2 Halaman Pengesahan

Laporan Praktek Kerja Nyata
Di PT. INDUSTRI KERETA API (Persero)

JL. Yos Sudarso No.71 Madiun
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Kerja Nyata ini telah diperiksa, disetujui dan disahkan untuk
memenuhi syarat mata kuliah Praktek Kerja Nyata pada Program Studi Teknik
Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Disusun Oleh :
Nama : Agung Prasetyo Nugroho

NIM : D 200 160 111
Telah disetujui dan disahkan

Hari : ……………………..
Tanggal : ……………………..
Mengetahui
a.n Ketua Program Studi Dosen Pembimbing,
Sekertaris
Ir. Sunardi Wiyono, M.T Nurmuntaha A.N, S.T., M.T.
Jurusan Teknik Mesin ii

Universitas Muhammadiyah Surakarta
LEMBAR PERSETUJUAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA NYATA

DI PT. INDUSTRI KERETA API (Persero)
Madiun
Disusun Oleh :
Nama : Agung Prasetyo Nugroho

NIM : D 200 160 111
Program Studi : Teknik Mesin
Perguruan Tinggi : Universitas Muhammadiyah
Surakarta
Waktu PKN : 05 November - 05 Desember 2019
Telah di Periksa Tanggal :
Mengetahui,
Menejer
Perencanaan & Pengembangan SDM Pembimbing Lapangan
Erlinda Permatasari, S.Psi., M.Psi. Aris Sapto Cahyono
Jurusan Teknik Mesin iii

KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Warrahmatullahi Wabarakatuh.

Alhamdulillahirobilalamiin.
Puji syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan limpahan
rahmat,hidayat, iman, nikmat sempat dan apa yang luput untuk diminta sehingga
penulis dengan suka cita dapat melaksanakan Praktik Kerja Nyata di PT Industri
Kereta Api yang berlangsung selama 05 November – 05 Desember 2019 dan
dapat menulis susunan laporan sesuai waktunya.
Praktek Kerja Nyata (PKN) adalah kurikulum yang wajib ditempuh
sebagai syarat menempuh gelar S-1 di Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Surakarta sebagai sarana untuk belajar dan mengamati secara
langsung dunia industri.
Dalam penyusunan laporan ini, penulis menyadari bahwa selesai dan
lancarnya Praktik Kerja Nyata yang ditempuh tidak luput dari dukungan,
motivasi, serta bimbingan dari berbagai pihak, baik moral dan materil. Maka dari
itu penulis dengan kesempatan ini menyampaikan banyak ucapan terimakasih
kepada:
1. Allah SWT yang memberi segalanya yang bahkan luput untuk diminta
penulis sehingga dapat menyelesaikan Praktek Kerja Nyata beserta
Laporannya.
2. Orang tua dan Keluarga yang senantiasa memberikan dukungan dan doa
melimpah sehingga penulis dengan lancar dapat menyelesaikan Praktek
Kerja Nyata dan Laporan ini.
3. Bapak Nurmunntaha Agung Nugraha, S.T., M.T. selaku dosen
pembimbing dan pihak Jurusan Teknik Mesin.
4. Bapak Ir. Subroto, M.T. Selaku Kaprodi Teknik Mesin Fakultas Teknik
UMS.
5. Bapak Aris Sapto Cahyono selaku Menejer Pengendalian Subcont dan
Asset PT. INKA (Persero) yang memberikan arahan, penjelasan dan
kesempatan untuk melaksanakan Praktek Kerja Nyata Di PT. INKA
(Persero).
6. Ibu Erlinda P dan Bapak Supriyanto Selaku Menejer Pengembangan SDM
PT. INKA (Persero).
7. Kepada segenap Karyawan PT. INKA (Persero) terutama Divisi
Perencanaan Pengendalian Produksi.
8. Kepada rekan yang melaksanakan Praktek Kerja Lapangan yang
membantu dalam menyusun laporan ini.
Madiun, 15 November 2019
Penulis
Jurusan Teknik Mesin iv

DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN.................................................................................ii
LEMBAR PERSETUJUAN...................................................................................iii
KATA PENGANTAR............................................................................................iv
DAFTAR ISI...........................................................................................................v
DAFTAR TABEL.................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR...........................................................................................viii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang.........................................................................................1
1.2 Tujuan dan Manfaat.................................................................................2
1.2.1 Tujuan..............................................................................................2
1.2.2 Manfaat............................................................................................2
1.3 Batasan dan Asumsi................................................................................2
1.3.1 Batasan.............................................................................................3
1.3.2 Asumsi.............................................................................................3
1.4 Sistematika Penulisan.............................................................................3
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN...................................................5
2.1 Sejarah PT INKA (Persero)....................................................................5
2.2 Bidang Usaha.........................................................................................6
2.3 Lokasi Perusahaan.................................................................................6
2.4 Logo Perusahaan..................................................................................6
2.5 Visi dan Misi..........................................................................................8
2.6 Tujuan...................................................................................................8
2.7 Sistem Menegemen dan Organisasi........................................................8
2.7.1 Direktur Utama................................................................................9
2.7.2 Direktorat Keuangan dan Sumber Daya Manusia..........................11
2.7.3 Direktorat Komersial dan Teknologi.............................................14
2.7.4 Direktorat Produksi........................................................................16
2.8 Ketenagakerjaan..................................................................................18
2.9 Jam Kerja..............................................................................................18
2.10 Jaminan Kesehatan..............................................................................19
2.11 Safety Regulation................................................................................19
2.11.1 Dasar............................................................................................19
2.11.2 Tujuan dan Manfaat....................................................................20
2.11.3 Keselamatan Kerja......................................................................20
2.11.4 Penerapan 5R atau 5S.................................................................24
2.12 Produk Yang Dihasilkan......................................................................26
2.12.1 Kereta Penumpang.......................................................................26
2.12.2 Lokomotif.....................................................................................29
2.12.3 Gerbong barang............................................................................32
Jurusan Teknik Mesin v

2.12.4 Kereta berpenggerak....................................................................34

2.12.5 Kereta khusus...............................................................................35
2.12.6 Produk pengembangan.................................................................36
BAB III PROSES PRODUKSI.............................................................................38
3.1 Material..................................................................................................38
3.1.1 Penyimpanan Material...................................................................38
3.1.2 Alur Permintaan dan Pengembalian Material...............................39
3.1.3 Prosedur Material Sisa..................................................................40
3.2 Proses Produksi.......................................................................................40
3.2.1 Unit Desain dan Rekayasa............................................................41
3.2.2 Unit Teknoogi Produksi................................................................42
3.2.3 Plane Production Control (PPC)...................................................42
3.2.4 Unit Produksi................................................................................43
3.3 Quality Control.......................................................................................48
BAB IV TUGAS KHUSUS...................................................................................50
4.1 Latar Belakang Masalah..........................................................................50
4.2 Identifikasi Masalah................................................................................51
4.3 Batasan Masalah....................................................................................52
4.4 Kajian Pustaka........................................................................................52
4.4.1 Sejarah Laser Cutting.....................................................................52
4.4.2 Prinsip Kerja Laser Cutting............................................................53
4.4.3 Proses Laser Cutting......................................................................55
4.4.4 Metode Pemotongan......................................................................56
4.5 Pengembangan Alternatif Penyelesaian Masalah..................................57
4.6 Pembahasan.............................................................................................58
4.6.1 Pengenalan Kereta Light Rail Transit Jabodebek..........................58
4.6.2 Bogie Light Rail Transit Jabodebek...............................................60
4.6.3 Laser Cutting..................................................................................64
4.6.4 Alat dan Bahan Pemotongan Part Top Plate Bogie Menggunakan
Laser Cutting..................................................................................70
4.7 Pembahasan Proses.................................................................................71
4.8 Hasil Proses.............................................................................................78
4.9 Perawatan harian / daily maintenance.....................................................79
BAB V PENUTUP................................................................................................80
5.1 Kesimpulan............................................................................................80
5.2 Saran......................................................................................................80
DAFTAR PUSTAKA DAN LAMPIRA
Jurusan Teknik Mesin vi

DAFTAR TABEL
Tabel 2 1 Resiko Kerja...........................................................................................21

Tabel 2 2 Tambahan APD untuk Departemen Metal Working...........................22Y
Tabel 4 1 Komposisi Baja......................................................................................63
Tabel 4 2 Bagian Inti Laser Cutting.......................................................................65
Tabel 4 3 Alat dan Bahan.......................................................................................70
Jurusan Teknik Mesin vii

DAFTAR GAMBAR
YGambar 2 1 Logo PT. INKA (Persero)
Gambar 2 2 Struktur Organisasi PT INKA (Persero)..............................................9
Gambar 2 3 Alur penanganan Kecelakaan Kerja...................................................23
Gambar 2 4 5R atau 5S..........................................................................................24
Gambar 2 5 Kereta Ekonomi AC (K3 AC)............................................................26
Gambar 2 6 Kereta Ekonomi (K3).........................................................................27
Gambar 2 7 Kereta Penumpang Kelas Eksekutif (K1-ARGO)..............................28
Gambar 2 8 Kereta Penumpang Bangladesh..........................................................29
Gambar 2 9 Lokomotif Diesel Hidrolik.................................................................29
Gambar 2 10 Lokomotif Diesel Elektrik................................................................30
Gambar 2 11 Lokomotif Diesel Elektrik Filipina..................................................31
Gambar 2 12 Gerbong Datar..................................................................................32
Gambar 2 13 Kereta Bagasi...................................................................................32
Gambar 2 14 Gerbong Tangki Bahan Bakar..........................................................33
Gambar 2 15 Light Rail Transit.............................................................................34
Gambar 2 16 Kereta Rel Listrik.............................................................................34
Gambar 2 17 Kereta Inspeksi.................................................................................35
Gambar 2 18 INKA Railway Air Conditioning (I-cond).......................................36
Gambar 2 19 Articulated bus 36
Y
Gambar 3 1 Alur Proses Permintaan Material.......................................................39
Gambar 3 2 Alur Proses Produksi PT.INKA (Persero)...........................................4
Gambar 4 1 Bagian Laser Cutting..........................................................................54
Gambar 4 2 Kereta Api LRT Jabodebek................................................................58
Gambar 4 3 Bogie LRT Jabodebek........................................................................60
Gambar 4 4 Bogie Steering , atas: tanpa Bogie, bawah: dengan Bogie.................61
Gambar 4 5 Peredaman ketidak rataan rel oleh Bogie...........................................62
Gambar 4 6 Bolster dan Pivot................................................................................63
Gambar 4 7 Baja S355J2+N..................................................................................64
Gambar 4 8 Mesin Laser Cutting Tru Laser 3060.................................................66
Gambar 4 9 Bagian Mesin Laser Cutting...............................................................66
Gambar 4 10 Kecepatan Potong Laser Cutting......................................................68
Gambar 4 11 Unit Cutting Hand............................................................................72
Gambar 4 12 Bagian Dalam Unit Cutting Hand....................................................72
Gambar 4 13 Komputer Induk...............................................................................74
Gambar 4 14 Komputer Laser................................................................................75
Gambar 4 15 Ukuran Nozzle.................................................................................77
Gambar 4 16 Hasil Pemotongan Part LRT Jabodetabek........................................78
Jurusan Teknik Mesin viii

Jurusan Teknik Mesin ix

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Praktek Kerja Nyata (PKN) merupakan mata kuliah wajib bagi

Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah
Surakarta. Hal tersebut memberikan kompetensi pada mahasiswa Teknik
Mesin agar Mahasiswa Teknik Mesin tidak hanya memiliki kompetensi
secara teoritis, namun juga memiliki kompetensi secara aplikatif pada dunia
kerja.
Urgensitas kompetensi Mahasiswa ini juga sejalan dengan kondisi
dunia kerja yang menuntut fresh graduate dapat langsung mengaplikasikan
kemampuan ketika menempati posisi-posisi tertentu ketika ditematkan pada
suatu perusahaan.
PT. INKA terletak pada Jl. Yos Sudarso No.71 Madiun, merupakan
salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak pada bidang
manufaktur. PT. INKA merupakan satu-satunya Industri Kereta Api
dikawasan Asia Tenggara. PT. INKA mempunya dua core business utama,
yaitu pembuatan kereta dan perawatan terhadap kereta-kereta yang ada.
Pembuatan kereta terdiri dari pembuatan Lokomotif, Kereta Penumpang (dari
kereta eksekutif, bisnis, dan ekonomi), kereta bagasi, dan kereta PPCW
(kereta pengangkut peti kemas).
Dengan dilaksanakannya Praktek Kerja Nyata ini diharapkan
mahasiswa memperoleh pengenalan mengenai dunia kerja. Mengingat pada
kegiatan Praktek Kerja Nyata , mahasiswa dihadapkan dengan persoalan
pekerjaan secara nyata di perusahaan. Dengan demikian diharapkan
mahasiswa dapat mngaplikasikan ilmu yang didapat dari perkuliahan pada
dunia kerja.
Jurusan Teknik Mesin 1

1.2 Tujuan dan Manfaat
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai tujuan dan manfaat dari
laporan kerja praktiek di PT INKA.
1.2.1 Tujuan
Tujuan dilaksanakan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui Profil PT INKA secara umum dan profil dari Divisi
Perencanaan dan Pengendalian Produksi secara Khusus.
2. Mahasiswa memiliki pengalaman melaksanakan atau terlibat proses
kerja yang dilakukan di PT INKA.
3. Mahasiswa mengetahui matakuliah apa saja yang dapat di terapkan
dalam Divisi PPC di PT INKA.
4. Melakukan pengamatan dan pendataan terhadap kebutuhan bagian
produksi pada berbagai mesin di PT INKA.
1.2.2 Manfaat
Manfaat dengan diadakannya Praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Manfaat Bagi Perusahaan :
a. Adanya refrensi perbaikan dari mahasiswa untuk melakukan
perbaikan dalam proses produksi perusahaan.
b. Memudahkan perusahaan dalam mencari sumber daya manusia
yang berkualitas dari segala aspek.
2. Manfaat Mahasiswa :
a. Mahasiswa mendapat pengalaman dan wawasan baru mengenai
proses produksi yang dilakukan oleh perusahaan.
b. Mahasiswa mendapat pengalaman mengenai pendataan Mesin dan
Proses Produksi yang dilakukan di perusahaan.
c. Mahasiswa dapat mengimplementasikan ilmu yang didapat dari
perkuliahan dan menyelesaikan permasalahan yang dihadapi.
1.3 Batasan dan Asumsi

Berikut adalah batasan dan asumsi yang diperukan dalam pembuatan
laporan ini.

