MODUL PRAKTIKUM

FLUIDISASI
I. Tujuan
1. Menghitung parameter-parameter dengan mencocokan hasil data percobaan
2. Menentukan kurva karakteristik fluidisasi, yaitu perbandingan hubungan antara
perubahan tekanan (∆P) unggun dengan laju fluidisasi (U).
3. Mengetahui kecepatan minimum fluidisasi (Umf) dari kurva karakteristik.
4. Mengetahui fenomena yang terjadi pada saat proses fluidisasi

II. Teori
2.1 Pengertian Fluidisasi
Fluidisasi merupakan suatu fenomena berubahnya sifat suatu padatan (bed) dalam
suatu reaktor menjadi bersifat seperti fluida dikarenakan adanya aliran fluida ke
dalamnya, baik berupa liquid maupun gas. Proses fluidisasi biasanya dilakukan
dengan cara mengalirkan fluida gas atau cair ke dalam kolom yang berisi unggun
butiran-butiran padat. Pada laju alir yang kecil aliran hanya menerobos unggun
melalui celah-celah/ruang kosong antar partikel, sedangkan partikel-partikel padat
tetap dalam keadaan diam. Kondisi ini dikenal sebagai fenomena unggun diam. Saat
kecepatan aliran fluida diperbesar sehingga mencapai kecepatan minimum, yaitu
kecepatan saat gaya seret fluida terhadap partikel-partikel padatan lebih atau sama
dengan gaya berat partikel-partikel padatan tersebut, partikel yang semula diam
akan mulai terekspansi. Keadaan ini disebut incipient fluidization atau fluidisasi
minimum. Jika kecepatan diperbesar, akan terjadi beberapa fenomena yang dapat
diamati secara visual dan pada kondisi inilah partikel-partikel padat memiliki sifat
seperti fluida dengan viskositas tinggi. Karena sifat-sifat partikel padat yang
menyerupai sifat fluida cair dengan viskositas tinggi, metoda pengontakan
fluidisasi memiliki beberapa keuntungan antara lain:
1. Sifat unggun yang menyerupai fluida memungkinkan adanya aliran zat padat
secara kontinu dan memudahkan pengontrolan.
2. Kecepatan pencampuran yang tinggi membuat reaktor selalu berada dalam
kondisi isotermal sehingga memudahkan pengendaliannya.
3. Sirkulasi butiran-butiran padat antara dua unggun fluidisasi memungkinkan
pemindahan jumlah panas yang besar dalam reaktor
4. Perpindahan panas dan kecepatan perpindahan massa antara partikel cukup
tinggi.
5. Perpindahan panas antara unggun terfluidakan dengan media pemindah panas
yang baik memungkinkan pemakaian alat penukar panas yang memiliki luas
permukaan kecil.

Selain terdapat keuntungan, proses fluidisasi pun memiliki beberapa kerugian

antara lain:
1. Selama operasi partikel-partikel padat mengalami pengikisan sehingga
karakteristik fluidisasi dapat berubah dari waktu ke waktu.
2. Butiran halus akan terbawa aliran sehingga mengakibatkan hilangnya sejumlah
tertentu padatan
3. Adanya erosi terhadap bejana dan sistem pendingin.
4. Terjadinya gelombang dan penorakan di dalam unggun sering kali tidak dapat
dihindari sehingga kontak antara fluida dan partikel tidak seragam. Jika hal ini
terjadi pada reaktor, konversi reaksi akan kecil.

Jika suatu aliran udara melewati suatu partikel unggun yang ada dalam tabung,
maka aliran tersebut akan memberikan gaya seret (drag force) pada partikel dan
memberikan pressure drop sepanjang unggun. Pressure drop akan naik jika
kecepatan superficial naik (kecepatan superficial adalah kecepatan aliran jika
tabung kosong).

Pada kecepatan superficial rendah, unggun mula-mula diam. Jika kecepatan

superficial dinaikkan maka pada suatu saat gaya seret fluida menyebabkan unggun
mengembang dan tahanan terhadap aliran udara mengecil, hingga akhirnya gaya
seret tersebut cukup untuk mendukung gaya berat partikel unggun dan unggun akan
terfluidisasi.

Sementara itu, pressure drop akan tetap walaupun kecepatan superficial terus
dinaikkan dan sama dengan berat efektif unggun persatuan luas. Kecepatan
superficial terendah yang dibutuhkan untuk terjadinya fluidisasi disebut Minimum
Fluidization Velocity (Umf).

2.2 Fenomena-fenomena yang dapat terjadi pada proses fluidisasi

Pada Proses fluidisasi terdapat fenomena-fenomena yang dapat diamati antara lain:
1. Fenomena fixed bed yang terjadi ketika laju alir fluida kurang dari laju minimum
yang dibutuhkan untuk proses awal fluidisasi. Pada kondisi ini partikel padatan
tetap diam. Kondisi ini ditunjuk kan pada Gambar 2.1.

Gambar 2. 1 Fenomena Fixed Bed

2. Fenomena minimum or incipient fluidization yang terjadi ketika laju alir fluida
mencapai laju alir minimum yang dibutuhkan untuk proses fluidisasi. Pada
kondisi ini partikel-partikel padat mulai terekspansi. Kondisi ini ditunjukkan
pada Gambar 2.2.

