari titik referen.
a) Program pembuatan benda kerja dapat dimulai dari :

- jenis pemrograman yaitu pemrograman Absolut G90.
- Penetapan titik awal menggunakan G92 dengan posisi X 30 mm dan Z
5 mm.
- Memutar spindle mesin menggunakan M03.
- Persiapan pembubutan muka menggunakan gerakan cepat G00 dengan
posisi X 18 mm dan Z 1 mm.
88
- Pembubutan muka pengasaran menggunakan siklus pemakanan
melintang G88 sampai posisi X 0 mm dan Z 0 mm dengan ketebalan
pemakanan 0,5 mm dan kecepatan pemakanan 50 mm/menit.
- Persiapan pembubutan rata-pertama menggunakan gerakan cepat G00

dengan posisi X 16 mm dan Z 1 mm.
- Pembubutan rata pengasaran-pertama menggunakan siklus pemakanan

memanjang G84 sampai posisi X12 mm dan Z -30 mm dengan
ketebalan pemakanan 0,5 mm dan kecepatan pemakanan 50 mm/menit.
- Persiapan pembubutan rata-kedua menggunakan gerakan cepat G00

- Pembubutan rata pengasaran-kedua menggunakan siklus pemakanan

memanjang G84 sampai posisi X10 mm dan Z -20 mm dengan
ketebalan pemakanan 0,5 mm dan kecepatan pemakanan 50 mm/menit.
- Persiapan finising menggunakan gerakan cepat G00 dengan posisi X 0

mm dan Z1 mm.
- Pembubutan finising menggunakan pemakanan lurus G01 sampai posisi

X0 mm dan Z 0 mm dengan kecepatan pemakanan 50 mm/menit dan
selanjutnya menuju posisi sebagai berikut :
 Membubut muka X 9 mm, Z 0 mm

 Membubut cemper X 10 mm, Z -0,5 mm
 Membubut rata X 10 mm, Z -20 mm
 Membubut muka X 11 mm, Z -20 mm
 Membubut cemper X 12 mm, Z -20,5 mm
 Membubut rata X 12 mm, Z -30 mm
 Membubut muka X 17 mm, Z -30 mm
- Kembali ke titik penetapan awal menggunakan gerakan cepat G00
- Menghentikan putaran spindle M05
- Mengakhiri program M30.
89
b) Membalik benda kerja
- Pembuatan program dapat dimulai dari jenis pemrograman yaitu

pemrograman Absolut G90.
- Penetapan titik awal menggunakan G92 dengan posisi X 30 mm dan
Z 5 mm.
- Memutar spindle mesin menggunakan M03.
- Persiapan pembubutan muka menggunakan gerakan cepat G00
- Pembubutan muka pengasaran menggunakan siklus pemakanan
melintang G88 sampai posisi X 0 mm dan Z 0 mm dengan ketebalan
pemakanan 0,5 mm dan kecepatan pemakanan 50 mm/menit.
- Persiapan finising menggunakan gerakan cepat G00 dengan posisi X
0 mm dan Z1 mm.
- Pembubutan finising menggunakan pemakanan lurus G01 sampai
posisi X 0 mm dan Z 0 mm dengan kecepatan pemakanan 50
mm/menit dan selanjutnya menuju posisi sebagai berikut :
- Membubut muka X 15 mm, Z 0 mm
- Membubut ceper X 16 mm, Z -0,5 mm
- Membubut rata X 16 mm, Z -11 mm
- Kembali ke titik penetapan awal menggunakan gerakan cepat G00
pada posisi X 30 mm dan Z 5 mm.
- Menghentikan putaran spindle M05
- Mengkhiri program M30
Jadi program dapat dibuat sebagai berikut :
Absolut
90
G X Z F H
N
(M) (I) (K) (L)(K)(T)
00 90
01 92 3000 500
02 M03
03 00 1800 100
04 88 00 00 50 50
05 00 1600 100
06 84 1200 -3000 50 50
07 00 1200 100
08 84 1000 -2000 50 50
09 00 00 100
10 01 00 00 50
11 01 900 00 50
12 01 1000 -50 50
13 01 1000 -2000 50
14 01 1100 -2000 50
15 01 1200 -2050 50
16 01 1200 -3000 50
17 01 1700 -3000 50
18 00 3000 500
19 M05
20 M30
Benda kerja dibalik
G X Z F H
N
(M) (I) (K) (L)(K)(T)
00 90
01 92 3000 500
02 M03
03 00 1800 400
04 88 00 00 50 50
05 00 00 100
06 01 00 00 50
07 01 1500 00 50
08 01 1600 -50 50
-
09 01 1600 50
1100
10 00 3000 500
11 M05
12 M30
A. Mesin CNC Frais
91
Mesin frais CNC adalah mesin perkakas dengan tiga sumbu yang
dilengkapi dengan control / kendali computer. Secara umum, bagian – bagian
utama mesin Frais CNC adalah sama seperti bagian – bagian utama mesin
Frais Konvensional. Sementara mesin frais CNC biasanya dilengkapi dengan
turet/revolver/magazine, yang dapat menyimpan beberapa saat set arbor
dengan alat potong, dan lemari/kotak kendali.
Mesin frais tegak, gerakan dapat dilakukan untuk tiga sumbu, yakni arah
memanjang meja merupakan sumbu X, arah melintang meja merupakan
sumbu Y, dan arah tegak merupakan sumbu Z.
Sistem koordinat pada mesin frais CNC tersebut diterapkan untuk sistem
koordinat mesin (MCS= Machine Coordinate System) dan sistem koordinat
benda kerja (WCS= Workpiece Coordinate System). Sistem koordinat mesin
yang diberi simbol M adalah orientasi dari sistem koordinat pada mesin frais
CNC. Titik nol (0,0,0) dari sistem koordinat ini dinamakan titik nol mesin
(M).
Gambar system koordinat pada mesin Frais CNC, dan titik nol yang ada
di mesin frais CNC ( Siemens, 2003 ).
1) Pemrograman mesin frais CNC

