Yogaswara - Laporan TA

MANAJEMEN RISIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN
KERJA DI PT INDORAMA SYNTHETICS Tbk

POLYESTER DIVISION
LAPORAN TUGAS AKHIR
Oleh
Yogaswara
NIM 15020104
PROGRAM STUDI FIRE AND SAFETY

AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN
INDRAMAYU
2019
POLYESTER DIVISION
LAPORAN TUGAS AKHIR
Oleh
Yogaswara
NIM 15020104

AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN
INDRAMAYU
2019
i
Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja
PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
Nama Mahasiswa : Yogaswara

NIM : 15020104
Dosen Pembimbing 1 : Soni Widodo, M.KKK
Dosen Pembimbing 2 : Ira Puspita Windiari, ST, M.Sc
Pembimbing Lapangan : Gardhika Tommy P
ABSTRAK
Industri adalah suatu usaha, proses atau kegiatan pengolahan bahan baku
baik bahan mentah ataupun bahan setengah jadi agar menjadi barang yang bernilai
ekonomis lebih tinggi dan bermanfaat bagi masyarakat. Manajemen risiko
keselamatan dan kesehatan kerja adalah suatu upaya pengelolaan bahaya yang
berpotensi menimbulkan risiko terhadap keselamatan dan kesehatan kerja untuk
mencegah terjadinya kecelakaan yang tidak diinginkan. Tujuan dari Tugas Akhir
ini, yaitu mengetahui konsep dasar, mengetahui prosedur dan implementasi dari
HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and Determining Control) yang
telah diterapkan di PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division. Metode
pengambilan data yang digunakan adalah metode observasi lapangan, wawancara,
dan studi literatur. Data yg didapatkan kemudian diolah dengan Metode kualitatif.
Pengambilan data dilapangan diambil dari Departement SMT yang terdapat di
area DTY CP 3 dengan aktivitas Maintenance. Manajemen Risiko K3 yang
diterapkan oleh di PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division menggunakan
metode HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and Determining
Control), melalui tahapan identifikasi bahaya, penilaian risiko dan penetapan
pengendalian. Implementasi HIRAC (Hazard Identification, Risk Assessment &
Control) sesuai dengan regulasi dan prosedur pada Doc.No.C2X-002 revisi 0
mengenai HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and Determining
Control). Dapat disimpulkan bahwa konsep manajemen risiko K3 di PT Indorama
Synthetics Tbk Polyester Division yaitu dengan metode HIRADC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Determining Control) dan implementasinya
telah sesuai dengan prosedur Doc.No.C2X-002 revisi 0 mengenai HIRADC
(Hazard Identification, Risk Assessment and Determining Control).
Kata Kunci : Risk, Manajemen risiko, HIRADC
ii
LEMBARAN PERNYATAAN ORSINILITAS
Saya yang bertandatangan di bawah ini :
Nama : Yogaswara
NIM : 15020104
Program Studi : Fire and Safety
Judul Tugas Akhir : Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja di
Dengan ini menyatakan bahwa :
1. Tugas Akhir ini adalah benar – benar karya saya sendiri, dan bukan hasil
plagiat dari karya orang lain. Semua sumber yang dirujuk telah saya nyatakan
dengan benar.
2. Apabila dikemudian hari terbukti diketahui bahwa isi Tugas Akhir saya
merupakan hasil plagiat, maka saya bersedia menanggung akibat hukum dari
keadaan tersebut.
Demikian pernyataan ini di buat dengan segala kesadaran dan tanpa paksaan.
Indramayu, Desember 2019
Yang menyatakan
Yogaswara
NIM.15020104
iii
LEMBAR PENGESAHAN

POLYESTER DIVISION
Periode, 1 Oktober – 1 November 2019
Oleh
Yogaswara
NIM 15020104
Disusun untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan

Pendidikan Diploma III ( D- III )
pada Program Studi Fire and Safety
Akamigas Balongan Indramayu
Disahkan oleh
Dosen Pembimbing 1 Dosen Pembimbing 2
Soni Widodo M.KKK Ira Puspita Windiari, ST, M.Sc

NIDN. 0416127703 NIDN. 0425038903
Mengetahui,
Ketua Program Studi Fire and Safety
Amiroel Pribadi Madoeretno

NIDN. 0423015001
iv
TUGAS AKHIR INI TELAH DISIDANG
DI DEPAN PENGUJI SIDANG TUGAS AKHIR
AKAMIGAS BALONGAN
HARI/TANGGAL : JUM’AT, 13 DESEMBER 2019

POLYESTER DIVISION
Yogaswara
NIM 15020104
NO NAMA PENGUJI JABATAN TANDA TANGAN
1 Soni Widodo, M.KKK Pembimbing 1
2 Ira Puspita Windiari, ST, M.Sc Pembimbing 2
3 Mutiara Salsabiela, S.Pi.,M.Si Penguji
v
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena berkat kasih dan karunia-Nya
sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan Tugas akhir ini. Laporan ini
berjudul ” Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada Kegiatan
Produksi di PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division.
Maka dengan rasa tulus, penyusun menyampaikan terima kasih kepada
semua pihak yang telah mendukung dalam menyelesaikan laporan Tugas Akhir
ini. Oleh karena itu, pada kesempatan kali ini perkenankanlah penyusun untuk
mengucapkan terimakasih kepada :
1. Orang tua yang telah memberikan dukungan baik secara moral, material,
maupun spiritual.
2. Bapak H. Nahnudin Islamy selaku Pembina Yayasan Akamigas Balongan,
Indramayu.
3. Ibu Hj. Hanifah Handayani Selaku Direktur Akamigas Balongan, Indramayu.
4. Bapak Amiroel Pribadi Madoeretno, SKM, MKKK selaku ketua program studi
Fire and Safety Akamigas Balongan, Indramayu.
5. Bapak Soni Widodo SKM. M . KKK selaku dosen pembimbing 1, Indramayu.
6. Ibu Ira Puspita Windiari, ST., M.Se selaku dosen pembimbing 2, Indramayu.
7. Bapak H. Komarudin, ST yang menjabat selaku HSE Manager, PT Indorama
Synthetics Tbk Polyester Division.
8. Bapak Deny Irawan, SH yang menjabat selaku HOD Departement Fire and
Safety, PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division.
9. Bapak Gardhika Tommy P selaku pembimbing lapangan, PT Indorama
Synthetics Tbk Polyester Division.
10. Karyawan Departement Fire and Safety di PT Indorama Synthetics Tbk
Polyester Division
11. Karyawan dan staff di PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
12. Teman-teman Fire and Safety Akamigas Balongan, Indramayu.
vi
Semoga laporan Tugas Akhir ini bermanfaat bagi para pembaca,
khususnya bagi penyusun. Dengan segala kerendahan hati, penyusun
mengharapakan kritik dan saran yang bersifat membangun dalam penyempurnaan
laporan Tugas Akhir ini.
Penulis
vii
DAFTAR ISI
COVER ........................................................................................................... i
ABSTRAK ...................................................................................................... ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ............................................. iii
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING ................................ iv
KATA PENGANTAR .................................................................................... vi
DAFTAR ISI ................................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xii
DAFTAR TABEL .......................................................................................... xiv
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. xv
DAFTAR SINGKATAN ................................................................................ xvi
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................ 1
1.1 Latar Belakang........................................................................ 1
1.2 Tema ....................................................................................... 4
1.3 Tujuan ..................................................................................... 4
1.3.1 Tujuan Umum................................................................ 4
1.3.2 Tujuan Khusus ............................................................... 4
1.4 Manfaat ................................................................................... 5
1.4.1 Mahasiswa ..................................................................... 5
1.4.2 Akamigas Balongan ...................................................... 6
1.4.3 Perusahaan .................................................................... 6
viii
BAB II TINJAUAN TEORI .................................................................... 7
2.1 Keselamatan Kerja ............................................................ 7
2.2 Bahaya .............................................................................. 9
2.3 Risiko ................................................................................. 12
2.4 Teori Teori Dasar Penyebab Kecelakaan .......................... 15
2.4.1 Teori Domino ......................................................... 15
2.4.2 Teori Bird & Lotus ................................................ 17
2.4.3 Teori Swiss Cheese ............................................... 18
2.5 Manajemen Risiko ............................................................. 19
2.5.1 Hubungan Manajemen Risiko dan Manajemen
K3 ........................................................................... 22
2.5.2 Proses Manajemen Risiko dalam Sistem
Manajemen K3 ....................................................... 25
2.6 Manajemen Risiko dengan Metode HIRADC ................. 26
BAB III METODOLOGI ......................................................................... 37
3.1 Metode Pelaksanaan Tugas Akhir ..................................... 37
3.2 Objek dan Ruang Lingkup Pelaksanaan Tugas Akhir ....... 37
3.3 Sumber Data ...................................................................... 37
3.4 Teknik Pengumpulan Data ................................................ 38
3.5 Pengolahan Data ................................................................ 39
3.6 Penyajian Data ................................................................... 39
BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ..................................... 40
4.1 PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division ................. 40
ix
4.2 Visi dan Misi PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
............................................................................................. 42
4.3 Struktur Organisasi Depertement Fire and Safety ............... 43
4.4 Peta Lokasi PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
............................................................................................. ..44
4.5 Layout PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division ..... ..45
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................... 46
5.1 Hasil ..................................................................................... 46
5.1.1 Konsep Dasar Manajemen Risiko K3....................... 46
5.1.2 Prosedur HIRADC .................................................... 49
5.1.3 Implementasi HIRADC ............................................ 57
5.1.3.1 Identifikasi Bahaya ......................................... 57
5.1.3.2 Penilaian Risiko ............................................ 60
5.1.3.3 Pengendalian Risiko..................................... 66
5.2 Pembahasan ......................................................................... 72
5.2.1 Konsep Dasar Manajemen Risiko K3........................ 72
5.2.2 Prosedur HIRADC ..................................................... 74
5.2.3 Implementasi HIRADC ............................................. 75
BAB VI PENUTUP .................................................................................... 78
6.1 Kesimpulan .......................................................................... 78
6.2 Saran .................................................................................... 79
x
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
RIWAYAT HIDUP
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Teori Domino dari H.W. Heinrich ....................................... 16
Gambar 2.2 Teori Bird & Lotus ............................................................... 17
Gambar 2.3 Swiss Cheese Model dari T. Reason .................................... 18
Gambar 2.4 Hubungan Manajemen Risiko dengan SMK3...................... 23
Gambar 2.5 Proses Penerapan Manajemen Risiko dalam Konteks
Manajemen K3 ..................................................................... 25
Gambar 2.6 Hazard Identification Riask Assessment and Determine
Control Model ...................................................................... 27
Gambar 2.7 Klasifikasi Pekerjaan ............................................................ 27
Gambar 2.8 Konsultasikan Pekerjaan ...................................................... 28
Gambar 2.9 Identifikasi Bahaya............................................................... 28
Gambar 2.10 Penilaian Risiko ................................................................... 30
Gambar 2.11 Penentuan Kontrol ................................................................ 33
Gambar 2.12 Hirarki Pengendalian Bahaya ............................................... 34
Gambar 2.13 Implementasi ........................................................................ 36
Gambar 4.1 PT. Indorama Synthetics Tbk ................................................... 40
Gambar 4.2 Struktur Organisasi ................................................................... 43
Gambar 4.3 Peta Lokasi ............................................................................... 44
Gambar 4.4 Layout ....................................................................................... 45
Gambar 5.1 Mesin DTY ............................................................................... 58
Gambar 5.2 Workshop SMT ........................................................................ 59
xii
Gambar 5.3 Aktivitas Pengelasan/gerinda ................................................... 66
Gambar 5.4 Registrasi Permit To Work ................................................................ 67
Gambar 5.5 Safety Helmet .................................................................................... 68
Gambar 5.6 Ear Plug ............................................................................................ 69
Gambar 5.7 Safety gloves ............................................................................. 69
Gambar 5.8 Safety Shoes ....................................................................................... 69
Gambar 5.9 Safety Helmet .................................................................................... 70
Gambar 5.10 Safety Googgles ................................................................................. 70
Gambar 5.11 Hand Shield Welding......................................................................... 71
Gambar 5.12 Apron ................................................................................................. 71
Gambar 5.13 Welding Gloves ................................................................................. 71
Gambar 5.14 Safety Shoes ....................................................................................... 72
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Likelihood...............................................................................................32
Tabel 2.2 Qonsequnces ..........................................................................................32
Tabel 2.3 Risk Matrix .............................................................................................33
Tabel 5.1 Kriteria untuk menentukan severity .......................................................50
Tabel 5.2 Kriteria untuk menentukan likelihood....................................................51
Tabel 5.3 Risk Evaluation ......................................................................................52
Tabel 5.4 Penilaian Risiko .....................................................................................60
Tabel 5,5 Penilaian Risiko .....................................................................................64
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Prosedur HIRAC
Lampiran 2. Form HIRAC
Lampiran 3. Riwayat Hidup
xv
DAFTAR SINGKATAN
AC : Actinium
APD : Alat Pelindung Diri
AS/NZS : Australian Standard/ New Zaeland Standard
CFC : Clorofluorocarbon
CP 3 : Continues Prosses 3
DTY : Drawn Twisting Yarn
HE : Hazard Effect
HIRAC : Hazard Identification Risk Assesment Control
HIRADC : Hazard Identification Risk Assesment and Determining Control
HOD : Head Of Departement
HSE : Health, Safety, Environment
ILO : International Labour Organizations
ISO : International Organization for Standardization
K3 : Keselamatan dan Kesehatan Kerja
OH&S : Occupational Health And Safety
OHSAS : Occupational Health And Safety
PAK : Penyakit Akibat Kerja
xvi
PDCA : Plan, Do, Check, Action
PEKA : Pengamatan Keselamatan Kerja
POY : Partially Oriented Yarn
PT : Perseroan Terbatas
SMK3 : Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
SMT : Spinning Maintenance
SOP : Standar Operasional Prosedur
Tbk : Terbuka
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Industri adalah suatu usaha, proses atau kegiatan pengolahan
bahan baku baik bahan mentah ataupun bahan setengah jadi agar menjadi
barang yang bernilai ekonomis lebih tinggi dan bermanfaat bagi masyarakat.
Dalam melakukan bisnisnya, suatu industri pasti menginginkan keuntungan
dari usaha yang mereka lakukan. Dan untuk mendapatkan hal tersebut, hal
yang dilakukan industri adalah meningkatkan produktivitasnya. Seiring
dengan meningkatnya hal tersebut, maka risiko dari industri tersebut akan
meningkat juga. Risiko tersebut dapat menimbulkan kerugian salah satunya
terhadap keselamatan dan kesehatan kerja. Untuk itu diperlukan adanya
suatu manajemen risiko.
Manajemen risiko keselamatan dan kesehatan kerja adalah suatu
upaya pengelolaan bahaya yang berpotensi menimbulkan risiko terhadap
keselamatan dan kesehatan kerja untuk mencegah terjadinya kecelakaan
yang tidak diinginkan secara komperehensif, terencana dan terstruktur
dalam suatu kesisteman yang baik. Pada tulisan ini yang digunakan adalah
metode Kualitatif. OHSAS 18001 merupakan salah satu sistem manejemen
K3 yang sudah banyak diterapkan di kalangan industri dunia. Sesuai
persyaratan OHSAS 18001 klausul 4.3.1 bahwa organisasi harus
menetapkan prosedur dan melakukan Identifikasi Bahaya (Hazards
1
2
Identification), Penilaian Risiko (Risk Assessment) dan Pengendalian Risiko
(Determining Control) atau disingkat HIRADC.
HIRADC merupakan elemen penting dalam sistem manajemen
keselamatan dan kesehatan kerja karena berkaitan langsung dengan upaya
pencegahan dan pengendalian bahaya yang digunakan untuk menentukan
objektif dan rencana K3. Metode HIRADC (Hazard Identification Risk
Assessment Determine Control) banyak dilakukan oleh pelaku industri
untuk melakukan risk mapping. HIRADC saat ini telah dikenal sebagai
metode identifikasi bahaya, risk assessment dan determining control yang
biasanya digunakan karena dianggap lebih tepat dan lebih teliti dimana
bahaya yang timbul dijelaskan dari setiap aktivitas kerja. Metode ini juga
memberikan tindakan pengendalian yang sesuai untuk setiap potensi
bahaya. Pengendalian perlu dilakukan untuk mencegah timbulnya
kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja (PAK) yang dapat merugikan
perusahaan.
Secara Global, berdasarkan data dari International Labour
Organizations (ILO) bahwa setiap 15 detik seorang pekerja meninggal dunia
akibat dari kecelakaan kerja, setiap 15 detik sebanyak 153 pekerja mengalami
kecelakaan dan setiap harinya terdapat 6.300 pekerja meninggal dunia akibat
kecelakaan kerja. Internationasl Labour Organization (ILO) memperkirakan
sekitar 337 juta kecelakaan kerja terjadi setiap tahunnya yang mengakibatkan
sekitar 2,3 juta pekerja kehilangan nyawanya.

