TUGAS DESAIN PRODUKSI MASSAL

CETAK PLASTIK PAPPER CLIP

Disusun oleh :
1. Abdullah Taqiyyan
2. Adib Nugraha Hilminata
3. Nurjamal Lathif

SARJANA TERAPAN TEKNIK MESIN PRODUKSI &

PERAWATAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2021
 CETAK PLASTIK
PAPPER CLIP (PENJEPIT KERTAS)

1. Foto Produk

2. Gambar Produk dan dimensi

3. Fungsi
Setiap kantor, gedung, hotel dan juga setiap tempat kerja pastinya membutuhkan yang
namanya perlengkapan dan peralatan kantor yang nantinya akan sangat dibutuhkan oleh semua
orang yang berada dan bekerja di tempat tersebut. Untuk perlengkapan dan peralatan kantor
sendiri memiliki begitu banyak jenis, bentuk, namanya dan tentu saja dengan fungsi dan
kegunaan yang berbeda-beda. Salah satu dari sekian banyaknya perlengkapan kantor yang ada
yang memiliki fungsi yang penting juga adalah penjepit kertas yang menjadi satu benda wajib
yang harus selalu ada di setiap kantor untuk bisa di pakai di dalam file atau juga dokumen
penting yang ada di dalam kantor.
Penjepit kertas yang bagus tentu saja yang mampu untuk merekatkan atau menjepit
semua kertas di dalam satu tumpukan yang kuat dan tidak mudah cepat longgar atau rusak yang
akan membantu setiap pekerjaan karyawan yang berurusan dengan kertas, file dan dokumen
setiap harinya.

4. Material plastik
Berikut ini adalah 7 jenis plastik yang perlu dikenali:
1. Polyethylene terephthalate (PET atau PETE)
Bahan plastik ini biasanya digunakan sebagai kemasan minuman, minyak goreng,
sambal, dan sebagainya, yang berwarna bening atau tembus pandang. Plastik PET
direkomendasikan hanya untuk sekali pakai saja. Apabila dipakai berulang kali, apalagi
untuk menyimpan air panas, lapisan polimer pada botol tersebut akan meleleh dan
mengeluarkan zat karsinogen yang dapat menyebabkan kanker.
2. High density poluethylene (HDPE)
Bahan plastik ini memiliki sifat bahan yang keras dan merupakan salah satu bahan plastik
yang aman digunakan karena memiliki kemampuan untuk mencegah reaksi kimia antara
makanan atau minuman dengan wadah plastiknya. HDPE biasanya dipakai sebagai bahan
pembuatan botol susu atau jus yang berwarna putih, galon air minum, dan plastik belanja.
3. Polyvinyl chloride (PVC atau V)
PVC biasanya dipakai dalam pembuatan botol detergen, botol sabun, botol sampo, pipa
saluran, dan sebagainya. Bahan plastik ini tidak boleh digunakan untuk menyimpan
makanan dan minuman karena mengandung zat Diethylhydroxylamine (DEHA) yang
dapat merusak ginjal dan hati.
4. Low density polyethylene (LDPE)
LDPE sering dipakai sebagai kantong belanja, plastik kemasan, pembungkus makan
segar, dan botol-botol lembek. Bahan atau jenis plastik ini memiliki daya resistensi atau
perlindungan yang baik terhadap reaksi kimia. Oleh karena itu, LPDE menjadi salah satu
jenis plastik yang dapat dipakai sebagai pembungkus makanan dan minuman.
5. Polypropylene (PP)
Jenis plastik PP biasanya digunakan dalam pembuatan botol minuman, kotak makanan,
dan wadah penyimpanan makanan lainnya yang dapat dipakai berulang-ulang. Bahan ini
adalah jenis plastik terbaik yang bisa digunakan sebagai kemasan makanan dan minuman
karena mampu mencegah terjadinya reaksi kimia dan tahan terhadap panas.
6. Polystyrene (PS)
Jenis plastik PS banyak dipakai sebagai bahan pembuatan Styrofoam, wadah makanan
beku dan siap saji, piring, garpu, dan sendok plastik. Meski jamak dibuat piring, garpu,
dan sendiok, jenis plastik ini snagat tidak dianjurkan untuk pembungkus makanan. Hal
itu dikarenakan, plastik PS dapat mengeluarkan zat styrene jika bersentuhan dengan
makanan dan minuman apalagi dalam kondisi panas.
Dari uraian diatas, penulis memutuskan untuk menggunakan material plastik berjenis
Polypropylene (PP) karena aman dan dapat digunakan secara berulang ulang.
Tabel 1. Alasan Penggunaan
NO. Sifat ABS Alasan Penggunaan
1. Ketahanan Terhadap Kimia: Paper Clip adalah salah satu alat tulis
Basa dan asam encer tidak yang berfungsi sebagai penjepit
mudah bereaksi dengan kumpulan kertas. Oleh karena itu
polypropylene, yang bahan paper clip harus tahan terhadap
membuatnya menjadi pilihan zat kimia yang terkandung dalam
yang baik untuk wadah cairan kertas.
seperti, seperti bahan
pembersih, produk pertolongan
pertama, dan banyak lagi.
2. Elastisitas dan Ketangguhan: Paper clip berfungsi untuk menjepit
Polypropylene akan bertindak kumpulan kertas sehingga diperlukan
dengan elastisitas pada rentang kemampuan untuk membentang
defleksi tertentu (seperti semua terlebih dahulu sebelum akhirnya
bahan), tetapi juga akan menjepit kertas tersebut. Begitu pula
mengalami deformasi plastik pada saat menjepit kertas tersebut
sejak awal dalam proses diperlukan ketangguhan yang baik.
deformasi, sehingga umumnya
dianggap sebagai material yang
"keras".
3. Ketahanan Lelah: Hal itu sangat diperlukan karena cara
Polypropylene kerja paper clip ini adalah untuk
mempertahankan bentuknya menjepit kertas berkali kali, sehingga
setelah banyak puntir, diperlukan sifat ketahanan lelahnya
membungkuk, dan / atau agar dapat mempertahankan bentuknya
meregangkan. Properti ini setelah banyak dipuntir.
sangat berharga untuk membuat
engsel hidup.
5. Jumlah produk per shot
Perancangan mould harus menghasilkan produk yang dapat memenuhi permintaan
pasar dan dapat bersaing dari segi harga.Untuk menghasilkan produk yang dapat memenuhi
permintaan pasar dan biaya produksi yang lebih ekonomis maka dalam perancangan ini jumlah
produk per shot sebanyak 2 buah. Assumsi dalam 1 hari waktu operasi mesin 8 jam. Maka
jumlah produk ytang akan dihasilkan adalah 2 x [(8 x 3600) / 27] = 2132 buah/hari.

