TUGAS ADITIF POLIMER

Tugas 2
Diskusi Kelompok
High Quality Bottle Design and Manufacture Process

Nama Anggota / NPM :

Bima Satria Pinandita / 1706037705

Izzaddien Ibrahim Iman / 1706037264
Faris Fadli / 1706037226
Hasbyallah Maulana Akhyar / 1706037283

Teknik Metalurgi dan Material

Fakultas Teknik
Universitas Indonesia
 Depok, 2020
A. Product Design and Specification
1. Product Design
Dalam membuat dan menentukan desain yang layak dan sesuai dengan aplikasinya,
terdapat beberapa langkah-langkah dasar dalam pembuatan botol plastik. Langkah-langkah
dalam pembuatan desain ini dapat diringkas menjadi beberapa langkah berikut :
1) Definisikan kebutuhan dan aplikasi dari botol yang akan dibuat, kegunaan,
distribusi, estetika, dan keramahan lingkungan.
2) Definisikan proses manufaktur dan kebutuhan filling-nya, jenis cetakan yang
tersedia dan sistem pengemasannya
3) Pemilihan material
4) Gambaran kasar atau sketsa
5) Gambaran dari part atau bagian-bagian dari produk
6) Pembuatan prototipe atau sampel contoh, atau dapat juga dengan
menggunakan simulasi dari produk.
7) Pembuatan desain cetakan
8) Unit cavity
9) Pengujian dari unit cavity
10) Penyelesaian gambaran atau sketsa
11) Produksi cetakan
12) Pengambilan sampel cetakan dan pengujian
13) Memulai Produksi
Penentuan desain dari produk dapat melihat pada kebutuhan akhir yang dibutuhkan.
Selain itu juga dapat ditambahkan desain yang bersifat khusus atau kelebihan dari produk.
Salah satu fitur desain yang ditambahkan pada produk botol plastik ini ada pada bagian
bawah botol. Bagian dari bawah botol merupakan salah satu bagian yang penting, hal ini
karena bagian bawah botol akan menentukan apakah botol dapat berdiri kokoh dan tidak
mudah jatuh atau slip. Salah satu desain yang dapat digunakan adalah seperti pada gambar 1
dibawah ini.

Gambar 1. Contoh salah satu desain bagian bawah botol.

Dengan desain pada gambar 1, botol dapat menjadi lebih tidak mudah mengalami slip dan
tidak mudah bergeser pada permukaan yang datar.
Desain yang dibutuhkan dari produk botol plastik yang akan dibuat memiliki
spesifikasi desain yang perlu dipertimbangkan. Beberapa pertimbangan dari desainnya adalah
sebagai berikut :
a. Sharp Edges
Bagian sudut yang tajam sebisa mungkin harus dapat dihindari, selain karena
membuat pengguna menjadi kurang nyaman dalam memegangnya, bagian
sudut yang tajam dapat membuat area menjadi tipis dan bertekanan tinggi,
yang dapat menyebabkan stress cracking atau kegagalan pada saat terjatuh.
b. Undercuts
Potongan dari hasil pemrosesan harus tidak ada pada hasil produk.
c. Wall Thickness
Pertimbangan ketebalan minimum dan maksimum dari botol perlu dilakukan,
sehingga seluruh bagian dinding botol ketebalannya terdistribusi dengan baik
dan setara. Jika tidak setara, pada bagian ketebalan yang tipis akan mengalami
stress cracking dan kegagalan pada saat terjatuh dan pada bagian yang tebal
dapat menyebabkan heatsinks setelah botol dibentuk.
d. Bottle Stability
Stabilitas botol merupakan hal yang penting, sehingga perlu dicari desain
antara ketinggian dan lebar botol dan dimensinya yang tepat agar botol dapat
stabil.
e. Embossed or Debossed Decorations
Desain penempatan label logo dan dekorasi
f. Molded Information
Bagian informasi dari produk botol yang berupa simbol-simbol tertentu
sehingga informasi dari produk botol dapat diketahui. Contoh dari molded
information ada pada gambar 2 berikut.
 Gambar 2. Contoh Molded Information yang ada pada bagian bawah botol
plastik
g. Sealing Area
Desain dari bagian yang tersegel pada botol plastik yaitu pada bagian tutup
botol, penentuan desain bagian segel tutup ini cukup krusial karena akan
melindungi bagian dalam botol.
h. Pressure Defferentials
Perbedaan dari tekanan yang ada pada botol ini juga perlu diperhatikan,
beberapa produk dalam botol dapat menyebabkan tekanan yang berada di
dalam dan diluar botol dapat berbeda jauh yang dapat menyebabkan failure
berupa suckback. Menggunakan material yang fleksibel dapat mengurangi
efek dari suckback akibat perbedaan tekanan ini.
i. Labelling and Decoration
Pemberian label dan dekorasi pada botol untuk meningkatkan nilai estetika
dan informasi mengenai botol plastik maupun produk dalam isi botol plastik.