Gambar 2. 2 Fenomena minimum or incipient fluidization

3. Fenomena smooth or homogenously fluidization terjadi ketika kecepatan dan
distribusi aliran fluida merata, densitas dan distribusi partikel dalam unggun
sama atau homogen sehingga ekspansi pada setiap partikel padatan seragam.
Kondisi ini ditunjukkan pada Gambar 2 .3

Gambar 2. 3 Fenomena smooth or homogenously fluidization

4. Fenomena bubbling fluidization yang terjadi ketika gelembung gelembung pada

unggun terbentuk akibat densitas dan distribusi partikel tidak homogen. Kondisi
ini ditunjukkan pada Gambar 2.4.

Gambar 2. 4 Fenomena bubbling fluidization

5. Fenomena slugging fluidization yang terjadi ketika gelembung-gelembung
besar yang mencapai lebar dari diameter kolom terbentuk pada partikel-partikel
padat. Pada kondisi ini terjadi penorakan sehingga partikel-partikel padat
seperti terangkat. Kondisi ini ditunjukkan pada Gambar 2.5

Gambar 2. 5 Fenomena slugging fluidization

.
6. Fenomena chanelling fluidization yang terjadi ketika dalam ungggun partikel
padatan terbentuk saluran-saluran seperti tabung vertikal. Kondisi ini
ditunjukkan pada Gambar 2. f

Gambar 2. 6 Fenomena chanelling fluidization

7. Fenomena disperse fluidization yang terjadi saat kecepatan alir fluida
melampaui kecepatan maksimum aliran fluida. Pada fenomena ini sebagian
partikel akan terbawa aliran fluida dan ekspansi mencapai nilai maksimum.
Kondisi ini ditunjukkan pada Gambar 2.7

Gambar 2. 7 Fenomena disperse fluidization

Fenomena-fenomena fluidisasi sangat dipengaruhi oleh faktor-faktor:

1. Laju alir fluida dan jenis fluida.
2. Ukuran partikel dan bentuk partikel.
3. Jenis dan densitas partikel serta faktor interlok antar partikel.
4. Porositas unggun.
5. Distribusi aliran.
6. Distribusi bentuk ukuran fluida.
7. Diameter kolom.
8. Tinggi unggun.

Faktor-faktor di atas merupakan variabel-variabel dalam proses fluidisasi yang akan

menentukan karakteristik proses fluidisasi tersebut. Bila cairan atau gas dilewatkan
pada unggun partikel padat pada keepatanrendah dari bawah ke atas, unggun atidak
bergerak. Pada kedadaan tersebutpenurunan tekanan di sepanjang unggun
dinyatakan dalam persamaan berikut :

ΔP × g c 1 − ε SP  μ × V0 × (1 − ε ) × SP 2
= 3 × ×  K1 + K 2 V0  ....................... (Pers 2.1)
ρ×L ε VP  ρ × VP 
Dimana:
∆P = penurunan tekanan
K = tetapan
Μ = viskositas
V0 = kecepatan semu (superficial velocity)
ε = fraksi kosong, bergantung distribusi ukuran dan bentuk partikel
Sp = luas permukaan satu partikel
L = kedalaman total hamparan
ρ = densitas
Vp= volume satu partikel

Dengan memasukkan data empiris untuk K1 dan K2 serta memasukkan faktor

sperifitas partikel didapatkan :
ΔP × g C φ × D P ε 1− ε
× × = 150 + 1,75 ...................... (Pers.2.2)
φS × D P × V0 × ρ
2
L ρ × V0 1 − ε
μ
dimana :
Φ= sferisitas atau kebolaan

Persamaan tersebut disebut persamaan Ergun. Bila kecepatan fluida yang melewati
unggun dinaikkan maka perbedaan tekanan di sepanjang unggun akan meningkat
pula. Pada saat perbedaan tekanan sama dengan berat unggun dibagi luas
penampang. Pada saat tersebut unggun akan mulai bergerak dan melayanglayang
ke atas. Partikel-partikel padat ini akan bergerak-gerak dan mempunyai perilaku
sebagai fluida. Keadaan unggun seperti ini dikenal sebagai unggun terfluidakan
(fluidized bed).
2.3 Hilang Tekan (Pressure Drop)
Penentuan besarnya hilang tekan dalam unggun terfluidakan terutama dihitung
berdasarkan rumus-rumus yang diturunkan untuk unggun diam (persamaan Ergun)
dan diturunkan oleh Blake, Carman maupun peneliti-peneliti