6. contoh untuk beberapa jenis bahan mold :

Assab 718 , Stavax atau Thysen 2312/2316 mempunyai nilai thermal koduksi yang mencapai
: 21 BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit .
JIS S 50 C , S 45 C , Assab 760 atau Thysen 1730 mempunyai nilai thermal konduksi yang
mencapai : 28 BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit.
Dari uraian diatas yang dapat digunakan untuk bahan cetakan adalah Assab 718 , Stavax atau
Thysen 2312/2316. Karena sudah mumpuni untuk menjadi bahan cetakan plastik berjenis PP

7. Pemilihan baja perkakas

Dalam pembuatan suatu perangkat mold, perlu dilakukan pemilihan bahan. Pemilihan
bahan ini didasarkan pada segi fungsi, kontruksi, kekuatan, dan persediaan material yang
terdapat dipasaran. Pertimbangan – pertimbangan tersebut perlu mendapat perhatian khusus,
terutama pemilihan bahan untuk bagian – bagian yang mempunyai fungsi – fungsi tertentu.
Kriteria pemilihan bahan untuk tiap-tiap komponen harus betul-betul terpenuhi agar dapat
menjalankan fungsinya secara optimal. Karena ketidaksesuian antara fungsi pemakaian alat
akan mengakibatkan berkurangnya umur pakai dari mold unit tersebut.
Selain tuntutan fisik dari bahan dasar komponen, persediaan bahan dan persaingan
harga dipasaran harus diperhatikan pula. Sehingga kita dapat memilih bahan yang memenuhi
syarat untuk mold unit yang direncanakan serta memiliki nilai ekonomis yang tinggi.
Sifat–sifat fisik yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan antara lain :
Kekerasan bahan (Hardness)
Kekuatan tarik bahan (Tensilestrength)
Kekuatan geser (Shearstrength)
Kekuatan tekan bahan (Yieldpoint)
Dalam pemilihan bahan ada bagian yang tidak dibuat karena sudah tersedia dipasaran
misalnya, baut, pegas, pin, dan lain sebagainya.Bagian-bagian ini hampir sama fungsinya yaitu
harus mampu menahan gaya saat proses berlangsung. Dalam hal ini kami menggunakan bahan
AISI H13. Bahan ini memiliki tegangan tarik ijin 5 ton/in2 atau 77.5 N/mm2.
8. Spesifikasi bahan baku plastik
Dari uraian diatas, penulis memutuskan untuk menggunakan material plastik berjenis
Polypropylene (PP). Berikut adalah spesifikasi Material Polypropylene (PP) :