2. Product Spesification
Spesifikasi dari produk botol plastik yang akan dibuat ditentukan dari hasil akhir yang
ingin dicapai, hasil akhir ini dapat ditentukan oleh produsen ataupun hasil diskusi antara
costumer dan produsen. Bagaimanapun, dalam membuat desain produk ini, sudah ada standar
yang mengatur yaitu standar ASTM D2911-94 (2005) yang berisi standar spesifikasi untuk
dimensi dan toleransi dari botol plastik dengan standar dimensi akhir screw closure neck,
threads, toleransi, dan dimensi botol. Selain itu juga spesifikasi botol yang diperlukan
haruslah sesuai dengan aplikasi botol yang akan digunakan sehingga botol plastik dapat
menjalankan fungsinya tanpa mengalami failure.
Salah satu spesifikasi dimensi dari botol yang dibutuhkan ada pada gambar 3 dan
pada tabel 1 dibawah ini.

Gambar 3. Dimensi standar dari botol plastik.

 Tabel 1. Keterangan dari dimensi botol
Sehingga dari dimensi yang sudah terstandarisasi, botol plastik yang dibuat dapat
menjadi lebih tepat dan failure dapat dicegah, dan spesifikasi botol yang dibutuhkan
pun dapat tercapai dan produk botol yang dibuat dapat menjadi lebih sempurna.
B. Material Selection
Dua jenis plastik paling populer yang digunakan sebagai wadah saat ini adalah
PE, PET dan PP. Namun terdapat beberapa perbedaan yang cukup jelas diantara
ketiganya yang juga merupakan sifat yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan
pada produk yang kami buat.
● Mechanical Properties
 Dari data diatas, PP memiliki sifat mekanis yang cenderung lebih baik
dibanding PET dan PE, terutama dalam hal ketahanan impak. Sifat ini dibutuhkan
untuk membentuk produk yang lebih tahan banting.

● Thermal Degradation

Dari data diatas dapat dilihat bahwa thermal degradation pada ketiga material
diurutkan dari yang paling baik adalah PE,PP, dan PET. Dimana temperatur degradasi
diatas dihitung pada titik degradasi 5% dan 10%. Dapat dilihat juga bahwa PE dan PP
memiliki residue hasil proses yang lebih sedikit dibandingkan dengan PET.
 Sifat ini sangat penting dikarenakan terkadang container digunakan untuk
menampung air pada suhu tinggi. Dengan thermal degradation yang tinggi, ini dapat
mencegah degradasi dari material botol yang dapat mengkontaminasi air didalamnya.
● Chemical Resistance

Dari data diatas dapat dilihat bahwa PP dan HDPE memiliki sifat chemical
resistance yang lebih baik dibandingkan PET dan LDPE. Sifat ini akan sangat penting
karna ditujukan untuk mencegah terjadinya kontaminasi pada air didalam wadah yang
dapat berakibat buruk jika dikonsumsi.

Dari ketiga sifat diatas, dapat disimpulkan material yang paling cocok
digunakan adalah PP.