2.3.1. Hilang Tekan Dalam Ungggun Diam

Korelasi-korelasi matematik yang menggambarkan hubungan antara hilang tekan
dengan laju air fluida di dalam suatu sistem unggun diamm diperoleh pertama kali
pada tahun 1922 oleh Blake melalui metoda-metoda yang bersifat semi empiris
yaitu dengan menggunakan bilangan-bilangan tidak berdimensi. Untuk aliran
laminar dimana kehilangan energi terutama disebabkan oleh “viscous losses”,
Blake memberikan hhubungan sebagai berikut :
ΔP μ × S2
g C = K 2 .................................................................................... (Pers.2.3)
L ε
Dimana:
∆P= hilang tekan ersatuan panjang/tinggi unggun.
gc = Faktor gravitasi
μ = Viskositas fluida
ε = Porositas unggun yang didefinisikan sebagai perbandingan volume ruang
kosong di dalam unggun dengan volume unggun
u = Kecepatan alir superfisial fluida
S = Luas permukaan spesifik partikel

Luas permukaan spesifik partikel (luas permukaan per satuan volume unggun)
dihitung berdasarkan korelasi berikut:
6 × (1 − ε )
S= .......................................................................................... (Pers.2.4)
DP
sehingga persamaan tersebut menjadi:
36 × K × μ × (1 − ε )
2
ΔP
gC = 2
.................................................................. (Pers.2.5)
L DP × ε3
Atau
K'×μ × (1 − ε )
2
ΔP
gC = 2
.......................................................................... (Pers.2.6)
L DP × ε3
dimana K adalah konstanta fludisasi dan K’=36K (lihat Tabel 2.1).

Persamaan ini kemudian diturunkan lagi oleh Kozeny (1927) dengan

mengasumsikan bahwa unggun zat padat tersebut adalah ekivalen dengan satu
kumpulan saluran-saluran lurus yang paralel yang mempunyai luas permukaan
dalam total dan volume dalam total masing-masing sama dengan luas permukaan
luar partikel dan volume ruang kosongnya. Harga konstanta K’ diperoleh beberapa
peneliti berbeda-beda seperti ditunjukkan pada Tabel 2.1 berikut:

Tabel 2.1 Konstanta Empirik Fluidisasi

K’ Peneliti

150 Kozeny (1927)

180 Carman (1937)
200 US Bureau of Mines (1951)

Untuk aliran turbulen, persamaan tersebut tidak dapat digunakan lagi sehingga
Ergun menurunkan rumus yang lain (1952) dimana kehilangan tekanan
digambarkan sebagai gabungan dari viscous losses dan kinetic energy loss.
ΔP
g C = K1
(1 − g C ) 2
U + K2
(1 − ε ) × ρ × g U 2
2 3
........................................ (Pers.2.7)
L Dp × ε DP × ε3
dimana K1 = 150 dan K2 = 1,75
Pada keadaan ekstrem, yaitu bila:
a. aliran laminer (Re<20), kinetic energy losses dapat diabaikan, sehingga
ΔP (1 − g C ) 2
g C = 150 U ........................................................................ (Pers.2.8)
L Dp 2 × ε 3
b. aliran turbulen (Re>1000), viscous losses dapat diabaikan, sehingga:
ΔP
g C = 1,75
(1 − ε ) × ρ × g U 2 ................................................................ (Pers.2.9)
L DP × ε3

2.3.2. Hilang Tekan pada Unggun Terfluidakan (Fluidized Bed)

Pada unggun terfluidakan, persamaan yang menggambarkan hubungan p/l dan u
yang biasanya digunakan adalah persamaan Ergun, yaitu:
ΔP (1 − ε ) 2
g C = 150 2 f 2 U + 1,75
(1 − ε f ) × ρ × g U 2 .................................. (Pers.2.10)
2
L Dp × ε f DP × ε f

dimana εf adalah porositas unggun pada keadaan terfluidakan. Pada keadaan ini,
dimana partikel-partikel zat padat seolah-olah terapung di dalam fluida sehingga
terjadi kesetimbangan antara berat partikel dengan gaya seret dan gaya apung dari
fluida disekelilingnya:
(gaya seret oleh fluida yang naik) = (berat partikel)-(gaya apung)
atau
(hilang tekan pada unggun) x (luas penampang) = (volume unggun) x (fraksi zat padat) x
(densitas zat padat – densitas fluida)

∆P x A = (A x L) x (1-εf) x (ρs-ρg] g/gc .................................................. (Pers.2.11)

ΔP g
= (1 − ε f ) × (ρS − ρ g ) × ............................................................. (Pers.2.12)
L gC

2.4 Kecepatan Minimum fluidisasi

Yang dimaksud dengan kecepatan minimum fluidisasi (dengan notasi Umf) adalah
kecepatan superfisial fluida minimum dimana fluidisasi mulai terjadi. harganya
diperoleh dengan mengombinasikan persaman Ergun dengan persamaan neraca
massa pada unggun terfluidakan, menjadi:
150(1 − ε mf )D P ρ g
U mf +
1,75D P Pg
U mf =
3
(
D P Pg ρ s − ρ g g ) g C ....................... (Pers.2.13)
3 2
ε mf μ ε mf μ μ
Untuk keadaan ekstrem,yaitu :
1. Aliran laminer (Re<20), kecepatan fluidisasi minimumnya dalah:
2
( )
D P × Pg × ρ s − ρ g × g × ε mf
3

U mf = ........................................................... (Pers.2.14)
150 × μ 2 × (1 − ε mf )