Tabel 2. Sifat sifat Polypropylene (PP)

9. Perhitungan utama
a. Volume benda kerja
Volume produk = 21475.63 cubic millimeters. Untuk sekali injeksi produk yang
dibuat 2 (dua) buah maka volumenya 42951.26 mm3

b. Volume Sprue
Dalam perancangan ini diambil sprue standar HASCOZ51 / 18x27 / 3,5/15,5
dengan data sebagai berikut:

Keterangan
L = Panjang sprue (mm)
L1 = L-SR (mm)
T = Panjang bagian kepala spreu (mm)
H = Diameter bagian kepala spreu (mm)
Vs = Volume spreu
a = d2.d1 (mm)
SR = Cekungan
D = Diameter lengan spreu (mm)
d1 = Diameter lengan spreu 1 (mm)
d2 = Diameter lengan spreu 2 (mm)
Ø° = Sudut d2dengan jarak min 30 (mm) dari ujung d2

Ukuran sprue standard HASCO Z51/18 x 27/3,5/15,5

 H = 38 mm
d1 = 3.5 mm
SR = 15.5 mm
d2 = 6 mm
L = 94 mm

𝜋. 𝐿
Volume sprue = . (𝑑12 + 𝑑1. 𝑑2 + 𝑑22 )
12
𝜋 . 94
= . (3,52 + 3,5 . 6 + 62 )
12

= 24,6 .(3.5² + 3,5.6 + 6²)

= 1703,55 (mm³)
a. Volume Runner
Runner merupakan saluran masuknya cairan plastik ke rongga cavity yang
membentuk produknya. Penampang runner merupakan suatu piramida, Ukuran yang
disarankan untuk bahan PP adalah utamanya 4.750 - 9.525 mm dan sisi miring 3/16 to
5/16. Berikut adalah table rekomendasi diameter runner :

Tabel 3. Rekomendasi diameter runner

 Sehingga volumenya dihitung dengan rumus sebagi berikut :

ℎ
Vr = 3( A + √𝐴. 𝐵 + 𝐴 )
6,35
= . [ ( 4,76 x 98,48) + √468,76 . ( 3,64 𝑥 98,48 ) + 468,76 ) ]
3

= 2,11 . [ (468,76) + 878,68 ]

= 2843,09 mm³
Keterangan :
h = tebal / tinggi
A = luas penampang atas (mm²)
B = luas penampang bawah (mm²)

b. Volume Gate
Tipe gate yang dipakai adalah gate yang berpenampang segi empat. Ukuran yang
disarankan adalah diameter atau kedalaman sama dengan ketebalan produk.
 Penampang gate berbentuk persegi
Panjang = 9,6 mm
Lebar = 9,6 mm
Tinggi = 9,6 mm
Jumlah = 2

Volume Gate = 343.296mm3 (Relative Error = 0.000002%) (analisis dengan

program Inventor), karena jumlah 2 (dua) maka volumenya 686,59 mm3

c. Volume Total Plastik

Dalam perhitungan diatas, maka volume sekali injeksi untuk 1 buah produk
adalah :
Vtot = Vproduk + Vsprue + Vrunner + Vgate
Vtot = 42951.26 + 1703,55+ 2843,09+686,59
= 48184.49 (mm3)
Apabila diketahui massa jenis (ρ) dari PP adalah 0.855 g/cm3, Maka massa
sekali injeksi (m) :
m =Vxρ
= 48184.49 x 0.855.10-3 (gr/mm3)
= 41,197 gr
 Massa sekali injeksi = 41,197 (gr)

Menentukan Gaya Penjepitan

Untuk mendapatkan besarnya luas proyeksi digunakan rumus :