Selain dari sifat diatas, beberapa sifat unggul PP ialah barier properties yang
baik, surface finish yang baik dan biaya yang rendah.
C. Additive Selection
Setelah persyaratan khusus untuk botol ditentukan, buat sketsa dan model
berbagai desain botol yang memenuhi kriteria tersebut dapat diproduksi. Sebagai
proses berlanjut, desain botol perlu menjadi lebih detail yaitu salah satunya,
penambahan aditif untuk lebih memperkaya keuntungan dari penggunaan desain botol
kami sehingga kedepannya desain botol yang kami gunakan bisa digunakan secara
optimal dengan menerapkan prinsip desain botol plastik yang baik.
Polimer yang disebut juga sebagai makromolekul, adalah molekul besar yang
dibangun oleh pengulangan kesatuan kimia yang kecil dan sederhana. Kesatuan-
kesatuan berulang itu setara dengan monomer, yaitu bahan dasar pembuat polimer.
Sehingga molekul-molekul polimer umumnya memunyai massa molekul yang sangat
besar sedangkan Aditif adalah senyawa kimia yang bila ditambahkan akan menaikkan
unjuk kerja (sifat kimia dan fisik berubah) seperti yang diharapkan.
Berdasarkan fungsinya, bahan tambahan atau zat aditif polimer dapat
dikelompokkan menjadi :

1. bahan pelunak (plasticizer);

2. bahan penyetabil (stabilizer);
3. bahan pelumas (lubricant);
4. bahan pengisi (filler);
5. pewarna (colorant).

Plasticizer, fungsinya untuk mengubah sifat mekanik polimer, Semakin tinggi

modulus young maka akan semakin kaku, karena itu ditambahkan plastisizer untuk
menurunkan kakauan dan temperatur transisi glass (Tg).

Stabillizer, berfungsi untuk mempertahankan produk plastik dari kerusakan,

baik selama proses, dalam penyimpanan, maupun aplikasi produk.

Ada 3 jenis bahan penyetabil yaitu:

- penyetabil panas (heat stabilizer), menghambat degradasi thermal,

energi (panas) yang terserap dapat memicu radikal bebas yang dapat
menimbulkan reaksi oksigen dan membentuk senyawa karbonil, hal ini
yang dapat menimbulkan warna kuning atau kecoklat-cokltan pada
produk akhir.
 - penstabil terhadap sinar ultra violet (UV stabilizer), matahari memiliki
panjang gelombang sampai di permukaan bumi sekitar 3000-4000 A,
hal ini dapat memecahkan senyawa kimia terutama senyawa organik.
- dan antioksidan, mengurangi kerusakan produk dari proses oksidasi
yang dapat memutuskan rantai polimer. Tanda yang terlihat apabila
produk plastik telah teroksidasi adalah:
a. polimer menjadi rapuh
b. kecepatan alir polimer tidak stabil dan cenderung menjadi lebih
tinggi.
c. sifat kuat tariknya berkurang
d. terjadi retak-retak pada permukaan produk
e. terjadi perubahan warna

Filler, menurut fungsi dapat diklasifikasikan menjadi tiga, yaitu:

a. Dapat memperkuat polimer dan meningkatkan sifat mekanik.

b. Digunakan untuk mengisi ruang dan mengurangi jumlah resin yang
digunakan dalam proses produksi (hemat resin).
c. Meningkatkan selektivitas listrik.

Colorant, berfungsi untuk meningkatkan penampilan dan memperbaiki sifat

tertentu dari bahan plastik. Pertimbangan yang perlu diambil dalam memilih
warna yang sesuai meliputi :

a. Aspek yang berkaitan dengan penampilan bahan plastik selama

pembuatan produk warna, meliputi daya gabung, pengaruh sifat alir
apada system dan daya tahan terhadap panas serta bahan kimia.
b. Aspek yang berkaitan dengan produk akhir, antara lain meliputi
ketahanan terhadapcuaca, bahan kimia dan solvent.

Colorant dapat diklasifikasikan dalam 2 jenis, yaitu :

a. Dyes, bahan ini larut dalam bahan plastik sehingga menjadi satu sistem
dan terdispersi secara merata setelah melalui proses pencampuran.
Dyes mempunyai light fastness dan ketahanan panas kurang baik dan
dapat mengalami migrasi (bergerak ke permukaan) sehingga
mengurangi daya tarik dan kadang-kadang dapat meracuni kulit.
Penggunaan dyes dalam plastik jumlahnya terbatas.
 b. Pigment, bahan ini tidak larut dalam bahan plastik tetapi hanya
terdispersi diantara rantai molekul bahan plastik tersebut. Pencampuran
bahan tersebut dengan bahan plastik kadang-kadang memerlukan
teknologi dan peralatan khusus. Derajat dispersi pigmen dalam bahan
plastik tergantung pada suhu, waktu pencampuran dan alat pencampur
serta ukuran partikel pigmen dan berat molekul bahan plastik.