3
Setiap tahun, ribuan kecelakaan terjadi ditempat kerja yang
menimbulkan korban jiwa, kerusakan materi dan gangguan produksi.
Hingga akhir 2015 menurut BPJS tercatat 105.182 kasus kecelakaan kerja
dan 2.375 kasus diantaranya mengakibatkan kematian. Data kecelakaan
tersebut mencakup seluruh perusahaan yang menjadi anggota BPJS dengan
jumlah peserta sekitar 7 juta orang atau sekitar 10% dari seluruh pekerja
Indonesia. Dengan demikian, angka kecelakaan mencapai 930 kejadian
untuk setiap 100.000 pekerja setiap tahun. Oleh karena itu jumlah
kecelakaan keseluruhannya diperkirakan jauh lebih besar. Bahkan menurut
penelitian World Economic Forum tahun 2006, angka kematian akibat
kecelakaan di Indonesia mencapai 17-18 untuk setiap 100.000 pekerja.
PT Indorama Synthetics Tbk, Polyester Division merupakan
perusahaan yang mempunyai potensi bahaya yang tinggi dan merupakan
suatu perusahaan yang dalam kegiatannya melibatkan faktor manusia, mesin
dan lingkungan, Sehingga berpotensi terjadi kecelakaan kerja, kebakaran
dan ledakan. Perusahaan dalam menjalankan bisnisnya pasti terdapat
bahaya, bahaya harus di kenali untuk menetapkan pengendalian yang tepat,
dengan pengendalian yang tepat maka kecelakaan kerja dapat dicegah.
Untuk mengantisipasi hal itu maka PT Indorama Synthetics Tbk, Polyester
Division harus mengantisipasi risiko-risiko dengan menerapkan norma-
norma keselamatan dan kesehatan kerja. Oleh karena itu penerapan dan
pengelolaan diharapkan dapat mengantisipasi risiko-risiko yang sebenarnya

4
tidak perlu terjadi, dimana akan meningkatkan efisiensi serta meningkatkan
kinerja K3.
Manajemen risiko merupakan hal yang penting yang harus ada di
dalam program suatu perusaahan, terutama perusahan yang memiliki risiko
yang tinggi untuk para pekerjanya. Berdasarkan latar belakang diatas saya
tertarik untuk melakukan tinjauan lebih dalam tentang manajemen risiko K3
di PT Indorama Synthetics Tbk, Polyester Division. Dengan membahas
bagaimana cara pelaksanaan dan penerapannya serta sejauh mana para
pekerja memahami pekerjaan dengan berbagai potensi risiko yang ada.
1.2 Tema
Tema yang diambil dalam Tugas Akhir ini yaitu mengenai
“Manajemen Risiko K3 di PT Indorama Synthetics Tbk, Polyester Division”
karena identifikasi risiko, penilaian risiko, dan analisis risiko serta
pengawasannya perlu adanya program manajemen risiko K3 yang
berkelanjutan, penerapan kegiatannya serta pemahamannya secara
mendasar.
1.3 Tujuan
1.3.1 Tujuan Umum
Mengetahui Sistem Manajemen Risiko K3 di PT Indorama
Synthetics Tbk, Polyester Division
.
5
1.3.2 Tujuan Khusus
1. Mengetahui program Manajemen Risiko Keselamatan dan
Kesehatan Kerja di PT Indorama Synthetics Tbk, Polyester
Division.
2. Mengetahui prosedur HIRADC (Hazard Identification, Risk
Assessment and Determining Control) di PT Indorama
Synthetics Tbk, Polyester Division..
3. Mengetahui implementasi HIRADC (Hazard Identification,
Risk Assessment and Determining Control) di PT Indorama
Synthetics Tbk, Polyester Division.
1.4 Manfaat
Adapun manfaat yang hendak dicapai oleh penyusun diantaranya
yaitu :
1.4.1 Mahasiswa
1. Memahami keilmuan mengenai keselamatan kerja dan
kesehatan kerja secara mendalam yang diperoleh dari lapangan
kerja secara nyata.
2. Memberikan kontribusi yang positif berupa wawasan,
referensi, pengalaman untuk kerja praktek, tugas akhir,
maupun kerja di perusahaan.
3. Mengetahui dan memahami tentang penerapan manajemen
risiko di lingkungan kerja PT Indorama Synthetics Tbk,
Polyester Division.
6
4. Meningkatkan kompetensi mahasiswa tentang program
manajemen risiko.
1.4.2 Akamigas Balongan
1. Memberikan konstribusi berupa rekomendasi lokasi kerja
praktek dan tugas akhir.
2. Memberikan sumbangan referensi data berupa informasi
praktis dan wawasan di tempat kerja secara nyata.
1.4.3 Perusahaan
1. Memberikan sumbangan tenaga untuk program penerapan
manajemen risiko K3.
2. Memberikan rekomendasi teori, informasi terbaru dan wawasan
untuk langkah selanjutnya pada program penerapan manajemen
risiko K3.
3. Menciptakan kerjasama yang baik antara perusahaan tempat
Tugas Akhir dengan jurusan fire and safety Akamigas
Balongan.
BAB II
TINJAUAN TEORI
2.1 Keselamatan Kerja
K3 dalam suatu perusahaan sangat penting terutama dalam industri
migas. Kesehatan dan keselamatan kerja merupakan salah satu upaya
perlindungan dengan tujuan agar tenaga kerja dengan orang lain yang
berbeda dalam tempat kerja dalam keadaan selamat dan sehat (UU No 1/
1970). Menurut OHSAS 18001:2007, keselamatan kerja adalah kondisi-
kondisi dan faktor-faktor yang berdampak, atau dapat berdampak, pada
kesehatan dan keselamatan karyawan atau pekerja lain (termasuk pekerja
kontrak dan personel kontraktor, atau orang lain) di tempat kerja.
Adapun syarat – syarat keselamatan kerja yang diatur dalam
Undang – Undang Nomor 01 Tahun 1970 (Pasal 3 ayat 1) yang dibuat
untuk:
a. Mencegah dan mengurangi kecelakaan;
b. Mencegah, mengurangi, dan memadamkan kebakaran;
c. Mencegah dan mengurangi bahaya peledakan;
d. Memberi kesempatan atau jalan menyelamatkan diri pada waktu
kebakaran atau kejadian – kejadian lain yang berbahaya;
e. Memberi pertolongan pada kecelakaan;
f. Memberi alat – alat perlindungan diri kepada pekerja;
7
8
g. Mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebar luasnya suhu,
kelembapan, debu, kotoran, asap, uas, gas, hembusan angina, cuaca, sinar
atau radiasi, suara dan getaran;
h. Mencegah dan mengendalikan timbulnya penyakit akibat kerja baik fisik
maupun psikis, keracunan, infeksi dan penularan;
i. Menyelenggarakan suhu dan lembab udara yang baik;
j. Memperoleh penerangan yang cukup dan sesuai;
k. Menyelenggarakan penyegaran udara yang cukup;
l. Memelihara kebersihan, kesehatan dan ketertiban;
m. Memperoleh keserasian antara tenaga kerja, alat kerja, lingkungan, cara
dan proses kerjanya;
n. Mengamankan dan memperlancar pengangkutan orang, binatang,
tanaman, dan barang;
o. Mengamankan dan memelihara segala jenis bangunan;
p. Mengamankan dan memperlancar pekerjaan bongkar muat, perlakuan
dan peyimpanan barang;
q. Mencegah terkena aliran listrik yang berbahaya;
r. Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerjaan yang
bahaya kecelakaannya menjadi bertambah tinggi.

9
2.2 Bahaya
Menurut OHSAS 18001:2007, bahaya adalah sumber, situasi atau
tindakan yang berpotensi menciderai manusia atau sakit penyakit atau
kombinasi dari semuanya.
Menurut Buntarto (2015), beberapa sumber bahaya yang berpotensi
menyebabkan kecelakaan kerja dapat dikategorikan sebagai berikut :
1. Bahan Kimia
Bahan kimia yang dimaksud adalah bahan kimia yang mudah
terbakar, bersifat racun, korosif tidak stabil, sangat reaktif dan gas yang
berbahaya.
Beberapa langkah yang harus ditempuh dalam penanganan bahan
kimia berbahaya meliputi manajemen cara pengatasan, penyimpanan
dan pelabelan, keselamatan di laboratorium, pengendalian dan
pengontrolan tempat kerja, dekontaminasi, dispose, prosedur keadaan
darurat, kesehatan pribadi para pekerja, dan pelatihan. Bahan kimia
dapat menyebabkan kecelakaan melalui pernapasan (seperti gas
beracun), serapan pada kulit (cairan), atau bahkan tertelan melalui
mulut untuk padatan dan cairan.
2. Bahan-bahan Biologis
Bakteri, jamur, virus, dan parasit merupakan bahan-bahan
biologis yang sering digunakan dalam industri maupun dalam skala
laboratorium. Pada golongan ini, bukan hanya organisme saja, tetapi

10
juga semua bahan biokimia, termasuk di dalamnya gula sederhana,
asam amino, dan substrat yang digunakan dalam proses industri.
Penanganan dalam penyimpanan, proses, maupun pembuangan bahan
biologis ini perlu mendapatkan ketelitian dan kehati-hatian.
3. Aliran listrik
Penggunaan peralatan dengan daya yang besar akan memberikan
kemungkinan-kemungkinan untuk terjadinya kecelakaan kerja.
Beberapa faktor yang harus diperhatikan antara lain :
a. Pemakaian safety switches yang dapat memutus arus listrik jika
penggunaan melebihi limit/batas yang ditetapkan oleh alat.
b. Improvisasi terhadap peralatan listrik harus memperhatikan standar
keamanan dari peralatan.
c. Penggunaan peralatan perawatan sesuai dengan kondisi kerja sangat
diperlukan untuk menghindarai kecelakaan kerja.
d. Berhati-hati dengan air peralatan yang sesuai dengan kondisi kerja
sangat dieperlukan untuk menghindari kecelakaan kerja.
e. Berhati-hati dalam memperbaiki atau rnereparasi : peralatan listrik
agar tidak membahayakan pengguna yang lain dengan cara
memberikan keterangan tentang spesifikas peralatan yang telah
direparasi.
f. Pertimbangan bahwa bahan kimia dapat merusak peralatan listrik
maupun isolator sebagai pengaman arus listrik. Sifat korosif dari
bahan kimia dapat menyebabkan kerusakan pada komponen listrik.