2. Aliran laminer (Re<20), kecepatan fluidisasi minimumnya dalah:

2
U mf =
( )
D P × Pg × ρ s − ρ g × g
ε mf ............................................................... (Pers.2.15)
1,75 × Pg

2.5 Karakteristik Unggun Terfluidakan

Karakteristik unggun terfluidakan biasanya dinyatakan dalam bentuk grafik antara
penurunan tekanan (ΔP) dan kecepatan superfisial (u). Untuk keadaan yang ideal,
kurva hubungan ini berbentuk seperti Gambar 2.8

Gambar 2. 8 Kurva karakteristik fluidisasi ideal

Garis AB : Menunjukkan kehilangan tekanan pada daerah unggun diam

Garis BC : Menunjukkan keadaan dimana unggun telah terfluidakan

Garis DE: Menunjukkan kehilangan tekanan pada daerah unggun diam pada waktu
kita menurunkan kecepatan air fluida. Harga penurunan tekanan

untuk kecepatan aliran fluida tertentu, sedikit lebih rendah daripada harga
penurunan tekanan pada saat awal operasi.
2.6 Penyimpangan dari keadaan ideal (Interlock)
Karakteristik fluidisasi seperti digambarkan didalam Gambar 3 hanya terjadi pada
kondisi yang betul-betul ideal dimana butiran zat padat dengan mudah saling
melepaskan pada saat terjadi kesetimbangan antara gaya seret dengan berat partikel.
Pada kenyataannya keadaan diatas tidak selamanya bisa terjadi karena adanya
kecenderungan partikel-partikel untuk saling mengunci satu dengan lainnya
(interlock), sehingga akan terjadi kenaikan hilang tekan (∆P) sesaat sebelum
fluidisasi terjadi (Gambar 2.9).

Gambar 2. 9 Kurva Karakteristik Fluidisasi

Fluidisasi Heterogen (aggregative Fluidization) Jenis penyimpangan yang lain

adalah kalau pada saat fluidisasi partikelpartikel padat tidak terpisah-pisahkan
secara sempurna tetapi berkelompok membentuk suatu agregat. Keadaan yang
seperti ini disebut sebagai fluidisasi heterogen atau “aggregative fluidization”. Tiga
jenis fluidisasi heterogen yang biasa terjadi adalah karena timbulnya :

a. Penggelembungan (“bubbling”, Gambar 2.10 Bagian a)

b. Penorakan (“slugging”, Gambar 2.10 Bagian b)
c. Saluran-saluran fluida yang terpisah (“channeling”, Gambar 2.10 Bagian c)
 a b c
Gambar 2. 10 Gambar Tiga jenis fluidisasi heterogen

2.7 Aplikasi Fluidisasi Dalam Industri

2.7.1 Pembakaran Batubara

Sistem pembakaran batubara umumnya terbagi 2 yakni sistem unggun terfluidakan

(fluidized bed system) dan unggun tetap (fixed bed system atau grate system).

Fluidized bed system adalah sistem dimana udara ditiup dari bawah menggunakan
blower sehingga benda padat di atasnya berkelakuan mirip fluida. Teknik fluidisasi
dalam pembakaran batubara adalah teknik yang paling efisien dalam menghasilkan
energi. Pasir atau corundum yang berlaku sebagai medium pemanas dipanaskan
terlebih dahulu. Pemanasan biasanya dilakukan dengan minyak bakar. Setelah
temperatur pasir mencapai temperature bakar batubara (300oC) maka
diumpankanlah batubara. Sistem ini menghasilkan abu terbang dan abu yang turun
di bawah alat. Abu-abu tersebut disebut dengan fly ash dan bottom
ash. Teknologi fluidized bed biasanya digunakan di PLTU (Pembangkit Listrik
Tenaga Uap). Komposisi fly ash dan bottom ash yang terbentuk dalam
perbandingan berat adalah : (80-90%) berbanding (10-20%).

2.7.2 Gasifikasi Unggun Terfluidakan

Gasifikasi unggun terfluidakan dioperasikan dengan cara memfluidisasi partikel
bahan bakar dengan gas pendorong yang berupa udara/oksigen, baik dicampur
dengan kukus maupun tidak dicampur. Gas pendorong tersebut memiliki dua
fungsi, yaitu sebagai reaktan dan sebagai medium fluidisasi. Pada gasifikasi unggun
terfluidakan, gas pendorong yang umum digunakan adalah udara. Pada gasifier
jenis ini, udara dan bahan bakar tercampur pada unggun yang terdiri dari padatan
inert berupa pasir. Keberadaan padatan inert tersebut sangat penting karena
berfungsi sebagai medium penyimpan panas.