• Luas proyeksi produk (Apr) = n ( p x l)
= 2 (300 x 40)
= 24000[mm2]
• Luas proyeksi gate (Ag) = n (p . l)
= 2.(9,6.9,6)
= 184,32 mm²
• Luas proyeksi runner (Ar) = n (p x l)
= 2 ( 4,76 x 98,48 )
= 937,52[mm2]
• Luas proyeksi total = Aproduk + Agate + Arunner
= 24000 + 184,32 + 937,52
= 25121,84 [mm2]
𝐴𝑝𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 = 0.6% x 25121,84

= 150,731 [mm2]
At = 24000 + 184,32 + 937,52 + 150,731
= 25272,57 [mm2]

FK ( gaya klem) = Aproyeksi tot x Teg. Ijin Material

= 25272,57 [mm2] x 12,225 [N/mm2]
= 308957,16 [N]
= 30,89 Ton
Besar gaya penjepitan yang ada 200 ton
Perhitungan Cavity Insert

• Perhitungan Tebal Cavity Insert (T1)

Bendac etak
Y =300 (mm); X= 40 (mm)

Tebal =T mm

Tebal Cavity Insert ( T ) dapat dihitung menggunakan persamaan sebagai berikut :

Ac = 2 ( X.T ) + 2 ( Y.T ) + (4.T2 )

200
Ac = 𝑡𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑡𝑎𝑟𝑖𝑘 𝑖𝑧𝑖𝑛…( Dym, 1979 : 44 )

Keterangan :
Ac: luas penampang kontak minimum antara cetakan dan cavity (mm²)
Diketahui :
Tegangan tarik izin = 12,225 N/mm2 (5 ton/in2)
Kemampuan mesin = 2000000 N (200 ton)
Maka,
200000 N
Ac = 12,225 N/mm2

Ac = 16359,92 mm2
Luas penampang kontak minimum per cavity = 12903,22 mm2

Gambar 7. Tebal Cavity Inser (T1)

Dengan demikian tebal cavity insert adalah ( T1 )

2 ( X.T ) + 2 ( Y.T ) + ( 4.T2 ) = Ac
2 x ( 40 . T ) + 2 x ( 300.T ) + ( 4. T2) = 12903,22
 80 T + 600 T + 4 T2 = 12903,22
4 T2 + 680 T – 12903,22 =0
T2 + 170 T – 3225.80 =0
−𝑏±√𝑏 2 − 4 𝑎𝑐
T= 2𝑎

−170 ±√1702 − 4 .1 ( −3225,80 )

= 2.1

−170 ±√ 28900 + 12903,22

= 2.1
−170 + 204,45
= 2

= 17.23 mm
Tebal cavity insert (T1) minimum adalah 17.23 mm

• Jarak Dinding Cavity Insert Hingga Sisi Luar Samping Cavity Plate (T2)
Rumus yang digunakan adalah :

𝑊. 𝐿3
δmax =
192 .𝐸.𝐼

Keterangan:
y : Defleksi maksimal, yang besarnya adalah 0,00254 mm
W : Luas proyeksi daerah yang terisi plastik . Tekanan injeksi yang
digunakan ( panjang benda = 300 mm , kedalaman 2 mm ,P inj =
20000 Psi )
L : Jarak antar penyangga (mm)
E : Modulus elastisitas bahan (baja) ( 2,1 x 105 N/mm2 )
I : momen inersia (mm4)

𝑏ℎ3
I = 12

Dimana,
I : disini b adalah kedalaman blok cavity
L2 : panjang cavity (mm)
 b : Kedalaman benda (mm)
h (T2) : Jarak Dinding Cavity Insert Hingga Sisi Luar Samping Cavity
Plate(mm)

Dengan demikian jarak T2 adalah :

W = 300 x 2 [mm] x 20000 [Psi]

= 600 [mm2] x 20000 [Psi]
= 0,92 [in2] x 20000 [Psi]
= 18400 lb
= 83444 N

𝑊𝐿3
I =192.𝐸.𝛿
𝑚𝑎𝑥

83444 . 3003
= 192 . (2,1.105 ). 0,00254

2252988000000
= 102412,8

= 21999086,05

𝑏ℎ3
I = 12

3 12 . 𝐼
h = T2 = √ 𝑏

3 12 . 21999086,05
T2 =√ 2

3 263989032,6
=√ 2

= 509,15 mm

Jadi jarak minimum dinding cavity insert hingga sisi luar samping cavity plate
(T2) adalah 509,15 (mm).
• Jarak dinding cavity insert hingga sisi luar bagian bawah (T3)

