Pellet kayu merp suatu bahan material pengganti utama batu bara, yang terbuat dari kayu atau

limbah kayu menjadi serbuk yang dipadatkan. Ukurannya yaitu panjang 6 mm dan diameter
silindernya 5-20 mm.

Setiap material tentu saja memiliki kekurangan dn kelebihan.

Kelebihan ; pembuatan yg mudah, kadar abu yg rendah, peningkatan kalori per unit volume,
mudah disimpan, pengangkutannya jga mudah, serta ukuran dan kualitasnya yg seragam.

Tetapi jga memiliki kekurangan

Kekurangan ; bersifat higroskopis atw daya serap airnya yg sngat tinggi

Sehingga ketika proses pengangkutan pellet yg akan di ekspor, dimana pellet ini terlebih dahulu
dimuat di kapal, dengan demikian ktka terjadi hujan, maka pellet yg sifatnya higroskopis tsb
akan mengalami peningkatan kadar air.

Hal ini yg menyebabkan kemungkinan terjadinya Nilai ketahanan pakai dan densitas pellet masih
dibawah standar. Sehingga dapat dikatankn kualitas pellet dipengaruhi oleh kadar air

Maka dlm paper ini, akan menguji sifat fisik dari pellet setelah kontak dengan air, agar kta
mengetahui cara penangann wood pellet saat hujan utk mncgah kerusakan produk.

Standar perdagangan komersial pellet kayu berdasarakn Standar Internasional ISO 17225.

METODE UJI

1. Kadar air pelet yang dibasahi ditentukan secara gravimetri dengan menggunakan metode
pengeringan oven pada suhu (103 ± 2) ◦C selama 24 jam. Butiran yang dihasilkan selama
pembasahan, dihilangkan menggunakan saringan bundar 3,15 mm.
Setelah dilakukan uji tumbler . Pelet yang tidak putus adalah pelet yang tertahan pada ayakan.
2. Bulk density pelet ditentukan dengan menuangkan pellet ke dalam kotak kubus (100 mm×
100mm x 100 mm) sampai meluap kemudian ditimbang dengan ketelitian 0,1 g.
3. Solid density pelet ditentukan dengan mengukur volume partikel kayu dalam pelet,
menggunakan piknometer, model MVP-D160-E
( ρS−ρb)
Kemudian dihitung berdasarkan rumus berikut ᵩ
(ρS−ρudara)
Pada gambar tsbt menunjukkan tampilan visual ketiga jenis pellet. Dimana Residential hardwood
pelet Canawick terbuat dari campuran Maple (Acer), Birch (Betula), Aspen (Populus), dan abu
(Fraxinus). sedangkan residential softwood dan industrial pellet dibuat dari campuran pinus
(Pinus), pohon cemara ( picea) dan cemara (Abi).

Pelet kayu lunak industri memiliki kandungan residu hutan (10-50% dari bahan baku, tergantung
lokasi pabrik pelet).

Pellet dikering ovenkan dengan suhu (103 ± 2◦C) selama 24 jam.

Tabel

Selanjutnya pellet yg sudah dikering ovenkan dibasahi

Pelet kering dibasahi sebanyak 1,5%, 8%, 10%, 13%, 17%, 20%, dan 25% wb dengan cara
mencampurkan pelet dengan air yang telah ditentukan volumenya dalam kantong plastik.

SURFACE STRUCTURE

Gambar. Pelet softwood industri, 5 menit setelah dibasahi oleh tetesan air cair.

Gambar permukaan mikroskopis dari penampang horizontal pelet kayu lunak sebelum dibasahi
(a) dan setelah dibasahi (b) oleh tetesan air cair. Itu pembengkakan bagian internal pelet yang
dibasahi terlihat jelas.

Durability Residential hardwood pelet yang dikering ovenkan yaitu 99,3% pada kadar air 10 %
durability turun menjadi 95%, residential softwood 99,6% durability turun menjadi 97%, dan
industrial softwood pelet 99,7% durability turun menjadi 95%.

Dengan demikian, pelet kayu residential hardwood lebih rentan terhadap kerusakan air.

Pada kadar air di atas 20%, durabilitas wood pellet turun hingga di bawah 80%. Pelet kayu industri paling
buruk di kadar air dengan durabilitas 65,8%.
Bulk density dari ketiga sampel meningkat pada awalnya sampai kadar air meningkat menjadi sekitar 5%
wb yaitu 682-730 kg/m3. Kemudian pada 6% meningkat dari 711-744 kg/m3.

Namun pd kadar air 10%, bulk density menurun menjadi 621-664 kg/m3. Hal ini disebabkan
karena kelembaban pellet terus meningkat.

Pengamatan ini menyiratkan bahwa ketika pelet dikeringkan hingga 0%, penurunan massa lebih
cepat daripada penurunan volume karena penyusutan.

Solid density umumnya dianggap sebagai kepadatan maksimum yang dapat dicapai dengan
pemadatan mekanis partikel kayu dan digunakan sebagai dasar untuk mengukur efektivitas
proses pemadatan.

Campuran kayu dan air membentuk kerapatan yang sebanding dengan fraksi yang sesuai dalam
campuran

Gambar 7.

kepadatan pelet hardwood memiliki kemiringan yang lebih kecil daripada pelet softwood.
Kepadatan pelet hardwood tampaknya kurang terpengaruh oleh paparan air cair. (laju =- 1,44
kg/m3 per %mc) karena situs adsorpsi pada hardwood memiliki ikatan yang lebih kuat dengan
air dan menggabungkan molekul air jauh ke dalam dinding sel kayu keras. Oleh karena itu,
adsorpsi air dalam pelet hardwood tidak menghasilkan peningkatan volume yang besar seperti
pelet kayu lunak, dan akibatnya pengurangan kepadatan padat yang lebih rendah.

Berdasarkan grafik tsb diperhatikan bahwa persamaan linier ini hanya berlaku untuk kadar air di atas
7%; porositas di bawah 7% m.
Kesimpulan

Berdasarkan penelitian ini,

Setelah mengekspos ketiga jenis pelet ke air, sejumlah besar serbuk halus/fines diproduksi, menghasilkan
peningkatan yang nyata dalam fines content dari <1% menjadi lebih dari 20% untuk kadar air di atas
20%. Pada kadar air lebih dari 10%, durability wood pellet turun di bawah 97,5%, yang merupakan daya
tahan minimum agar dapat dipasarkan sesuai standar CANplus. Bulk density pelet kayu pertama kali
meningkat dari 684 -711 kg/ m3 ketika kadar air meningkat dari keadaan kering oven (kelembaban nol)
menjadi 6%. Kenaikan awal ini diikuti dengan penurunan hingga di bawah 500 kg/m3 ketika kadar air
mencapai sekitar 20% wb. Solid density pelet softwood menurun lebih cepat daripada pelet hardwood
karena kadar air meningkat. Porositas pelet tetap menunjukkan peningkatan yang stabil pada kadar air di
atas 6-8% wb.