11
g. Perhatikan instalasi listrik jika bekerja pada atmosfer yang mudah
meledak. Misalnya pada lemari asam yang digunakan untuk
pengendalian gas yang mudah terbakar.
4. Ionisasi Radiasi
Ionisasi radiasi dapat dikeluarkan dari peralatan semacam X-ray
difraksi atau radiasi internal yang digunakan oleh material radioaktif
yang dapat masuk ke tubuh pekerja melalui pernapasan, atau serapan
melalui kulit.
5. Mekanik
Pekerjaan mekanik seperti transportasi bahan baku dan
penggantian peralatan habis pakai, masih harus dilakukan secara
manual yang mernungkinkan kecelakaan kerja apabila terjadi kesalahan
prosedur kerja. Peralatan keselamatan kerja seperti helmet, sarung
tangan, sepatu, dan lain-lain, perlu mendapatkan perhatian khusus
dalam lingkup pekerjaan ini.
6. Api
Cairan mudah terbakar yang sering digunakan dalam
laboratorium atau industri adalah hidrokarbon. Pelarut organik seperti
aseton, benzen, butanol, etanol, dietileter, karbon disulfida, toluena,
heksana, dan lain-lain. Sumber api yang lain dapat berasal dari senyawa
yang dapat meledak atau tidak stabil. Banyak senyawa kimia yang
mudah meledak sendiri atau mudah meledak jika bereaksi dengan
senyawa lain. Senyawa yang tidak stabil harus diberi label pada
12
penyimpanannya. Gas bertekanan juga merupakan sumber kecelakaan
kerja akibat terbentuknya atmosfer dari gas yang mudah terbakar.
7. Kebisingan
Sumber kecelakaan kerja berupa kebisingan pada umumnya
terjadi pada hampir semua industri, baik industri kecil, menengah,
maupun industri besar. Generator pembangkit listrik, instalasi
pendingin, atau mesin pembuat vakum, merupakan sekian contoh dari
peralatan yang berpotensi mengeluarkan suara yang dapat menimbulkan
kecelakaan kerja dan gangguan kesehatan kerja. Selain angka
kebisingan yang ditimbulkan oleh mesin, para pekerja harus
memperhatikan berapa lama mereka bekerja dalam lingkungan tersebut.
2.3 Risiko
Risiko adalah kemungkinan atau potensi terjadinya sesuatu yang
menimbulkan kerugian. Besar atau tingginya risiko ini ditentukan oleh
gabungan antara besarnya kemungkinan dan tingkat kerusakan dari dampak
kejadian yang tak diharapkan tersebut (Gunawan, 2013). Menurut OHSAS
18001:2007, risiko adalah kombinasi dari kemungkinan terjadinya kejadian
berbahaya atau paparan dengan keparahan suatu cidera atau sakit penyakit
yang dapat disebabkan oleh kejadian atau paparan tersebut.
Risiko yang dihadapi oleh suatu organisasi atau perusahaan dipengaruhi
oleh berbagai faktor baik dari dalam maupun dari luar.Faktor dari luar
misalnya berkaitan dengan finansial, kebijakan pemerintah, tuntutan pasar,
regulasi dan lainnya. Risiko yang bersumber dari internal misalnya berkaitan
13
dengan operasi, proses atau pekerja. Oleh karena itu, risiko dalam organisasi
sangat beragam sesuai dengan sifat, lingkup, skala dan jenis kegiatannya
diantaranya sebagai berikut :
A. Risiko Alam (Natural Risk)
Bencana alam merupakan risiko yang dihadapi oleh siapa saja
dan dapat terjadi setiap saat, tanpa diduga, waktu, bentuk, dan
kekuatannya. Bencana dapat berupa angina topan atau badai, gempa
bumi, tsunami, tanah longsor, banjir dan letusan gunung api.
Risiko alam menjadi salah satu ancaman bisnis global. Setiap
tahun bencana alam menimbulkan kerugian yang sangat besar.
Menurut data asuransi, pada tahun 2004, kerugian akibat bencana
alam mencapai US $50 milyar tidak termasuk kerugian yang tidak
ditanggung asuransi yang nilainya justru lebih besar.
B. Risiko Operasional
Risiko dapat bersumber dari kegiatan operasional yang berkaitan
dengan bagaimana cara mengelola perusahaan dengan baik dan benar.
Perusahaan dengan sistem manajemen yang kurang baik, mengandung
risiko untuk mengalami kerugian. Risiko operasional suatu perusahaan
berbeda dengan perusahaan lainnya sesuai dengan jenis, bentuk, dan
skala bisnisnya masing-masing. Termasuk risiko operasional antara
lain:
14
1. Ketenagakerjaan
Risiko ketenagakerjaan juga berkaitan dengan hubungan
perburuhan, misalnya kemungkinan adanya mogok kerja yang
berdampak terhadap kelangsungan jalannya perusahaan.
2. Teknologi
Aspek teknologi di samping bermanfaat untuk
meningkatkan produktivitas juga mengandung berbagai risiko.
Penggunaan mesin modern misalnya dapat menimbulkan risiko
kecelakaan dan pengurangan tenaga kerja.
3. Risiko K3
Risiko K3 adalah risiko yang berkaitan dengan sumber
bahaya yang timbul dalam aktivitas bisnis yang menyangkut aspek
manusia, peralatan, material, dan lingkungan kerja. Umumnya
risiko K3 dikonotasikan sebagai hal negatif (negative impact)
antara lain :
1) Kecelakaan terhadap manusia dan asset perusahaan.
2) Kebakaran dan peledakan
3) Penyakit akibat kerja
4) Kerusakan sarana produksi
5) Gangguan operasi
15
C. Risiko Keamanan (Security Risk)
Penerapan sistem manajemen sekuriti ini menggunakan
pendekatan manajemen risiko. Manajemen sekuriti dimulai dengan
melakukan identifikasi semua potensi risiko sekuriti yang ada dalam
kegiatan bisnis, melakukan penilaian risiko dan selanjutnya
melakukan langkah pencegahan dan pengamanannya.
2.4 Teori Dasar Penyebab Kecelakaan
Suatu kecelakaan dapat disebabkan oleh suatu penyebab. Untuk
mengetahui penyebab atau bagaimana kecelakaan itu terjadi maka kita
perlu memahaminya dengan menggunakan teori penyebab kecelakaan.
2.4.1 Teori Domino
Teori ini diperkenalkan oleh H.W. Heinrich pada tahun
1931. Menurut Heinrich, 88% kecelakaan disebabkan oleh
perbuatan/ tindakan tidak aman dari manusia (unsafe act),
sedangkan sisanya disebabkan oleh hal-hal yang tidak berkaitan
dengan kesalahan manusia, yaitu 10 % disebabkan kondisi yang
tidak aman (unsafe condition) dan 2% disebabkan takdir Tuhan.
Heinrich menekankan bahwa kecelakaan lebih banyak disebabkan
oleh kekeliruan, kesalahan yang dilakukan oleh manusia.
Menurutnya, tindakan dan kondisi yang tidak aman akan terjadi
bila manusia berbuat suatu kekeliruan. Hal ini lebih jauh
menurutnya disebabkan karena faktor karakteristik manusia itu

16
sendiri yang dipengaruhi oleh keturunan (ancestry) dan
lingkungannya (environment).
Pada gambar di bawah ini terlihat batu domino disusun
berurutan sesuai dengan faktor-faktor penyebab kecelakaan yang
dimaksud oleh Heinrich. Bila batu pertama atau batu ketiga roboh
ke kanan maka semua batu dikanannya akan roboh. Dengan kata
lain bila terdapat suatu kesalahan manusia, maka akan tercipta
tindakan dan kondisi tidak aman, dan kecelakaan serta kerugian
akan timbul. Heinrich mengatakan rantai batu tersebut diputus
pada batu ketiga maka kecelakaan dapat dihindari.
Gambar 2.1 Teori Domino Dari H.W. Heinrich

Sumber: (Heinrich, 1931)
Konsep dasar pada model ini adalah:
1. Kecelakaan adalah sebagai suatu hasil dari serangkaian
kejadian yang berurutan. Kecelakaan tidak terjadi dengan
sendirinya.
17
2. Penyebab-penyebabnya adalah faktor manusia dan faktor
fisik.
3. Kecelakaan tergantung kepada lingkungan fisik
kerja, dan lingkungan sosial kerja.
4. Kecelakaan terjadi karena kesalahan manusia.
2.4.2 Teori Bird & Loftus
Setelah beberapa dekade munculnya teori domino dari Heinrich,

kemudian muncul model yang lebih modern yang dikembangkan
berdasarkan model dasar yang dibuat oleh Heinrich. Frank E. Bird dan
Robert G. Loftus mengembangkan model tersebut sebagai berikut:
Gambar 2.2 Teori Bird & Loftus
Sumber: (Bird, 1931)
Kunci kejadian masih tetap sama seperti yang dikatakan oleh
Heinrich, yaitu adanya tindakan dan kondisi tidak aman. Bird dan
Loftus tidak lagi melihat kesalahan terjadi pada manusia/pekerja

18
semata, melainkan lebih menyoroti pada bagaimana manajemen lebih
mengambil peran dalam melakukan pengendalian agar tidak terjadi
kecelakaan.
2.4.3 Teori Swiss Cheese
Pada awalnya model ini dikembangkan untuk industri tenaga
nuklir, pendekatan Reason pada penyebab terjadinya kecelakaan
adalah berdasarkan asumsi bahwa elemen-elemen pokok dari suatu
organisasi harus bekerjasama secara harmonis bila menginginkan
operasional yang efesien dan aman. Setelah itu teori ini banyak
digunakan di dunia penerbangan. Berdasarkan teori dari Reason,
dijelaskan bahwa kecelakaan terjadi ketika terjadi kegagalan interaksi
pada setiap komponen yang terlibat dalam suatu sistem produksi.
Seperti yang digambarkan pada gambar 2.3 dibawah ini, kegagalan
suatu proses dapat dilukiskan sebagai “lubang” dalam setiap lapisan
sistem yang berbeda, dengan demikian menjelaskan apa dari tahapan
suatu proses produksi tersebut yang gagal.
Gambar 2.3 Swiss cheese model Dari T. Reason
Sumber: (Reason, 1990)

19
Sebab-sebab suatu kecelakan dapat dibagi menjadi, “Direct Cause”
dimana ia sangat dekat hubungannya dengan kejadian kecelakaan yang
menimbulkan kerugian atau cidera pada saat kecelakaan tersebut terjadi.
Kebanyakan proses investigasi lebih konsentrasi kepada penyebab langsung
terjadinya suatu kecelakaan dan bagaimana mencegah penyebab langsung
tersebut. Tetapi ada hal lain yang lebih penting yang perlu di identifikasi
yakni “Latent Cause”. Latent cause adalah suatu kondisi yang sudah terlihat
jelas sebelumnya dimana suatu kondisi menunggu terjadinya suatu
kecelakaan.
2.5 Manajemen Risiko K3
Manajemen menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia adalah
“penggunaan sumber daya secara efektif untuk mencapai sasaran” atau
“pimpinan yang bertanggung jawab atas jalannya perusaahaan dan
organisasi. Menurut OHSAS 18001:2007, risiko adalah kombinasi dari
kemungkinan terjadinya kejadian berbahaya atau paparan dengan keparahan
suatu cidera atau sakit penyakit yang dapat disebabkan oleh kejadian atau
paparan tersebut. Menurut OHSAS 18001:2007, keselamatan dan kesehatan
kerja adalah kondisi-kondisi dan faktor-faktor yang berdampak, atau dapat
berdampak pada kesehatan dan keselamatan karyawan atau pekerja lain
(termasuk pekerja kontrak dan personel kontraktor, atau orang lain) di
tempat kerja.
Manajemen risiko adalah suatu proses identifikasi, analisis,
penilaian, pengendalian, dan upaya menghindari, meminimalisir, atau

20
bahkan menghapus risiko yang tidak dapat diterima. Proses manajemen
risiko memerlukan analisa terhadap risiko-risiko yang mungkin terjadi
dalam suatu aktivitas atau pekerjaan, analisa ini bertujuan untuk
menentukan seberapa besar nilai risiko yang mungkin bisa terjadi.
Metode analisa risiko yang dilakukan dalam menajemen risiko
sangat tergantung dari ketersediaan data, sumber informasi, dan tujuan
analisa risiko yang dilakukan. Metode yang digunakan dapat berupa analisa
Kualitatif, Semi-Kuantitatif, dan Kuantitaif, atau bahkan bisa kombinasi
antar ketiga metode tersebut.
1. Analisa Kualitatif (Qualitative Analysis)
Analisa Kualitatif merupakan analisa yang dilakukan dengan
menggunakan skala deskriptif atau kata-kata untuk menggambarkan
besarnya risiko yang dapat terjadi. Skala yang digunakan pada analisa
risiko secara kualitatif dapat disesuaikan dengan keadaan yang ada pada
perusahaan.
Deskripsi masing-masing risiko harus jelas dan tentunya memerlukan
kesepakatan dengan semua pemangku kepentingan agar tidak terjadi
perbedaan persepsi yang signifikan. Penggunaan analisa kualitatif
meliputi beberapa hal berikut:
a. Sebagai kegiatan awal untuk mengidentifikasi risiko yang
membutuhkan analisa lebih detail.