Pembuatan program CNC untuk mesin bubut dan mesin frais pada
dasarnya identik. Mesin bubut CNC menggunakan sumbu koordinat (X,
Z), sedangkan mesin frais CNC menggunakan sumbu koordinat (X,Y,Z).
Berikut ini dipaparkan mengenai dasar-dasar pemrograman CNC dan
kode-kode instruksi pemrograman CNC.
a) Struktur Program CNC
92
Program CNC terdiri dari baris (block) yang berurutan. Setiap baris
merupakan langkah pemesinan. Perintah/instruksi ditulis dalam satu
baris dalam bentuk kata-kata (words). Baris terakhir dari urut-urutan
tersebut berisi kata khusus untuk mengakhiri program yaitu M2 atau
M30.
%
O0011; Nama program CNC
N10 G54; baris/ blok
N20 M6 T1 ................ ; baris/ blok
N30 G0 X…Y…Z.....;
N40 ............................;
M30; Program berakhir
1) Nama Program CNC

Ketika membuat program CNC, nama program atau nama file
program CNC ditentukan oleh pembuat program dengan ketentuan
sebagai berikut.
 Karakter pertama adalah huruf “O”.
 Karakter berikutnya adalah empat digit angka, misal: O0003
2) Struktur Baris
Suatu baris instruksi (block instructions) berisi semua data yang
diperlukan untuk melaksanakan satu langkah pemesinan. Baris
biasanya terdiri dari beberapa kata dan selalu diakhiri dengan the
end of-block character “LF” (line feed). Karakter tersebut akan
muncul dengan sendirinya ketika tombol return atau input ditekan
ketika kita menulis program. Satu baris program terdiri dari nomer,
fungsi gerak (kode G), koordinat (X,Y,Z), fungsi bantu (kode M),
putaran sumbu utama (S), alat potong yang digunakan (T), dan LF.
93
Gambar 2.44. Daftar Program CNC Tersimpan di Sistem Kontrol CNC
Gambar 2.45. Diagram Struktur Blok/Baris Program CNC
3) Kata
Kata atau word terdiri dari kode huruf diikuti angka, misalnya G01,
X100, atau M3. Ketika satu baris terdiri dari lebih dari satu
pernyataan, kata-kata dalam satu baris harus diatur dengan urutan
di atas. Pada satu baris boleh terdiri dari satu kata atau lebih dari
satu kata. Apabila ada lebih dari satu kode G pada satu kelompok,
maka kode G yang terakhir yang digunakan.
4) Komentar/ Catatan (Comment/Remark)
Catatan dapat digunakan untuk menjelaskan pernyataan atau
keterangan dari baris program. Pernyataan dapat berupa nama
program, tanggal pembuatan, identifikasi program atau keterangan
teknis misalnya ukuran benda kerja, alat potong yang digunakan,
cara pencekaman, dan lain sebagainya. Komentar ditampilkan
bersama dengan isi program yang lain dari satu baris yang sedang
tampil. Komentar hanya ditampilkan di monitor dan tidak
94
mempengaruhi gerakan mesin. Catatan ditulis diantara dua tanda
kurung.
Pada pemrograman absolut titik-titik yang akan dicapai oleh pisau frais
selalu dinyatakan atau diukur dari titik 0. Pada pemrograman harga
inkrimental menggunakan ukuran berantai. Titik yang akan dituju diukur
dari titiik sebelumnya yang dijadikan sebagai titik referensi (nol). Setiap
informasi pergerakan selalu berpedoman pada posisi aktual yaitu ujung
pisau frais.
2) Data teknologis terdiri dari beberapa parameter diantaranya sebagai
berikut :
- Kecepetan potong pemotongan arah memanjang atau linier disebut
kecepatan potong ( CS )
L(m)
CS=
T (menit)
Sedangkan kecepatan pemotongan arah melingkah untuk benda bulat
dapat dihitung melalui rumus
d (mm)× π ×n( put /men)
kecepatan potong(CS)=
1000
- Jumlah putaran mesin dapat dihitung dari data kecepatan potong dan
diameter benda kerja melalui rumus berikut
1000 ×CS( m/menit)
S=
π × d( mm)
- Perhitungan Asutan (pemakanan)
Pada mesin frais CNC kita dapat memprogram besaran asutan dalam
mm/menit.
F=S ( put /menit ) × f
Pemrograman Pengefraisan bertingkat dan miring
95
Gambar Gambar Kerja Pengefraisan Bertingkat dan Miring
Material yang digunakan, Dural ( Alumunium paduan ) AU4G
Pisau Frais ø 6 mm
Perintah / kode G yang digunakan untuk mengerjakan adalah sebagai

berikut :
- G90 Pemrograman absolut
- G92 Penetapan titik nol
- M03 Putaran spindle searah jarum jam
- G00 Gerakan cepat
- G01 Pengefraisan bertingkat
- M30 Mengakhiri Program
posisi pisau seperti ilustrasi di bawah, bahwa garis sumbu pisau tepat
berada pada garis benda
Gambar alur pengefraisan bertingkat

Jika posisi awal pisau X-15, Y -15 dan Z10 maka lintasan pisau dapat
ditunjukkan seperti pada gambar di bawah ini.
96
Gambar Alur pergerakan pengefraisan bertingkat
Penulisan program dimulai dari:

1) Metode pemrograman adalah pemrograman Absolut G90
2) Penetapan titik awal menggunakan G92 pada posisi X – 15, Y -15
dan Z 10
3) Menghidupkan spindle mesin searah jarum jam M03
4) Menempatkan posisi pahat dengan perintah gerak cepat G00 pada
koordinat X 5, Y 0 dan Z 10
5) Persiapan pengefraisan pertama, bertingkat luar, pisau diturunkan
sedalam -2, dari titik nol dengan perintah gerak cepat G00.
6) Pengefraisan menggunakan perintah gerak penyayatan lurus G01 X
60 , Y 0 dan Z -2 dengan kecepatan pemakanan (asutan ) F 50
mm/menit.
7) Penyayatan berikutnya menggunakan perintah kode G01 X60 40 , Z-
2 F 50 mm/menit..
8) Berikutnya, penyayatan lurus G01 X0 Y40 dan Z-2 F50
9) Penyayatan berikutnya , menggunakan perintah G01menuju posisi
X0, Y0 dan Z-2
10) Penempatan pisau pada posisi untuk pengefraisan bertingkat yang
sebelah lagi dengan gerak cepat perintah kode G00 pada posisi X55
Y75 dan Z 10.
11) Pengefraisan miring / diagonal langsung menggunakan perintah
G01 dari posisi X0 Y0 Z-2 menuju X60 Y40 dan Z -2 , F50
12) Persiapan pengefraisan berikutnya , pisau bebaskan dengan
menggunakan perintah gerak cepat G00 X60, Y40 Z 2
13) Penempatan pisau untuk pengefraisan berikutnya menggunakan
perintah G00 X 30 ,Y 40 dan Z 2.
14) Kemudia pisau diturunkan menggunakan perintah G01 X30 Y40
dan Z-2 asutan F 50 mm/menit
15) Pengefraisan lurus dengan perintah G01 X30, Y0 dan Z -2 , F50.
16) Pisau dibebaskan pada posisi X30, Y0 dan Z2 dengan perintah G00.
17) Kemudian pisau gerakkan menggunakan perintah G00 X 60, Y0
dan Z 2.
18) Pisau diturunkan dengan perintah G01 X60, Y0 dan Z-2 , F 50
97
19) Pengefraisan miring arah diagonal dengan perintah G01 menuju
koordinat X0, Y40 Z-2 , F50
20) Kemudian pisau dibebaskan G00 X 0, Y40, dan Z 2
21) Pisau di pindahkan pada posisi X0, Y 20 dan Z 2 dengan perintah
G00.
22) Kemudian pisau diturunkan pada posisi X0, Y20 dan Z-2
23) Pengefraisan berikutnya menggunakan perintah G01 menuju X60,
Y20 dan Z -2
24) Pisau dibebaskan menggunakan perintah gerak cepat G01 pada
posisi X60, Y20 dan Z 10
25) Mematikan spindle menggunakan perintah M05.
26) Mengembalikan pisau pada titik penetapan awal menggunakan G00
menuju X-15, Y-15 dan Z10
27) Menutup program M30
Penulisan programnya secara absolut adalah sebagai berikut :