Gambar 8.(T3)

0,0248 . 𝑊
δmax = 𝐿 1,056 𝑥 𝐼2
𝐸𝑇 3 [ 3 + ]
𝐼 𝐿4
(Dym, 1979 : 50)
Keterangan :
𝛿max = Defleksi maksimal (yang diperbolehkan = 0,00254 mm)
W = Beban (N)
L = Sisi pendek cavity (mm)
I = Sisi panjang cavity (mm)
E = Modulus elastisitas baja (2,1 x 105 N/mm2)
Jarak T3 adalah :
W = 300 x 2 [mm] x 20000 [Psi]
= 600 [mm2] x 20000 [Psi]
= 0,92 [in2] x 20000 [Psi]
= 18400 lb
= 83444 N

0,0248 𝑥 𝑊
δmax = 𝐿 1,056 𝑥 𝐼2
𝐸𝑇 3 [ 3 + ]
𝐼 𝐿4

0,0248 𝑥83444
0,00254 = 300 1,056 𝑥22
2,1 .103 𝑥T33 [ 3 + ]
2 3004

2069,41
T33 = 0,00254 ×194,7

3
T3 =√4184,53
= 16,11 (mm)
Perhitungan Dimensi Cavity plate

Panjang cavity plate

P = 2.T2 + 2 . lebar produk maksimal + jarak antara dua produk
= ( 2 . 509,15) + ( 2 . 40) + 40
= 1178,3 mm
Lebar cavity plate
L = 2.T1 + panjang produk maksimal
= ( 2 . 17.23) + 300
= 334,46 mm
Tebal cavity plate
T = 24,44 + tinggi produk
= 24,44 + 2
= 26,44mm

Dimensi panjang dan lebar cavity insert

Panjang cavity insert :

P = 300 + ( 2 x 17.23)
= 334,46 mm
Lebar cavity insert :
L = 40 + ( 2 x 17.23)
= 74,46 mm
Jadi dimensi = 334,46 x 74,46 dengan tebal untuk cavity atas dan bawah 17.23 mm.

Perhitungan Dimensi Support Plate

Pada pembebanan terhadap support plate,pembebanan yang terjadi adalah pembebanan

marata yang dianggap sebagai kontruksi beam yang diikat (di klem) pada kedua ujungnya.
Bahan support plate digunakan adalah S 50 C dengan α t = 620 ( N/mm2).
𝑊. 𝐿
σt yang terjadi = 𝑛 . 8. 𝑍

Keterangan :
𝜎t =Tegangan tarik yang terjadi (N/mm2)
W = Beban pada plate = Fk (N)
 L = Jarak antara penyangga (mm)
Z = Modulus Tahanan ( mm)
b = panjang plate = 399 (mm)
d = Tebal plate = 49 (mm)

𝑏.𝑑2 399 x (492 )

Z= = = 159666,5[mm2]
6 6
𝑊. 𝐿 332274,27 . 324
σt yang terjadi = 𝑛 . = = 42,14 N/mm2
8. 𝑍 2 .8 .159666,5

Karena 𝜎t yang terjadi <𝜎t bahan maka kontruksi aman

Perhitungan Injection Time

Waktu yang diperlukan untuk sekali injeksi adalah Injection high timer + Injection
hold timer + Solidification time ( Waktu pendinginan ) + waktu membuka dan
menutup cetakan.

Injection Injection
10 M holder timer Solidification time
high timer
Pressure

8M
Filling

6M

Black flow
4M (see note)

2M

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Time

Note : Tranduser place close to gate will show a drop in pressure in

contrast to smooth decay if gate is not frozen

Gambar 9.Grafik tekanan versus waktu

(Dym, 1979 : 268)

Injection High Timer
Injection High Time adalah waktu pengisian cairan plastik ke rongga cetakan.
Injection high time dapat dicari melalui data mesin JAZZ MOLD tipe JMF – 168T –
A yang digunakan, yaitu :
Shot Weight = 243 (gr)
Diameter Screw = 40 (mm)
 Injection Rate = 122 (gr/s)
Shot Size = 270000 (mm3)
• Debit plastik ( Qout )
𝐼𝑛𝑗.𝑟𝑎𝑡𝑒
Qout =
𝜌