1.3.1 Batasan
Batasan yang ditentukan dalam pembuatan laporan ini adalah
sebagai berikut :
1. Mahasiswa melakukan program Kerja Praktek selama satu bulan
terhitung dari tanggal 05 November - 05 Desember 2019.
2. Perusahaan yang dituju untuk melaksanakan Kerja Praktek adalah PT.
INKA (Persero).
3. Mahasiswa melakukan Kerja Praktek mulai pukul 07.30-17.00.
4. Mahasiswa melakukan Kerja Praktek di Deparrtmen Perencanaan dan
Pengendalian Produksi (PPC) PT. INKA (Persero).
5. Kegiatan Kerja Praktek Berlangsung hari senin hingga Jum’at pada
setiap Minggunya.
1.3.2 Asumsi
Asumsi yang ditentukan dalam pembuatan laporan ini adalah
sebagai berikut :
1. Proses pengerjaan kereta dilakukan tepat waktu.
2. Kecepatan produksi selama pengamatan dilakukan konsisten.
3. Jumlah pekerja tetap selama kegiatan pengamatan berlangsung.
4. Data yang didapat merupakan representasi dari kegiatan yang
berlangsun di PT. INKA bagian Steel Work.
5. Jam kerja Efektif adalah 9 jam.
1.4 Sistematika Penulisan
Pada sub bab ini akan dijelaskan sistematika penulisan yang

digunakan penulis dalam menyusun Laporan Kerja Praktek ini. Laporan ini
dibagi menjadi beberapa bab yang saling berkaitan. Sistematika penulisan
dari laporan ini adalah sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab ini dijelaskan mengenai keadaan terkini yang menjadi latar
belakang dilakukannya kerja praktek di PT INKA (Persero), tujuan dan
manfaat yang ingin dicapai oleh penulis dalam menjalankan kerja praktek,

batasan dan asumsi yang digunakan oleh penulis serta sistematika penulisan
yang digunakan oleh penulis dalam menyusun laporan kerja praktek .
BAB II : GAMBARAN UMUM PERUSAHAN
Pada bab ini akan menjelaskan mengenai deskripsi singkat dari
perusaan PT INKA (Persero), sejarah dan perkembangan, serta Visi dan
Misi dari PT INKA (Persero).
BAB III : PRODUK KERETA API PT. INKA
Pada bab ini akan menjelaskan mengenai produk kereta api dan
spesifikasi yang sudah dibuat di PT.INKA selama 1982-2019.
BAB IV: TUGAS KHUSUS
Pada bab ini dijelaskan mengenai analisa kereta yang sudah di
observasi sehingga dapat memaksimalkan salah satu mesin untuk dijadikan
tugas khusus.
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Merupakan bab terakhir dimana akan dijelaskan mengenai
kesimpulan dari Laporan Praktek Kerja Nyata yang telah dilakukan oleh
penulis sehingga mampu menjawab tujuan penulis. Selain itu juga dijelaskan
mengenai saran dari penulis kepada PT. INKA (Persero) dan penyusun
laporan berikutnya.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT INKA (Persero)
PT Industri Kereta Api atau PT INKA (Persero) merupakan Badan

Usaha Milik Negara Industri Strategis yang bergerak dibidang Industri
sarana kereta api diantaranya kereta penumpang, gerbong barang, KRL,
KRD / KRDE, Lokomotif, dan produk lainnya yang berkaitan dengan
perkeretaapian. PT INKA (Persero) didirikan pada tanggal 18 Mei 1981
(Akte Notaris Imas Fatimah, SH No. 51) dengan luas area 225.000 m² dan
luas bangunan 93.634 m². PT. INKA (Persero) bertempat di Jl. Yos Sudarso
No. 71 Madiun Lor, Kecamatan Mangunharjo Kotamadya Madiun.
Pemilihan letak lokasi ini berdasarkan hasil studi tahun 1977 yang dilakukan
oleh Nippon Sharyo Seizo Kaisha Ltd. Jepang.
Pada awal berdiri, PT INKA (Persero) merupakan pengembangan
dari Balai Yasa Lokomotif Uap milik PJKA (sekarang PT Kereta Api
Indonesia) yang pada saat itu berlokasi di Madiun. Aktivitas bisnis PT
INKA (Persero) yang ada kini berkembang mulai dari penghasil produk
dasar menjadi penghasil produk dan jasa perkeretaapian dan transportasi
yang bernilai tinggi. Dalam Persaingan global, PT INKA (Persero)
mengembangkan berbagai jenis produk di bawah kendali sistem manajemen
mutu ISO 9001 dan kemitraan global.
Melalui perbaikan dan pembaharuan yang dilakukan secara
berkesinambungan sebagai upaya beradaptasi terhadap persaingan global,
PT INKA (Persero) memasuki dunia bisnis ini dengan mengedepankan
nilai-nilai Integritas, Professional, dan Kualitas. Dalam menghadapi
tantangan dunia bisnis kedepan, PT INKA (Persero) tidak hanya bergelut
dalam produkproduk perkeretaapian, namun menghasilkan produk lain yang
lebih luas yang mampu memberikan kontribusi terhadap permintaan
infrastruktur dan sarana transportasi. Salah satu yang sudah menampakkan

hasil adalah produk otomotif berupa bus gandeng atau articulated bus
(ATC).
Dalam perjalanannya, PT INKA (Persero) juga pernah melakukan
joint venture dengan general electric dalam memproduksi lokomotif. Selain
untuk kebutuhan dalam negeri, produksi juga ditujukan untuk ekspor
terutama ke Malaysia, Filipina, Bangladesh, Afrika, dan lain-lain.
2.2 Bidang Usaha

PT INKA (Persero) Madiun memiliki beberapa bidang
usaha, yaitu :
1. Industri manufaktur pembuatan kereta api
2. Maintenance, meliputi :
a. Perawatan kereta
b. Penyehatan kereta api
c. Retrofit kereta api
3. Konsultan dan Engineering
2.3 Lokasi Perusahaan

Berikut merupakan profil lengkap PT INKA (Persero):
Nama : PT INKA (Persero)

Alamat : Jl. Yos Sudarso No. 71, Madiun Jawa Timur-Indonesia 63122
Telp.(0351) 452271/452272 Fax. (0351) 45227
2.4 Logo Perusahaan
Dalam bagian ini akan dijelaskan mengenai logo yang digunakan oleh
PT INKA (Persero). Berikut ini merupakan logo beserta penjelasannya.
( )
Gambar 2 1 Logo PT. INKA (Persero)

Lingkaran panah yang bergerak dua arah dan dilengan lingkaran

tersebut terdapat dua keping dan garis berwarna putih memberi gambaran
mengenai fungsi dan misi PT INKA (Persero) sebagaimana berikut :
1. Karakter kokoh, kuat, secara visual tampil dalam pemakaian garis
tebal yang membantu gerak lingkaran yang menyatu.
2. Karakter dinamis menjalankan aktifitasnya, digambarkan oleh anak
panah bergerak melingkar ke dua arah dengan tujuan tanpa batas
memberikan gambaran pencapaian, pengembangan usaha secara
umum.
3. Karakter industri kereta api digambarkan oleh elemen dua kepingan
dalam lingkaran disertai garis berwana putih sebagai porosnya
memberikan kesan gerak roda kereta api dan industri berat.
4. Falsafah pancasila diungkapkan dengan lima unsur yang terdiri dari
dua panah, dua keping dalam lingkaran dan garis putih.
5. Penampilan logo yang abstrak dan sederhana member kesan
intelektual dan jangkauan luas.
6. Melalui logo yang ilustratif menggambarkan identitas dan aktifitas
usaha PT INKA (Persero) perpaduan berbagai elemen dalam logo
tersebut menggambarkan bahwa PT INKA (Persero) berperan dalam
pembangunan Indonesia. Makna logo secara keseluruhan adalah
memberi kesan industri yang dinamis dengan kemajuan yang pesat
sebagai industri berat / logam besar. Dalam logo tersebut jika dilihat
bahwa terdapat 2 warna yaitu merah dan hitam dengan warna dasar
putih. Berikut merupakan penjabaranya :
7. Warna hitam menggambarkan karakter kokoh, kuat atau padat dan
berbagai warna logam yang merupakan bahan baku utama produksi
perusahaan.
8. Warna merah menggambarkan karakter api, semangat, dinamis, serta
sumber kekuatan yang merupakan tekat PT INKA (Persero) dalam
menyukseskan pembangunan Indonesia.

2.5 Visi dan Misi

Dalam menjalankan usahanya PT INKA (Persero) Madiun memiliki visi dan
misi sebagai berikut :
a. Visi
Menjadi perusahaan kelas dunia yang unggul dibidang transportasi keret
api dan perkotaan di Indonesia.
b. Misi
Menciptakan solusi terpadu untuk transportasi kereta api dan
perkotan dengan keunggulan kompetitif bisnis dan teknologi
produk yang tepat guna mendorong pembangunan transportasi
yang berkelanjutan.
2.6 Tujuan
1. Menguasani sepenuhnya pasar domestik PT. KAI dalam hal kereta baru
dan kereta retrofit serta gerbong baru.
2. Menembus pasar regional dan pasar Negara yang sedang berkembang
(jika perlu bermitra dengan luar negeri) dalam hal kereta, gerbong, KRL,
KRB, LRV untuk manufaktur dan rancang bangun
3. Menjadi badan terdepan calon pesaing didalam negeri dan regional,
untuk itu perlu mengalokasi dana R&D sebesar 1-5% trhadap penjualan
pertahun.
4. Menjadi perusahaan yang tumbuh dan berkembang (variable company)
2.7 Sistem Menegemen dan Organisasi
Struktur organiasi tentu penting untuk sebuah perusahaan karena
perusahaan ajkan berhasil apabila sturktur organisasi didalamnya terbentuk
dan berfungsi dengan baik, sinergi dan sesuai dengan tujuan yang ingin
dicapai. PT.INKA dipimpin oleh Presiden Direktur yang membawahi 3
Dikertorat serta 13 Divisi yang terdiri dari 4 bidang langsung dan 9 Divisi tak
langsung, masing-masing Divisi dipimpin oleh seorang Divisi Meneger.
Setiap Divisi Meneger membawahi beberapa departemen yang
dibantu oleh Asisten Departemen. Setiap Asisten Departemen memiliki
Section Supervisor. Dalam kinerja dari setiap Divisi memiliki hubungan yang

saling mendukung dalam proses produksi dan bekerja secara profesional agar
tidak terjadi kesalahan yang fatal dalam proses produksi.
Gambar 2 2 Struktur Organisasi PT INKA (Persero)

Adapun Divisi yang bertanggung jawab langsung kepada Direktur
Utama antara lain:
2.7.1 Direktur Utama
1) Divisi Sekretaris Perusahaan
Melakukan fungi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan
dan pengendalian yang berkaitan dengan lisensi, kehumasan,
protokoler, PKBL, pengamanan perusahaan, managemen resiko, legal
dan memampau penerapaan prinsip Good Cooperate Govermance
(GCG) dilingkungan perusahaan. Divisi Sekretasis Perusahaan
membawai dua departeman yaitu:
a. Departemen Humas Protokoler dan PKBL
Departemen ini melakukan oprasional kegiatan yang terkait dengan
kegiatan kehumasan, protokoler dan pengolahan
PKBL/CSR serta pengamanan perusahaan
b. Departemen Managemen Resiko dan Legal
Departemen ini melakukan oprasional kegiatan yang terkait dengn
kegiatn yang berhubungan dengan permasalahan serta
meningkatkan peluang perusahaan dalam mengendalikan resiko.

2) Divisi Audit Internal

Melakukan fungsi perencanaan, pengoperasian, pengendalian, dan
pengorganisasian yang berkaitan dengan kegiatan internal audit
meliputi pengawasan intern di bidang menejemen keuangan dan
menejemen operasional, evaluasi efektifitas dan evisiensi pengendalian
menejemen perusahaan, evaluasi menejemen resiko dan Good
Corporate Govermence (GCG) berdasarkan kebijakan, peraturan
perusahaan dan menejemen sistem penjaminan mutu. Pengolahan
lingkungan hidup dan peningkatan produktifitas. Divisi Audit Internal
menbawahi 2 Departemen, yaitu :
a. Departemen Audit
Melakukan operasional kegiatan yang berkaitan dangan kegiatan
pengendalian dan pengawasan internal dibidang menejemen
operasional dan keuangan. Evaluasi efektifitas dan efisiensi
menejemen perusahaan.
b. Departemen menejemen mutu dan lingkungan hidup
Tugas Departemen menejemen mutu dan lingkungan hidup
melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait penjaminan sistem
menejemen mutu dan peningkatan produktifitas, pengolahan limbah
produksi dan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).
3) Divisi Logistik
Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan dan
pengendalian terkait dengan kegiatan pengadaan material atau
komponen dan jasa untuk produksi dan fasilitas pendukung produksi,
termasuk kegiatan persediaan dan ekspedisi. Divisi logistik
membawahi 3 Departemen, yaitu :
a. Departemen Pengadaan Jasa dan Produksi
Departemen ini bertugas untuk melakukan operasionalisasi
kegiatan yag terkait dengan kegiatan proses pengadaan dan
pengendalian jasa produksi, service retail, barang dan jasa
fasilitas produksi.

b. Departemen Perencanaan dan Pengendalian produksi

Pada Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
melakukan operasionalisasi kegiatan yang berkaitan dengan
perencanaan dan pengendalian pengaduan barang atau komponen
produksi, penerimaan barang atau komponen produksi,
penerimaan atau komponen masuk, pengelolaan penyediaan
barang produksi serta ekspedisi produk kepada customer.
4) Divisi Pengendalian Kualitas
Divisi yang bertugas melakukan perncanaan, pengorganisasian,
pelaksanaan dan pengendalian kualitas yang meliputi quality
engineering, pemeriksaan barang masuk (incoming), pemeriksaan
produk dalam proses pengerjaan (inproces) dan pengujian final
terhadap sebuah produk yang dihasilkan. Devisi pengendaian Kualitas
a. Departemen Pengendalian Kualitas Incoming & Inprocess
Departemen ini berfungsi melalukan kegiatan operasional yang
berkaitan dengan pengendalian kualitas sesuai dengan spesifikasi
yang ditentukan terhadp produk/komponen yang masuk
(incoming) dan setiap pengerjaan produk (inprocess) termasuk
proyek service real.
b. Departemen Quality Engineering & Final Test
Memiliki tugas operasional kegiatan yag berkaitan dengan aspek
quality engineering dan pengujian produk tahap akhir (final
testing) yang dihasilkan dari proses produksi. Adapun beberapa
Divisi yang diawasi oleh direktorat, yaitu :
2.7.2 Direktorat Keuangan dan Sumber Daya Manusia
Direktorat Keuangan dan Sumber Daya Manusia membawahi 3
Divisi, yaitu:
a. Divisi Keuangan
Bertugas melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian,
pelaksanaan dan pengendalian terkait dengan finansial perusahaan,

percetakan akuntansi dan pengendalian anggaran perusahaan Divisi

Keuangan membawahi 3 Departemen, yaitu :
1. Departemen Akuntansi
Departemen ini memiliki tugas operasional yang berkaitan
dengan kegiatan percetakan finansial yang meliputi menejemen,
akuntnsi keuangan, dan akuntansi biaya dalam halpenyediaan
petunjuk bagi perusahaan untuk mengelola permasalahan pokok
akuntansi.
2. Departemen Pendanaan dan Perbendaharaan
Departemen pendanaan dan perbendaharaan memiliki tugas
operasional melakukan pendanaan (funding) perusahaan,
menejemen cash flow, perbendaharaan, dan mengelola masalah
pajak dan asuransi.
3. Departemen Pengenalian Anggaran
Bertugas untuk melakukan perencanaan, verifikasi, pengendalian
anggaran, penyusunan analisa dan evaluasi anggaran serta
laporan realisasi anggaran sesuai RKAP.
b. Divisi Human Capital
Memiliki tugas operasional yang berkaitan dengan pengembangan
organisasi dan sistem yang meliputi organisasi beserta job desk
pengadaan karyawaan pengembang sistem pengelolaanSDM dan
pengembangan jengang karir karyawan. Divisi ini membawahi 3
Departemen, yaitu :
1. Departemen Pengembangan organisasi dan sistem
Departemen ini melakukan tugas operasional yang berkaitan
dengan kegiatan pengembangan organisasi dan sistem yang
mencakup pengemangan organisasi beserta job desk,
pengadaan karyawan, pengembangan sistem pengelolaan SDM
dan pengembangan jenjang karir karyawan.