N G X Y Z F
1 90
2 92 -1500 -1500 1000
3 M03
4 00 -500 00 1000
5 00 -500 00 -200
6 01 6000 00 -200 50
7 01 6000 4000 -200 50
8 01 00 4000 -200 50
9 01 00 00 -200 50
10 01 6000 4000 -200 50
11 00 6000 4000 200
98
12 00 3000 4000 200
13 01 3000 4000 -200 50
14 01 3000 00 -200 50
15 01 3000 00 200 50
16 00 6000 00 200
17 01 6000 00 -200 50
18 01 00 4000 -200 50
19 00 00 4000 200
20 00 00 2000 200
21 01 00 2000 -200 50
22 01 6000 2000 -200 50
23 00 6000 2000 1000
24 M05
25 00 -1500 -1500 1000
26 M30
BAB III
SOAL DAN JAWABAN DENGAN LEVEL HOTS
1. Buatlah langkah kerja untuk Spesifikasi dari roda gigi lurus dengan modul 1,5
dan jumlah gigi Z = 30
Jawaban :
A. PERLENGKAPAN ALAT DAN BAHAN :
 Mesin bubut, mesin frais universal
 2.Pisau frais M 1,5
 3.Kikir rata halus
 4.Jangka sorong
 5.Mata bor ø 15 dan ø 16 (mm)
 6.Bor senter
 7.Mandrel
 8.Bahan : Aluminium cor, ø 50 x 38 (mm)
99
B. LANGKAH KERJA
 Chek ukuran bahan dan alat bantu yang diperlukan.
 Mempersiapkan mesin bubut dan perlengkapannya.
 Cekam benda kerja dan sisakan ± 3mm,kuatkan.
 Bubut rata permukaan ujung benda kerja, kemudian lepas.
 Cekam ujung benda kerja yang telah di bubut rata seperti langkah no 4,
bubut rataujung benda kerja sehingga mencapai ukuran panjang 20
mm.
 Lakukan pengeboran senter.
 Lakukan pengeboran dengan diameter mata bor 15 mm.
 Lakukan pengeboran dengan mata bor ø 16mm, kurangi kecepatan
pemakanan.
 Lepas benda kerja, kemudian pasang pada mandrel dengan diameter
16mm.
 Cekam mandrel, kemudian bubut rata permukaan benda kerja ø 43mm.
 Tirus bagian ujung benda kerja 2x450, lepas benda kerja.
 Mempersiapkan peralatan dan perlengkapan mesin frais.
 Gunakan kepala pembagi dengan jumlah lobang 18.
 Pasang benda kerja pada cekam kepala pembagi.
 Menentukan titik nol pemakanan dengan cara :
- Nyalakan motor spindel utama
- Dekatkan mata pisau frais tepat diatas benda kerja, turunkan posisi
pisaudengan memutar handel penurun dan penaik meja.
- Posisi pisau harus benar-benar sejajar (sesumbu) dengan benda kerja.
- Turunkan hingga sedikit menyentuh benda kerja.
- Putar pengukur pada handle penaik dan penurun meja pada posisi
nol, jauhkan mata pisau frais.17.Naikkan meja frais setinggi
3,25mm, sebagai tinggi gigi, kemudian makankan, jauhkan kembali.
 Putar piring pembagi 1kali putaran dan 6 lubang pada piring pembagi
18.
 Lakukan langkah kerja 17 dan 18, hingga terbentuk roda gigi.
 Lepas roda gigi dari cekam maupun darin mandrel.
 Rapikan bagian kepala roda gigi menggunakan kikir halus.
