Presentasi Trainning

List Pertanyaan:

Kisi2 pertanyaan yg pernah ditanyakan:

1. Kenapa perlu dilakukan purging? Apa efeknya jika tidak dilakukan? Jelaskan
tahapan proses purging. Jelaskan kelebihan dan kekurangan Purging.

Purging adalah suatu proses yg dilakukan mesin untuk membersihkan print head dari
kotoran, embun air, dan sedimentasi tinta yg menyumbat di nozzle print head, jika tidak
dilakukan purging, maka bisa terjadi garis print, belang, tetes tinta. maka tujuannya
untuk bisa mengurangi afal yg ada, kekurangannya dari purging tentu kapasitas produksi
menurun (breakdown mesin semakin banyak).

2. Sejauh ini masalah apa yg paling sulit penanganannya?

Bending, karena hasil mentahan dgn yg matang bisa saja berbeda, dan perbaikan
banding memerlukan filling, jadi perlu pengalaman

3. Berapa lama masa expired ink sejak diterima?

6- 8 bulan dari sejak diterima

4. Efek yg ditimbulkan jika ink yg expired tetap digunakan?

Menurut saya karena sedimentasi, karena tinta juga terdiri dari pencampuran bahan
bahan kimia yg terlarut, dan tentunya jika terlalu lama, bahan kimia tersebut akan
mengendap, dan jika tetap digunakan, maka bisa jadi endapan tersebut membuat seri
hasil print nya berbeda, yg lebih parahnya bisa membuat mesin rusak, seperti print head
yg tersumbat karena tinta terlalu kental. Nah untuk menghindari resiko tersebut, lebih
baik sesuai SoP yg sudah dibuat.

5. Tahapan penanganan Banding?

Dilihat dulu penyebabnya dari mana, apakah dari mesin digital atau dari file design,

6. Sebutkan klasifikasi jenis tegel?

B1 A Granit

B1 B Gress

B2 B Rectified

B3 Rectified

7. Perbedaan greyscale dan binary?

8. Apa itu print geser dan print mundur?Jelaskan penanganannya?

9. Cara hitung konsumsi tinta?

 10. Prosedur pengembalian tinta yg expired

Pimpinan departemen produksi digital print membuat memo terkait pengembalian tinta
ke laporat sebulan sebelum tinta exp, setelah itu pihak laborat menyetujui dan
menerima tinta tersebut, selanjutnya tinta tersebut diganti / tukar guling oleh pihak
laborat.

11. Sejauh inj koordinasi dengan tim teknik dengan siapa saja?

Ryan

Cornelius Nofan

Davi Al Fansuri

Dody Istivan

12. Jelaskan perbedaan digital print dan rotocolor?

13. Bagaimana cara menjaga kualitas keramik sebelum masuk ke digital print?
Dipastikan dan di analisa terlebih dahulu masukan digital, pastikan tidak ada
cacat karena press dan GL, jika ada, dikordinasikan ke pengawas line atau press
apakah cacat tersebut berani atau tidak, kalau tidak biasanya pengawas mencari
dahulu penyebabnya lalu melakukan perbaikan.
14. Karakteristik mesin digital
a. Creta
i. Keunggulan
 Tampilan softwarenya simple dan jelas
 Banyak mode printingnya (normal, incremental,
random, tilling, manual, creavision)
 Saat mesin bar up karena gangguan dari depan, mesin
mampu mencetak motif tanpa ada cacat meskipun body
berada dibawah bar.
ii. Kelemahan
 Rawan sekali print mundur
 Pc lemot
 Software sering error
 Jika insert file, waktu proses insertnya lama
 Banyak tinta yg terbuang untuk purging (waste ink)