21
b. Ketika nilai risiko yang ada tidak menjelaskan tentang rentang waktu
dan usaha yang diperlukan untuk analisa yang lebih lengkap.
c. Dilakukan apabila kelengkapan data tidak memadai untuk melakukan
analisa kuantitatif.
Salah satu metode dari jenis analisa ini adalah JSA (Job Safety
Analysis).
2. Analisa Semi-Kuantitatif (Semi-Quantitative Analysis)
Di dalam analisa semi-kuantitatif, skala-skala deskripsi yang
digunakan dalam analisa kualitatif diberi nilai, namun nilai-nilai yang
diberikan tidak mesti menggambarkan besarnya kemungkinan dan
konsekuensi yang sesungguhnya. Nilai-nilai ini untuk memberikan acuan
prioritas dari deskripsi yang digunakan dalam analisa kualitatif.
Karena pemberian nilai pada analisa semi-kuantitatif ini belum
tentu menggambarkan risiko yang sebenarnya, maka perlu adanya
perhatian khusus agar hasil analisa lebih valid dan konsisten. Ketepatan
hasil analisa pada Analisa semi-kuantitatif ini sangat tergantung pada
pengalaman orang yang melakukan analisa.
Sebagian praktisi akan mempertimbangkan menggunakan
Frekuensi dan Probabiliti untuk menggantikan Likelihood, Kemungkinan
(likelihood) didapat dari kombinasi kedua elemen tersebut (Frequensi dan
Probability). Frekuensi paparan menggambarkan sejauh mana sumber
risiko itu ada, sedangkan probability menjelaskan tentang kemungkinan
terjadinya kontak dengan risiko. Oleh karena itu sering dikenal dengan
22
Risk Assesment 2 dimensi dan 3 dimensi. Risk Assesment 2 dimensi
adalah Likelihood x Consequency dan Risk Assesment 3 Dimensi
Frequency x Probability x Severity. Salah satu metode dari jenis analisa
ini adalah HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment,
Determining Control).
3. Analisa Kuantitatif (Quantitative Analysis)
Pada analisa kuantitatif sudah menggunakan data numerik, bukan
lagi menggunakan deskripsi seperti pada analisa Kualitatif dan Semi
Kuantitatif. Oleh karena itu kualitas analisa sangat tergantung dari
kelengkapan dan keakuratan data yang tersedia.
Konsekuensi dapat dihitung dengan menggunakan metode
modeling hasil dari kejadian atau kumpulan kejadian atau dengan
mempekirakan kemungkinan dari studi eksperimen atau data sekunder/
data terdahulu.
Probabilitas biasanya dihitung sebagai salah satu atau keduanya
(exposure dan probability). Kedua variabel ini (probabilitas dan
konsekuensi) kemudian digabung untuk menetapkan tingkat risiko yang
ada. Tingkat risiko ini akan berbeda-beda menurut jenis risiko yang ada.
Salah satu metode dari jenis analisa ini adalah HAZOP (Hazard
Operability Study)
23
2.5.1 Hubungan Manajemen Risiko dan Manajemen K3
Manajemen Risiko sangat erat hubungannya dengan K3.
Timbulnya aspek K3 disebabkan karena adanya risiko yang
mengancam keselamatan pekerja, sarana dan lingkungan kerja
sehingga harus dikelola dengan baik.
Sebaliknya, keberadaan risiko dalam kegiatan perusahaan
mendorong perlunya upaya keselamatan untuk mengendalikan semua
risiko yang ada. Dengan demikian, risiko adalah bagian tidak
terpisahkan dengan manajemen K3 yang diibaratkan sebagai mata
uang dengan dua sisi. Sisi pertama adalah manajemen risiko dan sisi
kedua adalah manajemen K3. Karena itu di dalam berbagai sistem
manajemen K3 selalu menempatkan aspek manajemen risiko sebagai
landasan utama penerapan K3 dalam perusahaan.
Suatu sistem manajemen K3 berintikan manajemen risiko.
Karena itu sasaran utama program K3 adalah mengelola risiko untuk
mencegah terjadinya kecelakaan atau kejadian yang tidak diinginkan
melalui proses identifikasi bahaya, penilaian risiko dan
pengendaliannya. Berdasarkan hasil proses manajemen risiko tersebut,
ditetapkan sasaran dan program kerja yang diperlukan untuk
mengelola risiko yang mencakup 4 (empat) unsur penting yaitu
manusia, sarana, proses, dan prosedur.

24
Gambar 2.4 Hubungan Manajemen Risiko dan SMK3
Sumber : (Ramli, 2010)
Pengelolaan risiko tersebut dilakukan melalui sistem
manajemen K3 yang meliputi berbagai elemen dasar misalnya :
 Berkaitan dengan aspek manusia meliputi pelatihan, kompetensi,
komunikasi, konsultasi dan promosi K3.
 Aspek sarana atau peralatan melalui elemen rancang bangun,
inspeksi K3, standarisasi peralatan, kalibrasi dan lainnya.
 Aspek proses mencakup elemen keselamatan proses, keselamatan
pemeliharaan, pengendalian operasi, penyelidikan kecelakaan,
audit K3 dan lainnya

25
 Aspek prosedur mencakup dokumentasi, pengelolaan data dan
informasi, prosedur operasi, pengukuran dan tinjau ulang
manajemen.
2.5.2 Proses Manajemen Risiko dalam Sistem Manajemen K3
Implementasi K3 dimulai dengan perencanaan yang baik yang
meliputi Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko dan Menentukan
Kontrol (HIRADC – Hazard Identification, Risk Assessment, dan
Determining Control) yang merupakan bagian dari manajemen risiko.
HIRADC inilah yang menentukan arah penerapan K3 dalam
perusahaan.
Program K3 harus mampu menjawab isu yang ditemukan
dalam HIRADC yang digunakan sebagai dasar menentukan objektif
dan target serta program K3 yang jelas dan terukur.
Gambar 2.5 Proses Penerapan Manajemen Risiko dalam Konteks Manajemen K3
Sumber : (OHSAS 18001, 2007)
Melalui proses tersebut, penerapan manajemen risiko dan SMK3
dapat terintegrasi dengan baik dan efektif. Di dalam sistem
manajemen K3 terdapat 3 (tiga) unsur yang saling terkait yaitu :

26
 Isu K3 yang berkaitan dengan risiko yang ada dalam perusahaan.
 Elemen atau program untuk menjawab isu atau risiko yang ada.
 Proses manajemen untuk mengelola sistem manajemen yang
dikenal dengan siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action) yaitu proses
perencanaan, penerapan, pengukuran, dan pemantauan, serta
tindak lanjut menuju peningkatan berkelanjutan.
2.6 Manajemen Risiko dengan Metode HIRADC
HIRADC (Hazard Identification Risk Assessment Determing
Control) merupakan metode dari analisis semi-quantitative (semi-
quantitative analysis). Pada Klausa 4.3.1 OHSAS 18001:2007 disebutkan
bahwa suatu organisasi harus membuat, menetapkan, menerapkan dan
memelihara suatu sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja.
Prosedur tersebut antara lain Hazard Identification / Identifikasi Bahaya,
Risk Assessement / Penilaian Resiko, Risk Control / Pengendalian Resiko
dari bahaya tersebut.

27
Gambar 2.6 HIRADC model.
Sumber : (OHSAS 18001, 2007)
1. Klasifikasi Aktivitas Pekerjaan
Gambar 2.7 Klasifikasi Pekerjaan
Sumber : (OHSAS 18001, 2007)
Langkah pertama untuk memulai manajemen risiko adalah dengan
mengklasifikasi pekerjaan di suatu area. Klasifikasi pekerjaan bertujuan
untuk mengetahui besar kecilnya risiko yang terdapat pada pekerjaan
tersebut. Hal lainnya adalah untuk mengetahui pengendalian risiko yang
akan digunakan selanjutnya. Klasifikasi pekerjaan seperti pekerjaan
panas/dingin, pekerjaan di ruang terbatas, pekerjaan menggunakan radiasi,

28
pekerjaan listrik, pekerjaan pengangkatan, pekerjaan di ketinggian,
pekerjaan penggalian.
2. Konsultasi
Gambar 2.8 Konsultasikan Pekerjaan
Sumber : (OHSAS 18001, 2007)
Setelah mengklasifikasi pekerjaan, hal selanjutanya yang dilakukan
adalah berkonsultasi pada pekerja atau ahli yang paham dan berpengalaman
dengan pekerjaannya. Ini dapat membantu dalam identifikasi bahaya dan
penyiapan pengendalian risiko.
3. Identifikasi Bahaya
Gambar 2.9 Identifikasi Bahaya
Sumber : (OHSAS 18001, 2007)
Langkah berikutnya setelah konsultasi adalah melakukan identifikasi
bahaya yang berkaitan dengan pekerjaan yang telah ditetapkan.
Keberhasilan suatu proses manajemen risiko sangat ditentukan oleh
kemampuan dalam menentukan atau mengidentifikasi semua risiko yang
ada dalam kegiatan.

29
Jika semua risiko berhasil diidentifikasi dengan lengkap berarti
perusahaan akan dapat melakukan pengelolaan secara komprehensif. Namun
jika upaya identifikasi hanya mampu menjangkau sebagian saja dari potensi
risiko yang ada, berarti masih terdapat peluang untuk terjadinya hal yang
tidak diinginkan. Karena itu, langkah identifikasi bahaya harus dilakukan
dengan teliti dan komprehensif.
Menurut Wachyudi (2010) terdapat beberapa metode dalam
melakukan identifikasi bahaya, antara lain :
a. Observasi/Inspeksi Keselamatan
Metode ini biasa dilakukan oleh fungsi HSE Officer pada suatu
Industri. Tujuannya adalah untuk melihat pelaksanaan pekerjaan di
lapangan, apabila terjadi pekerjaan yang tidak aman, maka harus segera
dihentikan dan dikendalikan agar pekerjaan menjadi aman. Menurut
Herbert Heinrich, dalam penelitiannya pada 750.000 insiden industri, 88
% nya terjadi karena unsafe act (tindakan tidak aman yang dilakukan
seseorang), 10% nya terjadi karena kondisi fisik atau mekanis yang
berbahaya, 2% nya tidak bisa ditentukan, banyak yang menyebutnya
sebagai unlucky (ketidakberuntungan). Observasi / Inspeksi ini
digunakan untuk meminimalisir insiden yang terjadi dilapangan.
b. Pemeriksaan/Audit Surat Izin Kerja
Metode ini dilakukan dengan cara membandingkan isi surat izin
kerja dengan pelaksanaan pekerjaan di lapangan. Analisis bagaimana
pekerjaan dilakukan, apakah sudah sesuai, jika belum maka pekerjaan

30
harus dihentikan, dan diskusikan dengan pimpinan pekerja. Ada beberapa
perusahaan, yang menggunakan cheklist khusus untuk pemeriksaan
pekerjaan. Untuk perusahaan yang high risk, cheklist pekerjaan menjadi
bagian dari Surat Izin Kerja.
c. Pengamatan Keselamatan Kerja (PEKA)
Pengamatan keselamatan kerja (PEKA) bertujuan untuk
memberikan panduan tentang cara mengobservasi, mengkoreksi secara
langsung dengan berdiskusi, maupun melaporkan secara tertulis tentang
tindakan atau kondisi tidak aman yang ditemukan di area kerja atau
proyek. Setiap pekerja harus melaporkan kondisi tidak aman (unsafe
condition) dan tindakan tidak aman (unsafe act), karena itu merupakan
sebab dasar terjadinya kecelakaan di suatu tempat kerja.
4. Penilaian Risiko
Gambar 2.10 Penilaian Risiko
Sumber : (OHSAS 18001, 2007)
Setelah melakukan identifikasi bahaya dilanjutkan dengan penilaian
risiko yang bertujuan untuk mengevaluasi besarnya risiko serta skenario

31
dampak yang akan ditimbulkannya. Menurut OHSAS 18001:2007, penilaian
risiko adalah proses evaluasi risiko-risiko yang diakibatkan adanya bahaya-
bahaya, dengan memperhatikan kecukupan pengendalian yang dimiliki, dan
menentukan apakah risikonya dapat diterima atau tidak. Penilaian risiko
digunakan sebagai langkah saringan untuk menentukkan tingkat risiko
ditinjau dari kemungkinan kejadian (likelihood) dan keparahan yang dapat
ditimbulkan (severity).
Penilaian Risiko (Risk Assessment) meliputi 2 elemen pokok yaitu :
a) Analisis Risiko (Risk Analysis)
Adalah untuk menentukan besarnya suatu risiko yang digambarkan
sebagai kombinasi antara kemungkinan terjadinya (Probabilitas atau
Likelihood) dan keparahan jika risiko tersebut terjadi (Severity atau
Consequences).
b) Evaluasi Risiko (Risk Evaluation)
Dilakukan untuk menilai apakah risiko tersebut dapat diterima
atau tidak, dengan membandingkan terhadap standar yang berlaku, atau
kemampuan perusahaan dalam menghadapi risiko.
Menurut OHSAS 18001:2007, kemungkinan atau Likelihood
diberi rentang antara suatu risiko yang jarang terjadi sampai dengan
risiko yang dapat terjadi setiap saat.