 Buat lubang pasak.
 Selesai.
2. Susunlah langkah kerja proses pembubutan untuk gambar dibawah ini :
100
Jawaban :
Langkah Kerja Membubut Poros Bertingkat
1. Pasanglah pahat bubut potong kedalam penjepit pahat dan serongkan
sedikit kekiri seperti.
2. Bersihkan material / benda kerja dari gram yang ada.
3. Masukkan benda kerja pada plat genggam mesin bubut.
4. Luruskan dan keraskan pegangan untuk persiapan bubut potong.
5. Ratakan ujung benda kerja dengan pahat bubut potong, kemudian bor
benda kerja dengan bor senter diameter 4 mm.
6. Lepaskan benda kerja dan kerjakan seperti no 3,4,5 untuk bagian baliknya
7. Pasangkan benda kerja pada kedua senternya dan persiapkan untuk
pembubutan sejarak 160 mm .
8. Gantilah mata bubut dengan mata bubut rata.
9. Bubutlah sepanjang 160 mm denagn pahat bubut rata, kemudian kerjakan
pembubutan sampai diameter 17.5 mm (ingat masih tetap menggunakan kerja
manual)
10. Bubutlah lagi benda kerja sepanjang 120 mm denagn pahat bubut rata
sehingga mencapai diameter 15 mm ( masih tetap menggunakan kerja
manual).
11. Bubut lagi benda kerja sepanjang 80 mm dengan pahat bubut rata sehingga
mencapai diameter 10 mm.
12. Bubut lagi yang paling ujung sepanjang 40 mm dengan menggunakan
pahat bubut rata sehingga mencapai 5 mm
13. Ganti pahat bubut denagn pahat alur.
14. Kerjakan pembubutan alur pada tempat sesuai dengan gambar sehingga
mencapai diameter 15,12.5,10 mm
15. Bersihkan benda kerja dari serpihan serpihan hasil pembubutan dengan
kertas gosok.
16. Lepaskan benda kerja.
101
3. Buatlah program CNC untuk gambar dibawah ini
Jawaban :
Keterangan dari program di atas :

N 00: Informasi disampaikan pada mesin bahwa posisi pahat pada (M03).
N 02: Pahat diperintahkan maju lurus tidak menyayat(G00, X800, Z0) dari S ke
A.
N 03: Pahat diperintahkan menyayat lurus memanjang (G01, X800, Z–600, F 35)
dari A ke B.
N 04: Pahat diperintahkan menyayat tirus (G01, X1500, Z–1800, F 35) dari B ke
C.
N 05: Pahat diperintahkan menyayat mundur lurus (G01, X2100, Z–2800, F 35)
dari C ke D.
N 06: Pahat diperintahkan menyayat lurus memanjang (G01, X2100, Z–1800,
F35) dari D ke E.
N07: Pahat diperintahkan menyayat mundur lurus (G01, X2500, Z–2800, F35)
102
dari E ke F.
N 08: Pahat diperintahkan gerak cepat tidak menyayat (G00, X2500, Z0) dari F
kembali ke S.
N 09: Mesin diperintahkan untuk menghentikan putaran spindle utama (M05).
N 10: Mesin diperintahkan selesai (M30).
4. Buatlah program CNC untuk gambar dibawah ini :
Jawaban :
103
104