Gasifikasi unggun terfluidakan dioperasikan pada temperatur relatif rendah, yaitu

800 – 1000 °C. Temperatur operasi tersebut berada di bawah temperatur leleh abu
sehingga penghilangan abu yang dihasilkan pada gasifikasi jenis ini lebih mudah.
Hal inilah yang menyebabkan gasifikasi unggun terfluidakan dapat digunakan pada
pengolahan bahan bakar dengan kandungan abu tinggi sehingga rentang penerapan
gasifikasi unggun terfluidakan lebih luas daripada gasifikasi jenis lainnya. Gasifier
unggun terfluidakan memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan gasifier
jenis lainnya, yaitu:
1. Rentang penanganan jenis bahan bakar lebar
2. Tingkat perpindahan panas dan massa bahan bakar tinggi
3. Nilai pemanasan tinggi
4. Kadar arang rendah
III. Cara Kerja
Pada praktikum fluidisasi menggunakan seperangkat alat yang di tunjukan pada
Gambar 3.1. Tujuan utama yang akan dicapai yaitu mendapatkan kecepatan
minimum fluidisasi baik berdasarkan kurva karakteristik yang didapat dari
pengolahan data yang didapat maupun berdasarkan persamaan Ergun, serta
mendapatkan fenomena-fenomena unggun yang terjadi pada operasi fluidisasi.

(a) (b)

Gambar 3.1 Alat Fluidisasi

(a) Foto Alat Fluidisasi
(b) Diagram Alir Alat Fluidisasi
Keterangan:
P = Pompa
T = Tangki
C = Kompresor
R = Regulator
FM = Flow Meter
V = Valve
1) Cara Pengoperasian Alat
Mengoperasikan Panel Box
1. Hubungkan steker kabel power utama fluidisasi ke stop kontak terdekat
2. Buka panel box, kemudian nyalakan MCB (dengan menaikan tuas MCB).

3. Untuk menyalakan power pada panel box, putar emergency switch searah
jarum jam hingga lampu indikator pada panel box menyala.

4. Tekan tombol on/off untuk menyalakan/mematikan pompa air, dan

kompresor.

5. Untuk mematikan power pada panel box tekan tombol emergency switch
 6. Matikan MCB dengan menurunkan tuas MCB di dalam panel box.
7. Cabut steker kabel power utama alat praktikum fluidisasi dari stop kontak.

Catatan: pastikan bahwa tombol on/off serta lampu indikator berfungsi

dengan baik.

Mengoperasikan Pompa
1. Buka penuh/setengah penuh bypass valve pompa air
2. Buka penuh/setengah penuh valve input menuju flow meter

3. Tekan pompa on/off pada panel box

 4. Mengatur laju alir volume air dengan mengatur bukaan Valve sesuai dengan
kebutuhan (laju alir ditampilkan pada flow meter)

Mengoperasikan Kompresor
1. Untuk mengoperasikan kompresor, Tarik kedua tuas kompesor (disamping
tangki penampungan udara).
2. Pastikan valve pembuangan udara kompresor tertutup.
3. Tekan kompresor on/off pada panel box

4. Tarik Tuas Regulator, kemudian putar tuas regulator hingga jarum di

Indikator regulator menunjukan di angka 0,1 MPa. Lalu tekan tuas regulator.

5. Mengatur bukaan valve sesuai kebutuhan. Banyaknya laju alir volume udara
ditunjukan pada flow meter.

6. Pada proses shut down, tekan tuas kedua kompresor. Dan disarankan
menguras semua udara yang terdapat di tangki penampungan (dengan
membuka tuas pembuangan kompresor) serta membuka baut yang terdapat
 dibawah tangki agar air yang ikut masuk ke dalam tangki penampungan
terbuang (menghindari pembentukan karat/kerak dalam tangki).

Dalam proses praktikum terdapat dua tahap yaitu tahap kalibrasi serta tahap operasi
yang akan disajikan dalam Gambar 3.2

III.1 Alur Percobaan

Pada praktikum fluidisasi diawali dengan mencari informasi dan mempelajari

tentang fluidisasi, kurva karakteristik fluidisasi, kecepatan fluidisasi minimun
(Umf), fenomena-fenomena yang terjadi selama operasi fluidisasi berlangsung.
Kajian literatur dijadikan landasan untuk melakukan percobaan.

Dalam percobaan fluidisasi dilakukan kalibrasi unggun terlebih dahulu yaitu

dengan menimbang masing-masing variasi yang diberikan (contoh: zeolit dan
keramik ukuran lolos 0.71mm dan tertampung 0.5 mm dan lolos 1 mm dan
tertampung 0.71 mm dengan variasi ketinggian 3 cm, 4 cm dan 5 cm serta campuran
zeolit dan keramik dengan ukuran lolos 0.71 mm serta tertahan 0.5 mm dan lolos 1
mm serta tertahan 0.71 mm dengan variasi ketinggian 6 cm). Pengukuran densitas
masing-masing bahan dilakukan dengan menggunakan piknometer. Data yang
didapat yaitu ukuran partikel, ketinggian partikel, dan massa partikel, sehingga
densitas partikel dapat dicari seperti Gambar 3.2
Alat dirangkai seperti pada Gambar 3.1 dimana mercury (Hg) telah seimbang sisi
kanan serta kiri manometer U untuk fluidisasi menggunakan fluida air (untuk fluida
gas, manometer menggunakan media air). Untuk kalibrasi kecepatan pada kolom
kosong ditunjukan pada Gambar 3.5 dimana diameter dalam kolom (Inside
Diameter) adalah 5 cm.
Kolom diisi dengan partikel (unggun) pada ketinggian tertentu sesuai tugas yang
diberikan sebagai tinggi awal unggun dan pastikan rangkaian alat sesuai seperti
Gambar 3.1. Nilai Umf dapat dicari baik berdasarkan persamaan ergun (Pers.2.10)
maupun berdasarkan kurva karakteristik hasil percobaan.
Diagram Alir Percobaan
III.2.1 Gambaran Umum Skema Percobaan