Pigmen dapat dikelompokkan menjadi 2 tipe yaitu pigmen anorganik

dan pigmen organik. Pigmen anorganik memunyai molekul yang
lebih besar dan luas permukaanya lebih kecil, permukaannya buram
karena menyebarkan sinar. Contoh pigment anorganik : titanium
dioksida yang memberi warna putih, besi oksida memberi warna
kuning, coklat, merah dan hitam, cadmium yang memberi warna
kuning terang dan merah, dll. Pigmen organik ukuran partikelnya
lebih kecil, warna lebih kuat, dan dispersinya lebih mudah namun
harganya lebih mahal.

Asmu wahyu (2005) dalam papernya berjudul perkembangan aditif polimer

mengatakan, terdapat klasifikasi penggunaan aditif untuk tiap-tiap jenis polimer
utamanya, seperti pada tabel 1.

Tabel 1.
Aditif Polimer
dari tabel tersebut dapat terlihat bahwa material PP dalam hal ini sebagai material
pilihan untuk produk desain kami, memang memiliki sifat khusus yang kemudian dari
 berbagai macam aditif yang ditemukan pada 2005 memiliki kecocokan untuk
digunakan sebagai zat tambahan untuk material PP.
guna menambahkan sifat fleksibilitas, ekstensibilitas dan kemudahan dalam
proses. dengan memperhatikan persyaratan dari penggunaan plasticizers, yaitu:
a. kompatibilitas
b. permanence
c. Efficiency
penambahan zat aditif selanjutnya adalah karena menjadi sesuatu fitur yang
sangat menarik untuk marketability dan identification. yaitu dengan colorants,
didefinisikan sebagai material yang memodifikasi light incident di permukaan
sehingga cahaya di gelombang lain, merefleksikan..
pada tahun 1958, bentuk amandemen dari undang-undang sebelumnya yang
dikenal sebagai amandemen aditif makanan disahkan oleh kongres. undang-undang
ini mencakup bahan-bahan yang kemungkinan besar akan menjadi bagian dari
makanan akibat pengolahan atau pengemasan pakan. administrasi makanan dan obat
secara teratur menerbitkan daftar pigmen yang dapat digunakan untuk aplikasi ini.
Titanium dioksida, iron oxides, dan ultramarine blue yang disiapkan dengan tepat
dapat digunakan dalam aplikasi ini, serta dalam makanan, tanpa memperhatikan
sertifikasi. pigmen lain dapat digunakan asalkan tidak menjadi bagian dari makanan.
serangkaian pelarut uji dan prosedur uji telah disiapkan yang mensimulasikan paparan
berbagai jenis makanan. selain itu penggunaan colorants juga penting untuk
meningkatkan durabilitas ketika digunakan di luar ruangan. carbon black pigments
akan meningkatkan durabilitas dari plastik apapun karena dapat menyerap cahaya
ultraviolet. warna pastel dan putih bisa di formulasikan dengan nonchalking grades
untuk menambahkan umur hidup dari material.