122
=0,00106

= 115094,3 (mm3/s)
• Luas Screw (A)
𝜋
A = . 𝐷2
4

= 0,785 . 1600
=1256 (mm2)
• Kecepatan Injeksi
𝑄𝑜𝑢𝑡
Vinj =
𝐴

= 115094,3 / 1256
= 91,63 (mm/s)
• Jarak maju screw
𝑠ℎ𝑜𝑡 𝑠𝑖𝑧𝑒
Injection stroke=
𝐴

= 270000/1256
= 214,9 (mm)
Waktu yang dibutuhkan dalam sekali injeksi adalah
t1 = 215/91,63
= 2,33 (s)
Waktu pengaturan injection hold ditentukan berdasarkan pertimbangan setelah
melakukan pengujian hingga mendapatkan produk yang memuaskan. Injection hold
timer biasanya diatur sebesar 5 detik (Dym, 1979 : 282). Dalam perancangan ini
injection hold timer 6 (s), waktu membuka dan menutup 6 (s), dan waktu pendinginan
5 (s).
 Hal ini diperlukan agar gate dapat seluruhnya membeku. Biasanya diambil sekitar 5
detik atau lebih. Dalam perancangan ini di ambil waktu 10 detik mengingat
produknya cukup lebar.
Waktu membuka dan menutup cetakan
Cetakan jenis two plate mold, waktu membuka dan menutup cetakan adalah 10 detik
Solidification time
Diperkirakan dengan bahan ABS , 5 detik.
Sehingga waktu keseluruhan adalah : 2 + 10 + 10 + 5 = 27 detik.

Perhitungan Sistem Pendinginan

• Panas Total Yang Harus Dibuang (Q)

Untuk menentukan panas total yang harus dibuang dari cetakan, dapat digunakan
rumus sebagai berikut :

Q = n.∆I.G
(kj/jam) (Gastrow,1983 : 7)
Keterangan :
∆i = Selisih Entalpy (j/kg)
G = Massa plastik dalam sekali injeksi = 38,5(gr) = 0.0385 (kg)
n = Jumlah injeksi tiap jam
3600 3600
= = = 133 siklus / jam
𝑡 27

Besarnya Entalphy dari beberapa jenis plastik dapat dilihat dalam grafik berikut ini:

Gambar 10. Temperatur Entalphy

(Gastrow, 1983 :7)

Selain itu pula langsung diperoleh dari tabel berikut ini :
Tabel 3. Tabel Perbedaan Enthalpy Plastik
No Bahan Enthalpy (kj/kg)
1 Polystyrene 360
2 Acetal 418
3 ABS 418
4 Polypropylene 448
5 LDPE 604
6 HDPE 721
7 Nylon 6 627

Q = n.∆I.G

= 133(siklus/jam) . 448 (kj/kg) . 0,041197 (kg)

= 2454,68 (kj/jam)
• Panas Yang Terbuang Secara Alamiah

Panas total yang harus terbuang secara alamiah atau karena pengaruh lingkungan dapat
diitung dengan rumus :

Q1 = α.A.(t2m – t0)

Untuk 0ºC < t2m < 300ºC didapat :

3600
Q1 = 4,1868.A.[ 25 + ( )](t2m– t0)4/3
𝑡2𝑚 + 300

(Gastrow, 1983 : 8)
Keterangan :
Q1 = Panas yang terbuang secara ilmiah (kj/kg)
𝐾𝐽
α = Koefisien perpindahan kalor 𝑗𝑎𝑚 .°𝐶 .𝑚2

t2m = Suhu rata-rata cetakan = 60ºC

t0 = Suhu udara keliling = 25ºC
A = Luas permukaan cetakan (m2)
(Johannaber, 1983 : 236-237)
Luas permukaan cetakan merupakan luas permukaan yang mengalirkan panas dari
cetakan ke udara luar.
A = 2.Aclp + 2.Acp + Asp + Asb
Keterangan :
TW = W + 50
W = Lebar cetakan
L = Panjang cetakan
T = Clamping plate (atas)
A = Cavity plate
U = Support plate
C = Spacer block
Cat : T,A,U,C = table MDC SA – 3540
Jadi besar panas yang terbuang secara alamiah atau karena pengaruh lingkungan
untuk harga t = 0ºC < t2m< 300ºC adalah
Q1 =710,53 Kj/ jam
• Panas Rata – rata
Panas rata-rata dapat dicari dengan rumus :