2. Departemen Kesejahteraan SDM dan HUBIN

Tugas departemen ini melakukan operasional kerja yang
berkaitan dengan pengelolaan SDM yang meliputi penilaian
dan evalusai kesejahteraan SDM dan hubungan industrial.
3. Departemen Pengembangan dan DIKLAT Departemen ini
memiliki tugas operasional yang berkaitan dengan
pengembangan kompetensi SDM, pendidikan dan pelatihan
keryawan serta pengelolaan database SDM dalam rangka
pemenuhan kebutuhan kompetensi.
c. Divisi Perencanaan Perusahaan dan General Affairs
Divisi yang melakukan tugas operasinal yang berkaitan dengan
perencanaan perusahaan, monitoring dan evaluasi pencapaian
program kerja setiap divisi, perencanaan dan inisiatif strategi serta
pelaporan kinerja perusahaan. Divisi Perencanan Perusahaan
membawahi 3 Depaertemen, yaitu :
1. Departemen Perencanaan Peruahaan
Memiliki tugas operasional yang berkaitan dengan perencanaan
perusahaan, monitoring dan evaluasi pencapaian program kerja
setiap divisi, perencanaan dan inisiatif serta pelaporan kinerja
perusahaan.
2. Departemen Generals Affairs & sekretariat
Memiliki tugas operasional yang berkaitan dengan kegiatan
rumah tangga perusahaan, pengadaan dan penjualan barang atau
jasa non produksi, kesekretariatan dan pengelolaan operasional
kantor perwakilan.
3. Departemen Teknologi Informasi
Memiliki tugas operasional yang berkaitan dengan menejemen
dan pengembangan IT, operasi dan layanan IT, pengembangan
ERP serta pengelolaan seluruh kegiatan terkait sistem informasi
perusahaan.

2.7.3 Direktorat Komersial dan Teknologi

Menciptakan kebijakan umum dan pengendalian perusahaan di
bidang teknologi dan pemasaran serta mengkoordiansi dan memastikan
proses bisnis terkait bidang teknologi dan pemasaran berjalan secara
efektif. Direktorat Komersil dan Teknologi membawahi 3 Divisi, yaitu :
a. Divisi Pemasaran 1
pengendalian terkait dengan kegiatan pemasaran kereta api dalam
negeri, service and retail dan penyelenggaraan riset serta
pengembangan pasar dalam negeri dan luar negeri. Divisi pemasaran 1
1. Departemen Pemasaran KA Dalam Negeri
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan kegiatan
pemasaran kereta api dalam negeri yang meliputi aktivitas
persiapan dokumen penawaran beserta strategi estimasi harga dan
proses pembuatan kontrak serta memelihara hubungan antara
perusahaan dengan pelanggan.
2. Departemen Riset dan Pengembangan Pasar
Melakukan operasional kegiatan yang terkait dengan kegiatan riset
atau penelitian pasar, menganalisa setiap peluang pasar disetiap
kemungkinan bisnis dalam negeri maupun luar negeri agar menjadi
prospek pekerjaan bagi perusahaan dan pengelolaan pemasaran
service and retail.
b. Divisi Pemasaran II
Bertugas melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian,
pelaksanaan, dan pengendalian terkait dengan kegiatan pemasaran
kereta api luar negeri dan pemasaran produk pengembangan. Divisi
Pemasaran II membawahi 2 departemen, yaitu :
1. Departemen Pengembangan KA Luar Negeri
pemasaran kereta luar negeri yang meliputi aktivitas persiapan,

dokumen penawaran beserta strategi estimasi harga, proses

pembuatan kontrak dan memelihara hubungan antara perusahaan
dengan pelanggan.
2. Departemen Pemasaran Produk Pengembangan
Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan
pemasaran produk pengembangan di dalam negeri dan luar negeri
meliputi aktivitas persiapan dokumen penawaran beserta strategi
estimasi harga dan proses pembuatan kontrak serta memelihara
hubungan antara perusahaan dan pelanggan.
c. Divisi Teknologi
Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan, dan
pengendalian terkait dengan kagiatan teknologi yang meliputi
penelitian, pengembangan dan rekayasa, desain eletrik, desain
mekanik dan teknologi produksi. Divisi teknologi membawahi 4
Departemen, yaitu :
1. Departemen Litbang dan Rekayasa
penelitian, pengembangan dan rekayasa teknologi, buatan
Arrangement Drawing, Spesifikasi teknik, Bill of Quality (BQ)
pembuatan Manual Instruction (MI) dan Part List produk untuk
produk baru serta mendukung fungsi pemasaran dalam rangka
memperoleh pinjaman.
2. Departemen Desain Mekanik
desain mekanik termasuk diantaranya membuat desain bogie dan
gerbong, sistem mekanik, carbody dan interior.
3. Departemen Desain Elektrik
desain mekanik termasuk diantaranya membuat desain bogie dan
gerbong, system propulsi serta wiring and routing.
4. Departemen Teknologi Produksi


teknologi produksi, termasuk diantaranya membuat rencana desain
dan pengembangan teknologi proses, manufacturing drawing
(DW), Bill of Quality (BQ), Master Part List (MPL), Tree
Diagram, Jig Design, Punch and Dies, Program and Template,
Routing, Process Intruction (PI), Cutting and Harness Cable serta
informasi teknologi dalam penunjang proses produksi.
2.7.4 Direktorat Produksi
Menetapkan kebijakan umum dan pengendalian perusahaan terkait
bidang perencanaan dan pengedalian produksi, fabrikasi dan finishing
serta pengkoordinasi dan memastikan proses bisnis terkait bidang produksi
berjalan secara efektif, Derektorat Produksi membawahi 3 Divisi, yaitu :
a. Divisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Melakukan fungsi perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan
pengendalian terkait dengan kegiatan perencanaan dan pengendalian
proses produksi, material, asset and tools serta pemeliharaan mesin,
fasilitas produksi dan peralatan pabrik. Divisi Perencanaan dan
Pengendalian Produksi membawahi 3 Departemen, yaitu :
1. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Proses Produksi
Melakukan operasionalisasi kegiatan terkait dengan kegiatan
pendukung produksi yang meliputi perencanaan dan pengedalian
proses produksi, serta memastikan ketersediaan fasilitas produksi
sesuai dengan gambar desain dan instruksi pengerjaan produk
dalam kurun waktu yang telah ditentukan.
2. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Material dan Fasilitas
Produksi
perencanaan dan pengendalian material dari gudang sampai dengan
workshop, pengelolaan fasilitas produksi untuk memastikan
dukungan terhadap kelancaan proses produksi yang memenuhi

standar keamanan fasilitas dan kesiapan alat yang sesaui dengan

tuntutan proses produksi.
3. Departemen Pemeliharaan
pemeliharaan mesin, fasiitas produksi, peralatan pabrik dan
lingkungan pabrik atau workshop perusahaan untuk memastikan
dukungan terhadap kelancaran proses produksi yang memenuhi
standar keamanan, fasilitas dan kesiapan alat yang sesuai dengan
tuntutan proses produksi.
b. Divisi Fabrikasi
pengendalian terkait dengan kegiatan fabrikasi yang meliputi
pengerjaan plate, pemersinan dan perakitan untuk seluruh produk yang
di produksi. Divisi Fabrikasi membawahi 2 departemen, yaitu :
1. Departemen Metal Working
aktivitas di bidang metal working yang meliputi pengerjaan plate
dan pemesinan.
2. Departemen Assembling
aktivitas bidang perakitan yang meliputi minor assembling, sub
assembling dan car body untuk seluruh produk yang dibuat oleh
perusahaan.
c. Divisi Finishing
pengendalian terkait dengan kegiatan finishing produk yang meliputi
pengecatan, interior dan instalasi sistem serta purna jual untuk seluruh
produk yang dihasilkan perusahaan. Divisi finishing membawahi 2
Departemen, yaitu :
1. Departemen Pengecatan dan Interior

Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan aktivitas

kegiatan bidang finishing produk yang meliputi pemasangan
komponen interior/ eksterior.
2. Departemen Instalasi dan Sistem
kegiatan bidang finishing produk yang meliputi pemasangan
komponen elektrik, pemasangan komponen mekanik dan unit AC.
3. Departemen Purna Jual
kegiatan bidang operasional purna jual untuk semua produk yang
dihasilkan termasuk diantaranya membuat Manual Instruction
untuk produk yang sudah ada dengan kebijakan dan strategi
program purna jual yang telah ditetapkan perusahaan berkaitan
dengan mempertahankan nilai produk dipasaran meliputi pelayanan
pelanggan dengan menjaga loyalitas pelanggan (penanganan
complain, permintaan investigasi produk) dan dukungan produk
untuk ketersediaan spare part pada maa garansi.
2.8 Ketenagakerjaan
Sistem karyawan PT INKA (Persero) terbagi menjadi 4 yaitu :
1. Karyawan Tetap yaitu karyawan yang lulus masa percobaan atau Trainee
atas keputusan perusahaan yang kemudian diangkat menjadi karyawan
tetap.
2. Karyawan PKWT (Pekerja Kontrak Waktu Tertentu) yaitu karyawan yang
bersifat sementara dan bekerja dalam kurun waktu tertentu.
3. Karyawan Trainee yaitu karyawan yang sedang dilatih dengan berbagai
pekerjaan baik On The Job Training ataupun diluar tugas yang ditugaskan
oleh perusahaan.
4. Karyawan IMS (Inka Multi Solusi) yaitu anak perusahaan PT INKA
(Persero).
2.9 Jam Kerja
Jam kerja yang berlaku di PT INKA dibagi menjadi 2, yaitu :

1. Jam kerja non shift, yaitu karyawan yang bekerja selama 5 hari dalam
seminggu dan bekerja selama 8 jam 30 menit dalam sehari.
2. Jam kerja shift, jam kerja dibagi 2, yaitu :
a. Shift pagi : mulai pukul 07.30 s.d 16.30 WIB
b. Shift malam: mulai pukul 19.00 s.d 04.30 WIB
2.10 Jaminan Kesehatan

Selain dari upah yang diberikan kepada pegawai atau karyawan, perusahaan
juga memberikan jaminan dan kesehatan berupa :
1. Pemberian intensif bonus, Tunjangan Hari Raya (THR), Jaminan Hari
Tua dan Santunan Duka Cita.
2. Cuti tenaga kerja
3. Mendaftarkan seluruh tenaga kerjanya ke dalam BPJS Ketenagakerjaan.
4. Fasilitas kerja berupa Alat Pelindung Diri (APD), akamr mandi, kamar
ganti, Coker, air minum dalam kemasan, bantuan uang perumahan dan
makan siang.
5. Fasilitas kesehatan Poliklinik PT INKA (POLINKA)
6. Koperasi Tenaga Kerja PT INKA (KOPINKA)
2.11 Safety Regulation

2.11.1 Dasar
1. UU No. 1 tahun 1970
a. Pasal 3 ayat 1 butir f, “Dengan peraturan perundangan ditetapkan
syarat-syarat untuk memberikan APD”.
b. Paal 9 ayat 1 butir c, “ Pengurus diwajibkan menunjukan dan
menjelaskan pada tiap tenaga kerja baru tentang APD”.
c. Pasal 12 butir b, “ Dengan peraturan perundngan diatur kewajiban
dan atau hak tenaga kerja untuk memakai APD”.
d. Pasal 14 butir c, “ Pengurus diwajibkan menyediakan APD secara
cuma-Cuma”.

2. Permenakertrans No. Per 01/MEN/1981

Pasal 4 ayat 3 menyebutkan kewajiban pengurus menyediakan alat
pelindung diri dan wajib bagi tenaga kerja untuk menggunakan nya
untuk mencegahan penyakit akibat kerja.
Pasal 2 butir 1 menyebutkan bahwa memberikan nasihat mengenai
perencanaan dan pembuatan tempat kerja, pemilihan alat pelindng
diri yang diperlukan dan gizi serta penyelenggaraan makanan
ditempat kerja.
Pasal 2 ayat 2 menyebutkan bahwa tenaga kerja yang menangani
bahan kimia harus memakia alat-alat pelindung diri yang berupa
pakaian kerja, sepatu tinggi, sarung tangan, kaca mata pelindung atau
pelindung muka dan pelindung pernafasan.
2.11.2 Tujuan dan Manfaat
Safety Regulation merupakan salah satu prosedur keselamatan
kerja yang berfungsi sebgai pedoman dengan tujuan untuk memastikan
bahwa aturan keselamatan yang tetap diterapkan dalam tugas atau
aktifitas yang memiliki resiko tinggi. Selain itu tujuan dari safety
regulation adalah untuk meminimalisir kecelakaan kerja yang dapat
mengurangi kapasitas produksi dan kualitas perusahaan itu sendiri.
2.11.3 Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja bagi para karywan sangat diperhatikan dan
diatur sedemikian rupa oleh pihak atau departemen yang berwenang.
Departemen yang menangani keselamatan kerja adalah Manajemen
Mutu & Pengendalian Lingkungan yang berada dibawah Divisi Audit
Internal. Keselamatan Kerja (Industrial Safety) adalah suatu usaha atau
kegiatan untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman dan mencagah
semua bentuk kecelakaan. Kecelakaan kerja dapat terjadi pada seseorang
yang tidak sehat dan disebabkan oleh bahaya yang berkaitan dengan
pekerjaannya.

Aturan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah salah satu

bentuk upaya untuk menciptakan tempat kerja yang aman, sehat serta
bebas dari pencemaran lingkungan. Aturan K3 dapat meminimalisir
terjadinya kecelakaan kerja sehingga dapat meningkatkan efisensi dan
produkifitas kerja. PT INKA memiliki seprengkat aturan mengenai K3
yang waib diterapkan di lingkungan pabrik oleh semua pihak.
Tabel 2 1 Resiko Kerja
Manusia (Human Error) Kecelakaan kerja yang terjadi,

sebagian besar disebabkan oleh
kesalahan manusia yang bertinda
tidak sesuai dengan SOP yang
berlaku.
Lingkungan Bahaya yang di timbulkan dari
lingkungan ini di luar dari kesalahan
manusia, seperti gempa bumi, banjir,
tsunami, tanah longsor dan lain-lain.
Peralatan Bahaya peralatan dapat berupa
kondisi alat yang kurang layak,
kesalahan pengoperasian alat dan
lain-lain.
Sifat dan Karakteristik Bahaya dari sifat bahan antara lain
Bahan beracun, mudah terbakar, tajam dan
mudah meledak.
1. Penyedia Alat Pelindung Diri (APD)
Kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja harus dicegah
agar tenaga kerja dapat melakukan pekerjaan dengan aman dan
selamat, maka diperlukan pengendalian bahaya dan
perlindunngan terhadap tenaga kerja. Salah satu upaya untuk
mningkatkan keselamatan kerja adalah dengan mewajibakn
seluruh pekerja menggunakan APD dengan benar dan sesuai
prosedur.