Menyiapkan Bahan Percobaan

Menghitung Densitas Partikel

(Dijelaskan Pada Gambar 3.3)

Menghitung Massa Bahan Untuk Operasi

(Dijelaskan Pada Gambar 3.4)

Merangkai Alat
(Seperti Gambar 3.1)

Tahap Kalibrasi
(Dijelaskan Pada Gambar 3.5)

Tahap Operasi
(Dijelaskan Pada Gambar 3.6)

Mengolah Data Yang Di Dapat

Gambar 3.1 Skema Percobaan Fluidisasi

III.2.2 Diagram Alir Menentukan Densitas Partikel

Menyiapkan Piknometer serta bahan

yang akan diukur Densitasnya

Menimbang Massa Piknometer Kosong

Menimbang Massa Piknometer Yang Diisi Air

Menimbang Massa Piknometer Yang Diisi Partikel Dan Air

Menghitung Data Yang Didapat Agar

Mendapatkan Densitas Partikel

Mendapatkan Densitas Partikel

Gambar 3.2 Diagram Alir Mendapatkan Densitas

III.2.3 Diagram Alir Pengukuran Massa Bahan Untuk Operasi

Menyiapakan baki kertas

dan partikel

Mengukur ketinggian yang divariasikan

Menimbang massa baki kertas dan partikel dengan variasi

ketinggian pada kolom fluidisasi dan ukuran tertentu

Mencatat dan mengolah data massa baki kertas dan partikel

dengan variasi ketinggian dan diameter tertentu

Didapatkan massa partikel

dengan variasi ketinggian
tertentu

Gambar 3.3 Diagram Alir Pengukuran Massa Bahan Untuk Operasi

III.2.4 Diagram Alir Kalibrasi Laju Alir

Merangkai Alat Seperti Gambar 3.1

Menjalankan Pompa Untuk Fluida Air ;

Kompresor Untuk Fluida Gas/Udara

Mengatur Kerangan Flow Meter Pada Gambar 3.1

Di Setiap Beda Ketinggian Manometer U Tiap 1
cm Hingga Beda Ketinggian 10 cm

Mencatat Laju Alir Di Setiap Beda Ketinggian Manometer U

Setelah Triplo
Mengolah Data Yang Telah Di Dapat

Mendapatkan Kecepatan Laju Alir

Tiap Beda Ketinggian Manometer U

Gambar 3.4 Diagram Alir Tahap Kalibrasi

III.2.5 Diagram Alir Tahap Operasi

Menyiapkan Bahan Tiap Variasi Yang

Telah Di Timbang Seperti Proses Pada
Gambar 3.4

Memasukan Bahan Ke Dalam Kolom Fluidisasi

Menjalankan Operasi Dengan Mengatur Flow Meter

Pada Gambar 3.1

Mencatat Fenomena Yang Terjadi Di Setiap Beda Ketinggian

Manometer U

Didapatkan Data Dari Operasi

Yang Telah Dilakukan

Gambar 3.5 Diagram Alir Tahap Operasi

III.3 Alat
1. Satu Set Kolom Fluidisasi
2. Piknometer
3. Penggaris
4. Neraca analitik
5. Stopwatch
6. Anemometer
7. Gelas ukur 1.000 mL
8. Gelas kimia 500 mL

III.4 Bahan
1. Partikel Tiap Variasi
2. Hg
3. Air (fluida)
 CONTAH LAMPIRAN A

DATA LITERATUR

A.1 Data Densitas

Tabel A.1 Data Densitas Pada Suhu 27°C
Densitas
No Nama Zat
kg/m3 g/cm3
1. Air Cair 996.52 0.99652
2. Udara 1.177 0.001177
Sumber: C.J Geankoplis Transport Processes and Separation Process Principles

A.2 Data Viskositas

Tabel A.2 Data Viskositas
Viskositas
No Nama Zat
(Pa.s)103, (kg.m.s)105, (Cp)
1. Air Cair 0.85485
2. Udara 1.85
Sumber: C.J Geankoplis Transport Processes and Separation Process Principles

A.3 Data Gravitasi

Gravitasi (g) = 9.80665 m/s2
 LAMPIRAN B
LAMPIRAN DATA
1. Penentuan Densitas Air
No Masa Pikno Kosong Massa Pikno + Air
1 22,107 gr 47,9 gr

2. Penentuan Densitas Partikel

Jenis Massa Pikno Massa Pikno
No Diameter
Partikel Kosong + Partikel
1 Batu Bata 0,7 mm 22,107 gr 45,421 gr
2 Keramik 0,7 mm 22,107 gr 48,578 gr
3 Campuran 0,7 mm 22,107 gr 44,991 gr