32
Tabel 2.1 Likelihood
Level Descriptor Description

A Almost certain In expected to occur in most circumstances
B Likely Will probably occur in most circumstances
C Possible Might occur in some time
D Unlikely Could occur at some time
E Rare May occur only in exceptional cicumstances
Sumber : (OHSAS 18001, 2007)
Untuk keparahan/severity dikategorikan antara kejadian yang
tidak menimbulkan cedera atau hanya kerugian kecil dan yang paling
parah jika dapat menimbulkan kejadian fatal (meninggal dunia) atau
kerusakan besar terhadap asset perusahaan.
Tabel 2.2 Consequences
Level Descriptor Example Detail Description

1 Insignificant No injuries, low financial loss
2 Minor First aid treatment, on-site release immediately
contained, medium financial loss
3 Moderate Medical treatment required, on-site release contained
with outside assistance, high financial loss
4 Major Extensive injuries, loss of production capability, off-

site release with no detrimental effects, major
financial loss
5 Catastrophic Death, toxic release off-site with detrimental effect,

huge financial loss
Sumber : (OHSAS 18001, 2007)
33
Dari hasil tersebut selanjutnya dikembangkan matrik atau peringkat
risiko yang mengkombinasikan antara kemungkinan dan keparahannya.
Tabel 2.3 Risk Matrix
Sumber : (OHSAS 18001, 2007)
5. Penentuan Kontrol
Gambar 2.11 Penentuan Kontrol
Sumber : (OHSAS 18001, 2007)
Sejalan dengan konsep manajemen risiko, OHSAS 18001
mensyaratkan organisasi melakukan pengendalian risiko sesuai hasil
identifikasi bahaya dan penilaian risiko yang telah dilakukan.

34
Penentuan kontrol untuk pengendalian risiko merupakan langkah
menentukan dalam keseluruhan manajemen risiko. Berdasarkan hasil analisa
dan evaluasi risiko dapat ditentukan apakah suatu risiko dapat diterima atau
tidak. Jika risiko dapat diterima, tentunya tidak diperlukan langkah
pengendalian lebih lanjut.
Berkaitan dengan risiko K3, pengendalian risiko dilakukan dengan
mengurangi kemungkinan atau keparahan dengan mengikuti hirarki sebagai
tersebut.
Gambar 2.12 Hirarki Pengendalian Bahaya
Sumber : (Ramli, 2010)
1) Eliminasi
Risiko dapat dihilangkan dengan menghilangkan
sumbernya. Jika sumber bahaya dihilangkan maka risiko yang akan

35
timbul dapat dihindarkan. Perusahaan yang menggunakan bahan
baku berbahaya dapat mengeliminirnya dengan cara misalnya tidak
memproduksinya lebih lanjut.
2) Subtitusi
Subtitusi adalah teknik pengendalian bahaya dengan
mengganti alat, bahan, system atau prosedur yang berbahaya
dengan yang lebih aman atau lebih rendah bahayanya. Teknik ini
banyak digunakan, misalnya bahan kimia berbahaya dalam proses
produksi diganti dengan bahan kimia lain yang lebih aman. Bahan
kimia CFC untuk AC yang berbahaya bagi lingkungan diganti
dengan bahan lain yang lebih ramah terhadap lingkungan.
3) Pengendalian Engineering
Sumber bahaya biasanya berasal dari peralatan atau sarana
teknis yang ada di lingkungan kerja. Karena itu, pengendalian
bahaya dapat dilakukan melalui perbaikan pada desain,
penambahan peralatan dan pemasangan peralatan pengaman.
4) Pengendalian Administratif
Pengendalian bahaya juga dapat dilakukan secara
administratif misalnya dengan mengatur jadwal kerja, istirahat,
cara kerja atau prosedur kerja yang lebih aman, rotasi atau
pemeriksaan kesehatan.
36
5) Penggunaan Alat-alat Pelindung Diri (APD)
Pilihan terakhir untuk mengendalikan bahaya adalah
dengan memakai alat pelindung diri misalnya pelindung kepala,
sarung tangan, pelindung pernafasan (respirator atau masker),
pelindung jatuh, dan pelindung kaki.
Dalam konsep K3, penggunaan APD merupakan pilihan
terakhir dalam pencegahan kecelakaan. Hal ini disebabkan karena
APD bukan untuk mencegah kecelakaan (reduce likelihood) namun
hanya sekadar mengurangi efek atau keparahan kecelakaan (reduce
consequences).
6. Implementasi
Gambar 2.13 Implementasi
(Sumber : (OHSAS 18001, 2007)
Implementasi pengendalian risiko dalam perusahaan harus dipantau
secara berkala untuk memastikan bahwa semua upaya yang telah dirancang
dan ditetapkan telah berjalan dengan baik. Selanjutnya dilakukan tinjau
ulang untuk melihat adanya kelemahan atau kekurangan yang perlu
diperbaiki atau disempurnakan.

BAB III
METODOLOGI
3.1 Metode Pelaksanaan Tugas Akhir
Metode yang digunakan adalah metode deskripsi yakni metode yang
berusaha mendeskripsikan, menjabarkan Manajemen Risiko K3 sesuai
dengan kondisi yang ada, komitmen dan kebijakan yang berkembang,
proses yang sedang berlangsung, akibat atau efek yang terjadi atau tentang
kecenderungan yang sedang berlangsung di PT Indorama Synthetics Tbk
Polyester Division.
3.2 Objek dan Ruang Lingkup Pelaksanaan Tugas Akhir
Data yang diperoleh adalah tentang Manajemen Risiko Keselamatan
dan Kesehatan Kerja di PT Indorama Synthetics Tbk, Polyester Division
pada Departement SMT (Spinning Maintenance) yang terdapat di area DTY
(Drawn Twisting Yarn) CP 3, pada area ini dilakukan kegiatan maintenance
mesin DTY dan pengelasan/gerinda. Potensi bahaya apa saja yang sering
terjadi dan bagaimana Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja
yang diterapkan kepada pekerja sebelum melakukan pekerjaan.
3.3 Sumber Data
Data yang ingin diperoleh untuk penyusunan laporan berasal dari
data sebagai berikut :
A. Data Primer
37
38
Data yang diperoleh dari observasi lapangan dan tanya jawab dengan
karyawan PT Indorama Synthetics Tbk, Polyester Division.
B. Data Sekunder
Data yang diperoleh dari dokumen dan catatan perusahaan yang
berhubungan dengan Manajemen Risiko K3 di perusahaan.
3.4 Teknik Pengumpulan Data
Teknik pengumpulan data yang dilakukan oleh penulis diantaranya
adalah sebagai berikut :
A. Observasi Lapangan
Teknik pengumpulan data dengan pengamatan secara langsung,
sekaligus survei ke lapangan untuk mengetahui sistem operasional dan
proses produksi serta mengidentifikasi bahaya, menilai risiko dan cara
penagendaliannya di area produksi PT Indorama Synthetics Tbk,
Polyester Division.
B. Wawancara
Teknik pengumpulan data dengan wawancara secara langsung
terhadap pembimbing lapangan, pekerja yang bersangkutan dan petugas
lain yang berwenang sehingga mendukung dalam penyusunan laporan.
Metode wawancara dilakukan dengan cara mengajukan beberapa
pertanyaan yang berhubungan dengan Manajemen Risiko K3 di PT
Indorama Synthetics Tbk, Polyester Division pada Departement SMT
yang terdapat di area DTY CP 3 dengan aktivitas Maintenance.

39
C. Dokumentasi
Dilakukan dengan cara mengumpulkan data dan mempelajari
dokumen ISO, laporan penelitian sebelumnya, dan mendokumentasikan
Manajmen Risiko K3 pada Departement SMT yang terdapat di area
DTY CP 3 di PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division.
3.5 Pengolahan Data
Penulis melakukan pengolahan data yang berkaitan dengan
Manajemen Risiko K3. Data diolah dengan memasukan nilai risk
assessment untuk mendapatkan hasil, kesimpulan dan pembahasan yang
sesuai dengan tujuan, penulis menganalisis bahaya dan pengendaliannya
sesuai dengan prosedur yang dimiliki PT Indorama Synthetics Tbk,
Polyester.
3.7 Penyajian Data
Untuk melakukan penyajian data, penulis akan menyajikan tentang
manajemen risiko K3 pada Departemen SMT area DTY CP 3 yang ada
secara deskriptif menggunakan studi litterature yang diperoleh dari teori,
peraturan perundang – undangan yang berlaku seperti undang – undang dan
peraturan menteri.
BAB IV
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
4.1 PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
Gambar 4.1 PT. Indorama Synthetics Tbk

(Sumber: PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester Division)
PT. Indo-Rama Synthetics Tbk mulai beroperasi secara komersial pada
tahun 1975. Indorama, didirikan pada tahun 1975, mulai produksi secara
komersial pada tahun 1976 dengan pabrik Pemintalan kapas di Purwakarta
tepatnya di Desa Kembang Kuning, Ubrug, Jatiluhur yang secara terus
menerus melakukan diversifikasi dan memperluas bisnis Spun Yarn dan
menambah produksi pembuatan Polyester Filament Yarns, “Polyester Stapel
Fibers Pet Resin:, Polyester Chips dan Polyester Filament Fabrics untuk
pasar global dengan lokasi pabrik di Jawa Barat (Purwakarta, Campaka dan
Bandung). Perusahaan telah terdaftar di Bursa Efek Indonesia sejak 1990.
Indorama merupakan salah satu eksportir terbesar di Indonesia dan
telah menjadi pemenang tetap dalam memperebutkan penghargaan bergengsi
Primaniyarta untuk prestasi ekspornya. Indorama mengekspor ke para
pelanggan premium di Amerika Utara, Eropa, Amerika Selatan, Asia,
Australia dan Timur Tengah. Suatu proses penanaman modal kembali yang
40
41
terus menerus dan program peningkatan produktivitas telah menjadikan
Indorama salah satu produsen Polyester yang paling kompetitif di seluruh
dunia. Bisnis perusahaan merupakan semua yang berkaitan dengan
memberikan mutu yang unggul, konsisten dan keandalan dengan layanan
yang tepat setiap saat.
Divisi Polyester didirikan pada tahun 1989 pada tahun ini perusahaan
telah mengambil untuk mendirikan pabrik polyester yang merupakan kerja
sama teknis dengan zimmer dan toyoboco, Jepang. Pada tahun 1990
diresmikan oleh menteri perindustrian Tr. Hartono dan mulai berproduksi
secara komersial pada tanggal 17 November 1991.
Divisi polyester Menghasilkan:
a) Polyester chip untuk bahan pet botol, missal:
1. Botol minuman dingin plastik
2. Botol shampoo plastik
3. Pengemasan dalam bentuk film
b) Polyester Staple Fiber (kapas tiruan)
c) Benang Filamen polyester yang terdiri dari:
1. Partially Oriented Yarn (POY)
2. Fully Drawn Yarn (FDY)

42
3. Drawn Twisting Yarn (DTY)
4. Drawn Twisting (DT)
d) Serat Staple Polyester
4.2 Visi dan Misi PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
A. Visi
1) Melakukan yang terbaik dalam mencapai kinerja kualitas yang
sempurna melalui hasil produk
2) Menjadikan pelanggan puas dan setia
3) Menyiapkan kesempatan berkarya bagi para karyawan sesuai dengan
keahlian, pendidikan dan cita cita karir mereka
4) Memaksimalkan keuntungan bagi semua masyarakat dan pemegang
saham kami.
B. Misi
PT Indorama adalah inovasi di segala bidang, yang dengan singkat
dan jelas mengekspresikan langkah maju kelompok kami, kami tetap fokus
pada bahan mentah tekstil dan bahan kemasan sebagai bisnis utama kami
dengan konsentrasi pada polyester.
Polyester adalah serat dan bahan kemasan yang mengagumkan dari
abad lalu dan terus menerus mengubah bentuk dan fitur baru tahun demi
tahun. Kami berkomitmen memperluas aplikasi polyester secara inovati,
serta menawarkan para pelanggan kami bebagai produk dan layanan untuk
memenuhi kebutuhan bisnis mereka.