Alat Pelindung Diri (APD) adalah alat yang memiliki

kemampuan untuk melindungi seseorang dari bahaya tempat kerja
atau resiko kerja. APD digunakan pada usaha rekayasa untuk cara
kerja yang aman. APD yang digunakan harus memenuhi syarat
dan kelayakan, tidak mengganggu pekerjaan dan memberikan
perlindungan bagi pemakainya untuk mengurangi atau mencegah
resiko pekerjaan dengan prosedur yang tepat.
Berikut adalah APD yang wajib digunakan saat berada
diarea workshop, antara lain:
1. Alat Pelindung Kepala.
2. Alat Pelindung Muka dan Mata
3. Alat Pelindung Telinga
4. Alat Pelindung Pernafasan
5. Pakaian Pelindung
6. Alat Pelindung Tangan
7. Alat Pelindung Kaki
Pada dasarnya APD digunkan sesuai dengan resiko
pekerjaan yang mungkin timbul dari sebuah pekerjaan yang
dilakukan, sehingga setiap peerja di Departemen Metal Working
memiliki tambahan keengkapan APD yang berbeda-beda.
Tabel 2 2 Tambahan APD untuk Departemen Metal Working
No Jenis Pengerjaan Kelengkapan Keterangan

APD Tambahan
1. Welding Pelindung tangan Terpenuhi
dan lengan
(sleeve)
2. Cutting (plasma, GM, Masker, sarung Terpenuhi
GA, Laser, dll) tangan dan kaca
mata
3. Cutting (NCT) dan Sumbat telinga Terpenuhi
Bending (ear plug)
4. Grinding Sumbat telinga Terpenuhi

(ear plug),
sleeve, Flame
resistant dan
face shield
5. Reforming Sumbat telinga Terpenuhi
(ear plug)
2. Prosedur dan Penanganan
Dalam menangani kejadian kecelakaan kerja, PT. INKA
(Persero) mengarur alur penanganan kecelakaan sebagai berikut :
Insiden Kecelakaan Kerja
Normal shift Shift 2 dan 3
Menghubungi Menghubugi 3333

bagian MMLH (Keamanan)
Berh Berat Membawa korban

Melakukan pertolongan
kerumah sakit
pertama
Gambar 2 3 Alur penanganan Kecelakaan Kerja
2.11.4 Penerapan 5R atau 5S

Gambar 2 4 5R atau 5S
Keterangan dari 5R atau 5S sebagai berikut :
1. Ringkas (Seiri)
Membedakan antara yang diperlukan dan yang tidak diperlukan dan
membuang yang sudah tidak diperlukan. Prinsip dari seiri yaitu
dengn menggunakan spesifikasi dan menangani setiap masalah.
Langkah dalam penerapan seiri yaitu :
a. Penjelasan untuk menyamakan pengertian.
b. Kegiatan meringkas tempat kerja.
c. Pemeriksaan berkala kondisi ringkas ditempat kerja.
d. Pelembagaan ringkas dengan sistem paket.
e. Slogan seiri adalah “singkirkam barang yang tidak diperlukan
dari tempat kerja”.
2. Rapi (Seiton)
Seiton adalah menentukan tata letak yang tertata rapi sehingga selalu
menemukan arang yang dibuthkan. Prinsip dari seiton adalah
menyimpan fungsional dan menghilangkan waktu untuk mencari barang.
Langkah dalam penerapan seiton yaitu ;
a. Pengelompokan barang.
b. Penyiapan tempat.
c. Pemberian tanda batas.
d. Pemberian tanda pengenal barang.
e. Membuat denah atau peta penyimpanan
Slogan dari seiton adalah “setiap barang yang berad ditempat kerja
memiliki tempat yang pasti.”
3. Resik (Seiro)
Seiso berarti menghilangkan sampah kotoran dan barant asing untuk
memperoleh tempat kerja yang lebih bersih. Prinsip seiso adalah bahwa
pembersihan sebagai pemeriksaan dan tingkat kebersihan. Langkah
dalam menerapkan seiso yaitu :
a. Penyediaan sarana kebersihan.

b. Pembersihan tempat kerja.

c. Peremajaan tempat kerja.
4. Rawat (Saikatsu)
Saikatsu berarti memeliharaan barang dengan teratur, rapi, bersih dan
dalam aspek personal serta kaitannya dengn polusi. Prinsip dari seikatsu
adalah menejemen visual dan pemantapan 5S.
Langkah dlam menerapkan seikatsu yaitu :
a. Penentun butir kendali.
b. Penetapan kondisi tidak wajar.
c. Rencana mekanisme pemantauan.
d. Pola tindak lanjut
e. Pemeriksaan berkala atau audit.
5. Rajin (Shitsuke)
Shitsuke berarti melakukan sesuatu yang benar sebagai kebiasaan.
Prinsip shitsuke adalah pembentukan kebisaaan dan tempat kerja yang
mantap. Langkah dalam penerapan shitsuke yaitu :
a. Benetapan target bersama.
b. Teladan atau contoh dari atasan.
c. Hubungan karyawan.
d. Keempatan belajardari karyawan.
Slogan dari shitsuke adalah “Lakukan apa yang harus dilakukan dan
jangan lakukan apa yang tidak boleh dilakukan.”
Slogan ini dibuat agar peraturan di PT.INKA (Persero) Madiun ditaati
oleh karyawan sehingga tidak terjdi suatu hal yang tidak diinginkan.
Selain dengan penerapan 5R atau 5S, penerapan K3 di PT.INKA
khususnya pada Deparemen Metal Working dengan tamahan
dbasangnya himbauan-himbauan seperti safety sign and safety poster,
sehingga dapat meningkatkan kesadaran dan keselamatan dalam bekerja
bagi karyawan.

2.12 Produk Yang Dihasilkan

2.12.1 Kereta Penumpang
1.Kereta Ekonomi AC (K3 AC)
Gambar 2 5 Kereta Ekonomi AC (K3 AC)

Data Teknis Keterangan :
Tahun :2010
Pembuatan
Kecepetan :100km/jam
maksimum
Lebar sepur :1.067 mm
Beban gandar :14 ton
Panjang :20.920 mm
kereta
Tinggi Kereta :3810 mm
Lebar kereta :2.990 mm
Jarak antar :14.000 mm
pusat bogie
Berat kosong :33 ton
Badan kereta :Monocoque,mild steel
Bogie :TB-398
Sistem :UIC 540, Air Brake
pengereman
Alat :Automatic coupler AAR NO. 10 A
perangkai Contour
Sistem listrik :380VAC, 3 phase, 50Hz,LBS
2. Kereta Ekonomi (K3)

Gambar 2 6 Kereta Ekonomi (K3)

Keterangan:
Tahun Pembuatan :2008
Kecepetan :100km/jam
maksimum
Beban gandar :14t on
Panjang kereta :20.920 mm
Tinggi kereta :3.810 mm
Jarak antar pusat :14.000 mm
bogie
Tinggi alat perangkai :775+10/-0 mm
rel
Badan kereta : Monocoque,mild steel
Bogie :TB-398
Sistem pengereman :UIC 540, Air Brake
Alat perangkai :Automatic coupler AAR NO. 10
A Contour
Sistem listrik :380VAC, 3 phase, 50Hz,LBS
3. Kereta Penumpang Kelas Eksekutif (K1-ARGO)

Gambar 2 7 Kereta Penumpang Kelas Eksekutif (K1-ARGO)

Keterangan :
Tahun Pembuatan :2009
Kecepetan maksimum :100km/jam
Jarak antar pusat bogie : 14.000 mm
Tinggi alat perangkai rel :775+10/-0 mm
Badan kereta : Monocoque,mild steel Bogie
NT 60
Sistem pengereman :UIC 540, Air Brake
Alat perangkai :Automatic coupler AAR NO.
10 A Contour
Sistem listrik :380VAC, 3 phase,50Hz, LBS
4.Kereta Penumpang Bangladesh

Gambar 2 8 Kereta Penumpang Bangladesh

Keterangan :
Beban gandar 12.8 Ton
Kecepatan :120 km/jam
maksimum
Berat kereta :37 - 44 ton
Material carbody :Stainless steel
Bogie :MD53 M Lisensi Bombardier
Sistem pengereman :Automatic air brake, Standar UIC
Coupler
Draw hook, Screw coupling,Side
buffer
Material cat : Polyurethene
2.12.2 Lokomotif
1. Lokomotif Diesel Hidrolik
Gambar 2 9 Lokomotif Diesel Hidrolik

Keterangan :
Kecepatan maksimum :120 km/jam
Tinggi Kereta :3.700 mm
Berat kosong :33 ton
Berat maksimum :84 ton
Lebar kereta :3000 mm
2.Lokomotif Diesel Elektrik
Gambar 2 10 Lokomotif Diesel Elektrik

Keterangan :
Jarak antar alat perangkai :15.214 mm
Tinggi alat perangkai :770 mm
Jarak antar pivot :7.680 mm
Berat kosong maksimal :88 ton
Tinggi maksimum :3.636 mm
Motor traksi :GE FDL -8T
Sistem pengereman :Preasured air brake
Kapasitas bahan bakar :3.028 liter

4. Lokomotif Diesel Elektrik Ekspor ke Filipina
Gambar 2 11 Lokomotif Diesel Elektrik Filipina

Keterangan :
Diameter roda :914 mm
Bogie wheel base :2.304 mm
Panjang antar muka coupler :15.214 mm
Berat kosong maksimal :80.2 ton
Tinggi mkasimum motor :SGE761A19 (6buah)
traksi
Generator utama :GE SGT581C11, DC (arus
searah)
Sistem pengereman :Air brake system,dynamic
brake, hand brake
Daya motor diesel kapasitas :2.150 HP

Maksimum
Bahan bakar :3.028 liter
Minyak pelumas :984 liter
Air pendingin :681 liter

2.12.3 Gerbong barang

1. Gerbong Datar (PPCW)
Gambar 2 12 Gerbong Datar

Keterangan :
Kapasitas beban :57.000 kg
Berat kosong maksimal :15.000 kg
Tinggi coupler : 775 (+10/-0) mm
Bogie : Barber type – 3 piece
Sistem pengereman :Air brake Coupler device
Automatic coupler, AAR
10A
2. Kereta Bagasi
Gambar 2 13 Kereta Bagasi

Keterangan :
Desain kecepatan maksimum :120 km/jam
operasional
Kapasitas beban maksimal :33.000 kg
Bogie :TB-398, Pedestial type
with
bolster Sistem pengereman :Air brake Coupler
device Automatic
Coupler, AAR 10A
Sistem elektrikal :380 Volt, 3 fase, 50 Hz
3.Gerbong Tangki Bahan Bakar
Gambar 2 14 Gerbong Tangki Bahan Bakar
Keterangan :
Kapasitas maksimum :40.00 kg/ 50.6 3
Diameter tangki :2.400 mm
Bogie :Barber type
Sistem pengereman :Air brake Coupler device
Automatic Coupler

2.12.4 Kereta berpenggerak

1. Light Rail Transit
Gambar 2 15 Light Rail Transit

Keterangan :
Konfigurasi :Mc1 – T – Mc2
Desain kecepatan max :100 km/jam
Kecepatan max :85 km/jam
operasional
Panjang kereta :Mc = 18.000 mm, T = 18.000
mm
Lebar kereta (side wall) :2.650 mm
Beban gandar maksimal :12 ton
Tinggi kereta dari atas rel :3.850 mm
Tinggi lantai dari atas rel :1.000 mm
2. Kereta Rel Listrik
Gambar 2 16 Kereta Rel Listrik

Keterangan :
Konfigurasi :Tc1-M1-M2-M2"-M1"-Tc2
Desain kecepatan :100 km/jam
maksimum
Panjang kereta :Tc = 20.219 mm, Mc = 20.000
mm
Lebar kereta (side wall) :2.992 mm
Lebar kereta
(termasuk sinyal samping) :3.142 mm
Tinggi lantai dari atas rel :1.100 mm
Tinggi coupler :775 (+10/-0) mm
Berat kosong maksimal : Tc1 dan Tc2 = 39 ton. M1, M2,
M2, M1 = 45 ton
Tepat duduk : Tc1 dan Tc2 = 40 seats M1, M2,
M2-M1 = 48
seats. Total = 272 seats
2.12.5 Kereta khusus
1. Kereta Inspeksi
Gambar 2 17 Kereta Inspeksi

Keterangan :
Desain kecepatan maksimum :120 km/jam
operasional
Panjang carbody kereta :20.000 mm
Panjang carbody kereta :2.990 mm
Lebar kereta dari atas rel :3.530 mm


Berat kosong maks :46.000 kg
2.12.6 Produk pengembangan
1. INKA Railway Air Conditioning (I-cond)
Gambar 2 18 INKA Railway Air Conditioning (I-cond)

Keterangan :
Tipe sumber daya :ACI-1803
Sumber daya Utama : 380 V, 3 ph, 50 Hz/415 v, 60Hz
Sumber daya Control : 220 v, 1 ph, 50 Hz/230, 1ph,
60Hz
Cooling capacity : 18.00 kcal/hr
Air flow sirkulasi :40 3/min
Air flow fresh air :10 3/min
Air flow return air :30 3/min
Refrigerant :R407C
Jumlah kompresor : 2, Scroll fully hermetic
Rangka dan cover :Stainless steel
2. Articulated Bus

Gambar 2 19 Articulated bus

Keterangan :
Panjang keseluruhan :18.000 mm
Tinggi lantai :1.100 mm
Tinggi lantai ke atap : 2.140 mm
Berat maksimum :30.000 kg
Berat kosong :19.300 kg
Kapasitas penumpang :38 seats, 120 berdiri
Mesin :Cummins
Max power :320 Hp-2,300 rpm

BAB III
PROSES PRODUKSI
3.1 Material
Material yang digunakan PT.INKA (Persero) untuk membuat kereta

api adalah logam. Jenis logam yang digunakan dalam memproduksi kereta
api bervariasi mulai dari baja, kuningan, alumuninum, stainless steel dan
lainnya . memilihan jenis logam yang baik dan tepat dilakukan untuk
memaksimalkan fungsi dan kualitas dari masing-masing komponen yang
akan dikerjakan dan juga sebagai salah satu bentuk efisiensi material dalam
suatu proses produksi.
Pemilihan dan pengawasan material dilakukan oleh departemen
Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Rendal Produksi). Apabila dilihat
dari bentuknya, logam berbentuk lembaran plat, pipa squeare, angel dan
chanal. Sedangkan dilihat dari jenis material yang digunakan pada proses
produksi meliputi SPHC, SPAC, bisplane, cronos, SUS, SPAH, SS400 dll.
Standarisasi yang digunakan PT.INKA (Persero) bersetifikat ISO
9001 : 2000. Dengan standarisasi yang baik PT.INKA (Persero) mampu
bersaing ditingkat nasional dan sebagai perusahaan pembuatan kereta api
terbesar di Asia Tenggara yang diperkuat dengan adanya permintaan
dalamnegeri melalui PT KAI dan permintaan dari luar negeri seperti
Bangladesh, Afrika dan Austrslia.
3.1.1 Penyimpanan Material
Material yang sudah melewati pemeriksaan kemudian disimpan didalam
gudang pada suhu kamar dengan tujuan untuk menjaga kualitas dengan
baik.
Adapun prosedur penyimpanan khusus untuk beberapa jenis material
logam atau non logam di PT.INKA (Persero) sebagai berikut :
a. Pasir Grit dan logam dasar material disimpan pada tempat yang kering
dan terhindar dari sinar matahari langsung.

b. Componmistic primer, led, cynamid primer, suntal abu-abu, suntal

hitam dan polyester surface 700 harus jauh dari sumber api, disimpan
pada suhu ruang dan dieriksa sumber kadaluarsanaya.
c. Thinner Q031, Q024, Q03, Q09, Q32. Thinner PU ditematkan pada
tempat yang jauh dari panas dan air.
d. Dempul dan putty ditempatkan pada tempat yang terhindar dari air,
panas langsung, mengikuti petunjuk penyimpanan dan memeriksa
waktu kadaluarsa.
3.1.2 Alur Permintaan dan Pengembalian Material
Dalam mengawasi dan mengetahui jumlah material produksi yang
tersedia PT.INKA (Persero) menerapkan standarisasi alur permintaandan
pengambilan material produksi khususnya pada Departemen Metal
Working bagian Steel Work. Alur Proses yang diterapkan sebagai berikut:
Manufacturing Drawing
PPC membuat nota bon

permintaan Material
Dikirim kegudang pusat untuk membuat

BPM kepada sub gudang material dasar
Sub gudang Material Dasar menyimpan

material berdasarkan BPM lembaran
Dikirim ke Departemen Metal Working

untuk diproses sesuai permintaan
Gambar 3 1 Alur Proses Permintaan Material

3.1.3 Prosedur Material Sisa

Pada proses produksi di Departemen Metal Working bagian Steel Work
memiliki sisa logam setiap proses pengerjaan artinya logam tidak bisa
dikerjakan 100% , logam disebut logam sisa pengerjaan atau sebagai
limbah dapat dikategorikan sebagai berikut, jika:
a. Material kurang dari 1/3 bagian dari material awal maka material
dimasukan dalam kotak scrap untuk selanjutnya dibuang.
b. Material lebih dari satu pertiga bagian dari material awal maka
material dikembalikan ke sub gudang melalui PPC untuk diterbitkan
BPGM (Bon Pengambilan Material).
3.2 Proses Produksi
Bagian pada kereta api secara umum dibagi menjadi 5 bagian utama,
yaitu : side wall (dinding bagian depan), under frame (bagian bawah), roof
(atap) dan boogie (komponen penggerak). Masing-masing bagian utama car
kereta api ini dibuat melalui beberapa unit kerja. Berikut alur pembuatan car
kereta api :