3. Massa Partikel Berdasarkan Perbedaan Tinggi Unggun

Jenis Tinggi Massa
No Diameter
Partikel Unggun Partikel
1 Batu Bata 0,7 mm 22,107 gr 186,763 gr
2 Keramik 0,7 mm 22,107 gr 188,146 gr
3 Campuran 0,7 mm 22,107 gr 186,874 gr

4. Hasil Pengamatan Percobaan (Dengan Fluida Gas)

a. Batu Bata 0,7 mm Ketinggian 9 cm
Tinggi
Kecepatan Δh
No Unggun Fenomena
(m/s) (cm)
(cm)
1 0 9 0 Fixed Bed
2 0,12 9 6,2 Bubbling
3 0,27 9,8 6,2 Bubbling
4 0,43 10 6,4 Bubbling
5 0,53 10 6,8 Slugging
6 0,73 10,3 7 Slugging
7 1,01 10,3 7 Slugging
8 1,27 10,3 7 Slugging
9 1,31 9,7 7 Slugging
10 1,34 9 7 Slugging
b. Campuran 0,7 mm Ketinggian 9 cm
Tinggi Δh
No Kecepatan Fenomena
Unggun (cm)
1 0 9 0 Fixed Bed
2 0,17 9 6,5 Bubbling
3 1,25 9 6,5 Bubbling
4 1,37 9,2 7 Bubbling
5 1,41 9,2 7 Slugging
6 1,45 9,2 7 Slugging
7 1,49 9,3 7 Slugging
8 1,51 9 7 Slugging
9 1,54 9 7 Slugging
10 1,57 9 7 Slugging
 LAMPIRAN C

PERHITUNGAN ANTARA

C.1 Perhitungan Densitas

Perhitungan densitas partikel ini, dihitung menggunakan Ms. Excel sehingga
diperoleh nilai-nilai dibawah ini.
Tabel C.1 Perhitungan Densitas Partikel
Bahan Diamet Berat
Berat Volume Volume
er Berat Volume Air (dalam ρ partikel
partikel air dalam partikel
Partikel Air (kg) Pikno (m3) pertikel)
3 3
(kg/m3)
(kg) partikel (m ) (m )
(m) (kg)
Batu 2.58831E- 0.0233 1.07173E 1.51658E 1537.27699
Bata 0.0007 0.02579 05 0.01068 1 -05 -05 9
Keramik 2.58831E- 0.00730 0.0264 7.3275E- 1.85556E 1426.57946
0.0007 0.02579 05 2 7 06 -05 7
Campur 2.58831E- 0.01190 0.0228 1.19496E 1.39335E
an 0.0007 0.02579 05 8 8 -05 -05 1642.37405

C.2Perhitungan Porositas Partikel

Perhitungan porositas partikel ini, dihitung menggunakan Ms. Excel sehingga
diperoleh nilai-nilai dibawah ini.
Tabel C.2 Perhitungan Porositas Partikel
Tinggi Berat partikel Volume Volume
Bahan ε
unggun (m) (kg) Partikel (m3) Unggun (m3)
Batu Bata 0.009 0.023314 1.51658E-05 0.000176625 0.914135729

Keramik 0.009 0.026471 1.85556E-05 2.72102E-07 -67.19348449

Campuran 0.009 0.022884 1.39335E-05 3.4528E-05 0.596458619

 C.3Perhitungan Derajat Kebolaan
Perhitungan derajat kebolaan ini, dihitung menggunakan Ms. Excel sehingga
diperoleh nilai-nilai dibawah ini.
Tabel C.3 Perhitungan Derajat Kebolaan
Tinggi Diameter Volume Per
Bahan 3
Sp (m2) ε Фp
unggun (m) partikel (m) Partikel (m )
Batu Bata 0.09 0.0007 1.79503E-10 1.5386E-06 0.914135729 0.085864271

Keramik 0.09 0.0007 1.79503E-10 1.5386E-06 -67.19348449 68.19348449

Campuran 0.09 0.0007 1.79503E-10 1.5386E-06 0.596458619 0.403541381

C.4 Perhitungan Operasi Kolom

a. Batu Bata 0.7 mm
Tabel C.4 Perhitungan Operasi Kolom untuk Bahan Batu bata 0.007 mm
dengan Ketinggian 9 cm

ΔPm Kecepatan
Kecepatan ∆h air
No (kg/m.s2) Superficial (m)
diparalon (m/s) (m)
x10+2 x10-1
1 0 0 0.000.E+00 0.000.E+00
2 0.12 0.062 6.052.E+02 3.245.E-02
3 0.27 0.062 6.052.E+02 7.301.E-02
4 0.43 0.064 6.247.E+02 1.163.E-01
5 0.53 0.068 6.637.E+02 1.433.E-01
6 0.73 0.07 6.833.E+02 1.974.E-01
7 1.01 0.07 6.833.E+02 2.731.E-01
8 1.27 0.07 6.833.E+02 3.434.E-01
 9 1.31 0.07 6.833.E+02 3.542.E-01
10 1.34 0.07 6.833.E+02 3.623.E-01

b. Keramik 0.7 mm
Tabel C.5 Perhitungan Operasi Kolom untuk Bahan Keramik 0.007 mm
dengan Ketinggian 9 cm