Makalah Peserta PLPG Carli

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Makalah Peserta PLPG Carli

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MAKALAH PESERTA PLPG – KG TAHUN 2017

BIDANG KEAHLIAN TEKNIK PEMESINAN

PANITIA SERTIFIKASI GURU

a. Nama Lengkap : CARLI DARULANI, S.Pd, M.Kom

Kab. Sukabumi, 27 Oktober 2017

ADE RUSLIANA, S.Pd, M.Pd CARLI DARULANI, S.Pd, M.Kom

1.1 KARAKTERISTIK PESERTA DIDIK

Peserta didik merupakan individu yang terus berkembang sehingga

1.2 TEORI BELAJAR DAN PRINSIP PEMBELAJARAN

1.3 MODEL PEMBELAJARAN

1.4 MEDIA PEMBELAJARAN

2.1. Keselamatan, KesehatanKerja dan Lingkungan

Berikut adalah tabel lambang toleransi geometri

Penunjukan nilai kekasaran dan arah bekas pengerjaan dituliskan

2.3. MENYAJIKAN GAMBAR 2D DENGAN SISTEM CAD

AutoCAD adalah sebuah program aplikasi (software) yang digunakan

Tombol Kombinasi Hasil

Selain tombol kendali, ada pula tombol fungsi yang memudahkan

Program AutoCAD akan membantu proses perencanaan menjadi

2.4. MENGOPERASIKAN MESIN BUBUT

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-

Gambar 1.2. Cekam rahang empat tidak sepusat (independent

Gambar 1.3. Macam-macam bentuk kolet

Gambar 1.3. Pelat pembawa permukaan bertangkai dan pelat

Gambar. 1.4. Pembawa (lathe dog)

Gambar 1.5 macam-macam bentuk penyangga tetap

Gambar 1.6. Senter tetap dan senter putar

Gambar 1.7. Cekam bor dengan pengunci

Gambar 1.9. Bor senter standar

Gambar 1.10. mata bor tangkai lurus

Gambar 1.12. kontersing tangkai lurus

Gambar 1.13. kontersing tangkai tirus

5) Rimer mesin (reamer machine)

Gambar 1.16. macam-macam bentuk gigi pisau kartel

Persyaratan utama dalam melakukan proses pembubutan adalah,

Macam-macam standar ulir untuk penggunaan transmisi berat dan

Pengeboran pada mesin bubut dilakukan dengan beberapa

2.5. MENGOPERASIKAN MESIN FRAIS

Gambar 2.16. Ilustrasi posisi pemasangan benda kerja pada kepala

Gambar 2.18. Profil gigi sistem Diametral pitch

Circular pitch (Cp) adalah : panjang busur lingkaran jarak

Tabel 2.1. Circular pitch (Cp)

Gambar 2.19. Profil roda gigi lurus

Kepala gigi atau addendum :

Dimana : Ha = addendum atau kepala gigi

Menurut standard DIN 780 hf =1,16 ∙m

Tinggi gigi = kepala gigi + kaki gigi : H=ha+hf

Menurut standar NEN 1629

Lebar gigi b = 6 s/d 8 ∙ m untuk komponen mesin otomotif

Kisar / tusuk / jarak bagi :

Jadi diameter lingkaran kisar : D=Z ∙ m

Diameter lingkaran kaki atau lingkaran

Berdasarkan hasil perhitungan pada contoh di atas, untuk mempermudah

Tabel 2.2 Tabel jumlah lubang pelat indek

Setelah diketahui ukuran-ukuran pokok roda gigi lurus, langkah selanjutnya

Tabel 2.3. Nomor Pisau Modul

Tabel 2.4. Pemilihan pisau modul

Roda gigi Jumlah gigi Z Nomor pisau modul

Untuk mendapatkan hasil yang presisi, maka sebelum pengefraisan roda

Gambar 2.20. Titik tengah pisau modul segaris dengan senter

Gambar 2.21 Seting pisau frais dengan bantuan penyiku

3) Seting nol untuk menentukan kedalaman pemakanan

Gambar 2.23. Cara seting nol kedudukan pisau frais