Divisi Pemasaran Divisi Teknologi Unit Kerja Teknologi

( Nota Produksi) (Drawing Design ) Produksi
(Manufacturing
Drawing )
Proses Pengerjaan Meliputi : Unit Kerja

Perencanaan dan
1. GS ( Gas Shear ) Pengendalian Produksi
2. GM ( Gas Cutting Manual )
3. GS ( Gas Cutting Auto )
4. PC ( Plasma Cutting ) Metal Working bagian
5. LC ( Laser Cutting ) Steel Work
6. PB ( Press Braak )
7. BN ( Ben Saw)
8. GR ( Grinding ) Proses Forming and
9. HP ( Hydraulic Cutting ) Cutting
10. NTC ( Numeric Control Turrent )
11. Skrap
12. Bor Proses Mayor
Underframe
Assambling
Proses total Assambling 1 (CarBody )

1. Gerbong 1. Side Wall
2. Kereta penumpang, 2. End Wall
GD, PPC, PPCW 3. Roff
Assambling 2 : Quality Control

1. Aksesoris rangka 1. Tes Dinamis
2. Pengecatan 2. Tes Statis
Gambar 3 2 Alur Proses Produksi PT.INKA (Persero)
3.2.1 Unit Desain dan Rekayasa
Unit Desain dan Rekayasa memiliki tugas untuk membuat Design
Drawing sebuah kereta api desuai pesanan dari konsumen melalui nota
produksi. Desain yang dibuat sudah memuat beberapa aspek penting yang
berkaitan dengan detail rancangan kereta api yang akan dibuat. Selain

tugas dasar tersebut ada beberapa fungsi dan tugas lain dari unit Desain
dan Rekayasa ini, yaitu :
a. Mendukung produksi dengan mengeluarkan design drawing yang
memuat beberapa aspek penting rancngan sebuah kerta api. Desain
berisikan perhitungan beban maksimal kereta api, titik pemebanan,
material produksi dan lain sebagainya.
b. Mendukung purna jual produk kereta api dengan membuat buku
petunjuk operasional sebagai acuan operasional dan perawatan kereta.
Buku kemudian diseahkan kepada unit Purna Jual untuk diterbitkan.
3.2.2 Unit Teknoogi Produksi
Unit Teknilogi Produksi ini memiki tugas untuk menindaklanjuti
drawing design yang telah dibuat oleh unit desain dan rekayasa.
Penindaklanjutan dilakukan dengan cara membuat desain gambar sebagai
detail acuan proses produksi (Manufacture drawing) detail ini berisi
tentang prosedur produksi bsik metode pengerjaan GA/GM/GR/Weld,
jumlah part yang akan diproduksi, dll. Untuk memudahkan tugas dan
fungsi unit kerja, Unit Teknologi Produksi dibsgi menjadi 2 bagian,
yaitu :
a. Prencanaan detail memiliki tugas dan fungsi sebagai berikut :
1. Membuat Manufacture Drawing
2. Merencanakan pembuatan tools dn material produksi yang
digunakan.
3. Merencanakan pembuatan.
b. Metode Produksi memiliki tugas dan fungsi sebagai berikut :
1. Mengeluarkan PI (Proses Instruction)
2. Membuat program mesin produksi untuk mesin produksi berbasis
CNC.
3.2.3 Plane Production Control (PPC)
Plane Production Control merupakan penunjang dan pengendali proses
produksi dari sebuah proses ,maupun hasil dari produksi.bentuk dari
tugas pokok PPC diantaranya dilaksanakandalam bentuk :

a. Membuatan atau menerbitkan WI (Work Instruction) untuk proses

pengerjaan di workshop.
b. Mengatur suplay material produksi dengan menerbitkan BPM dn
BPGM.
c. Mengstur kebutuhan part penunjang yang diperoleh dari pihak ketiga.
3.2.4 Unit Produksi
Unit Produksi memiliki tugas sebagai pelaksana produksi berdasarkan
Manufacture Drawing dan Work Instruction yang dibuat oleh unit
sebelumnya. Unit ini terdiri dari beberapa bagian sesuai dengan proses
produksi yang akan dilaksanakan padi tiap bagiannya, antara lain :
a. Bagian Pengerjaan Plat (PPL)
Bagian Pengerjaan Plat memiliki tugas untuk melaksanakan berbagai
macam proses pengerjaan terhadap material (Plat baja) menjadi
bagian / part tertentu dari sebuah kereta. Proses yang terjadi pada
bagian PPL yaitu cutting, bending, milling, drilling.
b. Bagian Proses Welding
Bagian ini memiliki tugas untuk melakukan proses penyambungan
bagian / part melalui proses pengelasan yang sesuai dengan Work
Instruction. Proses Welding dibedakan menjadi 2 proses yaitu :
1) Welding 1, melakukan proses pengelasan terhadiap plat minor
(kecil) dan part besar.
2) Welding 2, melakukan proses penyamungan lanjutan yang
menyeluruh pada komponen dasar .
c. Bagian Proses Perakitan
Bagian ini memiliki tugas untuk melakukan perakitan komponen
yang sebelumnya telah di proses pada welding 1 dan welding 2 untuk
menjadi 1 bagian kereta utuh tanpa interior. Proses perakitan ini
dibagi menjadi 4 tahap, yaitu :
1. Perakitan 1 : Melakukan perakitan komponen kecil.
2. Perakitan 2 : Melakukan perakitan komponen car body.

3. Perakitan 3 : Melakukan perakitan antara bagian car body dengan

bogie tanpa interior.
4. Perakitan 4 : Melakukan perakitan bogie.
d. Proses Pembuatan Bogie
Pada tahap ini, proses nya dibagi menjadi 3, yaitu :
1. Melakukan proses perakitan menjadi bagian frame bogie secara
utuh.
2. Melakukan proses machining seperti milling dan bubut pada
komponen frame bogie yang sudah utuh dan melakukan perakitan
sehingga membentuk bogie secara utuh. Machining dilakukan
untuk membuat bagian penting pada bogie seperti center pivot,
bolster bogi, dan sebagainya.
3. Melakukan proses mounting bogie atau pemasangan bogie pada
kereta sehingga menjadi kereta secara utuh tanpa interior.
e. Bagian Pengecatan
Pengerjaan pada tahap ini dilakukan dalam beberapa tahapan, yaitu
tahapan proses sebelum pengecatan (grit blast), pengamplasan
(sanding), pendempulan (putty) samapi pada pengecatan itu sendiri.
Berikut merupakan tahapan dari proses pengecatan.
1. Grit Blasting
Grit blasting merupakan cara pembersihan permukaan dengan
menyemprotkan pasir besi. Metode pembersihanya di lakukan
dengan cara menyemprotkan pasir besi oleh udara bertekanan
antara 5-6 kg/m2 ke permukaan benda kerja. Tekanan udara di
peroleh dari air compressor untuk menekan bijih besi yang
ditempatkan di dalam penampung pasir besi. Dengan adanya
penyemprotan ini disemua partikel yang menempel ada
permukaan akan terlepas.
a. Tujuan dilakukannya proses grid blasting, yaitu :
1. Menutup pori-pori dan meratakan permukaan logam.
2. Melindungi permukaan logam dari korupsi

3. Memaksimalkan daya lekat cat pada permukaan benda.

b. Bagian yang dilakukan proses grid blasting, yaitu
1. Car body
2. Komponen Unde Frame dan Bogie.
Untuk bagian-bagian yang berukuran kecil dilakukan
proses pengamplasan untuk mempersingkat waktu agar
lenih efisien.
c. Persiapan proses grid blasting sebagai berikut :
1. Memasukkan pasir besi ke dalam bak penampungan pada
mesin grid blasting.
2. Membersihkan permukaan logam yang akan dilakukan
proses grid blasting dari minyak, air maupun kotoran
lainya.
3. Marking atau menutup bagian-bagian penting yang sudah
di machining agar tidak terkena pasir besi pada proses grid
blasting.
4. Menggunakan nozzle dengan diameter 9 mm dan 10 mm
dengan batas aus maksimal 15 mm.
5. Tekanan yang digunakan sebesar 5-6 kg/m2
d. Setelah proses blasting ini selesai maka selanjutnya dilakukan
proses pembersihan pasir besi dari komponen logam dengan
menggunakan sekop ataupun dengan udara bertekanan agar
komponen-komponen logam bersih dari pasir.
2. Anti corrosive Painting
Merupakan proses pengecatan dasar pada komponen kereta api
dengan tujuan sebagai anti karat atau korosi pada logam serta untuk
menghaluskan permukaan logam agar hasil akhir dari pengecatan
lebih halus. Pada proes ini ada 2 jenis pengecatan, yaitu Anti
Corrosive dan Under Seal. Untuk kereta penumpang bagian dalam
akan langsung dilakukan pengecatan akhir. Ada beberapa proses
aplikasi pada pengecatan primer, yaitu :

a. Komponen yang telah di persiapkan untuk sisi dalam, ketebalan

kering adalah 35 µm.
b. Komponen sisi luar, lantai dan juga roof dilakukan dalam 3
layer dengan ketebalan 110 µm.
f. Bagian Pemasangan Komponen
Pada bagian ini dilakukan pemasangan pada setiap rangkaian kereta
api. Proses pemasangan komponen dikerjakan menjadi 2 tahap, yaitu :
1. Pemasangan komponen interior dan eksterior kereta meliputi
pemasangan kaca, pintu, perpipaan, kelistrikan, ornament lantai,
dan lain sebagainya.
2. Pemasangan komponen pengerak meliputi pemasangan komponen
yang berfungsi sebagai penggerak kereta api meliputi pegas, dust
cover, bracket dumper, master sylnder brake dan lain sebagainya.
Material dasar yang akan dikerjakan pada proses pemasangan
komponen yaitu :
1. Hard Board
2. Alumunium dan acrylic
3. Linoleum dan carpet
4. Alumunium dan stainless steel.
Pemasangan interior kereta dibagi menjadi 3 tahapan proses, yaitu :
1. Cutting, yaitu proses pemotongan material dasar yang akan
digunakan seabgai dasar interior. Untuk komponen yang
membutuhkan pengerjaan lebih lanjut dapat dikirim lembali ke
unit PPL, sedangkan komponen yng tidak membutuhkan
pengerjaan lebih lanjut dapat langsung dipasang.
2. Assembly, yaitu proses persiapan pemasangan. Fungsi dari
proses ini adalah melakukan penyusunan bagian-bagian
menjadi komponen-komponen siap pasang.
Proses assembly yang dilakukan antara lain :
a. Assembly pintu partisi, pintu lavatory, pintu gangway, pintu
entrance.

b. Assembly rak bagasi (khusus K3 dan K2)

c. Assembly kursi
d. Assembly jendela
e. Assembly kloset
3. Fitting, yaitu proses pemasangan komponen interior baik bagian secara
utuh maupun komponen assembly. Proses pemasangan yang
dilakukan yaitu :
a. Pemasangan limoleum dan karpet
b. Pemasangan jendela
c. Pemasangan lavatory
d. Pemasangan rak bagasi
e. Pemasangan slinding door
f. Pemasangan swing door
g. Pemasangan step plate dan karpet
h. Pemasangan kursi
i. Pemasangan gorden
j. Pemasangan aksesoris kereta lainya seperti meja nomor kursi,
name plate, ashtry box, kursi vestibule dan handle pintu masuk.
g. Perpipaan (Piping)
Pada bagian ini memiliki tugas untuk melakukan pemasangan
komponen perpipaan yang diperlukan pada rangkaian kerta api.
Instalasi perpipaan sangat dibutuhkan baik untuk sistem air
brake, air, system pelumasan dan pendingin udraa. Proses
pemasangan perpipaan ini trdapat 2 tahapan, yaitu :
1. Persiapan secara garis besar yaitu pemeriksaan jumlah dan jenis
material, pembersihan pipa dilakukan 2 kali. Berikut ini
tahapan proses dan pengecatan.
a. Pengecatan awal, permukaan pipa dibersihkan
menggunakan thinner, kemudian di cat sesuai dengan
work instruction yang ada setelah itu di diamkan selama
16 jam lalu diberikkan anti corrosive.

b. Pengecatan dan penandaan material, proses ini melihat

langsung material dan disesuaikan dengan work
instruction, kemudian diberikan toleransi pemotongan
±0.1 mm.
c. Baveling and finishing, bavel pada proses ini dibuat
berdsarkan tabel standar pembuatan chamfer.
d. Pembuatan ulir dan flushing, proses pembuatan ulir pada
pipa harus sesuai dengan work instruction. Setelah ulir
dibuat dan diproses kemudian dibersihkan dan dilindungi
dengan kain vinil agar terhindar dari cacat ataupun
kerusakan yang mungkin terjadi.
e. Memeriksa ulir pipa, pemeriksaan ini meliputi :
1) Diameter dan panjang pipa.
2) Bentuk ulir pipa.
3) Cacat pada ujung pipa. 4) Eksentrisitas ulir.
2. Pemasangan Pipa Air Brake
Sebelum dilakukan instalasi perpipaan, perlu diperhatikan
beberapa prosedur pemasangan pipa, yaitu.
a. Memeriksa kecocokan part pipa dengan work instruction.
b. Memeriksa posisi union join dengan memeriksa posisi
union nut dan union screw sebelum dipasang.
c. Permukaan ulir pipa harus dibalut dengan seal o-type agar
tidak terjadi perubahan bentuk ulir ketika dipasang.
d. Membersihkan bagian dalam pipa dengan cara meniupkan
udara bertekanan.
e. Melindungi ujung pipa dengan membungkus pipa
menggunakan vinyl dan diikat dengan karet.
3.3 Quality Control
Secara umum, tugas dari quality control adalah memeriksa menyeluruh
rangkaian kereta api mulai dari perencanaan, proses produksi hingga hasil dari
produksi. Quality control dibagi menjadi 2 bagian :

a. Perencanaan Mutu
Bertugas untuk memeriksa dan mengawasi parameter produksi mulai
dari supply material, komponen jadi hingga penunjang produksi.
b. Pemeriksaan Proses
Bertugas untuk mengawasi jalanya produksi dan kualitas dari proses
produksi tersebut. Semua penyimpangan-penyimpangan yang terjadi
akan dlaporkan kepada pihak managemen dalam bentuk NCR (Non
Comfortable Report) sebagai dasar evaluasi nantinya.
Dari segi hasil produksi, semua produk yang akan dikirim ke konsumen
akan di uji dengan berbagai macam parameter, yaitu :
a. Pengujian Statis
Pengujian ini dilakukan pada gerbong kereta pada saat kereta api
berada pada kondisi diam. Contoh pengujian rem, pengujian pintu
otomatis, instalasi kelistrikan, uji pembebanan, uji kelayakan las,
pengujian hujan dan uji kualitas komponen interior.
b. Pengujian Dinamis
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui kelayakan dari gerbong
kereta pada saat jalan di rel kereta. Contoh uji kelengkungan dan uji
jalan.
Pada setiap produk yang telah lolos uji dan siap terjun ke lapangan akan
diberikan tanda bahwa telah lulus pengujian yang dikeluarkan oleh
Kementrian Perhubungan Dirjen Perkeretaapian.

BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Latar Belakang Masalah
Proses pembuatan kereta api di PT.INKA (Persero) memiliki beberapa

alur produksi yang berbeda dari pembuatan desain mekanik atau desain
elektrik, proses pemotongan plat, pengelasan plat, proses assembling
komponen kereta dan proses finishing sampai menjadi kereta api.
Salah satu kereta yang dibuat PT. INKA (Persero) adalah kereta
Bangladesh Meter Gauge (MG), arti MG adalah tipe dari kereta yang
menggunakan track dengan lebar 1.000 mm. Bangladesh MG merupakan kerta
yang menggunakan boogie yang dapat membuat kereta lebih fleksibel
terhadap rel, apabila kereta melewati rel yang berbelok maka akan
menghasilkan sudut antara gerbong dan rel yang memungkinkan kereta untuk
berbelok tanpa mengalami anjlok atau roda yang naik ke atas rel.
Dalam proses pengerjaan ada beberapa part yang dikerjakan dilain
tempat (workshop) untuk mempercepat waktu pengerjaan, sedangkan proses
yang berada dalam workshop membuat desain mekanik atau desain elektrik
yang dilakukan oleh Divisi Teknologi, proses pomotongan plat dan proses
pengelasan yang dilakukan Divisi Metal Working dan melewati proses
lanjuatan menjadi kereta api.
Setiap divisi memiliki tugas penting dalam proses pengerjaan kereta
api, pada Disisi Metal Working memiliki peran dalam proses pembuatan
bogie, underframe dan car body. Agar menjadi komponen tersebut material
yang berupa lembaran plat dipotong kemudian disambung dencan cara dilas
menggunakan tipe las GMAW atau SMAW sehingga plat menjadi sebuah
komponen.
Proses pemotongan sebagai awal pembuatan komponen bogie kereta
api, proses memotong plat dengan cara meanaskan plat baja pada suhu tinggi
mencapai titik leleh plat baja kemudian ditambahkan gas oxygen yang
bertekanan memotong (meniup) baja yang meleleh dan menembus plat baja

sehingga terpisah menjadi dua atau beberapa bagian. Proses cutting ini juga
dikatakan sebagai proses awal pengerjaan plat baja menjadi sebuah
komponen, karena komponen atau plat hasil pomotongan akan melalui proses
pengbungan welding, assambly dan terakhir proses finishing. Maka proses
cutting dikatakan penting apabila proses ini tidak berjalan proses lainnya ikut
tidak berjalan.
PT. INKA (Persero) memiliki 3 jenis mesin pemotong antara lain :
Laser cutting tipe TruLaser 3060, mesin plasma cutting tipe WISDPEAC
XPTHC100 III dan mesin gas cutting tipe WISDPEAC FLMC-
F2300B/SIEMENS. Pada mesin laser cutting proses pemotongnya berasal
dari listrik yang dikonversi menjadi cahaya panas dengan campuran oksigen,
nitrogen dan udara sehingga cahaya (laser) dapat memotong. Proses
pemotongan dengan plasma cutting berasal dari busur listrik yang menyala
dicampur dengan oksigen. Pada gas cutting proses pemotongan menggunakan
nyala api dengan bahan bakar asitelin dicampur dengan oksigen bertekanan
sehingga api menjadi panas dan oksigen dapat memotong.
Semakin banyak produk yang dibuat dengan bahan dasar sheet
metal mengakibatkan permintaan produksi sheet metal semakin bertambah
dan menjadi bermacam-macam, sehingga perlu adanya peningkatkan kualitas
produk yang dihasilkan. CNC Laser cutting merupakan salah satu proses
pemesinan modern untuk pemotongan sheet metal material keras dengan
pola yang rumit dan menghasilkan waktu proses yang relatif cepat.
Proses Laser cutting ini diharapkan dapat meningkatkan kualitas
produk yang dihasilkan. Salah satu kualitas yang dihasilkan adalah hasil
kekasaran permukaan minimum yang diimbangi dengan laju pemotongan
yang maksimum.
4.2 Identifikasi Masalah
Pemotongan plat perlu diperhatikan pengaturan jenis nyala api
karena tidak semua material memiliki spesifikasi yang sama maka harus
disesuai dengan material yang akan dipotong, bila nyala api tidak
diperhatikan dapat merusak material yang dikerjakan. Jarak nozzle terhadap

permukaan perlu diperhatikan apabila jarak terlalu jauh dan nyala api terlalu
pendek maka penetrasi tidak akan sampai menembus material yang
dipotong, lelehan logam akan naik ke atas permukaan dan dapat mengenai
nozzle.
Selain itu, kecepatan potong juga mempengaruhi hasil dari
pemotongan yang ditentukan oleh ketebalan material yang akan dipotong
sehingga tidak semua material yang memiliki perbedaan ketebalan dapat
dipotong dengan kecepatan potong yang sama. Kecacatan material dapat
terjadi apabila menggunakan kecepatan potong yang tidak sesuai, seperti
garis-garis vertikal pada hasil pemotongan sehingga hasil tidak halus.
4.3 Batasan Masalah

Dalam penyelesaian masalah yang telah ditentukan, ada beberapa hal
yang dijadikan batasan. Pemberian batasan tersebut dilakukan agar dalam
penyelesaian masalah tersebutdapat berfokus pada topik yang telah
ditentukan tanpa memperhitungkan parameter-parameter yang lain. Batasan
tersebut dapat dilihat sebagai berikut:
1. Mesin yang digunakan adalah Tru-Laser 3060 TRUMPF
2. Kapasitas daya laser cutting Tru-Laser yaitu 2600 watt
3. Memiliki suplai utama 380 V/50Hz
4. Analisa hanya dilakukan untuk proses pembuatan bogie saja dengan
penjelasan alur proses pembuatannya.
5. Pelat yang dipotong adalah material jenis BS dan AB, dengan ketebalan
0,8 mm – 60 mm.
4.4 Kajian Pustaka
4.4.1 Sejarah Laser Cutting
Pada tahun 1965, mesin pemotong laser produksi pertama
digunakan untuk mengebor lubang pada cetakan berlian. Mesin ini dibuat
oleh Pusat Penelitian Teknik Listrik Barat. Pada tahun 1967, Inggris
memelopori pemotongan jet oksigen yang dibantu laser untuk logam. Pada
awal 1970-an, teknologi ini dimasukkan ke dalam produksi untuk

memotong titanium untuk aplikasi luar angkasa. Pada saat yang sama laser
CO2 diadaptasi untuk memotong non-logam, seperti tekstil, karena, pada
saat itu, laser CO2 tidak cukup kuat untuk mengatasi konduktivitas termal
logam.
Pemotongan Laser adalah teknologi yang menggunakan laser
untuk memotong bahan, dan biasanya digunakan untuk aplikasi
manufaktur industri, tetapi juga mulai digunakan oleh sekolah, usaha kecil,
dan penghobi. Pemotongan laser bekerja dengan mengarahkan output dari
laser daya tinggi yang paling umum melalui optik. Optik laser dan CNC
(kontrol numerik komputer) digunakan untuk mengarahkan material atau
sinar laser yang dihasilkan. Laser komersial tipikal untuk memotong bahan
melibatkan sistem kontrol gerak untuk mengikuti kode CNC atau G dari
pola yang akan dipotong pada bahan. Sinar laser terfokus diarahkan pada
material, yang kemudian meleleh, terbakar, menguap, atau tertiup angin
jet, menyisakan tepi dengan permukaan akhir berkualitas tinggi. Pemotong
laser industri digunakan untuk memotong bahan lembaran datar serta
bahan struktural dan pipa.
4.4.2 Prinsip Kerja Laser Cutting

Pembangkit dilakukan dengan cara menstimulasi bahan penguat
oleh pelepasan listrik atau lampu dalam wadah tertutup. Ketika bahan
penguat di stimulasi, sinar direfleksikan secara internal oleh cermin
parsial, sampai mencapai energi yang cukup untuk keluar sebagai aliran
cahaya koheren monokromatik. Cermin atau serat optik biasnya
digunakan untuk mengarahkan cahaya koheren ke sebuah lensa, yang
memfokuskan cahaya di zona kerja. Bagian tersempit dari sinar yang
terfokus umumnya kurang dari 0,0125 inchi (0,3175mm) dalam diameter.
Laser cutting bekerja dengan mengarahkan output dari daya laser
tinggi, pada material yang akan dipotong. Material kemudian meleleh,
terbakar, menguap oleh gas, dan meninggalkan tepi dengan permukaan
yang berkualitas tinggi, akibat pengaruh diberikannya gas nitrogen. Laser

CO2 merupakan laser yang memancarkan cahaya monokromatik dan

koheren, radiasi laser inframerah dengan panjang gelombang 10,6 µm.
Media laser aktif dalam laser CO2 adalah campuran CO2 4,5 %, N2
13,5% dan He 82%.
Gambar 4 1 Bagian Laser Cutting

Laser cutting memerlukan bantuan mesin CNC, yang selalu
dilengkapi sebuah kontrol pengendali untuk membuat sebuah program
yang dapat langsung dilihat pada layar monitornya. Mesin CNC dapat
digunakan atau berfungsi apabila diperintahkan dengan menggunakan
kode-kode komputer tertentu, yaitu M-Code dan G-Code. Pembuatan
suatu produk atau proses permesinan dengan menggunakan mesin CNC
dapat dilakukan dengan membuat program manual menggunakan kode G
dan M, atau penggunaan program otomatis. Dengan menggunakan cara
ini, kita hanya cukup menggambar pada komputer sesuai dengan benda
yang kita inginkan kemudian disimulasikan prosesnya sesuai dengan
urutan kerja dengan menggunakan software CAD (Computer Aided
Desain) dan software CAM (Computer Aided Manufacturing)tertentu.

4.4.3 Proses Laser Cutting

Generasi sinar laser melibatkan merangsang bahan penguat
dengan pelepasan listrik atau lampu dalam wadah tertutup. Sebagai bahan
penguat dirangsang, balok dipantulkan secara internal melalui cermin
parsial, sampai mencapai energi yang cukup untuk melarikan diri sebagai
aliran cahaya koheren monokromatik. Cermin atau serat optik biasanya
digunakan untuk mengarahkan cahaya yang koheren ke lensa, yang
memfokuskan cahaya di zona kerja. Bagian tersempit dari sinar terfokus
umumnya kurang dari 0,0125 inci (0,32 mm). dalam diameter.
Tergantung pada ketebalan material, lebar garitan sebesar 0,004 inci (0,10
mm) dimungkinkan. Agar dapat mulai memotong dari suatu tempat selain
dari tepi, penusukan dilakukan sebelum setiap pemotongan. Piercing
biasanya melibatkan pancaran laser berdaya tinggi yang secara perlahan
membuat lubang pada material, membutuhkan waktu sekitar 5–15 detik
untuk baja stainless setebal 0,5 inci (13 mm).
Sinar paralel cahaya koheren dari sumber laser sering jatuh dalam
kisaran antara 0,06-0,08 inci (1,5-2,0 mm) dengan diameter. Sinar ini
biasanya fokus dan diintensifkan oleh lensa atau cermin ke titik yang
sangat kecil sekitar 0,001 inci (0,025 mm) untuk membuat sinar laser
yang sangat intens. Untuk mencapai hasil yang paling halus selama
pemotongan kontur, arah polarisasi balok harus diputar saat melewati
sekeliling benda kerja yang berkontur. Untuk memotong lembaran logam,
panjang fokus biasanya 1,5–3 inci (38–76 mm).
Keuntungan dari pemotongan laser dibandingkan pemotongan
mekanis antara lain pemotongan yang lebih mudah dan pengurangan
kontaminasi benda kerja (karena tidak ada ujung tombak yang dapat
terkontaminasi oleh material atau mencemari material). Presisi mungkin
lebih baik, karena sinar laser tidak aus selama proses. Ada juga
mengurangi kemungkinan membengkokkan bahan yang sedang dipotong,
karena sistem laser memiliki zona kecil yang terkena panas. Beberapa

bahan juga sangat sulit atau tidak mungkin dipotong dengan cara yang
lebih tradisional.
Pemotongan laser untuk logam memiliki keunggulan
dibandingkan pemotongan plasma karena lebih presisi dan menggunakan
lebih sedikit energi saat memotong lembaran logam; Namun, sebagian
besar laser industri tidak dapat memotong ketebalan logam yang lebih
besar dari yang bisa plasma. Mesin laser baru yang beroperasi pada daya
yang lebih tinggi (6000 watt, berbeda dengan peringkat 1500 watt mesin
pemotong laser awal) mendekati mesin plasma dalam kemampuan
mereka untuk memotong bahan tebal, tetapi biaya modal mesin tersebut
jauh lebih tinggi daripada plasma mesin pemotong mampu memotong
bahan tebal seperti pelat baja.
4.4.4 Metode Pemotongan

Ada banyak metode berbeda dalam memotong menggunakan
laser, dengan berbagai jenis digunakan untuk memotong bahan yang
berbeda. Beberapa metode adalah penguapan, lelehkan dan tiupkan,
lelehkan dan bakar leleh, perengkahan tegangan termal, pencungkil,
pemotongan dingin, dan bakar pemotongan laser yang distabilkan.
i. Pemotongan Penguapan
Dalam pemotongan penguapan, sinar terfokus memanaskan
permukaan material ke titik didih dan menghasilkan lubang kunci.
Lubang kunci mengarah ke peningkatan tiba-tiba dalam penyerapan
dengan cepat memperdalam lubang. Saat lubang semakin dalam dan
material mendidih, uap yang dihasilkan mengikis dinding cair yang
mengeluarkan ejecta dan semakin memperbesar lubang. Bahan yang
tidak meleleh seperti kayu, karbon dan plastik termoset biasanya
dipotong dengan metode ini.
2. Leleh dan Tiup
Leleh dan tiup atau peleburan menggunakan gas bertekanan tinggi
untuk meniup bahan cair dari area pemotongan, sangat mengurangi

kebutuhan daya. Pertama bahan dipanaskan ke titik leleh kemudian jet

gas meniup bahan yang keluar dari garitan menghindari kebutuhan
untuk menaikkan suhu bahan lebih jauh. Bahan yang dipotong dengan
proses ini biasanya logam.
3. Retak Stres Termal
Bahan rapuh sangat sensitif terhadap fraktur termal, suatu fitur yang
dieksploitasi dalam perengkahan tegangan termal. Balok difokuskan
pada permukaan yang menyebabkan pemanasan lokal dan ekspansi
termal. Ini menghasilkan celah yang kemudian bisa dipandu dengan
menggerakkan balok. Retak dapat dipindahkan dalam urutan m / s.
Biasanya digunakan dalam memotong kaca.
4. Silikon wafer
Pemisahan chip mikroelektronika seperti yang disiapkan dalam
fabrikasi perangkat semikonduktor dari wafer silikon dapat dilakukan
dengan apa yang disebut proses dicuri siluman, yang beroperasi
dengan laser Nd: YAG berdenyut, panjang gelombangnya (1064 nm)
diadopsi dengan baik ke elektronik celah pita silikon (1,11 eV atau
1117 nm).
5. Pemotongan Reaktif
Juga disebut "membakar pemotongan gas laser yang stabil",
"pemotongan nyala". Pemotongan reaktif seperti pemotongan obor
oksigen tetapi dengan sinar laser sebagai sumber pengapian. Paling
banyak digunakan untuk memotong baja karbon dengan ketebalan
lebih dari 1 mm. Proses ini dapat digunakan untuk memotong pelat
baja yang sangat tebal dengan daya laser yang relatif kecil.
4.5 Pengembangan Alternatif Penyelesaian Masalah

Setelah beberapa data yang berupa hasil dokumentasi terkumpul. Tahapan
selanjutnya yaitu menentukan alternative penyelesaian masalah yang mungkin
dapat dilakukan dalam proses pemotongan pelat menggunakan plasma cutting di

PT INKA. Berikut penyelesaian masalah yang terfikirkan oleh penulis diantaranya

sebagai berikut.
1. Memberikan campuran oli dan solar lalu dioleskan ke material yang akan
dilakukan proses pemotongan. Berguna untuk menutupi karat dan saat proses
pemotongan semburan dari nozzle tidak langsung mengenai lensa.
2. Sesuaikan ukuran nozzle sesuai ketebalan material yang akan dipotong.
Sehingga lebih aman untuk nozzle dalam proses pemotongan dan tidak
merusak lensa mesin laser cutting.
4.6 Pembahasan
4.6.1 Pengenalan Kereta Light Rail Transit Jabodebek
Gambar 4 2 Kereta Api LRT Jabodebek