D. Process Selection
 Ada beberapa metode forming yang dapat digunakan untuk membentuk botol,
yaitu bentuk dengan detail cukup tinggi dan memiliki hollow. Beberapa metode yang
tersedia diantaranya adalah, extrusion blow molding, strech blow molding, dan
injection blow molding. Namun disini dipilih injection blow molding karena
keunggulannya yang cocok dengan desain dari botol dan juga material yang
digunakan.
Dengan injection blow molding, keuntungan utamanya adalah tidak ada flash
atau scrapyang terjadi selama pemrosesan. Ini memberikan yang terbaik dari semua
ketebalan dinding dan kontrol distribusi plastik dan penyelesaian kemacetan kritis
dengan mudah dibentuk ke akurasi yang lebih tinggi. Rongga awal injection blow
molding yang dibentuk dirancang untuk memiliki dimensi yang tepat yang diperlukan
setelah meniup lelehan plastik serta memperhitungkan setiap penyusutan, yang
mungkin terjadi. Selesai leher, secara internal dan eksternal, dapat dicetak dengan
akurasi minimal +0,10 mm. Ini juga menawarkan kontrol berat yang tepat dalam
produk jadi yang akurat hingga setidaknya + 0.1 g. Kemudian kontainer yang sudah
jadi tidak memiliki area “pinchoff” di bagian ekor (garis di mana parison yang
diekstrusi benar-benar terputus dari kontainer selama proses pembuatan) yang dapat
memberikan titik lemah untuk uji jatuh atau kegagalan retak akibat tekanan sehingga
memberikan mechanical properties dibandingkan dari proses extrusi.
Injection blow molding adalah salah satu metode yang banyak digunakan
dalam pemrosesan polipropilen isotaktik (iPP), di mana sekrup dalam barrel yang
dipanaskan berputar untuk mengangkut, melelehkan dan memberi tekanan polimer
dalam berrel, dan kemudian sekrup menyuntikkan lelehan ke dalam cetakan dan
terakhir diberi tiupan untuk menciptakan hollow dalam produk. Parameter
pemrosesan memiliki pengaruh yang sangat kuat pada morfologi dan sifat fisik
produk cetakan.
● Temperatur Cetakan
Temperatur cetakan optimal untuk memproses iPP adalah 60 ° C. Penggunaan
suhu cetakan yang lebih rendah dari ini menghasilkan kulit tebal yang
menunjukkan lapisan sferulit prematur. Istilah 'kulit' mendefinisikan daerah
yang menunjukkan sferulit prematur termasuk lapisan sangat tipis yang
menunjukkan morfologi berorientasi yang dihasilkan dari aliran perluasan
yang dijelaskan dalam model.
● Temperatur Leleh
 Suhu leleh biasanya diatur dalam kisaran 190°C dan 250°C. Dalam cetakan
injeksi konvensional, suhu leleh yang rendah dapat menyebabkan modulus
Young yang rendah karena terjadinya β spherulites. Namun, dalam cetakan
bagian tipis, efek ini mungkin didominasi oleh orientasi molekul tinggi yang
dikaitkan dengan pendinginan cepat. Oleh karena itu, suhu leleh yang rendah
mungkin lebih disukai untuk mencapai kekakuan tinggi pada cetakan bagian
tipis. Suhu leleh yang rendah juga dapat menyebabkan ketahanan benturan
tinggi pada cetakan bagian tebal yang diproduksi pada suhu cetakan tinggi
yang cenderung menunjukkan kandungan fasa β yang tinggi.
● Kecepatan Injeksi
Pada cetakan injeksi konvensional, kecepatan injeksi yang sangat tinggi
mengakibatkan penurunan modulus Young (E) akibat pemanasan geser yang
tinggi. Kecepatan injeksi yang sangat rendah dapat menghasilkan tingkat
orientasi molekul yang rendah yang terkait dengan modulus Young yang
rendah. Oleh karena itu kecepatan injeksi yang optimal harus ditetapkan untuk
mencapai kekakuan tinggi.
● Tekanan Holding
Pada cetakan injeksi konvensional, tekanan holding yang tinggi menghasilkan
kekakuan yang tinggi. Kekakuan yang tinggi adalah hasil dari peningkatan
tingkat orientasi molekul yang dapat diukur dengan studi difraksi sinar-X.
Tekanan tinggi dapat mengakibatkan pembentukan fase 'Y dalam sampel
cetakan injeksi. Perlu ditekankan bahwa pandangan umum bahwa
polipropilena yang diproses hanya menunjukkan fase dengan fase sporadis
dicurigai karena iPP yang dicetak dengan injeksi mungkin mengandung