Q2 = Q – Q1

Keterangan :
Q = Panas total cetakan tiap jam (KJ/jam)
Q1 = Panas yang terbuang secara alamiah (KJ/jam)
Panas rata-rata cetakan adalah
Q2 = 2454,68 -710,53
= 1744,15 (kJ/Jam)

• Kecepatan Fluida Pendingin

Untuk menghilangkan panas yang timbul pada cetakan maka diperlukan mekanisme
pendinginan cetakan. Air yang mengalir dalam cetakan adalah turbulen yang mempunyai
bilangan Renold antara 3000-6000. Air pendinginan masuk cetakan 25º - 28º C dengan
viskositas kinematis 1 x 10-6 m2/s, untuk produk dengan ketebalan (2 - 3) mm dan
 diameter saluran pendingin (8 - 25) mm. Dalam perancangan ini diambil 15 mm, sehingga
kecepatan aliran pendingin (w) adalah :

𝑅𝑒 .𝑣
W = (m/s)
𝑑
(Gastrow, 1983 : 10)
Keterangan :
Re = Bilangan Renold = 4500
v = Viskositas kinematis air pada t = 25ºC v = 1 .10-6 (m2/s)
w = Kecepatan aliran pendingin
d = diameter lubang pendingin d = 0,015 (m)
Sehingga :
4500 𝑥 10−6
w = 0,015

= 0,3 (m/s)
Debit air pendingin :

S = 2830 x d2 x w

= 2830 x 0,0152 x 0,3

= 0,191 (m3/ Jam)
• Perhitungan Beda Suhu Keluar Masuk Pendingin

Besarnya beda suhu air masuk dan keluar pendingin dapat dicari denganrumus :
Q2 = γ x [( d2 x π )/4] x 3600 x w x Δt x C
Dimana :
Q2 = Panas rata-rata cetakan = 1429,84( KJ/jam )
γ = Massa jenis air = 1000 kg/m3
d = Diameter saluran pendingin = 0.015 m
C = Specifik Heat = 4,19 KJ/Kg oC
w = Kecepatan aliran pendingin = 0,3 ( m/s )
Δt = Perbedaan suhu air masuk dan keluar
1429,84 x 4
Δt = 1000 𝑥 0,0152 𝑥 3,14 𝑥 3600 𝑥 0,3 𝑥 4,19

= 1.78
Jadi suhu keluar cetakan adalah
tout = tin + Δt
 = 27 + 1,78
= 28,78º C

Gambar 11. Viskositas Kinematis

(Gastrow, 1983 : 10)

• Perhitungan Panjang Saluran Pendingin
Panjang saluran pendingin dalam suatu cetakan sangat penting agar diperoleh pendinginan
yang stabil dan sesuai dengan suhu kerja cetakan dalam proses ijeksi.
Panjang minimal saluran pendingin adalah
𝑄 𝑥𝑑
2
L = 14,78 𝑥𝑠𝑥( 1+( 0,015 (Gastrow, 1983 : 1)
𝑥𝑡 5𝑚 ))𝑥 (𝑡4𝑚 −𝑡5𝑚 )

27+28,78
t5m= = 27,89
2

Keterangan :
L = Panjang saluran pendingin (m)
Q2 = Panas rata-rata cetakan 1429,84(KJ/jam)
d = Diameter saluran pendingin = 0,015 m
S = Debit air pendingin = 0,191(m3/jam)
t4m = Suhu air pendingn sebelum proses pendinginan = 28,78ºC
t5m = Suhu air pendingn setelah proses pendinginan = 27,89ºC
 1429,84 𝑥0,015
L =14,78 𝑥0,191𝑥( 1+( 0,015 𝑥28,78))𝑥 (28,78−27,89)
21,4476
= 3,59

= 5,9 m
• Perhitungan Jarak Lubang Pendingin

Gambar12. Saluran Pendingin

Jarak antara permukaan benda kerja dengan lubang pendingin sangat berpengaruh
terhadap pendinginan cetakan. Jarak pusat lubang pendingin dengan permukaan benda
kerja adalah :
Keterangan :
C = Jarak lubang pendingin dengan benda kerja (mm)
d1 = Diameter lubang = 15 mm
Rumus :

C = 2 x d1

= 2 x 15
=30 mm

b=3xc

Jarak antar lubang (b)

= 2 x 30 = 60 (mm)
Ejector Pin

Fungsi ejector adalah untuk membantu mengeluarkan produk dari cetakan. Dalam
perancangan ini menggunakan ejectors pin straight type.
Ejector pin digunakan untuk mendorong mendorong produk. Ejector diikat pada satu
plat sehingga pergerakannya sama yaitu mendorong produk dari cetakan. Ejector pin
yang digunakan adalah tipe z 40/3 x 80. kembalinya ejector karena adanya daya
dorong.