Proyek Light Rail Transit Jabodebek atau disingkat LRT
Jabodebek adalah sebuah sistem angkutan cepat dengan kereta api ringan.
Pada LRT meski daya angkut tak sebesar MRT dan KRL, namun moda
ini mudah memindahkan penumpang melalui operasi rute yang lebih
banyak. Selain itu, kelebihan dari moda transportasi LRT ini, sistem
perlintasannya dibuat melayang. Sehingga tidak memiliki konflik
sebidang seperti sering kita temukan di lintasan
KRL, dan headway antarkereta dapat dipastikan waktunya yang
direncanakan akan dibangun di Jakarta, Indonesia dan menghubungkan

Jakarta dengan kota-kota disekitarnya seperti Bekasi dan Bogor. Ada 2

penggagas LRT di Jakarta, Pemprov DKI yang akan membangun LRT
dalam kota dengan nama LRT Jakartadan PT Adhi Karya yang akan
membangun LRT yang menghubungkan Jakarta dengan kota sekitarnya
dengan nama LRT Jabodebek. LRT ini dioperasikan oleh PT Kereta Api
Indonesia (KAI).
Gagasan LRT Jabodebek mulai muncul ketika Proyek Monorel
Jakarta yang sempat diaktifkan kembali pada Oktober 2013 oleh
Gubernur DKI saat itu, Joko Widodo tersendat pengerjaannya.
Tersendatnya pekerjaan tersebut karena Pemprov DKI dan Gubernur DKI
penerus Joko Widodo, Basuki Tjahaja Purnama (Ahok) tidak akan
mengabulkan permintaan yang diajukan oleh PT Jakarta Monorail untuk
membangun depo di atas Waduk Setiabudi, Jakarta Selatan dan Tanah
Abang, Jakarta Pusat. Sebab, hasil kajian Kementerian Pekerjaan Umum
dan Perumahan Rakyat (PUPR) menyatakan bahwa jika depo dibangun di
atas Waduk Setiabudi, dikhawatirkan peristiwa jebolnya tanggul
Latuharhari terulang kembali. Ahok, sapaan Basuki, lebih memilih untuk
membangun Light Rail Transit (LRT) dibandingkan monorel. Bahkan,
Basuki telah mengungkapkan rencana pembangunan ini
kepada Presiden Joko Widodo. Adhi Karya yang semula berniat
membangun jalur monorel Cibubur-Cawang-Grogol dan Bekasi-Cawang,
mendapat perintah dari Presiden Joko Widodo untuk mengubah konsep
monorel menjadi LRT juga. Adapun alasan dibangunnya LRT karena
lebih mudah terintegrasi dengan moda lainnya (MRT dan KRL) daripada
monorel yang populasinya sedikit karena teknologinya tertutup.

4.6.2 Bogie Light Rail Transit Jabodebek
Gambar 4 3 Bogie LRT Jabodebek

Bogie merupakan sistem penggabungan roda pada kereta api,
baik pada lokomotif maupun pada gerbong penumpang dan barang.
Bogie pada umumnya dipakai untuk roda yang jumlahnya lebih dari 2
gandar (Poros) dalam satu kereta. Fungsi bogie berfungsi untuk
menghasilkan fleksibilitas kereta terhadap rel sehingga roda kereta dapat
tetap berjalan mengikuti bentuk rel saat melewati tikungan, maka akan
terjadi sudut antara garis lurus badan kereta dengan rel. Pada keadaan ini,
akan terjadi kontak anatara flens dengan rel pada salah satu sisi rodanya.
Pada kereta tanpa bogie maka sudut ini terbatas karena roda akan selalu
segaris dengan badan kereta sehingga saat flensnya sudah tidak biasa
menahan rel, maka roda akan naik keatas rel dan akhirnya terjadi
derailment atau anjlok. Dengan adanya Bogie, maka roda tidak segaris
dengan badan kereta melainkan mempunyai sudut tertentu yang
memungkinkan roda bias membelok mengikuti rel tanpa terjadi anjlok
atau roda yang naik ke ats rel.
Pada Bogie kereta api material yang digunakan adalah baja karbon
rendah lebih tepatnya S355J2+N. Material ini digunakan pada bogie
kereta api Light Rail Transit Jabodebek (LRTJ). Baja ini banyak
diaplikasikan pada kereta api, konstruksi jembatan, gedung dan masih
banyak lagi. Baja ini dapat di machining dan di welding.
Material stainless steel dan mild steel yang digunakan semua
harus melalui proses pemotongan terlebih dahulu sebelum proses

perakitan. Banyak jenis proses pemotongan yang dilakukan akan tetapi

proses pemotongan yang akan dianalisa adalah hasil dari pemotongan
menggunakan laser cutting. Dimana laser cutting yang digunakan adalah
tipe tru- disk laser 3001 dan tru laser 3060. Laser tersebut menggunakan 3
tipe gas pemotong, antara lain berupa oksigen, udara dan nitrogen.
Pemotongan tersebut mendapatkan hasil yang berbeda antara material
satu dengan material lainnya. Oleh karena itu, berdasarkan uraian diatas
penulis bermaksud untuk melakukan Analisis proses manufaktur pada
komponen bogie kereta api Light Rail Transit Jabodebek (LRTJ)
Bogie digunakan pada kereta yang menggunakan roda dengan
jumlah lebih dari dua gandar (Poros) dalam satu kereta. Bogie kereta
memiliki fungsi penting lainnya sebagai penghasil fleksibilitas kereta
terhadap rel sehingga roda kereta dapat tetap berjalan mengikuti bentuk
rel saat melewati tikungan. Saat kereta melewati rel yang berbelok atau
menikung, maka akan terjadi sudut antara garis lurus badan kereta dengan
rel. Dalam keadaan ini, kontak yang terjadi antara flens dengan rel pada
salah satu sisi rodanya. Pada kereta tanpa Bogie maka sudut ini terbatas
karena roda akan selalu segaris dengan badan kereta sehingga saat flens
sudah tidak bisa menahan rel, maka roda akan naik ke atas rel dan
akhirnya terjadi derailment. Dengan adanya Bogie pada kereta maka roda
tidak akan segaris dengan badan kereta melainkan punya sudut tertentu
dimana roda bisa membelok mengikuti rel tanpa terjadi anjlok atau roda
yang naik ke atas rel. (Cole, 2006)
Gambar 4 4 Bogie Steering , atas: tanpa Bogie, bawah: dengan Bogie

Selain fleksibilitas, Bogie juga dapat meredam efek yang

diakibatkan oleh rel yang bergelombang naik turun. Titik tengah Bogie yang
disebut “Center Pivot” akan membagi defleksi yang terjadi diantara 2
rodanya. Hal ini akan menyebabkan kereta lebih stabil walau rel tidak rata /
bergelombang naik turun.
Gambar 4 5 Peredaman ketidak rataan rel oleh Bogie

Pada kereta penumpang Bogie di ciptakan selain untuk keamanan,
juga untuk meningkatkan kenyamanan. Itulah mengapa pada Bogie untuk
kereta penumpang terdiri dari 2 pegas yang dapat meredam getaran dan
goncangan roda sehingga menjadi seakan tak terasa di dalam ruang
penumpang. Inovasi - inovasi terus dilakukan dalam perancangan Bogie tipe
terbaru, diantaranya dengan menggunakan pegas
Bogie Kereta Penumpang terdiri dari beberapa bagian utama antara
lain : Bogie Frame, Bolster, Perangkat Roda ( Wheel Set ), Pegas Primer,
Pegas Sekunder, Axle Box, Bearing, Sepatu Rem, Peralatan pengereman
serta peralatan pendukung.
Bogie Frame pada Bogie kereta penumpang pada umumnya terbuat
dari konstruksi baja yang di las. Bagian demi bagian dari frame akan di
satukan dengan cara cara pengelasan sehingga akan terbentuk frame Bogie.
Pada kereta penumpang, Bogie mempunyai 2 sistem pemegasan. Pegas
Primer merupakan pegas yang menghubungkan antara roda dengan Bogie
Frame, sedangkan Pegas Sekunder menghubungkan antara Bogie Frame
dengan badan kereta. Pegas primer dan sekunder dapat bermacam tipenya.
Di Indonesia, Pegas primer menggunakan pegas ulir biasa atau bisa juga
menggunakan pegas karet yang biasa disebut sebagai Conical Rubber
Bounded. Sedangkan untuk pegas sekunder menggunakan pegas ulir atau

menggunakan pegas udara yang ditampung dalam wadah karet berbentuk

bundar seperti ban mobil. Bolster berperan sebagai tumpuan Bogie terhadap
badan kereta. Pada bolster terdapat pivot yaitu titik pusat rotasi Bogie
sekaligus tempat koneksi antara badan kereta dengan Bogie.
Gambar 4 6 Bolster dan Pivot

Baja S355J2+N adalah baja karbon rendah yang sering digunakan
pada perkeretaapian, konstruksi jembatan, gedung dan lain sebagainya. Baja
ini dapat dimachining, welding. Berikut ini data dari baja S355J2+N.
Tabel 4 1 Komposisi Baja
Komposisi Kandungan (%)

Karbon 0,13
Silikon 0,35
Mangan 1,39
Phosphorus 0,013
Sulfur 0,002
Tembaga 0,22

Gambar 4 7 Baja S355J2+N
4.6.3 Laser Cutting

Laser Cutting bekerja dengan mengarahkan output dari laser daya
tinggi oleh komputer, pada material yang akan dipotong. Materi akan
mencair, terbakar, menguap, atau terhembus oleh jet gas, menghasilkan
tepi dengan finishing permukaan yang berkualitas tinggi. Pemotong laser
industri yang digunakan untuk memotong sheet bahan datar serta bahan
struktural dan pipa. Untuk ukuran saat proses cutting pada material mild
steel (baja) maksimal pemotongan dengan ketebalan 20mm, lalu pada
material stainless steel maksimal pemotongan dengan ketebalan maksimal
15mm, dan material alumunium maksimal pemotongan dengan ketebalan
10mm. Toleransi pada saat proses pemotongan yaitu kurang lebih 0,2mm
dan pemotongan tersebut dilakukan secara 2 kali putaran sampai benar-
benar tejadi hasil akhir pemotongan. Mesin laser cutting ditunjang oleh
sebuah compressor yang bagiannya terpisah dari mesin laser cutting.
Tekanan yang dibutuhkan dari compressor adalah sebesar 7 bar selain itu
kompressor tekanan gas juga berasal dari tabung O2, He, CO2 dan Ne.
Tekanan ini akan digunakan untuk menggerakkan bagian bagian mesin
berikut:
Tabel 4 2 Bagian Inti Laser Cutting
Elemen pada mesin Fungsi tekanan udara

Laser cutting head Pendingin nozzle, cutting gas, menghembuskansisa
pemotongan dari benda kerja (slag).
Z slide Pengecekan cutting head (apakah cutting head
sudah pada tempatnya)
Exhaust trap Membuka dan menutup saluran pembuangan.
Pallet indexing Memastikan (fix) pallet pada dasar mesin
Beam delivery system Mengatur system penghantaran sinar dan output
mirror
Laser Cutting bisa diterapkan pada berbagai macam bahan, seperti metal,
akrilik, kayu, kulit dan juga kertas. Beberapa contoh penerapan teknologi laser

pada bahan-bahan ini adalah pada pembuatan ukiran pagar (besi), merek (akrilik),
pigura (kayu), undangan (kertas) dll.
Ada 3 jenis laser yang digunakan untuk laser cutting:
1. Laser
Cocok untuk memotong, membuat boring, dan mengukir.
2. Neodymium (Nd)
Digunakan untuk membuat boring dimana dibutuhkan energi yang besar akan
tetapi memiliki repetisi atau pengulangan yang rendah.
3. Laser Neodymium yttrium-alumunium-garnet (Nd-YAG)
Digunakan dimana daya yang sangat tinggi dibutuhkan untuk membuat boring
dan mengukir. Baik CO2 dan Nd atau Nd-YAG laser dapat digunakan untuk
pengelasan.
Gambar 4 8 Mesin Laser Cutting Tru Laser 3060

Spesifikasi mesin:
Laser capacity 2600 watt
Year of manufactur 1995
Main supply 380 V/50Hz
Nitrogen supply N2 30 bar
Connected Load 84 kVA
Control Voltage 24V
Preliminary fust 3 x 160 A
Air connection 6 bar
Oxygen supply O2 20 bar
Made in Germany

4.6.3.1 Bagian Mesin Laser Cutting
Gambar 4 9 Bagian Mesin Laser Cutting

Keterangan
1. Basic machine
Memotong benda kerja yang diam dengan sinar laser yang difokuskan sebagai
pemotong (flying optics system)
2. Pallet
Tempat meletakkan benda kerja yang akan dipotong. Terbuat dari mild atau
stainless steel.
3. Transverse conveyor belt with scrap container
Memindahkan benda kerja yang sudah dipotong
4. TRUMPF rotolas pipe cutting devise (option)
Untuk memotong pipa
5. Pallet charger
Untuk mengganti pallet selama pemotongan
6. Automatic loading unit
Memindahkan benda kerja keatas pallet
7. Exhaust unit
Untuk mengeluarkan asap dan partikel-partikel kecil karena pemotongan
8. Cooling unit
Mendinginkan laser unit dan kaca pemantul dalam sistem penghantaran sinar
9. Switch cabinet

Berisi sistem kontrol CNC

10. TLF Laser
Jenis laser
11. Control cabinet with RF generator
Tempat keluar gas pembangkit sinar laser
12. Protective booth with door
Melindungi area kerja
13. Kontrol panel untuk mesin, TRUMOGRAPH, dan laser kontrol
Pusat pengontrol mesin dan laser
14. Start post for pallet charger + loading unit
Control untuk pallet charger dan loading unit
15. Longitudinal conveyor belt
Memindahkan benda kerja yang sudh dipotong
4.6.3.2 Variabel pada proses Pemotongan Laser Cutting

Untuk mendapatkan hasil potong yang maksimal ada
beberapa parameter yang harus diperhatikan. Diantaranya yaitu
adalah:
1. Parameter Proses
Kecepatan potong laser cutting tergantung tipe dan ketebalan
material. Kecepatan yang terlalu tinggi atau terlalu rendah
dapat menyebabkan hasil yang tidak diinginkan, seperti
meningkatnya kekasaran pada permukaanpotong, gosong,
dan muncul kerak. Kecepatan potong berbanding terbalik
dengan keadaan material. Semakin tebal material yang akan
dipotong maka kecepatan potong yang disyaratkan akan
semakin rendah.

Gambar 4 10 Kecepatan Potong Laser Cutting

2. Parameter Benda Kerja
a. Ketebalan benda kerja
Semakin tebal benda kerja maka semakin tinggi power laser yang
dibutuhkan untuk memotong benda kerja tersebut.
b. Jenis material
Sifat-sifat material merupakan faktor yang penting untuk mengetahui
proses memotongnya dengan laser. Seperti kadar karbon, kadar campuran,
titik leleh, kemampuan memantulkan sinar dan lain lain.
c. Permukaan benda kerja
Permukaan material yang terang seperti pada alumunium murni dapat
memantulkan sinar dengan baik, sehingga hasil potong kurang baik.
Permukaan benda yang kasar dapat dipotong dengan kecepatan potong
tinggi.
d. Bentuk geometri benda kerja
Sambungan yang kecil (narrow joint), sudut lancip (acute angle) dan
lubang kecil (diameter <2x tebal benda kerja) terkadang menyulitkan pada
proses pemotongan. Oleh karena itu ada parameter yang harus dikurangi,
seperti daya laser, kecepatan potong dan frekuensi tegangan. Kalau tidak
pada material bias terjadi buring karena pemanasan yang berlebihan.
4.6.3.3 Kualitas Hasil Pemotongan Dengan Laser Cutting

1. Kerf

Hasil pemotongan dengan laser cutting menghasilkan kerf, yaitu

besar luka potong yang tidak sam pada permukaan atas dan
permukaan bawah material. Hal ini biasanya disebabkan oleh:
a. Fokus yang tidak tepat.
b. Lensa yang kotor.
c. Kerusakan pada permukaan lensa.
d. Pengaruh panas sinar laser pada resonator.
2. Roughness (kekasaran)
Kekasaran pada permukaan potong bisa terjadi karena:
a. Tekanan gas yang tidak tepat (terlalu tinggi atau terlalu rendah).
b. Kecepatan potong yang tidak tepat (terlalu tinggi ata terlalu
rendah).
c. Power laser yang tidak tepat (terlalu tinggi atau terlalu rendah).
3. Squerness
Bentuk luka potong yang tidak tegak lurus. Disebabkan oleh:
a. Fokus yang tidak tepat.
b. Tekanan gas yang terlalu kuat atau lemah.
c. Kecepatan potong yang terlalu lambat atau cepat.
4. Drag lines
Tepi potong biasanya memiliki luka potong yang memiliki pola
tertentu. Biasanya dipengaruhi oleh kecepatan potong yang tidak
tepat.
5. Burring
Sisa potongan yang masih menempel pada benda kerja yang dapat
dengan mudah diangkat tanpa harus difinishing.
6. Heat affected zone
Di tepi luka potong terdapat perubahan warna pada permukaan
benda kerja. Biasanya disebabkan oleh:
a. Laser power yang terlalu tinggi.
b. Kecepatan potong yang terlalu rendah.
c. Tekanan gas yang terlalu rendah.