43
4.3 Struktur Organisasi Departement Fire and Safety
Struktur organisasi yang terdapat pada Department Fire and Safety
adalah sebagai berikut:
STRUKTUR ORGANISASI
FIRE & SAFETY DEPARTMENT
UNIT HEAD
Mr. Anil Singal
HEAD OF ENGINERING
Mr. Sanjay Mathur
H O D FIRE & SAFETY

H. Komarudin
( Asst. General Manager )
FIRE & SAFETY SECTION

Deny IRAWAN
( Sr. Manager )
FIRE SECTION SAFETY SECTION

ADMINISTRATION
Vacancy Vacancy
( Sr. Eng / Eng ) ( Sr. Eng / Eng )
FIRE ENGINEERING SAFETY ENGINEERING

Gardhika T ( SpV ) Alfin M. ( SpV )
MAINTENANCE
1. Mardi ( SpV ) PLANT CONTROL
2. Eko B.P ( Sr. Opr ) 1. Mulyawan ( Sr.Opr )
2. Setyo W (Sr. Opr )
3. Reri Juniawan ( Opr )
FIRE TRUCK
1. Rahmat ( GL )
2. S. Tamher ( Sr.Opr )
3. Tatang S ( Opr )
Gambar 4.2 Struktur Organisasi
(Sumber : PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester Division)

44
4.4 Peta lokasi PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
Alamat dari PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
terdapat di Desa Kembang Kuning, Kecamatan Jatiluhur, Kabupaten
Purwakarta, Jawa Barat
ke arah Jatiluhur
UTARA
PT. Elegant
Textile Industry ke arah Jakarta
Pom kota Purwakarta

Bensin
Jatiluhur
Lokasi
PT. Indorama
Synthetics Tbk.
pintu Tol Jatilihur

Terminal Bus Ciganea
dari arah Tol Cipularang
dari arah Bandung

Tanpa Skala
Gambar 4.3 Peta Lokasi PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division

45
4.5 Layout PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
Layout/denah dari PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division

Adalah Sebagai Berikut:
Gambar 4.3 Layout PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division

BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Hasil
5.1.1 Program Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (K3) di PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
Manajemen risiko keselamatan dan kesehatan kerja yang
diterapkan atau dilakukan oleh PT. Indorama Synthetics Tbk
Polyester Division hanya melalui program HIRADC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Determining Control). Didalam
prosedur Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
yang diterapkan oleh perusahaan, Manajemen Risiko Keselamatan
dan Kesehatan Kerja dengan melalui program HIRADC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Determining Control).
A. Pengertian HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment
and Determining Control)
HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and
Determining Control) adalah prosses untuk mencegah
kecelakaan / insiden yang dapat terjadi selama pelaksanaan
tugas atau pekerjaan tertentu.
46
47
PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester Division telah
menerapkan manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan
Kerja dengan melalui program HIRADC (Hazard Identification,
Risk Assessment and Determining Control) dan telah dibuktikan
dengan adanya manual yang jelas berhubungan dengan setiap
aktivitas pekerjaan yang menyangkut Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3). Pembuatan HIRADC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Determining Control) ini
dilakukan oleh User sebagai pemohon untuk melakukan
aktivitas pekerjaan yang akan dilakukan serta lebih mengetahui
jenis dan potensi bahaya yang akan ditimbulkan dari aktivitas
pekerjaan tersebut dan selanjutnya akan di review oleh
Departemen Safety. Dari hasil identifikasi kemudian akan
dilakukan penilaian terhadap potensi bahaya sehingga dapat
diketahui tingkat risiko yang akan diterima.
Bahaya adalah suatu kejadian yang dapat mengakibatkan
pekerja/orang mengalami kecelakaan kerja atau PAK (penyakit
akibat kerja) yang di sebabkan oleh adanya unsafe action
(Tindakan tidak aman) dan unsafe condition (kondisi tidak
aman). Sedangkan isiko adalah potensi kerugian yang bisa
berdampak kecil, sedang, dan tinggi apabila berkontak dengan
suatu bahaya ataupun kegagalan terhadap suatu fungsi. Risiko
juga dapat di artikan sebagai dampak/akibat ketika terjadi

48
kecelakaan kerja atau PAK (penyakit akibat kerja), contohnya
seperti luka sayat, patah tulang, terkena paparan bahan kimia,
dan lain lain.
B. Tujuan HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and
Determining Control)
Tujuan dibentuknya prosedur HIRADC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Determining Control) yaitu
untuk mengidentifikasi, menangani, mengendalikan bahaya dan
risiko yang ditimbulkan dari aktivitas serta untuk menentukan
tujuan / sasaran program Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja
C. Regulasi Manajemen Risiko dengan melalui program HIRADC
(Hazard Identification, Risk Assessment and Determining
Control)
Sistem manajemen risiko yang diterapkan atau
dilakukan oleh PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
melalui program HIRADC (Hazard Identification, Risk
Assessment and Determining Control) berpedoman pada
regulasi yaitu:
1. Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan
Kerja
49
2. OHSAS 18001 : 2007 tentang Sistem Manajemen
Keselamatan & Kesehatan Kerja klausul 4.3.1
3. ISO 9001 : 2015 tentang Sistem Manajemen Mutu
4. ISO 14001 : 2015 tentang Sistem Manajemen Lingkungan
5.1.2 Prosedur HIRDAC (Hazard Identification, Risk Assessment and
Determining Control) di PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester
Division
Prosedur HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment
and Determining Control) di PT. Indorama Synthetics Tbk
Polyester Division yang dilihat dari Doc.No.C2X-002 revisi 0
adalah:
1. Melakukan identifikasi bahaya dan penilaian risiko dan
menentukan pengendalian yang diperlukan dari:
a. Aktivitas rutin dan non rutin.
b. Aktivitas semua orang yang mempunyai akses terhadap
tempat kerja termasuk didalamnya kontraktor dan tamu.
c. Human behavior capabilities dan faktor manusia lainnya.
d. Infrastuktur, peralatan dan material ditempat kerja yang baik
yang disiapkan oleh organisasi atau oleh yang lain
e. Adanya perubahan atau proposal perubahan dalam organisasi
terhadap aktivitas atau material

50
f. Adanya modifikasi terhadap sistem manajemen OH&S
termasuk perubahan yang sifatnya sementara dan berefek
pada operasi, proses dan aktivitas.
g. Adanya penerapan peraturan yang berhubungan terhadap
penilaian risiko dan implementasi dari pengendalian yang
diperlukan.
h. Adanya perencanaan tempat kerja, proses, instalasi, mesin
atau peralatan, prosedur operasi dan kerja organisasi termsuk
didalamnya adaptasi terhadap kemampuan manusianya.
2. Menentukan severity (keparahan luka) yang dapat terjadi oleh
karena adanya bahaya.
Tabel 5.1 Kriteria untuk menentukan Severity
Severity/
No. Contoh Jenis Luka
Keparahan
Tergores, memar, tersayat, luka dan dapat bekerja kembali

1. Very Low
setelah diobati. Jenis luka ini tidak berakibat Lost time.
Tersayat lebih dalam, keseleo, terbakar ringan,. Luka ini

2. Low
perlu istirahat kurang dari 72 jam.
Terbakar, tulang retak, minor amputasi. Luka yang berakibat
3. Medium mengalami cacat sementara dan harus istirahat lebih dari 72
jam atau mengalami luka serius

51
4. High Cacat permanen, amputasi serius. (Contoh hilang jari)
5. Very High Satu orang atau lebih meninggal dunia
Sumber : PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
3. Menentukan likelihood (kemungkinan) dari bahaya
Tabel 5.2 Kriteria untuk menentukan Likelihood
No. Likelihood/Kemungkinan Deskripsi
1. Not Likely Resiko yang ada kecil sekali
Beberapa faktor dapat menimbulkan

2. Possible
accident atau incident
Pada kondisi normal accident atau incident
tidak akan terjadi, beberapa kesalahan atau

3. Quite Possible
abnormality dapat menyebabkan terjadinya
accident atau incident
Pada kondisi ini accident atau incident
4. Likely kemungkinan besar terjadi atau sangat sulit
untuk dihindari.
Pada kondisi ini accident atau incident

5. Very likely
hampir pasti terjadi

52
4. Menentukan risk (risiko) dengan cara matrix dari table ‘Risk
Evaluation’.
Tabel 5.3 Risk Evaluation
LIKELIHOOD
SEVERITY NOT QUITE VERY
POSSIBLE LIKELY
LIKELY POSSIBLE LIKELY
VERY LOW Very Low Very Low Low Medium Medium
LOW Very Low Very Low Medium Medium High
MEDIUM Low Medium Medium High High
HIGH Medium Medium High Very High Very High
VERY HIGH Medium High High Very High Very High
For each situation, Identify Likelihood against Severity
DEFINITION OF RISK LEVEL, ACTION AND TIME SCALES
RISK LEVEL Action and Time Scales
Very Low No action is required and no document record need to be kept
No additional control are necessary, consideration by the work
place parties may be given to a more reasonably practicable
Low
solution. Monitoring is required to ensure that the control are
maintained
Efforts should be made to reduce the risk, but the costs of
prevention in time trouble and money, should be carefully measure
and limited. Risk reduction measure should be implemented within
Medium a defined time. Where the moderate risk is associated with
extremely consequences, further assessment may be necessary to
estabilish more precisely the likelihood of harm as a basis for
determining the need for improved control measure
Work should not be started until the risk has been reduced.
Considerable resources may have to be allocated to reduce the risk.
High
Where the risk involves work in progress, urgent action should be
taken
Work should not be started or continued until the risk has been
Very High reduced. If it is not possible to reduce risk even with unlimited
resources, work has to remain prohibited.
53
5. Menentukan cara pengendalian dari risiko berdasarkan/prioritas
risk tertinggi.
Untuk menentuan cara pengendaliannya yaitu pihak
department Fire and safety berdiskusi dengan pihak depatement
masing-masing untuk mempertimbangkan besarnya risiko di
area tempat kerja.
6. Melaksanakan pengendalian/control dari risiko yang telah
ditentukan sesuai dengan hirarki pengendalian risiko yang
meliputi:
a. Eliminansi
Risiko dapat dihilangkan dengan cara menghilangkan
sumbernya. Jika sumber bahaya dihilangkan maka risiko
yang akan timbul dapat dihindarkan.
b. Substitusi
Subtitusi adalah teknik pengendalian bahaya dengan
mengganti alat, bahan, system atau prosedur yang berbahaya
dengan yang lebih aman atau lebih rendah bahayanya.
c. Engineering control
Sumber bahaya biasanya berasal dari peralatan atau
sarana teknis yang ada di lingkungan kerja. Karena itu,
pengendalian bahaya dapat dilakukan melalui perbaikan pada
desain, penambahan peralatan dan pemasangan peralatan
pengaman.
54
d. Administrasi
Pengendalian bahaya juga dapat dilakukan secara
administratif misalnya dengan mengatur jadwal kerja,
istirahat, cara kerja atau prosedur kerja yang lebih aman.
e. APD
Pilihan terakhir untuk mengendalikan bahaya adalah
dengan memakai alat pelindung diri misalnya pelindung
kepala, sarung tangan, pelindung pernafasan (respirator atau
masker), pelindung jatuh, dan pelindung kaki.
7. Setiap departemen mengirimkan hasil HIRADC ke departemen
safety sesuai divisi masing masing
Setelah selesai melakukan HIRADC, HOD dari setiap
departmen. wajib mengirimkan hasil HIRADC ke departemen
safety untuk di setujui oleh petugas departemen Safety.
8. Setiap departemen menyimpan hasil identifikasi bahaya
tersebut.
Setelah form HIRADC disetujui oleh departemen Safety,
maka setiap departemen menyimpan hasil identifikasi bahaya
tersebut dan melakukan sosialisasi terhadap pekerja/karyawan.
Review HIRADC dilakukan apabila:
1. Apabila ada aktivitas baru, maka perlu untuk membuat Risk
Assessment dalam waktu 3 bulan
2. Ada perubahan lay out equipment dan SOP

55
3. HIRADC di review berdasarkan kriteria pada Severity,
Likelihood, dan Risk Evaluation dalam menentukan Ris residual
4. HIRADC di review jika terjadi incident atau accident.
Dalam pembuatan HIRADC (Hazard Identification, Risk
Assessment and Determining Control) User sebagai pemohon akan
berkerjasama dengan petugas Safety dan HOD area untuk
melakukan identifikasi bahaya, penilaian risiko dan menetapkan
tindakan pengendaliannya. Setelah HIRADC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Determining Control) selesai
dirumuskan selanjutnya disetujui atau ditandatangani oleh HOD
Fire and Safety Departement dan HSE Manager yang berperan
untuk bertanggung jawab dalam pelaksanaan identifikasi bahaya,
penilaian risiko dan pengendaliannya, Manager yang meyakinkan
bahwa identifikasi bahaya, penilaian risiko dan pengendaliannya
telah dilaksanakan.
Determining Control) yang telah selesai disetujui wajib untuk
dijelaskan atau disosialisasikan kepada seluruh anggota kerja
kemudian dokumen HIRADC (Hazard Identification, Risk
Assessment and Determining Control) tersebut dibuatkan
salinannya untuk ditempelkan di lokasi kerja, agar sewaktu-waktu
pekerja dapat membaca kembali dan memahami HIRADC (Hazard

56
Determining Control) yang telah disetujui harus dilakukan revisi
jika terjadi kecelakaan kerja, aktivitas baru, dan perubahan lay out
equipment yang berkaitan dengan akibat proses kerja yang belum
tercatat sebagai hazard atau risiko dalam HIRADC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Determining Control). Dalam
pelaksanaan revisi HIRADC (Hazard Identification, Risk
Assessment and Determining Control) di suatu pekerjaan, maka
pekerjaan itu harus dihentikan terlebih dahulu. Selanjutnya
dilakukan tahapan manajemen risiko kembali yang terdapat pada
prosedur Doc.No.C2X-002 revisi 0 mengenai HIRADC (Hazard
Tahapan yang dilakukan adalah mengidentifikasi bahaya kembali
oleh user yang dibantu oleh pihak Safety dan HOD area dan
melalukan penilaian risiko serta pengendalian risikonya. Setelah
Determining Control) selesai direvisi harus disetujui oleh HOD
Fire and Safety dan HSE Manager.