ΔPm Kecepatan
Kecepatan ∆h air
No (kg/m.s2) Superficial (m)
diparalon (m/s) (m)
x10+2 x10-1
1 0 0 0.000.E+00 0.000.E+00
2 0.9 0.07 6.833.E+02 2.434.E-01
3 0.12 0.07 6.833.E+02 3.245.E-02
4 0.31 0.072 7.028.E+02 8.382.E-02
5 1.37 0.072 7.028.E+02 3.704.E-01
6 1.41 0.072 7.028.E+02 3.813.E-01
7 1.42 0.073 7.126.E+02 3.840.E-01
8 1.44 0.072 7.028.E+02 3.894.E-01
9 1.46 0.072 7.028.E+02 3.948.E-01
10 1.55 0.072 7.028.E+02 4.191.E-01
c. Campuran 0.7 mm
Tabel C.6 Perhitungan Operasi Kolom untuk Bahan Campura 0.007 mm
dengan Ketinggian 9 cm

Kecepatan
ΔPm
Kecepatan ∆h air Superficial
No (kg/m.s2)
diparalon (m/s) (m) (m)
x10+2
x10-1
1 0 0 0.000.E+00 0.000.E+00
2 0.27 0.065 6.345.E+02 7.301.E-02
3 1.25 0.065 6.345.E+02 3.380.E-01
4 1.37 0.07 6.833.E+02 3.704.E-01
5 1.41 0.07 6.833.E+02 3.813.E-01
6 1.45 0.07 6.833.E+02 3.921.E-01
7 1.49 0.07 6.833.E+02 4.029.E-01
8 1.51 0.071 6.930.E+02 4.083.E-01
9 1.54 0.07 6.833.E+02 4.164.E-01
10 6.833.E+02 4.245.E-01
1.57 0.07
 LAMPIRAN D
CONTOH PERHITUNGAN

D.1 Menentukan Densitas Partikel

Berat air = (berat pikno + air) − (berat pikno kosong)
= (0,04790 − 0,02211) kg
= 0,02579 kg
berat air
Volume piknometer =
densitas air
0,02579 kg
=
kg
996.52 3
m
= 2.588 × 10−5 m3
Contoh : menggunakan batu bata 0.007 m
Berat partikel = � berat pikno + partikel � − (berat pikno kosong )
= (0.045421 − 0.02211)kg = 0.02331 kg
berat air dalam partikel
Volume air dalam partikel basah =
densitas air
0.01068 kg
= = 1.0717 × 10−5 m3
kg
996.52 3
m
Volume partikel = volume pikno – volume air dalam partikel basah
= (2.588 × 10−5 − 1.0717 × 10−5 )m3
= 1.516 x 10−5 m3
Berat partikel
Densitas partikel =
Volume partikel
0.02331 kg kg
= −5 3
= 1537.27 3
1.516 x 10 m m

D.2 Menentukan Porositas

𝑉𝑉𝑢𝑢 − 𝑉𝑉𝑝𝑝
𝜀𝜀 =
𝑉𝑉𝑢𝑢
Berat partikel batu bata 0.007 m ketinggian 0.09 m = 0.02331 kg
Densitas partikel batu bata 0.007 m ketinggian 0.09 m = 1537.27 kg/m3
0.02331kg
Volume Partikel = = 1.516 x 10−5 m3
kg
1537.27 3
m
1
Volume Unggun = π. Du 2 . L
4
1
= ∙ 3.14 ∙ 0.052 ∙ 0.09
4
= 1,766 x 10−4 m3
(1.766 × 10−4 − 1.516 x 10−5 )m3
ε=
1.766 × 10−4 m3
= 0.9141

D.3 Menentukan Derajat Kebolaan

Contoh : menggunakan batu bata 0.007 m ketinggian 0.09 m
�6 × Vp �
φs = × (1 − ε)
�Dp × Sp �
1 1
Vp = × π × Dp 3 = × 3.14 × 0.0073 = 1.795 × 10−7 m3
6 6
Sp = π × Dp 2 = 3.14 × 0.0072 = 1,539 × 10−4 m2
6 × 1.795 × 10−7 m3
φs = × (1 − 0,9141)
0.007 m × 1.539 × 10−4 m2
= 0,08586

D.4 Menghitung kecepatan superficial

1 2 1
A unggun = πD = × 3.14 × 0.0072 m2 = 3,847 x 10−5 m2
4 4
m −4 2
vkolom x Akolom 0.05 s 𝑥𝑥 5.723 𝑥𝑥10 m m
Usuperficial = = = 0.7438
Aunggun 1.81x 10−3 m2 s

D.5 Menentukan εmf

Contoh : menggunakan batu bata 0.007 m ketinggian 0.09 m
Tinggi unggun saat terfluidakan pada Lmf = 0.11 m
 L
εmf = 1 − (1 − ε)
Lmf
0.09
=1− (1 − 0.9141)
0.11
= 0,929