4.6.4 lat dan Bahan Pemotongan Part Top Plate Bogie Menggunakan
Laser Cutting
Berikut adalah alat-alat yang akan digunakan saat proses pemotongan
berlangsung, adalah sebagai berikut:
Tabel 4 3 Alat dan Bahan
No Nama Barang Merk Barang Fungsi

1 Tru-Laser 3060 TRUMPF Berfungsi sebagai tempat pemotongan
spesimen dengan laser, serta rumah
untuk cutting hand, in stage, out stage
2 Tru-Disk Laser TRUMPF Berfungsi sebagai otak utama
mengubah aliran listrik menjadi sinar
laser
3 Komputer LG Untuk mendesain spesimen yang akan
dipotong dengan aplikasi Tru-Tops
4 Stabilizer YORITSU Berfungsi untuk menjaga kestabilan
tegangan listrik dan sebagai tenaga
cadangan ketika listrik padam
5 Air Purifer KINGSOM Berfungsi untuk mendinginkan
Aquades (Pendingin mesin Tru-disk
3001)
6 Gas Collector TRUMPF Berfungsi untuk penampungan asap dan
debu sisa pemotongan yang disedot
dengan vacum
7 Nozzle TRUMPF Berfungsi untuk mengatur arah laser
dan gas pendukung pada pemotongan
8 satu set TRUMPF Berfungsi untuk membersihkan lensa
pembersih lensa pada cutting head dari debu dan kotoran
hasil pemotongan
4.7 Pembahasan Proses
Pada gambar 3.1 dapat diketahui bahwa, metode yang digunakan

PT. INKA (Persero) Madiun dalam melakukan proses pemotongan
beberapa part side frame bogie menggunakan laser cutting 3060, adalah
sebagai berikut:
a) Persiapan Material
Pada tahapan awal material yang akan dipotong dipersiapkan
terlebih dahulu, seperti melakukan inspeksi terhadap ukuran, jumlah
bahan, ketebalan material yang akan digunakan. Setelah itu

melakukan persiapaan pada cutting head pada Tru Laser dimana

lensa harus dibersihkan terlebih dahulu menggunakan methanol,
dengan beberapa tahapan. Mula-mula, posisi laser harus dalam
keadaan tidak bekerja, posisi unit cutting hand berada pada posisi
awal yaitu berada di depan pintu pembuka.
Gambar 4 11 Unit Cutting Hand

Unit cutting hand ini akan mendekat bila kompter pengendali
yang berada di Tru-Laser memberi perintah baru, seperti mengganti
nozzle, atau penggantian pelat yang akan dipotong dan yang telah
selesai dipotong. Setelah dia berada di depan pintu, maka dapat kita
buka pintu penghubung setelah itu, rumah cutting hand dibukauntuk
dapat melepaskan cutting head yang telah menjadi rumah lensa dan
nozzle.

Gambar 4 12 Bagian Dalam Unit Cutting Hand

Dari gambar diatas cutting head dilepas dari unit cutting hand
untuk dilakukan proses pembersihan. Lensa yang berada di dalam
unit cutting hand harus tetap dalam keadaan vakum, untuk itu maka
lensa ditutup menggunakan perekat, ini berfungsi agar kotoran tidak
dapat masuk. Setelah cutting head terlepas dari unit cutting hand
maka lensa yang berada pada cutting head dibersihkan.
Setelah lensa terlepas dari cutting head tahapan selanjutnya
lensa dibersihkan menggunakan udara yang berasal dari blower
kecil, kemudian debu yang menempel akan menghilang maka
dilanjutkan dengan memberikan methanol pada kaca lensa. Tahap
selanjutnya, methanoldiratakan dengan kasa hingga bersih pada
kedua sisi lensa. Kemudian cutting head dibersihkan menggunakan
blower kecil.Bila lensa telah bersih, maka lensa kembali
dipasangkan kembali pada cutting head,dan kemudian dipasangkan
kembali pada unit cutting hand yang sebelumnya dilepas terlebih
dahulu perekat yang ada pada cutting hand
b) Programming
Tahap pemograman adalah tahap membuat desain bisa
menggunakanAutoCad 2007 ataupun juga dengan menggunakan
aplikasi Tru-Tops. Running dari aplikasi tersebut untuk membuat
gambar pola potongan, menentukan jumlah potongan dalam 1
lembar plat, menentukan tekanan pemotongan serta menentukan gas
yang akan digunakan. Pada prosesnya, pengerjaan aplikasi tersebut
berupa membuka aplikasi Tru-Tops pada komputer induk, lalu
gambar dibuat menggunakan AutoCad 2007.Setelah selesai maka
gambar tersebut disave. Kemudian dan buka aplikasi Tru-Tops, awal
mulanya harus menentukan desain dari gambar tersebut mana yang
akan dikerjakan terlebih dahulu, buka desain material yang akan
dipotong yang sudah disimpan tadi. Dari data menu pilihan yang

ditampilkan, pilih menu create program, kemudia process part, pilih

change, dan kemudian select folder yang diinginkan. Kemudian,
Apply dan memilih part yang akan dikerjakan. Setelah memilih
material yang akan digunakan, ketebalan material, dan gas yang akan
digunakan. Pada pemilihan gas perhatikan ketebalan material. Pada
saat pemilihan gass juga apakah material dibutuhkan vaporizing atau
tidak. Vaporizing digunakan pada material diatas ketebalan 4mm.
Kemudian, part yang telah didesain tadi diberi nama sesuai kode
gambar yang sedang dibuat.
Gambar 4 13 Komputer Induk

Setelah perintah diterima maka komputer induk akan
mengirimkan data desain pemotongan ke komputer laser melalui
kabel optik. Kemudian pada komputer laser pilih menu produksi,
kemudian pilih material yang akan dipotong sesuai jenis material
yang telah disiapkan pada instage. Tekan next, kemudia atur sumbu
x dan y yang ditandai dengan lampu laser yang berwarna hijau
sebagai acuan awal x dan y terhadap material yang akan dipotong.
Setelah x dan y tepat berada disudut material yang akan
dipotong maka kembali ke menu produksi kemudian pilih zero point,
klik apply sebanyak 3 kali setelah itu klik tombol berwarna hijau

berbentuk play. Tahapan selanjutnya unit cutting hand akan

memotong sesuai desain yang telah dibuat.
Gambar 4 14 Komputer Laser

Detail Programming:
1. Buka aplikasi Tru-Tops
2. Memasukan program.
3. Pilih menu programing.
4. Pilih createprogram.
5. Pilih Process part.
6. Tekan tombol change
7. Select folder yang diinginkan
8. Tekan Apply.
9. Pilih part yang dikerjakan.
10. Klik Continue
11. Confrim Sugestion (Pilih jika ingin rotate part)
12. Klik next.
13. Pilih material, tebal dan gas yang sesuai dengan part
tersebut.
14. Klik next
15. Microjoint (Pilih jika ingin memberi keamanan terhadap
part ke cutting head).
16. Proses part.

17. Klik next.

18. Namai part sesuai dengan nomor part.
19. Klik Finish.
20. Nesting.
21. Masuk menu programming.
22. Pilih create program.
23. Pilih generate program.
24. Masukan sheet measurement sesuai panjang X lebar
material.
25. Pilih continue.
26. Select part to next.
27. Kemudian klik next.
28. Namai part seusai dengan WI.
c) Pengaturan Nozzle
Pengaturan nozzle ini telah diatur sesuai programnya, bila
material yang akan dipotong semakin tebal maka ukuran nozzle yang
akan digunakan semakin kecil, maka program dari komputer laser
akan memberi perintah dan nozzle akan berganti sesuai yang telah
diperintahkan komputer laser. Penggantian nozzle ini juga akan
bergantung dengan tekanan yang diberikan terhadap pemotongan.
Nozzle yang akan digunakan harus sesuai dengan standar mesin
laser, dikarenakan nozzle ini berfungsi untuk pergantian laser dengan
gas pendukung.

Gambar 4 15 Ukuran Nozzle

d) Kalibrasi
Proses pemotongan ini dilakukan secara otomatis oleh
kecanggihan teknologi, sehingga proses yang diperlukan terbilang
cukup singkat. Untuk material berplat tipis proses pemotongan
sangat cepat, dengan pengaturan speed yang sesuai dengan
materialnya. Pada saat proses pemotongan material Baja S355J2+N
harus diberi oli terlebih dahulu, pemberian oli berfungsi agak
karat/kotoran yang berada di material tidak naik ke lensa saat
dilakukan pemotongan. Akan tetapi tahapan ini tidak berlaku pada
material stainless steel. Pada saat akan proses pemotongan palet
outstage akan bertukar posisi dengan palet instage.
e) Inspeksi visual dan dimensi

Pada proses pemotongan spesimen memerlukan proses
inspeksi dan pengukuran dimensi yang dilakukan pada saat pertama
kali melakukan pemotongan. Proses ini dilakukan agar dimensi yang
diinginkan sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh bagian
teknologi produksi. Inspeksi yang dilakukan pada tahap awal
merupakan inspeksi visual. Inspeksi visual adalah salah satu
pengujian tidak merusak yang dapat dianalisa oleh indra manusia.

Pada proses inspeksi yang dilakukan pada tahapan ini material yang
telah dipotong pertama kali dianalisa apakah ada kecacatan yang
terjadi akibat pemotongan seperti pemotongan yang mengakibatkan
material menjadi melengkung atau terjadi pemotongan yang tidak
sesuai dan diperlukan penyesuaian pemotongan kembali.
f) Cutting
Cutting adalah proses kelanjutan dari pemotongan yang telah
sesuai dengan kriteria yang diinginkan, proses selanjutnya adalah
memotong semua plat yang berada pada outstage hingga batas yang
telah di tentukan.
g) Tacking
Tacking adalah proses akhir pemotongan, dimana material
yang telah dipotong akan keluar dari mesin Tru-Laser, mesin ini
menggunakan sistem palet change dimana mesin akan berputar dan
mengeluarkan material yang berada didalam secara otomatis.
4.8 Hasil Proses
Pemotongan part kereta LRT (Jabodebek)
Gambar 4 16 Hasil Pemotongan Part LRT Jabodetabek

4.9 Perawatan harian / daily maintenance
1. System housing of exhaust

2. System air dryer
3. Perawatan disposable container of exhaust
4. Inspection window of exhaust
5. Clearing valves of exhaust
6. Gas outlet pf exhaust

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Keuntungannya menggunakan mesin laser cutting:
1. Dapat memotong plat baja dengan kecepatan potong yang tinggi.
2. Hasil potong sangat bagus sehingga tidak diperlukan proses finishing lagi.
3. Luka potong yang dihasilkan sangat kecil.
4. Dapat memotong plat dengan potongan yang rumit.
5. Hasil potongan sangat akurat karena didukung dengan control CNC.
Kerugian menggunakan mesin laser cutting:
1. Harga gas potong dan gas pembangkit laser yang mahal.
2. Butuh energi listrik yang besar.
3. Perawatan resonator yang rumit yang hanya bisa dikerjakan oleh ahlinya.
5.2 Saran
1. Perlu adanya gudang penyimpanan material sisa dikarenakan material
yang berada di luar workshop langsung berkontaminasi dengan hujan dan
panasnya terik matahari sehingga mempercepat terjadinya kerusakan pada
material.
2. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk menerapkan semua
ilmu yang dapat selama diperkuliahan ke dalam industri pada saat kerja
praktek.
3. Perlunya diadakan cleaning mesin secara rutin agar kondisi mesin tetap
terjaga kualitas hasil produksinya.


2 Halaman Pengesahan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

2 Halaman Pengesahan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja Nyata

Di PT. INDUSTRI KERETA API (Persero)

Nama : Agung Prasetyo Nugroho

Telah disetujui dan disahkan

Ir. Sunardi Wiyono, M.T Nurmuntaha A.N, S.T., M.T.

Jurusan Teknik Mesin ii

LAPORAN PRAKTEK KERJA NYATA

Nama : Agung Prasetyo Nugroho

Telah di Periksa Tanggal :

Erlinda Permatasari, S.Psi., M.Psi. Aris Sapto Cahyono

Jurusan Teknik Mesin iii

Assalamualaikum Warrahmatullahi Wabarakatuh.

Jurusan Teknik Mesin iv

Jurusan Teknik Mesin v

2.12.4 Kereta berpenggerak....................................................................34

Jurusan Teknik Mesin vi

Tabel 2 1 Resiko Kerja...........................................................................................21

Jurusan Teknik Mesin vii

Jurusan Teknik Mesin viii

Jurusan Teknik Mesin ix

1.1 Latar Belakang

Praktek Kerja Nyata (PKN) merupakan mata kuliah wajib bagi

Jurusan Teknik Mesin 1

1.2 Tujuan dan Manfaat

1.3 Batasan dan Asumsi

Jurusan Teknik Mesin 2

1.4 Sistematika Penulisan

Pada sub bab ini akan dijelaskan sistematika penulisan yang

Jurusan Teknik Mesin 3

Jurusan Teknik Mesin 4

2.1 Sejarah PT INKA (Persero)

PT Industri Kereta Api atau PT INKA (Persero) merupakan Badan

Jurusan Teknik Mesin 5

2.2 Bidang Usaha

2.3 Lokasi Perusahaan

Nama : PT INKA (Persero)

Jurusan Teknik Mesin 6

Lingkaran panah yang bergerak dua arah dan dilengan lingkaran

Jurusan Teknik Mesin 7

2.5 Visi dan Misi

Jurusan Teknik Mesin 8

Gambar 2 2 Struktur Organisasi PT INKA (Persero)

Jurusan Teknik Mesin 9

2) Divisi Audit Internal

Jurusan Teknik Mesin 10

b. Departemen Perencanaan dan Pengendalian produksi

Jurusan Teknik Mesin 11

percetakan akuntansi dan pengendalian anggaran perusahaan Divisi

Jurusan Teknik Mesin 12

2. Departemen Kesejahteraan SDM dan HUBIN

Jurusan Teknik Mesin 13

2.7.3 Direktorat Komersial dan Teknologi

Jurusan Teknik Mesin 14

dokumen penawaran beserta strategi estimasi harga, proses

Jurusan Teknik Mesin 15

Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan kegiatan

Jurusan Teknik Mesin 16

standar keamanan fasilitas dan kesiapan alat yang sesaui dengan

Jurusan Teknik Mesin 17

Melakukan operasionalisasi kegiatan yang terkait dengan aktivitas

Jurusan Teknik Mesin 18

2.10 Jaminan Kesehatan

2.11 Safety Regulation