57
5.1.3 Implementasi HIRDAC (Hazard Identification, Risk Assessment
Berdasarkan peninjauan yang penulis fokuskan di PT.
Indorama Synthetics Tbk Polyester Division yaitu pada
Departement SMT yang terdapat di area DTY CP 3 dengan
aktivitas Maintenance yang sudah dilakukan sesuai dengan
prosedur HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and
Determining Control) berdasarkan Doc.No.C2X-002 revisi 0
mengenai HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and
Determining Control) dan didapat dengan hasil sebagai berikut:
5.1.3.1 Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya yang terdapat pada
Doc.No.C2X-002 revisi 0 mengenai HIRADC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Determining Control)
di Departement SMT memperhatikan seperti:
1. Pekerja
2. Aktivitas yang dilakukan
3. Lokasi
4. Alat yang digunakan
5. Bahaya yang ditimbulkan
6. Sifat pekerjaan
7. Bahan atau material yang digunakan

58
A. Identifikasi bahaya Maintenance Machine DTY
Gambar 5.1 Mesin DTY

Pada area kerja dengan aktivitas maintenance mesin
DTY memiliki sumber bahaya sebagai berikut:
1. Kebisingan
2. Ketinggian
3. Gas polyfix
4. Mesin berputar
5. Manual handling
59
B. Identifikasi bahaya pada area Fabrikasi SMT dengan
aktivitas pengelasan/gerinda
Gambar 5.2 Workshop SMT

(Sumber : PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester DivisionI)
Pada area kerja dengan aktivitas
Pengelasan/Gerinda memiliki sumber bahaya sebagai
berikut:
1. Benda jatuh
2. Mesin gerinda
3. Bahan mudah terbakar
4. Mesin pengelasan
60
5.1.3.2 Penilaian Risiko
A. Penilaian Risiko pada area lingkungan kerja
mesin DTY
Tabel 5.4 Penilaian Risiko Aktivitas Maintenance Mesin DTY
No Sumber Bahaya Risiko Severity Likelihood Tingkat Pengendalian

Bahaya Risiko
Kebisingan Kontak Pusing, Medium Possible Medium Gunakan Ear

langsung Gangguan plug
1.
dengan Pendengaran
telinga
Ketinggian Terjatuh Memar, Medium Quite Medium Ikuti SOP,

Patah tulang Possible gunakan
2.
tangga dan
safety shoes
Gas polyfix Menghisap Sesak Low Possible Very Gunakan

3.
gas polyfix pernafasan Low masker
Mesin berputar Kontak Luka Medium Possible Medium Ikuti SOP dan
dengan terjepit, gunakan
mesin yang Luka sayat, sarung tangan
4. berputar Luka
(timming potong,
pully,feed Memar,
roll,etc) Patah tulang
Manual Injured Memar, Very Likely Very Ikuti SOP,

handling while Luka Low Low area kerja
5. handing terjepit, selalu bersih,
Luka sayat, gunakan hand
Luka potong gloves

61
Dari Tabel 5.4 maka dapat di diketahui tingkat
bahaya dan risiko dari aktivitas Maintenance Machine
DTY sebagai berikut:
1. Kontak langsung dengan telinga
Penilaian terhadap risiko ini untuk faktor
Severity Low, dan untuk faktor likelihood diberi
nilai Quite Possible, dari penilaian tersebut didapat
pada risiko ini tingkat risikonya adalah Medium atau
Sedang. Penilaian risiko dilakukan dengan cara
menentukan antara faktor Severity dan faktor
likelihood yang terdapat pada table ‘Risk
Evaluation’.
2. Terjatuh
Severity Medium, dan untuk faktor likelihood diberi
Evaluation’.
62
3. Menghisap gas polyfix
nilai Possible, dari penilaian tersebut didapat pada
risiko ini tingkat risikonya adalah Very Low atau
Sangat Rendah. Penilaian risiko dilakukan dengan
cara menentukan antara faktor Severity dan faktor
Evaluation’
4. Kontak dengan mesin yang berputar (timming
pully,feed roll,etc)
risiko ini tingkat risikonya adalah Medium atau
Evaluation’.
5. Injured while handing
Severity Very Low, dan untuk faktor likelihood
diberi nilai Likely, dari penilaian tersebut didapat

63
pada risiko ini tingkat risikonya adalah Very Low
atau Sangat Rendah. Penilaian risiko dilakukan
dengan cara menentukan antara faktor Severity dan
faktor likelihood yang terdapat pada table ‘Risk
Evaluation’.
B. Penilaian Risiko pada area lingkungan kerja Fabrikasi
SMT
Tabel 5.5 Penilaian Risiko Gerinda/pengelasan
No. Sumber Bahaya Risiko Severity Likelihood Tingkat Pengendalian

Bahaya Risiko
1. Benda jatuh Tertimpa Luka Low Quite Medium Ikuti SOP

potong, Possible ,gunakan PPE
Patah seperti safety
tulang shoes, safety
helmet
2. Mesin Terlilit/ Luka High Quite High Dilakukan oleh

gerinda tersayat Sayat Possible orang yang
berkompeten
3. Bahan Kebakaran Luka High Likely Very High Gunakan hot work
mudah Bakar permit, LEL=0
terbakar hingga radius 25
meter, fireman
close monitor, alat
pemadam
kebakaran dan hose
fire hydrant siap.
4. Mesin Terkena Luka Medium Possible Medium Gunakan PPE

pengelasan Percikan bakar pengelasan /
api penggerindaan pada
saat Pengelasan /
pengelasan

64
Dari Tabel 5.5 maka dapat di diketahui tingkat
bahaya dan risiko dari aktivitas Gerinda/Pengelasan
sebagai berikut:
1. Tertimpa
Evaluation’.
2. Terlilit/tersayat
Evaluation’.
65
3. Kebakaran
Severity High, dan untuk faktor likelihood diberi
nilai Likely , dari penilaian tersebut didapat pada
risiko ini tingkat risikonya adalah Very High atau
Sangat Tinggi. Penilaian risiko dilakukan dengan
cara menentukan antara faktor Severity dan faktor
Evaluation’.
4. Terkena percikan api
risiko ini tingkat risikonya adalah Medium atau
Evaluation’.
66
5.1.3.3 Pengendalian Risiko
Pengendalian yang dilakukan oleh PT
Indorama Synthetics Tbk Polyester Division yaitu
dengan merencanakan manajemen dan pengendalian
terhadap kegiatan atau pekerjaan yang dapat
menimbulkan risiko kecelakaan kerja yang tinggi
dan dampak bagi lingkungan, metode yang
dilakukan oleh PT Indorama Synthetics Tbk
Polyester Division adalah:
a. Engineeering Control
Gambar 5.3 Aktivitas pengelasan/gerinda

PT Indorama Synthetics Tbk Polyester
Division menerapkan Engineeering control
(pengendalian teknik) pada aktivitas
pengelasan/gerinda dengan cara menambahkan

67
peralatan yang tidak mudah terbakar seperti pada
gambar di atas. Tujuan dilakukannya
pengendalian ini untuk memisahkan bahaya
dengan pekerjaan pengelasan/gerinda.
b. Control Administration
Gambar 5.4 Registrasi Permit To Work

Sebelum melaksanakan aktivitas
maintenance pada area DTY CP 3, kepala
departemen SMT melakukan registrasi permit to
work kepada depertaemen safety bagian
administrasi. Setelah permit to work sudah
memenuhi syarat yang telah ditentukan, permit to
work tersebut di setujui oleh staff admistrasi
depertemen safety dan pekerjaan maintenance
bisa dilakukan. Pengendalian ini dilakukan untuk

68
memastikan area tersebut sudah siap dalam
melakukan aktivitas maintenance.
c. Alat pelindung diri
Alat pelindung diri yang di terapkan oleh
pada aktivitas maintenance mesin DTY dan
aktivitas pengelasan/gerinda, adalah sebagai
berikut :
A. Alat pelindung diri yang digunakan pada
aktivitas maintenance mesin DTY adalah:
1. Safety helmet (pelindung kepala)
Gambar 5.5 Safety Helmet

69
2. Ear plug (pelindung telinga)
Gambar 5.6 Ear Plug

3. Safety gloves (pelindung tangan)
Gambar 5.7 Safety Gloves

4. Safety shoes (pelindung kaki)
Gambar 5.8 Safety Shoes

70
B. Alat pelindung diri yang digunakan pada
aktivitas pengelasan/gerinda adalah :
1. Safety helmet (pelindung kepala)
Gambar 5.9 Safety Helmet

2. Safety googgles (pelindung mata)
Gambar 5.10 Safety Googgles

71
3. Hand shield welding (pelindung muka)
Gambar 5.11 Hand Shield Welding

4. Apron (pelindung badan)
Gambar 5.12 Apron

5. Welding gloves (pelindung tangan)
Gambar 5.13 Welding Gloves

72
6. Safety shoes (pelindung kaki)
Gambar 5.14 Safety Shoes

5.2 Pembahasan
5.2.1 Program Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (K3) di PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
Manajemen Risiko K3 yang diterapkan oleh PT Indorama
Synthetics Tbk Polyester Division melalui program HIRADC
(Hazard Identification, Risk Assessment and Determining Control)
telah sesuai dengan standar OHSAS 18001 : 2007 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja klausul 4.3.1 yaitu
identifikasi bahaya, penilaian risiko dan penetapan pengendalian.
Determining Control) merupakan suatu upaya untuk mencegah
terjadinya incident/accident. HIRADC (Hazard Identification, Risk
Assessment and Determining Control) dilakukan pada pekerjaan
rutin dan non rutin. Dengan adanya HIRADC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Determining Control), pekerja

73
bisa mengetahui potensi bahaya apa saja yang ada, besarnya risiko
yang akan terjadi, dan mengetahui pengendalian risiko yang harus
dilakukan.
5.2.2 Prosedur HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and
Determining Control)
and Determining Control) di PT Indorama Synthetics Tbk
Polyester Division dengan Doc.No.C2X-002 revisi 0 telah sesuai
dengan OHSAS 18001 : 2007 tentang Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja klausul 4.3.1 organisasi harus
membuat, menerapkan dan memelihara prosedur untuk
mengidentifikasi bahaya yang ada, penilaian risiko dan penetapan
pengendalian yang diperlukan.
and Determining Control) pada Departement SMT yang terdapat di
area DTY CP 3 merupakan langkah-langkah atau urutan
pelaksanaan dari program yang telah dibuat. Prosedur bertujuan
untuk mengetahui langkah kerja yang telah ditentukan sehingga
dapat mengetahui bahaya yang ada, melakukan penilaian risiko dan
pengendalian risiko tersebut hingga risiko dapat diterima. Beberapa
prosedur juga dibuat sebagai dukungan dan pertimbangan terhadap
program penerapan Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan

74
Kerja melalui metode HIRADC (Hazard Identification, Risk
Assessment and Determining Control).
Dalam menentukan tingkat risiko, berbeda dengan standar
OHSAS 18001 : 2007 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja klausul 4.3.1. Keparahan (Severity) yang
ditentukan oleh PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
tidak menggunakan data numerik. Sementara Menurut Standar
OHSAS 18001 : 2007 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja klausul Keparahan (Severity) menggunakan data
numerik. Setelah melakukan wawancara terhadap staf safety, dalam
penentuan tingkat risiko perusahaan tidak menggunakan metode
perkalian, dengan tujuan agar lebih mudah dalam menentukan
tingkat risiko.
5.2.3 Implementasi HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment
Implementasi HIRADC (Hazard Identification, Risk
Assessment and Determining Control) yang dilakukan di PT
Indorama Synthetics Tbk Polyester Division pada departemen SMT
(spinning maintenance) yang terdapat di area DTY CP 3 sudah
dilaksanakan melalui tahapan identifikasi bahaya, penilaian risiko
dan penetapan pengendalian. Penulis memilh depertemen SMT
karena pada saat melaksaakan kegiatan perbaikan, sering terjadi
kecelakaan kerja. HIRADC (Hazard Identification, Risk

75
Assessment and Determining Control) dibuat pada pekerjaan rutin
dan non rutin. Dimana sebelum pekerjaan dimulai departemen
SMT membuat HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment
and Determining Control) yang sesuai dengan prosedur
Doc.No.C2X-002 revisi 0.
Implementasi prosedur HIRADC (Hazard Identification,
Risk Assessment and Determining Control) di PT Indorama
Synthetics Tbk Polyester Division sudah diimplementasikan namun
belum berjalan dengan baik karena banyak pekerja yang belum
memahami standar operasional prosedur yang ada karena masih
dianggap tidak begitu penting dan hanya disosialisasikan saat
pekerja menjadi pekerja baru dan ada pekerjaan yang belum
dilakukan Manajemen Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja
namun pekerjaan tetap dilaksanakan karena dalam melakukan
perbaikan harus tetap dilakukan dengan tujuan proses produksi
tetap berjalan sesuai target.