Gambar 13. Ejector Pin

Fb = 50 x 0,785 𝑑 2
𝜋2 𝑥 𝐸 𝑋 𝑖
Fb = S = 2L
𝑆2

Keterangan:
Fb = Gaya Buckling (N)
E = Modulus elastisitas bahan = 2,1 x 105 (N/𝑚𝑚2 )
𝜋
I = Momen inersia = 𝑑4 (𝑚𝑚4 )
64

L = Panjang pin (mm)

3,142 𝑥 2,1 𝑥105 𝑋𝐼
39,25𝑑2 = 802

𝜋 𝑥 𝑑4
3,142 𝑥 2,1 𝑥105 𝑋
2 64
39,25𝑑 = 2502

d = 1,45 mm
Terdapat 10 ejector pin pada tiap cavity, karena jumlah cavity ada 2 maka dalam
perancangan cetakan kali ini dibutuhkan 20 buah ejector pin. Dari tabel standar
ACME digunakan ejector pin standar tipe EPC – 4 – 140.
Perhitungan Guide Pin

Pemilihan dimensi guide pin berdasarkan ukuran cetakan dapat dilakukan dengan
melihattabel berikut :
Tabel 4.Dimensi Guide Pin

Diameter kerja (mm) Ukuran Cetakan (mm)

10 125 x 125 – 25 x 156
14 156 x 156 – 196 x 196
18 246 x 246 – 246 x 496
22 296 x 296 – 346 x 594
30 396 x 396 – 554 x 594
38 594 x 594
(Pye, 1983 : 53)
Diameter guide pin minimal yang digunakan adalah 9 (mm). Guide pin yang
digunakan sesuai standar HASCO tipe Z00/12/9X25.

Perhitungan Guide Bushing

Dimensi guide bushing tergantung dari dimensi guide pin. Standar guide bushing
untuk guide pin dengan diameter 14 (mm). Bahan yang digunakan adalah 1.0401
(C15)≈ 620 𝐻𝑉 30 sesuai dengan standar HASCO .Z10/36/1

Baut Pengikat

Baut pengikat harus mampu menahan beban akibat gaya berat cetakan. Besarnya
diameter baut sangat menentukan kekuatan baut. Bahan baut pengikat yang digunakan
menurut standar HASCO yaitu DIN 7984 – 8.8 yang diakibatkan oleh gaya berat dari
support plate dan spacer blok dengan ρ = 780 - 980Kg/mm2 ATAU 80 -100 kp/
mm2Baut pengikat harus mampu menahan komponen yang diikat agar tidak bergeser.

Gambar 14. Posisi Baut Pengikat

Rangkuman Ukuran-Ukuran Utama

Tabel 5. Rangkuman Ukuran-Ukuran Utama

N0. Ukuran Hasil Ukuran Yang Dipilih

Nama Komponen
Komp. Perhitungan

6 Cavity Plate 208,38x 133,44 x 63,44 399 x 311 x 59

7 Cavity Insert 133,44x 109,44x 39,22 133,44 x 109,44 x 39,22
5 Support Plate 399 x 311 x 49 399 x 311 x 49
14 Ejector Pin Ø 1,45 Ø 1,5 x 250

Penentuan Ukuran-Ukuran Tiap Bagian

Table 6. Penentuan Ukuran-Ukuran tiap Bagian

N0.
Nama Komponen Ukuran
Komp.

1 Bottom Clamp Plate 449 x 399 x 29

2 Ejector Plate 399 x 265 x 29
3 Ejector Retainer Plate 399 x 265 x 24
4 Spacer Block 399 x 67 x 99
5 Support Plate 399 x 399 x 49
6 Cavity Plate 399 x 399 x 59
7 Cavity Insert 133,44 x 109,44 x 39,22
8 Core Plate 399 x 399 x 99
9 Top Clap Plate 449 x 399 x 29
10 Lifting Bolt Ø 30
14 Ejector Pin Ø 1,5 x 250