sejumlah besar fase 'Y.
● Waktu Injeksi
Waktu injeksi harus mengambil peran dari keseluruhan siklus. Waktu injeksi
memainkan peran yang relatif kecil dalam mengendalikan lengkungan
dibandingkan dengan peran utamanya dalam pengendalian penyusutan. Selain
itu juga akan mempengaruhi cycle time dari proses.
Proses Injection Blow Molding
Injection blow molding terdiri dari dua jenis, yaitu single stagedan two stage.
Yang membedakan proses ini adalah dimana pada single stage, proses injeksi
langsung dilakukan setelah preform dibentuk sehingga hanya membutuhkan satu alat
saja. Pada tipe two stestagep, terlebih dahulu dibuat preform yang nantinya akan
dipanaskan kembali untuk melakukan proses blowing pada alat terpisah, sehingga
dibutuhkan dua alat. Kedua tipe pembentukan ini masing-masing memiliki
keunggulan yang berbeda. Namun disini dipilih metode two stage karena berbagai
kelebihannya seperti Fleksibilitas waktu siklus dan pergantian cepat, lebih sedikit
batasan pada desain botol, prosesnya bisa dihentikan kapan saja, preform dapat dijual
sebelum ditiup, menangani volume tinggi 1000 hingga 72.000 botol / jam namun
keunggulan utama yang ditawarkan untuk membuat botol dengan kualitas yang baik
adalah menghasilkan distribusi dinding yang baik.
Injection blow molding adalah proses kombinasi. Pertama, preform harus
diinjeksi dan kemudian meniupnya ke dalam bentuk yang diinginkan, dengan
demikian dua cetakan diperlukan: satu untuk bentuk preform dan satu untuk bentuk
akhir. Metode berikut dapat digunakan untuk memproduksi cetakan yang ditiup dari
cetakan injeksi.
Proses Injection blow molding dengan metode two stage adalah sebagai
berikut:
1. Preform adalah injeksi yang dicetak sebagai tahap terpisah, dalam mesin
terpisah. Preform awal dirancang untuk memiliki ketebalan dinding variabel
dan profil untuk memberikan sifat mekanis dan penghalang yang benar pada
cetakan tiup akhir.
2. Setelah dicetak, preform dipanaskan kembali (zona yang berbeda dari bentuk
sebelumnya dipanaskan ke suhu yang berbeda untuk paling sesuai dengan
persyaratan bentuk ledakan terakhir) dan ditempatkan dalam cetakan tiup.
3. Udara dimasukkan melalui leher bentuk awal dan bentuk awal ditiup ke dalam
bentuk cetakan. Ventilasi diperlukan agar semua udara yang terperangkap
dikeluarkan dari antara cetakan dan cetakan.
4. Dilakukan proses pendinginan agar terjadi solidifikasi pada botol. Cetakan
memiliki saluran pendingin yang dimasukkan ke dalam desainnya. Pendingin
biasanya berupa air yang dijaga pada suhu konstan.
5. Setelah periode pendinginan cetakan terbuka dan batang inti diputar ke posisi
pengeluaran. Artikel yang sudah jadi dilepas dari cetakan dan diuji kebocoran
sebelum pengepakan.
E. Referensi
Mandel, A. S. (2002). Bottle design, plastic. Encyclopedia of Polymer Science and
Technology.
Riley, A. (2012). Plastics manufacturing processes for packaging materials. In
Packaging Technology (pp. 310-360). Woodhead Publishing.
Kalay, G., & Bevis, M. J. (1999). Injection molding of isotactic polypropylene. In
Polypropylene (pp. 329-334). Springer, Dordrecht.
Rosato, D. V., & Rosato, M. G. (2012). Injection molding handbook. Springer
Science & Business Media.
Eriksen, M.K.; Christiansen, J.D.; Daugaard, A.E.; Astrup, T.F. (2019). Closing the
loop for PET, PE and PP waste from households: Influence of material
properties and product design for plastic recycling. Waste Management, 96(),
75–85. doi:10.1016/j.wasman.2019.07.005
Maddah, Hisham A. (2016). Polypropylene as a Promising Plastic: A Review.
American Journal of Polymer Science. DOI: 10.5923/j.ajps.20160601.01
https://books.google.co.id/books?
id=OzVEX7XjOE4C&lpg=PP1&ots=7goTXdL4yf&dq=colorants
%20polymers%20additives&lr&pg=PA71#v=snippet&q=colorants&f=false
https://www.bpf.co.uk/plastipedia/processes/injection_blow_moulding.aspx#:~:text=I
njection%20blow%20moulding%20is%20used,compared%20to%20extrusion
%20blow%20moulding.