76
Langkah langkah dalam HIRADC (Hazard Identification,
Risk Assessment and Determining Control) yaitu :
1. Identifikasi Bahaya
Dalam melakukan identifikasi bahaya, langkah-langkah yang
harus dilakukan yaitu dengan melalui proses observasi
lapangan secara langsung dan wawancara kepada pekerja.
2. Penilaian Risiko
Setelah bahaya diketahui langkah selanjutnya adalah penilaian
risiko pada bahaya yang ada untuk mengetahui risiko dapat
diterima atau tidak. Risk assessment ini mendapatkan hasil
dimana beberapa bahaya memerlukan pengendalian dan
dampak pada lingkungan kerja memerlukan tindakan lebih
lanjut.
3. Pengendalian
Setelah bahaya dilakukan penilaian maka dapat diketahui
bahaya apa saja yang harus dikendalikan / dikontrol, agar suatu
bahaya yang memiliki kategori risiko tinggi dapat dikurangi
hingga risiko lebh rendah sehingga risiko dapat diterima
(Acceptable Risk).
77
Departemen safety mengawasi pembuatan HIRADC
dan berdiskusi dalam menentukan bentuk pengendalian dari risiko
tersebut, sesuai dengan OHSAS 18001 : 2007 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja klausul 4.3.1
organisasi harus mendokumentasikan dan memelihara hasil
identifikasi bahaya, penilaian risiko dan penetapan pengendalian
selalu terbaru.
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil praktek kerja dalam penyusunan tugas akhir di PT.
Indorama Synthetics Tbk Polyester Division, dapat diambil kesimpulan
bahwa:
1) Sebagai bentuk upaya pencegahan terjadinya kecelakaan kerja dan
meminimalisir risiko, manajemen risiko keselamatan dan kesehatan kerja
di PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester Division hanya melalui program
HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and Determining
Control).
2) Prosedur HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and
Determining Control) di PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
dapat dilihat pada Doc.No.C2X-002 revisi 0 tentang identifikasi bahaya,
penilaian risiko dan penetapan pengendalian.
3) Implementasi HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and
Determining Control) di PT. Indorama Synthetics Tbk Polyester Division
adalah sebagai berikut :
a) Pengendalian identifikasi bahaya di PT. Indorama Synthetics Tbk
Polyester Division secara umum sudah cukup baik khususnya pada
Departement SMT area DTY CP 3 PT. Indorama Synthetics Tbk
Polyester Division yaitu dengan cara eliminasi, substitusi,
78
79
pengendalian teknis (engineering control), kontrol administrasi, dan
APD (Alat Pelindung Diri).
b) Pada tahapan manajemen risiko yaitu penilaian risiko dilakukan pada
setiap identifikasi potensi bahaya dengan tingkat risiko tergantung
pada 2 Faktor keparahan (Severity) adalah tingkat keparahan bahaya
potensial dan faktor Likelihood (kemungkinan) adalah tingkat
kemungkinan risiko bahaya yang akan terjadi. Penilaian risiko
dilakukan dengan cara menentukan antara faktor Severity dan faktor
likelihood yang terdapat pada table ‘Risk Evaluation’.
c) Berdasarkan hasil penilaian risiko yang didapat di Departement SMT
terdapat beberapa aktivitas maintenance yaitu Maintenance Machine
DTY dan pengelasan/gerinda, semua risiko sudah berada pada kondisi
ALARP (As Low as Reasonably Practicable Risk) atau dimana risiko
dapat diterima dan ditoleransi oleh manajemen perusahaan dengan
memperhatikan kewajiban hukum dan kebijakan perusahaan / HSE.
6.2 Saran
1. Agar tidak terjadi hal yang tidak di inginkan dan program HIRADC
berjalan dengan lancar. Maka harus dilakukan pengawasan secara rutin
agar mengetahui kondisi dilapangan. Sehingga dapat mengetahui apabila
terjadi ketidak sesuaian dan bahaya yang tidak teridentifikasi.

80
2. Perlunya koordinasi yang baik terkait prosedur HIRADC (Hazard
Identification, Risk Assessment and Determining Control) antara pihak
Departemen safety dengan departemen SMT area DTY CP dengan tujuan
kedua pihak tersebut dapat bekerjasama memahami prosedur yang ada.
3. Hasil implementasi Manajemen Risiko K3 dengan menggunakan metode
HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment and Determining
Control) perlu dikembangkan melalui sosialisasi kepada departemen SMT
area DTY CP 3 tentang bahaya yang dihadapi pada saat pelaksanaan
Maintenance.
DAFTAR PUSTAKA
AS/NZS 4360. 2004. Risk Mangement Standard. Council of Standards Australia
and Council of Standards New Zealand.
Aulia, Ismi. 2014. Analisis Potensi Bahaya dan Pengendaliannya dengan Metode
HIRADC.Makassar : Universitas Islam Alaudin Makassar.
Buntarto. 2015. Panduan Praktis Keselamatan Kerja Untuk Industri. Yogyakarta :
Pustaka Baru Press.
Gunawan. 2013. Safety Leadership. Jakarta : Dian Rakyat.
ISO 31000. 2018. Risk Management. Switzerland: ISO Organization.
Edwin, Irawan. 2016. Analisis Risiko K3 Dengan Metode HIRARC Pada Area
Produksi PT Cahaya Murni Andalas Permai. Padang : Universitas
Andalas.
Keputusan Menteri Tenaga Kerja R.I NO.KEP.187/MEN. 1999. Pengendalian
Bahan Kimia Berbahaya Di Tempat Kerja. Menteri Tenaga Kerja.
OHSAS 18001. 2007. Identifikasi Bahaya dan Penilaiaan Risiko atau Hazard
Identification and Risk Assessment. Inggris: OHSAS Organization.

Peraturan Menteri Kesehatan R.I Nomor 70. 2016. Standar dan Persyaratan
Kesehatan Lingkungan Kerja Industri. Menteri Kesehatan.
Ramli, Soehatman. 2010. Sistem Manajemen Keselamatan & Kesehatan Kerja
OHSAS 18001. Jakarta : Dian Rakyat.
________________. 2010. Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif
K3 OHS Risk Management. Jakarta : Dian Rakyat.
________________. 2016. Manajemen Keselamatan Proses Berbasis Risiko
Untuk Industri Migas dan Petrokimia. Jakarta : Yayasan
Pengembangan Keselamatan Prosafe Institute.
Undang – undang nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kesehatan Kerja.
Wachyudi, Yanuar. 2010. Identifikasi Bahaya, Analisis, dan Pengendalian Risiko
dalam Tahap Desain Proses Produksi Minyak & Gas di Kapal Floating
Production Storage & Offloading (FPSO) untuk Projek Petronas Bukit Tua
Tahun 2010 . Depok: Universitas Indonesia.

RIWAYAT HIDUP
Data Pribadi
Nama : Yogaswara
Tempat&Tanggal Lahir : Subang, 8 januari 1998
Usia : 22 tahun
Jenis kelamin : Laki-Laki
Tinggi badan : 170 cm
Berat badan : 97 kg
Golongan darah : B
Kewarganegaraan : Indonesia
Agama : Islam
Alamat : Kampung Ciomas RT 08 RW 05 Desa
Karangmukti Kecamatan Cipeundeuy,
Kabupaten Subang
KodePos : 41272
Telepon : 082312334344
Email : yogaswara652@gmail.com
A. Pendidikan Formal
1. SDN BUANA MEKAR 2004-2010
2. SMPN 1 CIPEUNDEUY 2010-2013
3. SMK TIM’B SUBANG 2013-2016
4. D.III FIRE & SAFETY AKAMIGAS BALONGAN 2016-Sekarang
B. PengalamanOrganisasi
1. Anggota panitia MOS ( masa orientasi siswa) SMK TIM’B Subang
periode 2014-2016
2. Anggota acara musik reggae tahun 2015
C. Praktikum
1. Praktikum Frist Aid 2016
2. Praktikum FIRE 2 2017
3. Praktikum FIRE 3 2017
4. Praktikum Fisika Dasar I 2017
5. Praktikum Kimia Dasar I 2017
6. Praktikum Polusi dan Penanggulangannya 2018
D. Kunjungan Lapangan
1. Kunjungan Industri : Dasar-Dasar Lingkungan

Tempat : Mangrove Karangsong, Indramayu 2016
2. Kunjungan Praktek : First Aid

Tempat : Kampus Akamigas Balongan 2016
3. Kunjungan Praktek : Hygine Industri

Tempat : Rumah Sakit Saint Carolus, Jakarta 2016
4. Kunjungan Industri : Proses Industri

Tempat : PT. Krakatau Steel, Banten 2016
5. Kunjungan Industri : Manajemen Limbah
Tempat : RSUP D.r Kariadi, Semarang 2017
6. Kunjungan Industri : MSDS, Bahaya Kimia Dan Gas
Tempat : PT. Pertamina EP SP, Subang 2017
E. Seminar dan Pelatihan
1. Peserta “Characther And Personality Building 2016”.

Tanggal : 31 Agustus - 2 September 2016
Tempat : Akamigas Balongan, Indramayu
2. Pelatihan “Latihan Dasar Kepemimpinan Mahasiswa 2016”.

Tanggal : 20 – 21 September 2016
Tempat : Ipukan, Kuningan
3. Pelatihan English Village “English For Job Interview”

Tanggal : 05 Januari 2018
4. Seminar Basic Training Fire Rescue.

Tanggal : 25 Maret 2017
5. Pelatihan Basic Training Fire Rescue.

6. Seminar Internasional “CO2 Capture Technology”

Tanggal : 20 September 2017
Tempat : Hotel Aston, Cirebon
7. Seminar Basic Training Safety Construction.

Tempat : Aakamigas Balongan Indramayu
8. Pelatihan Basic Training Safety Construction.

9. Seminar Nasional “Oil and Gas Industry and New Paradigms Energy
In Indonesia”
Tanggal : 29 Oktober 2017
Demikian data ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan dapat
dipertanggung jawabkan, terima kasih
Hormat Saya
Yogaswara

Yogaswara - Laporan TA

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Yogaswara - Laporan TA

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MANAJEMEN RISIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN

KERJA DI PT INDORAMA SYNTHETICS Tbk

LAPORAN TUGAS AKHIR

PROGRAM STUDI FIRE AND SAFETY

LAPORAN TUGAS AKHIR

PROGRAM STUDI FIRE AND SAFETY

Nama Mahasiswa : Yogaswara

Kata Kunci : Risk, Manajemen risiko, HIRADC

Saya yang bertandatangan di bawah ini :

Dengan ini menyatakan bahwa :

Indramayu, Desember 2019

MANAJEMEN RISIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN

Periode, 1 Oktober – 1 November 2019

Disusun untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan

Indramayu, Desember 2019

Soni Widodo M.KKK Ira Puspita Windiari, ST, M.Sc

Amiroel Pribadi Madoeretno

HARI/TANGGAL : JUM’AT, 13 DESEMBER 2019

MANAJEMEN RISIKO KESELAMATAN DAN KESEHATAN

NO NAMA PENGUJI JABATAN TANDA TANGAN

1 Soni Widodo, M.KKK Pembimbing 1

2 Ira Puspita Windiari, ST, M.Sc Pembimbing 2

3 Mutiara Salsabiela, S.Pi.,M.Si Penguji

Indramayu, Desember 2019

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ............................................. iii

LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING ................................ iv

KATA PENGANTAR .................................................................................... vi

DAFTAR ISI ................................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xii

DAFTAR TABEL .......................................................................................... xiv

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. xv

DAFTAR SINGKATAN ................................................................................ xvi

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................ 1

1.1 Latar Belakang........................................................................ 1

1.2 Tema ....................................................................................... 4

1.3 Tujuan ..................................................................................... 4

1.3.1 Tujuan Umum................................................................ 4

1.3.2 Tujuan Khusus ............................................................... 4

1.4 Manfaat ................................................................................... 5

1.4.1 Mahasiswa ..................................................................... 5

1.4.2 Akamigas Balongan ...................................................... 6

1.4.3 Perusahaan .................................................................... 6

2.1 Keselamatan Kerja ............................................................ 7

2.2 Bahaya .............................................................................. 9

2.3 Risiko ................................................................................. 12

2.4 Teori Teori Dasar Penyebab Kecelakaan .......................... 15

2.4.1 Teori Domino ......................................................... 15

2.4.2 Teori Bird & Lotus ................................................ 17

2.4.3 Teori Swiss Cheese ............................................... 18

2.5 Manajemen Risiko ............................................................. 19

2.5.1 Hubungan Manajemen Risiko dan Manajemen

2.5.2 Proses Manajemen Risiko dalam Sistem

2.6 Manajemen Risiko dengan Metode HIRADC ................. 26

BAB III METODOLOGI ......................................................................... 37

3.1 Metode Pelaksanaan Tugas Akhir ..................................... 37

3.2 Objek dan Ruang Lingkup Pelaksanaan Tugas Akhir ....... 37

3.3 Sumber Data ...................................................................... 37

3.4 Teknik Pengumpulan Data ................................................ 38

3.5 Pengolahan Data ................................................................ 39

3.6 Penyajian Data ................................................................... 39

BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ..................................... 40

4.1 PT Indorama Synthetics Tbk Polyester Division ................. 40

4.3 Struktur Organisasi Depertement Fire and Safety ............... 43