b. Creadigit
i. Keunggulan
 Pengoprasian simple : tak perlu render dimesin, minim
button pada display monitor
 Memiliki 8 bar, lebih banyak
  Kontruksi mesin sederhana sehingga memudahkan daily
maintanance
 Lebih praktis dalam mengisi tinta
ii. Kelemahan
 Dengan kepraktisan pengisian tinta, maka hasil
sedimentasi menjadi banyak, karena botol tidak
terkocok
 Tidak mampu digunakan untuk memecah file slab
 Waktu purging relatif lama
c. Intesa
i. Keunggulan
 Minim sekali pembuangan tinta bekas printing (waste
ink)
 Display software menarik dan jelas karena ada gambar
proses pengisian tintanya
ii. Kelemahan
 Jika bar up, maka body dibawah bar akan afal.
 Terlalu banyak tombol membuat pengoperasian lebih
rumit.
d. Evo
i. Keunggulan
ii. Kelemahan
15. Sequence ink di mesin digital print sudah update atau tidak?
 Body preparation
 Bahan baku terbagi menjadi 2 :yaitu feldspar (keras) dan clay (lunak)
 Formula body = komposisi pencampuran bahan baku keramik antara
feldspar dan clay dgn bahan bahan lainnya
 Perbedaan mtd dan mtc :
 Kontruksinya berbeda,. Mtc ada 3 chamber, mtd hanya ada 1
chamber
 Proses milling, mtc itu prosesnya kontinyu jadi bahan baku masuk ke
mtc secara kontinue/ terus menerus sampai target kebutuhan
tercapai, seiring dengan itu, mtc juga mengeluarkan masse secara
kontinyu. Kalau mtd itu prosesnya diskontinyu jadi pengisian bahan
baku dan pengeluaran masse hanya dilakukan ketika mtd berhenti
 Struktur grinding medianya, pada mtc chamber 1 & 2 diisi dgn
ballstone dan chamber 3 diisi alubit ball. Sedangkan pada mtd hanya
menggunakan alubitball saja.
 Kapasitas & milling timenya, mtc menggunakan rate (100% =7 ton /
jam). Sedangkan MTD 14,5 ton / 6 jam.
 MTC perlu menggunakan silo bahan sebelum masuk ke MTC sebagai
penyimpanan supaya ketika bahan mengisi pada MTC tidak
terlambat.
 Parameter masse :
1. Residu : sisa yang dihasilkan dari suatu larutan (%)
 Peralatan : ayakan, piknometer, piring
 Residu mempengaruhi Partikel Size (Pz), Penyerapan air
(PA), Planar dan Ukuran susut body.
 Residu dipengaruhi oleh milling time, semakin lama
dimiling – residu semakin kecil tp jika terlalu lama
milling akan menyebabkan kapasitas produksi menurun
karena tidak efisien, sedangkan jika terlalu cepat
dimiling – residu semakin tinggi.
 Residu MTC after clay : 1,8 – 2,0%
 Residu MTD clay : 1,4 – 1,6%
 Residu MTD 340 & 380 : 2,3% - 2,6%
 Rumus : Rs(%) = (Rs(g) ÷ BK) x 100% ; BK = LG x 100 x
%solid ; %solid = 1,617 x (LG-1) ÷ LG

2. LG / Density : Kerapatan dari suatu larutan (g/cc)

 Peralatan : piknometer 100cc
 LG mempengaruhi kapasitas powder yang dihasilkan
oleh spray dryer, semakin besar LG nya maka semakin
banyak massa powder yg dihasilkan SD. Efisien terhadap
penggunaan gas.
 Maka pada parameter masse, LG selalu minimal karena
jika LG terlalu rendah maka kapasitas produksi sedikit
dan tidak efisien terhadap penggunaan gas.
 LG minim 1,65 gr/cc
 Rumus : LG = (Masa total – tabung) ÷ 100cc

3. Viscositas : Kekentalan dari suatu larutan (s)

 Peralatan : Fordcup dan stopwatch
 Visco mempengaruhi proses pengetapan, atau proses
distribusi mase, semakin besar visco maka semakin
kental yg menyebabkan semakin lama juga proses
pengetapannya, begitu juga sebaliknya
 Maka pada parameter masse, visco selalu max karena
jika terlalu tinggi dari standar maka proses pengetapan
semakin lama dan kerja pompa juga semakin berat –
tidak efisien
 Visco max MTC & MTD300 = 50 detik
 Visco max MTD340 & 380 = 40 detik
o Kondisi :
 Jika visco terlalu rendah dan LG terlalu tinggi maka mase
siap dan bisa digunakan
 Jika Visco telalu tinggi dan LG terlalu tinggi maka
ditambahkan air untuk menurunkan visco
 Jika Visco terlalu rendah dan LG terlalu rendah maka
diberikan bahan baku dengan minim air.
  Jika Visco tinggi dan LG terlalu rendah maka
ditambahkan Water glass supaya bisa terlarut dgn
sempurna shg LG naik dan visco turun.
 Parameter Hasil Spray Dryer
1. Kadar air

2. Partikel Size
 Alur proses
a. FT : Binwall – PDM – Silo MTC – MTC - masse MTC + masse
MTD – Ayakan 8# + 10# - ayakan 100# & 120# - SQ1 FT – Ayakan
SA 100# - Magnet separator – SA FT – twinfilter 40# - SD ATM 90
– Silo 6 Kubus (125 ton per silo).
b. WT : Binwall – WB – MTD – SQ2 WT – ayakan SA 100# & 120# -
Magnet separator – SA2 WT – Twinfilter 40# - SD ATM 52 – 8
Silo kubus (60 ton per silo) dan 4 silo silinder (45 ton per silo)

 Press & VD
 Press adalah suatu proses pembuatan keramik utk mengubah powder
menjadi greenbody dengan spesifik pressure tertentu, dan dgn kadari
air dibawah 1% setelah melewati eva
 Parameter yg dikontrol pada press :
1. SP : tekanan yg diterima body perluasan cm²
2. Cycle pressure / stroke : jumlah pengepresan dalam satu menit
– mempengaruhi kapasitas
3. retak body, ukuran body, kualitas press.
 Parameter yg dikontrol pada EVA :
1. Temperature BT11, BT13 dan BT12
2. Kadar air body
3. Temperatur body
 Rumus : Final pressure x cylinder surface = ukuran takel x jml cavity x
Spesific Pressure
 1 cycle press :
Powder masuk ke silo press – katup hopper on – ACP bergerak ke kanan
dan ke kiri – ALM bergerak mundur – lower punch keatas -
